K60235 - Manual

Instruções de Operação e
Manutenção
Contrato Clyde: K60235
Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado

(PCI) para mini alto-forno
SIDEPAR – Siderúrgica do Pará

Marabá-PA
Clyde Materials Handling Sistemas do Brasil Ltda.

Rua Alcides Ricardini Neves, n.° 12, Cj.410, Brooklin, São Paulo-SP, CEP: 04575-050
Tel: (11) 5505-6244 – Fax: (11) 5505-8073
e-mail:clydematerials@clydematerials.com.br
www.clydematerials.com
Projeto CMHB nº K60235
Data: setembro 2008
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INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
USUÁRIO: SIDEPAR – Siderúrgica do Pará
NÚMERO DO PROJETO CMHB: K60235
DATA: setembro 2008
SISTEMA: Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado (PCI)

para mini alto-forno
Assinatura Departamento Data
Preparado por Alessandra B. Morenghi 09/09/2008
Revisado por: Eduardo de Paula Engenharia 09/09/2008
Autorizado por: José Paulo Jorge Engenharia 09/09/2008
Folha Rev. N.° . 00

Data: setembro 2008
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Contatos no Brasil:
Clyde Materials Handling Sistemas do Brasil Ltda.

Rua Alcides Ricardini Neves, n.° 12, Cj. 410 - Brooklin
04575-050 - São Paulo-SP - Brasil
Tel: (11) 5505-6244

Fax: (11) 5505-6244 – ramal 114
www.clydematerials.com
Daniel Anderson
Gerente Geral
e-mail: danderson@clydematerials.com.br
José Paulo Jorge

Gerente Técnico
e-mail: jjorge@clydematerials.com.br
Hamilton Ferare
Técnico de Comissionamento
e-mail: hferare@clydematerials.com.br

Data: setembro 2008
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ÍNDICE
Seção
Introdução............................................................1
Especificação Funcional do Projeto,

Instruções de Operação e Parada do Sistema,
Isolamento e Aferição..................................... ...2
Rotofeed® ......................................................... ...3
Conjunto de Lanças........................................ ...4
Splitter..................................................................5
Tubulação ........................................................ ...6
Diagnóstico de Falha ..................................... ...7
Manutenção Preventiva .....................................8
Peças de Reposição Recomendadas ........... ...9
Desenhos......................................................... ...10
Diagramas de Instalação da Spheri Valve® .. ...11
Equipamentos de Terceiros .......................... ...12

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SEÇÃO 1
INTRODUÇÃO

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IMPORTÂNCIA DO MANUAL
O manual é considerado parte integrante do Sistema de Injeção Rotofeed®
O manual deverá ser preservado durante toda a vida útil do equipamento.
Certifique-se de que qualquer futura revisão será incorporada neste manual no local
correto e que o protocolo de recebimento que acompanhará a mesma será assinado e
devolvido a Clyde Materials Handling para controle interno.

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SEGURANÇA GERAL
1. ESTE MANUAL DEVE SER LIDO ANTES DE OPERAR OU REALIZAR

MANUTENÇÃO NO EQUIPAMENTO.
2. SOMENTE PROFISSIONAIS QUALIFICADOS E TREINADOS DEVEM OPERAR

OU REALIZAR MANUTENÇÃO.
3. ANTES DE EFETUAR QUALQUER OPERAÇÃO OU TRABALHO DE

MANUTENÇÃO, O PROFISSIONAL DEVE SE FAMILIARIZAR COM OS
REGULAMENTOS LOCAIS E AS INFORMAÇÕES SOBRE PRECAUÇÕES DE
SAÚDE E SEGURANÇA, BEM COMO OS RISCOS ASSOCIADOS AO MATERIAL
TRANSPORTADO.
4. ANTES DE EFETUAR QUALQUER TRABALHO DE MANUTENÇÃO QUE

IMPLIQUE A DESMONTAGEM PARCIAL DOS VASOS DE PRESSÃO OU DA
TUBULAÇÃO, CERTIFIQUE-SE DE QUE AS VÁLVULAS DE CONTROLE E DO
AR DE TRANSPORTE ESTÃO FECHADAS E QUE A PRESSÃO INTERNA DOS
MESMOS ESTEJA COMPLETAMENTE ALIVIADA.
5. CERTIFIQUE-SE DE QUE O SISTEMA ESTÁ ISOLADO ELETRICAMENTE

ANTES DA DESMONTAGEM PARA FINS DE MANUTENÇÃO.

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DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
Sistemas de Injeção Rotofeed® 18/12/F-36/12/350x110
03 Pçs Sistemas de Injeção modelo Rotofeed®, consistindo de:
Spheri Valve® de saída do silo. Instalada na saída do silo de estocagem de

material;
Spheri Valve® de entrada. Instalada no bocal de alimentação de material no
vaso eclusa;
Junta flexível entre saída do silo e Vaso Eclusa.
Vaso Eclusa: abastece carvão pulverizado do silo (pressão atmosférica) ao
Vaso Injetor, mantendo operação contínua (Ver princípio de operação no
Apêndice I);
Vaso Injetor: opera constantemente pressurizado, injetando continuamente
carvão ao processo;
Válvulas de Segurança instaladas nos vasos de pressão;
Conjunto de vasos apoiados sobre células de carga, marca Alfa, para
controle gravimétrico, montado em estrutura de suportação. Indicador de
peso marca Alfa, saída 4-20 mA;
Spheri Valve® de ventilação. Instalada no bocal de ventilação do Vaso
Eclusa.
Spheri Valve® de equalização de pressão entre os dois vasos.
Duas chaves de nível tipo vibratória marca Endress+Hauser, instaladas uma
em cada vaso de pressão;
Transmissor de Pressão com saída 4-20mA instalado em cada vaso de
pressão;
Dosador volumétrico tipo Rotofeed®, completo com moto-redutor SEW;
Livro de Dados conforme NR13;
Conjunto do injetor montado e testado. Fornecido em partes para permitir
transporte rodoviário.
Pintura padrão Clyde
03 Pçs Válvulas tipo guilhotina

A ser instalada na saída do silo, para fins de manutenção do Sistema de
Injeção. Acionamento manual.
03 Pçs Conjuntos - Adaptador Flangeado

®
Instalado entre a Válvula Guilhotina e a Inlet Spheri Valve .

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03 Pçs Painéis Pneumáticos

Fixado na estrutura de sustentação do Vaso Injetor, agrupa de forma segura
e de fácil acesso as válvulas solenóides e pressostatos. Inclui régua de
bornes disponível com marcações para interligação elétrica, pelo cliente.
Conexão disponível para alimentação, pelo cliente, de ar comprimido para
instrumentação.
15 Pçs Curvas de Ni-Hard

Curvas anti-abrasivas, considerando as informações preliminares recebidas
sobre a rota de transporte. Instaladas entre a saída do injetor e o Splitter.
15 Pçs Trechos Retos de Ni-Hard

A serem instalados logo após as curvas.
03 Pçs Splitters de 14 vias

Distribuidor de linha, com uma entrada e catorze saídas.
210 Pçs Curvas anti-abrasivas tipo T

A serem instaladas nas tubulações entre a saída do splitter e as ventaneiras.
Consideramos a necessidade de 5 (cinco) curvas por ventaneira.
84 Pçs Válvulas de esfera manual

A serem instaladas em cada saída do Splitter e na entrada de cada lança de
injeção, para fins de manutenção.
42 Pçs Conjuntos de lanças de injeção

Lanças em aço inox, fornecidas completas com mangueiras flexíveis e
adaptadores que assegurarão alinhamento interno da tubulação condutora

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02 Pçs Filtros de Mangas
Para despoeiramento do ar proveniente do bocal de ventilação do sistema

de injeção pneumática de finos de carvão vegetal.
Instalação no topo dos silos de finos de carvão vegetal.
Fabricação em aço carbono.
Temperatura máxima de trabalho: 90ºC.
Mangas de poliéster com tratamento anti-estática.
Gaiolas em aço carbono galvanizadas.
Sistema de Limpeza automático tipo jato pulsante, através de programador
eletrônico incorporado ao equipamento.
Consumo de ar de limpeza: 0,25 Nm3/min a 6-7 bar.
Válvulas diafragmas.
Portas de alívio contra explosão.
Escada marinheiro e corrimão no teto, fabricadas em aço carbono.
Pintura padrão Clyde.
02 Pçs Painéis de Controle (PLC)
Sendo um para o controle dos sistemas de injeção dos alto-fornos AF1 e

AF2 e outro para os alto-fornos AF3 e AF4 (painel já está preparado para o
sistema de injeção a ser instalado no futuro para o alto-forno AF4). Painéis
de Controle, contendo PLC marca Moeller, com módulos de I/O, placa com
protocolo de comunicação e IHM (interface homem-máquina) de 5” Touch
Screen monocromática, que permitirá monitorar, comandar e parametrizar
os sistemas.
Fornecido montado completo.
Nota: Os nomes Rotofeed® e Spheri Valve® são marcas registradas da Clyde

Materials Handling Sistemas do Brasil Ltda.

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APLICAÇÃO E PARÂMETROS DO PROJETO
Sistemas de Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado (PCI) para mini alto-forno
®
Modelo de Transportador : Rotofeed modelo 18/12/F-36/12/350x110
Material : Carvão Vegetal Pulverizado
Densidade : 350 kg/m3
Umidade Máxima : 2%
Granulometria : 0,06 - 2 mm
Temperatura : ambiente
Taxa Máxima de Injeção : 2400 kg/h
Taxa Mínima de Injeção : 240 kg/h
Número de Pontos de Coleta : 1
Número de Pontos de Injeção : 14
Range de injeção : 10:1
Precisão instantânea de injeção : +/- 2% (peso)
Fluxo de material : Contínuo (não pulsante)
Tipo de sistema : Gravimétrico
Características da operação : Contínua, sem interrupções
Distância total da tubulação entre
injetor até o ponto de injeção : 85m
Ar de Injeção (por sistema)
Pressão no Equipamento : 5,0 bar(g)

3
Consumo médio : 6,4 Nm /min
Qualidade : Ar seco e filtrado
Ponto de orvalho : 3 a 4ºC
Ar de Controle (por sistema)
Pressão no equipamento : 6,0 - 7,0 bar(g)

Volume : 0,25 Nm3/min
Qualidade : Ar seco e filtrado
Ponto de orvalho : 3 a 4ºC

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Nota: Os dados fornecidos referente ao consumo de ar são uma estimativa baseada nas
condições de projeto descritas acima. A confirmação da real necessidade só se dará
quando a rota / encaminhamento da tubulação estiver definido.
Para motivos de dimensionamento dos compressores, recomendamos que o cliente

adicione 25%, para compensar eventuais perdas de carga na linha, filtro, secador e de
eficiência do próprio compressor ao longo de sua vida operacional. A Clyde poderá
prestar suporte no dimensionamento dos compressores ao cliente, caso necessário.
Fornecimento Elétrico Trifásico
Motor Elétrico Rotofeed® : 2,2 kW, 440V, 60Hz
Fornecimento Elétrico Mono-Fásico
Controles pneumáticos

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SEÇÃO 2
ESPECIFICAÇÃO FUNCIONAL DO PROJETO,

INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E PARADA DO
SISTEMA, ISOLAMENTO E AFERIÇÃO

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SEÇÃO 2.1
ESPECIFICAÇÃO FUNCIONAL DO PROJETO

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ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................16
2. SISTEMA DE INJEÇÃO DE FINOS DE CARVÃO......................................................17
2.1 VISÃO GERAL ............................................................................................17
2.2 SISTEMA EM REPOUSO ...........................................................................19
2.3 SEQÜÊNCIA DE ENCHIMENTO DO INJETOR .........................................20
2.4 OPERAÇÃO DE INJEÇÃO .........................................................................23
2.5 CÁLCULO DO FATOR DE CALIBRAÇÃO DO ROTOFEED ......................24
2.6 DEFINIÇÕES E VALORES DE TEMPORIZADOR .....................................26
2.7 CONTROLES E INDICAÇÕES DO OPERADOR .......................................27
2.8 RESUMO DAS CONDIÇÕES DE ALARME................................................31
3. NOTAS DE REVISÃO .................................................................................................35

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1. INTRODUÇÃO
Esta descrição deve ser lida em conjunto com os seguintes desenhos:
P&ID MODEL 18/12/F-36/12/350x110 W ROTOFEED INJECTOR
K60235001 / K60235002 / K60235003
Os temporizadores, contadores e outros valores dados nesta descrição são valores

padrões. Eles podem ser alterados durante o comissionamento e isto deve ser
considerado ao escrever o programa do CLP.

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2. SISTEMA DE INJEÇÃO DE FINOS DE CARVÃO
2.1. VISÃO GERAL
O sistema Rotofeed® é alimentado a partir de um silo de alimentação e

transporta finos de carvão através de uma tubulação de transporte até um
distribuidor estático. Os fluxos a partir do distribuidor injetam o material para
dentro de um forno.
A máquina Rotofeed®, composta de dois vasos de pressão e um alimentador

volumétrico, é projetada para fornecer uma injeção contínua e precisa de
material no forno. Ar é introduzido na saída do alimentador a fim de transportar
o material ao longo da tubulação de transporte. O ar é usado também para
fluidizar o material em ambos os vasos de pressão para auxiliar no fluxo do
material.
O alimentador volumétrico Rotofeed® será acionado através de um redutor por

meio de um motor de indução padrão. A alimentação elétrica do motor será
feita a partir de um inversor de freqüência, o qual permitirá que a velocidade do
alimentador e conseqüentemente a taxa de descarga do material seja
controlada. Um sensor de proximidade montado adjacente a saliências no eixo
de acionamento do alimentador fornecerá pulsos ao sistema de controle
permitindo que a velocidade do alimentador seja calculada. Esses pulsos são
também usados em conjunto com o peso do conteúdo do vaso (a partir do
sinal da célula de carga) para determinar a característica da vazão do
alimentador e conseqüentemente a velocidade requerida para obter a taxa de
injeção desejada. O operador pode ajustar a taxa de injeção a qualquer
momento e a velocidade do alimentador se alterará adequadamente.
O Rotofeed® é montado sobre células de carga que permitem que o sistema de

controle monitore o peso do material. Durante a operação do Rotofeed® o
sistema de controle registrará o peso do conteúdo no Vaso Injetor duas vezes
a cada ciclo – a primeira após o vaso ter sido carregado (“peso cheio”) e a
segunda imediatamente antes do vaso ser carregado (“peso vazio”). Entre as
duas medições do peso, o sistema de controle registrará o número de rotações
feitas pelo alimentador. A quantidade de material descarregado será
determinado subtraindo-se o peso “vazio” do peso “cheio”. Isto será dividido
pelo número de rotações feitas durante o mesmo período para obter um “fator
de calibração do alimentador”. Numericamente, isto equivale à quantidade de
material descarregado por rotação do alimentador. É usado pelo sistema de
controle para determinar a velocidade requerida do alimentador para se obter a
taxa de injeção desejada estabelecida pelo operador.

