Rev. E 07 / 2016: Procedimento

-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Critérios para Elaboração de

Projetos de Instrumentação
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 10 CONTEC - Subcomissão Autora.
Instrumentação e Automação As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Industrial Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 76 páginas, Índice de Revisões e GT

-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Sumário
1 Escopo ................................................................................................................................................. 5
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5
3 Termos e Definições.......................................................................................................................... 11
4 Símbolos ou Siglas ............................................................................................................................ 14
5 Documentação, Unidades de Engenharia, Simbologia e Identificação ............................................ 14
5.1 Documentação do Projeto .................................................................................................... 14
5.2 Unidades de Engenharia ...................................................................................................... 14
5.3 Simbologia e Identificação de Instrumentos ........................................................................ 15
6 Sistemas de Supervisão, Controle e Segurança .............................................................................. 15
6.1 Geral ..................................................................................................................................... 15
6.2 Sistema de Alarme ............................................................................................................... 15
6.3 Sistema Instrumentado de Segurança ................................................................................. 15
6.4 Sistemas de Detecção e Alarme de Incêndio e Gás ........................................................... 16
7 Sala de Controle ................................................................................................................................ 16
7.1 Geral ..................................................................................................................................... 16
7.2 Condicionamento de Ar e Pressurização ............................................................................. 17
7.3 Arranjo dos Equipamentos e Painéis ................................................................................... 17
7.4 Instalação Elétrica ................................................................................................................ 17
7.5 Aterramento.......................................................................................................................... 18
8 Sistema de Alimentação para Instrumentação.................................................................................. 19
8.1 Sistemas Pneumáticos ......................................................................................................... 19
8.2 Sistemas Elétricos ................................................................................................................ 20
8.3 Sistemas Hidráulicos ............................................................................................................ 21
9 Seleção e Especificação de Instrumentos ........................................................................................ 21
9.1 Geral ..................................................................................................................................... 21
9.2 Instrumentos de Temperatura .............................................................................................. 24
9.3 Instrumentos de Pressão ..................................................................................................... 26
9.4 Instrumentos de Vazão ........................................................................................................ 28
9.5 Instrumentos de Nível .......................................................................................................... 35
2
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6 Válvulas de Controle ............................................................................................................ 40
9.7 Válvulas “On-Off”.................................................................................................................. 47
9.8 Válvulas de Alívio e Segurança ........................................................................................... 50
9.9 Válvulas de Alívio de Pressão e Vácuo ............................................................................... 52
9.10 Discos de Ruptura .............................................................................................................. 52
9.11 Analisadores de Processo ................................................................................................. 52
9.12 Sensores de Chama .......................................................................................................... 53
9.13 Detectores de Fogo e Gás ................................................................................................. 53
10 Especificação de Cabos para Instrumentação ................................................................................ 55
10.1 Cabos Elétricos de Instrumentação para Uso em Instalações Terrestres......................... 55
10.2 Cabos Elétricos de Instrumentação para Uso em Instalações Marítimas ......................... 59
10.3 Cabos Óticos de Instrumentação para Uso em Instalações Terrestres e/ou Marítimas ... 60
11 Especificação de Painéis de Instrumentação.................................................................................. 61
11.1 Requisitos Construtivos ..................................................................................................... 61
11.2 Requisitos de Interligação Interna dos Componentes ....................................................... 62
11.3 Requisitos para os Componentes Internos ........................................................................ 63
12 Especificação da Instrumentação em Unidades Pacotes ............................................................... 63
13 Projeto de Instalação de Instrumentos ............................................................................................ 64
13.1 Geral ................................................................................................................................... 64
13.2 Acessibilidade .................................................................................................................... 64
13.3 Alimentação Pneumática de Instrumentos ........................................................................ 64
13.4 Instalação de Instrumentos de Temperatura ..................................................................... 64
13.5 Instalação de Instrumentos de Pressão ............................................................................. 65
13.6 Instalação de Instrumentos de Vazão ................................................................................ 65
13.7 Instalação de Instrumentos de Nível .................................................................................. 65
13.8 Instalação de Válvulas de Controle.................................................................................... 66
13.9 Instalação de Válvulas de Segurança e Alívio ................................................................... 66
13.10 Instalação de Sensores de Chama em Queimadores ................................................. 66
14 Projeto de Instalação para Transmissão de Sinais ......................................................................... 67
14.1 Geral ................................................................................................................................... 67
14.2 Alimentação Elétrica dos Instrumentos de Campo ............................................................ 67
3
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
14.3 Instalação para Transmissão de Sinais ............................................................................. 68
14.4 Identificação ....................................................................................................................... 70
Anexo A - Dimensões de Hastes e Poços ............................................................................................ 71
Anexo B - Cálculo do Dimensionamento do Orifício de Restrição em Regime de Escoamento Crítico

Isentrópico para Gás Real ................................................................................................... 73
Anexo C - Cálculo da Espessura de Orifícios de Restrição .................................................................. 74
Anexo D - Conexões ao Processo ........................................................................................................ 75
Figuras
Figura 1 - Malha de Terra de Referência (MTR) ................................................................................... 18
Figura 2 - Acabamento na Superficie de Assentamento da Junta da Placa de Orifício ...................... 31
Figura A.1 - Instalação Flangeada em Tubulação ................................................................................ 72
Tabelas
Tabela 1 - Diâmetro Nominal da Linha Versus Espessura da Placa .................................................... 30
Tabela 2 - Limites de Velocidade na Entrada da Válvula de Controle .................................................. 43
Tabela 3 - Resposta ao Degrau para Válvulas de Controle.................................................................. 46
Tabela 4 - Grau de Proteção ................................................................................................................. 61
Tabela A.1 - Comprimento de Imersão para Poços Instalados em Tubulação .................................... 71
Tabela A.2 - Comprimento de Imersão para Poços Flangeados Instalados em Vasos ou Torres ....... 71
Tabela B.1 - Cálculo do Dimensionamento do Orifício de Restrição em Regime de Escoamento Crítico

Isentrópico para Gás Real ............................................................................................... 73
Tabela D.1 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Vazão ................................................... 75
Tabela D.2 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Pressão ................................................ 75
Tabela D.3 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Nível ..................................................... 76
4
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece critérios básicos para a elaboração de projetos de instrumentação para
plantas industriais. Outros critérios não citados nesta Norma, ou que complementem os aqui
definidos, devem ser prescritos em documentação complementar visando cobrir as especificidades de
cada projeto.
1.2 Esta Norma é aplicada a:
a) unidades de processamento;
b) terminais;
c) oleodutos e gasodutos;
d) instalações de produção;
e) centrais termelétricas;
f) outras instalações da PETROBRAS que utilizam o mesmo tipo de instrumentação de que
trata esta Norma.
1.3 Esta Norma se aplica a projetos de instrumentação, iniciados a partir da data de sua edição, para
novas instalações bem como para reformas em instalações existentes.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
NR-10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
NR-13 - Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações;
NR-23 - Proteção Contra Incêndios;
PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de Tubulação,

Equipamento e Instrumentação, com Vapor;
PETROBRAS N-76 - Materiais de Tubulação para Instalações de Refino e Transporte;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-332 - Sistema Ininterrupto de Energia Corrente Contínua para Uso

Industrial (UPS-CC);
PETROBRAS N-1883 - Apresentação de Projeto de Instrumentação/Automação;
PETROBRAS N-1931- Material de Tubulação para Instrumentação;
PETROBRAS N-1996 - Projeto de Redes Elétricas em Envelopes de Concreto e com Cabos

Diretamente no Solo;
PETROBRAS N-1997 - Redes Elétricas em Sistemas de Bandejamento para Cabos -

Projeto, Instalação e Inspeção;
5
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
PETROBRAS N-2201 - Transformador Seco para Sistemas de Iluminação ou

Instrumentação;
PETROBRAS N-2595 - Critérios de Projeto, Operação e Manutenção de Sistemas

Instrumentados de Segurança em Unidades Industriais;
PETROBRAS N-2760 - Sistema Ininterrupto de Energia para Uso Industrial;
PETROBRAS N-2791 - Detalhes de Instalação de Instrumentos ao Processo;
PETROBRAS N-2900 - Gerenciamento de Alarmes;
PETROBRAS N-2914 - Critérios de Segurança para Projeto de Sistema de Detecção e

Alarme de Incêndio e Gás em Instalações Terrestres;
ABNT NBR 5410 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão;
ABNT NBR 10300 - Cabos de Instrumentação com Isolação Extrudada de PE ou PVC para
Tensões até 300 V - Requisitos de Desempenho;
ABNT NBR 13225 - Medição de Vazão de Fluidos em Condutos Forçados, Utilizando

Placas de Orifício e Bocais em Configurações Especiais (com Furos de Dreno, em
Tubulações com Diâmetros Inferiores a 50 mm, como Dispositivos de Entrada e Saída e
outras Configurações) - Especificação;
ABNT NBR 13881 - Termômetros Bimetálicos - Recomendações de Fábrica e Uso -

Terminologia, Segurança e Calibração;
ABNT NBR 14105-1 - Medidores de Pressão - Parte 1: Medidores de Pressão com Sensor
de Elemento Elástico - Requisitos de Fabricação, Classificação, Ensaios e Utilização;
ABNT NBR 17240 - Sistemas de Detecção e Alarme de Incêndio - Projeto, Instalação,

Comissionamento e Manutenção de Sistemas de Detecção e Alarme de Incêndio -
Requisitos;
ABNT NBR IEC 60079-10-1 - Atmosferas Explosivas - Parte 10-1: Classificação de Áreas -
Atmosferas Explosivas de Gás;
ABNT NBR IEC 60079-10-2 - Atmosferas Explosivas - Parte 10-2: Classificação de Áreas -
Atmosferas de Poeiras Combustíveis;
ABNT NBR IEC 60079-13 - Atmosferas Explosivas - Parte 13: Proteção de Equipamentos
por Ambiente Pressurizado “p”.
ABNT NBR IEC 60079-14 - Atmosferas Explosivas - Parte 14: Projeto, Seleção e Montagem
de Instalações Elétricas;
ABNT NBR IEC 60079-25 - Atmosferas Explosivas - Parte 25: Sistemas Elétricos
Intrinsecamente Seguros;
ABNT NBR IEC 60529 - Graus de Proteção para Invólucros de Equipamentos Elétricos
(Código IP);
ABNT NBR ISO 5167-1 - Medição de Vazão de Fluídos por Dispositivos de Pressão
Diferencial, Inserido em Condutos Forçados de Seção Transversal Circular - Parte 1:
Princípios e Requisitos Gerais;
ABNT NBR ISO 5167-2 - Medição de Vazão de Fluidos por Dispositivos de Pressão
Diferencial Inseridos em Condutos Forçados de Seção Transversal Circular - Parte 2:
Placas de Orifício;
6
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
IEC 60092-376 - Electrical Installations in Ships - Part 376: Cables for Control and
Instrumentation Circuits 150/250 V (300 V);
IEC 60331-1 - Tests For Electric Cables under Fire Conditions - Circuit Integrity - Part 1:
Test Method For Fire With Shock at a Temperature Of at Least 830 °C for Cables of Rated
Voltage Up to and Including 0,6/1,0 kV and with an Overall Diameter Exceeding 20 mm;
IEC 60331-11 - Tests for Electric Cables under Fire Conditions - Circuit Integrity - Part 11:
Apparatus - Fire Alone at a Flame Temperature of at Least 750 °C;
IEC 60332-1-2 - Tests on Electric and Optical Fibre Cables under Fire Conditions - Part 1-2:
Test for Vertical Flame Propagation for a Single Insulated Wire or Cable - Procedure for
1 kW Pre-Mixed Flame;
IEC 60332-3-22 - Tests on Electric and Optical Fibre Cables under Fire Conditions -
Part 3-22: Test for Vertical Flame Spread of Vertically-Mounted Bunched Wires or Cables -
Category A;
IEC 60534-2-1 - Industrial Process Control Valves - Part 2-1: Flow-Capacity - Sizing
Equations for Fluid Flow under Installed Conditions;
IEC 60534-4 - Industrial Process Control Valves - Part 4: Inspection and Routine Testing;
IEC 60534-8-3 - Industrial-Process Control Valves - Part 8-3: Noise Considerations - Control
Valve Aerodynamic Noise Prediction Method;
IEC 60534-8-4 - Industrial-Process Control Valves - Part 8-4: Noise Considerations -

Prediction of Noise Generated by Hydrodynamic Flow;
IEC 60584-1 - Thermocouples - Part 1: EMF Specifications and Tolerances;
IEC 60584-2 - Thermocouples - Part 2: Tolerances;
IEC 60584-3 - Thermocouples - Part 3: Extension and Compensating Cables - Tolerances

and Identification System;
IEC 60751 - Industrial Platinum Resistance Thermometers and Platinum Temperature

Sensors;
IEC 60754-1 - Test on Gases Evolved During Combustion of Materials from Cables - Part 1:
Determination of the Halogen Acid Gas Content;
IEC 60754-2 - Test on Gases Evolved During Combustion of Materials From Cables - Part 2:
Determination of Acidity (by pH Measurement) and Conductivity;
IEC 60794-1-1 - Optical Fibre Cables - Part 1-1: Generic Specification - General;
IEC 60947- Parts 1, 2, 3 e 4 - Low-voltage Switchgear and Controlgear;
IEC 61034-2 - Measurement of Smoke Density of Cables Burning under Defined Conditions
- Part 2: Test Procedure and Requirements;
IEC 61158-2 - Industrial Communication Networks - Fieldbus Specifications - Part 2:

Physical Layer Specification and Service Definition;
IEC 61518 - Mating Dimensions Between Differential Pressure (Type) Measuring

Instruments and Flanged-On Shut-Off Devices Up To 413 Bar (41,3 MPa);
IEC TR 60890 - A Method of Temperature-Rise Verification of Low-Voltage Switchgear and

Controlgear Assemblies by Calculation;
7
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
ISO 4126-2 - Safety Devices for Protection against Excessive Pressure - Part 2: Bursting
Disc Safety Devices;
ISO 4126-3 - Safety Devices for Protection against Excessive Pressure - Part 3: Safety
Valves and Bursting Disc Safety Devices in Combination;
ISO 4126-6 - Safety Devices for Protection against Excessive Pressure - Part 6: Application,
Selection and Installation of Bursting Disc Safety Devices;
ISO 5167-3 - Measurement of Fluid Flow by Means of Pressure Differential Devices Inserted
in Circular-Cross Section Conduits Running Full - Part 3: Nozzles and Venturi Nozzles;
in Circular Cross-Section Conduits Running Full - Part 4: Venturi Tubes;
in Circular Cross-Section Conduits Running Full - Part 5: Cone Meters;
ISO 5208 - Industrial Valves - Pressure Testing of Metallic Valves;
ISO 7240-2 - Fire Detection and Alarm Systems - Part 2: Control and Indicating Equipment;
ISO 7240-5 - Fire Detection and Alarm Systems - Part 5: Point-Type Heat Detectors;
ISO 7240-7 - Fire Detection and Alarm System - Part 7: Point-Type Smoke Detectors Using
Scattered Light, Transmitted Light or Ionization;
ISO 7240-10 - Fire Detection and Alarm Systems - Part 10: Point-Type Flame Detectors;
ISO 7240-11 - Fire Detection and Alarm Systems - Part 11: Manual Call Points;
ISO 8573-1 - Compressed Air - Part 1: Contaminants and Purity Classes;
ISO 10497 - Testing of Valves - Fire Type-Testing Requirements;
ISO 10790 - Measurement of Fluid Flow in Closed Conduits - Guidance to the Selection,
Installation and Use of Coriolis Flowmeters (Mass Flow, Density and Volume Flow
Measurements);
ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H2S-Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of
Cracking-Resistant Materials;
ISO 16852 - Flame Arresters - Performance Requirements, Test Methods and Limits for
Use;
ISO 28300 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries - Venting of Atmospheric
and Low-Pressure Storage Tanks;
AGA REPORT 9 - Measurement of Gas by Multipath Ultrasonic Meters;
API MPMS 3.1B - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 3: Tank Gauging
- Section 1B - Standard Practice for Level Measurement of Liquid Hydrocarbons in
Stationary Tanks by Automatic Tank Gauging;
API MPMS 3.3 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 3: Tank Gauging -
Section 3 - Standard Practice for Level Measurement of Liquid Hydrocarbons in Stationary
Pressurized Storage Tank by Automatic Tank Gauging;
API MPMS 4.1 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 4: Proving

Systems - Section 1 - Introduction;
8
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
API MPMS 4.5 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 4.5: Master Meter
Provers;
API MPMS 5.2 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5: Metering -

Section 2 - Measurement of Liquid Hydrocarbons by Displacement Meters;
API MPMS 5.3 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5 - Metering -

Section 3 - Measurement of Liquid Hydrocarbons by Turbine Meters;
API MPMS 5.6 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5 - Metering -

Section 6 - Measurement of Liquid Hydrocarbons by Coriolis Meters;
API MPMS 5.8 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5.8 - Measurement
of Liquid Hydrocarbons by Ultrasonic Flowmeters;
API MPMS 14.3.1 - Orifice Metering of Natural Gas and Other Related Hydrocarbon Fluids -
Concentric, Square-Edged Orifice Meters - Part 1: General Equations and Uncertainty
Guidelines;
API MPMS 14.3.2 - Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 14 - Natural

Gas Fluids Measurement - Section 3 - Concentric, Square-Edged Orifice Meters - Part 2 -
Specification and Installation Requirements;
API MPMS 14.3.3 - Orifice Metering of Natural Gas and Other Related Hydrocarbon Fluids -
Concentric, Square-Edged Orifice Meters - Part 3: Natural Gas Applications;
API RP 551 - Process Measurement;
API RP 552 - Transmission Systems;
API RP 553 - Refinery Valves and Accessories for Control and Safety Instrumented
Systems;
API RP 554 Part 2 - Process Control Systems - Process Control System Design;
API RP 2218- Fireproofing Practices in Petroleum and Petrochemical Processing Plants;
API STD 520 Part I - Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices - Part I
- Sizing and Selection;
API STD 520 Part II - Sizing, Selection, and Installation of Pressure-relieving Devices Part II-
Installation;
API STD 526 - Flanged Steel Pressure-Relief Valves;
API STD 527 - Seat Tightness of Pressure Relief Valves;
API STD 609 - Butterfly Valves: Double-Flanged, Lug- and Wafer-type;
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24 Metric/Inch
Standard;
ASME B16.10 - Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves;
ASME B16.36 - Orifice Flanges;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME BPVC Section I - Boiler and Pressure Vessel Code - Section I: Rules for
Constructions Power Boilers;
9
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
ASME BPVC Section VIII Division 1 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII: Rules
for Construction of Pressure Vessels;
for Construction of Pressure Vessels - Division 2: Alternative Rules;
for Construction of Pressure Vessels - Division 3: Alternative Rules for Construction of High
Pressure Vessels;
ASME MFC-6 - Measurement of Fluid Flow in Pipes Using Vortex Flowmeters;
ASME MFC-12M - Measurement of Fluid Flow in Closed Conduits Using Multiport Averaging
Pilot Primary Elements;
ASME MFC-14M - Measurement of Fluid Flow Using Small Bore Precision Orifice Meters;
ASME MFC-16 - Measurement of Liquid Flow in Closed Conduits with Electromagnetic

Flowmeters;
ASME MFC-18M - Measurement of Fluid Flow Using Variable Area Meters;
ASME PTC 19.3 TW - Thermowells Performance Test Codes;
ASTM A269/A269M - Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless
Steel Tubing for General Service;
Foundation Fieldbus AG-163 - Application Guide 31.25 kbit/s Intrinsically Safe Systems;
Foundation Fieldbus AG-181 - System Engineering Guidelines;
IEEE 1100:2005 - Powering and Grounding Electronic Equipment;
ISA 5.1 - Instrumentation Symbols and Identification;
ISA 18.1 - Annunciator Sequences and Specifications;
ISA 75.08.01 - Face-to-Face Dimensions for Integral Flanged Globe-Style Control Valve
Bodies (Classes 125, 150, 250, 300, and 600);
ISA 75.08.02 - Face-to-Face Dimensions for Flangeless and Flangeless Rotary Control
Valves (Classes 150, 300, and 600);
ISA 75.08.05 - Face-to-Face Dimensions for Buttweld-End Globe-Style Control Valves

(Class 150, 300, 600, 900, 1500, and 2500);
ISA 75.08.06 - Face-to-Face Dimensions for Flanged Globe-Style Control Valve Bodies
(Classes 900, 1500, and 2500);
ISA 75.08.08 - Face-to-Centerline Dimensions for Flanged Globe-Style Angle Control Valve
Bodies (Classes 150, 300, and 600);
NACE MR0103 - Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum

