Processamento de Aço para Carrocerias

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Capítulo 15
Processamento Termo-Mecânico do Aço
15.1. Aço para aplicações em carrocerias 407

15.1.1 Introdução 407
15.1.2 Lote de Aço de Baixo Carbono Recozido Al Killed 408
15.1.3 Aço de Baixo Carbono Recozido Contínuo 411
15.1.4 Aços livres de intersticial 413
15.1.5 Tendência para aços de maior resistência 414
15.1.5.1 Aço Refosforado 415
15.1.5.2 Microligado ou Baixa Liga de Alta Resistência
(HSLA) Aços 415
15.1.5.3 Aços de Endurecimento Cozido (BH) 416
15.1.5.4 Aços Dupla Fase (DP) e TRIP 416
15.2. Aços Bifásicos e de Disparo 417
15.2.2 Aço Bifásico 417
15.2.3 Aço TRIP 419
15.2.3.1 Composição dos Aços TRIP 419
15.2.3.2 Processamento Termomecânico 420
15.2.3.3 A Rota de Laminação a Quente 422
15.2.3.4 Propriedades e Aplicações 423
15.3. Laminação controlada de aços HSLA: aplicações em dutos 425
15.3.2 Rolagem controlada 425
15.3.2.1 Limitações 425
15.3.2.2 Princípios da Laminação Controlada Convencional 426
15.3.3 Aço HSLA para Dutos 428
15.4. Aços Elétricos 429
15.4.2 Alguns conceitos básicos relevantes sobre magnetismo 430
15.4.3 Papel da Química 432
15.4.4 Papel da Textura Cristalográfica, Tensão e Tamanho do Grão 434
15.4.5 Aços Elétricos Não Orientados (CRNO) 437
15.4.6 Aços Elétricos de Grão Orientado 438
406 Processamento Termo-Mecânico de Materiais Metálicos
15.5. Fios de aço patenteados – de pontes a pneus radiais 442

15.5.2 O Processo de Patenteamento 442
15.5.3 As Propriedades Mecânicas 445
Reconhecimentos 448
Capítulo 15
Processamento Termo-Mecânico do Aço
15.1. AÇO PARA APLICAÇÕES DE CORPO DE VEÍCULO
15.1.1 Introdução
Durante muitas décadas, o aço tem sido o material mais utilizado para a fabricação de
carrocerias. Embora materiais mais leves como alumínio, polímeros e compósitos estejam
gradativamente ocupando uma parcela importante em detrimento do aço, por enquanto,
este último continua sendo o principal material dos automóveis (ver Figura 15.1).
Uma chapa de aço para aplicações em carrocerias deve atender a uma série de
requisitos, como uma conformabilidade muito boa, resistência suficiente, boa
soldabilidade, resistência à corrosão ou adequada para proteção contra corrosão,
boa qualidade de superfície, etc. -aço carbono, já que os aços de médio ou alto
carbono não são dúcteis o suficiente e são difíceis de soldar. Dentro da família de
aços de baixo teor de carbono, várias variantes, como aço temperado com Al, aço
sem intersticial (IF), etc., foram desenvolvidas e serão discutidas no presente capítulo.
A conformabilidade das chapas já foi tratada na Seção 11.7. Não pode ser expresso com um
único parâmetro, mas quantidades importantes são: o valor de Lankford (R) (estampabilidade
profunda), a anisotropia planar -R(orelha) e o coeficiente de encruamenton(resistência contra
localização de deformação). Embora um alto n-valor é muito importante para uma chapa de
carroceria, o presente estudo de caso se concentrará principalmente nos parâmetros de
processamento que levarão a uma boa estampabilidade profunda. Uma vez que a
estampabilidade profunda está intimamente relacionada com a textura cristalográfica do
material, o presente estudo é um bom exemplo de 'controle de textura' durante o
processamento termomecânico (TMP).
1975 Outros 1995 Outros
Polímeros Polímeros
Alumínio
Aço: Alumínio Aço:

78% em peso 68% em peso
Figura 15.1.Fração de peso de diferentes materiais em um carro de passageiros padrão.
407
Na última década, surgiu um claro interesse pelo desenvolvimento de aços de alta

resistência. Com aços mais fortes, peças de carro mais finas podem ser fabricadas e
economia de peso pode ser obtida. Alguns exemplos desse novo desenvolvimento serão
ilustrados no final deste capítulo e dois casos serão tratados em detalhes na Seção 15.2.
15.1.2 Batch de aço de baixo carbono temperado com Al

Um aço tradicional de baixo teor de carbono acalmado com Al tem uma composição típica de
cerca de 0,05% em peso de C, 0,3% em peso de Mn, 0,05% em peso de Al e 0,006% em peso de
N. É processado de maneira bastante convencional, envolvendo as seguintes etapas de
produção: aciaria básica, lingotamento contínuo em placas, imersão acima de 1200ºC,
laminação a quente com temperatura de acabamento em torno de 900ºC, bobinagem abaixo de
600ºC, laminação a frio (redução de 70 a 90%) e finalmente recozimento em batelada. Este
último é um processo bastante lento realizado em torno de 650–700ºC por várias horas. A taxa
de aquecimento até a temperatura de recozimento varia entre 20 e 200ºC/h. Durante o
recozimento, a chapa deformada a frio recristalizará, mas esse processo interage com a
precipitação de partículas finas de AlN. Essa interação acaba sendo a chave para um controle de
textura bem-sucedido!
Embora o mecanismo de recristalização do aço de baixo carbono ainda não esteja
completamente desvendado (ver Capítulo 5), é comumente observado que grãos
deformados a frio com orientação ND//-111- têm uma tendência muito mais forte para
recristalizar do que grãos de outras orientações e que esses grãos recristalizados têm
novamente uma orientação ND//-111-, que é uma orientação favorável para estampagem
profunda (cf. Seção 11.7.5.3). A ideia básica do controle de textura em aços de baixo
carbono com Al-killed é aumentar o equilíbrio entre grãos 'favoráveis' e 'prejudiciais' por
uma interação de precipitados finos de AlN com a recristalização. A nucleação e o
crescimento dos grãos do tipo ND//-111 são um tanto dificultados pela presença de AlN
fino, mas permanecem possíveis, devido à alta força motriz presente nesses grãos. O
aparecimento de núcleos nos demais grãos, porém,e outros. [1967]). Esta 'filtragem' de
núcleos de recristalização aumenta a quantidade de grãos 'favoráveis' na folha
recristalizada.1Um pré-requisito importante para este processamento é que os
precipitados de AlN sejam pequenos o suficiente quando o material começa a recristalizar.
Para isso, eles devem ser formados durante o aquecimento lento em direção à
temperatura de recozimento, pouco antes do início da recristalização.
1Os grãos recristalizados não apenas mostram uma forte textura cristalográfica ND//-111-, mas também têm uma
forma característica de 'panqueca' alongada. Não está claro até que ponto esta textura morfológica contribui para as
boas propriedades de estampagem profunda.
Processamento Termo-Mecânico do Aço 409
A partir desses requisitos, algunscondições de processamentopara aço de baixo carbono

temperado com alumínio recozido em batelada, pode-se deduzir:
- A temperatura de imersão deve ser alta o suficiente para trazer todo o Al e N em

solução sólida após a fundição. Leslie desenvolveu uma relação entre o teor de Al e N e
a temperatura mínima da solução (Tem Kelvin) (Lesliee outros. [1954]):
log[%p Al×% em peso N] = −(6770/T) +1.033 (15.1)
onde % em peso de Al e % em peso de N referem-se a átomos em solução sólida. A maioria dos átomos de N é
dissolvida, mas alguns átomos de Al podem se combinar com átomos de O para formar Al2O3. De acordo com Abe
[1992], a % em peso de Al em solução sólida pode ser estimada a partir de
% em peso de Al = % em peso de Altotal−1,125% em peso de Ototal (15.2)
Por exemplo, uma liga com 0,006% em peso de N, 0,05% em peso de Al e 0,005% em peso de O, tem uma
temperatura mínima de solução de cerca de 1200ºC.
- A precipitação de AlN durante e após a laminação a quente deve ser evitada porque, nesse caso, os
precipitados já seriam muito grossos e não seriam mais eficazes durante o recozimento do lote. A
curva CCT esquemática na Figura 15.2 ilustra que após a laminação a quente é necessário um
resfriamento rápido até cerca de 600ºC. A partir desse ponto, o material pode ser enrolado, pois um
resfriamento mais lento não induzirá nenhuma precipitação de AlN.
velozes
1000
resfriamento
900
Temperatura (˚C)
800
AlN
precipitação
700
600
500 enrolando
1 10 102 103 104

Tempo (min)
Figura 15.2.Curva CCT esquemática para precipitação de AlN em um aço de baixo carbono acalmado com Al.
Depois de Lesliee outros. [1954].
contínuo
anelamento
re
c ris
ta
liz
aç
ão
Temperatura
lote
anelamento
pre
cipi
taç
ão
AlN
Tempo
Figura 15.3.Início da recristalização e precipitação de AlN durante o reaquecimento de laminados a frio

Aço de baixo carbono temperado com alumínio. Depois de Hutchinson [1994]. (Cortesia Trans Tech Publications e
professor B. Hutchinson).
- A taxa de reaquecimento em direção à temperatura de recristalização não pode exceder

um valor crítico. Conforme ilustrado na Figura 15.3, a precipitação e a recristalização
têm uma trajetória de tempo-temperatura diferente. Quando o material é aquecido
muito rápido, a folha recristalizará antes que o AlN fino seja formado e, portanto, a
"filtragem" dos núcleos não pode ocorrer. Uma fórmula para calcular a taxa de
aquecimento ideal -Topfoi proposto por Takahashi e Okamoto [1974]
- Top= 18,3 + 2,7 log[% em peso Al][% em peso Mn][% em peso N]/%CR (15.3)
com %CR a redução por laminação a frio.
Outros fatores que têm influência importante no desenvolvimento da textura durante a

recristalização são o teor de carbono, o tamanho do grão após a laminação a quente, o
grau de redução a frio e o tamanho do grão recristalizado.
A influência negativa dacarbonosobre a textura de recristalização do aço de baixo
carbono foi demonstrado de forma convincente por Fukuda [1967] e discutido em vários
artigos de revisão, por exemplo, Hutchinson [1984]. Parte dos átomos de carbono estará
presente como carbonetos. Estas 'partículas de 2ª fase' irão estimular a recristalização (cf.
o efeito de nucleação estimulada por partículas (PSN) no Capítulo 5). Os grãos
recristalizados em torno desses carbonetos, no entanto, mostrarão uma orientação
aleatória e, portanto, competirão com os grãos ND//-111- desejados. Alguns átomos de
carbono serão dissolvidos na matriz de ferrita e, por sua vez, terão um efeito deletério na
formação da textura. Uma hipótese bem conhecida, mas talvez não geralmente aceita, foi
apresentada por Abe [1984], que sugeriu um mecanismo de formação de dipolo C-Mn que
impede a formação de grãos ND//-111-.
Uma multatamanho de grão após laminação a quenteparece ser benéfico para a

estampabilidade profunda da chapa laminada a frio. O entendimento atual desse fato
experimental é que os grãos ND//-111- nucleam preferencialmente nas proximidades dos
limites dos grãos de ferrita deformados, enquanto os grãos orientados {011}-100- nucleam em
deformações heterogêneas, como bandas de cisalhamento (Abe [ 1992]). Como um material
com grãos iniciais mais finos se deforma de forma mais homogênea (menos bandas de
cisalhamento) e possui uma área total de contorno de grão maior, obtém-se uma textura
favorável após laminação a frio e recristalização.
Um aumento na capacidade de estampagem profunda com o aumentoredução de laminação
a friopode ser entendido a partir do mesmo argumento: um aumento na área total do contorno
de grão. Por razões desconhecidas, componentes de textura indesejáveis como {411}-148- e
{411}-011- desenvolvem-se acima de uma certa redução crítica de laminação a frio. A redução
ótima de laminação a frio parece ser dependente da composição.
Finalmente, umrecozimento pós-recristalizaçãoaguça a textura ND//-111- porque, após
a recristalização, os grãos {111} são, em média, um pouco maiores do que os grãos com
outras orientações e, portanto, crescem preferencialmente por causa de sua vantagem de
tamanho.
A partir dessas observações, algumas condições de processamento adicionais podem ser deduzidas:
- A temperatura de laminação de acabamento deve ser a mais baixa possível na região

austenítica, logo acima do A3linha. Isso leva a um tamanho de grão fino antes da laminação a
frio.
- Uma redução ideal de laminação a frio deve ser aplicada, de acordo com a química do
aço. Na maioria dos casos, esse ótimo é encontrado entre 70 e 90% de redução.
- Algum crescimento de grão pós-recristalização deve ser permitido.
15.1.3 Aço de baixo carbono recozido contínuo