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Os vasos de pressão são montados verticalmente com o Vaso Injetor

localizado abaixo do Vaso Eclusa acima do qual se encontra um silo de
alimentação. A saída do silo de alimentação e a entrada para cada vaso é feita
através de uma Spheri Valve® atuada pneumaticamente fabricada pela Clyde
Materials Handling. Essas válvulas incorporam uma sede inflável para permitir
um fechamento pneumaticamente estanque. Este Vaso Injetor é usado para
fornecer uma alimentação constante de material ao alimentador volumétrico.
Conforme o material está sendo injetado, o Vaso Injetor será pressurizado. O
Vaso Eclusa é usado periodicamente para carregar o Vaso Injetor com
material fornecendo uma pressão de equilíbrio entre o ambiente de alta
pressão do Vaso Injetor e o silo de alimentação. Desta forma, a injeção de
material ao processo pode ser mantido de forma contínua.
Em repouso, as Spheri Valves® estarão fechadas e o Vaso Eclusa estará

vazio. Quando se inicia um ciclo de enchimento pela chave de nível do Vaso
Injetor, a válvula de ventilação do Vaso Eclusa se abrirá e permitirá que a
pressão residual no Vaso Eclusa seja aliviada. Um pressostato detectará a
pressão no Vaso Eclusa. Após os 10 segundos do período de ventilação, a
Spheri Valve® de saída do silo de alimentação e a Spheri Valve® de entrada do
Vaso Eclusa se abrirão e o material será alimentado por gravidade do silo de
alimentação para o Vaso Eclusa.
Uma chave de nível instalada no Vaso Eclusa sinalizará que o mesmo foi
enchido. Após um curto retardo de tempo, a Spheri Valve® de saída do silo de
alimentação, a Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa e o respiro do Vaso
Eclusa se fecharão em seqüência e a pressão no Vaso Eclusa aumentará. A
pressão dentro do Vaso Eclusa subirá até se igualar com a pressão do Vaso
Injetor. Um pressostato diferencial conectado a ambos os vasos sinalizará
quando a pressão dos vasos estiverem iguais e a válvula de equalização de
pressão do Vaso Eclusa se fechará.
A Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor então se abrirá e o material fluirá

por gravidade do Vaso Eclusa para o Vaso Injetor. Para auxiliar na descarga,
ar é introduzido no Vaso Eclusa tanto através da linha de equalização de
pressão bem como através de uma conexão de desvio do ar no topo do Vaso
Eclusa. Durante este período, a válvula principal de ar de transporte se fechará
para manter a mesma vazão líquida de ar para dentro do sistema Rotofeed®.
Após um tempo pré-definido, a válvula de redirecionamento se fechará, a
Spheri Valve® de balanceamento se abrirá e a válvula de ar de transporte se
abrirá. Após um tempo pré-definido, a válvula de equalização de pressão do
Vaso Eclusa, a Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor e a Spheri Valve® de
balanceamento se fecharão.
Quando o pressostato conectado às sedes da Spheri Valve® indicar que as

válvulas se fecharam e vedaram, o ciclo de enchimento estrá concluído e será
repetido quando a chave de nível do Vaso Injetor estiver livre.

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2.2. SISTEMA EM REPOUSO

®
Quando o Rotofeed é desligado e estiver em repouso, o estado das válvulas
será o seguinte:
Ar de controle desl Ar de ligado Ar de ligado

. controle controle
Energia desl Energia desl. Energia ligado
.
Modo CLP desl Modo CLP desl. Modo CLP ligado
.
Spheri Valve® de saída do Última posição* Fechada Fechada
silo de alimentação
Spheri Valve® de entrada do Última posição* Fechada Fechada

Vaso Eclusa
Spheri Valve® de ventilação Última posição* Fechada Fechada

do Vaso Eclusa
Spheri Valve® de entrada do Última posição* Fechada Fechada

Vaso Injetor
Spheri Valve® de Última posição* Fechada Fechada
Balanceamento
Válvula principal do gás de Fechada Aberta Aberta

transporte (PV11)
Válvula do gás de fluidização Fechada Fechada Aberta**

(PV25)
Válvula de equalização de Fechada Fechada Fechada

pressão do Vaso Eclusa
(PV14)
Válvula de redirecionamento Fechada Fechada Fechada
do gás principal de transporte
(PV22)
*Nota 1:
A Spheri Valve® incorpora uma sede inflável. Em caso de perda da pressão do
ar de controle, a válvula não será vedada.
**Nota 2:
A válvula de fluidização se abrirá quando o CLP é ligado. Portanto, a posição
de repouso é aberta.

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2.3. SEQÜÊNCIA DE ENCHIMENTO DO INJETOR
No início de um ciclo de enchimento, o sistema de controle verificará se as

seguintes condições de intertravamento são atendidas:
O botão de início do ciclo de enchimento foi habilitado.
O intertravamento do cliente está normal.
Spheri Valve® de saída do silo de alimentação fechada e selada (PS21).
Spheri Valve® de Entrada do Vaso Eclusa fechada e selada (PS01).

®
Spheri Valve de Balanceamento fechada e selada (PS16).
Spheri Valve® de Ventilação fechada e selada (PS05).
Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor fechada e selada (PS27).
Chave de Nível do Vaso Injetor livre (LSH25).
Pressão do Vaso Injetor < 3.0 Barg (PS25).
Inversor de Freqüência normal / motor sem super-aquecimento.
Botão de parada de emergência não pressionado.
Se essas condições forem verdadeiras, um ciclo de enchimento será iniciado e

procederá conforme segue:
2.3.1 A Válvula de Ventilação do Vaso Eclusa se abrirá através da energização do

solenóide (EV05). O temporizador “tempo adicional de despressurizção”
(10 segundos) será iniciado e o temporizador “tempo de falha do ciclo” (180
segundos) será iniciado.
2.3.2 Quando a pressão no Vaso Eclusa cair abaixo de 0,2 barg (PS02) e o
temporizador “tempo adicional de despressurizção” (10 segundos) expirou.
2.3.3 Quando o temporizador “tempo adicional de despressurizção” expirou, o

temporizador “tempo de estabilização” (5 segundos) será iniciado.
2.3.4. Quando o temporizador “tempo de estabilização” expirou, o sistema de

controle lerá o peso do conteúdo do Rotofeed® (“Peso Vazio” a partir do WT25)
e a contagem das rotações do alimentador (“Contador de Rotação”) serão
registrados. Esses parâmetros serão usados pelo sistema de controle para
calcular o fator de calibração do alimentador conforme descrito na Seção 2.5.
Simultaneamente, a Spheri Valve® de Saída do silo de Alimentação e a Spheri

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Valve® de Entrada do Vaso Eclusa se abrirão através da energização dos

solenóides (EV21) e (EV01), respectivamente. O temporizador “tempo de
enchimento máximo” (40 segundos) será iniciado. O material será
descarregado por gravidade do silo de alimentação para o Vaso Eclusa.
2.3.5. Quando a Chave de Nível do Vaso Eclusa (LSH02) estiver coberta, ou quando
o temporizador “tempo de enchimento máximo” expirar, a Spheri Valve® de
Saída do silo de Alimentação se fechará através da desenergização do
solenóide (EV21). Simultaneamente, o temporizador “tempo fechamento
adicional” (5 segundos) será iniciado.
2.3.6 Quando o temporizador “tempo fechamento adicional” expirar, a Spheri

Valve® de entrada do Vaso Eclusa se fechará através da desenergização do
solenóide (EV01).
2.3.7 Quando a Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa estiver fechada e vedada
(PS01), o temporizador “tempo de estabilização” (5 segundos) será iniciado.
2.3.8 Quando o temporizador “tempo de estabilização” tiver expirado, o sistema

de controle tomará a leitura do peso do conteúdo do Rotofeed® (WT25). Isto é
usado pelo sistema de controle para calcular um fator de calibração do
alimentador conforme descrito na Seção 2.5. A leitura do peso é descrito como
“Peso Cheio”. O sistema de controle irá simultaneamente zerar o contador de
rotação do alimentador. Simultaneamente, a Válvula de Ventilação do Vaso
Eclusa se fechará através da desenergização do solenóide (EV05) e a Válvula
de Equalização da Pressão do Vaso Eclusa (PV14) se abrirá através da
energização do solenóide (EV14). A pressão no Vaso Eclusa aumentará.
2.3.9 Quando as pressões no Vaso Eclusa e Vaso Injetor estiverem iguais conforme
indicado pelo pressostato diferencial (dPS08), a Válvula de Equalização de
Pressão se fechará através da desenergização do solenóide (EV14) e a Spheri
Valve® de Entrada do Vaso Injetor se abrirá através da desenergização do
solenóide (EV27).
2.3.10 Quando a Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor é confirmada como aberta
(PS27) o temporizador “tempo de abertura do direcionamento” (1 segundo)
será iniciado.
2.3.11 Quando o temporizador “tempo de abertura do direcionamento” tiver

expirado, a Válvula de Equalização da Pressão e a Válvula de
Redirecionamento de Transporte se abrirão através da energização dos
solenóides (EV14) e (EV22), respectivamente. Simultaneamente, a válvula
principal de gás de transporte (PV11) se fechará através da energização do
solenóide (EV11). O temporizador “tempo de duração do direcioanemento”
(20 segundos) será iniciado.

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2.3.12 Quando o temporizador “tempo de duração do direcionamento” tiver

expirado, a Válvula de Redirecionamento será fechada e a Válvula Principal de
Transporte será aberta através da desenergização dos solenóides (EV22) e
(EV11), respectivamente. Simultaneamente, a válvula de balanceamento será
aberta através da energização da válvula solenóide (EV16) e o temporizador
“tempo de duração do direcionamento” (25 segundos) será iniciado.
2.3.13 Quando o temporizador “tempo de duração do balanceamento” tiver

expirado, a Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor, a Válvula de
Equalização (PV14) e a Válvula de Balanceamento se fecharão através da
desenergização dos solenóides (EV27), (EV14) e (EV16), respectivamente.
2.3.14 Quando a Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor e a Válvula de

Balanceamento tiverem se fechado e selado (PS27 e PS16, respectivamente),
o temporizador “tempo adicional de início de ciclo” (3 segundos) é iniciado.
2.3.15 Quando o temporizador “tempo adicional de início de ciclo” tiver expirado, o

ciclo estará concluído.
Se durante o ciclo qualquer intertravamento de partida se tornar falso

(excluindo-se o acionamento do botão de parada de emergência), então este
ciclo terá permissão para continuar e encerrar. O sistema parará então até que
todas as condições de intertravamento de partida se tornarem mais uma vez
®
verdadeiras. Por exemplo, no início do ciclo, a Spheri Valve de entrada do
Vaso Eclusa deve estar fechada e vedada. Quando a Spheri Valve® de entrada
do Vaso Eclusa se abre durante o ciclo, isto será ignorado e não causará uma
parada ou início do ciclo. Para conseguir isto, o programa do CLP travará o
início do ciclo.
De forma similar, se um evento deve ocorrer para permitir que o ciclo continue
até o próximo passo, então a continuidade do ciclo será paralisada até que
essa condição de intertravamento se torne verdadeira. O ciclo prosseguirá
então até o próximo passo. A continuidade do ciclo até o próximo passo será
travado pelo restante do ciclo, de forma que caso uma condição de
intertravamento se torne subseqüentemente verdadeiro, o ciclo não será
paralisado ou não regredirá. As travas são liberadas ao final do ciclo durante
o temporizador “tempo adicional de início de ciclo”.
Se durante um ciclo o operador desabilitar a operação de enchimento, será

permitido que o ciclo continue e encerre.
Se durante o ciclo de enchimento for pressionado o botão de parada de

emergência, o ciclo de enchimento será encerrado e as válvulas retornarão
para suas posições de “Repouso”.

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2.4 OPERAÇÃO DE INJEÇÃO
O sistema de controle verificará se as seguintes condições de intertravamento são

atendidas:
O botão de Partida do Rotofeed® foi habilitado.
Botão de parada de emergência não está pressionado.
O intertravamento do cliente está normal.
O inversor de freqüência está normal.
O motor não apresenta super-aquecimento (TSH17).
Pressão do Vaso Injetor < 3.0 barg (PSH25).
A Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa está normal (PS01

confirmado).
A Spheri Valve ®de Balanceamento está normal (PS16 confirmado).
A Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor está normal (PS27

confirmado).
Se essas condições forem verdadeiras, então o CLP proverá um sinal digital para
®
ligar o Rotofeed .
O Rotofeed® continuará a funcionar até que uma ou mais condições de

intertravamento de partida se tornem falsas. Em caso de falha do Rotodeed, será
necessário reinicializar o sistema quando a falha tiver sido removida e todos os
intertravamentos de partida estiverem normais.
Se durante um ciclo o botão de parada de emergência é pressionado, o

alimentador Rotofeed será paralisado e o inversor de freqüência desenergizado.
CUIDADO:
Após o botão de parada de emergência ser atuado, deve-se permitir que o
sistema de controle permaneça parado durante pelo menos cinco minutos
antes de reinicializar. Isto é feito a fim de permitir que a eletricidade estática
seja totalmente dissipada antes de reinicializar o sistema.