Refining Environments;
NAMUR NE 43 - Standardization of the Signal Level for the Failure Information of Digital
Transmitters.
10
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
amplitude de medição
diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medição
EXEMPLOS
faixa de medição: -20 °C a 100 °C; amplitude de medição: 120 °C

faixa de medição: 4 a 20 mA; amplitude de medição: 16 mA
3.2
classe de exatidão
classe de instrumentos de medição ou de sistemas de medição que satisfazem requisitos
metrológicos estabelecidos, destinados a manter os erros de medição ou as incertezas de medição
instrumentais dentro de limites especificados, sob condições de funcionamento especificadas
expressa em valor ou grupo
3.3
comprimento de imersão de poço de temperatura
é o comprimento da ponta livre do poço até a superfície interna da tubulação ou equipamento no qual
o poço está inserido
3.4
condições de referência
conjunto de faixas nominais, normalmente estreitas, correspondentes às condições operacionais sob
as quais determinado instrumento ou equipamento está submetido, quando são determinadas suas
características de desempenho
3.5
contrapressão
pressão que existe na saída do dispositivo de alívio de pressão, como resultado da pressão no
sistema de descarga. A contrapressão é a soma das contrapressões desenvolvida e superimposta
3.6
contrapressão desenvolvida
aumento da pressão na saída de um dispositivo de alívio de pressão que se desenvolve como um
resultado do fluxo depois da abertura do dispositivo de alívio de pressão
3.7
contrapressão superimposta
pressão estática que existe na saída do dispositivo de alívio de pressão no momento em que o
dispositivo é posto a funcionar. A contrapressão superimposta é o resultado da pressão no sistema
de descarga proveniente de outras fontes, e pode ser constante ou variável
3.8
emissões fugitivas
emissões de gases ou vapores de equipamentos sob pressão que ocorrem devido a vazamentos
involuntários ou irregulares
11
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
3.9
faixa de medição
conjunto de valores que o instrumento foi ajustado e calibrado, dentro das quais espera-se que o
mesmo realize medições com o desempenho esperado
3.10
faixa nominal de medição (“nominal range”)
conjunto de valores compreendidos entre indicações extremas que limitam os valores que um
instrumento pode ser ajustado ou utilizado
3.11
fluido tóxico
fluidos cuja emissão para a atmosfera, além de determinados limites admissíveis, apresenta potencial
de risco para pessoas ou ao meio ambiente
3.12
histerese
diferença máxima que se observa nos valores indicados pelo instrumento, para um mesmo valor
qualquer da faixa de medição, quando a variável percorre toda a escala, no sentido crescente em
relação ao sentido decrescente
NOTA A histerese geralmente é expressa em porcentagem da faixa de medição.
3.13
linearidade
grau de proximidade entre uma curva e uma linha reta. Normalmente quantificada como o máximo
erro de medição obtido entre a curva e uma linha reta, posicionada de forma a minimizar tal desvio,
ambas na faixa de medição
NOTA A linearidade geralmente é expressa em porcentagem da faixa de medição.
3.14
malhas de controle
malhas com a função de manter uma ou mais variáveis de processo dentro de limites especificados
ou de fazer parte de um sequenciamento ou comando de manobra visando a atuação de um
elemento final (válvula de controle, válvula “on-off”, relé de partida de um equipamento etc.)
3.15
malhas de indicação
malhas com a função de indicação ou alarme para fins de supervisão
3.16
malhas de intertravamento
malhas com a função de proteger um equipamento ou de evitar eventos perigosos às pessoas ou ao
meio ambiente
NOTA Inclui as funções instrumentadas de segurança, inclusive os sequenciamentos considerados

como tal (exemplo: malhas que fazem parte do sequenciamento de acendimento de forno).
12
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
3.17
metrologia legal
aquela que se refere às exigências legais, técnicas e administrativas, relativas às unidades de
medida, aos métodos de medição, aos instrumentos de medir e às medidas materializadas; aplicadas
aos sistemas de medição que envolvem transações comerciais, bem como aquelas que envolvem a
saúde e a segurança dos cidadãos
3.18
pressão de projeto
valor de pressão utilizado no projeto de um vaso ou outro equipamento de processo, com o propósito
de determinar a mínima espessura admissível ou características físicas das partes internas, para uma
dada temperatura
3.19
repetibilidade de medição
grau de proximidade entre os valores obtidos através de medidas sucessivas, na saída de um
determinado instrumento ou equipamento para um mesmo valor aplicado na entrada, com as demais
condições operacionais mantidas constantes
NOTA Tais medições são realizadas sobre a faixa de medição do instrumento ou equipamento, no
mesmo sentido, de forma a não incluir os efeitos de histerese.
3.20
“skid”
equipamentos e acessórios fornecidos montados sobre uma mesma base comum
NOTA Unidade conjunto pré-montado em chassis e pré-testado, composto pelo equipamento

principal e seus acessórios periféricos, tais como instrumentos, filtros e válvulas, formando
um conjunto completo, que será interligado no campo ao seu respectivo sistema.
3.21
tubo DE (“tubing”, “OD”)
tubo conformável de pequeno diâmetro (menor que 2”) que utiliza conexões de compressão e cujo
padrão dimensional é baseado em seu diâmetro externo
3.22
unidade pacote
conjunto de equipamentos e acessórios projetados para realizar uma operação unitária definida,
supridos para uma mesma fonte e objeto de um único pedido
3.23
válvula de controle
elemento final de controle que recebe um sinal de comando para ajustar a área de passagem de
modo a modificar o valor da vazão do fluido de processo
3.24
válvula “on-off”
válvula que pode assumir dois estados discretos (aberto ou fechado), liberando ou bloqueando o
fluido de processo
13
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
4 Símbolos ou Siglas
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas;

ANSI - “American National Standards Institute”;
API - “American Petroleum Institute”;
ASME - “American Society of Mechanical Engineers”;
CA - Corrente Alternada;
CC - Corrente Contínua;
CP - Controlador Programável;
CV - Capacidade de Vazão;
DPS - Dispositivo de Proteção Contra Surtos;
EPL - “Equipment Protection Level”;
IEC - “International Electrotechnical Commission”;
FF - “Foundation Fieldbus”;
IHM - Interface Homem Máquina;
IR - Radiação Infravermelha;
ISA - “The International Society of Automation”;
ISO - “International Organization for Standardization”;
LIE - Limite Inferior de Explosividade;
MTR - Malha de Terra de Referencia;
NA - Normalmente Aberto;
NBR - Norma Brasileira;
NR - Norma Regulamentadora;
PE - Condutor de Proteção Elétrica;
PMTA - Pressão Máxima de Trabalho Admissível;
PSV - Pressure Safety Valve;
RM - Requisição do Material;
SCADA - Sistema de Supervisão, Controle e Aquisição de Dados;
SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído;
SI - Sistema Internacional de Unidades;
SIS - Sistema Instrumentado de Segurança.
5 Documentação, Unidades de Engenharia, Simbologia e Identificação
5.1 Documentação do Projeto
A documentação do projeto de instrumentação deve ser elaborada de acordo com a PETROBRAS

N-1883.
5.2 Unidades de Engenharia
5.2.1 Unidades a serem adotadas em projeto:
a) temperatura: °C;
b) vazão (vapor d’água): t/h;
c) vazão (líquidos): kg/h ou m3/h @ 20ºC/1 atm;
d) vazão (gás): kg/h, m3/h @ 0ºC/1 atm (Nm3/h) ou m3/h @ 20ºC/1 atm;
e) pressão: kPa ou kgf/cm2 (manométrico ou absoluto);
f) vácuo e baixas pressões: Pa ou mmH2O;
g) nível: mm;
h) massa específica: kg/m3;
i) viscosidade absoluta: cP ou Pa.s.;
j) viscosidade cinemática: cSt.
14
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
5.2.2 As unidades a serem adotadas em “displays” de instrumentos e IHM devem ser selecionadas
dentre as listadas no item 5.2.1, com exceção da variável nível que deve ser apresentada em % da
faixa de medição.
NOTA 1 Para as demais variáveis devem ser utilizadas as unidades do SI.

NOTA 2 A utilização de mais de uma unidade para cada variável por projeto deve ser submetida à
PETROBRAS.
5.3 Simbologia e Identificação de Instrumentos
5.3.1 A identificação e simbologia a serem utilizadas nos fluxogramas de engenharia devem atender
aos requisitos da ISA 5.1, exceto nos casos de ampliação de unidades existentes, onde é aceitável a
utilização de critérios locais.
5.3.2 Toda a simbologia não coberta pela ISA 5.1 deve ser explicitada em um desenho
complementar de legendas.
5.3.3 As definições abaixo devem ser usadas conforme sugerido pela ISA 5.1:
a) C - condutividade elétrica;
b) D - densidade;
c) M - umidade;
6 Sistemas de Supervisão, Controle e Segurança
6.1 Geral
6.1.1 A arquitetura do sistema de supervisão, controle e segurança bem como as respectivas

especificações dos diversos equipamentos tais como SDCD, SCADA, CP, CP do SIS etc. devem ser
definidos em documento adicional.
6.1.2 Para a elaboração da documentação referente ao 6.1.1, recomenda-se seguir a

API RP 554 Part 2. [Pratica Recomendada]
6.2 Sistema de Alarme
6.2.1 Devem ser seguidos os critérios de projeto para sistemas de alarmes em instalações industriais
apresentados na PETROBRAS N-2900.
6.2.2 Quando utilizados, os anunciadores de alarmes devem obedecer a ISA 18.1 utilizando-se as
sequências ISA-A ou ISA-F1A.
6.3 Sistema Instrumentado de Segurança
Devem ser seguidos os critérios de projeto para sistemas instrumentados de segurança apresentados
na PETROBRAS N-2595.
15
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
6.4 Sistemas de Detecção e Alarme de Incêndio e Gás
6.4.1 Os requisitos do sistema de detecção e alarme de incêndio e gás devem ser definidos em
documento adicional.
6.4.2 Para as instalações terrestres devem ser seguidos os critérios de projeto para sistemas de
detecção e alarme de incêndio, gases e vapores inflamáveis e tóxicos apresentados na PETROBRAS
N-2914.
6.4.3 O projeto de sistemas de detecção e alarme de incêndio deve atender aos requisitos da
ABNT NBR 17240.
7 Sala de Controle
7.1 Geral
7.1.1 Os critérios aqui definidos aplicam-se somente para as salas de controle que abrigam os
painéis, armários ou gabinetes que fazem a interface com os instrumentos de campo e outros
equipamentos.
7.1.2 Os critérios para as salas de controle que abrigam as interfaces com o operador (ambiente de
operação) devem ser definidos em um documento adicional.
7.1.3 As áreas onde se localizam as salas de controle devem ser, preferencialmente, não
classificadas, conforme ABNT NBR IEC 60079-10-1 ou ABNT NBR IEC 60079-10-2. No caso da sala
de controle se localizar em área classificada devem ser atendidos os requisitos indicados na
ABNT NBR IEC 60079-13.
7.1.4 Para atender à necessidade futura de instalação de equipamentos, a área interna das salas de
controle deve ser dimensionada de forma que exista uma área disponível de, pelo menos, 10 % da
área total utilizada por todos os equipamentos previstos.
7.1.5 As portas de acesso para os equipamentos devem ser dimensionadas considerando a

dimensão do maior equipamento com, no mínimo, uma folga de 30 cm na altura e na largura.
7.1.6 A menos que especificado em contrário em documento complementar, as salas de controle

devem possuir um sistema de pressurização de ar. Na inexistência de um sistema de pressurização,
medidas alternativas devem ser consideradas a fim de evitar a entrada de salinidade, poeira, gases e
outros poluentes do ambiente externo que possam prejudicar o funcionamento dos equipamentos.
Essas medidas devem ser submetidas à PETROBRAS.
7.1.7 A menos que especificado em contrário em documento complementar, as salas de controle

devem possuir um sistema de ar condicionado e ventilação. Na inexistência de um sistema de ar
condicionado e ventilação, medidas alternativas devem ser consideradas a fim de evitar uma
degradação da vida útil dos equipamentos devido à temperatura do ambiente. Essas medidas devem
ser submetidas à PETROBRAS.
16
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
7.1.8 As salas de controle devem ser providas de piso falso elevado a fim de facilitar a instalação dos
cabos para os equipamentos.
7.2 Condicionamento de Ar e Pressurização
7.2.1 Deve ser previsto, quando aplicável, a detecção de gás na entrada do ar de ventilação, um
sistema de proteção para o fechamento dos “dampers” e desligamento dos motores de ventilação na
presença de gás nos dutos de entrada de ar.
7.2.2 Devem ser previstos alarmes, no sistema de supervisão e controle, de modo a anunciar
anormalidades no sistema de ventilação e ar condicionado, tais como: falhas em máquinas e
temperatura alta.
7.2.3 A menos que especificado em contrário em documento complementar, o sistema de ar

condicionado e ventilação deve ser especificado para condicionar o ambiente a uma temperatura de
24 °C ± 1 °C e umidade relativa de 50 % ± 5 %.
7.2.4 A menos que especificado em contrário em documento complementar, o sistema de

pressurização deve ser especificado para uma sobre pressão em relação ao ambiente externo do
prédio de 4 mm H2O para áreas não classificadas e de 6 mm H2O para áreas classificadas.
7.3 Arranjo dos Equipamentos e Painéis
Todos os equipamentos de instrumentação, localizados no interior da sala de controle, devem ser

locados de forma a atender aos seguintes requisitos:
a) prever espaço suficiente para a livre abertura das suas portas ou acessos, para fins de
inspeção ou manutenção dos mesmos bem como atender à largura mínima exigida pela
NR-23 para as vias de acesso a qualquer ponto da sala, considerando as portas dos
equipamentos fechadas;
b) garantir que a distância percorrida de qualquer ponto da sala de controle até a sua saída
atenda a NR-23, considerando ser a sala de controle como um ambiente de baixo risco a
menos que outra análise especifique o contrário;
c) reduzir o comprimento dos cabos através da aproximação dos equipamentos que
possuam interligações entre si;
d) reduzir a possibilidade de interferências eletromagnéticas em equipamentos que
recebem sinais altamente sensíveis (sinais de vibração de máquinas, sinais de termopar
e sinais em pulso) afastando-os de equipamentos geradores de ruídos (sistemas
ininterruptos de potência e variadores de velocidade em motores).
7.4 Instalação Elétrica
7.4.1 Para a instalação dos cabos de instrumentação e alimentação elétrica dos equipamentos,
dentro da sala de controle, recomenda-se a utilização de bandejas. [Prática Recomendada]
7.4.2 As bandejas de cabos devem ser segregadas por nível de sinal e obedecer às distâncias
definidas pela API RP 552.
17
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
7.5 Aterramento
7.5.1 O aterramento dos equipamentos, gabinetes e das blindagens dos cabos de sinais, dentro das
salas de controle, deve atender aos requisitos definidos na API RP 552 e recomendações dos
fabricantes dos equipamentos.
7.5.2 Em cada sala de controle, que abriga painéis, armários e gabinetes de instrumentação, deve
ser prevista uma Malha de Terra de Referência (MTR).
7.5.3 A MTR deve ser conectada à malha de aterramento geral, compondo assim uma malha de
aterramento única conforme indicado na Figura 1.
Equipamentos eletrônicos
TE DPS Redes
Industriais
Entradas campo
saídas
Sinais
campo
+
Quadro de _ Sinais
distribuição campo
+ _
Fonte Segregação
alimentação circuitos EXi
TSI
TE Barreira
Sinais
campo
DPS
TP
Blindagem Sinais
eletrostática campo
Alimentador
elétrico
Terra
Sistema
de
alimentação
de força
MTR
Malha de terra de força
F Fase;
N Neutro;
TE Barra de terra de referência para equipamentos eletrônicos (isolada da estrutura do painel);
TSI Barra de terra de segurança intrinseca (isolada da estrutura do painel);
TP Barra de terra de proteção dos quadros de equipamentos eletrônicos;
MTR Malha de terra de referência;
DPS Dispositivo de proteção contra surtos.
Figura 1 - Malha de Terra de Referência (MTR)
7.5.4 A MTR deve ser constituída de infraestrutura reticulada utilizando cabo de cobre nu
encordoado de seção mínima 16 mm2 conforme IEEE 1100:2005 (item 4.8.5.3.5), formando retículos
de 60 cm de lado que podem ser fixados entre si pelos suportes de piso falso da sala de painéis,
conforme sugere a figura 4-71 da IEEE 1100:2005.
18
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
7.5.5 Devem ser previstos meios de conexão entre a MTR e as infraestruturas metálicas de cabos e
respectivas barras de aterramento de invólucros metálicos de equipamentos e painéis
controle/automação e rearranjo.
8 Sistema de Alimentação para Instrumentação
8.1 Sistemas Pneumáticos
8.1.1 Geração de Ar de Instrumento
8.1.1.1 No dimensionamento da capacidade do sistema de geração de ar para instrumentação usar

as recomendações do API RP 552.
8.1.1.2 Sob condições normais de operação, o sistema de suprimento de ar de instrumentos deve ter
uma pressão manométrica mínima e controlada de 7 kgf/cm2 no alimentador principal. A rede de
distribuição de ar de instrumento deve ser projetada para assegurar uma pressão manométrica
mínima de 5 kgf/cm2 em suas extremidades.
8.1.1.3 A qualidade do ar de instrumento deve atender aos requisitos da ISO 8573-1 com as
seguintes classes:
a) partículas sólidas: classe 3;

b) teor de umidade: selecionar a classe cuja temperatura do ponto de orvalho seja pelo
menos 10 ºC mais baixo que a mais baixa temperatura ambiente local;
c) teor de óleo: classe 3.
8.1.2 Distribuição de Ar de Instrumentos
8.1.2.1 Na distribuição de ar de instrumentos usar as recomendações do API RP 552.
8.1.2.2 Recomenda-se a medição de vazão no alimentador principal, na saída do sistema de geração

de ar de instrumento. [Prática Recomendada]
8.1.2.3 Devem ser previstos indicação de pressão e alarme de pressão baixa, no sistema de
supervisão e controle.
8.1.2.4 A rede de distribuição deve ser dimensionada para permitir escoamento do ar a uma
velocidade máxima de 20 m/s.
8.1.2.5 A linha de alimentação pneumática entre o “header” ou “sub-header” de distribuição de ar e o

instrumento deve ser de no mínimo 1/2”. O comprimento máximo desta linha deve ser definido em
função da perda de carga admissível até o elemento final de controle.
8.1.2.6 Todas as tomadas de ar devem ser tiradas do topo da tubulação de origem, com válvulas de
bloqueio individuais. Devem ser previstos, no mínimo, 10 % de reserva nessas tomadas, distribuídas
uniformemente pela área, para futuras derivações.
8.1.2.7 Os pontos baixos de ar devem ser providos de válvulas de dreno.
19
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
8.1.3 Gás Natural como Suprimento Pneumático
8.1.3.1 Nas instalações em que o sistema de alimentação pneumático utilize o gás natural como
fluido de acionamento devem ser previstos:
a) filtragem e separação de condensado;

b) instrumentos e elementos finais de controle com alívio para local seguro;
c) material dos internos compatível com a composição do gás natural utilizado.
8.1.3.2 Não deve haver possibilidade de interligação entre sistemas de alimentação pneumático
utilizando gás natural com sistemas de alimentação utilizando ar comprimido.
8.2 Sistemas Elétricos
8.2.1 A configuração do sistema, assim como o seu nível de tensão, devem ser definidos em
documento adicional.
8.2.2 Os projetos para alimentação elétrica dos sistemas de instrumentação e automação devem
atender às recomendações da API RP 554 Part 2 e aos requisitos específicos desta Norma.
8.2.3 A alimentação elétrica dos instrumentos de campo deve ser provida por fontes de alimentação
para os cartões de entrada e saída independentes das fontes dos controladores.
8.2.4 Os circuitos de alimentação em corrente alternada de instrumentos e equipamentos eletrônicos

de controle e automação devem se utilizar de cabos multipolares providos do condutor de proteção
(PE).
8.2.5 Sistemas Ininterruptos
8.2.5.1 Devem ser alimentados por um sistema ininterrupto, todos os instrumentos, equipamentos e
dispositivos dos sistemas de supervisão, controle e segurança envolvidos em:
a) garantir a parada segura do processo;

b) manter a continuidade de operação/produção de equipamentos essenciais (caldeiras,
compressores, poços, entre outros) em unidades cuja parada, mesmo por um curto
período de tempo, não é desejável.
8.2.5.2 Os sistemas ininterruptos devem ser definidos em documento complementar e atender aos
requisitos das normas abaixo.
a) se em CC (retificador e bateria de acumuladores) conforme PETROBRAS N-332;

b) se em CA com chave estática (retificador, bateria de acumuladores, inversor e chave
estática) conforme PETROBRAS N-2760;
c) em CA com configuração paralelo redundante conforme PETROBRAS N-2760.
8.2.5.3 A menos que especificado em contrário em documento complementar, os sistemas

ininterruptos devem ser dimensionados para manter a carga de saída alimentada por um período
mínimo de 30 minutos de modo a garantir parada segura.
20
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
8.2.6 Deve ser previsto no sistema de supervisão e controle pelo menos um alarme de resumo de
falha do sistema ininterrupto.
8.2.7 O circuito de alimentação elétrica para sistemas de controle e de instrumentação deve prever
sempre o uso de transformador isolador (ver Figura 1), que além das características específicas de
dimensionamento, deve possuir blindagem eletrostática entre enrolamentos primário e secundário e
configuração tipo delta-estrela, conforme PETROBRAS N-2201.
8.2.8 O projeto de instalação elétrica do transformador isolador deve atender:
a) o neutro do secundário do transformador isolador e sua blindagem eletrostática devem

ser conectados à malha de aterramento do ambiente através de cabos e terminais;
b) o condutor de proteção PE para distribuição às cargas atendidas pelo alimentador deve
ter origem no mesmo ponto onde o terminal de NEUTRO do secundário do transformador
isolador está conectado.
8.2.9 Podem ser utilizados os seguintes níveis de tensão de alimentação: [Prática Recomendada]
a) instrumentos de campo para monitoração, controle e segurança, incluindo válvulas

solenóides: 24 VCC;
b) instrumentos de campo com alimentação em corrente alternada: 120 VCA ou 220 VCA;
c) painéis para sistemas de supervisão, controle e segurança: 120 VCA, 220 VCA,
125 VCC, 220 VCC ou 24 VCC.
8.2.10 Aplicação de Dispositivos de Proteção Contra Surtos (DPS) em Sistemas de Alimentação

