Assistente de PCP

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL- SENAI/ES
Departamento Regional do Estado do Espírito Santo

Avenida Nossa Senhora da Penha, 2053, Ed. FINDES, Santa Lúcia, Vitória, ES.
29056-913
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESPÍRITO SANTO – FINDES

Presidente: Leonardo Souza Rogério de Castro
DEPARTAMENTO REGIONAL DO ESTADO DO ESPÍRITO SANTO

Diretor Regional: Mateus Simões de Freitas
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO
Diretora: Priscilla Marques Carneiro
NÚCLEO DE PLANEJAMENTO ESCOLAR

Gerente: Laura Emilia Genizelli da Cunha
EQUIPE TÉCNICA
Aline Fernandes de Oliveira
Erick Thadeu Gonçalves Miranda
Natalia Schultz de Souza
Patrick Cunha Peluchi
Tiago da Macena
PROJETO GRÁFICO E EDITORAÇÃO

Tarciane Cândido
SUMÁRIO
PLANILHA ELETRÔNICA E CONCEITOS BÁSICOS DA
FUNDAMENTOS DA LOGÍSTICA............................................................................................................5
LOGÍSTICA
EMBALAGENS..................................................................................................................................... 13
ARMAZENAGEM.................................................................................................................................. 18
TRANSPORTES.................................................................................................................................... 22
MATEMÁTICA APLICADA
PLANILHA ELETRÔNICA..................................................................................................................... 28
REDE DE COMPUTADORES E SOFTWARES ESPECÍFICOS............................................................ 39
REGRA DE TRÊS SIMPLES E MEDIÇÃO........................................................................................... 43
CUSTO....................................................................................................................................................57
LOGÍSTICA INDUSTRIAL
FILOSOFIA JUST IN TIME.................................................................................................................... 63

LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO................................................................................................................ 73
PLANEJAMENTO DA LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO.......................................................................... 101
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS....................................................................................................121
EMBALAGENS...................................................................................................................................131
SOFTWARES......................................................................................................................................149
PROGRAMA MESTRE DE PRODUÇÃO............................................................................................158

PROGRAMAÇÃO DE
ARMAZENAGEM................................................................................................................................ 178
PRODUÇÃO
PRÁTICAS OPERACIONAIS.............................................................................................................. 197

PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO.................................................................................................... 210
LIBERAÇÃO DE ORDENS DE PRODUÇÃO...................................................................................... 227
GESTÃO DA PRODUÇÃO
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS SISTEMAS PRODUTIVOS................................................................233

SEQUENCIAMENTO DA PRODUÇÃO PARA PROCESSOS (LAYOUT)............................................ 240
CONTROLE DE QUALIDADE.............................................................................................................266
5
CONCEITOS BÁSICOS DA LOGÍSTICA

FUNDAMENTOS DA LOGÍSTICA
Pensando na melhoria dos processos e na redução de custos, as empresas têm buscado

cada vez mais inovações tecnológicas para o processo fabril. Gerir toda uma demanda Logísti
ca dentro da realidade econômica da empresa sempre será um desafio ao profissional e você
precisa estar preparado.
Um profissional de Logístlca tem por objetivo conhecer toda área operacional da empresa
envolvendo pessoas e processos, maquináríos e produtos, controle de entrada e saída de ma
teriais e planejamento das ações de distribuição.
Veremos quais são as melhores maneiras de simplificar o processo de gestão da logística,
transportes e distribuição, gerenciamento de pessoas, estoques, máquinas e equipamentos.
O objetivo é fazê-Ia monitorar a cadeia logística ao seu redor a fim de controlar, coordenar,
planejar e gerenciá-la.
Gestão no mundo da logística
Fonte: SENAl DR BA, 2015.
Histórico
Você já se perguntou por quea logística é tão importante para o mercado? O que ela faz
de tão írnpactante que a transforma em um dos melhores ramos profissionais para se trabalhar?
Para responder essa questão, vamos entender um pouco da sua história, os conceitos e
como tudo começou.
Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

6
Desde a antiguidade, a logística já era utilizada na área militar para controlar seus exércitos
e operações como abastecimento de recurso, local onde seriam instaladas as bases para que
ficassem próximas de rios, assim teriam água como suprimento. Ela era usada também para
posicionar as tropas, na criação de estratégias de guerra, no transporte das tropas, armamentos
e carros de guerra pesados aos locais de combate e para isso, eram necessários organização,
planejamento e controle na execução das tarefas.
A palavra “logística” ainda não era utilizada nesta época, pois a maior parte das pessoas
não conhecia o termo. Os termos utilizados normalmente durante o planejamento de uma
guerra era “tática e estratégia”, assim se dividia a arte da guerra. A palavra “Logística” tem
várias origens, mas a principal vem do grego “logistikos” e é derivada do Latim “Iogisticus”.
Segundo GOMES, “em 1888, o Tenente Rogers introduziu a Logística como matéria na
Escola de Guerra Naval dos Estados Unidos da América; entretanto demorou algum tempo para
que estes conceitos se desenvolvessem na literatura militar”.
Perguntas pós-venda
Fonte: SENAI DR BA, 2015.
Diante dessas dúvidas, as empresas criaram o serviço de pós-venda, que tem como
finalidade dar ciência da satisfação do cliente, assegurando que o cliente obtenha maior proveito
do que foi adquirido e, claro, possa fazer novos pedidos.
Mais difícil do que conquistar um cliente é mantê-lo.
Definição
Ser um profissional na área Logística tem pontos positivos, assim como pontos a serem
aprimorados. É o que você vai entender agora.
Vimos a origem da palavra Logística e como ela era empregada nos tempos antigos,
agora vamos conhecer sua definição atual.
Atualmente, a Logística é o processo de coordenar, planejar, armazenar e distribuir
produtos desde a saída do fornecedor até o consumidor final, no tempo certo, no local destinado,
na quantidade solidtada, com o menor custo possível.

7
Com a globallzação e o crescimento do comércio eletrônico, a logística começou a ter um

papel cada vez mais importante para as empresas em todas as áreas, estando presente nas
sociedades modernas. Mas, assim como outras áreas de suporte, às vezes ela só "aparece" de
fato quando há um problema. Aí se ouve a velha frase: “foi culpa da logística!”.
Não se assuste! Isto poderá acontecer mesmo que a logística não tenha sido a grande
vilã do ocorrido, porque este setor é o último a manusear o produto, a conferir e carregar para
distribuir. Por isso, a logística acaba virando uma espécie de “vitrine” da empresa e estará sempre
em foco. Toda referência ao produto, tanto na fabricação, na separação ou no planejamento da
produção serão evidenciados na Logística.
Foi o caso, por exemplo, de uma ocorrência em dezembro de 2010 quando uma falta
do produto que faz o degelo das asas dos aviões causou o cancelamento de inúmeros voos
logo antes do Natal, em Paris, na França. Ou seja, uma falha no acompanhamento logístico na
entrega do produto ocasionou um grande dano não só para a empresa aérea, mas também à
população que deixou de viajar para passar o Natal com a família.
E você pergunta: mas, por que a culpa foi da logística se não é a logística que faz a
compra?
Bem, o produto precisa ser transportado, certo? Tem prazo de entrega? Então, tem
logística nesta operação? Logo, o acompanhamento também tinha que ser feito pelo setor
logístico da empresa que estava para receber o produto.
Algumas vezes, o cliente irá telefonar na Logística para saber como está o andamento
do seu pedido, ao invés de contatar o setor comercial, que é quem lhe presta o serviço de
atendimento direto.
A logística interliga todos os setores fazendo as equipes trabalharem juntas, focando num
único resultado: a satisfação do cliente.
Um importante ponto positivo do trabalho da Logística é que, por ser o foco principal
dos outros setores, ela está sempre em evidência e consequentemente, o desenvolvimento
do trabalho também, assim como seus resultados. Isso faz com que o setor cresça e seus
colaboradores sejam reconhecidos pela eficácia em suas tarefas. Se toda equipe trabalhar
junta, o resultado positivo será garantido.
O profissional de logístlca tem que conhecer todos os setores da empresa, já que são
todos interligados.

8
Sistemas logísticos
Conforme podemos ver na figura a seguir, o objetivo do sistema logístico é integrar os
processos de controle de compras, armazenagem e distribuição, melhorando sua coordenação,
gestão dos fluxos e planejamento.
Sistema logístico integrado
Controles
Quando se fala em "controle", várias coisas podem vir à cabeça, não é mesmo? E com a
logística, não poderia ser diferente. Os controles no Sistema Logístico servem justamente para
melhorar o andamento da operação, desde a saída do produto do fornecedor até a entrega no
cliente final, como Ihes foi citado um pouco mais atrás.
Trata-se de comparar o que foi planejado com o que foi executado. A estratégia para
esses controles dividem-se em:
a) Definição de metas e padrões de desempenho: essa etapa define até que ponto a
empresa vai se posicionar no mercado. Normalmente, todas querem chegar a um nível elevado,
superior ao de seus concorrentes, isto também implica em custos elevados. Por este motivo,
é fundamental planejar estes padrões de desempenho de acordo com a estratégia adotada
pela empresa. A estratégia deve ser compatível com seu modo de atuação e como a empresa
pretende alcançar o nível desejado no mercado.
b) Medidas de desempenho: essa medida tem por finalidade obter todas as informações
necessárias sobre o desempenho das atividades logísticas dentro da empresa, levando em
consideração os pontos falhos e a estrutura do processo. A avaliação destas atividades pode ser
feita comparando os indicadores com os resultados. lembrando que estes indicadores devem
envolver toda atividade logística da empresa como tempo e prazos de entrega, movimentação
de materiais, ciclo do pedido, custo de estoque, percentual de avarias, tempo de fabricação.

9
c) Ações corretivas: tendo em mãos os resultados obtidos pelo desempenho das atividades,
é hora de fazer a comparação dos dados com as metas, e medidas de desempenhos definidos
nas ações anteriores. Caso haja divergência, executa-se uma ação corretiva, exemplo: a
resolução do problema ocorrido com o primeiro desafio de J. Barbosa. Isso fará com que o
acompanhamento dos processos logísticos seja constante, tornando-os transparentes aos
gestores da empresa.
Fique alerta!
Cuidado na hora de controlar a distribuição de mercadorias. Uma roteirização mal feita
pode resultar numa série de custos desnecessários como aumento da rota, aumento do consumo
de combustível e insatisfação do motorista.
Tendências
Você conhecerá agora algumas tendências da logística que estão mudando a maneira de
consumo da sociedade em que vivemos. Não acredita? Veremos agora:
a) Globalização: Esta é a primeira tendência. Trata-se de um processo de integração
soclal, política, social e cultural de diferentes países. As características mais marcantes deste
processo é a unlversalização da produção, circulação, distribuição e consumo de bens e serviços
e vem acelerando cada vez mais com o avanço da tecnologia.
O Brasil possui uma economia bem aberta ao mercado internacional; diariamente vemos
diversas marcas internacionais em nosso dia a dia, em lojas, shoppings, avenidas, etc,
Fazer parte do processo de globalização tem suas vantagens e desvantagens.
Vantagens e desavantagens da globalização
Fonte: SENAl DR BA 2015.
De forma resumida, a Globalização trouxe alguns problemas para a sociedade, mas

também a deixou mais interligada e atualizada sobre as tendências de vários lugares do mundo.

10
Bom, já que falamos de Globalização, que tal vermos um pouco mais este mercado?
Trataremos agora de uma tendência que utiliza uma ferramenta que interliga todos os cantos
do mundo. Consegue imaginar que ferramenta seria esta?
Se você respondeu Internet, acertou! A tendência a qual nos referimos é chamada de
e-commerce e significa comércio virtual. Veremos a seguir:
a) E-commerce: Esta prática nada mais é do que as operações comerciais de compra e
venda pela Internet. É grande a quantidade de sites que fazem este tipo de prática, sempre com
foco na satisfação do cliente e em rapidez nas entregas por um custo mais razoável que o do
mercado comum.
b) Rastreamento por Radiofrequência (RFID): Ferramenta bastante utilizada nas
empresas em diversos setores. O Almoxarifado, por exemplo, é aquele que mais utiliza esta
ferramenta para realizar inventários. O setor usa do leitor óptico para facilitar a contagem dos
materiais e transmitir a informação diretamente ao sistema. O RFID também é utilizado para
outras finalidades como:
Tecnologias RFID

11
Níveis de serviço
O nível do serviço logístico é a qualidade na gestão do fluxo de bens e serviços, em que
através desta gestão, obtém-se o resultado da operação. Isto se deve a todo esforço logístico
dentro da organização e será um diferencial que tornará a empresa bastante competitiva no
mercado, como diferencial estratégico.
O serviço oferecido tem que ser eficiente e eficaz, mantendo o foco na satisfação do cliente,
promovendo a disponibilidade do produto e serviço; níveis de estoque e tempo consumido no
ciclo de pedidos; garantindo a confiabilidade na entrega, na quantidade e no tempo correto.
São vários os “fatores” que podem levar a empresa a ter um diferencial no mercado,
mesmo com tantos concorrentes à sua volta. Veremos a seguir:
a) Atendimento ao cliente: este setor deve ser o primeiro a oferecer este serviço
diferenciado, pois, é o cartão postal da empresa. Tem que se mostrar disposto a resolver os
problemas e atender ao consumidor sempre de forma sutil, mostrando ser confiável.
b) Gestão da Organização: o gestor precisa estar a par dos assuntos ligados às operações
e às pessoas que a compõem. Colaborador satisfeito é a certeza da prestação de bons serviços.
c) Motivação ao colaborador: A organização e o colaborador devem buscar a capacitação
a fim de torná-lo cada vez mais competente para desenvolver suas funções, aprimorando seus
procedimentos, melhorando seu fluxo operadonal com dinamismo, proatividade, atenção às
suas tarefas e aos clientes.
d) Garantia de entrega; entregar o produto no tempo certo e na quantidade solicitada,
mantendo a integridade do mesmo e, quando isto não puder acontecer, que o cliente seja
informado previamente do ocorrido. Cliente que recebe “follow up2” com frequência dificilmente
irá procurar a empresa para reclamar ou fazer má propaganda da companhia para seus
parceiros.
2 Follow up: significa acompanhar ou fazer acompanhamento ou avaliação do que já foi feito. Este termo
é muito comum nos setores Comerciais e de Compras.
Lead time
Com o crescimento dos sistemas de produção, as empresas têm investido cada vez mais
em técnicas administrativas como implantação de procedimento interno, metas de organização,
padronização de limpeza e conservação do ambiente de trabalho, metas e prazos para cada
atividade, etc.
Em qualquer uma dessas metas, é preciso analisar o tempo de execução a fim de reduzí-
lo. Assim o lead time se torna ferramenta fundamental destas análises.
O termo possui várias definições, mas para o diretor-presidente do jornal São Paulo
Shimbun, Gilberto Kosaka, o lead time tem definições diferenciadas de acordo com cada área
da empresa, por exemplo:

12
a) Na área de compras, o lead time é o intervalo de tempo para comprar os materiais

necessários para a sua produção, desde a emissão do pedido até o material estar à sua
disposição para uso.
b) Na área de produção, o lead time é o intervalo de tempo necessário para que o material
passe pela fabricação, do primeiro até o último processo.
Por fim, se concluiu que o lead time é o período entre o início de uma atividade produtiva
até o seu término.
Lead time numa visão geral do processo logístico
Fonte: SENAI DR BA, 2015

13
EMBALAGENS
O desenvolvimento da embalagem iniciou pela necessidade do homem armazenar

produtos para sua sobrevivência, como a água e os alimentes.
As embalagens estão presentes em quase todos os produtos do mercado, com formatos
e utilizações bem variados, melhorando sua criação a cada avanço tecnológico.
Conforme o tempo passa, o material dessas embalagens é aperfeiçoado e seu material vai
se tornando mais resistente, podendo ser utilizado várias vezes, como é o caso das embalagens
com troca de refil.
Na logística, a embalagem tem grande influência na movimentação de cargas, pois facili
tam este processo, além de unitizar as mercadorias, melhorando seu manuseio.
Evolução da embalagem
Unitizar: juntar (cargas diversas ou separadas), formando um só volume.

14
Tipos de embalagens
Antes de conhecermos alguns tipos de embalagens, vamos entender primeiro sua
definição e para que servem.
Uma embalagem é um recipiente que envolve ou armazena produtos temporariamente,
com o objetivo de melhorar as condições de transporte, distribuição e armazenagem, garantindo
a conservação dos mesmos.
Servem para proteger o conteúdo, fornecer informações sobre as formas de manuseio,
além de exibir várias informações sobre o produto (peso, quantidade, ingredientes, composição,
etc.).
Na logística, normalmente os produtos são embalados em caixas de papelão, madeira,
sacos ou barris, para maior eficiência no manuseio. O peso, a dimensão e a fragilidade das
embalagens utilizadas nas operações de linhas de produção determinam as necessidades de
manuseio e de transportes.
Agora que você já sabe o que é uma embalagem e como pode ser utilizada, vamos aos
tipos:
a) Embalagem primária: são recipientes que se encontram em contato direto com o
produto, exemplo: frascos, blisters de remédios, bisnagas, garrafas, etc.
Embalagem primária
Blísters: Embalagem onde ficam os comprimidos, conhecida também como cartela.

15
b) Embalagem secundária: embalagem produzida para acomodar a embalagem primária.

Exemplo: caixa que envolve as garrafas, caixa que envolve os blisters de remédio, etc.
Embalagem secundária
c) Embalagem terciária: utilizada para o transporte dos produtos, protegendo e facilitando

a armazenagem dos mesmos, exemplo: pallet, cantoneiras, papelão, fibras, etc.
Embalagem terciária
Fontes: SENAI DR BA, 2015.
Pallet: Peça de madeira, metal ou plástico que é utilizada para movimentação de embalagens.

16
Para que o entendimento fique ainda mais claro, juntamos os três tipos de embalagem em
uma única figura. Veja abaixo.
Junção dos três tipos de embalagens (primária, secundária e terciária)
Função da embalagem
Você deve estar se perguntando: mas eu acabei de ver o que é embalagem e o seu
objetivo e agora me deparo com um tópico de “Função”? Ainda tem mais?
Sim, porque no conceito acima, vimos que as embalagens servem para proteger, conter
e melhorar as condições de transporte dos produtos, mas, além dessas funções básicas, elas
também desempenham um papel importante não só nas empresas como também na sociedade.
Vamos ver que funções a mais são estas?
As embalagens “conversam” diretamente com o consumidor, informando a ele sobre
tudo que ele irá adquirir ao receber aquele produto. Outra função é despertar a atenção do
comprador atraído pelos seus visuais diferenciados. Com a evolução da humanidade e suas
mais altas exigências de consumo, foram incorporadas novas funções para as embalagens:
a) Proteger a saúde: são responsáveis por proteger os produtos e garantir que eles
estejam apropriados para o consumo.
b) Evitar desperdícios: a embalagem junta as mercadorias, aproveitando melhor seu
espaço, fazendo com que sejam entregues mais produtos numa mesma viagem, reduzindo o
custo de transporte.
c) Informativa: desenvolve embalagens em braille para que os deficientes visuais tenham
acesso às informações do produto.
d) Atender às exigências do consumidor: deve fornecer informações ao consumidor de
maneira clara e eficiente.
e) Influenciar nas vendas do produto: a embalagem é muito importante para a venda do
produto, afinal, quem nunca comprou um “livro pela capa”? Para melhorar a embalagem, a
empresa tem que ser criativa, alterar a forma sem mexer na identidade do produto.

17
E agora, você conseguiu entender por que estendemos o assunto sobre objetivos e
funções das embalagens? É importante saber também como preservar os materiais que são
colocados nestas embalagens, de acordo com a especificação de cada um.
Preservação de materiais
Durante uma operação de movimentação, os materiais estão expostos aos mais diversos
fatores que podem originar a falha prematura do processo. Os motivos dessa da falha prematura
podem ser decorrente de diversos fatores, como:
a) Danos indevidos no material durante o processo de movimentação e armazenagem;
b) Fatores arnbientais (exemplo: umidade, luz e temperatura);
c) lncompatibilidade com outros produtos (exemplo: colocar tecido junto com tinta);
d) Esbarrões ocasionados por empilhadeiras (exemplo: a lança da empilhadeira pode
perfurar o material);
e) Queda de ferramentas sobre materiais;
f) Inclinações, aceleração ou freadas bruscas do veiculo que está transportando os
materiais;
g) Pequenos impactos ocasionados no manuseio de materiais frágeis. Exemplo: uso de
anéis, pulseiras, correntes, etc.;
h) Aclives e declives ocasionados no caso de transporte aéreo;
i) Buracos nas rodovias;
j) Cargas mal amarradas.
A conservação do material é de grande importância, pois vai garantir que se mantenham

preservadas as características, a integridade e a qualidade dos produtos, desde a origem até a
entrega ao consumidor. O ambiente de proteção deve estar de acordo com a necessidade de
cada produto, respeitando seus componentes de fabricação, a fim de evitar avarias.
Dentro das técnicas para preservação de armazenagem estão destacados métodos
de preservação de limpeza, armazenamento de acordo com o clima (esta técnica serve
principalmente para materiais de propagação), embalagens de proteção, lembrando que todas
as técnicas devem se adequar ao tipo de material que está sendo armazenado.

18
ARMAZENAGEM
Neste capítulo, você será convidado a conhecer um pouco mais a logística e suas técnicas
de armazenagem. Veremos as rotinas e funções do profissional responsável por esta tarefa.
Abordaremos tanto os equipamentos de movimentação e de armazenagem, como o
recebimento, conferência e expedição de materiais, etapas fundamentais para sua organização.
Vamos imaginar agora cem mil computadores embalados em caixas. Não há como falar
de embalagem sem falar ou pensar em como vamos guardar todas essas caixas, não é mesmo?
O termo utilizado para guardar é armazenar. Como estas mercadorias serão armazenadas?
Em que local? Como serão identificadas e encontradas? Veremos tudo isso logo a seguir.
A armazenagem consiste em acondicionar materiais em um determinado local, de acor
do com seu peso, tamanho, estrutura e necessidades especiais (caso haja), rnovimentando-os
para entrar e sair destes locais quando for solicitado, tendo como regra o melhor aproveita
mento da área disponível, no sentido vertical ou horizontal.
Para que haja um bom armazenamento e evitar riscos de imprevistos, é necessário tomar
algumas medidas preventivas como:
a) Determinação do local (se será coberto ou não);
b) Definição do layout;
c) Ordem, arrumação e limpeza do local;
d) Segurança contra furtos, incêndios, etc.
Vejamos na figura a seguir as funções básicas da armazenagem:
Funções básicas da armazenagem

19
Assim como devemos levar em consideração as funções da armazenagem para seu bom
acondicionamento, devemos também analisar as estruturas e a melhor forma de implantá-Ias
dentro do armazém.
Estas estruturas devem estar de acordo com a embalagem, dimensões e o espaço que
elas ocuparão podendo ser porta pallets fixo, porta pallets deslizante, drivers (drive-in e drive-
thru), Cantilever, etc.
Veremos um Quadro com a exposição destas estruturas:
Estruturas de armazenagem
a) Porta pallet deslizante: esta estrutura permite que o operador mova uma fileira da
estante à medida que ele precisa pegar um pallet que está um pouco mais atrás, inclusive
abrindo um corredor entre uma fileira e outra.
b) Porta pallet convencional: bastante utilizado nas empresas, ele é fixo e permite a
retirada da carga em qualquer posição;
c) Cantilever: são vigas de sustentação, servem como suporte de varanda, pontes, tubos,
perfilados, etc.
d) Drive-in: como esta estrutura não se move, é ideal para cargas padronizadas;
e) Drive-thru: ótima estrutura para movimentação constante, pois, permite que o material
seja colocado por um lado e retirado pelo outro;
f) Push back: essa estrutura é formada por trilhos com rodízios. facilitando o manuseio de
entrada e saída do pallet. Permite que a empilhadeira coloque volumes enfileirados na posição
horizontal.

20
Para armazenar também é preciso movimentar os produtos e para tal, serão necessários
equipamentos para estes deslocamentos. É o que veremos no tópico a seguir.
Equipamentos de movimentação e armazenagem

No armazém são necessários alguns equipamentos para melhorar e facilitar a acomodação
das cargas e também sua movimentação. Eles podem ser classificados da seguinte forma:
a) Equipamentos de elevação e transferência: ponte rolante, empilhadeira, paleteira,
pórticos fixos e rolantes;
b) Transportadores continuos: esteiras rolantes;
c) Embalagens: bag, sacarias, pallets, caixas.
Equipamentos de movimentação
Recebimento, conferência e expedição

O processo de recebimento é um momento importante na logística, pois é através desta
prática que se obtém o registro de tudo que entra na empresa.
Este registro é feito através de nota fiscal e produto físico onde é feita a conferência dos
Itens:
a) Origem;
b) Destino;
c) Valores;
d) Volumes;
e) Quantidade;

21
f) Peso;
g) Especificação ou descrição do produto.
A conferência física verifica a quantidade e qualidade do material e, estando em desacordo

com o pedido ou se o produto não manteve sua integridade do trajeto, o mesmo entra em
processo de devolução ao fornecedor.
Após estas conferências, é dada entrada dos volumes físicos na Nota Fiscal e no sistema.
O processo de expedição se dá depois que o material é processado (ou produzido),
devidamente embalado, identificado e separado para distribuir através do modal de transporte
adequado ao mesmo.
Você deve estar se perguntando: o que é modal de transporte e que horas vou conhecê-lo?
Veremos agora!

22
TRANSPORTES
Está preparado para “viajar”? Esperamos que esteja, pois, neste capítulo você irá conhecer
diversos modais de transporte, assim como a atuação de cada um, suas vantagens e
desvantagens e como e onde cada um deles deve ser aplicado.
Quando falamos a palavra Transporte, no que você pensa?
Podemos dizer que é carregar, levar, transportar, etc. Diante desses sinônimos, podemos
definir que a palavra transporte nada mais é do que o movimento de pessoas ou coisas de um
lugar para outro.
Para que esta movimentação aconteça, são necessários três elementos para compor a
operação de transporte: infraestrutura (modal que será utilizado como terrestre, aéreo, ferroviário,
dutoviário, aquaviário), veículos (tipo de veículo que faz a movimentação como automóvel,
ônibus, bicicleta, trens, aeronaves, caminhões, etc) e operações comerciais (regulamento de
trânsito, leis, códigos de transito, etc).
O transporte de cargas é a parte fundamental da área de logística; sem ele o produto não
se movimenta no mercado e consequentemente, não chega ao consumidor final.
Modais: rodoviário, aéreo, ferroviário, marítimo, costeiro, fluvial,

dutoviário
Modal é o tipo de transporte que será utilizado na condução das mercadorias. Antes
de planejar a rota de distribuição da carga, é necessário escolher qual o tipo de modal mais
adequado para a entrega, de acordo com a mercadoria e operação comercial. Durante essa
escolha, é preciso avaliar as vantagens e desvantagens como segurança, qualidade no serviço,
custo do frete, flexibilidade do transportador, peso e dimensões da mercadoria, etc. O modal
escolhido deverá ter o menor custo/benefício possível para a empresa.
a) Modal rodoviário! Modal que utiliza as vias terrestres para deslocamento de veículos
automotores como ônibus, caminhões, motocicletas, carretas e outros.

23
Vantagens e desvantagens do modaI rodoviário
b) Modal aéreo: Modal utilizado para cargas especificas, de alto valor agregado, que
apresentam menos volume e precisam estar no destino ao menor tempo possível.
Vantagens e desvantagens do modal aéreo

24
c) Modal ferroviário: Como o próprio nome diz, este modal circula sobre trilhos ou ferrovias
e precisa possuir infraestrutura necessária para atender à necessidade de transporte dos
produtos.
Vantagens e desvantagens do modal ferroviário
d) Modal marítimo: O transporte marítimo evoluiu muito ao longo de anos; atualmente

existem navios capazes de transportar mais de 450 mil toneladas em uma única viagem. É
o modal mais utilizado nas operações internacionais (importação e exportação) assim como
também no transporte de diversas regiões dentro da mesma nação (cabotagem ou operação
costeira).
Vantagens e desvantagens do modal marítimo

25
e) Modal fluvial: um dos mais antigos meios de transportes conhecidos. Por meio dos rios,
que são verdadeiros caminhos naturais.
Vantagens e desvantagens do modal fluvial
f) Modal dutoviário: transporte por meio de Dutos (tubulações), utilizado para transportar
produtos como oleodutos (gasolina, álcool, nafta, GLP, diesel), gasodutos (sal-gema, ferro,
concentrado fosfático), miderodutos (gás natural), por longas distâncias.
Vantagens e desvantagens do modal dutoviário

26
Meios de transporte: adequação à necessidade

Um único modal ou todos os modais podem ser utilizados em uma única transferência
de materiais; o que irá determinar o uso será a necessidade. A escolha do modaI de transporte
depende da característica do produto, volume, distância, capacidade e prazo de entrega
estabelecido.
Esta utilização recebe as seguintes denominações:
a) Monomodal ou unimodal: Nesta modalidade, a carga é transportada sozinha, num
único tipo de modal, em apenas um tipo de veículo, com um único documento de transporte;
b) Multimodalidade: Neste modal, o trajeto é gerido por uma única empresa, podendo
utilizar mais de um tipo de modal. A característica marcante nesta operação é que todo trajeto é
feito com apenas um documento de transporte. Este documento é emitido pela OTM (operadora
de transporte multimodal), que é pessoa jurídica responsável por esta prática;
c) Intermodalidade: Já esta operação também pode utilizar mais de um tipo de modal,
porém, ao contrário da Multimodalidade, neste caso é preciso emitir um documento de transporte
para cada modal, contratados por diferentes empresas.
Para executar tantos descolamentos, é necessário arcar com os custos de tudo, correto?
É aí que vamos falar sobre Frete.
Este é o termo utilizado para definir o custo de locomoção das mercadorias e pode ser
dividido em dois tipos:
a) Frete CIF - Cost Insurance and Freght: o custo do pagamento do frete é de inteira
responsabilidade do fornecedor, sem nenhum custo adicional para o cliente;
b) Frete FOB - Free On Board: ao contrário do Frete ClF, neste caso o custo do frete fica
por conta do cliente, sem nenhum custo ao fornecedor.
Há outra situação de Frete em que o custo é divido entre as partes. Este acordo deve ser
preestabelecido e os percentuais variam caso a caso.
Logística verde e reversa
Logística verde

27
Muitos confundem a Logística Verde com a Logística Reversa, mas suas funções são
completamente diferentes.
Logística Verde, também chamada de Ecologística, é a parte da logística que estuda os
Impactos ambientais causados pelas operações logísticas.
Já a Logística Reversa trata do retorno dos materiais ou embalagens do processo
produtivo. De certa forma, esta operação tem sua participação da Logística Verde já que,
quando acontece o retorno desses materiais, estes não são mais utilizados. Algumas empresas
fazem a reciclagem ou descartam os itens de maneira que não agridam a natureza. É daí que
vem a confusão no conceito dessas duas operações logísticas.
De certa forma, uma complementa a outra, pois ambas têm responsabilidades sociais e
ambientais.
A logística verde está rapidamente ganhando influência em toda a logística. Governos e
financiadores de projetos estão se tornando cada vez mais conscientes de questões "verdes" e
se enquadrando nas normas ambientais.
Operador Logístico
As empresas têm buscado terceirizar as atividades que fogem de seu domínio. Embora
este não seja o único motivo que leva a organização a se direcionar para esta prática, a redução
de custo também é um grande fator motivador, já que o serviço terceirizado fica bem mais em
conta (se tratando de custo) do que a contratação direta. Sem falar que isenta a empresa das
responsabilidades profissionais sobre os contratados.
Foi através desta necessidade que surgiu os denominados Operadores Logísticos. Uma
prática que tem se tornado contínua, gerando várias oportunidades profissionais neste campo.
Exemplo de operador logístico

28
PLANILHA ELETRÔNICA E MATEMÁTICA APLICADA

PLANILHA ELETRÔNICA
Neste capítulo, iremos aprender como elaborar planilhas e como trabalhar dentro desta
ferramenta. Estudaremos formas de manipulação, edição dos arquivos, formatação de células
e tabelas. Iremos aprender algumas fórmulas, como construir gráficos e executar técnicas de
impressão.
Podemos afirmar que planilha eletrônica é um composto de linhas e colunas em que o
cruzamento entre elas é chamado de célula. Uma única planilha pode possuir mais de 100.000
linhas e 16.000 colunas. Vejamos um exemplo na figura a seguir:
Exemplo de planilha
As colunas são sempre identificadas por letras e as linhas por números. Na figura anterior,
o exemplo da célula identificada, vemos que a linha é representada pelo número 1 e a coluna,
pela letra A. Em um único arquivo podemos elaborar várias planilhas, iguais, diferentes uma das
outras ou até mesmo uma completando a informação da outra. O que separa estas planilhas
são pequenos espaços localizados na parte inferior que são chamados de guias. Nos tópicos a
seguir, veremos como podemos trabalhar com essa ferramenta.
A leitura simples de uma planilha funciona da seguinte forma:

29
Identificando as células
A primeira célula lê-se: coluna A linha 1. A segunda célula Iê-se: coluna B linha 1. E deve
ser feito assim na leitura das outras.
Cada pasta preenchida e finalizada, seja executada em qualquer programa, é chamada
de arquivo.
Manipulação de arquivos
Arquivo é um conjunto de informações armazenado em algum dispositivo (disco, pen
drive, pasta do computador, etc.), desenvolvido por um determinado programa. É possível abrir,
fechar, ler, escrever, apagar ou salvar um tipo de arquivo.
Para abrir um arquivo de planilha eletrônica, é necessário que ele já exista, ou seja, já
tenha sido manipulado e salvo em alguma área do computador.
Utilizando o exemplo acima, vamos aprender a salvar a planilha a seguir.
Salvando a planilha
Ao mover o cursor do mouse sobre o ícone localizado na parte superior da planilha,

30
conforme mostra circulado na figura anterior, aparecerá a opção "salvar como". Clicando neste
ícone, o sistema abrirá uma segunda tela com as seguintes informações:
Salvando arquivo
Você deverá escolher o local onde seu arquivo será guardado/salvo. Pode ser na Área
de Trabalho, na Biblioteca, Documentos ou outro local que você escolher. No local onde está
escrito "Pasta 1", deverá ser digitado o nome do arquivo a ser salvo, exemplo: "Trabalho Senai”.
Ao finalizar, dique em "salvar" para concluir.
Para fechar o arquivo, basta dicar no "X", localizado na parte superior direita da pasta.
Fechando arquivo

31
Agora podemos abrir o arquivo, pois ele já existe e está salvo em uma pasta no computador.
Abrindo arquivo
Abra a pasta de trabalho escolhida para salvar o arquivo. Neste exemplo, utilizamos
a pasta "Documentos". Busque pelo nome escolhido o arquivo já salvo e clique duas vezes
seguidas para abri-lo. Lá estará sua planilha exposta novamente para que possa fazer novas
digitações.
Edição
As digitações, alterações ou modificações em uma planilha são chamadas de edições.
Seja em qualquer tipo de arquivo do computador, tudo que é digitado em uma célula permanece
nela, mesmo que o texto seja maior que o espaço fornecido. Vejamos um exemplo a seguir e
como devemos corrigir esta imperfeição para que não fique algo visivelmente estranho.
Inserindo quebra de página

32
Para corrigir este detalhe, a planilha eletrônica dispõe de uma ferramenta chamada
"quebra automática de texto". Vejamos onde fica e como funciona.
Utllizando a ferramenta “quebra de texto automática”
Utilizando este mecanismo, seu texto será ajustado para caber dentro do espaço da célula.
Texto formatado com quebra automática

33
Formatação de célula
As células também podem ser editadas e formatadas de diversas formas. É possível
mudar de cor, tamanho, contorno, até mesmo alterar a fonte em tamanho e formato que está
dentro das células.
Exemplo de células formatadas
Fórmulas
Existem duas formas de digitar dados dentro de uma planilha: através de valores
constantes ou de fórmulas.
a) Valor constante: são valores digitados diretamente dentro da célula como textos,
números em diversos formatos (data, hora, porcentagem, fração, etc.).
b) Fórmulas: seguimento de valores digitados com o sinal de igual (=) sempre colocado
antes deles ou, seguindo a ferramenta de inserção de fórmulas disponível na planllha Cada
fórmula tem uma finalidade específica, de acordo com a necessidade de cada planilha.
Inserindo fórmulas

34
Ao clicar em inserir função, a Janela ao lado abrirá para que seja escolhida a fórmula que
será utilizada.
Um exemplo simples de fórmula é inseri-Ia para fazer o cálculo “B1+B2+B3+B4+B5",
ajustando-o à função =SOMA (B1: B5), tornando mais prática sua utilização.
Tabelas
Tabela é o que se constrói dentro da planilha eletrônica. É a parte interna onde ficam
destacados os dados, podendo ser simples ou dinâmica. A tabela simples é construída
manualmente, digitando os dados diretamente nas células, com pouca manipulação. A tabela
dinâmica é mais interativa; ela resume os dados existentes na planilha.
É possível criar uma tabela dinâmica a partir dos dados inseridos na própria planilha.
Achou complicado? Vamos exemplificar para deixar mais claro. Primeiro, vamos construir uma
tabela simples de receitas e custos. Na tabela a seguir, foram separadas as despesas das
receitas e calculado o saldo posteriormente.
Exemplo de tabela dinâmica
Na tabela dinâmica, conforme mostra a figura a seguir, estes dados podem ser vistos de
forma resumida ou separada. Basta selecionar os itens que deseja resumir e escolher a opção
de "filtro" ou a opção "formatar tabela". Geralmente, esses itens são os tópicos superiores.

35
Veremos a seguir a utilização da ferramenta "filtrar”.
Escolhendo a opção “filtrar”
Em seguida, trabalhando com a opção “formatar como tabela".
Escolhendo a opção “formatar como tabela"

36
Tanto na tabela simples quanto na dinâmica, as opções irão fornecer o mesmo recurso
de dados; sendo que utilizando a opção de “formatar como tabela”, você terá uma tabela
visualmente mais bonita e organizada.
Gráficos
Gráfico é a representação das informações por meio de figuras. Sua função é apresentar,
através de imagens. os dados de uma tabela, sendo os valores exibidos em forma de barras,
linhas, colunas e várias outras opções que a ferramenta oferece.
Para elaborar um gráfico, será preciso selecionar os dados, escolhendo todas as célufas
que possuem as informações desejadas.
Vamos utilizar o exemplo anterior para criar a representação da tabela, seguindo os
passos a seguir:
a) Primeiro passo: escolher e selecionar os dados que deverão ser representados no
gráfico.
Selecionando dados do gráfico
b) Segundo passo: escolher o tipo de gráfico. Vá até a aba “gráficos” e clique na forma
mais adequada ao tipo de informação que você quer mostrar. Em nosso exemplo, foi escolhido
o modelo colunas.

37
Escolhendo o tipo de gráfico
c) Terceiro passo: inserir o gráfico escolhido. Ao inseri-lo, ele aparecerá na tela, ao lado
da planilha.
Inserindo o gráfico escolhido
Como dito anteriormente, a planilha dispõe de diversos tipos de gráficos, basta escolher
o mais adequado para seu tipo de tabela.

38
Impressão
Imprimir é transferir para o papel tudo que foi digitado em um arquivo.
Há duas formas de solicitar impressão de um arquivo: pelo caminho “arquivo + imprimir”
ou selecionando as teclas “Ctrl+P”, até que seja exibida a tela de impressão como no exemplo
a seguir.
Impressão de arquivo
Dentro desta tela você pode fazer edições, escolher a forma de impressão mais apropriada
ao seu trabalho, alterando as cores (colorida ou preto e branco), o tipo do papel (ofício, foto,
etc.) dentre outras opções que a tela de impressões oferece.

39
REDE DE COMPUTADORES E SOFTWARES ESPECÍFICOS
Uma rede de computadores é um sistema de duas ou mais máquinas ligadas entre si e

ligadas também a outros equipamentos, sendo composta por um kit de módulos processadores.
Esses módulos trocam informações fazendo com que a comunicação entre os
computadores aconteça. As redes de computadores têm o objetivo de tornar possível a conexão
entre eles, fazendo com que esses equipamentos troquem recursos e dados.
Os computadores são interligados via Internet, que pode ser através do cabo de dados,
conexão sem fios (wireless), via satélite, etc.
Rede de computadores
Através do método de compartilhamento de redes, é possível aplicar esta tecnologia em

diversos equipamentos como impressoras, scanners, HD externo, dentre outros.
Dispositlvos conectados em rede

40
Esta técnica de compartilhamento é bastante aplicada nas empresas para que os

funcionários e setores possam interagir uns com os outros. Dessa forma, todos podem acessar
o mesmo sistema, assim como compartilhar informações disponíveis na rede.
Rede local
Conhecida como LAN (Local Area Network), a Rede Local, também funciona interligando
os computadores entre si, porém a diferença é que este tipo de conexão normalmente é privada
e a área de cobertura deste serviço é limitada. Por exemplo: Pedro compartilha sua rede com
mais três vizinhos, porém este sinal é limitado até 1 km, pois a velocidade de conexão dos
dados não é tão elevada. Quanto mais os usuários se afastarem a uma distância maior que a
delimitada, o sinal ficará mais fraco até que o acesso à rede compartilhada por Pedro não seja
possível.
Internet
Internet é uma ferramenta de comunicação virtual que funciona interligando computadores
em rede mundial, permitindo o acesso, a troca e o compartilhamento ento de informações de
qualquer lugar do planeta.
Para facilitar o meio de pesquisas, a lnternet funciona através de diversos navegadores,
além de ser utilizada em vários seguimentos sociais como rede de relacionamentos.
Essa mesma estrutura de comunicação virtual e uso da internet possibilita o acesso a
informações de maneira rápida e precisa, sendo aplicada em diversas organizações como
empresas, escolas, residências, faculdades, dentre outras.
Os métodos de acesso direto à Internet são através dos seguintes meios:
a) Banda larga (cabos ou fibras óticas): tanto computadores como celulares e outros
aparelhos eletrônicos podem usar esse meio;
b) Conexão dial-up (conexão por linha discada): os computadores usam esse tipo de
conexão;
c) Wi-Fi (conexão por sinal de satélite): não depende de cabos. Celulares e computadores
utilizam este meio. Esta tecnologia também permite que um computador acesse outro de forma
direta, ou seja, um usuário pode entrar no computador de terceiros através de um sistema
chamado “acesso remoto”.

41
Dois computadores em acesso remoto
Veja um exemplo prático do acesso à internet e o conceito "remoto": um profissional

que está viajando a trabalho precisa acessar seu e-mail e enviar alguns documentos. Para
isso, ele utiliza um computador pessoal (PC), através da internet, consegue visualizar suas
mensagens recebidas e enviar os arquivos que necessita. Porém, nem todos os documentos
estavam salvos no seu PC, estando eles gravados na sua máquina do escritório. Desta forma,
um dispositivo se conecta com o outro e trocam dados entre eles através da Internet, mesmo
afastados. Essa comunicação é o que chamamos de acesso remoto.
Correio eletrônico
O correio eletrônico, método de escrever, receber ou enviar mensagens de texto através
do sistema de internet, é chamado de E-mail. Este termo foi adicionado a essa forma de escrita
porque necessita dos sistemas de internet para operar.
Exemplo de composição de e-mail

42
O correio eletrônico é executado em um programa de computador através de servidores

de e-mail. É composto por um endereço eletrônico representado pelo símbolo de "@" que
ajuda a construir estes endereços, como pode ser verificado no exemplo da imagem anterior.
Essa tecnologla permite que usuários possam trocar mensagens entre seus computadores, de
qualquer parte do mundo.
Portais de pesquisa
Portais de pesquisa, também conhecidos com "sites da web", ou "websites", são várias
páginas da lnternet acessadas pelo prefixo "http" e "www" com o objetivo de compartilhar
conteúdos variados. Os portais podem ser utilizados para pesquisar sobre algum conceito, ler
notícias, informações, assistir a vídeos, imagens e acessar redes sociais, por exemplo. Essa
ferramenta é muito eficiente por trazer retorno rápido e diversos assuntos.
Codificadores de código de barras

Desde o desenvolvimento do primeiro computador, o processamento de dados deste
equipamento tem crescido de forma significativa. Os dados eram digitados diretamente na
máquina através do teclado.
Para acompanhar esta evolução, houve a necessidade de criar uma ferramenta que
facilitasse essa entrada de dados.
A partir dessa necessidade, foi criado, na década de 1960, o código de barras.
Exemplo de código de barras
O código de barras é uma maneira rápida e eficiente de armazenar informações dos

produtos e transferi-las para o sistema, reduzindo significativamente os possíveis erros de
digitação. Observe o código de barras impresso nas embalagens dos alimentos, vestuários e
outros, disponibilizados nos supermercados e lojas. Nesses locais existem as máquinas leitoras
próprias para este tipo de código.

43
REGRA DE TRÊS SIMPLES E MEDIÇÃO
A partir de agora, vamos falar sobre Matemática aplicada à Logística. Iremos relembrar
alguns assuntos como regra de três, frações, algumas propriedades de operações e porcentagem.
Estes conteúdos irão ajudá-lo a ter um melhor entendimento sobre como a matemática é aplicada
no dia a dia do trabalho logístico.
Usando a Matemática nas operações de Logística
Regra de três simples

A regra de três simples é uma maneira de resolver problemas de grandezas
correspondentes. Grandeza é tudo aquilo que pode ser medido, calculado ou contado (ex.
volume, massa, comprimento, tempo, etc.).
Em outras palavras, também podemos dizer que é uma forma de calcular um determinado
resultado a partir de três valores informados em um problema. Vamos a um exemplo para que
entenda melhor.
Exemplo 1: numa empresa, um funcionário recebe R$ 1.500,00 por 30 dias de trabalho.
Quanto este colaborador receberia se trabalhasse 8 dias a mais?

44
Neste caso as grandezas são:

Dias trabalhados: 30 dias
Dias a mais na jornada de trabalho: 8 dias
Valor recebido pelos 30 dias de trabalho: R$ 1.500,00
Valor a receber pelos 8 dias de trabalho extra: “X”?
Aplicando a regra de três simples
Na situação acima, as grandezas envolvidas estão na mesma direção; ou seja, quanto

maior for o número de dias trabalhados, mais dinheiro o funcionário irá receber pelo serviço
prestado. Isso significa que elas são diretas, sendo diretamente proporcionais. Logo, a solução
da questão anterior é que o colaborador receberá R$ 400,00 pelos 8 dias trabalhados a mais.
A seguir, observe mais um exemplo.
Exemplo 2: Um veículo percorre um determinado percurso em 2h a uma velocidade
constante de 40 km/h. Quanto tempo esse veículo levaria para percorrer o mesmo percurso
estando a 90 km/h?
Aplicando a regra de três inversa

45
Note que, neste caso, tivemos que fazer a inversão dos valores. Por quê? Façamos a
seguinte observação: se diminuirmos a aceleração, o tempo de viagem aumentará, mas se
aumentarmos a velocidade o tempo de viagem tende a diminuir. logo, o veículo irá percorrer os
90 km em 1,7 horas.
As setas indicam em qual proporção a grandeza deverá ser calculada. Quando as setas
estão na mesma direção, as grandezas se elevam ou diminuem na mesma proporção. Quando
as setas estão em direções contrárias, significa que uma grandeza aumenta e que a outra
diminui.
Razão
Razão é a relação entre duas grandezas ou dois números reais por meio de uma divisão.
Para compreendermos melhor este conceito, vamos analisar o exemplo a seguir.
Exemplo 1:
No Brasil, temos 64 milhões de policiais e aproximadamente 200 milhões de habitantes.
Utilizando conceito da razão para fazer esta comparação, teremos a seguinte equação:
Exemplo para cálculo de razão
A razão entre o número de policiais e o número de habitantes é de 8 para 25, ou também

podemos dizer que para cada 25 habitantes existem 8 policiais.
Exemplo 2:
Em um escritório trabalham 20 estagiários e 25 aprendizes. Qual a razão entre eles?
Exemplo para cálculo de razão

46
A razão desta equação é de 4 estagiários para 5 aprendizes.
Proporção
Proporção, definindo de uma forma resumida, é a igualdade entre duas razões, ou seja,
dois resultados com razões iguais. Vamos ver o primeiro exemplo.
Em uma sala de aula do grupo 5, temos 7 alunos: três meninas e quatro meninos. A razão
entre eles é de 3/4. Dividindo 3 por 4, o resultado será de 0,75. Já numa sala de aula do grupo 7,
temos 14 alunos, sendo eles seis meninas e oito meninos. A razão entre eles é de 6/8. Dividindo
6 por 8 o resultado será 0,75.
Desta forma, podemos dizer que 3 está para 4, assim como 6 está para 8. Assim, é
identificado que há proporção entre essas duas razões.
Vamos a um segundo exemplo:
Exemplo de proporção
No setor administrativo temos a seguinte razão:
Já no setor financeiro, encontramos a razão:
E por último, a razão do setor de produção:

47
Analisando as três razões encontradas, podemos concluir que há uma proporção entre
duas delas. Você saberia identificar quais? Se você concluiu que 32 está para 96, assim como
18 está para 54, está correto.
Há uma proporção entre estas duas razões, nos exemplos setor administrativo e setor de
produção, porque os resultados são iguais.
Relação direta e inversa

Relação direta é quando duas medidas crescem na mesma proporção, em que "Y" é
diretamente proporcional a “X”, Já relação inversa é quando uma medida aumenta enquanto a
outra diminui, ou seja, são inversamente proporcionais.
Vamos dar um único exemplo bem simples, que irá especificar estas duas proporções de
maneira clara.
Você compra uma plzza de quatro fatias. Considerando que cada pessoa come uma, você
deve convidar no máximo quatro pessoas para comer. Dessa forma a proporção será direta,
já que a quantidade de fatias corresponde à mesma quantidade de pessoas e todas ficarão
satisfeitas.
Pizza bem compartilhada - proporção direta
Porém, quanto mais convidados aparecerem para comer a mesma pizza, menor será
o tamanho das fatias para cada um. Essa seria uma proporção inversa. Quanto mais gente
aparecer, menos cada um irá comer.