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2.5 CÁLCULO DO FATOR DE CALIBRAÇÃO DO ROTOFEED

®
Durante o ciclo de operação do Rotofeed o sistema de controle registrará o peso
do conteúdo duas vezes durante cada ciclo. O primeiro (“Peso Cheio”) é medido
após o Vaso Eclusa tiver sido enchido com o material, a Spheri Valve® de entrada
do Vaso Eclusa tiver sido fechada e o temporizador “tempo de estabilização”
tiver expirado (Passo 2.3.8). O segundo (“Peso Vazio”) é medido após o Vaso
Eclusa tiver sido ventilado antes das Spheri Valves® de entrada se abrirem (Passo
2.3.4). Entre as duas medições de peso, o sistema de controle registrará o número
de rotações do Rotofeed®. A quantidade de material descarregado será
determinado subtraindo-se o “Peso Vazio” do “Peso Cheio”. Isto então será dividido
pelo número de rotações do Rotofeed® feitas durante esse mesmo período para
obter um “Fator de Calibração do Rotofeed®”. Numericamente, isto equivale ao
®
peso do material descarregado por rotação do Rotofeed . É usado pelo sistema de
controle para ajustar a velocidade requerida para obter a taxa desejada
estabelecida pelo operador.
O fator de calibração do Rotofeed® é expresso em kg/rotação e é dado por:
Fator de Calibração = 1000 x (PesoCHEIO – PesoVAZIO)/(Pulsos / m)
Onde:
PesoCHEIO = Peso do conteúdo do Rotofeed® tomado durante o
Passo 2.3.8 do ciclo de enchimento anterior (ton.).
PesoVAZIO = Peso do conteúdo do Rotofeed® tomado durante o

Passo 2.3.4 do ciclo atual de enchimento (ton.).
Pulsos = Número de pulsos durante o período de descarga

®
m = Número de pulsos por rotação do Rotofeed ( = 12
pulsos/rot.)
A velocidade de alimentação requerida é expressa em RPM e é dada por:
Velocidade de Alimentação = 16,67 x Taxa de Injeção / Fator de

Calibração
Onde:
Taxa de Injeção = Ponto de ajuste da Taxa de Injeção estabelecida pelo

operador (ton/hora)
A taxa de injeção real é expressa em ton/hora e é dada por
Taxa de Injeção Real = Velocidade Real do Alimentador x Fator de

Calibração / 16.67

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O fator de calibração do Rotofeed® será calculado pelo sistema de controle. O

cálculo será realizado a cada ciclo de enchimento desde que as seguintes
condições sejam verdadeiras:
Uma leitura válida do “Peso Cheio” foi feita durante o ciclo de enchimento
anterior.
Uma leitura válida do “Peso Vazio” foi feita durante o ciclo de enchimento atual.
Uma leitura válida da “Contagem de pulsos do Rotofeed” foi feita durante o

ciclo de enchimento atual.
A chave de nível do Vaso Injetor (LSH25) foi coberta durante o ciclo de

enchimento anterior.
O enchimento foi habilitado de forma contínua desde o início do ultimo ciclo de

enchimento.
O Rotofeed® operou de forma contínua desde o início do ultimo ciclo de

enchimento.
Se todas as condições acima forem verdadeiras, então o fator de calibração do

®
Rotofeed será re-calculado. Se uma ou mais das condições forem falsas, então o
fator de calibração do Rotofeed® não será recalculado e o sistema de controle
continuará a usar o fator existente.
Para assegurar a estabilidade e prevenir mudanças espúrias o sistema de controle

usará uma média dos “n” fatores de calibração mais recentes. “n” será inicialmente
configurado em 5.
O fator de calibração será limitado à faixa de 1,5 kg/rot. a 4,5 kg/rot. e iniciará com
um valor padrão de 3.0 kg/rot.

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2.6 DEFINIÇÕES E VALORES DE TEMPORIZADOR
Denominação do Objetivo do temporizador Ajuste do Faixa do

temporizador temporizador temporizador
“tempo de falha do Fornece um alarme de falha do ciclo 180 segundos 0 - 600

ciclo” de transporte caso o ciclo de segundos
transporte não for concluído dentro do
período de tempo pré-estabelecido.
“tempo adicional Permite tempo suficiente para o Vaso 10 segundos 0 - 60
de Eclusa se despressurizar totalmente. segundos
despressurização”
“tempo de Permite ao sistema estabilizar antes 5 segundos 0 - 60
estabilização” que uma leitura de peso seja feita. segundos
“tempo de Permite que o ciclo de enchimento 30 segundos 0 - 60
enchimento continue após um atraso mesmo que a segundos
máximo” chave de nível do Vaso Eclusa
(LSH02) não esteja coberta.
“tempo de Permite que o material no chute de 5 segundos 0 - 60
fechamento alimentação entre no Vaso Eclusa segundos
adicional” antes de fechar a Spheri Valve® de
entrada.
“tempo de Permite que a Spheri Valve® de 1 segundo 0–60
abertura do entrada do Vaso Injetor se abra segundos
redirecionamento” totalmente antes que a válvula de
redirecionamento seja aberta.
“tempo de duração Estabelece o período de tempo para a 20 segundos 0 - 60
do descarga inicial do Vaso Eclusa. segundos
redirecionamento”
“tempo de duração Estabelece o tempo previsto para o 25 segundos 0 - 60
do conteúdo do Vaso Eclusa seja segundos
balanceamento” totalmente descarregado para dentro
do Vaso Injetor
“tempo adicional Fornece tempo para que a pressão no 3 segundos 0 - 20
de início de ciclo” vaso caia de 0.3 barg para zero antes segundos
que a Spheri Valve® de entrada se
abra no início do novo ciclo.
“indicação de Permite um retardo para que a Spheri 5 segundos 0 - 20
falha da Spheri Valve® se abra/feche antes de iniciar segundos
®
Valve ” um alarme de falha da Spheri Valve®.

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2.7 CONTROLES E INDICAÇÕES DO OPERADOR
2.7.1 PAINEL DE CONTROLE PNEUMÁTICO
O painel de controle pneumático no Rotofeed® abriga as válvulas solenóides e

pressostatos e fornece o seguinte controle local:
Botão de parada de emergência. Permite aos operadores pararem o sistema em

caso de uma emergência. Se este botão for acionado, o alimentador Rotofeed
será desligado, o inversor de freqüência será desativado e o ciclo será terminado
e todas as válvulas retornarão às suas posições de “Repouso”.
2.7.2 PAINEL DE CONTROLE ELÉTRICO
O Rotofeed® será controlado pelo CLP localizado no painel principal de controle

elétrico. A interface do operador é feita por meio de diagrama mímico e incluí os
seguintes controles, indicadores e alarmes de operador.
Botão de partida do sistema de enchimento. Permite aos operadores habilitarem

o enchimento de material. O ciclo de enchimento se iniciará automaticamente
quando os intertravamentos de início de enchimento estiverem normais.
Botão de parada do sistema. Permite aos operadores parar o enchimento de

material. Quando este botão é pressionado, será permitido ao ciclo atual de
enchimento continuar e terminar.
Lâmpada de enchimento habilitado. A lâmpada estará “acesa” quando o

enchimento estiver habilitado.
Lâmpada de enchimento em andamento. A lâmpada estará “acesa” quando o

enchimento está em andamento.
Botão de partida do Rotofeed®. Quando este botão é pressionado e os

intertravamentos de início do alimentador estiverem normais, o motor do
Rotofeed® será iniciado.
Botão de parada do Rotofeed®. Quando este botão é pressionado, o motor do

Rotofeed é parado.
Ponto de ajuste do alimentador (0,24 – 2,4 ton/h).
Lâmpada de Rotofeed® operando. A lâmpada estará acesa quando o alimentador

Rotofeed® estiver funcionando.

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Indicação de velocidade pretendida do alimentador. Indica velocidade

pretendida conforme calculada (ver seção 2.5).
Indicação de velocidade real do alimentador. Indica a velocidade real conforme

medida (ver seção 2.5).
Indicação de taxa de injeção pretendida. Indica a taxa de injeção pretendida

(ver seção 2.5).
Indicação de taxa de injeção real. Indica a taxa de injeção real conforme

calculada (ver seção 2.5).
Lâmpada de falha do Rotofeed®. A lâmpada se “acende” quando o motor está

superaquecido ou se o inversor de freqüência está em falha. Ver resumo de
condições de alarme.
Painel de controle do inversor de freqüência. O inversor de freqüência será

montado no painel principal de controle elétrico, com controles na porta que
permitem acesso ao operador aos controles e indicações do inversor de
freqüência. Isto fornece informações sobre o estado de operação/parado/falha
do inversor de freqüência. Fornece ainda uma indicação da velocidade do
alimentador Rotofeed em rpm e permite aos operadores definir a velocidade do
alimentador.
Peso do conteúdo do vaso (WT25).
Lâmpada de nível alto do Vaso Eclusa. A lâmpada se “acende” quando o Vaso

Eclusa está cheio.
®
Indicação de Spheri Valve de Saída do silo de Alimentação aberta/falha. A
lâmpada se “acende” quando o solenóide (EV21) de abertura da Spheri Valve®
de Saída do silo de Alimentação é energizada e a pressão da sede inflável é <
5.0 barg (PS21). A indicação piscará em caso da Spheri Valve® de saída do silo
de Alimentação falhar em abrir ou falhar em fechar e vedar. Ver resumo das
condições de alarme.
Lâmpada de indicação de Spheri Valve® de Entrada do Vaso Eclusa

aberta/falha. A lâmpada se “acende” quando o solenóide (EV01) de abertura da
Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa é energizada e a pressão de sede
inflável é < 5.0 barg (PS01). A lâmpada piscará em caso da Spheri Valve® de
entrada do Vaso Eclusa falhar em abrir ou falhar em fechar e selar. Ver resumo
das condições de alarme.
Lâmpada de indicação de válvula de ventilação aberta/falha. A lâmpada se

“acende” quando o solenóide (EV05) de abertura da válvula de ventilação é
energizada e a pressão de sede inflável é < 5.0 barg (PS05). A lâmpada piscará

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em caso da válvula de ventilação falhar em abrir ou falhar em fechar e vedar.

Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de indicação de Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor

®
Spheri Valve de entrada do Vaso Injetor é energizada e a pressão de sede
entrada do Vaso Injetor falhar em abrir ou falhar em fechar e vedar. Ver resumo
Lâmpada de indicação de válvula de balanceamento aberta/falha. A lâmpada se

“acende” quando o solenóide (EV16) de abertura da válvula de balanceamento é
em caso da válvula de balanceamento falhar em abrir ou falhar em fechar e
vedar. Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de válvula principal do gás de transporte aberta. A lâmpada se

“acende” quando o solenóide (EV11) de fechamento da válvula principal do gás
de transporte é desenergizada.
Lâmpada de válvula equalização de pressão aberta. A lâmpada se “acende”

quando o solenóide (EV14) de abertura da válvula de equalização de pressão é
energizada.
Lâmpada de válvula de redirecionamento aberta. A lâmpada se “acende”

quando o solenóide (EV22) de abertura da válvula de redirecionamento é
energizada.
Lâmpada de nível baixo do Vaso Injetor. A lâmpada se “acende” quando a chave

do nível indica que o Vaso Injetor está vazio.
Lâmpada de pressão alta do Vaso Injetor. Esta lâmpada se “acende” quando a

pressão do vaso é > 3.0 barg (PSH25). Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de falha no enchimento. Esta lâmpada se “acende” quando o Ciclo de

enchimento está habilitado e a chave de nível do Vaso Injetor não é coberta
durante 180 segundos. Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de falha do ciclo. Esta lâmpada se “acende” quando o temporizador

“tempo de falha do ciclo” expirou e um ciclo de operação continua em
andamento. Ver resumo das condições de alarme.
Botão de parada de emergência pressionado. Se a parada de emergência é

pressionada, o sistema atuará um alarme. Ver condições de alarme.
Comando de reconhecimento de alarme.

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Lâmpada de indicação de Spheri Valve® de Entrada do Vaso Injetor

Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor é energizada e a pressão de sede
entrada do Vaso Injetor falhar em abrir ou falhar em fechar e vedar. Ver resumo
Lâmpada de indicação de válvula de balanceamento aberta/falha. A lâmpada se

“acende” quando o solenóide (EV16) de abertura da válvula de balanceamento é
em caso da válvula de balanceamento falhar em abrir ou falhar em fechar e
vedar. Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de válvula principal do gás de transporte aberta. A lâmpada se

“acende” quando o solenóide (EV11) de fechamento da válvula principal do gás
de transporte é desenergizada.
Lâmpada de válvula equalização de pressão aberta. A lâmpada se “acende”

quando o solenóide (EV14) de abertura da válvula de equalização de pressão é
energizada.
Lâmpada de válvula de redirecionamento aberta. A lâmpada se “acende”

quando o solenóide (EV22) de abertura da válvula de redirecionamento é
energizada.
Lâmpada de nível baixo do Vaso Injetor. A lâmpada se “acende” quando a chave

do nível indica que o Vaso Injetor está vazio.
Lâmpada de pressão alta do Vaso Injetor. Esta lâmpada se “acende” quando a

pressão do vaso é > 3.0 barg (PSH25). Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de falha no enchimento. Esta lâmpada se “acende” quando o Ciclo de

enchimento está habilitado e a chave de nível do Vaso Injetor não é coberta
durante 180 segundos. Ver resumo das condições de alarme.
Lâmpada de falha do ciclo. Esta lâmpada se “acende” quando o temporizador

“tempo de falha do ciclo” expirou e um ciclo de operação continua em
andamento. Ver resumo das condições de alarme.
Botão de parada de emergência pressionado. Se a parada de emergência é

pressionada, o sistema atuará um alarme. Ver condições de alarme.
Comando de reconhecimento de alarme.

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2.8 RESUMO DAS CONDIÇÕES DE ALARME
2.8.1 FALHA NA ABERTURA SPHERI VALVE® DE SAÍDA DO SILO
Definição:
Solenóide (EV21) de abertura da Spheri Valve® de Saída do silo de Alimentação
energizada durante mais de 5 segundos e pressão de sede inflável > 5.0 barg
(PS21).
Ação de Controle:
Alarme visual.
2.8.2 FALHA NO FECHAMENTO SPHERI VALVE® DE SAÍDA DO SILO
Definição:
Solenóide (EV21) de abertura da Spheri Valve® de Saída do silo de
Alimentação desenergizada durante mais de 5 segundos e pressão de sede
inflável < 5.0 barg (PS21).
Ação de Controle:
Alarme visual e partida do Sistema inibida.
2.8.3 FALHA NA ABERTURA SPHERI VALVE® DE ENTRADA DO VASO ECLUSA
Definição:
Solenóide (EV01) de abertura da Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa
(PS01).
Ação de Controle:
Alarme visual.
2.8.4 FALHA NO FECHAMENTO SPHERI VALVE® DE ENTRADA DO VASO

ECLUSA
Definição:
Solenóide (EV01) de abertura da Spheri Valve® de entrada do Vaso Eclusa
desenergizada durante mais de 5 segundos e pressão de sede inflável < 5.0
barg (PS01).
Ação de Controle:
Alarme visual, partida do sistema inibida ou andamento do ciclo de enchimento
interrompido. Rotofeed® paralisado.