Elétrica
8.2.10.1 Nas salas de controle que abrigam equipamentos de instrumentação ou que abrigam as
interfaces com o operador (ambiente de operação) devem ser instalados DPS a montante do quadro
principal de distribuição de alimentação ou como parte integrante dos painéis de automação desde
que instalados imediatamente a jusante do disjuntor principal de entrada.
8.2.10.2 Os painéis de instrumentação e automação instalados no campo, onde ocorram

equipamentos eletrônicos, devem ser providos de DPS em seus circuitos de alimentação elétrica,
estes instalados imediatamente a jusante do disjuntor de entrada. Devem possuir estrutura em
cascata e dispostos eletricamente em paralelo com barramento de alimentação.
8.3 Sistemas Hidráulicos
As definições sobre tipo de sistema, seu fornecimento e demais características devem ser definidas
em documento adicional.
9 Seleção e Especificação de Instrumentos
9.1 Geral
9.1.1 A definição da tecnologia de medição deve sempre levar em conta os custos de aquisição,
instalação e manutenção ao longo da vida útil.
21
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.1.2 A padronização para a transmissão dos sinais dos instrumentos de campo deve seguir os
critérios abaixo:
a) instrumentação pneumática: 0,2 kgf/cm2 a 1 kgf/cm2;

b) instrumentação eletrônica analógica: 4 mA a 20 mA;
c) termopares e termorresistências: conforme padrão para os termoelementos;
d) comunicação de instrumentos através de redes de campo: conforme padrão do protocolo
escolhido.
9.1.3 Protocolos de comunicação digital, meios físicos e topologias de redes utilizados para troca de
informações entre os sistemas de supervisão e controle, e demais equipamentos ou subsistemas,
devem ser definidos em documento adicional. Somente os cabos de comunicação para estes
sistemas estão cobertos nesta Norma.
9.1.4 Os transmissores, detectores e posicionadores de válvulas de controle em 4 mA a 20 mA

devem ser providos com protocolo HART. Casos específicos devem ser especificados em documento
complementar.
9.1.5 Todo transmissor deve atender aos requisitos abaixo. Os requisitos de desempenho (classe de
exatidão, tempo de resposta, banda morta etc.) e outros casos devem ser especificados em
documento complementar.
a) ser eletrônico, microprocessado e programável;

b) prover a transmissão do sinal no mesmo meio físico que a alimentação elétrica (dois fios)
e poder operar em 24 VCC, com uma resistência de loop máxima de 500 .
Transmissores a quatro fios podem ser utilizados desde que submetidos à
PETROBRAS. Neste caso, o sinal de saída deve ser isolado;
c) ter capacidade de autodiagnóstico com modos de falha de acordo com a
NAMUR NE 43, no caso de transmissão 4 mA a 20 mA;
9.1.6 A instrumentação pneumática deve atender aos seguintes requisitos:
a) o seu uso se restringir a atuadores e posicionadores de válvulas de controle, atuadores

de válvulas “on-off”, atuadores de “dampers” e conversores eletropneumáticos; o uso de
instrumentação pneumática para medição e controle deve se limitar aos casos onde for
previamente solicitado pela PETROBRAS;
b) deve ser especificada para funcionar, sem restrições, com uma qualidade de ar
conforme definido em 8.1.1.3.
9.1.7 Todas as partes expostas à atmosfera devem ser resistentes às condições ambientais,
inclusive aquelas potencialmente produzidas pelo processo. Deve ser sempre verificado nos dados
de processo se existe alguma condição especial.
9.1.8 Os instrumentos de campo devem suportar temperaturas ambientes de até 80 ºC. No caso de
impossibilidade de atender esta exigência, o uso do instrumento deve ser submetido à PETROBRAS
e o mesmo deve ser protegido contra a incidência direta de radiação solar e de transferência de calor
proveniente de equipamentos em sua proximidade.
9.1.9 Os instrumentos, principalmente os aplicados em serviços críticos ou que requeiram cuidados

especiais (exemplo: H2S e H2) devem atender aos requisitos estabelecidos nas especificações de
material de tubulação no aspecto construtivo (materiais, processo de fabricação, inspeção e testes).
22
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.1.10 Todas as partes dos instrumentos e válvulas em contato com o fluido de processo devem ser
adequadas para suportar a pressão e temperatura de projeto da linha ou do equipamento associado,
e os materiais devem ser compatíveis com o(s) fluido(s). Atentar que os instrumentos e válvulas com
materiais das conexões diferentes dos materiais da tubulação ou equipamento possuem limites de
pressão e temperatura diferentes.
9.1.11 Nas instalações onde a PETROBRAS N-76 é utilizada como padrão para a especificação de
tubulação, deve ser usada a PETROBRAS N-1931 para especificação de materiais para
instrumentação.
9.1.12 Sempre que requerido aquecimento e isolamento em instrumentos, tomadas de pressão,

“stand-pipes” e válvulas de controle, consultar PETROBRAS N-42.
9.1.13 A menos que especificado de outra forma, todos os invólucros de instrumentos,

equipamentos, caixas de junção e acessórios instalados no campo devem possuir o seguinte grau de
proteção (IP), de acordo com a ABNT NBR IEC 60529:
a) IP-66, para instalações terrestres;

b) IP-56, para instalações marítimas.
9.1.14 Todos os instrumentos, equipamentos, painéis, componentes, sistemas e dispositivos

elétricos, eletrônicos e de automação destinados à instalação em atmosferas explosivas devem
possuir os respectivos certificados de conformidade “Ex”, indicando as marcações do tipo de proteção
“Ex” ou o EPL (“Equipment Protection Level”), compatíveis com a respectiva classificação de áreas de
gases inflamáveis ou de poeiras combustíveis do local da instalação. Os tipos de proteção “Ex”
devem estar de acordo com as respectivas Normas indicadas na Série ABNT NBR IEC 60079. A
certificação de conformidade “Ex” deve estar de acordo com os requisitos legais vigentes no Brasil.
9.1.15 A conexão elétrica dos instrumentos deve ser 1/2” NPT. Exceções devem ser submetidos à
PETROBRAS.
9.1.16 As chaves devem atender aos seguintes requisitos:
a) ter seus contatos hermeticamente selados;

b) a capacidade de corrente dos contatos das chaves deve ser, no mínimo, o dobro da
exigida em operação normal;
c) a tensão de operação das chaves, em CC ou CA, deve ser compatível com a
alimentação do circuito ao qual ela está ligada;
d) as chaves de processo devem ter o ponto de atuação ajustável; os dispositivos de ajuste
devem ser internos; quando possuírem acesso externo, devem ser providos de tampa
protetora.
9.1.17 Todos os instrumentos devem ser fornecidos com plaquetas de identificação em AISI 304 ou
AISI 316 fixadas permanentemente aos instrumentos.
9.1.18 Não devem ser especificados instrumentos sem uso consolidado na aplicação desejada ou
sem estudo aprovado pela PETROBRAS quanto a sua aplicabilidade.
9.1.19 Acessórios e ferramentas especiais necessárias para instalação, comissionamento e

operação devem fazer parte do fornecimento do instrumento.
23
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.2 Instrumentos de Temperatura
9.2.1 Critérios de Seleção e Especificação
9.2.1.1 O uso de termômetro deve ser restrito a aplicações onde haja necessidade de operação no
campo e não exista um transmissor com indicação local disponível.
9.2.1.2 Para medição remota deve ser utilizado o sensor do tipo termopar ou termorresistência.
9.2.1.3 Em aplicações onde seja requerido um erro máximo menor que ± 3 °C, sensores do tipo
termorresistência devem ser utilizados, porém restritos a temperaturas de até 500 ºC.
9.2.1.4 Em malhas de controle ou de intertravamento deve-se utilizar transmissor de temperatura.
9.2.1.5 Para malhas de indicação recomenda-se utilizar transmissor de temperatura conectado ao

elemento sensor. [Prática Recomendada]
9.2.1.6 Os transmissores de temperatura devem possuir invólucros com duplo compartimento

(“dual-compartment housing”).
9.2.1.7 Não são aceitos transmissores de temperatura do tipo miniatura, tais como os instalados
internamente ao cabeçote dos termopares ou termorresistência.
9.2.1.8 Os sistemas selados de expansão podem ser utilizados somente para termômetros acima de
500 °C.
9.2.1.9 Para dimensionamento do comprimento da haste devem ser seguidos os requisitos do Anexo A.
9.2.2 Termômetros
9.2.2.1 Os elementos sensores devem ser do tipo bimetálico para temperaturas abaixo de 500 °C.
9.2.2.2 Os termômetros devem ter as seguintes características gerais:
a) mostrador de, no mínimo, 100 mm de diâmetro;

b) conexão ao poço de 1/2” NPT;
c) haste em AISI 304 ou 316 com diâmetro externo de 6 mm;
d) classe de exatidão: A (ABNT NBR 13881);
e) caixa vedada em AISI 304, a menos que a condição ambiental exija outro material;
f) ajuste de zero no ponteiro;
g) as escalas devem ser de fundo branco com caracteres pretos.
9.2.2.3 Em aplicações sujeitas à vibração ou medição em baixas temperaturas, usar termômetros

bimetálicos com enchimento líquido.
9.2.2.4 Recomenda-se a não utilização de termômetros com mostrador ajustável (“every angle”).
[Prática Recomendada]
24
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.2.3 Termopares e Termorresistências (RTD)
9.2.3.1 Os termopares devem ser do tipo K ou N para aplicações até 700 ºC e do tipo N para
aplicações superiores a 700 ºC, devendo a curva de resposta (mV x temperatura) atender aos
padrões estabelecidos na IEC 60584-1 com, caso não especificado no projeto básico, Classe 2 de
tolerância conforme IEC 60584-2.
9.2.3.2 As termorresistências devem ser do tipo 3 ou 4 fios, de platina, padrão 100 ohms a 0 °C e
devem obedecer aos padrões estabelecidos na IEC 60751 com classe A de tolerância, caso não
especificado no projeto básico.
9.2.3.3 Em aplicações que utilizem transmissores programados com os coeficientes

“Callendar-van-Dusen” específicos dos respectivos sensores RTD, estes devem vir programados de
fábrica.
9.2.3.4 Os termopares e termorresistências devem ter isolamento mineral e bainha em AISI 304 ou
AISI 316. Nos casos onde não seja aplicável o uso de poços de proteção, o material da bainha deve
ser especificado de acordo com as condições do meio. Exemplo: “skin point”.
9.2.3.5 O diâmetro externo da bainha deve ser 6 mm.
9.2.3.6 Todas as ligações entre os termoelementos e os cabos para transmissão de sinal devem ser
realizadas no cabeçote dos termoelementos.
9.2.3.7 Não é aceitável a ligação série ou paralelo de termopares para a medição de diferença de
temperatura ou temperatura média, respectivamente.
9.2.3.8 Os termopares devem ter junta de medição isolada (não aterrada).
9.2.3.9 Todos os acessórios incluindo poço, cabeçote, blocos terminais e outros, devem ser
fornecidos em conjunto pelo fabricante do termoelemento.
9.2.3.10 Os cabeçotes devem ter grau de proteção IP-55 e ser em alumínio para instalações
terrestres e em AISI 316 para instalações marítimas. A tampa dos cabeçotes deve possuir corrente
de retenção conectada ao corpo.
9.2.3.11 A conexão do termoelemento ao poço deve ser feita através do uso de uma união com
niples. Todas as conexões entre o poço e o termoelemento devem ser em 1/2” NPT.
9.2.4 Termostatos
Os termostatos não devem ser utilizados, a menos que previamente autorizados pela PETROBRAS.
9.2.5 Poços para Elementos de Medição de Temperatura
9.2.5.1 Todos os elementos sensores de temperatura devem ser protegidos com poços, a menos
que especificado em contrário em documento complementar.
25
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.2.5.2 Os poços devem ser fornecidos em conjunto com os elementos sensores pelo fabricante de
forma a garantir que o elemento sensor esteja em contato com o fundo do poço.
9.2.5.3 Os poços devem atender aos requisitos estabelecidos na ASME PTC 19.3 TW quanto aos
limites dimensionais e aos aspectos de vibração e tensão. Nesta análise, devem ser considerados os
valores da densidade, viscosidade e velocidade máxima de escoamento em condições de operação,
bem como situações de partida e parada quando disponíveis.
9.2.5.4 Os poços devem ser do tipo cônico ou, caso o cônico não atenda aos requisitos de vibração e
tensão, do tipo degrau (“step-shank”). Já os poços com suporte tipo colar, não devem ser utilizados.
9.2.5.5 O dimensionamento dos poços deve atender aos requisitos contidos no Anexo A.
9.2.5.6 Em vasos, torres e tanques, bem como quando houver possibilidade de corrosão galvânica
formada pela contaminação dos intervalos da rosca com o fluido de processo, devem ser utilizados
poços flangeados.
9.2.5.7 Sempre que exigidas conexões ao processo flangeadas, o flange do poço deve ser, no
mínimo de 1 1/2”. Flanges maiores devem ser utilizados para possibilitar a montagem quando o
diâmetro interno do pescoço do flange não for compatível com o diâmetro do poço em função da
classe de pressão.
9.2.5.8 Os poços devem ser usinados a partir de uma barra em AISI 316 ou, nos casos em que esse
material não seja adequado às condições de processo, outro material. A indicação do material do
poço deve ser estampada no flange.
9.2.5.9 Quando permitido o uso de conexões roscadas pela especificação de material de tubulação
estas devem ser de 3/4” NPT a menos que o atendimento aos requisitos de vibração e tensão
definidos no ASME PTC 19.3 TW exija uma conexão de maior diâmetro.
9.2.5.10 Nos poços flangeados, o flange deve ser de material forjado e os poços devem ser fixados
ao flange por meio de solda de penetração total, seguindo os tratamentos e procedimentos previstos
na PETROBRAS N-133. Devem ser fornecidos os certificados da soldagem atestando os
procedimentos e a qualificação do executante.
9.2.5.11 Os poços instalados para medição eventual de temperatura através de sensores portáteis
devem ser providos de bujão e corrente, ambos em AISI 304.
9.3 Instrumentos de Pressão
9.3.1.1 O uso de manômetros deve ser restrito a aplicações onde haja operações de campo que
necessitem a indicação local. Caso já exista disponível uma indicação local através de um
transmissor o uso do manômetro também deve ser evitado.
9.3.1.2 O material das partes em contato com o fluido de processo deve ser em AISI 316, a menos
que o fluido de processo exija outro material.
26
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.3.1.3 Os pressostatos não devem ser utilizados, a menos que previamente autorizados pela
PETROBRAS.
9.3.1.4 Os transmissores de pressão e pressão diferencial devem possuir acoplamento às linhas de

impulso do tipo flangeado, conforme IEC 61518.
9.3.1.5 Os transmissores de pressão e pressão diferencial utilizados em serviços com hidrogênio ou

em serviços com H2S requerem atenção especial de modo a prevenir a permeação de hidrogênio
através de seus diafragmas. Estes diafragmas devem ser revestidos em material adequado em
função da temperatura, pressão, umidade e concentração de hidrogênio.
NOTA Materiais e/ou revestimentos para o diafragma devem ser submetidos à PETROBRAS.
9.3.1.6 Em medições de pressão diferencial, sempre que houver uma distância grande entre as
tomadas dos instrumentos, avaliar a utilização de duas transmissores de pressão, com a diferença
entre os mesmos sendo calculada no sistema de supervisão e controle. Exceção deve ser
considerada nos casos onde os valores requeridos de medição sejam muito baixos e a incerteza dos
transmissores de pressão gerem ruído em torno dos valores de leitura. Nestes casos, um único
transmissor de pressão diferencial deve ser utilizado.
9.3.2 Manômetros
9.3.2.1 Os elementos sensores do tipo “bourdon” são os recomendados. [Prática Recomendada]
9.3.2.2 Recomenda-se a adoção de manômetros fabricados conforme a ABNT NBR 14105-1.

9.3.2.3 Os manômetros devem ter as seguintes características gerais:
a) mostrador de, no mínimo, 100 mm de diâmetro;

b) cor do mostrador do manômetro deve ser branca e os números e caracteres na cor
preta;
c) conexão de 1/2” NPT, sempre que a especificação de material de tubulação permitir;
d) caixa vedada em AISI 304;
e) ponteiro balanceado e com ajuste micrométrico;
f) disco de ruptura na parte traseira;
g) material do soquete deve ser o mesmo do elemento sensor: AISI 316;
h) caixa hermética preenchida com glicerina.
9.3.2.4 Os manômetros com escala acima de 20 kgf/cm2 devem possuir frente sólida.
9.3.2.5 O visor do manômetro deve ser de vidro de segurança com, pelo menos, 75 % de
transparência. A tampa do manômetro deve ser do tipo baioneta.
9.3.2.6 Os manômetros com contatos elétricos, digitais ou com ponteiros para indicação da pressão
máxima não devem ser utilizados.
9.3.2.7 A escala utilizada nos manômetros diferenciais deve indicar diretamente o valor do diferencial
de pressão medido.
27
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.3.3 Acessórios para Instrumentos de Pressão
9.3.3.1 O manômetro com amortecedor de pulsação deve ser instalado em serviço onde haja
pulsação do fluido de processo, como em descarga de bombas alternativas e em sucção e descarga
de compressores alternativos.
9.3.3.2 Nos casos em que a pressão máxima do processo possa ultrapassar o limite de
sobrepressão do manômetro, o instrumento deve ser fornecido com limitadores de sobrepressão
ajustados para o valor de fundo de escala.
9.3.3.3 Em linhas e equipamentos com líquido e em temperaturas elevadas, que possam danificar o
instrumento, deve ser previsto e instalado comprimento adicional nas linhas de impulso, para a
dissipação térmica necessária. Para aplicações onde o fluido de processo seja vapor, utilizar tubo
sifão ou serpentina de resfriamento.
9.3.3.4 Para linhas onde o fluido de processo seja corrosivo em relação ao material do sensor,
viscoso, solidificável, com sólidos em suspensão, incrustante ou que contenha a combinação destas
propriedades, os instrumentos de pressão devem:
a) manômetros: utilizar selo diafragma;

b) transmissores: ser instalados com “te” (T) de selagem ou selo diafragma remoto,
conforme a necessidade.
9.3.3.5 Na seleção do selo diafragma remoto devem ser observados:
a) compatibilidade do fluido de enchimento com a temperatura do processo;

b) adequação dos materiais do diafragma ao fluido do processo e aos limites de pressão e
temperatura;
c) o diafragma e o capilar devem ser fornecidos integrados ao instrumento pelo fabricante e
com conexão ao processo flangeada;
d) comprimento do capilar deve ser minimizado de forma a reduzir a sobra;
e) em pressão diferencial, variações de temperatura entre as tomadas devem ser
consideradas para a seleção do fluido de enchimento e os capilares de cada lado devem
ter o mesmo comprimento.
9.3.3.6 Aplicações típicas onde selo diafragma remoto deve ser evitado:
a) medição de vazão;
b) a medição da pressão diferencial seja pequena (tipicamente menor que 300 mmH2O) e o
erro proporcionado pelo conjunto medidor-selo possa prejudicar a medição;
c) medição de baixa pressão absoluta (vácuo).
9.4 Instrumentos de Vazão
9.4.1 Critérios de seleção
9.4.1.1 Na medição de vazão devem ser utilizadas placas de orifício com transmissores de pressão
diferencial.
28
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.4.1.2 Os demais tipos de instrumentos, tais como vórtice, ultrassônico, coriolis, venturi, cone, “pitot”
multifuro, deslocamento positivo, turbina, eletromagnéticos, e outros, devem ser selecionados onde
sua utilização seja necessária pelas condições do processo, condições de instalação e o tipo de
serviço a que o medidor se destina.
9.4.1.3 Para tubulações com diâmetro interno menor que 50 mm recomenda-se utilizar instrumentos,
para indicação local e transmissão, do tipo: [Prática Recomendada]
a) orifício integral, conforme ASME MFC-14M;

b) medidor tipo coriolis.
9.4.1.4 Para serviços que requeiram apenas indicação local de vazão devem ser utilizados
rotâmetros, medidores de deslocamento positivo ou sensores compatíveis com a aplicação. Para
tubulações com diâmetro interno menor que 50 mm, que operem com fluidos não tóxicos e não
inflamáveis, deve-se utilizar rotâmetros.
9.4.1.5 Na medição de vazão para fins de metrologia legal o tipo do medidor deve ser definido pela
PETROBRAS em documento complementar e sua especificação deve seguir às seguintes normas:
a) deslocamento positivo para medição de líquidos: API MPMS 5.2;

b) turbina para medição de líquidos: API MPMS 5.3;
c) coriolis para medição de líquidos: API MPMS 5.6;
d) ultrassônico para medição de líquidos: API MPMS 5.8;
e) ultrassônico para medição de gás: AGA REPORT 9;
f) placa de orifício para gás natural: API MPMS 14.3.1, 14.3.2 e 14.3.3, ou ABNT
NBR ISO 5167-1 e NBR ISO 5167-2;
g) provadores para calibração de medidores de líquidos: API MPMS 4.1 e API MPMS 4.5.
9.4.2 Medidores por Placa de Orifício
9.4.2.1 Para aplicações gerais, utilizar placas de orifício concêntricas de bordo reto conforme
ABNT NBR ISO 5167-1, ABNT NBR ISO 5167-2, ABNT NBR 13225 ou API MPMS 14.3.1.
9.4.2.2 As placas concêntricas de bordo reto devem sempre ser utilizadas respeitando-se os limites
indicados nas respectivas normas.
9.4.2.2.1 Caso o número de Reynolds esteja abaixo do admitido utilizar placas de entrada em quarto
de círculo ou entrada cônica, segundo ABNT NBR 13225.
9.4.2.2.2 Caso o fluido de processo contenha sólidos em suspensão, neste caso utilizar placas de
orifício excêntrico, segundo ABNT NBR 13225.
9.4.2.3 Os seguintes requisitos devem ser atendidos na especificação e dimensionamento da placa

de orifício:
a) todos os fatores de cálculo das placas de orifício devem ser tomados nas condições da
vazão máxima de cálculo;
b) a rangeabilidade típica da medição deve ser de até 5:1 para transmissores de pressão
diferencial com classe de exatidão de +/- 0,075 % na faixa de medição;
c) caso a rangeabilidade seja acima de 5:1, deve ser avaliada a utilização
de dois transmissores ou a manutenção de um transmissor em função da incerteza
máxima aceitável para o serviço da medição;
29
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
d) a vazão máxima de operação deve ser no máximo igual a 95 % da vazão máxima de

cálculo;
e) a vazão mínima de operação deve ser no mínimo 20 % da vazão máxima de cálculo;
f) utilizar tomadas de pressão nos flanges, a menos que especificado em contrário em
documento complementar;
g) para placas de orifício de entrada em quarto de círculo, entrada cônica e orifício
excêntrico, utilizar como referência a ABNT NBR 13225;
h) os orifícios integrais devem ser evitados em fluidos que contenham sólidos em
suspensão;
i) o material das placas deve ser AISI 316, a menos que as condições de serviço exijam
outro material;
j) a espessura requerida para as placas de orifício tipo bordo reto deve seguir a Tabela 1.
Estas espessuras são aplicáveis para um diferencial de pressão máximo igual
a 2,5 kgf/cm2;
Tabela 1 - Diâmetro Nominal da Linha Versus Espessura da Placa
Diâmetro nominal da
Espessura [pol.]
linha [pol.]
2a6 1/8
8 a 12 1/4
14 a 20 3/8
22 a 36 1/2
9.4.2.4 As seguintes práticas são recomendadas na especificação e dimensionamento da placa de

orifício: [Prática Recomendada]
a) recomenda-se que a vazão normal de operação esteja situada entre 50 % e 80 % da

vazão máxima de cálculo;
b) recomenda-se que o diferencial de pressão para o cálculo da placa, bem como o limite
superior da faixa de medição do transmissor seja igual a 2 500 mmH2O;
c) quando não for possível a escolha deste valor, recomenda-se adotar valores maiores ou
menores, com intervalos de 250 mmH2O, limitados a perda de carga permanente
máxima admissível pelo processo para o medidor. Exemplos: 1 250 mmH2O,
2 000 mmH2O e 3 000 mmH2O;
9.4.2.5 A menos que especificado em contrário em documento complementar, o acabamento da

superfície da placa em contato com a junta de vedação deve seguir o mesmo padrão (rugosidade e
ranhuras) da face do flange de orifício conforme mostrado na Figura 2 e em acordo com a
ASME B16.5.
30
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Acabamento somente
na superficiede
assentamento da junta
Figura 2 - Acabamento na Superficie de Assentamento da Junta da Placa de Orifício
9.4.2.6 Os flanges de orifício devem atender as recomendações da ASME B16.36.
9.4.2.7 Os comprimentos de trechos retos a montante e jusante requeridos para a medição,

conforme ABNT NBR ISO 5167-2, devem ser previstos durante a elaboração do projeto. Considerar a
coluna correspondente aos valores para incerteza adicional de 0,5 % constante na Tabela 3 - Trechos
retos requeridos entre placas de orifício e conexões sem o uso de condicionadores de escoamento da
ABNT NBR ISO 5167-2.
9.4.3 Medidores Tipo Vórtice
9.4.3.1 A especificação e o projeto de instalação devem seguir as recomendações do fabricante e da

