Manual Serviço PC3000

SM 06208-xD-PT-7
Manual de Serviços
EXCAVADEIRA
HIDRÁULICA
PC3000-6
Diesel
Número de Série 06208 e acima
1 INTRODUÇÃO
3
CONTEÚDOS DA PASTA INTRODUÇÃO
1.1 CONTEÚDOS DA PASTA

Este arquivo contém o manual de assistência com explicações e ajustes dos principais componentes e também
os circuitos da escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU.
1 -4
INTRODUÇÃO PREFÁCIO
1.2 PREFÁCIO
Cumpra as instruções presentes neste manual para:
 sua própria SEGURANÇA
 SEGURANÇA operacional e
 DESEMPENHO RÁPIDO E EFICIENTE de sua escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU.
Com este MANUAL DE ASSISTÊNCIA, a KOMATSU lhe fornece a descrição da construção e do funcionamento
dos principais sistemas da Escavadeira hidráulica PC 3000-6 D.
Descrevemos todas as funções e como realizar as inspeções e os ajustes.
Como você pode encontrar as informações que pretende consultar?
No ÍNDICE, todas as funções e componentes são apresentadas de acordo com a sequência da descrição.
CUIDADO
As inspeções e as manutenções periódicas de prevenção são os métodos mais adequados para manter a
máquina em boas condições de funcionamento. A correção e a detecção imediatas de pequenas irregula-
ridades, bem como a substituição imediata de peças partidas ou desgastadas, evitam falhas e despesas.
Substitua a sinalização e as imagens danificadas.
Cumpra as precauções de segurança para evitar lesões e danos.
Se depois de ler este MANUAL DE ASSISTÊNCIA você tiver sugestões e comentários relativos a melhorias, não
hesite em entrar em contato conosco.
Komatsu Mining Germany GmbH
Service Information
Department 8151.40
P.O. Box 18 03 61
D - 40570 Düsseldorf
ALEMANHA
DA PRÁTICA – PARA A PRÁTICA
AVISO
Os funcionários responsáveis pela utilização da máquina devem ler o manual de instalação e o manual de
funcionamento, lubrificação e manutenção e, em particular, a seção sobre segurança antes de iniciar os
trabalhos. Ler as instruções após o início dos trabalhos é demasiado tarde.
Danos e defeitos causados por utilização e manutenção incorretas não se encontram cobertos pela garantia do
fabricante.
1 -5
PREFÁCIO INTRODUÇÃO
OBSERVAÇÃO
Se a escavadeira estiver equipada com um sistema de supressão de fogo, certifique-se de que o sistema
está pronto a ser utilizado.
Para manter a escavadeira em ótimas condições de funcionamento, utilize apenas peças de substituição genuí-
nas.
A utilização de peças que não sejam genuínas
origina a cessação da obrigação da KOMATSU MINING GERMANY GmbH quanto a qualquer garantia.
1.2.1 SERVIÇO
Para todas as questões relacionadas com a escavadeira, entre em contato com o Centro de assistência local.
Indique em todas as comunicações telefônicas ou por escrito o número de série e o modelo de sua escavadeira.
1 -6
INTRODUÇÃO RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS DE MINE-
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANU-

TENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS DE
MINERAÇÃO HIDRÁULICAS
1.3.1 OPERAÇÃO
 Evite deixar o motor em macha lenta durante longos períodos de tempo. Longos períodos de tempo em
marcha lenta, superiores a 10 minutos, não só consomem combustível como também são prejudiciais
para o motor.
 Evite o funcionamento em inconformidade com as válvulas de alívio principais do sistema hidráulico. Des-
loque a alavanca de controle para a posição de ponto morto antes de o equipamento de carregamento
parar devido a sobrecarga.
 Posicione os caminhões de forma a que a operação de carregamento possa ser desenvolvida de uma
forma econômica e segura. Evite ângulos de giro superiores a 90°.
1.3.2 MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO

 Preserve o ambiente. Para evitar a poluição ambiental, tenha especial atenção ao método de eliminação
de materiais residuais.
 Drene sempre os líquidos da máquina para recipientes. Nunca drene líquidos para o solo nem para siste-
mas de esgotos com desaguamento em rios, mares ou lagos.
 Elimine material prejudicial, como óleo, combustível, líquido de arrefecimento, solvente, filtros e baterias,
de acordo com a legislação e as regulamentações ambientais.
1 -7
ÍNDICE INTRODUÇÃO
1.4 ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 1-3
1.1 CONTEÚDOS DA PASTA.................................................................................................................. 1-4
1.2 PREFÁCIO ......................................................................................................................................... 1-5
1.2.1 SERVIÇO ............................................................................................................................... 1-6
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS
DE MINERAÇÃO HIDRÁULICAS ...................................................................................................... 1-7
1.3.1 OPERAÇÃO........................................................................................................................... 1-7
1.3.2 MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO........................................................................................... 1-7
1.4 ÍNDICE................................................................................................................................................ 1-8
2 SEGURANÇA........................................................................................... 2-15
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................................................... 2-16
2.2 GERAL ............................................................................................................................................. 2-17
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL ........................................................................................................ 2-17
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA............................................................................................... 2-17
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS .............................................................. 2-17
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM, DESMONTAGEM
E TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA................................................................................. 2-17
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. ......................................................................... 2-18
2.3.1 VIBRAÇÃO........................................................................................................................... 2-18
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA ........ 2-19
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA .................................................................................................... 2-19
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA................................ 2-19
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO ........................................................ 2-19
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS ........................................................................................... 2-21
2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA ............................................... 2-23
2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS........................................................................... 2-25
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE ........................................................ 2-25
2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO ...................................................... 2-26
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ............................................................ 2-26
2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO ........................................................................... 2-28
2.4.11 LIGAR OS MOTORES ......................................................................................................... 2-33
2.4.12 OPERAÇÃO......................................................................................................................... 2-34
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO ............................................................................................ 2-40
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS ....................................................................................................... 2-40
2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO ...................................................... 2-48
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO ........................................................... 2-49
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES ........................... 2-53
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................ 2-53
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO ........ 2-53
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA.............................. 2-53
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA ............................................................................. 2-54
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO OPERADOR 'FOPS' ..... 2-55
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS .................................................................................................. 2-55
2.7.3 ILUMINAÇÃO....................................................................................................................... 2-55
1 -8
INTRODUÇÃO ÍNDICE
2.7.4 GIROFLEX........................................................................................................................... 2-55

2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD EUROPEU) .............. 2-55
3. ESPECIFICAÇÕES.................................................................................. 3-63
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO ...................................................................................................... 3-64
3.2 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO .............................................................................. 3-66
3.3 TABELA DE CONVERSÃO ............................................................................................................. 3-67
3.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES .............................................................................................. 3-75
3.5 ESPECIFICAÇÕES GERAIS ........................................................................................................... 3-76
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM ................................................ 4-77

4.1 LAYOUT GERAL ............................................................................................................................. 4-78
4.2 SUPERESTRUTURA ....................................................................................................................... 4-80
4.3 SALA DE MÁQUINAS ..................................................................................................................... 4-82
4.4 RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO .................................................................................... 4-84
4.5 REFRIGERADOR DO ÓLEO HIDRÁULICO ................................................................................... 4-86
4.6 TANQUE DE COMBUSTÍVEL (RESERVATÓRIO DE COMBUSTÍVEL) ........................................ 4-88
4.7 CONTRAPESO ................................................................................................................................ 4-90
4.8 SUPORTE DA CABINE ................................................................................................................... 4-92
4.9 CABINE DO OPERADOR................................................................................................................ 4-94
4.10 BLOCOS DE CONTROLE ............................................................................................................... 4-96
4.11 ENGRENAGENS DE GIRO ............................................................................................................. 4-98
4.12 CHASSIS........................................................................................................................................ 4-100
5. ACIONAMENTO .................................................................................... 5-103

5.1 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO .............................................................................. 5-104
5.2 ESTRUTURAS DO MOTOR E DA CAIXA DE ENGRENAGENS ................................................. 5-106
5.3 SUPORTE DE TORQUE ................................................................................................................ 5-111
5.4 CONJUNTO DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO RADIADOR. ...................................... 5-112
5.5 ENGRENAGEM DISTRIBUIDORA DA BOMBA (PTO) ................................................................ 5-114
5.5.1 ALOJAMENTO DO EIXO DA RANHURA .......................................................................... 5-116
5.5.2 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO .............................................................. 5-118
5.5.3 AJUSTES DAS VÁLVULAS PTO ...................................................................................... 5-120
5.6 ACOPLAMENTO............................................................................................................................ 5-124
5.7 FILTRO DE AR............................................................................................................................... 5-126
6. RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO .......................................... 6-129

6.1 RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO ................................................................................. 6-130
6.2 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO ....................................................................... 6-134
6.3 FILTRO DO RESPIRADOR ........................................................................................................... 6-138
6.4 LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS .................................................................. 6-140
6.5 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA, MANUTENÇÃO HIDRÁULICA ................................................. 6-142
6.5.1 EVACUAÇÃO DO RESERVATÓRIO DE ÓLEO DE SUCÇÃO ......................................... 6-146
6.5.2 EVACUAÇÃO DOS TUBOS COLETORES DE ÓLEO DE RETORNO E CIRCUITO DO
1 -9
REFRIGERADOR .............................................................................................................. 6-149
7. ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO........................................ 7-151

7.1 GERAL ........................................................................................................................................... 7-152
7.2 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................... 7-154
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO.......................................................................... 7-158
7.4 ACIONAMENTO DO VENTILADOR .............................................................................................. 7-160
7.4.1 BOMBA DO VENTILADOR................................................................................................ 7-162
7.4.2 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO ................................................................................ 7-163
7.4.3 RELÉ DE TEMPERATURA................................................................................................ 7-165
7.5 AJUSTE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR .................................... 7-166
8. CONTROLE ........................................................................................... 8-169

8.1 AJUSTE E FORNECIMENTO DE PRESSÃO PILOTO ................................................................. 8-170
8.1.1 DISPOSIÇÃO DE CONTROLE DO PILOTO ..................................................................... 8-172
8.1.2 AJUSTE DE PRESSÃO PILOTO....................................................................................... 8-174
8.1.3 VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE CONTROLE ............................................................... 8-176
8.2 FREIO DE ROTAÇÃO.................................................................................................................... 8-179
8.3 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE PERCURSO ........................................................................ 8-184
8.4 VERIFICAÇÃO DA LÓGICA DE CONTROLE DO PILOTO .......................................................... 8-187
8.4.1 VERIFIQUE A FICHA FSA, PÁGINA 1 .............................................................................. 8-189
8.4.2 VERIFIQUE A FICHA BHA, PÁGINA 1.............................................................................. 8-202
9. COMPONENTES ................................................................................... 9-211

9.1 DISPOSIÇÃO DE VÁLVULAS E DO BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL................................ 9-212
9.1.1 DISPOSIÇÃO FSA............................................................................................................. 9-214
9.1.2 DISPOSIÇÃO BHA ............................................................................................................ 9-218
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR ..................................................................................................... 9-222
9.2.1 ACESSÓRIO DE PÁ DIANTEIRA (FSA) ........................................................................... 9-222
9.2.2 ACESSÓRIO DE RETROESCAVADEIRA (BHA).............................................................. 9-224
9.2.3 SRV COM VÁLVULA DE RETENÇÃO DE BORBOLETA ................................................. 9-226
9.2.4 VÁLVULA ANTICAVITAÇÃO (VÁLVULA DE RETENÇÃO) .............................................. 9-228
9.3 BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL ........................................................................................... 9-230
9.3.1 VÁLVULA DE SUPORTE DE CARGA............................................................................... 9-236
9.3.2 FILTRO DE ALTA PRESSÃO ............................................................................................ 9-238
9.3.3 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO E VÁLVULA ANTICAVITAÇÃO ........................... 9-240
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS COMPACTO........................................................................................... 9-244
9.5 BLOCO DE VÁLVULAS COMPACTO........................................................................................... 9-246
9.6 BOMBAS DE ENGRENAGEM AUXILIARES ................................................................................ 9-248
9.7 CILINDRO HIDRÁULICO ............................................................................................................... 9-250
9.8 ANEL DE GIRO .............................................................................................................................. 9-252
10.BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA...... 7-1

10.1 GERAL ............................................................................................................................................... 7-2
10.1.1 LOCALIZAÇÃO DA BOMBA .................................................................................................. 7-4
1 - 10
10.2 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DA BOMBA PRINCIPAL ....................................................... 7-7

10.2.1 FUNÇÃO DA BOMBA PRINCIPAL ...................................................................................... 7-12
10.3 AJUSTES E VERIFICAÇÕES DA BOMBA PRINCIPAL................................................................. 7-16
10.3.1 PONTO DE PICO, TESTE DE MOTOR A DIESEL ............................................................. 7-16
10.3.2 TESTE DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO......................................................................... 7-18
10.3.3 FUNÇÃO DE CORTE .......................................................................................................... 7-19
10.3.4 REGULAGEM DA BOMBA .................................................................................................. 7-22
10.3.5 REDUÇÃO DE VOLUME DA BOMBA DE GIRO................................................................. 7-23
10.4 REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNICA ..................................................................................... 7-24
10.5 CONTROLADOR DE BOMBA CR700............................................................................................. 7-28
10.6 MULTI MONITOR............................................................................................................................. 7-30
10.7 INSTRUÇÕES DO SOFTWARE MULTI MONITOR ........................................................................ 7-33
10.7.1 CONTROLE PRINCIPAL DO MULTI MONITOR ................................................................. 7-33
10.7.2 TELA DO MENU DE SERVIÇO ........................................................................................... 7-33
10.7.3 MONITORAMENTO (ITEM DE MENU 01) .......................................................................... 7-34
10.7.4 REGISTRO DE ANOMALIAS (ITEM DE MENU 02)............................................................ 7-35
10.7.5 DEFAULT (ITEM DE MENU 03) .......................................................................................... 7-39
10.7.6 AJUSTE (ITEM DE MENU 04)............................................................................................. 7-41
10.7.7 CONFIGURAÇÃO DE EXIBIÇÃO (ITEM DE MENU 05) ..................................................... 7-44
10.7.8 TABELA DE AJUSTES E MENSAGENS DE FOLHA.......................................................... 7-46
10.8 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS PARA A BOMBA E REGULAÇÃO DA BOMBA ....................... 7-57
11.ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO..................................................... 1-59

11.1 LAYOUT GERAL ............................................................................................................................. 1-60
11.2 FUNÇÃO DE FLUTUAÇÃO DO CILINDRO E DO BRAÇO, APENAS FSA ................................... 1-64
11.3 VERIFICAÇÃO E AJUSTES PARA AS MRV E SRV ...................................................................... 1-66
11.3.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA A MRV ...................................................................... 1-68
11.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA AS SRV..................................................................... 1-70
11.3.3 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE RETENÇÃO DE BORBOLETA.......... 1-78
11.4 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO................................................................. 1-82
11.4.1 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO ..................................................... 1-86
11.4.2 CAIXA DE ENGRENAGENS DE ROTAÇÃO L & S............................................................. 1-90
11.4.3 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE ROTAÇÃO ................................................................ 1-94
11.4.4 VÁLVULAS DO FREIO DE SERVIÇO DE ROTAÇÃO ........................................................ 1-98
11.4.5 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE PRESSÃO DE ROTAÇÃO............... 1-104
11.5 CIRCUITO DE PERCURSO ........................................................................................................... 1-108
11.5.1 JUNTA ROTATIVA ............................................................................................................ 1-110
11.5.2 MOTOR DE DESLOCAMENTO A2FMT............................................................................ 1-112
11.5.3 ENGRENAGEM DE PERCURSO ..................................................................................... 1-114
11.5.4 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE PERCURSO ............................................................ 1-116
11.5.5 FUNÇÃO DE CONTROLE DE DESLOCAMENTO ........................................................... 1-118
11.5.6 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA SRV DO SISTEMA DE DESLOCAMENTO ................. 1-121
12.SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA ................................................... 1-123

12.1 LAYOUT GERAL ........................................................................................................................... 1-124
12.2 FUNÇÃO DE TENSÃO DE ESTEIRA............................................................................................ 1-126
12.2.1 AMORTECIMENTO ........................................................................................................... 1-128
1 - 11
12.2.2 VÁLVULA DE AUMENTO DE PRESSÃO (PIV) ................................................................ 1-130

12.3 AJUSTE DE TENSÃO DA ESTEIRA ............................................................................................. 1-134
12.3.1 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO DE TENSIONAMENTO DE ESTEIRA................................ 1-136
13.ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE .................... 2-139

13.1 ESCADA DE ACESSO................................................................................................................... 2-140
13.2 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA ESCADA DE ACESSO................................................................ 2-142
14.SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL................................... 3-147

14.0.1 DESCRIÇÃO FUNCIONAL ................................................................................................ 3-148
15.SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO

HIDRÁULICO ......................................................................................... 4-153
15.1 GERAL ........................................................................................................................................... 4-154
15.2 SIMBOLOGIA................................................................................................................................. 4-156
15.2.1 LINHAS, UNIÕES .............................................................................................................. 4-157
15.2.2 COMPONENTES, VÁLVULAS .......................................................................................... 4-159
15.2.3 SENSORES ....................................................................................................................... 4-159
15.2.4 VÁLVULAS, COMPONENTES DA VÁLVULA ................................................................... 4-160
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO............................................................................................ 4-164

ELÉTRICO ............................................................................................. 5-169
16.1 DESIGNAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS .................................................................... 5-171
16.2 SÍMBOLOS ELÉTRICOS ............................................................................................................... 5-173
16.3 SÍMBOLOS..................................................................................................................................... 5-175
16.3.1 CONCEITO DE DESENHO ............................................................................................... 5-177
16.3.2 LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO......................................................................... 5-184
17.SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO

ETM........................................................................................................ 6-189
17.1 FUNÇÃO GERAL ........................................................................................................................... 6-190
18.SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA ................................... 18-193

18.1 FUNÇÃO GERAL ......................................................................................................................... 18-194
18.2 FUNCIONAMENTO DE UM CICLO DE LUBRIFICAÇÃO........................................................... 18-196
18.3 CILINDRO DE ACIONAMENTO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 18-206
18.4 BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................... 18-208
18.4.1 AJUSTES DA VELOCIDADE DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ..................................... 18-210
18.4.2 AJUSTES DA PRESSÃO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 18-212
18.5 INJETOR DE LUBRIFICANTE (VÁLVULA DE FORNECIMENTO) ............................................ 18-214
18.5.1 CONEXÃO DE UM OU MAIS INJETORES ..................................................................... 18-216
18.5.2 FUNCIONAMENTO DO INJETOR DE LUBRIFICANTE (VÁLVULA DE
FORNECIMENTO)........................................................................................................... 18-218
1 - 12
18.6 INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE LINHA FINAL...................................................................... 18-222

18.7 FILTRO DO LUBRIFICANTE EM LINHA .................................................................................... 18-224
18.8 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE ................................................................................... 18-226
18.8.1 TIPO DIGITAL CAPACITIVO PARA MÁQUINAS COM ETM .......................................... 18-226
18.8.2 TIPO ANALÓGICO CAPACITIVO PARA MÁQUINAS COM PLC ................................... 18-228
18.9 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO ................................... 18-230
18.9.1 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS)
COM O SISTEMA ETM (PC 3000) .................................................................................. 18-232
18.9.2 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO ANEL DE
GIRO (SLS) COM O SISTEMA ETM (PC3000)............................................................... 18-238
18.10AJUSTE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO COM ETM............................................................ 18-246
18.11RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO....................................... 18-248
18.11.1 O CILINDRO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO NÃO SE MOVE .................................... 18-249
18.11.2 A PRESSÃO DO LUBRIFICANTE FOI ACUMULADA MUITO DEVAGAR OU NÃO FOI
ACUMULADA. ................................................................................................................. 18-251
18.11.3 ALIMENTAÇÃO DE LUBRIFICANTE INSUFICIENTE PARA UM OU MAIS
ROLAMENTOS DO ACESSÓRIO ................................................................................... 18-251
18.11.4 LUBRIFICANTE INSUFICIENTE NA ENGRENAGEM DO ANEL DE GIRO ................... 18-254
1 - 13
1 - 14
SEGURANÇA
2 SEGURANÇA
IGNORAR AS INSTRUÇÕES DESTE MANUAL PODE RESULTAR EM ACIDENTES

SÉRIOS, ATÉ FATAIS.
Por favor, ler e tenha certeza que entender, por completa, as instruções relatadas neste capítulo como
também os textos nos adesivos na estrutura da escavadeira.
Durante a operação e serviços de manutenção, segue estritamente estas instruções.
General Safety Version 3 2 - 15

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Para usar esta máquina com segurança e evitar acidentes do operador, pessoal de manutenção ou ajudantes,
segue sempre as instruções e alertas, relatadas neste manual, como também as instruções encontradas na
máquina.
As instruções de segurança neste manual não substituam as instruções ou leis de segurança na sua área de
serviço.
Para identificar mensagens de segurança importantes, neste manual e na máquina, o vocabulário e símbolos
serão usados.
Os "Símbolos de Alerta" identificam importantes mensagens de segurança neste manual e na máquina. Vendo
estes símbolos, fica alerta, existe o risco de acidentes sérios, até fatais.
Segue as instruções das mensagens.
PERIGO
Este símbolo indica um local / situação de perigo imediato, não eliminar as causas, pode resultar em aci-
dentes graves, até fatais.
AVISO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar
em acidentes graves, até fatais.
CUIDADO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar
em acidentes graves, até fatais.
OBSERVAÇÃO
Este símbolo alerta e contem instruções para seguir, que evitam danos na máquina. Não seguir as
instruções podem danificar a máquina ou reduzir a vida útil dos componentes.
NOTA! Esta palavra é usada para informações não especificamente relacionada com segurança.
COMENTÁRIOS: Esta palavra é usada para informações úteis.
2 - 16 General Safety Version 3

SEGURANÇA GERAL
2.2 GERAL
Instruções de segurança, apropriadas para diversos modos de serviço, podem ser encontradas em seguida.
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL

– Informações sobre operação - consultar o capítulo OPERAÇÃO neste manual
– Instruções de segurança de consultar a sessão 2.4.
– Instruções de segurança na área de serviço , consultar a sessão 2.4.10.
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA

– Informações sobre manutenção periódica, incluindo os intervalos - consultar o capitulo MANUTENÇÃO neste
manual
– Informações sobre segurança de manutenção consultar a sessão 2.5.
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS

– Para informações adicionais de segurança, durante de procura de falhas e ajustes consultar a sessão 2.6.
– Para encontrar soluções de manutenção - consultar o manual separado TROUBELESHOOTING, disponível
na Komatsu Mining Germany
– Para encontrar soluções de serviços e ajustes - consultar o SERVICE MANUAL, disponível na Komatsu Min-
ing Germany
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM,

DESMONTAGEM E TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA
– Antes de montar, desmontar ou transportar a escavadeira, ler e segue as instruções de segurança adicional
no ASSEMBLY PROCEDURE MANUAL

NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. SEGURANÇA
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR.
Ilustração 2-1
A medição do nível de ruído na cabine é medida de acordo com a ISO 6396 (Dynamic test method)
O valor do nível de ruído na cabine é mostrado também no interior, lado direito da cabine - ver Ilustração 2-1.
2.3.1 VIBRAÇÃO
Informações a respeito de mão - braço e corpo inteiro vibrações de acordo com 2002/44/CE
– Vibração da mão e do braço está abaixo do valor-limite de 2,5 m / s ²

– Vibração de corpo inteiro está abaixo do valor limite de 0,5 m / s ²

SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE

OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
AVISO
O USO INCORRETO TORNA ESTA MÁQUINA PERIGOSA!
Falhas durante a operação, inspeção e manutenção podem causar acidentes graves, até fatais. Antes de
operar esta máquina ou realizar inspeções ou manutenção, ler e segue as instruções de segurança neste
manual e nos adesivos na máquina.
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA

Antes de operar a máquina ler este manual atento. Se não entender trechos do texto, procurar o encarregado de
segurança para esclarecer as duvidas.
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA
2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS

– Somente pessoal treinado e autorizado pode operar ou consertar a máquina.
– Durante a operação não pode ter pessoas do lado externo da cabine.
– Segue todas instruções e regras de segurança, durante a operação, inspeção ou manutenção.
– Não opere ou executar serviços na máquina se não está se sentindo bem ou sob influencia de álcool ou medi-
camentos. Suas habilidades estarão reduzidas e você colocara você mesmo e outras pessoas em perigo.
– Se operando com um segundo operador, combinar todos os serviços e ações antes de executá-los.
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO
2.4.3.1 ATENÇÃO COM OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA

– Tenha certeza que todos corre- mãos, tampas e espelhos estão na posição correto, providenciar reparos ime-
diatos, se necessário.
– Entenda o uso do equipamento de segurança e usá-lo de maneira correta.
– Nunca remova equipamentos de segurança, manter-los em bom estado de uso.
2.4.3.2 INSPECIONAR A MÁQUINA

Antes de iniciar a operação, inspecionar a máquina. Em caso de qualquer anormalidade, não opera a máquina,
providenciar primeiro o reparo.

INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.3.3 USAR ROUPAS E EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

Ver Ilustração 2-2:
– Não usa roupas ou acessórios soltos, eles podem ficar pre-

sos no joystick e acionar movimentos não controlados.
– Sempre usa o equipamento de segurança pessoal. Fora da
cabine, se necessário, usa também óculos, capacete, mas-
cara, abafador de ruídos e sinto de segurança.
– Se tem cabelos compridos, existe o perigo que eles ficam
presos num equipamento rotativo. Providenciar um acessório
para prender o cabelo.
– Antes de usar um equipamento de segurança, verificar o fun-
cionamento correto.
Ilustração 2-2
2.4.3.4 MANTER A MÁQUINA LIMPA

– Numa máquina suja de óleo ou entulhos, ao subir ou descer

da máquina ou quando executar serviços de inspeção e
manutenção, aumenta o perigo de escorregar e cair. Manter
sempre a máquina limpa.
– Se entrar água no sistema elétrico, existe o perigo de mau
funcionamento até de movimentos fantasmas, o que pode
causar graves acidentes, até fatais. Quando lavar a máquina
com água ou vapor, evitar contato direto com componentes
elétricos.
Ilustração 2-3
2.4.3.5 PREVENÇÕES INTERNAMENTE DA CABINE

– Antes de entrar na cabine, limpar os sapatos. Óleo no solado dos sapatos pode provocar um deslizamento de
um pedal e provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não guardar ferramentas ou peças dentro da cabine, eles podem se mover durante a operação e travar ped-
ais, o que pode provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não guardar objetos de vidro perto das vidraças da cabine, vidro curvado bode se comportar como lente e
provocar incêndios.
– Não usar celular durante a operação, o uso do celular desvia a atenção e prejudica a operação, o que pode
provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não levar objetos que podem pegar fogo ou explodir para dentro da cabine.

2.4.3.6 PROVIDENCIAR EXTINTORES E KIT DE PRIMEIRO SOCORRO

Sempre segue as instruções em seguida se um ferimento ou um
incêndio acontece. , ver Ilustração 2-4.
– Verificar se os extintores estão presentes e ler as instruções

para saber usá-lo.
– Providenciar inspeções periódicas para manter os extintores
em condições operacionais.
– Providenciar um kit de primeiro socorro, inspecioná-lo peri-
odicamente e adicionar itens faltando.
Ilustração 2-4
2.4.3.7 SE FOR ENCONTRADO UM PROBLEMA

Se encontrar qualquer problema, durante a operação ou manutenção (ruídos estranhos, vibrações, mau cheiro,
fumaça, vazamento ou qualquer outra anormalidade) informar a manutenção para tomar as providências
necessárias. Não operar a máquina antes de resolver o problema.
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS
2.4.4.1 PROVIDENCIAS PARA EVITAR INCÊNDIO
Incêndios causados por combustível, óleo, liquido anti-congelante ou fluido para limpar o pára-brisa.
Não aproxima uma chama aberta a qualquer liquido inflamável. :
– Não fuma ou usa chamas perto de combustível ou outras

substâncias inflamáveis.
– Parar os motores antes de abastecer.
– Não sair da máquina durante o reabastecimento.
– Fechar bem todas as tampas de combustível e óleo.
– Tenha cuidado e não derramar combustível sobre superfícies
quentes ou sistemas elétricos.
– Após do abastecimento limpar fluidos derramados.
– -Manter recipientes de graxa e outras materiais inflamáveis
num lugar adequado para manter a área de trabalho seguro. Ilustração 2-5
– Para limpar peças usar um liquido não inflamável, não usar
óleo diesel ou gasolina que aumentam o perigo de incêndio.
– Providencia uma áreas bem ventiladas e lugares determina-
dos para estocar óleos e combustíveis. Não permitir a
entrada de pessoas não autorizadas.
OBSERVAÇÃO
Não usa solda ou ferramentas de corte em tubos ou contêineres que contem líquido inflamáveis.