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2.8.5 FALHA NA ABERTURA SPHERI VALVE® DE VENTILAÇÃO
Definição:
Solenóide (EV05) de abertura da válvula de ventilação energizada durante
mais de 5 segundos e pressão de sede inflável > 5.0 barg (PS05).
Ação de Controle:
Alarme visual.
2.8.6 FALHA NO FECHAMENTO SPHERI VALVE® DE VENTILAÇÃO
Definição:
Solenóide (EV05) de abertura da válvula de ventilação desenergizada durante
mais de 5 segundos e pressão de sede inflável < 5.0 barg (PS05).
Ação de Controle:
Alarme visual, partida do ciclo de enchimento inibida ou andamento do ciclo de
enchimento interrompido.Rotofeed® paralisado.
2.8.7 FALHA NA ABERTURA DA SPHERI VALVE® DE ENTRADA DO VASO

INJETOR
Definição:
Solenóide (EV27) de abertura da Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor
(PS27).
Ação de Controle:
Alarme visual e andamento do ciclo de enchimento inibido.
2.8.8 FALHA NO FECHAMENTO DA SPHERI VALVE® DE ENTRADA DO VASO

INJETOR
Definição:
Solenóide (EV27) de abertura da Spheri Valve® de entrada do Vaso Injetor
desenergizada durante mais de 5 segundos e pressão de sede inflável < 5.0
barg (PS27).
Ação de Controle:
Alarme visual, partida do ciclo de enchimento inibida ou andamento do ciclo de
enchimento interrompido. Rotofeed paralisado.

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2.8.9 FALHA NA ABERTURA SPHERI VALVE® DE BALANCEAMENTO
Definição:
Solenóide (EV16) de abertura da válvula de equilíbrio energizada durante mais
de 5 segundos e pressão de sede inflável > 5.0 barg (PS16).
Ação de Controle:
Alarme visual.
2.8.10 FALHA NO FECHAMENTO SPHERI VALVE® DE BALANCEAMENTO
Definição:
Solenóide (EV16) de abertura da válvula de equilíbrio desenergizada durante
mais de 5 segundos e pressão de sede inflável < 5.0 barg (PS16).
Ação de Controle:
Alarme visual e partida do ciclo de enchimento inibida.
2.8.11 ALARME DE PRESSÃO DE TRANSPORTE ALTA
Definição:
Pressão no Vaso Injetor > 3.0 barg (PSH25).
Ação de Controle:
Alarme visual, partida do ciclo de enchimento inibida e alimentador Rotofeed®
paralisado.
2.8.12 ALARME DE MOTOR SUPERAQUECIDO/INVERSOR DE FREQÜÊNCIA EM

FALHA
Definição:
Relé de superaquecimento do motor do alimentador Rotofeed® (TS17) atuado.
ou
Inversor de freqüência em falha.
Ação de Controle:
Alarme visual e alimentador Rotofeed® parada/partida do ciclo de enchimento
inibida.

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2.8.13 ALARME DE FALHA DO CICLO
Definição:
O temporizador de segurança expirou e um ciclo de operação continua em
andamento.
ou
Ciclo de enchimento habilitado e chave de nível do Vaso Injetor não coberto
durante 180 segundos.
Ação de Controle:
Alarme visual
2.8.14 ALARME DE FALHA NO ENCHIMENTO
Definição:
Ciclo de enchimento habilitado e chave de nível do Vaso Injetor não coberto
durante 180 segundos.
Ação de Controle:
Alarme visual.
2.8.15 ALARME DE PARADA DE EMERGÊNCIA
Definição:
A parada de emergência foi pressionada.
Ação de Controle:
Alarme visual. Sistema levado a uma condição de descanso e alimentador
paralisado.

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3. NOTAS DE REVISÃO
EMISSÃO DATA PÁGINA DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO

No

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SEÇÃO 2.2
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E PARADA DO

SISTEMA, ISOLAMENTO E AFERIÇÃO

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INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
1. CHECAGEM PRÉ-OPERACIONAL
1.1. Antes de iniciar a operação do equipamento, verifique os seguintes passos:
1.2. Certifique-se de que o CLP está ligado e que o programa está executando.
1.3. Certifique-se de que o fornecimento de energia elétrica para o painel de controle e

®
o motor do Rotofeed está estabelecido.
2. PARTIDA DO SISTEMA
2.1. Certifique-se de que o fornecimento do ar de instrumentação está ajustado entre 6

e 7 bar(g) a válvula de isolamento do ar de instrumentação (HV01) no painel de
controle pneumático está aberta.
2.2. Certifique-se de que o fornecimento do ar de transporte está ajustado em 1,0

bar(g) (PI11/PCV11) e abra a válvula de isolamento do ar de transporte (HV11) na
entrada do manifold. A pressão do Vaso Transpotador subirá até 1,0 bar(g).
2.3. Abra a válvula de isolamento manual localizada acima da Spheri Valve® de

ventilação (se instalada).
2.4. Abra a válvula de isolamento manual localizada acima da Spheri Valve® de

Entrada do Vaso Transportador.
2.5. Certifique-se que o Vaso Transportador está pressurizado antes de proceder.

Observe o manômetro no painel de controle pneumático (PI25). O ar de transporte
começará a fluir do Rotofeed® ao Silo de Armazenamento. A pressão do Vaso
Transportador diminuirá, e ficará estabilizada em aproximadamente 0,5 bar(g)
acima da pressão de operação do Silo de Armazenamento.
2.6. A moinha de carvão poderá ser transportada, seguindo o procedimento abaixo:
2.6.1 Pressione a botoeira ‘Partida do Sistema’ no painel de controle.
Se não houver nenhuma condição de alarme, ciclos de enchimento serão iniciados

automaticamente até que a chave de nível do Vaso Transportador (LS25) fique
coberta. Com a botoeira ‘Partida do Sistema’ pressionada, outros ciclos serão
iniciados automaticamente a cada vez que a chave de nível do Vaso Transportador
(LS25) ficar descoberta.

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2.6.2 Inicie a Transporte de moinha de carvão ao silo de armazenamento pressionando

a botoeira ‘Partida do Rotofeed®. Se não houver nenhuma condição de alarme, o
motor do Rotofeed® dará partida, e o material será transportado na taxa de
alimentação pré-determinada.
2.6.3 A velocidade do Rotofeed® e, portanto, a taxa de Transporte poderão ser

ajustados a qualquer momento. Esse ajuste poderá ser feito através do inversor de
freqüência montado no painel de controle se estiver sendo operado pela IHM
(Interface Homem Máquina) (fornecimento de terceiros) , ou via supervisório
(fornecimento de terceiros).
2.6.4 O Rotofeed® poderá ser parado a qualquer momento. Caso essa parada seja por
mais de seis horas, é recomendado que o Vaso Transportador seja
completamente esvaziado, conforme descrito no próximo procedimento.

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INSTRUÇÕES DA PARADA DO SISTEMA
1. Esvazie os Vasos Injetor e Eclusa pressionando a botoeira ‘Parada do Sistema’.

Se um ciclo de enchimento estiver em progresso, ele continuará até o fim.
2. Espere até que o Vaso Injetor fique totalmente vazio. Isso levará alguns minutos,
variando conforme a taxa de injeção utilizada no momento. O Vaso Injetor estará
vazio quando a pressão interna do mesmo estiver menor que 0,5 bar(g) acima da
pressão do alto-forno. Essa observação poderá ser feita através do manômetro no
painel pneumático (PI25).
3. Feche todas as válvulas de isolamento das lanças.
4. Feche a válvula de isolamento do ar de injeção (HV11).
ISOLAMENTO DO SISTEMA PARA FINS DE MANUTENÇÃO
1. Pare o sistema conforme o procedimento indicado acima.
2. Alivie a pressão dos vasos Eclusa e Injetor usando as válvulas de alivio manuais
HV02 e HV25 respectivamente, e aguarde até que a pressão dentro dos mesmos
esteja totalmente aliviada. Confira os manômetros (PI02) e (PI25).
3. Feche o fornecimento de ar de instrumentação no painel pneumático. Isso aliviará

a pressão do ar de instrumentação dentro do sistema.
4. Isole o painel de controle elétrico. Use sinais de advertência para informar aos
outros operadores sobre o trabalho de manutenção que está sendo efetuado.
5. ATENÇÃO: Antes de iniciar qualquer trabalho de manutenção no sistema,

verifique se os manômetros do ar de injeção e ar de instrumentação estão
sinalizando que a pressão está atmosférica [0 bar(g)].

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AFERIÇÃO DO ROTOFEED®
Visto que a unidade é um dosador volumétrico, a vazão em massa (kg/h) do material para
uma dada velocidade varia conforme a densidade do mesmo.
Para permitir que a velocidade de transporte seja ajustada com precisão, o fator de
aferição para o material deve ser determinado. Esse fator correlaciona a freqüência
®
utilizada, que por sua vez determina a velocidade de operação do Rotofeed com a taxa
real de descarga do material, em kg/minuto ou kg/hora.
Procedimento de Aferição
®
1. Encha o Vaso Injetor com o dosador Rotofeed parado para que haja material
suficiente para que o procedimento possa ser efetuado. Isole o sistema para
manutenção, conforme descrito na seção acima.
2. Certifique-se que a pressão dos vasos Injetor, Eclusa e transportador está

completamente aliviada.
®
3. Remova o tampão na saída da curva de descarga do Rotofeed .
4. Ajuste a velocidade do Rotofeed® para uma velocidade baixa dentro de seu range
de operação.
5. Quando o Rotofeed® tiver alcançado uma velocidade constante, colete o material

com um recipiente, por um período de tempo predeterminado (um minuto será o
suficiente).
6. Pare o Rotofeed® e pese o material coletado e determine a taxa de transporte em

kg/min, dividindo o peso do material pelo período de tempo de coleta.
7. Repita os procedimentos acima variando a velocidade, para que uma curva de

freqüência vs. taxa de transporte possa ser calculada.
8. Produza um gráfico de transporte (kg/h) vs. freqüência (inserido através do

inversor de freqüência). Esse procedimento será usado para ajustar a velocidade
do Rotofeed® para se alcançar a taxa de transporte desejada.
9. Favor notar que essa curva será válida para transporte de material com as
mesmas características daquele utilizado na aferição do sistema, sobretudo no
que diz respeito à densidade do mesmo. Caso a densidade seja passível de
variações, produza várias curvas para serem utilizadas conforme a especificação
do material em cada momento.
AVISO! Nunca insira os dedos dentro do Rotofeed® , pois as partes giratórias dentro
do mesmo são perigosas.

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SEÇÃO 3
ROTOFEED

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CODIFICAÇÃO DO VASO DE PRESSÃO
O vaso de transporte é classificado como vaso de pressão.
Código de Projeto : ASME VIII – Div. 1
Pressão de Projeto : 7 Bar(g)
Pressão de Teste Hidrostático : 10,5 Bar(g)

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DESCRIÇÃO GERAL
O conjunto Rotofeed® compreende dois vasos de pressão e um dosador volumétrico e é

projetado para injetar, de forma precisa e contínua, material num processo. O ar
comprimido introduzido no dosador transporta o material ao longo de uma tubulação. A
taxa de alimentação pode variar através da alteração da velocidade do dosador
volumétrico do Rotofeed®.
Os vasos são dispostos verticalmente, com o Vaso Injetor posicionado abaixo do Vaso
Eclusa. A alimentação de material em cada um dos vasos é feita através da Spheri
Valve®, instalada na entrada de cada vaso. A Spheri Valve® é um equipamento da Clyde
Materials Handling, que incorpora uma vedação inflável para tornar os vasos estanques.
O Vaso Injetor é usado para fornecer, de forma contínua, material para o dosador
volumétrico, instalado na saída do mesmo. Durante a injeção, o vaso é pressurizado, e
sua pressão é equalizada com a da linha de transporte. O Vaso Eclusa é usado
periodicamente para repor o material ao Vaso Injetor, sem a interrupção da injeção e,
portanto, permitindo a injeção contínua de material.
O ar comprimido é distribuído para os vasos através de um manifold, que inclui válvulas

de operação pneumática, válvulas de retenção e placas de orifício para controlar o fluxo
de ar. O Painel Pneumático, adjacente ao equipamento, aloja as válvulas solenóide e
pressostatos usados para controlar o sistema. O controle lógico é comandado por um
CLP .
Manômetros instalados no painel pneumático fornecem indicações das pressões dos

vasos Eclusa e Injetor, assim como a pressão do ar de instrumentação.

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CONJUNTO DO ROTOFEED® 350 X110
Leia em conjunto com o Catálogo Ref: BR7004 e BR7005
A unidade Rotofeed® 350 x 110 é um dosador volumétrico acionado por um motor elétrico
de 2.2kW, através de um moto-redutor. O dosador volumétrico, que consiste de um rotor
de palhetas, girando em torno de um eixo vertical, desloca o material da saída do Vaso
Injetor para a tubulação de transporte, onde é levado pelo fluxo de ar de injeção. O eixo
de acionamento do rotor é montado num arranjo de mancal protegido do material por 5
vedações do eixo e um sistema de equalização de pressão. Uma vedação plana
localizada na base do cubo do rotor, combinada com um purgador de ar, fornece
proteção adicional para as vedações e mancais do eixo. Uma pequena ruptura na caixa
dos mancais indica a falha da vedação.
A manutenção preventiva da unidade deve ser realizada como descrito na seção 8. Se for
necessário fazer uma revisão geral, a unidade deverá ser removida do Vaso Injetor.
ATENÇÃO: Antes de efetuar qualquer trabalho é importante certificar-se de que os

vasos estão vazios e que as alimentações elétrica e de ar estão isoladas da
máquina. Os vasos também devem ser despressurizados, abrindo-se as
válvulas de ventilação manuais à jusante de cada Spheri Valve®. A
remoção da unidade pode então ser feita como segue:
1. Desconecte o cabo do moto-redutor do Rotofeed® (Cat. BR7005 item 17).
2. Desconecte o cabo do sensor de proximidade (se instalado)(Cat. BR7004 item 27).
3. Desconecte a linha de purga do ar da vedação do tubo do orifício de purga.
4. Desconecte a linha de equalização de pressão.
5. Desconecte a curva “T” da saída do Rotofeed® (Cat BR7005 item 23).
6. Desconecte o tubo de equalização do Vaso Injetor do bloco do Rotofeed®.
7. Desparafuse a unidade do moto-redutor (Cat BR7005 item 17) e remova-a do

alojamento dos rolamentos do Rotofeed® (Cat BR7004 item 1). Remova a chaveta
(Cat. BR7004 item 3) do eixo (Cat. BR7004 item 4).
8. Apóie o bloco do Rotofeed® (Cat BR7005 item) e remova os oito parafusos (Cat
BR7005 itens 14-16) do Vaso Injetor.