ASME MFC-6.
9.4.3.2 Na especificação desses medidores, a vazão mínima de operação deve se situar acima da
vazão de corte do medidor.
9.4.3.3 Estes medidores não devem ser utilizados nos casos em que a vazão de corte do medidor
afeta a operação adequada da malha de controle, por exemplo, malhas de vazão em cascata.
9.4.3.4 Para instalação em locais de difícil acesso, recomenda-se que o transmissor seja fornecido
para instalação remota de forma que este seja acessível a partir do piso ou de plataformas. [Prática
Recomendada]
9.4.3.5 Os medidores tipo vórtice não devem ser utilizados em fluidos com sólidos em suspensão.
31
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.4.3.6 Os comprimentos de trechos retos a montante e jusante requeridos para a medição devem
ser previstos durante a elaboração do projeto seguindo-se as recomendações do fabricante e da
ASME MFC-6.
9.4.4 Medidores Tipo Venturi, Bocais de Vazão, ”Pitot” Multifuro e Cone
9.4.4.1 Venturi
9.4.4.1.1 O dimensionamento e especificação dos medidores tipo venturi devem seguir as

recomendações da ISO 5167-4.
9.4.4.1.2 Aplicações típicas:
a) quando requerido baixa perda de carga permanente, comparado as placas de orifício;

b) linhas com presença de sólidos em suspensão;
c) dutos de seção retangular;
d) quando necessário mais de dois pares de tomadas de medição de pressão diferencial
(ex.: redundância de medição).
9.4.4.1.3 Os comprimentos de trechos retos a montante e jusante requeridos para a medição,

conforme ISO 5167-4, devem ser previstos durante a elaboração do projeto. Considerar a coluna
correspondente aos valores para incerteza adicional de 0,5 % constante na Tabela 1 (Table 1 -
Required straight lengths for classical Venturi tubes) da ISO 5167-4.
9.4.4.2 Bocais de Vazão
9.4.4.2.1 O dimensionamento e especificação dos bocais devem seguir as recomendações da

ISO 5167-3.
9.4.4.2.2 Aplicações típicas: quando requerido medição em fluidos com alta velocidade de
escoamento.
9.4.4.2.3 Os comprimentos de trechos retos a montante e jusante requeridos para a medição,

conforme ISO 5167-3, devem ser previstos durante a elaboração do projeto. Considerar a coluna
correspondente aos valores para incerteza adicional de 0,5 % constante na Tabela 3 (Table 3 -
Required straight lengths for nozzles and Venturi nozzles) da ISO 5167-3.
9.4.4.2.4 Não devem ser especificados para conexões flangeadas do tipo face para junta anel (FJA)
nas classes iguais ou superiores a 1500#. Nestas aplicações devem ser adotadas conexões para
solda de topo (ST) ou carretéis com extremidade com encaixe para solda (ES).
9.4.4.3 “Pitot” Multifuro
9.4.4.3.1 O dimensionamento, especificação e projeto de instalação de tubos “pitot” multifuro devem

seguir as recomendações do fabricante e da ASME MFC-12M.
32
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
a) linhas de grande diâmetro onde os medidores apresentados na ABNT NBR ISO 5167-1,
NBR ISO 5167-2, ISO 5167-3 e ISO 5167-4 não são aplicáveis;
b) quando requerido perda de carga desprezível.
9.4.4.4 Cone
9.4.4.4.1 O dimensionamento, especificação e o projeto de instalação devem seguir as

recomendações da ISO 5167-5.
a) locais de medição com pouco trecho reto disponível a montante;

b) quando requerido baixa perda de carga permanente.
9.4.5 Orifícios de Restrição
9.4.5.1 Os orifícios de restrição devem ser utilizados para gerar uma perda de carga permanente no
escoamento de líquidos ou gases ou quando se deseja limitar a vazão de gases em regime de
escoamento crítico.
9.4.5.2 Para dimensionamento de orifícios de restrição em regime de escoamento subcrítico, adotar

o procedimento de dimensionamento de uma placa de orifício de bordo reto tomadas nos tubos (“pipe
taps”).
9.4.5.3 Para dimensionamento de orifícios de restrição em regime de escoamento crítico, utilizar a

expressão do Anexo B.
9.4.5.4 O material de construção deve ser AISI 316 a menos que as condições de processo exijam
outro material.
9.4.5.5 A espessura mínima dos orifícios de restrição deve ser determinada de acordo com os
critérios apresentados no Anexo C.
9.4.6 Medidores Ultrassônicos
9.4.6.1 O medidor ultrassônico deve ter por princípio de medição o tempo de trânsito, e ser do tipo
inserção. Medidores do tipo externo devem ser submetidos à PETROBRAS.
9.4.6.2 A especificação e o projeto de instalação devem seguir os requisitos das API MPMS 5.8 (para
líquidos) e AGA REPORT 9 (para gases).
9.4.6.3 Aplicações típicas:
a) onde se necessite medir com uma classe de exatidão mais rigorosa que as obtidas com
placas de orifício;
b) onde se necessite rangeabilidade maior do que as obtidas com placas de orifício;
c) onde se requer perda de carga desprezível;
d) produtos de alta viscosidade;
e) metrologia legal para medição de gás natural.
33
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.4.7 Os Medidores Tipo Coriolis
9.4.7.1 A especificação deve seguir as recomendações do fabricante, da ISO 10790 e, no caso de

metrologia legal para líquidos, a API MPMS 5.6.
9.4.7.2 Deve ser verificada se a perda de carga associada atende às condições de processo.
a) onde se necessite medir com uma classe de exatidão mais rigorosa que as obtidas com
placas de orifício;
b) onde se necessite faixa de medição maior do que as obtidas com placas de orifício;
c) onde a medição mássica é requerida;
d) produtos de alta viscosidade;
e) pouca disponibilidade de trecho reto na instalação;
f) fluidos com variações de propriedades físicas.
9.4.8 Medidores de Área Variável (Rotâmetros)
9.4.8.1 A especificação e o projeto de instalação deve seguir as recomendações do fabricante e a

ASME MFC-18M.
9.4.8.2 Os rotâmetros de corpo não metálico só devem ser utilizados em indicações locais em linhas
menores que 2” desde que os fluidos não sejam tóxicos, inflamáveis ou corrosivos. Nos demais casos
devem ser usados rotâmetros com tubos metálicos e com acoplamento magnético.
9.4.8.3 Os rotâmetros devem ser especificados de modo que a vazão normal se situe entre 50 % a
60 % da faixa de medição do instrumento.
9.4.9 Medidores do Tipo Deslocamento Positivo
9.4.9.1 A especificação deve seguir as recomendações do fabricante e recomendações da

API MPMS 5.2.
a) serviços de totalização de vazão de líquidos, isentos de sólidos em suspensão;

b) unidade misturadora de “bunker” (combustível para navios);
c) sistemas de metrologia legal de produtos viscosos.
9.4.10 Medidores Tipo Turbina
9.4.10.1 A especificação e o projeto de instalação devem seguir as recomendações do fabricante e

da API MPMS 5.3.
9.4.10.2 Medidores tipo turbina devem possuir trecho reto a montante e a jusante conforme
determina o API MPMS 5.3.
34
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.4.10.3 Os medidores tipo turbina não devem ser utilizados em fluidos com sólidos em suspensão.
a) sistemas de metrologia legal de líquidos de baixa viscosidade e gases;

b) sistemas de mistura em linha.
9.4.11 Medidores Tipo Eletromagnéticos
9.4.11.1 A especificação e o projeto de instalação devem seguir as recomendações do fabricante e a

ASME MFC-16.
a) água;
b) fluidos com sólidos em suspensão;
c) fluidos corrosivos;
d) onde se deseja a perda de carga desprezível;
e) fluidos com variações nas propriedades físicas.
9.4.12 Chaves de Vazão
9.4.12.1 As chaves de vazão não devem ser utilizadas, a menos que previamente autorizados pela
PETROBRAS
9.4.12.2 Não são aceitáveis chaves de fluxo com partes móveis em linhas de processo e de
utilidades.
9.5 Instrumentos de Nível
9.5.1.1 Para indicação local de nível em vasos e torres devem ser utilizados visores de nível e em
tanques, indicador de nível tipo régua.
9.5.1.2 Todo tanque sem indicação remota de nível deve possuir, pelo menos, um indicador local de
nível.
9.5.1.3 Na medição de nível em vasos e torres devem ser utilizados instrumentos eletrônicos do tipo
pressão diferencial ou radar de onda guiada. Os demais tipos de instrumentos, tais como: empuxo,
radar, capacitivo, ultrassônico, condutividade, radioativo, borbulhamento, servo-operado,
magnetostrictivo e outros devem ser usados onde sua utilização seja necessária pelas condições do
processo.
9.5.1.4 Instrumentos de indicação ou medição de nível que tenham como elemento primário um
flutuador tipo boia associados a transdutores de posição tipo magnético, magnetostrictivo e chave de
nível magnética devem atender às restrições de processo definidas em 9.5.3.2.
35
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.5.1.5 Na medição de nível para fins de metrologia legal o tipo do medidor deve ser definido pela
PETROBRAS e deve seguir a API MPMS 3.3.
9.5.1.6 A instalação de instrumentos de nível deve ter aquecimento adequado, com camisa de vapor,
traço de vapor ou traço elétrico, quando operarem com produtos viscosos, sujeitos a solidificação a
temperatura ambiente.
9.5.1.7 Todas as partes em contato com o fluido de processo tais como, flanges, deslocadores,
diafragmas e bujões, devem ser em AISI 316, exceto quando as condições de processo exigirem
outro material.
9.5.1.8 Instrumentos com eletrônica associada utilizados em serviços com temperaturas superiores a
200 °C ou inferiores a 0 °C devem ser providos de extensão.
9.5.1.9 Quando forem utilizados instrumentos em câmara externa (garrafa de medição), o corpo da
câmara deve possuir conexão do tipo flangeada para permitir a remoção do instrumento. A
construção da câmara externa deve atender aos requisitos da ASME B31.3.
9.5.2 Visores de Nível de Vidro
9.5.2.1 Os visores de nível do tipo reflexivo devem ser utilizados em aplicações com fluidos
transparentes, limpos e com pontos de fluidez abaixo da temperatura ambiente.
9.5.2.2 Os visores de nível tipo transparente devem ser utilizados nas seguintes aplicações:
a) produtos de cor escura;

b) interface de líquidos de coloração distinta;
c) petróleo com grau API inferior a 25 e resíduos destilados;
d) produtos que ataquem o vidro, como vapor d’água e soda cáustica, e que requerem a
aplicação de proteção como mica.
9.5.2.3 Os visores de nível tipo tubular, podem ser usados em vasos não pressurizados contendo
produtos não inflamáveis, não tóxicos e não corrosivos que operem em temperaturas inferiores a
90 °C, desde que com varetas de proteção em comprimento não superior a 760 mm.
9.5.2.4 Os visores de nível devem abranger as faixas de medição dos demais instrumentos de
medição de nível.
9.5.2.5 Quando a amplitude de medição dos visores de nível for superior a 3 400 mm, recomenda-se
a utilização de visores de nível cobrindo somente os pontos de nível mínimo, normal, máximo, alarme
e intertravamento. Neste caso, a seção visível de cada visor de nível deve ser de no mínimo 500 mm.
[Pratica Recomendada]
9.5.2.6 Os visores de nível reflexivo e transparente, de vidro plano, somente devem utilizar seções
com vidro de dimensão nominal 7 e 9, ficando o número máximo de seções limitado em 5.
9.5.2.7 Quando a faixa de medição a ser coberta requerer mais de um visor, os visores devem ser
superpostos de modo a não perderem a continuidade de indicação.
36
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.5.2.8 Os visores de nível de vidro devem ser fornecidos com bloqueios com esferas de segurança
e válvulas de dreno e alívio com tampão, com conexão compatível com a especificação de material
de tubulação.
9.5.2.9 O material do corpo do visor deve ser compatível com a especificação de material de
tubulação ou equipamento.
9.5.2.10 Para aplicações em baixas temperaturas, os visores de nível devem ser providos de
extensão anti-congelante.
9.5.3 Visor de Nível Magnético
9.5.3.1 São recomendados em serviços com fluidos tóxicos (ex.: H2S), ou que tenham suas
propriedades alteradas com a presença da luz (exemplo: peróxidos) ou indicação de interface de
fluidos com coloração próxima (ex.: água e nafta). [Prática Recomendada]
9.5.3.2 Em qualquer situação não devem ser aplicados nas seguintes condições:
a) fluido de processo com ocorrência de sólidos, possua característica incrustante,

cristalizante, ou que seja sujeito a parafinação nas condições de operação;
b) em temperaturas de processo que venham a comprometer a magnetização do flutuador.
9.5.3.3 O visor magnético não deve ser usado para indicação de interface quando o princípio de
medição do transmissor de nível também dependa das densidades dos fluidos da aplicação.
9.5.3.4 O flutuador deve percorrer livre dentro da coluna de medição, não devendo possuir hastes ou
cabos guias para seu deslocamento na coluna de medição.
9.5.3.5 Quando aplicável em medição de nível de interface, a densidade relativa nas condições de
operação do fluido superior deve ser inferior a 85 % da densidade relativa do fluido inferior
(psup /pinf < 0,85).
9.5.3.6 O material do corpo do visor deve ser adequado ao fluido de processo e à especificação de
material de tubulação ou equipamento.
9.5.3.7 A câmara onde são instaladas as palhetas indicadoras deve ser hermeticamente selada. O
invólucro das palhetas não deve ter contato com o processo.
9.5.4 Medidor de Nível por Pressão Diferencial
9.5.4.1 Os medidores de nível por pressão diferencial devem ser utilizados em aplicações gerais,
observando-se o efeito da variação da densidade dos fluidos de processo (nível ou interface) no erro
máximo admitido pelo processo.
9.5.4.2 Deve ser evitado na medição de nível ou nível de interface, quando estas implicarem em
amplitudes de medição de pressão inferiores a 300 mm H2O. Nestas condições deve ser avaliado o
erro provável introduzido na medição em função de possível perda do fluido de selagem nas tomadas
de impulso.
37
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.5.4.3 Os transmissores de nível analógicos por pressão diferencial devem possuir o material das
partes em contato com o fluido de processo em AISI 316, a menos que as condições de processo
exijam outro material (ex.: revestimento contra permeação de hidrogênio).
9.5.4.4 A utilização de instrumentos de pressão diferencial, com selo diafragma remoto, deve se
restringir às seguintes aplicações:
a) onde seja difícil garantir a integridade da selagem convencional;

b) serviços com produtos viscosos, tóxicos, corrosivos ou com sólidos em suspensão.
9.5.4.5 Não deve ser utilizado selo diafragma remoto em medições onde a amplitude de medição de
nível por pressão diferencial seja pequena (tipicamente menor que 300 mmH2O) e o erro
proporcionado pelo conjunto medidor-selo possa ser elevado.
9.5.4.6 Quando for utilizado selo diafragma remoto devem ser observados os seguintes aspectos:
a) capilares com o menor comprimento possível, evitando excedente enrolado junto ao

instrumento;
b) proteção mecânica externa para os capilares (ex.: canaleta, perfilado);
c) fluido de enchimento compatível com a maior temperatura do processo.
9.5.5 Medidor do Tipo Radar de Onda Guiada
9.5.5.1 Os medidores do tipo radar de onda guiada são aplicáveis em medição de nível de líquidos,
sólidos e medição de nível de interface, respeitando-se os limites para as constantes dielétricas em
cada aplicação.
9.5.5.2 Quando aplicados em medição de nível de interface entre líquidos, os limites de utilização
devem estar adequados às constantes dielétricas dos fluidos superior e inferior bem como a diferença
entre as mesmas.
9.5.5.3 Na impossibilidade de atendimento à 9.5.5.2 é permitida a medição baseada em empuxo ou

posição de um flutuador.
9.5.5.4 Deve ser evitado em serviços onde o fluido de processo, dada a suas características, esteja
sujeito a incrustação, polimerização, cristalização, ou parafinação nas condições de operação.
9.5.5.5 O guia de onda deve ser adequado ao fluido de processo.
9.5.6 Medidor do Tipo Radar sem Contato
9.5.6.1 Constituem-se dos medidores com antena cônica ou diretiva, aplicáveis em tanques em
geral.
9.5.6.2 Devem ser do tipo quatro fios, com indicação remota para fácil visualização local da variável
de processo e acesso de manutenção.
38
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.5.6.3 Em caso de fluidos tóxicos recomenda-se sua instalação no topo de garrafas de medição ou
“stand-pipe” exclusivo para a aplicação, estes providos de válvulas de bloqueio ao processo. [Prática
Recomendada]
9.5.6.4 Não devem ser aplicados na ocorrência de fluidos susceptíveis a formação de espuma.
9.5.6.5 O material da antena deve ser adequado à condensação da fase gasosa do processo.
9.5.7 Medidor do Tipo Ultrassônico
9.5.7.1 Devem ser aplicados apenas em canais ou reservatórios abertos, na medição de nível de
líquidos ou sólidos.
9.5.7.2 Não devem ser utilizados em aplicações com presença de névoa, poeira ou espuma.
9.5.8 Medidor do Tipo Empuxo (“Displacer”)
9.5.8.1 Os medidores do tipo empuxo podem ser utilizados para medição de nível de interface, desde
que:
a) o fluido de processo não possua característica incrustante, polimerizante, cristalizante,

ou esteja sujeito a parafinação nas condições de operação;
b) a densidade relativa nas condições de operação do fluido superior seja inferior à 85 %
que a densidade relativa do fluido inferior (psup /pinf < 0,85).
9.5.8.2 O uso de instrumentos de nível tipo empuxo deve ser restrito a amplitudes de medição de até
1220 mm (48”).
9.5.8.3 O deslocador deve ser acondicionado em câmara externa provida de válvulas de bloqueio ao
processo e conexões para dreno.
9.5.9 Transmissor Tipo Capacitivo
9.5.9.1 Aplicáveis em medição de nível de interface entre dois líquidos e apenas em sistemas
afogados.
9.5.9.2 Os limites de utilização devem estar adequados às constantes dielétricas dos fluidos superior
e inferior bem como a diferença entre as mesmas.
9.5.9.3 Devem possuir haste rígida para aplicações com faixas de medição inferiores a 2 m.
9.5.10 Chaves de Nível
9.5.10.1 As chaves de nível não devem ser utilizadas, a menos que previamente autorizadas pela
PETROBRAS.
39
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.5.10.2 Quando aplicável, recomenda-se a utilização de chaves de nível do tipo vibratória.