– Incêndio causado pelo acumulo de materiais inflamáveis.

Remover, folhas secas, papel, trapos, pó de carvão e outros materiais inflamáveis, em volta da máquina. Ven-
tilar o compartimento de baterias e outros lugares fechadas.
– Incêndio causado pela fiação elétrica.
Um curto circuito pode provocar fogo. Para evitar observe o seguinte:
– Manter as conexões elétricas limpas e bem apertadas.
– Verificar a fiação elétrica diariamente, apertar conexões soltas, consertar ou substituir fios / cabos danifica-
dos.
– Incêndio causado pela tubulação.
Verificar se todas as conexões de mangueiras, tubos e braçadeiras estão bem fixadas na posição correta.
Peças soltas vibram durante a operação e se esfregam uma a outra, causando danos e vazamentos que
podem provocar incêndios e ferir pessoas gravemente.
– Explosões causadas por equipamento de iluminação.
– Para verificar níveis de óleo, combustível ou baterias, sempre usa luminárias a prova de explosão.
– Se usar a energia elétrica da própria máquina segue as instruções deste manual.
2.4.4.2 AÇÃO EM CASO DE INCÊNDIO

– Desligar a máquina
– Usar as escadas para sair da máquina.
– Caso não é possível sair normalmente da máquina usa a
escada de emergência ao lado da cabine. Ver Ilustração 2-6.
Ilustração 2-6
– Após de descer da máquina, usando a escada de emergênc-

ia, ativar as chaves de parada de emergência (ver Ilustração
2-7 Pos. 1)caso a máquina está equipada com estas chaves.
Ilustração 2-7
2.4.4.3 SAÍDA DE EMERGÊNCIA DA CABINE DO OPERADOR

Se a porta da cabine não abrir, usar o vidro deslizante para sair da cabine. Em máquinas não equipadas com o
vidro deslizante, usa o martelo de emergência para quebrar a vidraça da janela da cabine e então sair.

2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA
2.4.5.1 USAR CORRE-MÃOS E ESCADAS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA

Para evitar acidentes pessoais, escorregando ou caindo, observe as instruções em seguida..
– Sempre usar corre-mãos e escadas quando subir ou descer

da máquina
– Para manter a segurança olhar sempre para a máquina e
manter contato de três pontos (dois pés e uma mão ou duas
mãos e um pé) (ver Ilustração 2-8) com o corre-mão e a
escada.
– Quando anda em volta da máquina, evitar áreas com muitas
irregularidades para prever escorregados e caídas. Caso isto
não é possível, presta atenção e toma cuidado dobrado.
– Antes de descer ou subir na máquina verificar o estado dos
corre-mãos e escadas. Remover graxa, óleo ou lodo antes
de usar. Manter este equipamento sempre limpo. Consertar
imediatamente danos na estrutura, substituir parafusos e Ilustração 2-8
fixar pinos soltos.
2.4.5.2 NÃO PULAR DA MÁQUINA

– Nunca pular da máquina. Nunca sobe ou desce de uma máquina em movimento.
– Se a máquina começa se movimentar, sem operador na cabine, não tenta subir
– na máquina para pará-la.
2.4.5.3 PESSOAS NO EQUIPAMENTO DE TRABALHO

Nunca deixar pessoas subir no equipamento de trabalho ou em outros acessórios, sem o uso de equipamento de
segurança adequado. O perigo de cair e sofrer ferimentos graves é muito grande. consultar a sessão 2.7.
2.4.5.4 TRABALHANDO EM ALTURAS

Se trabalhar em lugares altos, usa sempre o cinto de segurança com absorção de queda para garantir serviços
com segurança. consultar a sessão 2.7.

2.4.5.5 SAINDO DO BANCO DO OPERADOR

– Antes de levantar do banco do operador, apoiar o equipa-

mento de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as
pressões no sistema hidráulico e levantar a alavanca de
segurança para a posição "travada". (posição L) Se a ala-
vanca de segurança não esta na posição "travada" e o oper-
ado levanta do banco com os motores ligados, movimentos
não controlados podem ser iniciados, encostando sem
querer, no joystick. Para informações com aliviar as pressões
no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPERAÇÃO neste
manual.
Ilustração 2-9
2.4.5.6 SAINDO DA ESCAVADEIRA

– Quando sair da escavadeira, sempre apoiar o equipamento
de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as pressões
no sistema hidráulico e levantar a alavanca de segurança (1)
para a posição "travada". (posição L) Desligar e remover a
chave de ignição. Levar a chave e guardá-la num lugar espe-
cificado. (ver Ilustração 2-10). Para informações com aliviar
as pressões no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPE-
RAÇÃO neste manual.
Ilustração 2-10

2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS
2.4.6.1 FLUIDO PARA RESFRIAMENTO - QUENTE

– Para prevenir queimaduras com água quente ou vapor, que

sai quando verificar o nível ou completar o fluido refrigerante,
esperar até a temperatura do fluido diminua para um nível
que torna possível abrir a tampa do radiador. Se possível
executar este serviço antes de operar a máquina. (ver Ilustra-
ção 2-12) Mesmo com a temperatura baixa, girar a tampa do
radiador devagar para aliviar a pressão dentro do radiador e
então remover-la.
Ilustração 2-11
2.4.6.2 ÓLEO QUENTE

– - Para prevenir queimaduras com óleo quente, quando verifi-

car o nível, trocar filtros ou drenar o óleo, esperar até a tem-
peratura do óleo diminua para um nível que torna possível
abrir as tampas ou conexões. Se possível executar este
serviço antes de operar a máquina. Mesmo com a tempera-
tura baixa, abrir as tampas ou conexões devagar para aliviar
a pressão interna.
Ilustração 2-12
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE

Sempre manter as vidraças da cabine limpa para garantir uma boa visibilidade durante a operação.
Para limpar usar um liquido baseado em álcool etílico. Álcool metílico irrita os olhos e não deve ser usado.
Vidraças quebradas não protegem mais o operador de objetos voando e devem ser substituído imediatamente.
Parar a operação da máquina.

2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO

Se na área de trabalho existe o perigo de objetos caindo ou
voando (Ilustração 2-13), que podem atingir a cabine do operador
s (Ilustração 2-14), instalar as proteções necessárias para prote-
ger o operador.
– Se a máquina está operando em minerações ou pedreiras

onde existe o perigo de rochas caindo ou voando, adquirir e
usar o protetor frontal da cabine. Equipamento opcional.
– Se a máquina opera na situação a cima mencionado, manter
pessoas que auxiliam no serviço longe do lugar de perigo.
– As recomendações a cima mencionado, servem para
serviços de operação em condições normais, mas em diver-
sas situações pode ser necessária a instalação de protetores
adicional. Sempre contatar o representante da Komatsu par Ilustração 2-13
mais informações.
Ilustração 2-14
2.4.8.1 MODIFICAÇÕES NÃO AUTORIZADAS

– A Komatsu não se responsabiliza por prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, resultantes de
modificações feitas na máquina sem a autorização da Komatsu.
– Qualquer modificação, feito sem autorização da Komatsu, pode apresentar riscos. Consultar o representante
da Komatsu antes de fazer modificações no equipamento.
2.4.8.2 CUIDADOS RELACIONADOS AO EQUIPAMENTO DE TRABALHO E

ACESSÓRIOS
– Prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, causados pelo uso de equipamentos de trabalho ou
acessórios nau autorizados, não serão responsabilidade da Komatsu.
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC)

O uso de equipamentos elétricos e eletrônicos, como computadores, unidades de rádio e outros eletrodoméstic-
os, que trabalham com ondas eletromagnéticas de freqüência alta, podem interferir no sistema de controle
eletrônico da escavadeira. Esta interferência pode resultar em uma redução funcional do sistema de controle
eletrônico da Escavadeira e danos a pessoas.

Só use equipamentos que cumpram os requisitos da norma ISO 13766 - Compatibilidade Eletromagnética para
Máquinas de terraplenagem. Obter conselhos de eletricistas autorizados em relação à compatibilidade electro-
magnética dos equipamentos, antes da instalação.
COMENTÁRIOS: Se os aparelhos que interferem com o sistema de controlo electrónico da escavadora são
instalados, o controlo da escavadora será prejudicada. Se um problema é experiente, solte as ala-
vancas de operação e os pedais e bater no botão de parada de emergência.
Komatsu não pode ser responsabilizada por quaisquer danos, acidentes, falhas do produto ou
danos materiais resultantes de outra instalação de não-EMC equipamento certificado.

2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO
Ilustração 2-15

2.4.10.1 ÁREA DE VISÃO DO OPERADOR
AVISO
A ÁREA EM VOLTA DA ESCAVADEIRA, DURANTE A OPERAÇÃO, É EXTREMAMENTE
PERIGOSA!
Acidentes sérios, até fatais podem acontecer. Manter a área de serviço organizada, garantindo segurança
para pessoas e máquina.
Ilustração 2-15 mostra um exemplo das áreas cegas das escavadeiras hidráulicas de grande porte da Komatsu.
As áreas coloridas de cinzenta (A) mostram as áreas onde a visão é bloqueada quando o operador está sentando
no assento do operador, e a máquina é equipada com espelhos padrão. A linha (B) mostra a distância de 1 metro
das laterais externas da máquina. Esteja especialmente atento que internamente desta área o operador da
máquina não tem visão.
COMENTÁRIOS: As áreas cegas (A) muda dependendo do tipo da máquina e do tipo do equipamento de escav-
ação.
O ISO 5006 Standard Internacional define critérios para a visibilidade do operador, mas não se
aplica nas escavadeiras hidráulicas de grande porte.
2.4.10.2 SISTEMA DE CÂMERAS COM MONITORES

A Komatsu Mining Germany oferece opcionalmente sistemas de comeras que, instaladas na máquina, melhoram
sensivelmente a visibilidade do operador.
O sistema pode ser instalado na fabrica e também pode ser instalado no campo. Para mais informação, por favor,
contatar seu representante local da Komatsu.
2.4.10.3 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE

Se não é possível de ter uma visão suficiente em volta da máquina, para ver obstáculos, a operação ou o deslo-
camento da máquina se torna perigoso e o operador pode se ferir ou a máquina sofrer donos. Nesta situação,
segue estritamente os itens em seguida.
– Se não é possível assegurar uma boa visibilidade um sinaleiro humano é necessário. O operador tem que
prestar especial atenção aos sinais desta pessoa.
– Somente uma pessoa deve dar sinais.
– Operando em áreas escuras, ligar os faróis da máquina e se necessário, solicita iluminação adicional na área
de operação.
– Parar a operação em caso de neblina, chuva forte, tempestades de neve ou de areia.
– Verificar os retrovisores, ajustar e limpá-los todos os dias antes de iniciar a operação.
– Se câmeras de observação são instaladas na máquina, manter os lentes das câmeras limpa para ter uma
visão clara da área de trabalha da escavadeira.
2.4.10.4 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE

– Sinaliza lugares irregulares e lugares com perigo de atolamento, se necessário posicione um sinaleiro
humano. O operador tem que prestar especial atenção aos sinais desta pessoa.
– Somente uma pessoa deve dar sinais. Assegura que todas as pessoas na área entendem os sinais do sina-
leiro.

2.4.10.5 VERIFICAR AS CONDIÇÕES NO LUGAR DE OPERAÇÃO

Na área de operação tem varias situações de perigo que podem resultar em acidentes graves. Antes de iniciar a
operação, verificar os itens a seguir para assegurar uma área de trabalho livre de perigos.
– Opere cuidadosamente quando opera perto de materiais

inflamáveis ou perigosos.
– Verificar as condições do solo na área de operação e deter-
minar a maneira mais seguro de operação. Não opera se
existe a possibilidade de deslizamento de terra ou rochas
caindo.
– Se existem tubos de água, gás ou cabos elétricos em baixo
do solo, identifica a localidade e opera com cuidado para não
danificar estas instalações. (Ilustração 2-16).
– Tomar as providencias necessárias para evitar que pessoas
não autorizadas entram na área de operação.
– Se tiver um incêndio perto da máquina, existe o perigo de
que faíscas voando causam um incêndio na máquina. Ilustração 2-16
– Se desloca a máquina dentro de água ou em solo macio, ver-

ificar as condições do solo a profundidade e velocidade da
água antes de iniciar a operação.
– Manter as sapatas da máquina em lugares firmes para não
atolar.
2.4.10.6 NÃO CHEGAR PERTO DE CABOS DE ALTA TENSÃO
PERIGO
ALTA TENSÃO!
Não opera ou desloca a máquina perto de cabos elétricos.
(Ilustração 2-17). Existe o risco de choque elétrico. Não
opera perto de cabos de alta tensão, o choque elétrico pode
causar queimaduras graves, até a morte.
Ilustração 2-17

Se a operação exigir de operar perto de linhas elétricas observar

as instruções a seguir.
Voltage of Cables Safety Distance
– Antes de iniciar a operação perto de linhas elétricas, Informar
a distribuidora elétrica local para ela pode tomar as ações 100 V - 200 V Over 2 m (7 ft)
necessárias.
6,600 V Over 2 m (7 ft)
– Sempre manter uma distancia seguro entre a máquina e as
linhas elétricas. (ver a tabela ao lado) Verificar com a dis- 22,000 V Over 3 m (10 ft)
tribuidora elétrica local procedimentos de segurança antes de 66,000 V Over 4 m (14 ft)
iniciar a operação. .
– Esteja preparada para qualquer situação de emergênc- 154,000 V Over 5 m (17 ft)
ia.Usar roupas e sapatos de borracha e evitar encostar 187,000 V Over 6 m (20 ft)
partes não protegidas do corpo na estrutura da máquina.
– Usar um sinaleiro humano que alerta, quando a máquina
chega perto de mais das linhas elétricas.
– Quando opera perto de linhas de alta tensão, não deixar nin-
guém chegar perto da máquina.
– Caso a máquina encosta nas linhas elétricas, o operador não
deve sair da cabine até o desligamento da linha elétrica for
confirmado. Não deixar ninguém chegar perto da máquina.
2.4.10.7 OPERANDO EM SOLO MACIO

– Evitar operar ou deslocar a máquina perto de extremidades, despenhadeiros, trincheiras ou material sus-
penso. Nestas áreas o solo pode estar solto e por causa do peso da máquina e de vibrações, provocadas
pela operação, o solo pode ceder e existe o perigo que a máquina cair ou tombar. Lembre se que após chu-
vas fortes, detonações ou terremotos o solo pode ser fatigado.
– Se trabalhar em aterros ou perto de valetas cavadas, existe o perigo que o peso e as vibrações da máquina
fazem o solo ceder. Antes de iniciar a operação verificar o solo para evitar que a máquina atola ou tombar..
2.4.10.8 GÁS, POEIRA, VAPOR E FUMAÇA
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO!
Serviços de soldagem e o uso de maçarico na máquina aumenta o risco de explosão ou incêndios o que
pode provocar acidentes graves, até fatais. Obter autorização para este tipo de serviço e segue todas as
instruções de segurança relevantes.
Atenção especial tem que ser prestado quando soldar ou maçaricar no contrapeso da máquina. O enchi-
mento dos divisórios do contrapeso pode criar um gás explosivo que se acumula dentro dos divisórios.
Este gás tem que ser expelido antes de iniciar a soldagem ou cortes com maçarico no contrapeso. Segue
as instruções contidas no "PARTS & SERVICE NEWS" numero AH 04518, para expelir o gás acumulado
nos divisórios do contrapeso. (Ver o volume 2 da literatura técnica da escavadeira)

AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO!
Substâncias e objetos inflamáveis podem entrar em ignição ou criar explosões, causando ferimentos
graves ou morte.
Antes de efectuar a soldadura, corte de chama e as operações de moagem, limpar a máquina e seus arre-
dores de poeira e outras substâncias inflamáveis certifique-se de que as instalações sejam adequada-
mente ventilado como há um risco de explosão.
2.4.10.9 VENTILAÇÃO DE ESPAÇOS FECHADOS
AVISO
GASES TÓXICOS!
Em áreas sem ventilação podem se acumular gases tóxicos. Gases tóxicos podem matar!Providenciar sempre
uma ventilação adequada.
– Somente opere motores de combustão interna e sistemas de

aquecimento movidos a combustível em instalações adequa-
damente ventiladas. Antes de dar partida na máquina em
ambiente fechado, certifique-se de que há ventilação sufi-
ciente.Observe as normas em vigor no local.
– Se é necessário ligar um motor dentro de uma área fechada
ou se manusear combustível, óleo ou tinta, abre as janelas e
portas para evitar o acúmulo de gases tóxicos.
Ilustração 2-18

2.4.11 LIGAR OS MOTORES
2.4.11.1 AVISO DE PERIGO

– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine,
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção,
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-19). Ignorando este
aviso e operar a máquina pode ferir seriamente pessoas, que
podem entrar em contato com peças girando ou se movi-
mentando. Não ligar os motores ou movimentar os joysticks.
Ilustração 2-19
2.4.11.2 VERIFICAÇÕES ANTES DE LIGAR OS MOTORES

Antes de iniciar o serviço e ligar os motores, verificar os seguintes itens para ter certeza que a operação pode ser
iniciada sem problemas. Ignorando esta inspeção pode resultar em problemas durante a operação e gerar peri-
gos que podem ferir pessoas seriamente. .
– Limpar as vidraças da cabine para ter uma boa visão.

– Remover todo material inflamável, acumulado em volta da
máquina e nas baterias. Remover a sujeira dos retrovisores,
corre-mãos e escadas.
– Verificar os níveis de óleo, combustível, liquido refrigerante.
Verificar se há danos na fiação elétrica
– Ajustar o banco do operado na posição correta para operar a
máquina. Verificar o sistema de câmeras e o bom funciona-
mento do cinto de segurança.
– Verificar o funcionamento dos instrumentos e o ajuste do ret-
rovisor. Verificar se os joysticks estão na posição neutra.
– Antes de ligar os motores mover a alavanca de segurança Ilustração 2-20
para a posição L. (Ilustração 2-20)
– Ajustar os retrovisores para ver claramente o lado de traz da
máquina, sentado no banco.
– Verificar se não há pessoas em cima, em baixo ou em volta
da máquina.
2.4.11.3 CUIDADOS QUANDO LIGAR OS MOTORES

– Ligar os motores e operar a máquina somente sentado.
– Não faz ligação direta nos motores de arranque, este procedimento pode causar incêndios. Durante a partida
acionar a buzina.
– - Não deixar pessoas em cima da máquina alem do operador e um assistente. Para demonstrações ou trein-
amentos é permitida mais de duas pessoas na cabine do operado, porém, como a máquina sofre solavancos
inesperados durante a operação, todos precisam se segurar firmemente.

2.4.11.4 CUIDADOS EM REGIÕES FRIAS

– Executar por complete o procedimento de pré-aquecimento. Se a máquina não é completamente aquecida, a
reação dos joysticks e pedais e lento ou a máquina pode fazer movimentos em direções não esperados pelo
operador. Particularmente em regiões frias, o procedimento de pré-aquecimento tem que ser executado por
completo.
– Se o eletrólito das baterias é congelado não usa uma fonte de energia alternativa para dar partida nos
motores. Existe o perigo que as baterias congeladas entrem em combustão e explodem.
– Antes de dar partida, usando uma fonte de energia alternativa, descongele o eletrólito das baterias. Verificar
se não há vazamento do eletrólito Durant a partida.
2.4.12 OPERAÇÃO
2.4.12.1 VERIFICAÇÕES ANTES DE OPERAR

Se as verificações, antes de dar partida, não foram executadas corretamente, a máquina não pode fornecer o
desempenho total e podem existir perigos não detectados, proporcionando danos para pessoas e máquina.
Para executar as verificações / testes, mover a máquina numa área ampla onde não há obstáculos e opera a
máquina com cuidado. Não permitir a presença de pessoas em volta da máquina.
– Sempre usar cinto de segurança.

– Conferir se os movimentos da máquina são de acordo com o adesivo na cabine. Caso não confere substituir
imediatamente o adesiva.
– Verificar o funcionamento dos instrumentos de medição e verificar o funcionamento dos movimentos,
caçamba, braço, semi-braço, giro e locomoção.
– Verificar se há ruídos estranhos, vibrações, calor, mau cheiro ou vazamentos de óleo e combustível.
– Achando qualquer problema, acionar a manutenção imediatamente.

2.4.12.2 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA PARA FRENTE OU PARA TRAZ

– Antes de locomover gira a máquina, de maneira que a roda
motriz (1) se encontra atrás do assento do operador. (Ilustra-
ção 2-21).
– Se a roda motriz (1) se encontra em frente do assento do
operador, a máquina se movimenta na direção contraria do
acionamento dos pedais de locomoção. Tenha especial cui-
dado se opera a máquina nesta situação.
Ilustração 2-21
– Antes de locomover a máquina verificar novamente se nen-

huma pessoa encontra se ao redor da máquina. (Ilustração
2-22).
– Acionar a buzina para alertar as pessoas na área.
– Somente opera a máquina sentado.
– Não permite pessoas não autorizadas na máquina.
– Verificar se o alarme de locomoção funciona normalmente.
– Travar a porta da cabine, aberta ou fechada.
– Durante a operação manter a porta da cabine fechada
Ilustração 2-22
– Se estiver uma área atrás da máquina que não pode ver,

usar um sinaleiro humano. Tomar especial cuidado para não
encostar em outras máquinas, obstáculos ou pessoas,
enquanto curvando ou girando. (Ilustração 2-23)
Ilustração 2-23
NOTA! Sempre executar as verificações a cima apresentadas, mesmo se a máquina estiver equipada
com espelhos ou sistemas de câmeras.

2.4.12.3 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA

– Se locomover a máquina em uma superfície plana, manter o
equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59 in) acima
do solo. (Ilustração 2-24).
– Se a visibilidade para o lado direito é rui, levanta o equipa-
mento de trabalho mais um pouco.
– Se locomover a máquina em uma superfície irregular, reduz a
velocidade e não faz movimentos bruscos. Existe o perigo
que a máquina perde a estabilidade. A caçamba bode bater
no solo e causar danos na máquina ou estrutura.
Ilustração 2-24
– Se possível, evitar locomover a máquina sobre obstáculos.

Manter o equipamento de trabalho perto do solo. Não loco-
mover a máquina sobre obstáculos que inclinam ela para um
lado (Ilustração 2-25).
– Durante a locomoção ou operação manter sempre uma dis-
tancia segura para estruturas, outras máquinas ou pessoas
Ilustração 2-25

2.4.12.4 LOCOMOVER A MÁQUINA EM RAMPAS

Para evitar que a máquina tombar ou deslizar para um lado, faz o
seguinte.
– Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59

in) acima do solo, assim o equipamento pode abaixado ime-
diatamente para parar a máquina numa situação de
emergência. (Ilustração 2-26).
– Locomovendo num declive, manter a cabine da máquina em
direção "para baixo". Locomovendo num aclive, manter a
cabine da máquina em direção "para cima". Presta sempre
atenção no tipo e firmeza do solo onde está locomovendo a
máquina. Falhas no subsolo podem fazer a superfície que-
brar e a máquina desmoronar.
Ilustração 2-26
– Locomovendo num aclive muito inclinado, estender o equipa-

mento de trabalho para dar mais estabilidade a máquina.
Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59
in) acima do solo e reduz a velocidade. (Ilustração 2-27).
Ilustração 2-27
– Se locomovendo num aclive manter os pedais de comando

perto da posição neutra e reduz a velocidade.
– Sempre locomover a máquina em linha reta, para cima ou
para baixo. Locomover em um ângulo ou transversal numa
inclinação é extremamente perigoso. (Ilustração 2-28).
– Não muda a posição em cima da inclinação, retorna para
uma superfície plana, muda a posição e subir ou descer
novamente.
Ilustração 2-28

2.4.12.5 OPERAÇÃO EM RAMPAS

– É perigoso operar a máquina em rampas, graves acidentes
podem acontecer. Quando acionar o equipamento de tra-
balho ou girar, a máquina pode perder o equilíbrio e tombar.
Sempre procura um lugar nivelado e operar atendo.
– Não girar o equipamento de trabalho, com a caçamba cheia,
do lado alto para o lado baixo da rampa. Esta operação é
perigosa a máquina bode tombar.
– Se é necessário operar em rampas, empilhar material e cria
uma plataforma onde a máquina pode operar nivelado. (A,
Ilustração 2-29)
Ilustração 2-29
2.4.12.6 OPERAÇÕES PROIBIDAS

– Nunca opera em baixo de material suspenso, existe o perigo
que o material suspenso cair em cima da máquina. (Ilustra-
ção 2-30).
Ilustração 2-30
– Não remover material em baixo da máquina, o canto bode

quebrar e a máquina cair. (Ilustração 2-31).
Ilustração 2-31

– Para facilitar retirar a máquina em caso de problemas, posi-

cionar as esteiras num ângulo de 90° em relação a frente de
trabalho com a roda motriz no lado de traz da máquina. (Ilus-
tração 2-32).
– Em geral, a máquina tem menus estabilidade escavando
transversal em relação das esteiras do que escavando alin-
hada com as esteiras.
– Não acionar ou parar subitamente os movimentos da
maquina.
– Não acionar subitamente o cilindro do braço, existe o
perigo que o impacto faz a máquina tombar.
– Não girar a caçamba por cima de pessoas ou por cima da
cabine de caminhões ou outros veículos. A carga pode cair e Ilustração 2-32
atingir pessoas ou a caçamba bode bater e causar severos
danos.
2.4.12.7 LOCOMOVENDO EM SUPERFÍCIES CONGELADAS OU COBERTO DE NEVE

– Superfícies cobertas de neve ou congeladas são escorregadias e exigem atenção especial do operador
durante o deslocamento e da escavação. Mesmo uma pequena inclinação do solo pode fazer a máquina
escorregar. Não acionar subitamente os comandos.
– Solos congelados amolecem quanto a temperatura ambienta subir e a máquina pode atolar ou tombar.
– Se a máquina entrar em neve muito espesso, existe o perigo que a máquina tombar ou ficar preso. Não sei do
caminho conhecido para não ficar preso na neve.
– Pedras e outros objetos em baixo da neve não podem ser vistos. Existe o perigo que a máquina tombar ou
bate em objetos cobertos. Opere com cuidado.
2.4.12.8 ESTACIONAR A MÁQUINA

– Estacionar a máquina em solo firme e nivelado. Escolher um
lugar onde não há perigo de deslizamentos, queda de pedras
ou inundação.
– Descer o equipamento de trabalho, apoiando-lo no solo.
– Se descer da máquina levantar a alavanca de segurança
para a posição (L) (Ilustração 2-33, Pos 1) e desligar os
motores.
– Para evitar que pessoas não autorizadas entram na máquina,
retirar a chave de ignição, trancar a porta da cabine, levar as
chaves e guardá-las num local predeterminado.
– Se é necessário estacionar a máquina num declive, girar a
caçamba em direção a descida e fuçá-la no solo.
Ilustração 2-33
2.4.12.9 TRANSPORTAR A MÁQUINA

A máquina tem que ser desmontada para transportar. Segue rigorosamente as instruções no manual GENERAL
ASSEMBLY PROCEDURE. Usar equipamentos auxiliares adequados para esta tarefa.

INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS

– Observe as instruções nos Manuais de Operação, Manutenção, Lubrificação e de Serviço para executar
serviços de ajustes, inspeção, manutenção e substituição de peças e componentes nos intervalos coretos.
As atividades devem ser executados apenas por profissionais experientes.
– Escolher o pessoal necessário antes de iniciar operações especiais ou manutenção, nomear um supervisor
para supervisionar as atividades.
– Em qualquer atividade, conversão, ajustes ou qualquer outra manutenção na máquina usar sempre equipa-
mentos auxiliares seguros. Para desligar, religar a máquina e outros serviços, segue sempre as instruções
nos Manuais de Operação, Manutenção e Lubrificação.
– Tornar a área de manutenção seguro.
– Se a máquina está parada e desligada para manutenção, tome as seguintes providencias para evitar que a
máquina seja ligada inadvertida.
– Trancar o dispositivo principal de controle, tirar a chave de ignição e/ou
– Prender um aviso na chave de ignição ou joystick.
– Desligar a chave de manutenção e travá-la com cadeado.
– Somente iniciar a manutenção e reparos quando a máquina estiver estacionada numa área firme e nivelada e
segurada contra inadvertidos movimento.
– Para evitar o risco de acidentes, quando movimenta, segura ou levanta peças, usar sempre equipamentos
auxiliares em perfeito estado de uso, seguro e com capacidade suficiente para executar o serviço. Nunca
permanece em baixo de pesos suspensos.
– A amarração de cargas e a comunicação com o operador de guindaste têm que ser feito somente com pes-
soas experientes. O operador do guindaste recebe instruções do pessoal da manutenção mas o operador do
guindaste tem que concordar.
– Para executar serviços em altura, usar equipamentos desenhados para este tipo de serviço como escadas
seguras ou plataformas, Nunca usa partes da escavadeira como apoio. Sempre usa cinto de segurança.
Sempre manter limpa e livre de graxa, óleo, gelo, neve etc. o equipamento auxiliar em uso.
– Sempre re-apertar tudo que fui solto durante a manutenção e reparo.
– Todos os equipamentos de segurança, usados durante a manutenção, precisam ser verificados, completados
ou substituído após do serviço.
– Deposito todo material de consumo e as peças substituídas em lugares adequados e com impacto mínimo
– ao meio ambiente.
– Antes de iniciar a manutenção ou lubrificação lê as instruções de segurança. pág. 2-15.
– Estaciona a escavadeira num lugar seguro e nivelado, apoiar a caçamba no solo e colocar os joysticks na
posição neutra. Ver a sessão "Estacionar a escavadeira".
– Desligar os motores e aliviar as pressões no sistema hidráulico. Ver a sessão "Desligar os motores".
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a chave de segurança e segura-la nesta posição
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados. Com a chave de segurança desligada, os motores
não podem ser ligados. Para ver a localização desta chave .Na posição 0, os motores não pode ser iniciado.
Proteger esta posição através da inserção de um cadeado para os orifícios do comutador. Até dez cadeados
pode ser ligado aos orifícios previstos.
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção ou lubrificação fixar uma placa de aviso na cabine do opera-
dor.
– Calcar as esteiras da máquina par evitar o deslocamento.

SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
– Sempre usar dispositivos de segurança para bloquear cilindros hidráulicos. Nunca confiar no sistema hidrául-
ico quando executar serviços no equipamento de trabalho da máquina. A vedação de um cilindro pode falhar,
uma mangueira pode estourar ou alguém pode acidentalmente encostar num joystick e o equipamento de tra-
balho pode cair.
– Aliviar as pressões no sistema hidráulico antes de trabalhar neste sistema. Ver a sessão "Como aliviar
– as pressões no sistema hidráulico" no capítulo OPERAÇÃO neste manual.
– Trapos com óleo e materiais inflamáveis têm que ser removidos da máquina. Limpar a máquina antes
– de iniciar os serviços de manutenção.
– Desligar a chave geral de baterias e remove-la antes de executar serviços no sistema elétrico.
– Usar roupas especiais, óculos de segurança, respirado ou outro dispositivos de segurança sempre se
necessário. Segue as instruções de segurança local.
– Durante a manutenção e lubrificação não permita a entrada de pessoas sem autorização na máquina.
– Após a manutenção remover trapos, material inflamável e todas as ferramentas da máquina.
– Limpar a máquina com um lavador a vapor, principalmente quando trabalhou no sistema hidráulico ou
sistema de combustível.
AVISO
CUIDADO COM VAPOR!
Vapor quente pode causar ferimento graves. Usar roupas especiais e óculos de segurança quando utilizas um
limpador a vapor.
– Para limpar a escavadeira usar somente água limpa, com no máximo, 0,05% de sal.
– Não usa um jato vapor ou água sob alta pressão para limpar luminárias, válvulas solenóides, sensores, con-
exões elétricas e rolamentos ou mancais.
– Após terminar os serviços de manutenção, reinstalar todos os dispositivos de segurança como corre-mãos
tampas e proteções.
2.5.1.1 SELEÇÃO E QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL - RESPONSABILIDADES BÁSICAS

– Qualquer serviço na e com a máquina tem que ser executado com pessoal confiável. Um grau de escolari-
dade mínimo tem que ser exigido.
– Contratar somente pessoal treinado e distribuir responsabilidades individuais para operação manutenção e
reparos.
– Todo pessoal tem que conhecer as regras de segurança quando executar serviços na ou em volta da
máquina.
– Somente pessoal autorizado pode trabalhar na ou com a máquina.
– Definir as responsabilidades do operador também em relação as regras do transito. Permitir que o operador
recusa instruções que ferem as regras de segurança.
– Não deixar pessoas que estão sendo treinados ou que fazem parte de um curso de treinamento ficarem na
máquina sem supervisão permanente de uma pessoa experiente.
– No sistema elétrico da máquina podem trabalhar somente eletricistas ou pessoas aprendizes sob supervisão
de um eletricista e de acordo com as regras e regulamentos locais.
– Reparos na estrutura, freios ou sistemas de controle tem que ser feito somente por pessoas especialmente
treinadas para este tipo de serviço.
Executar reparos em sistemas hidráulicos tem que ser somente por pessoas experientes e com conhecimento
nestes sistemas.

2.5.1.2 PARAR OS MOTORES PARA MANUTENÇÃO

– Estacionar a máquina num lugar firme e nivelado.

– Escolher um lugar onde não existe o perigo de deslizamento
de terra, pedras caindo ou inundação.
– Apoiar a caçamba no solo e parar os motores
Ilustração 2-34
– Ligar a chave de ignição. Movimentar os joysticks, duas ou

três vezes, para frente, para traz e para direito e esquerdo
para eliminar as pressões no sistema hidráulico e levantar a
alavanco de comando para a posição (L). (Ilustração 2-35,
Pos 1)
– - Desligar a chave geral de baterias para desligar a tensão de
comando. (Após do desligamento dos motores esperar cerca
de um minuto e acionar a buzina, se a buzina não funciona a
tenção de comando está desligada)
Ilustração 2-35

2.5.1.3 AVISO DE PERIGO

– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine,
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção,
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-36) Se necessário adi-
cionar outros avisos em volta da máquina.
– Manter a placa de aviso de perigo na caixa de fermentas ou
na cabine junto com o manual do operador
– Se uma pessoa não avisado ligar os motores ou acionar os
joysticks pode sofrer graves ferimentos, até fatais.
Ilustração 2-36
– Antes de entrar na casa de máquinas desligar a chave de

manutenção (Ilustração 2-37)
– A chave de manutenção encontra se na casa de maquinas
perto da porta de entrada. (ver pos. 1 na Ilustração 2-38).
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a
chave de segurança / manutenção e segura-la nesta posição
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados.
Com a chave de segurança / manutenção desligada, os
motores não podem ser ligados.
Ilustração 2-37
Ilustração 2-38

2.5.1.4 MANTER A ÁREA DE SERVIÇO LIMPA E ARRUMADA
CUIDADO
PERIGO DE ACIDENTES!
Se a área de trabalho não é mantido limpo, existe o perigo de atropelar, escorregar ou cair e se machucar.
Observar os itens a seguir.
– Não deixa ferramentas espalhadas na sua área de trabalho. Remover graxa, óleo ou outras substancia que
podem fazer escorregar. Manter a área de trabalho limpa e organizada, possibilitando trabalhar com seguran-
ça.
– Nunca enfiar ferramentas na hélice ou correia, peças podem quebrar e voar.
2.5.1.5 ESCOLHER UM LÍDER QUANDO TRABALHAR EM GRUPO

Quando é necessário trabalhar em grupo, por exemplo: reparos grandes ou troca de subconjuntos, é importante
que o grupo tem um líder e sege as instruções dele durante o serviço.

2.5.1.6 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO

– Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a
máquina funcionando. Se for necessário executar serviços
com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pes-
soas e observo o seguinte.
– Uma pessoa tem que sentado no banco do operador,
pronta para desligar a máquina em qualquer momento.
Todos precisam manter contato entre si e conhecer as rel-
evantes regras de segurança
– Para regras de segurança quando trabalha em sistemas
hidráulicos de alta pressão, consultar a sessão 2.6.
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos,
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não
chegar perto de mais. (Ilustração 2-39). Ilustração 2-39
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar
seguro.
2.5.1.7 MONTAR, DESMONTAR OU GUARDAR O EQUIPAMENTO DE TRABALHO /

FRONTAL
– Apontar um líder antes de iniciar a execução do serviço de
montagem ou desmontagem.
– Apoiar o equipamento frontal, que fui removido da máquina,
firmemente e estável no solo de maneira que o equipamento
não pode cair. (Ilustração 2-40). Marcar a área em volta do
equipamento e não deixar entrar pessoas sem autorização.
Ilustração 2-40

2.5.1.8 CUIDADOS QUANDO EXECUTAR SERVIÇOS EM BAIXO DA MÁQUINA OU EM

BAIXO DO EQUIPAMENTO DE TRABALHO
– Se é necessário trabalhar em baixo do equipamento de tra-
balho ou da máquina, para executar serviços de manuten-
ção, (Ilustração 2-41), calcar a máquina e o equipamento de
trabalho com causos resistentes suficiente para suportar o
peso da máquina e do equipamento de trabalho.
– É extremamente perigoso trabalhar em baixo da máquina
com o truque suspenso e segurado apenas com o equipa-
mento de trabalho. Se um joystick é acionado acidentalmente
ou uma mangueira hidráulica estourar, o truque vai descer
imediatamente. É extremamente perigoso trabalhar em baixo
da máquina
Ilustração 2-41
2.5.1.9 RUÍDOS
Se estiver exposto a ruídos, enquanto executar serviços na máquina, usar protetores auriculares. Exposto a ruíd-
os altos, sem usar protetores auriculares, causa danos temporários ou definitivos a audição.
2.5.1.10 USAR MARTELOS

Usar martelos (Maretas) pode provocar ferimentos sérios, causados por pedaços de metal que se desprendam do
martelo e voam. Segue sempre as instruções em seguida..
– Quando se atinge, com um martelo, metais duros como

pinos, dentes da caçamba, ou rolamentos, pedaços de metal
podem se desprender, voar e ferir. Sempre usar óculos de
segurança e luvas. (Ilustração 2-42).
– Pedaços de metal que voam podem atingir e ferir também
pessoas que permanecem na área de serviço. Verificar se
não tem ninguém na área de perigo.
– Também existe o perigo que quando um pino e atingido com
uma martelada forte, o pino pula fora cai e atinge pessoas
em volta da área do serviço.
Ilustração 2-42

2.5.1.11 FERRAMENTAS ADEQUADAS

– Usar somente ferramentas adequadas e específicos para

cada tipo de serviço. Usando ferramentas danificadas, de
baixa qualidade, modificadas e incorretamente, pode resultar
em acidentes e ferimentos pessoais.
Ilustração 2-43
2.5.1.12 ACUMULADORES
– Os acumuladores estão pressurizados com nitrogênio sob

alta pressão. Manipulação ou reparos inadequados podem
causar uma explosão. Para evitar acidentes e ferimentos
pessoais, sege as instruções a seguir.
– Não desmontar o acumulador.
– Não aproxima o acumulador de chamas ou jogar no fogo.
– Não bate e não deixa nenhum objeto bater no acumulador.
– Antes de reparos o acumulador tem que ser despressur-
izado. Por favor, contratar o representante local da Komatsu
para executar este serviço
Ilustração 2-44
2.5.1.13 PESSOAL
Somente pessoas autorizadas podem cuidar e reparar a máquina. Não permitir pessoas sem autorização dentro
da área de serviço, se necessário contratar vigilantes.

2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
2.5.2.1 CUIDADOS DURANTE SERVIÇOS DE SOLDA
AVISO
Solda uso do maçarico ou eletrodos de chanfro aumenta o risco de explosão e incêndio.o que pode
causar acidentes graves, até fatais. Todas as relevantes regras precisam ser observadas. Estes serviços
so podem se executadas com autorização especial.
Serviços de solda tem que ser executados somente por soldadores qualificados e em lugares devidamente equi-
pados. Durante o serviço de solda existe o perigo de vazamento de gás, incêndio e choque elétrico, portando
nunca deixa pessoas sem qualificação executar serviços de solda.
2.5.2.2 CUIDADOS COM BATERIAS
AVISO
O eletrólito de baterias contem acido sulfúrico e baterias geram o gás inflamável hidrogênio, que pode
explodir. Manuseio incorreto de baterias pode causar acidentes e incêndio. Observar sempre os cuidados
a seguir.
– Não uso ou recarregar a bateria se o nível do eletrólito estiver

a baixo da linha do nível mínimo, isto bode causar uma
explosão. Verificar o nível do eletrólito periodicamente, se
necessário adicionar água destilada para manter o nível do
eletrólito na linha do nível máximo.
– Usar sempre óculos de segurança e luvas de borracha
quando trabalha com baterias.
– Não fuma nem usa chamas abertas perto de baterias. (Ilust-
ração 2-45).
Ilustração 2-45
– Se respingar acido na roupa ou pele, lavar o lugar imediata-

mente com muita água.
– Se respingar acido nos olhos, lavar imediatamente com muita
água e procura um medico. (Ilustração 2-46),
– Antes de trabalhar com as baterias, desligar a maquina e
remover a chave geral de baterias.
Ilustração 2-46

Com existe o perigo de gerar faíscas, toma os seguintes cuidados.
– Evita que ferramentas ou outros objetos metálicos causam um curto circuito entre os pólos das baterias. Não
deixar ferramentas ou outros objetos metálicos perto de baterias.
– Esperar cerca de um minuto após do desligamento da máquina antes de desligar os pólos das baterias, sem-
pre desligar o pólo negativo (-) primeiro. Ao conectar as baterias, ligar primeiro o pólo positivo (+).
– Fixar os cabos firmemente nos pólos das baterias.
– Gás de nitrogênio é gerado durante o recarregamento de baterias, portanto remover as baterias da maquina
e depositá-las num lugar bem ventilado. Remover as tampas das células das baterias antes de recarregá-las
– Após recarregamento fechar bem as tampas das células,
– Reinstalar as baterias na máquina no lugar correto.
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO
AVISO
FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO!
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios. Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
2.5.3.1 CUIDADOS COM COMBUSTÍVEL SOB ALTA PRESSÃO

– Detalhes do método como despressurizar o sistema de com-
bustível, encontra na ultima versão do Manual de Operação e
Manutenção. Não executar nenhum serviço ou reparos com
o sistema pressurizado.
– Em caso de vazamento, verificar se tiver tubos com trinca ou
mangueiras danificadas.
– Durante as inspeções usar protetores da face e roupas com
luvas resistente ao combustível.
– Existe o perigo que um jato de liquido sob alta pressão,
saindo de um pequeno furo, penetra na pele ou causa ceg-
ueira caso o jato atinge diretamente os olhos (Ilustração 2-
47). Se fui atingido por um jato de liquido sob alta pressão e
sofreu ferimento, limpar o lugar com muita água e procurar Ilustração 2-47
imediatamente ajuda medica.
Alta pressão e gerada nas linhas de combustível se os motores estão operando. Se inspeção ou reparos, no
sistema de combustível, são necessários, esperar 30 segundos após de desligar os motores para a pressão do
sistema de combustível cair, antes de iniciar os serviços.

2.5.3.2 TRATAMENTO DE TUBOS E MANGUEIRAS DE ALTA PRESSÃO

– Vazamentos de combustível ou óleo hidráulico nas mangueiras de alta pressão podem causar incêndios ou
fazer a operação falhar. Se foram encontrados parafusos ou conexões soltos ou mangueiras danificadas,
parar a máquina, reapertar os parafusos ou conexões com o torque correto e substituir as mangueiras danifi-
cadas.
Substituir mangueiras se um dos problemas a seguir é encontrado.
– Conexões danificadas ou vazando

– Camada externa gasta, cortada ou arames de reforço exposto.
– Aparecimento de bolhas na camada externa.
– Partes quebradas ou vibrando.
– Pedaços de metal estranho encaixados na camada externa.
2.5.3.3 SUBSTITUIÇÃO DE MANGUEIRAS

Mangueiras hidráulicas fazem parte de materiais de desgaste, a vida útil é de 6 anos, no máximo.
OBSERVAÇÃO
Observar o tempo máximo permissível de armazenamento.
– O tempo de armazenamento faz parte da vida útil da mangueira e tem que ser levado em consideração na
instalação da mangueira. Uma mangueira armazenada por um ano, tem sua vida útil de serviço reduzido para
5 anos. A dada de fabricação é estampada na mangueira.
– Mangueiras consideradas peças criticas de segurança tem que ser substituídas antes. Ver no capítulo
MANUTENÇÃO, sessão: Manutenção Periódica, mais informações.
Todas as mangueiras hidráulicas da máquina têm que ser substituídas após da vida útil delas, mesmo se não há
danos visíveis. Ver no capítulo MANUTENÇÃO, sessão: Manutenção Periódica, mais informações.
OBSERVAÇÃO
Reparar mangueiras não é permitido. Para substituição usar sempre peças originais da Komatsu Mining
Germany.
2.5.3.4 INSPECIONAR MANGUEIRAS
AVISO
LÍQUIDOS SOB ALTA PRESSÃO!
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios.Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
Procurar vazamentos, micro furos e danos em todas as mangueiras e conexões, cuidadosamente, durante da
inspeção diária. Substituir peças danificadas o mais rápido possível.

Alguns exemplos de danos encontrados na inspeção que necessitam a substituição da mangueira.
– Danos na camada externa (Exemplo: cortes, quebras, etc.)

– Imperfeições na camada externa.
– Fortes torções ou desvias quando pressurizada ou despressurizada. (desvios da instalação original) ou desin-
tegração da camada externa.
– Vazamentos
– Danos na mangueira e na conexão, danos na conexão.
2.5.3.5 SUBSTITUIÇÃO PERIÓDICA DE PEÇAS DE SEGURANÇA

Para segurar um funcionamento segura da máquina e necessário executar manutenções periódicas. Adicional-
mente, para melhorar ainda mais a segurança e a disponibilidade da máquina, é necessário substituir, periodica-
mente, peças criticas. (Ver a relação no capitulo MANUTENÇÃO neste Manual) Estas peças são aplicadas,
principalmente, em áreas de prevenção ao incêndio e critica a segurança de pessoas.
Estas peças se desgastam, deterioram com passar do tempo, mas e difícil de julgar o estado. Sendo assim, estas
peças devem ser trocadas opôs de um determinado tempo passou, independente do seu estado visual.
Seguir esta recomendação manter as peças criticas em pleno estado de funcionamento porem, se uma destas
peças mostra um dano antes que o temo para a troca passou, esta peça tem que ser substituída imediatamente.
Se a fixação da mangueira apresenta defeitos, quebra ou deformação, trocá-la junto com a mangueira.
COMENTÁRIOS: - Procura o representante local da Komatsu para esclarecimentos.
2.5.3.6 CUIDADOS COM ALTA TENSÃO
PERIGO
ALTA TENSÃO!
Sistemas de alta tensão podem causar acidentes graves, até fatais.
Somente pessoas autorizadas podem executar serviços.
– Durante que o motor este ligado e logo após do desligamento, alta tensão e gerado dentro do motor e no con-
trolador / transformador.
– Os faróis da máquina operam com alta tensão, não executar manutenção nos faróis.
– Necessária manutenção interna dos componentes citados a cima, consultar o representante local da
Komatsu.
– Na base da cabine do operador encontram se os componentes de alta tensão, somente pessoas autorizadas
podem acessar este compartimento.
2.5.3.7 MANUTENÇÃO NO AR-CONDICIONADO
AVISO
O LIQUIDO REFRIGERANTE DO AR-CONDICIONADO E NOCIVO!
Se líquido refrigerante do ar-condicionado entre nos olhos, pode causar cegueira. Em contato coma pele
causa queimaduras. Evita o contato com o liquido refrigerante.

2.5.3.8 AR COMPRIMIDO
AVISO
AR COMPRIMIDO É PERIGOSO!
Quando limpar áreas usando ar comprimido existe o perigo de voar objetos que podem atingir pessoas e
causar ferimentos.
Usar roupas de proteção.
– Quando limpar os radiadores com ar comprimido, usar sempre óculos de segurança, mascara respiratória,
luvas e outros equipamentos de segurança.
– Não introduz ferramentas ou outros objetos nas hélices, eles podem quebrar ou ser lançamos para fora.
2.5.3.9 EVITAR DESPERDÍCIO

Operação
– Não deixar os motores girando em marcha lenta por muito

tempo (mais do que 10 minutos), isto não somente desperd-
ice combustível, prejudica também os motores.
– Evitar operar contra as válvulas de alivio do sistema hidrául-
ico, mover os comandos para a posição neutro antes que os
movimentos entrem em estol.
– Posicionar o caminhão de maneira que a operação de carre-
gamento podes ser executada segura e econômica. Evitar
movimentos de giro maior do que 90º.
Manutenção Ilustração 2-48

– Preservar o meio ambiente. Presta atenção nos diversos
métodos de depositar materiais usados.
– Sempre drenar fluidos da máquina num recipiente adequado,
nunca no solo, rios, lagos ou sistema de esgoto. (Ilustração
2-48).
– Depositar materiais perigosos com óleo, combustível, filtros
ou baterias em lugares providenciados de acordo com as leis
a as regras locais.

SEGURANÇA INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA

REPAROS E AJUSTES
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO

Uma inspeção que necessita tocar nas mangueiras ou tubulações, somente pode ser feita com a máquina desli-
gada e o sistema hidráulico despressurizado.
– Durante a inspeção não usa as maus e não entra entre mangueiras ou tubos enquanto os motores estão liga-
dos. Vazamentos de óleo hidráulico, sob pressão, podem causar ferimentos graves.
– Alem do equipamento de segurança normal pode ser necessário usar protetores de face e roupas e luvas não
penetráveis
– Reparos e ajustes devem ser executados somente por pessoas treinadas na Komatsu Mining Germany, com
conhecimento para executar serviços em sistemas hidráulicos.
– Antes de iniciar reparos ou ajustes, com os motores desligados e com o sistema hidráulico despressurizado,
tem que ser feita uma inspeção visual das áreas potencialmente perigosas para identificar e eliminar vaza-
mentos, apertar conexões frouxas e fixar componentes soltos.
– Com os motores ligados, as áreas potencialmente perigosas somente podem ser asseadas, sem a presença
de vazamentos e outras irregularidades. Se a pressão máxima é provocada no sistema hidráulico, manter se
numa distancia segura (Cabine do operador, em cima da casa de máquinas ou nas passarelas).
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA

FUNCIONANDO
Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a máquina funcionando. Se for necessário executar
serviços com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pessoas e observo o seguinte..
– Uma operador treinado na máquina tem que sentado no

banco do operador, pronta para desligar a máquina em
qualquer momento. Todos precisam manter contato entre si e
conhecer as relevantes regras de segurança
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos,
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não
chegar perto de mais. (Ilustração 2-49).
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar
seguro.
Ilustração 2-49
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA
Regras gerais para executar serviços na escavadeira.
– Somente pessoas treinadas, cientes de todos os perigos, podem trabalhar na escavadeira.

– Inspecionar visualmente as áreas potencialmente perigosas antes de testes de pressão.
– Não permanecer em volta da escavadeira mais tempo do que é necessário para executar o seu serviço.

EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
Ilustração 2-50

SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO

OPERADOR 'FOPS'
Se existe o perigo de objetos voando pela frente, a cabine do operador tem que ser equipada com uma proteção
"OPG Proteção Frontal".
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS

Movimentar objetos coma escavadeira não é permitido.
2.7.3 ILUMINAÇÃO
A máquina somente deve ser operada se o operador tem visibilidade suficiente na área de trabalho. Sombras ou
reflexos de luz, que interferem na visão do operador têm que ser evitados.
Se necessário instalar faróis adicionais na máquina, para fornecer melhores condições de visibilidade.
2.7.4 GIROFLEX
A escavadeira pode ser equipada com um giroflex, fixado com uma base magnética no teto da cabine do opera-
dor.
COMENTÁRIOS: Este item de segurança especial pode ser adquirido junto com a máquina. Também pode ser
adquirido como acessório e instalado na mina pelo representante da Komatsu.
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD

EUROPEU)
O cinto de segurança somente deve ser usado junto com prendedores de acordo com EM 354 e trava queda de
acordo com EM 355 ou dispositivo contra queda EM 360.
Ver as seguintes páginas para mais informações.
2.7.5.1 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 (STANDARD EUROPEU)
AVISO
RISCO DE QUEDA!
Acidentes podem acontecer quando se trabalha em alturas. Usar sempre o cinto de segurança (1) junto
com o absorvedor de queda (2), (ver Ilustração 2-50) quando subir no equipamento de trabalho ou em out-
ras áreas inseguras da escavadeira.
– Ocinto de segurança encontra se no armário na cabine do operador.

– A ilustração (Ilustração 2-50) mostra o uso normal do cinto de segurança com o absorvedor de queda.


Legenda para Ilustração 2-50:
(1) Cinturão de segurança de acordo com a EN 361
(2) Cinto de segurança tipo pára-quedista de acordo com a DIN EN 355
(3) Tipo anel giratório. Pontos de ancoragem
OBSERVAÇÃO
Não aplique nenhum outro objeto para os parafusos do anel (3). Use apenas para colocar o
cinto de segurança.
(4) Passarela em cima do braço
(A) Cinto de ombro
(B) Placa traseira
(C) Gancho de segurança
(D) Fixação da cinta de ombro
(E) Cinto abdominal
(F) Gancho de segurança
(G) Olhal de fixação
(H) Cinto pélvico
(J) Cinto de perna
2.7.5.2 INSTRUÇÕES PAR O USO

Abra a trava, levante o cinturão pelo gancho de segurança (C), as cintas azuis (cintas de perna J) estão abaixo. O
cinturão está sendo colocado como se fosse um paletó. Puxe o cinto abdominal (E) através da trava, como
mostrado na ilustração e prenda-o. (Ilustração 2-50).
Ao fechar o cinto torácico, você evita que os cintos de ombro escorreguem para os lados. Coloque os cintos de
perna (J) em torno das pernas, para frente, puxe-os como mostra a ilustração e aperte-os. Adapte bem o cinturão
ao corpo, ajustando-o, de modo que o gancho de segurança (C) fique no centro das costas.
O cinturão de segurança deve ser usado habitualmente.
O cinturão de segurança só pode ser usado com os cabos de segurança, de açodo com a EN 354, e com o trava-
quedas, de acordo com a EN 355, ou dispositivos de proteção contra quedas, de acordo com a EN 360.
O ponto de ancoragem do cinturão de segurança deve ficar acima do usuário e a capacidade de sustentação do
ponto de ancoragem deve ser corresponder a pelo menos a capacidade mínima de sustentação determinada pela
EN 795.


2.7.5.3 ANTES DE USAR U CINTO DE SEGURANÇA (1)

– Proceder à inspeção visual do sistema ou componente, verificando seu funcionamento correto e integridade
de condições.
– Certifique-se de que as recomendações de uso junto com outros componentes sejam observadas em confor-
midade com as instruções de uso.
O sistema ou componente não deverá ser usado, se existirem dúvidas a respeito de sua condição de segurança.
O equipamento deve ser inspecionado pelo fabricante ou por pessoa qualificada.
É essencial, por razões de segurança, a retirada de uso de um sistema de proteção contra queda ou componente
que já tenham tudo em alguma queda e sua devolução ao fabricante ou a uma assistência técnica autorizada
para manutenção e novos testes.
Sistemas de proteção contra queda devem ser tratados com cuidado e mantidos limpos e prontos para uso. Tam-
bém devem ser protegidos do contato com ácidos ou outros líquidos cáusticos, gases, óleos, detergentes e obje-
tos afiados.
Se o cinturão se molhar durante o uso ou limpeza, não o seque ao fogo ou outras fontes de calor, mas deixe-o
secar naturalmente em recintos não muito quentes. Mantenha o cinturão pendurado e enrolado para cima frouxa-
mente.
Ao usar os sistemas de proteção contra quedas, as normas de segurança relevantes em vigor e as "Normas de
Uso de Sistemas Aparadores Pessoais" tem de ser observadas para proteção contra perigos.
No mínimo a cada 12 meses, o cinturão de segurança e seus componentes têm de ser inspecionados por uma
pessoa competente autorizada pelo fabricante e receber manutenção, se o fabricante achar necessário.
2.7.5.4 RECOMENDAÇÕES PARA USO DOS GANCHOS DE SEGURANÇA E GANCHOS /

OLHAIS DE FIXAÇÃO DO CINTO DE SEGURANÇA (1).
Durante a função de segurança, os cabos de segurança só podem ser colocados em torno de um mastro ou outra
estrutura entre os dois ganchos de segurança, de modo que a queda livre fica limitada a no máximo 0,5 m.
Deve-se garantir que o cabo não seja colocado em torno de estruturas com diâmetro muito pequeno nem bordas
afiadas.
Com os ganchos de segurança laterais, o usuário só pode trabalhar em superfícies horizontais ou quase horizon-
tais (tetos). Os cabos de segurança têm de ser ajustados de maneira que não se possam alcançar áreas em que
há risco de queda.