48
Pizza mal compartilhada - proporção inversa
Porcentagem
Em diversos momentos do nosso dia a dia nos deparamos com este símbolo “%”, não é
mesmo? Um bom exemplo de aplicação na prática é quando nos encantamos com as conhecidas
promoções e seus atraentes descontos.
Porcentagem de descontos
É muito importante que saibamos como calcular essa porcentagem para avaliar se
realmente estamos recebendo um desconto e o quantitativo deste abatimento. Aprender este
cálculo é o que faremos neste tópico.

49
Porcentagem é quando dividimos o valor a ser calculado por 100. Essa divisão também
pode ser chamada de razão centesimal. Vamos a alguns exemplos:
Problema 1: o combustível teve aumento de 15%. Se o litro do combustível custa R$ 3,00,
qual o valor referente a este aumento?
Problema 2: o custo de transporte aumentou em 10%. Sabendo que o valor mensal era
de R$ 150.000,00 mensais, qual seria o valor do acréscimo?
Problema 3: João vendeu 50% de seus 50 cavalos. Ouantos cavalos ele vendeu?
Cálculo de porcentagem
Agora que aprendemos a calcular porcentagem, vamos aprender também a calcular

juros? Este aprendizado ajudará a compreender as ocorrências de elevação de custos, seja ele
de produção ou transporte, e como aconteceram.
Juros Simples
O juros serão simples quando o percentual incidir apenas sobre o valor principal contratado.
A cada período vencido, serão adicionados novos juros em cima do valor inicial. Valor principal
ou valor inicial é o valor emprestado, aplicado ou adquirido.
A fórmula simples para cálculo de Juros é a seguinte: J = P . i . n, em que “J” significa
juros, “P” significa capital, “n” significa número de períodos e “i” é a taxa de juros.
Vamos exercitar um pouco?

Exemplo:
Um empréstimo adquirido no valor de R$ 1.000,00 deve Ser pago com juros de 8% ao
mês. Esta dívida deve ser paga em dois meses. Qual o valor total dos juros que serão pagos
ao final do empréstimo?
J = 1.000 x 0,08 x 2 = 160
O valor total de juros pago foi de R$160,00.

50
Medidas: perímetro, área, volume, peso, capacidade, tempo

A todo momento estamos medindo algo em nosso cotidiano, não é mesmo? Isso acontece
quando vamos nos pesar, construir uma casa e também no trabalho, quando calculamos quantas
caixas de mercadoria cabem em um caminhão durante uma entrega, por exemplo. É para isso
que servem as medidas. Mas o que significa medir? Medição é quando determinamos alguma
extensão, altura, comprimento, grandeza, etc. Exemplo: medir a largura de um terreno.
Vejamos mais detalhadamente as medições aplicadas na logística.
a) Perímetro: é a soma do comprimento de todo o contorno de uma área, ou seja, o
montante de todos os lados de um desenho geométrico.
Medição do perímetro desta área
Veja um exemplo:
Para calcularmos o perímetro (P) da figura anterior, teremos que somar todas as medidas
informadas:
P = 6,5 cm + 3,5 cm + 2,5 cm + 1,5 cm + 2 cm + 3 cm + 2 cm + 2 cm
P = 23cm
Lembrando que a unidade de medida utilizada neste cálculo deverá ser a mesma
anunciada na área a ser calculada.

51
b) Área: é a multiplicação das medidas de uma superfície, isto é, a base (b) vezes a altura
(h) do objeto.
Campo de futebol para calcular área
Por exemplo: vamos calcular as áreas das duas superfícies da imagem anterior.
A1 = 120m x 90m = 10.800m2
A2 = 45m x 30m = 1.350m2
As medidas da área podem ser dadas em m2 ou cm2, vai depender das dimensões que
estarão informadas na figura geométrica.
Para obtermos os valores da área de um retângulo, deve-se multiplicar a base pela altura,
em que a base é representada pela letra "b" e a altura é representada pela letra "h" (b x h).
Área de um retângulo
Na figura anterior, teremos: 6 x 10 = 60cm2 de área.

52
Já na área de um quadrado cujos lados têm a mesma medida, basta multiplicar a medida
de um lado pela medida do outro.
Na figura seguinte, temos um exemplo de um quadrado com 6cm em cada lado.
Desta forma, teremos uma área total de 6cm x 6cm = 36cm2;
Área de um quadrado
Outro exemplo é o triângulo, cujo formato exige outra fórmula para calcular sua área;
multiplicar a base pela altura e dividir o resultado por dois (b x h/2).
Área de um triângulo

53
c) Volume: é a quantidade de espaço ocupado por um objeto sendo calculado pela fórmula:
altura x largura x comprimento. Sua unidade de medida geralmente é dada em m3.
Exemplo de contêiner de 40 pés para ser medido o volume
No exemplo apresentado na figura anterior, temos um contêiner com as medidas de

largura, altura e comprimento. Seu volume será o resultado da multiplicação desses dados:
Volume = Altura x Largura x Comprimento
Volume = 2,386m x 2,352m x 12,033m = 67,53m3
d) Peso: sabemos que cada objeto possui um peso diferente. Quando falamos em
transporte, existe uma diferença de conceito que deve ser levada em consideração: o peso real
e o peso cubado. O primeiro refere-se ao peso total real da mercadoria; já o segundo foi criado
para descobrir qual o volume que ela irá ocupar no veículo de carga, independente do peso real.
Por exemplo, no transporte rodoviário, a capacidade de carga a ser transportada é de até
27 toneladas (27.000 kg) ou, no máximo, 90m3 de volume, Dessa forma, para cada carreta é
possível carregar até 300 kg de mercadoria, ou seja: 27.000kg / 90m3 = 300kg/m3.
Vamos aprender em um exemplo prático como aplicar estes conceitos.
Supondo que sua encomenda é uma caixa com as seguintes dimensões:
largura: 0,80m; Altura: 0,50m; Profundidade (comprimento): 0,40m.
Para calcularmos seu peso cubado, precisamos primeiro calcular sua cubagem, ou seja,
seu volume: largura x altura x comprimento = 0,80m x 0,50m x 0,40m = 0,160m3.
Em seguida, basta multiplicarmos seu volume pelo valor informado anteriormente
(300kg/m3):
Peso Cubado = 0,160m3 x 300kg/m3 = 48kg

54
e) Capaddade: o meio de transporte deve ser capaz de suportar o volume que está sendo
conduzido. Utilizando o exemplo do contêiner e das caixas acima, vamos calcular a capacidade
máxima de caixas que o contêiner consegue carregar.
Sabendo que a cubagem encontrada no contêiner foi de 79,2m3 e na caixa foi de 0,160m3.
Dividindo a medida de um pelo outro teremos:
Capacidade: 67,53m3 / 0,160m3 = 423
Ou seja, contêiner tem capacidade para transportar 423 caixas nestas dimensões.
f) Tempo: a unidade de medida para tempo é "s" que significa segundos. Sabendo que
uma hora tem 60 segundos, analise a tabela abaixo:
Representação do tempo em segundos
Vamos exercitar?
Sabendo que uma hora tem 60 segundos, quantos segundos têm 3 dias?
1 dia = 24 horas = 86.400 s
86.400 x 3 = 259.200 s
Resposta: 3 dias têm 259.200 segundos de tempo.

55
Medidas e conversões
Sempre que uma unidade de medida estiver diferente da outra, será necessário convertê-
Ia para que ambas fiquem iguais e assim efetivar o cálculo, obtendo o resultado correto. Para
efetivar essas conversões, é necessário que conheçamos algumas unidades de medida:
Exemplos de unidades de medida
Exemplo de conversão: sabendo que 1.000 centímetros equivalem a 1 metro, quantos

centímetros têm 10 metros?
Vamos aplicar a regra de três, que aprendemos no primeiro tópico?
Conversão de metros para centímetros

56
Que tal exercitar com mais um exemplo?

Sabendo que 1.000 kg equivale a 1 tonelada, quantos kg tem 25 toneladas?
Conversão de toneladas para quilogramas
Podemos encontrar várias tabelas de conversão em livros e até mesmo sites da intemet,
porém a unidade de medida que mais iremos utilizar no ramo da logística é a de volume, em
que a unidade geralmente é dada em m3.

57
CUSTO
Neste capítulo, iremos estudar alguns fatores que contribuem na hora de fazer um levanta
mento de custo, além de aprendermos a analisar os elementos que compõem uma carga antes
de calcular o valor do frete e escolher o meio de transporte que irá conduzir as mercadorias.
Como exemplos dessa composição, temos cubagem, peso, volume, dimensões, entre
outros.
Custo significa o valor pago pelo serviço executado, utilizado na produção de bens ou
serviços.
Custo de transporte
No segmento de transporte, o custo destaca-se na cobrança pelo deslocamento de mate

riais de um lugar para outro. A prestação deste serviço é feita através do acordo entre o cliente
e fornecedor. O custo desta operação é calculado baseando-se no peso, no volume da carga,
na distância percorrida, no valor da mercadoria, no prazo de entrega, entre outros fatores.
Volume de carga (cubagem)

Conforme estudamos no capítulo anterior, volume é a quantidade de espaço ocupado
por um objeto e sua unidade de medida deve ser dada em m3. Este mesmo conceito se aplica
na hora de calcular o volume de uma carga que, no seguimento logístico, chama-se cubagem.

58
É imprescindível fazer a cubagem da carga antes de solicitar o tipo de veículo que vai
conduzir as mercadorias para evitar que, durante o carregamento, a carga não caiba no veículo
e seja preciso trocá-Io, causando atraso na saída do material da fábrica e,consequentemente, no
momento da entrega ao cliente final. Para fazer a cubagem, basta multiplicar as três dimensões
da mercadoria, de forma unitária. Como assim? Vamos exemplificar.
Suponhamos que uma empresa precise transportar 400 bobinas cujas dimensões são
2,20m x 0,45m x 0,45m. Neste caso, a cubagem de cada bobina será 0,4455 m3, Multiplicando
este resultado pela quantidade total de bobinas, teremos 178,2 m3. A transportadora ofereceu um
caminhão com dimensões de 14,60m x 2,20m x 2m. A cubagem total deste veículo é 64,24m3.
Dividindo o resultado da cubagem das bobinas pela cubagem do caminhão, saberemos
quantas bobinas o veículo conseguirá transportar: 64,24m3/ 0,4455m3 = 144/19.
64,24/0,4455 = 144,19, ou seja, o veículo oferecido pela transportadora tem capacidade
para transportar 144 bobinas.
O que podemos concluir com estes cálculos? Que serão necessários três caminhões para
conduzir estas mercadorias até seu local de destino: 400/144 = 2,77 = 3 veículos.
Peso da carga
Além do volume, o peso das mercadorias influencia bastante na hora de fazer um cálculo
de frete. Em alguns casos, os transportadores podem cobrar o valor do frete pelo peso individual
de cada mercadoria.
Vamos utilizar as mesmas bobinas do exemplo anterior para entender melhor este assunto.
Suponhamos que o transportador cobre R$ 0,08 por quilo. Sabendo que cada bobina
pesa 150 kg, o peso total da mercadoria referente a 400 unidades será 60.000 kg: 150 kg x
400 = 60000 kg. Portanto, o valor do frete baseado apenas no peso dos produtos será de R$
4800,00: 60000 kg x R$ 0,08 = R$ 4800,00.
No exemplo das bobinas, a carga será divida para três caminhões, sendo seu peso
também partilhado, deixando cada veículo com 20.000 kg (60.000 kg/3 = 20.000 kg)a.
Na figura a seguir, vamos conhecer as partes fundamentais de um caminhão que o
profissional de logística deve ter conhecimento.
Partes que compõem um caminhão baú

59
A seguir, observe uma tabela demonstrando a capacidade máxima de carga para alguns
tipos de veículo, estabelecidas e autorizadas pela Agência Nacional de Transporte Terrestre
(ANTT)
Capacidade máxima de pesos por veículo

O quadro posterior explica um pouco sobre os tipos de camínhões que estão expostos na
tabela da Agência Nacional de Transportes Terrestres (ANTT).
Exemplos de veículos e suas especificações

60
Um fator muito importante que deve ser sempre analisado antes de iniciar o carregamento
é a capacidade máxima de peso que o caminhão suporta transportar. Ter este conhecimento
fará com que seja solicitado o veículo correto para o envio das mercadorias, de acordo com
capacidade do caminhão e peso dos produtos.
Distância percorrida
A distância percorrida por um veículo durante o transporte da mercadoria deve ser
analisada pelo transportador para efetuar o planejamento correto da data de entrega do material
ao cliente final.
Essa distância deve ser medida desde o ponto de partida do veículo até o ponto de
chegada, onde a mercadoria deverá ser entregue. Estudaremos essa medição com mais
detalhes no tópico a seguir.
Tempo de transporte
É preciso roteirizar o trajeto da viagem para saber a distância que o veículo irá percorrer
e assim calcular o tempo deste deslocamento até a entrega ao diante, Roteirizar é planejar a
ordem em que as mercadorias deverão ser entregues.
Veja um exemplo:
A distância de uma carga saindo de Salvador, na Bahia, para Porto Alegre e, no Rio
Grande do Sul, é de 3.200 km aproximadamente. Suponhamos que um caminhão viaje numa
média de 70 km/h, Em quanto tempo ele faria esta viagem?
Dividindo a distância total pela velocidade que o caminhão viaja, teremos; 3.200 km / 70
km/h = 45,71 h. Teoricamente, o caminhão levaria cerca de 45 horas para fazer todo trajeto,
porém este cálculo não leva em consideração alguns fatores que precisam ser analisados como:
parada do motorista para descanso, alimentação e abastecimento, por exemplo.
Vamos fazer um cálculo simples para esta viagem, sabendo que o veículo tem apenas
um condutor.
De acordo com a lei 12.619, de 30 de abril de 2012, denominada Lei do caminhoneiro, o
motortsta deve descansar por 11 horas seguidas e fazer paradas de 30 minutos a cada 4 horas.
Diminuindo 24 horas (um dia) por 11 horas (tempo de descanso), restarão 13 horas.
Dentro deste período que sobra, o condutor terá que fazer três intervalos totalizando 90 minutos.
Abatendo do tempo total de movimentação, o motorista fará 11,5 horas de viagem por dia, sem
interrupção.
Dividindo o tempo total da distância do percurso pelas horas em que o veículo ficará em
trânsito, teremos 45/11,5 = 3,91 dias, ou seja, este caminhão levará em torno de 4 dias para
levar a mercadoria de Salvador para Porto Alegre.

61
Valor da carga
O valor da carga tem extrema importância para o transportador, pois aquelas consideradas
de alto valor agregado como medicamentos, equipamentos de informática, etetroeletrônicos e
outros do mesmo padrão podem gerar um grande risco de trajeto, como furto, por exemplo.
Escolta para cargas de alto valor
Em alguns casos, o transportador precisa tomar algumas medidas de segurança como

providenciar escolta armada para garantir o bem-estar do motorista e a integridade do material
até sua chegada ao destino final.
Estoque de segurança - ES
Estoque de segurança são materiais reservas que evitam que falte matéria-prima
durante um processo de fabricação. Se a quantidade estocada for elevada, pode gerar custo
desnecessário. Se for muito baixa, pode não ser suficiente para suprir toda a linha de produção
até a chegada de uma nova remessa de material. Mas então, como determinar a quantidade
ideal deste estoque?
Para a empresa chegar às quantidades que devem ser estipuladas para manter o
estoque de segurança, é necessário analisar o consumo diário ou mensal da empresa. Assim,
a organização define qual a melhor quantidade que deve ser armazenada.
Digamos que uma fábrica consuma 60.000 toneladas mensais de uma determinada
matéria-prima. A empresa definiu que o estoque de segurança deve ser de 10% deste valor.
Logo, o ES será 60.000 x 10% = 6.000 unidades.

62
Há outro método de calcular o estoque de segurança que é através da fórmula:

ES = D x T onde, “D” representa a demanda e “T” significa duração da produtividade.
Exemplo:
Se uma empresa tem uma demanda mensal de 30 peças e seu tempo de duração é de
2 meses, qual estoque de segurança deve ser mantido para que não faltem peças no estoque
da empresa?
Utilizando a fórmula ES = D x T, teremos: ES = 30 x 2 = 60. Logo, o estoque de segurança
deve ser de 60 peças até que a empresa seja suprida da matéria-prima deste produto novamente.
Armazém para estoque de segurança
É importante ter atenção a alguns fatores antes de determinar qual será o ES de cada
matéria-prima.
Veja mais detalhes, a seguir.
a) A demanda de vendas da empresa: analisando este fator, será possível verificar a
quantidade que é vendida de cada produto e quanto tempo ele dura em estoque. Quanto maior
for a demanda, mais elevado seu estoque.
b) Tempo de entrega da matéria-prima: todo fornecedor possui um prazo de entrega de
cada produto. É preciso planejar o estoque de segurança, baseando-se também no tempo que
a matéria-prima levará para chegar à fábrica.
c) Importância de cada insumo: cada produto tem um tempo de consumo e permanência
no estoque, assim como diferentes valores agregados. É prudente fazer esta separação de
itens na hora de determinar o ES de cada um para investir no armazenamento do que realmente
é necessário.
A finalidade do estoque de segurança é prevenir contra a falta de matéria-prima na
empresa, além de planejar os custos com a compra destes materiais, evitando desperdícios
gerados pelo acúmulo ao efetuar aquisição desnecessária.

63
LOGÍSTICA INDUSTRIAL
FILOSOFIA JUST IN TIME
O sistema Just in Time (JIT) criado e desenvolvido no Japão, pelo engenheiro Taiichi
Ohno, tem como objetivo básico reduzir e/ou eliminar tudo aquilo que não agrega valor ao
produto.
Princípios do Just in Time
Neste capítulo, iremos conhecer um pouco mais sobre essa filosofia, sua definição e
modo de aplicação. Inclusive entender qual a vantagem dessa ferramenta para as empresas.
Abordaremos técnicas de movimentação e controle de produção através das ferramentas
kanban, kaizen, poka yoke, gemba, jidoka e andon e como elas são utilizadas no processo
produtivo.
Vamos estudar também sobre como o sistema JIT pode ser aplicado nos meios de
transporte, movimentação, distribuição e suprimentos.
Bons estudos!

64
Definição
O termo JIT “significa no momento certo” ou “em tempo”. É um método de produtividade
em que é definido que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes do momento
determinado.
De acordo com o sistema JIT, a produção deve funcionar de acordo com a demanda, ou
seja, fabricar apenas o que foi vendido. Nesse caso, o estoque é quase zero. Por exemplo: se o
setor de vendas fechou um pedido de 50 unidades de um determinado produto, a produção irá
fabricar as 50 peças ou no máximo 55 para repor algum item que possa ser avariado durante
o processo.
Integração do JIT com os outros setores
Através do JIT, o controle do tempo de produção é feito, desde o fechamento do pedido

(demanda), envolvendo os processos de planejamento, produção e transporte, até a entrega
do produto no cliente.
Toda atividade que consome recursos e não agrega valor ao produto é considerado
desperdício. O JIT envolve uma análise clara e precisa dos componentes do processo produtivo
como estoques, transportes internos, paradas, retrabalho, refugos, com o objetivo de evitar
desperdícios durante e após o processo de fabricação.

65
O sistema JIT surgiu devido a uma análise feita por Taiichi Ohno, na qual ele identificou a
possibilidade de estruturar a produção de forma organizada, com todos os recursos necessários
para atender ao que for solicitado, evitando desperdícios durante o processo. Assim, a técnica
JIT transformou-se em um instrumento gerencial de grande influência no processe produtivo,
pois além de analisar os gargalos de produção, ela procura aplicar os recursos de produção no
tempo, certo, no lugar certo, e com e menor custo financeiro possível. Além disso, as demandas
são produzidas em tempo de atender às necessidades de cliente. A meta de JIT é deixar a
empresa mais lucrativa, através da redução de custos, excelência na qualidade, redução dos
estoques e rnaior retorno sobre seus investimentos.
O JIT possui ferramentas importantes, que serão, estudadas nos tópicos a seguir.
Ferramentas: Kanban, Kaizen, Poka Yoke, Gemba, Jidoka e Andon

Ferramentas significam quaisquer instrumentos utilizados na produção ou execução de
determinado trabalho. Na produção, o controle de fabricação de uma empresa pede ser feito
através de diversas ferramentas de monitoramento, como: kanban, kaizen, poka yoke, gemba,
jidoka e andon.
Estudaremos a seguir cada uma dessas técnicas de comando, indivídualmente, e corno
elas podem ser aplicadas no processo produtivo,
KANBAN
Kanban é um termo, japonês que significa cartão. É uma metodologia criada e desenvolvida
por Taiichi Ohno e Sakichi Toyoda, entre as décadas de 50/60 e é uma das técnicas mais
utilizadas e conhecidas de sistema Just in Time. Trata-se de um sistema de programação, da
produção, baseado em cartões que agem corno lmpulsionadores da produção facilitando a
visualização das diversas fases de trabalho dentro do precesso de fabricação.
Kanban para controle de produção
A ferramenta kanban ajuda a definir as quantidades mínimas de um produto a ser fornecido

ou processado dentro da linha de produção. Ela auxilia no controle do processo de fabricação,
melhora a movimentação dos insumos e o abastecimento das linhas de produção.

66
KAIZEN
O termo kaizen; de origem japonesa, significa melhoramento ou melhoria contínua. Ele
tem como objetivo a melhora constante dos processos de produção, visando ao aumento
da produtividade através da eliminação de desperdícios. Essa técnica tem foco principal no
processo, pois depende do envolvimento de todos durante a fabricação para obter a qualidade
máxima do produto.
O kaizen adota alguns princípios básicos de melhoria contínua, como o aperfeiçoamento
das atividades e o esforço na busca do entendimento pleno dos assuntos que envolvem as
atividades que serão desenvolvidas. Visa também atender aos prazos determinados pela
produção e constante inspeção de pessoas e processos.
Veja na figura a seguir outros princípios do kaizen.
Princípios abordados pelo kaizen
O kaizen envolve bastante os colaboradores porque propõe técnicas que direcionam

para uma visão ampla do processo de fabricação, ensinando-as a como aprender a buscar
as causas e soluções para os problemas que surgem no dia a dia no ambiente de trabalho e
também como desenvolver parcerias profissionais. Ele procura também estimular a equipe de
trabalho a procurar soluções contra as falhas e desperdícios na linha de produção, por toda a
organização.

67
POKA YOKE
O termo poka yoke pode ser entendido como à prova de erros, ou também à prova de
defeitos. A finalidade dessa ferramenta é evitar erros ou defeitos durante a produção ou até
mesmo na hora de utilizar os produtos fabricados, a fim de manter a qualidade no processo
de produção, tanto de produtos como de serviços. Exemplo: se um produto pode ser montado
de duas formas diferentes, esta situação pode gerar um gargalo, pois existe a possibilidade
de uma forma ser considerada certa e a outra errada. Então o processo de montagem desse
produto deve ser novamente programado, a fim de eliminar esse tipo de problema.
Embora existam vários métodos de aplicação do poka yoke, veremos a seguir o método
de controle.
MÉTODO DE CONTROLE
Quando o sistema de poka yoke é ativado, a máquina para o processo de fabricação a fim
de que o problema seja resolvido. Vejamos um exemplo simples na imagem a seguir.
Método de controle do poka yoke
Após a identificação do problema e retirada da peça que está fora do padrão, a produção
volta a funcionar normalmente.
Com a aplicação do poka yoke, pode-se alcançar defeito zero na produção.
Veja algumas situações em que podemos utilizar o poka yoke para uma melhor qualidade
do processo de trabalho.
a) Trabalhos manuais que exijam atenção permanente do operador;
b) Situação em que possa ocorrer um mau posicionamento de peça;
c) Operações que necessitem de ajustes na linha de produção;
d) Produtos de diversos modelos que são produzidos ao mesmo tempo.
Aparelhos de testes automáticos podem ser programados para interromper o processo

produtivo toda vez que ocorrer um defeito, evitando assim que peças ou produtos defeituosos
sejam passados para a operação seguinte. Dessa maneira, é quase impossível que um produto
saia com falhas da linha de produção.

68
JIDOKA
Jidoka é uma ferramenta de autonomação, ou sela, é uma técnica automática, porém,
que precisa de alguma intervenção humana para corrigir possíveis erros. Essa ferramenta foi
implantada pela primeira vez em um tear, pelo inventor Toyoda Sakichi. Foi inserido no tear
um dispositivo de alarme, em que uma luz acendia toda vez que a máquina detectava alguma
irregularidade durante a produção.
Máqulna detectando irregularidade durante a produção
Como percebemos, na imagem anterior, a utilização do método jidoka facilita a visualização

de um problema na linha de produção.
O método jidoka pode ser aplicado em qualquer tipo de produto ou serviço que tenha
etapas definidas, como início, meio e fim, pois ele tem como objetivo parar o fluxo de trabalho
todas as vezes que ocorrer uma irregularidade, preocupando-se, portanto, com a qualidade do
processo de produção.
GEMBA
Gemba significa "local real" ou literalmente "vá ver”. Essa técnica direciona o operador
para ir pessoalmente até o local em que o problema está ocorrendo para construir sua própria
visão dos fatos. Isso pode impulsioná-lo a coletar dados e repassar, se necessário, aos seus
gestores da forma como realmente aconteceu para que, assim, eles possam tomar decisões e
solucionar o problema.
A ferramenta gemba integra o sistema Just ln Time, na medida em que representa a
atitude de pesquisar e analisar a origem do problema na sua essência, entendendo suas causas
e efeitos.
Vamos supor que você recebeu uma cópia de um determinado relatório, sobre um problema
que está ocorrendo em sua empresa. Nesse relatório poderão estar distorcidos ou escondidos
alguns fatos que, para quem está enviando a mensagem não são importantes, mas para você
que vai tomar uma decisão, são bastante importantes. Nesse caso, a utilização do gemba
dentro de uma empresa é importante, pois leva os colaboradores e gestores, a resolverem os
problemas de forma rápida e objetiva, evitando assim perda de tempo e esforços, também, ao
uso desnecessário de máquinas.

69
ANDON
Andon é uma ferramenta de gestão visual do processo de Just in Time. Ela trabalha com
um sistema luminoso (lâmpadas) em cores ou números, que operam nas estações de trabalho
ou máquinas. O andon trabalha em conjunto com o jidoka, pois o jidoka mostra na máquina
o problema e o andon indica em um painel a ocorrência desses problemas no processo de
fabricação.
Andon indicando máquina com problemas
Visto que permite aos operários identificar rapidamente um problema na linha de produção
através de um painel, o andon também é chamado de sistema de “gestão à vista”. Esse sistema
também informa qual máquina está parada e qual o problema do equipamento. O alerta pode
ser feito pelo próprio colaborador ao acionar um botão ou de forma automática, através de
sistemas presentes no próprio equipamento de produção.
Na linha de produção, o sistema andon é instalado com um emissor de som no qual
um sintetizador de voz informa qual a linha de produção está parada e o motivo do problema,
tornando mais fácil a resolução do mesmo.
Já estudamos as ferramentas utilizadas pelo Just in Time e veremos agora de que forma
esse método pode ser aplicado.
Aplicações: transporte, movimentação, distribuição e suprimentos

Como vimos anteriormente, o Just in Time é a consequência do uso de conceitos
simples para eliminar as perdas e desperdícios e promover a integração e o crescimento dos
colaboradores. Nesse sentido, ele pode ser aplicado em várias áreas de uma empresa. Vejamos
algumas delas a seguir.

70
MOVIMENTAÇÃO
Aplicar o sistema Just in Time na movimentação de materiais ajuda a reduzir
significativamente os erros na entrada das matérias-primas a serem processadas, o que eleva
o conceito de qualidade e reduz custo, visto que evita o retrabalho. Um exemplo disso é a
utilização dos cartões kanban no processo de fabricação.
Movimentação utilizando o kanban
A ferramenta kanban pode ser utilizada na movimentação de materiais dentro da linha de

produção, conforme o exemplo na figura anterior. Note que na imagem há uma área circulada.
informando a necessidade de reposição de peça, visto que todas as outras áreas possuem três
materiais sendo movimentados e nesta região existem apenas dois.
Os cartões kanban ajudam a controlar a quantidade e o tipo de matéria-prima que cada
operador está precisando.

71
SUPRIMENTO
Na área de suprimento, o JIT procura integrar ao processo produtivo todos os fornecedores
envolvidos com a empresa, a fim de que eles possam disponibillzar os materiais necessários
no tempo certo, nas quantidades solicitadas. evitando assim custos extras com compras
desnecessárias.
Integração de vários fornecedores com uma fábrica
Para que a integração de vários fornecedores com uma fábrica aconteça de forma
harmoniosa, é necessário que os fornecedores estejam familiarizados com o sistema JIT e os
processos da empresa, a fim de que a reposição da matéria-prima aconteça dentro do tempo
necessário.
TRANSPORTE
O sistema de transporte procura ajustar o layout de produção, de modo a reduzir o tempo
de carreçamento para que a empresa consiga transportar vários produtos de uma só vez,
reduzindo assim o custo com a etapa de transporte. Para compreender melhor, considere como
exemplo um setor de separação e expedição de materiais que estão localizados próximos ao
local de embarque. Isso certamente facilita a retirada dos materiais durante o carregamento,
evitando perda de tempo, conforme podemos ver na figura a seguir.
Carregamento de vários produtos

72
O sistema JIT tem grande influência na operação de transporte, pois impulsiona a produção
a fabricar os produtos no tempo estipulado, fazendo com que a expedição ocorra no momento
planejado e a entrega aos clientes seja feita com agilidade.
DISTRIBUIÇÃO
O Just in Time atua na adequação das entregas, coordenando cada viagem que os
veículos devem realizar para colocar os produtos nos endereços solicitados. Uma forma eficiente
de fazer isso é roteirizando a carga, ou seja, organizar de acordo com cada local em que os
produtos serão entregues. Observe na imagem seguinte que a organização das entregas tem
como prioridade a ordem de localização dos clientes.
Roteirização das entregas
A aplicação do Just in Time ao sistema de distribuição possibilita atender às necessidades

e expectativas dos clientes, fazendo com que os produtos estejam no lugar certo, na hora
certa, na quantidade solicitada, o que promove a confiabilidade e a fidelização dos clientes.
Dessa forma, a operação através do sistema JIT irá fluir conforme o planejado, reduzindo os
imprevistos e custos desnecessários de transporte e alinhando toda operação desde a saída da
matéria-prima do fornecedor até a entrega dos produtos ao cliente final.
Finalizamos este capítulo em que abordamos a filosofia Just in Time e suas variadas
aplicações. Desejamos que tenha compreendido ao máximo esse conteúdo e esteja motivado
para dar início ao estudo do próximo capítulo, onde falaremos sobre a logística de produção.

73
LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO
O que se entende por logística?

São métodos adotados por uma indústria com finalidade de atender várias áreas da empre
sa, principalmente questões que envolvem produção, armazenamento, transporte e distribuição
de produtos.
Podemos resumir que logística é o gerenciamento estratégico do fluxo de materiais, servi
ços, informações, pessoas e setor financeiro, desde o pedido do cliente até a entrega no consu
midor final, passando pelos processos de suprimentos, produção e distribuição.
Logística na fabricaçãode produtos
No caso das indústrias, a logística pode ser conhecida como uma gestão das atividades de
diversos setores que fazem parte de um processo produtivo. Esse ramo da logística é chamado
de Logística Industrial ou Logística da Produção. É importante conhecer esse conceito e suas
formas de aplicação para se administrar uma indústria.
Como parte do planejamento da produção, vamos aprender sobre o Programa Mestre
de Produção (PMP): sobre o que se trata, os conceitos envolvidos e os problemas (e suas
soluções), que podem surgir ao colocá-lo em prática.
Programa mestre de produção: determinar carga/máquina e definir mão de obra
O Programa Mestre de Produção (PMP, ou MPS - Master Production Schedule) é a etapa

seguinte do chamado plano agregado de produção. Apesar de eles possuírem o objetivo de
planejar o escopo da produção em um intervalo de tempo, a principal diferença entre eles é a
abrangência e a dimensão do período.

74
O plano agregado trabalha com a especificação de uma produção agregada (ou seja,
grupos/tipos de produtos) em um longo período de tempo. Já o PMP possui como principal foco
definir cada produto e o seu tempo de produção, visando atender uma demanda em um período
de médio prazo (entre 3 e 18 meses), conforme o exemplo visto na imagem a seguir.
Exemplo de um PMP
A elaboração do Programa Mestre de Produção também leva em consideração a

capacidade de produção industrial de acordo com a utilização de equipamentos, disposição de
recursos e alocação de mão de obra, a fim de idealizar os investimentos necessários para dar
origem ao produto final e estabelecer prazos confiáveis. Nesse sentido, o PMP permite identificar
a viabilidade da fabricação de produtos, avaliar riscos e determinar a produção antecipada ao
processo de venda ou a não fabricação, mesmo que solicitados por fatores externos. Essa
decisão é baseada também em estudos econômicos e comerciais, os quais apresentam fatores
críticos, como: custos, inserção no mercado e retorno financeiro.
A elaboração de um PMP requer cuidados que visem entregar ao cliente o produto
conforme o que foi definido, evitando transtornos não somente no que diz respeito à qualidade
(produtos fora do especificado), como também à quantidade (falta de produtos, produzir menos
que o estipulado), além do comprometimento com o prazo (atrasos na entrega).
Definir um planejamento com uma visão mais ampla do processo e estruturar como o
mesmo será executado na fábrica também faz parte do que chamamos de logística da produção.
Por isso, iremos conhecer agora as metodologias que auxiliam nesse detalhamento.

75
Processo produtivo: planos de trabalho da produção

Desenvolvido pelo setor de manufatura, o plano de trabalho consiste na definição da
quantidade de produtos a ser fabricada, tendo em vista o período e o prazo estipulados pelo
planejamento estratégico de uma empresa. O principal resultado desse plano é o cronograma de
produção, responsável pelo direcionamento do processo definido em etapas, a fim de entregar
o produto ao cliente, sem atrasos. O plano visa também executar as atividades com a correta
capacidade, propondo a redução de custos utilizando menos recursos e aumento dos lucros.
O planejamento da produção permite, ainda, beneficiar a empresa com outros fatores,
como: elevar a qualidade na entrega do produto final, diminuir investimentos com estoques,
uma vez que a tendência é produzir conforme a demanda do cliente, evitar oscilações nas taxas
de produção, além de adequar o nível de habilidades de maquinários e operadores em produzir
com segurança e qualidade, o que reduz a ociosidade e a sobrecarga desses recursos.
Dentre outros aspectos, a projeção e aplicação do plano trabalham de duas formas: com
estudos de mercado, identificando as necessidades de vendas e também apresentam o formato
trabalhado pela empresa.
a) Sob encomenda: define que o pedido do cliente é que vai servir como base para a
elaboração do plano de produção;
b) Fabricação em série: traz a previsão de vendas como o princípio para formação do
plano.
Entende-se, portanto, que o resultado do plano de produção também depende de questões
que envolvem outros setores, como você pode compreender na figura seguinte.
Responsabilidades dos setores no plano de trabalho

76
Conforme apresentado na figura anterior, podemos perceber que para elaborar um

plano de trabalho de produção, é necessário não somente um programador e controlador da
produção, mas também uma participação de diversos profissionais com competências distintas,
que trabalham por um único objetivo: trazer os resultados esperados.
Ordem de fabricação: por setor e por gestão à vista

Como parte do processo de planejamento da produção, a ordem de fabricação (ou
produção) formaliza o início da fase de fabricação do produto. É um documento que descreve as
operações que cada etapa deve executar de acordo com o roteiro previsto na programação da
produção e com o especificado no Plano Mestre de Produção. Dentre outros pontos abordados,
a ordem de produção é um documento que esclarece o que será produzido, a quantidade, o
prazo de entrega e insumos necessários para chegar ao produto final.
Para realizar um planejamento que produza o efeito desejado, é necessário que as
ordens de produção possuam uma sequência bem estruturada, de modo a garantir a utilização
de insumos de maneira adequada, orientando as atividades da produção. O setor responsável
pela emissão e liberação das ordens de produção é: Programação. Planejamento e Controle da
Produção (PPCP). Segue um modelo de ordem de produção.
Exemplo de ordem de produção

77
Por setor
Conforme definido no plano de produção, todo planejamento é elaborado e validado com a
participação de vários setores, pois independentemente do método de produção adotado, todos
eles possuem particularidades que precisam ser estruturadas, de modo a garantir a entrega do
que foi planejado de maneira coordenada.
Na imagem a seguir, temos um exemplo prático de como funciona o sistema de divisão de
tarefas por setor em um processo de produção, cujo produto final é o eixo de entrada estriado da
bomba URV, conforme descrição encontrada nas informações da ordem liberada pelo sistema.
Exemplo prático de ordem de produção
É possível identificar também, nas informações da ordem, o cliente final (Petrobras), a

quantidade solicitada (4 unidades) e o prazo final a ser entregue (30/07/2014).
No campo “Roteiro de Produção” existe o descritivo do processo, os recursos necessários,
o tempo de cada etapa e os setores envolvidos: engenharia, PCP e corte de material. Além
disso, temos informações específicas de cada empresa (como os códigos de barras).
A partir do momento em que a ordem de produção é emitida e liberada, todos os envolvidos

78
estão cientes de que o processo de fabricação será iniciado e podem, por fim, visualizar na
prática o que foi planejado. Cada setor é responsável pela execução da ordem de produção
e, por isso, entende-se que nessa etapa de liberação da ordem, todas as decisões já foram
tomadas para assegurar que os recursos necessários para execução de cada tarefa estão
disponíveis. Qualquer tipo de interferência e modificações não previstas implicam no aumento
de custos e prejuízos.
Por gestão à vista

o conceito de "gestão à vista" representa uma ferramenta que permite facilitar o
entendimento do andamento do processo como um todo, utilizando uma linguagem visual
através de um quadro. Essa linguagem traduz ao operador informações necessárias para que
este possa dar seguimento ao fluxo, expondo a posição de cada peça que está sendo fabricada,
o que evita ruídos de comunicação entre os operadores. O conceito de gestão à vista auxilia
ainda na noção de urgência na entrega do produto para a etapa seguinte. Além desse benefício,
essa prática proporciona extrair informações para gerar o que chamamos de indicadores de
desempenho, que conheceremos mais adiante.
Figura 14· Ordem de produção (gestão à vista)
A figura anterior mostra que, através de uma análise rápida do quadro, é possível esclarecer
a situação do processo de fabricação, possibilitando uma atuação mais direta na definição de
prioridades, por exemplo. Seguindo esse raciocínio, as informações sobre as etapas críticas
(ou seja, mais urgentes) devem ser passadas para a equipe operacional, possibilitando aos
operadores realizar os serviços no tempo correto, sem influenciar na entrega do produto final.

79
Vale salientar que a apresentação dessas informações deve ser feita de maneira objetiva e
o quadro precisa estar o mais próximo possível do equipamento, permitindo a facilidade na
identificação de anomalias e a resolução delas, conforme exemplo da figura seguinte.
Ordem de produção em uma fábrica
A gestão à vista traz ainda a participação dos gestores na fábrica. Visto que o quadro mostra
as informações destacadas e próximas aos equipamentos, a ideia da participação dos gestores
fora do escritório, no "chão de fábrica", é propor que eles vejam os quadros que evidenciam
diversos problemas, como: queda na qualidade dos produtos, custos acima do previsto, nível do
estoque alto e atrasos na entrega e, através deles, seja possível tomar decisões.
Podemos compreender que as ordens de produção são fundamentais na fabricação de
produtos. Elas trazem ganhos significativos que oferecem equilíbrio e sincronismo dos recursos
materiais e humanos utilizados no processo de fabricação. Além disso, existe a possibilidade de
investirem métodos voltados para a qualidade do produto como kanban e kaizen.
Ao falarmos em planos de trabalho e emissão de ordens de serviços, devemos nos atentar
aos recursos que são indispensáveis para dar andamento à fabricação de produtos: a matéria-
prima. Para obtê-Ia, é necessário uma autorização de entrega, conforme veremos no tópico a
seguir.
Autorização de entrega
O termo autorização de entrega, também conhecido como autorização de fornecimento, é
utilizado para liberação de materiais que foram “adquiridos” através de um contrato de parceria.
Toda vez que for necessário retirar o material de um determinado fornecedor parceiro, é preciso
que seja efetuada uma autorização de entrega. Essa autorização é emitida para retirada parcial,
ou seja, apenas de uma parte de todo o quantitativo determinado no contrato, sendo que os
itens restantes ficam pendentes de novas autorizações de entrega para serem retirados.

80
A autorização de entrega pode ser entendida como um tipo de ordem de compra, porém
ela é aplicada de forma diferente. A ordem de compra é emitida para compras eventuais de
material que não são consumidos com tanta frequência, já a autorização de entrega é feita para
a retirada aos poucos, de materiais de uso constante. Essas retiradas possuem como limite
uma quantidade determinada em um contrato com o fornecedor, portanto, o material não pode
ser retirado de uma única vez.
Esses fornecedores possuem acesso à quantidade de material presente no estoque da
fábrica e conhecem a necessidade do material que foi estipulada no plano de produção para
os próximos meses. Dessa forma, é possível fornecer o material dentro do prazo, evitando
problemas causados pela falta de matéria-prima.
Autorização de entrega

81
A emissão e recebimento das ordens de compra envolvem toda uma gestão por parte dos
fornecedores, feitas através de uma rede de dados chamada de Electronic Data Interchange
(EDI) - Intercâmbio Eletrônico de Dados. A principal função desse tipo de rede é proporcionar
uma comunicação eficiente entre a empresa e fornecedores em operações feitas com uma
frequência como, por exemplo, requisição de vendas, compras, aprovações de crédito,
pagamentos, etc.
Para que a autorização de compra seja eficiente, é preciso que se entenda como funciona
o processo de emissão dela.
a) A empresa registra o pedido do fornecedor através do sistema Enterprise Resource
Planning (ERP);
b) O sistema define o fornecedor do pedido e envia a solicitação em tempo real por uma
rede segura de Informações:
c) O parceiro processa os dados e a empresa receberá, como retorno, a confirmação de
que o pedido já está em andamento e disponível para receber autorizações de entrega.
Fluxo de emissão de uma ordem de compra
Como exemplo prático do funcionamento do fluxo apresentado na figura anterior, podemos

citar a produção de salgadinhos, focando na etapa do empacotamento do conteúdo final. Para
essa etapa, é necessário uma quantidade de bobinas previamente estipuladas com base no
total da produção mensal.
Uma vez efetuado um planejamento, sempre será realizada uma compra de rotina
com o fornecedor, visto que todo mês será necessário adquirir bobinas. Dessa forma, é
possível estabelecer um contrato de parceria com um único fornecedor, sendo programada
certa quantidade de embalagens a ser retirada em certo período. À medida que forem sendo
“consumidas”, as bobinas deverão ser repostas após a emissão de uma autorização de entrega.

82
Bobinas de embalagens de salgadinhos
Diante de vários benefícios, a tecnologia EDI propõe agilidade nas entregas dos pedidos,
um controle de estoque e o acompanhamento em tempo real do processamento das encomendas,
permitindo ainda identificar problemas no envio e o motivo destes, que são notificados através
de informativos emitidos pelo próprio sistema.
Após realizarmos um estudo referente às fases do processo produtivo e a utilização de
ferramentas importantes para chegarmos ao produto final, vamos estudar sobre conceitos que
auxiliam o gerendamento de um PMP.
Controle da produção: relatórios de produção, indicadores de eficiência,

indicadores de refugo e controle de máquinas e ferramentas
Controlar a produção é acompanhar os objetivos, metas e .seu desempenho de forma
estratégica, através da utilização de métodos de gerenciamento que utilizam informações
extraídas do cotidiano do processo produtivo e permitem a visualização do andamento do
fluxo de produção de modo a orientar a equipe operacional e também facilitar as tomadas de
decisões.
INDICADORES DE EFICIÊNCIA
Conhecidos também como indicadores de desempenho, os indicadores de eficiência
tornam-se elementos de extrema importância no acompanhamento das atividades a nível
gerencial, principalmente quando falamos em gestão à vista. Dentre diversas características,
esse tipo de conteúdo utiliza dados retirados dos relatórios de produção para:
a) Definir prioridades de atuação;
b) Avaliar o cenário e tomar decisões corretas mediante fatos ocorridos na rotina
operacional;
c) Identificar e eliminar desperdícios de recursos (financeiros, materiais, de pessoal);
d) Provocar mudanças estratégicas;
e) Estimular melhorias no processo de fabricação.

