IT - SST - 9028 Manual Tec. Op. Refr. 160617

ASSESSORIA EM ENGENHARIA MECÂNICA; DATA.
26/11/2012
LAUDOS EM ENGENHARIA E SEGURANÇA; MANUAL TÉCNICO
VISTORIAS, PROJETOS E TREINAMENTOS; OPERAÇÃO SISTEMA DE
INSPEÇÃO EM CALDEIIRAS, VASOS E TANQUES; FL.1/49
REFRIGERAÇÃO IT_SST_9028
GARANTIA DA QUALIDADE E REPRRESENTAÇÃO;
MANUAL TÉCNICO OPERAÇÃO

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
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ASSESSORIA EM ENGENHARIA MECÂNICA; DATA. 26/11/2012
SUMÁRIO
SUMÁRIO ......................................................................................................................................2
1. OBJETIVO .........................................................................................................................................4
2. APLICAÇÃO .......................................................................................................................................4
3. REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................4
4. DEFINIÇÕES.......................................................................................................................................4
5. RESPONSABILIDADES .....................................................................................................................5
5.1 Gerência ......................................................................................................................................5
5.2 Supervisão Utilidades (Manutenção/Casa de Máquinas) .............................................................5
5.3 SST .............................................................................................................................................6
5.4 Operador Do Sistema ..................................................................................................................6
.
6. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDAL – EPI.........................................................................6
7. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC) E AUXILIARES..............................................8
8. SINALIZAÇÃO (TUBULAÇÕES/TANQUES) ......................................................................................8
9. INCOMPATIBILIDADE ......................................................................................................................11
10. PARAMETROS CONSTRUTIVOS ....................................................................................................11
10.1 Instalação Casa de Máquinas ....................................................................................................11
10.2 Ventilação..................................................................................................................................12
10.3 Tratamento de Acústico .............................................................................................................15
10.4 Tanque de Armazenagem..........................................................................................................16
10.5 Tubulações - Características técnicas ....................................................................................... 16
10.6 Equipamentos ............................................................................................................................ 17
10.7 Detectores de Amônia ................................................................................................................17
10.8 Instalações Elétricas ..................................................................................................................17
10.9 Desligamento de Emergência ....................................................................................................18
11. MODIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES ..............................................................................................18

12. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ..............................................................................................18
13. ATIVIDADES ESPECIAIS .................................................................................................................20
14. DISPOSITIVOS PRINCIPAIS DO SISTEMA E SUA APLICAÇÃO................................................... 21
15. APRENDENDO COM OCORRÊNCIAS EM SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO SIMILARES ..............30
16. TABELA DE APOIO E DIAGNÓSTICO NA OPERAÇÃO DE CASA DE MÁQUINAS ......................31
17. A AMÔNIA ........................................................................................................................................34
18. INVENTÁRIO DE VASOS CONTEMPLADOS ..................................................................................35
ANEXO I - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA O REGIME ZERO GRAUS (0º)............................37
ANEXO II - REGIME MENOS DEZ GRAUS (-10) .....................................................................................38
ANEXO III - REGIME MENOS TRINTA E CINCO GRAUS (-35)...............................................................39
ANEXO IV - VAZIO DAS REDES EM GERAL ..........................................................................................40

ANEXO IV - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (EM SISTEMAS CORRETAMENTE PROJETADOS) ..............41
DIAGRAMA DE MONTAGEM DO VASO COLETOR DE ÓLEO COM O SEPARADOR DE
LÍQUIDO/RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO............................................................................................. 43
ANEXO V - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (SEM USO DO ACUMULADOR DE ÓLEO) .......................... .45
ANEXO VI - PROCEDIMENTO DE ESVAZIAMENTO DE VASO DE PRESSÃO .................................... 46
ANEXO VII - PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DO RESTANTE DA INSTALAÇÃO PARA

DRENAGEM DE ÓLEO ........................................................................................................................... 47
ANEXO X - PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DE VÁCUO / DESUMIDIFICAÇÃO E CARGA

DE AMÔNIA:............................................................................................................................................ 48
ANEXO XI - PROCEDIMENTOS PARA DESCARGA DE AMÔNIA DE CAMINHÃO TANQUE .............. 50
ANEXO XII - PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA............................... 51
ANEXO XIII - PROCEDIMENTOS PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA............................................. 52
ANEXO XIV - CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DE TRABALHADORES ........................................... 54

1. OBJETIVO
Definir parâmetros mínimos de referência para projeto, operação e manutenção de
Unidades de processos de refrigeração tendo como refrigerante à amônia (NH3).
2. APLICAÇÃO
Este procedimento se aplica a todas as unidades da CITROSUCO, abrangendo:
• Segurança Ocupacional;
• Segurança Operacional;
• Perdas ou Danos à Propriedade ou Equipamentos;
3. REFERÊNCIAS
• Lei nº 6514, de 22 de dezembro de 1977.

• NR 15 Anexo 11.
• Nota Técnica n° 03/DSST/SIT: REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL POR AMÔNIA - Riscos,
Segurança e Auditoria Fiscal, Brasília, 2004.
• NBR 16069: Segurança em Sistemas de Refrigeração. Baseada no ANSI/ASHRAE Standard 15
2007
• NR-13 – 2008: Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras da Legislação de
Segurança e Saúde no Trabalho – Ministério do Trabalho – Lei NR. 6514 – 22/12/1977; P4. 261
• Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de Riscos – CETESB –
Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental – 13/08/2003;
• NBR 13598: Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas – 04/1996.
4. DEFINIÇÕES
Arrefecimento: redução da temperatura de um corpo “quente” até a temperatura ambiente.
Resfriamento: redução da temperatura do corpo até próximo à temperatura de congelamento
(~ 0º C). Congelamento: redução da temperatura do corpo além da temperatura de congelamento.
Calor: É uma forma de energia em movimento, que flui normalmente de um corpo mais quente
para um mais frio.
Temperatura: É a medida do nível de intensidade de calor ou energia cinética das

moléculas de um corpo ou substância.
Termômetro: O termômetro é o instrumento utilizado para medir a temperatura, podendo ser

do tipo mecânico ou eletrônico.
Calor específico (cp): É a quantidade de calor necessária para elevar 1 kg de massa de

qualquer substância de 1º C.
Calor Sensível (CS): Calor sensível é toda a energia que adicionada ou removida de uma
substância, altera somente sua temperatura, sem haver a mudança de fase.

Calor Latente (CL): Calor latente é toda a energia que adicionada ou removida de uma
substância, altera sua fase, sem mudar a temperatura.
Densidade: é a massa de refrigerante que ocupa uma unidade de volume e é expressa em

kg/m³.
Volume específico: é o oposto da densidade e é definido como o volume de refrigerante

ocupado por uma unidade de massa e é expresso em m³/kg.
Pressão: Fundamentalmente, pressão é o efeito da aplicação de uma força por unidade de área.
5. RESPONSABILIDADES
5.1 Gerência
• Garantir que todos os procedimentos descritos nessa Instrução de Trabalho sejam

seguidos e cumpridos;
• Assegurar, prover e/ou solicitar recursos junto a matriz, para a implantação das
ações necessárias (melhoria/preventiva);
• Realizar a comunicação para a diretoria e gerencia de SST quando da ocorrência de
incidentes graves em sua planta (vazamento de amônia com e sem vítimas);
• Garantir a capacitação dos profissionais (Casa de Máquinas) na operação do
sistema de refrigeração.
5.2 Supervisão Utilidades (Manutenção/Casa de Máquinas)
• Desenvolver-se e qualificar-se na área técnica de sistema de refrigeração;

• Responsabilizar-se pela iniciativa das ações de melhoria (preventiva);
• Promover a capacitação da equipe operacional quanto ao atendimento de NR13 e
Segurança no sistema de refrigeração;
• Capacitar à equipe de operacional nesse procedimento operacional;
• Desenvolver ou criar os procedimentos específicos com base no manual,
respeitando as particularidades de cada unidade;
• Implementar as ações de recomendação dos laudos de inspeção de segurança (VSS);
• Realizar follow-up das ações e recomendações definidas nos laudos de inspeção de
segurança
(VSS) e nos relatórios de inspeção de área;
• Elaborar plano de manutenção preventiva (PMIS).
• Fazer a avaliação periódica dos relatórios/laudos (qualidade água, entre outros) e
tomar as ações para os desvios encontrados.
5.3 SST
• Apoiar e participar como suporte técnico nos treinamentos, aplicação dos
procedimentos, nas ações de investigações de incidente (vazamentos), inspeção de planta
e sugestões de planta;
• Capacitar à equipe operacional na Segurança na Operação de Unidade de Processo e
Sistema de Refrigeração;

• Capacitar a equipe de operações especiais;

• Acompanhar todo o descarregamento de amônia;
• Realizar auditoria de follow-up avaliando este procedimento operacional.
5.4 Operador Do Sistema
• Operar o sistema de maneira segura, conforme os requisitos desse procedimento,

projeto e dentro das faixas limites de operação normal;
• Conhecer a função e operação de todos os componentes do sistema;
• Entender a operação combinada entre os vários componentes do sistema.
• Manter a consciência de que a sua segurança é a segurança da empresa;
• Ser rápido no atendimento de momentos críticos com ações definidas e acertadas
junto aos problemas;
• Realizar procedimentos de emergência no caso de vazamento de fluido refrigerante em
qualquer recinto da empresa;
• Auxiliar na manutenção e detecção de defeitos em todo o sistema de refrigeração. Ex.:
(bombas, condensadores, válvulas de comando, compressores, entre outros).
• Em caso de vazamento de amônia, controlar o efluente gerado evitando seu envio
ao corpo receptor.
• Quando da descarga de amônia no sistema, seguir os procedimentos da empresa e
solicitar acompanhamento dos profissionais do setor de SST.
• Armazenar todo óleo drenado do sistema que esteja contaminado com amônia e
destinar à empresa credenciada para tal;
• Garantir a qualidade do tratamento de água.
6. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDAL – EPI
Nas salas de máquinas, deverão existir no mínimo, os seguintes equipamentos:
• Capacetes;
• Óculos ampla visão;
• Botas;
• Capas;
• Luvas de Neoprene;
• Máscaras Panorâmicas;
• Equipamento de Respiração Autônoma;
• Roupas de Proteção de Nível “A” e Nível “C”.

RELAÇÃO DE EPI´S CASA DE MÁQUINAS

Nº ATIVIDADE DESCRIÇÃO EPI'S RECOMENDADO FOTOS ILUSTRATIVA
Realiza acompanhamento, Capacete, Bota de PVC, Botina de
Operação casa de controle de compressor, segurança, Protetor Auricular
máquinas separador de líquido, Peltor, Luvas Neoprene ou nitrílica, cor azul. cor azul.
1 camara de resfriamento e Avental, japona térmica, Blusa de
congelamento. moleton, Creme de proteção.
Capacete, Bota de PVC, Protetor

Purga de óleo, Realiza drenagem do óleo Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
2 separadores de acumulado na parte baixa do Roupa de proteção Nível (C),
líquido/óleo. mesmo. Mascara facial com cartucho para
amônia.

Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
3 Controle de pequenos vazamentos de amônia. Vestimenta de proteção Nível (C),
Mascara facial com cartucho para
amônia.
Manutenção em Realização de manutenção Capacete, Bota de PVC, Botina de

geral em válvula, em gachetas, filtros e segurança, Protetor Auricular
ou
registro ou valvulas e/ou tubulações Peltor, Luvas Neoprene, Avental
tubulação linha onde não ofereça condições impermeável ou Roupa de
4 pressurizada. de drenagem da linha. proteção Nível (C), óculos ampla
Troca limpeza de visão e protetor facial, manter a
filtro. disposição no local Mascara facial
com cartucho para amônia.
Capacete, Bota de PVC, Botina de

T ratamento Realiza diluição de produto segurança, Protetor Auricular
5 químico químico no tanque, bomba Peltor, Luvas Nitrílica, Avental
condensadores dosadora. impermeável , óculos ampla visão
e protetor facial.
Acompanhamento, Monitoramento de degelo no Bota de PVC, Bota de segurança

degelo camarás interior das camaras, Frio, Luva Nitrílica, Luva térmica
resfriamento. verificando a eficiencia da Calça Térmica, Casaco Térmico.
6 entrada de água nas bacias.
acompanhamento Monitoramento de degelo no Capacete, Bota de segurança
degelo câmaras de interior das câmaras, Frio, Protetor Auricular Peltor,
congelamento. verificando a eficiência da Luva térmica, Calça Térmica,
7 entrada de água nas bacias. Casaco Térmico, Meia térmica,
vestimenta térmica tipo Macacão,
Capacete, Botina de segurança,
Trabalho realizado a cima de Protetor Auricular Peltor, Luvas,
1,80 mts, próximo 3,00 mts cinturão de segurança tipo
8 Trabalho em altura
de um desnível ou abertura paraquedista, talabarte em "Y"
no piso. sem absorvedor, Cinta de
ancoragem,
Bota de PVC, Vestimenta de

Emergência com Vazamento de amônia. proteção Nível (A), Mascara
9
autonoma. (Localizado na Central
de Emergência)
Capacete, Bota de PVC, Botina de

segurança, Protetor Auricular
Qualquer vazio em Realização de purga ou seja Peltor, Luvas Neoprene, Avental
tubulação e/ou drenagem em tubulação, impermeável ou Roupa de
10
equipamento com valvula que contenha na proteção Nível (C), óculos ampla
amônia. parte interna amônia. visão e protetor facial, manter a
disposição no local Mascara facial
com cartucho para amônia.
Reposição, troca Capacete, Botina de segurança,

de óleo ou limpeza Realização de limpeza de Protetor Auricular Peltor, Luvas
Neoprene, Avental impermeável
11 de filtros em filtros nos compressores,
,óculos ampla visão e protetor
compressor ou repossição de óleo...
facial ou Mascara facial com
similaridade...
cartucho para amônia.
Capacete, Botina de segurança,

Protetor Auricular Peltor, Luvas
Nítrilica descartavel e ou vaqueta,
Avental, Mangote, perneira de
raspa de couro, óculos de
12 Manutenção mecânica proteção e protetor facial,
mascara de solda, Respirador
semi facial PFF2 e Equipamentos
de bloqueio. Avaliar a necessidade
do uso vestimenta de proteção
nível C

Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
13 Descarga de amônia Vestimenta de proteção Nível (C),
Mascara facial com cartucho para
amônia.

7. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC) E AUXILIARES
• Chuveiros e lava olhos de emergência;

• Hidrante;
• Extintores;
• Rádio Portátil (Intrinsecamente seguro com baterias de longa duração);
• Birutas;
• Cones;
• Rolos de fitas de isolamento;
• Placas de aviso;
• Bandeirolas;
• Lanternas (Intrinsecamente seguro com baterias de longa duração);
• Megafone (Intrinsecamente seguro com baterias de longa duração);
• Ventiladores portáteis;
• Gerador portátil de emergência;
• Detectores eletrônicos de amônia (fixo e portátil);
Todos os equipamentos de emergência devem ser frequentemente submetidos a uma

inspeção rigorosa, por uma pessoa tecnicamente qualificada a qual deve relatar sempre que
haja a necessidade de manutenção ou substituição. A não utilização de equipamentos
específicos para área classificada (intrinsecamente seguro) está atrelada ao atendimento do
item 10.8.
8. SINALIZAÇÃO (TUBULAÇÕES/TANQUES)
Todos os vasos de pressão, equipamentos e tubulação devem ser identificados e “tagueados”.

Obrigatoriamente deve haver um diagrama das tubulações (conforme Anexo XV), conectores,
vasos (com respectivo tag), especificando-os em planta baixa.
A identificação da tubulação deve incluir além das cores, setas direcionais indicando direção do
fluxo, informação sobre o nível de pressão e o estado fluido. As tubulações devem ser
identificadas na saída e chegada dos compressores, condensadores, conectores, e no decorrer
da sua extensão a cada 30 metros.
As tubulações que conduzam amônia na forma de gás quente deverão estar pintadas na cor
Púrpura - MUNSELL 10P 4/10 e as tubulações que conduzam amônia na forma líquida
deverão ser pintadas na cor amarelo MUNSELL 2.5 Y 8/12. Ambas deverão ser identificadas
com a aplicação de faixa de identificação (adesivos), conforme descrito abaixo.
REGIME
LIQUIDO
BAIXA
AMÔNIA

REGIME
LIQUIDO
ALTA
AMÔNIA
REGIME
VAPOR
BAIXA
AMÔNIA
REGIME
VAPOR
ALTA
AMÔNIA
Obs: Cor: Turquesa, amarelo-segurança, turquesa. 7.5 BG 6/8 (Turquesa).
Diâmetro externo tubo Comprimento Faixa de

Altura do marcador identificação (mm)
com ou sem isolamento
(mm)
a b c d e f
¾” – 1. ¼ “ 25 20 20 80 20 20 20
1 . ½ “ – 2” 40 25 25 100 25 25 25
2 . ½” – 6” 65 50 50 200 50 50 50
8” – 10” 90 70 70 250 70 70 70
Acima de 10” 115 90 90 300 90 90 90

O diagrama abaixo demonstra a área de proteção mínima referente ao tamanho da letra.

Esta área deve ser mantida para garantir a boa legibilidade em relação aos outros elementos da
composição em que será aplicada.
Abaixo estão especificados os códigos padrão para identificação dos componentes do

sistema de refrigeração:
DCOM DESCARGA COMPRESSOR

COM CONDESADOR
DCON DEFROST CONDENSATE
ES ECONOMIZADOR SUCÇÃO
GQD GÁS QUENTE DEGELO
LAP LIQUIDO ALTA PRESSÃO
DCA DESCARGA COMPRESSOR ALTA
SCA SUCÇÃO COMPRESSOR ALTA
RLA RECIRCULAÇÃO LÍQUIDO ALTA
RLS RECIRCULAÇÃO LIQUIDO SUCÇÃO
IL INJEÇÃO DE LÍQUIDO
SCB SUCÇÃO COMPRESSOR BAIXA
RLB RECIRCULAÇÃO DE LIQUIDO BAIXA
DVA DESCARGA VALVULA ALIVIO
RT RETORNO TERMOSSIFÃO
AT ALIMENTAÇÃO TERMOSSIFÃO
Todos os vasos de pressão deverão possuir plaquetas de identificação, conforme requerido pela
NR 13.
Os tanques de armazenagem devem possuir a identificação padrão (40 cm x 25 cm,
diamante de hommel).

9. INCOMPATIBILIDADE
A amônia (R717) é incompatível com bromo, hipoclorito de cálcio, cloro, ácido fluorídrico,
iodo, mercúrio, prata, metais em pó.
10. PARAMETROS CONSTRUTIVOS
10.1 Instalação Casa de Máquinas
Cuidados especiais devem ser tomados quanto à instalação da casa de máquinas, que deve ser
localizada no térreo, no nível do solo, de preferência em edificação separada. Inexistindo essa
possibilidade e havendo necessidade de se mantê-la na mesma edificação onde se realizem
outras atividades administrativas ou de produção, a casa de máquinas deverá ser instalada fora
do prédio, com o máximo de paredes exteriores possíveis.
É essencial a existência de detectores de vazamento no local.
Os escapamentos dos dispositivos de alívio de pressão devem localizar-se em altura e distante
de portas, janelas e entradas de ar – o ideal é mantê-los acima do telhado e pelo menos a 5
metros acima do nível do solo e a mais de 6 metros de distância de janelas, entradas de ar ou
portas.
A amônia proveniente de válvulas de alívio de pressão deve ser descarregada em um tanque
contendo 8,3 L de água para cada quilograma de amônia que for descarregada durante 1 h,
através do maior dispositivo de alívio conectado ao tubo de descarga. Deve ser evitado o
congelamento da água (sem o emprego de sais ou produtos químicos). O tubo de descarga do
dispositivo de alívio de pressão deve distribuir a amônia no fundo do tanque mas não abaixo
que 10 m do nível máximo de líquido. O tanque deve conter o volume de água e amônia sem
que ocorra o transbordamento. O efluente gerado deve ser neutralizado e direcionado para
a estação de tratamento de efluentes. Outros sistemas de tratamento da amônia

descarregada podem ser utilizados, desde que obedeçam aos requisitos de segurança e
meio ambiente.
Um mínimo de duas saídas deve ser providenciado para a sala de máquinas, e todas as saídas
devem estar em acordo com todas as normas e regulamentos locais, estaduais e federais.
Portas devem ter a abertura para fora do ambiente, e devem ser equipadas com barras anti
pânico, e não devem estar trancadas enquanto a sala de máquinas for ocupada.
As paredes, pavimentos, e tetos separando o ambiente das máquinas do sistema de
refrigeração e outros ambientes ocupados devem ser resistentes ao fogo de pelo menos uma
hora, conforme o ANSI/ASHRAE 15-2007 e a NBR 16069 (item 8.12c).
O piso da sala de máquinas deve ser antiderrapante e possuir caimento com drenos coletores
dos resíduos líquidos.
Recomenda-se que os forros possuam uma altura livre de no mínimo 1,80m.
Deverá ser providas plataformas de acesso e/ou escadas para o fechamento das válvulas
manuais elevadas (1,8m), conforme IT_SST_9017 Programa de Proteção Contra Quedas.
A iluminação da sala de máquinas deve ser projetada para fornecer um mínimo de 320
lumens/m2 a uma altura normal de trabalho (0,9m acima do piso ou plataforma). A iluminação
de emergência e a iluminação indicativa da saída devem ser alimentadas por uma fonte externa
à sala de máquinas, preferencialmente de um circuito de alimentação de emergência e deve ser
a prova de água. Também deve ser fornecida iluminação específica para os equipamentos
localizados ao ar livre, fora do ambiente da sala de máquinas (ex.: condensadores evaporativos,
recipientes de líquidos, entre outros).
É essencial a existência de detectores fixos de amônia distribuídos em locais estratégicos
da planta.
10.2 Ventilação
As principais funções do sistema de ventilação de uma sala de máquinas de um sistema de

refrigeração por amônia são:
• Purgar/dispersar vapores de Amônia da sala de máquinas em situações de
emergência, para evitar que a concentração atinja o Limite Inferior de Inflamabilidade,
minimizando a possibilidade de uma deflagração dentro da sala de máquinas;
• Evitar temperaturas elevadas dentro da sala de máquinas durante a operação normal,
devido à geração de calor produzida por vários equipamentos do sistema;
• Fornecer uma renovação de ar adequada aos ocupantes da sala de máquinas;
• Manter a sala de máquinas sob pressão negativa;
• Proporcionar uma melhor funcionalidade aos detectores de Amônia (evitando
concentrações localizadas).