2.7.5.5 INSTRUÇÕES PARA O USO

Cinto de segurança com absorvedor de queda de acordo com a DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
O absorvedor de queda (2) tem de ser usado em conjunto com cinto de segurança (1), de acordo com a DIN EM
361. O comprimento máximo, incluindo o cabo de segurança, não deve exceder 2,0 m. Para cabos mais longos,
tem de se aplicar ainda um dispositivo de recolhimento do cabo.
Fixe o cabo no ponto de ancoragem e acople o cinto de segurança com absorvedor de queda ao gancho de segu-
rança na parte de trás do cinturão de segurança.O ponto de ancoragem deve estar acima do usuário e sua
capacidade mínima de sustentação deve ser de 10 KN, de acordo com a DIN EN 795. Só se move quando o
arnês de segurança está ligado ao ponto de ligação. Desengatar e só continuar em movimento quando o cinto de
segurança está ligado ao próximo ponto.
O cinto de segurança com absorvedor de queda e o cabo de segurança não devem ser danificados, ex.:não pular.
Armazenamento e manutenção
O cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser mantido seco em ambiente arejado e ao abrigo do
sol. Também não deve ser exposto a ácidos, produtos químicos cáusticos, nem a uma atmosfera agressiva,
devendo-se evitar seu contado com óleo. Se o cinto de segurança com absorvedor de queda estiver sujo, ele
pode ser limpo com um pouco de água e detergente líquido de limpeza leve. Deve secar à sombra (longe do fogo
ou outras fontes de calor). Proteja-o de objetos afiados.
Inspeção
Antes do uso, todas as partes têm de ser inspecionadas para verificação de segurança e danos. Pelo menos uma
vez por ano, o cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser testado por uma pessoa competente. Um
cinto de segurança com absorvedor de queda danificado ou gasto tem de ser retirado de uso imediatamente. O
cinto de segurança com absorvedor de queda não deve ser alterado de forma alguma.


3. ESPECIFICAÇÕES
63
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO ESPECIFICAÇÕES
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO
CUIDADO
Peças pesadas (25 kg ou mais) devem ser erguidas por um
guindaste, etc.
CUIDADO
Se uma peça não puder ser removida de forma suave da
máquina pelo guindaste, as seguintes verificações devem
ser feitas:
Verifique a remoção de todos os parafusos prendendo a
peça nas partes relativas.
Verifique a existência de outra peça que esteja causando
interferência com a peça a ser removida.
CABOS DE AÇO
 Utilize cabos adequados dependendo do peso das peças a

serem erguidas, consultando a tabela abaixo:
Cabos de aço
(Cabos torcidos "Z" ou "S" padrão sem galvanização)
Diâmetro do 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0
cabo [mm]
Carga permissí- 1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0
vel [ton]
CUIDADO
O valor da carga permissível é estimado a ser 1/6 ou 1/7 da
resistência de ruptura do cabo usado.
 Cabos de aço lançados da porção do meio do gancho. O iça-

mento próximo à extremidade do gancho pode fazer com que
o cabo deslize do gancho durante a elevação, e pode resultar
em acidentes graves. Ganchos possuem força máxima na
porção do
meio.
64
ESPECIFICAÇÕES 3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO
 Não faça içamento de uma carga pesada com apenas um

cabo, mas com dois ou mais cabos simetricamente enrolados
na carga.
AVISO
Fazer içamento com um cabo pode fazer com que a carga
vire durante a elevação, destorção do cabo, ou deslize do
cabo com o qual está amarrada, o que pode resultar em aci-
dente grave.
 Não suspenda uma carga pesada com cabos, formando um

ângulo de elevação grande a partir do gancho. Ao elevar uma
carga com dois ou mais cabos, a força sujeita a cada cabo irá
aumentar com os ângulos de elevação. A tabela abaixo mos-
tra a variação de carga permissível (kg) em que a elevação é
feita com dois cabos, cada uma com carga permissível de
içamento de até 1000 kg verticalmente, em diversos ângulos
de elevação. Quando dois cabos suspendem uma carga ver-
ticalmente, até 2000 kg do peso total pode ser suspendido.
Esse peso se torna 1000 kg quando dois cabos fazem um
ângulo de elevação de 120º. Por outro lado, dois cabos estão
sujeitos a uma força excessiva de até 4000 kg se suspende-
rem uma carga de 2000 kg em um ângulo de elevação de
150º.
65
3.2 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO ESPECIFICAÇÕES
3.2 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO

Table 1:
Tamanho da Chave de
Parafuso Torque de aperto
Fenda
diâmetro [Nm]
[mm]
Graus de qualidade do parafuso
métrica
regular
8,8 10,9 12,9
M 8 13 6 21 31 36
M 10 17 8 43 63 73
M 12 19 10 74 108 127
M 14 22 12 118 173 202
M 16 24 14 179 265 310
M 18 27 14 255 360 425
M 20 30 17 360 510 600
M 22 32 17 485 690 810
M 24 36 19 620 880 1030
M 27 41 19 920 1310 1530
M 30 46 22 1250 1770 2080
M 33 50 24 1690 2400 2800
M 36 55 27 2170 3100 3600
M 39 60 2800 4000 4700
M 42 65 32 3500 4950 5800
M 45 70 4350 6200 7200
M 48 75 35 5200 7500 8700
M 52 80 6700 9600 11200
M 56 85 41 8400 12000 14000
M 60 90 10400 14800 17400
M 64 95 46 12600 17900 20900
M 68 100 15200 21600 25500
 (1 kgm = 9,806 Nm)
 Coloque todos os parafusos lubrificados com MPG

(mesmo lubrificante utilizado no sistema de lubrificação cen-
tral)
66
ESPECIFICAÇÕES 3.3 TABELA DE CONVERSÃO
3.3 TABELA DE CONVERSÃO
Milímetro - Polegada e Quilograma - Libra
MÉTODO DE UTILIZAÇÃO DA TABELA DE CON-

VERSÃO
A Tabela de Conversão nessa seção é fornecida para permitir a

conversão simples de números. Para detalhes do método de utili-
zação da Tabela de Conversão, veja o exemplo abaixo.
EXEMPLO:
Método de utilização da Tabela de conversão para converter de

milímetros para polegadas.
Converta 55 mm em polegadas.
(a)Localize o número 5 na coluna vertical no lado esquerdo,

assuma-o como (A) e, em seguida, trace uma linha horizontal de
(A).
(b)Localize o número 5 na fileira do outro lado da parte superior,

assuma-o como (B) e, em seguida, trace uma linha perpendicular
para baixo de (B).
(c)Tome o ponto onde as duas linhas se cruzam como (C). Esse

ponto (C) concede o valor ao converter de milímetros para pole-
gadas.
Por isso, 55 milímetros = 2,165 polegadas.
Converta 550 mm em polegadas.
(a)O número 550 não aparece na tabela e, em seguida, divida

por 10 (mova o decimal uma vez para a esquerda) para converter
a 55 mm.
(b)Realize o mesmo procedimento como indicado acima para

converter 55 mm para 2,165 polegadas.
(c)O valor original (550 mm) foi dividido por 10. Portanto, multipli-
que 2,165 polegadas por 10 (mova o decimal uma vez para a
direita) para voltar para o valor original. Isso dá 550 mm = 21.65
polegadas.
67
3.3 TABELA DE CONVERSÃO ESPECIFICAÇÕES
68
69
Litro - Galão (EUA) e Litro - Galão (RU)
70
Quilograma- pé.lb
71
bar - PSI / PSI - bar
72
Valores básicos em Ohm de acordo com DIN 43 76
Tabela de conversão - Ohm para centígrados de

Sensores PT100
°C -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
-50 80,31 79,91 79,51 79,11 78,72 78,32 77,92 77,52 77,13 76,73
-40 84,27 83,88 83,48 83,08 82,69 82,29 81,89 81,50 81,10 80,70
-30 88,22 87,83 87,43 87,04 86,64 86,25 85,85 85,46 85,06 84,67
-20 92,16 91,77 91,37 90,98 90,59 90,19 89,80 89,40 89,01 88,62
-10 96,09 95,69 95,30 94,91 94,52 94,12 93,73 93,34 92,95 92,55
0 100,0 99,61 99,22 98,83 98,44 98,04 97,65 97,26 96,87 96,48
0
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51
10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40
20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28
30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15
40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01
50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86
60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69
70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51
80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32
90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12
100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91
110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68
120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45
130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20
140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94
150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067
73
Temperatura
Fahrenheit – Conversão de centígrados; uma forma simples de

converter uma leitura de temperatura fahrenheit em centígrado
ou vice-versa é inserir a tabela anexa no centro ou na coluna em
negrito dos números.
Esses números se referem às temperaturas em graus fahrenheit

ou centígrados.
Se for preciso converter de graus fahrenheit para centígrados,

considere a coluna central como uma tabela de temperaturas
fahrenheit e leia a temperatura em centígrado correspondente na
coluna esquerda.
Se for preciso converter de graus centígrados para fahrenheit,

considere a coluna central como uma tabela de temperaturas em
centígrado e leia a temperatura fahrenheit correspondente na
coluna direita.
74
ESPECIFICAÇÕES 3.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES
3.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES
ABB. Definição
A Ampere
AC Corrente alternada
API American Petroleum Institute
BHA Acessório de retroescavadeira
°C Graus celsius
CLS Sistema de Lubrificação Central
CO Função de corte (bomba principal)
DC Corrente direta
FSA Acessório de pá dianteira
HP Alta pressão
HT Alta tensão
LED Díodo emissor de luz
MRV Válvula de alívio principal
PIV Válvula de aumento de pressão
Tomada de força
PTO
(Engrenagem do distribuidor da bomba)
Distribuição máxima da bomba = ângulo máxi-

Qmax
mo da placa de oscilação
Distribuição da bomba mínima = ângulo mínimo

Qmin
da placa de oscilação
1/2 Qmax 1/2 distribuição da bomba
Sistema de lubrificação do pinhão do anel de

SLS
rotação
SRV Válvula de alívio secundária
V Volt
1/min Rotações por minuto (RPM)
75
3.5 ESPECIFICAÇÕES GERAIS ESPECIFICAÇÕES
3.5 ESPECIFICAÇÕES GERAIS
Dados da máquina
Tipo PC 3000-6 D
Motor principal diesel motor
Fixação back hoe / face shovel
Número de série 06201, 08, 13 and up
Peso operacional 252 - 265 tons
Máquina básica
Altura
Largura
Chassis
Comprimento
Largura
Configurações de pressão hidráulica
Descrição Valor [bar]
Válvula de alívio principal (MRV) 315 ±2
Pressão secundária (SRV) 350 ±5
Lança de pressão secundária para cima 350
Braçadeira de pressão secundária fechada 150 +10
Giro de pressão secundária 150 / 330 ±5
Deslocamento de pressão secundária 310 +5
Pressão do controle do piloto 35 +3
Pressão do controle auxiliar 60 +3
Contrapressão 8 ±0,5
RPM máximas de pressão do acionamento do

max 230
ventilador de arrefecimento do óleo
Pressão de lubrificação PTO 7,5 ±1
Ponto de pico 160±5
Função de corte - braçadeira fechada 150 +10
Função de corte padrão 312
76
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE
MONTAGEM
77
Layout geral PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.1 LAYOUT GERAL
4 - 78
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Layout geral
Legenda da Ilustração Z 23073
A Acessório de retroescavadeira
B Acessório de pá dianteira
1 Chassis com carroceria e estruturas laterais
2 Superestrutura
3 Lança
4 Braço
5 Caçamba (retroescavadeira)
5A Caçamba inferior (Pá dianteira)
5B Parede traseira da caçamba inferior (Pá dianteira)
6 Cilindro da lança
7 Cilindro do braço
8 Cilindro da caçamba
9 Cilindro da braçadeira (Pá dianteira)
4 - 79
Superestrutura PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.2 SUPERESTRUTURA
4 - 80
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Superestrutura
1 Cabine do operador
A base da cabine contém um quadro de interrupto-

2 res elétricos principal (X2) e componentes de con-
trole piloto hidráulicos
3 Tanque de combustível
4 Escada de acesso operada hidraulicamente
5 Silenciador de escapamento
6 Purificador de ar do motor
7 Contrapeso
8 Radiador do fluido de arrefecimento do motor
9 Anel de rotação
10 Roda guia (polia)
11 Rolo de transportador (rolo superior)
12 Rolo de esteira (rolo inferior)
13 Roda dentada e engrenagem de deslocamento
14 Baterias no pedestal
15 Coletor de distribuição do acessório hidráulico
16 Válvulas de controle principal
Refrigerador de óleo hidráulico com ventiladores

17
acionados hidraulicamente
18 Tanque de óleo hidráulico principal
Caixa de engrenagem de giro com motor e freios

19
hidráulicos
20 Bombas hidráulicas
21 PTO (engrenagem do distribuidor da bomba)
22 Acoplamento flexível, cheio de óleo
Tanque de reserva de óleo de motor integrado, parte

23 da estrutura principal. Apenas em máquinas equipa-
das com o sistema de gestão de óleo do motor
24 Motor a diesel
25 Sistema de lubrificação central
Sistema de lubrificação da engrenagem do anel de

26
giro
4 - 81
Sala de máquinas PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.3 SALA DE MÁQUINAS
4 - 82
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Sala de máquinas
Vista lateral dos blocos de controle principais (dian-

A
teiros)
B Vista superior
Bombas hidráulicas principais (3 bombas de tipo

1
placa de oscilação em série)
2 Bomba de lubrificação PTO
3 Bomba do ventilador
4 Reservatório de óleo de sucção
5 Bomba de óleo de controle (bomba de óleo piloto)
6 PTO (engrenagem do distribuidor da bomba)
7 Estrutura do motor (elástico)
8 Acoplamento flexível, cheio de óleo
9 Motor a diesel
10 Bomba de líquido de arrefecimento
11 Ventilador do radiador
12 Radiador de arrefecimento
13 Tanque de expansão para radiador
14 Turbocompressor do motor
15 Purificador de ar do motor
16 Silenciador de escapamento
Tanque de reserva de óleo de motor integrado, parte

17
da estrutura principal.
4 - 83
Reservatório de óleo hidráulico PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.4 RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
4 - 84
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Reservatório de óleo hidráulico
Legenda da ilustração (Z 24012):
A Vista a partir do centro da máquina
B Vista a partir do compartimento da bomba
C Vista superior
1 Reservatório principal de óleo hidráulico
2 Localização dos sensores de temperatura
3 Localização dos sensores de nivelamento
4 Indicador de nível de óleo
5 Filtro do respirador
6 Filtro de óleo de retorno (três)
7 Conexões de óleo de retorno auxiliar
8 Válvula de contrapressão
9 Conexões das linhas de drenagem do óleo
10 Filtro de óleo de drenagem (um)
11 Suportes de montagem
12 Saída do reservatório do óleo (tubo de sucção)
13 Válvula de descarga principal
14 Compensador
15 Cobertura de acesso
Interruptor de nivelamento para a luz indicadora do

16
braço de serviço
17 Bujão de reabastecimento
4 - 85
Refrigerador do óleo hidráulico PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.5 REFRIGERADOR DO ÓLEO HIDRÁULICO
4 - 86
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Refrigerador do óleo hidráulico
B Vista a partir da dianteira da máquina
C Vista para o lado direito da máquina
D Vista superior
Parte inferior do refrigerador de óleo (dois em para-

1
lelo)
2 Parte inferior do motor do ventilador
3 Parte inferior do ventilador
Parte superior do refrigerador de óleo (dois em para-

4
lelo)
5 Parte superior do motor do ventilador
6 Parte superior do ventilador
7 Saída do refrigerador de óleo
8 Saída do refrigerador de PTO
9 Entrada do refrigerador de óleo
10 Entrada do refrigerador de PTO
11 Refrigerador PTO
12 Parafuso de bloqueio do refrigerador basculante
Dobradiças para a estrutura do refrigerador e porta

13
dianteira
14 Porta dianteira
15 Vedação (espuma de borracha)
16 Suporte do refrigerador elástico
17 Refrigeração do ventilador
18 Caixa do ventilador
4 - 87
Tanque de combustível (reservatório de combustível) PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.6 TANQUE DE COMBUSTÍVEL (RESERVATÓRIO DE

COMBUSTÍVEL)
4 - 88
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Tanque de combustível (reservatório de combustível)
A Vista a partir da traseira da máquina
B Vista a partir da lado esquerdo da máquina
C Vista superior
1 Tanque de combustível
Porta de retorno de combustível (linha de retorno da

2
bomba de combustível do motor)
Bujão de drenagem (para drenar combustível, água

3
e sedimentos)
A porta de saída de combustível para geradores e

4
outros motores auxiliares
Porta de saída do combustível para a bomba de

5
combustível do motor
6 Degrau para a cabine e teto da máquina
Transdutor de pressão para indicação do nível de

7
combustível
10 Respirador
11 Válvula de torneira para alterações do transdutor
4 - 89
Contrapeso PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.7 CONTRAPESO
4 - 90
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Contrapeso
C Vista superior
1 Contrapeso (design de caixa soldada)
2 Olhal de elevação (fixo)
Olhal de elevação (montado apenas para efeitos de

3
transporte)
Sx Ponto de gravidade, 2.215 mm
Sy Ponto de gravidade, 1.200 mm
W Ângulo mínimo de cabo = 40°,
L Comprimento de fita única 2,5 - 3 m, mín. 20 ton
C Vista superior
4 - 91
Suporte da Cabine PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.8 SUPORTE DA CABINE
4 - 92
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Suporte da Cabine
A Vista a partir da dianteira da máquina
B Vista a partir do lado direito da máquina
C Vista superior
1 Base da cabine
2 Alojamento da iluminação de trabalho
3 Dispositivo de elevação apenas para montagem
4 Passagem
5 Suportes elásticos da cabine
6 Porta de acesso
8 Estrutura de controle do piloto
9 Quadro de interruptores elétricos principal, caixa X2
4 - 93
Cabine do operador PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.9 CABINE DO OPERADOR
4 - 94
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Cabine do operador
Legenda da ilustração (Z 23080a):
A Visão do lado esquerdo da cabine do operador
B Vista superior da cabine do operador
1 Interruptor de controle para escada de acesso controlada hidraulicamente
2 Bloqueio de porta para portas abertas
3 Porta de acesso ao filtro de ar do ventilador da cabine do operador.
4 Alavanca para desbloqueio da porta do item 2.
5 Extintor de incêndio portátil.
6
Manípulo da janela de correr
A janela de correr serve como saída de emergência e deve estar sempre
fechada durante os trabalhos com a caçamba, para prevenir a entrada de pó
na cabine.
7 Console do operador.
8 Alavanca de bloqueio de segurança.
AVISO
Antes de sair da cabine do operador, coloque a alavanca de bloqueio de
segurança na posição BLOQUEADA (L). Se os controles não forem blo-
queados e se forem acionados inadvertidamente, podem ocorrer aciden-
tes graves.
9 Unidade do evaporador do ar-condicionado com ventilador.
14 Assento do copiloto.
15 Assento do operador,
16 Alavanca de controle esquerda
17 Alavanca de controle direita
18 Pedais de controle para abertura e fechamento da caçamba inferior (apenas

pá dianteira)
19 Pedais de controle de deslocamento
20 Pedal de freio de balanço
21 Botão de abertura da porta, do lado interior da porta da cabine.
22 Espelhos exteriores com aquecedores integrados.
23 Adaptador para farol de alerta
24 Aéreo (antena de rádio)
26 Motor do limpador principal
27 Limpador de para-brisa principal
28 Limpador de para-brisa auxiliar
4 - 95
Blocos de controle PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.10 BLOCOS DE CONTROLE
4 - 96
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Blocos de controle
BHA Acessório de retroescavadeira
FSA Acessório de pá dianteira
1 Bloco de controle principal I (
2 Bloco de controle principal II
3 Bloco de controle principal III
4 Bomba de filtro de alta pressão I
5 Bomba de filtro de alta pressão II
6 Bomba de filtro de alta pressão III
7 Tubo do coletor de óleo de retorno
8 Válvula anticavitação (válvula de retenção)
9 Chapa de cobertura
10 Válvula de alívio da linha de serviço (SRV)
Válvula de flutuação I para descida do braço (apenas

11
FSA)
Válvula de flutuação II para descida do braço (apenas

12
FSA)
Válvula de flutuação II para descida da lança (apenas

13
FSA)
Válvula solenoide Y132b, controle da válvula de flutu-

14
ação do braço
Válvula solenoide Y132c, controle da válvula de flutua-

15
ção da lança
4 - 97
Engrenagens de giro PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.11 ENGRENAGENS DE GIRO
4 - 98
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Engrenagens de giro
A Vista superior da superestrutura
B Conjunto de engrenagem de giro, vista lateral
C Pontos de serviço da engrenagem de giro
F Dianteira
1 Caixa de engrenagem de giro
2 Pinhão de engrenagem de giro
Caixa de engrenagem de giro do bujão de drenagem

3
de óleo
Indicador de nível de óleo, caixa de engrenagens

4
(vareta de medição)
Bujão de abastecimento de óleo, caixa de engrena-

5
gens
6 Filtro do respirador, caixa de engrenagens
7 Filtro do respirador, alojamento do adaptador do motor
Indicador do nível de óleo, alojamento do adaptador

8
do motor
Bujão de drenagem de óleo, alojamento do adaptador

9
do motor
10 Conexão de drenagem da caixa do motor
60 Caixa do motor de giro
61 Freio de giro hidráulico
Freio de estacionamento de rotação (freio de discos

102
múltiplos sob pressão de mola)
4 - 99
Chassis PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4.12 CHASSIS
4 - 100
PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM Chassis
Legenda da ilustração (Z 21481a):
1 Carroceria central do material rodante
2 Transportador do lado direito
3 Transportador do lado esquerdo
Parafusos de conexão, transportador para carroceria

4
central
5 Esteira do rastreador
6 Distribuidor giratório
7 Válvulas de freio de deslocamento
8 Esteira esquerda do motor de deslocamento
9 Freio de estacionamento de percurso
10 Caixa de engrenagens de deslocamento
11 Roda dentada
12 Rolo inferior (sete para cada transportador)
13 Rolo superior (três para cada transportador)
14 Roda guia
Cilindro de tensionamento de esteira (dois para cada

15
transportador)
4 - 101
Chassis PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM
4 - 102
5. ACIONAMENTO
103
5.1 Conjunto de acionamento primário ACIONAMENTO
5.1 Conjunto de acionamento primário
104
ACIONAMENTO 5.1 Conjunto de acionamento primário
Conjunto de Acionamento Primário
1 Motor a diesel
Acoplamento de tipo de torção (acionamento a die-

2
sel)
3 Engrenagem do distribuidor da bomba (PTO)
4 Flange do adaptador
Acoplamento de tipo de torção (acionamento elétri-

5
co)
6 Motor elétrico
Geral
A PC 3000 diesel funciona através de um motor diesel da

Komatsu:
Modelo: SSA 12 V 159
4 tempos, arrefecido a água, injeção

Tipo:
direta
Aspiração: Com turbocompressor e pós-ventilador
Número de cilindros 12
Potência nominal 940 kW (1.269 Cv) @ 1.800 rpm
Regulador Todas as velocidades, eletrônico
O motor é controlado por duas linhas de sinal para a válvula de

combustível principal e pelo controle de RPM. Sensores de moni-
toramento do motor conectados diretamente aos relés e módulos
na base da cabine. Monitoramento visual por exibição de texto e
indicadores no painel de instrumentos.
105
5.2 Estruturas do motor e da caixa de engrenagens ACIONAMENTO
5.2 Estruturas do motor e da caixa de engrenagens
106
ACIONAMENTO 5.2 Estruturas do motor e da caixa de engrenagens
Estruturas do motor e da caixa de engrenagens
Legenda da ilustração Z 21601a
1. Rolamento flexível
2. Parafuso com contraporca
Tamanho do para-
Quantidade Grau SW* (mm) Torque de aperto (Nm)
fuso (mm)
4 por montagem M 10 x 35 8,8 17 43
3. Parafuso de ancoragem
Tamanho do para-
fuso (mm)
6 M 24 x 470 10,9 36 firme
4. Barra metálica com borda emborrachada
5. Contraporca M24
6. Parafuso M16 com contraporca
Tamanho do para-
fuso (mm)
12 M 16 x 120 (DIN 931) 10,9 24 265
Tamanho do para-
fuso (mm)
8 M 16 x 110 (DIN 931) 10,9 24 265
Tamanho do para-
fuso (mm)
4 M 16 x 110 (DIN 912) 10,9 24 265
9. Molas de encaixe, sete por parafuso
10. Parafuso batente
Tamanho do para-
fuso (mm)
2 M 16 x 270 10,9 55 Não especificado
11. Porca
107
108
ACIONAMENTO 5.2 Estruturas do motor e da caixa de engrenagens
12. Parafuso
Tamanho do para-
fuso (mm)
6 M 24 x 250 10,9 36 880
13. Parafuso
Tamanho do para-
fuso (mm)
¾’’ (19 mm,

16 ¾ ”-10 UNCX 4 ½” 10,9 sistema métri- 400
co)
14. Luva elástica
15. Parafuso
Tamanho do para-
fuso (mm)
4 M 30 x 180 10,9 46 1770
16. Luva elástica
* tamanho da chave inglesa
Suportes flexíveis
Os suportes flexíveis são instalados para absorver as vibrações e

as forças de torção e suportam o peso total do motor e da engre-
nagem distribuidora da bomba com todas as bombas hidráulicas.
Por esta razão, todas as conexões devem ser verificadas com

frequência de acordo com o manual de manutenção (conexões
de parafusos de alta resistência) ou quando as pelas acima men-
cionadas forem substituídas.
Em caso de desgaste ou dano de uma guia metálica emborra-

chada (1), todas as guias metálicas emborrachadas e seus para-
fusos de fixação (2), incluindo porcas, devem ser substituídos.
Inspecione também a barra metálica emborrachada (4) quanto a

desgaste ou danos e substitua conforme necessário.
O parafuso (3) não pode ter folga axial.
Se for necessário, volte a apertar a porca (5) até a borracha sair

levemente da barra de borracha (4).
109
110
ACIONAMENTO 5.3 Suporte de torque
5.3 Suporte de torque

Para absorver a força do torque, o suporte dianteiro do motor é
suportado, adicionalmente, por um conjunto de molas de eixo.
Verifique regularmente as molas de encaixe (9) de ambos os

suportes quanto a desgaste ou danos e as substitua se for
necessário. Gire o parafuso (4) para baixo até que ele pré-ten-
sione levemente a mola de eixo e prenda-o com a porca de fixa-
ção.
(Distância entre suporte de torção e a cabeça do parafuso "B" =