83
Por ser um conceito muito extenso, vamos dividir os indicadores de eficiêncla em dois
tipos básicos: produtividade e qualidade.
INDICADORES DE PRODUTIVIDADE
Quando falamos em produtividade, estamos nos referindo à eficiência e à utilização
adequada dos recursos disponíveis na fabricação para atender ao que foi planejado. Entender
todas as etapas do processo produtivo e suas influênàas nos permite mensurar o que de fato
ocorre durante a fase operacional e também visualizar possíveis falhas, de modo a atuar na sua
eliminação para não gerar perdas durante o processo.
De maneira prática, podemos dizer que o índice de produtividade é a relação entre o
total do que foi produzido e o total dos recursos utilizados, ou seja, é uma análise quantitativa
dos insumos que foram utilizados com o quantitativo de produtos finais produzidos. Eles estão
ligados ao nível de utilização de recursos durante o processo produtivo, por exemplo: manipular
as ferramentas de maneira adequada, explorar a mão de obra na medida certa, consumir a
quantidade correta de materiais, etc. Saber aplicar esses recursos de modo a produzir o que foi
programado com o menor custo significa aumentar a produtividade e, por consequência, elevar
esse indicador.
INDICADORES DE QUALIDADE
Conhecidos como indicadores de satisfação de clientes, o indicador da qualidade também
leva em consideração o desempenho do processo produtivo, porém está focado principalmente
em atender o que o ciente deseja. Esse indicador avalia a forma como o cliente enxerga o
produto, tendo em vista a necessidade de atender suas expectativas.
Não basta reconhecer a necessidade dos indicadores de qualidade para um controle
da produção; é preciso utilizá-Ios a fim de obter uma gestão eficaz. Todos os dados coletados
pelos indicadores devem ser utilizados de modo a propor soluções para gargalos e também
melhoria no sistema de manufatura.
O acompanhamento efetivo desses dados nos leva a encontrar problemas repetitivos
e que precisam ser tratados como prioridades para um aumento da produtividade, eficiência
e qualidade dos produtos. Nesse sentido, a visão estratégica dos gestores deve ser: captar
informações da produção, modificar esses dados para análise de histórico, alterar para
conhecimento e este, por sua vez, ser transformado em plano de ação.
Etapas do controle da produção

84
Uma das formas de obter qualidade no processo de produção é através de um controle

eficaz do estoque de materiais e uma importante estratégia para que isso ocorra é a lista crítica
de materiais, assunto que trataremos a seguir.
Lista crítica de materiais

Todo processo de planejamento envolve a utilização de insumos (matéria-prima,
equipamentos, peças de reposição, etc.) e suas quantidades. A noção do quantitativo a ser
utilizado no processo de fabricação faz parte e afeta diretamente toda a produção, portanto,
esse é um dado fundamental para realizar o que foi programado pelo Plano Mestre da Produção.
Os materiais necessários, o quantitativo e suas aplicações são informações que devem
ser definidas no momento do desenvolvimento do produto, em um documento chamado de
Árvore do Produto. Este documento, que geralmente é desenvolvido pelo setor de engenharia,
funciona como uma ferramenta que, quando incorporado com o planejamento de estoque, torna
possível um controle dos itens necessários para aquisição, substituição e devolução, além da
gestão de fornecedores.
Com a árvore do produto, é possível saber a lista de itens que são necessários para
atender à demanda da produção, o tempo de produção (Iead time), a quantidade de produtos
a ser utilizada em cada processo, a fim de atender às necessidades imediatas de produção.
Essa lista faz parte do que conhecemos como gestão de estoque e é gravada em um sistema
conhecido como Manufacturing Resources Planning (MRP). Este sistema permite ainda fazer a
ligação do setor de compras/suprimentos e o almoxarifado, uma vez que será sempre solicitada
a aquisição de materiais para renovar e manter um estoque mínimo.
Estrutura de um plano de controle de estoque

85
Como o plano de controle de estoque é muito dependente de fatores externos, sempre

podem ocorrer dificuldades que precisam ser contornadas, de modo a não afetar o processo
produtivo. Dentre esses fatores, podemos citar o atraso no tempo de entrega dos fornecedores,
entregas de produtos fora de qualidade, aumento da necessidade do material devido a alterações
nas demandas, etc. Quando isso acontece, passa a ser utilizado o estoque mínimo e, com isso,
a necessidade de repor o estoque precisa ser tratada com urgência. Dessa forma, é formada
uma lista crítica de materiais.
Problemas na gestão de estoque
Vamos entender como são aplicadas a lista crítica de materiais e o motivo pelo qual ela é
tão importante.
Supondo que uma fábrica de detergentes só possua uma máquina que faz a mistura dos
ingredientes, de modo a formar a composição química do produto, essa única máquina, certo
dia, parou de funcionar devido ao mau funcionamento de uma peça específica. Por não ser
uma peça utilizada com tanta frequência, só existia uma unidade no estoque que foi utilizada e,
portanto, atendeu à produção de imediato.
Depois de duas horas trabalhando, a máquina parou novamente apresentando o mesmo
problema.
Essa peça então precisará ser reposta com urgência, visto que a produção está parada,
pois a máquina é indispensável para dar seguimento às demais etapas de produção. O fornecedor
da peça é de outro estado e o prazo de entrega é de 13 dias úteis. Seguindo corretamente a
política de compras da fábrica, as etapas seriam:
a) Solicitação do setor de almoxarifado via formulário (imediato);
b) Criação da requisição de compras pelo setor de suprimentos (um dia);
c) Aprovação da requisição pelo gestor da área (dois dias);

86
d) Emissão do pedido de compras (um dia);

e) Envio do pedido ao fornecedor (um dia);
f) Resposta de confirmação e envio da peça (três dias);
g) Chegada da peça na fábrica (cinco dias via transporte rodoviário).
Percebemos que seria impossível esperar pela peça, visto que isso geraria um prejuízo
de 13 dias de fábrica parada, sem produzir. O gerente então optou por buscá-Ia pessoalmente,
viajando de avião até o distribuidor da peça. Ele optou por comprá-Ia com o dinheiro do seu
próprio bolso e retornar da viagem no mesmo dia. Porém, esse processo gerou um custo que,
de certa forma, seria desnecessário se houvesse um controle de estoque eficiente.
Como evitar que essa situação se repita?
Por se tratar de uma máquina crítica para o processo e a peça também ser crítica para
garantir o funcionamento da máquina, esse material deverá entrar na lista crítica de materiais.
Dessa forma, o almoxarifado precisará:
a) Avaliar a frequência de utilização da peça, contando com a possibilidade de problemas
no seu funcionamento.
b) Avaliar o tempo de entrega do fornecedor;
c) Prever possíveis atrasos e definir prioridades para atender à demanda da produção.
Nesse exemplo, podemos supor que serão necessárias três peças no estoque, no mínimo,
e que a solicitação de compra deve ser feita no momento em que a primeira for utilizada.
Entendemos que se trata de uma peça não utilizada com rotina, porém, na pior das hipóteses,
a mesma será consumida duas vezes no mesmo dia, ou até 3 vezes em 15 dias, por exemplo.
A partir do momento em que utilizarmos a primeira peça, ainda existirão duas unidades para
atender a situações emergenciais e se passarão mais 13 dias úteis para chegar mais peças,
pensando em manter a quantidade prevista no estoque. Nesse tempo, a fábrica terá por cerca
de 15 dias duas peças ainda disponíveis para serem utilizadas, caso ocorra alguma urgência.
Após aprendermos sobre a lista crítica de materiais, vamos aprender como funciona o
processo de definição da quantidade de recursos (mão de obra e maquinários) necessários ao
efetuarmos um planejamento, levando em consideração o que chamamos de tempo padrão.
Tempo padrão
Vejamos a seguinte situação: a professora Fernanda ministra aulas de Física em duas
turmas (A e B) da mesma série, porém em turnos diferentes.

87
Durante as atividades aplicadas em sala de aula, Fernanda percebeu que na turma

A existiam três alunas: Carol, Cláudia e Amanda, que faziam exercícios teóricos com maior
facilidade, sem sair da sala com tanta frequênda. Por isso, elas entregavam antes de todos
os alunos, mas nem sempre tiravam notas tão boas. Na mesma sala, existiam dois alunos:
Bruno e Rafael, que possuíam mais dificuldades em absorver conteúdos, conversavam além do
necessário e, portanto, demoravam em entregar a atividade, porém as notas eram superiores,
comparando aos demais alunos.
Na turma B a situação era um pouco diferente. Existia maior quantidade de alunos acima
da média, comparando a primeira turma, porém também havia alunos abaixo da média, devido
a muitas faltas e conversas paralelas excessivas.
Com base nesse cenário cotidiano, a professora verificou um tempo padrão e elaborou
uma prova de dnco questões, sendo três questões práticas e duas teóricas. Fernanda elaborou
a atividade dentro de um nível razoável, para que todas as turmas fossem capazes de responder
às questões dentro do prazo estipulado (horário da aula). Como resultado, o rendimento de
todos os alunos foi dentro da média.
Após observarmos esse exemplo, vamos entender o conceito de tempo padrão de
produção e as informações relacionadas a ele.
Para todo tipo de serviço, é necessário que exista uma ideia de tempo de execução, afim
de avaliar o prazo de finalização, bem como medir a capacidade produtiva do maquinário e
da mão de obra. Esse tempo é conhecido como tempo padrão de produção e, para defini-lo,
existem etapas necessárias. como: amostragem, coleta de dados e análise.
Vamos verificar essas etapas na situação proposta no início deste tópico, conforme a
figura a seguir.
Etapas de conceito de tempo padrão

88
O tempo padrão é estipulado levando em consideração as paradas de máquina,

necessárias por parte da operação (limpeza, preparação para início das atividades, parada
para abastecimento de insumos,etc.) e também por questões sobre as quais o operacionaI
não possui o domínio como, por exemplo, paradas por manutenção. É fato que cada operador
e cada máquina possui seu ritmo de trabalho e isso está diretamente ligado ao cálculo da
eficiência produtiva, visto que as paradas operacionais possuem grande impacto no tempo total
de execução de uma etapa do processo. É por esse motivo que essas paradas precisam ser
padronizadas de modo a garantir a eficiência máxima, independentemente do recurso envolvido.
Utilizado como forma de análise da capacidade produtiva, o tempo padrão permite avaliar
o método ideal para realização de cada atividade, propondo o aumento da produtividade e
dimensionando corretamente os recursos. Isso garante não somente a agilidade, mas também
a execução das tarefas com segurança. Pensando nisso, é necessário que a definição do tempo
padrão seja efetuada dentro de uma rotina da produção, nas condições reais e normais de
trabalho. É preciso avaliar todos os níveis de trabalhadores, ou seja, aqueles que são dotados
de grandes conhecimentos mais que suficientes para executar tarefas e outros sem grandes
habilidades durante toda jornada de trabalho. Esse tipo de avaliação deverá ser feito com o
valor total de funcionários ou ainda a maioria deles.
Além da capacidade de produção, segurança e o prazo de entrega, a definição do tempo
padrão influencia na provisão de custos do produto, uma vez que o mesmo é baseado também
nos gastos com energia (tempo de maquinário em execução) e mão de obra (carga horária de
funcionários).
Conforme vimos anteriormente, o tempo padrão avalia a capacidade produtiva de uma
fábrica e esta, por sua vez, também está associada à capacidade instalada ou disponível,
conceito que veremos a seguir.
Capacidade instalada
Também conhecida como capacidade disponível, a capacidade instalada permite medir a
produção em função do tempo, sendo estabelecida pelo planejamento estratégico da empresa.
Realizar essa medição em uma fábrica envolve questões como a quantidade a ser produzida
para atender às demandas e o custo envolvido nesse processo. Por exemplo, aumentar as
instalações da indústria significa possibilitar o atendimento a grandes demandas, em termos
quantitativos. Isso significa que essa empresa possui maior capacidade de produção disponível,
porém terá custo maior de produção. Quando falamos em diminuir essa capacidade disponível,
estamos reduzindo como consequência o custo produtivo, mas isso não permitirá atender um
mercado consumidor variado e que está em constante mudança.
Após definida, a capacidade instalada pode sofrer interferências de diversos fatores
produtivos como, por exemplo:
a) Produtos que possuem especificações técnicas que variam com grande frequência
necessitam de mudanças constantes em seu processo de produção;

89
b) A alteração nos insumos utilizados no processo de fabricação modífica todo o

planejamento do tempo padrão e, por consequência, no tempo total de produção;
c) Equipamentos que são instalados, retirados ou substituídos provocam alterações na
forma de conduzir as etapas.
Para entendermos essas intervenções, vamos analisar uma situação na prática.

Utilizaremos a realidade de uma fábrica que produz refrigerante light e não light.
Supondo que o processo de produção de refrigerante comum é dado pelas etapas,

representadas pelas letras:
a) A: entrada e tratamento da água;
b) B: mistura da água com o gás;
c) C: mistura da água com gás com o sabor desejado;
d) O: envasamento do refrigerante pronto;
e) E: encaixotamento:
f) F: armazenagem;
g) G: expedição.
Para produzir o refrigerante light, a única diferença é a existência de mais uma etapa. Em
um momento anterior ao envasamento, é necessário retirar o açúcar do refrigerante, porém, em
determinada filial da fábrica só existe estrutura para atender à produção do refrigerante comum
(não light). Nesse contexto, para que ocorra a produção do refrigerante light é necessário que
ocorram alterações na especificação do produto e isso influencia nas etapas do processo, uma
vez que será preciso agregar mais uma etapa de produção, a fim de atender à produção de
refrigerante light.
Diferenças nas etapas de processo de produção

90
A produção de refrigerante light também precisa de novas garrafas com rótulos modificados,
porém ocorreu uma mudança no fornecedor e houve a terceirização do serviço. Dessa forma,
o tempo de entrega das garrafas aumentou. Nesse cenário, podemos dizer que existem duas
opções: alterar o tempo padrão dessa etapa no processo, gerando um atraso na entrega do
produto e, possivelmente, um gargalo na produção. Outra ideia é inserir mais essa etapa na
fabricação, o que geraria alterações também no tempo padrão e atraso na entrega do produto,
ou seja, um gargalo na produção.
Outro fato a ser observado é que o setor de produção que coloca o líquido nas garrafas
possui duas máquinas de envasamento. Caso uma delas deixasse de funcionar, haveria
diminuição pela metade no quantitativo de produtos e atraso na entrega, uma vez que o mesmo
passaria a ser liberado apenas por uma envasadora, e não por duas ao mesmo tempo. Já
a possibilidade de instalar uma nova máquina proporciona maior agilidade na entrega e nas
quantidades de garrafas liberadas no mesmo instante.
Mudanças no ritmo de trabalho por parte dos funcionários também interferem na
capacidade produtiva da fábrica, uma vez que a ociosidade provoca maior tempo de produção
e a agilidade garante o tempo de entrega conforme planejado, por exemplo: no turno que tem
início às 8 horas, os funcionários chegam mais dispostos e efetuam suas tarefas com mais
ânimo e maior rapidez. Já no turno que inicia às 20 horas, os trabalhadores chegam cansados,
com sono e interrompem o serviço diversas vezes devido à dificuldade de concentração.
De acordo com o exemplo, entendemos que a capacidade instalada sofre influências,
portanto, conhecê-las e saber tratá-Ias é extrema importância para tomadas de decisão de um
programador de produção.
No exemplo dado, percebemos que existem interferências como:
a) A estrutura de maquinários necessários para atender à nova etapa (D);
b) Tempo de entrega do produto devido à terceirização de serviços (novas embalagens
com rótulos diferenciados);
c) A retirada dos existentes ou instalação de novos equipamentos que geram um impacto
relacionado aos custos com mão de obra, energia e manutenção, por exemplo (envasadoras);
d) Ritmo de trabalho dos colaboradores, que também influenciará no tempo de entrega do
produto (mudanças nos turnos de trabalho).
Após sabermos conceitos, como a capacidade instalada, o programador e controlador

de produção deve conhecer ferramentas que existem para facilitar o gerenciamento e o
planejamento da produção: os softwares de programação e controle, assunto que veremos no
tópico seguinte.

91
Softwares de programaçãoe controle da produção

A utilização de um software para planejamento e controle da produção é cada vez mais
presente nas indústrias de manufatura, pois é uma ferramenta que centraliza a gestão de todo
o processo em um único sistema, proporciona a interação de vários setores envolvidos na
fabricação de um produto e facilita a coordenação dos mesmos.
Boa parte dos softwares de manufatura são baseados em conceitos que possuem o
mesmo objetivo de programar e controlar a produção, mas sofrem alterações de acordo com
o processo de evolução dos softwares de PCP: MRP, MRP II e ERP, seguindo a lógica que
veremos agora.
Evolução dos sistemas, MRP, MRP II e ERP
a) Material Requirements Planning (MRP): trata-se de um plano em que são definidas as

necessidades de materiais que servem de insumos para a produção. Esse planejamento é feito
baseado em uma previsão de consumo da quantidade e do período em que os materiais serão
utilizados. É avaliado ainda o tempo de entrega dos pedidos de reposição;
b) Manufacturing Resources Planning (MRP II): após expansão do conceito do MRP,
surgiu uma nova concepção de planejamento envolvendo outras áreas. O MRP II propõe um
plano geral de produção, partindo das demandas vindas dos setores: financeiro, produção e
engenharia. Esse planejamento está direcionado para análise da necessidade de aquisição de
materiais e suas aplicações na manufatura;
c) Enterprise Resource Planning (ERP): considerado uma evolução do MRP e o MRP II,
o ERP traz a ideia de unificar informações de diversos setores em um único sistema, facilitando
o cruzamento de dados e permitindo agilidade nas tomadas de decisões estratégicas para
empresa. Além do processamento, esse sistema funciona como base de dados, armazenando
históricos e tomando as informações acessíveis em tempo real. Entre os ERPs mais conhecidos,
podemos citar: o SAP, o Oracle ERP, o Datasul e o Próton ERP.

92
Vantagem do sistema MRP
Os sistemas de controle de produção oferecem diversas vantagens com relação aos

sistemas tradicionais. Esses benefícios envolvem questões de extrema importância para um
planejamento e controle da produção efetivo, conforme você pode observar na figura anterior.
Apesar de ser uma excelente ferramenta, nenhum tipo de controle da produção será
eficiente quando não se conhece a metodologia adotada no processo de fabricação. Por
exemplo, podemos citar a produção puxada e a produção empurrada; ambas serão estudadas
nos tópicos seguintes.
Lean Thinking
O termo lean thinking, ou “pensamento enxuto” surgiu a partir do Sistema Toyota de
Produção, sendo uma filosofia baseada na melhoria contínua de um processo produtivo. A
principal proposta é entender a real demanda do cliente e a partir disso estruturar sua cadeia
de produção, a fim de eliminar desperdícios e garantir melhor competitividade no mercado que
atua, focando na agilidade no atendimento, qualidade do produto e vantagem econômica. Sua
metodologia é formada por cinco princípios, sendo eles: definir o que é valor, identificar sua
cadeia e seu fluxo, produção puxada e, por fim, conquistar a perfeição.

93
Lean Thinking - princípios
o prirneiro passo é identificar o significado do que é valor. Este, por sua vez, não é a
empresa que define, mas sim o cliente. É preciso conhecer como o comprador avalia qual o
melhor preço, qualidade dos produtos e o prazo de entrega, além das reais necessidades do
cliente, a fim de satisfazê-los de modo a garantir fidelidade e proporcionar um preço justo.
Após a definição do que é valor, é preciso identificar a cadeia de valor, que é responsável
por analisar e agrupar os processos em três segmentos:
a) Aqueles que agregam valor ao produto;
b) Os que diretamente não agregam, mas são importantes para garantir e manter a
qualidade;
c) Aqueles que não agregam valor diretamente nem indiretamente, sendo estes
considerados desperdícios e, portanto, precisam ser eliminados.
Após dividir os processos conforme os segmentos anteriores, o fluxo de valor trabalha

somente com as etapas do processo que agregam valor ao produto, a fim de atender às
expectativas do cliente com maior agilidade e menor custo. Quando falamos em agilidade,
estamos nos referindo ao processamento dos pedidos com maior eficiência, reduzindo
significativamente o tempo de resposta na entrega do produto final. Já o menor custo, refere-se
à eliminação de gastos com etapas desnecessárias ao processo (energia, mão de obra, tempo,
máquinas, etc.).
Na etapa de produção puxada, a empresa passa a produzir apenas o quantitativo que o
consumidor demanda, não gerando acúmulo de produtos no estoque, ou seja, é o consumidor
que “puxa” a produção.
Esse princípio faz com que ocorra apenas a reposição daquilo que já foi vendido e, por
consequência, elimina a necessidade de promoção por meio de descontos que visam “empurrar”
a compra de produtos, agregando valor ao mesmo.

94
O quinto e último princípio da metodologia Lean é a perfeição. Nele se faz necessária

a busca pela melhoria contínua por meio da análise de cada fase do processo, avaliando
possíveis problemas, suas causas e soluções. Neste momento, é preciso investir no conceito
da qualidade, definir padrões, critérios e análise de indicadores. Esta etapa exige bastante
atenção e acompanhamento, visto que pode garantir a fidelidade do seu cliente ou, por outro
lado, indicar o fim de uma parceria.
Fluxo da metodologia lean
De acordo com o que estudamos, verificamos que a metodologia Lean pode ser entendida
como um sistema de gestão da produção com estratégias voltadas para satisfazer e fidelizar
clientes, sendo estas definidas através de um fluxo, conforme a figura anterior.
Sabemos que existem diversas metodologias que podem ser aplicadas no processo
produtivo de forma a proporcionar benefícios relacionados, principalmente, a custos e uma
entrega eficiente do produto final. Aprendemos sobre Just in Time e o Lean e, agora, vamos
estudar um pouco sobre o Sistema Toyota de Produção.
Sistema Toyota de produção

Ao estudarmos sobre a filosofia Just in Time, vimos que o Sistema Toyota de Produção
traz a ideia de eliminar perdas ao se utilizar menos equipamentos, materiais e mão de obra nos
processos. Dessa forma, é possível manter a qualidade dos produtos, evitar desperdício de
recursos (perdas) na produção e atender à demanda de produtos variados.
A definição de perdas no Sistema Toyota é dada pelas etapas do processo produtivo
que não agregam valor significativo para seu produto final, sendo necessárias análises da
cadeia de valor, que identificam falhas operacionais e em insumos, até chegarmos ao produto
final. Segundo o idealizador desse sistema, as perdas são classificadas em sete principais
causas: superprodução, espera, transporte, processamento, movimentação, peças defeituosas
e estoques.

95
Mais importante do que a identificação e classificação das perdas é a forma de eliminá-

Ias. A distribuição da força de trabalho é uma estratégia adotada com a finalidade de:
a) Incentivar o trabalho coletivo;
b) Estimular a interação dos colaboradores com atividades dinâmicas, a fim de que
executem as tarefas da melhor maneira possível;
c) Proporcionar um ambiente saudável, aumentando a satisfação da equipe e, por
consequência, garantindo o compromisso com sua função.
Conforme já estudamos neste material, o Sistema Toyota também propõe métodos que
viabilizam a extinção/minimização dos desperdícios: Just in Time (JIT), a automação e kanban.
Além da metodologia referente à produção puxada (Lean) e do Sistema Toyota de Produção,
que defende a ideia de uma produção sem desperdícios, um programador e controlador de
produção também precisa conhecer outro sistema de produção, chamado de Push. Este propõe
uma produção puxada e traz um fluxo produtivo diferenciado, conforme veremos no próximo
tópico.
Sistema de produção Push

Diferente do sistema de produção puxada, o sistema de produção empurrada (do inglês,
Push) refere-se ao modelo de fabricação que não depende da real necessidade dos clientes,
sendo o produto elaborado antes de ser demandado. O processo produtivo ocorre por meio
da emissão de ordens de fabricação liberada pelo responsável em cada etapa do processo.
Dessa forma, cada etapa gera um estoque de materiais produzidos que são necessários para
execução da etapa posterior. Nesse sentido, cada etapa ocorre de forma independente e, em
seguida, "empurra" o material produzido para a etapa seguinte. O produto e sua quantidade são
definidos pela ordem enviada, com base no planejamento da produção.
Exemplo de um sistema de produção Push

96
Um dos gargalos gerados pele sistema de produção empurrada está nas paradas de
produção que geram acúmulo ou a falta de materiais para dar andamento ao fluxo da fabricação
do produto final. Por exemplo, vamos supor que uma fábrica possui etapas de produção
representadas por A, B e C. A etapa A produz uma peça que depende da chegada de matéria-
prima, a etapa B produz outra peça utilizada na etapa seguinte, C, e sendo que depende da
peça produzida pela etapa anterior (A). Por fim, a etapa C utiliza a peça liberada pela etapa B
para gerar o material finalizado. Como cada etapa funciona de forma individual, porém depende
de que foi produzido nas etapas anteriores para dar seguimento ao fluxo, qualquer parada que
ocorra na linha de produção, como problemas com maquinários ou operadores, pode gerar um
acúmulo de estoques de peças e, consequentemente, irá atrasar a entrega programada.
Para entender melhor esse exemplo, vamos analisar a situação seguinte.
Em uma fábrica de café, e processo produtivo é composto por cinco etapas, conforme a
figura a seguir.
Produção empurrada
Vimos na figura que cada passo do processo depende de insumos liberados pela etapa
anterior. Uma parada por manutenção nos moinhos, por exemplo, irá gerar acúmulo de grãos
torrados e atraso na entrega de pacotes para o setor de expedição; portanto, teremos aí um
gargalo de produção.
O modelo de produção empurrada surgiu a partir da grande necessidade de produtos
em um mercado sem competições, cuja preocupação era voltada apenas para o volume a
ser produzido no início da fase da industrialização. Desse modo, os custos com falhas no
processo e suas consequências não eram vistos como fatores críticos para empresa e não
eram tratados como item determinante para se obter o lucro. Os custos com as falhas eram
considerados apenas para formação do preço. Com isso, o método para “empurrar” produtos
para os consumidores era baratear cada vez mais sua produção com a finalidade de tornar o
produto mais acessível e atender às demandas do mercado da época. Como consequêncía,
existia uma falha em relação à qualidade dos produtos oferecidos.

97
Atualmente, além de possíveis gargalos, entende-se que outra falha existente na produção
empurrada é o planejamento baseado na projeção de vendas que nem sempre é confiável,
pois não existe a certeza em relação ao que o cliente necessita. Essa falta de precisão pode
gerar excesso do produto e custos para armazenagem e gestão desse estoque. Por outro lado,
a produção em excesso pode oferecer vantagens quando se entende que mesmo estocado,
existe produto suficiente para atender ao mercado consumidor.
Em todo sistema de produção pode ocorrer falhas, dificuldades e gargalos durante o
processo de fabricação de um material. (Como consequência, existe uma necessidade de
análise detalhada do elemento causador desses problemas que podem ser conhecidos como
não conformidades, assunto que veremos a seguir.
Tratamento de não conformidades

Você já se deparou com algum produto que você adquiriu, mas não estava de acordo com
o que foi apresentado, por exemplo, uma garrafa de água com apenas 100 ml sendo vendida
como se fosse de 200 ml? Nessa situação, dizemos que houve uma não conformidade no
produto, pois a garrafa não estava da forma que foi apresentada.
O termo não conformidade geralmente está associado a situações que aconteceram fora
de um padrão definido e pode ser aplicado a um documento, produto, sistema e ainda um
processo. A não conformidade deve ser tratada de modo a impedir novas ocorrências, tendo em
vista as consequências causadas por elas com relação a custos, tempo, perda, ou seja, tudo
aquilo que gera prejuízos.
A não conformidade pode ser definida de duas formas: não conformidade real e não
conformidade potencial.
NÃO CONFORMIDADE REAL

A não conformidade real é aquela cujo problema já foi causado, sendo necessária uma
ação corretiva e/ou uma ação de correção que prioriza as não conformidades geradoras de
maiores impactos.
NÃO CONFORMIDADE POTENCIAL

Diferente da real, a não conformidade potencial é aquela que é tratada antes mesmo de
ocorrer. Trata-se de prever as possíveis consequências e agir de maneira preventiva.
Mas o que de fato é uma ação corretiva e uma ação de correção? Qual a principal diferença
entre elas?
A ação corretiva é aquela que atua diretamente focada no tratamento da causa raiz do
problema, ou seja, é a solução para o problema não voltar a ocorrer. Já a ação de correção é
aquela que atinge diretamente o efeito da não conformidade, sendo uma atuação imediata.

98
No exemplo apresentado no início deste tópico, temos uma não conformidade real de
produto, ou seja, o cliente final comprou uma garrafa com a quantidade de água pela metade,
fora do especificado. Como forma de tratar esse fato, devemos efetuar uma ação de correção
e uma ação corretiva, Nesse sentido, podemos dizer que a ação de correção a ser tomada é
separar as garrafas que estavam pela metade, retirá-Ias da prateleira e substituí-Ias por outras
completamente cheias, não permitindo que o consumidor adquira um produto não conforme.
Já a ação corretiva é estudar o motivo pelo qual ocorreu esse problema, o que envolve a
identificação da causa raiz, conforme veremos a seguir.
Não conformidade
Avaliando o retorno das garrafas de água pela metade, observou-se que máquina de
envasamento do líquido estava com defeito e, por isso, era liberada somente a metade da água
(100 ml). Vamos dizer que ocorreu uma falha no processo de engarrafamento da água, sendo
que este é controlado por um sistema de sensores que identificam o nível do líquido preenchido.
Ou seja, nesse processo identificamos as não conformidades geradoras na formação desse
produto e também a causa raiz do problema: o sensor de nível da máquina envasadora estava
com defeito.
Após identificarmos a causa raiz, devemos realizar medidas preventivas durante o
processo de fabricação, de modo a evitar a liberação do produto novamente fora do padrão, por
exemplo:
a) Inspeção constante do produto em todo o processo de fabricação;
b) Manutenção periódica dos equipamentos para evitar paradas;
c) Inspeções diárias nos equipamentos (feitas não somente pela manutenção, mas
também pela equipe operacional);
d) Instalar balanças após o envasamento das garrafas, como forma de confirmar a
quantidade correta do líquido.

99
Geralmente as não conformidades estão associadas a problemas de qualidade e

são tratadas de modo a gerar oportunidades de rnelhorias. Para isso, existem ferramentas
importantes que ajudam nesse processo. Conheça alguns exemplos a seguir.
Ferramentas utilizadas para análise de problemas
A seguir, analisaremos cada uma dessas ferramentas, explicando seus principais conceitos
e importância durante o tratamento de não conformidades.
BRAINSTORMING
Você já deve ter ouvido falarem "duas cabeças pensam melhor do que uma", não é
mesmo? Mas essa expressão tem relação com o tópico que estam os estudando? Conhecido
como “tempestade de ideias”, o brainstorming propõe uma discussão em grupo para conseguir o
maior número de ideias e opiniões referentes à solução do problema. Dessa forma, a importância
desse tipo de ferramenta está na quantidade de ideias e não na qualidade das mesmas. Por isso,
é necessário que haja uma espontaneidade e o não julgamento das propostas apresentadas.
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

O diagrama de causa e efeito é um método bastante utilizado para relacionar as possíveis
causas e seus efeitos, que colaboram com a existência de determinados problemas. Esse
diagrama está relacionado com as não conformidades reais e potenciais e, como parte da
sua estratégia, podemos citar a observação e entendimento do processo, organização das
informações (método 6 Ms) e priorização das causas principais. Essa técnica pode ser chamada
de Diagrama de lshikawa ou Espinha de Peixe.
OS 5 PORQUÊS
Crianças geralmente são curiosas. Sempre perguntam e cada vez mais necessitam de
explicações. Você já deve ter percebido isso em algum momento. Pensando nessa característica,
a metodologia dos 5 porquês traduz questionamentos seguidos do motivo pelo qual ocorreu
aquela não conformidade, até conseguir descobrir de fato a sua causa principal.

100
VERIFICAÇÃO DE EFICÁCIA
Para entender a verificação de eficácia, é preciso conhecer o signIficado de eficácia.
Essa palavra é aplicada para atividade que foi executada cumprindo aquilo que realmente foi
planejado, ou ainda superando as expectativas. Verificar a eficácia em uma não conformidade é
certificar que os tratamentos dados e as ações tomadas realmente foram aplicados de maneira
correta, eliminado definitivamente a causa raiz.
Após a análise do exemplo, é possível observar possibilidades de avanços na gestão
da qualidade do processo produtivo das garrafas de água, quando aplicadas corretamente
as ferramentas que estudamos agora. Além disso, podemos dizer que as oportunidades de
melhorias estão na estruturação do controle de qualidade. Se existisse um padrão estabelecido
e um monitoramento maior durante as etapas do processo produtivo, a garrafa com não
conformidade seria identificada no momento em que o sensor não atuasse. Desse modo, o
equipamento seria parado para manutenção e ajustes, de modo a corrigir o problema e somente
após o retorno das condições normais de fabricação, se daria continuidade ao processo de
envasamento e, portanto, o produto chegaria ao cliente final da forma adequada.
Como finalização deste capítulo, podemos afirmar quea logística industrial traz assuntos
referentes a conceitos essenciais que um controlador e programador de produção precisa
conhecer para obter sucesso em uma indústria. Planejar recursos, elaborar o passo a passo do
que será produzido e ferramentas de apoio para o andamento e controle da produção fazem
com que você, como profissional responsável por esta atividade, consiga atuar em qualquer
fábrica, conhecendo seus métodos, identificando gargalos e facilitando as tomadas de decisões.

101
PLANEJAMENTO DA LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO
Sabemos que toda atividade necessita de um planejamento efetuado antecipadamente,

detalhando como, quando e o que precisa para chegar ao resultado que você espera.
Por exemplo:
Você acaba de adquirir um computador, mas não tem onde colocá-Io no seu escritório.
Como a retirada do mesmo da loja está programada para o final de semana, você precisa cons
truir uma mesa antes dele chegar.
Trazendo a situação para termos utilizados na área industrial, teremos os seguintes
dados:
a) Produto final: uma mesa de computador;
b) Etapas: passo a passo para chegar ao produto final:
- Planejar e desenhar um rascunho da sua mesa;
- Construir o tampo, a base e os pés;
- Fixar as partes;
- Lixar e aplicar um verniz.
c) Insumos: materiais (madeira, grampos, cola, lixa e verniz), equipamentos (parafusa
deira e furadeira) e a mão de obra (você), que serão necessários para realizar cada etapa;
d) Tempo de produção: o tempo total que você irá levar para finalizar as etapas deta
lhadas anteriormente;
e) Prazo de entrega: prazo limite para o produto ficar pronto, ou seja, o final de semana.
Quando falamos em prazo, precisamos associá-lo a um planejamento baseado no que

você precisa construir: o material e a mão de obra que serão necessários para finalizar a mesa,
quando ela será feita e o custo que será necessário para atender a sua necessidade.
No processo produtivo não é diferente. É preciso conhecer o produto final e suas etapas
de produção, de modo a planejar como elas serão feitas, os insumos necessários e o prazo
para realizá-Ias.
Planejamento da logística Industrial

102
Ao estudarmos sobre o planejamento, quando aplicado ao processo de fabricação,

envolve o plano agregado e o plano mestre de produção e como eles se relacionam. Além
disso, vimos que um PMP precisa tratar de todas as partes do processo de fabricação, o tempo
que cada etapa leva para ser concluída e o quanto as previsões de vendas e as demandas são
importantes para alcançar o resultado do que foi planejado.
Diante do que já compreendemos sobre o processo de planejar e da sua necessidade nos
processos de produção, vamos estudar neste capítulo os conceitos necessários para efetuar
um planejamento adequado a realidade das indústrias, tornando você um bom controlador e
planejador de produção.
Demanda: clientes e assistência técnica

Quando falamos em demanda, entendemos que a mesma está diretamente ligada
à necessidade do cliente no momento de adquirir o produto. Conforme visto anteriormente,
o planejamento da produção está relacionado à demanda e também definido pelo método
adotado: produção puxada ou empurrada.
Conforme vimos durante esses estudos, lembramos que já existiam metodologias que
utilizavam o conhecimento da real necessidade do cliente para definir sua produção, eliminando
perdas e assegurando uma maior competitividade no mercado atuante. Como exemplo,
podemos citar o conceito lean, que propõe, utilizando a produção puxada, estratégias de gestão
direcionadas à satisfação, parceria e fidelização dos clientes.
Parceria entre cliente e empresa
Nessa relação, podemos dizer que os métodos adotados para efetuar um planejamento
são importantes para as definições do tipo de relacionamento do cliente com a empresa.
Quando nos preocupamos com esse assunto, devemos avaliar algumas condições básicas que
precisam ser oferecidas ao nosso público-alvo para preservar essa parceria.

103
Quem nunca pensou na hora de comprar algum produto, seja ele importado ou não, se o
prazo da garantia é extenso?
Associada à garantia, também questionamos a facilidade em achar peças e acessórios
para reposição, além da existência de assistências técnicas próximas para nossa comodidade,
o que permite a qualidade na prestação de serviços caso ocorram problemas ao adquirir o
produto.
Isso faz parte do que chamamos de relacionamento pós-venda e é uma tática muito
importante para conseguir atrair seu cliente e incentivar novas aquisições.
A dificuldade de encontrar produtos devido à quantidade limitada e ao alto custo dos
mesmos (princi palmente equipamentos eletrônicos em geral) fazia com que as empresas
investissem bastante no suporte ao cliente. Hoje, devido ao avanço das tecnologias e à facilidade
de aquisição de novos equipamentos, isso já não tem se tornado tão comum.
As mercadorias de alto valor não são mais duradoras, pois além da alta competitividade
do mercado, empresas investem cada vez em novas versões, com o intuito de atrair clientes e
incentivar o consumo pensando na necessidade de se atualizar constantemente.
Se você comprar um aparelho e o mesmo apresentar defeito, muitas vezes o custo para
reparar por meio das assistências técnicas do próprio fabricante (chamadas de autorizadas)
acaba saindo mais caro do que obter um novo ou até mesmo a diferença de preço não compensa
consertar.
É o caso do celular, por exemplo. Nem precisamos chegar até o orçamento com a
assistência técnica para comprarmos um novo aparelho. Pessoas acabam por descartar seu
aparelho ainda funcionando e em boas condições, para trocar por um novo modelo inventado,
dotado de tecnologias cada vez mais aplicadas para a facilidade cotidiana.
Processo: árvore do produto, product data management - PDM, gráfico de

Gantt, PERT/COM, curva ABC e Software de planejamento
Como já estudamos, todo processo de manufatura precisa ser acompanhado
constantemente, pensando em uma gestão cada vez mais rápida, clara e objetiva. A utilização
de gráficos, indicadores, imagens, planilhas de controle e softwares são muito comuns nos
processos industriais, por facilitar a visualização e entendimento das condições e andamento
das etapas. Entre essas ferramentas, podemos citar a árvore do produto, o PDM, gráfico de
Gantt, PERT/CPM, curva ABC e software de planejamento.
Vamos estudar um pouco mais sobre cada uma delas, apresentando suas principais
características e como se aplicam no gerenciamento de projetos.

104
ÁRVORE DO PRODUTO
Quando falamos em planejamento de produção, sempre devemos associar à estruturação
de um processo de manufatura que depende dos objetivos estratégicos definidos pela
empresa. Definir o produto e os componentes necessários para a fabricação do mesmo deve
ser considerado um dos primeiros itens para a formação de um planejamento efetivo. Esse
detalhamento é conhecido como árvore do produto, elemento indispensável elaborado pelo
setor de engenharia. Nele consta uma relação de peças, componentes utilizados e como eles
se relacionam, de modo a compor o produto final.
A expressão "árvore do produto" surgiu pelo resultado da apresentação dos componentes
e subcomponentes, sendo feita através de níveis hierárquicos.
a) O nível zero é o próprio produto final, sendo os próximos níveis componentes dele;
b) O nível um é o componente direto do nível zero, considerado um subproduto;
c) O nível dois é formado pelos elementos que compõem o nível um, de forma detalhada.
Para entendermos melhor esses conceitos, vamos aplicá-los em um processo produtivo.

Em uma produção de canetas, os materiais necessários para sua fabricação são: corpo,
carga, tampa grande (bocal) e tampa pequena (acabamento da ponta).
Componentes de uma caneta
Sabemos ainda que a carga é composta por outros três itens: ponta esferográfica, tubo
de tinta e tinta.
Dessa forma, podemos representar a árvore do produto e seus níveis, como na figura a
seguir.

105
Árvore do produto - exemplo de uma caneta
A árvore do produto proporciona um controle de estoque mais efetivo, envolvendo ainda

a análise de custos e agilidade na atuação do setor de compras.
Muitas indústrias já adotam esse tipo de esquema, porém existe uma dificuldade de manter
essa árvore atualizada. Para isso, existem programas de computador que podem efetuar essas
alterações de forma rápida e simplificada.
PRODUCT DATA MANAGEMENT- PDM

A necessidade de atender o mercado com maior agilidade é um dos grandes desafios
da indústria atualmente. Isso exige um esforço de diversos setores envolvidos. Divulgar novos
produtos, inseri-los no mercado com maior frequência e atender às exigências dos clientes com
qualidade é uma necessidade que precisa ser trabalhada constantemente. A fim de atender essas
expectativas, muitas empresas utilizam estratégias dinâmicas que proporcionam facilidade na
gestão das informações e nas atividades a serem realizadas para o desenvolvimento de um
produto. Uma ferramenta bastante conhecida é a chamada Product data management (PDM).
Trata-se de um software que permite integrar vários sistemas e compartilhar informações,
gerenciando o ciclo de vida de um produto, ou seja, todas as etapas de um projeto, desde a
idealiação até o produto final.
Algumas indústrias de manufatura ainda utilizam informações elaboradas de forma
manual e arquivadas em meio físico (papel), o que influencia diretamente no andamento do
processo produtivo. Circula ção lenta de documentos, cópias e arquivos desatuallzados,
acúmulo de papéis e dificuldade de acesso às informações são alguns exemplos dessas
influências. Apesar de muitas dessas empresas sentirem dificuldades na implantação do PDM,
ele proporciona diversos benefícios diante dos métodos antigos de gerendamento. Uma das
suas principais vantagens é a facilidade de acesso e de controle dos dados que permitem
um acompanhamento do fluxo de trabalho e da estrutura do produto. Além disso, possibilita o
arquivamento de documentos, visualização e distribuição dessas informações para todos os
envolvidos na empresa em meio digital, agilizando a comunicação.
GRÁFICO DE GANTT
Um dos grandes desafios de um projeto de longa duração, com grande número de pessoas
envolvidas e diversas atividades a serem executadas, está na gestão. Tendo um cronograma
estabelecido e avaliado, é preciso fazer um controle mais aprofundado, a fim de evitar questões
como a falha na comunicação e coordenação independente, por exemplo.

106
O gráfico é representado por uma linha do tempo em que as atividades são colocadas
no eixo vertical e o eixo horizontal traz a sua duração estimada. O objetivo dessa ferramenta
é auxiliar na descoberta de pontos críticos durante o andamento das etapas do projeto,
identificando gargalos, intervalo de tempo ocioso e interação entre as fases.
Por ser uma ferramenta de gestão à vista, você pode incluir no gráfico informações sobre
os responsáveis de cada atividade, alterar cores, organizar de forma clara e objetiva, a fim de
evidenciar situações anormais, permitindo uma agilidade nas tomadas de decisões.
O diagrama de Gantt é dividido em cinco partes, são elas:
a) Tempo: eixo horizontal que pode ser dividido em horas, dias, meses e anos. É
responsável por mostrar o tempo de execução de cada tarefa, indicando ainda o andamento
das mesmas;
b) Responsáveis: representa, no eixo vertical, a equipe atuante em cada etapa/tarefa do
projeto;
c) Barras: as atividades/tarefas são faixas distribuídas no eixo horizontal que, através do
seu comprimento, mostram a duração de cada uma delas. Além do tamanho, elas podem possuir
tonalidades diferentes de modo a destacar seu status. Geralmente possuem as seguintes cores
indicativas azul (em execução), vermelha (em atraso) e verde (concluídas);
d) Setas: quando existem tarefas que são dependentes das outras, as setas marcam essa
relação.
Muito utilizada quando essa dependência se refere à finalização de uma para que se
possa dar início a outra na sequência;
e) Metas: etapas importantes (prioridades) são marcadas no gráfico, a fim de acompanhar
o prazo final, de modo a cumprir o cronograma estipulado.
Vamos agora conhecer a composição e aprender a interpretar o gráfico, utilizando a figura
seguinte como exemplo.
Gráfico de Gantt

107
Analisando a figura anterior, podemos afirmar que o projeto possui como duração cinco
meses, sendo ele dividido em quatro etapas. Cada etapa é composta por atividades e cada uma
delas tem a data limite e o responsável pela execução.
As barras indicam o andamento das atividades, sendo algumas em andamento (azul), outras
concluídas (verde) e atrasadas (vermelho). Além disso, é possível verificar as dependências
entre as atividades 1.1 e 1.2, 1.2 e 1.3, além da 2.1 e 2.2, devido às setas presentes entre elas.
Analisando um pouco mais sobre o exemplo exposto, verificamos que Antônio é o
responsável pelas etapas 1.1 e 1.3. Ele concluiu sua etapa dentro do prazo e está no aguardo
da etapa 1.2, que está nas mãos de Juliana para efetuar a seguinte. Juliana, além de trabalhar
na atividade 1.2, também precisa finalizar o projeto concluindo a etapa quatro. Porém, o mesmo
já se encontra em atraso devido às demais etapas. Já a Larissa está trabalhando na etapa dois,
sendo responsável pelas duas primeiras atividades. Por não ter tido um bom rendimento na
primeira etapa (ainda em andamento), a segunda já está em atraso, pois depende dela mesma.
A Paula já entregou sua atividade (2.3) no prazo e o Emanuel está com a 3.1 em andamento;
sem maiores problemas.
Utilizado como método de acompanhamento da execução das fases de um projeto, o
gráficico de Gantt representa o início e o final de cada etapa, sendo possível uma visualização do
andamento das tarefas, seu responsável, recursos necessários e o prazo para serem concluídas.
Dessa forma, essa ferramenta é utilizada também para evidenciar o ritmo de trabalho, consumo
de recursos e seus custos associados, através de uma representação ilustrativa.
PERT/CPM
Conforme estamos estudando, existem várias técnicas de gerenciamento, sendo que
cada uma delas, mesmo que possuindo o mesmo objetivo, aplica um método diferenciado para
auxiliar no controle efetivo de um projeto.
Depois do método gráfico de Gantt surgiram o método CPM (Critical Path Method ou
Método do Caminho Crítico) e o PERT (Program Evaluation and Review Technique ou Técnica
de Avaliação e Revisão de Programa).
PERT - TÉCNICA DE AVALIAÇÃO E REVISÃO DE PROGRAMA

O PERT é uma técnica que trabalha com a análise de projetos e suas possíveis reevalíações,
tendo em vista as prováveis modificações que podem ocorrer após a implementação de uma
rede de planejamento. Focando em situações difíceis e complexas, essa técnica divide o projeto
em atividades, tornando possível visualizar as dependências entre elas. Dessa forma, é possível
estabelecer quais etapas são sequenciais e quais podem ocorrer paralelamente, elaborando
um estudo de tempo e custos envolvidos durante as etapas do planejamento, construindo uma
representação gráfica (diagrama) para acompanhar o andamento do projeto e atuar no caso de
atrasos e adiantamentos nas atividades.
Os primeiros elementos utilizados como base para a representação do diagrama são:
atividades e acontecimentos.

108
ATIVIDADES
Representadas através de letras, as atividades são as tarefas que devem ser executadas,
de modo a gerar um resultado (acontecimento). O início da seta mostra o principio da atividade
e aponta o final, sendo o comprimento não determinado pelo tempo de duração e este
normalmente é exposto ao lado da letra (nome da atividade).
ACONTECIMENTOS
As atividades dão sequência aos acontecimentos, indicados através de números contidos
nos círculos, “comunicando-se” sempre do lado esquerdo para o lado direito e de cima para
baixo, conforme exemplo a seguir.
Diagrama PERT
Na ilustração anterior, entendemos que os números 10, 20, 30, 40 e 50 são os

acontecimentos e as letras A, B, C, D, E e F referem-se às atividades.
Podemos afirmar que o fato 10 passa pela atividade A para resultar no acontecimento
20, tendo como tempo de duração para este resultado 3 dias. Já o fato 10 precisa passar pela
atividade B, durante 4 dias, para chegar ao acontecimento 30. E, dessa forma, segue o fluxo
até chegarmos ao resultado 50. Afirmamos ainda que a etapa 30 pode ocorrer ao mesmo tempo
da etapa 20, sendo as duas executadas após a etapa 10, até chegar a 50, porém, o tempo de
duração é maior (6 dias).
CPM - MÉTODO DO CAMINHO CRÍTICO

O método CPM trabalha somente com as variações que ocorrem nos tempos destinados
para execução de cada atividade. Esta análise do tempo não leva em consideração a duração
de cada atividade, mas sim as decisões que podem ser tomadas para acelerar as atividades
críticas.
As tomadas de decisões são baseadas na alocação de mão de obra e de recursos que
serão necessários para atender à demanda dentro do prazo estipulado, não interferindo na
duração final do projeto. Além disso, esse método avalia o impacto financeiro consequente da
alocação desses recursos.

109
PERT/CPM
Configurando um projeto através de uma rede, o PERT/CPM representa as etapas de um
projeto e sua sequência, de modo a definir qual a melhor estratégia para chegar ao objetivo
definido no escopo do projeto. Essa definição envolve a utilização de recursos da melhor maneira
possível evitando gastos desnecessários, desperdícios e atrasos na entrega do projeto. Essa
ferramenta permite calcular o momento de início e término de cada atividade, identificando
ainda se ela está no caminho crítico, a fim de evitar atrasos no prazo final da entrega do projeto.
Vamos entender um pouco desse conceito na imagem seguinte.
Diagrama PERT/COM
Conforme apresentado na imagem anterior, o projeto tem duração total de 10 semanas

e o caminho crítico (o que consome mais tempo) é identificado no percurso do caminho B e C
No caminho A e D, identificamos um tempo de folga (2 semanas). No caminho crítico (B e C)
não poderá ocorrer nenhuma anomalia para não comprometer a data de término do projeto.
Já nos caminhos em que os tempos de folga foram identificados (A e D), caso ocorra algum
problema, ainda temos tempo (folga) de corrigir o problema e conseguir concluir o projeto no
prazo especificado.
CURVA ABC
Também conhecida como Diagrama de Pareto, a curva ABC representa uma análise de
causas e suas consequências, propondo que dentre todos os defeitos presentes no processo
de produção, apenas alguns deles devem ser priorizados como mais significativos, ou seja, que
causam maior prejuízo.
As aplicações desse método são variadas, porém a sua utilização mais comum é quando
falamos de gestão de estoque. A curva ABC ajuda a classificar os elementos mais importantes
presentes no estoque de uma fábrica. Dessa forma, e possível efetuar um estudo dos produtos
que vendem mais, de modo a deixar de produzir os que não são tão relevantes, reduzindo
custos sem interferir no atendimento às demandas.