O sistema de ventilação na Sala de Máquinas pode ser separado em 2 categorias, conforme

mostra a abaixo:
Categoria do Sistema de Modo de Operação Função

Ventilação
• Dispersar vapores de amônia da

Acionamento sala de máquinas em caso de
Automático vazamento.
Emergência • Atender os requisitos para Não
Classificação de Área quanto à
explosividade, quando houver
detector.
• Atender os requisitos para Não

Contínuo Classificação de Área quanto à
explosividade, quando Não
houver detector.
Acionamento • Evitar temperaturas elevadas dentro da

Automático sala de máquinas.
Normal • Renovação de ar para os ocupantes da
sala de máquinas.
• Manter a sala de máquinas sob

Contínuo
pressão negativa.
• Melhor eficácia dos detectores de
Amônia
Abaixo estão especificados os requisitos de Ventilação estabelecido pelos principais

“standards” Internacionais:
Ventilação de Emergência Ventilação Normal

Referência Vazão b
Vazão Requisitos Mínimos
Requisitos mínimos
2
2,54 L/s por m ou 9,44
ANSI/ASHRAE 15- d
a 0,5 ∆T < 10ºC L/s pessoa
2007 70 x G N/A
C
3 2
a 12 trocas/hora 0,003 m /s por m
ANSI/IIAR 2-2008 70 x G
0,5 ∆T < 10ºC
V SI. Máq. / 0,3
Conforme 4 trocas/hora
EN 378-2008 14xG2/3 N/A
legislação local V Sl.Máq / 0,9
C
ISO 5149-1993 13,88 x G 2/3 N/A Sem distinção
e
IIAR Bulletin 111-2002 50,8 L/s/por m2 9439,0 L/s

N/A
10 L/s/por m
2

Onde:
• G se refere à massa de fluido refrigerante (em kg) existente no maior sistema, sem importar
qual parte do mesmo estiver localizada dentro da sala de máquinas.
• VSl.Máq se refere ao volume total (em m3) da sala de máquinas.
• ∆T se refere ao diferencial de temperatura entre a sala de máquinas e o ar externo, tendo
como base todo calor gerado no interior da sala
a. Caso haja na sala de máquinas um sistema com detectores de Amônia para acionamento
automático da ventilação de emergência então, para a condição de operação normal, se aplicam
os requisitos de ventilação normal. Caso não haja um acionamento automático, o sistema de
ventilação de emergência deve operar continuamente a fim de manter a condição de área não
classificada;
b. Vazão de Ar a ser obtida para garantir, no máximo, uma elevação de temperatura no interior
da sala de máquinas de 10ºC acima da temperatura do ar externo, tendo como base todo
calor gerado no interior da sala;
c. N/A – Não se aplica um requisito mínimo de vazão de emergência;
d. Para vazão mínima é requerida a operação contínua do sistema de ventilação normal apenas
quando a sala de máquinas estiver ocupada
e. Requer uma operação contínua do sistema de ventilação na vazão requerida, mas não há
necessidade de exceder 15 Trocas/hora (V Sl.Maq/0.24 [L/s]).
Uma ventilação adequada é fundamental e, nos casos de ambientes fechados, o pé-direito deve
ser, no mínimo, de 4 metros.
O LII para a mistura Amônia/Ar é aproximadamente 16% em volume (160000 ppm). O

“standard” NFPA 30 [13] define como “ventilação adequada” aquela que é requerida para
manter concentrações abaixo de 25% do LII, ou seja, 4% (ou 40000 ppm) em volume de
Amônia anidra. O objetivo final de projeto e operação do sistema de ventilação de emergência é
de dispersar os vapores de Amônia na sala de máquinas de maneira a manter os níveis de
concentração de Amônia no ar abaixo de 4% em volume, em caso de vazamento.
O ANSI/ASHRAE 15-2007 a NBR 16069 (item 8.11.5) e ANSI/IIAR 2-2008 (item 13.2.3.4)
estabelece que em condições normais de operação (quando não houver emergência) uma parte
do sistema de ventilação deve ser acionada de modo a manter uma vazão de ar para garantir
que a temperatura do ar externo ou a máxima temperatura interna de 50ºC, tendo como base
todo calor gerado no interior da sala de máquinas.
Além do cálculo com base na carga de Amônia do maior sistema da sala de máquinas, o
ANSI/IIAR 2- 2008 utiliza ainda como verificação o cálculo baseado no número de trocas por
hora do ar da sala (12 trocas por hora – ver Tabela 01) e utiliza o maior valor.
O IIAR Bulletin 111 – 2002 [11] recomenda ainda que a vazão mínima de ar seja de pelo
menos 50.8
L/s por m2 de área da sala de máquinas, com um mínimo de 9439 L/s.

Em casos onde o sistema de ventilação de emergência requer vazão superior ao do sistema de

ventilação normal, o sistema de ventilação de emergência poderá ser acionado para atender a
função de evitar temperaturas elevadas no interior da sala de máquinas.
A forma mais conveniente de controle de acionamento do sistema de ventilação normal para
evitar a temperatura elevada na sala de máquinas é através da utilização de um termostato que
aciona os ventiladores de maneira intermitente (liga/desliga). Como alternativa, pode ser ainda
utilizado um conjunto de sensores de temperatura (da sala e do ar externo) para controle
contínuo da vazão dos ventiladores, variável através do uso de inversores de frequência nos
motores. Como última opção, caso não haja controle algum da temperatura da sala, este
sistema deverá operar continuamente.
Outro requisito para condições normais de operação (quando não houver emergência), é a
renovação de ar quando a área estiver ocupada. O ANSI/ASHRAE Standard 15-2007 e a NBR
16069 (Item 8.11.5) estabelecem 2 condições a serem verificadas:
• 2.54 L/s por m2 de área da sala de máquinas;
• 9.44 L/s por pessoa.
Neste caso, o acionamento automático poderá ser realizado através de sensores de presença
na sala de máquinas.
O IIAR Bulletin 111 – 2002 [11], recomenda ainda uma vazão mínima de ar para operação
contínua do sistema de ventilação, de 5 – 10 L/s por m2, para manter a pressão negativa na
sala de máquinas e prover uma melhor eficácia dos detectores de Amônia
Em regiões mais frias, durante o inverno, se a temperatura da sala ficar muito baixa com a
operação do sistema de ventilação, pode-se acionar o sistema de maneira intermitente, tendo
como parâmetro de controle para acionamento, a concentração de Amônia na faixa de 20-50
ppm no detector da sala de máquinas.10.3 Tratamento de Acústico
Para áreas habitadas, os níveis de pressão sonora das instalações (máquinas e equipamentos)
devem atender aos padrões estabelecidos pela Resolução CONAMA 01/90 e pela Norma
NBR 10151 - Acústica - Avaliação do ruído em áreas habitadas, visando o conforto da
comunidade – Procedimento, bem como a legislação municipal aplicável. Recomenda-se que
semestralmente seja realizado o monitoramento dos níveis de pressão sonora no perímetro
da planta, especificamente no local onde está instalada a Casa de Máquina. A cada
monitoramento realizado é necessário emitir um laudo técnico, com a especificação da
metodologia adotada, medições, plano de ação e anotação de responsabilidade técnica.
Para os trabalhadores, os valores admissíveis são os estabelecidos pela NR -09, na qual

estabelece o valor de 85 dB (A) para 8 horas diárias, sendo necessário iniciar a ações
preventivas quando a dose for superior a 50%, de forma a minimizar a probabilidade de que as
exposições a agentes ambientais ultrapassem os limites de exposição.
A hierarquia das medidas de controle a serem aplicadas deve atuar na fonte, trajetória, de
ordem administrativa e uso de EPI’s.

Abaixo estão descritos alguns dispositivos adotados para atenuação do ruído emitido
durante o processo.
Atenuador de Ruído
Revestimento acústico Porta Acústica
Enclausuramento de máquinas
Fonte: http://www.wdacusticos.com.br/cv/
10.4 Tanque de Armazenagem

A armazenagem de amônia deve ser feita preferencialmente em área coberta, seca, ventilada,
com piso impermeável e afastada de materiais incompatíveis, recomendando-se a instalação de
diques de contenção.Cada central de armazenamento (tanques) deve possuir meios de acesso
restrito a equipe operacional. É obrigatória a instalação de sprinkler acima dos grandes vasos
de amônia, para mantê-los resfriados em caso de fogo, de acordo com a análise de risco
(Conforme ANEXO XVI). Deve possuir uma vazãode 8 litros/minuto/m², possuindo rede i
ndependente do sistema de hidrante, sendo pressurizada pela altura da caixa da água.
Em sistemas que utilizam R-717 (amônia) como fluido frigorífico não se devem utilizar
dispositivos de proteção contra incêndio com chuveiros do tipo “sprinkler” com
acionamento automático. Caso requerido, o controle para acionamento destes dispositivos
deve ser manual remoto e localizado do lado de fora da sala de máquinas. Não se deve acionar
estes dispositivos em caso de vazamento de amônia líquida na sala de máquinas onde haja a
formação de poça. Recomenda-se o uso de “sprinklers” ao redor da sala de máquinas, para
diminuir a propagação de uma nuvem tóxica em caso de vazamento. Requer a aprovação do
projeto junto ao Corpo de Bombeiros.

10.5 Tubulações - Características técnicas
A amônia (R717) é compatível com aço, ferro e alumínio, porém não poderá ser utilizado com
cobre, zinco e suas ligas bem como borracha e plástico.
Os tubos mais indicados para aplicação em instalações frigoríficas com amônia são os tubos de
aço carbono sem costura, ASTM A-106 Gr B (que deve ser acompanhado do certificado de
atendimento a norma) e quanto sua espessura, utilize a regra:
• SCH 80 até 1 ½”
• SCH 40 acima de 1 ½”
Para o uso de tubos em sistemas de baixa temperatura, inferiores a -29º C, a norma recomenda
que devem ser acompanhado do teste de “Charpi”, ficando sua aplicação a critério da área de
engenharia.
10.6 Equipamentos
Condensadores, compressores, evaporadores, bombas e outros vasos devem estar equipados

com válvulas de alívio de pressão (3 vias). Os compressores devem ter controle de
baixa pressão e dispositivo de limitação da pressão. Nos locais que possuem válvulas com
somente uma via, essas devem ficar aberta e bloqueada (cadeado).
10.7 Detectores de Amônia
Recomenda-se o uso de detectores de amônia em pontos estratégicos da planta, no

mínimo abrangendo as seguintes áreas:
• Sala de máquinas;
• Forros (válvulas);
• Máquina de gelo;
• Trocador de placa
Os demais pontos devem ser definidos de acordo com o critério, avaliação e necessidade
da planta.
Uso de detectores de amônia tem o objetivo de proteger o pessoal e também o patrimônio.
Através do monitoramento contínuo da concentração de amônia, quando atingidos
determinados níveis, poderão ser acionados alarmes e ações de controle de proteção.
10.8 Instalações Elétricas
Todos os equipamentos devem possuir ponto de aterramento e serem monitorados quanto à

resistência ôhmica (anualmente).
Instalações elétricas devem atender aos requisitos quanto à classificação dos componentes
elétricos. Quando a sala de máquinas atende os requisitos de ventilação do ANSI/ASHRAE
15-2007, da NBR 16069 (Seções 8.11 e 8.12) ou do ANSI/IIAR 2-2008 (Section 13.2), esta não
será classificada como área explosiva (conforme a NBR IEC 60079-10 [6] ou o NFPA 70-2002
[7]).
Caso tal ventilação não for fornecida, todo projeto elétrico deve se adequar aos requisitos das
normas NBR IEC 60079 para área classificada conforme Zona 2, Grupo IIA (ou Classe I, Grupo
D, Divisão 2 conforme o NFPA 70-2002 – “NEC” americano).