Numa linha contínua de recozimento, as chapas de aço são aquecidas a uma velocidade de cerca de
10ºC/s. O recozimento é realizado a uma temperatura relativamente alta, mas por tempos mais curtos,
geralmente de 1 a 5 minutos. Devido a essa alta taxa de aquecimento, a recristalização da chapa
deformada a frio ocorrerá antes da precipitação das partículas de AlN (Figura 15.3) e, portanto, a
"filtragem" dos núcleos de recristalização, conforme aplicada durante o recozimento em batelada, não
é mais possível. Nestas circunstâncias, uma abordagem alternativa deve ser seguida. Sabe-se que o
ferro muito puro tem uma tendência natural para formar uma forte textura de recristalização
ND//-111-. Assim, uma possível estratégia poderia consistir em uma limitação do teor de carbono (na
maioria dos casos com wt% C - 200 ppm). Durante a laminação a quente, esses átomos de carbono
estão em solução de soluto, mas durante o resfriamento a maioria dos átomos de carbono irá
precipitar para formar carbonetos. É claro que durante o reaquecimento em direção à temperatura de
recozimento (após a laminação a frio), parte desses átomos de carbono se redissolverá e isso
dificultará o desenvolvimento da textura ND//-111- como discutido por vários autores, como Abe
[1992] e Hutchinson
412 Termo-
dissolvido deformado
Fé3C
carbono subestrutura
Figura 15.4.Ilustração da competição entre a recristalização e a distribuição de átomos

de carbono redissolvidos na matriz de ferrita (Hutchinson [1994]). (Cortesia Trans Tech
Publicações e professor B. Hutchinson).
[1984, 1994]. Isso leva a uma competição entre os carbonetos que se dissolvem, 'infectando' a
matriz ferrítica com átomos de carbono e a nucleação dos grãos recristalizados, que deve
ocorrer tanto quanto possível nas regiões 'pobres em carbono'. Essa competição é ilustrada na
Figura 15.4. Ushiodae outros. [1986] foram capazes de modelar esses processos e mostraram
que, em relação à formação de textura ND//-111, alguns carbonetos grosseiros são menos
prejudiciais do que vários pequenos e que uma alta taxa de aquecimento diminui o teor médio
de carbono no ferrita, conforme ilustrado na Figura 15.5. Tais carbonetos grandes podem ser
obtidos usando uma alta temperatura de bobinagem (-730ºC) após a laminação a quente.
Durante o resfriamento lento da bobina, os carbonetos têm tempo para endurecer.
Um problema com recozimento contínuo é o curto tempo disponível para o crescimento do

grão pós-recristalização. Para aumentar o crescimento do grão, a temperatura de recozimento
pode ser aumentada, mas deve ser mantida abaixo de 850ºC para evitar uma transformação
significativa de ferrita em austenita que arruinaria a textura ND//-111- favorável.
Com base nessas observações e modelos, as seguintescondições de processamento para
recozimento contínuo de aço de baixo carbono pode ser formulado:
- A temperatura de imersão (antes da laminação a quente) deve ser baixa (~1100ºC) para evitar
dissolução significativa de MnS e AlN. Essas partículas podem crescer ainda mais durante a
laminação a quente, sem afetar severamente o comportamento de recozimento.
- A temperatura da bobina é mantida alta (-730ºC) para formar grandes carbonetos durante o
resfriamento lento da bobina.
Thermo 413
Fração recristalizada = 0,01
CARBONO DISSOLVIDO MÉDIO, ppm

λ=20µm
50
λ=40µm
λ=80µm
0
10-2 10-1 1 10 102
TAXA DE AQUECIMENTO, graus C/s
Figura 15.5.Fração de carbono calculada para diferentes tamanhos de partículas de cementita em função da
taxa de aquecimento (Hutchinson [1994]). (Cortesia Trans Tech Publications e professor B. Hutchinson).
- A taxa de aquecimento durante o recozimento final é alta (~10ºC/s) para evitar a difusão
excessiva de átomos de carbono na matriz.
- Na maioria dos casos, uma alta temperatura de recozimento (até 850ºC) é usada para se beneficiar
de algum crescimento de grão após o recozimento.
15.1.4 Aços livres de intersticial

Nos parágrafos anteriores, foi explicado que as propriedades de estampagem profunda
do aço de baixo carbono melhoram com a diminuição do teor de carbono. No aço IF, o
conteúdo de elementos intersticiais (principalmente carbono e nitrogênio) é reduzido ao
máximo. Um aço IF clássico contém 20–30 ppm de carbono e 30–40 ppm de nitrogênio. Os
intersticiais restantes são então capturados com Ti e Nb. A Figura 15.6, compilada por
Hutchinson [1994] a partir de diferentes fontes, ilustra o tremendo aumento naR-valor
quando o teor de Ti e Nb atingir o valor estequiométrico. Os aços IF normalmente têmR-
valores entre 1,8 e 2,2.
Um problema com esses aços puros é obter um tamanho de grão fino após a laminação a quente.
A programação de laminação deve ser projetada de forma que durante a laminação a quente alguns
carbonitratos possam precipitar e impedir o crescimento excessivo de grãos austeníticos. As últimas
passagens de laminação a quente são normalmente realizadas com grande redução a uma
temperatura de laminação relativamente baixa. Isso também leva a um refinamento da ferrita. As
condições de processamento do aço IF podem ser resumidas como
- A química do aço deve ser bem controlada (baixo teor de C e N; teor bem
equilibrado de Ti e Nb).
2.2
2.0
1.8
ta Nb
valor R 1.6
1.4
ti
1.2
1,0
- 0,04 -0,02 0 0,02 0,04

em% déficit em% excesso
Figura 15.6.Influência do teor de Ti, Ta e Nb naR-valor. O gráfico mostra o déficit/

excesso em at% dos elementos de liga em relação ao teor de CN. Depois de
Hutchinson [1994]. (Cortesia Trans Tech Publications e professor B. Hutchinson).
- O controle do tamanho de grão durante a laminação a quente é necessário e pode ser feito por
precipitação de carbonitretos.
- A temperatura da laminação de acabamento deve ser baixa (em torno de A3).
- O recozimento pode ser realizado em alta temperatura (até 850ºC) devido ao baixo teor de
carbono. Em geral, as condições de recozimento do aço IF não são muito críticas. Uma alta
temperatura de recozimento é benéfica, mas uma temperatura mais baixa reduz oR-valor
apenas ligeiramente. Isso torna os aços IF muito adequados para um tratamento de
galvanização por imersão a quente.
15.1.5 Tendência para aços de maior resistência

A necessidade de reduzir o consumo de combustível e as emissões dos automóveis de
passageiros tem levado os fabricantes de automóveis a uma utilização cada vez maior de aços
de alta resistência. Isso permite diminuir os painéis da carroceria e reduzir o peso do carro.
Infelizmente, um aumento na resistência geralmente anda de mãos dadas com uma diminuição
na capacidade de conformação. Isso é ilustrado na Figura 15.7, onde a estampabilidade
profunda (expressa peloR-fator) é plotado como uma função da resistência à tração para vários
graus de aço. Outro problema é que chapas mais finas e de maior resistência também
aumentam o retorno elástico (ver Seção 11.7).
É um desafio contínuo para a indústria siderúrgica desenvolver tipos de aço que combinem
uma alta resistência com uma ductilidade aceitável. Nos parágrafos seguintes, serão discutidos
os graus de resistência mais importantes usados em aplicações de carroceria de automóveis.
R
E SE
2
IF-HSS
Capacidade de desenho profunda
Al-killed
1,5 BH Refos
HSLA VIAGEM
1 Dual
Estágio
300 400 500 600 700

Resistência (UTS) (MPa)
Figura 15.7.Trefilação profunda em função do limite de resistência à tração (UTS) para diversos aços
classes usadas em aplicações de carrocerias.
15.1.5.1 Aço refosforado.Uma primeira possibilidade de aumentar a resistência de uma

liga é aumentar o teor de átomos em solução sólida. Elementos como fósforo, silício e
manganês fortalecerão o aço, mas os dois últimos reduzirão a conformabilidade a um
nível inaceitável. Apenas pequenas quantidades de fósforo (entre 0,04 e 0,08% em peso)
podem ser toleradas e aumentarão a resistência aproximadamente em 40–80 MPa e
diminuirão oR-valor para um valor em torno de 1,6.
Quantidades limitadas de fósforo também podem ser adicionadas ao aço IF.2Esses
graus são chamados de IF-HSS (aços de alta resistência). A resistência à tração final (UTS)
de 360-400 MPa eR-valores de 1,8–2 são possíveis.
15.1.5.2 Aços microligados ou de alta resistência e baixa liga (HSLA).Uma segunda possibilidade de
fortalecer um material é aproveitar o endurecimento por precipitação. Isto é conseguido através da
adição de pequenas quantidades de carbonetos ou elementos de carbonitreformação como Nb e Ti.
Durante a laminação a quente, as partículas finas não dissolvidas restringem o crescimento dos grãos
de austenita. Nos últimos passes de laminação a quente, a austenita não recristalizará mais e os grãos
serão achatados. Durante o resfriamento subsequente, muitos núcleos de ferrita serão ativados e
fornecerão um tamanho de grão de ferrita fino, que é uma primeira contribuição importante para o
fortalecimento. Precipitados adicionais também são formados, o que pode fortalecer ainda mais a
ferrita. Um aço HSLA típico pode ter um limite de escoamento (YS) de cerca de 320 MPa e um UTS de
440 MPa, mas
2O boro também pode ser usado em aços IF.

aR-valor é reduzido para 1,3, que é muito baixo para painéis de carroceria. Os aços HSLA podem, no
entanto, ser usados para aplicações estruturais, por exemplo, vigas.
15.1.5.3 Aços de endurecimento por cozimento (BH).Uma chapa para peças de carroceria deve ser
relativamente macia e altamente deformável. Após a conformação, a peça do carro deve, no entanto,
ser o mais forte possível. A natureza nos ajuda a resolver esse dilema fortalecendo o material durante
a prensagem. No entanto, após a prensagem e montagem, o corpo em branco deve ser pintado e isso
é feito no chamado 'ciclo de cozimento da tinta', realizado a cerca de 170ºC por 20 a 30 min. A ideia de
um aço endurecido por cozimento é aumentar ainda mais a resistência da carroceria do carro durante
esse 'tratamento térmico' por meio de uma espécie de reação de envelhecimento por deformação.
Na maioria das linhas de recozimento contínuo, a taxa de resfriamento após o recozimento de