110
Exemplo de curva ABC
Vimos na figura anterior que ABC se refere à classificação dos itens em três faixas (A, B
e C), de acordo com a importância dos seus itens de estoque.
A classe A é composta pelos itens mais importantes, que necessitam de maior controle
por representarem grande parte do lucro. Como parte desse controle, podemos citar a gestão
de fornecedores, sendo im portante ter diferentes fornecedores, pois caso um deles não
tenha determinado produto, o outro poderá atender. Porém, é preciso que eles atendam às
expectativas, visto que não adianta solicitar determinada mercadoria e ser atendido em uma
quantidade insuficiente.
Os produtos que não geram impactos no financeiro, nem de perda e nem de ganho,
são aqueles que possuem um gerenciamento menos efetivo, podendo ser excluídos da sua
relação de venda ou pensar em melhorar sua forma de divulgação incentivando a aquisição.
Eles devem estar classificados na classe C.
Por fim, a classe B refere-se aos produtos que não precisam de uma gestão muito eficiente,
porém são importantes. Nessa classe existem produtos que podem ser avaliados e transferidos
para a classe A ou até para a classe C.
Na ilustração anterior, classificamos em porcentaçem (%) os itens (eixo honzontal) e seu
impacto financeiro (eixo vertical) da seguinte forma:
a) Classe A: 20% dos itens representam 80% do valor do estoque;
b) Classe B: 30% dos itens representam 15% do valor do estoque;
c) Classe C: 50% dos itens representam 5% do valor do estoque.

111
Ou seja:
Identificação das classes - curva ABC
SOFTWARE DE PLANEJAMENTO
A aplicação de software é cada vez mais utilizada nas indústrias. Facilitar o controle, o
histórico de dados acompanhamento de um processo e agilidade no tempo de resposta são
fortes características que incentivam uma empresa a utilizar essa ferramenta.
Uma vez que estudamos as representações gráficas como Gráfico de Gantt, PERT/
CPM e curva ABC, vimos que a utilização de um software é essencial para gerar esse tipo de
controle. Além da representação gráfica, os softwares promovem métodos para detalhamento
de atividades de forma a esclarecer se ela está direcionada corretamente para o cumprimento
da execução prevista no cronograma. lsso permite visualizar falhas e situações fora do comum,
também é uma característica que auxilia o gerenciamento de um projeto, podendo facilitar, com
agilidade, a identificação de um caminho crítico e também tomar decisões referentes a custos e
recursos, baseando-se no prazo definido.
Um exemplo de software muito utilizado nas empresas é o MS Project, da Microsoft,
que contém muitos recursos que auxiliam em uma gestão de projetos eficiente como duração,
etapas, cronogramas, gráficos, relatórios, custos, entre outros. Esses recursos podem ser
aplicados e acompanhados através de uma linha de tempo, conforme estudamos nos itens
anteriores.
Recursos necessários: ferramentas, máquinas, mão de obra

Vimos no início deste capítulo que, para alcançar o objetivo final, todo planejamento
precisa ser elaborado baseado em informações detalhadas dos recursos necessários. Essas
definições são fundamentais para dar seguimento não somente ao processo em si, mas também
a outras questões relacionadas a ele, como custos, por exemplo.

112
A figura a seguir ilustra esses tipos de recursos dentro de um ambiente de fabricação.
Recursos necessários
Saber dimensionar os recursos e também aplicá-Ios de forma adequada torna um

planejamento mais eficiente. Ferramentas, máquinas e mão de obra são recursos necessários
para o processo de fabricação.
FERRAMENTAS
Dentre vários recursos, as ferramentas são consideradas essenciais, uma vez que estão
diretamente relacionadas ao funcionamento correto do processo produtivo. Quando disponíveis
no momento certo e em perfeitas condições de uso, elas evitam danos e prejuízos, como perdas
causadas por paradas de máquina, por exemplo.
Não somente a disponibilidade correta e o estado em que se encontram são fatores
determinantes; é necessário que haja um controle dessas ferramentas. Por isso, é importante
que exista o que chamamos de Ordem de Serviço (O.S.) toda vez que for preciso efetuar a
manutenção nas ferramentas. Além do acompanhamento do conserto, das recorrências e causas
do defeito, a O.S. proporciona um controle de prazos de entrega da ferramenta, impedindo que
a falta dela influencie no andamento da produção.
Tendo como objetivo reduzir cada vez mais o lead time sem influenciar na entrega do
produto, foi criada a ideia conhecida como Troca Rápida de Ferramentas (TRF). Como o próprio
nome já sugere, trata-se de uma metodologia adotada para efetuar substituições rápidas, de
modo a agilizar o início da produção ou o setup e reduzir o tempo em que a produção ficou
parada durante a troca de ferramentas.
ALOCAÇÃO DE MÁQUINAS
Uma vez que as máquinas estão dimensionadas, instaladas corretamente e no fluxo
adequado, isso proporciona uma maior confiabilidade no cumprimento da demanda da
produção, evitando retrabalhos e movimentações desnecessárias, ou seja, perdas e falhas no
planejamento.

113
A eficiência de uma produtividade está diretamente relacionada ao controle efetivo de

máquinas e equipamentos, considerando também as tarefas a serem efetuadas por elas, seu
tempo de atuação e o seu mecanismo de funcionamento.
Quando falamos em atuação, estamos nos referindo ao seu desempenho, considerando
o período de funcionamento e o tempo de parada, seja ela forçada (preparação, setup, limpeza)
ou natural (manutenção, falha operacional).
Alocação de máquina em uma planta industrial
Não somente a disponibilidade deve ser analisada ao definir a alocação de máquinas; é

preciso ainda considerar sua capacidade produtiva e sua interação diante dos demais recursos:
mão de obra e matéria-prima.
ALOCAÇÃO DE MÃO DE OBRA

Entendemos como mão de obra um recurso que realiza trabalho nos processos industriais.
Relacionada ao tipo de serviço executado durante o processo, ela pode ser classificada de duas
formas: fixa e variável.
a) Fixa: cargos de gestão como diretoria, coordenação e colaboradores administrativos
são exemplos de mão de obra fixa, que são contratadas apenas para dar suporte na execução
do planejamento;
b) Variável: é a mão de obra que pode variar de acordo com o que foi programado, ou
seja, depende diretamente da produtividade. Nesse sentido, caso ocorra um aumento da
produção, faz-se necessário aumentar a mão de obra; caso contrário, as duas seguem na
mesma proporção. Operadores, mantenedores (técnicos responsáveis pela manutenção) e
auxiliares que atuam no chão de fábrica são exemplos desse tipo de mão de obra.
A mão de obra também pode ser classificada quanto à interferência na produtividade e
definida quanto à forma de agregar valor ao produto, sendo: direta, indireta e não produtiva.

114
c) Direta: utilizada especificamente no chão de fábrica, essa mão de obra agrega valor ao
produto de forma direta, como exemplo: os operadores de máquina e os auxiliares da produção.
Além disso, pode ser vinculada a classificação de mão de obra variável, uma vez que depende
das alterações do que foi definido pelo plano de produção;
d) Indireta: ao contrário da direta, ela agrega valor ao produto, mas não diretamente,
servindo como apoio para dar seguimento à entrega do produto, como exemplo: os operadores
de empiIhadeira;
e) Não produtiva: serve como suporte à fábrica, sem atuar no processo produtivo.
É considerada importante para manter o funcionamento da produção, mas não interfere no
resultado da transformação de produtos, como exemplo: os líderes, coordenadores, gestores e
equipe de limpeza.
O quantitativo e a aplicação da mão de obra devem servir como base para adequar
o planejamento e garantir que os recursos definidos servirão para executar as atividades
planejadas. Para isso, devemos estabelecer uma relação entre a alocação de mão de obra e de
máquinas. Essa relação, por sua vez, determina o que chamamos de hora-máquina e homem-
hora, que servem como apoio na projeção de custos.
Lead time: tempo de preparação, tempo de fabricação, takt time

Ao estudarmos sobre o lead time, vimos que ele se refere ao tempo de fabricação de um
produto desde o início do processo (separação da matéria-prima) até a finalização do mesmo
(expedição do produto acabado).
o lead time é um conceito essencial para termos uma previsão de prazo de entrega de um
determinado produto, de modo a não afetar o atendimento as demandas. Incorporado a essa
idela, temos três definições necessárias para conseguirmos chegar ao resultado final; o tempo
de preparação, o tempo de fabricação e o takt time.
TEMPO DE PREPARAÇÃO
O tempo de preparação refere-se ao tempo de separação de matérias-primas (aquisição
e disponibilização) e preparação de equipamentos (limpeza) e outros insumos necessários
para chegarmos ao objetivo final: peça já pronta. Esse tempo pode ser classificado a partir
de atividades internas e externas. As atividades internas são aquelas feitas dentro da própria
empresa e precisam ser realizadas com os equipamentos parados, o que diminui a capacidade
de produção uma vez que reduz o tempo de trabalho nas máquinas.
Já as atividades externas são aquelas feitas em outras empresas (terceirizadas),
permitindo a utilização constante dos maqulnários pela empresa que terceiriza o serviço.
Imagine você fazendo um bolo, A receita utilizada é que define os ingredientes (matérIa-
prima) que você precisará adquirir e as ferramentas necessárias para conseguir elaborar o bolo
da forma desejada.

115
Além dos ingredientes, você também necessitará de aparelhos, como: liquidificador,

fogão e batedeira (equipamentos), que são essenciais para garantir a entrega do bolo. Uma
vez estruturadas suas necessidades, é hora de colocar todos os insumos na bancada, o que
podemos comparar com o tempo de preparação, para agilizar a etapa seguinte, que será o
tempo de fabricação, conforme estudaremos a seguir.
TEMPO DE FABRICAÇÃO
Seguido do tempo de preparação, o tempo de fabricação é aquele utilizado nas etapas do
processo produtivo, após recebimento dos insumos liberados. No exemplo do bolo, podemos
dizer que é o tempo gasto ao colocar os ingredientes no liquidificador, utilizar a batedeira, untar
e colocar a mistura na assadeira e o tempo em que o mesmo ficará no forno até ficar pronto.
TAKT TlME
O takt time é calculado de forma muito pareclda com o tempo de fabricação, mas, ao invés
de considerar apenas o período estipulado para produzir uma única peça, é o tempo utilizado
para fabricar determinada quantidade de produto de acordo com a demanda (o que foi vendido).
Ainda pensando no exemplo do bolo, vamos supor que você recebeu uma encomenda de
10 unidades de bolo de chocolate. Após calcular o tempo gasto para fazer apenas um bolo (lead
time), você consegue ter uma previsão de entrega do pedido total (takt time).

116
Exemplo prático
Após conhecer cada definição, veremos a seguir um exemplo da aplicação do lead time
em um processo de fabricação de um carro e o total gasto (takt time) para atender às demandas
do mercado.
Estudando esse assunto, podemos dizer que a elaboração de um automóvel possui
as seguintes principais etapas: preparação, estruturação e montagem, pintura, inspeção e
acabamentos e, por último, expedição, tendo diferentes durações, conforme a figura a seguir.
Duração das etapas da fabricação dê um carro
De acordo com a figura anterior, o lead time de produção é dado pela soma das durações
(D), ou seja: D1 + D2 + D3 + D4 + D5 = LT.
Substituindo valores, teremos o seguinte resultado:

3 horas + 8 horas + 6 horas + 5 horas + 2 horas = 24 horas.
Logo, o lead time da fabricação de um carro é de 24 horas (um dia).

Para realizar essa definição, será necessário calcular o takt time, com base no modelo
que acabamos de ver.

117
Sabemos que um carro dura um dia para ser finalizado, passando por todas as etapas.
Logo, o takt time é de 50 dias.
Cálculo do takt time
A partir do que estudamos, podemos dizer que takt time é o tempo de produção de acordo
com a demanda, ou seja, o tempo necessário para produzir somente aquilo que foi solicitado, que
no exemplo do carro foi de 50 dias. Para calcular o prazo de entrega de determinada demanda,
temos outros assuntos que precisam ser considerados e veremos nos tópicos seguintes.
Capacidade instalada: recurso existente, carga máquina

Em um planejamento da logística, a capacidade instalada é um fator bastante importante
para o custo de produção. Por envolver questões relacionadas à utilização dos insumos
existentes, a capacidade instalada consegue medir de forma criteriosa a relação entre o total a
ser produzido e o gasto necessário para atender ao que foi planejado.
Como vimos, a capacidade instalada também pode ser chamada de capacidade disponível,
isso porque propõe utilizar da melhor maneira os insurnos e com o menor custo.
Vamos rever, com um exemplo prático, o conceito de capacidade instalada.
Sua família mora em Feira de Santana/BA e você em Salvador/BA. Como já faz tempo
que vocês não se encontram, você combinou em fazer uma viagem para revê-los. A distância
entre as cidades, em média, é de 140 quilômetros. Nesse cenário, você precisará de um carro
e o combustível para fazer o mesmo funcionar, correto? O carro você já tem, mas não pretende
encher o tanque, devido ao alto custo da gasolina.
Por isso, você fará um cálculo para abastecer certa quantidade, de modo a conseguir
chegar ao seu destino com tranquilidade. Porém, existem algumas questões que não dependem
de você e que sofrem alterações, portanto, precisam ser levadas em consideração antes da
viagem, para que não tenha problemas futuros.
a) Você não sabe as condições das estradas (buracos, caminhões, etc.), que diretamente
podem influenciar no tempo do trajeto e no consumo de gasolina pelo carro;
b) Seu carro já é bastante antigo e pode apresentar defeitos durante o caminho e furar o
pneu devido ao péssimo estado da rodovia;
c) A quantidade do combustível foi resultante da análise do consumo do carro e da
distância percorrida, porém engarrafamentos, por exemplo, podem aumentar o consumo.
Analisando o exemplo da viagem, podemos supor que seu objetivo final (produto) é
chegar em feira de Santana, utilizando como insumos você (operador), seu carro (equipamento,
maquinário) e gasolina (material).

118
Ao pensar em capacidade instalada, avaliamos a utilização correta desses insurnos, ou

seja:
a) Você, por estar ansioso para rever a família, acaba por acelerar demais (tempo), o
que afeta a sua segurança (riscos), portanto, precisa ter calma e estar descansado para evitar
acidentes (riscos);
b) O carro precisa estar em boas condições de uso (riscos), sendo necessário efetuar
manutenções de rotina e não ser sobrecarregado (isso pode envolver custos e tempo);
c) A gasolina precisa ser na quantidade correta e atender às possíveis situações para não
faltar e também não sobrar muito (custos), tendo uma margem de segurança (evitar riscos).
Como conclusão, aprendemos que assim como em uma viagem, a capacidade instalada
deve ser dimensionada da melhor forma possível. Deve-se considerar os elementos envolvidos,
os custos, os riscos e o tempo gasto, a fim de avaliar todas as possibilidades e evitar ao máximo
situações que possam fugir do controle. Toda essa análise precisa ser efetuada antecipadamente
e avaliada através de uma simulação, conforme entenderemos no tópico a seguir.
Simulação: eliminação de gargalos, ajustes do planejamento, tratamento de

exceções
Qual o significado da palavra simulação? Entende-se que é uma espécie de teste, ensaio,
imitação de algo. Geralmente são situações não reais. Quando aplicamos esse termo nas
indústrias, podemos dizer que simulação é um experimento utilizado para criar situações em
um processo, que servem como modelos para eliminar e evitar falhas, erros e gargalos.
ELIMINAÇÃO DE GARGALOS
Sabemos que em uma produção existem muitas etapas que se interagem e que precisam
estar coordenadas para gerar o produto final, por exemplo: aquisição de material, processo
industrial, expedição e vendas. Essas etapas podem sofrer interferências não planejadas que
comprometem no resultado esperado. Essas interferências são chamadas de gargalos e podem
ser previstas através de uma simulação da produção.
Tão importante quanto identificar os gargalos é saber aplicar a metodologia correta para
eliminá-Ios. Quando o gargalo não ocorre sempre durante o processo, torna-se fácil resolvê-
lo. É o caso do processo de expedição, em que o problema está no atraso da liberação do
produto final para as transportadoras e pode ser causado por fatores como alocação de mão
de obra e horas extras, por exemplo. Porém, quando associamos essa falha ao sistema como
um todo, observamos que esse atraso pode acarretar em um problema maior, gerando impacto
na capacidade produtiva, além do resultado final que pode ser comprometido. Administrar
corretamente esses gargalos, ou até mesmo não permitir que existam, torna o processo de
gerenciar a produção mais eficiente e com um controle de custos efetivo.

119
Um obstáculo muito comum é conseguir examinar sua cadeia de suprimentos. Ela é um

dos principais itens geradores de gargalos em um processo produtivo, uma vez que a mesma
está associada a várias etapas do processo, desde o início (aquisição de matéria-prima) até a
liberação para a industrialização, que deverá ocorrer de maneira correta, considerando fatores
como quantitativo, qualitativo e tempo de entrega. Dentro dessa análise, deverão ser avaliadas
questões como a qualidade do material a ser adquirido (para evitar custos fora do estipulado
para nova aquisição ou retorno) e as parcerias dos fornecedores que garantem agílidade no
atendimento e custos mais acessíveis.
Durante nossos estudos, conhecemos alguns métodos adotados para evitar gargalos,
como por exemplo o Just in Time (um dos pilares do Sistema Toyota de Produção). Esse sistema
define perdas como desperdícios geradores de gargalos e prejuízos, podendo ser resolvidas
através da redução do tempo de processamento de uma peça e com um fluxo contínuo.
AJUSTES DO PLANEJAMENTO
Diante de diversos fatores, tanto externos como internos, torna-se muito comum a
necessidade de efetuar ajustes no planejamento. Conforme vimos em capítulos anteriores, um
PCP bem estruturado é aquele que se aproxima ao máximo da realidade, considerando todos
os fatos possíveis de ocorrer durante um processo de fabricação, avaliando também situações
fora do comum.
Durante a fase de planejamento, é preciso mapear todos os problemas que podem surgir
antes da fase de execução. Para isso, todos os setores envolvidos precisam evidenciar as
possíveis causas dessas mudanças de modo a resolver mais rapidamente, sem interferir no
resultado final.
Pensando na estratégia da simulação, imitar o processo produtivo antes que o mesmo
entre em execução ajuda no mapeamento de ajustes do planejamento. Aumento de demanda e
atraso na entrega da matéria-prima podem ser considerados fatores responsáveis por ocasionar
ajustes no planejamento.
Vamos pensar em uma situação bastante comum em nosso dia a dia.
Ao planejar uma festa você espera receber 100 amigos e se planeja de modo a oferecer
10 salgadinhos e 5 docinhos para cada um, além de bebidas em geral. No seu planejamento
você deverá adquirir 1000 salgadinhos e 500 docinhos para atender seus convidados.
Porém, durante o decorrer da semana, seus colegas avisaram que devem ir acompanhados,
cada um com sua respectiva esposa. Dessa forma, o seu planejamento inicial sofreu mudanças
devido ao aumento do quantitativo de pessoas (aumento da demanda) e precisou ser ajustado.
Além disso, por se tratar do dobro de salgadinhos e doces, o fornecedor precisará de mais uma
semana para conseguir atender seu pedido (atraso na entrega da matéria-prima) e, por isso,
sua festa deverá ser reprogramada para a próxima semana.
Se você parasse para imaginar uma festa, iria verificar a existência da possibilidade de
cada amigo levar uma acompanhante. Nessa realidade, pensando no prazo de entrega por
parte do fornecedor, você já passaria a quantidade exata de doces e salgadinhos e, diante da
data estipulada para atender sua solicitação, você planejaria sua festa evitando remarcá-Ia.

120
TRATAMENTO DE EXCEÇÕES
Além de eliminar gargalos e prever ajustes no planejamento, as simulações servem
ainda para avaliar fatores fora do comum, exceções, que geram impactos importantes no final
do processo produtivo. Como o próprio nome sugere, o tratamento dessas exceções envolve
avaliar suas causas e formas de resolvê-Ias.
Utilizando o mesmo exemplo anterior, vamos considerar a seguinte situação:
No momento da entrega, o fornecedor acaba tropeçando em uma pedra e derrubando
uma bandeja de salgadinhos, reduzindo a quantidade da encomendada. Essa situação foi algo
fora do comum, ou seja, não era provável que ela estivesse no local errado, na hora errada.
Porém, seu fornecedor já havia avaliado os riscos e, por isso, preveniu-se trazendo mais uma
bandeja, ou seja, tratou essa exceção.
Coeficientes da programação da produção: produto, hora-máquina, mão de

obra, embalagem, área e volume
Conforme vimos anteriormente ao estudarmos sobre programação da produção, os
coeficientes da programação da produção fazem parte de uma análise feita pelo setor de
Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) de todos os elementos existentes
no processo de fabricação, de modo a cumprir com o que foi definido pelo planejamento
estratégico da empresa. Dentre esses, é preciso definir os materiais necessários em termos
quantitativos, projetar a mão de obra e maquinário disponível, focando no tempo de utilização
desses recursos, além das embalagens e movimentação de cargas.
Apenas para relembrarmos, vamos rever algumas Informações importantes para fixar o
conteúdo.
Ao falar em quantitativo de materiais, estamos ligando a necessidade de realizar essa
definição ao controle de estoque da indústria. A principal ferramenta que irá auxiliar nesse
processo de definição é o MRP, conceito aplicado a softwares de planejamento e controle da
produção voltada ao controle de estoque.
Sabemos ainda que não somente a disponibilidade da matéria-prima é importante para
atendermos uma produção planejada. Devemos considerar, com a mesma importância, a mão
de obra e os equipamentos necessários.
A contratação de mão de obra geralmente está associada ao tempo padrão de produção,
uma vez que, para projetarmos a quantidade de profissionais necessários para atender uma
demanda, é preciso ter a noção do tempo de execução de cada tarefa a ser realizada. O custo
associado à contratação e manutenção dos profissionais é bastante alto quando passamos a
pensar como se fôssemos o empregador e não o empregado. Um colaborador chega a custar
para a empresa o dobro do seu salário.

121
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Quando falamos em movimentação de materiais, o que nos vem à cabeça? Mudar algo
de posição, arrumar os objetos em outro local, alterar a posição de um produto, etc. Todos
esses exemplos estão certos. Movimentação de materiais é o ato de deslocar os materiais de
um lugar para outro, independentemente de sua variação, estando no meio de um processo de
produção ou não.
Para que haja movimentação, é preciso que três elementos estejam presentes: homem,
material e equipamento. Nos processos industriais, o material é o elemento que mais se
movimenta durante um processo.
Elementos para movimentação do precesso Industrial
Antes de executar a movimentação de qualquer produto, é necessário ter bastante

atenção com alguns detalhes.
a) Planejar como será feito o deslocamento do produto até o destino solicitado;
b) Verificar se o futuro local que o produto será colocado dispõe de espaço suficiente;
c) Analisar se o local escolhido irá facilitar também o manuseio e circulação interna do
material;
d) Considerar que o material armazenado não pode exceder o limite de peso da estrutura
onde o produto será colocado.
Além dessas e outras considerações, caberá ao profissional de logística fazer a análise e
planejamento, pensando na melhoria de toda a demanda da empresa.
O deslocamento de produtos pode ser feito de forma manual ou mecânica, tudo depende
do seguimento e padronização da empresa. Durante a movimentação, é necessário obedecer
aos padrões de risco para evitar incidentes ou acidentes na execução dessa atividade, de
acordo com a NR 11 (Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais) e a
NR 17 (Ergonomia).

122
No quadro a seguir veremos alguns exemplos de movimentação e seus padrões de

segurança.
Movimentação de materiais com segurança
Corpo vimos anteriormente, as movimentações podem ser manuais ou mecânicas. Na

movimentação manual, os itens são carregados de um lugar para outro. Neste tipo de operação,
algumas regras devem ser levadas em consideração, para manter a segurança do funcionário:
a) limite de peso máximo que o colaborador deve erguer;
b) Aproximar ao máximo a carga do corpo;
c) Manter sempre o tronco reto e os joelhos levemente flexionados;
d) Evitar a elevação do material de forma muito rápida.

123
Movimentaçào manual de materiais
Na movimentação mecânica são utilizados alguns equipamentos para deslocamento dos

materiais de um local para outro, como: empilhadeira, paleteira, etc,
Mesmo operando um equipamento de manuseio, é necessário manter a postura adequada,
para evitar danos físicos causados pela má postura durante uma determinada atividade. No
caso de içamento* de cargas, por exemplo, a área de movimentação deve ser devidamente
isolada e o equipamento deve ser operado por um profissional qualificado. Diante disso. faz-se
necessário definir qual o melhor equipamento a ser utilizado para a movimentação dos materiais,
a fim de reduzir custo, tempo de execução da atividade e diminuir a distância entre o local de
armazenamento atual e o que será utilizado. O ideal é manter o novo local de armazenamento
o mais próximo possível da produção para não ocasionar atrasos na linha de montagem dos
produtos.
Reserva Operacional
Conforme já estudamos, ao falarmos sobre lead time de produção, dentro de um processo
de fabricação devem ser evitadas ao máximo as paradas desnecessárias. Essas paradas podem
ocasionar a redução do número de material acabado ao final da produção e, consequentemente,
prejuízos para a empresa.
Um dos motivos principais de parada na produção é a falta de matéria-prima no momento
da fabricação. Para que isso não aconteça, é necessário que a empresa invista em reserva
operacional ou seja, é importante planejar quais serão os recursos necessários para iniciar uma
produção, evitando que a fabricação pare pela falta deles.
* Içamento: elevação de cargas pesadas através de guinchos, empilhadeiras apropriadas, etc,

124
Roteiro Processual
Para manter as linhas de produção funcionando, sem que ocorram paradas não
programadas, é preciso que os materiais que serão utilizados durante o processo sejam
continuamente movimentados. Isso faz com que a produção esteja sempre abastecida de todos
os recursos necessários (insumos, mão de obra, embalagens, componentes, equipamentos)
para obter o produto acabado. Para que esse abastecimento seja bem desenvolvido, a empresa
terá que elaborar um roteiro processual. Esse roteiro irá descrever a característica de cada
movimento e quais são os equipamentos que serão utilizados nesses deslocamentos.
É o que veremos no quadro a seguir.
Movimentação de materiais e equipamentos

125
Você está se perguntando: que equipamentos são esses? Veremos a seguir um quadro
demonstrando alguns deles.
Equipamentos de movimentação
Cada equipamento tem sua função e característica particular. É necessário saber

exatamente qual será o tipo de movimentação executada para não escolher a máquina
inadequada e causar danos no produto durante a fabricação.
OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO
O arranjo físico do chão de fábrica e as atividades de movimentação são consideradas
operações de fabricação. A maneira como os operários são organizados na tinha de produção
é conhecida como layout. Esse sistema de trabalho define como os roteiros processuais serão
executados.
O responsável pelas atividades de movimentação deverá avaliar os planejamentos de
produção antecipadamente para decidir quais equipamentos e mão de obra serão utilizados
nas operações solicitadas.

126
Essas operações de trabalho podem ser caracterizadas como:

a) Operação contínua: como o próprio nome já diz, é uma operação de fluxo contínuo,
sem início e fim definidos. Produz o mesmo serviço constantemente. Nesse caso, os processos
não são interrompidos e os recursos são exdusivamente para essas operações. Por exemplo:
empresas petroquímicas, cervejarias ou empresas que atuam no mercado de gasoduto*. A
movimentação de materiais realizada por essas empresas exige muita prática e cuidados,
por isso, deve ser feita por equipamentos especializados capazes de atender a esse tipo de
produção;
Sistema de operação contínua - gasoduto

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2010.
b) Operação repetitiva: é aplicada quando há produção de grandes quantidades de

volumes de produtos. Para essa operação, os equipamentos de movimentação são definidos
com bastante antecedência, pois eles serão utilizados durante o processo produtivo, no momento
da fabricação. Esses equipamentos devem ser capazes de manusear cargas de diversos tipos
e tamanhos, sem deixar a linha de produção parar. Podemos citar suas aplicações em uma
indústria automobilística e de eletrodomésticos;
Produção automobilística
Fonte: SHUTTERSTOCK, 2013
*Gasoduto: canalização ou tubos utilizados para transportar natural onde o fluxo funciona 24 h.

127
c) Operação intermitente: essa operação é o contrário da anterior, pois nela ocorrem

algumas interrupções no processo produtivo, entre uma atividade e outra, pois as produções
são realizadas por lotes ou por encomenda. Esse tipo de processo tende a gerar ociosidade
na produção, por isso, é necessário calcular o tempo em que o equipamento de movimentação
será utilizado, evitando custo desnecessário, assim, toda produção será aproveitada. Como
exemplo de produção intermitente podemos citar uma fábrica de móveis planejados.
Cada operação necessita de equipamentos específicos para que suas atividades sejam
devidamente executadas. Planejar com antecedência, sem dúvidas, é a melhor estratégia para
evitar imprevistos ou uso inadequado do tempo.
Esperamos que este tópico não tenha deixado dúvidas e que você tenha entendido como
funcionam os processos operacionais e como adequar os equipamentos que serão utilizados
em cada operação.
5.3 Volume diário de produção

Antes de definir o volume diário de produção, é preciso saber qual a capacidade máxima,
que o setor de produção é capaz de fabricar, e qual quantidade total de produto acabado ele
consegue produzir num determinado limite de tempo. Isso irá influenciar bastante na hora de
definir qual será o equipamento de movimentação que será utilizado em cada atividade.
O setor de movimentação de materiais precisa estar em perfeita harmonia com o setor de
produção para que o volume planejado seja devidamente atendido.
O planejamento de produção diária precisa ser elaborado de acordo com a capacidade de
produção. As metas também devem ser estabelecidas pelo mesmo critério, conforme exemplo
da tabela e gráfico a seguir.
Produção diária planejada

128
Os dados da tabela de produção planejada também podem ser representados em gráfico,

conforme ilustrado a seguir.
Produção diária planejada
Assim como o planejamento, os resultados também devem ser analisados e colocados

em planilha, conforme ilustram a próxima tabela e gráfico.
Produção diária executada
Vamos representar em gráfico os dados da tabela de produção executada, para que

possamos ter uma visão mais ampla do que foi produzido.
Produção diária executada

129
Em muitos casos, as empresas que trabalham com sistema de metas diárias gratificam
o colaborador com Participação nos Lucros de Produtividade (PLP) sempre que o setor de
produção alcança a meta desejada. A finalidade desse modelo de trabalho é melhorar a
produtividade da organização, uma vez que a PLP tende a motivar ainda mais o funcionário.
De maneira simples, foi possível aprendermos como planejar o volume diário de uma
produção, com suas metas, quantidades estipuladas e representações gráficas.
Abastecimento das linhas

Nos tópicos anteriores falamos sobre reserva operadonal; operações fabris, volumes e
metas diárias de produção. Mas, para que tudo isso seja realizado, está faltando um detalhe.
Você saberia dizer qual?
Está faltando abastecer essas linhas de produção.
Para abastecer as linhas de produção, é necessário analisar qual é o tipo de produto que
será fabricado, quais serão seus recursos e insumos. No caso de produção em série, o fluxo e
abastecimento deve ser continuo para que não falte matéria-prima. Quando a produção for por
encomenda, o fluxo de abastecimento deve ser feito até certo ponto, ou seja, até o produto ficar
semiacabado. O acabamento desse produto será feito conforme encomendado pelo cliente.
Esse abastecimento de linhas pode-ser feito de diversos métodos:
a) Abastecimento por kanban: conforme já aprendemos, esse é um sistema de
abastecimento de linhas bastante utilizado nas indústrias automotivas. Com sua estratégia
de identificação por cores, a empresa monta um quadro contendo o setor que precisa ser
abastecido e controla essa identificação através de cartões coloridos ou até mesmo bloco de
notas autoadesivas. Essas identificações informam a situação atual em que o fluxo ou tarefa
está em um determinado momento. Por exemplo: “em execução”, “a executar” ou “finalizado”;
b) Abastecimento por contentores: este método deve ser utilizado se houver espaço dentro
da linha de produção para acomodar os contentores. Parecido com o método dos cartões do
kanban, os contentores são coloridos. Neste caso, o próprio contentor serve como “sinal” para
indicar se a linha de produção precisa ser abastecida ou não.
Método de abastecimento por contentor

130
Existem vários outros tipos de controle de abastecímento, mas kanban e contentores são
os mais utilizados nas indústrias. Esses dois métodos facilitam a movimentação dos materiais
dentro da linha de produção porque seu controle é visual. Isso toma ainda mais ágil a reposição
de matéria-prima, evitando a parada da linha de produção por falta de insumos.
A movimentação de materiais serve para fornecer materiais necessários para a produção,
atendendo ao fluxo de forma mais eficiente. Para que tudo funcione em perfeita ordem, é
necessário também que o setor de produção informe a necessidade de insumos e matérias-
primas que serão utilizadas no processo produtivo. Assim, ambos os setores continuarão
trabalhando em perfeita harmonia.
Desabastecimento das linhas

Como vimos no tópico anterior, toda linha de produção precisa ser abastecida para que o
fluxo não seja interrompido. Mas, e o que acontece depois disso?
A linha precisa ser limpa e organizada. Isso se chama desabastecimento das linhas.
Também as embalagens devem ser controladas e ter seu uso bem definido para que sejam
devidamente aproveitadas. Vamos explicar melhor.
Assim como produzir faz parte da atividade operacional da empresa, limpar, organizar,
direcionar para onde vão e como serão tratados os resíduos do que foi produzido também
é essencial. Dar tratamento aos resíduos, materiais que não foram aproveitados durante o
processo, peças que não foram utilizadas ou sobras da produção devem ter destino predefinido
para que sejam desobstruídas as ruas e corredores da empresa, mantendo o fluxo na linha de
produção.
O tratamento dos resíduos pode variar de acordo com o ramo de atividade de cada
empresa. Os resíduos devem ser embalados e separados por categoria para que recebam
seus destinos corretos. A responsabilidade sobre destino, utilização, armazenagem, manuseio,
manutenção e controle dos materiais é do profissional que realiza a movimentação de materiais.

131
EMBALAGENS
Embalagem é um envoltório ou recipiente utilizado para envolver diversos tipos de mate

riais. Na logística, esse item se torna fundamental nas atividades diárias de uma empresa por
facilitar a movimentação dos materiais dentro da linha de produção.
O foco principal da embalagem é possibilitar melhores condições de manuseio, para
distribuição, transporte e armazenagem. Através da embalagem, pode-se também juntar vários
produtos em um único acondicionamento.
Tipos de embalagens diversas
Além de proteger o conteúdo, mantendo sua integridade física, as embalagens servem

para conceder aos clientes todas as informações sobre material que ele está adquirindo, como:
peso, quantidade, descrição do material, etc.
Neste capítulo, conheceremos um pouco mais sobre embalagens, para que servem, quais
são seus tipos e principais características. Iremos aprender a identificar cada recipiente de acor
do com o material a ser embalado e qual tipo e tamanho mais adequado para cada produto.
Estudaremos também sobre embalagens para cargas perigosas, veremos a relação entre
material e embalagem e como deve ser feita a entrada e saída desse material no sistema da
empresa. Vamos entender que a capacidade das embalagens e a relação entre ela e o produto
é importante para decidir qual empacotamento deverá ser utilizado, pois o empacotamento
precisará estar de acordo com o volume e necessidade do cliente.
Vamos aprender como fazer corretamente a manutenção dessas embalagens e seus
locais de guarda, assim como devolvê-Ias a seu local de origem.
Estudaremos, a seguir, sobre os tipos de embalagens.

132
Tipos de embalagens
As embalagens podem ser classificadas em quatro tipos:
a) Primária: a embalagem está em contato direto com o produto;
b) Secundária: fica em contato direto com a embalagem primária;
c) Terciária: acondiciona as embalagens primárias e secundárias, e tem a finalidade
principal de facilitar a movimentação dos materiais dentro e fora da empresa;
d) Quaternária: embalagem utilizada no transporte dos três tipos anteriores.
Vejamos, a seguir, uma figura mostrando o exemplo de cada uma dessas classificações.
Classificação das embalagens
Esses quatro tipos de embalagens podem variar de acordo com a função de cada uma,
necessidade do cliente e ramo de fabricação da empresa.
A seguir, vamos entender o que significa unitizar e como essa técnica deve ser feita com
esses recipientes.
Unitilização
Unitização quer dizer agrupamento de produtos em uma única carga, formando um só
volume ou uma só embalagem. É o mesmo que pegar várias caixas e colocá-Ias em uma única
caixa maior, ou em um único palete, para que seja possível carregar vários volumes de uma só
vez.

133
Vejamos alguns exemplos na imagem a seguir.
Unitização de embalagens
o manuseio através da unitização é feito com a embalagem terciária. Em alguns casos (no
ramo logístico, principalmente), essa unitização também é chamada de paletização, estratégia
em que várias caixas são colocadas em cima do mesmo palete, fazendo com que sejam
movimentados vários volumes ao mesmo tempo.
A unitização facilita bastante na hora de carregar as mercadorias, principalmente durante
o método de conteinerização, que estudaremos a seguir.
Conteinerização
Conteinerização é um método de embalagem bastante utilizado no ramo logístico.
Nesse método de carregamento, os produtos são colocados dentro de contêineres e estes são
transportados.
Navio carregado de contêineres

134
Contêiner é um envoltório, com grandes dimensões, normalmente fabricado em metal e

com a finalidade de carregar cargas. Existem vários tipos de contêineres e cada um deve se
adequar ao tipo de carga que será transportada, geralmente em navios.
Durante o transporte, os produtos são mantidos nos contêlneres até serem entregues ao
cliente final, sem sofrer nenhum tipo de transbordo*, Esse método fez crescer as operações
logísticas no comércio internacional, pois facilitou o transporte de produtos para dentro e fora
dos países.
Para que as operações de carregamento das embalagens sejam feitas de maneira
correta, é necessário identificar cada embalagem de acordo com o material a ser envolvido por
ela, evitando danos durante o transporte e retorno dos produtos por avarias. Isso será explicado
com mais detalhes no tópico a seguir.
Identificação das embalagens: de acordo com o material e com maior

índice de retorno de produtos
A identificação das embalagens faz parte do processo de produção, pois nela estarão
contidas todas as informações dos produtos acondicionados no recipiente. Os esclarecimentos
contidos na embalagem, além de fornecer ao cliente todas as especificações do que ele está
adquirindo, auxiliam na conferência de dados do que será expedido, assim como na organização
e separação dos itens antes de iniciar o carregamento.
A norma técnica ABNT NBR 16182:2013, estabelecida pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABTN), estabelece que toda embalagem precisa ter um símbolo identificando
e caracterizando a melhor forma de descarte da mesma.
Vejamos algumas dessas simbologias representadas a seguir.
Símbolos para descarte de embalagens x produtos
Fonte, SENAl DR BA, 2016.
* Transbordo: ato ou efeito de passar mercadorias, passageiro, etc., de um meio de transporte para outro, podendo
o meio de transporte ser do mesmo tipo ou não.

135
Os símbolos apresentados na figura anterior devem ser inseridos em produtos de bens

e consumos, com exceção dos materiais que necessitam de um descarte específico, como:
eletrônicos e resíduos químicos.
Alguns produtos têm o índice de devolução maior que outros por diversos motivos, como:
manuseio inadequado, avaria durante o transporte, extravio* dentro da empresa, quebras, etc,
Existem itens que possuem maior índice de retorno, como os produtos feitos de vidros, devido
a grandes avarias durante a movimentação. Produtos que circulam no mercado varejista**
também sofrem com devoluções, uma vez que precisam de um controle de estoque mais
intenso por ter grande volume de materiais diferentes.
Algumas dicas são importantes para controlar o fluxo de devolução dos materiais, como:
a) Inventário rotativo: fazer contagem mensal ou semanal dos itens com maior índice de
devoluções;
b) Planejamento de vendas: é ideal que o setor comercial esteja sempre em contato com
os clientes da empresa para acompanhar a necessidade de reposição dos produtos;
c) Controle de movimentação interna: é importante controlar para onde vai cada produto
ou embalagem dentro da empresa, por meio de requisições ou solicitações de movimentação,
a fim de evitar que algum item seja retirado sem que seja devidamente registrado;
d) Controle de estoque: o estoque precisa ser feito de forma a controlar tudo que entra e
sai da empresa, para evitar extravios.
Essas práticas de controle interno ajudam bastante a acompanhar o fluxo dos produtos e
embalagens que diariamente entram, circulam e saem da empresa.
Os métodos de controle são extremamente importantes para que não sejam aplicadas
embalagens inadequadas aos produtos, como as utilizadas em cargas perigosas. É o que
estudaremos no próximo tópico.
Métodos de embalagem de cargas perigosas

Para cada tipo de produto, existe uma embalagem específica, assim como o meio que
será utilizado para transportá-Ia. Para movimentação de cargas perigosas, as embalagens
devem seguir requisitos e padrões de acordo com a lei e precisam estar identificadas com as
etiquetas que indicam o grau de risco para cada tipo de produto.
* Extravio: desaparecimento, perda.
** Mercado varejista: instituição que vende produtos de vários tipos, em pequenas quantidades.

136
Etiquetas e embalagens para cargas perigosas
Fonte, SENAI DR BA, 2016.
Conforme vimos na figura anterior, para cada grau de risco existe uma etiqueta e um
recipiente específico. Esses riscos são separados por classe e cada uma é determinada de
acordo com os produtos a serem carregados. Vejamos essa classificação no quadro a seguir.
Classe de risco e suas respectivas etiquetas
Fonte, SENAI DR BA, 2016.

137
Os produtos perigosos são classificados em nove classes de risco, conforme vimos no

quadro anterior.
Essa classificação foi feita pela Organização das Nações Unidas (ONU) para controle da
movimentação e transporte desses tipos de materiais.
A seguir, estudaremos sobre as margens de retorno dessas e de outras embalagens.
Margens de retorno por avaria de embalagem

Quando falamos de “retorno de embalagem”, qual assunto vem à nossa cabeça? Logística
reversa! Logística reversa é o retorno das embalagens ou produtos que foram destinados aos
clientes finais. Vamos entender um pouco mais e saber por que essas embalagens retornam,
estando elas em perfeito estado ou não.
Logística reversa é um conjunto de ações que visam à coleta de resíduos sólidos à
empresa para reutilização dos mesmos. A coleta de embalagens é uma dessas ações. Um
exemplo dessa prática pode ser observado nas indústrias cervejeiras. Nestas empresas, as
embalagens que são as garrafas de vidro saem da fábrica para o cliente e retornam ao seu
ambiente de origem.
Para analisar as margens de retorno, é ideal que sejam levantados os dados para esse
controle, conforme veremos na tabela e gráfico a seguir.
Dados para controle de retorno das embalagens
Fonle: SENAI DR BA, 2016.

138
Vamos analisar o gráfico dos dados que foram expostos na tabela anterior.
Dados de embalagens retornadas
Na tabela e no gráfico foi possível visualizar quantas embalagens saíram da empresa,

para quais clientes elas foram destinadas e se todas retornaram ao seu destino de origem.
Verificamos que ainda há clientes que não devolveram todos os recipientes; sendo assim, o
responsável por esse controle irá programar a coleta dos mesmos.
Para que o ciclo de retorno das embalagens funcione de maneira correta, é preciso ter
controle desses retornos. O setor responsável precisa fazer um acompanhamento detalhado de
quantas embalagens saíram e quantas retornaram à empresa.
Retorno de embalagem em uma indústria de cerveja

139
Conforme analisamos na imagem anterior, o retorno de embalagens torna-se um ciclo.

A figura representa as etapas do processo de retorno das garrafas de cerveja para a indústria
através dos passos indústria-produto-transporte-cliente-indústria.
Muitas vezes essas garrafas deixam de retornar ou voltam com avarias (quebradas,
rachadas, com fissuras, etc.), causando prejuízo à organização que precisa repor as embalagens
que foram danificadas. Esses danos podem ser causados pelo próprio cliente através do
manuseio indevido, por não atender às orientações que constam na caixa, ou até mesmo
durante o transporte.
Durante o retorno, é necessário indicar o motivo da devolução e analisar o tipo de
embalagem que está sendo devolvida. É o que veremos a seguir.
Embalagebs retornáveis: determinação de coeficientes

Diante das novas tendências do mercado logístico, as empresas estão, cada vez mais,
rendendo-se às diversas maneiras de reutilização de suas embalagens. Essa técnica de
logística reversa tem melhorado bastante o mercado de várias empresas além de contribuir
para conservação do meio ambiente. Essas embalagens podem ser retornáveis ou reutilizáveis
em várias viagens. A maioria dos recipientes para esta finalidade são feitos de plástico ou metal,
o que facilita seu uso por diversas vezes, como: paletes, caixas e garrafões de água.
Embalagens reutilizáveis
Existem empresas que são especializadas no reaproveitamento das embalagens que

são descartadas por outras companhias. Ao invés da própria fábrica se responsabilizar pela
reutilização ou recidagem, ela contrata uma empresa terceirizada para fazer esse serviço e as
embalagens coletadas podem retornar ou não ao seu local de origem. O objetivo da empresa
terceirizada é apenas coletar e aproveitar o que não é mais utilizado pelas companhias que
contratam esse tipo de serviço.
Há várias maneiras de manter as embalagens retornávels em boas condições de uso;
isso se chama manutenção, tema do nosso próximo tópico.

140
Embalagens para manutenção

Quando falamos em embalagens para manutenção, estamos nos referindo à aplicação
correta da embalagem para manter o produto em perfeitas condições.
Preservar o produto na embalagem adequada significa conservar as características do
mesmo e sua qualidade, desde a liberação por parte da indústria até o consumidor final. A forma
de envolver um produto deve ser pensada conforme sua necessidade, de modo a evitar avarias
e mantê-lo em perfeitas condições.
O setor alimentício, por exemplo, necessita de embalagens específicas que proporcionem
a manutenção de questões referentes à qualidade como, por exemplo: sabor, aroma, aspecto
visual, consistência, valor nutritivo e segurança alimentar. Um exemplo clássico é a embalagem
utilizada na conservação e distribuição de frutas.
Embalagens para manutenção de frutas
Impactos causados por quedas, movimentos durante o trajeto e amassar os produtos

embalados alteram suas propriedades. As embalagens impedem que esses impactos sejam
causados e, portanto, realizam a manutenção das propriedades do produto. Elas também
evitam perdas e facilitam o transporte e a distribuição das mercadorias.
Por conta da liberação de um gás no momento de amadurecimento, geralmente as frutas
são envolvidas em embalagens plásticas com pequenos furos que permitem a circulação de ar,
diminuindo o tempo de amadurecimento, ou seja; isso aumenta sua vida útil. No momento do
transporte e distribuição, essas embalagens furadas são acomodadas em calxas, de modo a
proteger contra impactos.
O produto a ser embalado é considerado um fator decisivo para a escolha da embalagem
adequada, conforme veremos a seguir.
Relação material x embalagem

Ao escolher uma embalagem, é preciso considerar alguns fatores, pois a depender da
decisão tomada, o produto pode sofrer variações de características e vida útil.