O ANSI-ASHRAE 15-2007 estabelece que não é exigida a classificação de área da sala de

máquinas (conforme NEC Classe I, Divisão 2) se a sala de máquinas possuir um sistema de
ventilação de emergência e um detector de Amônia que aciona a ventilação e um alarme
com a concentração de 1000 ppm
10.9 Desligamento de Emergência
O sistema de refrigeração deverá possuir um botão de parada de emergência, conforme a

ABNT 5410-
2004 [8] e permitir um desligamento de emergência da alimentação elétrica para a sala de
máquinas. O desligamento de emergência deverá cortar a alimentação elétrica de toda a sala
de máquinas, exceto do sistema de ventilação de emergência, caso esta não seja classificada
conforme IEC Zona 2, Grupo IIA (ou Classe I, Grupo D, Divisão 2 conforme o NEC americano).
Dentre os “standards” de referência, apenas o EN 378-2008 (Part 3 – item 8.7) requer um
alarme para o desligamento de emergência da sala de máquinas, e estabelece uma
concentração máxima de 30000 ppm para acionamento do alarme. O IIAR Bulletin 111 – 2002
[11] recomenda uma concentração de 15000 ppm para acionamento do alarme. A concentração
máxima para o desligamento de emergência não deve exceder 25% do LII (ou seja, 40000
ppm).No lado externo de cada porta de saída da sala de máquinas deverá haver um painel com
um botão de emergência, do tipo quebra-vidro, devidamente identificado, para acionamento
manual do desligamento de emergência da sala de máquinas.
Caso o botão de emergência seja acionado, além de promover o desligamento de todos os
equipamentos e cortar toda alimentação elétrica da sala de máquinas, deverá ser acionado
automaticamente o sistema de ventilação de emergência, independente da concentração de
Amônia verificada nos detectores. O rearme da alimentação elétrica deverá ser manual.
Os dispositivos parada de emergência são descritos nas normas brasileiras NBR 5410-2004 [8]
e NBR 14039-2003 [9]. O desligamento de emergência da alimentação elétrica deve :
 efetuar uma seqüência de desligamento de todo sistema de refrigeração de forma
segura e em seguida cortar a alimentação elétrica na sala de máquinas;
 iniciar o funcionamento do sistema de ventilação de emergência, conforme
requerido pelo ANSI/ASHRAE 15-2007, NBR 16069 (Seções 8.11 e 8.12) e
ANSI/IIAR 2-2008 (Section 13.2).
 Todos os controles elétricos remotos de emergência devem estar em completa
concordância com a NR- 10 - 2004/2005 [10]. O interruptor de emergência (ou
interruptores) deve estar localizado no exterior da sala de máquinas na sua saída
principal, ser do tipo quebra-vidro e estar devidamente identificado.
11. MODIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES
As modificações e/ou alterações nas instalações que estejam classificadas na IT_SST_9023,

devem ser precedidas da elaboração do processo de gerenciamento de mudança com
aprovação das respectivas áreas: SST/MA, Manutenção, Gerência, Ergonomia, Qualidade e
Produção.
12. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES
Um dos fatores mais importantes para a operação segura do sistema de refrigeração é o

conhecimento do operador com relação à manutenção preventiva dos vários componentes do
sistema. Cada componente requer uma rotina de inspeção, limpeza ou ajuste interno e
possivelmente a substituição. As seguintes operações/revisões devem ser realizadas
periodicamente

EQUIPAMENTOS O QUE? FREQUENCIA

Verificar e eliminar vazamentos de óleo em selões,
conexões e flanges; Diária
Verificar e eliminar vazamentos de amônia em
selões, conexões e flanges; Semanal
Efetuar análise de vibração; Trimestral
Efetuar análise de óleo (parafuso) Semestral
Compressores Efetuar alinhamento a laser ou comparador

(parafuso); Semestral
Efetuar alinhamento a laser ou comparador Anual e/ou sempre
(parafuso); que soltar bloco/motor
Verificar calibração dos sensores de pressão,
manômetros e sensores de temperatura. Anual
Executar tratamento de água para evitar incrustações nas
tubulações; Diária
Verificar funcionamento do purgador de ar
automático; Semanal
Eliminar vazamento de água (bombas e tubulações); Semanal
Condensadores
evaporativos Verificar a presença de vazamentos de amônia; Semanal
Verificar a atuação do controle de nível de água
(boias), evitando transbordamentos ou falta de água; Semanal
Limpeza da bacia de água dos condensadores; Mensal
Substituir os bicos de esguichos e/ou desentupi-los. Mensal
Verificar o funcionamento do sistema de controle de
nível, que são as válvulas solenoides e boia de nível Diária
operacional;
Verificar e ajustar a regulagem da válvula de
expansão manual; Diária
Separadores Testar boia de segurança para verificar sua atuação
de líquido e intertravamento elétrico com os compressores; Semanal
Efetuar drenagem de óleo através de purga; Semanal
Efetuar limpeza interna das garrafas de nível,
retirando impurezas e eventuais borras que possam travar Semestralmente
o movimento da boia.
Verificar o nível de óleo do selo; Diária
Verificar e eliminar possíveis vazamentos; Diária
Verificar a pressão média de trabalho para evitar
Bombas de amônia
possíveis cavitações; Diária
Verificar condição do acoplamento e da proteção das
partes rotativas; Mensal
Executar purga de óleo. Semanal
Verificar as condições (limpeza e vazamentos) da
Reservatórios de régua visualizadora de nível; Diária
Líquido
Verificar o nível de operação do tanque, mantendo o
mesmo entre 20 e 80% do volume; Diária
Executar purga de óleo; Mensal
Executar teste das válvulas de segurança e inspeção vasos – NR 13. Anual

Verificar funcionamento e sentido de rotação dos

ventiladores; Diária
Verificar condições de bandejas e funcionamento dos
drenos; Diária
Evaporadores Efetuar e acompanhar e eficiência dos degelos,
ajustando a frequência dos mesmos conforme necessidade
para manter serpentinas desbloqueadas; Diária
Verificar vazamentos. Diária

Manter o ambiente limpo e organizado; Diária
Desobstruir todos os locais de acesso bem como os
equipamentos; Diária
Eliminar toda fonte de vazamento de amônia ou óleo; Diária
Manter os painéis de força fechados com ventilação
necessária para sua refrigeração Diária
Deixar todos os EPI´s necessários em locais
determinados e de fácil acesso para uso normal e de Diária
emergência;
Limpar, retirar o pó e/ou pintar os equipamentos bem
Sala de como tubulações e acessórios em geral; Diária
Máquinas Efetuar controle de reposição ou troca de óleo nos
compressores bem como apontar a quantidade de óleo Diária
purgada no sistema
Efetuar controle do inventário de amônia,
monitorando e eliminando TODOS vazamentos; Diária
Manter as inspeções de vasos e válvulas de Conforme
segurança vigente, bem como disponibilizar os cronograma
prontuários para verificações/auditorias. estabelecido
Manter programa de treinamento e reciclagem dos Conforme

operadores nos procedimentos de Casa de cronograma
Máquinas, NR13 e Planos de Emergências; estabelecido
Obs.: As inspeções de segurança inicial e periódica (externo, interno e teste hidrostático/outro

aplicável) devem seguir os preceitos na NR 13 e a IT_SST_9036. Recomenda-se que no
máximo a cada dois anos seja realizado a calibração e manutenção das válvulas de segurança
e manômetros. Diariamente deve ser aplicado o PLAN_SST_9088 CHECK-LIST
OPERACIONAL PARA INSPEÇÃO DE SEGURANÇA DE INSTALAÇÕES – CASA DE
MÁQUINA.
13. ATIVIDADES ESPECIAIS

Toda atividade de soldagem no sistema frigorífico deve ser executada por soldadores e
procedimentos de soldagem previamente qualificados, utilizando os requisitos pertinentes às
normas aplicáveis e considerando os regimes de temperatura envolvidos para uma perfeita
definição dos consumíveis eparâmetros de soldagem que serão utilizados. Usualmente adota-se
como referência o ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX e o ANSI/ASME
Standard B 31.5, entretanto outras normas podem ser aceitas se comprovada sua funcionalidade
operacio. Qualquer serviço de trabalho a quente deverão ser precedidos de análise preliminar de
risco, permissão de trabalho


Ilustração Aplicação/Funcionamento
MANÔMETROS:
São os instrumentos utilizados para medir a
pressão de fluidos gasosos ou líquidos.
Na refrigeração o tipo mais comum de manômetro é o
de “Bourdon”, conforme desenho abaixo e que consiste
de um tubo enrolado, aonde em uma das
extremidades se prende um ponteiro e na outra se
conecta a pressão que se desejamedir.
CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES:
Que só tem uma escala de pressão positiva, ou seja,

só medem pressões acima do valor zero (atmosférica).
Manômetros:
Ex.: aplicados no lado da descarga dos compressores
de refrigeração.
Que só tem a escala negativa, ou seja, só lê pressões

Vacuômetros:
abaixo da atmosférica. Ex.: aplicados nas bombas de
vácuo.
Que possuem escala desde valores negativos
Mano vacuômetros: até os positivos.
Ex.: aplicados no lado da sucção dos compressores.
Manômetro Manovacuômetro de Amônia Combinado com

Amônia pressão de óleo
Obs: Os manômetros devem possuir placa (adesivo) com a especificação da data de calibração

TIPO FOTO FUNÇÃO
São válvulas do tipo gaveta,

empregadas em diversos pontos da
instalação para abrir ou fechar o fluxo de
Válvulas Manuais refrigerante, podendo ser do tipo reta ou
de Bloqueio angular e usar volantes ou capacetes.
Possibilitam a manutenção de
equipamentos e válvulas de controle
sem a necessidade de interromper o
funcionamento do sistema e bloquear
vazamentos.
As principais qualidades requeridas numa válvula de bloqueio para refrigeração industrial são:
• resistência mecânica a baixas temperaturas (- 50° C);
• estanqueidade;
Critérios para • elevado coeficiente de vazão “Kv” para se ter reduzidas perdas de carga; e
Aquisição deste • sistema de vedação da haste eficiente e durável.
tipo de válvula:
Significado do “Kv”:
Trata-se de um número determinado em laboratório, que representa a vazão de água em
m³/h, que passa pela válvula, quando a mesma é submetida a um diferencial de pressão de 1
kgf/cm².
TIPO FOTO F
U
São válvulas do tipo globo,
N usadas para
controle da vazão de amônia,
Ç possuindo um
pistão de formato cônico Ã montado na
extremidade de uma Ohaste, que dosa
corretamente a quantidade de líquido na
alimentação de evaporadores, separadores e
resfriadores intermediários. No caso de serem
aplicadas na entrada de evaporadores
bombeados, estas válvulas só fazem o
balanceamento de líquido entre os vários
Válvulas de
evaporadores existentes, a fim de mantê-los
Expansão Manual
igualmente alimentados. Desta forma, não há
processo de expansão da amônia a ponto de
formar vapor após a válvula e por isso algumas
vezes são chamadas de válvulas de
regulagem. Já, na entrada de separadores,
por exemplo, realmente trabalham como
válvulas de expansão.
Infelizmente, na prática usual, se encontram
montagens com válvulas de bitola igual ao da
linha, o que é um erro,
pois ficam superdimensionadas e de controle
grosseiro,
sempre permanecendo abertas demais. Nestas
condições a expansão que deveria ocorrer na
válvula, se inicia na
válvula solenoide, causando grave processo
de erosão, reduzindo sua vida útil.
As principais qualidades requeridas numa válvula de bloqueio para refrigeração industrial são:
• resistência mecânica a baixas temperaturas (- 50° C);
• estanqueidade;
Critérios para • elevado coeficiente de vazão “Kv” para se ter reduzidas perdas de carga; e
Aquisição deste • sistema de vedação da haste eficiente e durável.
tipo de válvula: Significado do “Kv”:
Trata-se de um número determinado em laboratório, que representa a vazão de água em
m³/h, que passa pela válvula, quando a mesma é submetida a um diferencial de pressão de 1
kgf/cm².

TIPO FOTO F
U
N
Ç
Ã
O
São válvulas que permitem o fluxo

de refrigerante em um sentido único,
sendo aplicada nas linhas de
Válvulas de descarga e de sucção de
Retenção compressores; nas linhas de
líquido e entre a bacia e a sucção
de evaporadores com degelo a gás
quente, etc.
O princípio de funcionamento pode
ser por gravidade ou por ação de
mola.
As principais qualidades requeridas em uma retenção são:

Critérios para • resistência a pulsações;
Aquisição deste • resistência a altas temperaturas;
tipo de válvula: • estanqueidade, e
• ter pequena perda de pressão.
=
TIPO FOTO F
U
São válvulas de Nbloqueio comandadas
eletricamente à distância. São dividas em
três grupos, as de ação de direta, as
servo- operadas e as de ação indireta por
gás quente. Além disso, as válvulas podem
ser de 2 ou 3 vias e do tipo normalmente
fechadas (NF), quando ficam fechadas ao
estarem desenergizadas ou normalmente
abertas (NA), quando ficam abertas ao
estarem desenergizadas.
Válvulas As válvulas solenoides são abertas por ação
Solenoides de uma força eletromagnética decorrente
de um campo magnético criado quando
os fios da bobina são percorridos por
uma corrente elétrica. A peça que é
imantada e que
proporciona a abertura da válvula é
conhecida como armadura. Internamente, as
válvulas solenoides possuem como
elemento de vedação um diafragma ou um
pistão.É recomendável sempre se instalar
um filtro antes das válvulas solenoides.
São utilizados em instalações frigoríficas industriais, normalmente aquelas que usam a amônia
como fluido refrigerante, aonde se têm vários vasos contendo amônia líquida, como os
resfriadores intermediários e os separadores de líquido. Podem ser usados como segurança,
para proteger os compressores contra o conhecido golpe de líquido em situações de nível
alto e a de controle, para assegurar um nível operacional quase constante dentro dos vasos.
Controladores de Existem vários tipos de controladores de nível, desde os mecânicos até os eletrônicos, mas a
Nível de Líquido principal diferença entre eles reside na condição deles atuarem na injeção de líquido de
forma “on-off” ou proporcional. Quando o controle é “on-off”, o nível varia dentro de uma
faixa estreita perfeitamente aceitável, mas isto sempre conduz a uma maior turbulência dentro
do vaso e variação da pressão e temperatura internas. Já o controle proporcional, que é o mais
indicado, a não ser pelo seu maior custo, mantém sempre o nível constante, porque a válvula de
injeção abre na proporção exata à demanda momentânea de carga, sem causar perturbações no
nível e flutuações de pressão e temperatura.