recristalização é bastante rápida. O teor de carbono após o resfriamento será maior que seu valor de
equilíbrio. Essa situação, em que os átomos de carbono se difundem durante o armazenamento em
temperatura ambiente em direção a deslocamentos e os bloqueiam, é chamada de 'envelhecimento por
tensão' (consulte o Capítulo 12 sobre Lüderbands). Em graus normais de aço de baixo carbono, essa
supersaturação de átomos de carbono é evitada tanto quanto possível, por exemplo, aplicando um
tratamento de recozimento em duas etapas: a chapa é recristalizada na primeira etapa de recozimento (por
alguns minutos acima de 710ºC) , resfriado rapidamente a 400ºC, equilibrado durante alguns minutos em
uma segunda etapa de recozimento e finalmente resfriado lentamente à temperatura ambiente. No entanto,
para aços endurecidos por cozimento, procura-se uma espécie de compromisso. Os parâmetros do ciclo de
recozimento são adaptados para deixar uma pequena quantidade de átomos de carbono supersaturados à
temperatura ambiente. Durante a prensagem da peça do carro, um grande número de novos deslocamentos
é criado e, durante o ciclo de cozimento da tinta, esses deslocamentos são bloqueados pelos átomos de
carbono. Isso aumenta o YS da peça em cerca de 50 MPa.
Nos aços IF, os átomos intersticiais são combinados com elementos como Ti, Nb, Al, etc. e,
portanto, nenhum efeito de cozimento da tinta pode ser antecipado. No entanto, os aços IF
endurecíveis por cozimento foram desenvolvidos. A quantidade de elementos de liga é
cuidadosamente controlada para deixar alguns átomos de carbono livres após o tratamento de
recristalização. Conforme mostrado na Figura 15.7, isso irá deteriorar oR-valor, mas criará
algum potencial de endurecimento. Outra possibilidade consiste em usar uma alta temperatura
de recristalização (~850ºC) para retomar algum carbono de volta à solução e aplicar uma taxa de
resfriamento rápida para manter algum carbono em solução sólida.
15.1.5.4 Aços Bifásico (DP) e TRIP.Os aços bifásicos são aços de baixo teor de carbono
com teor de carbono em torno de 0,1% em peso. Eles consistem em ferrita mole e 10 a
20% de martensita dura. Esta microestrutura é obtida por imersão na faixa intercrítica (---)
(~800ºC), seguida de resfriamento rápido. Durante o recozimento intercrítico, parte da
austenita se transforma em ferrita. A ferrita transformada
grãos rejeitam átomos de carbono na austenita restante. Durante o resfriamento rápido, esta
austenita enriquecida com carbono se transforma em martensita.
Os aços bifásicos combinam alta resistência com boa ductilidade e alto encruamento, mas
têm um desempenho bastante ruim.R-valor. Por exemplo, um aço com 0,1% em peso de C, 0,7%
em peso de Mn e 0,2% em peso de Si, recozido continuamente, tem um UTS de 600 MPa, um YS
de 350 MPa e uma tensão de fratura de 27%, mas umaR-valor de 0,9 (Bleck [1996]).
Aços TRIP (a sigla 'TRIP' significa 'TR resposta-EU induzido P lasticidade') consistem em
ferrita, bainita e austenita retida. Quanto aos aços bifásicos, o tratamento térmico começa
por imersão na região intercrítica (---). Em uma segunda etapa de imersão (geralmente em
torno de 350–400ºC), a austenita restante é transformada em bainita, mas a última fração
de austenita (5–10%) é mantida. O teor de carbono nesta austenita residual é tão alto que
permanece (meta)estável durante o resfriamento à temperatura ambiente. Durante a
conformação a frio subsequente, essa austenita metaestável se transformará em
martensita e essa transformação auxilia na deformação.
Os aços TRIP combinam alta resistência (600–1000 MPa) com boa ductilidade
(alongamentos totais em torno de 30%), mas com baixoR-valor (1–1,2).
O processamento de aços bifásicos e TRIP será tratado com mais detalhes na
Seção 15.2.
15.2. AÇOS DE DUPLA FASE E TRIP
15.2.1 Introdução
Na seção anterior, alguns desenvolvimentos importantes relativos ao uso de aços de
maior resistência em aplicações de carroceria de automóveis foram brevemente
discutidos. Uma importante família emergente de tipos de aço são os aços 'multifásicos'
ou 'reforçados por transformação'. Esses graus contêm uma proporção significativa de
uma fase dura (por exemplo, bainita e/ou martensita) misturada com ferrita mole. Os
'aços bifásicos' têm uma estrutura típica de ferrita e martensita. Outros desenvolvimentos
levaram aos aços 'TRIP', que consistem em ferrita, bainita e austenita retida. O TMP,
necessário para a obtenção desses novos aços, será discutido nos parágrafos a seguir.
15.2.2 Aço bifásico

Aços bifásicos são aços de baixo carbono com algum Mn e Si, e na maioria dos casos
ligados com outros elementos. Um exemplo de uma possível composição (em % em peso)
é dado na Tabela 15.1. Os aços bifásicos são produzidos por imersão no intercrítico (---)
região, principalmente em torno de 800ºC e pelo resfriamento rápido subseqüente. Para
evitar a transformação de austenita em perlita ou bainita, a taxa de resfriamento
- T/sdeve ser mais rápido que
Registro(-T/s)≥5,36 − 2,36Mn −1,06Si − 2,71Cr − 4,72P (15.4)

Tabela 15.1.Composição e propriedades de um aço bifásico típico (Bleck [1996]).
Composição em % em peso 0,1 C 0,2 Si 0,7 Mn 0,05 P 0,04 Al 0,005 N
Propriedades UTS: 600 MPa SIM: 350 MPa R:0,9 El: 27%
T (°C)
γ
900 intercrítico γ α
anelamento
α 800°C
700 ferrita
% em peso C
perlita
velozes
bainita
0,8 resfriamento
martensita
laminação a frio
M α
Figura 15.8.Processamento de aço bifásico (DP) por laminação a frio e recozimento em duas etapas
tratamento.
com composições em % em peso (Pickering [1992]). Em princípio, ambos os tipos laminados a

quente e a frio podem ser produzidos, mas a laminação a frio seguida de recozimento contínuo
parece ser a rota mais flexível e o processamento é mostrado esquematicamente na Figura
15.8.
Após a laminação convencional a quente e a frio, a chapa é reaquecida na região (---), por
exemplo em torno de 800ºC. Nessa temperatura, a estrutura consiste em ferrita e 10 a 20% de
austenita, dependendo da composição. Após o recozimento, realizado principalmente em uma
linha de recozimento contínuo com possibilidades de resfriamento rápido, a chapa é resfriada
rapidamente e a austenita se transforma em martensita. Em alguns graus, alguma austenita
retida ainda pode estar presente à temperatura ambiente. O UTS de tais graus de aço pode
variar aproximadamente entre 500 e 1000 MPa de acordo com a composição exata do aço e
parece ser principalmente proporcional à quantidade de martensita.
Os aços bifásicos combinam uma alta resistência com um excelente encruamento (alta
relação UTS/YS), mas com baixoR-valor. A maioria dos graus mostra um efeito de
endurecimento por cozimento. Uma vantagem adicional é a ausência de alongamento do ponto
de escoamento (Lüderlines). Uma quantidade suficiente de discordâncias é gerada na ferrita
perto das placas de martensita no início da deformação plástica. Esses deslocamentos,
formados pelas tensões induzidas, não são bloqueados por intersticiais e, portanto, não ocorre
alongamento do ponto de escoamento.
Esses tipos de aço podem, por exemplo, ser usados para elementos de absorção de energia em peças de
carroceria.
Os aços bifásicos podem, em princípio, também ser produzidos na condição de laminados a
quente. Neste caso, o aço pode desenvolver uma estrutura ferrita-austenita adequada
imediatamente após a laminação a quente e deve ser resfriado rápido o suficiente para evitar a
formação de bainita ou perlita. Um grande problema é, no entanto, que o enrolamento deve ser
feito acima da temperatura inicial da martensita (Ms) mas a uma temperatura relativamente
baixa (por exemplo 250ºC), pois ao arrefecer lentamente na serpentina a temperaturas mais
elevadas, seria formada bainite (cf. Figura 15.8). Na maioria das linhas de produção não é
possível usar uma temperatura de bobinamento tão baixa porque o aço seria muito forte para
ser bobinado. Outra possibilidade é deslocar o início da formação de perlita e bainita para
tempos mais longos por liga adequada (mais Mn e Si e adição de Mo). Um alto teor de Si leva,
no entanto, a uma má qualidade superficial do produto laminado a quente. Na prática, a
maioria dos aços bifásicos são aços laminados a frio e recozidos.
15.2.3 Aço TRIP

Os aços TRIP podem ser considerados como um desenvolvimento adicional dos graus de fase
dupla. A estrutura inicial é novamente uma mistura de ferrita e austenita, formada durante um
primeiro tratamento de recozimento na região (- - -). Uma segunda etapa de recozimento é
realizada, geralmente entre 350 e 400ºC, para que a austenita seja parcialmente transformada
em uma mistura de bainita e austenita retida. A presença dessa austenita retida é de extrema
importância porque durante o processamento a frio ela se transformará gradualmente em
martensita e essa transformação auxilia a deformação. Isso é chamado de 'efeito TRIP'. A razão
pela qual a austenita retida não se transforma em martensita durante o resfriamento é devido à
sua estabilização por átomos de carbono (cf. abaixo). Para alguns tipos de aço TRIP, oMspode,
no entanto, permanecer acima da temperatura ambiente e, nesse caso, com a temperatura de
acabamento da martensita (Mf) abaixo da temperatura ambiente, a estrutura final é uma
mistura de quatro fases: ferrita, bainita, martensita e alguma austenita retida.
15.2.3.1 Composição dos aços TRIP.Uma vez que apenas alguns aços TRIP estão comercialmente
disponíveis agora, é difícil fornecer uma composição 'típica'. No entanto, com base
na literatura publicada na última década, os principais ingredientes dos tipos de aço TRIP
podem ser identificados.
- Carbono: Como será discutido abaixo, uma quantidade mínima de carbono é necessária
para estabilizar a austenita durante o processamento; muito carbono prejudicaria a
soldabilidade do aço, então a maioria dos aços TRIP tem um teor de carbono entre 0,1 e
0,2% em peso, embora variantes com maior teor de carbono (até 0,4% em peso)
tenham sido estudadas.
- Silício: A adição de Si ao aço retarda a formação de carbonetos; isso é importante porque os
átomos de carbono rejeitados pela austenita transformadora devem ser absorvidos pela
austenita retida e não podem precipitar como carbonetos. O Si ajuda a retardar essa reação
de precipitação; um segundo benefício é que ele fornece algum endurecimento por solução
sólida; a maioria dos aços TRIP tem um teor de Si entre 0,7 e 1,5% em peso; quantidades
maiores dão origem a problemas de fragilidade a quente e à formação de escamas de óxido
durante a laminação a quente.
- Manganês: A adição de Mn aumenta a estabilidade relativa da austenita em relação à
martensita e ajuda a reter uma quantidade suficiente de austenita à temperatura ambiente;
O Mn também desloca o início do nariz de perlita para tempos mais longos e ajuda a evitar a
formação de perlita durante o resfriamento.
- Alumínio: Al foi proposto como um substituto para o Si.
Algumas composições de graus TRIP experimentais são mostradas na Tabela 15.2.
15.2.3.2 Processamento termomecânico.O principal objetivo no processamento de aços TRIP

é obter à temperatura ambiente uma mistura de ferrita, bainita e uma quantidade
suficientemente grande de austenita retida (~10% em aços TRIP de baixo carbono). Na maioria
dos casos, esses aços são laminados a quente e a frio como para um aço normal de baixo
carbono e depois recozidos em duas etapas, conforme ilustrado na Figura 15.9. Durante o
reaquecimento em direção à primeira temperatura de recozimento, a ferrita na chapa
deformada a frio irá recristalizar. Durante a subseqüente imersão na região intercrítica, a perlita
se transforma em austenita. A temperatura de imersão é mantida logo acima de Ac1 porque
isso dá o maior teor de carbono na austenita e limita o crescimento do grão de austenita.
Tabela 15.2.Composição (em % em peso) de alguns aços TRIP experimentais.
Aço C Si Al Mn P S N Referência
1,5 Si 0,11 1,50 0,04 1,53 0,008 0,006 0,0035 0,78 0,04 1,51 Giraulte outros. [2001]
0,8 Si 0,12 0,010 0,006 0,0035 Giraulte outros. [2001]
Si Al 0,115 0,49 0,38 1,51 0,003 0,009 0,030 Jacquese outros. [2001]
1,5 Al 0,110 0,06 1,50 1,55 0,012 0,007 0,017 Jacquese outros. [2001]
T (°C)
γ
900
intercrítico γ α
α anelamento
700 Ac1
ferrita
velozes γ B α
% em peso C
perlita
resfriamento
bainita
0,8
EM
ma RT
rt en
Mf sita
γ+α
laminação a frio +B+M
Figura 15.9.Esquema de processamento e evolução estrutural durante o tratamento térmico em duas etapas de
Aço TRIP.
Para um aço com alto teor de Si e baixo teor de carbono, a temperatura típica de imersão é de 750ºC. O
tempo de imersão deve ser longo o suficiente para dissolver todos os carbonetos, mas não muito para evitar
o crescimento de grãos. Um tempo típico de imersão a 750ºC é de 4 min.
Após o primeiro tratamento de imersão, o material é resfriado rapidamente para evitar
a formação de ferrita adicional e/ou a formação de perlita (ver Figura 15.9). Um segundo
tratamento térmico é realizado na faixa bainítica superior, geralmente entre 350 e 400ºC.
Durante este segundo tratamento ocorrem algumas transformações importantes, que são
ilustradas esquematicamente na Figura 15.10. A austenita residual3herdado do
tratamento de recozimento intercrítico, se transformará em bainita. Como a bainita tem
uma solubilidade sólida muito baixa para o carbono, os átomos de carbono da austenita
transformadora são rejeitados do produto de transformação na austenita residual. Devido
a este aumento no teor de carbono, a austenita residual torna-se cada vez mais estável
contra a martensita e uma diminuição noMstemperatura pode ser notada (Figura 15.9).
Depois de algum encharcamento, a austenita residual fica tão carregada de carbono que
cessa a transformação em bainita. No entanto, a austenita restante está em condição
metaestável e, após recozimento prolongado, ela se decompõe em carbonetos e ferrita
(chamada ferrita 'secundária'). O silício é conhecido por atrasar essa decomposição.
Austenita residual: austenita que está presente na microestrutura em um determinado estágio durante o tratamento
3
térmico.
Austenita retida: austenita que permanece não transformada no produto final à temperatura ambiente.
α α γ α
C
350 – 400˚C C
γ B
α α B α
t0= 0 t1> t0 rápido t2> t1