9.5.10.3 Em detecção pontual de nível de tubulão em caldeiras de geração de vapor, são aceitas
chaves de nível única e exclusivamente do tipo eletrodo (condutividade).
9.5.10.4 Instrumentos tipo admitância devem ser aplicados também na detecção pontual de nível de
emulsão (ex. detecção de nível de emulsão em dessalgadoras).
9.5.11 Medição de Nível em Tanques de Armazenamento (Telemedição)
9.5.11.1 Em tanques de armazenamento devem ser utilizados medidores de nível de tecnologia

radar ou servo-operado. Onde for indispensável à medição associada de densidade do fluido e
interface (lastro de água) deve ser utilizado o servo-operado.
9.5.11.2 Deve ser utilizado tubo acalmador nos seguintes casos:
a) tanques que operem com teto flutuante ou selo flutuante;

b) tanques que operem com agitadores ou misturadores;
c) fluidos sujeitos a borbulhamento;
d) tanques pressurizados, como por exemplo: esferas de GLP.
9.6 Válvulas de Controle
9.6.1 Seleção
9.6.1.1 Respeitados os limites de aplicabilidade, o tipo de válvula adotado para serviços usuais deve
ser, em ordem de preferência:
a) válvulas globo gaiola, válvulas rotativas esfera segmental ou obturador excêntrico;

b) válvulas globo convencionais de sede simples;
c) válvulas borboleta.
NOTA Outros tipos de válvulas podem ser utilizados em casos onde os tipos citados não sejam as
melhores soluções. [Prática Recomendada]
9.6.1.2 Podem ser adotadas as recomendações para seleção e especificação de válvulas em plantas
referenciadas no API RP 553. [Prática Recomendada]
9.6.1.3 Em serviços com líquido em alta temperatura e com possibilidade de formação de coque nos
internos da válvula, deve ser dada preferência à utilização de válvulas rotativas do tipo esfera
segmental ou obturador excêntrico. [Prática Recomendada]
9.6.1.4 Em serviços com sólidos em suspensão ou onde haja risco de erosão deve ser dada
preferência à utilização de válvulas globo angulares com corpo a jusante revestido de material de
dureza apropriada. [Prática Recomendada]
40
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.1.5 Em serviços com elevado diferencial de pressão, deve ser dada a preferência à utilização de
válvulas com internos especiais, multiestágios e/ou multipassagem, adequados a estes serviços. O
arranjo de tubulação na saída da válvula deve prever um comprimento de trecho reto adequado de
modo a minimizar a vibração causada pela velocidade do fluido.
9.6.1.6 Válvulas de controle operando com fluidos tóxicos devem ser especificadas para atenderem a
requisitos de controle de emissões fugitivas. A relação de produtos tóxicos bem como os valores
mínimos de suas concentrações devem ser definidos em documento complementar ou no projeto
básico.
9.6.1.7 Para o controle de emissões fugitivas recomenda-se o uso de válvulas com duplo
engaxetamento com molas para manter carga constante nas gaxetas. [Prática Recomendada]
9.6.1.8 As válvulas borboleta podem ser aplicadas em diâmetros elevados e em serviços onde se
requeira uma resposta de controle rápida. Exemplo: controle anti-surge de compressores. [Prática
Recomendada]
9.6.1.9 Admite-se válvulas auto-operadas e piloto operadas para controle de pressão e temperatura
nas seguintes situações: [Prática Recomendada]
a) sistemas auxiliares com variação não considerável de pressão e vazão;

b) serviços auxiliares em sistemas que não operem de forma contínua;
c) onde não haja disponibilidade de ar de instrumento.
9.6.1.10 Em serviços que requeiram um desvio/mistura de fluxo (exemplo: controle de troca térmica
em permutadores de calor), recomenda-se evitar válvulas globo de três vias do tipo
divergente/convergente em função da complexidade do arranjo de instalação e dificuldades para
futuras intervenções. Nestes casos recomenda-se a utilização de duas válvulas em configuração
“split-range”. [Prática Recomendada].
9.6.1.11 Aquecimento interno e/ou externo a válvula deve ser previsto em situações onde o fluido
possa se solidificar a temperatura ambiente. Exemplo: enxofre e asfalto.
9.6.2 Dimensionamento
9.6.2.1 Para o dimensionamento de CV das válvulas de controle, deve ser utilizada a IEC 60534-2-1,
sendo obrigatório, em todas as condições de operação, verificação e tratamento adequado dos itens
abaixo relacionados:
a) escoamento crítico, vaporização e cavitação;

b) influência da viscosidade no escoamento de líquidos;
c) estimativa de nível de ruído em gases segundo a IEC 60534-8-3, e líquidos segundo a
IEC 60534-8-4;
d) limite de velocidade na entrada da válvula;
e) característica de vazão inerente;
f) diâmetro mínimo em escoamentos com gases, para evitar velocidades sônicas na saída
da válvula.
NOTA Para dimensionamento de válvulas de controle para aplicações onde ocorra o fenômeno
“out-gassing” devem ser adotados os critérios da API RP 553.
41
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.2.2 Quanto à rangeabilidade e a seleção do CV a 100 % de abertura, as válvulas de controle

devem atender os seguintes critérios:
a) o CV calculado na condição máxima deve corresponder a uma abertura inferior a 90 %

do seu curso total;
b) o CV calculado na condição mínima deve corresponder a uma abertura superior a 10 %
do seu curso total;
c) caso não seja possível atender aos limites definidos acima com uma válvula de controle,
convencional ou especial com alta rangeabilidade, utilizar duas válvulas de controle em
paralelo. Esta alternativa deve ser submetida à PETROBRAS.
9.6.2.3 É recomendado que o CV calculado na condição normal de operação esteja na faixa de 30 %

a 70 % da abertura da válvula de controle. [Prática Recomendada]
9.6.2.4 Para o dimensionamento de válvulas em paralelo devido a elevada rangeabilidade, deve ser
garantido que o CV calculado na condição normal de operação esteja na faixa de 20 % a 80 % de
abertura de qualquer uma das válvulas. [Prática Recomendada]
9.6.2.5 Para válvulas borboleta, devem ser observados os seguintes critérios:
a) o CV calculado na condição máxima deve ser limitado a 70° da abertura da válvula de

controle;
b) o CV calculado na condição mínima deve ser limitado a 10° da abertura da válvula de
controle.
9.6.2.6 Válvulas de controle não devem operar com diferencial de pressão muito baixo, tipicamente
menores do que 0,1 kgf/cm2. [Prática recomendada]
9.6.2.7 A cavitação deve ser tratada através de uma das seguintes alternativas:
a) alteração das condições de processo, como por exemplo, mudança da posição da

válvula no sistema de escoamento;
b) utilização de válvula de controle com internos anti-cavitantes. Neste caso deve ser
avaliada a possibilidade de obstrução dos internos quando em serviço com líquidos com
presença de sólidos.
9.6.2.8 A utilização de orifícios de restrição para se reduzir ou eliminar condição de cavitação deve
ser restrita às plantas existentes onde haja dificuldade para a substituição da válvula de controle.
9.6.2.9 O nível de ruído máximo admissível é de 85 dB(A) a 1 m da válvula. Níveis de ruído acima
deste valor devem ser reduzidos através de uma das seguintes alternativas:
a) utilização de válvula de controle com internos para redução de ruído;

b) utilização de dispositivos externos para redução de ruído, como difusores, silenciadores
e outros atenuadores de ruído, desde que avaliados em conjunto com o fornecimento da
válvula de controle.
9.6.2.10 O limite de velocidade na entrada da válvula de controle deve estar de acordo com
Tabela 2.
42
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Tabela 2 - Limites de Velocidade na Entrada da Válvula de Controle
Serviço Valor recomendado Valor máximo aceitável

Gases e vapores < 0,3 MACH 0,5 MACH
Líquidos < 7 m/s 10 m/s
9.6.3 Característica de Vazão Inerente
9.6.3.1 A característica de vazão deve ser escolhida de acordo com o seguinte critério:
 ∆P 
X 
 ∆Ps 
Onde:
P é o diferencial de pressão na válvula na condição de vazão normal de operação;
Ps é o diferencial de pressão dinâmico total do sistema em que a válvula está inserida,
incluindo o próprio P da válvula, na vazão normal de operação.
NOTA 1 Valores de pressão estática não devem ser considerados.

NOTA 2 Devem ser consideradas para cálculo do Ps todas as perdas de carga que ocorrem no
sistema (tubulação, equipamentos, acessórios) precedente à válvula de controle e que a
sucedem, respectivamente.
Então:
a) para X  0,6 utilizar característica linear;
b) para 0,4  X  0,6 utilizar característica parabólica modificada ou igual percentagem;
c) para 0,2  X  0,4 utilizar característica igual percentagem;
d) evitar X  0,2, pois a capacidade de controle da válvula fica comprometida nessa faixa.
9.6.3.2 Excepcionalmente, quando a perda de carga não for conhecida e o projeto básico não tenha
definido a característica inerente requerida, deve ser adotado o seguinte critério:
a) válvulas em recirculação de bombas e compressores, e em serviços que alinhem regiões

da planta de alta pressão para baixa pressão devem possuir característica linear;
b) admissão de vapor em sistemas e equipamentos e alinhamento de gases para “flare”
devem possuir característica linear;
c) válvulas em sistemas de escoamento com a presença de muitos equipamentos em série
ou alinhados a limites de bateria, utilizar característica igual percentagem.
9.6.3.3 A característica inerente selecionada deve ser obtida através do projeto construtivo da
válvula. O uso de ajuste da característica inerente através de posicionadores deve ser submetido à
PETROBRAS.
9.6.4 Características Construtivas
9.6.4.1 A classe de pressão das válvulas de controle deve estar de acordo com a especificação de
material de tubulação.
43
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.4.2 A classe de vazamento para o assentamento das válvulas de controle deve seguir a
IEC 60534-4.
9.6.4.3 Dimensões e conexões:
a) válvulas de controle devem possuir conexões flangeadas;

b) conexões do tipo soldadas devem ser utilizadas apenas quando a conexão do tipo
flangeada não for permitida pela especificação de material da tubulação, como, por
exemplo, em serviços com temperaturas e pressões muito elevadas;
c) conexões do tipo “wafer” podem ser utilizadas somente quando permitidas pela
especificação de material da tubulação e as conexões do tipo “lug” não devem ser
utilizadas;
d) o menor corpo-de-válvula de controle permitido é 3/4”;
e) diâmetro do corpo-da-válvula de controle inferior à metade do diâmetro nominal da
tubulação deve ser submetido à análise de especialistas de tubulação;
f) dimensões face-a-face:
— globo: de acordo com a classe de pressão e o tipo de conexão, atender a
ISA 75.08.01, ISA 75.08.05, ou ISA 75.08.06;
— globo angular: ISA 75.08.08 (classes 150, 300 e 600) e ASME B16.10 (classes 900,
1500 e 2500)
— rotativa esfera segmental ou obturador excêntrico: ISA 75.08.02;
— esfera: ASME B16.10;
— borboleta: API STD 609.
9.6.4.4 Castelo:
a) os castelos devem ser conectados ao corpo por flange;

b) todas as válvulas devem possuir indicador local de posição de abertura por meio de
dispositivos ligados à haste (lineares) ou ao eixo (rotativas).
9.6.4.5 Materiais:
9.6.4.5.1 O material para a fabricação do corpo e interno das válvulas de controle deve ser de acordo
com as especificações de material de tubulação para válvulas manuais de regulagem, levando-se em
consideração inclusive o tipo de fluido, como gás sulfídrico (H2S), hidrogênio (H2) etc.
9.6.4.5.2 O material AISI 316 deve ser utilizado para os internos das válvulas de controle em
substituição ao AISI 304. O material AISI 416 pode ser utilizado para os internos das válvulas de
controle em substituição ao AISI 410.
9.6.4.5.3 Para aplicações identificadas como sendo serviço com H2S sujeito a corrosão sob tensão,
os materiais devem atender aos requisitos da NACE MR0103 ou ISO 15156-1, conforme aplicação.
9.6.4.5.4 Internos endurecidos devem ser utilizados nos seguintes casos:
a) P superior a 10 kgf/cm2;
b) fluidos contendo partículas sólidas;
c) vaporização ou cavitação;
9.6.4.5.5 O material das gaxetas deve ser o PTFE. Para temperaturas fora do seu limite de
aplicação, deve ser utilizado o grafite.
44
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.4.5.6 Para todos os itens acima, outros tipos de material do padrão do fabricante podem ser
utilizados desde que submetidos à PETROBRAS.
9.6.4.6 As válvulas de controle devem ser fornecidas com plaquetas de identificação em AISI 304 ou
316, fixadas permanentemente no corpo das válvulas, no mínimo com gravação dos respectivos
“tags”, CV, modelo, material do corpo, fabricante, diâmetro, tipo, característica, número de série e
classe de pressão.
9.6.5 Atuadores
9.6.5.1 Os atuadores das válvulas de controle devem ser pneumáticos. Aplicação de outros tipos de
atuadores tais como hidráulico, eletro-hidráulico ou motor elétrico deve ser restrito a serviços
especiais, e sua aplicação deve ser submetida à PETROBRAS.
9.6.5.2 Os atuadores pneumáticos devem ser dimensionados para movimentar a válvula

considerando o suprimento de ar na pressão manométrica mínima de 4,5 kgf/cm2 e que a válvula
esteja submetida ao máximo diferencial de pressão previsto no processo.
9.6.5.3 O modo de falha do conjunto válvula/atuador deve ser conforme requerido pelo projeto em
função da segurança da planta. Exemplos: falha abre, falha fecha ou falha estacionária.
9.6.5.4 Quando requerido modo de falha estacionária utilizar atuadores tipo dupla ação.
9.6.6 Posicionadores
O posicionador deve possuir as seguintes características:
a) ser eletrônico, microprocessado e programável;

b) prover a recepção do sinal no mesmo meio físico que a alimentação elétrica (dois fios) e
operar em 24 VCC, com uma resistência de loop máxima de 600 ohms;
c) possuir monitoração de agarramento do conjunto haste/obturador ou aperto da gaxeta;
d) ser capaz de armazenar as curvas de linearização da válvula;
e) prover a monitoração da pressão de ar de suprimento, da pressão de operação do
atuador, do sinal de saída do posicionador e da indicação de posição da válvula.
9.6.7 Acessórios
9.6.7.1 Volantes podem ser utilizados quando as válvulas de controle forem instaladas sem
“by-pass”. [Prática Recomendada]
9.6.7.2 Volantes não devem ser utilizados em válvulas auto-operadas.
9.6.7.3 O filtro regulador é um acessório obrigatório, devendo este possuir corpo, castelo e copo
metálicos, dreno incorporado e elemento filtrante para partículas sólidas compatível com os
requisitos do posicionador e, capacidade de vazão para atender o suprimento de ar do atuador. O
material do elemento filtrante não deve ser de celulose, mas sim de material sinterizado metálico (aço
inoxidável ou bronze) ou polietileno.
45
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.8 Tubos DE e Conexões Pneumáticas
Os tubos DE devem ser de 3/8”, em AISI 316, conforme ASTM A269/A269M. As conexões DE devem
ser conexões de compressão providas de anilha dupla. Tubos DE com diâmetros maiores podem ser
usados para aumentar a velocidade de abertura/fechamento da válvula.
9.6.9 Requisitos de Desempenho
9.6.9.1 As válvulas de controle devem atender aos requisitos mínimos de desempenho, conforme
apresentado nos itens a seguir. Estes requisitos se aplicam a todo o conjunto que inclui a válvula,
atuador, posicionador, conversor eletro-pneumático, filtro regulador, válvulas solenoide, de escape
rápido e "booster", caso requeridos.
9.6.9.2 A menos que especificado em contrário no projeto básico, as respostas das válvulas de
controle para um degrau de 2 % a 10 % aplicado sobre seu sinal de comando deve atender ao
desempenho mínimo estabelecido na Tabela 3.
Tabela 3 - Resposta ao Degrau para Válvulas de Controle
Tempo Máximo de Tempo Máximo de

Tamanho da Tempo
Resposta T63 ao Resposta T86 ao
Válvula (pol.) Morto Máximo (s)
Degrau (s) Degrau (s)
0–2 0,25 0,5 0,75
3–6 0,5 1,0 1,5
8 – 12 0,75 1,5 2,25
14 – 20 1,0 2,0 3,0
20 – 24 1,25 2,5 3,75
NOTA T63 e T86 são os tempos necessários para a posição da haste da válvula atingir
63 % e 86 % do degrau aplicado, respectivamente. Os tempos T63 e T86 já incluem
o tempo morto.
9.6.9.3 A banda morta não deve ser superior a 1 %. Entende-se como banda morta a faixa de
variação no sinal de entrada, a partir da mudança de direção deste sinal, em que não se observa
mudança na posição da válvula. A banda morta é definida em termos de percentual da faixa do sinal
de entrada.
9.6.9.4 A resolução ao degrau não deve ser superior a 0,5 %. Entende-se como resolução ao degrau
a menor variação no sinal de entrada, em uma direção, na qual é observada variação na saída. A
resolução é expressa em percentual da faixa do sinal de entrada.
9.6.9.5 O sobrevalor ("overshoot") não deve ser superior a 10 %. Entende-se como sobrevalor a
quantidade que ultrapassa o valor do degrau em relação ao valor do estado estacionário final. O
sobrevalor é expresso em percentual do degrau aplicado.
46
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.6.10 Estações de Controle
9.6.10.1 As aplicações que não podem ser interrompidas para a realização da manutenção da
válvula de controle durante a campanha da unidade e onde o processo possa ser operado
manualmente de forma segura devem possuir válvula de contorno ("by-pass”).
9.6.10.2 A estação de controle deve ser composta de válvulas de bloqueio e dreno, a montante e a
jusante da válvula de controle, e uma válvula de regulagem na linha de contorno.
9.6.10.3 As válvulas de bloqueio a montante e a jusante da válvula de controle devem ser do mesmo
diâmetro da linha. Para os casos em que a válvula de controle seja dois diâmetros menores que o
diâmetro da linha, as válvulas de bloqueio podem ser um diâmetro menor que o diâmetro da linha.
9.6.10.4 Para efeito de controlabilidade, a válvula de “by-pass” deve possuir uma capacidade de
vazão (CV) equivalente a da válvula de controle.
9.6.10.5 Deve ser avaliada, no projeto básico, a necessidade de se automatizar a válvula de

“by-pass”, ou seja, duplicar a válvula de controle principal, nos seguintes casos:
a) quando existe o potencial de se causar a parada total do processo caso a válvula de

controle principal se torne inoperante;
b) quando a válvula de controle opera em serviços considerados severos possuindo
internos especiais. Exemplo: interno multiestágio ou multipassagem.
9.6.10.6 Deve ser avaliada, no projeto básico, a relação custo benefício associada ao uso de
válvulas de "by-pass", podendo não serem adotadas nas seguintes situações:
a) válvulas de diâmetros muito elevados;

b) serviços onde a válvula não requer movimentação constante (ou seja, opera somente
eventualmente por meio de intervenção operacional) reduzindo assim o seu desgaste.
9.7 Válvulas “On-Off”
9.7.1 Geral
Os critérios que se seguem são aplicáveis a válvulas assistidas por atuador e associadas às malhas
de controle e de intertravamento.
9.7.2 Válvula
9.7.2.1 A menos que especificada em contrário no projeto básico, as válvulas “on-off” em malhas de
intertravamento devem ser do tipo, esfera ou do tipo borboleta com tripla excentricidade.
9.7.2.2 A menos que especificada em contrário no projeto básico, as válvulas “on-off” em malhas de
controle, podem ser do tipo esfera, borboleta com dupla excentricidade ou borboleta com tripla
excentricidade.
9.7.2.3 Caso exigível pelas condições particulares de processo, outros tipos construtivos podem ser
utilizados para serviços de bloqueio desde que submetido à PETROBRAS.
47
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.7.2.4 O uso de válvulas solenóide instaladas diretamente em tubulações de processo deve ser
submetido à PETROBRAS.
9.7.2.5 Válvulas tipo gaveta devem estar associadas apenas a sistemas de comando remoto, com
atuação motorizada.
9.7.2.6 A especificação do material do corpo da válvula deve seguir a especificação de tubulação

correspondente para válvulas de bloqueio. Especificação de material diferente deve ser submetida à
PETROBRAS.
9.7.2.7 As válvulas devem atender a requisito de estanqueidade estabelecidos pelo projeto básico ou
especificação de tubulação. Na ausência de requisitos de estanqueidade definidos pelo projeto básico
ou especificação de tubulação, as válvulas devem atender aos requisitos da ISO 5208 conforme
abaixo:
a) válvulas com assentamento resiliente: Rate A;

b) válvulas com assentamento metal-metal: Rate D.
9.7.2.8 Quando exigido pelo projeto básico que as válvulas sejam do tipo Testada a Fogo (“Fire
Tested Type”), estas devem:
a) atender aos requisitos de teste definidos pela ISO 10497;

b) possuir certificado emitido por sociedade certificadora reconhecida pela PETROBRAS.
9.7.2.9 A menos que especificado em contrário no projeto básico, as válvulas em malhas de

intertravamento devem atender ao tempo de acionamento para a posição de falha estabelecida em
no máximo 2 segundos por polegada do diâmetro nominal da válvula. Valores acima deste devem ser
submetidos à PETROBRAS.
9.7.3 Atuadores
9.7.3.1 Os atuadores devem ser do tipo pneumático com retorno por mola ou, caso requerido falha
na posição, pneumático tipo dupla ação ou motorizado.
9.7.3.2 Os atuadores pneumáticos devem atender aos mesmos requisitos do 9.6.5.2.
9.7.3.3 Quando requerido reservatório de ar (vaso pulmão) ou acumuladores hidráulicos, se a

capacidade não for definida no projeto básico, estes devem ser dimensionados para dois ciclos de
abertura e fechamento totais da válvula, durante a condição de falta de suprimento externo de
energia pneumática ou hidráulica. No caso do dimensionamento do atuador hidráulico deve ser
considerado que ao iniciar a atuação a pressão no acumulador irá decair com cada atuação.
9.7.3.4 Os vasos pulmões não devem ser instalados sobre o corpo da válvula, reduzindo desta forma
o peso do conjunto. Vasos pequenos fornecidos por meio de montagem integrada ao atuador devem
ser submetidos à PETROBRAS.
9.7.3.5 Na necessidade do uso de vaso pulmão deve ser verificada a necessidade do atendimento às
especificações técnicas pertinentes a vasos de pressão, de acordo com a NR-13.
48
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.7.3.6 Os atuadores devem ser providos de acessórios devidamente integrados ao conjunto, tais
como: chaves de fim de curso, válvulas piloto/solenóides, reguladores de vazão e/ou válvulas
“boosters”.
9.7.4 Acessórios
9.7.4.1 Geral
Todas as válvulas “on-off” devem possuir indicador visual local de posição.
9.7.4.2 Válvula Solenóide
As válvulas solenóides devem atender aos seguintes requisitos:
a) serem de acionamento elétrico, em 24 VDC e com a potência máxima definida em

documento complementar conforme o serviço da válvula e o dimensionamento do
sistema de alimentação;
b) a classe de isolamento das bobinas deve ser adequada à temperatura ambiente, sendo
a classe mínima admissível a classe F;
c) as conexões pneumáticas do corpo devem ser roscadas, com diâmetro não inferior a
1/4” NPTF;
d) em instalações terrestres o corpo deve ser de latão e em instalações marítimas em
AISI 316.
9.7.4.3 Chave Fim de Curso
9.7.4.3.1 As chaves fim de curso devem ser do tipo magnética e hermeticamente encapsulada.
9.7.4.3.2 Nas válvulas “on-off” associadas à malhas de controle, recomenda-se o uso de chaves de
fim de curso tanto para a posição de válvula aberta como para válvula fechada.
[Pratica Recomendada]
9.7.4.3.3 Nas válvulas “on-off” associadas à malhas de intertravamento, deve-se usar chaves fim de
curso tanto para a posição de válvula aberta como para válvula fechada.
9.7.4.3.4 Chaves fim de curso não devem ser adotadas em elementos finais tais como comportas ou
“dampers” de dutos de admissão ou exaustão em sopradores, caldeiras e fornos. Nestes casos deve
ser adotado transmissor de posição a dois fios (4-20 mA).
9.7.4.3.5 Os contatos das chaves de fim de curso devem seguir o critério de lógica positiva usando o
contato NA, ou seja, Sinal Verdadeiro = Contato Fechado. Na lógica positiva teremos:
a) válvula fechada: ZSL fechado e ZSH aberto;