141
CARACTERÍSTICAS
As características do produto determinam a fragilidade do mesmo, quando submetido
a movimentações logísticas. Saber o limite que um produto suporta ao passar por algum tipo
de esforço sem danificar suas características nem perder suas propriedades é essencial para
determinar a forma que o produto será embalado.
A avaliação da fragilidade e das características está associada ainda ao tipo de embalagem
e à necessidade de inserir componentes envolvendo o produto, a fim de amortecer os possíveis
impactos, como mostra a figura seguinte.
Embalagem apropriada ao produto
Na imagem anterior, percebemos que as garrafas de vidro estão em grade de papelão,

para evitar impactos e danos.
VIDA ÚTIL
O tempo de vida útil também é considerado um fator importante para tomada de decisão,
no que se refere ao tipo de embalagem aplicado a um produto e na forma de envolver o mesmo.
Os alimentos são produtos que exigem cuidados ao serem embalados, pois são muito
sensíveis e sofrem alterações no seu tempo de vida útil, quando submetidos a temperaturas
elevadas e umidade excessiva. No entanto, a depender do método utilizado para a embalagem,
eles podem ter maior durabilidade. As embalagens ativas, por exemplo, geralmente utilizadas
em alimentos, possuem componentes em sua composição, que ajudam na conservação dos
produtos e no aumento de sua vida útil.
Influência do tipo de embalagem na vida útil do alimento

142
A figura anterior mostra a diferença entre as formas de embalar e como ela pode influenciar
na durabilidade de um alimento. O café a vácuo possui um tempo de vida útil maior que o café
almofada. Além do processo de empacotamento ser diferente, a embalagem do café a vácuo
possui uma camada de alumínio que impede o contato com o oxigênio e umidade do ar. Essas
propriedades afetam a qualidade do produto, uma vez que o mesmo oxida mais rapidamente ao
ser submetido a esses fatores.
Até então falamos bastante sobre o ato de embalar produtos, mas isso não é tudo que
um programador e controlador de produção precisa conhecer para efetuar uma boa gestão.
No próximo tópico, traremos conceitos importantes referentes ao processo de movimentação
dessas embalagens entre a indústria e o comércio.
Entradas e saídas no sistema

O registro de entradas e saídas de mercadorias no sistema, quando aplicado ao controle
de embalagens, é de extrema importância para uma eficiente gestão logistica de materiais.
Antes de estudarmos sobre os conceitos de entrada e saída no ramo de logística industrial,
precisaremos entender o significado deles.
a) Input: o input (entrada) refere-se ao início da fabricação de um produto, sendo indicado
pelo primeiro material a ser inserido na produção, que geralmente é a matéria-prima, porém
também podem ser considerados os produtos que precisam passar por um novo processo de
transformação;
b) Output: o output (saída) é o resultado do processo de transformação, ou seja, o produto
finalizado que será disponibilizado para o consumo.
Quando falamos em entradas e saídas de embalagens, estamos nos referindo às

movimentações delas, não somente durante a processo de fabricação, mas também nos
produtos finais, que são disponibilizados para o comércio (expedição) e para a indústria (retorno).
Na compra de um produto, você entende que está pagando não somente o conteúdo,
mas também o material que está envolvendo o mesmo. Muitas empresas utilizam a estratégia
de produzir a própria embalagem e implantar um sistema de retorno, como forma de reduzir o
preço do seu produto final uma vez que torna possível reutilizar o mesmo durante seu processo.
Esse ciclo da embalagem, entre a empresa e o cliente, permite ainda outros benefícios para
indústria, como:
a) Controle de qualidade;
b) Aumento de vida útil;
c) Redução de danos e riscos durante o transporte;
d) Padronização;
e) Melhor organização e utilização adequada de espaços e, por consequência, redução
do frete, visto que a tendênda é acomodar maior número de embalagens em um único frete.

143
Gerenciar o fluxo de entrada de embalagens vazias e saídas cheias pela própria empresa
facilita o atendimento de demandas e identificação das necessidades de reposição ou liberação
de material. Tudo isso interfere diretamente no custo, uma vez que esses fatores permitem avaliar
o nível do estoque mínimo e, por consequência a compra e venda de produto armazenado.
Agora que entendemos como funciona o processo de entrada e saída, vamos estudar um
pouco sobre como escolher as embalagens adequadas.
Capacidade das embalagens: em relação ao tipo de material

Quando falamos em capacidade de embalagens, estamos nos referindo à associação do
peso e tamanho do produto com a escolha correta da embalagem a ser utilizada. Esses fatores
também são influenciados pelo volume produzido, uma vez que ele determina o quantitativo de
embalagens necessário para atender à demanda.
PESO BRUTO E LÍQUIDO DAS EMBALAGENS
O peso está diretamente ligado ao tipo de embalagem, aplicado em uma determinada

necessidade de transporte. Ele é dividido em dois tipos: o bruto e o líquido. O primeiro refere-se
ao peso total da embalagem juntamente com o produto e o segundo é a indicação do peso da
embalagem vazia, sem conter o produto. Essa diferença é importante para a utilização correta
do tipo de embalagem no momento da liberação do material para expedição e isso nos faz
pensar no seguinte questionamento: afinal, o que pesa mais, um quilo de algodão ou um quilo
de chumbo?
Mesmo sabendo que os dois possuem o mesmo peso, devemos associar ao quantitativo
necessário para chegar ao quilo esperado. No caso do algodão, por exemplo, cada unidade é
mais leve que o chumbo, logo, faz-se necessária maior quantidade para pesar um quilo. Já o
chumbo, por ser mais pesado, necessita de menor quantidade para atingir um quilo e, nesse
caso, a dimensão da embalagem será menor, conforme indicação da imagem a seguir.
Diferença entre o quilo de algodão e de chumbo

144
Pensando no tipo de embalagem a ser utilizada, entendemos que precisaremos de

tamanhos variados para transporte desses produtos. Dessa forma, devemos avaliar o melhor
método de embalagem a ser utilizada, considerando os pesos líquidos e brutos. Ao utilizar caixas
metálicas, por exemplo, o peso líquido da caixa de algodão será maior do que do chumbo pela
diferença de tamanho, uma vez, que um quilo de algodão está relacionado a maior quantidade,
conforme vimos na figura anterior.
Sabemos que o peso bruto é dado pelo somatório do peso da embalagem juntamente
com o produto.
Como os dois produtos não embalados possuem o mesmo peso (um quilo), percebemos
então que o peso bruto do algodão, no exemplo da embalagem metálica, será maior que o do
chumbo, uma vez que o mesmo deverá possuir dimensões diferentes.
No exemplo dado, concluímos que o tipo de embalagem deverá ser diferenciado para
cada um dos produtos e que a utilização da embalagem metálica para transporte de um quilo de
algodão não é a melhor opção, podendo, por exemplo, ser embalado em uma caixa de papelão.
VOLUME DAS EMBALAGENS

Além do peso, o volume também tem influência direta com o tipo de embalagem a ser
aplicada e seu transporte. Sabemos que o volume é calculado com base nas dimensões das
embalagens, como vemos na imagem a seguir.
Volume de uma embalagem
Na figura anterior, temos uma caixa em formato de retângulo, sendo o volume resultado
da multiplicação das suas dimensões: 6m3. Conhecendo o volume de cada caixa e o quantitativo
previsto delas, temos o volume total ocupado no veículo. A partir disso, podemos definir qual
será o tipo de transporte a ser utilizado (caminhão ou avião, por exemplo) e a quantidade
necessária para entregar determinada demanda de embalagens.

145
Além do tipo de transporte, o volume também serve de apoio na decisão do tipo de

embalagem a ser utilizado, uma vez que o mesmo também está relacionado ao peso do produto
(conforme vimos anteriormente). Dessa forma, entendemos que a capacidade da embalagem
possui influências no volume e este, por sua vez, está assodado ao peso e ao tipo de material
a ser condicionado.
Existem embalagens que são utilizadas de acordo com a capacidade do produto, conforme
vimos neste tópico. A seguir, falaremos de embalagens que são criadas especificamente para
atender à necessidade do cliente no critério de quantidade e do material que foi demandado.
Necessidades: para atender ao volume de produção e de material por

embalagem
A comercialização de diferentes produtos gera a necessidade de embalagens adequadas
a cada tipo de material. Essas embalagens são produzidas para atender às necessidades do
cliente em relação à apresentação do produto e para protegê-lo de impactos e danos, desde a
saída da fábrica até o consumidor final.
Sabemos que não somente o tamanho é levado em consideração, mas também o
quantitativo deve ser projetado de acordo com o volume de produção.
Vamos pensar em uma produção de canetas. Sabemos que elas são vendidas em caixas,
sendo que cada caixa contém 25 unidades. Dessa forma, projetamos uma embalagem que
atenda essa demanda, considerando o tamanho e o peso total que a embalagem deve suportar
e, nesse caso, a caixa de papelão é a melhor opção.
Embalagem produzida para atender à demanda
Além de avaliar a quantidade de material a ser embalado, faz parte de um planejamento

de produção definir a melhor forma de organizar o mesmo, conservando o produto durante todo
o processo. Nesse caso, é necessário conhecer a demanda, avaliar qual a melhor forma de
transportar o quantitativo produzido e definir o método de armazenagem, para garantir desde o
momento da embalagem que a entrega ao cliente final será realizada.

146
Embalagem para transportar e organizar produtos
No exemplo da produção de canetas, podemos definir que a organização das embalagens

será feita por meio de paletes e o método de transporte utilizado na movimentação dos mesmos
é o uso de empilhadeiras, por exemplo, e vinte caixas contendo as canetas poderão ser
colocadas em uma caixa maior.
Essas embalagens criadas para organizar e proporcionar uma movimentação de materiais
segura faz parte de uma preocupação com relação ao armazenamento desses produtos. Esse
assunto, trataremos no tópico a seguir.
Locais de guarda
Também conhecidos como almoxarifados e depósitos, os locais de guarda são espaços
destinados ao estoque de materiais. Esses espaços geralmente são definidos de acordo com a
necessidade de armazenagem do produto e sua embalagem.
Existem diversos fatores que influenciam o processo de estocagem do material e que
precisam ser avaliados no momento em que os mesmos são acomodados:
a) Umidade e luminosidade: manter produtos em locais secos e arejados garantem maior
proteção da sua embalagem no quesito umidade e luminosidade, uma vez que esses fatores
atingem diretamente as condições do produto;
b) Empilhamento: tamanho de caixas, metragem máxima de altura e largura são cuidados
necessários ao empilhar embalagens. Este tipo de preocupação evita danos aos produtos e
quedas com risco de acidentes;
c) Temperatura: manter o local em temperatura ambiente ou de acordo com a que o
mesmo necessita é um fator bastante relevante que influencia diretamente na qualidade do
produto. Produtos alimentícios, por exemplo, quando expostos a uma temperatura elevada,
possuem sua vida útíl reduzida;
d) Contaminação: produtos químicos e essências muito fortes podem alterar as condições
reais do produto e, por isso, influenciar na qualidade do mesmo. Os locais de guarda das
embalagens precisam estar de acordo com as suas propriedades, de modo a não sofrer
interferências na sua composição;

147
e) Proteção: utilizar a embalagem adequada ao tipo de material, descartar aquelas

danificadas, aproveitar espaços e utilizar movimentações de carga corretamente são medidas
a serem adotadas que podem influenciar na integridade do produto.
Conhecer os cuidados com relação à armazenagem de produtos embalados é tão

importante quanto saber soluções e propor ideias relacionadas à devolução dessas embalagens.
É sobre isso que falaremos no tópico seguinte.
Devolução das embalagens

Diante de vários fatores importantes, por exemplo: meio ambiente, a devolução de
embalagens precisa ser cada vez mais aplicada em uma indústria. A devolução que tratamos
neste tópico se refere à destinação da embalagem, sendo ela para produção ou descarte
definitivo.
Existem alguns métodos adotados para realizar esse tipo retorno de material: a logística
reversa e a logística verde.
LOGÍSTICA REVERSA
De acordo com a Política Nacional de Resíduos Sólidos, a logística reversa refere-se às
medidas adotadas para viabilizar o retorno das embalagens às indústrias e a correta destinação
das mesmas, de modo a reaproveitá-las em seu processo produtivo ou descarte adequado,
sem causar danos ao meio ambiente.
LOGÍSTICA VERDE
A análise dos impactos sociais e arnbientais causados pelas operações logísticas em
geral corresponde ao que chamamos de logística verde. Geralmente, refere-se à gestão desses
impactos com o objetivo de propor atividades e soluções para questões, como: diminuir a emissão
de resíduos no meio ambiente, aumentar o reaproveitamento de embalagens e condicionar as
mesmas de maneira adequada, a fim de reduzir o seu descarte.
Gerenciamento dos impactos ambientais

148
Apesar dos dois métodos de devolução de embalagens possuírem responsabilidades

socioambientais, existem diferenças básicas entre eles. A logística reversa refere-se ao retorno
do material para a empresa, podendo ser reutilizado ou não e a logística verde é a gestão desse
processo de retorno, de modo a atender os princípios da sustentabilidade.
Entre diversas vantagens existentes na devolução de embalagens, podemos citar, além
da influência direta na preservação do meio ambiente, a possibilidade de retornarem para o
processo produtivo, reduzindo o consumo e, por consequência, diminuindo os custos relativos
à fabricação.
Um programador e controlador de produção precisa saber todos os assuntos estudados
neste capítulo, a fim de atuar em uma fábrica; por isso, o conhecimento sobre embalagens é
tão importante. Elas fazem parte do processo de fabricação e refletem diretamente na entrega
do produto final.

149
SOFTWARES
O software é um conjunto de instruções ou comandos. É através dele que são realizados

os processamentos das informações, produzindo o resultado desejado. Exemplos de softwares
que são usados para atividades definidas: Word, Excel, antivírus, Java. Exemplos de softwares
usados para navegar na internet: Windows Explorer e Firefox. Ainda existem os softwares de
jogos, muito utilizados atualmente.
No ramo de logística, existem alguns sistemas de softwares bastante utilizados e que
serão estudados neste capítulo, como: ERP, MRP I e MRP II. Conheceremos também algumas
novas tendências dessa tecnologia (novidades e softwares em lançamento) e estudaremos um
pouco mais sobre a Tecnologia de Produção Otimizada (OTP). Você conhecerá a aplicação
desses softwares no custo do produto, custo industrial e custo final da operação como um todo,
desde a entrada de matéria-prima na empresa até a entrega no cliente final.
ENTERPRISE RESOURCES PLANNING (ERP)

ERP é uma sigla em inglês que significa Enterprise Resource Planning, em português
quer dizer: Planejamento dos Recursos da Empresa. É um programa de computador que integra
vários departamentos de uma empresa através de um único banco de dados. Os computadores
trabalham interligados entre si através de um programa específico.
ERP interligando vários setores de uma empresa

150
É importante saber que, para um sistema começar a funcionar em uma empresa, é

necessário, primeiro, que sejam inseridas informações dentro dele, ou seja, toda história da
empresa deve entrar no sistema para que ele passe a operar em todos os setores envolvidos.
Como assim? É como fazer um cadastro em algum site. Vamos explicar melhor com uma
imagem.
Informações no sistema ERP (cadastro de produtos)
Na figura anterior, observamos a utilização de um produto já fabricado (telefone celular)

para ser cadastrado em um sistema ERP. Durante o cadastramento de um produto, é preciso
colher todos os dados, como: cor, tamanho, quantidade, especificação, local em que serão
armazenados e valores. Esses dados são importantes para que toda empresa tenha acesso às
informações sobre o material a ser utilizado.
No sistema ERP também é realizado o cadastramento de diversos itens, como: matéria-
prima, itens de escritório, limpeza, equipamentos, etc, Todo material que será utilizado na
empresa, seja na produção ou em qualquer outro setor, deve ser inserido no sistema para
controle do mesmo, seja na entrada, na saída ou até mesmo para acompanhar o fluxo do
processo durante seu uso.
No sistema ERP é realizado o cadastramento de todo o material que será utilizado na
empresa, como: itens de escritório, limpeza e equipamentos. O cadastro serve para o controle
de entrada, saída ou do fluxo desses materiais, que podem ser utilizados pelo setor de produção
ou qualquer outro.

151
Material Requirement Planning (MRP I, MRP II)

Boa parte dos softwares utilizados nos processos de fabricação foram aplicados através
de uma evolução de sistemas, sendo eles estruturados da seguinte forma: o MRP I foi criado
primeiramente, o MRP II é considerado evolução do MRP I e o ERP foi uma junção do MRP I e
o MRP II.
No tópico anterior, estudamos a respeito do ERP, e vimos que ele traz a ideia de unir
todas as ferramentas utilizadas na gestão de diversos setores através de um único sistema, o
qual torna possível uma comunicação rápida estre os envolvidos. Neste tópico, vamos entender
como surgiu esse conceito e outros softwares que são utilizados para fadlitar a área industrial:
o MRP l e o MRP II.
MRP I
MRP I ou apenas MRP significa Material Requirement Planning, que traduzindo para o
português significa: Planejamento das Necessidades de Materiais. O MRP usa uma filosofia de
planejamento para controlar todo o fluxo e fabricação dos produtos.
O foco principal é a elaboração de um plano de suprimentos de materiais, seja interna ou
externamente, que atenda a toda demanda sem deixar que falte material durante a produção.
Recursos utilizados para fabricação de uma cadeira
O MPR I permite que sejam avaliados qual e quanto de cada tipo de matéria-prima será
necessário para fabricar um determinado produto, permitindo que todos os setores envolvidos
tenham acesso a essas informações. Por exemplo, para fabricar uma cadeira, é preciso
determinar quais recursos serão utilizados na produção desse item, conforme a figura anterior.

152
MRP II
O MRP lI, que significa Manufacturing Resources Planning, ou em português: Planejamento
de Recursos da Manufatura, cuida do planejamento dos materiais que vão entrar na linha de
produção, especificação e quantidade de recursos que serão utilizados, o momento em que
os recursos deverão entrar na fabricação, dentre outros processos que estejam diretamente
envolvidos na produção.
Uma das funções do MRP II é integrar os setores de produção e vendas da empresa,
para que eles compartilhem das mesmas informações e tenham acesso a todo o fluxo seguido
pelo material, desde a entrada da matéria-prima na fábrica até o fim da produção. Dessa forma,
ambos os setores poderão visualizar quanto foi utilizado de cada insumo durante o processo.
O controle de materiais através do MRP II melhora o serviço oferecido pela empresa
através do cumprimento dos prazos de entrega dos produtos no cliente, além de reduzir custo
com estoque, uma vez que opera de acordo com a demanda.
Novas tendências
Tendência significa aquilo que leva alguém a seguir um determinado caminho ou agir
de certa forma e, no ramo da indústria, significa adquirir novas tecnologias com o objetivo
de facilitar o processo e a gestão. As novas tendências industriais são planejadas para que
as empresas acompanhem a modernização e se tornem cada vez mais atualizadas. Essa
atualização normalmente está mais focada nos sistemas de softwares que são a chave para o
controle de informações de uma instituição.
Nas últimas décadas, a tecnologia tem avançado com uma velocidade surpreendente,
transformando ideias em realidade. Quem imaginaria que aqueles aparelhos telefônicos
enormes que existiam na década de 1990 se tornariam minicomputadores de bolso? Ou então,
que acessar à internet ficaria tão simples com apenas um toque na tela de um computador ou
aparelho celular?
Se em algum momento achamos que já vimos tudo, surgem mais novidades no mercado
para nos deixar ainda mais surpresos. Vamos conhecer alguns exemplos a seguir.
IMPRESSÃO 3D
Uma forte tendência que já se tornou realidade e vem se modernizando cada vez mais é
a impressão 3D. Essa tecnologia permite imprimir as mais diversas formas de objetos, como a
impressão de seu próprio rosto e até próteses utilizadas para reabilitação de deficientes.
Na área industrial, a impressão 3D traz a ideia de criação de peças utilizadas em máquinas
e equipamentos ou até simulação de protótipos (testes, simulação da criação de produtos).
Apesar de não ser uma tecnologia tão recente, por se tratar de uma tecnologia diferenciada,
a aquisição e utilização de uma máquina impressora traz custos, como: mão de obra operacional
qualificada, aquisição de softwares simuladores e manutenção dos equipamentos. Porém, ainda
assim, temos um custo benefício relativamente bom, visto que a impressora possibilita criar, por
exemplo, peças de elevado custo.

153
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Outra tendência no mundo dos softwares chama-se: automação industrial. E o que
significa?
Quando falamos em automação, estamos nos referindo ao controle de processos feitos de
forma dinâmica, através de um software de controle. Geralmente são utilizados na implantação,
simulação, monitoramento de etapas industriais e gestão do processo por meio de uma única
base de dados.
Muitos dizem que a autornação industrial trouxe um significativo aumento na taxa de
desemprego, uma vez que ela permite a substltuição da mão de obra humana por máquinas.
Porém, devemos lembrar que essa novidade exige uma qualificação de profissionais, os quais
precisam conhecer não somente os softwares de controle, mas também todo o processo
de fabricação. Essa qualificação está associada ao avanço tecnológico do país, pois ela é
necessária para o crescimento da economia e condições de vida.
DRONES
Atualmente bastante conhecido no mercado, os drones são uma revolução quando o
assunto é visualizar algo a distância. Mas esses aparelhos já estão sendo utilizados para outros
fins, como fazer pequenas entregas.
Drone
Algumas empresas resolveram apostar nessa tecnologia para encurtar o tempo de entrega
de seus produtos ao cliente.
NUVEM
Quem já deve ter ouvido essas frases: salve na nuvem! Vamos guardar na nuvem! E ficou
se perguntando: o que é isso? Vou ter que voar até uma nuvem para guardar minhas coisas lá?
Essas expressões não se referem à nuvem que vemos no céu. Nuvem é uma nova tendência
em armazenamento de dados e arquivos sem sobrecarregar seu computador ou dispositivos
móveis como pen drive ou cartão de memória.

154
Armazenamento de dedos da “nuvem”
o armezenarnento funciona da mesma maneira que salvar na sua máquina. A grande

diferença e vantagem é que, armazenando na nuvem, o conteúdo fica armazenado em um
servidor que está a quilômetros de distância do seu computador, porém você pode acessar
seus dados de qualquer lugar onde estiver, basta que tenha acesso à Internet.
RFID
A Radio Frequency ldentification (RFID), em português, Identificação por Rádiofrequência,
é uma tecnologia recente que utiliza a frequênda de rádios como forma de armazenar e manipular
dados em um determinado sistema. Considerada como uma evolução de sistemas de captura
de dados, o RFID funciona como uma espécie de código de barras, sendo que a leitura é feita
de forma diferente, utilizando radiofrequência.
A tecnologia RFlD armazena dados em uma etiqueta e transmite o mesmo ao aproximá-Ia
do leitor, tomando a identificação mais ágil e dinâmica, facilitando sua utilização.
Diante de várias aplicações, na área da logística, a tecnologia RFID é utilizada para
armazenar e identificar produtos no estoque, facilitando o gerenciamento do fluxo de entrada
e saída dos materiais. Além disso, essa tecnologia está presente em sistemas de segurança
e liberação de acessos, como o local em que o colaborador registrar sua entrada e saída da
empresa. Esse tipo de transmissão de dados pode ser aplicado não somente como um leitor
de etiquetas. Existe também a utilização do RFID para proteção de furtos e roubos, em que
é possível rastrear cargas, empresas e transportadores que possuem este tipo de coleta de
dados.

155
Tecnologia de Otimização da Produção - OPT

A Tecnologia de Otimização da Produção é uma ferramenta bastante eficaz para
programação dos sis temas de produção industrial. Trabalhando focada em eliminação de
gargalos, a OPT é a chave para redução de custos com desperdícios durante o processo de
fabricação. O foco dessa ferramenta é enxugar ao máximo a manufatura, operando apenas
com os colaboradores e equipamentos que são realmente necessários.
O sistema OPT defende a ideia de que, para a empresa ter lucro, é necessário aumentar
o fluxo da fabricação de produtos e reduzir estoques e armazenagens de produtos finais, além
de reduzir despesas operacionais. Para que isso ocorra, é necessário que alguns itens sejam
levados em consideração e devidamente executados, como:
a) Definição dos recursos necessários: é necessário limitar a fabricação, produzindo
realmente o que for necessário e estipulado pela demanda, evitando desperdícios com materiais,
pois serão utilizados somente os recursos necessários para a fabricação;
b) Preparação das máquinas: realizar ajustes e manutenção das máquinas antes de iniciar
a produção, a fim de que elas permaneçam em boas condições sem que ocorram imprevistos,
como paradas inesperadas;
c) Fabricação por lotes: esta técnica permite melhorar o controle do que é fabricado,
produzindo material por lote. Exemplo: lote 1, 30 peças. Lote 2, 40 peças e assim por diante.
As técnicas que acabamos de observar tornam o fluxo de produção mais organizado,

facilitam o centrole e melhoram a qualidade de fabricação do produto final.
Como toda ferramenta aplicada na indústria, a OPT possui suas vantagem e desvantagens.
VANTAGENS
Como vantagens do sistema OPT podemos citar a redução do tempo de fabricação de
produtos e redução de estoques, uma vez que a tendência é a eliminação total de gargalos e o
não acúmulo de produtos em estoque, que geram custos significativos. Esse sistema também
torna possivel a análise e eliminação das falhas existentes durante o processo de fabricação.
DESVANTAGENS
Com relação às desvantagens do sistema OPT, podemos afirmar que ele é muito
centralizador e não possui o armazenamento de históricos de falhas no processo, o que pode
dificultar a identificação de problemas (gargalos).

156
Estudos de casos: custos do produto, custo industrial, custo final

Sabemos que toda atualização e melhorias causam impactos significativos nos custos
de uma empresa. Conhecemos diversas ferramentas que facilitam e possibilitam mudanças
positivas na indústria. Sabemos ainda que elas, quando aplicadas de maneira correta,
proporcionam a gestão de diversos setores como planejamento, execução e análise de
indicadores, por exemplo.
Vimos que além do planejamento e controle de produção, as tecnologias são muito
utilizadas para facilitar e agilizar a fabricação dos produtos. Elas são consideradas bastante
vantajosas para a organização, pois podem controlar toda operação de fabricação desde
a entrada de matéria-prima até a saída dos produtos para que sejam entregues ao cliente.
No entanto, muitas empresas não investem em tecnologias atualtzadas, pois os custos que
envolvem a implantação de softwares em uma empresa ainda são relativamente altos.
Veremos agora as diferenças na aplicação de investimentos relacionados ao produto, à
indústria e ao custo final.
CUSTOS DO PRODUTO
Custos são gastos que a empresa realiza para produzir bens e serviços. logo, todos os
produtos apresentam custos ao serem fabricados, que precisam ser fielmente identificados.
Na indústria moderna é possível identificar custos relacionados aos softwares utilizados
no processo produtivo. Os softwares facilitam o gerenciamento de informações relacionadas às
diferentes etapas de fabricação, como a aquisição de matéria-prima e embalagem.
A relação de softwares com o custo do produto está associada aos novos sistemas que
agregam valor diretamente ao produto em si. Geralmente, eles são aqueles que envolvem
o processo de fabricação, como: aquisição de matéria-prima, processamento da mesma
embalagem, etc. A tecnologia RFlD pode ser algo tratada como custo do produto, visto que ela
implica na utilização de etiquetas que permitem a leitura e captação de dados, ao invés de um
código de barras, por exemplo.
CUSTO INDUSTRIAL
O custo industrial refere-se ao total dos gastos na fabricação de um produto e inclui a
soma de três despesas, que são: os materiais diretos, a mão de obra direta e os custos indiretos
de fabricação.
a) Materiais diretos: são todos os materiais consumidos na fabricação que, após as
operações de transformação, dão origem ao produto. Como exemplo, as matérias-primas e os
materiais de embalagens;
b) Mão de obra direta: é composta pelas remunerações e encargos dos operários que
trabalham diretamente na produção;
c) Custos indiretos de fabricação: referem-se a todos os outros custos existentes para o
funcionamento da fábrica, por exemplo: o pessoal que trabalha na administração.

157
Vale ressaltar que a automação, por exemplo, é um custo que está associado à produção,
uma vez que esse recurso facilita todo o processo de produção industrial.
CUSTO FINAL
O custo final é o somatórío de todos os custos envolvidos na fabricação, armazenagem,
transporte, comercialização, tributos, etc, de um produto, a fim de se determinar o preço de
venda deste no mercado, visando garantir o lucro.
Por exemplo, um cálculo feito baseado na utilização de tecnologias durante a fabricação
determinará como esse valor será repassado ao cliente. Para compreendermos o custo
final, vamos pensar no preço cobrado por dois produtos idênticos: leite de vaca líquido. No
supermercado, você encontra o mesmo litro de leite, porém de marcas diferentes: leite A e leite
B. O leite A custa aproximadamente o dobro do valor do leite B. Mas, por que essa diferença se
os dois representam o mesmo produto final e vão te satisfazer do mesmo jeito? A diferença é
muito simples: o custo associado à fabricação e ao produto reflete no custo final. Como assim?
O leite A é fabricado em uma indústria. Ele foi extraído por meio de um equipamento
instalado na vaca, o qual tira o leite de forma automática, sem precisar do esforço humano.
Após sua retirada, o leite passa por uma envasadora que separa cada litro em uma embalagem,
de maneira rápida e prática, passando por um controle de qualidade rigoroso durante suas
etapas de produção, Além disso, a embalagem do leite A é personalizada, com código de barras
e marca registrada da fábrica. Já o leite B é fabricado em uma fazenda, cujo leite é retirado
pelas mãos de fazendeiros e, depois, é ensacado em plásticos simples por trabalhadores da
própria fazenda.
No exemplo dado, observamos que a diferença do custo do produto ocorre através da
separação e da embalagem do leite e que o custo industrial é dado pela maneira em que o leite
é retirado e embalado.
Para a fabricação do leite A, é necessário o uso de tecnologias avançadas. Isso leva
a um aumento de custos com investimentos em mão de obra qualificada. Por Isso, surge a
necessidade de aumentar o valor do produto e de repassar essa despesa para o cliente. Já a
fabricação do leite B traz uma forma mais “caseira” de ser produzido, necessitando de poucos
funcionários. Dessa forma, a produção do leite B envolve menos gastos financeiros, pois o
processo de obtenção e embalagem ocorre de forma mais simples. Devido a isso, o seu custo
final será menor do que o leite A.

158
PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO
PROGRAMA MESTRE DE PRODUÇÃO
Antes de definirmos o Programa Mestre de Produção (PMP), primeiro vamos entender o

conceito da palavra produção.
Produção significa o que é produzido pela natureza, pelo homem ou pela máquina; pro
duto ou volume que se produz, formando um conjunto de todas as fases da realização de um
processo, Estas etapas serão fundamentais para criar um fluxo que irá demonstrar, de forma
mais clara, toda atividade que foi desenvolvida durante a fabricação do produto, E é nesta fase
que inicia a criação do PMP.
PMP é um documento que informa quais itens serão produzidos e quantidades específicas
de cada um deles, em um determinado período. O PMP também faz cálculo das necessidades
de produtos finais, indicando a quantidade e período de tempo que deverão ficar prontos, além
de orientar e organizar a área produtiva.
Etapas do programa mestre de produção
A figura acima representa as etapas do PMP. Neste capítulo, veremos como acontece
este processo, as fases do PMP diante da necessidade de venda, especificações de pedido
dos clientes, emissão da OP*, tendo relação direta com lead time de produção que precisa ser
atendido no prazo preestabeleddo, dentro das normas de produtividade.
* OP: ordem de produção.

159
Necessidade de venda
Mais difícil que conquistar um cliente é mantê-to na organização. Por isso, antes de vender
ou lançar um produto, bem ou serviço no mercado, é necessário identificar a real necessidade
que o cliente terá para adquiri-lo. Qual será o público-alvo, a forma como será vendido, os
desejos que este produto irá despertar no cliente.
Neste caso, existem alguns tipos de necessidades humanas a serem analisadas, porém,
as principais são:
a) Necessidade básica: é uma necessidade comum, porém indispensável para o dia a
dia. O cliente sempre será induzido a comprar, já que sua necessidade falará mais alto, por
exemplo, necessidade alimenticia. Se um colaborador dedica o dia inteiro de trabalho em uma
indústria, ele precisará comer para se manter disposto ao trabalho.
b) Necessidade instantânea: a situação do momento é que fará a necessidade do cliente,
por exemplo, fazer o reparo do pneu furado do carro. Se não houver este conserto, o carro não
terá como sair do lugar, consequentemente, o condutor também não, já que está dependendo
do veículo para se locomover.
c) Necessidade de realização pessoal: o cliente não precisa necessariamente do produto,
mas imagina em adquirir algum dia, pensando, por exemplo, “talvez um dia eu compre...”, “acho
que agora posso comprar...”. É nesta necessidade que o vendedor deve se empenhar para
ganhar a atenção do cliente, não apenas no pensamento e vontade futura de obter algo, mas
em concretizar esses desejos.
Cliente pensativo, avaliando suas necessidades
No ramo de vendas, também podem acontecer imprevistos e evitá-Ios é uma boa saída
para não haver constrangimentos ou até mesmo prejuízos para a empresa. Há algumas formas
de fazer isso, uma delas é a estimativa ou previsão de vendas.
Para evitar os imprevistos, a área de vendas costuma trabalhar com previsão de vendas.
Estas estimativas são de suma importância para o desenvolvimento de vendas da organização,
além de trazer muitos benefícios que são:

160
a) Otimização* de recursos;
b) Estar preparadas para responder às crescentes necessidades de mercado;
c) Setores mais organizados, interligados entre si e com objetivos bem definidos;
d) Evitar imprevistos de falta de estoques;
e) Ações de marketing mais eficientes;
f) Maior controle e acompanhamento das ações de venda.
O planejamento de previsão de vendas é necessário, já que norteia todo funcionamento

das empresas, desde seu planejamento de produção, compra de insumos**, políticas de
recursos humanos, fluxo de produção, processos logísticos e distribuição, até a organização
da força de vendas. A integração, destes setores é de suma importância para o bom fluxo do
pedido e para que se obtenha o resultado esperado do produto acabado.
Cone de integração entre vendas, PMP e logística
O ato de programar a produção está diretamente ligado à demanda de pedidos de venda

e ao estabelecimento de metas aos mesmos. Sendo assim, podemos afirmar que a finalidade
básica da produção é atender às necessidades, atuais e futuras, de vendas da empresa. Com
isso, a empresa será capaz de atender de forma eficaz e eficiente às demandas de seus clientes.
A seguir, veremos uma planilha da programação de produção em modelo simples. Nesta
tabela estão todas as quantidades vendidas (demanda), o que há em estoque (disponível), o
que foi programado (PMP) e o que já foi produzido (em mãos).
* Otimização: é o processo de aperfeiçoar, de tornar ótimo, melhorar, aprimorar.
** Insumos: são todos os itens necessários para manter a empresa operando.

161
Programação do PMP para atender à necessidade de vendas
Para atender à necessidade de vendas, o planejamento de produção deve considerar

informações importantes como: pedidos atrasados, pedidos em carteira, capacidade disponível,
pedidos programados, produtos e listas de materiais disponíveis em estoque.
Através de uma verificação da capacidade de fabricação durante um processo de entrada
de pedido, o planejamento da produção procura saber se a empresa é capaz ou não de cumprir
o prazo estipulado pelo cliente a fim de garantir o atendimento do pedido desde o processo de
vendas até a entrega.
Assim como todas as vantagens oferecidas no planejamento de vendas, também devemos
citar seus pontos de melhorias, caso algum imprevisto aconteça.
Você deve estar se perguntando: mas, se alguma destas estimativas não foi concretizada?
Se o cliente não confirmar o pedido ou até desistir do mesmo? Quais impactos esses imprevistos
podem causar?
Realmente os impactos não serão tão agradáveis e a organização terá que lidar com
essa situação. Pode ocorrer: cancelamento da venda, elevação do nível de estoque e parada
no capital investido. Sendo assim, no intuito de evitar estes acontecimentos, é necessário que
a empresa:
a) Avalie o comportamento do seu cliente;
b) Analise suas perspectivas de compra;
c) Analise o andamento do mercado no ramo em que a empresa desenvolve atividades;
d) Crie um vínculo com o cliente entre a estimativa de venda e a venda propriamente dita,
ou seja, estipular com o cliente uma promessa de compra de pelo menos 75% (setenta e cinco
por cento) do que ficou planejado.
Por isso que uma boa coordenação sobre estimativa de vendas dentro de uma empresa
é tão importante para a organização.

162
Pedidos de clientes
Pedido de clientes é o que foi solicitado pelo consumidor ao departamento de vendas, ou
seja, tudo que foi comprado e precisa ser atendido.
Para atender a um pedido de compra feito pelo cliente, o departamento de vendas precisa
levantar duas informações importantes: a primeira é saber se existe alguma quantidade de
material pronto e que esteja disponível no estoque e o segundo é que caso precise fabricar,
saber quando o produto estará finalizado para atender à demanda. Assim, o setor de vendas
conseguirá negociar melhor com os clientes.
O bom controle de pedidos dos clientes podem trazer muitos benefícios para uma
empresa, como:
a) Torna mais fácil a realização e inserção do pedido no sistema interno da empresa;
b) Mantém a satisfação do cliente;
c) Melhora a confiabilidade das informações;
d) Mantém mais precisas as informações sobre os pedidos, como por exemplo, a
quantidade correta a ser produzida;
e) Retorno rápido aos questionamentos dos clientes;
f) Melhor relação com outros setores, sem pôr em dúvida os dados do que foi solicitado.
Departamento de vendas
Na maioria dos casos, o pedido é atendido diretamente pela fabricação porque várias
empresas trabalham com o sistema just in time*. Estudaremos esse sistema um pouco mais
adiante. Quem disponibilizará essas informações é o setor de Planejamento e Controle de
Produção (PCP), que informará qual será o plano para atender ao pedido, qual será sua ordem
na fila de produção e o prazo em que o produto estará finalizado.
* Just in time: produção de acordo com a demanda (produz apenas o que foi vendido).

163
A ideia principal do setor de vendas não se resume apenas em manter a satisfação do

cliente, mas também a sua fidelidade, pois mais difícil que conquistar um cliente, é mantê-Io na
organização. Este processo deve iniciar desde a forrnalização dos pedidos até a entrega dos
produtos.
Os pedidos precisam ter um fluxo para que mantenha sua ordem e também a ordem do
setor. Este fluxo segue uma sequência de atividades, desde a solicitação partida do cliente
até a finalização do produto na expedição. A seguir, veremos esta rotina representada num
fluxograma.
Fluxo de pedido
O pedido de cliente poderá ser atendido diretamente pelo departamento comercial. Para
isso, este setor precisa saber a quantidade e quando o produto estará disponível para atender
à demanda. Dessa forma, conseguirá negociar melhor com os clientes. Em alguns casos, o
pedido poderá ser atendido diretamente através do estoque do produto acabado e, em outros,
através dos recebimentos programados de matéria-prima para fabricação. Quem disponibilizará
essas informações é o departamento de PMP, que informará qual será o plano para atender ao
pedido, se através do estoque ou da fabricação, e o prazo em que o produto estará disponível.
Vejamos a seguir um modelo de pedido de venda, que contém todos os dados necessários
para a fabricação do produto, tais como descrição do item vendido, quantidade, dados do cliente,
data do pedido e prazo de entrega.

164
Exemplo de pedido de venda para 600 cadeiras
Para que o produto saia como desejado, o cliente pode descrever detalhadamente como
deseja que seu produto seja fabricado ou até mesmo enviar uma imagem ilustrativa ou de algo
que eIe já possui em sua empresa. A seguir, veremos um exemplo de uma imagem enviada pelo
cliente para produção do item solicitado.
Cadeira de balanço
Na figura acima, vimos a imagem de uma cadeira a ser produzida. A partir deste ponto,
o setor comercial irá inserir o pedido de venda no sistema para que sejam dadas as tratativas
necessárias e assim iniciar o processo de produção. Para que isto aconteça, é necessário emitir
um documento interno chamado Ordem de Produção (OP). Neste documento, será especificado
cada item que irá compor o produto. É o que iremos aprender logo a seguir.

165
Emissão das Ordens de Produção - OP

Ordem de produção, conhecido pela sigla OP, é o documento que inicia o processo de
fabricação do produto, determinada pela sua estrutura, relacionando todos os componentes
para fabricação ou montagem dos mesmos. Além disso, é essencial para gerar requisições de
liberação dos materiais.
Assim que o PCP definir a forma como o pedido será produzido, deverá ser emitida a
OP. Essas ordens devem ser emitidas desde o momento das compras dos materiais que serão
necessários até a chegada do produto no estoque dos itens acabados. Esta ordem irá conter
todas as características das matérias-primas necessárias para fabricar o produto solidtado,
como: o tipo, cor, quantidade, unidade de medida, código dos produtos) assim como a descrição
do item principal que é o que será produzido.
Veremos a seguir o fluxograma da OP.
Fluxo de informação da produção

166
Quando se tratar da fabricação de produtos em série, a PMP deverá ser realizada da

seguinte maneira: emitir uma OP principal referente ao produto acabado, e paralelamente
emitem-se as OPs* dos componentes para esse item final, que devem conter o número e o
código da OP principal. Em algumas empresas, neste tipo de processo em série, essas OPs são
denominadas de OP mãe e OP filhotes, respectivamente.
Lembra que vimos anteriormente um pedido de venda da empresa Wooden Seats de 600
unidades de cadeiras? E qual será o próximo passo após o recebimento do pedido? O próximo
passo será emitirmos a OP, conforme tabela a seguir:
Ordem de produção modelo
* OPs: ordem de produção.

167
Agora vamos explicar a especficação de cada dado exposto na OP para que você entenda
melhor como este controle funciona:
a) Código do produto: código criado internamente pela empresa a fim de identificar cada
produto, individualmente;
b) Descrição do componente: descrição da matéria-prima que irá compor o produto
acabado;
c) Un. Med.: unidade de medida da matéria-prima, por exemplo: un, kg, ml, I, etc;
d) Quant.: quantidade de cada item que será usado na montagem do produto;
e) Pedido de venda: quantidade vendida;
f) Total MP: total de matéria-prima utilizada de cada item;
g) Produzir: quantidade a produzir;
h) Comprar: necessidade de compra, caso o sistema sinalize que não há determinada
matéria-prima em estoque;
i) Já entregue: em caso de entrega parcial, o sistema indica quantos itens já foram
utilizados na produção do material. Assim, temos noção da quantidade de produto acabado que
já foi entregue ao cliente;
j) Saldo: em caso de entrega parcial, o sistema indica quantos itens ainda faltam ser
utilizados para assim obtermos a informação de quantos produtos acabados faltam produzir.
Não foi tão difícil, certo? Vamos tentar mais uma vez?
O cliente Wooden Seats gostou tanto da cadeira recebida que resolveu fazer um novo
pedido, comprando um conjunto de mesa e cadeiras. Só que desta vez o cliente não nos enviou
a imagem da mesa; ele manteve o mesmo modelo de cadeiras, porém com pernas fixas (não
será com balanço), e quer uma mesa nova.
Para este exemplo, usaremos o mesmo sistema para emitir a OP, porém desta vez
teremos que elaborar um modelo de mesa a produzir. Tenho certeza que encontraremos um
modelo bem atrativo para o cliente. A seguir, veremos o pedido de venda do cliente Wooden
Seats e a partir dele, será emitida a OP.

168
Pedido de venda; conjunto de mesa com cadeiras
É necessário que haja insumos no estoque para que uma OP seja emitida, para a produção
não correr o risco de parar toda a linha aguardando até que a indústria possa disponibilizar
a quantidade de itens necessários. Bem, agora que já estudamos sobre pedido de venda e
emissão de OP, precisamos elaborar um modelo para o conjunto de mesas de cadeiras do
cliente Wooden Seats. O que sugere?
Vamos ajudá-Io! Encontramos um conjunto de mesa e cadeiras que vai atender à
necessidade do nosso cliente, Combina com o modelo das cadeiras que já foram produzidas
anteriormente. Na sequência, as OPs estarão de acordo com os itens solicitados.
Mesa com cadeiras

169
Vamos ao trabalho?
Como os produtos são diferentes, é necessário emitir uma OP para cada um, pois, eles
precisarão de componentes específicos. Veremos em seguida como emitir essa ordem de
produção para cada item.
Ordem de produção 0011 - cadeiras
Ordem de produção 0012 - mesa

170
Depois destes exemplos, emitir uma ordem de produção não será tão difícil, não é mesmo?
Qualquer dúvida também pode ser tirada com seu tutor ou professor.
A OP é o que mantém o funcionamento da produção da empresa. Já pensou em como
seria complicado organizar este setor sem as OPs?
Lembrando que este é apenas um modelo dentre várias Ordens de Produção utilizadas
nas organizações. As OPs podem variar de cor, tamanho, leiaute, forma de impressão, inclusive
de sistema, já que cada empresa tem seu sistema próprio e você precisará conhecê-lo durante
sua rotina de trabalho.
Lead Time de produção

A fim de expandir seus sistemas de produção e controlar melhor o fluxo de estoque, as
empresas estão aderindo a técnicas admlnlstrativas mais avançadas. Porém, qualquer técnica
administrativa precisa analisar o tempo de entrega a fim de reduzi-Io. Assim, o lead time se
mostra instrumento fundamental no momento de planejar o que será produzido.
O lead time é o período entre o início de uma atividade até o seu término. Cada setor
tem um tempo determinado para seu processo. Esta afirmação pode ser claramente vista na
imagem a seguir:
Lead time de produção

171
Existem outros tempos de produção a serem levados em consideração durante o processo.

Esses são caracterizados como:
a) Tempo de espera: está relacionado ao processamento do item, sendo o somatório
dos tempos consumidos com a programação da produção, fila do recurso e com a espera para
completar o lote;
b) Tempo de processamento: tempo utilizado para transformar matéria-prima em produto
acabado;
c) Tempo de inspeção: tempo designado para verificar se o item está sendo produzido de
acordo com as especificações exigidas pelo cliente;
d) Tempo de transporte: tempo utilizado na movimentação do item durante o processo.
O lead time também pode ser determinado para cada processo, separadamente. É o que
chamamos de lead time produtivo ou lead time de produção, conforme figura a seguir:
Lead time produtivo
O lead time de produção pode desmembrar-se em etapas distintas ao longo do fluxo.

Cada processo necessita de um tempo específico para sua realização e finalização. Este tempo
de produção também envolve custos do processo. Estes custos podem ser variáveis, fixos,
diretos, indiretos, custo de mão de obra, dentre outros que iremos estudar logo adiante.
Para melhor desenvolvimento do sistema de controle de produção, é vital a implantação
dos controles de custos e manufatura. Na maioria das vezes, as empresas que desejam
aumentar a qualidade dos produtos vão acabar aumentando também os custos dos mesmos.

172
CUSTO
Custo é toda despesa exercida na fabricação de um produto ou na prestação de serviços.
Estes custos podem ser caracterizados em:
a) Custo fixo: são aqueles que não sofrem alteração de valor, mesmo que haja aumento
ou diminuição da produtividade, independente do nível de atividade, como por exemplo: aluguel
de galpões, manutenção de limpeza, salários administrativos, etc.;
b) Custo variável: são aqueles que sofrem alteração de valor, de acordo com o nível de
produção ou atividade. Exemplo: comissões, compra de matéria-prima, água, energia, etc.;
c) Custo direto: são aqueles atribuídos diretamente sobre o produto, a atividade exercida
ou departamento. Exemplo: hora extra, material de embalagem, etc.;
d) Custo indireto: são aqueles não atribuídos ao produto e dependem de cálculos.
Exemplo: mão de obra terceirizada;
e) Custo por absorção: são aqueles em que todos os produtos feitos acabam absorvendo
os custos de todos os gastos relativos à fabricação, independente deste custo ser fixo, variável,
direto ou indireto.
Mesmo com a administração destes custos na área de produção, as empresas trabalham

em sua redução. Para isso, foi desenvolvida uma ferramenta chamada lean manufacturing ou
manufatura enxuta.
A fim de reduzir o custo e elevar a qualidade da mão de obra, uma boa ferramenta que
pode ser facilmente utilizada nas empresas e que trarão muitos benefícios, inclusive financeiro,
é a técnica lean manufacturing. Veja na figura a seguir os benefícios que o lean manufacturing
produz.
Objetivos do lean manufacturing

173
Esse sistema foi lançado pela primeira vez no Japão pelo engenheiro mecânico Taiichi
Ohno. Também é conhecido como Sistema Toyota de Produção por focar na redução de
desperdício. Na Toyota, a aplicação do lean enxugou o processo da linha de montagem de
automóveis, diminuindo o tempo entre as tarefas, aumentando o nível de qualidade da mão de
obra, reduzindo significativamente os desperdícios.
A aplicação do lean manufacturing sem dúvida traz inúmeros benefícios para as
organizações que o utilizam, porém é indispensável que haja colaboração de toda empresa
para que esta ferramenta continue dando certo e o fluxo produtivo permaneça eficiente.
A finalidade desta ferramenta é reduzir o tempo de produção e identificar e eliminar os
desperdícios, A figura a seguir demonstra, de uma forma simplificada, quais são eles:
Lean manufacturing - os sete desperdícios cometidos pelas empresas

Na sequência, veremos a definição de cada um destes desperdícios que podem ser

cometidos pelas empresas:
a) Espera: é o tempo ocioso dos funcionários e máquinas durante um processo. Exemplo:
tempo em que o funcionário fica parado aguardando a chegada dos outros componentes para
concluir a fabricação do produto;
b) Defeito: retrabalho em tempo gasto consertando trabalhos incompletos. Exemplo:
contratação de mão de obra pouco qualificada para executar a atividade, falta de treinamento
do funcionário;
c) Transporte: movimentar o material desnecessariamente para locais inadequados.
Exemplo: colocar a produção longe do estoque acaba fazendo com que o produto fique em
locais improvisados;

174
d) Movimentação: movimentação desnecessária dos trabalhadores dentro do seu

ambiente de trabalho. Exemplo: mudança do layout no ambiente de trabalho, local de trabalho
desorganizado;
e) Excesso de estoque; excesso de materiais dentro do armazém, ocupando espaço
desnecessário. Exemplo: muito tempo gasto entre o pedido solicitado e a entrega do produto
na expedição; produzir mais do que o armazém suporta;
f) Excesso de produção: produzir mais que o necessário, superprodução. Exemplo: falha
no planejamento do que será produzido, fabricando mais do que foi solicitado pelo cliente;
g) Processamento indevido: processo mal elaborado que não vai agregar valor ao produto.
Exemplo: teste de qualidade em excesso, além de não agregar valor ao produto, aumenta ainda
mais o tempo de produção.
Para que estas perdas sejam identificadas, é necessário realizar uma análise criteriosa
a fim de avaliá-Ias individualmente, uma vez que estão afetando diretamente a operação,
trazendo custo para a empresa.
Se cada setor reconhecer os seus desperdícios e repará-los, ficará ainda mais fácil
eliminá-Ias. Lembre-se: o que não pode ser mensurado, não tem como ser melhorado.
Análise dos contratos: cálculo do lead time

Lead time é o cálculo do tempo utilizado desde o início de uma atividade até o seu término.
Para calcular o lead time específico de uma produção, é necessário coletar a Iguns dados do
processo.
a) Faça uma listagem de todos os produtos solicitados pelo cliente. Isto deve incluir
manutenção e compra de matéria-prima;
b) Estipule a quantidade de tempo que será necessária para adquirir cada produto. Por
exemplo, se for comprar material e seu fornecedor fica em outro estado, é preciso contar o
tempo de entrega desde a saída deste produto do fornecedor até a chegada dele na empresa.
Deve-se levar em consideração também se este fornecedor só trabalhar em dias úteis;
c) Sempre use uma folga no lead time de entrega de matéria-prima no caso de acontecer
algum imprevisto durante a viagem;
d) Determine o número de horas e dias necessários para produzir o produto, levando em
consideração se a equipe trabalha ou não no final de semana.
Após o levantamento destes dados, já é possível obter um lead time de todo o processo
e repassá-Ia ao cliente.
A seguir, vamos aprender como calcular o tempo de produção, utilizando o pedido da
Wooden Seats. Estes cálculos serão representado por dados e figuras.