resfriamento
γRet γRet
α α α
quarto Μ
Μ
temperatura B
γRet
α α α
B
α: ferrita γ: austenita B: bainita M: martensita γRet: austenita retida
Figura 15.10.Ilustração das mudanças estruturais no aço TRIP durante a segunda isotérmica
tratamento (acima) e produtos de transformação após resfriamento rápido (abaixo).
Após este segundo tratamento térmico, o material é rapidamente resfriado à temperatura

ambiente. A estrutura final obtida à temperatura ambiente depende do tempo de maceração
anterior. Se nenhum segundo recozimento for aplicado (t0 na Figura 15.10) a austenita se
transforma em martensita, embora alguma austenita retida esteja presente porque para a
maioria dos aços TRIP aMftemperatura está abaixo da temperatura ambiente.
Depois de um curto período de tempo (t1), a austenita residual ainda se transforma em martensita,
mas partes maiores de austenita não se transformam. depois de um tempot2a austenita residual
presente na temperatura de imersão é completamente retida durante o resfriamento.
Durante a deformação posterior a frio dessas ligas, a austenita retida se transformará
gradualmente em martensita por uma transformação induzida por deformação. Uma ilustração
desse efeito TRIP para algumas das ligas mencionadas na Tabela 15.2 é mostrada na Figura
15.11.
15.2.3.3 A rota de laminação a quente.Os aços TRIP também podem ser produzidos na
condição de laminados a quente. O esquema TMP segue os mesmos princípios da rota de
laminação a frio. O material é laminado a quente na região da austenita ou na região intercrítica
(- - -) e deve ser adequadamente resfriado a uma temperatura de 'acabamento de têmpera',
geralmente em torno de 400ºC. Durante o resfriamento, a ferrita pode ser formada, mas a
formação de perlita deve ser suprimida. Durante o recozimento na região da bainita, a austenita
residual se transformará parcialmente em bainita e o carbono rejeitado
10
1,5Al
1,5Si
Fração de volume de ret. austenita

8
0,8Si
6
0
0 5 10 15 20 25
Tensão de engenharia (%)
Figura 15.11.'Consumo' de austenita retida durante um teste de tração uniaxial (composição da liga
na Tabela 15.2) (Giraulte outros. [2001]).
os átomos estabilizam a austenita restante. Após resfriamento adicional, alguma austenita será
retida à temperatura ambiente.
Um aspecto muito importante deste processamento é o fato de que a austenita pode ser
deformada (laminada a quente) abaixo da temperatura de recristalização. Isso leva a um
alongamento dos grãos de austenita e à formação de bandas de cisalhamento na austenita.
Durante o resfriamento subseqüente, mais centros de nucleação de ferrita estão presentes,
levando a ferritas mais finas e placas de bainita menores. Foi relatado (ver, por exemplo, Basuki
e Aernoudt [1999], Godete outros. [2002]) que a estabilidade da austenita retida, à temperatura
ambiente, aumenta com a deformação prévia da austenita. Durante a deformação posterior a
frio, esta austenita retida se transforma mais gradualmente em martensita e melhores
propriedades mecânicas são observadas: maior resistência, aumento do encruamento e maior
tensão de fratura.
Uma desvantagem da rota de laminação a quente é que as condições de processamento são um
pouco difíceis de controlar e a baixa temperatura de enrolamento é frequentemente problemática.
15.2.3.4 Propriedades e aplicações.Uma seleção de propriedades mecânicas de

alguns aços TRIP típicos é mostrada na Tabela 15.3.
A maioria dos aços TRIP tem um YS entre 350 e 600 MPa e uma resistência à tração entre 600
e 1000 MPa. Os aços TRIP são adequados para endurecimento por cozimento, por exemplo,
após 2% de deformação por tração e um tratamento de cozimento de pintura típico, um
aumento na resistência de até 75 MPa pode ser obtido. O encruamento é melhor do que para a
maioria dos aços bifásicos e certamente melhor do que para os aços HSLA. Consequentemente,
os aços TRIP têm um alongamento uniforme bastante alto. oR-o valor é por outro lado
424
Processamento Termo-Mecânico de Materiais Metálicos
Tabela 15.3.Compilação das propriedades mecânicas de alguns aços TRIP selecionados.
Modelo C Si Mn YS UTS total Lüders n R LDR UTS total Referência

(peso%) (peso%) (peso%) (MPa) (MPa) (%) tensão (5–15%)
E SE 0,006 0,12 133 298 51 0 0,24 2,1 2,34 1,5 104

Fase dupla 0,10 0,2 0,7 350 600 27 0 0,18 0,9 1,6 104 Bleck [1996]
TRIP 0,8 Si 0,12 0,78 1,51 374 635 29 1.1 0,25 1,14 2,20 1,8 104 Girault [1999]
TRIP 1.2 Si 0,11 1,18 1,55 339 614 35 Sim 0,244 0,86 2.2 104 Hiwatashie outros. [1993]
TRIP 1.5Si 0,11 1,50 1,534 452 698 31 1,5 0,24 1,0 2.24 2.2 104 Girault [1999]
TRIP 1.9 Si 0,14 1,94 1,66 530 890 32 Sim 2,6 104 Itamie outros. [1995]
bastante baixo (cerca de 1). A maioria dos aços TRIP sofre de Lüderbands, mas isso pode ser
reduzido quando alguma martensita está presente na estrutura à temperatura ambiente.
Por causa de sua alta resistência e alongamento justo, os aços TRIP parecem particularmente adequados
para peças estruturais de resistência média responsáveis pela absorção de energia de colisão, mas que
requerem boa conformabilidade.
15.3. LAMINAÇÃO CONTROLADA DE AÇOS HSLA: APLICAÇÕES DE PIPELINE
15.3.1 Introdução
O problema do transporte de fluidos por grandes distâncias surgiu assim que as pessoas
começaram a viver em grandes comunidades, criando a necessidade de desviar a água de seu
curso natural. Os primeiros aquedutos foram construídos de barro, madeira ou chumbo.
Nenhum desses materiais era realmente satisfatório, e uma primeira melhoria significativa foi
feita nos séculos XVI e XVII com a introdução de tubos de ferro fundido. Um dos primeiros
sistemas de tubos de ferro fundido em grande escala foi construído em 1664 para transportar
água de Marly-on Seine para o castelo de Versalhes, França, por uma distância de cerca de 25
km (Cast Iron Soil Pipe and Fittings Handbook [1994]).
A perfuração dos primeiros poços comerciais de petróleo em meados do século XIX criou
novas demandas. Transporte em velhos barris de uísque,4tubos e trilhos de madeira logo foram
substituídos pelo transporte através de longos dutos feitos de ferro forjado e depois de aço. A
primeira especificação para aço para dutos, emitida pelo American Petroleum Institute (API) em
1948, prescrevia um aço soldável de baixo teor de carbono e alto teor de manganês, grau X42, o
que significa que ele possui um YS de 42 ksi ou 290 MPa. Desde então, aços de maior resistência
foram desenvolvidos até o grau X80 (80 ksi ou 552 MPa) (Llewellyn [1994]). Essas altas
resistências são alcançadas pelo refinamento do grão obtido por um esquema especial de TMP,
chamado 'laminação controlada' e pelo endurecimento por precipitação.
Neste capítulo, serão discutidos os princípios da laminação controlada e ilustradas
as principais características dos aços para aplicações em estacas.
15.3.2 Rolagem controlada

15.3.2.1 Limitações.Os aços, comumente usados em uma ampla variedade de aplicações de
engenharia, como aplicações gerais de construção, vasos de pressão, navios, dutos, pontes,
etc., são chamados de 'aços estruturais'. Esses aços possuem estrutura perlita-ferrita e carbono
e manganês como elementos básicos. Em alguns graus, pequenas quantidades de Nb, Al, V e Ti
são adicionadas para aumentar a resistência. Esses graus são chamados de aços HSLA.
4Esses barris de uísque foram feitos de tamanho padrão; é por isso que os volumes de petróleo são medidos
em 'barris' [www.pipeline101.com].
Além de uma resistência mínima, os aços estruturais precisam de uma excelente

soldabilidade e alta tenacidade (baixa temperatura de transição dúctil para frágil). A
soldabilidade geral de um aço pode ser expressa pelo seu carbono equivalente (CE): quanto
menor o CE, melhor a soldabilidade. Diversas equações podem ser encontradas na literatura
para calcular o CE. Tradicionalmente, a Eq. (15.5) foi usado (Llewellyn [1994]), mas alguns
autores preferem equações 'adaptadas' como (15.6) (Kalwa e Kaup [1993]).
CE (% em peso) % em peso C-% em peso Mn/6-% em peso(Cr-Mo-V)/5-% em peso(Ni-Cu)/15 (15.5)

CE (% em peso) % em peso C-% em peso Si/25-% em peso(Mn-Cu)/20-% em peso(Cr-V)/10-% em peso
(15.6)
de Ni/40-% em peso de Mo/15
Para obter uma boa soldabilidade, o teor de carbono dos aços estruturais deve ser
mantido o mais baixo possível e os elementos de liga só podem ser tolerados em
pequenas concentrações. Para cumprir os outros dois requisitos (resistência mínima e boa
tenacidade à fratura), um tamanho de grão de ferrita fino é de primordial importância,
conforme expresso pelas Eqs. (15.7) e (15.8). Nessas equações,UMA,Beksão constantes e0a
tensão de atrito. O YS aumenta e a 'temperatura de transição de aparência de
fratura' (FATT) muda para uma temperatura mais baixa com tamanho de grão de ferrita
menorD.
SIM =0 + kD−0,5 (15.7)

GORDO =UMA−BD−0,5 (15.8)
Antes da Segunda Guerra Mundial, um grão fino de ferrita foi obtido usando um aço
Alkilled normalizado. Estimulados pela má experiência com o desmembramento de navios
Liberty soldados e guiados pelo trabalho de Hall e Petch na década de 1950, novas rotas
de processamento de material de granulação fina foram investigadas. Em vários países
europeus (Suécia, Holanda e Bélgica), o conceito de 'rolagem controlada' foi estabelecido
(ver próximo parágrafo). Na década de 1970, graus de aço mais fortes foram
desenvolvidos, usando pequenas quantidades de Nb, Al, Ti e V. A maioria desses aços
HSLA foi laminada a quente usando o conceito de laminação controlada. Uma última
melhoria em aços estruturais foi obtida no Japão com a introdução do resfriamento
acelerado (Kozasu [1992]).
15.3.2.2 Princípios da laminação controlada convencional.A laminação a quente tradicional

do aço ocorre na região austenítica. Enquanto a temperatura permanecer acima de um valor
crítico, chamado de 'temperatura sem recristalização' (TNR), os grãos de austenita permanecem
mais ou menos equiaxiais, devido a ondas subseqüentes de recristalização na mesa de
batimento entre os passes de laminação. Após a laminação a quente, os grãos de austenita se
transformam em ferrita e alguma perlita durante o resfriamento da placa laminada a quente.
Uma vez que a maioria dos grãos de ferrita nuclea nos contornos de grão de austenita anteriores, um
tamanho de grão de austenita mais fino resulta em ferrita mais fina. Na laminação a quente
convencional, a temperatura de reaquecimento antes de entrar no laminador de desbaste é
geralmente em torno de 1200–1250ºC. Nesta faixa de temperatura é difícil prevenir o crescimento da
austenita. A laminação de acabamento é realizada acimaTNRpara evitar altas forças de laminação como
resultado do acúmulo de encruamento devido à ausência de recristalização.
Dentrorolamento controladoa temperatura de reaquecimento é limitada para evitar o
crescimento excessivo de grãos de austenita (por exemplo, 1100ºC). As passadas finais de
laminação são realizadas abaixoTNR. Isso resulta em austenita em forma de panqueca com uma
fração/volume de limite de grão aumentada e, portanto, em mais núcleos de ferrita e grãos de
ferrita menores. A consequência é, obviamente, um acúmulo de encruamento nos últimos
passes de laminação, levando a altas forças de laminação. Uma prática comum é aplicar mais
redução nos primeiros passes (desbaste) e reduzir a deformação nos passes finais.
Resfriamento aceleradocomeça acima de A3e é mantida até cerca de 500ºC. Ele ativa núcleos
de ferrita adicionais dentro dos grãos de austenita e, portanto, contribui para o refinamento
adicional do grão de ferrita. Um resfriamento mais rápido pode, no entanto, também levar à
formação de alguma bainita. Isso contribui para a resistência do material, mas prejudica a
tenacidade. O resfriamento acelerado deve ser limitado a 10–15ºC/s.
Na Tabela 15.4, são mostrados os principais parâmetros de processamento para laminação a
quente de um aço estrutural típico e a influência na resistência e tenacidade à fratura é
Tabela 15.4.Principais parâmetros de laminação para laminação convencional e laminação controlada de um aço
estrutural. Após Kozasu [1992].
Laminação a quente de uma placa de 220 mm de espessura em uma placa de 20 mm