TIPO FOTO FUNÇÃO
Trata-se de um equipamento que

incorpora um flutuador interno (1), o
qual opera diretamente de acordo com
o nível de líquido. A carcaça que contém
a bóia é conectada ao vaso por dois
tubos equalizadores, um superior para
o gás e outro inferior para o líquido.
Assim, por vasos comunicantes, o nível
dentro da carcaça e do vaso é
exatamente o mesmo.
A bóia segue o nível de líquido

verticalmente para cima e para baixo e
a haste presa ao topo da bóia se
Chaves de Nível movimenta dentro do tubo (7). A um
Magnéticas determinado nível esta haste, via um
imã, ativa o micro switch na caixa
elétrica (2).
No caso de se trabalhar como

segurança, o controlador deve ser
montado no nível máximo permitido no
vaso e seu “Micro switch” deve estar
Inter travado com uma sirene e algumas
vezes com a válvula automática
montada na sucção e até com os
compressores. Quando o controlador
está sendo usado para controlar o nível
operacional, deve estar comutado
à válvula solenoide de líquido.

TIPO FOTO FUNÇÃO
Hastes Capacitivas e Transmissores

de Nível de Tecnologia Radar com
Onda Guiada:
Construtivamente a haste consiste de

dois tubos, um interno e outro concêntrico
externo. A haste é montada ao lado do vaso
por meio de equalizações superiores e
inferiores, de modo que internamente
mantenha o mesmo nível que o vaso.
O líquido refrigerante sobe por dentro da

haste e através da medida da
capacitância elétrica entre os dois tubos, é
possível registrar quanto da haste esta
cheia de líquido. Daí é gerado e transmitido
um sinal proporcional de corrente de
4 a 20 mmA, sendo 4 mmA, quando a
haste está vazia de líquido e 20 mmA,
quando ela está totalmente cheia.
Existem no mercado vários comprimentos

de haste variando entre 500 mm até
3.000 mm, que se adaptam a altura do
vaso, controlando e monitorando o nível em
toda sua extensão.
O princípio de funcionamento do
transmissor de tecnologia radar consiste na
emissão de pulsos
eletromagnéticos de baixa intensidade e
alta frequência com um
Transmissores intervalo de
Eletrônicos de aproximadamente um nano segundo, que
Nível: se desloca na velocidade da luz entre a
base até a superfície do líquido. Daí os
pulsos são refletidos pela superfície do
líquido, guiados por
um cabo de volta à base, e então
convertidos em uma leitura de nível
através de um sinal proporcional de
corrente de 4 a 20 mmA.
Quando combinados os transmissores

de nível eletrônicos com válvulas de
expansão eletrônica ou motorizadas,
usando um controlador de interface
eletrônica, se tem a melhor opção
possível, mais confiável, precisa e
estável de alimentação de líquido em
separadores e resfriadores de líquido
disponível no mercado.

TIPO FOTO FUNÇÃO
Válvulas de Existe uma variedade muito grande de

Moduladoras de válvulas moduladoras, que são usadas
Pressão e para controlar os lados de baixa e alta
Temperatura pressão em sistemas de refrigeração
industrial sob condições de carga
térmica variável.
ICS + CVP
A válvula ICS montada com um piloto
de pressão CVP, se torna uma válvula
reguladora de pressão, ou como é
conhecida também: válvula de pressão
constante.
Este conjunto é versátil, permitindo
ampliar suas funções quando se usa a
Reguladoras de
Pressão de
tampa para três pilotos. Deste modo
Evaporação podemos dispor, num mesmo conjunto,
funções complementares
como fechamento forçado e controle de
mais de uma temperatura de
evaporação.
PROCESSO DE OPERAÇÃO DE BOMBA DE AMÔNIA

1. BOMBA NA PARTIDA
Na condição de partida, as válvulas (1), (2), (3) e (4) deverão estar abertas.
2. BOMBA EM FUNCIONAMENTO
Estando a bomba nesta condição, as válvulas (1), (3) e (4) deverão estar abertas.
3. BOMBA NA PARADA
Quando a instalação estiver parada, a Válvula (1) deverá ficar aberta, enquanto que as
restantes (2), (3), e (4) deverão estar fechadas.
Na condição da bomba parada, a Válvula (1) deverá estar sempre aberta para que mantenha o
corpo da Bomba "sem pressão" na região dos Selos. Se algum líquido ficar no interior da bomba
com as válvulas fechadas, haverá uma expansão do fluído, provocando o rompimento do
corpo da bomba, o que será um grande perigo, não somente para o pessoal de operação,
como também o ônus correspondente aos problemas mecânicos decorrentes desse
esquecimento.
A pressão máxima admissível com a Bomba parada é de 7 kgf / cm2, razão pela qual se deve
montar manômetros do recalque das mesmas.
15. APRENDENDO COM OCORRÊNCIAS EM SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO SIMILARES
DESCRIÇÃO DO OCORRIDO CAUSA COMO EVITAR

Amônia líquida enclausurada na carcaça, Manter a válvula de dreno da carcaça
Explosão de carcaça de bomba de amônia. expandindo-se devido ao aumento da sempre aberta quando da parada das
temperatura e pressão ocasionando o bombas do sistema.
rompimento da carcaça.
Vazamento de amônia em junta. Material da junta do compressor inadequado Seguir as recomendações dos
com especificações inadequadas para as fabricantes em relação aos
solicitações do sistema. materiais e técnicas aplicáveis de
Desalinhamento de flanges, alta temperatura alinhamento e qualidade do óleo
do óleo. utilizado.
Vazamento na junta da tampa de inspeção Falha do sistema de intertravamento Utilizar o software PMIS, para
dos filtros coalescentes do separador de de segurança controlar a rotina de manutenções
óleo, da unidade compressora. (falha do controle de nível alto de líquido) aplicáveis ao sistema de
Falha do fechamento da válvula refrigeração.
Rotina de avaliação limpeza
solenoide periódica das boias de nível.
Rompimento da tampa do Alto grau de corrosão interna da tampa. Utilizar o software PMIS, para
cabeçote do compressor. controlar a rotina de manutenções
aplicáveis ao sistema de
refrigeração.
Vazamento de amônia em Falta de teste de estanqueidade de Realizar o teste de estanqueidade

tubulação nova com solda parcial. tubulação nova. do sistema antes da partida de
qualquer novo sistema.
Vazamento em tubulação Oxidação avançada de tubulação dando Programa de manutenção periódica

danificada. origem a falhas estruturais (trincas). das tubulações e seus acessórios.
Programa de manutenção periódica

Oxidação avançada de tubulação e falha no
Vazamento em serpentina de das serpentinas e acompanhar o
tratamento de água dos condensadores
condensadores. tratamento de agua dos
condensadores.

16. TABELA DE APOIO E DIAGNÓSTICO NA OPERAÇÃO DE CASA DE MÁQUINAS
Item Problema Principais possíveis Causas Possíveis Soluções

• Falta de fluido refrigerante;
• Pouca carga térmica (falta produto ou temperatura • Repor refrigerante;
da câmara equalizada com a ebulição); • Diminuir o regime ou até parar o
• Evaporador obstruído (gelo);
equipamento;
Baixa pressão na • Óleo nos evaporadores;
• Degelo nos evaporadores;
01 sucção do • Má circulação de ar pelos • Purga de óleo;
compressor. evaporadores; • Desobstruir a passagem de ar;
• Válvula de entrada de líquido ou sucção fechada. • Abrir as válvulas.
• Corrigir área de troca ou carga de

• Excesso de líquido (área de troca
refrigerante;
insuficiente);
• Corrigir quantidade de produto;
• Excesso de produto;
Aumento de pressão na • Temperatura do produto muito alta; • Efetuar pré-resfriamento do
02 sucção do compressor. produto;
• Anel de válvula do compressor
• Aumentar capacidade dos
quebrado ou fissurado; compressores no início
• Anel de segmento quebrado ou gasto da frigorificação;
(vapor para o cárter). • Efetuar troca de anéis.
• Anéis de descarga vedando

deficientemente;
Baixa pressão na • Agente de condensação com • Troca de anéis;
03 • Diminuir o fluxo de agentes.
descarga. temperatura muito baixa;
• Agente de condensação em excesso;
• Anel de válvula de sucção quebrado.
• Aumentar o fluxo de agentes;

• Falta de agente de condensação;
• Desentupir a tubulação
• Entupimento no condensador;
do condensador;
• Presença de incondensáveis na
Alta pressão de • Purgar o ar;
instalação;
04 descarga. • Abrir a válvula;
• Válvula de descarga fechada; • Destrancar a válvula;
• Válvula de retenção trancada;
• Aumentar o
• Falta de capacidade de condensação.
equipamento
condensador.
Alta temperatura no • Aumentar o rendimento dos

recipiente de líquido. • Baixo rendimento dos condensadores;
05 condensadores;
• Ar na instalação.
• Purgar o ar.
• Válvula de alimentação do separador de

líquido fechada;
• Abrir válvula;
Alto nível de líquido no • Trocas nos evaporadores insuficientes;
06 • Verificar solução n ° 01.
recipiente. • Excesso de líquido refrigerante;
• Manter líquido no recipiente.
• Câmaras paradas;
• Verificar causa n ° 01.
• Falta de refrigerante;
Baixo nível de • Líquido retido nos evaporadores; • Reabastecer a instalação com
07 líquido no refrigerante;
recipiente. • Líquido retido no separador (câmara em
equilíbrio). • Liberar o líquido da instalação.
• Bombas de fluido refrigerante

Alto nível de líquido no insuficiente; • Adequar bombas para situação;
08 separador central. • Válvulas de bóia de alimentação • Verificar válvula de bóia;
• Verificar solução n ° 01.
trancada (aberta);
• Verificar causa n° 01.

• Verificar entrada de líquido no

Baixo nível de líquido • Falta de fluido refrigerante. separador central;
no separador central.
09 • Verificar válvula de bóia.
• Verificar nível de
• Excesso de fluido; fluído separador;
Bomba de fluido
10 refrigerante pesada. • Óleo abaixo de sua temperatura de fluído. • Verificar os limites do óleo usado;
• Alterar regime de temperatura do
sistema.
Bomba de fluido • Falta de líquido refrigerante no • Recompor nível mínimo de

11 refrigerante
separador central; serviço;
cavitando.
• Altura de líquido insuficiente • Adequar coluna de líquido.
• Aumentar a capacidade do
compressor;
Alta amperagem no • Aumentar o número
12 motor do compressor. • Compressor trabalhando abaixo do regime de compressores em
do momento. funcionamento;
• Diminuir a sucção
abrindo gradativamente.
• Desinundar o separador de
líquido;
• Separador de líquido inundado (falha no controle
de nível, falha na solenoide de alimentação); • Fazer a manutenção e limpeza
Golpe de líquido no • Descompressão violenta após parada longa. na boia;
13 primeiro estágio. • Manutenção e estanqueidade da
solenoide;
• Partida lenta e gradativa até
atingir a pressão de serviço.
• Abrir válvula;
• Válvula de admissão fechada; • Reduzir o fluxo de refrigerante
Líquido refrigerante não para as câmaras a mais baixa
• Outras câmaras com temperatura inferior
14 entra no evaporador. temperatura até sanar o
a em pauta; problema.
• Incondensáveis no evaporador. • Purgar os incondensáveis.
Alta pressão no
recipiente de • Ar na instalação; • Purgar o ar;
15
líquido. • Insuficiência de condensador. • Verificar o condensador.
• Verificar bomba;
Baixa pressão de óleo • Problemas mecânicos na bomba;
16 • Verificar e sanar causa de baixa
do compressor. • Baixa pressão no cárter
pressão.
Item Problema Consequência Principais possíveis

causas
• Baixa pressão de evaporação;
• Vazamento de refrigerante
Temperatura de • Degradação do óleo;
A alta pressão de condensação;
descarga elevada • Carbonização.
• Condensador sujo;
• Presença de ar e umidade.
• Condensador sujo;
Pressão • Pressão elevada; • Ventilador queimado;
B condensação • Acima do permitido; • Recirculação de ar quente;
elevada • Mecânica. • Presença de ar e umidade.
Pressão de • Corrente elevada; • Carga térmica excessiva;

C evaporação • Acima dos limites do motor; • Principalmente na partida
elevada • Queima ou desarme do motor. do compressor.