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9. Abaixe a unidade cuidadosamente sem tocar na flange inferior do Vaso Injetor,

usando calços adequados e, então, deslize a unidade para fora do Vaso Injetor,
tomando cuidado para não danificar o agitador (Cat BR7005 item 6).
O Rotofeed® pode agora ser desmontado e inspecionado da seguinte forma:
1. Remova a válvula de retenção da purga de ar da vedação e o tubo de orifício do

alojamento dos rolamentos (Cat. BR7004 item 1).
2. Remova o sensor de proximidade (se instalado) (Cat. BR7004 item 27) com sua
chapa de montagem (Cat. BR7004 itens 24 e 25). Desparafuse os dois parafusos
sem cabeça M4 (Cat. BR7004 item 26) no anel do sensor de proximidade (Cat.
BR7004 item 5).
3. Remova o agitador (Cat. BR7005 item 6), desapertando o conjunto de fixação do

rotor (Cat BR7005 item 7).
4. Desparafuse os dezesseis parafusos M6 da tampa (Cat. BR7005 item 8) da

Tampa Superior do Rotofeed® (Cat. BR7005 item 4) e remova a tampa superior.
5. Desaperte os parafusos do anel de fixação do agitador e remova o rotor (Cat.

BR7004 item 2).
6. Remova o rolamento do eixo do Rotofeed® e o conjunto de vedação, removendo

os quatro parafusos do alojamento dos rolamentos (Cat. BR7005 itens 9 e 10). A
unidade do Rotofeed® pode agora ser desmontada e inspecionada como segue.
7. Remova a vedação plana (Cat. BR7005 item 21) do cubo do rotor e substitua a
mesma por uma vedação nova.
8. Remova o conjunto do eixo e rolamentos do alojamento (Cat. BR7005 item 1),

removendo a tampa superior, o alojamento da vedação (Cat. BR7004 item 3) e a
chaveta (Cat. BR7004 item 8) e, então, dê pancadas leves no eixo (Cat. BR70004
item 4) para que saia do alojamento. Deve-se tomar cuidado durante esta
operação para não danificar o eixo e os mancais.
9. Inspecione os rolamentos para verificar a existência de desgaste ou falha da

vedação e substitua-os se necessário. Para remover os rolamentos do eixo,
remova em primeiro lugar a contra-porca e a arruela de pressão (Cat. BR7004
itens 11 e 12) do eixo (Cat. BR7004 item 4) e depois aperte ambos os rolamentos
(Cat. BR7004 itens 7 e 8) para fora do eixo.
10. Inspecione o anel interno (Cat. BR7004 item 9) e se houver algum sinal de
desgaste, instale um anel novo.

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11. É difícil inspecionar as vedações do eixo no local, mas vale a pena substituí-las por
vedações novas quando se tem a oportunidade. Deve-se tomar cuidado para não
danificar o furo quando se remove as vedações e anéis de retenção.
12. Retire a graxa velha do alojamento dos rolamentos e limpe bem (Cat. BR7004 item
1). Verifique se o orifício de respiro também está limpo.
A unidade deve ser remontada na ordem inversa àquela descrita acima, e deve-se tomar
nota dos seguintes pontos adicionais.
13. Não reinstale Juntas ou ‘O’ rings que estejam danificados. Use peças novas se
necessário.
14. Depois de instalar vedações novas, aplique graxa Shell Malleus JB como indicado
no Cat. BR5149.
15. Quando se monta o conjunto do eixo e rolamentos no alojamento , deve-se tomar

muito cuidado para não danificar as vedações.
16. Quando se remonta o rotor (Cat. BR7005 item 2), deve-se apoiar o rotor num calço
de 0,1mm antes de montar e apertar o anel de fixação do agitador. Verifique se as
folgas entre o rotor e o alojamento são de 0,15mm depois da montagem.
17. Verifique se o sensor de proximidade (se instalado) está ajustado com uma folga
de 1,5mm para o colar do eixo.

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LISTA DE PEÇAS
Arranjo Geral do Rotofeed®
Código do Produto: P36299D-00
Desenho: CAT BR7005
ITEM DESCRIÇÃO NÚMERO DA QTDE REFERÊNCIA

PEÇA
1 Alojamento dos rolamentos e Vedações do 1 P32620D-00
Eixo do Rotofeed®
2 Rotor 101545 1 P36370D-00
3 Tampa Inferior 101544 1 P36371D-00
®
4 Corpo do Rotofeed 101543 1 P36374D-00
5 Tampa Superior 101542 1 P36375D-00
6 Anel de fixaçãp do Agitador 101541 1 P36376D-00
7 Agitador 1 P28730D-00
8 Vedação de borracha em Viton 1 P26913E-00
9 ’O’ring, 394 ID x 8.4, Nitrila 101492 3 M7455
10 Parafuso Sextavado M12x60 101013 4 M1532
11 Arruela de Pressão M12 101015 8 M1235
12 Porca M12 100345 4 M1601
13 Parafuso sextavado M12x45 100969 4 M1531
14 Pino Graxeiro, Capa 100595 1 M3424
15 Pino Graxeiro 1/8” BSP 100594 1 M3287
16 Bucha de Redução ¼” x 1/8” BSP 101666 1 M4891
17 Parafuso Sextavado M20 x 250 101516 12 M7452
18 Arruela Lisa M20 100061 20 M1458
20 Parafuso Sextavado Interno (Allen) M12 x 30 101515 4 M1073
24 Porca M20 100347 1 M1409
25 Etiqueta de indicação de Rotação 101809 1 P22465E-00

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LISTA DE PEÇAS
Conjunto dos Rolamentos e Vedação do Eixo 350 x 110
Desenho: BR7004

PEÇA
1 Alojamento dos rolamentos 1 P32631D-00
3 Caixa do Retentor do Eixo 101447 1 P28164D-00
4 Eixo 101449 1 P32632D-00
5 Anel Dentado do Sensor de Proximidade 101441 1 P26889D-00
6 Espaçador dos rolamentos 101442 1 P26890D-00
7 Rolamento de Roletes Cônicos 101298 1 M4803
8 Rolamento de Roletes Cônicos 101297 1 M4804
9 Selo, Anel Interno (INA IR 55x60x35) 100382 1 M4892
11 Contra-porca M55 101266 1 M2611
12 Arruela de pressão Ø55 101265 1 M2610
13 ‘O’ ring (Ref.1350-41), Nitrila 100258 1 M4810
16 Tampa do Rolamento do Eixo 101448 1 P26888D-00
17 Selo, (SIMRIT BASL 60x80x10) 100371 1 M4806
18 Selo, (SIMRIT BA 65x100x12) 100378 1 M4807
19 Selo, (SIMRIT B2 55x85x13) 100372 1 M4808
20 Selo, (FTL HN2390 60x80x8) 100377 2 M4809
21 Parafuso de Cabeça Cilíndrica M6 x 10 lg 4 M3318
22 Arruela Lisa M6 101518 4 M1436
23 Chaveta do eixo 1 M2313
24 Tampa do Sensor de Proximidade 101439 1 P21299D-00
25 Placa de cobertura 101446 1 P19335D-00
26 Parafuso sem Cabeça M4 x 6 lg 101383 2 M3473
27 Sensor de Proximidade (se instalado) 101766 1 E2062
28 Chaveta 12 x 8 x 50 lg 1 M2425
29 Identificação (Graxa) 1 P26932E-01
30 Identificação (Purga) 1 P26932E-02
31 Parafuso M3 de fixação da Identificação 4 M1545
32 Selo, De=79,8, Di=73, e=10 mm 100487 1 P27869E-00
33 ‘O’ring (Ref 0041-16), Nitrila 101263 1 M4893
34 Parafuso sem cabeça M5 x 6 101381 1 M2999

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INSTRUÇÕES DE MANUTENÇÃO DA SPHERI VALVE®
Reposição / Inspeção da Sede Inflável da Spheri Valve®
Obs. Os números entre parênteses se referem ao desenho do CAT BR5501 e à lista de

peças nesta seção.
1. Remova os parafusos de fixação (18) do tampa superior (5) e levante para fora o
conjunto de acondicionamento da sede inflável, consistindo do tampa superior (5),
sede inflável (2), anel de inserto (3) e anel posicionador da sede (4).
2. Anote a quantidade e a espessura das juntas (22) sob o anel de posicionamento

da sede (4). Combinações de juntas de espessuras de 0,4mm, 0,8mm e 1,5mm
são instaladas para obter a folga necessária da vedação (entre a sede e o
obturador da válvula).
3. Separe a sede inflável (2) do anel de inserto (3) e verifique se há desgaste ou

danificação. Substitua imediatamente se necessário.
4. Gire o obturador (1) a mão para checar a condição dos mancais (8). Se os
mancais estiverem emperrados; devem ser substituídos, proceda conforme as
instruções de ‘Remoção / Substituição dos Mancais da Spheri Valve®’; inclusa
nesta seção.
5. Quando reinstalar a válvula certifique-se de que o lado inferior do Tampa /

adaptador superior (5) não possui oxidação. Todas as superfícies devem estar
limpas para formar uma vedação estanque.
6. Instale as juntas (22) sobre o corpo da válvula (19) seguidas pelo anel de
posicionamento da sede (4) e a sede inflável com o anel de inserto (2/3).
7. Instale a tampa superior (5) em sua posição, tomando cuidado para não danificar a
sede inflável e o ‘O’ ring e aperte os parafusos (18).
8. Verifique se a folga entre o obturador (na posição fechada) e a sede inflável é a

correta usando um calibre . A folga necessária pode ser vista no desenho
pertinente nesta CAT BR5501 desta seção.

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LISTA DE PEÇAS
Spheri Valve® 300mm - PHO (0-100°C) - Bulkhead
Spheri Valve® 300mm - PHO (0-100°C) - Bottom Adaptor

®
Spheri Valve 300mm - PHO (0-100°C) – Top Plate Alta Pressão
Código do Produto: P30321D-00 / P32641D-00
Desenho: CAT BR 5561

PEÇA
1 Obturador 100128 1 P2401A-00

2 Sede Inflável, Neoprene 100545 1 P1826C-01
3 Anel de Inserto 1 P29620D-00
4 Anel de Posicionamento da Sede 1 P29621D-00
5 Tampa Superior 1 P31976D-01
6 Retentor em ‘V’ 2 M1202
7 ‘O’ ring (eixo) 2 M1204
8 Mancal do Eixo 2 P2481D-00
9 Eixo Ø70 Limpador de Vedação 4 M1203
10 Espaçador da Sede 2 P2482E-00
11 Pino Elástico Ø20 x 120 lg 3 M1205
13 Braço de Torque 1 P17199B-00
14 Bucha, Óleo, 40x32x30 100250 2 M3039
15 Bucha, Conexão “U” 100089 1 P17188D-00
16 Cilindro Pneumático Ø160 x 250 mm 101928 1 P22458E-00
17 Eixo de Acionamento 2 P2479C-00
18 Parafusos da Tampa Superior M20 x 70 lg 8 M1246
19 Corpo da Válvula 1 P26995A-00
20 Fim de Curso Pneumático ¼” BSP 100055 1 A1011
22 Kit de Juntas – Tampa Superior / Corpo da
Válvula
e= 0,4mm 100171 1 P5474E-00
e= 0,8mm 100643 1 P5469E-00
e=1,5mm 100170 1 P5464E-00
23 Cubo do Eixo 1 P2484D-00
24 ‘O’ ring 100260 1 M5208
25 Calço 0,5mm 2 P9277E-05

Data: setembro 2008
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LISTA DE PEÇAS
Spheri Valve® 80 mm - PHO (0-100°C) - In-Line
Spheri Valve de Ventilação / Equilíbrio
Desenho: CAT BR5024c

PEÇA
1 Obturador 1 P18607C-00
2 Sede Inflável, Silicone 100180 1 P19080C-00
3 Anel de Inserto 1 P29610D-00
4 Anel Posicionador da Sede 1 P29611D-00
5 Tampa Superior 1 P29664D-00
6 Selo para Eixo, Tipo VS 38-43D 100834 1 M3335
7 O’ Ring (eixo) 100832 2 M3270
8 Mancal 2 P18583E-00
9 Eixo ø20 Limpador da Vedação 4 M1268
10 Selo Espaçador 100831 2 P18585E-00
13 Acoplamento do Atuador 1 P18586D-00
14 Base do Atuador 1 P18602C-00
15 Eixo de Acionamento 1 P18584E-00
16 Atuador Pneumático, Tipo Vane 100495 1 A2013
17 Eixo de Articulação 1 P18584E-00
18 Parafusos do Tampa Superior M8 x 40 lg 8 M1046
19 Corpo da Válvula 1 P18590A-00
20 Fim de Curso Pneumático 100716 1 A2033
22 Kit de Juntas – Tampa Superior/ Corpo da Válvula
e=0.4mm 100167 1 P2120A-54C
e=0.8mm 100168 1 P2120A-54B
e=1.5mm 100169 1 P2120A-54A
23 Eixo Mestre 1 P18603E-00
24 O’ Ring 100715 1 M5202

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REMOÇÃO / SUBSTITUIÇÃO DOS MANCAIS DA SPHERI VALVE®

PHO (0-100°C)
Versão com Cilindro Pneumático
1. Remova o conjunto da Tampa superior.
2. Remova a tampa frontal de proteção do cilindro.
3. Remova o anel elástico do lado mais próximo no conjunto dianteiro da forquilha

(15) e dê pancadas leves para fazer o pino sair.
4. O cilindro (16) agora pode ser removido.
5. Gire a válvula 180° e remova os bicos de lubrificação (21).
6. Empurre para fora os dois pinos de elásticos (11) que prendem o obturador (1) aos
eixos (17) e remova o braço de torque (13) se necessário.
7. Remova a proteção traseira.
8. Retire os eixos (17) e levante para fora do obturador (1). Observe se existem
calços nos eixos. Às vezes são instalados calços na fábrica para centralizar o
obturador e devem, portanto, ser reinstalados nas revisões subseqüentes.
9. Os mancais e as vedações podem agora ser removidos, empurrando-os até o

centro da válvula.
10. Todas as superfícies usinadas devem ser bem limpas/desengraxadas e

inspecionadas.
11. Verifique a existência de irregularidades superficiais no obturador (1) e nos eixos

(17) e substitua-os se necessário. Também se deve rebarbar as bordas para
evitar danos às vedações e mancais de reposição durante a remontagem.
12. Pressione a vedação do eixo de reposição (9) (nunca coloque de volta

vedações/mancais velhos) para dentro do furo,em seguida alinhe pelo espaçador
(10) e a vedação remanescente (9). Coloque o mancal (8) frente ao furo, alinhe o
furo de lubrificação no mancal com o furo de 1/8" BSP no corpo e pressione até
que o mancal se assente 5mm abaixo da face da flange. Repita do outro lado.
13. Encha o espaço entre as vedações e cubra os mancais generosamente com graxa
Shell Malleus JB ou equivalente.