(0,12% em peso C, 1,4% em peso Mn, 0,025% em peso Nb)
Convencional rolamento controlado
Temperatura de reaquecimento 1200 C 1100 C

Número de passes no desbaste 9 11
Janela de temperatura para 1100–1000 C 1050–950 C
desbaste Espessura após desbaste 100 mm 67 mm
Tempo entre o desbaste e a usinagem de acabamento Iniciar a 25s 250 segundos
laminação de acabamento 1020–1000 C 800 C

Número de passes no laminador de acabamento 6 9
Temperatura de saída 1000–950 C 770 C
Velocidade de resfriamento 0,8 C/s 8 C/s
Temperatura de transição de aparência de fratura (FATT) 15 C 85 C
Mudança na tensão de fluxo 0 (base) - 50 MPa
Observação: Redução típica por passe: desbaste: 5–13%; 'acabamento': convencional 25–35% e laminação controlada 10–18%.
ilustrado. As principais diferenças entre laminação convencional e controlada são a

menor temperatura de reaquecimento desta última e a maior redução durante o
desbaste. O tempo entre o desbaste e a usinagem de acabamento é muito maior na
laminação controlada para resfriar a chapa grossa. Isso é considerado uma das
desvantagens da laminação controlada porque diminui a produtividade. Apesar da
menor espessura da chapa, são necessários mais passes de laminação na laminação
de acabamento durante a laminação controlada, pois a redução por passe é limitada
devido às altas forças de laminação exigidas nessa temperatura. Após laminação
controlada, é aplicado um resfriamento acelerado de 8ºC/s. O efeito combinado de
laminação controlada e resfriamento acelerado é um aumento de 50 MPa do YS e
uma diminuição de 70ºC da temperatura de aparecimento da fratura.
Alguns laminadores podem não ser fortes o suficiente para exercer as altas forças de
laminação necessárias nas últimas passagens da laminação controlada convencional. Em tais
situações, laminação controlada por recristalizaçãopode ser apropriado. O rolamento é então
completamente realizado acima de TNRe o refinamento do grão de austenita é obtido por
recristalização estática entre os passes de laminação. O engrossamento desses grãos
recristalizados é proibido por dispersóides finos de TiN. Mais informações sobre laminação
controlada por recristalização podem ser encontradas em Siwecki [1997].
15.3.3 Aço HSLA para dutos

Até 1950, os dutos para transporte de petróleo e gás eram feitos de aços C-Mn laminados
a quente convencionalmente, em condições normalizadas ou laminadas. Eles tinham um
YS de até 360 MPa. Novos desenvolvimentos, incluindo uma redução do teor de carbono e
liga com Nb e/ou V, aumentaram o YS para 420 MPa por refino de grãos e endurecimento
por precipitação. Graças à laminação controlada e ajustes adicionais de elementos de
microliga, o YS foi elevado para 552 MPa (grau X80) (Kalwa e Kaup [1993]). Novos teores
(X100 com YS ~700 MPa) estão sendo desenvolvidos atualmente (Kalwa [2002]).
A composição química dos aços HSLA deve ser bem balanceada. equações
(15.5) e (15.6) mostram que os elementos de liga não podem ser adicionados em grandes quantidades
porque isso prejudicaria a soldabilidade. O teor de carbono é mantido baixo (geralmente abaixo de
0,1% em peso) e apenas o Mn é adicionado em quantidades maiores (geralmente 1,4–1,9% em peso),
pois demonstrou melhorar a tenacidade do entalhe.
Elementos de microliga como Nb, V, Ti e Al formam carbonetos, nitretos e
carbonitretos. Eles desempenham um papel triplo:
- Precipitados finos impedem o crescimento excessivo de austenita durante o reaquecimento

em direção à temperatura inicial de laminação. Especialmente, TiN permanece estável até
temperaturas acima de 1200ºC.
- O Nb em solução sólida (o mesmo vale para o Ti em menor extensão) retarda a
recristalização. No caso de laminação controlada por recristalização, o uso de Nb será
assim evitado ou restringido, mas no caso de laminação controlada convencional,
Tabela 15.5.Composição química de alguns aços para dutos (Llewellyn [1994]).
Grau C Si Mn PSNi Mo Nb V ti B
X65 0,02 0,14 1,59 0,018 0,003 0,16 0,04 0,017 0,001
X65 0,03 1,61 0,016 0,003 0,17 0,05 0,016 0,001
X80 0,07 1,65 0,002 0,22 0,05 0,075 0,001
X80 0,02 0,26 1,95 0,022 0,003 0,38 0,31 0,04 0,019
vai aumentarTNRe isso permite realizar as últimas passagens em temperatura mais alta e,
portanto, com menor força de rolamento. Vanádio é relatado para mostrar apenas um efeito
de retardo fraco.
- Durante as últimas passagens de laminação a baixa temperatura e durante o resfriamento,
precipitados finos se formarão e contribuirão para a resistência da ferrita. O vanádio é
especialmente eficaz porque está completamente em solução sólida acima de 1000ºC. Re-precipita
no resfriamento e contribui significativamente para o fortalecimento da ferrita.
As normas para aços para dutos não especificam em detalhes as composições dos diferentes
tipos de aço. Eles colocam alguns limites máximos em relação aos níveis de carbono, manganês,
enxofre e fósforo e deixam para os clientes restringir as especificações e para os fornecedores
escolherem uma rota de processamento apropriada e uma composição adaptada. A Tabela 15.5
fornece alguns exemplos de composições químicas. Em geral, os graus mais baixos (até X60 ou
YS ~415 MPa) podem ser produzidos por laminação controlada de aço ferrita-perlita com algum
Nb. Para teores X70, é necessário algum reforço de precipitação adicional (por exemplo, com V)
e os elementos de teores mais altos (X80), como Mo e/ou Ni, são frequentemente adicionados
(Llewellyn [1994]).
15.4. AÇOS ELÉTRICOS
15.4.1 Introdução
O uso do aço em aplicações 'elétricas', como laminações para motores, dínamos e
transformadores, data de meados do século XIX. O uso de silício como elemento de
liga para minimizar a perda do núcleo (ver Seção 15.4.2) foi descoberto no final do
século 19 e esses aços magnéticos macios continuam sendo o esteio da atual era
tecnológica (Takashi e Harasse [1996]). Uma classificação generalizada de aços
elétricos é dada na Tabela 15.6, enquanto a Figura 15.12 fornece uma imagem típica
do mercado mundial de materiais magnéticos macios.
Os aços de grão orientado geralmente contêm grãos grandes (milímetros a vários
centímetros, dependendo da rota de processamento) com uma orientação típica,
{110}-001-, chamada de orientação 'Goss'. Desvios relativos da orientação exata de
Goss são um problema primário na perda do núcleo (Takashi e Harasse [1996]).
Tabela 15.6.Uma classificação generalizada de aços elétricos. Os valores de perda de núcleo relatados são em watts/
kg (para chapa de 0,27 mm de espessura), estimados em 1,5 Tesla, 50 Hz (Lyudkovskye outros. [1986], Matsuo [1989],
Takashi e Harasse [1996]). Os aços de grão orientado (com 3% ou mais de Si) são classificados de acordo com a rota de
processamento.
tipos Detalhes Observações
não orientado Ordinário Normalmente não contém Si, As perdas típicas do núcleo são maiores do
(CRNO) laminação mas pode conter Mn e P que os graus de suporte de Si, em excesso
de 5,5
rolamento Si Contém Si, mas também pode Grades com perda de watt tão baixa quanto
conter Al, P e Mn. vendido como 2,35 estão disponíveis. Para graus
totalmente processado e semi- inferiores, a maior perda de watt pode
notas processadas mesmo abordagem 8
Grão orientado Armco Além do Si, contém Perda de watt 0,793

(CRGO) Mn, S ou Se
aço nipônico HI-B. Além do Si, Perda de watt 0,696
contém Al, N, Mn, S e Sn
Kawasaki RG-H. Além do Si, A perda de watts é comparável ou mesmo
contém Mn, Se ou S e Sb menor do que o aço Nippon
8 milhões de toneladas por ano 16 bilhões de dólares por ano
Diversos: 3,9%
CRGO: Diversos:
16,2% 22%
CRNO:
CRNO:
79,9%
56%
CRGO:
22%
Figura 15.12.Mercado mundial de materiais magnéticos macios. CRNO e CRGO, respectivamente, representam
grades não orientadas e de grãos orientados, enquanto diversos representam uma variedade de outros
materiais magnéticos macios – ferritas, ligas amorfas, ligas nanocristalinas, ligas Ni-Fe, etc.
Os aços de grão orientado são usados em aplicações que envolvem caminhos de fluxo
unidirecionais sem entreferros, como núcleos de transformadores. Aços elétricos não
orientados, por outro lado, são usados em locais onde a direção do fluxo pode mudar ou girar
como em motores elétricos (Lyudkovskye outros. [1986]).
15.4.2 Alguns fundamentos relevantes sobre magnetismo

A interação entre eletricidade e magnetismo é a base de todos os equipamentos elétricos. Para
usar essa interação de forma eficaz, materiais ferromagnéticos, com alto poder magnético
indução, são necessários. Os elementos de transição, Fe, Ni e Co, exibem ferromagnetismo à

temperatura ambiente. Destes, Fe tem a maior magnetização de saturação de 2,15 Tesla, e esta
propriedade é a base do aço elétrico. Além da magnetização de saturação, as duas questões de
interesse vital são a baixa perda do núcleo e a alta permeabilidade.5
Quando um material ferromagnético é submetido a um fluxo magnético alternado, parte da
energia é perdida através da geração de calor. Esta é a perda do núcleo ou perda de ferro. Tem
três componentes - perda por corrente parasita, perda por histerese e perda anômala
(Lyudkovskye outros. [1986], ver Figura 15.13). o clássicoperda de corrente parasitaé devido às
correntes parasitas geradas no aço, criando campos magnéticos opostos ao campo induzido
pela magnetização. Modificando o tratamento clássico de Golding (Golding [1963]), Lyudkovskye
outros. [1986] encontrou:
10−13 2t2B2f2
Perda por Corrente Foucault Clássica = (15.9)
6
Ondeté a espessura em cm,Ba indução em Gauss,fa frequência em Hz,