b) válvula aberta: ZSL aberto e ZSH fechado.
9.7.4.4 Filtro Regulador de Ar
O filtro regulador é um acessório obrigatório, devendo esta possuir corpo, castelo e copo metálicos,
dreno incorporado e elemento filtrante para partículas sólidas compatível com os requisitos da válvula
solenóide ou do dispositivo de teste de movimentação parcial e, capacidade de vazão para atender o
suprimento de ar do atuador. O material do elemento filtrante não deve ser de celulose, mas sim de
material sinterizado metálico (aço inoxidável ou bronze) ou polietileno.
49
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.7.4.5 Tubos DE e Conexões Pneumáticas
Os tubos DE devem ser de 3/8”, em AISI 316, conforme ASTM A269/A269M. As conexões DE devem
ser conexões de compressão providas de anilha dupla. Tubos DE com diâmetros maiores podem ser
usados para aumentar a velocidade de abertura/fechamento da válvula.
9.8 Válvulas de Alívio e Segurança
9.8.1 Seleção e Dimensionamento
9.8.1.1 A seleção e o dimensionamento das válvulas de alívio e segurança devem estar de acordo
com a API STD 520 Part I.
9.8.1.2 Os valores para a pressão de ajuste das válvulas de alívio e segurança devem se situar entre
a pressão de projeto e a PMTA do equipamento ou sistema a ser protegido. Variações em torno da
pressão de ajuste para válvulas instaladas em paralelo devem obedecer a faixa definida pela
API STD 520 Part I.
9.8.1.3 A válvula de alívio e segurança do tipo convencional deve ser utilizada quando o valor da
contrapressão superimposta for constante e quando o valor da contrapressão desenvolvida for menor
do que 10 % da pressão de ajuste.
9.8.1.4 A válvula de alívio e segurança do tipo balanceada deve ser utilizada quando o valor da
contrapressão superimposta for variável.
9.8.1.5 Recomenda-se utilizar válvula de alívio e segurança do tipo balanceada por fole em serviços
com fluidos tóxicos, corrosivos e viscosos. [Prática Recomendada]
9.8.1.6 A válvula de alívio e segurança do tipo piloto operada pode ser utilizada quando previamente
aprovada pela PETROBRAS, especificamente nas seguintes condições:
a) contrapressões variáveis elevadas que impossibilitam o dimensionamento de válvula

balanceada;
b) pressão de operação muito próxima da pressão de ajuste, que pode dificultar o
fechamento completo da válvula após sua abertura.
9.8.1.7 Não devem ser utilizadas válvulas piloto operadas para fluidos contendo sólidos em
suspensão.
9.8.1.8 Válvula de alívio e segurança atuada por pino pode ser utilizada nos seguintes casos, desde
que submetidos à PETROBRAS:
a) proteção de sistemas não cobertos pelos códigos ASME e sujeitas a baixas pressões de
ajuste;
b) em redundância a válvulas atuadas por mola protegendo equipamentos cobertos pelos
ASME BPVC Section I e BPVC Section VIII Division 1.
50
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.8.1.9 Os orifícios das válvulas de alívio e segurança devem ser designados por letras, conforme
API STD 526. As dimensões dos bocais de entrada e saída também devem ser padronizadas
conforme API STD 526. Para o alívio de pequena quantidade de fluidos, cuja área requerida é muito
menor do que o orifício “D”, são aceitas áreas efetivas e dimensões dos bocais conforme padrão do
fabricante. O fornecimento de válvulas especiais para áreas de orifício maiores do que o orifício “T”
deve ser submetido à PETROBRAS.
9.8.1.10 Para seleção de materiais e classe de pressão dos flanges, os valores de referência para
especificação devem ser a pressão de ajuste, a temperatura de projeto e o tipo de fluido de processo.
9.8.2 Características Gerais
9.8.2.1 As válvulas de segurança devem possuir conexões flangeadas. Sempre que a especificação
de tubulação permitir, conexões roscadas podem ser utilizadas nos seguintes casos:
a) serviços de alívio térmico;

b) com bocal de entrada  1”.
9.8.2.2 Válvulas de segurança e alívio convencionais devem possuir castelo aberto nos serviços de
vapor d’água, definidos pela ASME BPVC Section I.
9.8.2.3 Válvulas de segurança e alívio convencionais devem possuir castelo fechado para os demais
casos.
9.8.2.4 Válvulas de segurança e alívio balanceadas devem possuir castelo fechado e ventado.
9.8.2.5 O parafuso de ajuste da mola deve ser protegido por um capuz roscado ou flangeado.
9.8.2.6 O projeto de instalação da tubulação a montante e a jusante das válvulas de alívio e

segurança deve estar de acordo com o API STD 520 Part II.
9.8.2.7 Válvulas de segurança em arranjo redundante devem ser adotadas somente com os volantes
das válvulas de bloqueio a montante intertravados mecanicamente. Alternativamente são aceitas
válvulas de três vias e válvulas com volante trancadas com cadeados ou dispositivo equivalente,
onde o sequenciamento de abertura deve ser realizado por meio de procedimento operacional.
Ambas as válvulas de bloqueio à jusante devem estar sempre travadas abertas.
9.8.3 Exigências Técnicas
9.8.3.1 Nos desenhos certificados das válvulas de alívio e segurança, deve constar a faixa
admissível de ajuste de pressão da mola. A válvula deve permitir ajustes de ± 5 % em torno do valor
de referência, conforme ASME BPCV Section I e Section VIII Divisions 1, 2 e 3. Valores maiores são
aceitáveis desde que admitidos pelo fabricante.
9.8.3.2 A estanqueidade das válvulas de alívio e segurança devem estar de acordo com o
API STD 527.
51
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.8.3.3 As válvulas de alívio e segurança devem ser fornecidas com plaquetas de identificação em
aço inoxidável, fixadas permanentemente no corpo da válvula, com a gravação dos respectivos
“tags”, pressão de ajuste, modelo, fabricante, tipo, diâmetro e classe de pressão das conexões de
entrada e saída.
9.8.3.4 Todas as válvulas de alívio e segurança instaladas para proteger equipamentos que sejam
projetados segundo o ASME BPVC Section I e BPVC Section VIII Divisions 1, 2 e 3, para caldeiras e
vasos de pressão, devem possuir certificados de capacidade de alívio conforme previsto nestes
códigos ASME.
9.8.4 Acessórios
Camisas com aquecimento no corpo da válvula devem ser usadas quando a válvula trabalha com
líquidos solidificáveis à temperatura ambiente.
9.9 Válvulas de Alívio de Pressão e Vácuo
A seleção e o dimensionamento das válvulas de alívio de pressão e vácuo devem seguir a ISO 28300
e devem possuir certificados de capacidade de alívio. Caso sejam instalados dispositivos
"cortachamas" em conjunto com estas válvulas, a ISO 16852 deve ser atendida.
9.10 Discos de Ruptura
9.10.1 Os discos de ruptura devem ser usados em serviços onde não seja possível a utilização de
válvulas de segurança e alívio, e quando previamente submetido à PETROBRAS.
9.10.2 É permitido o uso de discos de ruptura em serviços com fluidos corrosivos ou contendo
sólidos em suspensão para possibilitar o isolamento completo da válvula de segurança ou alívio do
contato com tais fluidos.
9.10.3 O valor da pressão de ruptura do disco deve ser, no mínimo, igual à pressão de projeto do
equipamento, e no máximo igual à PMTA.
9.10.4 Para o dimensionamento de uma válvula de segurança e alívio a jusante do disco de ruptura,
deve ser considerado o efeito de perda de capacidade de alívio devido a existência do disco de
ruptura.
9.10.5 Discos de ruptura do tipo fragmentáveis não devem ser utilizados.
9.10.6 Informações complementares para a seleção, dimensionamento e instalação dos discos de

ruptura devem estar de acordo com a ISO 4126-2, ISO 4126-3 e ISO 4126-6.
9.11 Analisadores de Processo
Para seleção, especificação e instalação de analisadores de processo, devem ser observados os

critérios descritos em documento complementar.
52
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.12 Sensores de Chama
9.12.1 Sensores de chama devem ser utilizados quando se faz necessário a monitoração da
existência, ou não, de chama em pilotos e queimadores de equipamentos que operam com fogo.
9.12.2 A aplicação dos sensores de chama deve ser tratada como um projeto único, caso a caso,
pois para ser bem sucedida implica necessariamente, no conhecimento e compatibilização, por parte
do projetista, dos seguintes pontos:
a) projeto mecânico do forno ou caldeira;

b) projeto mecânico dos queimadores e pilotos;
c) projeto térmico dos queimadores: tipos de combustíveis (principal e auxiliares), faixas de
operação dos queimadores, formato e posição da chama;
d) modo de operação e lógica do SIS;
e) especificações técnicas dos sensores de chama.
9.12.3 Devido a suas características de seletividade, sensores com principio de detecção por
ionização de chama, “flame rod”, devem ser aplicados na detecção de chama de pilotos sempre que
possível.
9.12.4 Sensores por ionização de chama são recomendáveis apenas nas aplicações onde seja
garantido o isolamento elétrico entre seu eletrodo e a estrutura metálica do forno ou caldeira.
9.12.5 Nos casos onde o sensor por ionização de chama não seja aplicável, sensor tipo ultravioleta
e/ou infravermelho deve ser utilizado.
9.12.6 Na aplicação de sensores tipo ultravioleta e/ou infravermelho onde seja requerido um sensor
para cada queimador, cuidados devem ser tomados quanto ao posicionamento do sensor de modo
garantir seletividade adequada, procurando minimizar a interferência mútua entre queimadores ou
pilotos.
9.12.7 Os sensores de chama do tipo ultravioleta e/ou infravermelho devem possuir auto teste
eletrônico para garantia do perfeito funcionamento do sensor.
9.13 Detectores de Fogo e Gás
9.13.1 Geral
9.13.1.1 Detectores devem possuir grau de proteção mínima IP-44 quando em instalações
abrigadas.
9.13.1.2 Devem ser alimentados em 24 VDC, três ou dois fios.
9.13.1.3 Detectores de gases devem ser do tipo microprocessado, com capacidade de

parametrização e diagnóstico à distância.
9.13.1.4 Os sinais de saída dos detectores de gás devem ser lineares no padrão 4-20 mA e
diretamente proporcionais às concentrações do gás monitorado.
53
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.13.2 Detectores de Gases
9.13.2.1 Detectores de Hidrocarbonetos
9.13.2.1.1 Devem possuir princípio de detecção por absorção de radiação infravermelha com dupla
compensação e sensíveis a detecção de gases e vapores de hidrocarbonetos em largo espectro. Os
componentes óticos devem ser aquecidos e monitorados com o intuito de eliminar acúmulo de
condensação.
9.13.2.1.2 Devem ser especificados e calibrados para um especifico gás ou vapor de hidrocarboneto,
e serem capazes de monitorar continuamente na faixa de concentração de 0 % a 100 % do LIE.
9.13.2.1.3 Devem possuir recursos de rotina de calibração em campo com gás padrão.
9.13.2.2 Detectores de Hidrogênio (H2)
9.13.2.2.1 Devem possuir sensores tipo célula catalítica.
9.13.2.2.2 Devem ser especificados para atender a faixa de medição especificada pelo projeto de
segurança.
9.13.2.2.3 Devem possuir recursos de rotina de calibração em campo com gás padrão.
9.13.2.3 Detectores de Gases Tóxicos - Gás Sulfídrico (H2S), Cloro (Cl2), Amônia (NH3) e outros
9.13.2.3.1 Devem possuir sensores tipo célula eletroquímica ou estado sólido (semicondutor).
9.13.2.3.2 Os sensores ou células devem ser do tipo “plug-in” para fácil substituição em campo.
9.13.3 Detectores de Fogo
9.13.3.1 Detectores de Fumaça
9.13.3.1.1 Detectores de fumaça prescritos nesta Norma são aplicáveis apenas em ambientes
fechados, em áreas não classificadas, tais como sala da de painéis, subestações, salas de controle
ou abrigo de analisadores de processo ("shelters"), independentemente da sua estratégia de
ventilação ou refrigeração.
9.13.3.1.2 Devem atender a ISO 7240-7, utilizando como principio de detecção ótica. Não é permitida
a utilização de detectores iônicos com fonte emissora de material radioativo.
9.13.3.1.3 Devem ser interligados a uma unidade de monitoramento, dedicada para estes detectores
exclusivamente, que execute todas as funcionalidades definidas na ISO 7240-2.
54
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
9.13.3.1.4 Devem ser do tipo endereçáveis e integrados em rede supervisionada, circuito classe A,
segundo a ABNT NBR 17240.
9.13.3.1.5 Devem estar integrados a uma unidade de monitoramento de fumaça (central) que
disponha todas as funções definidas na ISO 7240-2.
9.13.3.1.6 A unidade de monitoramento de fumaça, por sua vez, deve estar integrada ao sistema de
supervisão por intermédio de comunicação digital.
9.13.3.2 Detectores de Chama
Devem atender a ISO 7240-10, utilizando o princípio de detecção tipo triplo IR.
9.13.3.3 Detectores de Calor
Devem atender a ISO 7240-5.
9.13.3.4 Acionadores Manuais de Alarme de Fogo
Devem atender a ISO 7240-11.
10 Especificação de Cabos para Instrumentação
10.1 Cabos Elétricos de Instrumentação para Uso em Instalações Terrestres
10.1.1 Geral
10.1.1.1 Os cabos múltiplos (múltiplos pares, ternos ou quadras) devem ser limitados a, no máximo,
vinte e quatro pares, ternos ou quadras.
10.1.1.2 Todos os cabos devem ser compactos e possuir acabamento cilíndrico regular quando
utilizados com prensa-cabos.
10.1.1.3 Os cabos devem ser para uso em instalações fixas e para tensão de isolamento
150/250 V (Uo/U) ou 300 V (Um), conforme ABNT NBR 10300.
10.1.1.4 Quando requerido cabos resistentes a fogo, os mesmos devem ser especificados para
atender aos requisitos de teste da IEC 60331-1 e IEC 60331-11.
10.1.1.5 Os cabos utilizados em áreas classificadas devem atender aos requisitos de instalação da
10.1.1.6 Os cabos e/ou prensa-cabos utilizados em áreas classificadas devem ser especificados de
forma a reduzir os efeitos da característica de escoamento a frio dos cabos (“cold-flow”), conforme
10.1.1.7 Todos os pares, ternos e quadras devem ser trançados.
55
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
10.1.2 Cabos para Sinais Analógicos e Discretos
10.1.2.1 Esses cabos aplicam-se para sinais analógicos (4-20 mA e RTD) e sinais discretos.
10.1.2.2 A especificação dos cabos deve atender a ABNT NBR 10300, considerando as seguintes
definições:
a) os cabos são do tipo não armados;

b) os condutores nos cabos singelos (um par, terno ou quadra) devem possuir seção
nominal mínima de 1,0 mm2 (ver Nota);
c) os condutores nos cabos múltiplos devem possuir seção nominal mínima de 0,5 mm2
(ver Nota);
d) a isolação dos condutores deve ser em PVC/A ou PVC/EB, conforme ABNT NBR 10300,
a menos que as condições ambientais onde o cabo seja instalado exija outro material;
este material deve estar previsto na ABNT NBR 10300;
e) a cobertura dos cabos deve ser em ST1 ou ST2, conforme
ABNT NBR 10300, a menos que a temperatura ambiente onde o mesmo deve ser
instalado exija outro material;
f) o par, terno e quadra nos cabos singelos deve possuir blindagem com fita de poliéster
aluminizada com condutor de dreno conforme ABNT NBR 10300;
g) os cabos múltiplos para sinais analógicos devem possuir blindagem individual com fita
de poliéster aluminizada com condutor de dreno para cada par/terno/quadra e uma
blindagem geral com fita de poliéster aluminizada com condutor de dreno conforme
ABNT NBR 10300;
h) os cabos múltiplos para sinais discretos devem possuir somente uma blindagem geral
com fita de poliéster aluminizada com condutor de dreno conforme ABNT NBR 10300;
i) a cor da cobertura do cabo deve ser preta ou cinza, definida em documento
complementar.
NOTA Para os sinais discretos, tais como, solenóides e relés, os condutores podem assumir
bitolas maiores, a depender do dimensionamento da máxima queda de tensão admissível
para estes dispositivos.
10.1.2.3 Os condutores devem ser identificados por cores conforme ABNT NBR 10300.
10.1.3 Cabos para Sinais de Termopar
A especificação dos cabos deve atender a IEC 60584-3, considerando os seguintes requisitos:

b) os condutores nos cabos singelos (um par) devem ser sólidos e possuir seção nominal
mínima de 1,0 mm2;
c) os condutores nos cabos múltiplos devem ser sólidos e possuir seção nominal mínima
de 0,5 mm2;
d) a isolação dos condutores deve ser em PVC/A ou PVC/EB, conforme ABNT NBR 10300,
a menos que as condições ambientais onde o cabo seja instalado exija outro material;
e) a cobertura dos cabos deve em ST1 ou ST2, conforme ABNT NBR 10300, a menos que
a temperatura ambiente onde o mesmo deve ser instalado exija outro material;
f) o par nos cabos singelos deve possuir blindagem com fita de poliéster aluminizada com
condutor de dreno conforme ABNT NBR 10300;
g) os cabos múltiplos devem possuir blindagem individual com fita de poliéster aluminizada
com condutor de dreno para cada par e uma blindagem geral com fita de poliéster
h) a cor da cobertura, assim como a identificação dos condutores dos cabos, devem ser
conforme a IEC 60584-3.
56
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
NOTA As plantas existentes podem seguir a especificação padrão de cabos original da unidade de
forma a evitar impacto para a manutenção.
10.1.4 Cabos para Sinais de Segurança Intrínseca
Os cabos para sinais de segurança intrínseca devem atender a ABNT NBR IEC 60079-25 e a
ABNT NBR IEC 60079-14, considerando os seguintes requisitos:

b) os condutores nos cabos singelos (um par ou terno) devem possuir seção nominal
mínima de 1,0 mm2;
c) os condutores nos cabos múltiplos devem possuir seção nominal mínima de 0,5 mm2;
d) a isolação dos condutores deve ser em PE, conforme ABNT NBR 10300, a menos que
as condições ambientais onde o cabo seja instalado e/ou os parâmetros de capacitância
e indutância para o atendimento ao circuito de segurança intrínseca exija outro material;
e) a cobertura dos cabos deve ser em ST1, conforme ABNT NBR 10300, a menos que a
temperatura ambiente onde o mesmo deve ser instalado exija outro material;
f) o par ou terno nos cabos singelos deve possuir blindagem com fita de poliéster
com condutor de dreno para cada par/terno e uma blindagem geral com fita de poliéster
h) a cor da cobertura do cabo deve ser azul;
i) a capacitância e a indutância por unidade de comprimento deve ser considerada para
atendimento aos requisitos de instalação do circuito elétrico conforme
10.1.5 Cabos para Sinais Especiais
Os cabos para sinais de sensores de vibração (sinais de tensão em frequência) e sinais de sensores
de velocidade (sinais de pulso), em máquinas ou motores devem seguir as recomendações dos
fabricantes considerando os seguintes requisitos:

b) os condutores nos cabos singelos (um par ou terno) devem possuir seção nominal
mínima de 1,0 mm2;
c) os condutores nos cabos múltiplos devem possuir seção nominal mínima de 0,5 mm2;
d) a isolação dos condutores deve ser em PE, conforme ABNT NBR 10300, a menos que
as condições ambientais onde o cabo seja instalado e/ou a capacitância do cabo, para o
atendimento aos requisitos de fidelidade do sinal de medição exija outro material; este
material deve estar previsto na ABNT NBR 10300;
e) a cobertura dos cabos deve ser em ST1, conforme ABNT NBR 10300, a menos que a
temperatura ambiente onde o mesmo deve ser instalado exija outro material;
f) o par ou terno nos cabos singelos deve possuir blindagem com fita de poliéster
com condutor de dreno para cada par/terno e uma blindagem geral com fita de poliéster
h) os cabos devem possuir uma capacitância menor que 100 pF/m @ 1 kHz, para o par, e
300 pF/m @ 1 kHz para as ternos;
i) para os sinais de vibração, em distâncias superiores a 600 m deve ser especificada a
capacitância máxima do cabo em função das características do sinal, visando uma
atenuação máxima de 1 dB na frequência máxima da medição, frequência esta que deve
corresponder a 8 vezes a rotação nominal da máquina.
57
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
10.1.6 Na especificação dos cabos citados nos 10.1.2, 10.1.3, 10.1.4 e 10.1.5 deve ser exigido que o
fornecedor de cabos comprove suas características construtivas e de desempenho incluindo, no
mínimo, os ensaios descritos na ABNT NBR 10300, por meio de documento emitido por entidade
reconhecida nacional ou internacionalmente.
10.1.7 Cabos para Comunicação Serial e Redes
10.1.7.1 Cabos RS-485 Utilizando Protocolo “ModBus”
Os cabos devem seguir as recomendações dos fabricantes dos equipamentos envolvidos atendendo,
no mínimo, aos seguintes requisitos:
a) condutores flexíveis em sete fios de cobre eletrolítico com bitola mínima de 0,3 mm2
(22 AWG);
b) par trançado;
c) impedância característica de 120 Ω;
d) material de isolação dos condutores em Polietileno;
e) cobertura dos cabos em PVC (cloreto de polivinila);
f) capacitância entre os condutores @ 1 kHz de, no máximo, 42 pF/m;
g) blindagem com 100 % de cobertura por fita de poliéster aluminizada;
h) blindagem adicional com, no mínimo, 65 % de cobertura por trança de fios em cobre
estanhado sobreposta à fita;
i) fio dreno entre a fita e a trança.
10.1.7.2 Cabos para Foundation FieldBus
Os cabos devem ser do tipo “A”, homologados pela Fieldbus Foundation e conforme IEC 61158-2,
com as seguintes definições e/ou requisitos adicionais:
a) material de isolação dos condutores em polietileno;