175
a) Produção 1: 600 cadeiras

- Tempo de produção para cada peça: 40 minutos;
- Quantidade a ser produzida: 600;
- Cálculo: 600 peças x 40 min = 24000 minutos;
- Dividindo o resultado encontrado em horas: 24000/160 = 400;
- Lead time total para produção das 600 cadeiras é de 400 horas.
Lead time - produção A

176
Vamos agora para o segundo exemplo.
b) Produção 2: 400 cadeiras

- Tempo de produção para cada peça: 40 minutos;
- Dividindo o resultado encontrado em horas: 16000/60 = 266,66;
- Lead time total para produção das 400 cadeiras é de 266,66 horas.
Lead time - produção B
Vamos fazer mais um cálculo com o último item do pedido, as mesas,

c) Produção 3: 100 mesas
- Tempo de produção para cada peça: 30 minutos:
- Dividindo o resultado encontrado em horas: 3000 / 60 = 50;
- Lead time total para produção das 100 mesas é de 50 horas.

177
Lead time - Produto C
O objetivo das empresas é reduzir o tempo de produção. Para que isso aconteça, a
organização deverá estudar todo tempo utilizado nos processos a fim de minimizá-los, No
momento de passar o lead time para o cliente, deve-se levar em consideração todo o período
desde a saída de matéria-prima do fornecedor até sua chegada à empresa, passando por
todo processo produtivo, embalagem, separação, até o produto acabado ser disponibilizado no
estoque para futura expedição.
Cabe destacar que o profissional qualificado em controlador e programador de produção
poderá atuar em empresas de diversos segmentos. Porém, a mesma estratégia de trabalho
poderá ser utilizada em todas elas.

178
ARMAZENAGEM
Para manter o fluxo logístico em ordem, é importante que a empresa tenha um controle
de armazenagem eficiente. Além de melhorar a localização dos materiais, ele organiza o layout
da empresa, podendo proporcionar um visual estético agradável aos clientes que visitam a
organização.
Neste capítulo, vamos estudar algumas técnicas de armazenagem como controle de esto
que (classificação, estoque médio e ponto de ressuprimento, empenho e lista crítica de mate
riais). Vamos falar um pouco sobre insumos e algumas maneiras de aplicá-lo em determinados
produtos acabados e abordaremos sobre o controle de armazenamento das embalagens, con
forme sua capacidade física.
Existem vários métodos de armazenamento e práticas que melhoram o processo produtivo
que envolve toda a empresa. Estas técnicas permitirão que o profissional qualficado em con
trolador e programador de produção desenvolva novas práticas de armazenagem em seu dia
a dia.
Estoque
O estoque é o armazenamento de materiais para venda ou consumo próprio. Também
pode ser considerado como uma forma da empresa se prevenir contra imprevistos, evitando a
falta de insumos ou matérias-primas durante o processo produtivo. Este abastecimento aborda
técnicas que melhoram a movimentação e o abastecimento das linhas de produção, assim
como o cálculo do estoque médio e ponto de ressuprimento.
Gestão de estoques
Existem classificações de estoque que podem se modificar de acordo com o segmento

de cada empresa, assim como a forma de organizá-Io e geri-Io. É o que iremos estudar nos
tópicos a seguir.

179
Classificação
Há duas formas de classificar o estoque dentro de uma empresa. Vejamos a seguir.
a) Estoque físico: estoque de materiais visíveis, que você pode ver e contar um por um.
Esses materiais podem variar desde produtos utilizados diretamente na linha de produção
(insumos, matéria-prima, produto acabado e semiacabado), até materiais de uso diário da
organização (material de escritório, limpeza, manutenção e outros). Os tipos de estoque, assim
como o nível da quantidade de materiais que serão armazenados, dependem do segmento de
atuação de cada empresa;
b) Estoque contábil: é o estoque que “não se pode ver”, apenas contar. Como assim?
Estes dados ficam dentro do sistema utilizado nos computadores da empresa. Este sistema
é abastecido com dados numéricos que são retirados da contagem de materiais no estoque
físico. Essa contagem se chama inventário.
INVENTÁRIO
Inventário é a contagem realizada para comparar a quantidade de material existente no
estoque físico com o material existente no estoque contábil. O inventário pode ser realizado em
vários períodos, dependo da sistemática adotada por cada empresa. Na maioria dos casos, é
feito uma vez por mês (normalmente no final do mês) para fechamento dos processos internos
da empresa (vendas, faturamento, produção, etc.), e um inventário geral no final do ano, para
balanço de tudo que foi produzido e vendido na empresa durante o ano vigente.
Quando essa comparação apresenta divergência, devem ser feitas as devidas reparações
e analisar onde, quando e como ocorreu a falha. Normalmente, essas divergências são
decorrentes de erros durante o lançamento dos dados do estoque físico no sistema. Também
podem acontecer por causa de uma expedição equivocada, ter vendido um produto “A” e
distribuído um produto “B”, logo estará faltando o produto “A” no sistema e sobrando produto
“B”. Vejamos um exemplo a seguir.
Inventário mensal

180
Na tabela anterior, foi possível verificar que houve divergência no inventário realizado.
No produto A, foram encontrados fisicamente 1.300 unidades, porém no sistema interno da
empresa havia 1.302, ou seja, duas unidades a mais. Já no produto B, havia 2 unidades a mais
no físico. Resumindo, tivemos duas faltas no produto A e duas sobras no produto B.
Suponhamos que o equívoco foi apenas no lançamento destes dados no sistema.
Precisará ser feita a retificação. Como faremos isto?
Vamos retirar do sistema dois itens do produto “A” e transferir este saldo para o item “B”.
Assim, ambos ficarão com a quantidade correta.
Para que você fique familiarizado com os termos logísticos utilizados nas empresas para
estes casos, vamos explicar como estas movimentações no sistema são chamadas:
a) Dar entrada: Inserir quantidade de um determinado produto no sistema;
b) Dar saída ou dar baixa: retirar ou excluir um determinado produto do sistema;
c) Transferir saldo: retirar saldo de um produto e colocar em outro.
Desta forma, a solução do caso acima, reescrevendo a frase, ficaria:

Vamos retirar do sistema dois itens do produto “A”. Em seguida, adicionar dois itens do
produto “B”. Assim, ambos ficarão com a quantidade correta. A seguir, nossa tabela devidamente
ajustada:
Ajuste de Inventário
O inventário também pode ser feito através da classificação dos itens da empresa, de
acordo com seu valor agregado e quantidade utilizada.

181
Estoque médio
Estoque médio é a soma do que foi consumido ao longo de um determinado período
predeterminado, dividido pela quantidade de tempo em que este mesmo produto foi utilizado.
Por exemplo:
Balanço anual de estoque
Nesta tabela, o saldo do estoque ao final do ano totalizou 25.000 itens. Ao dividirmos este
saldo por 12 (total em meses no ano), teremos o valor do estoque médio consumido no ano
vigente.
Ern = 25.000 /12
Em = 2.083

182
Representando os dados da tabela anterior em um gráfico, teremos:
Dados estoque médio anual
É necessário que a organização faça registro de todas as entradas e saídas de materiais

na empresa (compra, vendas e doações, etc.), lançando no sistema a data correta destas
ocorrências para que se possa manter um controle eficiente da gestão de estoques.
Ponto de Ressuprimento - PR
Ponto de ressuprimento, também conhecido como ponto de reposição ou ponto de pedido,

é uma das ferramentas mais conhecidas e utilizadas no sistema de produção. Esta ferramenta
se baseia na avaliação de quantidades sempre que ocorre um consumo ou retirada de material
do estoque, identificando se é o momento ou não de fazer a reposição do item. Para determinar
o ponto de ressuprirnento, deve haver uma certeza da demanda e do ciclo dos pedidos de
venda.
O PR pode ser calculado através de uma fórmula bem simples que iremos apresentar a
seguir:
PR = D * T, em que:
PR = ponto de ressuprimento em unidades de produto
D = demanda diária média
T = duração média do ciclo de atividades

183
Agora vamos colocar estes dados em uma tabela?
Exemplo 1:
O consumo de uma peça é de 30 unidades por mês, seu tempo de reposição é de 2
meses. Qual o ponto de ressuprimento desta peça?
Consumo mensal: 30 unidades (média diária 30/30 = 1)
Tempo de Reposição: 2 meses (tempo em dias 30 x 2 = 60)
PR= 1 * 60
PR= 60 unidades
Quando a quantidade desta peça atingir 60 unidades no estoque, será preciso inserir o
pedido de compra deste item. Agora vamos colocar estes dados em uma tabela?
Controle de estoque - ponto de ressuprimento
Note na tabela anterior que, quando o estoque final atinge um valor menor que o valor do
PR, a tabela já sinaliza que precisa inserir um pedido de compra para a peça "A". Os demais
itens ainda estão com as quantidades abaixo do PR, logo, ainda não precisam ser comprados.
Vale ressaltar que, ao se analisar a fórmula do PR, pressupõe-se que a chegada de
material acontecerá antes que a última unidade de estoque seja expedida a um cliente. Quando
não se tem certeza da demanda, é recomendável o uso de estoque de segurança. Para calcular
o ponto de ressuprimento a partir do estoque de segurança, utilizaremos outra fórmula. Veja a
seguir:
PR = (D * T) + ES, em que:
PR = ponto de ressuprimento em unidades de produto
D = demanda diária média
T = duração média do ciclo de atividades
Vamos usar os dados do exemplo 1 para explicar este cálculo, mas, desta vez, iremos
inserir o valor do estoque de segurança na fórmula para compor o exemplo 2.

184
Exemplo 2:
O consumo de uma peça é de 30 unidades por mês, seu tempo de reposição é de 2 meses.
Qual é o ponto de pedido, uma vez que o estoque mínimo deve ser de 1 mês de consumo?
PR = (1 * 60) + 30
PR = 60 + 30
PR = 90
Quando a quantidade desta peça atingir 90 unidades no estoque, será preciso inserir o
pedido de compra deste item.
Observação: estas letras (PR, D, T, ES ... ) podem variar de acordo com as nomenclaturas
utilizadas na empresa, porém, conservando o mesmo formato de cálculo.
Para evitar imprevistos durante a produção, fazendo os pedidos de compra no tempo
certo e na quantidade correta, é indispensável a implantação do ponto de ressuprimento.
Lista crítica
Lista crítica, também chamada de lista de materiais críticos, são todos aqueles materiais
que possuem um determinado grau de risco no processo, por exemplo, os que precisam ser
repostos com maior frequência.
Antes de iniciar o planejamento da fabricação de um produto, é necessário analisar a
previsão de consumo dos materiais que serão utilizados nessa produção para que não venham
a faltar. Para isso, é criada uma lista de materiais para cada categoria, dentre elas, a lista de
materiais críticos.
Os materiais que entram na listra crítica podem ser identificados através das seguintes
dassificações:
a) Precisam de uma reposição específica (data e hora para entregar);
b) Têm uma demanda imprevisível (não se sabe ao certo quando será utilizado ou vendido);
c) Muito tempo para ser entregue na fábrica;
d) Possui alto valor agregado (muito caro};
e) Há apenas um fornecedor no mercado;
f) A fabricação é mais demorada;
g) Material perecível*;
h) Material importado, que eleva ainda mais o custo de obtenção (custo de armazenagem,
nacionalização, trâmite de importação, etc).
* Perecível: deteriora facilmente; estraga com facilidade.

185
Lista de materiais críticos
O ideal é que a empresa tenha sempre um “plano B”, ou seja, busque no mercado mais
de um fomecedor para seus materiais ou até mesmo fornecedores que tenham itens similares
ao seu para lhe suprir quando faltar componentes para fabricar seu produto.
O setor de planejamento deve analisar todos os graus de risco possíveis, antes de iniciar
a fabricação de produtos desta categoria, evitando, assim, imprevistos na produção ou atraso
na entrega do produto ao cliente.
Empenho
Empenho é a técnica de reservar uma determinada quantidade de material em estoque
para que não seja movimentada. Por exemplo: se o setor comercial vendeu 60 unidades de uma
determinada peça e no estoque havia 240, estas 60 unidades vendidas ficarão “bloqueadas”
para qualquer outra movimentação, até mesmo por outro vendedor. Isto evita que os mesmos
itens sejam vendidos ou movimentados por mais de uma pessoa, mais de uma vez.

186
Vejamos a seguir uma tabela de empenho para explicar melhor como essa técnica
funciona.
Relatório de empenho
Na tabela acima, podemos verificar que foi feita a reserva de alguns itens. Isto impede
que esta quantidade reservada seja movimentada ou que um item seja vendido em duplicidade.
O empenho normalmente é realizado por softwares que controlam o estoque. Cada vez
que um material é reservado, ele entra na lista de prioridades e só pode ser liberado por quem
fez a reserva; do contrário, ele será retirado automaticamente do estoque após ser faturado.
Insumos
Insumos são todos os itens necessários e essenciais para a fabricação de um determinado
produto. Os insumos também são um dos recursos responsáveis por manter o setor de produção
da empresa operando continuamente. Esses recursos podem ser diretos (recursos usados na
produção como máquinas, homens, capital, etc.) ou indiretos (adicionados ao produto final
como matéria-prima, embalagens, etc.). A matéria-prima, por exemplo, é considerada um tipo
de insumo direto, necessário para a produção, pois, vai passar por algum tipo de transformação.

187
Grãos de insumos variados
Existem vários tipos de ínsumos, a utilização de cada um deles varia de acordo com
o ramo de atuação da empresa. No quadro a seguir, seguem os tipos de insumos e seus
respectivos exemplos.
Tipos de Insumos

188
Matéria-prima para transformação

Matéria-prima são todos os materiais necessários para a fabricação do produto final. O
volume da produção definirá qual será a quantidade necessária de consumo de matéria-prima.
Este insumo é o principal e mais utilizado nos processos fabris.
Desde os tempos mais primórdios, alguns materiais são transformados em objetos ou
produtos. Por exemplo, quando o homem quebrava a pedra para utilizar como instrumento de
caça, a pedra era a matéria-prima para o produto final. Essa técnica ficou conhecida no ramo
industrial e foi desenvolvida ao longo dos anos.
A matéria-prima pode ser transformada de diversas formas, derivadas de diversas
origens (animal, ve
getal, mineral, etc.), mas são necessários três itens básicos para que
essa transformação aconteça: mão de obra, matéria-prima em si e recursos necessários para
completar o processo fabril (insumos, por exemplo).
Transformação de matéria-prima
A madeira, por exemplo, é uma matéria-prima utilizada em vários recursos, como na

fabricação de móveis, utensílios domésticos, brinquedos, etc. A madeira é extraída da árvore, as
serralheiras fazem o processo de corte e lixamento e a indústria faz o processo de transformação
para ser revendida no mercado.
Com este exemplo, nós finalizamos este tópico e deixaremos fluir sua imaginação para
idealizar outros processos de transformação, pois agora iremos aprender sobre os componentes
que serão aplicados nos produtos que já foram transformados. Vamos lá?
Componentes de aplicação no produto
Como estudamos anteriormente, o produto acabado é resultante da transformação de

insumos e matéria-prima durante um processo de fabricação. Os componentes são os itens que
irão fazer parte deste produto.

189
Numa produção de tecelagem, os componentes são fios, tintas e pigmentos.
Componentes de tecelagem
Na produção de um equipamento eletrônico como um televisor, os componentes são os

circuitos elétricos. fios, resistores, fusíveis, etc.
Componentes de um televisor

190
Já na produção de tintas, os componentes são insurnos químicos, resinas, pigmentos e

latas para servirem como embalagem.
Componentes da tinta
São inúmeros os componentes existentes em cada produto acabado. Estes foram apenas
alguns exemplos para que você entenda como eles são aplicados em alguns materiais.
Materiais indiretos
Entende-se por materiais indiretos as peças utilizadas durante o processo de produção,

porém que não são adicionadas ao produto acabado. Estes materiais não se agregam ao produto
final, mas fazem parte do custo final do produto. Por exemplo: água, energia, instalações da
linha de produção, etc.
Exemplos de materiais Indiretos numa linha de
montagem automotiva: energia elétrica, máquinas, instalações, etc.

191
Alocação de materiais
Alocação de materiaIs significa o mesmo que reservar as matérias-primas necessárias

para produzir um determinado item. Por exemplo, no caso das canetas, os componentes que
devem ser alocados na ordem de produção são: tubo plástico, ponta da caneta, corpo, tampa,
etc.
Em outras palavras, alocar é identificar e separar em seus devidos lugares todos os itens
que serão utilizados para fabricar um determinado produto. Vejamos um exemplo na imagem
a seguir.
Modelo de ordem de produção
No modelo de ordem de produção que exibimos acima, foram alocados todos os itens que
serão utilizados para fabricação de uma caneta. Posteriormente, estes itens são distribuídos
pela linha de produção, alocados em seus devidos lugares para iniciar a fabricação.
Materiais improdutivos
Os materiais improdutivos, também chamados de insumos improdutivos, são todos os

materiais que não fazem parte do produto acabado, mas contribuem para manter a fábrica
funcionando. Exemplo: lubrificantes, lâmpadas, material de limpeza, etc.

192
Exemplos de materiais não produtivos
Estes materiais são considerados insumos improdutivos porque se entende que, para
se fabricar um material de qualidade e esteticamente bem conservado, faz-se necessário um
ambiente fabril limpo e organizado.
Embalagens
A embalagem é um item indispensável para a conservação do produto. Ela serve para
garantir a quali
dade e segurança do material durante o manuseio, tornando-se um item
importante para movimentação dos materiais dentro de uma empresa.
Ao investir nas embalagens, o produtor/fornecedor ganha vários benefícios como, por
exemplo, ajuda a proteger o seu produto, garante que o material chegue ao cliente final em
perfeito estado, melhora a aparência estética do produto, chamando ainda mais a atenção do
cliente, permite que se movimente uma quantidade maior de materiais de uma única vez.
Nos tópicos a seguir, estudaremos sobre como controlar o estoque das embalagens de
acordo com sua capacidade e a forma de alocá-las, aproveitando melhor todo espaço disponível
no armazém.
Estoque das embalagens

Estoque das embalagens é o ato de estocar embalagem; é guardar ou reservar uma
quantidade grande de material para uso posterior na linha de produção. Para controlar melhor
o estoque das embalagens, devemos pensar nessa armazenagem em duas situações: estoque
de embalagens vazias e estoque de embalagens cheias (com o produto dentro dela). Isto vai
impactar diretamente no espaço que estes estoques ocuparão dentro do armazém, podendo
até causar alteração em seu layout.

193
Armazenagem de caixas cheias
Essa movimentação e possíveis mudanças precisam atender às necessidades da linha

de produção, facilitando a identificação das caixas e a retirada das embalagens de dentro do
armazém.
Armazenagem de caixas abertas
As caixas abertas ocupam bem menos espaço no armazém, diferente das caixas
fechadas. Isso faz com que elas possam ser armazenadas em pallets, pois, além de deixá-Ias
mais organizadas, permite que seja em pilhada maior quantidade de volumes, movimentando
várias caixas de uma só vez.
Capacidade das embalagens: peso bruto e líquido das embalagens, volume das embalagens
A capacidade da embalagem pode variar de acordo com suas dimensões e peso bruto.
Cada embalagem tem uma especificação diferente e utilização bem variada. Elas devem atender
às demandas da produção, pois, a quantidade de volumes produzidos é que irá determinar a
quantidade de embalagens que serão utilizadas. Para isto, é necessário analisar os seguintes
itens:

194
a) Peso bruto e líquido das embalagens: estes fatores têm forte influência na definição
do cálculo de frete. O peso estabelece qual o tipo de veículo irá levar a carga e como ela será
arrumada dentro do caminhão. É simples definir qual é o peso bruto e o peso líquido de uma
embalagem. Veremos a seguir:
● Peso líquido: peso da embalagem vazia, sem o produto;
Armazenagem de embalagem vazia
● Peso bruto: peso da embalagem com o produto dentro.
Armazenagem de embalagem cheia
Tanto o peso bruto como o líquido deve ser contabilizado durante o carregamento. Eles
decidirão a capacidade do veículo que irá transportar os materiais, assim como influenciarão
diretamente no custo do frete.
b) Volume das embalagens: o volume é determinando pelo espaço que a embalagem irá
ocupar, podendo ser no armazém ou no veículo que irá transportá-Ia. Por exemplo: uma caixa
com as dimensões de 1,20 * 1,00 * 1,30 (altura * Iargura * comprimento), multiplicando estes
valores, terá um volume cúbico de 1,53m3.

195
O ideal é compactar a carga de forma que se aproveite todo espaço da embalagem e do

caminhão. Vamos citar, por exemplo, uma carga de algodão.
Algodão prensado
O algodão, além de ser leve, tem um volume muito extenso. A vantagem é que ele pode
ser facilmente compactado, fazendo com que caibam mais volumes na embalagem. Isso vai
facilitar a movimentação e reduzir o custo do frete; do contrário, o frete não irá compensar o
envio, pois será muito volume para pouco peso. A solicitação do veículo deve estar de acordo
com os volumes a serem carregados, senão o frete pode sofrer alterações desnecessariamente.
Por exemplo: uma carga cubada para um caminhão com capacidade de 17 toneladas não pode
ser carregada num veículo de capacidade para 14 toneladas (t). A carga não caberá toda no
veículo, causando transtorno na operação.

196
Alocação das embalagens

O local onde as embalagens irão ser alocadas vai depender muito do layout da empresa
e da localização da linha de produção. As embalagens precisam ficar o mais próximo possível
do processo produtivo, a fim de evitar perda de tempo entre um processo e outro.
Quando um material sai da linha de produção, ele passa diretamente para o setor de
embalagem; estas têm que estar devidamente alocadas de forma que facilite sua movimentação,
esteja ela com ou sem o produto dentro. Por exemplo: a embalagem sai do armazém vazia para
que depois o produto seja colocado dentro.
Movimentação de embalagens
Essa movimentação tem que ser planejada de forma antecipada para evitar danos aos
materiais durante o percurso.

197
PRÁTICAS OPERACIONAIS
Neste capítulo, abordaremos assuntos voltados para a capacidade produtiva relacionada

às máquinas e equipamentos utilizados na movimentação de materiais entre as linhas de
produção.
Estudaremos sobre capacidade, disponibilidade e alocação de máquinas e ferramentas.
Falaremos sobre manutenção industrial, abordando programação preventiva e preditiva, Mão
de obra fixa, variável, direta e indireta e alocação da mão de obra por produção.
Todas essas práticas são utiIizadas na área operacional com as técnicas que serão
apresentadas a seguir.
Máquinas
Máquinas são equipamentos que contribuem para a fabricação de um produto. Necessitam
de energia e trabalho para funcionar e têm o objetivo de atingir uma meta ou propósito esperado.
Estas máquinas podem ser automáticas, por exemplo: empilhadeira, guindaste, teares
etc. ou manuais, como paleteiras, ernpilhadeira manual, dentre outras.
A capacidade produtiva de uma empresa também está relacionada aos equipamentos que
são utilizados na movimentação entre as linhas de produção.
Máquinas

198
Existem vários tipos de máquinas e sua utilização varia de acordo com o segmento de
cada empresa.
Aqui, não estudaremos os tipos destes equipamentos, mas a forma como devem ser
alocados e disponibi
lizados para atender às necessidades do setor de produção de uma
empresa.
Capacidade instalada
Capacidade instalada é a capacidade máxima de materiais que uma máquina consegue
movimentar ou produzir.
O nível desta capacidade varia conforme quantidade de horas trabalhadas e volume
de materiais produzidos nestas horas. Por exemplo: suponhamos que sejam necessários 20
funcionários para produzir 240 garrafas em 1 hora, todos trabalhando 8 horas por dia. Então
teremos:
Qtd. Funcionários * Qtd. Produtos * Qtd. Horas diárias.
20 * 240 * 8 = 1.920 garrafas produzidas em 1 dia de trabalho.
Cada funcionário deste produz 12 garrafas por hora.
Produção de garrafas
Em alguns momentos, o nível desta capacidade pode reduzir, fazendo com que a produção
não atinja a meta diária esta belecida, como por exemplo, se faltar matéria-prima ou ínsurnos
para a fabricação dos produtos, se algum funcionário se ausentar, etc. Esta redução também
pode ser chamada de capacidade ociosa.
Porém, também pode acontecer o inverso, o nível de produção subir fazendo com que a
capacidade seja elevada. Por exemplo, se os funcionários passarem a trabalhar dez horas por
dia, a produtividade terá um aumento diário de 20%.

199
Alguns fatores são importantes e podem influenciar no nível da capacidade de produção

como:
a) Instalações internas: locais onde as máquinas serão inserldas, distância entre uma
máquina e outra, distância entre um colaborador e outro, fazendo com que gaste menos tempo
levando o material de um para o outro;
b) Fatores humanos: falta de funcíonários, desmotivação para produzir;
c) Aguardo de material que ainda está em processo: material que passa por mais de um
setor para ficar pronto;
d) Fatores operacionais: parada na máquina.
Para que haja harmonia no processo produtivo, é necessário que o fluxo de fabricação
esteja alinhado e as máquinas em perfeito estado de manutenção.
Máquinas disponíveis
O tempo de disponibilidade de uma máquina em um determinado processo varia de
acordo com a quantidade que o setor é capaz de produzir ou do tempo em que o equipamento
será utilizado para determinada atividade. Por exemplo: a utilização de uma empilhadeira
normalmente é feita por diversos setores. Este tipo de máquina abastece quase todas as áreas
do processo produtivo. Algumas vezes, dois setores estão precisando da mesma máquina ao
mesmo tempo.
Utilização do mesmo equipamento em setores diferentes
Suponhamos que o setor de logística esteja utilizando a empilhadeira em um carregamento

na sua expedição e o setor de produção esteja precisando da máquina para fazer abastecimento
em sua linha. O setor de logística precisará saber por quanto tempo a produção irá utilizar o
equipamento em sua linha, a fim de mensurar o tempo que sua expedição ficará ociosa.

200
Neste caso, o tempo disponível do equipamento será a quantidade de horas da operação

para a qual a máquina foi destinada e a quantidade de trabalhadores que irão participar do
processo.
Alocação de máquinas (por volume, por peso, por distância)

Dependendo da sua necessidade, as indústrias podem alocar máquinas para que
sejam atendidas as ordens de produção e necessidades do processo fabril. As alocações
podem acontecer por um tempo determinado (quando há aumento de demanda) ou por tempo
indeterminado (para se isentar da manutenção de um determinado equipamento).
Um dos procedimentos necessários para que a produção faça a alocação de máquinas
é através da quantidade de volume dos materiais, por peso ou até mesmo pela distância entre
um processo e outro.
O responsável por estas alocações deve sempre observar se há possibilidade e recursos
suficientes para atender às demandas da empresa. Quando uma demanda atinge o limite máximo
da capacidade de movimentação da produção, surge a necessidade de alocar máquinas de
terceiros. Para executar esta atividade, é preciso levar em consideração alguns fatores como:
a) Peso: peso máximo dos materiais que o equipamento irá movimentar. Por exemplo:
uma empllhadeira que suporta no máximo 2,5 toneladas não poderá elevar um compressor de
4.000 kg.
Elevação de peso indevida

201
b) Volume: quantidade de materiais que a máquina vai transportar ao longo do dia. Por
exemplo: uma paleteira consegue empurrar no máximo 100 caixas por vez. Se elevar essa
quantidade, os garfos poderão não conseguir levantar toda a carga.
Elevação de caixas na quantidade indevida
c) Distância entre uma operação e outra: distância percorrida pelo equipamento entre os
setores da empresa, ao longo do dia de trabalho.
Máquina movimentando-se de um setor para outro

202
Também será preciso planejar o tempo em que este equipamento ficará na empresa para
que sejam apurados os custos finais desta operação. Por exemplo: um equipamento alocado
para a empresa pelo valor de RS 26,00 a hora, trabalhando 8 horas por dia, durante 12 dias
terá um custo final de quanto?
CF: 26 * 8 * 12 = RS 2.496,00 pelo serviço de locação solicitado.
Alocar também pode trazer vantagens para a organização, pois a empresa não precisará
se preocupar com alguns fatores e custos como:
a) Custo de manutenção;
b) Facilidade de substituição do equipamento em caso de defeito;
c) Fácil entrega no local desejado;
d) Dispensa o elo com operador e máquina (caso o equipamento venha acompanhado do
seu próprio operador).
Antes de alocar um equipamento, é preciso analisar toda a necessidade envolvida no

processo. Deve-se levar em consideração se a demanda será contínua; se a relação custo x
benefício valerá a pena; se o tempo de disponibilidade do equipamento será vantajoso para a
empresa (se máquina conseguirá cumprir toda tarefa dentro do tempo de trabalho estabelecido).
Ferramentas
Aqui trataremos de itens muito utilizados pela produção. As ferramentas! Elas são muito
úteis durante a transformação da matéria-prima e sua falta num momento indesejado pode
parar a linha de produção, trazendo prejuízos financeiros para a empresa.
Neste tópico, abordaremos a importância das ferramentas no processo produtivo, como
elas devem ser alocadas, tornando-as disponíveis nos momentos necessários, atendendo a
linha de produção na hora solicitada.

203
Ferramentas disponíveis
Um simples parafuso solto, uma linha partida ou uma falta de calibração numa peça pode
ser suficiente para interromper uma linha de produção por um tempo maior que o previsto. Se
a empresa não dispuser da ferramenta necessária para resolver o problema no ato ou se a
mesma não estiver em condições adequadas para uso, o reparo pode se prolongar ainda mais.
Ferramentas de manutenção manual

As ferramentas precisam estar em bom estado e disponíveis para uso. O ideal é que o
setor de manutenção esteja sempre preparado para atender aos imprevistos ou dano durante
os processos, com equipamentos adequados às necessidades de cada setor da empresa.
Alocação de ferramentas
Como citamos no tópico anterior, as ferramentas precisam estar sempre disponíveis para
uso no momento em que se precisa delas. Para isso, a alocação destas peças deve ser planejada
considerando a distância do setor de manutenção até a linha de produção. A movimentação
destas ferramentas precisa ser rápida, reduzindo o tempo de reparo a ser executado.
Normalmente, as empresas dispõem de “carrinhos de manutenção” que são posicionados
em locais específicos na linha de produção para atender a uma necessidade de urgência.
Carrinho de ferramentas

204
Uma prática utilizada pelas empresas para aperfeiçoar o tempo de reparo e acelerar a
troca de ferramentas é chamada de Troca Rápida de Ferramentas (TRF). Esta técnica permite
diminuir o tempo de ajustes entre diferentes setores. A maneira de calcular este tempo é analisar
a hora em que a última peça ruim foi substituída pela peça boa e quanto tempo esta nova peça
irá durar.
Essa tecnologia deve mensurar a troca dos itens pela curva abc. Os itens de maior valor
agregado precisam ser trocados mais rápidos para evitar que a linha de produção fique parada
e cause prejuízos financeiros à empresa.
Uma maneira eficiente de impossibilitar que esses reparos aconteçam com frequência é
fazendo manutenção preventiva. É o que vamos estudar no tópico a seguir.
Manutenção Industrial
Manutenção é um conjunto de ações que preservam, fortalecem e mantêm algo ou alguma
coisa em íntegro funcionamento.
As práticas de manutenção dentro de uma empresa devem ser constantes. Elas evitam
que a organização tenha elevação de custos por conta de reparos que não foram planejados.
Para explicar de forma mais clara sobre como as técnicas de manutenção devem ser
aplicadas dentro de uma empresa e como elas funcionam, daremos exemplos aplicando-as
num veículo convencional.
Modelo de veículo convencional apresentando seus itens que necessitam de manutenção planejada

205
A figura anterior representa um veículo que necessita de manutenção preditiva, preventiva,

detectiva e corretiva.
Programação: preventiva, preditiva, detectiva e corretiva

A programação das manutenções é uma forma eficaz das empresas manterem seu fluxo
funcionando de forma organizada e segura, já que as manutenções previnem e podem antecipar
um problema antes dele chegar. O planejamento pode acontecer das seguintes formas.
a) Manutenção preditiva: neste caso, as peças são trocadas antes mesmo que seja
evidenciado qualquer dano a elas. Para que uma peça seja trocada ou algum serviço seja
executado, podem ser levados em consideração o tempo de uso, tempo de validade, tempo de
deterioração, etc. Por exemplo: o serviço de proteção à pintura do carro nem sempre precisa
ser feito, mas as concessionárias costumam sugerir que os proprietários de veículos façam
esta atividade ao menos duas vezes por ano para que se mantenha a pintura intacta e bem
conservada;
b) Manutenção preventiva: essa técnica de manutenção, além de prevenir a empresa,
evita que tenha custos imprevistos, corrigindo um defeito antes que se agrave ainda mais. Por
exemplo: analisando a figura anterior, diante do conceito aqui exibido, podemos dizer que a
revisão planejada de um veículo é uma manutenção preventiva. Essa inspeção analisa todas
as peças que estão precisando ser trocadas antes que apresentem defeito;
c) Manutenção detectiva: muitas organizações não utilizam esta prática no dia a dia por
não estar inserida nos procedimentos internos da empresa, mas ela não é menos importante
que as outras. Ao contrário, a aplicação deste procedimento serve justamente para prevenir
a empresa de ter um prejuízo quando as peças apresentarem defeitos no futuro. Algumas
falhas aparecem de imediato, requerendo um reparo instantâneo. É para isto que este tipo
de manutenção existe, pois ela submete o avaliador a fazer testes com cada uma das peças,
verificando se elas já predispõem de algum problema. Por exemplo: ao contrário da revisão
comum de um veículo em que o mecânico faz apenas o que já é de costume, ele irá fazer uma
análise criteriosa em todo carro para descobrir se há alguma irregularidade;
d) Manutenção corretiva: Por que deixamos esta técnica por último? Porque ela realmente
deve ser posterior a todas as outras. É o tipo de manutenção que só acontece depois que o
defeito é evidenciado, quando a peça já se danificou. Neste estágio, geralmente é preciso fazer
a substituição do componente avariado. Esses reparos são executados em caráter emergencial,
não permitindo qualquer planejamento anterior, além de pressionar o trabalho profissional de
manutenção, já que a ele precisa colocar os elementos em condições de uso novamente. Por
exemplo: os pneus de um veículo tendem a se desgastar com o tempo e precisam ser trocados
assim que esse desgaste for detectado. A falta de manutenção preventiva irá contribuir para
este arco de borracha estourar. Além de causar um embaraçoso constrangimento na rua, pode
ocasionar um acidente. Neste caso, será inevitável a manutenção corretiva para a troca dos
pneus.

206
Máquinas disponíveis
O objetivo principal das manutenções industriais é fazer com que as máquinas só parem
de produzir mediante planejamento antecipado. Ou seja, será preciso fazer uma programação
definindo qual máquina deverá ficar parada durante o processo e por quanto tempo a manutenção
irá acontecer. O tempo de reparo será abatido pelo período em que a máquina habitualmente
trabalha, obtendo o resultado da disponibilidade do instrumento.
Equipamentos disponíveis
Assim como nas máquinas, as manutenções dos equipamentos também precisam de
planejamento prévio, calculando o tempo desde o início até o término da revisão.
“Disponibilidade é a relação entre o tempo em que a máquina, equipamento ou instalação
ficou disponível para produzir em relação ao tempo total” (PINTO, XAVIER, 2001, p, 13).
O cálculo de disponibilidade de um determinado equipamento é feito através da seguinte
fórmula:
DISPONIBILIDADE = TMEF / (TMEF + TMPR)
Em que TMEF significa tempo médio entre falhas e TMPR significa tempo médio para
reparo.
Vamos aprender a fazer este cálculo com um exemplo. Suponhamos que o primeiro lote
produzido por uma máquina dure 4 horas. Essa mesma máquina parou em seguida por 15
minutos para uma pequena manutenção. Em seguida, retornou ao trabalho, produzindo durante
6 horas, mas parou novamente por 1 hora e 20 minutos. Retornou a produção fabricando mais
um lote durante 8 horas sem mais interrupções. Iniciou o último lote, trabalhando por 2 horas
e sofreu uma parada para mais uma manutenção que durou 25 minutos. Vamos calcular a
disponibilidade desta máquina.
N = soma do tempo de fabricação + tempo de parada para manutenção, logo teremos;

N = ∑T + ∑t
N = (4h + 6h + 8h + 2h) + (15min + 1h20min + 25min)
N = 20h + 2h
N = 22h
Para obter a somatória dos tempos, é necessário transformar as horas em minutos.
TMEF = T1 + T2... + TN/N

TMEF = 4h + 6h + 8h + 2h/22h
TMEF = 0,90h
TMPR = t1 + t2... + TN/N

TMPR = 15min + 1h20min + 25min / 22h
TMPR = 0,090min

207
Disponibilidade = TMEF / (TMEF + TMPR)

Disponibilidade = 0,90 / (0,90 + 0,090)
Disponibilidade = 0,90 min
Esta máquina esteve disponível por 90% do tempo durante o período de trabalho de 22h.
Mão de obra
Podemos dizer que mão de obra é todo trabalho executado de forma manual ou braçal por
operários de uma produção industrial.
A especificação da mão de obra está ligada diretamente ao tipo de atividade desenvolvida
por cada setor da empresa. A alocação deste serviço deve ser feita de acordo com a necessidade
e perfil de cada área.
A seguir, estudaremos sobre como essa atividade deve ser aplicada no processo produtivo,
podendo ser classificada como fixa, variável, direta e indireta.
Tipos: fixa e variável

Toda mão de obra tem sua classificação de acordo com a forma como ela será aplicada
dentro do processo produtivo, seguindo também o nível hierárquico da empresa. Essa
classificação pode ser fixa ou variável. Vejamos a seguir.
Exemplo hierárquico de mão de obra lixa e variável
a) Mão de obra fixa: o serviço não varia mesmo quando há aumento ou redução da
produção. A atividade é aplicada diretamente na linha de produção. Exemplo: diretores, gerentes,
trabalhadores administrativos;
b) Mão de obra variável: depende diretamente da produtividade da empresa. Se a
produção aumenta, eleva-se também a mão de obra. Se a produção diminui, consequentemente
a mão de obra é reduzida. Este serviço está vinculado ao processo produtivo. Por exemplo:
operários prestadores de serviço.

208
Disponibilidade de mão de obra
É preciso analisar também a previsão de vendas e a programação de produção. Para que

essa programação seja feita, é indispensável avaliar as folhas de processo, tempo de produção,
disposição de recursos e outras informações pertinentes à linha de fabricação. Essa alocação
pode ser caracterizada como mão de obra direta e indireta. Veremos esses atributos com mais
detalhes, a seguir.
a) Mão de obra direta: operários que estão trabalhando diretamente na linha de produção.
Exemplo de mão de obra direta
b) Mao de obra indireta: operários que estão vinculados ao processo de forma indireta, ou
seja, não atuam diretamente na fabricação do produto. Por exemplo: supervisores de equipe.
Exemplo de mão de obra indireta

209
Alocação: por ordem de produção, direta e indireta

Para que seja feita alocação da mão de obra necessária para atuar no processo
produtivo, é fundamental fazer um planejamento antecipado, a fim de evitar imprevistos com
a indisponibilidade de operários. Este processo é baseado no cálculo de hora-homem e hora-
máquina para destinar a quantidade de mão de obra correta para cada atividade da empresa.
Distribuição de mão de obra por atividade
Cada processo funciona de forma independente, mas todos compõem a mesma linha de
produção, um completando o outro. Veremos a seguir quais são estes processos e como eles
funcionam.
a) Por ordem de produção: a alocação é feita de acordo com a demanda a ser produzida.
Por exemplo: se uma fábrica aumentou as vendas de brinquedos de 100 mil unidades no mês
anterior e pulou para 300 mil no mês atual, é contratada mão de obra extra para atender à
demanda desta produção;
b) Alocação de mão de obra direta: é relativa à quantidade de pessoas que serão
necessárias para operar no processo de produção. Por exemplo: quantidade necessária de
operários para operar uma determinada máquina na empresa;
c) Alocação de mão de obra indireta: é relativa à quantidade de pessoas que irá operar
de forma indireta no processo. Por exemplo: o pessoal da limpeza que irá cuidar e zelar pela
área, ao final do expediente.

210
PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
Você deve estar se perguntando: Como farei para programar minha produção de forma
que saia tudo como planejado? Como enfrentarei os imprevistos?
Estas questões serão analisadas ao longo das páginas deste capítulo, onde iremos
aprender como planejar a fabricação de produtos, montagem destes materiais e tempo de
produção dos mesmos. Estudaremos também sobre Just in Time (JIT), sistemática de trabalho
bastante utilizada nas indústrias. Compreenderemos o que é Manufacturing Resources Planning
(MRP II)* e Optimized Production Tecnology (OTP)** para aprender como se faz cálculo de
hora-homem, hora-máquina e quais são os softwares específicos para executar todos estes
processos.
A princípio, podemos dizer que a programação da produção analisa todo processo de
manufatura, desde a entrada do pedido no setor comercial, emissão da ordem de produção, de
senvolvimento do plano de fabricação e montagem, até a expedição destes pedidos, através de
pessoas e máquinas ao longo do sistema produtivo.
Produtos: programação, montagem, mix de produção, takt time

A partir da emissão da ordem de produção, é iniciada a programação do que será produzido.
Nesta etapa, são identificadas as necessidades de fabricação, capacidade do sistema produtivo,.
análise dos recursos disponíveis para que se conclua a produção (máquinas, homens, recursos,
estoques, etc.). Todos esses segmentos fazem parte dos itens para atender à programação de
produção.
A programação tem como propósito principal o cumprimento dos prazos de entrega de
todo material produzido. Para que este desígnio se concretize, é necessário estabelecer as
datas de início e conclusão das operações que irão construir um determinado produto. Depois
de definir as operações necessárias para a fabricação, é hora de planejar a ordem de montagem
determinando o tempo para cada manobra.
Para termos uma ideia do como funciona a montagem de produtos e entendermos
melhor este assunto, veremos algumas figuras de artefatos a serem montados junto com suas
respectivas peças.
* Manufacturing Resource Planning - MRP II: Planejamento dos Recursos da Manufatura
** Optimized Productin Technology - OTP: Tecnologia de Otimização da Produção

211
A seguir, uma figura com peças que compõe um carburador de moto.
Exemplo de carburador desmontado

212
É definido um tempo de montagem para cada peça a ser acoplada no carburador, Vejamos
no quadro seguinte:
Exemplo de tabela expondo números para tempo de montagem
SENAI DR BA, 2016.
Cada produto tem uma forma específica de ser montado, seja um motor, uma máquina,
uma roupa ou até mesmo uma caneta. Todos os encaixes precisam ser conferidos para que não
falte nenhum componente durante o processo.
A linha de produção possui algumas características especiais como o mix de produção e
o takt time.
Vamos estudar um pouco sobre estes atributos?

213
MIX DE PRODUÇÃO
O mix de produção acontece quando é inserido mais de um tipo de produto na linha
de fabricação. Neste caso, a programação de produção torna-se mais detalhada à medida
que o volume de produtos diferentes cresce. Os recursos para fabricá-los também devem
acompanhar esta subida, inclusive devem ser analisados e detalhados junto com todos os
elementos necessários que irão compor a produção de cada item como ordem do pedido,
escolha de produto, atendimento ao cliente, dentre outros.
Veremos uma situação envolvendo a prensa hidráulica que é utilizada para estampar e
frisar placas de carro. Esta máquina irá pressionar moldes de diversas cores, porém, para um
único tipo de produto: o carro.
Prensa hidráulica de 40 toneladas para estampar e frisar placas automotlvas
SENAI DR BA, 2016.
No mix de produção, as quantidades de materiais que estarão presentes durante o

processo deverão ser especificadas antecipadamente e a fabricação devidamente planejada,
para evitar imprevistos durante o procedimento.
TAKT TlME
É necessário que toda demanda tenha o tempo fabricação definido antes de iniciar a
operação. Este tempo preestabelecido é chamado de sistema takt time de produção. Para
calcular o período em que cada peça será criada, o tempo de produção deve ser dividido pela
demanda, ou seja, o tempo total de trabalho pelo que foi vendido.

214
Vejamos a seguir.
Fórmula para cálculo de takt time
SENAI DR BA, 2016.
Em seguida, daremos um exemplo com dados numéricos para que entenda melhor.
Se uma empresa trabalha 9 horas por dia e a demanda diária é de 260 unidades, o takt
time deste processo é 1,5 minutos para produzir cada peça.
Cálculo de takt time
SENAI DR BA, 2016.
Em outra definição, takt time é o tempo disponibilizado para a fabricação dividido pela
solicitação do cliente. O takt controla o ritmo da produção para adaptar-se à necessidade do
consumidor. Desta forma, evita que falte insumos durante o processo ou que seja enviado para
a produção mais do que realmente será necessário para compor o produto final.

215
Programação de peças manufaturadas (PCM): quantidades necessárias,

horas-máquina, horas-homem, equipamentos de movimentação,
embalagens
O PCM analisa as informações pertinentes às quantidades necessárias, horas-máquina,
horas-homem, equipamentos de movimentação e embalagens da empresa, de modo a avaliar
a capacidade produtiva da fábrica.
A seguir, estudaremos sobre os elementos indispensáveis para que o setor de
planejamento consiga cumprir sua função com um nível de qualidade elevado e com o mínimo
de imperfeição possível. Esses princípios são: quantidade necessária, hora-máquina, hora-
homem, equipamentos de movimentação e embalagens.
QUANTIDADES NECESSÁRIAS
Todos os recursos necessários para a linha de produção devem ser medidos pelo sistema
MRP. Os estoques devem ser verificados com maior frequência. Essas medidas são necessárias
para que a fábrica não tenha nenhuma surpresa quando iniciar o processo de fabricação.
É importante que a empresa tenha bom relacionamento com seus fornecedores para que
possam contar com eles num momento de urgência como, por exemplo, comprar um material
que não estava programado e o fornecedor entregar no prazo solicitado pela empresa. Se o
fornecedor entrega a matéria-prima no momento certo e na quantidade solicitada, certamente
ambos não terão que solucionar impasses inesperados.
HORAS-MÁQUINA E HORAS-HOMEM
Além de analisar as quantidades de recursos necessários que irão compor a fabricação
dos produtos, também devem ser calculados o tempo que cada homem ou máquina precisará
dispor durante o processo produtivo. Ou seja, quanto tempo cada pessoa e cada equipamento
levará para produzir um determinado item. Sem esta informação, o PCM não poderá determinar
quando uma fabricação será iniciada e finalizada. Será impossível estimar a entrega do pedido
ao cliente.
Produção de madeira
SENAI DR BA, 2016.