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14. Reinstale o(s) calço(s) e deslize um novo ‘O’ ring (7) por sobre os eixos (17) até o
cubo.
15. Deslize o eixo (17) através do mancal (8) até que encoste na primeira vedação.
Repita do outro lado.
16. Prenda o obturador (1) adjacente aos furos e empurre o eixo (17) através das
vedações e o obturador usando um martelo de borracha. Reinstale os bicos de
lubrificação (21).
17. Gire os eixos (17) até que se alinhem os furos no eixo e no obturador (1). Engraxe
os pinos elásticos (11) e reinstale-os.
18. Gire a válvula 180°.
19. Reinstale o conjunto do cilindro seguindo os passos 2 a 7 na ordem inversa.

Prenda a proteção na posição original.
20. Reinstale o conjunto da cabeça de vedação.
21. Ajuste do Fim de Curso Pneumático
Solte a contra-porca no acionador da ponta da haste (13) e gire o parafuso de

trava. Com o obturador (1) totalmente fechado, gire o parafuso para fora até que a
cabeça sextavada encoste no pistão da fim de curso pneumático (20). Gire o
parafuso mais 4mm (3,25 voltas) para mudar seu estado de NF para NA.

Data: setembro 2008
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REMOÇÃO/SUBSTITUIÇÃO DOS MANCAIS DA SPHERI VALVE®

(0-100°C)
Atuador Vane (Tipo Palheta)
1. Remova o conjunto da tampa superior.
2. Gire o obturador (1) até que se reajuste numa posição a meio caminho entre
aberta e fechada.
3. Remova os parafusos que prendem a base do atuador (14) ao corpo da válvula

(19) e retire-a.
4. Remova os bicos de lubrificação (21).
6. Retire os dois pinos elásticos (11) que prendem o obturador (1) aos eixos (15/17).
7. Retire os eixos (15/17) e levante-os para fora do obturador (1). Observe se

existem calços nos eixos. Às vezes são instalados calços na fábrica para
centralizar a Spheri e devem, portanto, ser reinstalados durante as revisões
subseqüentes.
8. Os mancais e as vedações podem agora ser removidos, empurrando-os para o

centro da válvula.
9. Todas as superfícies usinadas devem agora ser bem limpas/desengraxadas e

inspecionadas.
10. Verifique a existência de irregularidades superficiais no obturador (1) e nos eixos e

substitua-os se necessário. Também se devem retirar possíveis rebarbas das
bordas dos dois furos e a borda frontal de cada eixo de acionamento para evitar
danos as vedações/mancais durante a remontagem.
11. Pressione a vedação do eixo de reposição (9) (nunca coloque de volta

vedações/mancais velhos) para dentro do furo, seguida pelo espaçador (10) e a
vedação remanescente (9). Coloque o mancal (8) frente ao furo, alinhe o furo de
lubrificação no mancal com o furo de 1/8" BSP e aperte até que o mancal se
assente 5mm abaixo da face da flange. Repita do outro lado.
12. Encha o espaço entre as vedações e cubra os mancais generosamente com graxa
Shell Malleus JB ou equivalente.

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13. Reinstale o(s) calço(s) nos casos onde houver necessidade no lado correto da
válvula e deslize um novo ‘O’ ring (7) por sobre os eixos (15/17) até o cubo.
14. Deslize o eixo (15/17) através do mancal (8) até que encoste na primeira vedação
no furo.
15. Prenda o obturador (1) adjacente aos furos e empurre os eixos (15/17) através das
vedações e do obturador (1) usando um martelo de borracha.
16. Gire os eixos (15/17) até que se alinhem os furos no eixo e no obturador (1).
Engraxe os pinos elásticos (11) e reinstale-os.
18. Instale os bicos de lubrificação (21) e o atuador (16).
19. Reinstale o conjunto da cabeça de vedação.
20. Ajuste do Fim de Curso Pneumático
Solte a contra-porca no acionador da ponta da haste (13) e gire o parafuso de

aperto. Com o obturador (1) totalmente fechado, gire o parafuso para fora até que
a cabeça sextavada encoste no pino de acionamento do fim de curso pneumático
(20). Dê mais 3,25 voltas no parafuso para mudar seu estado de NF para NA.

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SEÇÃO 4
CONJUNTOS DE LANÇAS

Data: setembro 2008
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CONJUNTOS DE LANÇAS
• Uma válvula esfera de isolamento é instalada para permitir a inserção da lança na

ventaneira e a troca segura e rápida da lança quando necessário.
• A válvula de isolamento possui a função de isolar a tubulação injetora do Rotofeed®
quando se realizam trabalhos de manutenção.
• A Clyde recomenda a remoção da lança somente quando o alto-forno estiver frio

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SEÇÃO 5
SPLITTER (DISTRIBUIDOR)

Data: setembro 2008
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SPLITTER DE 14 VIAS
O Splitter de 14 vias permite que o material transportado seja distribuído de maneira

uniforme as quatorze ventaneiras.
O corpo do Splitter é fabricado em peça única. Possui uma entrada flangeada de DN50
Sch.160 e quatorze saídas flangeadas de DN20 Sch. 40 com inserção de uma bucha de
redução em cada uma das saídas.
LISTA DE PEÇAS
SPLITTER (Distribuidor) de 14 Vias
Código do Produto:
Desenho: K60235605 Rev01
ITEM DESCRIÇÃO QTDE REFERÊNCIA
1 Splitter, 14 Saídas, 50x20 1 102179

2 Porca Sextavada M12 *8 100345
3 Junta PH, De=35, Di=27, e=1,5mm *1 102170
4 Bucha de Desgate 3/4" *1 101588
5 Adaptador Fêmea *1 101675
6 Junta PH, DN 20, ANSI B16.5, 150 lbs *2 100784
7 Válvula Esfera DN3/4” ANSI 150 lbs, flangeada *1 101784
8 Parafuso Sextavado M12 x 80 *4 100309
9 Parafuso Sextavado M12 x 70 *4 101179
10 Adaptador Macho *1 101674
11 Arruela Lisa M12 *8 100059
12 Curva “T”, DN15, Sch 80, 90º *1 101559
13 Flange DN300, A-36 1 102180
14 Junta PH, De=483, Di=328, e=3 mm 1 101663
15 Parafuso Sextavado M20 x 90 8 100690
16 Arruela Lisa M20 8 100061
17 Porca Sextavada M20 8 100347
18 Junta PH, De=35, Di=22, e=1,5 mm *2 102189
19 Luva ½” BSP 1 100209
20 Niple Duplo 1/2" BSP Galvanizado 1 100242
21 Válvula Esfera Manual F/F 1/2" BSP 1 100446
22 Manômetro c/ Selo Diafragma, Conexão Rosca 1 102151
Macho 1/2" BSP
* Multiplicar a quantidade pelo nº de saídas do Splitter Adquirido.

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SEÇÃO 6
TUBULAÇÃO

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INSTALAÇÃO
É imprescindível que a tubulação de transporte seja fabricada, instalada e montada de

acordo com os desenhos abaixo, disponíveis na seção 10 deste manual:
- K60235400 Rev01
- BRP50172-00 Rev01
- K60235402 Rev01
- K60235403 Rev00

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SEÇÃO 7
DIAGNÓSTICO DE FALHA

Data: setembro 2008
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DIAGNÓSTICO DE FALHA – ROTOFEED®
ADVERTÊNCIA: Isole as fontes de energia elétrica e de ar antes de efetuar

manutenção no equipamento.
SINTOMA CAUSA PROVÁVEL AÇÃO CORRETIVA
1) Falha no fechamento 1.1 1.1 Verifique o fornecimento de

Pressão Baixa do ar
da Spheri Valve® de ar. Veja 7.
de instrumentação
Entrada do Vaso
Transportador
1.2 Fim de curso 1.2 Verifique a operação do
pneumático da Spheri pistão do fim de curso
Valve® está defeituoso pneumático. Se estiver
ou o acionador do Fim emperrado, substitua a
de curso pneumático chave. Verifique se o
está ajustado de acionador do fim de curso
forma incorreta. pneumático está deslocando
o pino de acionamento até o
fundo. Ajuste se necessário.
1.3 O pressostato da sede 1.3 Verifique a operação do

inflável da Spheri pressostato. Ajuste ou
®
Valve está defeituoso substitua-o se necessário.
ou ajustado de forma
incorreta.
1.4 A fiação do 1.4 Verifique toda a fiação e as

pressostato da sede conexões.
inflável da Spheri
®
Valve está solta.
1.5 O tubo flexível 1.5 Fixe ou substitua os tubos

pneumático para o flexíveis pneumáticos soltos
cilindro da Spheri ou danificados.
®
Valve está solto ou
quebrada.
1.6 A válvula solenóide da 1.6 Verifique a operação do

®
Spheri Valve não êmbolo da válvula. Substitua
operou devido ao a válvula se estiver
travamento do êmbolo defeituosa. Se a operação da
da válvula solenóide. válvula for irregular, verifique
o nível do óleo no lubrificador
do ar de instrumentação e
encha se necessário.
1.7 A sede inflável da 1.7 Substitua a sede inflável da

® ®
Spheri Valve falhou. Spheri Valve .

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1.8 Um corpo estranho 1.8 Se todos os pontos acima

está travando a estiverem em ordem e a
Spheri Valve®. válvula estiver só
parcialmente fechada, então
isto provavelmente se deve a
uma obstrução dentro da
válvula. Pequenas obstruções
podem desaparecer se a
válvula for operada num ciclo,
mas as obstruções maiores
precisam ser removidas, com
a desmontagem da Spheri
®
Valve .
2) Falha da abertura da 2.1 Pressão baixa do ar 2.1 Verifique o fornecimento de ar

Spheri Valve® de entrada de instrumentação. de instrumentação. Veja 7.
do Vaso Transportador
2.2 A válvula solenóide

da Spheri Valve®
deixou de operar
porque:
2.2.1 O conector (Kap) da 2.2.1 Aperte ou substitua a tampa

válvula solenóide do solenóide.
está solto ou
desconectado.
2.2.2 A fiação da válvula 2.2.2 Verifique toda a fiação e as

solenóide está solta conexões.
ou desconectada.
2.2.3 O fusível da saída do 2.2.3 Verifique o cartão de saída do
CLP queimou. CLP e os fusíveis.
2.2.4 Travamento do 2.2.4 Verifique a operação do

êmbolo da válvula êmbolo da válvula. Substitua-
solenóide. a se a válvula estiver
defeituosa. Se a operação da
válvula for irregular, verifique
o nível do óleo no lubrificador
do ar de instrumentação e
encha se necessário.

pneumático para o flexíveis pneumáticos soltas
cilindro da Spheri ou danificadas.
®
Valve está solta ou
quebrada.
Falha no fechamento da
3) Spheri Valve® de entrada 3.1 Pressão baixa do ar 3.1 Verifique o fornecimento de ar
do VasoTransportador de instrumentação. de instrumentação. Veja 7

Data: setembro 2008
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3.2 Fim de curso pneumático 3.2 Verifique a operação do

®
da Spheri Valve está pistão do fim de curso
defeituosa ou o acionador pneumático. Se estiver
do Fim de curso emperrado, substitua a
pneumático está ajustado chave. Verifique se o
incorretamente. acionador do fim de curso
pneumático está deslocando
o pino de acionamento até o
fundo. Ajuste se necessário.
3.3 O pressostato da sede 3.3 Verifique a operação do

inflável da Spheri Valve® pressostato. Ajuste ou
está defeituoso ou substitua-o se necessário.
ajustado de forma
incorreta.
3.4 A fiação do pressostato 3.4 Verifique toda a fiação e as

da sede inflável da Spheri conexões.
Valve® está solta.

cilindro da Spheri Valve® ou danificadas.
está solta ou quebrada.

®
cilindro da Spheri Valve ou danificadas.
está solta ou quebrada.
3.7 A sede inflável da Spheri 3.7 Substitua a sede inflável da

Valve® falhou. Spheri Valve®.
3.8 Um corpo estranho está 3.8 Se todos os pontos acima

travando a Spheri Valve®. estiverem em ordem e a
válvula estiver só
parcialmente fechada, então
isto provavelmente se deve a
uma obstrução dentro da
válvula. Pequenas obstruções
podem desaparecer se a
precisam ser removidas, com
Valve®.

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4)
Falha na abertura da 4.1 Pressão baixa do ar 4.1 Verifique o fornecimento de ar
®
Spheri Valve de de instrumentação. de instrumentação. Veja 7.
entrada do Vaso
Transportador
4.2 A válvula solenóide

®
da Spheri Valve
deixou de operar
porque:
4.2.1 O conector (Kap) da 4.2.1 Aperte ou substitua o

válvula solenóide conector do solenóide.
está solto ou
desconectado.

ou desconectada.
4.2.3 O fusível da saída do 4.2.3 Verifique o cartão de saída do

CLP queimou. CLP e os fusíveis.

solenóide. a se a válvula for defeituosa.
Se a operação da válvula for
irregular, verifique o nível do
óleo no lubrificador do ar de
instrumentação e encha se
necessário.

cilindro da Spheri ou danificadas.
®
Valve está solta ou
quebrada.
5) Pressão Baixa do Ar de 5.1 A válvula de 5.1 Abra a válvula de isolamento

Instrumentação isolamento do ar de do ar de instrumentação.
instrumentação está
fechada no painel
pneumático.
5.2 Pressão baixa do 5.2 Veja as instruções gerais de

fornecimento de ar a manutenção.
montante.
A válvula de
6) Falha na ventilação do 6.1 ventilação ou o tubo 6.1 Remova a válvula de
Vaso Transportador de ventilação para a ventilação e limpe-a.
válvula estão
bloqueados.