b) capa externa deve ser em PVC (cloreto de polivinila) para até 105 °C;
c) blindagem com 100 % de cobertura por fita de poliéster aluminizada;
d) cabos de tronco ("trunk"):
— cobertura dos cabos na cor laranja;
— condutor positivo na cor laranja ou marrom;
— condutor negativo na cor azul;
— condutores devem ser em 1,3 mm2 (16 AWG);
e) cabos das ramificações ("spurs"):
— cobertura dos cabos na cor laranja ou, caso segurança intrínseca, azul;
— condutor positivo na cor laranja ou marrom;
— condutor negativo na cor azul;
— condutores devem ser em 0,8 mm2 (18 AWG).
10.1.7.3 Cabos RS-485 Utilizando Protocolo ProfiBus/DP
Os cabos devem ser do tipo “A”, homologados pela Profibus PI e conforme IEC 61158-2, com as
seguintes definições e/ou requisitos adicionais:
a) condutores de cobre eletrolítico rígido com bitola de 0,3 mm2 (22 AWG);
b) material de isolação dos condutores em polietileno;
c) capa externa em PVC (cloreto de polivinila);
d) blindagem com 100 % de cobertura por fita de poliéster aluminizada;
e) blindagem adicional com, no mínimo, 65 % de cobertura por trança de fios em cobre
estanhado sobreposta à fita aluminizada (item d).
f) cores:
— cobertura dos cabos na cor violeta;
— condutor positivo na cor vermelha;
— condutor negativo na cor verde.
58
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
10.2 Cabos Elétricos de Instrumentação para Uso em Instalações Marítimas
10.2.1 Condições de Serviço
10.2.1.1 Os cabos devem ser adequados para a instalação em bandejas, leitos ou calhas para
cabos, em áreas expostas à atmosfera marítima, sujeito à chuva, borrifos de hidrocarbonetos líquidos
e exposição ao sol.
10.2.1.2 Em áreas perigosas, classificadas como Zona 0 ou Zona 1, todos os cabos devem ser
armados e apropriados para essas áreas.
10.2.1.3 Em áreas seguras (salas de controle, áreas de acomodação etc.) e em áreas classificadas
como Zona 2, os cabos não devem ser armados.
10.2.2 Características Construtivas
10.2.2.1 Todos os cabos devem ser do tipo naval, retardantes as chamas e com tensão de
isolamento mínima de acordo com a IEC 60092-376. O fornecedor deve fornecer curvas de
envelhecimento dos cabos, onde fique claro que ao final da vida útil adotada para o projeto da
unidade, a resistência de isolamento dos cabos não seja inferior a 1 MΩ.
10.2.2.2 Todos os cabos devem permitir curvaturas com um raio mínimo de oito vezes seu diâmetro
externo.
10.2.2.3 O condutor deve ser feito de sete fios de cobre mole, estanhados e encordoados.
10.2.2.4 A seção nominal dos condutores usados em interligação com o campo (sinais binários e
analógicos) deve ser de 1,0 mm2. Quando recomendado, devem ser usados condutores com maior
seção nominal (sinais de saída lógica de intertravamento como válvulas solenóides etc.).
10.2.2.5 O isolamento deve ser conforme a IEC 60092-376.
10.2.2.6 A blindagem eletrostática deve cobrir a isolação dos condutores e ser feita através de uma
fita de alumínio/poliéster com 0,065 mm a 0,1 mm de espessura, aplicada de forma helicoidal com
sobreposição de 25 % e com fio de dreno de cobre estanhado e encordoado.
10.2.2.7 Multicabos para sinais discretos devem ter apenas blindagem coletiva envolvendo todo o
conjunto.
10.2.2.8 Cabos multipares, multiternas ou multiquadras para sinais analógicos devem ter blindagem
individual dos pares, ternos ou quadras e também uma blindagem coletiva envolvendo todo o
conjunto.
10.2.2.9 Todas as blindagens, individuais ou gerais, devem ter um fio de dreno.
59
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
10.2.2.10 Cabos e multicabos devem receber, sobre o conjunto, uma armação metálica composta
por uma trança de fios de aço galvanizado, suficientemente flexível e livre de imperfeições na
galvanização e sem descontinuidades.
10.2.2.11 Os cabos devem ser dotados de enchimento entre o feixe de pares e a blindagem coletiva,
para garantir a circularidade da seção reta do cabo ao longo de toda a sua extensão. O enchimento
deve ser de material retardante a chama, não halogenado ou neoprene.
10.2.2.12 Deve haver uma capa externa, sobre a armação metálica, feita do mesmo material do
enchimento.
10.2.2.13 Deve ser assegurado que não haja nenhuma aderência entre a armação metálica e o
material da capa externa.
10.2.2.14 A capa externa dos cabos de instrumentação deve ser na cor cinza.
10.2.2.15 Todos os pares, ternos e quadras devem ser trançados.
10.2.2.16 A identificação do cabo deve ser conforme a IEC 60092-376.
10.2.3 Testes
Na especificação dos cabos deve ser exigido que o fornecedor de cabos comprove suas
características construtivas e de desempenho incluindo, no mínimo, os ensaios descritos abaixo,
através de documento emitido por entidade certificadora:
a) índice de fumaça, em conformidade com IEC 61034-2;

b) índice de toxidez, em conformidade com IEC 60754-1 e IEC 60754-2;
c) resistência à propagação de chama, em conformidade com IEC 60332-1-2 e
IEC 60332-3-22;
d) resistência à tração;
e) resistência à ruptura;
f) características mecânicas após envelhecimento térmico em estufa;
g) resistência a óleos e às intempéries (para a capa externa apenas);
h) resistência de isolamento;
i) continuidade;
j) determinação das dimensões e preparo de cada tipo (por amostragem);
k) resistência a CC dos condutores (por amostragem);
l) raio de curvatura (por amostragem);
m) verificação da galvanização da armação (se houver), em conformidade com
IEC 60092-376, de acordo com a aplicação;
n) absorção de água (por amostragem).
10.3 Cabos Óticos de Instrumentação para Uso em Instalações Terrestres e/ou Marítimas
Os cabos óticos devem ser especificados em documento adicional, baseados na IEC 60794-1-1 e nas
recomendações dos fabricantes dos equipamentos envolvidos.
60
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
11 Especificação de Painéis de Instrumentação
11.1 Requisitos Construtivos
11.1.1 Recomenda-se que as colunas dos painéis de automação sejam do tipo autossuportada e
possuam, na parte superior, olhais de içamento. Além disto, recomenda-se que sejam adequadas
para fixação pela base por meio de solda ou chumbadores de expansão. [Prática Recomendada]
11.1.2 O grau de proteção do painel deve seguir a Tabela 4, conforme ABNT NBR IEC 60529, caso
não especificado em documento complementar.
Tabela 4 - Grau de Proteção
Instalação Terrestre Marítima
Abrigada IP31 IP32

Ao tempo IP55 IP56
NOTA 1 Em função de requisitos de classificação de área, graus de proteção mais restritivos
devem ser especificados em documento complementar.
NOTA 2 Para os casos de painéis instalados em ambientes abrigados, grau de proteção
superior quanto à penetração de objetos sólidos ou poeira (primeiro numeral
característico) deve ser definido em documento complementar.
NOTA 3 Para os casos de painéis instalados ao tempo estes devem ser ainda adequados para
operação em temperatura ambiente e umidade elevadas ou com presença de agentes
corrosivos, onde aplicável.
NOTA 4 Para os casos de painéis instalados ao tempo em atmosfera salina além dos requisitos
apresentados na Nota 3, deve-se selecionar um material adequado a este ambiente.
11.1.3 O dimensionamento do sistema de ventilação/exaustão para o interior dos painéis que

encerram componentes com dissipação térmica deve seguir o método de cálculo previsto na
IEC TR 60890 de forma que os limites superiores de temperatura operacional para os componentes
internos não sejam ultrapassados sob condições normais de operação.
11.1.4 O arranjo interno dos componentes do painel deve obedecer às especificações de seus
respectivos fabricantes quanto a distanciamento mínimo, acessibilidade para operação/manutenção,
segregação/sinalização visual e compatibilidade eletromagnética entre componentes.
11.1.5 Todas as partes metálicas expostas com níveis de tensão superiores àqueles especificados
na NR-10 como de extra baixa tensão, devem ser protegidas contra contato direto acidental, bem
como devidamente segregadas dos demais circuitos e também sinalizadas sobre o risco de choque
elétrico.
11.1.6 Para painéis fabricados em aço carbono, a cor final de acabamento deve estar de acordo com
o especificado em documento complementar. Quando não especificada, recomenda-se utilizar a cor
branca correspondente ao código Munsell N 9.5 ou cinza claro correspondente ao código Munsell
N 6,5. [Prática Recomendada]
61
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
11.1.7 As entradas e saídas do painel devem ser feitas por meio de flanges removíveis na parte
superior ou inferior do painel. O acesso deve ser pelo flange inferior obrigatoriamente para painéis
não abrigados e preferencialmente para os abrigados. O acesso pelo flange superior somente pode
ser realizado quando submetido à PETROBRAS. Os cantos dos flanges devem ser arredondados e
sem partes cortantes, bem como serem dotados de vedação adequada ao grau de proteção
estabelecido para o painel.
11.1.8 Cada coluna do painel de controle/automação e rearranjo deve possuir, de acordo com os
componentes internos, as seguintes barras de aterramentos, as quais devem ser permanentemente
identificadas através de plaquetas de identificação:
a) Terra de Proteção (TP): para aterramento do corpo metálico do painel e dos invólucros
dos equipamentos eletrônicos instalados internamente ao painel;
b) Terra de equipamentos Eletrônicos (TE): para referência dos equipamentos eletrônicos
alimentados em corrente contínua e interligação das blindagens dos cabos de sinais.
Deve ser isolada das outras barras de aterramento;
c) Terra de Segurança Intrínseca (TSI): para referência dos equipamentos eletrônicos
alimentados em corrente contínua e interligação das blindagens dos cabos de sinais,
ambos intrinsecamente seguros. Deve ser isolada das outras barras de aterramento.
11.2 Requisitos de Interligação Interna dos Componentes
11.2.1 Para os cabos de campo com blindagem individual, esta deve ser mantida em todo o percurso
no interior do painel até o ponto de interligação, junto às réguas de sinais de campo.
11.2.2 As blindagens devem ser interligadas às réguas de sinais de campo através de bornes
exclusivos. Estes bornes devem ser interligados à barra de aterramento correspondente, TE ou TSI.
11.2.3 Deve ser garantida a continuidade elétrica em todo corpo metálico constituinte do gabinete do
painel, o qual deve ser interligado ao barramento de TP. As portas e/ou demais partes móveis do
painel devem ser conectadas eletricamente ao resto do gabinete através de cordoalha metálica
flexível.
11.2.4 Os trilhos que possuem funcionalidade de aterramento de componentes e dispositivos devem

estar eletricamente conectados até a barra de terra correspondente e isolados da placa de montagem
do painel.
11.2.5 Em circuitos intrinsecamente seguros, a blindagem coletiva dos multicabos dos sinais deve
ser conectada à barra de aterramento de segurança intrínseca do painel de controle/automação ou
rearranjo correspondente através de bornes exclusivos. Já as blindagens individuais devem ser
conectadas diretamente ao respectivo dispositivo barreira e este, por sua vez, conectado à barra de
aterramento de segurança intrínseca.
11.2.6 Todos os bornes devem ser de aperto indireto, ou seja, não é permitido o contato físico direto
entre o parafuso de aperto e o cabo. Os cabos devem possuir conectores adequados para conexão
aos bornes.
11.2.7 Todas as colunas devem ser dotadas de conectores adequados para cabos de cobre de
seção nominal 50 mm2 a 70 mm2 para a ligação das partes da estrutura à malha de aterramento.
62
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
11.2.8 Recomenda-se considerar um percentual de 20 % como “reserva instalada” (componentes

instalados e interligados) e 10 % como “reserva não instalada” (espaço disponível para instalação de
novos componentes). [Prática Recomendada]
11.2.9 As fiações CA e CC devem ser dispostas em canaletas separadas e seguir rotas

independentes no interior do painel. Caso o cruzamento entre as fiações CA e CC seja inevitável, que
o mesmo ocorra em trechos curtos e em ângulos retos, preferencialmente.
11.2.10 Devem ser utilizados dispositivos de proteção de surto nas entradas dos circuitos de
alimentação em CA e CC.
11.3 Requisitos para os Componentes Internos
11.3.1 Cada coluna deve possuir iluminação interna por meio de lâmpadas do tipo LED na cor
branca, em 127 Vca, acionadas por chaves-limites nas portas frontal e/ou traseira, conforme a
configuração. Também deve possuir tomada para manutenção em 127 Vca. Ambas as cargas são
alimentadas por fonte CA externa ao painel.
11.3.2 Critérios adicionais para os componentes internos do painel devem ser incluídos em
documentos complementares, conforme os requisitos específicos de projeto.
12 Especificação da Instrumentação em Unidades Pacotes
12.1 Para cada unidade pacote deve ser elaborada uma especificação técnica definindo os critérios
específicos de projeto de instrumentação e automação requeridas para o fornecimento da mesma.
12.2 São considerados como essenciais, a serem incluídos na especificação técnica, pelo menos os
seguintes requisitos:
a) critérios de identificação dos instrumentos e equipamentos;

b) definição do fornecimento dos sistemas de alimentação elétrica para os instrumentos e
equipamentos;
c) definição das características dos sinais de interface do sistema de controle da unidade
pacote com os sistemas de controle da planta (exemplos: interface com o SDCD ou
SCADA; interface com o centro de controle de motores; critérios de segregação de sinais
etc.);
d) lista de subfornecedores aceitáveis para cada tipo de instrumento e os principais
equipamentos (CP, monitor de vibração etc.);
e) atendimento a normas internacionais ou nacionais aplicáveis aos instrumentos e
equipamentos sendo fornecidos na unidade pacote;
f) atendimento às NRs.
12.3 Deve ser claramente definido na RM ou em memoriais descritivos o limite de responsabilidade

na interface de instrumentação para cada unidade pacote, devendo no mínimo constar as seguintes
definições:
a) limites de responsabilidade na interface da instrumentação fornecida montada em “skid”

com os demais sistemas externos ao mesmo;
b) a definição da responsabilidade para os instrumentos e/ou equipamentos fornecidos
soltos (“shipped loosed”);
c) serviços de assistência técnica a integração, condicionamento e partida da unidade
pacote.
63
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
13 Projeto de Instalação de Instrumentos
13.1 Geral
13.1.1 O projeto de instalação dos instrumentos ao processo deve seguir as recomendações da

PETROBRAS N-2791, do API RP 551, os requisitos específicos desta Norma e as recomendações
dos fabricantes.
13.1.2 O instrumento deve ser suportado por pedestal dedicado a aplicação, por linha de processo
associada ou pela própria tomada de impulso (exemplo: selo integral ou monoflange).
13.1.3 Nos casos de conflito entre as referencias citadas e os requisitos desta Norma, prevalecem os
requisitos aqui descritos.
13.1.4 As tomadas para instrumentos devem estar de acordo com o Anexo D.
13.1.5 As tomadas para instrumentos que pertençam ao SIS devem obedecer aos critérios de
segregação descritos na PETROBRAS N-2595.
13.1.6 Não usar uma mesma tomada para mais de um instrumento. Quando o projeto necessitar dois
instrumentos ligados a uma única tomada, devem ser previstas válvulas de bloqueio distintas para
cada instrumento, e estes casos devem ser submetidos à PETROBRAS.
13.2 Acessibilidade
13.2.1 As válvulas de controle e o seu respectivo contorno ("by-pass") devem ser instaladas,
preferencialmente, junto ao piso. Se instaladas em locais elevados, a acessibilidade deve ser obtida
através de piso ou plataforma.
13.2.2 Todos os instrumentos devem possuir espaços ao redor que permitam a operação e a retirada
dos mesmos, incluindo seus respectivos acessórios.
13.2.3 A locação de qualquer instrumento deve ser tal que não impeça o acesso a outros
instrumentos ou equipamentos.
13.2.4 Quando for prevista indicação local para a operação manual de válvula de controle, ou
contorno (“by-pass”), o indicador deve ser posicionado de forma a permitir a leitura a partir da
respectiva válvula.
13.3 Alimentação Pneumática de Instrumentos
Devem ser previstas válvulas de bloqueio e filtro regulador individual para cada instrumento
pneumático.
13.4 Instalação de Instrumentos de Temperatura
A instalação dos poços dos instrumentos de temperatura deve ser conforme Anexo A.
64
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
13.5 Instalação de Instrumentos de Pressão
No caso do uso de selo diafragma, com produtos solidificantes ou sólidos em suspensão, a primeira
válvula de bloqueio deve ser uma válvula de passagem plena de mesmo diâmetro que a tomada de
processo.
13.6 Instalação de Instrumentos de Vazão
13.6.1 Na medição de vazão para fins de metrologia legal devem ser seguidas as recomendações de
instalação das normas citadas em 9.4.1.5.
13.6.2 Na medição de vazão de gás com compensação de pressão e temperatura devem ser
seguidas as recomendações da ABNT NBR ISO 5167-1.
13.6.3 Devem ser previstas válvulas de bloqueio e “by-pass” na linha de processo quando se utilizar
orifício integral incorporado ao transmissor.
13.6.4 Para todos os elementos primários e instrumentos de vazão deve-se respeitar as

recomendações dos fabricantes no que se referem a comprimentos de trechos retos, montagem,
orientação e suportação.
13.6.5 Os retificadores de fluxo (“straightening vanes”) somente devem ser usados quando houver
dificuldade de atendimento de trechos retos a montante das placas.
13.6.6 Nos medidores tipo “coriolis” a orientação do sensor deve seguir as recomendações do
fabricante, levando em conta a aplicação e a possibilidade de retenção de sedimentos, gases e
entupimento que podem afetar o desempenho do medidor.
13.7 Instalação de Instrumentos de Nível
13.7.1 As conexões para instrumentos de nível devem ser feitas diretamente nos equipamentos de
processo e não em trechos de tubulações interligadas ao mesmo.
13.7.2 A conexão inferior não deve ser locada no fundo do equipamento, especialmente quando se
tratar de fluidos sujos.
13.7.3 Devem ser evitados os locais próximos a regiões de turbulência líquida para posicionamento
das tomadas.
13.7.4 Em vasos de processo que operam com agitadores, misturadores, fluido sujeito a
borbulhamento ou necessidade de estabilização da emulsão recomenda-se o uso de tubo acalmador
interno ou externo (“stand pipe” ou garrafa de medição). [Prática Recomendada]
13.7.5 O arranjo de tomadas em “stand pipe” não deve ser utilizado. A utilização desse arranjo, caso
requerido pelo projeto, deve restringir-se a casos especiais, como: equipamentos que operem com
pressões elevadas, vasos cladeados etc., e devem ser submetidos à PETROBRAS.
65
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
13.7.6 Se aprovado o uso do "stand pipe", o diâmetro recomendado é 4" (mínimo 2") e tanto a
tubulação quanto as válvulas de bloqueio devem atender à especificação de material de tubulação
mais severa, entre as que se interligam ao respectivo equipamento de processo. É necessário o
projeto de suportação do "stand-pipe".
13.7.7 Na medição de interface líquido-líquido, a conexão superior deve estar imersa no líquido mais
leve em toda a faixa de medição.
13.7.8 Nas medições de nível que requeiram o atendimento a uma classe de exatidão mais rigorosa,
como metrologia legal e controle de inventário, as recomendações de instalação do API MPMS 3.1B
devem ser seguidas.
13.8 Instalação de Válvulas de Controle
Todas as válvulas de controle cuja haste tenha deslocamento linear devem ser instaladas com corpo
na horizontal e o conjunto haste e atuador na posição vertical, perpendicular a tubulação de processo,
com o respectivo atuador localizado acima da tubulação. Outros tipos de instalação devem ser
submetidos à PETROBRAS.
13.9 Instalação de Válvulas de Segurança e Alívio
13.9.1 Para a instalação de válvulas de segurança e alívio, deve ser seguida a API STD 520 Part II.
13.9.2 Sempre que a saída da válvula de segurança for para a atmosfera, o trecho de tubulação de
descarga deve ser apontado para local seguro, pintado internamente e deve possuir um furo na
região inferior para dreno de água de chuva ou produto.
13.9.3 Nos casos em que a descarga da PSV estiver conectada a um coletor comum de
despressurização, deve haver uma válvula de bloqueio a jusante de cada PSV, travada aberta.
13.10 Instalação de Sensores de Chama em Queimadores
13.10.1 O posicionamento, os cabos e detalhes de instalação elétricos dos sensores de chama

devem respeitar as especificações técnicas e recomendações do fabricante dos sensores.
13.10.2 Sensores tipo “flame rod” devem ser instalados:
a) respeitando a área mínima de contato com a chama, conforme indicado pelo fabricante;
b) com recurso que viabilize sua retirada para manutenção.
13.10.3 Sensores tipo ultravioleta e/ou infravermelho devem ser instalados observando-se, no
mínimo, os seguintes pontos:
a) diâmetro e comprimento das tomadas compatíveis com a geometria da chama e

sensibilidade dos sensores;
b) não é admissível que a temperatura que os sensores estão submetidos seja igual ou
superior ao máximo tolerável pelos sensores;
c) purga de ar para evitar o acúmulo de fuligem nas tomadas.
66
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
14 Projeto de Instalação para Transmissão de Sinais
14.1 Geral
14.1.1 Os projetos para transmissão de sinais elétricos das plantas industriais devem atender às
recomendações da API RP 552 e aos requisitos específicos desta Norma.
14.1.2 As instalações elétricas e de instrumentação em áreas classificadas contendo gases