216
Cada tarefa realizada por uma determinada mão de obra (funcionário) durante uma
fabricação deve ser calculada, definindo um tempo médio para ser executada. Chamamos esse
cálculo de tempo de fabricação padrão. Com base neste tempo, o PCM faz o cálculo das horas
que serão necessárias para que todo o processo produtivo seja iniciado e concluído.
E em relação ao cálculo de mão de obra, como é feito? Normalmente, imaginamos que
um funcionário custe para a empresa somente o valor do seu salário, mas não é isso que
acontece. Um colaborador custa para a empresa quase o dobro do seu salário. Como assim?
Vamos analisar o exemplo a seguir:
Suponhamos que um
determinado colaborador receba
um salário de R$ 800,00 mensais.
Vamos calcu lar sua mão de obra,
determinando o custo mensal que a
empresa terá com este colaborador.
Exemplo de cálculo de custo hora-homem
SENAI DR BA, 2016.

217
Como visto na tabela anterior, o custo mensal total da empresa com o colaborador será
de R$ 1.867,08.
Agora deu para percebermos que a diferença entre o custo mensal que a empresa tem
com o funcionário é bem diferente do que o valor que ele recebe ao mês.
Existem vários custos por trás de uma contratação de mão de obra que, muitas vezes, o
próprio colaborador desconhece. Assim como pode ser calculada a hora-homem, também pode
ser medida a hora-máquina. Podemos utilizar a mesma forma de contagem para calcular o custo
mensal das máquinas. Porém, os padrões de contagem serão diferentes. Vejamos na sequência.
Para efetivar este custo, é preciso levantar alguns dados como tempo de depreciação* do
equipamento, área que será ocupada pela máquina, consumo médio de energia, manutenção e
horas trabalhadas diariamente.
A seguir, uma forma de calcular o custo da hora-máquina. Neste caso, a empresa fará a
aquisição do equipamento.
Exemplo: cálculo de custo hora-máquina

218
EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO
Equipamentos de movimentação são máquinas que auxiliam na transferência de produtos
de um lugar para outro. Podemos citar como exemplo destes equipamentos a empllhadeira e
a paleteira.
Exemplo de empilhadeira carregando caixas
Fonte: SHUTTERSTOCK, 2010

219
Empilhadeira é uma máquina utilizada na movimentação de materiais podendo ser manual

ou elétrica.
O ideal é que, durante este manuseio, os produtos sejam colocados em cima de pallets
como mostra a figura anterior, para garantir maior segurança e integridade do material.
Exemplo de paleteira
A paletelra é um equipamento de movimentação manual que permite a transferência

de produtos em locais mais estreitos, onde a empilhadeira não consegue acessar. A paleteira
também é utilizada em carregamentos em que o caminhão, por ser de pequeno porte, não
suporta o peso da empilhadeira. Vejamos um exemplo na figura a seguir.
Carregamento de caminhão com paleteira

220
As máquinas empílhadeiras e paletelra tornam o trabalho de movimentação mais

fácil porque têm capacidade de transportar vários produtos de uma só vez, ao contrário da
movimentação executada por um operador, que é feita de unidade por unidade.
EMBALAGENS
Embalagens são recipientes ou pacotes que envolvem um determinado produto. Na
logística, a principal função das embalagens é melhorar a condição de armazenagem, transporte
e distribuição, movimentando vários produtos de uma única vez, mantendo sua qualidade sem
danificá-Ios. Por exemplo, na embalagem tipo caixa, é possível colocar vários produtos em um
único acondicionamento.
Embalagem
Softwares específicos
É quase impossível imaginar uma empresa funcionando sem um computador, não é
mesmo? Imagine sem um sistema de Tecnologia da Informação - TI. Vamos entender porque a
tecnologia é tão importante também na área de produção? Neste tópico, estudaremos sobre os
softwares utilizados no programa de produção que auxiliam bastante no controle dos processos
de manufatura.
A adequação da tecnologia às empresas tem feito com que a estratégia de negócio
aumentasse ainda mais a competitividade e as vendas em diversas empresas. Isso se dá
graças aos sistemas de Informação integrado. Este sistema é chamado de Enterprise Resource
Planning (ERP).
O ERP é um método de informação que integra todos os dados de diversos setores
de uma empresa em um único sistema. A intenção é que todos tenham acessos às mesmas
informações, permitindo que os de partamentos “conversem entre si”, mesmo estando um
distante do outro. Por exemplo: o setor de estoque consegue ver através do sistema ERP uma
compra feita pelo setor de suprimentos, assim o estoquista pode se programar para receber um
material que ele já está ciente de quanto custa e quando irá chegar.

221
Já imaginou como seria uma empresa sem um sistema de informação interligado? Veja
um exemplo na figura a seguir:
Exemplo de uma empresa funcionando sem a tecnologia ERP
A figura mostra que uma empresa que funciona sem sistema interligado faz com que as
pessoas tenham que se deslocar constantemente de seu local de trabalho para outro setor em
buscar de informações.
Apesar de esta tecnologia trazer alguns empecilhos durante sua implantação por trazer
com ela um custo elevado para implantação, possíveis problemas de manutenção e suporte
aos usuários, indisponibilidade do sistema por algum período, note as inúmeras vantagens que
um sistema ERP pode trazer para uma empresa:
a) Auxiliar na comunicação interna da empresa;
b) Acelerar a cumprimento dos processos internos:
c) Diminuir a quantidade de retrabalhos;
d) Evitar erros humanos (redução de rnanuscrito);
e) Melhorar o gerenciamento na tomada de decisões;
f) Assessorar a elaboração de estratégias para as atividades operacionais;
g) Facilitar a obtenção de dados em diversas situações;
h) Reduzir o tempo de entrega do produto ao cliente;
i) Melhorar no controle de grandes volumes de informação;
j) Reduzir a resistência a mudanças, fazendo com que a empresa e seus colaboradores
se adaptem melhor a modificações no mercado.

222
Os inconvenientes podem ser amenizados com as vantagens que o programa oferece.

Para isso, é preciso um empenho de toda equipe, desde o departamento e TI até os usuários
para que tudo funcione de maneira mais organizada. Treinar os funcionários para usar o sistema
é de extrema importância, pois isso evitará que sejam causados danos ao sistema por erros de
lançamentos dentro da empresa.
JUST IN TIME - JIT

Dentre os elementos que atendem ao PMP está uma ferramenta de grande importância
no sistema produtivo, a prática JIT. Ela é utilizada para evitar o uso de materiais desnecessários
na linha de produção.
JIT, ou Just in Time como é definido, foi desenvolvido com o objetivo de diminuir ou até
mesmo eliminar o desperdfcio de materiais que ocorre durante uma fabricação. O criador deste
sistema de controle foi o engenheiro Taiichi Ohno, que na época trabalhava na Toyota Motor
Company. Compreende-se por desperdício toda operação que consome recursos durante a
fabricação sem incorporar valor ao produto final. Exemplo: resíduos, refugos, retrabalhos.
Abordagem tradicional e JIT
Neste sistema, só se produz o que foi vendido, ou seja, a empresa não mantém um alto
nível de estoque para evitar o capital parado. É o mesmo que ter o dinheiro investido sem
retorno imediato. No método JlT, os custos são mais baixos e a qualidade elevada em relação
aos controles tradicionais, já que o padrão desta técnica é não manter estoque desnecessário.
MANUFACTURING RESOURCE PLANNlNG - MRP II

Neste tópico, iremos estudar mais uma forma de interligar os departamentos da empresa
por meio da tecnologia de Manufacturing Resource Planning (MRP) ou Planejamento das
Necessidades de Materiais.

223
Muito se ouve falar em, MRP e MRP II, mas o que estas siglas significam? A sigla MRP
significa Manufacturing Resources Planning (planejamento de recursos de materiais) já a silga
MRP II significa Manufacturing Resources Planning (planejamento da necessidade de materiais).
MRP II é uma ferramenta utilizada para planejar todos os recursos necessários para
a fabricação de produtos, integrando muitos setores de uma empresa como produção e
planejamento, para que ambos possam acompanhar o fluxo de produção através do sistema,
sem que precisem se deslocar de suas áreas para outras.
A finalidade principal é fazer cumprir o prazo de entrega dos produtos através do controle
da utilização de recursos no processo de fabricação. O MRP ll controla este fluxo calculando a
quantidade necessária de cada item e o tempo de reposição dos mesmos, evitando que haja
falta destes elementos durante a produção.
Relação entre JIT e MRP
Esta ferramenta irá processar no sistema todas as informações sobre diversos produtos,
verificando se há estoque disponível e, se for o caso, já solicitar os itens faltantes. Estas
informações podem ser obtidas através de inventários para garantir que as informações sobre
a quantidade de materiais que serão inseridas no sistema sejam consistentes.
Para que este recurso funcione de forma correta, é necessário que a empresa execute
alguns parâmetros básicos como:
a) Estrutura de produto: quantidade exata de cada componente do produto;
b) Tempo de reposição: tempo utilizado entre recebimento do pedido do cliente até a
entrada do material na linha de produção;
c) Tempo de produção: tempo utilizado desde o início até o final do processo de fabricação;
d) Estoque máximo: quantidade ou nível máximo que o estoque do produto fabricado
deve chegar.
A união destes parâmetros permitirá que o MRP II mantenha o controle das operações de
produção, seguindo o que foi planejado sem que falte ou sobre em excesso os componentes
que irão fazer parte do processo de fabricação dos materiais.

224
Tecnologia de Otimização da Produção - OPT

O desenvolvimento de um software específico pode ser a chave da modernização do OPT.
Essa técnica foi desenvolvida na década de 1970 e tornou-se um dos mais práticos métodos
de gestão de produção. O objetivo principal é enxugar a manufatura e com isso, elevar o nível
de qualidade do processo de fabricação. Infelizmente, o volume de empresas que utilizam este
recurso de gestão ainda não é tão grande devido ao custo do sistema ser muito elevado.
A técnica de OPT, na busca da melhoria contínua, visa reduzir ao máximo os níveis de
estoques, ao tempo em que se aumentam os fluxos de vendas de seus produtos e se reduz as
despesas operacionais, levando com isso a empresa a ter uma melhor rentabilidade financeira
(lucro líquido, retorno sobre o investimento e o fluxo de caixa.
Analisando os três pilares de sustentação do desempenho OPT, temos:

a) Movimentação da produção: fluxo produtivo da empresa (vendas), que precisam estar
em combinação com as demandas do mercado. Sem procura, não há oferta. É importante
analisar que o sistema só considera o fluxo dos produtos efetivamente vendidos, pois os
produtos acabados não comercializados são considerados como estoque. Neste sentido, o
sistema utiliza-se das áreas fins como Produção e Marketing, a fim de alcançar os resultados
esperados pela empresa;
b) Estoque (inventário): especifica a quantidade de recursos financeiros (dinheiro) gastos
pela empresa nos produtos e/ou serviços que ela pretende comercializar futuramente. Estes
recursos se referem apenas às matérias-primas, o que exclui custos indiretos de fabricação,
mão de obra e administrativos;
c) Custos operacionais: gastos que o sistema tem para transformar estoque em
movimentação (fluxo). Na análise destes custos, não são observados os custos de mão obra
direta e indireta.
Visando elevar ao máximo o alcance destes objetivos, o OPT leva em consideração três
áreas de atuação:
a) Tipos de recursos;
b) Preparação de máquinas;
c) Tamanho dos lotes de fabricação.
OS RECURSOS
Recurso ou insumo é todo material indispensável na fabricação de um produto, por
exemplo, pessoas, máquinas, espaço, etc. A fim de alcançar os objetivos organizacionais
(lucro), o sistema OPT deixa clara a necessidade de entender os recursos que estão presentes
em todo processo produtivo de uma fábrica que são os “não gargalos” e os “gargalos”, a saber:
a) Não gargalo: quando o processo não causa alteração no fluxo produtivo, tendo sua
capacidade superior comparada aos demais recursos;

225
b) Gargalo: todo procedimento que causa redução do fluxo produtivo. Tem sua
disponibilidade inferior em comparação aos outros componentes da linha de produção.
O método gargalo limita o fluxo do sistema como um todo. Vamos entender melhor esse
conceito com o exemplo a seguir:
Vamos idealizar a fabricação de uma caixa. Quais seriam os recursos necessários para se
fabricar uma caixa? Precisaríamos de mão de obra, matéria-prima, equipamentos, instalações,
etc.
Se sua máquina só pode produzir 150 caixas por dia e sua demanda é de 200 unidades por
dia, então a capacidade de sua máquina está aquém da demanda, sendo assim, sua máquina
é um gargalo no seu processo de fabricação. Este fator lhe leva a pensar que seria mais viável
aumentar a sua capacidade produtiva, a capacidade de produção de sua máquina, adquirir uma
nova máquina com uma maior capacidade de produção ou até mesmo terceirizar a mão de obra
(contratar colaborador de outra empresa para prestar serviço à sua indústria).
Exemplo de um gargalo na produção de caixas

Antes de iniciar um procedimento de fabricação, é preciso analisar a capacidade produtiva

de cada etapa do processo, seja de pessoas ou de máquinas. Capacidade é o limite máximo
de operação de uma máquina no sistema de fabricação. Essa análise evita que se formem
gargalos durante o processo de fabricação devido a algum setor ficar mais sobrecarregado de
atividades que os outros.
As máquinas também precisam ser preparadas para começar suas atividades antes do
início da operação de produção. É o que veremos no tópico a seguir.
PREPARAÇÃO DE MÁQUINAS
Antes de iniciar um processo de produção, uma máquina precisa ser preparada para
desenvolver a atividade que lhe será atribuída. Esta preparação envolve desde a análise
das necessidades do equipamento (óleo, lubrificação, reparos) até sua capacidade produtiva
(quantidade do produto que ela consegue fabricar).
O sistema OPT tem como uma das suas características básicas, a análise criteriosa do
setup (tempo de preparação das máquinas) do processo produtivo, uma vez que toma como
pressuposto básico de que uma hora ganha em um recurso gargalo, significa uma hora ganha
em todo o sistema de produção.

226
Exemplo da preparação de uma máquina
Analisar capacidade, propriedades e tempo de produção são critérios fundamentais

para colocar uma máquina em funcionamento e atender à demanda solicitada. Dessa forma,
evitamos imprevistos como falta de recursos.
TAMANHO DOS LOTES

De acordo com o sistema OPT, é importante analisar e considerar o tamanho dos lotes a
serem enviados para o processo produtivo (perspectiva de recursos) e o tamanho dos lotes a
serem transferidos para outro processo de fabricação (perspectiva de fluxo), Este critério ajuda
na distribuição de matéria-prima por cada setor de produção, compartilhando com cada um a
quantidade exata que precisa ser produzida, evitando gargalos no processo.
Exemplo de fabricação de caixas por lote
Fazendo uso destes recursos, será mais fácil resolver qualquer gargalo que possa surgir
durante a fabricação de algum produto.

227
LIBERAÇÃO DE ORDENS DE PRODUÇÃO

Uma das atividades do Planejamento e Controle de Produção - PCP antes de iniciar a fabri
cação é emitir e liberar as ordens de produção, que permitirão aos outros setores executarem
suas atividades de forma ordenada. Através da liberação da ordem, o PCP verifica se todos os
recursos necessários estão disponíveis para o atendimento destas ordens, evitando que elas
sejam emitidas e, por falta de recursos, não sejam atendidas.
Se todos esses estágios anteriores à emissão das ordens de produção forem realizados
de forma correta (venda, análise de estoque, disponibilidade dos recursos necessários, etc.),
dificilmente surgirão problemas como retrabalhos ou imprevistos.
Por produto: peças manufaturadas, componentes comprados

Na emissão da ordem de produção por produto, é possível liberá-Ia total ou parcialmente.
Total é quando o estoque dispõe de todos os componentes para a fabricação da mercadoria.
Parcial é quando há de falta de alguma matéria-prima, insumo ou componente que integra o
produto. No caso de liberação incompleta, a emissão da OP é feita de forma fragmentada, citando
apenas os itens que serão utilizados de acordo com a quantidade disponível para produzir.
A expedição pode aguardar o restante dos itens serem produzidos ou fazer a distribuição
fracionada para o cliente. Veja a seguir um exemplo, conforme já abordado anteriormente.
Ordem de produção com a quantidade total de componentes

228
A tabela anterior mostra um exemplo de OP emitida com todos os seus componentes. Isso
significa que todos os itens estão disponíveis em estoque. Vejamos agora como esta ordem
ficará quando alguns componentes não estão disponíveis.
Ordem de produção parcial (levantamento de dados)
Visualizando a tabela acima, o parafuso é o item de maior quantidade, ele será usado
como referência para identificar quantos itens a produção será capaz de fabricar diante do
estoque atual disponível na empresa. Analisando a tabela anterior, verificamos que o limite total
de cadeiras a produzir é 375 unidades.

229
Na sequência, veremos uma ordem de produção parcial que será liberada para a linha de
fabricação e montagem.
Liberação da ordem de produção parcial
Depois que as ordens forem emitidas e liberadas, a fabricação passará para a etapa de
execução do processo e o PCP iniciará suas atividades de acompanhamento e controle da
produção.
Por setor
As liberações também podem ser feitas de forma isolada, por setores específicos que
compõem o quadro organizacional da empresa. Isso pode acontecer quando a área precisa de
uma amostra para representação ou até mesmo para uso interno. Para que a geração da ordem
de produção particular seja efetivada, é necessária sua emissão através dos setores:
a) De compra: especificam todos os itens que precisarão ser comprados para fabricação
e/ou montagem do produto:
b) De fabricação: especificam todos os itens que serão fabricados dentro da empresa;
c) De montagem: indicam às submontagens e montagens finais dos produtos.

230
Desta forma. cada setor fica responsável por uma parte do processo. Lembramos que
cada empresa possui diferentes modelos para ordem de compra, ordem de produção, ordem
de fabricação e montagem, indo de acordo com seus padrões e necessidades.
Por máquina
Toda máquina que faz parte de um sistema produtivo precisa ter, pelo ao menos, três
ordens de produção que devem atender aos seguintes requisitos:
a) Estar posicionada de forma visível: todas as ordens de produção devem ser colocadas
de maneira que sejam vistas facilmente. Caso haja mais de uma OP, é preciso informar na
primeira ordem de produção que há outras participando do processo produtivo.
b) Informar o ponto de liberação: deverá informar qual a próxima peça a ser produzida
para que o responsável disponibilize os recursos necessários para a próxima produção.
c) Ordem de produção alternativa: havendo imprevisto com a OP anterior, como extravio,
por exemplo, a segunda ordem deverá ser emitida assim que o fato for identificado, considerando
esta opção como um "plano b".
Alinhamento do processo na prodação (repassando os dados e tarefas)
No quadro anterior, expomos um modelo de um procedimento fabril sendo alinhando.

Neste exemplo, o colaborador repassa informações para o outro, dando continuidade ao
processo, mantendo o fluxo de produção organizado.
Dessa forma, podemos concluir que as ordens de produção são documentos de alta
importância para a empresa, pois irá controlar todo o fluxo do sistema produtivo, alinhando
todas as etapas do processo. Este documento é bastante viável para rastrear todo curso do
produto, desde a entrada na linha de produção até sua expedição.

231
Liberação de matéria-prima: ordens de produção, requisições, ordens de

serviço
A liberação de matéria-prima faz parte de um dos processos necessários para a fabricação
de um produto. Com isso, podemos dizer que toda produção necessita deste insumo para
compor variados tipos de bens.
ORDEM DE PRODUÇÃO
Ordem de produção é um documento que contém todos os componentes necessários
para a fabricação de um produto, desde a descrição até a quantidade. A OP serve para controlar
o fluxo que o produto faz dentro do processo produtivo, do início até o final.
REQUISIÇÕES
As requisições são documentos que controlam a liberação de material que saem do
almoxarifado, como matéria-prima, por exemplo. A liberação de matéria-prima - MP, normalmente
é feita através de requisição diretamente ao armazém. Esta solicitação é direcionada ao
responsável pelo almoxarifado que faz a liberação física via sistema.
Exemplo de requisição de material

232
ORDEM DE SERVIÇO
Uma ordem de serviço serve para documentar a atividade que será feita por um determinado
colaborador, emitir informações internas sobre os trabalhos que devem ser executados, além
de controlar o fluxo da operação, estruturando melhor os processos. É indispensável que a OP
tenha número e data como também a assinatura do requisitante para que se possa controlar o
material que está saindo do armazém e quem o está retirando.
Em alguns casos, a embalagem precisa ser certificada pelo lNMETRO e Resolução ANTT
nº 701, de 25 de agosto de 2004, como, por exemplo, recipientes que transportam produtos
perigosos como material corrosivo, gás tóxico, etc,
A falta da embalagem pode acarretar em atraso na entrega do pedido, por isso é necessário
ter um sistema de controle de estoque eficiente para que não falte este item durante o processo
de produção.

233
GESTÃO DA PRODUÇÃO
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS SISTEMAS PRODUTIVOS
Os primórdios
A função produção, entendida como o conjunto de atividades que levam à transformação
de um bem tangível em um outro com maior utilidade, acompanha o homem desde sua origem.
Quando polia a pedra a fim de transformá-la em utensílio mais eficaz, o homem pré-histórico
estava executando uma atividade de produção. Nesse primeiro estágio, as ferramentas e os
utensílios eram utilizados exclusivamente por quem os produzia, ou seja, inexistia o comércio,
mesmo que de troca ou escambo.
Até o século XVII, as atividades de produção de bens eram desempenhadas por artesãos.
Com inúmeras especializações e denominações, essa classe abarcava praticamente todas as
profissões liberais então existentes: pintores, escultores, marceneiros, vidraceiros, sapateiros,
arquitetos, armeiros e assim por diante.
O mestre artesão, proprietário de uma oficina, recebia aprendizes, geralmente membros
da família ou, então, jovens talentosos da região, para estudarem o ofício. Estes permaneciam
na oficina por um período de até quinze anos, aprendendo a dominar as técnicas da profissão.
Os novos artesãos uniam-se em corporações de ofício e os bons artesãos eram capazes de
realizar obras refinadas e de grande complexidade e detinham o domínio completo do ciclo
de produção, já que negociavam com o cliente o serviço a ser realizado, executavam estudos
e provas, selecionavam os materiais e as técnicas mais adequadas, construíam o bem e o
entregavam. Cada bem produzido era personalizado e incorporava inúmeros detalhes solicitados
pelo cliente: o número de variações é quase ilimitado.
A Revolução Industrial
A partir das invenções da imprensa de tipos (séc. XV) e do tear hidráulico (séc. XVIII),
ficara demonstrada a possibilidade de mecanizar o trabalho e produzir um bem em série. Mas
foi em 1776, com o desenvolvimento da máquina a vapor por James Watt, que o homem passou
a dispor de um recurso prático para substituir o trabalho humano ou a tração animal por outro
tipo de energia. Uma das atividades rapidamente mecanizada foi a produção de têxteis. A partir
de então, a velocidade da máquina passava a impor o ritmo da produção e os locais de trabalho
passavam a ser construídos em função das necessidades impostas pelos equipamentos: era o
nascimento das fábricas.

234
O homem, antes um artesão, passou a ser um operário coadjuvante da máquina. A

produção tornou-se padronizada e o número de opções colocadas à disposição do cliente era
limitado. O trabalho era rotineiro e padronizado e o trabalhador perdeu o contato com o cliente
e com a visão global dos objetivos da empresa. Era a divisão do trabalho entre aqueles que
pensam (gerentes, administradores, engenheiros) e aqueles que executam (operários).
Essa verdadeira revolução na maneira como os produtos eram fabricados trouxe consigo
algumas exigências:
● Padronização dos produtos;
● Padronização dos processos de fabricação;
● Treinamento e habilitação de mão de obra direta;
● Criação e desenvolvimento dos quadros gerenciais e de supervisão;
● Desenvolvimento de técnica de planejamento e controle da produção;
● Desenvolvimento de técnicas de planejamento e controle financeiro;
● Desenvolvimento de técnicas de vendas.
Muitos dos conceitos que hoje nos parecem óbvios não o eram na época, como o conceito
de padronização de componentes introduzido por Eli Whitney em 1790, quando conduziu a
produção de mosquetões com peças intercambiáveis, fornecendo uma grande vantagem
operacional aos exércitos. Teve início o registro, através de desenhos e croquis, dos produtos e
processos fabris, surgindo a função de projeto de processos, de instalações, de equipamentos
etc.
A produção centrada no produto

No fim do século XIX, surgiram nos Estados Unidos os trabalhos de Frederick W.
Taylor, considerado o pai da Administração Científica. E com os trabalhos de Taylor surgiu a
sistematização do conceito de produtividade, isto é, a procura incessante por melhores métodos
de trabalho e processos de produção, com o objetivo de se obter melhoria da produtividade
com o menor custo possível. Essa procura ainda hoje é o tema central em todas as empresas,
mudando-se apenas as técnicas utilizadas. A análise da relação entre o output - ou, em outros
termos, uma medida quantitativa do que foi produzido, como quantidade ou valor das receitas
provenientes da venda dos produtos ou serviços finais - e o input - ou, em outros termos, uma
medida quantitativa dos insumos, como quantidade ou valor das matérias-primas, mão de obra,
energia elétrica, capital, instalações prediais, etc. - permitindo quantificar a produtividade, que
sempre foi o grande indicador do sucesso ou fracasso das empresas.
Produtividade = output / input

235
A indústria automobilística
Em 1887, a P&L (Penhard e Levanssor) iniciou sua produção de automóveis com motor
à gasolina e em 1890 já era a maior produtora. Sua fabricação era totalmente artesanal,
empregando máquinas de uso geral para diversas tarefas em diversos materiais. A força de
trabalho era altamente qualificada em projeto, operação de máquinas, ajuste e acabamento.
Os clientes não se preocupavam com custo, facilidade de dirigir ou manutenção e o volume de
produção era baixo.
Ford e a Produção em Massa

Em 1903, Henry Ford iniciou a fabricação do modelo A com plataformas fixas e com
ciclo médio do montador de 514 min. Ao aplicar a divisão do trabalho em suas fábricas, bem
como a filosofia da “mão visível” de Adam Smith, Ford criou uma série de profissões, obrigando
indiretamente, os funcionários a uma constante evolução profissional. Por “mão visível” entenda-
se a verticalização do negócio, ou seja, o controle de todas as etapas da produção, desde a
matéria-prima até o produto final.
Em 1908, começou a fabricar o modelo T, já trabalhando com maior padronização e
intercambiabilidade, reduzindo o ciclo para 2,3 min. Surgiu aí o conceito de produção em massa,
caracterizada por grandes volumes de produtos extremamente padronizados, isto é, baixíssima
variação nos tipos de produtos finais. Essa busca da melhoria da produtividade por meio de
novas técnicas definiu o que se denominou engenharia industrial.
Novos conceitos foram introduzidos, tais como:
● Linha de montagem e posto de trabalho;
● Estoques intermediários;
● Monotonia do trabalho;
● Arranjo físico;
● Balanceamento de linha;
● Motivação;
● Sindicatos;
● Manutenção preventiva;
● Controle estatístico da qualidade;
● Fluxograma de processos.
Em 1927, iniciaram as atividades do Complexo de Rouge (Detroit). Com uma linha de

montagem móvel, eliminação completa dos ajustes, divisão completa do trabalho e perfeita
intercambiabilidade, Ford conseguiu reduzir o ciclo para 1,19 min. A produção em massa
aumentou de maneira fantástica a produtividade e a qualidade, e foram obtidos produtos bem
mais uniformes, em razão da padronização e da aplicação de técnicas de controle estatístico
da qualidade.

236
Duplicatas de Rouge foram criadas na Inglaterra (modelo Y) e Alemanha (Ford V8).

Nesta época, Ford possuía: fundição de ferro, fábrica de vidros, conformação e corte de metais
em Highland Park; plantação de borracha no Brasil; minas de ferro em Minessota; e navios
próprios para transporte de minério de ferro e carvão. Na Ford, uma só pessoa organizava o
empreendimento global, o próprio Ford.
A produção centrada no marketing e no produto

O Complexo de Rouge foi o marco industrial de nossa era. Todavia, a “genialidade” no
aspecto produtivo de Ford não lhe conferiu sutileza necessária para o mundo dos negócios.
Embora tenha sido o grande precursor dos processos produtivos em massa, foi necessário que
Sloan (contratado pela GM) iniciasse um modelo de gestão empresarial para complementar o
conceito de produção em massa que é praticado hoje. Ele afirmava que os executivos de uma
empresa devem ser profissionais e não necessariamente os proprietários do negócio.
Segundo Sloan, o modelo da “mão visível” estava ultrapassado. Não havia necessidade
da empresa produzir todos os componentes do produto. Cabia a ela projetá-los, comprá-los e
montá-los no produto final. Eis algumas mudanças promovidas por ele:
● Utilizou-se do modelo de produção em massa de Ford e criou um sistema organizacional
descentralizado e muito mais eficaz.
● Gerou cinco modelos de produtos para atender a todas as classes econômicas.
● Unificou vários componentes para todos os modelos (bateria, direção, carburação);
● Criou vários acessórios como: transmissão automática, rádio, ar-condicionado, etc.
Em 1955, a indústria automobilística norte-americana atingiu a marca de 7 milhões de

carros vendidos. Ford, GM e Chrysler eram responsáveis por 95% das vendas e 6 modelos
representavam 80% de todos os carros vendidos. Aquele ano marcou também, o início da
queda da indústria automobilística nos EUA.
O Sistema Toyota de Produção (STP)

O Sistema Toyota de Produção foi idealizado por Eiji Kiichiro e Taiichi Ohno, cujas ideias
revolucionaram o modo de produzir automóveis sem a necessidade da escala de produção
para baratear os custos. Os dois pilares do STP são: a filosofia Just in Time e a autonomação.
A filosofia Just in Time (JIT) nasceu na década de 1930 e após a Segunda Guerra Mundial se
tornou uma arma estratégica para a Toyota atender ao mercado japonês, o qual exigia muitos
produtos diferentes em pequenas quantidades. Ela prega a produção de somente o necessário,
no momento necessário, com um mínimo de insumos e estoques, atendendo aos prazos de
entrega dos clientes, com fornecimentos de lotes menores e com maior frequência. Isto, no
entanto, firmou-se somente mais tarde, nos anos 1950, com a implantação do sistema Kanban
(produção puxada). A autonomação, segundo Taiichi Ohno, significa “automação com um toque
humano”. Ela prega a separação do homem e da máquina, no sentido de liberar o trabalhador

237
para operar mais de uma máquina ao mesmo tempo, dando-lhe mais autonomia para resolver
os problemas da sua área (inclusive parar uma linha de produção se o problema não for
resolvido de imediato). Outra ideia por trás da autonomação é de que as máquinas devem
ter dispositivos à prova de erros (poka-yokes), tanto do homem, quanto da própria máquina,
fazendo com que um erro não se propague para frente e gere custos desnecessários. Com
isso, a Toyota teve seus custos reduzidos a ponto de, nos anos 1980, ameaçar seriamente as
indústrias automobilísticas americanas e europeias.
Algumas ferramentas do STP são:
● poka-yoke;
● kanban;
● setup rápido;
● parceria com fornecedores;
● layout celular;
● kaizen;
● trabalho em times semiautônomos (multidisciplinaridade da mão de obra);
● TPM (manutenção produtiva total); entre outras.
A produção enxuta introduziu, entre outros, os seguintes conceitos:

● Just in Time e produção puxada (Kanban);
● Autonomação;
● Nivelamento da produção;
● Engenharia simultânea;
● Tecnologia de grupo e células de produção (manufatura celular);
● Melhorias contínuas;
● Qualidade na fonte;
● Consórcio modular;
● Desdobramento da função qualidade;
● Sistemas flexíveis de manufatura e manufatura integrada por computador;
● Benchmarking.
O STP (mais tarde chamado de “Produção Enxuta”, pelos autores do livro “A Máquina
que Mudou o Mundo”) obteve grande sucesso com a produção de pequenos lotes e com a
eliminação quase total de estoques, gerados antes pela produção em massa da era Ford. O
STP aumentou a flexibilidade das empresas e ao mesmo tempo reduziu os custos de produção.

238
A produção centrada na tecnologia

Low and Medium Tech
Os europeus aproveitaram os modelos das fábricas Ford na Inglaterra e Alemanha e
passaram a produzir em massa, porém com novas concepções de tamanho, economia e
modelos esportivos.
O conceito de produção em massa e as técnicas produtivas dele decorrentes predominaram
nas fábricas até meados da década de 1960, quando começaram a surgir novas técnicas
produtivas, que mais tarde, viriam a caracterizar a produção enxuta.
Em 1973, com a alta crescente da gasolina, os europeus passaram a ter seus carros mais
valorizados. Com a tecnologia do “carro com estrutura monobloco” e com salários baixos, a
competitividade de seu produto aumentou estrondosamente.
Naquela época, a indústria eletrônica começou a se desenvolver a passos largos.
Começaram a aparecer os grandes computadores, que posteriormente revolucionariam o
mercado. Os primeiros relógios eletrônicos surpreenderam o mundo, mas os suíços não
acreditavam que aquele modelo superaria as precisas engenhocas mecânicas.
High Tech
Nos anos 1980, os japoneses começam a consolidar o modelo de produção enxuta que
vem crescendo vertiginosamente e superando a produção em massa.
O Sistema Reflexivo de Produção (SRP)

Na indústria automobilística, surge outro modelo de produção: O SRP - Sistema Reflexivo
de Produção. No projeto da planta de Uddevalla, a Volvo combinou aspectos de produção
manual com alto grau de automação. Isso permitiu imensa flexibilidade, tanto de produto quanto
de processo, além de possibilitar uma redução da intensidade de capital. Foi criado um grupo
de trabalho cujo objetivo seria o de alcançar as seguintes metas:
● Alta produtividade;
● Alta flexibilidade;
● Alta qualidade;
● Eficiência geral;
● Boas condições de trabalho.

239
Este objetivo possibilitaria ao trabalhador montar grande parte do automóvel. Entretanto, o

modelo não pode ser completamente testado em função do grupo ser formado por tradicionalistas,
conservadores, radicais e rebeldes, bem como, por algumas dificuldades encontradas por este
grupo:
● Separação entre trabalhadores de cada estação;
● Desenvolvimento de habilidade não foi como esperado;
● Poucas melhorias propostas;
● Problemas ergonômicos, gerando complicações trabalhistas.
O sucesso do Sistema Toyota de Produção (produção enxuta) em relação à produção

de pequenos lotes foi a eliminação quase total de estoques, gerados antes pela produção em
massa da era Ford. Para tempos de alta inflação, ter estoque em grande volume era uma
consequência positiva, isto é, lucro certo. Porém, para os tempos de baixa inflação, reduzir
gastos eram necessários, o que ocasionou a eliminação de estoques.
O STP seguiu o caminho contrário desse tipo de produção, produzindo em pequenos
lotes, isto é, fabricando a quantidade certa no tempo certo, fazendo com que os pedidos de
emissão de fabricação fossem aceitos em pequenas quantidades.
Os produtos eletrônicos ganham definitivamente o mercado. Os computadores passam a
ser parte integrante do dia a dia da população.
A produção centrada no fator humano

Ao longo desse processo de modernização da produção, cresceu em importância a figura
do consumidor, em nome do qual tudo se tem feito. Pode-se dizer que a procura da satisfação do
consumidor é que tem levado as empresas a se atualizarem com novas técnicas de produção,
cada vez mais eficazes e de alta produtividade. É tão grande a atenção dispensada ao consumidor
que este, em muitos casos, já especifica em detalhes o seu produto, sem que isso atrapalhe os
processos de produção do fornecedor, tal a flexibilidade. Assim, estamos caminhando para a
produção customizada, que, sob certos aspectos, é um “retorno ao artesanato” sem a figura do
artesão, que passa a ser substituído por moderníssimas fábricas.

240
SEQUENCIAMENTO DA PRODUÇÃO PARA PROCESSOS

(LAYOUT)
O layout de uma indústria é o corpo estrutural da sua produção, logo, é de suma importância
e se mal planejado, poderá prejudicar o bom andamento da produção devido a empecilhos como
maquinário fora de lugar ou distante, perda de tempo em localização e deslocamento de peças
de estoque e produto final, extravio de peças no decorrer do processo, dentre outros que levam
a organização a não ter eficiência, diminuindo as possibilidades de gerar mais lucros. Frente a
isso é que se deu este estudo de caso, que visou demonstrar pequenas alterações no layout
estudado e ampliou as possibilidades de utilização dos espaços da indústria implementando
uma sequência lógica de produção, a qual elimina os grandes tempos de localização e
deslocamento de peças, possibilitando um maior controle sobre o andamento da produção
além de poder obter mais eficiência por parte dos colaboradores. Tendo em vista que a indústria
em questão não produz em série, mas sim produtos 100% diferentes um do outro, de acordo
com a especificação do cliente, as mudanças foram satisfatórias e que mudanças como está
podem ser utilizadas em vários segmentos industriais de produtos não seriados desde que
sejam utilizados bons estudos sobre o produto, produção, tempos, métodos e layout.
LAYOUT É...
A integração do fluxo de materiais, da operação das máquinas e equipamentos de processos
e transformação, combinados com as características que conferem a maior produtividade ao
elemento humano. Marcilio Cunha
LAYOUT É...
A disposição física de máquinas, posto de trabalho, equipamentos, homens, áreas de
circulação, unidades de apoio e tudo mais que ocupa espaço na fábrica, distribuindo-os de
forma a maximizar a funcionalidade do processo produtivo e otimizar o ambiente de trabalho.
Referencial teórico
De acordo com Chiavenato (2005), o arranjo físico, ou ainda layout, de uma empresa ou de
apenas um departamento, nada mais é do que a distribuição física de máquinas e equipamentos
dentro da organização onde, através de cálculos e definições estabelecidas de acordo com o
produto a ser fabricado, organizam-se os mesmos para que o trabalho possa ser desenvolvido
da melhor forma possível e com o menor desperdício de tempo (CHIAVENATO, 2005, p. 86).
De acordo com Ivanqui (1997) desenvolver um novo layout em uma organização é
pesquisar e solucionar problemas de posicionamento de máquinas, setores e decidir sobre
qual a posição mais adequada que cada qual deve ficar. Em todo o desenvolvimento do novo
layout organizacional, uma preocupação básica deve estar sempre sendo buscada: Tornar mais
eficiente o fluxo de trabalho, seja ele dos colaboradores ou de materiais (IVANQUI, 1997).

241
De acordo com Tam e Li (1991), por mais que o ramo de atividade principal da organização,
a qual está desenvolvendo um estudo para implantação de um novo layout seja totalmente
diferente da outra, a dificuldade encontrada será bastante parecida uma com a outra, e as
metas de solução também: minimizar custos, maximizar qualidade de trabalho, melhorar o fluxo
da produção dentre outros (TAM e LI, 1991).
De acordo com Canen (1998) um dos principais motivos para um novo arranjo físico dentro
da organização é reduzir o tempo perdido entre a movimentação de materiais e do próprio
produto; com base nisso “a melhor movimentação do material é não movimentar” (CANEN e
WILLIAMON, 1998).
De acordo com Cury (2007), deve-se levar em conta também que um novo e bom layout
baseia-se em distribuir as máquinas, matéria prima e moveis para preencher da melhor maneira
possível os espaços nos setores ou na organização como um todo, levando-se em consideração
a melhor forma da mão de obra se adaptar no seu posto de trabalho para garantir a satisfação
e a qualidade no trabalho (CURY, 2007, p. 396).
As empresas que possuem um layout definido a partir de cálculos bem formulados e
fatores baseado na produção, com certeza, agregam em sua linha de fabricação uma vantagem
de larga escala onde se ganha tempo e organização. Escolher meticulosamente a posição de
cada máquina ou ferramenta, a sequência lógica de produção, o número de pessoas envolvidas
em cada processo e a quantidade a ser produzida faz parte do desenvolvimento de um bom
layout.
De acordo com Martins e Laugini (2005), para a elaboração do layout, são necessárias
informações sobre especificações e características do produto, quantidades de produtos e de
materiais, sequência de operações (MARTINS e LAUGINI, 2005, p. 141).
De acordo com Chiavenato (2005), antes de distribuir as máquinas pela empresa, é
necessário conhecer o produto que será desenvolvido, quais materiais serão utilizados para a
fabricação do mesmo, quais processos de produção etc. Definimos primeiramente o layout por
produto, que é aquele que representa todas as operações desde a entrada do material na ponta
do processo até o produto acabado na outra ponta. Após, definimos o layout por processo, que
representa o fluxo do processo e as mais variadas seções que a matéria prima irá passar dentro
do processo produtivo. (CHIAVENATO, 2005, p. 86).
De acordo com Matins e Laugini (2005), para elaborar um layout, é necessário
primeiramente saber a quantidade de peças/produto que será produzida, de acordo com a
capacidade preestabelecida, sendo levados em conta o número de funcionários, os turnos que
a empresa irá trabalhar e ainda a tecnologia disponível para desenvolver o produto de acordo
com o tempo de fabricação do mesmo. A partir destas definições, é possível estipular, com base
em dados concretos e cálculos de produção, a quantidade de máquinas/ferramentas que serão
necessárias para desenvolver o produto em questão e posteriormente distribuir as mesmas
pela empresa. (MARTINS e LAUGINI, 2005, p.136).
Com todas as informações sobre o produto e seu processo de produção coletadas e
calculadas, podemos então definir qual o tipo de layout adequado para a organização. Por ter
uma Produção em Lotes, a empresa em questão terá um melhor rendimento de seu maquinário
e mão de obra se optar pelo layout celular.

242
De acordo com Chiavenato (2005), o sistema de produção em Lotes consiste na disposição

de máquinas em locais previamente determinados, pelos quais os lotes de produção percorrem
na sequência do processo produtivo (CHIAVENATO, 2005, p. 88).
LAYOUT QUANDO MODIFICAR:

● Existir máquinas improdutivas.
● Necessidade de utilização de novas máquinas.
● Houver excesso de material.
● Existir movimentação excessiva de material.
O QUE ACARRETA UM LAYOUT MAL ELABORADO

● Aumento nos custos.
● Redução dos lucros.
● Criação de gargalos na produção.
● Tempo improdutivo.
● Impossibilidade de ampliação futura.
● Inviabilidade de motivação adequada na fábrica.
LAYOUT FINALIDADES BÁSICAS DE TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO DE

MATERIAIS:
● Redução de custos (inventário, uso de espaço disponível, aumento da produtividade);
● Redução no desperdício de materiais;
● Aumento na capacidade produtiva;
● Melhores condições de trabalho;
● Melhor aproveitamento das áreas de armazenagem.
REDUZIR CUSTOS, POR QUÊ?

Finalidade:
Todo negócio tem por função gerar lucro aos acionistas. Numa economia globalizada, as
margens são afetadas por variáveis externas as quais a empresa não tem poder de controle).
Exemplo: variação cambial das moedas como Dólar e Euro. Ser competitivo numa economia
globalizada significa baixo custo, prazo, qualidade e flexibilidade.
VANTAGENS:
● Reduzir desperdício do processo produtivo.
● Aumentar produtividade.
● Aumentar capacidade de processo.
● Melhoria no atendimento ao prazo.

243
● Vantagem competitiva no contexto global da economia mundial.
Tecnologias avançadas de produção, devido à intensa competição as organizações

industriais, vêm sendo forçadas a buscar novos métodos de produção. Sistematização de uma
filosofia de manufatura, em que os sistemas operacionais se ajustem à nova configuração dos
mercados.
OS 7 DESPERDÍCIOS
1. Movimentos desnecessários;
2. Excesso de inventário;
3. Subutilização/ sobrecarga;
4. Movimentação de material;
5. Má qualidade;
6. Espera;
7. Superprodução. Economia de Movimento;
Esperar por peças, excesso de produção, produzir mais que a demanda, ter mais estoque
que o necessário, transporte e movimento desnecessário de peças, desde o embarque até a
chegada, causam movimentos desnecessários para produzir a peça.
Economia de Movimento (reduzir desperdício do processo produtivo)

Excesso de Produção – O que é?
Fazer mais do que requerido pelo próximo processo. Fazer mais rápido do que requerido
pelo próximo processo;
Problemas relacionados à eficiência de mão de obra e utilização dos equipamentos.
Perdas devido a condições de espera e bloqueio.
Deficiência no Layout
1. Longa distancia de operação para operação.
2. Movimentação fora da rota programada.
3. Armazém dentro ou fora da Planta.
4. Distância entre o Recebimento e o ponto de uso.
Objetivo do Layout
O layout tem um papel importante em uma empresa, decidir onde colocar todas as
instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Dentro de um espaço disponível,
o layout procura uma combinação otimizada das instalações industriais, a fim de permitir o
máximo rendimento da produção, através da melhor distância e no menor tempo possível.

244
O arranjo físico procura uma combinação otimizada das instalações industriais e de tudo
que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa harmonizar e integrar
equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão
de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. (PAOLESCHI,
2009, p.207)
O arranjo físico, portanto, é uma das etapas finais e só pode ser elaborado depois de
definida uma série de itens, como o volume de produção e seleção do equipamento produtivo.
O objetivo geral de um layout é proporcionar um fluxo de trabalho de materiais fluindo
através da fábrica, ou um padrão de tráfego que não seja complicado nem para clientes como
para trabalhadores em uma organização de serviços. Desta forma, fica evidente que, para que
haja o bom planejamento, como esses sejam seguidos à risca, a fim de se obter o sucesso
esperado (MARQUES, 2009 p. 51).
O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou
pequena. Com um bom layout obtêm-se resultados surpreendentes na redução de custos de
operação e no aumento da produtividade e eficiência. Na implantação de uma nova empresa,
esse planejamento é imprescindível. Naquelas já montadas, uma mudança no processo de
produção ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ou serviços, a necessidade de
redução de custos, a expansão de uma seção, etc. necessitam de uma modificação no arranjo.
O estudo do layout pode ser feito para: fábricas em geral, escritório, lojas, supermercados,
bancos, etc.
O arranjo físico de uma operação é a maneira segundo a qual se encontram dispostos
fisicamente os recursos que ocupam espaço dentro da instalação de uma operação. Esses
recursos podem incluir uma escrivaninha, um centro de trabalho, um escritório, uma pessoa,
uma máquina, um departamento ou outros.
Pode-se dizer que, dentro dos limites estabelecidos pela estratégia competitiva da
operação, um bom projeto de arranjo físico pode visar tanto eliminar atividades que não
agreguem valor.
Como enfatizar atividades que agreguem valor (Layout):

● Minimizar os custos de manuseio e movimentação interna de materiais;
● Utilizar o espaço físico disponível de forma eficiente;
● Apoiar o uso eficiente da mão de obra, evitando que esta se movimente
desnecessariamente;
● Facilitar comunicação entre as pessoas envolvidas na operação, quando adequado;
● Reduzir tempos de ciclo dentro da operação, garantindo fluxos mais linearizados,
sempre possível e coerente com a estratégia;
● Facilitar entrada, saída e movimentação dos fluxos de pessoas e materiais;
● Facilitar a manutenção dos recursos, garantindo fácil acesso;
● Facilitar o acesso visual às operações quando adequado;

245
● Encorajar determinados fluxos (por exemplo, os arranjos físicos de alguns

supermercados podem induzir fluxos de clientes de forma a aumentar a exposição
dos produtos a eles).
Obter operações econômicas, a fim de:

● Minimizar o investimento no equipamento;
● Minimizar o tempo de produção;
● Utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
● Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
● Flexibilidade nas operações;
● Diminuir o custo de tratamento do material;
● Reduzir a variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material;
● Melhorar o processo de produção;
● Diminuição do tempo médio de produção;
● Diminuição dos movimentos de materiais, produtos e pessoas;
● Uso racional do espaço total disponível;
● Proporcionar perfeito controle de qualidade e quantidade na produção;
● Racionalizar investimentos em instalações;
● Facilitar a supervisão;
● Facilitar processos naturais de crescimento e expansão;
● Obter um fluxo eficiente de comunicações administrativas dentro da organização;
● Impressionar favoravelmente clientes e visitantes;
● Aumentar flexibilidade para variações (futuras) necessárias;
● Reduzir fadiga do empregado (ruído e poluição);
● Proporcionar melhores condições de trabalho, conforto e segurança.
● Melhorar a estrutura da empresa.
● Utilizar racionalmente o espaço disponível.
● Reduzir o mínimo de movimentação.
● Obter o fluxo coerente de fabricação.
● Oferecer melhores condições de trabalho aos funcionários.
● Evitar investimento desnecessário.
● Permitir manutenção.
● Possibilitar supervisão e obtenção da qualidade.
● Permitir futuras modificações.
Antes de definir um arranjo físico, é fundamental saber:

● Quanto ao equipamento de manuseio de material.
● Quanto ao custo de movimentação entre diversas áreas de trabalho.
● Quanto ao fluxo de informações (células de escritório, divisórias de meia altura).