• Falta pressão para bombear • Baixa temperatura externa;

Pressão refrigerante no sistema; • Controle de condensação
D condensação baixo • Válvula de expansão não fornece não atuando;
capacidade total. • Baixa carga de refrigerante.
• Superaquecimento do motor (resfriado por gás);

• Vazamento de refrigerante;
Pressão de • Formação de arco elétrico;
E • Instabilidade (scrolls). • Válvula de expansão travada ou
condensação baixa
bloqueada por gelo.
PROBLEMA AÇÃO RECOMENDADA

Queima de solenóide Troca
Pressão alta da descarga Eliminar condensação, eliminar ar da rede
Evaporador bloqueado Degelo
Vazamento em placas (trocador) Troca de anéis
Vazamento selo de bombas Troca do selo
Vazamento garrafa Fábrica de gelo Solda da garrafa / troca de vedação (borracha)
Vazamento em Haste de válvulas Troca do anel e assento de teflon
Desarme de chave Redução da temperatura
Vazamento em visor de nível reservatório Troca do anel de vedação
Vazamento de válvula de segurança/alívio Calibração das válvulas
Defeitos em ventiladores Revisão de motores
Desgaste em rolamentos dos motores dos
Revisão de motores
compressores
Polias desgastadas Troca de polias
Correias desgastadas Troca de correias
Curto em quadro de comando Refrigeração do quadro
Defeitos em ventiladores Revisão dos motores
17. A AMÔNIA
o
Ponto de Ebulição: 33,35 C
o o 3
Peso Molecular: 17 g/mol Ponto de Fusão: - 77,7 C Densidade 20 C: 0,682 g/cm
Aparência e Odor: gás comprimido liquefeito, incolor, com odor característico.

Ponto de Fulgor: gás na temperatura ambiente
Temperatura de autoignição: 850 ºC (651 ºC – quando na presença de ferro como catalisador)
LIE: 16 % (Limite Inferior de Explosividade)
LSE: 25% (Limite Superior de Explosividade)

3.
Limite de Tolerância: (NR-15, Anexo 11) 20 ppm ou 14 mg/m
IPVS: 300 ppm (Atmosfera imediatamente perigosa à vida e à saúde)

3
OSHA: 15 min STEL: 35 ppm, 24 mg/m
3
ACGIH/TWA: 25 ppm, 17 mg/m
3
NIOSHI: 5 mg: 50 ppm, 35 mg/m
Solubilidade em água: Alta – 1 vol. De água dissolve 1300 volumes do gás.

o o
Absorção de calor: Alta -1,1007 cal/g C (H2O: 1 cal/g C)

Concentração Efeitos provocados no ser humano sem

Tempo de Exposição
(ppm) proteção
O odor já é percebido pela maioria das pessoas.
20 Em temperaturas abaixo de 0ºC a partir de 5 ppm Ilimitado
já se pode notar o cheiro
25 (OSHA) TLV – STEL 8 horas por dia por uma
20 (NR-15) Threshold Limit Value – Time Weighted Average* semana. Para
NR-15, 48 horas semanais.
TLV - STEL Short Term Exposition Limit* Não permaneça mais do que o
35 (OSHA) O odor já chega a ser significativo. Pessoas não necessário. O valor de tempo
acostumadas reagem e saem fora da área. para o STEL é de 15 min e no
máximo 4 x dia.
Ainda não provoca nenhum efeito perigoso à saúde
100 Abandone a área assim que
humana. Porém o odor começa a ser intolerável.
possível.
Em situações normais, não
Irritação imediata nos olhos, nas narinas e nos
400 – 700 provoca males maiores até 1
órgãos respiratórios.
hora de exposição.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos olhos e ½ hora de exposição pode
1700
nos órgãos respiratórios. provocar sérios danos à saúde.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos olhos e Concentrações fatais. Morte
2000 – 5000
nos órgãos respiratórios. em ½
hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos
TLV – TWA/STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal sem efeitos
adversos para a saúde em ambiente contaminado. Valores estabelecidos pela OSHA nos EUA.
No Brasil estes valores são estabelecidos pela NR-15 do Ministério do Trabalho.
17.1 Características da Amônia

Altamente higroscópica, e a reação com a água forma NH4OH, hidróxido de amônia,
líquido na temperatura ambiente, que possui as mesmas propriedades químicas da soda
cáustica.
É estável quando armazenada e utilizada em condições normais de estocagem e manuseio,
acima de
450 ºC, pode decompor-se, liberando nitrogênio e hidrogênio.
É facilmente detectado a partir de pequeníssimas concentrações (5ppm) no ar seu cheiro sui
generis.
Incompatível com:
• Halogênicos, boro, 1.2 dicloroetano, óxido de etileno, platina, triclorato de nitrogênio
e fortes oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas ou explosivas.
• Em contato com metais pesados e seus compostos, pode formar produtos explosivos.
• O contato com cloro e seus compostos, pode resultar na liberação do gás cloroamina.
• Produz mistura explosiva quando em contato com hidrocarbonetos;
• Sendo também incompatível com aldeído acético, acroleína, dridrazina e ferrocianeto de
potássio.
Obs.: A exposição a concentrações acima de 2500 ppm por aproximadamente 30 minutos pode
ser fatal

Principais Vantagens da Amônia como Refrigerante:
• Ser volátil ou capaz de se evaporar;

• Apresentar calor latente de vaporização elevado;
• Requerer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de condensação;
• Apresentar temperatura crítica bem acima da temperatura de condensação;
• Ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
• Produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de vapor;
• Ser estável, sem tendência a se decompor nas condições de funcionamento;
• Não apresentar efeito prejudicial sobre metais, lubrificante e outros materiais utilizados nos
demais componentes do sistema;
• Não ser combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento;
• Possibilitar que vazamentos sejam detectáveis por verificação simples;
• Ter um odor que revele a sua presença;
• Ter um custo razoável;
• Existir em abundância para seu emprego comercial;
• Único agente refrigerante natural ecologicamente correto, por não agredir a camada de
ozônio, tampouco agravar o efeito estufa.
18. INVENTÁRIO DE VASOS CONTEMPLADOS
A unidade deverá inventariar todos os vasos sob pressão e seus principais dispositivos de
segurança, equipamento de proteção coletiva através do modelo abaixo.
Foto: Nº Tag/VSS/PMIS: Localização:
Descrição: Regime de Trabalho:
Dispositivos de Segurança:
Manômetro Válvula de Alivio/ Segurança
Bacia de Contenção Placa de Identificação
Barreira Física Chuveiro Automático (Sprinkler)
Visor Nível Sinalização (Pintura/Diagrama Hommel)
Equipamento de Proteção Coletiva:
Biruta Hidrante
Extintor Incêndio Iluminação de Emergência
Proteção das Partes Móveis Sistema Respiração Autônoma
Chuveiro de emergência

ANEXO I - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA O REGIME ZERO
GRAUS (0º) Processo: Água gelada e climatização.
Equipamentos e sistemas envolvidos:

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime zero grau.
Exemplo: Compressor Mycom, modelo N&WB motor 200 cv. (Citar todos)
Partida Atividades
1. Conferir o nível de óleo (Compressor);
2. Conferir as válvulas dos reservatórios (citar numeração);
3. Conferir as bombas de resfriamento dos cabeçotes;
4. Conferir as bombas de água dos condensadores;
5. Conferir os ventiladores dos condensadores;
6. Ligar comando elétrico;
7. Abrir água da rede que passa pelo trocador de calor;
8. Ligar a bomba de resfriamento dos cabeçotes;
9. Partir compressor;
10. Abrir válvula de sucção, lentamente até baixar a pressão da sucção;
11. Ligar solenoide de líquido para alimentar o separador;
12. Controlar a temperatura do óleo;
13. Abrir o retorno do óleo da descarga para o Carter;
14. Controlar a pressão de descarga ligando os ventiladores do condensador.
Parada Atividades:
1. Desligar válvula solenoide de líquido;
2. Fechar válvula de líquido;
3. Deixar o compressor desarmar por pressão de sucção baixa;
4. Fechar a água da rede;
5. Fechar a válvula de sucção de descarga;
6. Fechar o retorno de óleo;
7. Desligar o comando elétrico;
8. Desligar as bombas e os ventiladores dos condensadores;
ANEXO II - REGIME MENOS DEZ GRAUS (-10) Processo:
Fábrica de gelo e climatização

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime -10ºC. (Citar todos)
• 02 Compressores Mycom, modelo N4WB motor 75cv.
• 01 Compressor Sabroe 100 SMC 106L motor 100cv.
• 01 Compressor Mycom N/WA motor 100cv.
• 01 Compressor 200 VMD motor 350cv.
• 01 Compressor N6WB motor 60cv.

Partida Atividades
1. Ligar a bomba de resfriamento do cabeçote;
2. Ligar as bombas de água dos condensadores e ventiladores;
3. Abrir a válvula de descarga;
4. Verificar o nível de óleo;
5. Ligar os compressores;
6. Abrir a sucção;
7. Ligar válvulas solenoides para dar nível ao separador da climatização e fábricas de gelo;
8. Abrir água nas fábricas de gelo;
9. Ligar as máquinas;
10. Ligar as válvulas solenoides para liberar líquido para os evaporadores;
11. Abrir retorno de óleo;
12. Ligar bombas de amônia;
Parada Degelo:
1. Desligar válvulas solenoides;
2. Esperar recolher todo o líquido;
3. Deixar ventilação ligada;
4. Encerrar degelo;
Liberação de líquido
1. Recolhimento das fábricas de gelo;
2. Desligar as válvulas solenoides e fechar as válvulas de líquido;
3. Deixar até estarem vazias para desligar;
4. Fechar a água;
5. Deixar os compressores desarmarem por pressão de sucção baixa;
6. Fechar as válvulas de descarga, sucção e retorno de óleo;
7. Desligar as bombas de água do resfriamento do cabeçote;
8. Desligar as bombas de água dos condensadores e ventiladores;
9. Fazer vazio nas bombas de amônia;
10. Fechar a sucção do separador;
11. Fechar o retorno para o separador;
12. Fechar a rede de alimentação de líquido;
13. Abrir a sucção para o separador;
ANEXO III - REGIME MENOS TRINTA E CINCO GRAUS (-35)
Processo: Túnel Contínuo; Câmara de estocagem; Câmara de resfriados; Câmara de

Maturados;

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime -35ºC. (Citar todos).
03 Compressores Mycom, modelo VLD 250 650 cv.
Partida Atividades:
1. Ligar as bombas dos condensadores;
2. Abrir as descargas dos compressores;