29 mm)
NOTA
 As porcas de fixação podem ser reutilizadas de 3 a 4
vezes. Certifique-se de que o parafuso é limpo de forma
adequada antes de colocar ou retirar a porca, caso con-
trário a parte de bloqueio da porca pode ficar danificada
e o bloqueio não é assegurado.
111
5.4 Conjunto de acionamento do ventilador do radiador. ACIONAMENTO
5.4 Conjunto de acionamento do ventilador do radiador.
112
ACIONAMENTO 5.4 Conjunto de acionamento do ventilador do radiador.
Legenda:Z 25216
1 Suporte principal
2 Suporte de polias
3 Correia de transmissão
4 Polia
5 Rolamento de rolos cônicos
6 Anel da vedação radial
7 Polia de tensão da correia
8 Conjunto de tensão da correia
9 Mola de tensão da correia
10 Ventilador do radiador
11 Retentor
O ventilador é acionado pelo motor através de uma correia de

transmissão especial (3).
O ar é conduzido pelo radiador através do ventilador.
Os rolamentos são cobertos na fábrica com lubrificante e é forne-

cido um pino de lubrificação. Se, devido ao sobreaquecimento,
puder existir uma perda de lubrificante, o grupo das polias deve
ser novamente lubrificado através de uma pistola de lubrificação
manual. (consulte o manual de manutenção)
Um sistema de tensionamento automático da correia mantém a

tensão adequada da correia. Para manutenção, consulte o
manual de manutenção, seção Correia do ventilador e sistema
tensionador automático da correia - Verificação de manutenção.
AVISO
Após a substituição dos rolamentos das polias (5), certifi-
que-se de que o rolamento não está pré-carregado. Entre o
retentor e o rolamento, deve existir uma folga de X = 0,05
mm. Consulte a ilustração Z 25220.
113
5.5 Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) ACIONAMENTO
5.5 Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
114
ACIONAMENTO 5.5 Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda da ilustração Z25218
1 Bujão de abastecimento principal
2 Respirador
3 Acoplamento para a bomba principal 1
6 Acoplamento para a bomba piloto
7 Alojamento do eixo da ranhura da bomba piloto.
8 Eixo principal (admissão)
9 Vareta de medição do nível de óleo
10 Bicos pulverizadores para refrigeração e lubrificação
11 Entrada de drenagem de óleo do bloco de válvulas
12 Entrada de desvio do refrigerador
13 Alojamento do eixo da ranhura das bombas principais
14 Porta de sucção para a bomba de lubrificação PTO
15 Engrenagem principal
16 Engrenagem de saída
17 Bujão para o pré-aquecedor
18 Flange de conexão ao motor diesel
Descrição
A engrenagem de distribuição da bomba (engrenagem PTO) é uma roda
dentada e é acionada por um motor diesel e sistema externo de lubrifica-
ção/refrigeração.
A engrenagem PTO funciona em rolamentos de roletes e foi fornecida

com um sistema de lubrificação por salpico. O abastecimento de óleo
dos rolamentos e contatos do dente acontece por uma injeção. As rodas
com engrenagem são de aço temperado. As bombas hidráulicas são
presas diretamente na caixa de câmbio. Os O-rings incluídos na alimen-
tação permitem que a unidade seja selada de forma segura e estática.
O alojamento da caixa de engrenagens é de uma só peça e é composto

por ferro fundido cinza. A caixa de engrenagens permite a conexão
direta ao motor diesel através de uma flange de conexão. A caixa de
engrenagens está equipada com conexões para um sistema de arrefeci-
mento separado e para um sistema de pré-aquecimento.
Verifique sempre o nível de óleo da caixa de engrenagens com uma

vareta de medição desaparafusada e com o motor parado.
Cada eixo de transmissão é selado por dois anéis de vedação radiais,

uma aba para o lado exterior e uma para o lado interior da caixa de
engrenagens.
115
5.5.1 Alojamento do eixo da ranhura
116
1 Bomba principal
2 Flange de conexão da caixa de engrenagens
3 Bomba piloto
4 Bujão de nível
5 Tubo do respirador
6 Tampão de drenagem
Óleo da engrenagem para a lubrificação do eixo da

7
ranhura
8 Alojamento do eixo da bomba
Vedação do eixo entre a caixa de engrenagens e o

9
eixo de engrenagem
10 Eixo de engrenagem da bomba principal
11 Eixo de engrenagem da bomba piloto
12 Acoplamento adaptador para a bomba piloto
Descrição
O alojamento do eixo da ranhura é uma câmara independente de

óleo separado entre a bomba e a caixa de engrenagens. Ele pre-
vine uma contaminação de óleo hidráulico no óleo da caixa de
engrenagens no caso de anomalia nos vedantes do eixo da
bomba. Todos os alojamentos dos eixos das ranhuras estão pre-
enchidos com o mesmo óleo de engrenagem que a caixa de
engrenagens (PTO).
Existem duas finalidades para esta câmara de óleo separada.
 Lubrificar as conexões de várias ranhuras entre o eixo de

transmissão da caixa de engrenagens e a bomba para preve-
nir o desgaste e a corrosão.
 Monitorar a vedação do eixo da bomba e do eixo de trans-

missão da caixa de engrenagens
Se sair óleo do tubo do respirador, isto indica um problema com a

vedação do eixo da bomba.
Se o nível descer abaixo do bujão de nível, isto pode indicar um

problema da vedação entre o eixo de engrenagem e a caixa de
engrenagens
117
5.5.2 Lubrificação e arrefecimento da PTO
118
Legenda da ilustração Z22186a
1 Bomba de engrenagem
2 Filtro de pressão
3 Bloco de válvulas de alívio de pressão
4 Linha de entrada do refrigerador (óleo quente)
5 Entrada do refrigerador
6 Saída do refrigerador
7 Linha de retorno para PTO (óleo frio)
Linha da válvula de alívio de pressão (desvio do

8
refrigerador)
9 Refrigerador PTO
10 Caixa de engrenagens (PTO)
11 Linha de sucção
12 Válvula solenoide (controle do desvio)
13 Linha de drenagem da válvula de alívio de pressão
14 Sensor de temperatura B49-1
15 Sensor de temperatura B182
16 Interruptor de pressão B17-1
Descrição
Uma bomba de engrenagem externa (1) aspira o óleo de engrenagem

da bomba da caixa de engrenagens (10) e o bombeia através do refrige-
rador (9) novamente para a caixa de engrenagens. O circuito de lubrifi-
cação e arrefecimento está protegido por um filtro (2) e uma válvula de
alívio de pressão (3).
Os refrigeradores de óleo da engrenagem (9) são pequenas peças dos

elementos do refrigerador de óleo hidráulico. Assim, o óleo de engrena-
gem é arrefecido pelo mesmo fluxo de ar que o óleo hidráulico. O óleo
flui dos refrigeradores para a entrada do bico pulverizador da caixa de
engrenagens através da linha de retorno (7). O bico pulverizador asse-
gura a distribuição adequada e correta do óleo para lubrificar e arrefecer
as engrenagens e rolamentos.
O circuito é monitorado pelos interruptores de pressão B17-1 (16). Com

uma pressão de óleo de lubrificação demasiado baixa (<0,5 bar), é apre-
sentada uma mensagem de falha no monitor de texto do painel de instru-
mentos na cabine.
A temperatura do óleo de engrenagem é monitorada pelo sensor de tem-

peratura B49-1 (14). Se a temperatura for aumentada para a tempera-
tura especificada, é apresentada uma mensagem de falha no monitor de
texto do painel de instrumentos na cabine.
Com uma temperatura de óleo baixa, um segundo sensor de tempera-

tura B182 (15) ativa a válvula solenoide Y53-1 (12) para reduzir a pres-
são de liberação da válvula de alívio de pressão para que o fluxo de óleo
principal seja desviado diretamente para a caixa de engrenagens através
da linha de alívio de pressão (8).
119
5.5.3 Ajustes das válvulas PTO
120
1 Contraporca
2 Parafuso de fixação
3 Tampa de proteção
4 Válvula de alívio de pressão
5 Válvula operada pelo piloto
6 Válvula de alívio de pressão do canal de drenagem
7 Orifício (orifício de jato)
8 Ponto de verificação não utilizado
9 Ponto de verificação para a verificação de pressão
10 Mola de válvula
11 O-ring
12 Filtro de pressão (21)
13 Bloco de válvulas, lubrificação PTO (21)
14 Interruptor de pressão do diferencial B27
15 Interruptor de pressão B17-1
16 Ponto de verificação M8-1
17 Válvula solenoide Y53-1 para redução de pressão
18 Conector elétrico para a válvula solenoide Y53-1
NOTA
 O ajuste da pressão de lubrificação máxima de PTO
admissível deve ser realizado com óleo a frio.
 O ajuste da pressão de lubrificação máxima de PTO

admissível deve ser realizado com óleo aquecido.
121
122
Configuração da válvula de alívio de pressão com

óleo a frio
1. Conecte um manômetro (0-25 bar) no ponto de verificação

M8-1.
2. Desconecte o plugue elétrico da válvula solenoide Y53-1

(18).
3. Ligue o motor e deixe-o funcionando com marcha acelerada

(1.900 1/min).
4. A pressão máxima deve ser 7,5 bar.
Se for necessário ajuste:
1. Remova a tampa protetora (3).
2. Solte a contraporca (1).
3. Defina a pressão com o parafuso de fixação (2).
4. Aperte a porca de fixação (1) e remova a tampa protetora (3).
5. Volte a conectar o bujão (18) da válvula solenoide Y53-1 (17).
NOTA
 Se a pressão de 7,5 bar não for ajustável, defina a válvula
para a maior pressão visível mas não abaixo de 5 bar.
NOTA
 A uma temperatura de funcionamento normal, a pressão
pode ser menor do que 7,5 bar devido à viscosidade
menor do óleo aquecido, que causa menos restrição pelo
refrigerador e bicos pulverizadores.
Verificar a pressão do lubrificante PTO a tempera-

tura de funcionamento (óleo aquecido)
1. Conecte um manômetro no ponto de verificação M8-1 (16)
2. Ligue o motor e deixe-o funcionando com marcha acelerada
3. Pressão necessária: 2 - 7,5 bar
123
5.6 Acoplamento ACIONAMENTO
5.6 Acoplamento
124
ACIONAMENTO 5.6 Acoplamento
Legenda:Z 21602(
1 Conjunto do acoplamento
2 Flange de acionamento de entrada
3 Conjunto de feixe de molas
4 Flange de acionamento de saída
5 Vareta de medição
6 Tampão de sangria
7 O-Rings
8 Espaçador
E Flange de entrada do motor
G Flange de saída da caixa de engrenagens
Função: "ACOPLAMENTO GEISLINGER"
A combinação da alta elasticidade dos feixes de mola juntamente

com o amortecimento viscoso por deslocamento de óleo garante
que o ACOPLAMENTO GEISLINGER elimina grandes velocida-
des críticas fora da gama de velocidade do motor e diminui
pequenas vibrações torcionais de forma eficaz.
A maior faixa de velocidade do motor livre de períodos de vibra-

ção e ressonância perigosa é, então, obtida.
Além disso, o uso destes acoplamentos com suas elevadas

características de amortecimento geralmente resulta em baixa
pressão em todas as engrenagens e eixos de transmissão do
motor, assim como na cambota, permitindo um maior desenvolvi-
mento de potência em componentes padrão.
Em qualquer aplicação semelhante, um amortecedor de vibração

simples e/ou um acoplamento flexível simples pode não conferir
as mesmas vantagens.
As molas (3) juntamente com os membros de acionamento inte-

rior e exterior das câmaras A e B são cheios com óleo.
Se o membro exterior for deslocado em relação ao membro inte-

rior, o desvio dos feixes de molas desloca o óleo de uma câmara
para a outra. Com esta ação, os movimentos relativos dos dois
membros do acoplamento são travados e as vibrações são amor-
tecidas.
Os espaçadores (8) limitam o movimento dos feixes de molas.
125
5.7 Filtro de Ar ACIONAMENTO
5.7 Filtro de Ar
126
ACIONAMENTO 5.7 Filtro de Ar
Legenda:Z 22396b
1 Porca borboleta
2 Arruela
3 Anel de vedação
4 Elemento do filtro principal
5 Contrapino
6 Porca borboleta com indicador de serviço
7 Elemento do filtro de segurança
8 Interruptor de manutenção
9 Aba para pré-separador
10 Admissão de ar para os tubos do pré-separador
Descrição:
O ar é filtrado por um filtro de ar seco com pré-separador para

impurezas grossas.
O filtro de ar inclui 2 filtros. Um para cada banco de cilindros do

motor. Cada um consiste em um elemento de filtro principal (4) e
um elemento de segurança (7).
O estado do elemento de filtro principal é controlado pelos inter-

ruptores de manutenção (8). O interruptor ativa uma mensagem
de falha na unidade de exibição de texto na cabine assim que a
restrição fica demasiado alta. O elemento de filtro de segurança
inclui um indicador de serviço dentro da porca borboleta do
suporte do filtro de segurança.
 Uma indicação verde dentro da janela significa que o filtro

está O.K.
 Uma indicação vermelha dentro da janela significa que o ele-

mento de segurança (2) precisa ser mudado.
Para repor o indicador após a mudança do filtro, mude a sucção

na janela do indicador. O indicador deve passar para a posição
verde.
NOTA
 Para intervalos e procedimentos de manutenção, con-
sulte o manual de funcionamento e manutenção da máq-
uina correspondente
127
5.7 Filtro de Ar ACIONAMENTO
128
6. RESERVATÓRIO DE ÓLEO
HIDRÁULICO
129
6.1 Reservatório de óleo hidráulico RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
6.1 Reservatório de óleo hidráulico
130
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.1 Reservatório de óleo hidráulico
B Vista a partir do compartimento da bomba
C Vista superior
1 Reservatório principal de óleo hidráulico
2 Localização dos sensores de temperatura
3 Localização dos sensores de nivelamento
4 Indicador de nível de óleo
5 Filtro do respirador
6 Filtro de óleo de retorno (três)
7 Conexões de óleo de retorno auxiliar
9 Conexões das linhas de drenagem do óleo
10 Filtro de óleo de drenagem (um)
12 Saída do reservatório do óleo (tubo de sucção)
13 Válvula de descarga principal
14 Compensador
Interruptor de nivelamento para a luz indicadora do

16
braço de serviço
17 Bujão de reabastecimento
Geral
As linhas de sucção de todas as bombas hidráulicas estão

conectadas através de um tanque de sucção e filtros de tela,
compensador (14) e válvula principal (13) para o reservatório de
óleo hidráulico principal (1). O reservatório de óleo hidráulico é
uma construção de chapa metálica soldada com uma redução de
oscilação integrada.
A capacidade de abastecimento é de 2.700 litros. O reservatório

contém quatro filtros de óleo divididos em três filtros de óleo de
retorno (6) e um filtro de óleo de drenagem (10).
O sistema hidráulico é um circuito aberto e sem pressão, o que

significa que existe uma conexão direta à pressão de ar
ambiente. Para proteger o óleo hidráulico de pó e sujeira, existe
um filtro de respirador (5) montado no topo do reservatório. Um
interruptor de vácuo monitora o estado do filtro do respirador (5).
A válvula de contrapressão e o ponto de verificação de pressão

M4 se situam no bloco de válvulas de contrapressão (8).
131
6.1 Reservatório de óleo hidráulico RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
132
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.1 Reservatório de óleo hidráulico
A conexão para o tanque de sucção pode ser fechada com a vál-

vula de descarga principal (13) para evitar o fluxo de óleo durante
as reparações. Esta unidade é controlada pelo interruptor S31 e
garante que não é possível uma partida do motor com uma válv-
ula de descarga principal fechada. Mensagem de erro "Start blo-
cked because of main Shut-Off (gate) valve" é exibida no
painel de instrumentos do operador.
O tanque de óleo de sucção é uma construção soldada de chapa

quinada. A capacidade de óleo do tanque de sucção de óleo e
tubo de ligação é, no total, de 102 litros.
Um filtro de tela principal na linha entre o reservatório de óleo

principal e o tanque de sucção protegem as bombas de contami-
nação sólida e global do óleo. Os filtros de tela adicionais na linha
de aspiração para cada bomba principal protegem o tanque de
sucção e as outras bombas contra a contaminação através de
uma bomba principal danificada.
AVISO
É importante limpar os filtros de tela na linha de sucção da
bomba de acordo com o manual de manutenção e depois da
substituição da bomba.
133
6.2 Filtro de óleo de drenagem e retorno RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
6.2 Filtro de óleo de drenagem e retorno
134
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.2 Filtro de óleo de drenagem e retorno
1 Retentor da tampa do filtro
2 Cobertura do filtro com o-ring
3 Mola de pré-tensionamento
4 Retentor
5 Conjunto de filtros
6 Pote de filtro com tampa usinada
Elemento do filtro principal,

7 filtro de retorno = filtração de 10 mícron
filtro de óleo de drenagem = filtração de 3 mícron
Elemento do filtro de segurança

8 Filtro coador de 200 mícron, para os óleos de
retorno e de drenagem
9 Válvula de desvio (aberta a 2,3 bar)
9,1 Cone de válvula
9,2 Mola de válvula
9,3 O-ring
10 Gaxeta do perfil
11 Anel de vedação
12 Contraporca
13 Contraporca
Função:
O óleo de retorno flui para a câmara do filtro (A) do reservatório

hidráulico. (O esboço mostra apenas uma seção).
A câmara é dividida em duas seções: uma seção com 3 filtros

para o óleo de retorno e uma para o óleo de drenagem. Os quatro
filtros são iguais. O óleo hidráulico entra no filtro na parte superior
e, em seguida, passa pelo seu percurso para o elemento do filtro
do reservatório (7). "Filtração do interior para o exterior."
O estado do elemento do filtro é monitorado por interruptores de

pressão conectados às câmaras de filtro.
Assim que a pressão dentro da câmara de filtro atinge a pressão

de ajuste desses interruptores devido à restrição do elemento do
filtro, que é causada por problemas externos, a mensagem de
falha "Return oil filter restricted" or "Leak oil filter restricted" é exi-
bida no painel de instrumentos do operador. Os elementos do fil-
tro devem ser substituídos. Por precauções de segurança, o filtro
está equipado com uma válvula de desvio. À medida que a pres-
são da câmara de filtro aumenta, a válvula de desvio abre a 2,3
bar e protege o elemento de explosões.
Mas o óleo não flui totalmente sem filtragem para o reservatório,

porque é forçado a fluir através do coador (8).
135
6.2 Filtro de óleo de drenagem e retorno RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
136
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.2 Filtro de óleo de drenagem e retorno
NOTA
 O ponto de comutação do interruptor de pressão para o
filtro de óleo de drenagem foi definido para o mínimo
com a intenção de proteger os anéis de vedação radiais
dos motores hidráulicos.
 Para manutenção, consulte o manual de manutenção
Descrição Valor
Monitoramento do fil-
Câmara de óleo de retorno B26 2 bar
tro
Câmara de drenagem de
B25 0,5 bar
óleo
Filtro do respirador B24 0,080 bar
Tamanho do filtro Óleo de retorno 10 mícron
Vazamento de óleo 3 mícron
Filtro de segurança (filtro de

200 mícron
desvio)
137
6.3 Filtro do respirador RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
6.3 Filtro do respirador
138
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.3 Filtro do respirador
1 Porca
2 Tampa
3 Elemento do filtro
4 Alojamento do filtro
Geral:
O filtro do respirador mantém o ar limpo, que passa para o reser-

vatório de óleo sempre que o nível de óleo hidráulico diminui,
estendendo um cilindro.
O estado do elemento do filtro é monitorado por um interruptor de

pressão baixa B24.
Ponto de comutação = 80 mbar
Para manutenção, consulte o manual de manutenção.
139
6.4 Localização dos componentes elétricos RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
6.4 Localização dos componentes elétricos
140
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.4 Localização dos componentes elétricos
B4 Interruptor do nível de óleo hidráulico, nível baixo
Sensor de temperatura, temperatura máxima de

B15 óleo hidráulico, mensagem de texto da causa e
corte de funcionamento da caçamba.
Interruptor de pressão baixa (0,08 bar), monitora-

B24
mento do filtro do respirador do tanque hidráulico.
Interruptor de pressão (1,0 bar), monitoramento do

B25
filtro de drenagem do óleo.
Interruptor de pressão (2,0 bar), filtro de óleo de

B26
retorno.
Sensor de temperatura, indicador de temperatura

B32
análoga no painel de instrumentos.
Sensor de temperatura, controle do ventilador do

B40
refrigerador de óleo hidráulico.
B42 Interruptor de nível de óleo, abastecimento máximo.
Interruptor de pressão da linha final, sistema de

B46
lubrificação do anel de giro.
B50 Interruptor de nível de óleo, nível de abastecimento.
Sensor de temperatura, baixa temperatura do óleo

hidráulico. Causa redução da bomba, redução da
B75
contrapressão de óleo de retorno através de Y101 e
desaparecimento do monitoramento do filtro auxiliar.
H47 Luz na escada de acesso.
H47a Luz nos degraus e entrada da cabine.
Cabine com luz de funcionamento, antiga com luzes

H48
dianteiras.
Cabine com luz de funcionamento, antiga com luzes

H48A
dianteiras.
H49 Luz de serviço em frente dos blocos de controle.
H49A Luz de serviço em frente dos blocos de controle.
Luz de funcionamento, no topo da estrutura do refri-

H50
gerador de óleo.
Luz de funcionamento, no topo da estrutura do refri-

H50A
gerador de óleo.
Interruptor de proximidade na válvula de descarga

S31
principal
Opcion. Não apresentado na ilustração. Sensor de

temperatura, controle do ventilador do refrigerador
B171
de óleo hidráulico. Para controlar a velocidade
média do ventilador.
Válvula solenoide para reduzir a contrapressão do

Y101
óleo de retorno.
141
6.5 Bomba de transferência, manutenção hidráulica RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO
6.5 Bomba de transferência, manutenção hidráulica
142
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO 6.5 Bomba de transferência, manutenção hidráulica
1 Reservatório de óleo hidráulico
Linha de retorno para a câmara de filtro (reservató-

2
rio de óleo)
Bomba de transferência, bomba de engrenagem de

3
acionamento elétrico
Válvula de corte para o coletor de retorno e linha do

4
refrigerador
Linha de evacuação do tubo coletor de óleo de

5
retorno
6 Válvula de corte para tanque de sucção
Válvula de descarga principal, unidade de corte do

7
reservatório de óleo hidráulico
8 Linha de evacuação do tanque de sucção
9 Reservatório de óleo de sucção
Interruptor elétrico para ligar a bomba de transferên-

10
cia
Bujão de reabastecimento, reservatório de óleo

11
hidráulico
Filtro do respirador do reservatório de óleo hidrául-

12
ico
Posição fechada das válvulas de corte da bomba de

OFF transferência, quando a bomba de transferência não
é utilizada, máquina em estado de funcionamento
Estado de corte da válvula, para evacuar o reserva-

S
tório de sucção.
Estado da válvula de corte para evacuar os tubos de

R
óleo de retorno e o refrigerador de óleo.
A Vista lateral a partir do centro da máquina
B Vista superior
Geral
Com a bomba de transferência, é possível evacuar a sucção do

reservatório, tanque, reservatório de óleo, o refrigerador de óleo
e a linha de óleo de retorno. Isto é necessário se a respectiva
linha tiver que ser aberta para assistência ou manutenção. É a
ferramenta para proteger fugas de óleo ou para prevenir a drena-
gem de óleo.
A bomba de transferência é uma bomba de engrenagem elétrica

(24 V de potência útil do painel). A bomba de transferência pode
ser utilizada apenas com o interruptor (10) quando o motor princi-
pal estiver parado.
O óleo evacuado é bombeado através do filtro de óleo de retorno

para o reservatório de óleo principal (1).
143
AVISO
Evacue apenas uma área de cada vez para evitar o excesso
de abastecimento do reservatório hidráulico principal
144
Evacuação do reservatório de óleo de sucção
145
6.5.1 Evacuação do reservatório de óleo de sucção

1. Pare o motor principal.
2. Feche a válvula de descarga principal (7) ao rodar a roda da

válvula no sentido dos ponteiros do relógio até uma parada
final.
3. Ventile as câmaras de filtros de óleo de drenagem e de

retorno ao abrir levemente a cobertura de óleo de retorno
(13). Este passo previne uma conexão fechada entre a linha
de sucção e a câmara de filtro através de um refrigerador de
óleo.
NOTA
Se a câmara de óleo de retorno não for ventilada, não será
possível evacuar os tubos de óleo de retorno ou o refrigera-
dor de óleo.
4. Abra a válvula de corte da bomba de transferência para esva-

ziar o reservatório de óleo de sucção (6). A válvula é aberta
se a alavanca da válvula estiver paralela ao alojamento da
válvula. Consulte a ilustração Z26474, posição da válvula S.
5. Ligue a bomba de transferência com o interruptor (10) à

direita da bomba, na parede do alojamento do motor.
6. Abra os tampões de purga (B) da linha de sucção da bomba

principal. Consulte a ilustração Z26481.
AVISO
Para prevenir o excesso de abastecimento do reservatório
principal de óleo hidráulico, observe o visor. Não deixe a
bomba sem supervisão durante o funcionamento. Pare a
bomba de transferência se ocorrer alguma fuga de óleo no
filtro do respirador (12) do reservatório de óleo
7. Pare a bomba de transferência quando o reservatório de suc-

ção está vazio ou a bomba aspirar ar. É indicado por um ruí-
do diferente da bomba. O reservatório de sucção agora está
vazio e pode ser aberto para manutenção ou reparação.
Coloque o sistema hidráulico de novo em funcionamento:
8. Feche a válvula de sucção (6) da bomba de transferência.

Todas as válvulas da bomba de transferência devem ser
fechadas depois da transfusão de óleo. Consulte a ilustração
Z26474, posição "OFF".
9. Volte a colocar a cobertura de óleo (13) no topo do reserva-

tório de óleo principal.
10. Para colocar o tanque de volta ao funcionamento, feche os

tampões de purga (B) da linha de sucção da bomba principal.
146
11. Abra a válvula de descarga principal ao rodar a roda da válv-

ula no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio até uma
parada final. Verifique quanto a fugas de óleo. Consulte
AH06519 para obter mais instruções de ventilação.
12. Abra os tampões de purga nas bombas principais, na bomba

do ventilador e na linha de sucção da bomba de óleo de con-
trole até sair óleo sem bolhas. Utilize um recipiente adequado
para coletar o óleo.
13. Sangre todas as bombas principais, bomba do ventilador e

bomba de óleo de controle ao abrir a linha de drenagem do
óleo de drenagem e bicos de purga ou abra a linha de pres-
são principal da respectiva bomba até sair óleo.
14. Desça o acessório de estacionamento até o chão, em uma

posição conforme é descrito na placa de nível do óleo. Pare o
motor e verifique o nível do óleo. Se for necessário, corrija o
nível do óleo.
147
Evacuação dos tubos coletores de óleo de retorno

e circuito do refrigerador
148
6.5.2 Evacuação dos tubos coletores de óleo de retorno e circuito do refrigerador
1. Pare o motor principal.
2. Ventile as câmaras de filtros de óleo de drenagem e de

retorno ao abrir levemente a cobertura de óleo de retorno
(13). Este passo previne uma conexão fechada entre a linha
de sucção e a câmara de filtro através de um refrigerador de
óleo.
NOTA
Se a câmara de óleo de retorno não for ventilada, não será
possível evacuar os tubos de óleo de retorno ou o refrigera-
dor de óleo.
3. Abra a válvula de corte (4) para os tubos de óleo de retorno e

refrigerador de óleo. Consulte a ilustração Z26474, posição
da válvula R.
4. Ligue a bomba de transferência com o interruptor (10) à

direita da bomba, na parede do alojamento do motor.
AVISO
Para prevenir o excesso de abastecimento do reservatório
principal de óleo hidráulico, observe o visor. Não deixe a
bomba sem supervisão durante o funcionamento. Pare a
bomba de transferência se ocorrer alguma fuga de óleo no
filtro do respirador (12) do reservatório de óleo
5. Pare a bomba de transferência quando os tubos de óleo de

retorno, incluindo o refrigerador de óleo, estiverem vazios e a
bomba aspirar ar. É indicado por um ruído diferente da
bomba. Os tubos de óleo de retorno e refrigerador, agora
vazios nesta área, podem ser abertos para manutenção ou
reparação.
Coloque o sistema hidráulico de novo em funcionamento:
6. Feche a válvula de sucção (4) da bomba de transferência.