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6.2 O orifício do respiro 6.2 Remova o orifício do respiro e

está bloqueado. limpe-o.
6.3 Tubulação de 6.3 Desconecte a tubulação de

ventilação para o silo ventilação da válvula de
pulmão está ventilação e limpe bem.
bloqueado.
6.4 O pressostato do 6.4 Verifique a operação do
vaso está defeituoso pressostato. Ajuste ou
ou ajustado substitua-o se necessário.
incorretamente.
6.5 A fiação do 6.5 Verifique toda a fiação e as

pressostato do vaso conexões.
está solta.
6.6 A válvula de
ventilação não abriu
porque:
6.6.1 Pressão baixa do ar 6.6.1 Verifique o fornecimento do ar

de instrumentação. de instrumentação. Veja 5.
6.6.2 O solenóide de
abertura da válvula de
ventilação não operou
porque:
6.6.3 O conector (Kap) da 6.6.3 Aperte ou substitua o

válvula solenóide está conector do solenóide.
solta ou
desconectada.

ou desconectada.
6.6.5 O fusível da saída do 6.6.5 Verifique os cartões de saída
CLP queimou. e os fusíveis do CLP.

êmbolo da válvula êmbolo da válvula. Substitua
solenóide. a válvula se for defeituosa. Se
a operação da válvula for
necessário.
O tubo flexível
6.6.7 pneumático para o 6.6.7 Fixe ou substitua os tubos
atuador da Spheri flexíveis pneumáticos soltas
Valve® de ventilação ou danificadas.
está solta ou
quebrada.

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7) Falha na pressurização 7.1 A válvula do ar de

do Vaso Transportador Transporte não
abriu porque:
7.1.1 O tubo flexível 7.1.1 Fixe ou substitua os tubos

pneumático para a flexíveis pneumáticos soltas
válvula está solto ou ou danificadas.
quebrado.
7.2 O solenóide de
abertura do ar de
Transporte não
operou porque:

esta solta ou
desconectada.
ou desconectada.
7.2.3 O fusível de saída 7.2.3 Verifique toda a fiação e as

do CLP queimou. conexões.

necessário.
7.3 A válvula de
ventilação do vaso
Transportador não
fechou porque:
7.3.1 A Spheri Valve® 7.3.1 Se todos os pontos acima

emperrou devido à estiverem em ordem e a
existência de válvula estiver só
material ou um parcialmente fechada, então
corpo estranho isto provavelmente se deve a
preso entre o uma obstrução dentro da
obturador e a sede válvula. Pequenas obstruções
inflável. podem desaparecer se a
precisam ser removidos, com
Valve®.

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7.3.2 A válvula solenóide

da válvula de
ventilação falhou
porque:
está solta ou
desconectada.

ou desconectada.
7.3.5 O fusível de saída 7.3.5 Verifique o cartão de saída e

do CLP queimou. os fusíveis do CLP.

irregular, verifique o nível de
óleo do lubrificador do ar de
necessário.
7.4 A válvula manual de 7.4 Feche a válvula manual de

ventilação do vaso ventilação.
Transportador esta
aberta.
7.5 O(s) orifício(s) de 7.5 Remova o(s) orifício(s) e

fluidização do Vaso limpe bem.
Transportador está
obstruído.
7.6 Travamento da
válvula de
fluidização do Vaso
Transportador.
7.7 O fluxo de ar de
Transporte é
insuficiente porque:-
7.7.1 A válvula de 7.7.1 Abra por completo a válvula

isolamento do ar de de isolamento do ar de
Transporte do Transporte.
Rotoscrew não está
totalmente aberta.
7.7.2 Pressão baixa do 7.7.2 Veja as instruções gerais de

fornecimento de ar manutenção.
de Transporte ao
Rotoscrew.

Data: setembro 2008
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8) Falha no enchimento do 8.1 A chave de nível do 8.1 Verifique a operação da

Vaso Transportador. vaso de transporte foi chave de nível. Ajuste ou
ajustada incorretamente substitua-a se necessário.
ou está defeituosa.
8.2 O Vaso não está se

esvaziando porque:
8.2.1 O material não está 8.2.1 Veja as instruções gerais de

dentro das manutenção.
especificações (por
exemplo, está úmido
demais).
8.2.2 O Vaso está se 8.2.2 Verifique a operação da

enchendo demais chave de nível. Ajuste ou
devido à chave de nível substitua-a se necessário.
ser incorretamente
ajustada ou defeituosa.
8.3 A fluidização do Vaso

está falhando porque:
8.3.1 A válvula do ar de 8.3.1 Veja 7.2.

injeção do vaso não
abriu.
8.3.2 O orifício de fluidização 8.3.2 Remova o orifício e limpe-o.

do vaso Injetor está
bloqueado.
8.3.3 O fluxo do ar de 8.3.3 Veja 7.7.

transporte é insuficiente.
®
9) O Rotoscrew não está 9.1 A pressão do Vaso é
descarregando muito baixa porque:
9.1.1 Fluxo do ar de 9.1.1 Veja 7.7.

transporte insuficiente.
9.2 O material não está 9.2 Veja as instruções gerais de

especificações (Por
exemplo, está úmido
demais).

Data: setembro 2008
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9.3 A válvula do ar de
Transporte não abriu
porque:
9.3.1 O tubo flexível 9.3.1 Fixe ou substitua os tubos

pneumático para a flexíveis pneumáticos soltas
válvula está solto ou ou danificadas.
quebrado.
9.3.2 A válvula solenóide de 9.3.2 Verifique a operação do

abertura da válvula do êmbolo da válvula. Substitua-
ar de Transporte não a se a válvula estiver
operou devido ao defeituosa. Se a operação for
travamento do êmbolo irregular, verifique o nível do
da válvula solenóide. óleo no lubrificador do ar de
necessário.
9.3.3 O(s) orifício(s) de 9.3.3 Limpe bem o(s) orifício(s) de

fluidização do vaso fluidização e as linhas.
Transportador ou os
tubos flexíveis
pneumáticos estão
bloqueados.
9.3.4 Travamento das

válvulas de fluidização
do Vaso
Transportador.
9.4 O Rotoscrew travou. 9.4 Verifique se o RotoscrewTM
está girando livremente. .
Veja as instruções de
manutenção.
10) Bloqueios na tubulação 10.1 Fluxo de ar de 10.1 Veja 7.7.

de Transporte Transporte
insuficiente.
10.2 A válvula de ventilação 10.2 Veja 7.3.

do Vaso Transportador
não está fechando.

Data: setembro 2008
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10.3 A pressão do ar de
Transporte está
muito alta porque:
10.3.1 Bloqueio na 10.3.1 Veja o procedimento que

tubulação de segue essa seção.
Transporte.
10.4 Pressão muito alta

no Vaso
Transportador com o
Rotoscrew em
funcionamento
porque:
10.4.1 Um excesso de 10.4.1 Verifique a vazão utilizada no

material está momento.
entrando no vaso.
10.4.2 O material não está 10.4.2 Veja as instruções gerais de

especificações (Por
exemplo, está muito
úmido)
10.4.3 A válvula solenóide 10.4.3 Verifique a operação do

de abertura da êmbolo da válvula. Substitua-
válvula do ar da linha a se a válvula for defeituosa.
não operou devido Se a operação da válvula for
ao travamento do irregular, verifique o nível do
êmbolo da válvula óleo no lubrificador do ar de
solenóide. instrumentação e encha se
necessário.

Data: setembro 2008
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ADVERTÊNCIA
Quando bloqueada, a tubulação de transporte estará pressurizada.

O procedimento abaixo deve ser obedecido:
1. Localize o bloqueio batendo levemente na tubulação e ouvindo a diferença típica

do ruído indicando a localização do bloqueio. Inicie este procedimento na
tubulação mais próxima ao terminal box.
2. Pare o Sistema de Transporte através da botoeira no painel de controle e isole a

alimentação elétrica.
3. Isole o fornecimento de ar comprimido fechando a válvula esfera manual a

montante da válvula reguladora de pressão.
4. Despressurize a tubulação e o Vaso Transportador abrindo a válvula esfera

manual localizada no manifold do Vaso Transportador.
5. Desmonte a tubulação próximo ao entupimento localizado, tomando o devido

cuidado devido ao ar comprimido residual que pode estar acumulado nesse ponto.
6. Verifique a natureza do bloqueio para futuras ações preventivas e limpe a

tubulação.
7. Monte a tubulação verificando a necessidade de substituição de juntas dos flanges

que eventualmente podem ter se danificado durante a desmontagem.
8. Libere a alimentação de ar comprimido e de energia elétrica.
9. Feche a Válvula Guilhotina manual para impedir que o material alimente o Vaso.
10. Reiniciar o sistema através da ‘Botoeira de Partida do Sistema’.

O sistema tentará efetuar um ciclo de Transporte sem material. Tendo o ciclo se
completado sem que o alarme de pressão alta no Vaso Transportador tenha sido
ativado, pode-se presumir que a tubulação está desbloqueada.
Caso o alarme de pressão alta no Vaso Transportador seja ativado, a tubulação

permanece bloqueada, portanto o procedimento acima deve ser repetido.
11. Após a realização de um ciclo de Transporte completo, sem a ativação de alarmes,

abrir a válvula guilhotina manual para permitir o início do ciclo de Transporte com
material.

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SEÇÃO 8
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Data: setembro 2008
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA
OBS.! Antes de começar qualquer manutenção preventiva, certifique-se de que o

sistema está isolado elétrica e pneumaticamente, e que toda pressão residual tenha
sido aliviada.
INJETOR ROTOFEED®
Semanalmente
1. Inspeção visual geral do equipamento para verificar seu funcionamento

operacional.
Mensalmente
1. Lubrifique os eixos e Spheri Valve® (bicos de lubrificação hidráulica localizados no

corpo da Spheri Valve®) usando graxa Shell Malleus JB.
2. Verifique as unidades do lubrificador montadas na parte externa dos painéis

pneumáticos e no fornecimento de ar de instrumentação e encha os lubrificadores
se necessário. Cheque as condições dos filtros e limpe se necessário (em geral,
anualmente).
Atenção! Se for necessário remover um filtro para fins de limpeza/renovação,
é preciso interromper o fornecimento de ar do painel de controle.
Trimestralmente
1. Verifique o filtro de purga do ar da vedação. Certifique-se de que o elemento está

limpo e seco. Substitua-o se necessário.
2. Verifique o filtro de equalização da pressão do mancal. Certifique-se de que o filtro

está limpo. Substitua-o se necessário.
3. Verifique se não há passagem de ar pelo furo do respiro no alojamento do mancal

do Rotofeed.
Se o ar está escapando, as vedações do eixo estão falhando e é preciso ser

substituídas.
4. Inspecione os conjuntos de filtro/lubrificadores do ar de instrumentação e do ar de

injeção, limpe ou substitua o filtro se necessário, verifique o nível de óleo do
lubrificador e a taxa de gotejamento.
Data: setembro 2008
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Anualmente
1. Verifique os ajustes dos fins de curso pneumático da Spheri Valve®, onde for
necessário. Veja os desenhos do catálogo na seção 4 deste manual.
2. Painel de Controle Pneumático : Examine as condições dos silenciadores do

escape (localizados na parte inferior do painel) e substitua-os se necessário.
Limpe o filtro caso seja necessário.
3. Válvulas de Isolamento : Limpe a sujeira acumulada no fuso, lubrifique-o e

verifique seu funcionamento.
4. Remova o cartucho do filtro “Y” da linha de ar de transporte, limpe e substitua-o.

Faça um exame geral funcional das válvulas esféricas no sistema.
5. Faça uma inspeção visual das condições da conexão para as chaves de nível.
Bi-anual
Observação!: Feche a válvula de isolamento acima do Vaso Eclusa, opere o

sistema até esvaziá-lo e remova o adaptador inferior localizado abaixo da Válvula
®
Guilhotina. A Spheri Valve pode agora ser removida usando equipamento de
içamento adequado.
1. Remova a Spheri Valve® como descrito na seção 3 deste manual e verifique a

existência de sinais de desgaste no obturador e na vedação.
2. Verifique a existência de desgaste nos eixos da Spheri Valve®, e substitua os

mancais e vedações como descrito na seção 3 deste manual.
3. Painéis de Controle : Como para a manutenção anual, mais a inspeção visual

das conexões elétricas e pneumáticas e as condições do equipamento.
4. Spheri Valve® equipada com atuadores de cilindros pneumáticos: Examine a

haste do cilindro para verificar a existência de marcas de arranhões, corrosão,
ferrugem, etc., pois isto pode levar à falha prematura das vedações do cilindro.
Veja as instruções de manutenção do fabricante do cilindro na seção 10 deste
manual.

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PROGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO
Item de Equipamento Lubrificante Freqüência

®
Eixo da Spheri Valve Shell Malleus JB Mensal
Redutor do Rotofeed® SAE 30 Trimestral
Alojamento do Mancal do Shell Malleus JB Trimestral
Eixo do Rotofeed®

Data: setembro 2008
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SEÇÃO 9
PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS

Data: setembro 2008
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PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS
DESCRIÇÃO NÚMERO DA QTDE. NÚMERO DE

PEÇA REFERÊNCIA
Spheri Valve® 300mm 9
Sede Inflável, Silicone 100644 2 P17461C-01

Kit de Juntas – Tampa Superior / Corpo da Válvula
e= 0,4mm 101496 2 P2120A-52C
e= 0,8mm 101498 2 P2120A-52B
e=1,5mm 101500 2 P2120A-52A
O’ Ring, Silicone 100260 2 M5208
Fim de Curso Pneumático 1/4" BSP 100055 1 A1011
®
Spheri Valve 80mm 6
Sede Inflável, Silicone 100543 1 P19081C-00

Kit de Juntas – Tampa Superior / Corpo da Válvula
e= 0,4mm 100172 1 P2120A-55C
e=0,8mm 100173 1 P2120A-55B
e=1,5mm 100174 1 P2120A-55A
O’ Ring, Silicone 100717 1 M5203
Fim de Curso Pneumático 1/4" BSP 100716 1 A2033
Conjunto do Manifold
Válvula de Retenção, 1/4" BSP, em Linha 100444 1

Válvula Globo, DN 20 (3/4") 101785 1
Válvula Globo, DN 25 (1") 101742 1
Válvula Globo, DN 40 (1.1/2") 101753 1
Transmissor de Pressão 0 a 6 bar, 1/2" BSP 101047 1
Junta, DN 25 (1"), ANSI B16.5, 150 lbs 100182 2
Junta, DN 40 (1.1/2"), ANSI B16.5, 150 lbs 100183 2
Junta, DN 80 (3"), ANSI B16.5, 150 lbs 100186 2
Manômetro DN 50, 0-10 kgf/cm² 102111 1
Acessórios
Válvula Escape Rápido, 1/2" BSP 100007 1