246
● Quanto aos requisitos de capacidade e espaço.

● Quanto ao ambiente e estética.
● Os 5s: 1. Senso de Utilização 2. Senso de Organização 3. Senso de Limpeza 4.
Senso de Saúde 5. Senso de Autodisciplina
Combinar a força de trabalho com as características físicas de uma indústria (máquinas,

rede de serviços, e equipamentos de transporte) de tal modo que seja alcançado o maior
volume possível de produtos manufaturados ou serviços. Estes produtos ou serviços deverão
apresentar um nível de qualidade compatível, sendo utilizado para tanto um baixo volume de
recursos.
Princípios do Layout
Princípio da Economia do Movimento:

● Um layout ótimo tende a encurtar a distância entre os operários e ferramentas, nas
diversas operações de fabricação.
ELEMENTOS DE TRABALHO, ECONOMIA DE MOVIMENTO – VALOR AGREGADO

● Operação básica para localizar objetos, fazendo parte do ciclo onde os olhos se
movimentam em direção ao objeto ou onde as mãos irão tateá-los.
● Questões a fim de eliminar ou reduzir o tempo de busca.
● Melhoria no layout da estação de trabalho eliminaria ou reduziria o tempo de busca?
● Objetos estão identificados adequadamente?
● Podem-se utilizar recipientes transparentes?
● A iluminação utilizada é adequada?
● As ferramentas ou peças podem ser preposicionadas?
● As ferramentas podem ser padronizadas?
● Podem-se utilizar prateleiras ou bandejas a fim de que as peças sejam pré-
selecionadas?
● Mover as mãos na direção do objeto. O tempo de alcance não pode ser eliminado, mas
pode ser reduzido, diminuindo a distância e estabelecendo locais fixos aos objetos.
● Pode-se utilizar dispositivos ou transportador?
● Pode-se preposicionar ferramenta ou serviço para a próxima operação?
● É possível diminuir a distância? - Ombros, antebraço e dedos estão sendo utilizados
corretamente?
● É possível utilizar transportadores de gravidade?
● É possível transportar em grande quantidade?
● É possível utilizar dispositivos para auxiliar no processo?
● É possível modificar a tolerância?

247
● É possível utilizar gabaritos?

● Organização prévia dos objetos.
● É possível criar dispositivos para fixação de ferramentas?
● É possível pendurar as ferramentas?
● É possível utilizar dispositivos de empilhamento?
● É possível utilizar instalações rotatórias?
Princípio do Fluxo Progressivo:

– Quanto mais contínuo for o movimento entre uma operação e a subsequente, sem
paradas, voltas ou cruzamentos, tanto para homem quanto para os equipamentos, mais correto
estará o layout.
● Racional (lógico e com sequenciamento ordenado).
● Progressivo (sem retorno).
● Limpo (sem obstrução).
Princípio da Flexibilidade:
– Quanto mais flexível (menos rígido) for o layout, com o fim de propiciar rearranjos
econômicos em face das inúmeras situações que as empresas podem enfrentar (adaptar a
produção às mudanças do produto, volume de produção, equipamentos, processo), mais útil
será para a organização.
● Capacidade para absorver alterações/variações;
● Expansão (da capacidade produtiva);
● Uso do espaço disponível;
● Reduzir investimento;
● Permitir controle da quantidade e da qualidade;
● Conforto e segurança;
● Facilitar a supervisão.
Layout ou Arranjo Físico

● O Arranjo Físico depende do fluxo produtivo, tanto no setor produtivo como no
administrativo.
● O espaço necessário para cada equipamento é função da operação.
● O ponto chave do layout é combinar (encontrar um meio termo entre):
- Minimização do deslocamento e do espaço ocupado;
- Maximização do espaço disponível, respeitando a legislação, a segurança, o conforto
e a higiene.

248
Fatores da Produção que influenciam no Layout

● Espaço disponível.
Ex.: verificar áreas proibidas. Ex.: extintores de incêndio.
● Produto.
● Matéria prima.
Ex.: usinagem de eixos (as dimensões da matéria prima influenciam no layout)
● Equipamentos.
● Movimentos.
● Processo.
Ex.: Define a sequência de operações, disposição de áreas de estocagem e postos
operativos. (Ex.: áreas de montagem). Define o ferramental (Ex.: soldagens, gabaritos,
instrumentação de medição etc.).
● Mão de obra (Mente de obra)
● Áreas de armazenagem
● Edificação.
Ex.: Não é qualquer edifício que é adequado à produção (em geral o prédio bom é o de
piso único, porém, isto nem sempre se aplica. Deve ser considerada também a estrutura)
● Supervisão.
Ex.: espaços para reuniões.
● Programação e controle da produção
Ex.: Prever espaço para os Kanbans.
● Expansão e facilidade de mudança.
Importância do layout.
● Afeta a capacidade da instalação e a produtividade das operações.
● Mudanças de layout podem implicar no dispêndio de consideráveis somas de dinheiro.
● Afeta os custos de produção.

249
layout - Os tipos mais comuns de arranjo físico de organizações.
● A diferença e aplicação de cada um deles dependem da diversificação dos produtos,

quantidades e processos. Pode-se ter uma mesma planta com 2 ou 3 tipos implantados;
● A adequação ao melhor tipo a ser utilizado é ponto chave para se chegar à diminuição
dos custos de produção e aumento da produtividade, com máxima eficiência.
Escolha do Tipo de Layout

O tipo de Layout é em grande parte determinado pelo:
● Tipo de produto (isto é, se um bem ou serviço, desenho do produto, padrões de
qualidade).
● Tipo de processo de produção (isto é, tecnologia, tipos de material ou serviço).
● Volume da produção (isto é, contínua de grande volume, ou intermitente de pequeno
volume).

250
Arranjo/Layout por processo ou funcional

Cada unidade de trabalho tem seus equipamentos específicos e os produtos devem ser
processados em cada uma delas. É o caso de empresas que trabalham com uma alta variedade
de produtos e com baixo volume dos mesmos.
No layout por processo ou funcional, as máquinas são agrupadas por processo ou função,
em áreas determinadas.
Ex.: todas as prensas na mesma área, processos de tratamento térmico de peças,
supermercados (comida congelada, verduras), etc.
No layout pelo processo, também conhecido como layout funcional, as máquinas são
agrupadas de acordo com a operação executada. O material envolvido é levado a cada
equipamento no início da operação e, ao término desta, o resultado é encaminhado ao
equipamento seguinte. Esse tipo de layout implica em maior custo no controle e armazenamento
de materiais. Para facilitar esse controle, pode ser necessário aguardar o término de uma
operação para levar todo material à etapa seguinte, o que muitas vezes aumenta o tempo de
produção. Porém, permite uma maior flexibilidade para flutuação e variações na demanda, sendo
característico de organizações com produção intermitente ou que atendem a encomendas, com
produções variadas a intervalos regulares.
Vantagens do Layout por Processo ou Funcional

● Menor investimento de capital;
● Grande flexibilidade nos meios de produção;
● Alcance de uma supervisão efetiva;
● A indisponibilidade de equipamentos não prejudica tão seriamente a produção;
● Menores custos fixos em decorrência do menor investimento inicial.
Desvantagens do Layout por Processo ou Funcional

● Maior área requerida;
● Necessidade de maior habilidade (ou número) de mão de obra;
● Necessidade de uma inspeção mais frequente;
● Maior tempo para a produção;
● Maior complexidade do planejamento e controle da produção;
● Maior manuseio de materiais.
No layout funcional, todas as operações semelhantes ou máquinas do mesmo tipo são

agrupadas para aproveitar ao máximo sua potencialidade. Possui esta nomenclatura pelo fato
da localização da máquina e/ou equipamento determinar sua função; em outras palavras, a
posição das máquinas indicará sua função ou finalidade.

251
Arranjo/Layout por produto ou em linha

É o caso da linha de montagem; os equipamentos estão organizados para que os produtos
passem de forma contínua e ágil pelo arranjo físico. Comum em produções contínuas. Baixa
variedade e alto volume. Um bom exemplo são as montadoras.
Um dos pontos importantes na organização de uma fábrica de manufatura é criar um
fluxo na fábrica. Desta forma, o layout orientado para o produto é muito mais desejável do que
o funcional. Ex.: Montagem de automóveis, manufatura de papel, etc.
Neste tipo de Layout as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de
um produto ou série de produtos encontram-se juntos e em sequência, de modo a propiciar que
os materiais, ao entrarem na fase de produção, sigam sempre a mesma linha entre os pontos
de processamento.
O layout por produto, por outro lado, pressupõe um processo contínuo, com os
equipamentos dispostos em uma linha de produção segundo a sequência de operações, com
os materiais partindo de uma extremidade e seguindo lentamente para cada equipamento até o
produto acabado, na outra extremidade da linha. Esse tipo de layout reduz o tempo de produção,
minimiza o manuseio de materiais e facilita o controle de material. Entretanto, mostra-se menos
flexível para atender a grandes mudanças no desenho do produto ou nas necessidades de
produção.

252
Características:
● Fabricação de produtos padronizados.
● Operações repetitivas.
● Elevada produção.
● Postos de trabalho sucessivo.
● Layout em linha ou por produto.
● Transporte e movimentação contínuos.
● Fluxo produtivo realizado de máquina para máquina ou em ter um posto de e outro
dentro da seção.
● Cada produto segue um roteiro e a sequência de atividades coincide com a sequência
na qual os processos foram arrojados.
Vantagens:
● Estoques reduzidos de materiais em processo.
● Pequeno manuseio de material.
● Fabricação de produtos padronizados.
● Produção contínua.
● Tempo de produção conhecido.
● Facilidade de treinamento de pessoas.
● Melhor controle de produção pessoal.
● Facilidade de planejamento e supervisão.
● Canalização do fluxo de materiais e trabalho.
● Minimiza o custo do trabalho, além de facilitar o treinamento do operador.
● Diminui a necessidade de inspeção intermediária.
● Melhora a ocupação da área destinada à produção.
● Reduz o tempo de processamento total.
● Controle fácil e simples da produção.
Desvantagens:
● Possibilidade de utilização incompleta da capacidade produtiva das máquinas.
● Alto investimento.
● Defeito em uma máquina implica a paralisação da linha.
● Custo elevado de sua capacidade for subutilizada.
● Falta de flexibilidade devido à dificuldade de utilizar a linha produtiva na
fabricação de outros produtos ou de usar cada máquina isoladamente.
● Investimento inicial elevado.
● Custo fixo elevado.
● Vulnerabilidade da linha de produção.

253
● A supervisão é mais difícil.

● Inflexibilidade dos meios de produção.
Outros Exemplos:
Montagem de automóveis: quase todas as variantes do mesmo modelo requerem a
mesma sequência de processo.
Programa de vacinação em massa: as atividades são as mesmas desde a parte burocrática
até a vacinação.
Restaurante self service: a disposição dos pratos é a mesma para todos os clientes, e a
sequência de serviços é comum a todos os clientes.
Série de trabalhos comandados pelo operador, que devem ser executados em sequência,
e que são divididos em postos de trabalho, nos quais trabalham um ou mais operadores, com
ou sem o auxílio de máquinas.
Linhas de montagem
Objetivo: usar o máximo (razoável) do tempo dos operadores e das máquinas
(balanceamento de linha).
Balanceamento de linhas de montagem nos layout por produto.
● O Balanceamento de Linha é a divisão das atividades do trabalho sequencial em
postos de trabalho, a fim de obter uma alta utilização da mão de obra e do equipamento
e assim, minimizar o tempo ocioso.

254
Arranjo/Layout posicional
É o exemplo da construção de um navio ou de um shopping center, o produto está num
único local e vai sendo processado sem sair do lugar. Ali equipes montam seus “canteiros” de
obra. O layout posicional é um dos quatro tipos de layout existentes, o mesmo é caracterizado
pelo fato de o produto final permanecer parado, enquanto as matérias, operadores e maquinários
vão se movimentando a sua volta. O layout posicional e mais utilizado quando os produtos finais
são volumosos como a construção de navios, vias, barragens pontes sobre rios e aviões.
Vantagens
● Elevada flexibilidade;
● Minimização de desperdício e custos com a movimentação;
● Mais satisfação do trabalhador em razão da variabilidade de tarefas.

255
Desvantagens
● Necessidade de força de trabalho qualificada e versátil;
● Mais satisfação de pessoas e equipamentos pode ser complexa;
● Custo unitário tende a ser alto.
Arranjo/Layout Celular
Arranjo que mescla características do arranjo de processos com arranjo por produtos.
As unidades/processos estão bem definidas no arranjo, porém em alguns espaços são criadas
pequenas células que contêm todos os equipamentos necessários para um determinado
produto. Assim, ganha-se mais velocidade naquele produto, dentre os vários outros, pois este
possui maior volume.
Criação das Células (Fluxo antes do Agrupamento)
Criação das Células (Fluxo após o Agrupamento)
Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em grupos diversos de tal forma

que cada um dos grupos seja capaz de propiciar a produção de todos os componentes de uma
mesma família.

256
Na tecnologia de grupo, as peças com rotas e operações comuns são agrupadas

e identificadas como uma família de peças. Ex.: fabricação de chicotes, componentes de
computador, etc.
Desvantagens do Layout Celular

● Dificuldade de introdução de novos produtos;
● Custos relacionados com treinamento;
● Pode causar ociosidade de máquinas;
● Custos devido a instalações elétricas, hidráulicas, reformas; Investimento em
máquinas redundantes.
Arranjo físico celular
Vantagens:
● combina as vantagens dos arranjos por produto e por processo;
● maior flexibilidade;
● diminuição no transporte de recursos;
● diminuição dos estoques.
Desvantagens:
● maior complexidade na elaboração;
● específico para famílias de produtos.

257

258
Lead Time
A fim de expandir seus sistemas produtivos e controlar a produção e estoques, muitas
empresas estão se voltando a técnicas da ciência administrativa como o kanban (instrumento
de comunicação que auxilia a fabricação correta de produtos, nas quantidades corretas e no
tempo correto em qualquer estágio da produção), TRF – Troca Rápida de Ferramenta (método
que permite reduzir os tempos de mudança de utensílios, de matérias ou de séries), Poka-Yoke
(dispositivos com a finalidade de agir preventivamente de forma a evitar a ocorrência de erros
ou falhas mecânicas/humanas), entre outras. Entretanto, toda e qualquer técnica administrativa
voltada ao acréscimo de valor aos produtos manufaturados ou serviços oferecidos, como as
acima citadas, inevitavelmente percorrem por questões inerentes à redução de seu tempo
de entrega. Assim, o lead time ou tempo de aprovisionamento, mostra-se como um ponto
fundamental no estudo e na preparação de ambientes produtivos.
O professor Osny Augusto Junior entende o lead time como sendo o tempo necessário
para um produto percorrer todas as etapas de um processo ou fluxo de valor, do início até o fim.
Ainda, o professor arremata o termo tratando-o como “Tempo Porta-a-Porta”.
Algumas definições:
“Lead time é uma medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar
matérias-primas em produtos acabados” (TUBINO Dalvio Ferrar, 1999).
“Lead time ou tempo de throughput é o tempo necessário para que um produto evolua da
concepção ao lançamento, do pedido à entrega ou da matéria-prima ao cliente e inclui o tempo
de processamento e o tempo de fila” (CHRISTOPHER Martin, 1998).
“O lead time total é composto pelo tempo dedicado ao processamento de pedidos, à busca
de fornecimento e manufatura dos itens e ao transporte dos itens entre os diversos estágios da
cadeia de suprimentos” (SIMCHI-LEVI David, KAMINSKY Philip e SIMCHI-LEVI Edith, 2003).
Gilberto Kosaka, diretor-presidente do jornal São Paulo Shimbun, entende o lead time
como um componente do planejamento e, por isso, diferencia as práticas do lead time em áreas:
“(...) na área de Compras, as pessoas envolvidas nos processos deve saber claramente
qual é o lead time, o intervalo de tempo para comprar os materiais necessários para a sua
produção, desde a emissão do pedido até realmente o material estar a sua disposição para
uso. Na produção, o lead time é o intervalo de tempo necessário para que o material passe
pela fabricação – do primeiro até o último processo e estar pronto para outra etapa. Ou ainda,
o lead time de entrega, intervalo de tempo necessário desde o momento que o cliente adquiriu
a mercadoria até realmente ele tê-las em suas mãos”.

259
Calcular o lead time significa conhecer o intervalo exato entre o recebimento de um

pedido e a entrega dele ao cliente
Imagine a seguinte situação: você montou uma pequena fábrica, e precisa contratar um
gerente de produção. Durante as entrevistas, um dos candidatos dispara a pergunta: “qual é o
lead time ideal para a produção?” Você gagueja, desconversa, olha para o alto e diz que ainda
não definiu a questão. Então, assim que o candidato sai da sala, o que você faz?
Pois bem, o termo vem da Engenharia de Produção. E, se você perguntar a algum amigo
engenheiro o que significa, ele provavelmente dirá que lead time se trata “do tempo decorrido
entre a chegada de um pedido efetuado por um cliente até que este pedido seja entregue”.
Essa é a definição clássica. Mas aqui veremos que a questão do lead time é um pouco
mais complexa. Afinal, suponhamos o seguinte: você encontrou o gerente de produção que
procurava. Trabalhando a partir dessa definição, o profissional pode acreditar que uma forma
de reduzir o lead time seria mantendo altos níveis de estoque. Porém, a verdade é que, tendo
o produto em estoque, o gerente estará reduzindo o tempo que o cliente interpreta em relação
à sua empresa, mas não o lead time.
Este é, na verdade, o tempo que demora para um produto atravessar todas as operações
requeridas dentro de uma cadeia de suprimentos. E assim, os estoques consistem, em último
caso, em filas que AUMENTAM esse tempo de atravessamento, e NÃO O DIMINUEM.
Mas do que se trata, então, lead time?

Uma definição mais adequada é a de que o conceito se refere ao tempo do caminho
crítico da manufatura – em inglês, Manufacturing critical-path time, ou MCT. Guarde essa sigla,
pois ela é fundamental para o lead time.
De acordo com especialistas, o MCT é a típica quantidade de tempo, em dias corridos,
desde a criação da ordem de serviço, passando pelo caminho crítico, até que pelo menos uma
peça do pedido seja entregue ao cliente.
Outra definição semelhante e precisa é a seguinte:
LEAD TIME É UMA MEDIDA DE TEMPO GASTO PELO SISTEMA PRODUTIVO PARA
TRANSFORMAR MATÉRIAS-PRIMAS EM PRODUTOS ACABADOS.
Em suma, é o tempo de aprovisionamento – ou o processo que abrange todos os aspectos
na relação entre os fornecedores e o abastecimento de uma empresa. Por isso, trata-se de
um termo relacionado à logística também, pois este abastecimento envolve matérias-primas,
componentes de produção sobressalentes, módulos, produtos acabados e semiacabados,
transporte, linha de montagens e armazéns.
As definições de lead time acima, assim, auxiliam o gerente de produção a pensar em
todas as etapas que um pedido percorre até chegar ao cliente. Dessa forma, ele consegue
elaborar e implantar iniciativas para reduzir o tempo total por meio da eliminação, ou pelo menos
alcançar a redução das esperas ao longo do MCT.

260
Por que é importante?

A partir do momento em que uma empresa adota técnicas administrativas para melhorar a
produtividade (como kanban e poka-yoke, por exemplo), ela deve se dedicar a reduzir o tempo
de aprovisionamento ou de entrega. Por isso, o conceito se constitui em uma peça fundamental
no bom atendimento aos clientes.
E é importante também porque o lead time pode servir ao planejamento da sua empresa.
Tomemos, como exemplo, uma área de compras: as pessoas envolvidas nos processos devem
saber exatamente qual é o lead time, o intervalo de tempo para comprar os materiais necessários
para a produção, desde a emissão do pedido até que o material esteja de fato à disposição para
uso.
Na produção, o lead time é o intervalo de tempo necessário para que o material passe
pela fabricação – do primeiro até o último processo – e esteja pronto para outra etapa.
Ou ainda, o lead time de entrega, intervalo de tempo necessário desde o momento que o
cliente adquiriu a mercadoria até que ele realmente a tenha em mãos.
Como posso calcular um lead time?

Este artigo da eHow Brasil traz um passo a passo bastante oportuno. Resumimos abaixo
a trajetória para você:
1 – Para começar, liste todos os produtos exigidos por um trabalho específico. Nessa
lista, inclua também os itens necessários para serviços de reparo, instalações. Não se esqueça,
claro, das matérias primas utilizadas para obter o produto a ser vendido.
2 – Com a lista em mãos, descubra quanto tempo será necessário para adquirir cada item.
Por exemplo, se você encomendar um material que virá de outro estado, então o tempo entre
o pedido e o recebimento pode ser de cinco dias, ou mais. Aliás, se o seu fornecedor trabalhar
somente em dias úteis, acrescente os dias de final de semana ao tempo de entrega.
3 – Selecione o item com o prazo de entrega mais longo identificado na etapa acima e
anote o quanto será necessário esperar para recebê-lo. Se você mantiver um inventário de
matéria prima ou produtos necessários para a possível venda, então assuma um lead time de
um dia para colocar o item em processo de produção.
4 – Estabeleça o número de dias ou horas necessários para fabricar o produto ou
completar o serviço. Por exemplo: sua empresa pode precisar de três dias para produzir um
lote de shampoos após receber os materiais necessários para fabricá-los.
Não se esqueça de contar os finais de semana e a manutenção ou os atrasos que possam
acontecer. E caso você tenha uma máquina avariada que precise ser usada para o serviço,
então é preciso acrescentar o tempo necessário para o reparo. E, ainda, caso esteja fornecendo
um serviço mas o funcionário responsável não se encontre disponível por três dias, você deve
incluir esse período no cálculo do lead time.
5 – Tudo definido? Hora de acrescentar o tempo de espera necessário para receber os
produtos para a venda ao cálculo do tempo exigido para fabricar o item ou para conseguir um
funcionário para a instalação. Então, o total entre esse dois pontos será o lead time estimado
para o trabalho em questão.

261
De forma um tanto resumida, este é o conceito de lead time. O importante é que você
esteja sempre atento a ele, de modo que consiga aprimorar cada vez mais a produtividade da
sua empresa.
JIT – JUST IN TIME

Conceitos e principais objetivos do sistema JIT – Just in Time
Just in Time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve
ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer
organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.
O Just in Time é o principal pilar do Produção enxuta.

Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no
momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a
tempo de serem vendidos ou montados.
O conceito de Just in Time está relacionado ao de produção por demanda, onde
primeiramente se vende o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente,
fabricá-lo ou montá-lo.
Nas fábricas onde está implantado o Just in Time, o estoque de matérias primas é mínimo
o suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem
ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na
frequência desejada.
A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que
mais contribuem para alcançar os potenciais benefícios da política Just in Time. Esta redução
gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores
alternativos foram excluídos.
A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores
e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos, de modo a assegurar a
qualidade e confiabilidade do fornecimento.
Definição do conceito JUST IN TIME

“Just in Time é um sistema que tem por objetivo produzir a quantidade demandada a uma
qualidade perfeita, sem excesso e de forma rápida, tranportando o produto para o lugar certo
no tempo desejado” (Hall, R. W., 1983).

262
Tudo no tempo certo

Esta definição sintetiza muito bem o conceito do JUST IN TIME (também conhecido como
JIT) e seu impacto em toda cadeia produtiva. O JIT tem a premissa de alocar a matéria prima,
na quantidade e no tempo necessário. Ele está relacionado com a produção por demanda, ou
seja, a venda do produto ativa e puxa todo processo produtivo.
Objetivos do Just in Time

Todo esforço investido no JIT tem como objetivo reduzir, ou mesmo eliminar, todo estoque
e desperdícios nos diferentes estágios do processo eliminando os custos derivados. Este
conceito por si só leva a um processo de melhoria contínua, pois exige da administração o
desenvolvimento de políticas, padronização de processos e elementos que tornam a empresa
competitiva. A figura abaixo exemplifica como os estoques podem ser diminuídos em uma linha
de manufatura com a aplicação do Just in Time.
Demonstração de um processo de manufatura antes e depois do Just in Time.

263
Demonstrando graficamente, podemos ver a redução de estoques com a aplicação do

JIT.
Gráfico: Exemplo de redução de estoques atingido com o Just in Time
Pelo gráfico, observamos que quando reduzimos a quantidade do lote, o inventário reduz
drasticamente. A princípio, qualquer pessoa percebe que é uma grande vantagem trabalhar
com o JIT. No entanto, não é tão simples assim. Vejamos as vantagens, as desvantagens e os
pré-requisitos para que o JIT possa funcionar de forma adequada na empresa.
As Vantagens e Desvantagens
A vantagem de utilizar este conceito está na agilidade e na redução de custos que
ocorrem em toda cadeia produtiva. Algumas plantas já são estruturadas com células onde são
alocados os fornecedores para que eles possam fornecer em pequenas quantidades e em
fluxo contínuo. Toda a lógica do sistema contribui para otimizar o espaço utilizado na planta.
Podemos relacionar ainda as seguintes vantagens:
Vantagens:
● Rápida conversão dos materiais;
● Redução do trabalho em processo;
● Redução de espaço e manuseio;
● Rápida resposta aos problemas;
● Redução de agendamentos e rastreamentos;
● Maior responsabilidade;
● Melhor qualidade;
● Menos desperdícios e retrabalhos;
● Melhor resposta ao mercado;
● Melhoria de atitude.

264
A principal vantagem dessa prática está na redução de estoques, pois não é necessário
disponibilizar um espaço e recursos humanos para tratar deste aspecto.
Existe também uma redução significativa dos tempos de preparação, de custos e
desperdícios, uma vez que o sistema procura reduzir os gastos dos equipamentos, materiais e
mão de obra.
Através do sistema Just in Time, há uma melhoria da qualidade do processo produtivo
por conta do planejamento e a responsabilidade dos encarregados da produção, sendo que, o
único nível aceitável de defeitos é zero, motivando a procura das causas dos problemas e das
soluções que eliminem essas mesmas causas.
O modelo de produção também aumenta a rapidez de resposta do sistema pela redução
dos tempos envolvidos no processo, pois, através da manutenção de níveis de estoque muito
baixos (ou nulos), um modelo de produto pode ser mudado sem que se originem muitos
componentes obsoletos.
DESVANTAGENS
De outro lado, as principais desvantagens do Just in Time estão ligadas à flexibilidade
do sistema produtivo, no que se refere à variedade dos produtos oferecidos ao mercado e à
variação da procura em curto prazo.
Este sistema requer que a procura seja estável em curto prazo para que se consiga um
balanceamento adequado dos recursos, possibilitando um fluxo de materiais contínuo e suave.
Caso a procura seja muito instável, há a necessidade de manutenção de estoques de produtos
acabados a um nível tal que permita que a procura efetivamente sentida pelo sistema produtivo
tenha certa estabilidade.
Outro fator limitador do Just in Time é que a redução do estoque pode aumentar o risco
de interrupção da produção em função de problemas de gestão de mão de obra, como, por
exemplo, greves tanto na fábrica como nos fornecedores.
A desvantagem é que este conceito não pode ser aplicado em produtos com demanda
pouco previsível e com grandes oscilações. Outro ponto é que ele funciona com maior eficiência
com pequenos números de fornecedores, sendo necessário que os mesmos tenham estabilidade
no fornecimento de materiais.
JUST IN TIME E KANBAN

Para os iniciantes, uma dúvida é comum: “O Just in Time e o Kanban não são as mesmas
coisas?”. A resposta é: “Não”, Explicando a resposta: O kanban é uma ferramenta de trabalho
utilizada para o controle de produção (muito importante no conceito do Just in Time). No kanban,
são utilizados cartões que controlam o estoque e a produção de forma visual. O just in time é
mais do que uma técnica de gestão de produção. No Just in Time estão incluídos conceitos de
administração de produtividade, gestão de materiais, projeto do produto, gestão de qualidade,
recursos humanos e a administração do trabalho. Na prática, o que ocorre é os dois conceitos
operando em complemento, ou seja, o kanban funcionando de forma conjunta com o Just in
Time.
265
CONDIÇÕES PARA IMPLANTAÇÃO DO JIT

Para a implantação do Just in Time é necessário que a empresa tome algumas atitudes.
Veja abaixo algumas delas:
● Comprometimento da alta administração;
● Verificar onde é possível a implementação do Kanban;
● Realizar o treinamento de funcionários;
● Investir capital para melhoria de processos;
● Melhorar a capacidade de medir o desempenho em diversos setores;
● Facilitar a comunicação entre as áreas;
● Dominar os processos pertinentes;
● Garantir eficiência no controle de qualidade.
Estas ações são necessárias pela seguinte razão:

Os estoques altos em uma linha de produção escondem determinados problemas como:
má concepção de produto, setup longo, layout deficiente, baixa qualidade, máquinas avariadas
e fornecedores não confiáveis. Quando a empresa decide implantar o JIT, estes problemas, que
antes não eram visíveis, irão aflorar. Por este motivo, o JIT só pode acontecer após:
● O tempo de setup ser reduzido ou eliminado;
● A taxa de defeitos referentes a qualidade ser minimizada;
● Existir prevenção das avarias dos equipamentos;
● Os prazos de entrega serem mínimos;
● Existir otimização da dimensão dos lotes;
● A movimentação e os transportes serem minimizados.
Critérios competitivos do sistema JIT

Basicamente, a filosofia estratégica do Just in Time consiste na redução de custos, ou
seja, produzir o item certo, na quantidade certa e no tempo certo. A pontualidade não aparece
explicitamente como meta, porém se torna claro, dentro da filosofia JIT, a estratégia de
responder com rapidez e qualidade aos movimentos do mercado, valorizando-se a simplicidade
e a racionalidade.
Kankan
O sistema Kanban foi desenvolvido na década de 1960 pelos engenheiros da Toyota
Motors Cia., com objetivo de tornar simples e rápidas as atividades de programação, controle e
acompanhamento de sistemas de produção em lotes. Kanban é um termo de origem japonesa
e significa literalmente “cartão” ou “sinalização”.

266
CONTROLE DE QUALIDADE
A crescente demanda por produtos e serviços diferenciados forçou as organizações

a buscarem novas metodologias e técnicas que promovessem o aumento da qualidade.
Atualmente, os clientes exigem produtos cada vez mais diferenciados e que promovam a sua
satisfação e o seu bem-estar. Assim, o técnico de logística precisa ficar atento e aprender a gerir
a qualidade do produto. Não adianta pensar nas quantidades que são produzidas, no grau de
produtividade e nos prazos previstos se a qualidade deixar a desejar.
Conceitos de controle da qualidade

É a parte da gestão da qualidade focalizada em atender aos requisitos da qualidade. A
gestão da qualidade representa uma administração dírecionada à criação de uma disciplina
organizacional para com todos os seus processos. A Gestão da qualidade total é colocada para
englobar não apenas o grupo interno da organização, mas também os atores externos, como:
fornecedores, transportadores, distribuidores e demais parceiros.
Podemos separar as fases dessa gestão como:
a) planejamento: verificar quais ações deverão ser tomadas para ampliar o controle da
qualidade em uma determinada organização;
b) organização: colocar os recursos disponíveis da empresa para a realização de atividades
já determinadas no planejamento;
c) controle: verificar se o que foi determinado está sendo efetivamente realizado;
d) liderança: capacidade que um técnico de logística possui para tomar as corretas
decisões e gerir uma equipe.
Essa filosofia organizacional faz da comunicação na organização uma peça-chave da sua

dinâmica. Importante destacar que, na logística, o fluxo de informação é fundamental para o
bom andamento dos seus processos.
No Japão, a primeira empresa a aplicar o conceito de qualidade total foi a Toyota.
Áreas de segregação: material rejeitado, material refugado

Para o controle da produção, é importante que se identifiquem parâmetros para medir e
identificar como reaproveltar o material rejeitado, pois a qualidade na produção é estabelecida
através da redução dos níveis de aproveitamento dos materiais novos e reaproveitamento de
outros vindos da linha de produção. Os custos produtivos podem, inclusive, ser minimizados
com esta melhoria no aproveitamento dos materiais, evitando perdas.
As perdas são divididas em duas classes:
a) perdas inevitáveis: são consideradas perdas naturais;

267
b) perdas evitáveIs: como o próprio nome já diz, são perdas que poderiam ser evitadas
com algumas medidas preventivas e podem existir por várias causas, por exemplo:
- superprodução;
- transporte;
- substituição;
- nos estoques;
- nas esperas;
- nos movimentos.
Pode haver ainda outras situações inusitadas como: roubo, acidentes etc.
Relatórios de não conformidades

Segundo a International Organization for Standardization (ISO), não conformidade é o
não atendimento a um requisito. As não conformidades são relatadas em caráter formal e,
através dos registros, são providenciadas soluções para a ocorrência. Algumas antigas culturas
organizacionais interpretam de forma equivocada as não conformidades de um processo de
qualidade, tratando esse tipo de registro como uma ameaça às equipes, pois, para estas, a
qualidade pode promover insegurança nos postos de trabalho, o que não é verdade. As
identificações de não conformidades em um sistema permitem a continuidade de melhorias na
organização.
Etiqueta de não conformidade
Fonte: SENAI. 2013.
Ação corretiva
Ação que age na causa do problema, evitando que o mesmo volte a acontecer.
A melhoria continua do sistema de gestão da qualidade está vinculada à atividade de
controle de produção, já que trata de processos essenciais a situações pontuais e de repercussão
para os resultados da empresa. Um exemplo é retratado na figura seguinte, através do processo
de satisfação do cliente.

268
Fluxo da qualidade
Fonte: SENAI, 2013.
Para isso, é necessário atentar aos requisitos do processo, utilizando-as melhores práticas
processuais para atingir o objetivo de satisfação do cliente.
ISO 14050
Fonte: SENAI, 2013.
As normas ISO 9000 e ISO 14050 são conhecidas como normas genéricas, pois não são
especificas para um produto, material ou processo particular. A grande maioria das normas da
série ISO é altamente específica.
A revisão das Normas deve ocorrer a cada cinco anos, de acordo com o protocolo da
ISO, e isso se dá para que possamos definir se elas devem ser revisadas, aperfeiçoadas e
confirmadas. A versão 2008 da Norma foi revisada pelo comitê técnico TC 176 da ISO.
A Norma ISO 9001:2008 foi escrita em uma linguagem simples e de fácil acesso para os
usuários, com uma terminologia conhecida por todas as áreas de negócios. A implantação da
Norma, através de um Sistema de Qualidade, ocorre para fins contratuais e de Certificação/
Registro.

269
A ISO poderá ser implantada gradativamente, começando inicialmente pela ISO

9001:2008, atingindo assim um primeiro nível de desempenho e, posteriormente, passando
para um processo de melhoria através da implantação da ISO 9004:2000, o que irá contribuir
para um maior alcance da meta de negócios da empresa.
Controle de qualidade
Fonte: SENAI, 2013.
Ferramentas de controle da qualidade

São exemplos de ferramentas de qualidade:
a) diagrama de processo: tem como princípio desenvolver uma de todas as fases do
processo de maneira simples e também com boa visualização e entendimento. São, normalmente,
utilizados símbolos conhecidos no mundo todo em cada fase do processo;
Fluxo de um processo de qualidade
Fonte: SENAI, 2013.

270
b) análise de Pareto: tem como característica principal a classificação em ordem

decrescente dos problemas que causam maiores efeitos para, inicialmente, resolvê-los. Este
tipo de situação favorece a priorização dos problemas e os resultados seriam mais bem
dimensionados;
Gráfico de Pareto
Fonte: SENAI, 2013.
c) diagrama de causa e efeito: tem como característica o apoio ao processo de identificação

de possíveis causas de um problema. Geralmente é utilizado após a análise de Pareto e é uma
ferramenta de precisão, já que destrincha o problema até chegar ao seu ponto crítico ou ao que
o iniciou;
Diagrama de Ishikawa
Fonte: SENAI, 2013.

271
d) diagrama de correlação: é basicamente uma correleção entre o tempo e os problemas.

Pode ser também utilizado na correlação entre os problemas e suas causas. A ideia principal
é utilizar dados na própria empresa, trabalhá-los e transformá-Ias em informações úteis para a
resolução dos problemas para operadores;
Diagrama de correlação
Fonte: SENAI, 2013.
e) histograma - é uma projeção gráfica que compara a frequência das ocorrências entre
alguns dados obtidos após uma determinada observação;
Histograma
Fonte: SENAl, 2013.

272
f) cartas de controle de processos: têm como característica principal a manutenção do

controle de um processo por meio do acompanhamento do comportamento de uma ou várias
medidas consideráveis, que são resultantes deste processo:
Cartas de controle de processos
Fonte: SENAI, 2013.
g) folhas de verificação: contêm, de maneira clara, o procedimento a ser seguido e

as verificações que deverão ser feitas no procedimento para que não ocorram novamente
problemas analisados. Estas folhas de verificação, na verdade, complementam as outras seis
ferramentas anteriores.
Folhas de verificação
Fonte: SENAI, 2013.

273
Vale destacar que as ferramentas por si só não resolvem os problemas da qualidade;

como o nome já diz, são ferramentas que, quando bem utilizadas, ajudam muito na resolução
das dificuldades.
Ciclo PDCA
A abordagem de processos deve ser gerenciada pelos princípios do ciclo PDCA (ciclo de
Deming). Os conceitos deste ciclo podem estar presentes em diversas áreas, independentemente
da sua complexidade.
Ciclo PDCA
Fonte: SENAI, 2013.
Para efeito da atividade de controle, o ciclo do PDCA é tipicamente dividido em quatro

fases:
a) fase de planejamento: na qual são elaboradas precisamente as metas e como estas
poderão ser atingidas;
b) fase de execução: em que é posto em prática o que se definiu no planejamento. Claro
que, caso seja necessário, a equipe de trabalho pode ser treinada;
c) fase de verificação: na qual as metas concretizadas são comparadas àquelas que
tinham sido definidas na fase de planejamento. Quando não se atingem as metas, gera-se uma
evidência para melhorar o processo;

274
d) fase de ação: na última fase do processo cíclico, ocorrem as tomadas de decisão para
que se corrijam os erros identificados na fase de verificação.
O ciclo PDCA está muito ligado ao planejamento, à implementação, controle e à melhoria

contínua dos processos de realização do produto e do Sistema de Gestão da Qualidade.
Relatórios de materiais rejeitados no processo produtivo

As perdas estão sempre relacionadas à redução de produtividade ou à ausência desta.
Ocorrem em função das “grandes perdas”, as quals podem ser divididas da seguinte forma:
a) perdas relacionadas aos equipamentos;
b) perdas relacionadas às pessoas;
c) perdas relacionadas aos métodos de trabalho.
Podemos relacionar seis grandes perdas, que são:

- quebras: estão relacionadas à quebra do equipamento e ocorrem, muitas vezes, em
função da falta de manutenção preventiva;
- redução de velocidade: ocorre por negligência do operador com o equipamento ou em
função de anomalias na máquina ou na matéria-prima que está sendo processada;
- refugos/retrabalhos: refugos compreendem materiais que não têm condições de retomar
ao ciclo produtivo, sendo descartados. Os retrabalhos referem-se a produtos que podem retomar
ao processo, na etapa em que ocorreu a perda, para serem recuperados;
- início de operação/queda de rendimento: o início das operações em empresas que não
possuem uma equipe de manutenção para ligar o equipamento em um tempo considerável para
atingir as condições ideais, pode ocasionar perda de produto ou diminuição da sua capacidade
produtiva. A maioria dos equipamentos precisa de um tempo para atingir pressão e temperatura
ideais, para então estar apta a produzir dentro da capacidade especificada no projeto. A queda
de rendimento refere-se à máquina ou ao próprio operador, tornando-se uma perda;
- operação em vazio/pequenas paradas: as operações em vazio acontecem em função de
equipamentos que operam sem possuir material em processo, elas podem ser consequêncla
de gargalos ocorridos durante alguma etapa. As pequenas paradas ocorrem por regulagens,
pequenas lubrificações, apertos de parafusos etc;
- setup/regulagens: setup é uma programação feita no equipamento para início de uma
nova operação. Ex.: Uma empresa de cosméticos pode usar a mesma linha de fabricação para
produzir fragrâncias de perfumes diferentes, para isto, é necessário realizar uma preparação
nas linhas e no sistema. Um dos grandes desafios das empresas é reduzir os tempos de setup,
para, dessa forma, diminuírem os tempos de entrega aos clientes. Já as regulagens consistem
em paradas nos equipamentos para alguns ajustes, sendo também uma perda.

275
Gráfico estátisco
Fonte: SENAl, 2013.
Controle estatístico da qualidade

Moreira (2004) conceitua controle como um processo que tem como objetivo a manutenção
de padrões que foram preestabelecidos. Desta forma, todo resultado de um processo produtivo,
sendo bem ou serviço, deve, antecipadamente, possuir requisitos de qualidade, caracterizando-
os através de especificações. Assim, o controle industrial da qualidade é um processo que
permite medir em que nível está a qualidade do produto e sempre compará-lo ao padrão
desejado, além de sempre agir corrigindo os desvios.
Pode-se dizer que um processo industrial está “sob controle” quando os produtos finais
mantêm-se na qualidade desejável ou, como se diz comumente, dentro da faixa desejável de
qualidade.
Todo produto possui grandezas, mas nem todas são medidas. Desta forma, é bom que se
reduza a quantidade de variáveis a ser controlada para que não seja preciso empreender grandes
esforços para o controle da qualidade. Pode-se usar muitos instrumentos para dimensionar
estas variáveis e, neste caso, o resultado da mensuração das variáveis está condicionado à
precisão destes instrumentos.
O CONTROLE ESTATÍSTICO DE QUALIDADE

Como a questão da qualidade é medida pela comparação entre as especificações e o que
foi produzido e se esta produção cumpriu as requisições, multas vezes, não é possível analisar
todos os produtos acabados. Para algumas empresas, é necessário fazer uso da estatística.
Desta maneira, o controle utiliza amostras dos produtos que são retiradas da produção ou, como
os estatísticos denominam, da população, ou seja, da totalidade. Essa população ou totalidade
é reduzida a certa quantidade escolhida por critérios desde que sejam representativos, ou seja,
esta quantidade escolhida é utilizada para verificar se atende à qualidade desejável.
Imagine uma empresa que fornece parafusos a uma fábrica e utiliza um caminhão para
levar uma grande quantidade de parafusos para um complexo de construção predial. Se o
profissional de recebimento tivesse que conferir todos os parafusos contidos no caminhão, teria
que gastar muito tempo, por isso ele escolhe aleatoriamente uma quantidade e confere.

276
A amostra pode, ainda, ser retirada de produtos em processamento, durante a manufatura,

para que possam ser identificados possíveis desvios, e esta ação é denominada controle de
processos. Esta situação é bastante proveitosa, pois, caso o erro seja detectado, não será
necessário gastar energia produtiva para manufaturar um produto fora do padrão ou defeituoso.
RECALL
É comum ouvir-se o termo recall. Este é um termo em inglês conhecido mundialmente e
que no Brasil é traduzido como “recolha de produto”, o que ocorre quando a empresa fabricante
solicita devolução de um determinado lote de fabricação ou até mesmo, em casos extremos, de
uma linha completa, por problemas graves de segurança no manuseio deste produto.
O problema ocorre quando um cliente compra algo defeituoso. Esta empresa pode cair
em descrédito por parte do usuário, especialmente quando estes erros são repetidos.
Hoje em dia, na era da informação, as notificações de insatisfação resultantes destes
erros podem ser rapidamente espalhadas na mídía, e a empresa pode ter um desgaste grande
na sua imagem. O recall é muito comum em indústrias automobilísticas, mas há muito tempo
é também usado pelas indústrias de medicamentos, brinquedos, dentre outras. Um exemplo
de recall ocorreu em 2007, na Mattel, quando a empresa foi obrigada a retirar do mercado
mundial cerca de 22 milhões de brinquedos; deste total, somente no Brasil, foi preciso retirar
uma quantia de 850 mil produtos.
Outras características da qualidade

É importante entender que, no processo de produção, a questão da qualidade tem outras
características importantes, como a interessante abordagem da definição de qualidade de
projeto e qualidade de conformidade.
A qualidade de conformidade está relacionada à fabricação e a todas as estratégias
utilizadas para se produzir algo (como a gestão dos materiais, dos insumos e da técnica usada
para a produção) tendo como resultado uma eficiência maior da produção. Desta forma, quando
se consegue atingir o objetivo de não apenas produzir, mas produzir gastando menos ou
utilizando melhor os recursos, pode-se dizer que a empresa ganhou qualidade de conformidade,
pois o objetivo maior da conformidade é atingir as especificações da produção.
A qualidade no projeto é um atributo mais direcionado para o grau de aceitação do produto
por parte do mercado. As empresas comumente utilizam a área de Pesquisa e Desenvolvimento
(P&D) para implementar melhorias nos produtos, o que tem, na era digital, intensificado as
mudanças nos projetos. Muitos clientes gostam de atualizações nos produtos e a inovação,
frequentemente, é bem recebida, mas em alguns casos, pequenas alterações no projeto do
produto podem ter uma rejeição por parte do mercado, já que quem utiliza aquele produto não
necessariamente é quem produziu, mas quem compra o produto. O usuário é, portanto, um
termômetro do grau de qualidade do projeto.

277
Etiqueta de qualidade
Fonte: SENAl, 2013.
O sistema da qualidade pode permear todos os níveis da organização. Isso se aplica tanto
aos processos estratégicos de alto nível quanto às simples atividades operacionais.

278
Anotações

Assistente de PCP

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Assistente de PCP

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL- SENAI/ES

Departamento Regional do Estado do Espírito Santo

FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESPÍRITO SANTO – FINDES

DEPARTAMENTO REGIONAL DO ESTADO DO ESPÍRITO SANTO

NÚCLEO DE PLANEJAMENTO ESCOLAR

PROJETO GRÁFICO E EDITORAÇÃO

FILOSOFIA JUST IN TIME.................................................................................................................... 63

PROGRAMA MESTRE DE PRODUÇÃO............................................................................................158

PRÁTICAS OPERACIONAIS.............................................................................................................. 197

EVOLUÇÃO HISTÓRICA DOS SISTEMAS PRODUTIVOS................................................................233

CONCEITOS BÁSICOS DA LOGÍSTICA

Pensando na melhoria dos processos e na redução de custos, as empresas têm buscado

Gestão no mundo da logística

Fonte: SENAl DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Com a globallzação e o crescimento do comércio eletrônico, a logística começou a ter um

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Sistema logístico integrado

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Vantagens e desavantagens da globalização

Fonte: SENAl DR BA 2015.

De forma resumida, a Globalização trouxe alguns problemas para a sociedade, mas

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Fonte: SENAl DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

a) Na área de compras, o lead time é o intervalo de tempo para comprar os materiais

Lead time numa visão geral do processo logístico

Fonte: SENAI DR BA, 2015

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

O desenvolvimento da embalagem iniciou pela necessidade do homem armazenar

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Unitizar: juntar (cargas diversas ou separadas), formando um só volume.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Fonte: SENAI DR BA, 2015

Blísters: Embalagem onde ficam os comprimidos, conhecida também como cartela.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

b) Embalagem secundária: embalagem produzida para acomodar a embalagem primária.

Fonte: SENAI DR BA, 2015

c) Embalagem terciária: utilizada para o transporte dos produtos, protegendo e facilitando

Fontes: SENAI DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Junção dos três tipos de embalagens (primária, secundária e terciária)

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

A conservação do material é de grande importância, pois vai garantir que se mantenham

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Vejamos na figura a seguir as funções básicas da armazenagem:

Funções básicas da armazenagem

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Fonte: SENAl DR BA, 2015.

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Equipamentos de movimentação e armazenagem

Fonte: SENAI DR BA, 2015.

Recebimento, conferência e expedição

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

A conferência física verifica a quantidade e qualidade do material e, estando em desacordo

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção

Modais: rodoviário, aéreo, ferroviário, marítimo, costeiro, fluvial,

Assistente de Planejamento, Programação e Controle da Produção