Todas as válvulas da bomba de transferência devem ser
fechadas. Consulte a ilustração Z26474, posição "OFF".
7. Para colocar a linha de óleo de retorno e o refrigerador de

óleo novamente em funcionamento, feche a cobertura de
óleo de retorno (13) no topo do reservatório de óleo principal.
8. Ligue o motor, a linha de óleo de retorno, o refrigerador de

óleo e o reabastecimento da câmara de filtro automatica-
mente. Não é necessária purga.
9. Verifique quanto a fugas de óleo.
10. Desça o acessório de estacionamento até o chão, em uma

posição conforme é descrito na placa de nível do óleo. Pare o
motor e verifique o nível do óleo. Se for necessário, corrija o
nível do óleo.
149
150
7. ARREFECIMENTO DO
ÓLEO HIDRÁULICO
151
7.1 Geral ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
7.1 Geral
152
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.1 Geral
Legenda da ilustração Z XXXX
1 Ventilador
2 Caixa do ventilador
3 Suporte do motor do ventilador
4 Motor hidráulico
6 Admissão do refrigerador
Estrutura com dobradiças do refrigerador (refrigera-

7
dor basculante)
8 Suporte da estrutura do refrigerador principal
9 Resguardo do ventilador
Geral:
Existem dois (intervalo de temperatura até 40 °C) ou quatro

(intervalo de temperatura até 55 °C) refrigeradores de óleo
hidráulico em frente ao reservatório hidráulico do lado direito da
plataforma.
Dois elementos de refrigeração montados em uma estrutura, um

por cima da outra. O fluxo de ar necessário para o arrefecimento
é produzido pelos ventiladores hidráulicos. O ar flui de dentro
para fora pelos refrigeradores.
Para uma melhor limpeza, a estrutura do refrigerador é montada

através de dobradiças no suporte do refrigerador, de forma a que
a estrutura do refrigerador possa ser aberta. ("Refrigerador bas-
culante")
Os dois ventiladores do refrigerador são acionados por motores

hidráulicos. Os motores são alimentados por uma bomba hidráu-
lica. Os ventiladores são montados diretamente no eixo de acio-
namento dos motores hidráulicos.
153
7.2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
7.2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
154
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
1 Tubo coletor
2 Conexão ao refrigerador
3 Conexão à válvula de contrapressão
Conexão à câmara de óleo de retorno (não arrefe-

5
cida)
6 Amortecedor de pulsação
7 Distribuição a cada refrigerador (dois ou quatro)
8 Resistência próxima da entrada do refrigerador
10 Óleo de retorno arrefecido para o reservatório
Conexão à câmara de óleo de retorno (óleo arrefe-

11
cido)
12 Filtro da tela (proteção do refrigerador)
Interruptor diferencial de pressão de monitoramento

13
do filtro
14 Arrefecedor de óleo
15 Câmara do filtro de óleo de retorno
16 Reservatório de óleo hidráulico
17 Tubo do distribuidor
Função:
O óleo de retorno do sistema hidráulico flui através de mangueiras para
o tubo coletor (1). Um par de mangueiras (3) conecta o tubo (1) à válvula
de contrapressão (4) na câmara de óleo de retorno do reservatório de
óleo hidráulico. Outro tubo conecta o tubo coletor (1) através de um filtro
de tela (12) a um tubo de distribuição e de um amortecedor de pulsação
(6). O amortecedor de pulsação serve para prevenir danos aos tubos e
refrigerador de óleo devido a picos de pressão. O interruptor de pressão
do diferencial (13) monitora o estado do filtro da tela. Outras duas ou
quatro mangueiras (7) (depende do número de elementos de refrigera-
dor) conecta o tubo de distribuição (17) ao refrigerador de óleo (14).
A válvula de contrapressão (5) limita a pressão de óleo de retorno que é

criado pelo fluxo de óleo através da restrição (8) em frente ao refrigera-
dor (14).
No fluxo do refrigerador (14), o óleo hidráulico passa a restrição (8) e é

arrefecido no refrigerador (14), fluindo através das linhas (10) para a
câmara do filtro (15) do reservatório de óleo hidráulico (16).
A restrição (8) e o amortecedor de pulsação conectado (6) agem como

amortecedores para prevenir rachas no refrigerador causadas por picos
de pressão.
155
7.2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
156
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
Além da função de limitar a contrapressão, a válvula (4) age

como uma válvula de controle de fluxo do óleo desde que a tem-
peratura do óleo não tenha atingido a temperatura de funciona-
mento mínima. Com o óleo a frio, a válvula está totalmente aberta
porque o fluxo pela restrição é ainda mais restrito pela baixa vis-
cosidade do óleo. Menos óleo flui pelo refrigerador, o que faz
com que o óleo chegue mais depressa à sua temperatura de fun-
cionamento ótima. Para auxiliar neste controle de fluxo, existe
uma válvula solenoide controlada eletricamente que reduz a con-
figuração da válvula de contrapressão para que mais óleo flua
diretamente na câmara de óleo de retorno sem arrefecimento.
Um indicador conectado ao ponto de verificação M4 no bloco de

válvulas de contrapressão (4) mostra a barra de contrapressão 8
com uma temperatura de funcionamento e motor em marcha ace-
lerada.
Um indicador ligado ao ponto de verificação M4 mostra a barra

de contrapressão = 8 com uma temperatura de funcionamento e
motor em marcha acelerada.
157
7.3 Ajuste da válvula de contrapressão ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
7.3 Ajuste da válvula de contrapressão
158
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.3 Ajuste da válvula de contrapressão
Legenda da ilustração Z 21596d
1 Porta de controle de óleo
2 Porta - Y (retorno externo para o reservatório)
Porta - X (retorno para o reservatório através da

2a
válvula solenoide Y101
3 Cone de válvula
4 Mola da válvula para a configuração de pressão
5 Contraporca
7 Orifício de jato (grande)
8 Mola de válvula
9 Pistão da válvula
10 Orifício de jato (pequena)
11 Bujão roscado
13 Conector do plugue
A Retorno ao reservatório
Z Pressão de óleo para válvula
Ajuste:
NOTA
Para o ajuste correto, a temperatura hidráulica deve estar na
temperatura de funcionamento.
11. Ligue o manômetro ao ponto de verificação M4
12. Desconecte a válvula solenoide Y101 na válvula de contra-

pressão.
13. Ligue o motor diesel e deixe-o funcionando em marcha ace-

lerada
14. Leia a pressão, necessária = 8 bar
15. Retire a tampa protetora (12).
16. Solte a contraporca (5).
17. Altere a pressão com o parafuso de fixação (6).
18. Aperte a porca de fixação (5) e coloque novamente a tampa

protetora (12).
159
7.4 Acionamento do ventilador ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
7.4 Acionamento do ventilador
160
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.4 Acionamento do ventilador
1 Bomba do ventilador (HPF125)
2 Filtro de óleo
3 Linha de pressão para a válvula e motores
5 Válvula solenoide
6 Motor do ventilador
7 Linha de retorno para o reservatório
8 Linha pressão para o motor
9 Linha de retorno da válvula para o reservatório
10 Válvula de retenção
11 Vazamento de óleo dos motores
12 Vazamento de óleo da válvula
Função:
A partir da bomba (1), o óleo flui através do filtro (2) e é distribuí-

do para os motores dos ventiladores (6) e válvula de alívio de
pressão (4).
O óleo de retorno dos motores flui de volta ao reservatório ou

refrigerador através da linha (7) e do tubo coletor do óleo de
retorno.
A válvula de retenção (10) age como uma válvula anticavitação

para permitir a circulação livre do óleo quando o fluxo de óleo
para o motor é parado e o motor funciona através de sua própria
cinética.
O circuito de acionamento do ventilador é protegido pela válvula

de alívio de pressão controlada pelo piloto (4). Esta válvula opera
em relação com a válvula solenoide (5) controlada pela tempera-
tura do óleo hidráulico.
Com o solenoide desenergizado, a válvula de alívio abre através

da pressão ajustada, para que os ventiladores funcionem com a
velocidade máxima. Com o solenoide energizado, a pressão
piloto da válvula de alívio é drenada para o tanque, de forma a
que a pressão da válvula de alívio seja reduzida, o que faz com
que a velocidade do ventilador seja muito lenta.
161
7.4.1 Bomba do ventilador
1 Eixo de acionamento
2 Caixa da bomba
3 Suporte
4 Came do balancim
5 Pistão
6 Bloco de cilindros
7 Placa da válvula
8 Tampa da extremidade
Geral:
Bomba: HPF125
Vg = 125 cm³
A bomba do ventilador é uma bomba de pistão axial. O desloca-

mento é mecânico e definido e ajustado originalmente pelo fabri-
cante. Não é necessário realizar nenhum ajuste no campo. A
bomba é montada na traseira da bomba principal 2. A bomba não
precisa de manutenção.
162
7.4.2 Válvula de alívio de pressão
Legenda da ilustração Z 21598c
1 Cartucho da válvula de alívio de pressão
2 Mola
3 Câmara de mola
4 Porta-X (controle do piloto externo)
Orifício de jato para a válvula de controle do piloto

5
(cone da válvula)
6 Orifício do jato, carretel da válvula principal
7 Carretel da válvula principal
8 Alojamento da válvula
9 Cone da válvula piloto
A Entrada da válvula (porta de pressão)
B Saída da válvula para o tanque
X Porta do controle remoto
Y Porta de vazamento de óleo, externa
163
Geral:
A pressão de entrada A é inferior à configuração da válvula:
A pressão de entrada na linha A aciona o carretel da válvula prin-

cipal (7). Ao mesmo tempo, existe pressão através do orifício de
jato (6) para o lado carregado por mola do pistão principal e atra-
vés do orifício de jato (5) para o cone de válvula piloto fechada (6)
do cartucho da válvula de alívio (2). Existe agora fluxo de óleo
através da válvula e a pressão sobe igualmente até o cone da
válvula piloto (6). A força da mola mantém o pistão fechado inde-
pendentemente da pressão do óleo porque a pressão se encon-
tra igualmente em ambos os lados do carretel da válvula. Não é
possível o fluxo de óleo para a porta de saída B. É uma condição
hidráulica estática.
A pressão de entrada A alcança a configuração da válvula:
A pressão de entrada na linha A excede o valor definido na mola

(2); o cone piloto (5) abre. O respectivo sinal vem da linha A atra-
vés dos orifícios de jato (6) e (5). O cone da válvula piloto (9) abre
e verte óleo para a câmara da mola (3) e ainda pela porta Y para
o reservatório de óleo sem pressão. Agora, o óleo flui através do
orifício de jato (6). Devido à restrição do fluxo de óleo, a pressão
na câmara da mola do carretel da bomba principal (7) desce para
que a pressão superior no fundo do carretel crie uma força contra
a mola e o carretel da válvula (7) abra a porta de A para B. Isto é
uma condição hidráulica dinâmica.
Devido ao estado de equilíbrio no pistão principal (7), o óleo flui

da linha A para a B, enquanto a pressão de funcionamento ajus-
tada é mantida.
A válvula de alívio de pressão pode ser reduzida por meio da

porta "X" (4). Se a porta X estiver bloqueada, a válvula abre atra-
vés da configuração do cartucho da válvula de alívio de pressão
(2), mas se a porta X estiver aberta ou tiver uma pressão redu-
zida, o óleo flui de forma a que a condição hidráulica dinâmica
abra o carretel da válvula (7).
A porta X está conectada a uma válvula solenoide que fecha a

porta se ela estiver desenergizada. Com o solenoide energizado,
a porta e a válvula abrem para que a pressão da porta A seja ali-
viada para a porta B.
164
7.4.3 Relé de temperatura
1 Tambor de ajuste (ajuste do ponto de comutação)
2 LED, relé ativo = luzes LED
Parafuso de ajuste para compensação de resistência da

3
linha
4 Terminais de conexão
Geral:
Em conjunto com um sensor PT100, o relé de temperatura monitora os

limites de temperatura. Quando o limite de temperatura definido é ultra-
passado, o relé correspondente altera imediatamente a condição e o
LED (2) se acende. A saída aberta ou fechada corresponde aos contatos
do relé conectado.
Verificação de função para o Controle de RPM:
1. Ajuste, na unidade de interruptores K26, uma temperatura abaixo da

temperatura real do óleo hidráulico.
2. Motor de partida (motor diesel em funcionamento com rpm máxi-

mas).
3. O ventilador do refrigerador deve funcionar agora com 1300 rpm.*
4. Ajuste, na unidade de interruptores K26, uma temperatura acima da

temperatura real do óleo hidráulico.
5. O ventilador do refrigerador deve funcionar agora com baixas rpm.*
6. Ajuste, na unidade de interruptores K26, o valor de acordo com a

tabela no diagrama hidráulico e selecione o valor de viscosidade do
óleo abastecido.
Ajuste da compensação de resistência da linha:
1. Desconecte o sensor de temperatura e meça a resistência elétrica

entre as duas extremidades abertas do sensor com um multímetro.
Utilize o "Basic Values in Ohm according to DIN 43 76" na seção
Especificação para obter a temperatura correspondente. Esta é a
temperatura real. Conecte o sensor de volta ao suporte do cabo.
2. Ajuste o tambor (1) do módulo de temperatura para um valor supe-

rior como a temperatura medida anteriormente no item 1.), o LED
(2) deve estar apagado. Em seguida, rode o tambor (1) lentamente
para um valor inferior até o LED (2) se acender. O valor na escala
deve ser o mesmo que o medido. Se não corresponder ao potenciô-
metro (3), utilize uma chave de fenda pequena.
NOTA
Verifique sempre o ponto de comutação ao ajustar o tambor de um
valor elevado para um valor inferior, de forma a eliminar uma influ-
ência da histerese que é de cerca de 3 a 5 °C.
165
7.5 Ajuste de acionamento do ventilador do refrigerador ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
7.5 Ajuste de acionamento do ventilador do refrigerador
166
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO 7.5 Ajuste de acionamento do ventilador do refrigerador
2 Válvula solenoide Y6
3 Filtro HP
4 Porta de teste
5 Conector elétrico para a válvula solenoide Y6
6 Foto-tacômetro sem contato
1. Motor parado.
2. Conecte o manômetro (0-400 bar) na porta de teste M6-1
3. Prepare os ventiladores com a cor ou fita refletora necessária

e verifique o acesso e manuseio seguros do foto-tacômetro.
4. Desconecte o conector da válvula solenoide Y6.
5. Ligue o motor e deixe-o funcionando em marcha acelerada.
6. Verifique a velocidade de ambos os ventiladores. A veloci-

dade necessária é 1300±50 RPM.
7. Se for necessário, ajuste com a configuração de pressão da

válvula de alívio de pressão (1). Aumente a pressão para
aumentar a velocidade e diminua a pressão para baixar a
velocidade do ventilador.
8. Remova a tampa protetora (a)
9. Solte a contraporca (b)
10. Ajuste a configuração de pressão com o parafuso de fixação

(c). O motor deve estar funcionando em marcha acelerada e
a válvula solenoide Y6 deve ser desligada.
11. Aperte a contraporca e remova a tampa protetora.
AVISO
Não ultrapasse a pressão de operação permitida de 230 bar.
NOTA
Devido à diferente restrição de diferentes fluxos de ar para
os ventiladores, é possível a existência de um desvio de
velocidade entre o ventilador superior e o ventilador inferior.
Para o ajuste da velocidade do ventilador, utilize sempre o
ventilador com a maior velocidade, que geralmente é o venti-
lador inferior.
167
7.5 Ajuste de acionamento do ventilador do refrigerador ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO
168
8. CONTROLE
169
8.1 Ajuste e fornecimento de pressão piloto CONTROLE
8.1 Ajuste e fornecimento de pressão piloto
170
CONTROLE 8.1 Ajuste e fornecimento de pressão piloto
Legenda da ilustração Z 22200b
1 Bomba de óleo do piloto, bomba de engrenagem
2 Mangueira de óleo do piloto para o filtro
3 Filtro de óleo do piloto (20 mícron)
4 Bloco da válvula de alívio de pressão piloto
5 Acumulador
Linha de alimentação de óleo do piloto para as válvulas de controle

6
do piloto
Estrutura de válvulas de controle do piloto e de distribuição na

7
base da cabine
8 Mangueiras de controle do piloto para os blocos de controle
9 Blocos de controle principais
Geral:
O circuito de óleo do piloto inclui o sistema de controle, o sistema de

regulação da bomba e outros componentes auxiliares controlados
hidraulicamente.
A bomba (1) força óleo hidráulico através do filtro (3) para a válvula de
alívio de pressão X4 e limita a pressão de óleo para X4 = 60bar. A linha
de pressão X 4 está paralela a uma válvula de redução de pressão para
criar a pressão piloto conectada X2 = 35. Ambas as válvulas estão inte-
gradas em um bloco de válvulas na estrutura de válvulas e filtros.
O acumulador de pressão (5) garante que, em qualquer circunstância,

existe suficiente pressão de óleo do piloto para os controles, especial-
mente após um desligamento do motor de acionamento.
Quando o operador está utilizando seus controles, um sinal hidráulico (0-

35 bar) proporcional à deflexão é enviado para a respectiva cabine de
carretel de controle, que desloca o carretel de forma a que o óleo
hidráulico principal possa fluir para os usuários.
Pressão piloto X2
A pressão piloto X2 é utilizada para:
 mover os carreteis das válvulas dos blocos de controle,
 carregar o sistema de regulação das bombas principais,
 soltar os freios de estacionamento de rotação e deslocamento,
 controlar o frei de serviço de rotação (freio hidráulico).
Pressão piloto X4
A pressão X4 é utilizada para:
 Controlar a escada
 Sistema de lubrificação central
 Sistema de lubrificação do anel de rotação
171
8.1.1 Disposição de controle do piloto
172
1 Controles
Remova válvula de controle e o painel de distribui-

2
ção
3 Válvulas de controle principal
4 Válvulas de controle flutuante (apenas FSA)
Função:
Analise os diagramas do circuito hidráulico da respectiva máquina.

A pressão de fornecimento X2 para os controles são controladas a partir
da válvula solenoide Y15. Ela é utilizada como função de segurança
para prevenir o movimento inesperado do acessório controlado pela ala-
vanca de segurança do assento do operador e age como um bloqueio de
controle do piloto com o botão de emergência ativado, com a escada ou
braço de serviço para baixo. Exclusivamente para máquinas com FSA,
está instalada uma válvula solenoide apenas para controlar o forneci-
mento aos pedais de controle da braçadeira. Apenas o pedal de freio de
giro tem uma pressão de fornecimento X2 permanente.
No lado inferior esquerdo da folha 3 do diagrama, está escrita e dese-
nhada a prioridade elétrica e hidráulica. Para posterior consulta da priori-
dade correta, utilize a verificação de lógica de controle.
Apenas em BHA:
As válvulas solenoides Y11a, Y11b, Y11c e Y11d são válvulas de priori-
dade que conferem a prioridade de deslocamento nos blocos de controle
I e II. A válvula controlada hidraulicamente (36.1) é uma válvula de priori-
dade para cancelar a função de extração do braço no bloco de controle
principal I apenas em combinação com a elevação da lança. A válvula
controlada hidraulicamente (36.5) é uma válvula de prioridade para can-
celar a função de enchimento da caçamba apenas em combinação com
a função de braço para fora.
Apenas FSA:
A válvula solenoide Y40 é uma válvula adicional à válvula de prioridade
Y11a para parar a função da caçamba (enchimento) em casos de óleo
hidráulico demasiado quente ou falha no sistema de lubrificação (CLS e
SLS). As válvulas solenoides Y11a, Y11b, Y11c e Y11e são válvulas de
prioridade que conferem prioridade à função de deslocamento em vez
da função da caçamba.
A válvula controlada hidraulicamente (36.2) é uma válvula de prioridade
para cancelar a função de enchimento da caçamba no bloco de controle
principal I apenas em combinação com a função de extração do braço. A
válvula controlada hidraulicamente (36.3) é uma válvula de prioridade
para cancelar a função de extração do braço no bloco de controle princi-
pal I apenas em combinação com a função de elevação da lança. A válv-
ula controlada hidraulicamente (36.4) é uma válvula de prioridade para
cancelar a função de descarga da caçamba no bloco de controle princi-
pal II apenas em combinação com a elevação da lança.
As válvulas de carretel individual controladas hidraulicamente 132.1 e
132.2 são utilizadas apenas durante a função de retração sem pressão
do braço (função de flutuação). As válvulas solenoides Y132b estão ins-
taladas nestas válvulas de carretel flutuante para cancelar a função de
flutuação. Isto é necessário para pressurizar a função de retração do
braço. A válvula de carretel individual controlada hidraulicamente 132.32
é utilizada apenas durante a função de descida sem pressão da lança
(função de flutuação). As válvulas solenoides Y132c estão instaladas
nesta válvula de carretel flutuante para cancelar a função de flutuação.
Isto é necessário para pressurizar a função de descida da lança.
173
8.1.2 Ajuste de pressão piloto
174
Ajuste
1. Conecte os indicadores de pressão relevantes aos pontos de

verificação M1.1 (0 - 100 bar) e M1.2 (0-60 bar).
2. Ligue o motor e deixe o motor funcionando em marcha acele-

rada. Se o óleo hidráulico estiver fora da temperatura de fun-
cionamento, aqueça-o.
3. Leia a pressão nos indicadores.
 M1.1 = X4 = 60±3 bar
 M1.2 = X2 = 35+3 bar
4. Se for necessário, ajuste a pressão X4 com a válvula de alív-

io de pressão 252.2 (cartucho esquerdo) ou a pressão X2
com a válvula de regulação de pressão 252.1 (cartucho
direito).
5. Solte a contraporca
6. Defina a respectiva pressão com o parafuso de fixação. Rode

o parafuso de fixação no sentido contrário ao dos ponteiros
do relógio para reduzir a pressão e no sentido dos ponteiros
do relógio para aumentá-la.
7. Aperte a contraporca.
8. Verifique ambas as pressões durante o ajuste devido a uma

influência entre elas.
175
8.1.3 Verificação da pressão de controle
176
1 Controles dentro da cabine
Estrutura de distribuição e de válvulas do controle

2
remoto do piloto
Estrutura de válvulas e filtros no alojamento da

3
bomba
4 Bloco de válvulas para o controle de freio de rotação
5 Acumulador de pressão piloto
Ponto de verificação M2, pressão do controle do

6
piloto
Ponto de verificação M39, pressão do controle do

7
freio de rotação
Ponto de verificação M10, freio de estacionamento

8
de rotação
Interruptor de pressão B16, monitoramento do freio

9
de estacionamento de rotação
Verificação da função do acumulador:
1. Conecte o manômetro no ponto de verificação (M2).
3. Depois da acumulação de pressão (cerca de 1 min), pare o

motor mas mantenha o interruptor de chave principal na posi-
ção ON (chave da ignição ligada).
4. Observe ao manômetro. A pressão deve permanecer cons-

tante durante pelo menos 5 minutos.
Isto pressupõe a ausência de fugas no circuito de controle.
 Se a pressão baixar, verifique o circuito piloto quanto a fugas
 Verifique a pressão de mudança do acumulador; consulte

Notícias de peças e serviços AH01531, última edição.
Verificação da pressão pré-carregamento do acu-

mulador:
5. Ligue o manômetro conforme é indicado acima.
7. Depois da acumulação de pressão (cerca de 1 min) mude

para marcha lenta e pare o motor mas mantenha o interruptor
de chave principal na posição ON (chave da ignição ligada).
8. Ative qualquer uma das funções da alavanca de controle

repetidamente e observe o indicador. A pressão deve se
manter estável durante alguns momentos e diminuir lenta-
mente até ser alcançada a pressão de enchimento. Em
177
seguida, desce repentinamente para zero.

A pressão de enchimento de gás deve ser 10 bar.
 Se a pressão descer rapidamente depois dos primeiros movi-

mentos, existe a probabilidade de o acumulador ter pouco ou
nenhum gás. Para verificações adicionais, consulte Notícias
de peças e serviços AH01531, última edição.
178
CONTROLE 8.2 Freio de rotação
8.2 Freio de rotação
1 Painel de instrumentos
2 Interruptor de chave principal S1 (chave de ignição)
3 Painel de válvulas e filtros
4 Bloco de válvulas para freios de rotação (256)
Válvula de solenoide Y5, controle do freio de esta-

5
cionamento de rotação
Ponto de verificação M2, acumulador de pressão de

6
controle
Ponto de verificação M39, pressão para o freio de

7
serviço
Ponto de verificação M10, pressão para o freio de

8
estacionamento
Interruptor de pressão B16, monitoramento do freio

9
de estacionamento
Válvula solenoide, controle de emergência do freio

10
de serviço
11 Linha hidráulica para os controles do piloto
179
8.2 Freio de rotação CONTROLE
Linha hidráulica para a válvula de sequência do freio

12
de serviço
Linha hidráulica para o freio de estacionamento de

13
rotação
14 Linha hidráulica da alavanca e pedal de freio
Interruptor S29, controle do freio de estacionamento

15
de rotação
Geral:
A máquina está equipada com dois freios de rotação independen-

tes.
 Freio de estacionamento de rotação
O freio de estacionamento bloqueia a superestrutura ao chassi

para a proteger contra autorrotação. O freio de estacionamento
pode ser controlado manualmente com o interruptor S29 (15) no
painel de instrumentos e é automaticamente ativado depois de
uma parada do motor ou da ativação do botão de emergência na
cabine.
AVISO
O freio de estacionamento só deve ser acionado com a supe-
restrutura completamente parada. Acionar o freio de estacio-
namento com a superestrutura ainda em rotação pode
resultar em graves danos ao freio
 Freio de serviço de rotação.
O freio de serviço de rotação é um freio de funcionamento

hidráulico para abrandar um movimento de rotação. O torque do
freio pode ser regulado proporcionalmente a uma gama definitiva
através de um pedal do freio de rotação ou durante a contrarrota-
ção através da alavanca de controle. Em situações de emergên-
cia ou de escada descida, com o braço de serviço ativado e sem
o contato do banco ativado, o freio de serviço é ativado para o
torque de freio máximo.
Função do freio de estacionamento de rotação:
Assim que o motor estiver em funcionamento, a pressão piloto é

acumulada e o interruptor S29 (15) é ativado, é realizada uma
ligação elétrica do interruptor S29 (15) para o solenoide Y5 (5)
para que a pressão piloto esteja conectada através da linha (13)
ao freio de estacionamento para liberar o freio. O sistema de rota-
ção está liberado.
A força das molas para os discos é agora liberada pela pressão

piloto.
A válvula de retenção (256.5) previne o fechamento do freio em

caso de uma descida temporária da pressão piloto.
180
O estado do freio de estacionamento é monitorado pelo interrup-

tor de pressão B16 e apresentado na exibição de texto no painel
de instrumentos (1).
Assim que o interruptor S29 (15) é desligado, a válvula solenoide

(Y5) é interrompida, o que, por sua vez, libera a pressão do freio
de estacionamento para o reservatório de óleo hidráulico e a for-
ça das molas para os discos é ativa para que o freio seja apli-
cado. O mesmo acontece com um atraso de 10 segundos depois
de o interruptor de chave S1 (2) ser desligado.
181
8.2 Freio de rotação CONTROLE
Função de verificação do freio de estacionamento

de rotação
1. Conecte o manômetro no ponto de verificação M10 (8).
2. Ligue o motor (motor diesel, marcha acelerada).
3. Leia a pressão; necessária = pressão piloto X2 35+3 bar
4. Acione a alavanca para o movimento de rotação em qualquer

direção: a máquina deve girar.
5. Ative o interruptor S29 (15) e acione a alavanca para o movi-

mento de rotação em qualquer direção. A máquina deve acu-
mular pressão principal para o motor de rotação sem um
movimento de rotação.
6. Leia a pressão no indicador ligado: o valor deve ser 0 bar.
7. Solte a alavanca e acione o freio com o interruptor S29 (15).
8. Pare o motor de acionamento e rode o interruptor de chave

S1 (2) totalmente no sentido dos ponteiros do relógio, para a
posição "Off".
9. Depois de 10 segundos, o indicador deve apresentar uma

pressão de 0 bar.
182
 Em caso de falha verifique primeiro o sistema elétrico e

depois o sistema hidráulico do controle de rotação.
183
8.3 Freio de estacionamento de percurso CONTROLE
8.3 Freio de estacionamento de percurso
1 Painel de instrumentos
2 Interruptor de chave principal (chave de ignição)
3 Painel de válvulas e filtros
Bloco de válvulas para o freio de estacionamento e

4
controle de tensionamento da esteira
5 Válvula solenoide Y16
6 Ponto de verificação não utilizado
Ponto de verificação B48, monitoramento de pres-

7
são
8 Válvula de alívio, proteção secundária
9 Ponto de verificação M9 (8.3), pressão para o chassi
184
CONTROLE 8.3 Freio de estacionamento de percurso
10 Linha hidráulica para o chassi
Geral:
O freio de estacionamento em cada motor de deslocamento é um

freio multidiscos com molas. O freio protege a escavadeira contra
um movimento de deslocação independente se a máquina estiver
estacionada.
Os freios são automaticamente aplicados assim que o motor ou

motor elétrico para.
Função:
Assim que o motor ou motor elétrico estiver em funcionamento, o

relé K3 aciona e liga a alimentação de 24 volt à válvula solenoide
Y16.
A válvula solenoide liga a pressão piloto X2 de 35 bar ao chassi

através da junta articulada. A pressão libera a força da mola para
os discos dos freios de estacionamento de forma a que o motor
de deslocamento possa impulsionar a engrenagem de desloca-
mento.
Uma válvula de retenção (257.3) previne o fechamento dos freios

de estacionamento em caso de uma queda temporária de pres-
são piloto.
A função é monitorada pelo interruptor de pressão B48 (7) e, no

caso de falha, apresentada na exibição de texto no painel de ins-
trumentos (1).
Assim que o motor (ou motor elétrico) para, o relé K3 é desener-

gizado e seu contato abre, o que, por sua vez, interrompe a ali-
mentação à válvula solenoide Y16 (5). Com o funcionamento da
Y16 (5), a linha do freio (10) está ligada agora à linha de retorno
ao tanque. Isto ativa a força das molas para os discos, de forma a
que os freios sejam ativados para bloquear o eixo de aciona-
mento de entrada para a engrenagem de deslocamento.
Função de verificação do freio de estacionamento
1. Conecte o manômetro no ponto de verificação M9 (9).
2. Ligue o motor (motor diesel, marcha acelerada).
3. Leia a pressão; necessária = pressão piloto X2 35+3 bar
4. Acione os pedais para o movimento de deslocamento: a

máquina deve se deslocar.
5. Desligue o solenoide Y16 (5) e acione os pedais para iniciar

o deslocamento. A máquina deve acumular a pressão princi-
pal para os motores de deslocamento sem o movimento da
engrenagem de deslocamento.
185
8.3 Freio de estacionamento de percurso CONTROLE
6. Solte o pedal de deslocamento. Pare o motor de aciona-

mento e rode o interruptor de chave S1 (2) totalmente no
sentido dos ponteiros do relógio, para a posição "Off".
7. Volte a instalar o bujão na válvula de solenoide Y16 (5).
8. O indicador deve apresentar uma pressão de 0 bar.
 Em caso de falha verifique primeiro o sistema elétrico e

depois o sistema hidráulico.
186
CONTROLE 8.4 Verificação da lógica de controle do piloto
8.4 Verificação da lógica de controle do piloto
Leitura da tabela de lógica de controle
A tabela de lógica de controle visualiza o estado de saída dos

blocos de controle principais e válvulas flutuantes com diferentes
combinações dos controles.
Bloco de controle principal com o número de bloco,