3. Ligar os ventiladores dos condensadores;

4. Partir os compressores;
5. Ligar as válvulas solenoides de líquido para dar nível no separador;
6. Ligar as bombas de amônia;
7. Ligar os evaporadores;
Parada Recolhimento:
1. Desligar as válvulas solenoides;
2. Fechar as válvulas de líquido;
3. Dar tempo necessário para recolher;
4. Desligar o sistema;
Degelo:
1. Abrir o gás quente;
2. Fechar a sucção;
3. Regular o retorno do gás;
Encerramento do Degelo:
1. Fechar o gás quente;
2. Abrir a sucção lentamente;
3. Fechar o retorno do gás
ANEXO IV - VAZIO DAS REDES EM
GERAL Atividades:
1. Comunicar a todos os donos de área, sobre o processo de vazio na rede de amônia para que
o mesmo comunique as partes interessadas e comunicado a portaria para que tenha
conhecimento do serviço e tome as ações necessárias em caso de aviso de vazamento.
2. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas de neoprene cano longo (ou tipo compatível
com a amônia), respirador facial, roupa nível “C”);
3. O operador deve estar treinado no uso do EPI;
4. Todo EPI deve ser inspecionados pelo operador antes do seu uso;
5 Efetuar o fechamento da válvula de líquido, horas antes de executar a abertura do sistema (+ ou -
06h00) o tempo varia conforme a capacidade do equipamento e o tamanho da linha de amônia.
Durante esse tempo a máquina permanece ligada para que haja troca de calor com a amônia, e
a mesma evapore e saia de dentro do equipamento.
6. Efetuar o fechamento da válvula de sucção quando estiver à garantia de não há amônia
líquida pressurizada no equipamento e desligar o equipamento.
7. É característico no processo ficar amônia no interior do equipamento, para realizar a
retirada desta é necessário:
Instalar uma mangueira em uma das linhas de amônia, (líquido ou sucção).
Levar esta mangueira até uma área demarcada, bastante ventilada (de preferência
área externa).
Colocar a mangueira em um recipiente com água, quantidade mínima de 50 L de água.
Abrir o registro da linha em que foi instalada a mangueira, controlando para que não
haja excesso de pressão.
Efetuar a troca do recipiente com água durante o processo para que não haja saturação da
água onde esta sendo diluída a amônia.
Após a constatação de ausência de pressão na tubulação abrir a linha para execução
do serviço. Dispensar a água utilizada, em local apropriado.
8. Após ter executado o serviço (manutenção, troca ou adequação), é necessário
normalizar o equipamento:
Fechar o registro onde estava conectada a mangueira.
Abrir o registro de sucção.
Testar as soldas e válvulas para detectar possíveis vazamentos (água e sabão, Pavio de
enxofre ou detector de amônia). Constatado que não há vazamento o equipamento é liberado.
9. O local a ser realizado o vazio deve: Ser identificados com fitas
zebradas;
10. Medidas de Monitoramento de Vazio
O técnico responsável acompanhará a abertura da rede e se responsabilizará pelo
aparelho para detecção de amônia.
Deve-se proibir a permanência de pessoas sem equipamento de respiração individual
com concentração de amônia acima de 20 ppm;
É importante considerar que amônia é mais leve que o ar, e por isso terá a tendência de ir
para a parte de cima do local onde está sendo realizado o vazio. É necessário testar todas
as posições.
Se o teste revelar deficiência de oxigênio, ou a presença de amônia acima de 20 ppm , o
espaço deve ser ventilado e re-testado antes que algum funcionário entre. Se a ventilação
não for possível, o funcionário deve usar proteção respiratória adequada.
11. Todos os funcionários que forem realizar o processo de vazio (executante) poderão exercer
estas atividades se forem treinados com base nesse procedimento.
ANEXO IV - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (EM SISTEMAS CORRETAMENTE PROJETADOS)
Recomendação: Válvula de “fecho” rápido.
1. Obter autorização do supervisor de utilidades para a realização do serviço;

2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço;
3. Recomenda-se que o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas;
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente);
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas de neoprene cano longo (ou tipo compatível
com a amônia), respirador facial, roupa nível “C”);

Rua Arnoldo Frey, 275 - Sala 04 - Centro ComercialRecomendação:
Beira Lago - 89580.000 “fecho” rápido.
Válvula-deFRAIBURGO - SC
6. O operador deve estar treinado no uso do EPI;

7. Todo EPI deve ser inspecionados pelo operador antes do seu uso;
8. Verificar se todas as válvulas de bloqueio do recipiente de óleo estão bloqueadas;
9. Verificar se o recipiente de óleo está vazio abrindo lentamente a válvula de dreno. Não
está especificado no esquema, mas recomenda-se a instalação de uma válvula manual
com retorno automático (por mola), em série com a válvula de dreno, para certificar-se que
sempre haverá um operador no local acompanhando a operação;
10. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la;
11. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para verificação da
funcionalidade das duas válvulas;
12. Fechar as válvulas de dreno;
13. Verificar a pressão do VSS (acima de 1Kgf, podendo variar);
14. Iniciar o processo de drenagem do vaso de pressão para o recipiente de óleo abrindo a
válvula de bloqueio que interliga o fundo do vaso de pressão com o recipiente de óleo (no
esquema está representado por uma válvula angular de 90º);
15. Depois de drenado todo o óleo do vaso separador de amônia para o recipiente separador
de óleo (“porquinho”), fechar a válvula de bloqueio do vaso;
16. Abrir a válvula de bloqueio (reta) para interligar o recipiente de óleo com a parte superior
do vaso de pressão (zona de vapor);
17. Ligar a resistência elétrica (inox) para evaporação da amônia contida no óleo do
recipiente. Na planta onde exista gás quente deve-se utilizar o mesmo;
18. Finalizada a operação, desligar a resistência elétrica (e/ou outro processo), fechar a
válvula de bloqueio que interliga o recipiente com o vaso na fase vapor, e verificar se o
separador de óleo (“porquinho”) está descongelado;
19. Iniciar a drenagem do óleo do recipiente para um recipiente externo abrindo a válvula de
bloqueio com fechamento automático e controlar o fluxo através das duas válvulas;
20. Utilizar um recipiente (ex. balde de plástico) e caso necessário utilizar mangueira com
trama de aço inox;
21. Evitar abrir mais de 02 voltas à válvula de bloqueio manual;
22. Drenar todo o óleo do recipiente;
23. Fechar a válvula de bloqueio manual;
24. Drenar o resto de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual e a de
fechamento automático;
25. Abrir válvula de interligação inferior do separador de amônia com o separador de óleo;
26. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para evaporação da
amônia e anotar na folha de dados do equipamento o volume e a qualidade do óleo
drenado;
27. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem e encaminhar para o
refino (Gerenciamento de Resíduos).
Obs: Todo ponto de purga deve ter rosqueado a tampa CAP e possuir duas válvulas (1 válvula
globo e 1 válvula de fechamento rápido).



ANEXO V - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (SEM USO DO ACUMULADOR DE ÓLEO)
Recomenda-se a instalação de um recipiente de óleo adequado conforme especificado no

procedimento anterior. Enquanto não ocorre a adequação, deve se seguir com os procedimentos
a seguir:
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço
através de permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas cano longo, respirador facial, roupa nível “C”);
→ O operador deve estar treinado em utilizar o EPI
→ Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
6. Utilizar mangueira com trama de aço inox e balde de plástico translúcido com água.
7. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso.
8. Realizar o Procedimento de Isolamento do Vaso do restante da instalação.
9. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
10. Soltar o CAP ¼ de volta para despressurização da linha, e aos poucos verificar o
completo esvaziamento da linha.
11. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para uma purga inicial e
verificação da funcionalidade das duas válvulas.
12. Abrir a válvula de bloqueio (nº2) manual (1/2 volta).
13. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático e controlar
o fluxo através das duas válvulas.
14. Evitar abrir mais de 02 voltas à válvula de bloqueio manual.
15. Drenar o óleo apenas até o momento em que a espuma começar a “falhar”, o que
indica que o óleo já está se acabando e que começa a vir amônia expandida.
16. Fechar a válvula de bloqueio manual.
17. Drenar o restolho de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual
e a de fechamento automático.
18. Abrir as válvulas de saída de amônia do vaso para a instalação.
19. Abrir as válvulas de entrada de amônia no vaso.
20. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para evaporação da
amônia e anotar na folha de dados do equipamento o volume de óleo drenado
21. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem. Evitar jogar o óleo
diretamente no esgoto. Usar luvas e máscara
ANEXO VI - PROCEDIMENTO DE ESVAZIAMENTO DE VASO DE PRESSÃO
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço através

de permissão de trabalho.
2. Verificar quais os componentes do sistema de refrigeração que serão afetados pelo
esvaziamento do tanque e prepará-los para o mesmo.
3. Caso o esvaziamento provoque parada no processo de fabricação, o processo de fabricação
deve ser paralisado primeiramente.
4 Caso o vaso esteja localizado no lado de alta pressão (recipiente de líquido ou separador
borbulhante), recomenda-se a parada completa da instalação, sendo que a mesma seja feita
da seguinte forma:

4.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.

4.2 Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
4.3 Fechar não totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a diminuir o
volume de amônia no mesmo.
4.4 Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (10%).
4.5 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso.
4.6 Desligar imediatamente os compressores.
4.7 Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do vaso.
5. Caso o vaso seja o acumulador de sucção, também recomenda-se a parada
completa da instalação, sendo que a mesma seja feita da seguinte forma:
5.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
5.2 Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
5.3 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a diminuir o volume
de amônia no mesmo.
5.4 Fechar a válvula de injeção de gás quente (desabilitar a sua operação).
5.5 Deixar que os compressores desarmem por baixa pressão de sucção.
ANEXO VII - PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DO RESTANTE DA INSTALAÇÃO PARA

DRENAGEM DE ÓLEO
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço através

de permissão de trabalho.
2. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso
3. Fechar todas as válvulas de bloqueio do vaso (caso o procedimento de esvaziamento tenha
sido executado corretamente, as válvulas de alimentação já estarão fechadas).
4. Lacrar cada uma das válvulas fechadas com um indicador de que as mesmas estão
bloqueadas para manutenção.
5. Verificar e registrar a pressão interna atual do vaso e o nível de líquido no mesmo.
6. Após 15 minutos realizar nova leitura e registro da pressão interna do vaso e do nível de
líquido para certificação de que as válvulas estão de fato fechadas
7. Caso haja variação do nível ou da pressão interna do vaso significa que alguma válvula
está permitindo a passagem de amônia, sendo que a mesma deve ser reparada e o
procedimento de drenagem do óleo deve ser abortado.
ANEXO X - PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DE VÁCUO / DESUMIDIFICAÇÃO E CARGA

DE AMÔNIA:
Antes de realizar o carregamento de refrigerante, a planta deverá ser cuidadosamente

evacuada a fim de remover todos os gases não condensáveis e a umidade contida no interior
do sistema. A evacuação é realizada após o teste de vazamento da tubulação e pode durar
de 25 a 40 horas para atingir a pressão requerida, dependendo do volume interno da
instalação, do conteúdo de umidade presente no interior e da capacidade e estado da bomba de
vácuo utilizada.
O nível de vácuo a ser atingido para sistemas que irão operar com amônia é cerca de 5,0
mm Hg (5 Torr). Nessa pressão o ponto de ebulição da água é de +/- 0°C.

Preparação:
Todos os componentes que foram isolados, anteriormente, contra a pressurização no teste de
vazamento, exceto os compressores (vazamento através dos selos), deverão ser abertos e/ou
desbloqueados:
• Bombas de amônia (herméticas)
• Válvulas de segurança (retirar os discos de blindagem).
• Indicadores de nível (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de purga).
• Regulador de nível tipo boia (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de
purga).
• Purgador de ar.
• Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão (pressostatos).
• Todo e qualquer instrumento de baixa pressão e acessórios, eventualmente isolado.
• Todas as válvulas solenoides (24Vcc ou 120Vca) deverão permanecer abertas, por meio de
energia elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação manual.
• As válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na condição de
abertas.
• As válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras
deverão ser remontadas.
Equipamentos a serem utilizados

1. Bomba de vácuo de adequado tamanho (capacidade de 10 a 25 Nm³/h).
2. Mano vacuômetro com escala em mmHg (Torr) e manifold.
3. Tubo de aço carbono ou mangueira flexível apropriada, com conexões fêmeas R 3/4 em
ambas as extremidades.
Procedimento
A conexão da bomba durante o processo de vácuo será feita através da válvula de carga,
localizada na descarga da tubulação do recipiente de líquido, por meio de tubo ou da mangueira.
Vácuo primário
Inicia-se a evacuação e, durante o processo, a pressão poderá ser verificada no mano
vacuômetro, onde percebe-se que a pressão no interior da instalação (atmosférica, 760 mmHg
aprox.) decresce rapidamente até cerca de 20 mmHg, ou ligeiramente abaixo. Em seguida a
pressão passa a diminuir mais lentamente, uma vez que a água começa a evaporar.
Quando a pressão atingir aproximadamente 5.5 mmHg (após cerca de 15 horas do início do
processo), a bomba deverá ser desligada por um período de 1 hora e a pressão será verificada
no mano vacuômetro. Um aumento da pressão indica a evaporação da umidade que ainda se
encontra no sistema. Portanto, o processo deverá ser continuado por cerca de 10 a 15 horas, e
a bomba será novamente desligada, verificando-se também a pressão através do mano
vacuômetro. O processo deve ser continuado até que a pressão atinja o valor de 5.0 mmHg
e, então, a bomba é desligada e isolada do circuito, e essas condições serão mantidas durante
mais 6 horas.