inflamáveis ou poeiras combustíveis devem atender aos requisitos da ABNT NBR IEC 60079-14 e da
14.1.3 Nos casos de instalações intrinsecamente seguras, com tipo de proteção Ex i, devem ser
elaboradas memórias de cálculo para documentar a compatibilidade dos parâmetros de entidade das
barreiras de segurança intrínseca com os dos circuitos intrinsecamente seguros, que incluem o
instrumento de campo e o cabo do circuito de interligação, de acordo com os requisitos da
ABNT NBR IEC 60079-14 e da ABNT NBR IEC 60079-25.
14.1.3.1 Deve ser elaborada uma memória de cálculo para cada circuito intrinsecamente seguro,
incluindo a identificação do número dos respectivos certificados de conformidade “Ex” e dos modelos
e fabricantes dos dispositivos e equipamentos de instrumentação existentes no circuito, tais como
sensores, transmissores, atuadores, posicionadores e barreira de segurança intrínseca.
14.1.3.2 Devem ser indicadas nestas memórias de cálculo as verificações de compatibilidade das
características de proteção do conceito de entidade (incluindo os parâmetros “V”, “I”, “C”, “L”, “L/R” e
“P” dos instrumentos Ex “i”, das barreiras de segurança intrínseca e dos cabos do circuito de
interconexão) indicados nos respectivos certificados de conformidade dos instrumentos
intrinsecamente seguros e nos respectivos equipamentos associados.
14.1.3.3 Devem ser elaboradas memórias de cálculos de verificação de parâmetros de segurança

intrínseca tanto para circuitos intrinsecamente seguros discretos como sistemas envolvendo redes de
comunicação intrinsecamente seguras do tipo Fieldbus (FISCO - “Fieldbus Intrinsically Safe
Concept”).
NOTA Em instalações Foundation Fieldbus (FF) com tipo de proteção Ex “i” não há necessidade
de se apresentar memória de cálculo citada, entretanto, é obrigatório a apresentação de
tabela de conformidade no formato recomendado pela Foundation Fieldbus AG-163.
14.1.4 Bornes em caixas de passagem, painéis de rearranjo e caixas de junção devem ser Ex-e ou
especificados considerando inflamabilidade, deformabilidade e conectorização conforme a
IEC 60947- Partes 1, 2, 3 e 4.
14.2 Alimentação Elétrica dos Instrumentos de Campo
Para instrumentos de campo que demandem alimentação elétrica segregada do sinal os cabos de
alimentação elétrica devem seguir a mesma rota do respectivo cabo de sinal, respeitando as
distâncias mínimas estabelecidas na API RP 552.
67
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
14.3 Instalação para Transmissão de Sinais
14.3.1 A troca de sinais entre equipamentos eletrônicos que não possuam isolação elétrica
adequada entre eles e que estejam localizados em áreas distintas (por exemplo: campo e prédio da
sala de controladores; prédio da sala de controladores e prédio da subestação) deve ser conforme a
seguir:
a) comunicação digital: fibra ótica;

b) sinais discretos: relé de interposição;
c) sinais analógicos: isolador galvânico.
14.3.2 Para distâncias de enlace de redes de comunicações digitais, acima de 50 m deve ser
avaliada a utilização de cabos de fibra óptica. [Prática Recomendada]
14.3.3 Cabos Metálicos
14.3.3.1 Blindagens individual e coletiva com fita de poliéster aluminizada e fio dreno devem ser
aterradas apenas na extremidade próxima ao gabinete onde acondicionado sistemas eletrônicos de
automação e controle, na sala de painéis.
14.3.3.2 Os fios dreno da blindagem de cabos de sinais analógicos de instrumentos que terminam
em caixa de junção devem ser interligados com os respectivos fios dreno da blindagem individual dos
multicabos que interligam a caixa de junção com o armário de rearranjo. Estas interligações devem
ser implementadas através de bornes terminais exclusivos, e isolados da massa da caixa de junção.
NOTA O fio dreno da blindagem coletiva de multicabos para sinais analógicos não devem ser
aterrados na caixa de junção.
14.3.3.3 Os fios dreno da blindagem de cabos de sinal discreto devem ser conectados em bornes
individuais na caixa de junção, interligados entre si e com a blindagem coletiva do multicabo que
interliga esta mesma caixa de junção ao armário de rearranjo, ou painel de controle/automação.
14.3.3.4 Caso seja adotado painel de rearranjo, o fio de dreno da blindagem individual e coletiva do
multicabo proveniente do campo deve ser aterrado no painel de rearranjo. O fio dreno da blindagem
individual e coletiva do multicabo entre painel de rearranjo e painel de controle/automação somente
pode ser aterrado em um dos painéis. Nestes casos as barras de terra dos dois painéis devem ser
interligadas.
14.3.3.5 Quando adotado o cabo ou multicabo com armadura, esta deve ser aterrada nas duas
extremidades de acordo com a ABNT NBR IEC 60079-14.
14.3.3.6 O aterramento dos cabos utilizados em redes de campo “FieldBus Foundation” deve atender
a arquitetura prescrita Foundation Fieldbus AG-181 (“System Engineering Guidelines”), classe C
(“Shielding Using Isolating Device Couplers”) ou A (“Single-point Shielding”), dependendo
respectivamente da existência ou não de barreira de segurança intrínseca isoladora na caixa de
derivação de campo.
14.3.3.7 Em sistemas de cabeamento “ProfiBus-DP” devem ser atendidas as recomendações da

“Profibus and Profinet International” (PI).
68
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
14.3.4 Aplicação de DPS em Circuitos de Redes de Campo
Nos casos de rede de campo (tais como: Modbus RS485, FF e Profibus), na inexistência de isolação
galvânica das portas de comunicação, dispositivos DPS especificados para a aplicação devem ser
implementados junto ao dispositivo que estabelece a porta de comunicação para o campo,
equipamento ou cartão no Painel de Rearranjo ou Painel de Controladores (ver Figura 1).
14.3.5 Infraestrutura dos Cabos
14.3.5.1 As instalações aparentes de interligações entre os dispositivos no campo e os respectivos

painéis de instrumentação, bem como entre painéis, devem ser implementadas por:
a) eletrodutos metálicos;
b) eletrocalhas metálicas perfuradas com tampa;
c) leitos metálicos com tampa;
d) leitos ou eletrocalhas em materiais não metálicos, desde que em ambientes corrosivos.
14.3.5.2 Em trechos de eletrodutos devem ser previstos em ponto baixo, ao longo do seu
encaminhamento, condulete tipo T com uma das extremidades voltada para baixo e plugue de
drenagem.
14.3.5.3 Os cabos de sinal devem ser agrupados em eletrodutos ou sistema de bandejamento

específicas de acordo com a classificação dos níveis de tensões recomendado na API RP 552.
14.3.5.4 O afastamento dos diversos tipos de cabos de sinal em relação aos cabos de força deve
seguir a API RP 552.
14.3.5.5 Os cabos elétricos ou óticos de redes de comunicação digital devem ser instalados em
eletrodutos e/ou eletrocalhas exclusivas.
14.3.5.6 O projeto de instalação do sistema de bandejamento deve seguir os requisitos da

PETROBRAS N-1997.
14.3.5.7 Na utilização de eletrodutos subterrâneos em envelope de concreto, devem ser

considerados os requisitos da PETROBRAS N-1996.
14.3.5.8 Os cabos de instrumentação devem ter seus percursos afastados de equipamentos

geradores de interferência elétrica, tais como: transformadores, fornos elétricos, motores etc.
14.3.5.9 Deve ser evitado o percurso de cabos de instrumentação nas zonas de alto risco definidas
na API RP 2218 como “Fire Scenario Envelope”.
14.3.5.10 Nos casos onde a zona de alto risco não possa ser evitada, deve ser adotado sistema de
proteção passiva contra incidência de chama nos trechos de infraestrutura pertinente, conforme
API RP 2218.
14.3.5.11 A taxa de ocupação dos eletrodutos deve ser de acordo com a ABNT NBR 5410.
69
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
14.3.5.12 Cabos redundantes de rede, fibra-óptica ou elétricos, devem trafegar por rotas distintas na
área industrial.
14.3.6 Redes de Campo
a) para as redes de campo (FF, PROFIBUS, RS-485, RS-422 etc.) devem ser atendidos os
critérios de projeto e instalação estabelecidos na IEC 61158-2;
b) cabos de rede de campo contendo equipamentos com tipos de proteção “Ex” distintas
(por exemplo, equipamentos Ex “i” e Ex “nA”) devem ser segregados entre si em
bandejas e eletrodutos separados, ou na mesma bandeja utilizando septos, de modo a
agrupar apenas os cabos com o mesmo tipo de proteção “Ex”.
14.3.7 Aterramento de Infraestruturas e Invólucro de Instrumentos
Todas as partes metálicas de equipamentos e estruturas devem ser conectadas intencionalmente à

malha de aterramento. Estas interligações deverão ser feitas em vários pontos das instalações,
interconectando sempre que possível:
a) infraestruturas metálicas de condutores elétricos (eletrodutos, eletrocalhas e bandejas);

b) partes metálicas de armários, equipamentos de automação e painéis de campo;
c) invólucros de instrumentos, quando requerido pelo fabricante;
d) invólucros de instrumentos alimentados acima de 50 V.
NOTA As conexões de aterramento devem ser curtas, sem passarem por bandejas ou
internamente ao eletroduto.
14.4 Identificação
As extremidades de todos os condutores, de todos os cabos e multicabos, devem possuir

identificadores próprios, permanentes e isolantes com, no mínimo, a numeração do borne ao qual
está conectado.
70
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Anexo A - Dimensões de Hastes e Poços
A.1 Instalações em linhas retas para diâmetros menores que 4” são permitidas somente com
expansão da linha para 4”,.
A.2 Na instalação em tubulações, o comprimento de imersão deve ser conforme a Tabela A.1:
Tabela A.1 - Comprimento de Imersão para Poços Instalados em Tubulação
Diâmetro nominal da linha Comprimento de imersão
4” até 10” 1/3 a 1/2 do diâmetro interno
acima de 10” 1/4 a 1/3 do diâmetro interno
A.3 Na instalação em vasos ou torres, o comprimento de imersão deve ser conforme a Tabela A.2:
Tabela A.2 - Comprimento de Imersão para Poços Flangeados Instalados em Vasos ou

Torres
Diâmetro do vaso ou torre Comprimento de imersão Serviço
Qualquer diâmetro 300 mm Líquidos
< 800 mm 200 mm Gases
≥ 800 mm e < 1 200 mm 300 mm Gases
≥1 200 mm 400 mm Gases
NOTA No caso de vasos com pequenos diâmetros, o comprimento de imersão apresentado

na Tabela deve ser reduzido de forma a não ultrapassar a metade do valor do
diâmetro interno do vaso.
A.4 Nas instalações flangeadas, sempre que possível, a distância “A” deve ser padronizada
em 152 mm (6”) conforme indicado na Figura A.1.
NOTA Nos casos onde seja requerida uma isolação térmica com espessura acima de 152 mm
(distância “A” padrão) o poço deve possuir um alongamento da extensão ou a distância “A”
deve ser aumentada de forma que o cabeçote do o sensor, bem como a união entre o
sensor e o poço fique externa ao isolamento térmico.
71
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Anexo B - Cálculo do Dimensionamento do Orifício de Restrição em Regime de

Escoamento Crítico Isentrópico para Gás Real
Tabela B.1 - Cálculo do Dimensionamento do Orifício de Restrição em Regime de

Escoamento Crítico Isentrópico para Gás Real
π.D 2 PM
W  C.β 2 . .Y.P1 t
4 8314,3.Z.T 1
Parâmetros Descrição
W Vazão mássica [kg/s]
Coeficiente de descarga nas condições de fluxo crítico: C = 0,839 (ref.
C
Martins, Nelson, Manual de Medição de vazão)
 Beta do orifício a temperatura de operação
D Diâmetro interno da tubulação [m]
PM Peso molecular do gás [kg/kmol]
Z Fator de compressibilidade do gás
T1 Temperatura do gás a montante do orifício [K]

Coeficiente de escoamento crítico isentrópico:
k 1
Y  2  k 1
Y  k. 
 k  1
k Coeficiente isentrópico do gás
Pressão total (de estagnação) a montante do orifício [Pa], em absoluto

k
(P1)t   k  1 2  k 1
P1 t  P1.1   .M 
  2  
P1 Pressão a montante do orifício [Pa], em absoluto
Número de Mach
M V
M 1
VS
Velocidade do gás na linha a montante do orifício [m/s]

V1 W 33257,2.W. Z.T1
V1  
A 1.ρ 1 π.D 2 .P1.PM
Velocidade do som no gás a montante do orifício [m/s]

VS R k.T1
VS  k. .T1  8314,3.
PM PM
73
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Anexo C - Cálculo da Espessura de Orifícios de Restrição
Os orifícios sujeitos a tensões acima das admissíveis pelo material de que são feitas, sofrem
deformação permanente.
a) deve-se calcular a espessura aplicando-se a fórmula abaixo, considerando-se para o

cálculo da espessura, no mínimo 2:
1/2
 λ x ∆P x D 2 
t min   

 2xσ 
Onde:
D é o diâmetro da linha (mm);
P é o diferencial de pressão no orifício (kgf/cm2);
 é a tensão admissível do material do orifício (kgf/cm2);
 é o fator calculado pela expressão abaixo, e que depende do tipo da instalação;
t é a espessura do orifício de restrição (mm).
 = 2,27 - (2,33 x )
b) no caso de AISI 304 ou AISI 316, até 500 °C:
  2109,7 kgf/cm2
c) limites de espessura:
— linhas até 14”  t  1/8”;
— linhas de 16” a 22”  t  1/4”.
74
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Anexo D - Conexões ao Processo
Tabela D.1 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Vazão
Na tubulação (Nota 1) No instrumento

Diâmetro Diâmetro
Extremidade Extremidade
(pol.) (pol.)
Nota 2 Flangeada - -
Rotâmetro
Roscada
Nota 2 - -
(Nota 3)
Instrumentos montados
Nota 2 Flangeada - -
em carretel
Placa de orifício 1/2 Nota 4 1/2 Nota 5
NOTA 1 A classe de pressão deve ser de acordo com a especificação de material de

tubulação.
NOTA 2 Definido pelo dimensionamento.
NOTA 3 Somente para diâmetro até 2 polegadas e se permitido pela especificação de
material de tubulação.
NOTA 4 De acordo com a especificação de material de tubulação.
NOTA 5 Conforme o tipo de instalação, o instrumento pode ter conexão roscada ou com
flange oval.
Tabela D.2 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Pressão
Na tubulação ou
No instrumento
equipamento (Nota 1)
Diâmetro Diâmetro
Extremidade Extremidade
(pol.) (pol.)
3/4 Nota 2 1/2 Nota 3

Manômetro, transmissor ou
pressostato na tubulação
Nota 4 Flangeada Nota 4 Flangeada
Manômetro, transmissor ou
1 Flangeada 1/2 Nota 3
pressostato em equipamentos

tubulação.
NOTA 2 De acordo com a especificação de material de tubulação.
NOTA 3 Conforme o tipo de instalação, o instrumento pode ter conexão roscada ou com
flange oval.
NOTA 4 Para instalação com selo diafragma os diâmetros das tomadas devem ser
compatíveis com o diâmetro do selo diafragma.
75
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
Tabela D.3 - Tomadas ao Processo para Instrumentação de Nível
No equipamento (Nota 1) No instrumento
Diâmetro (pol.) Extremidade Diâmetro (pol.) Extremidade
Roscada
3/4 - -
(Notas 2 e 3)
Visor
1 Flangeado - -
Visor do tipo magnético 1 1/2 Flangeado - -
Roscada
3/4 1/2 Ver Nota 4
Transmissor de pressão (Nota 3)
diferencial
1 Flangeada 1/2 Ver Nota 4
Transmissor de pressão 3 ou 4 3 ou 4
diferencial com (alta pressão) (alta pressão)
diafragma acoplado Flangeada Flangeada
diretamente ao 1 1/2
equipamento (baixa pressão) (baixa pressão)
Transmissor de pressão
diferencial com capilar e 3 ou 4 Flangeada - -
diafragma remoto
Transmissor ou radar de
De acordo com
onda guiada ou onda
o fabricante Flangeada - -
livre diretamente no
(mínimo 2)
equipamento
Transmissor ou radar de
De acordo com
onda guiada ou onda
o fabricante Flangeada - -
livre instalado em
(mínimo 1 1/2)
garrafa de medição
Transmissor tipo servo-

operado ou radar com 6 Flangeada - -
tubo acalmador
Transmissor tipo servo-

operado ou radar sem 8 Flangeada - -
tubo acalmador

tubulação.
NOTA 2 Somente se a distância da linha de centro do visor ao vaso for menor que 350 mm.
NOTA 3 Somente se permitido pela especificação de material de tubulação.
NOTA 4 Conforme o tipo de instalação, o instrumento pode ter conexão roscada ou com flange
oval.
76
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A e B
Não existe índice de revisões.
REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.7 Revisado
2e3 Revisados
4.15 e 4.16 Incluídos
4.17 a 4.20 Renumerados
4.21 Revisado e Renumerado
4.22 a 4.26 Renumerados
4.27 Incluídos
4.28 Renumerado
5.1 alínea c) Revisado
7.2.2.1 Revisado
7.2.2.2 alíneas a) e b) Revisados
7.2.6 Incluídos
7.2.7 Revisado e Renumerado
8.1.1 Incluído
8.1.2 e 8.1.3 Renumerados
8.1.4 Incluído
8.1.5 a 8.1.11 Renumerado
8.1.12 e 8.1.13 Incluídos
8.2.4.2 Revisado
8.2.4.3 e 8.2.4.4 Incluídos
8.2.4.5 a 8.2.4.7 Renumerados
8.2.4.8 Incluído
8.2.6.2 Revisado
8.3.2.3 alíneas b) e c) Revisados
8.3.3.2 Revisado
TABELA 2 Revisado
8.4.2.3 alíneas f), g) e h) Revisados
IR 1/3
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
REV. C
8.4.3.2 alínea a) Revisado
8.6.1.6 alínea a) Revisado
8.6.3.1 alínea f) Excluído
8.6.3.1 alíneas g), h) e i) Renumerados
8.6.3.4 alínea d) Revisado
8.6.5.8 Revisado
8.6.7.5 alínea b) Revisado
8.6.7.5 alínea d) Incluído
8.6.7.6 Revisado
8.7.2.1 Revisado
8.7.2.5 alínea e) Revisado
8.10 Revisado
8.10.1 Incluído
8.10.3 Incluído
8.10.4 Excluído
8.14 Incluído
10.3.15 Revisado
10.3.16 e 10.3.17 Incluídos
10.3.18 Renumerado
10.4.2 Revisado
10.6.8 Revisado
10.7.2 Revisado
10.8.3 Excluído
10.10.1 Revisado
11.2.2 Revisado
11.3.1 Incluído
11.3.4 Incluído
IR 2/3
-PÚBLICO-
N-1882 REV. E 07 / 2016
REV. C
11.3.6 alínea e) Incluído
TABELA C-2 Revisado
TABELA C-3 Nota 3) Incluído
TABELA E-1 Revisado
REV. D
Todas Revisadas
REV. E
Todas Revisão geral da norma
IR 3/3

Rev. E 07 / 2016: Procedimento

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Rev. E 07 / 2016: Procedimento

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

-PÚBLICO-

N-1882 REV. E 07 / 2016

Critérios para Elaboração de

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 76 páginas, Índice de Revisões e GT

N-1882 REV. E 07 / 2016

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5

3 Termos e Definições.......................................................................................................................... 11

4 Símbolos ou Siglas ............................................................................................................................ 14

5 Documentação, Unidades de Engenharia, Simbologia e Identificação ............................................ 14

5.1 Documentação do Projeto .................................................................................................... 14

5.2 Unidades de Engenharia ...................................................................................................... 14

5.3 Simbologia e Identificação de Instrumentos ........................................................................ 15

6 Sistemas de Supervisão, Controle e Segurança .............................................................................. 15

6.1 Geral ..................................................................................................................................... 15

6.2 Sistema de Alarme ............................................................................................................... 15

6.3 Sistema Instrumentado de Segurança ................................................................................. 15

6.4 Sistemas de Detecção e Alarme de Incêndio e Gás ........................................................... 16

7 Sala de Controle ................................................................................................................................ 16

7.1 Geral ..................................................................................................................................... 16

7.2 Condicionamento de Ar e Pressurização ............................................................................. 17

7.3 Arranjo dos Equipamentos e Painéis ................................................................................... 17

7.4 Instalação Elétrica ................................................................................................................ 17

7.5 Aterramento.......................................................................................................................... 18

8 Sistema de Alimentação para Instrumentação.................................................................................. 19

8.1 Sistemas Pneumáticos ......................................................................................................... 19

8.2 Sistemas Elétricos ................................................................................................................ 20

8.3 Sistemas Hidráulicos ............................................................................................................ 21

9 Seleção e Especificação de Instrumentos ........................................................................................ 21

9.1 Geral ..................................................................................................................................... 21

9.2 Instrumentos de Temperatura .............................................................................................. 24

9.3 Instrumentos de Pressão ..................................................................................................... 26

9.4 Instrumentos de Vazão ........................................................................................................ 28

9.5 Instrumentos de Nível .......................................................................................................... 35

N-1882 REV. E 07 / 2016

9.6 Válvulas de Controle ............................................................................................................ 40

9.7 Válvulas “On-Off”.................................................................................................................. 47

9.8 Válvulas de Alívio e Segurança ........................................................................................... 50

9.9 Válvulas de Alívio de Pressão e Vácuo ............................................................................... 52

9.10 Discos de Ruptura .............................................................................................................. 52

9.11 Analisadores de Processo ................................................................................................. 52

9.12 Sensores de Chama .......................................................................................................... 53

9.13 Detectores de Fogo e Gás ................................................................................................. 53

10 Especificação de Cabos para Instrumentação ................................................................................ 55

10.1 Cabos Elétricos de Instrumentação para Uso em Instalações Terrestres......................... 55

11 Especificação de Painéis de Instrumentação.................................................................................. 61

11.1 Requisitos Construtivos ..................................................................................................... 61

11.2 Requisitos de Interligação Interna dos Componentes ....................................................... 62

11.3 Requisitos para os Componentes Internos ........................................................................ 63

12 Especificação da Instrumentação em Unidades Pacotes ............................................................... 63

13 Projeto de Instalação de Instrumentos ............................................................................................ 64

13.1 Geral ................................................................................................................................... 64

13.2 Acessibilidade .................................................................................................................... 64

13.3 Alimentação Pneumática de Instrumentos ........................................................................ 64

13.4 Instalação de Instrumentos de Temperatura ..................................................................... 64

13.5 Instalação de Instrumentos de Pressão ............................................................................. 65

13.6 Instalação de Instrumentos de Vazão ................................................................................ 65

13.7 Instalação de Instrumentos de Nível .................................................................................. 65

13.8 Instalação de Válvulas de Controle.................................................................................... 66