1
ex. I
Condição de pressão da entrada principal, ex. acu-

2
mulação de pressão
Pressão de controle do piloto (0-35 bar), ex. sem

3
pressão
Pressão de controle do piloto (0-35), ex. pressuri-

4
zado
5 Cabine de controle do piloto
Número do carretel de controle, contado a partir do

6
lado de entrada
Condição de pressão da entrada principal, ex. sem

7
pressão
8 Bloco de válvulas flutuantes, apenas com FSA
Válvula solenoide na linha de piloto para a válvula

9
flutuante
10 Número de item da condição de teste
11 Condição de teste nos controles
NOTA
A Ilustração Z 25275 apresenta só um exemplo.
Explicação da seção de teste apresentada Z 25276:
Item 43 (10), o operador ativa a lança para baixo, braço para fora
e caçamba vazia (11) com o motor em funcionamento e estado
em funcionamento. As seguintes condições de pressão piloto e
pressão de óleo principal devem resultar.
Bloco de controle principal I

Carretel de controle 1 (6), cabine b (5) pressurizada
Entrada da bomba principal pressurizada
Bloco de controle principal II

Carretel de controle 3 (6), cabine a (5) pressurizada
Entrada da bomba principal sem pressão
187
8.4 Verificação da lógica de controle do piloto CONTROLE
Bloco de controle principal IIII

Carretel de controle 3 (6), cabine a (5) pressurizada
Entrada da bomba principal sem pressão
Válvulas flutuantes VI e VII (8) controladas por piloto ativadas.
Procedimento para verificar a lógica de controle
AVISO
 A verificação deve ser realizada com o motor em funcio-
namento e com o acessório em movimento.
 Certifique-se de que a máquina pode se mover sem ris-

cos em todas as funções. Todas as funções devem ser
ativadas com cuidado.
 O freio de estacionamento e o freio de estacionamento

de rotação devem estar em um estado de trabalho seguro
e adequado.
1. Conecte os manômetros aos pontos de verificação de todas

as cabines de controle do piloto. Número necessário de
manômetros do piloto
FSA = 25 (0-60 bar)
BHA = 22 (0-60 bar)
2. Conecte os manômetros aos circuitos principais de alta pres-

são nos filtros de alta pressão. Número necessário de
manômetros de alta pressão: 3 (0-400 bar)
3. Marque cada cabine de piloto com um número de carretel e

lado da cabine para uma leitura fácil e sem erros durante a
verificação.
4. Desconecte o conector da válvula solenoide Y16 na estrutura

de válvulas e filtros no alojamento das bombas. Isto ativa os
freios de estacionamento e bloqueia a função de desloca-
mento.
5. Ligue o motor e deixe o motor funcionando em marcha acele-

rada. A escada, o braço de serviço e o contato do banco
devem estar no estado de funcionamento.
6. Realize, passo a passo, todos os itens da ficha de teste de

lógica de controle. Verifique as leituras do indicador em cada
passo e compare-as ao estado na ficha de teste.
Se existir uma anomalia, verifique o circuito de controle do

piloto hidráulico e elétrico.
7. Mova o acessório para uma posição segura. Pare o motor.
8. Volte a conectar o conector à válvula de solenoide Y16.
188
8.4.1 Verifique a ficha FSA, página 1

3&B)URQWVKRYHO
01 Check Single Movement 6HU1R'DWH
02 Right forw, Left forw
III -01 -Check

- bSingle Movement
- - - - a
b a 02 Right forw,
b aLeft forw
- O Y132b Y132b
- O Y132c
- - -
- - - -
- - - -
III - - - b
- - - - - - -- a
P I P II
b a b a
- O - O
03 Right back,
- - Left back - -
- - - -
III - - - - - b - -
- -P - I - a P II
b a b a
O - 03 Right back,
O -Left back
Y132b Y132b Y132c
- - - -
- - -
- - - -
- - III - - - -- b
P I - - P- II- a
b a b a
04 BoomOup - O -
- - - -
III - - O- - b - -
P - - -- - a - -
P I P II
b a b a
- - - -
04 Boom up
- - - -
Y132b Y132b Y132c
- - -
-- - -
- O - O
P I III - P- II- b
- - - - a
05 Boombdown
a b a
- - - -
III - - - - - b - -
P - - O- - a - -
- O - O
P I P II
b a b a
- - - -
- - - -
05 Boom down
- - Y132b - -
Y132b Y132c
O - - O- - O
- I P II
III - - - b
- - - - a
06 Stick out
b a b a
III - - - - - b - -
P - - -- O a - -
- - - -
O - - -
b a b a
- I - II
- - - -
- - - O
O - - -
- - - -
P I P II
189
Verifique a ficha FSA, página 2
3&B)URQWVKRYHO 6HU1R'DWH
06 Stick out
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - - -
- - - -
P I P II
07 Stick in
Y132b Y132b Y132c
O O -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
08 Bucket fill
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
- - - -
P I P II
09 Bucket empty
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - O -
- - - -
- I P II
190
10 Clam open
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
O - - -
- - - -
P I - II
11 Clam close
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- O - -
- - - -
P I - II
12 Swing right
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P O - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
13 Swing left
Y132b Y132b Y132c
- - -
III O - - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
191
14 Check Automatic Priority
15 Stick out, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - - O
- - - -
P I P II
16 Right forw, Boom up

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
17 Right forw, Boom down

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
O - - -
- I P II
18 Right forw, Stick out

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
192
19 Right forw, Stick in

Y132b Y132b Y132c
O O -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
20 Right forw, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
21 Right forw, Bucket empty

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
22 Right forw, Clam close

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
193
23 Right forw, Clam open

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
24 Left forw, Boom up

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
25 Left forw, Boom down

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
O - - -
P I - II
26 Left forw, Stick out

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - O a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
194
31 Left forw, Clam open

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
32 Check Unfloat Switch Function
33 Boom down, Stick Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
O - - -
- I - II
34 Boom down, Boom Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
O - O -
- I P II
35 Boom down, Boom Unfloat switch pressed, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
O - O -
P I P II
195
31 Left forw, Clam open

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
32 Check Unfloat Switch Function
33 Boom down, Stick Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
O - - -
- I - II
34 Boom down, Boom Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
O - O -
- I P II
35 Boom down, Boom Unfloat switch pressed, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
O - O -
P I P II
196
36 Boom down, Boom Unfloat switch pressed, Stick out

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - - -
O - O -
P I P II
37 Stick in, Boom Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
O O -
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
38 Stick in, Stick Unfloat switch pressed

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - O b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - O -
- - - -
- - - -
- I P II
39 Stick in, Stick Unfloat switch pressed, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - O b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O O -
- - - O
- - - -
P I P II
197
40 Check Operating Situations
41 Boom down, Stick in, Bucket empty, Clam close, Swing right
Y132b Y132b Y132c
O O O
III - O - b
P O - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- O O -
O - - -
P I P II
42 Boom down, Stick out, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - - - b
P - O O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - - O
O - - -
P I P II
43 Boom down, Stick out, Bucket empty

Y132b Y132b Y132c
- - O
III - O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - O -
O - - -
P I P II
44 Boom down, Stick in, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
O O O
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
O - - -
P I P II
198
45 Boom up, Stick in, Bucket empty, Swing left

Y132b Y132b Y132c
O O -
III O O - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- O - O
P I P II
46 Boom up, Stick out, Bucket empty, Swing left

Y132b Y132b Y132c
- - -
III O O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- - - O
- - - -
- O - O
P I P II
47 Boom up, Stick in, Bucket fill, Swing left

Y132b Y132b Y132c
O O -
III O - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
- O - O
P I P II
48 Boom up, Stick out, Bucket fill, Swing left

Y132b Y132b Y132c
- - -
III O - - b
P - O O a
b a b a
- - - -
- - - O
- - - O
- O - O
P I P II
199
49 Boom up, Stick out, Bucket empty, Clam open

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- - - O
O - - -
- O - O
P I P II
50 Boom up, Stick out, Bucket empty, Clam open, Swing right
Y132b Y132b Y132c
- - -
III - O - b
P O - O a
b a b a
- - - -
- - - O
O - - -
- O - O
P I P II
200
14a Check Automatic Priority
51 Boom up, Bucket fill

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - O
- O - O
P I P II
52 Boom up, Stick out

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- - - O
- - - -
- O - O
P I P II
53 Boom up, Bucket emptyl

Y132b Y132b Y132c
- - -
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- O - O
P I P II
201
8.4.2 Verifique a ficha BHA, página 1
01 Check Single Movement
02 Right forw, Left forw
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - O
- - - -
- - - -
- - - -
P I P II
03 Right back, Left back
III - - - b
- - - - a
b a b a
O - O -
- - - -
- - - -
- - - -
P I P II
04 Boom up
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- O - O
P I P II
05 Boom down
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
O - O -
- I P II
06 Stick out
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- - - O
O - - -
- - - -
P I P II
202
Verifique a ficha BHA, página 2
07 Stick in
III - - O b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - O -
- O - -
- - - -
P I P II
08 Bucket fill
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
- - - -
P I P II
09 Bucket empty
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - -
O - - -
- - O -
- - - -
P I P II
10 Swing right
III - - - b
P O - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
11 Swing left
III O - - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
- I - II
203
12 Check Automatic Priority
13 Stick out, Bucket fill
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- O - O
O - - -
- - - -
P I P II
14 Right forw, Boom up
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
15 Right forw, Boom down
III - - - b
P - O - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
O - - -
- I P II
16 Right forw, Stick out
III - - - b
P - - O a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
17 Right forw, Stick in
III - - O b
P - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
204
18 Right forw, Bucket fill
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
19 Right forw, Bucket empty
III - - - b
- - - - a
b a b a
- - - O
- - - -
- - - -
- - - -
- I P II
20 Left forw, Boom up
III - O - b
P - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
21 Left forw, Boom down
III - - - b
P - O - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
O - - -
P I - II
22 Left forw, Stick out
III - - - b
P - - O a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
205
23 Left forw, Stick in
III - - O b
P - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
24 Left forw, Bucket fill
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
25 Left forw, Bucket empty
III - - - b
- - - - a
b a b a
- O - -
- - - -
- - - -
- - - -
P I - II
26 Check Operating Situations
27 Boom down, Stick in, Bucket empty, Swing right
III - - O b
P O O - a
b a b a
- - - -
O - O -
- O O -
O - O -
P I P II
28 Boom down, Stick out, Bucket fill
III - - - b
P - O O a
b a b a
- - - -
- O - O
O - - -
O - O -
P I P II
206
29 Boom down, Stick out, Bucket empty, Swing right
III - - - b
P O O O a
b a b a
- - - -
O - - O
O - O -
O - O -
P I P II
30 Boom down, Stick in, Bucket fill
III - - O b
P - O - a
b a b a
- - - -
- O O -
- O - O
O - O -
P I P II
31 Boom up, Stick in, Bucket empty, Swing left
III O O O b
P - - - a
b a b a
- - - -
O - O -
- O O -
- O - O
P I P II
32 Boom up, Stick out, Bucket empty, Swing left
III O O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - O -
- O - O
P I P II
33 Boom up, Stick in, Bucket fill, Swing left
III O O O b
P - - - a
b a b a
- - - -
- O O -
- O - O
- O - O
P I P II
207
34 Boom up, Stick out, Bucket fill, Swing left
III O O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- O - O
- - - -
- O - O
P I P II
35 Boom up, Stick out, Bucket empty
III - O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - O -
- O - O
P I P II
36 Boom up, Stick out, Bucket empty, Swing right
III - O - b
P O - O a
b a b a
- - - -
O - - O
- - O -
- O - O
P I P II
37a Check Automatic Priority
38 Boom up, Bucket fill
III - O - b
P - - - a
b a b a
- - - -
- O - -
- - - O
- O - O
P I P II
39 Boom up, Stick out
III - O - b
P - - O a
b a b a
- - - -
- - - O
- - - -
- O - O
P I P II
208
40 Boom up, Bucket emptyl
III - O - b
P - - a
b a b a
- - - -
O - - -
- - O -
- O - O
P I P II
209
210
9. COMPONENTES
211
9.1 Disposição de válvulas e do bloco de controle principal COMPONENTES
9.1 Disposição de válvulas e do bloco de controle princi-

pal
1 Bloco de controle principal I
3 Bloco de controle principal III
4 Filtro de alta pressão I
5 Filtro de alta pressão II
6 Filtro de alta pressão III
7 Válvula de controle flutuante da lança, apenas FSA
8 Válvula de controle flutuante do braço, apenas FSA
9 Válvula de controle flutuante do braço, apenas FSA
212
COMPONENTES 9.1 Disposição de válvulas e do bloco de controle principal
Geral:
A ilustração Z22206a apresenta a disposição do bloco de con-

trole principal através da vista dianteira.
Existem três blocos de controle principais. Um bloco fornecido a

partir de uma bomba principal dupla. O número do bloco e da
bomba são sempre os mesmos (p. ex., a bomba nº I fornece óleo
ao bloco de controle principal nº I. O bloco I e II estão equipados
com quatro válvulas de carretel e o bloco III com três. O bloco I e
II são diferentes, o que significa que os blocos não são conversí-
veis entre eles.
Diretamente ligado à porta de entrada de cada bloco de controle

principal se encontra instalado o filtro de alta pressão (4, 5 e 6).
As válvulas flutuantes (7, 8 e 9) são apenas para máquinas com
o acessório de pá dianteira.
Em cada bloco de controle principal se encontram instaladas as

tampas das válvulas. Essas válvulas são válvulas anticavitação
(ACV) ou válvulas de alívio da linha de serviço (SRV). Existem
diferentes disposições de válvulas para FSA e BHA.
Consulte o diagrama hidráulico da respectiva máquina para iden-

tificar as válvulas individuais. A ilustração apresenta uma disposi-
ção padrão de FSA ou BHA.
213
9.1.1 Disposição FSA
214
Números entre parêntesis são números de componentes para

o diagrama hidráulico
Bloco de controle I
1 SRV (67), lado do pistão do cilindro da braçadeira
2 ACV (68.1), lado da haste do cilindro da braçadeira
3 ACV (68.2), lado do pistão do cilindro do braço
4 ACV (68.4), deslocamento para trás
5 ACV (68.3), deslocamento para frente
19 Bloco de MRV I
Bloco de controle II
9 SRV (66.3), lado da haste da lança
10 SRV (98), lado do pistão da lança
11 SRV (66.5), lado da haste da caçamba
12 SRV (66.4), lado do pistão da caçamba
13 SRV (66.7), lado da haste do braço
14 ACV (68.6), SRV (66.6), lado do pistão do braço
20 Bloco de MRV II
215
Disposição FSA
216
Números entre parêntesis são números de componentes para o

diagrama hidráulicoI
Bloco de controle III
6 SRV (66.1), lado da haste do cilindro da caçamba
7 SRV (66.2), lado da haste do cilindro do braço
21 Bloco de MRV III
Sistema flutuante
17 válvula solenoide Y132c, lança
18 válvula solenoide Y 132b, braço
217
9.1.2 Disposição BHA
218

diagrama hidráulico
Bloco de controle I
1 SRV (67), lado do pistão do cilindro da braçadeira
2 ACV (68.1), lado da haste do cilindro da braçadeira
19 Bloco de MRV I
Bloco de controle II
9 SRV (66.3), lado da haste da lança
10 SRV (98), lado do pistão da lança
13 SRV (66.7), lado da haste do braço
14 ACV (68.6), SRV (66.6), lado do pistão do braço
20 Bloco de MRV II
219
Disposição BHA
220

diagrama hidráulicoI
Bloco de controle III
7 SRV (66.2), lado da haste do cilindro do braço
21 Bloco de MRV III
221
9.2 Coletor do distribuidor COMPONENTES
9.2 Coletor do distribuidor
9.2.1 Acessório de pá dianteira (FSA)
1 ACV (válvula de retenção), nº 64.x
2 SRV e válvula de retenção de borboleta, nº 63.x
3 SRV e válvula de retenção, nº 65.x
4 SRV, nº 112.x
F Dianteira da máquina
222
COMPONENTES 9.2 Coletor do distribuidor
Designação de componentes do diagrama hidráulico FSA
SRV e válvula de retenção de borboleta,

63,1
Seção M, lado do pistão da caçamba

63,2
Seção C, lado do pistão da caçamba

63,3
Seção E, lado da haste do cilindro da braçadeira

63,5
Seção J, lado do pistão do cilindro do braço

63,6
Seção J, lado do pistão do cilindro do braço

63,8
Seção B, lado do pistão do cilindro da lança

63,9
Seção N, lado do pistão do cilindro da lança
64,1 Seção A da ACV, lado da haste da lança
64,2 Seção D da ACV, lado da haste da caçamba
64,3 Seção F da ACV, lado da haste do braço
64,4 Seção H da ACV, lado da haste do braço
64,5 Seção K da AVC, lado do pistão da braçadeira
64,6 Seção L da ACV, lado da haste da caçamba
64,7 Seção M da ACV, lado do pistão da caçamba
SRV e válvula de retenção

65,1
Seção C, lado do pistão do cilindro da caçamba
SRV e válvula de retenção

65,2
Seção G, lado do pistão do cilindro do braço
SRV, Seção K, lado do pistão do cilindro da braça-

112,1
deira
223
9.2.2 Acessório de retroescavadeira (BHA)
1 ACV (válvula de retenção), nº 64.x
2 SRV e válvula de retenção de borboleta, nº 63.x
3 SRV e válvula de retenção, nº 65.x
4 SRV, nº 112.x
F Dianteira da máquina
224
Designação de componentes do diagrama hidráulico FSA

63,3
Seção E, lado da haste do cilindro do braço

63,4
Seção G, lado da haste do cilindro da caçamba

63,5
Seção J, lado da haste do cilindro do braço

63,6
Seção J, lado da haste do cilindro do braço

63,7
Seção L, lado da haste do cilindro da caçamba

63,8
Seção B, lado do pistão do cilindro da lança

63,9
Seção N, lado do pistão do cilindro da lança

63,10
Seção D, lado do pistão do cilindro da lança
Seção bloco da ACV, lado da haste do cilindro da

64,1
lança
64,3 Seção F da ACV, lado do pistão do cilindro do braço
64,4 Seção H da ACV, lado do pistão do cilindro do braço
Seção L da ACV, lado da haste do cilindro da

64,6
caçamba
Seção M da ACV, lado do pistão do cilindro da

64,7
caçamba
Seção C da ACV, lado do pistão do cilindro da

64,8
caçamba
SRV
70
Seção M, lado do pistão do cilindro da caçamba
SRV, Seção C, lado do pistão do cilindro da

112,2
caçamba
225
9.2.3 SRV com válvula de retenção de borboleta
226
A ilustração apresenta o bloco de válvulas virado ao contrário
1 Pino de ajuste de borboleta
2 Arruela de encosto
3 O-ring
4 Retentor
6 O-ring
7 Mola
8 Placa de mola
9 Manga de válvula borboleta
9,1 Orifícios de borboleta ajustáveis
Orifícios de borboleta permanentes (canal de segu-

9,2
rança)
10 O-ring
11 Alojamento
12 Porta da linha de retorno, T
14 Parafuso
15 Anel trava
16 Contraporca
A Portas de linha da válvula de controle
B Porta de linha para o cilindro
M Ponto de verificação de pressão
Y Porta de drenagem de óleo de controle
Função:
A configuração de velocidade máxima permitida do cilindro (fluxo

B a A) é realizada pelo pino (1). Dependendo do pino (1), os orifí-
cios radiais (9.1) na manga da válvula (9) serão abertos parcial-
mente para atingir o estrangulamento necessário do fluxo de
óleo. Os orifícios de segurança (9.2) evitam que a válvula se
feche completamente.
Para a operação de elevação (fluxo A a B), a manga da válvula,

que é guiada pela manga de eixo (1), é pressionada contra a
mola (7) de modo que a válvula se abra completamente.
A SRV (13) limita a pressão máxima do sistema do cilindro e ali-

via o óleo para a linha de tanque T quando a pressão atingir a
configuração das válvulas.
227
9.2.4 Válvula anticavitação (válvula de retenção)
228
Tipo 64.x do diagrama hidráulico
1 Alojamento da ACV
2 Cone de válvula
3 Guia de válvula e cobertura
4 Mola de válvula
5 O-ring
6 Assento de válvula
7 Porta de conexão da linha de tanque
8 Porta de conexão ao cilindro
Função:
As válvulas anticavitação (ACV) são instaladas para evitar danos

de cavitação nos usuários (cilindros hidráulicos), compensando
uma possível falta de óleo quando o SRV, no lado oposto do cilin-
dro, abre-se. Consulte o diagrama do circuito hidráulico.
A pressão do circuito na porta de conexão ao cilindro (8) mantém

o cone da válvula (2) fechado. A pressão da linha de alimentação
(7) permite um fornecimento de óleo necessário no circuito preci-
samente no momento em que a pressão na porta (8) é mais
baixa (7).
229
9.3 Bloco de controle principal COMPONENTES
9.3 Bloco de controle principal
230
COMPONENTES 9.3 Bloco de controle principal
1 Corpo do bloco de controle de aço fundido
2 Válvula de alívio principal (MRV)
3 Carretel de controle sólido nº 1
4 Tampa de controle piloto, posição b
5 Porta B da linha de serviço para o cilindro/motor
6 Centralização das molas para a válvula de carretel
7 Carretel de controle sólido nº 3
8 Tampa de controle piloto, posição a
9 Porta A da linha de serviço para o cilindro/motor
10 Válvula de suporte de carga
11 Ranhura de lavagem para o aquecimento do circuito piloto
12 Ranhuras de controle fino
13 Etiqueta de dados
Função:
Os blocos de controle principal são de design "Porta de centro aberto e

fechado". Isto significa que, se não houver nenhuma função (pressão
piloto para o carretel de controle) ativada, o fluxo de óleo principal das
bombas flui a partir da porta P diretamente através da porta T de saída.
O mesmo se aplica a cada porta de linha de serviço (5), (9) fechada.
Consulte o respectivo diagrama hidráulico para ler os detalhes de funcio-
namento do carretel. O deslocamento do carretel é de 17,5 mm. Cada
carretel é fornecido com ranhuras de controle finas, ranhuras de anel
para centralização hidráulica e ranhuras de lubrificação do carretel e de
lavagem para um aquecimento rápido do circuito piloto. Existem dois
tipos diferentes de carretéis de controle instalados no bloco de controle
nº I. O primeiro carretel abre, com a porta B de piloto pressurizado, ape-
nas a porta A da linha de serviço para a saída principal T (Tanque). O
óleo da bomba flui diretamente para a parte de trás do tanque e a porta B
da linha de serviço é bloqueada. A função da válvula é chamada de
"redução sem pressão".
Os blocos de controle nº I e II tem quatro carretéis de controle (quatro

funções principais diferentes) e o bloco de controle nº III tem três carre-
téis de controle (três funções principais diferentes). Os primeiros três
carretéis do bloco I e II são fornecidos paralelamente à bomba principal
de forma a que as três válvulas de carretel obtenham óleo da bomba
principal pressurizado quando as válvulas são ativadas. Apenas o quarto
carretel é cortado do fornecimento de óleo quando um dos carretéis
anteriores é ativado.
O bloco nº III é fornecido em linha com a bomba principal de forma a que

apenas uma função possa ser pressurizada. A prioridade está na sequ-
ência: carretel 1, 2, 3.
As válvulas de suporte de carga (10) são instaladas por baixo de uma

tampa a partir da porta de serviço.
A válvula de alívio principal (MRV) é instalada perto da porta de entrada.