Quebra de vácuo
O vácuo atingido será “quebrado” por meio da injeção de nitrogênio no sistema, até que a
pressão retorne à pressão atmosférica inicial. (aprox. 760 mmHg).
Vácuo secundário
A evacuação é efetuada novamente até que a pressão atinja o valor de 5.0 mmHg.
Carga primária de refrigerante

Após o processo do vácuo secundário, a instalação estará apta para receber a primeira
carga de refrigerante.
Notas:
1) Um dos compressores (de duplo estágio de preferência) deverá estar preparado, com a
devida carga de óleo e ligação elétrica, para entrar em funcionamento e, então iniciar o
processo de resfriamento das câmaras, o qual será realizado lentamente e sob o controle da
temperatura.
2) Durante o carregamento com amônia, quando a pressão atingir 2.0 bar g, o processo é
interrompido e verifica-se mais uma vez a existência de eventuais vazamentos, utilizando-se
cordões de enxofre ou, preferencialmente, localizadores eletrônicos
ANEXO XII - PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA
Limites Críticos Operacionais:
Pressões Críticas para o regime -10/+35:

Sucção: 2,3 kgf/cm2
Descarga: 14 kgf/cm2
Pressões Críticas para o regime -35/-10:

Sucção: -0,10 kgf/cm2
Descarga: 2,3 kgf/cm2
Fica previamente estabelecido que ao atingir uma pressão de 14 kgf/cm2 na descarga dos
condensadores o operador deve parar um compressor do regime -10/+35 e outro do regime -
35/-10, avisar a produção que a produção de frio será prejudicada e avaliar o sistema para
verificação do aumento de pressão
ANEXO XIII - PROCEDIMENTOS PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA
Em caso de ocorrências de vazamento de amônia comunicar o fato ocorrido no Ramal de

Emergência da planta.
Num evento de vazamento de amônia, todas as pessoas devem ser removidas do local,
permanecendo apenas as pessoas necessárias para auxiliar no atendimento à emergência.
Nenhuma pessoa dentro da planta industrial está autorizada a tentar controlar qualquer tipo de
vazamento de amônia por menor que este seja, exceto a Brigada de Operações
Especiais, que possuem treinamento específico para tal.
Procedimentos para atendimento a vazamento de amônia:

O QUE FAZER COMO QUEM FAZ
Comunicar Ramal de emergência e/ou Comando de Emergência. - A pessoa que identificar a

Emergência.
Comunicar ao Através do Sistema de Alarme, telefone,
Comando da rádio ou pessoalmente. - Portaria/telefonista.
Emergência
Reunir as Brigadas no Através do Sistema de Alarme, som, rádio, telefone ou
Ponto de Encontro outro meio apropriado. - Comando da Emergência.
Verificar o local do vazamento.
Iniciar a organização da Emergência conforme - Comando da Emergência.
Organizar a treinamento específico. - Brigada de Operações
Emergência Verificar de imediato a necessidade de ajuda externa. Especiais.
Munir-se de EPI´s apropriados, deslocar-se para a
área do vazamento e avaliar a condição de estancar o - Brigada de Operações
Deslocamento vazamento de Especiais.
e averiguação imediato. - Brigada de Incêndio.
Informar as condições ao Comando da Emergência
para providencias.
O Comando da Emergência, em conjunto com o
profissional autorizado da área de manutenção - Comando da Emergência.
Energia elétrica elétrica devem avaliar a necessidade de interromper o - Profissional
fornecimento de energia elétrica na área de risco. eletricista identificado
e autorizado.
Será comunicado através do Sistema de Alarme,

som ou outro meio apropriado: todos paralisam
suas atividades e
aguardam as orientações, formando filas, para
deslocarem- se a: - Comando da Emergência.
Evacuação de área
ÁREAS DE SEGURANÇA. - Brigada de Abandono de
Deslocar-se no sentido contrário ao vento, Área.
observando as BIRUTAS e seguindo as orientações
do Comando da Emergência e Brigada de
Abandono de Área.
É proibido o regresso à área evacuada durante a
Emergência.
Caso a explosão chegue a proporções que

- Brigada de Abandono de
Evacuação do Parque impossibilitem a permanência das pessoas nas
instalações da empresa, as Área.
Fabril - Ajuda Externa.
mesmas deverão ser conduzidas para áreas
especificas
definidas no PAE.
Combater o vazamento conforme procedimentos
específicos para a situação.
Se for preciso, montar linha pressurizada de água. - Brigada de Incêndio.
- Brigada de Operações
Combater o Quando ocorrer vazamento de amônia e fogo Especiais.
vazamento simultaneamente, deverá ser providenciada em
primeiro lugar, a extinção do vazamento, para então,
dar-se combate ao fogo.
Providencia isolamento de área utilizando cones, fitas e
outros meios que impossibilitem o acesso de pessoas - Comando da Emergência.
Isolar a área não autorizadas ou que não estejam trabalhando na - Equipe de Apoio.
Emergência.
Se necessário distribuir pessoas nos pontos de acesso.
Avaliar se Prestar os primeiros socorros e encaminhar para - Brigada de Primeiros
existem vítimas tratamento adequado. Socorros.
O Comando da Emergência avalia a necessidade de
Ajuda externa ajuda externa para o atendimento da ocorrência. - Ajuda Externa.
Depois de controlado o vazamento o Comando da - Comando da Emergência.

Retornar à atividade Emergência, em conjunto com o profissional autorizado - Profissional
da área de manutenção elétrica devem avaliar a eletricista identificado
possibilidade de retorno no fornecimento de energia elétrica. e autorizado.

Depois de controlado o vazamento o Comando da

Retornar à atividade Emergência autoriza o acionamento do 3º toque de - Comando da Emergência.
sirene para o retorno às atividades normais.
Comunicar as autoridades e dar Assistência à - Relações Públicas.
Comunicação comunidade ou a família da vítima, se existir.
Segregar resíduos gerados na Emergência, verificar a - Brigada de Operações
necessidade de classificação, dar destinação Especiais.
adequada. - Comando da Emergência.
Resíduos - Departamento de SST.
- Ajuda Externa.
- Brigada de Meio
Ambiente.
Realizar reunião para avaliar a eficiência do Plano de
Emergência. - Comando da Emergência.
Investigação Avaliar possíveis impactos ambientais e a necessidade - Departamento de SST.
de possíveis remedições e/ou recuperação das áreas.
- Brigada de Meio
Ambiente.
ANEXO XIV - CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DE TRABALHADORES
Os sistemas de refrigeração por amônia devem ser operados por profissional qualificado,
com certificado de treinamento, conforme o disposto na NR-13, operação de sistema de
refrigeração e nos procedimentos operacionais estabelecidos nessa Instrução de Trabalho.
Os operadores deverão possuir o curso de Treinamento de Segurança na Operação de Vasos

de pressão, de acordo com o programa estipulado no projeto nº08 e 33 (Área de treinamento –
RH), devendo para tanto possuir o atestado de conclusão do ensino fundamental.
Os operadores de vasos de pressão (sistema de refrigeração), também deverão ser capacitado

anualmente na Segurança na Operação de Sistema de Refrigeração conforme projeto nº10
(Área de treinamento – RH).
Todos os que laboram no estabelecimento, inclusive terceiros, devem ser suficientemente

informados sobre os riscos existentes e as medidas de controle, e treinamento para as ações
de emergência e de evacuação de área.
Todo profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de Processo" deve

cumprir estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes
durações mínimas: a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II;
b) 80 (oitenta) horas para vasos de categorias III, IV ou V.

ANEXO XV – DIAGRAMA AMÔNIA/TAGUEAMENTO


Natureza das Modificações: Atualizações estão sublinhadas.
Natureza das Modificações: Atualizações estão sublinhadas.


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ASSESSORIA EM ENGENHARIA MECÂNICA; DATA.

MANUAL TÉCNICO OPERAÇÃO

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11. MODIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES ..............................................................................................18

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ANEXO IV - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ANEXO V - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ANEXO VI - PROCEDIMENTO DE ESVAZIAMENTO DE VASO DE PRESSÃO .................................... 46

ANEXO VII - PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DO RESTANTE DA INSTALAÇÃO PARA

ANEXO X - PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DE VÁCUO / DESUMIDIFICAÇÃO E CARGA

ANEXO XI - PROCEDIMENTOS PARA DESCARGA DE AMÔNIA DE CAMINHÃO TANQUE .............. 50

ANEXO XII - PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA............................... 51

ANEXO XIII - PROCEDIMENTOS PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA............................................. 52

ANEXO XIV - CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DE TRABALHADORES ........................................... 54

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• Lei nº 6514, de 22 de dezembro de 1977.

Arrefecimento: redução da temperatura de um corpo “quente” até a temperatura ambiente.

Resfriamento: redução da temperatura do corpo até próximo à temperatura de congelamento

(~ 0º C). Congelamento: redução da temperatura do corpo além da temperatura de congelamento.

Temperatura: É a medida do nível de intensidade de calor ou energia cinética das

Termômetro: O termômetro é o instrumento utilizado para medir a temperatura, podendo ser

Calor específico (cp): É a quantidade de calor necessária para elevar 1 kg de massa de

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Densidade: é a massa de refrigerante que ocupa uma unidade de volume e é expressa em

Volume específico: é o oposto da densidade e é definido como o volume de refrigerante

• Garantir que todos os procedimentos descritos nessa Instrução de Trabalho sejam

5.2 Supervisão Utilidades (Manutenção/Casa de Máquinas)

• Desenvolver-se e qualificar-se na área técnica de sistema de refrigeração;

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• Capacitar a equipe de operações especiais;

5.4 Operador Do Sistema

• Operar o sistema de maneira segura, conforme os requisitos desse procedimento,

6. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDAL – EPI

Nas salas de máquinas, deverão existir no mínimo, os seguintes equipamentos:

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RELAÇÃO DE EPI´S CASA DE MÁQUINAS

Capacete, Bota de PVC, Protetor

Capacete, Bota de PVC, Protetor

Manutenção em Realização de manutenção Capacete, Bota de PVC, Botina de

Capacete, Bota de PVC, Botina de

Acompanhamento, Monitoramento de degelo no Bota de PVC, Bota de segurança

Bota de PVC, Vestimenta de

Capacete, Bota de PVC, Botina de

Reposição, troca Capacete, Botina de segurança,

Capacete, Botina de segurança,

Capacete, Bota de PVC, Protetor

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7. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC) E AUXILIARES

• Chuveiros e lava olhos de emergência;

Todos os equipamentos de emergência devem ser frequentemente submetidos a uma

Todos os vasos de pressão, equipamentos e tubulação devem ser identificados e “tagueados”.

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Obs: Cor: Turquesa, amarelo-segurança, turquesa. 7.5 BG 6/8 (Turquesa).

Diâmetro externo tubo Comprimento Faixa de

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O diagrama abaixo demonstra a área de proteção mínima referente ao tamanho da letra.

Abaixo estão especificados os códigos padrão para identificação dos componentes do

DCOM DESCARGA COMPRESSOR

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10. PARAMETROS CONSTRUTIVOS

10.1 Instalação Casa de Máquinas

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As principais funções do sistema de ventilação de uma sala de máquinas de um sistema de