Válvula Escape Rápido, 1/4" BSP 100357 1
O' Ring, e=8 mm, Cordão 100514 2m
Curva Ni Hard, DN 50 (1.1/2"), Sch 80, 90°, Flange 100570 1 BRP50013-00
ANSI B16.5, 150 lbs
Trecho Reto, Ni Hard, DN 40, Sch 80, Flange ANSI 100571 1 BRP50013-01
B16.5, 150 lbs
Curva Tipo T, DN 15 (1/2"), Sch 80, 90° 100775 1 BRP50015-00
Sensor de Proximidade Indutivo, 24 a 264 Vac 100386 1

Data: setembro 2008
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DESCRIÇÃO NÚMERO DA QTDE. NÚMERO DE

PEÇA REFERÊNCIA
®
Rotofeed Modelo 36/8/350x110
Rolamento de Rolos Cônicos, d=55 mm 101298 1 M4803

Rolamento de Rolos Cônicos, d=60 mm 101297 1 M4804
O' Ring, (Ref. 0041-16), Nitrila 101263 1 M4893
O' Ring, (Ref. 1145-30), Nitrila 101264 1 M4812
O' Ring, (Ref.0895-30), Nitrila 100490 1 M4811
O' Ring, (Ref.1350-41), Nitrila 100258 1 M4810
Retentor, (SIMRIT BASL 60x80x10) 100371 1 M4806
Retentor, (SIMRIT BA 65x100x12) 100378 1 M4807
Retentor, (SIMRIT B2 55x85x13) 100372 1 M4808
Selo, Anel Interno, (INA IR 55x60x35) 100382 1 M4892
Painel Pneumático 3
Válvula Solenóide, ISO 1, 5/2 Vias, 24VCC, Retorno 100996 1

Mola
Mola, c/ Regulador de Fluxo
Mola Pilotada
Mola Pilotada
Pressostato, 18D, 1/4" BSP, 0,5 a 8,0 bar 101753 1
Silenciador G 3/8" BSP 100392 2
Adaptador DN300
Flexível, DN 300 (12"), 0-200 °C, Borracha Reforçada 100393 1 P27143D-03

Junta Cortiça, De=460, Di=306, N Furos 6, Df=18, 100177 1
CF=410, e=3mm
Junta Cortiça, De=480, Di=300, N Furos 12, Df=25, 100515 1
CF=430, e=3mm

Data: setembro 2008
81 de 108
SEÇÃO 10
DESENHOS

Data: setembro 2008
82 de 108
DESENHOS
N.° DE DESENHO REV TÍTULO

Arranjo Geral do Sistema de Injeção Rotofeed® 18/12F -
K60235600 02
36/12 - 350 x 110W
Fluxograma do Rotofeed® Modelo 18/12F -36/12 - 350 x
K60235001 02
110W
K60228200 02 Diagrama Elétrico do Sistema de Injeção - AF1 – AF2
K60228205 02 Diagrama Elétrico do Sistema de Injeção – AF3 – AF4
K60235103 01 Diagrama Elétrico do Rotofeed® - AF01
K60235101 E K60235102 01 Diagrama do Painel Pneumátco do Rotofeed®
K60235402 01 Detalhes de Construção da Tubulação de Transporte DN 50
K60235403 00 Detalhes de Construção da Tubulação de Transporte DN 15
K60235605 01 Detalhes de Montagem do Splitter

Data: setembro 2008
83 de 108
SEÇÃO 11
DIAGRAMAS DE INSTALAÇÃO DA
SPHERI VALVE®

Data: setembro 2008
84 de 108
SEÇÃO 12
EQUIPAMENTOS DE TERCEIROS

Data: setembro 2008
85 de 108
EQUIPAMENTOS DE TERCEIROS
Seção
Atuador ..................................................................... 12.1

Cilindro ..................................................................... 12.2
Unidade de Conservação ......................................... 12.3
Chave de Nível ......................................................... 12.4
Fim de Curso Pneumático ....................................... 12.5
Moto Redutor ............................................................. 12.6
Manômetro ............................................................... 12.7
Pressostato .............................................................. 12.8
Filtro Y ...................................................................... 12.9
Válvula ISO ................................................................. 12.10
Válvula Globo ............................................................ 12.11
Válvula Guilhotina .................................................. 12.12
Válvula de Retenção .................................................. 12.13
Válvula de Esfera ....................................................... 12.14
Válvula de Escape Rápido ....................................... 12.15
Relé Termistor ............................................................12.16
Sensor de Proximidade ............................................ 12.17
Inversor de Freqüência ..............................................12.18
Célula de Carga...........................................................12.19
Regulador de Pressão.................................................12.20
Transmissor de Pressão.............................................12.21
Filtro de Mangas………………………………………….12.22
Válvula de Segurança..................................................12.23

Data: setembro 2008
86 de 108
SEÇÃO 12.1
ATUADOR
NÚMERO DA
DESCRIÇÃO FABRICANTE
PEÇA
102075 Atuador Pneumático, Tipo Vane, Kinetrol

Spheri Valve DN 80 mm

Data: setembro 2008
87 de 108
SEÇÃO 12.2
CILINDRO
NÚMERO DA
PEÇA
Cilindro Pneumático
101928 Norgren
Ø160 x 250mm

Data: setembro 2008
88 de 108
SEÇÃO 12.3
UNIDADE DE CONSERVAÇÃO
NÚMERO DESCRIÇÃO FABRICANTE

DA PEÇA
101002 Filtro/ Lubrificador / Regulador, Bosch

DN 20 (3/4"), 0 a 10 Bar

Data: setembro 2008
89 de 108
SEÇÃO 12.4
CHAVE DE NÍVEL
NÚMERO DA DESCRIÇÃO FABRICANTE

PEÇA
100724 Chave de Nível Endress & Hauser

Data: setembro 2008
90 de 108
SEÇÃO 12.5
FIM DE CURSO PNEUMÁTICO

DA PEÇA
Fim de Curso Pneumático 1/4" BSP
100055 ® IMI Norgren
(Spheri Valve DN200 & DN300)
Fim de Curso Pneumático 1/4” BSP
100716 Bosch
(Spheri Valve® DN50 & DN80)

Data: setembro 2008
91 de 108
SEÇÃO 12.6
MOTO REDUTOR
NÚMERO
DA PEÇA
Moto Redutor, 1:115,82 – 2,2kW,
102172 220/380/440 V, 60 Hz, 4 polos, 1750 RPM, Sew
KAF87DZ100LS4/TF/VS

Data: setembro 2008
92 de 108
SEÇÃO 12.7
MANÔMETRO

DA PEÇA
Manômetro DN 100,
102110 Asta
0-7 kgf/cm², Angular
Manômetro DN 50,
102111 Asta
0-10 kgf/cm², Angular
Manômetro DN 100,
102151 Asta
0-7 kgf/cm², Reto

Data: setembro 2008
93 de 108
SEÇÃO 12.8
PRESSOSTATO
NÚMERO DA
PEÇA
Pressostato 18D, 1/4" BSP,
101753 Norgren
0.5 a 8 bar
100355 Pressostato 0,14 a 1,20 bar Ascoval
101752 Pressostato 0,4 a 4 bar Ascoval

Pressostato Diferencial
100401 CMH
0-60 mBarg

Data: setembro 2008
94 de 108
SEÇÃO 12.9
FILTRO “Y”

PEÇA
100671 Filtro de Ar, Tipo "Y" Mipel
DN 40 (1.1/2") BSP

Data: setembro 2008
95 de 108
SEÇÃO 12.10
VÁLVULA ISO

PEÇA
Válvula Solenóide ISO 1, 5/2 Vias,
100996 Bosch
24 Vcc, Retorno Mola
100997 24 Vcc, Retorno Mola, com Bosch
Regulador de Fluxo
101098 Bosch
24 Vcc, Retorno Mola Pilotada
101099 Bosch
24 Vcc, Retorno Mola Pilotafa
Sub-Base ISO 1, Módulo Orifício
100993 Bosch
Inferior
Sub Base ISO 1, Módulo Base
100994 Bosch
Final
Sub Base ISO 2, Módulo Conect.
100995 Bosch
Lateral

Data: setembro 2008
96 de 108
SEÇÃO 12.11
VÁLVULA GLOBO
NÚMERO
DA PEÇA
101785 Válvula Globo DN 20 (3/4") BSP Burkert
101742 Válvula Globo DN 25 (1") BSP Burkert
101743 Válvula Globo DN 40 (1.1/2") BSP Burkert

Data: setembro 2008
97 de 108
SEÇÃO 12.12
VÁLVULA GUILHOTINA

DA PEÇA
Válvula Guilhotina
101795 Delbo
DN 300 mm

Data: setembro 2008
98 de 108
SEÇÃO 12.13
VÁLVULA DE RETENÇÃO

PEÇA
Válvula de Retenção, em
100444 Norgren
Linha, G 1/4”
100248 Válvula de Retenção, 1/2” BSP Socla
100247 Válvula de Retenção, 1” BSP Socla

Data: setembro 2008
99 de 108
SEÇÃO 12.14
VÁLVULA DE ESFERA

PEÇA
101784 Válvula Esfera Tripartida, Nobrinox

DN 3/4" BSP
100614 Válvula Esfera DN 3/4" BSP, F/F, Norgren

c/ Escape
100445 Válvula Esfera DN 3/4" BSP, F/F Mipel
100446 Válvula Esfera DN 1/2" BSP, F/F Mipel

Data: setembro 2008
100 de 108
SEÇÃO 12.15
VÁLVULA DE ESCAPE RÁPIDO

PEÇA
100007 Válvula Escape Rápido 1/2” BSP Parker
100357 Válvula Escape Rápido 1/4” BSP Parker

Data: setembro 2008
101 de 108
SEÇÃO 12.16
RELÉ DE PROTEÇÃO (TERMISTOR)

PEÇA
101765 Relé de Proteção Moeller Eletric

Data: setembro 2008
102 de 108
SEÇÃO 12.17
SENSOR DE PROXIMIDADE

PEÇA
Sensor de Proximidade
100386 Pepperl+Fuchs
Indutivo, 24 a 264 Vac

Data: setembro 2008
103 de 108
SEÇÃO 12.18
INVERSOR DE FREQÜÊNCIA

PEÇA
Inversor de Freqüência
101042 2,2 kW, 380/440V WEG

Data: setembro 2008
104 de 108
SEÇÃO 12.19
CÉLULA CARGA

PEÇA
100806 Célula Carga, L-2T Alfa Instrumentos

Data: setembro 2008
105 de 108
SEÇÃO 12.20
REGULADOR DE PRESSÃO

PEÇA
102236 Regulador de Pressão Parker
DN25 (1”) BSP

Data: setembro 2008
106 de 108
SEÇÃO 12.21
TRANSMISSOR DE PRESSÃO

PEÇA
Transmissor de Pressão,
101047 Wika
0 a 6 bar, 1/2" BSP

Data: setembro 2008
107 de 108
SEÇÃO 12.22
FILTRO MANGAS

PEÇA
Filtro Mangas, Redondo,

101051 Hydronics
24 Mangas 3 m, 24 Vcc

Data: setembro 2008
108 de 108
SEÇÃO 12.23
VÁLVULA DE SEGURANÇA

PEÇA
Válvula de Segurança
100449 IOPE
DN 1/2” X 1” BSP

K60235 - Manual

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K60235 - Manual

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Instruções de Operação e

Contrato Clyde: K60235

Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado

SIDEPAR – Siderúrgica do Pará

Clyde Materials Handling Sistemas do Brasil Ltda.

INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

USUÁRIO: SIDEPAR – Siderúrgica do Pará

NÚMERO DO PROJETO CMHB: K60235

DATA: setembro 2008

SISTEMA: Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado (PCI)

Assinatura Departamento Data

Preparado por Alessandra B. Morenghi 09/09/2008

Revisado por: Eduardo de Paula Engenharia 09/09/2008

Autorizado por: José Paulo Jorge Engenharia 09/09/2008

Folha Rev. N.° . 00

Clyde Materials Handling Sistemas do Brasil Ltda.

Tel: (11) 5505-6244

José Paulo Jorge

Folha Rev. N.° . 00

Especificação Funcional do Projeto,

Folha Rev. N.° . 00

Folha Rev. N.° . 00

O manual é considerado parte integrante do Sistema de Injeção Rotofeed®

O manual deverá ser preservado durante toda a vida útil do equipamento.

Folha Rev. N.° . 00

1. ESTE MANUAL DEVE SER LIDO ANTES DE OPERAR OU REALIZAR

2. SOMENTE PROFISSIONAIS QUALIFICADOS E TREINADOS DEVEM OPERAR

3. ANTES DE EFETUAR QUALQUER OPERAÇÃO OU TRABALHO DE

4. ANTES DE EFETUAR QUALQUER TRABALHO DE MANUTENÇÃO QUE

5. CERTIFIQUE-SE DE QUE O SISTEMA ESTÁ ISOLADO ELETRICAMENTE

Folha Rev. N.° . 00

Sistemas de Injeção Rotofeed® 18/12/F-36/12/350x110

03 Pçs Sistemas de Injeção modelo Rotofeed®, consistindo de:

Spheri Valve® de saída do silo. Instalada na saída do silo de estocagem de

03 Pçs Válvulas tipo guilhotina

03 Pçs Conjuntos - Adaptador Flangeado

Folha Rev. N.° . 00

03 Pçs Painéis Pneumáticos

15 Pçs Curvas de Ni-Hard

15 Pçs Trechos Retos de Ni-Hard

03 Pçs Splitters de 14 vias

210 Pçs Curvas anti-abrasivas tipo T

84 Pçs Válvulas de esfera manual

42 Pçs Conjuntos de lanças de injeção

Folha Rev. N.° . 00

02 Pçs Filtros de Mangas

Para despoeiramento do ar proveniente do bocal de ventilação do sistema

02 Pçs Painéis de Controle (PLC)

Sendo um para o controle dos sistemas de injeção dos alto-fornos AF1 e

Nota: Os nomes Rotofeed® e Spheri Valve® são marcas registradas da Clyde

Folha Rev. N.° . 00

APLICAÇÃO E PARÂMETROS DO PROJETO

Sistemas de Injeção de Carvão Vegetal Pulverizado (PCI) para mini alto-forno

Ar de Injeção (por sistema)

Pressão no Equipamento : 5,0 bar(g)

Ar de Controle (por sistema)

Pressão no equipamento : 6,0 - 7,0 bar(g)

Folha Rev. N.° . 00

Para motivos de dimensionamento dos compressores, recomendamos que o cliente

Fornecimento Elétrico Trifásico

Motor Elétrico Rotofeed® : 2,2 kW, 440V, 60Hz

Fornecimento Elétrico Mono-Fásico

Folha Rev. N.° . 00

ESPECIFICAÇÃO FUNCIONAL DO PROJETO,