a densidade específica em g/cm3, a resistividade em ohm cm e a perda no núcleo é
estimada em watts/kg.
Perda total
Perda Anômala
Perda de corrente parasita
Perda de energia por ciclo
Aparente
Clássico
Perda de corrente parasita
Perda de Histerese
Frequência
Figura 15.13.Diferentes componentes da perda no núcleo em aços elétricos. Isso é mostrado a seguir
as teorias clássicas. Depois de Lyudkovskye outros. [1986].6
5Para o básico sobre permeabilidade, perda de watt e magnetização de saturação, o leitor pode consultar a
Figura 2.17 no Capítulo 2.
6A moderna teoria da magnetização (Benford [1984], Stephenson [1985]) considera tal separação
como 'artificial', rejeita perdas anômalas e separa as perdas como síncronas e assíncronas. A teoria
clássica, no entanto, ainda encontra ampla aplicação por fabricantes e usuários de aços elétricos e,
portanto, é usada no presente estudo de caso.
A maneira mais fácil de reduzir a perda de corrente parasita clássica é através do aumento da
resistividade ou . O Fe tem uma alta perda por correntes parasitas devido ao seu baixo . Uma solução
natural para isso é aumentar o aço elétrico por meio de adições de liga 'adequadas' (consulte a Seção
15.4.3).
Perda de histereseé causada pela migração de domínios magnéticos e, ao contrário da clássica perda por
correntes parasitas, a perda por histerese é sensível à estrutura e pode ser reduzida significativamente por
meio do controle da textura e do tamanho do grão.
Perda de Histerese =Kf BtH (15.10)
Ondeké uma constante,Ba indução magnética eHo campo magnetizante. O

processamento de aços elétricos, tanto do tipo não orientado quanto do tipo de grão
orientado, visa minimizar o componente de histerese da perda total, enquanto a
composição é importante tanto para a perda por correntes parasitas (pois pode afetar)
quanto para a perda por histerese.
O outro fator importante, a permeabilidade, é uma medida da facilidade com que um
material pode ser magnetizado. Em uma indução especificada (normalmente 1,5–1,7 T), a
permeabilidade magnética ( ) é estimada comoB/H. A permeabilidade é sensível aos mesmos
fatores que a perda por histerese. A relevância da permeabilidade, no entanto, depende mais
das aplicações. Para motores operando em altas densidades de fluxo, um material de alta
permeabilidade é de extrema importância.
Uma questão natural surge – 'até que ponto essas propriedades magnéticas afetam a
sociedade ou tecnologia atual'? A resposta é aparente e pode ser vista em qualquer brochura de
anúncio dos principais fabricantes de aço elétrico. A perda de núcleo ou perda de ferro durante
a geração de eletricidade é de cerca de 2,4% e durante a transmissão é de cerca de 1% – uma
perda anual de pelo menos 400 bilhões de kWh em todo o mundo.7Os desenvolvimentos
contínuos em aços elétricos não estão apenas tornando as máquinas mais eficientes e
reduzidas, mas também têm implicações tremendas em tecnologia e economia sustentáveis.
15.4.3 Papel da química

O primeiro avanço no desenvolvimento do aço elétrico ocorreu no final do século XIX (Barrete
outros. [1900]) com a descoberta de adições de Si como um meio de aumentar a resistividade
(e, portanto, diminuir a perda do núcleo e aumentar a permeabilidade) sem afetar
significativamente a magnetização da saturação. Conforme mostrado na Figura 15.14, os efeitos
negativos do Si na indução de saturação e na temperatura Curie são compensados pelos
efeitos positivos do aumento da resistividade (Lyudkovskye outros. [1986]). o Si
7As estatísticas de 1990 do Institute of Energy Economics, Japão. Esta estatística não considera perdas
durante o uso de máquinas elétricas.

Saturação
Indução
curie
Temperatura
Resistividade
Anisotropia
Saturação
Magnetização
% em peso de Si
Figura 15.14.Resistividade elétrica e propriedades magnéticas intrínsecas em ligas Fe-Si.

Depois de Lyudkovskye outros. [1986].
A porcentagem, no entanto, não excede 3,5% em peso no aço elétrico de grão orientado e é
ainda menor no aço não orientado. Isso se deve à trabalhabilidade reduzida de ligas com alto
teor de Si durante o processamento convencional (também pelo fato de que no CRNO um
aumento no Si está normalmente associado a uma queda na permeabilidade). Várias
tecnologias emergentes podem oferecer possibilidades de aumentar a porcentagem de Si. São
elas: novas tecnologias de laminação (Masudae outros. [1988], Shoen [1990]), químico (Nakaoka
e outros. [1986], Takadae outros. [1988], Krutenate outros. [1991]) e física (Aldareguia e outros.
[1999]) deposição de vapor de Si em tiras de Fe-3% em peso de Si, têmpera rápida (Narita e
Yashimiro [1980]), fundição de tiras e formação de spray (Moses [1990], Shine outros. [2001]).
Deve-se notar que apenas a deposição de vapor químico é usada comercialmente atualmente
(NKK Corporation, Japão), mas os custos permanecem proibitivamente altos.
A utilização de outros elementos de liga depende do tipo de aço elétrico – não orientado ou
de grão orientado. No aço de grão orientado, o crescimento anormal do grão ou recristalização
secundária é a ferramenta para o controle de textura 'completo'. Os chamados inibidores de
crescimento, partículas finas de 2ª fase responsáveis pela fixação 'seletiva' dos contornos de
grão, desempenham um papel crucial. No processo de aço Nippon, AlN8é usado como um
inibidor de crescimento, enquanto no processo de aço Armco e Kawasaki, MnS e
8Al e N sendo adicionados no estágio de fusão.

As partículas de MnSe atuam como inibidores. Espera-se que Sb, no tipo de aço Kawasaki,
tenha segregação de limite de grão 'seletiva'. As composições exatas dos graus,
especialmente o possível uso dos oligoelementos, permanecem um segredo industrial
bem guardado.
Em aços elétricos não orientados, as adições de liga geralmente visam
melhorar os seguintes fatores:
- Aumento de resistividade: Em geral, elementos substitutivos melhoram a resistividade. P é o

melhor, até melhor que Si. P em excesso de 0,14% em peso é, no entanto, prejudicial para a
trabalhabilidade. Al causa melhorias semelhantes na resistividade como Si e é frequentemente
usado. O excesso de Al é evitado, pois prejudica a trabalhabilidade e também causa problemas em
lingotamento contínuo, principalmente em lingotamento de placas finas. Mn também oferece
melhorias de resistividade.
- Crescimento de grão e controle de textura: O crescimento de grão, embora normal e não anormal,
também é uma das ferramentas para controle de textura em grades não orientadas. Um tamanho
de grão 'ideal' (Shimanakae outros. [1982], PremKumare outros. [2003]) é necessário para as
melhores propriedades magnéticas. Esta combinação exige inibidores de crescimento adequados,
como no caso de grades de grãos orientados.9O Mn é um dos exemplos de adições típicas de liga
para gerar inibidores de crescimento.
- Eliminando intersticiais que, em geral, são prejudiciais. A sua presença (especialmente
C, O, N e S) afeta seriamente as propriedades magnéticas. As modernas tecnologias de
produção de aço podem oferecer baixos intersticiais, como menos de 10 ppm de teor de S, e
oferecer aços não orientados para aplicações especializadas (Odae outros. [2002]), mas
geralmente uma opção mais barata e conveniente é remover intersticiais 'nocivos' por meio
da precipitação de 2ª fase (Lyudkovskye outros. [1986]). Os exemplos clássicos são adições de
Mn para deter S e dopagem limitada de B (dentro de 30 ppm) para formar BN em preferência
a AlN.
Também é necessário observar que o aço 'limpo', ou aço livre de grandes inclusões, é um
requisito necessário para todos os aços elétricos.
15.4.4 Papel da textura cristalográfica, tensão e tamanho de grão

A influência da(s) orientação(ões) cristalográfica(s) na magnetização é conhecida
desde o início do século 20 (Honda e Kaya [1926]). Conforme mostrado na Figura
15.15, dependendo da direção cristalográfica, a magnetização pode ser forte, média
ou fácil. Modelos mais recentes estabeleceram uma abordagem semelhante à
saturação - fibra cúbica (ND//-001-) sendo a mais fácil e - fibra (ND//-111-) sendo a
9Embora inibidores fortes como AlN sejam evitados.

Termo 435
2 <100>
Magnetização (Tesla)
1,5 <110>
<111>
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30
Força de magnetização (A/m×10−3)
Figura 15.15.Curvas de magnetização em monocristal Bcc Fe em função de três

direções cristalográficas. Depois de Lyudkovskye outros. [1986].
mais difícil (Rollette outros. [2001]). Em classes de grãos orientados, seguindo a patente de Goss
(Goss [1934]),só{110}-001- Grãos goss estão presentes. Diminuir a propagação em torno de
Goss exato parece ser o caminho para melhores propriedades magnéticas (Takashi e Harasse
[1996]). Em grades não orientadas, o papel relativo da textura é frequentemente visto de
diferentes perspectivas e precisa ser 'desvinculado' dos efeitos do tamanho do grão e da
química (consulte a Seção 15.4.5).
Outro aspecto importante para um fabricante de equipamentos elétricos é o
papel das tensões. As operações de corte, puncionamento e empilhamento,
usadas em classes CRNO e CRGO, podem afetar severamente as propriedades.
No entanto, é preciso ressaltar que, ao contrário do papel da textura
cristalográfica, nosso entendimento do papel das tensões nas propriedades
magnéticas permanece qualitativo na melhor das hipóteses. Por exemplo, a
deformação plástica pode degradar severamente as propriedades magnéticas –
degradação relacionada a interações entre discordâncias e paredes do domínio
magnético. Mas a quantificação de tais efeitos permanece nos níveis de estudos
de caso individuais, veja a Figura 15.16, e não como um modelo abrangente. As
tensões residuais também podem afetar os movimentos do domínio magnético
e tais efeitos são geralmente prejudiciais. Curiosamente, nenhum estudo
abrangente foi realizado,
No CRGO, o tamanho do grão é determinado pelo processo – milímetros no processo Armco e
centímetros no processo Nippon/Kawasaki (consulte a Seção 15.4.6). Os tamanhos de grão afetam as
propriedades magnéticas de forma crítica tanto no CRGO quanto no CRNO - um tamanho de grão
ideal é frequentemente considerado desejável (consulte a Figura 15.17). A existência de um tamanho
de grão ótimo pode ser explicada pela teoria do domínio - abaixo do tamanho de grão ótimo, a perda
de histerese devido às interações da parede do domínio domina, enquanto acima do tamanho de grão
ótimo as perdas estão ligadas ao movimento da parede do domínio. No CRGO,
(uma) 2 (b)
436
mechan eu c al cu tting;
WEu iriaº ofsa mple: 30 milímetros
mechan eu c al cu tting;
uma
bsruma eu
ve Wdepois - eu
t-cvocê
tteu
ng;
1,5 WEu iriaº ofsa mple: 30 milímetros
Processamento Termo-Mecânico de Materiais Metálicos

polarização magnéticaJ(valor de pico) [T]
uma
bsruma eu
ve Wdepois - eu
t-cvocê
tteu
ng;
0,5
0
1 10 100 1000 10000
Força do campo magnéticoH(valor de pico) [A/m]
Figura 15.16.Papel de (a) cortar e (b) pressionar nas propriedades magnéticas do aço elétrico. (a) (Schoppa [2003]); (b) (Schoppa [2000]).
(Direitos autorais (2007), com permissão da Elsevier).
4.5
Perda de Watts
(Watts/Kg)
Aumento da Porcentagem de Si
grão médio 200

Tamanho (µm)
Figura 15.17.Efeitos do tamanho de grão na perda de núcleo em aços elétricos de diferentes concentrações de Si.
Depois de Shimanakae outros. [1982].
a gravação mecânica ou a laser é usada para anular os efeitos do tamanho de grão muito grande,
enquanto no CRNO um tamanho de grão ideal é obtido por meio de TMP controlado.
15.4.5 Aços elétricos não orientados (CRNO)

Os grades não orientados são produzidos em tonelagens significativamente maiores (ver Figura
15.12) do que suas contrapartes de grãos orientados. CRNOs incluem material de laminação
comum, mas também graus mais controlados (Odae outros. [2002]) para aplicações de alto
desempenho. Os estágios típicos de processamento e os principais problemas nesses estágios
são apresentados na Figura 15.18. Embora o controle da deformação possa ser uma ferramenta
eficaz no controle da textura recristalizada e do tamanho do grão em classes CRNO típicas,
reduções em vários estágios com recozimento intermediário são bastante incomuns devido à
economia de custos.10
O controle da textura e do tamanho do grão geralmente é feito por meio do recozimento final do
crescimento do grão de descarbonetação, onde a redução do teor de carbono também é uma questão
crítica. Em ambos os estágios de recozimento (como na Figura 15.18), a prevenção (Lyudkovskye
outros. [1986]) de escala de óxido (Jenkoe outros. [2000], Mandrino e Jenko [2001]) é crucial.
Revestimentos isolantes inorgânicos são usados apenas para os graus mais altos.
Uma questão importante em CRNO é um índice apropriado para a textura cristalográfica. Ao
contrário do CRGO, uma orientação específica não pode ser considerada, pois as direções do
campo elétrico aplicado variam continuamente. Uma prática usual (Shimanakae outros. [1982],
Lyudkovskie outros. [1986], PremKumare outros. [2003]) é considerar fibras extremas,
10Graus de grãos orientados sendo significativamente mais caros, o recozimento intermediário é
usado nas rotas Armco e Kawasaki.

Siderurgia
(Aço limpo com controle de composição)
Laminação a Quente e Decapagem

(As temperaturas de pré-aquecimento, acabamento e bobinagem e as condições de laminação são importantes
para uma qualidade consistente e também para o controle subseqüente do tamanho e textura do grão)
Laminação a Frio
(Normalmente usado para controle de bitola final, mas a redução tem enorme
importância no subsequente tamanho de grão e desenvolvimento da textura)
Recristalização Primária Recozimento em Atmosfera Seca

(A diferença entre recozimento contínuo e descontínuo não é significativa em termos de textura e
controle do tamanho de grão, mas o controle da atmosfera é fundamental para obter superfície livre de incrustações)
Rolamento de passagem de pele
(Normalmente redução de 5-10% para estimular o crescimento de grãos subsequente)
Descarburação Crescimento de Grão Recozimento

(Na atmosfera úmida de hidrogênio; o controle de tempo/temperatura e também o
controle de escala são críticos para as propriedades magnéticas finais)
Figura 15.18.Etapas típicas de processamento de aço elétrico não orientado. As principais questões envolvidas
em tais etapas são indicadas.
(001)-uvw-e (111)-uvw-, respectivamente como bom e ruim. (001) Os planos

compensam as direções -111-, direções rígidas de magnetização. Da mesma forma,
(111)-uvw-é a pior textura para propriedades magnéticas.
Outra questão tecnológica importante para o CRNO é a ligação entre as propriedades
magnéticas e os fatores metalúrgicos. Em outras palavras, o que um fabricante de motor
entende, ou seja, permeabilidade e perda de watt, e o que um TMP controlado pode oferecer,
tamanho de grão e textura, são diferentes. Naturalmente, fabricantes individuais de aço elétrico
têm seus próprios modelos, muitas vezes empíricos, relacionando propriedades magnéticas
com fatores metalúrgicos – mas esses modelos raramente são publicados. A Tabela 15.7 oferece
um vislumbre dessas inter-relações. Uma ligação mais rigorosa parece ser muito mais
complicada e pode ser tentada apenas por meio de ajuste de curva bruta do tipo rede neural
artificial (ANN) (Chaudhury [2005]).
15.4.6 Aços elétricos de grão orientado

Os aços elétricos de grão orientado são ossóclasse de material com controle de textura
'completo' através de TMP. É interessante notar que mesmo o inventor original
Tabela 15.7.Coeficientes de correlação estatística linear (r) entre as propriedades magnéticas (x)
e fatores metalúrgicos (y) em uma laminação ordinária (Chaudhury [2005]). Onde
n∑xy−∑x∑y
r= (15.11)
2 2
--n∑x − (∑x)2-- --n∑y2− (∑y) --
Magnético Percentagem Grão fator de textura

propriedades silício Tamanho (001)-uvw-/(111)-uvw-
Permeabilidade 0,29 0,35 0,28

perda de watts 0,11 0,64 0,25
não visualizar11as implicações científicas completas de sua invenção - 'o produto é

caracterizado por um alto momento magnético que se aproxima de um único cristal,
e os grãos do material sendo substancialmente orientados aleatoriamente em toda a
estrutura, conforme mostrado por um padrão de raios-X' (Goss [1934], Matsuo
[1989]). Este quebra-cabeça foi 'esclarecido' posteriormente e a textura cristalográfica
característica resultante do TMP proposto por Goss, foi denominada 'Goss Texture'
ou {110}-001- orientações preferidas (Matsuo [1989]). Além do processo original de
Goss (rota Armco), surgiram rotas alternativas – as rotas Nippon e Kawasaki (Takashi
e Harasse [1996]).
Os detalhes dos processos são, no entanto, envoltos em segredo industrial e permanecem
grandes questões sem resposta em nossa compreensão científica atual. A Figura 15.19 fornece
esquemas dos estágios de processamento, indicando diferenças importantes entre as três rotas
de processamento. A siderurgia é importante, principalmente em termos de controle
composicional. Além da alta temperatura de pré-aquecimento, pouco foi publicado sobre o
cronograma de laminação a quente. A microestrutura da banda quente apresenta distribuição
granulométrica bimodal e presença significativa de partículas de 2ª fase nas bandas de grãos
mais finos (Cicalèe outros. [2002]). As bandas de grãos mais finos parecem ser geradas durante
as transformações de austenita em ferrita (Matsuo [1989]). A textura da banda quente contém
uma fibra forte - (-110-//RD) e uma fraca - (-111-//ND), notavelmente diferente da chamada
textura aleatória da banda quente em um aço de grau de conformação ( Cicalèe outros. [2002]).
Essa diferença se deve à presença do silício que suprime as transformações ferrita-austenita-
ferrita, responsáveis pela aleatorização da textura na conformação de aços nobres. Em grades
de grãos orientados, espera-se que tais transformações ocorram apenas em zonas onde o
carbono é segregado, resultando em bandas de grãos finos. A significativa 2ª fase
11Isso não menospreza o inventor ou a invenção. Pelo contrário, foi e é um avanço para
qualquer idade.
Siderurgia
(na rota Nippon Al e N são adicionados durante a fusão)
Laminação a Quente e Decapagem

(A temperatura de pré-aquecimento é superior a 1300°C)
Laminação a Frio com/sem Recozimento Intermediário

(Armco e Kawasaki usam recozimento intermediário - laminação primária a frio seguida de
recozimento intermediário e, em seguida, 50 e 65% de redução secundária, respectivamente.
A rota Nippon usa 87% de redução a frio de estágio único)
Recozimento Final -
Descarburação, Recristalização Primária e Secundária e
Revestimento de achatamento de calor
Scribing Mecânico ou Irradiação Laser de Pulso

(Usado para reduzir o espaçamento do domínio magnético. Mais aplicável para Nippon e Kawaski)
Figura 15.19.Etapas de processamento do aço elétrico de grão orientado. Diferenças importantes entre as
três rotas de processamento (Armco, Nippon e Kawasaki) são indicadas (Takashi e Harasse [1996]).
a concentração nessas bandas está ligada à maior solubilidade dos intersticiais na

fase austenita (Matsuo [1989]).
A laminação a frio leva à formação de uma textura de deformação e também ao
desenvolvimento de heterogeneidades de deformação (Cicalèe outros. [2002]), que são uma
importante fonte de grãos recristalizados, incluindo grãos de Goss recristalizados (Samajdar e
outros. [1998a]). O desenvolvimento da textura laminada a frio é relatado (Cicalèe outros.
[2002]) para seguir um padrão, previsível através da modelagem de textura de deformação do
tipo Taylor, enquanto a presença relativa de heterogeneidades de deformação é 'seletiva' em
orientações ou grãos com amolecimento textural negativo (Cicalèe outros. [2002]). Uma
microestrutura de deformação típica é dada na Figura 15.20.
A seleção de recozimento intermediário, como usado nas rotas Armco e Kawasaki, é
principalmente para 'envelhecer' a 2ª fase, mas também pode ter fortes implicações na microestrutura
de recristalização subsequente. Durante o recozimento de atmosfera 'inerte' de laboratório, dois
'tipos' de grãos de Goss são observados (Ushiodae outros. [1989] e Samajdare outros[1998a]),
inclinados respectivamente em cerca de 37º e 20º com RD (direção de rolamento). Esses grãos de Goss
se originam de heterogeneidades deformacionais de orientação espacial semelhante. Ainda não está
claro se tais resultados de atmosfera inerte podem estar relacionados ao ambiente de produção real
de recozimento de descarburação, com ambos
T 441
RD
ND
90,00µm = 90 passos Shaded IQ -2...17
Figura 15.20.Microestrutura de deformação típica de aço de grão orientado laminado a frio após redução
de 25% na espessura (Cicalèe outros. [2002]). A direção de rolamento (RD) e a direção normal (ND)
estão marcados. A aparência 'seletiva' das localizações de deformação no interior do grão e até mesmo as distribuições
de tamanho de grão bimodal típicas de pré-deformação (banda quente) são aparentes - sendo o contraste
qualidade de imagem em difração retroespalhada de elétrons (EBSD).
recristalização primária e secundária ocorrendo simultaneamente com revestimento de

MgO.
O recozimento final, normalmente em atmosfera contendo hidrogênio,12é crucial.
Envolve descarbonetação, recristalização primária e secundária e recobrimento por
termoplanagem ou recobrimento com MgO. O resultado desta etapa de
processamento são grãos maciços (de milímetros na rota Armco a centímetros nas
outras) com uma orientação quase Goss (dentro de alguns graus de Goss exato,
dependendo da rota (Takashi e Harasse [1996])) . Naturalmente, a(s) causa(s) para
este controle de textura 'completo' ou seleção precisa de Goss na recristalização
secundária tem sido objeto de intenso interesse científico. Curiosamente, três teorias
diferentes surgiram – teorias que estão em conflito.
- Vantagem de tamanho: A 'seleção' de Goss tem sido associada à vantagem de tamanho dos
grãos de Goss (Inokuti e Maeda [1984], Ettere outros. [2002]).
- Vantagem de limites baixos de CSL (rede de sítios de coincidência): A 'seleção' tem sido
associada a maiores probabilidades de Goss ter baixo CSL ou limites especiais (baixa energia)
em relação a outros grãos de matriz ou orientações (Abbruzzese e outros. [1988], Harasee
outros. [1991]). Espera-se que um limite especial ofereça menos arrasto Zener (consulte o
Capítulo 5) e, portanto, pode fornecer uma vantagem de crescimento para Goss.
- Vantagem de limites de alta energia: A 'seleção' também tem sido associada a
maiores probabilidades de ter limites aleatórios (Hayakawa e Szpunar
12A amônia craqueada é usada para a rota do aço Nippon (Takashi e Harasse [1996]) e parece haver
uma taxa de aquecimento 'ótima' (Dzubinsky e Kovac [2001]).

[1997]). Argumenta-se que tais limites aleatórios ou de alta energia podem ajudar na
dissolução efetiva das partículas de fixação durante a recristalização secundária e,
portanto, representam a vantagem de crescimento.
A evidência experimental direta é o único meio de resolver esse problema. Mas não é tão
simples quanto parece. Um cálculo simples mostra que existe uma probabilidade da ordem de
108para encontrar a 'origem' de um grão de Goss final – considerando tamanho médio de grão
recristalizado de 10 m, tamanho de grão final de 10 mm e cerca de 2% de grãos Goss
recristalizados primários. Qualquer validação experimental direta permanece estatisticamente
questionável, mesmo considerando as enormes melhorias nas técnicas de medição de
orientação local, como a difração de retroespalhamento de elétrons (EBSD).
Possivelmente o aspecto mais interessante nos aços elétricos, especialmente nos graus de grão
orientado, são as contínuas inovações. Qualquer pesquisa de patente 'recente' revelará essas
inovações em áreas que vão desde o desenvolvimento de produtos e processos até revestimentos
inorgânicos e refino de domínio. Pode-se esperar que os interesses comerciais sérios atuem como um
incentivo para uma melhor compreensão científica no futuro e não como um 'cobertor' para a
continuação do sigilo industrial.
15.5. ARAMES DE AÇO PATENTEADOS – DAS PONTES AOS PNEUS RADIAIS
15.5.1 Introdução
Os fios de aço são amplamente utilizados em todo o mundo para muitas aplicações críticas de
engenharia; cabos de alta resistência para pontes (Figura 15.21), teleféricos e telesquis,
transporte geral, por exemplo, amarrações de navios e, em larga escala, para reforço de pneus
radiais. Eles também são amplamente utilizados para atividades mais culturais, como cordas de
piano e violino. Em todos os casos, suas propriedades de alta resistência e tenacidade são quase
únicas. Em aplicações onde é necessária alta resistência à corrosão, são empregados fios de aço
inoxidável especiais, mas, caso contrário, para requisitos de alta resistência, como em pneus de
veículos, fios de aço patenteados são essenciais. Conforme detalhado abaixo, o patenteamento
consiste em aquecer hastes de aço carbono na região da fase austenita, resfriar a perlita e, em
seguida, trefilar até um fio fino. A perlita endurecida resultante é extremamente forte -
provavelmente o material mais forte conhecido que possui alguma ductilidade e, portanto,
tenacidade. É essa força que permite aos arquitetos projetar pontes suspensas espetaculares e
aos engenheiros fabricar pneus confiáveis para veículos e aeronaves, como os jatos jumbo.
15.5.2 O processo de patenteamento

A composição do aço é basicamente um aço totalmente eutetóide 0,8%C contendo algum
Mn e Si (mais exatamente o teor de carbono está entre 0,7 e 0,9%C) projetado
43
a)
b)
Figura 15.21.(a) Ponte de Millau, França e (b) colocação dos tirantes na posição.
para desenvolver a quantidade máxima de perlita, ou seja, cerca de 100% de ferrita-cementita

Fe3C. Para produzir arame fino, ele começa como uma haste enrolada de diâmetro em torno de
5 mm. Nesta condição, a força é de cerca de 1100–1200 MPa e o objetivo do processo de
patenteamento é multiplicá-la por um fator de cerca de 3.
A haste recebe primeiro uma redução de trefilação preliminar para 1–2 mm de diâmetro sem
lubrificação. Em seguida, é passado para um forno e aquecido na faixa de 950–1000ºC, ou seja,
no domínio austenítico monofásico para transformação em austenita homogênea com todo o
carbono em solução sólida. Em seguida, é cuidadosamente resfriado para se transformar em
perlita fina. Isso pode ser feito isotermicamente por resfriamento em chumbo líquido ou em um
banho fluidizado, mas também pode ser realizado por resfriamento a ar controlado. A taxa de
resfriamento é um dos parâmetros críticos no processo. Figura 15.22
900
CCC
800
Temperatura (°C)
700
F
600 P
perlita grossa
500
Perlita fina
B
400
300
1 10 100 1000 10000
Tempo(s)
Figura 15.22.Diagrama de transformação de resfriamento contínuo de aço eutetóide para produção de arame.
Cortesia de E. Depraetere, Michelin.
mostra que de acordo com a taxa de resfriamento pode-se formar perlita, bainita ou mesmo
alguma ferrita misturada com perlita. Também durante o resfriamento da austenita em perlita,
a transformação exotérmica libera calor suficiente, conforme indicado, para aumentar
significativamente a temperatura na faixa de transformação. A taxa de resfriamento permite
que o calor de transformação siga um caminho cuidadosamente calculado no domínio da
perlita que leva à formação de uma perlita muito fina, ou seja, na faixa de 500–600ºC (e sem
nenhuma bainita). A microestrutura é então basicamente 100% perlita com um espaçamento de
cerca de 0,25 m (Figura 15.23).
Antes da trefilação, a haste é revestida com uma fina camada de latão que atua como
lubrificante. A trefilação é descrita na Seção 11.4 juntamente com alguns comentários sobre
trefilação de aços perlíticos. A característica importante é que o material deve endurecer o
suficiente durante cada passagem de trefilação, de modo que o endurecimento extra compense
a seção reduzida para evitar a ruptura durante o tracionamento através das matrizes. Este
material bifásico de fato endurece extensivamente (veja o Capítulo 4). Na prática, isso significa
reduções de 15 a 25% por passagem. Para produzir arame para reforços de pneus, a haste é
estirada até espessuras de cerca de 0,3 mm ou menos (ou seja, deformações de 3 a mais de 4).
A Figura 15.24 mostra o alinhamento lamelar concomitante e a redução do espaçamento da
perlita, que finalmente diminui para valores da ordem de 20 a 50 nm. Este é na verdade um
nanomaterial composto usado em larga escala antes da palavra entrar na moda! Ao contrário
da maioria dos outros nanomateriais, também não é muito caro.
Conforme apontado na Seção 11.4, o espaçamento interlamelar é eventualmente muito menor do
que o tamanho típico da célula de discordância, resultando em efeitos de endurecimento incomuns
em deformações muito altas. Os fios podem falhar durante a operação de trefilação se contiverem
defeitos como inclusões. O conteúdo de inclusão deve, portanto, ser reduzido a muito
T 445
Figura 15.23.(a) Microestrutura TEM (seção transversal) de aço perlítico fino 0,7% C antes do fio
trefilação e (b) após trefilação a frio para uma deformação de 2,9. Cortesia de E. Depraetere, Michelin.
níveis baixos nos moldes de aço iniciais. Esses fios muito finos são geralmente torcidos em fios,
que são usados na prática (Figura 15.25). A operação de torção também é bastante crítica, pois
se o material tiver ductilidade insuficiente, ele pode falhar por cisalhamento localizado, muitas
vezes iniciado em defeitos superficiais.
15.5.3 As propriedades mecânicas

A Figura 15.26 mostra o encruamento que ocorre nos fios perlíticos trefilados em
função da deformação. O material pode endurecer de cerca de 1200 a 4000 MPa.
Conforme apontado na Seção 11.4, o comportamento particular de encruamento
dessa classe de materiais pode ser descrito por uma função exponencial até
deformações de cerca de 4. Isso se encaixa na lei empírica de Embury e Fisher [1966]:
voar-k exp( /4) com 2 ln(D/D0).
446
a) b)
c) d)
Figura 15.24.Microestrutura SEM (seção longitudinal) de aço perlítico fino 0,7%C após frio
estirpes de desenho de 0, 1, 2 e 3,5. Cortesia de E. Depraetere, Michelin.
A resistência também é inversamente proporcional à raiz quadrada do espaçamento

lamelar de acordo com a lei de Hall-Petch (Embury e Fisher [1966], Langford [1977]). De
fato, o trabalho do material endurece no regime do Estágio IV em quase toda a curva
tensão-deformação como consequência do acúmulo de deslocamentos geometricamente
necessários nas interfaces ferrita-cementita e por causa do efeito de ondulação visível na
Figura 15.23b. Também vale ressaltar que a fase de cementita, ao contrário da maioria dos
carbonetos, deve possuir extensa ductilidade durante a trefilação para manter alguma
compatibilidade. Parece deformar plasticamente por deslizamento de deslocamento sob
as altas pressões hidrostáticas da operação de trefilação, como para o ferro bcc.
Os fios de aço patenteados são geralmente elaborados com resistências de cerca de 3000 MPa para uso
em reforços de pneus. No entanto, há uma tendência para desenvolver resistência ainda maior
Thermo 447
Individual
arame
fio
Conjunto
2º
fio
Figura 15.25.Operações sucessivas de torção de fios em fios.
Evolução da tensão de ruptura durante o desenho
5200
0.8%C (1)
4600
0.8%C (2)
4000 0.9%C
3400
UTS (MPa)
2800
2200
1600
tensão de desenho
1000
0 1 2 3 4 5
Figura 15.26.O UTS do fio perlítico estirado em função da tensão de trefilação. Os dois gráficos para o aço
0,8%C referem-se a diferentes espaçamentos lamelares iniciais. Observe a maior resistência do 0,9% C
aço. Cortesia de E. Depraetere, Michelin.
fios aumentando a tensão de trefilação e, em alguns casos, o teor de carbono (Figuras 15.5 e
15.6). Esses fios, destinados a atingir 4.000 MPa, poderão ser utilizados em uma nova geração
de pneus para caminhões pesados e veículos particulares. Nesses níveis de tensão, e mesmo
antes, as camadas de cementita se rompem e, surpreendentemente, começam a se dissolver
localmente, de modo que o excesso de carbono se dissolve na ferrita (Languillaumee outros.
[1997], Leiae outros. [1997]). Esse comportamento é objeto de pesquisa atual.
RECONHECIMENTOS
O autor agradece a Eric Depraetère do centro de pesquisa Michelin Clermont

Ferrand pelos números e comentários pertinentes sobre a Seção 15.5.

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15.1. Aço para aplicações em carrocerias 407

15.5. Fios de aço patenteados – de pontes a pneus radiais 442

15.1. AÇO PARA APLICAÇÕES DE CORPO DE VEÍCULO

1975 Outros 1995 Outros

Aço: Alumínio Aço:

Figura 15.1.Fração de peso de diferentes materiais em um carro de passageiros padrão.

Na última década, surgiu um claro interesse pelo desenvolvimento de aços de alta

15.1.2 Batch de aço de baixo carbono temperado com Al

A partir desses requisitos, algunscondições de processamentopara aço de baixo carbono

- A temperatura de imersão deve ser alta o suficiente para trazer todo o Al e N em

log[%p Al×% em peso N] = −(6770/T) +1.033 (15.1)

[1992], a % em peso de Al em solução sólida pode ser estimada a partir de

% em peso de Al = % em peso de Altotal−1,125% em peso de Ototal (15.2)

1 10 102 103 104

Figura 15.3.Início da recristalização e precipitação de AlN durante o reaquecimento de laminados a frio

- A taxa de reaquecimento em direção à temperatura de recristalização não pode exceder

com %CR a redução por laminação a frio.

Outros fatores que têm influência importante no desenvolvimento da textura durante a

Uma multatamanho de grão após laminação a quenteparece ser benéfico para a

- A temperatura de laminação de acabamento deve ser a mais baixa possível na região

15.1.3 Aço de baixo carbono recozido contínuo

Figura 15.4.Ilustração da competição entre a recristalização e a distribuição de átomos

Um problema com recozimento contínuo é o curto tempo disponível para o crescimento do

Fração recristalizada = 0,01

CARBONO DISSOLVIDO MÉDIO, ppm

15.1.4 Aços livres de intersticial

- 0,04 -0,02 0 0,02 0,04

Figura 15.6.Influência do teor de Ti, Ta e Nb naR-valor. O gráfico mostra o déficit/

15.1.5 Tendência para aços de maior resistência

300 400 500 600 700

15.1.5.1 Aço refosforado.Uma primeira possibilidade de aumentar a resistência de uma

2O boro também pode ser usado em aços IF.

Na maioria das linhas de recozimento contínuo, a taxa de resfriamento após o recozimento de

15.2. AÇOS DE DUPLA FASE E TRIP

15.2.2 Aço bifásico

Registro(-T/s)≥5,36 − 2,36Mn −1,06Si − 2,71Cr − 4,72P (15.4)

Tabela 15.1.Composição e propriedades de um aço bifásico típico (Bleck [1996]).

Composição em % em peso 0,1 C 0,2 Si 0,7 Mn 0,05 P 0,04 Al 0,005 N

com composições em % em peso (Pickering [1992]). Em princípio, ambos os tipos laminados a

15.2.3 Aço TRIP

Algumas composições de graus TRIP experimentais são mostradas na Tabela 15.2.

15.2.3.2 Processamento termomecânico.O principal objetivo no processamento de aços TRIP

Tabela 15.2.Composição (em % em peso) de alguns aços TRIP experimentais.

t0= 0 t1> t0 rápido t2> t1

α: ferrita γ: austenita B: bainita M: martensita γRet: austenita retida

Após este segundo tratamento térmico, o material é rapidamente resfriado à temperatura

Fração de volume de ret. austenita

15.2.3.4 Propriedades e aplicações.Uma seleção de propriedades mecânicas de

Modelo C Si Mn YS UTS total Lüders n R LDR UTS total Referência

E SE 0,006 0,12 133 298 51 0 0,24 2,1 2,34 1,5 104

15.3. LAMINAÇÃO CONTROLADA DE AÇOS HSLA: APLICAÇÕES DE PIPELINE

15.3.2 Rolagem controlada

Além de uma resistência mínima, os aços estruturais precisam de uma excelente

CE (% em peso) % em peso C-% em peso Mn/6-% em peso(Cr-Mo-V)/5-% em peso(Ni-Cu)/15 (15.5)

SIM =0 + kD−0,5 (15.7)

15.3.2.2 Princípios da laminação controlada convencional.A laminação a quente tradicional

Laminação a quente de uma placa de 220 mm de espessura em uma placa de 20 mm

Convencional rolamento controlado

Temperatura de reaquecimento 1200 C 1100 C

laminação de acabamento 1020–1000 C 800 C

ilustrado. As principais diferenças entre laminação convencional e controlada são a

15.3.3 Aço HSLA para dutos