Limita a pressão de fornecimento máxima da bomba. A MRV é uma válv-
ula de alívio acionada pelo piloto.
231
Blocos de controle principais
232
1 Bloco de controle I
2 Bloco de controle II
3 Bloco de controle III
4 Válvula de suporte de carga
5 Válvula anticavitação (ACV)
6 Válvula de alívio secundária (SRV)
8 Filtro de alta pressão com interruptor do diferencial
9 Sensor de pressão para regulação de bomba
10 Porta piloto a
11 Porta piloto b
12 Porta A e B de serviço
Função:
Se todos os carretéis se encontrarem em posição neutra (posição retraí-

da) o óleo hidráulico flui sem pressão (apenas pressão de 8 bar) a partir
da porta P para a porta T.
1. P. ex., carretel de controle 2 do bloco de controle I. O carretel se

desloca para baixo quando a pressão piloto é acumulada na tampa
de controle a2 (10) (pequena tampa do bloco de válvulas). Desloque
o símbolo de válvulas superior com as setas para a posição central
ligada. Agora o óleo da bomba flui pela válvula de retenção (4) para
a porta do serviço A2 (12). A acumulação de pressão é possível por-
que a circulação livre do fluxo para o reservatório hidráulico está
fechada. A válvula de alívio principal (7) limita a pressão máxima.
Através da porta B2 (12) o óleo de retorno do usuário flui sem pres-
são (apenas pressão de 8 bar) para o reservatório de óleo hidrául-
ico.
Se o carretel estiver na posição central, as portas de serviço são
fechadas e uma força externa cria pressão de forma a que a SRV
(6) se abra. A ACV (5) evita a cavitação em outra linha de serviço
(12)
2. Carretel de controle 2 do bloco de controle I. O carretel se desloca

para baixo quando a pressão piloto é acumulada na tampa de con-
trole b2 (11) (tampa grande do bloco de válvulas). Agora, a porta de
serviço B2 é abastecida com pressão da bomba. Através da porta
A2, o óleo de retorno do usuário flui para o reservatório hidráulico.
As válvulas de alívio da linha de serviço (6) são instaladas adicional-
mente neste circuito de forma a proteger o circuito contra pressões
extremas provenientes de forças externas. A pressão extrema em
curto período de tempo também fecha a válvula de retenção (4) que
protege a bomba hidráulica contra picos de pressão externos.
A válvula de retenção (4) também tem a função de válvulas de
retenção de carga, uma vez que durante o período de controle fino
todas as linhas se encontram ligadas entre elas. A pressão de carga
é momentaneamente mais alta que a pressão da bomba.
233
Blocos de controle principais
234
Função:
Válvula de controle principal de tipo MO:
Ilustração Z 22217
Imagem superior
As molas de centralização de carretel (1) mantêm o carretel (3)

em posição neutra central se não existir pressão piloto na porta
piloto a ou b.
As ranhuras de controle preciso (2) proporcionam um controle

sensível, uma vez que um deslocamento é sempre iniciado
enquanto o óleo de pressão e de retorno passam pelas ranhuras
de controle fino antes de o carretel estar interconectado em toda
a ranhura para a porta da linha de serviço.
Em posição neutra do carretel (3), o óleo da bomba flui através

da porta PU para a saída T e, a partir daí, entra no reservatório
de óleo.
Imagem inferior
O carretel é empurrado para a posição esquerda através de pres-

são piloto na porta piloto a. A porta PU é fechada e a conexão
através da válvula de retenção P1 para a porta de serviço A é
aberta. Além disso, a conexão a partir da outra porta de serviço B
(linha de retorno) é conectada à porta T (linha de retorno para o
reservatório).
235
9.3.1 Válvula de suporte de carga
236
1 Guia de cone da válvula e bujão
2 Mola de válvula
3 Cone de válvula
4 Corpo da válvula de controle principal
5 Passagem da bomba, linha P
Passagem para a porta de controle através do car-

6
retel da válvula
Função:
As válvulas de retenção de carga são colocadas em espaços

separados do alojamento do bloco de controle. Para cada carre-
tel existe uma válvula de retenção de carga.
A válvula de retenção de carga possui três tarefas:
1. Quando a pressão do circuito devido ao peso de conexão é

maior que a pressão da bomba, as válvulas de retenção de
carga impedem a queda da conexão dentro de uma faixa
sensível (controle fino).
2. Devido aos picos de pressão repentinos nas linhas de servi-

ço, as válvulas também protegem a bomba.
3. Quando dois fluxos de bomba são utilizados para uma fun-

ção, ambos garantem que pelo menos o fluxo de uma bomba
chega até o usuário no caso de uma MRV estar defeituosa ou
não estar corretamente ajustada.
A pressão do sistema é enviada para a área dianteira do cone da

válvula (1). Essa força move o cone da válvula contra a mola (2)
e permite que o óleo flua da bomba para o carretel da válvula
principal. Não é possível haver nenhum outro fluxo em posição
neutra do carretel da válvula principal. Se o carretel não estiver
mais na posição neutra, o fluxo continua até o usuário.
Se, devido a uma força externa, a pressão direcionada para a

bomba ultrapassar a pressão da linha da bomba, esta pressão
empurra a válvula para o apoio de forma a que bomba seja blo-
queada.
237
9.3.2 Filtro de alta pressão
238
1 Cabeçote do filtro
2 Tampão de drenagem
3 Estojo do filtro
4 Hexágono para chave
5 Elemento do filtro
6 Anel de vedação
7 O-ring
9 O-ring
10 Mola
11 Interruptor de pressão do diferencial
P1 Pressão de entrada do filtro
13 Pressão de saída do filtro
a Conexão elétrica
b Contato REED (contato acionado magneticamente)
c Pistão magnético permanente
d Mola
e Bujão roscado
Função:
Filtros em linha de alta pressão evitam a entrada de contamina-

ções nos circuitos hidráulicos. Os filtros spin-on são instalados
entre as bombas hidráulicas principais e blocos de controle multi-
válvula. Todos os componentes hidráulicos atrás das bombas são
protegidos de modo eficaz contra dano e desgastes irreparáveis.
Cada filtro está equipado com um interruptor de pressão do dife-
rencial para monitorar a restrição de fluxo do filtro. Se a pressão
atingir uma diferença de 8,5 bar devido a um filtro restringido, o
interruptor de pressão do diferencial abre o contato que por sua
vez interrompe o funcionamento do motor, surgindo em seguida
uma mensagem na tela de texto.
239
9.3.3 Válvulas de alívio de pressão e válvula anticavitação
240
5 Guia da válvula e bujão
6 Mola
7 Cone de válvula
8 Guarda pó
9 Parafuso de fixação (chave Allen 6 mm)
10 Contraporca (chave 24 mm)
11 Mola principal para ajuste da peça piloto
12 Cone de válvula
13 Orifício de jato
14 Mola para válvula de alívio principal
15 Carretel da válvula de alívio principal
17 Linha de descarga de óleo piloto ao tanque
MRV e SRV
As MRV e SRV são válvulas de alívio operadas por piloto. A MRV

limita a pressão máxima da linha de alimentação da bomba. A
SRV limita a pressão máxima possível na linha de serviço criada
por forças externas. As válvulas forma concebidas com uma
característica de abertura. Isto significa que, no caso de uma
válvula ativada (obtenção de pressão ajustada) após o procedi-
mento de resposta, não é possível o aumento de pressão adicio-
nal e danos são evitados.
Função:
A pressão do circuito P empurra a superfície A do pistão do cone

da válvula principal (15) aplicando a força F1. Uma vez que existe
através do orifício de jato (16) a mesma pressão na parte traseira
do cone principal, é criada em conjunto com a força da mola (14)
uma força F2 que mantém o cone principal fechado. Através do
orifício de jato (13), a pressão do circuito se encontra na parte
dianteira do cone da válvula (12). A pressão do circuito excede o
valor de configuração da mola (11) e o cone da válvula se abre
por oposição à força da mola (11). Como resultado, a força F2
diminui e não há mais equilíbrio entre F1 e F2. O cone da válvula
(15) é movido para cima pela força maior F1. Isto significa que
existe agora uma conexão direta entre a porta P e a porta T.
241
9.3.4 Válvulas de alívio de pressão e válvula anticavitação
242
5 Guia da válvula e bujão
6 Mola
7 Cone de válvula
8 Guarda pó
9 Parafuso de fixação (chave Allen 6 mm)
10 Contraporca (chave 24 mm)
11 Mola principal para ajuste da peça piloto
12 Cone de válvula
14 Mola para válvula de alívio principal
17 Linha de descarga de óleo piloto ao tanque
ACV
A ACV disponibiliza óleo para compensar faltas de óleo possíveis

da linha de retorno para a linha de serviço. Isto acontece quando
a SRV na porta oposta é acionada. Ela evita danos por cavitação.
A ACV não dispõe de nenhum ajuste.
Função:
A pressão do circuito dentro da câmara da mola fecha o cone da

válvula (7). A contrapressão da linha de retorno atua na superfí-
cie do cone da válvula (7). Sempre que a pressão na linha de ser-
viço for menor que a força das molas, o cone da válvula se abre
através da força da contrapressão e óleo hidráulico é fornecido
adicionalmente.
243
9.4 Bloco de válvulas compacto COMPONENTES
9.4 Bloco de válvulas compacto
244
COMPONENTES 9.4 Bloco de válvulas compacto
Os números entre parêntesis são números de portas e números

de componentes que se encontram etiquetados nos blocos de
controle e apresentados no diagrama hidráulico.
1 Placa de suporte com linhas de distribuição
2 Pressão de controle X4; valor de 60 bar constante
3 Pressão de controle X2; valor de 35 bar constante
33 Linha de retorno para o reservatório de óleo sem pressão
4 Bloco de óleo de controle (252)
5 Pressão X4 da válvula de alívio de pressão (252.2)
6 Pressão X2 da válvula reguladora de pressão (252.1)
7 Ponto de verificação M1.2; pressão X2 (2.9)
8 Ponto de verificação M1.1; pressão X4 (2.11)
9 Ponto de verificação M30; pressão X4 (2.5)
Freio de deslocamento do bloco de controle e tensionamento da

10
esteira (257)
Pressão do freio de deslocamento da válvula de alívio de pressão

11
(257.1)
12 Ponto de verificação M12 (11.2)
13 Válvula solenoide Y16, controle do freio de deslocamento (257.2)
Interruptor de pressão B48, monitoramento do freio de desloca-

14
mento (8.4)
15 Freio de rotação do bloco de controle (256)
16 Ponto de verificação M2, pressão do controle do piloto X2 (7.4)
Ponto de verificação M10, pressão do freio de estacionamento de

17
rotação (7.6)
Ponto de verificação M39, pressão do freio de serviço de rotação

18
(7.5)
Válvula solenoide Y5, controle do freio de estacionamento de rota-

19
ção (256.2), nº de diagrama (35.10)
Válvula solenoide Y120, controle de emergência do freio de servi-

20
ço de rotação (256.1), nº de diagrama (35.9)
Interruptor de pressão B16

21
monitoramento do freio de estacionamento de rotação (7.7)
245
9.5 Bloco de válvulas compacto COMPONENTES
9.5 Bloco de válvulas compacto
246
COMPONENTES 9.5 Bloco de válvulas compacto
22 Escada do bloco de controle (258)
Pressão de controle da escada da válvula de alívio

23
de pressão (258.3)
Ponto de verificação M37.2, pressão de descida da

24
escada (4.4)
Ponto de verificação M37.1, pressão de elevação da

25
escada (4.3)
Válvula solenoide Y123a, Y123b, controle da

26
escada(258.2)
Válvula solenoide Y125, controle da velocidade da

27
escada (258.1)
Braço de reabastecimento do bloco de controle

28
(259)
Ponto de verificação M38.2, pressão de descida da

29
escada (4.4)
Ponto de verificação M38.1, pressão de elevação

30
(4.3)
Válvula solenoide Y124a, Y124b

31
controle do braço de reabastecimento (259.1)
Válvula solenoide Y124c, bloqueio do braço de rea-

32
bastecimento (259.2)
Função:
O conjunto do bloco da válvula compacto contém uma disposição

de blocos de válvulas diferente com um fornecimento de óleo
comum para os sistemas hidráulicos auxiliares. Cada bloco de
controle único (4, 10, 15, 22, 28) está diretamente conectado à
placa de suporte (1) e, através da placa de suporte, à linha de
pressão de controle X2 (2), X4 (3) e linha do tanque (33). Válvu-
las de cartucho, pontos de verificação e interruptores de pressão
diretamente aparafusados nos blocos das válvulas solenoide,
que por sua vez estão diretamente conectadas aos blocos, de
forma a que não exista nenhuma tubagem adicional entre as
válvulas e as portas. Para ajustar as válvulas, consulte o respec-
tivo circuito.
247
9.6 Bombas de engrenagem auxiliares COMPONENTES
9.6 Bombas de engrenagem auxiliares
2 Suporte
3 Alojamento da bomba da caixa de engrenagens
4 Tampa
5 Engrenagem acionada
6 Placa lateral
7 Porta de sucção S
8 Porta P da saída de pressão
248
COMPONENTES 9.6 Bombas de engrenagem auxiliares
Função
As bombas de engrenagem auxiliares são utilizadas para o cir-

cuito de pressão piloto e lubrificação de engrenagens PTO.
O tipo da bomba de engrenagens ilustrada é o SAL (2) 63 para

lubrificação de PTO, com um fornecimento de óleo de 63 cm³/rot.
A bomba de óleo piloto de tipo SAR (3) 56 utiliza o mesmo princí-
pio e tem um volume de fornecimento de 56 cm³/rot.
Certifique-se de purgar a bomba no lado de sucção para uma pri-

meira partida após a troca da bomba ou do óleo
Todas as bombas de engrenagens não necessitam de ajustes

nem manutenções.
249
9.7 Cilindro hidráulico COMPONENTES
9.7 Cilindro hidráulico
250
COMPONENTES 9.7 Cilindro hidráulico
1 Barril de cilindro
2 Haste de pistão
3 Pistão
4 Porca de pistão
5 Cabeçote com guia e vedação da haste
6 Vedação contra poeira
7 Gaxeta da haste
8 Anel amortecedor
9 Vedação do cabeçote para barril
10 Vedação da haste para pistão
11 Vedação de pistão
12 Anéis-guia
13 Anel de pressão
14 Vedação contra poeira
16 Vedação da haste
17 Arruela de encosto para anel amortecedor da haste
18 Anel amortecedor da haste
20 O-ring
21 O-ring
23 Vedação de pistão principal
24 Arruela de encosto para a vedação do pistão
25 Porta hidráulica para lateral do pistão
26 Porta hidráulica para lateral da haste
27 Bucha
28 Vedação guia
251
9.8 Anel de giro COMPONENTES
9.8 Anel de giro
252
COMPONENTES 9.8 Anel de giro
1 Anel do rolamento interno superior
2 Anel de vedação
3 Rolamento de rolo axial superior
4 Rolamento de rolo radial
5 Rolamento de rolo axial inferior
6 Coroa externa
7 Anel do rolamento interno inferior
8 Rosca de montagem para a carroceria do veículo
9 Orifício de montagem para a superestrutura
Função:
O anel de giro é a conexão móvel entre a superestrutura e o

chassi.
O rolamento é de um design de rolete cilíndrico com três cami-

nhos de rolo. Dois para guia axial (3) e um (5) para guia radial (4).
A engrenagem externa está mecanicamente ligada ao rolamento
externo (6).
O rolamento do anel de giro está conectado ao sistema de lubrifi-

cação central. A coroa externa é lubrificada por um sistema SLS
de lubrificação próprio que utiliza um lubrificante de engrenagem
aberto especial.
Para a montagem e verificações adicionais, consulte

Notícias de serviço AH 00511, AH 1532 e AH 02513
253
9.8 Anel de giro COMPONENTES
254
10. BOMBAS HIDRÁULICAS
PRINCIPAIS E REGULAGEM
DE BOMBA
270
10.1 Geral BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.1 Geral
1 Caixa de engrenagens do distribuidor da bomba
2 Bomba principal 1 (bomba em série)
Bomba do pistão auxiliar (bomba do ventilador do

5
arrefecedor de óleo)
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.1 Geral
6 Bomba auxiliar (bomba de circulação de óleo PTO)
Geral
A energia rotativa do motor principal impulsiona as engrenagens

na caixa de engrenagens do distribuidor da bomba e as bombas
impulsionam as bombas auxiliares e principais. As bombas criam
hidraulicamente um fluxo de óleo para o cilindro ou motor hidrául-
icos.
O circuito hidráulico de alta pressão principal é fornecido a partir

de três bombas em série de tipo placa de oscilação. Cada bomba
em série consiste em duas bombas principais e uma bomba de
carga. A bomba de carga fornece a parte lateral de sucção da
bomba principal com óleo do reservatório de óleo.
Cada bomba principal dispõe de um eixo de acionamento direta-

mente da bomba de forma a que uma bomba auxiliar possa ser
conectada diretamente à cabeça da bomba principal. A bomba
principal 2 está equipada com a bomba do ventilador do arrefece-
dor de óleo e a bomba principal III está equipada com a bomba
para circulação do óleo PTO.
270
10.1.1 Localização da bomba
270
Localização da bomba
1 Bomba principal simples 1a (tipo placa de oscilação)
2 Bomba principal simples 1b (tipo placa de oscilação)
3 Bomba de carga para a bomba principal 1a e 1b
10 Bomba de óleo de controle (bomba de engrenagem)
Bomba de circulação do óleo da caixa de engrena-

11
gens (bomba de engrenagem)
Bomba do ventilador do arrefecedor de óleo (bomba

12
do pistão do eixo dobrado)
13 Caixa de engrenagens do distribuidor da bomba
Dados da bomba
Descrição Modelo Designação Valor Unidade
volume máx. por rotação Vg 2 x 330 cm³
distribuição máx. por

Q 910 l/min
Bomba principal 1, 2, minuto
HPV 375+375
3 pressão de saída máx. pmáx. 310 bar
velocidade nominal do
n 1378 1/min
eixo de acionamento
volume máx. por rotação Vg 56 cm³

Q 100 l/min
Bomba de óleo de minuto
SAR 56
controle pressão de saída máx. pmáx. 60 bar
n 1800 1/min
eixo de acionamento
270

Q 87 l/min
Bomba de circulação minuto
SAL 63
do óleo PTO pressão de saída máx. pmáx. 7,5 bar
n 1378 1/min
eixo de acionamento

Bomba do ventilador Q 172 l/min
minuto
do arrefecedor de HPF 125
óleo pressão de saída máx. pmáx. 240 bar
n 1378 1/min
eixo de acionamento
270
Continue a leitura na página seguinte.
270
10.2 Princípios de funcionamento da bomba principal BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.2 Princípios de funcionamento da bomba principal
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.2 Princípios de funcionamento da bomba principal
Princípios de funcionamento da bomba principal
1 Bombas em série principais
Bomba de tipo placa de oscilação simples (posição

1a
interna)
Bomba de tipo placa de oscilação simples (posição

1b
externa)
2 Válvula servo, placa de oscilação de controle
3 Bloco de controle da bomba eletrônica (EPC)
4 Bomba de carga (bomba centrífuga)
5 Bomba de óleo de controle
Válvula de redução de pressão, pressão de suporte

6
de bomba
7 Linha de pressão de suporte da bomba
8 Linha da caixa de drenagem
9 Eixo de acionamento da bomba
10 Transdutor de pressão
11 Linha de sinal elétrico para a válvula servo
12 Sinal elétrico do transdutor de pressão
13 Aumento de velocidade do motor
14 Volante do motor
15 Alimentação elétrica
16 Controlador de bomba eletrônico CR700
17 Saída da bomba de alta pressão
Qi Sinal do volume de saída para a respectiva bomba
pi Sinal de pressão de saída do respectivo transdutor
RPM Sinal de velocidade do motor
giro Entrada do sinal até ativação de giro
Entrada de sinal até ativação do fechamento da bra-

bra-
çadeira (apenas máquinas com acessório de pá
çadeira
dianteira FSA)
270
270
Cada bomba principal (1) consiste em duas bombas de placa de

oscilação separadas (1a e 1b) e uma bomba de carga centrífuga
central (4). O eixo de acionamento da bomba (9) transfere o tor-
que do motor através da caixa de engrenagens do distribuidor da
bomba para as duas bombas em série simples (1a e 1b), instala-
das em linha. A câmara de sucção entre as bombas está equi-
pada com uma bomba de carga centrífuga (4). A bomba
centrífuga é acionada a partir do eixo de acionamento através de
uma coroa cônica. Cada bomba principal em série (1a e 1b) con-
duz o volume de óleo das duas bombas simples para uma linha
de saída de alta pressão (10).
Um controlador de regulação da bomba eletrônico (16) controla

individualmente uma válvula proporcional (válvula servo) (2) do
bloco de controle de bombas (3), que por sua vez controla o âng-
ulo da placa de oscilação através de uma válvula interna e de um
pistão de controle. O ângulo da placa de oscilação determina o
fornecimento da bomba por rotação [Vg = cm³/rev]. Todo o sis-
tema de regulação da bomba é chamado de Controle de bomba
eletrônico (ECP).
O bloco de controle da bomba (3) de cada bomba principal (1a e

1b) necessitam de um fornecimento de óleo hidráulico externo (7)
de 35 +3 bar. Suporta o sistema de controle da placa de oscila-
ção até que a pressão de saída da bomba seja suficientemente
alta para suportar o sistema de regulação.
Um transdutor de pressão (10) na linha de saída de cada bomba

principal monitora de forma constante a respectiva pressão da
bomba e envia o sinal de pressão para o controlador de regula-
ção da bomba eletrônico (16). O controlador de regulação da
bomba eletrônico (16) utiliza a pressão de saída da bomba e o
sinal de velocidade do motor a partir da partida do motor (13)
para controlar o fornecimento da bomba através de válvulas pro-
porcionais (2).
Apenas o controlador de bomba eletrônico (16) controla as bom-

bas principais (1), não existindo nenhum outro controle hidráulico
adicional instalado.
O controlador de regulação da bomba é divido em duas funções

principais.
1. Regulagem da bomba
A regulação da bomba reduz a potência de admissão da
bomba através do fornecimento da bomba (ângulo da placa
de oscilação reduzido) para a potência de saída do motor
máxima Z 25141. Sem regulação, a potência de admissão da
bomba excede, sob carga hidráulica total, a potência máxima
do motor fazendo o motor se vá abaixo demasiadas vezes.
Baixas rotações implicam uma potência de saída baixa e um
baixo desempenho da máquina. Por isso, a regulação da
bomba tenta regular a potência de admissão da bomba para
a potência de saída do motor máxima, que é alcançada a
1.800 rpm. Se o sistema hidráulico estiver sob carga e as
bombas desligarem o motor a 1.800 rpm ou menos, o sis-
tema de regulação reduz o fornecimento da bomba (potência
de admissão da bomba reduzida) para manter as 1.800 rpm.
270
2. Função de corte (CO)

A função de corte (CO) reduz o fluxo de saída da bomba para
a definição Qmin antes que a válvula de alívio principal (MRV)
se abra para limitar a pressão de saída da bomba, Z 25140.
A CO evita que um fluxo de óleo completo passe através da
válvula de alívio principal (MRV) para o reservatório de óleo
quando o fluxo de óleo da linha de serviço está restringido ou
bloqueado, como uma caçamba retraída na parede ou um
cilindro em parada final.
Sem função de CO, o óleo flui através da MRV para alta
pressão e a temperatura de óleo hidráulico aumenta desne-
cessariamente. Além disso, o tamanho da válvula é tão
pequeno que o fluxo de óleo de alta pressão cria uma contra-
pressão que não pode ser aliviada de forma suficiente.
A função de corte é independente da regulação da bomba e
da carga do motor. Apenas a pressão do óleo hidráulico na
linha de saída da respectiva bomba ativa a função de corte.
3. Redução de volume da bomba de giro

É necessário reduzir o volume de saída da respectiva bomba
principal durante viragens para evitar excessos de velocidade
do motor de giro. Ao mesmo tempo, quando a pressão piloto
para a função de giro aumenta, é ativado um interruptor de
pressão e um sinal de 24 volt é enviado para o controlador de
regulação da bomba. Z 25142 O controlador reduz agora,
através da válvula servo proporcional, o fornecimento da
bomba a partir de Qmax para um fluxo de saída reduzido pré-
ajustado Qred. O volume da bomba reduzido é ajustado no
software de regulação.
4. Função de corte (CO) reduzido para a bomba de fechamento

de braçadeira.
A válvula de alívio secundária (SRV) do circuito de fecha-
mento da braçadeira é reduzido para uma pressão mais
baixa como a pressão da válvula da alívio principal (MRV), Z
25140. Para proteger a MRV contra fluxos de óleo de alta
pressão, o controlador de regulação reduz a pressão de corte
de acordo com a pressão da válvula de alívio secundária
(SRV).
Resumo
 Todas as bombas principais são elementos individuais total-

mente controlados eletronicamente a partir de um controla-
dor de regulação da bomba central.
 O controlador de regulação da bomba reduz, sob carga e

através de uma válvula servo, o fornecimento da bomba para
manter as rotações do motor a 1.800 rpm (potência máxima
do motor).
 Perto da pressão da bomba máxima (ajuste da MRV), o con-

trolador de regulação da bomba reduz, através da respectiva
válvula servo, o fornecimento da bomba para a definição
Qmin.
 A respectiva bomba reduz o volume durante o giro.
270
 Durante o "fechamento da braçadeira", a função de corte é

reduzida para uma pressão mais baixa.
10.2.1 Função da bomba principal
1 Eixo de ranhura principal
2 Placa de oscilação da 1ª bomba
3 Pistão da bomba da 1ª bomba
4 Saída da bomba, alta pressão
5 Bico de purga
6 Acoplamento de eixo de acionamento para bomba auxiliar
7 Cilindro de bomba da 1ª bomba
8 Placa de válvula de bomba da 1ª bomba
9 Bomba centrífuga
Admissão da bomba, porta de sucção (placa de válvula de bomba de baixa

10
pressão)
11 Placa de válvula de bomba da 2ª bomba
12 Pistão da bomba da 2ª bomba

13 Abastecimento do reservatório de óleo
14 Cilindro de bomba da 2ª bomba
270
Função da bomba principal
270
Função da bomba principal
1 Eixo de ranhura principal
2 Parafuso do batente Qmin
4 Sapata deslizante
5 Regulador de placa oscilante
6 Pistão de posicionamento
7 Pistão de bomba
8 Parafuso do batente Qmax
9 Cilindro da bomba
10 Rolamento do eixo de acionamento principal
11 Placa da válvula da bomba
12 Rolamento da bomba interno
13 Manga de acoplamento
14 Coroa cônica para bomba de carga (bomba centrífuga)
15 Acoplamento de eixo de acionamento para bomba auxiliar
270
10.3 Ajustes e verificações da bomba principal BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.3 Ajustes e verificações da bomba principal
10.3.1 Ponto de pico, teste de motor a diesel
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.3 Ajustes e verificações da bomba principal
Ponto de pico, teste de motor a diesel
Para verificar a potência de saída máxima do motor, o sistema

hidráulico deve reduzir a velocidade do motor para uma veloci-
dade nominal. Para obter uma carga hidraulicamente definida, o
sistema hidráulico deve ser ajustado para um volume de saída da
bomba máximo com uma pressão reduzida constante.
Procedimento de teste da potência do motor

(ponto de pico)
1. Conecte indicadores de pressão confiáveis (0-400 bar) aos

pontos de verificação M11.1, M11.2 e M11.3 nos filtros de alta
pressão (Z 25104).
2. Desconecte a válvula solenoide Y6a e Y6b na estrutura de fil-

tros e válvulas para fazer com que os ventiladores do arrefe-
cedor de óleo funcionem permanentemente a máximas RPM.
O ponto de pico tem em consideração a carga de aciona-
mento do ventilador (Z 25105).
3. Ligue o motor e altere seu funcionamento para marcha acele-

rada. Verifique as RPM = 1.900+10 rpm na exibição de texto
ou com uma ferramenta de monitoramento de rpm.
4. Pare todas as bombas principais à máxima pressão. (p. ex.,

"preenchimento da caçamba" (FSA) (Z 25106), "braço reco-
lhido" (BHA) para parada final)
5. Ajuste cada uma das três MRV para aproximadamente 120

bar de forma a que o motor não seja sobrecarregado durante
o próximo teste e libere a função ativada para a posição neu-
tra.
6. Selecione o "modo de teste" da regulação da bomba com o

interruptor S103 (painel X2) para manter as bombas na defi-
nição Qmax (Z 25109) e pare todas as bombas principais
para a máxima pressão. (p. ex., desloque "preenchimento da
caçamba" (FSA) (Z 25106), "braço recolhido" (BHA) para
parada final) e aumente levemente a pressão nas 3 MRV uni-
formemente até que a velocidade do motor atinja as 1.800
rpm. (Z 25107) Verifique se as seis bombas se encontram em
posição Qmax. Utilize o indicador de ângulo da bomba.
Registre a pressão ajustada para verificações posteriores. O
valor normal é de 3 vezes 160±5±5 bar.
Se a pressão estiver acima do valor exigido, verifique o
seguinte:
- Todas as bombas devem estar em posição Qmax
- O ventilador do arrefecedor de óleo deve funcionar à veloci-
dade máxima
- Todas as bombas devem ser carregadas ao mesmo tempo
 Se a pressão estiver abaixo do valor exigido see “Resolução

de problemas para a bomba e regulação da bomba” on
page 57.
7. Libere a função ativada para a posição neutra e coloque o

interruptor S103 para o funcionamento normal.
270

desloque "preenchimento da caçamba" (FSA) (Z 25106),
"braço recolhido" (BHA) para parada final) e ajuste as MRV
novamente para 315 ±2+5 bar
NOTA
Todos os ajustes das válvulas de alívio principais (MRV)
devem ser verificados e afinados com os valores do Multi
Monitor. O valor apresentado se encontra em um intervalo
algo inconstante, o que é normal. Utilize um valor médio.
9. Libere a função ativada para a posição neutra e pare o motor.
10. Volte a conectar as tampas das válvulas solenoide Y6a e Y6b
10.3.2 Teste do transdutor de pressão

A pressão nos filtros de alta pressão é acionada através de trans-
dutores de pressão. O transdutor envia um sinal analógico para o
controlador de bomba CR700 para que a função de corte seja
executada. Se o sinal de pressão do transdutor estiver em um
intervalo de funcionamento, o controlador aceita o sinal como um
valor correto real, mesmo quando o transdutor se encontra fora
de seu intervalo de tolerância. Para um bom e seguro funciona-
mento, é recomendável verificar se o transdutor funciona correta-
mente.
Procedimento de teste do transdutor
1. Utilize apenas um indicador de pressão confiável (0 - 400

bar) para todos os pontos de verificação. Primeiro, conecte-o
ao ponto de verificação M11.1 no filtro de alta pressão 1
(bloco de controle esquerdo).
2. Acesse o Multi Monitor (MM) na base da cabine, ative o

menu de monitoramento e selecione o monitoramento de
pressão para as três bombas, see “Instruções do software
multi monitor” on page 33. (código de monitoramento: 01100
para P1/2, 01102 para P3/4 e 01104 para P5/6, escreva
99999 na 4ª caixa amarela e confirme)

rada.
4. Pare as bombas principais à máxima pressão. (p. ex., "preen-

chimento da caçamba" (FSA) (Z 25106), "braço recolhido"
(BHA) para parada final)
5. Leia as três pressões no MM (PMM1/2, PMM3/4 e PMM5/6) e

no indicador (PG1/2). Aponte os valores.
6. Libere a alavanca e altere o indicador para o ponto de verifi-

cação M11.2 no filtro de alta pressão 2 (bloco de controle
direito) e pare tal como indicado no item 4.
7. Leia o valor do indicador (PG3/4) e anote-o. Os valores do

Multi Monitor ainda devem ser os mesmos que antes.
270
8. Libere a alavanca e altere o indicador para o ponto de verifi-

cação M11.3 (bloco de controle central) e pare tal como indi-
cado no item 4.
9. Leia o valor do indicador (PG5/6) e anote-o. Os valores do

Multi Monitor ainda devem ser os mesmos que antes.
10. Calcule a diferença entre os valores do Multi Monitor e do

indicador para cada circuito de bomba. Consulte o exemplo Z
25269. Compare as diferenças existentes. É aceitável um
desvio máximo de 10 bar entre o valor mais alto e mais baixo.
Devido às tolerâncias do transdutor, indicador e pequena
escala do indicador, o desvio entre o Multi Monitor e o indica-
dor (PMM e PG) não é muito importante. O que é verdadeira-
mente importante é a tolerância entre os três transdutores
(PΔ??1/2 - PΔ3/4 - PΔ5/6). Uma tolerância máxima de 10 bar é
aceitável. Se a tolerância estiver fora dos 10bar, o respectivo
transdutor e fiação devem ser verificados. Se exigido ajuste-
os.
NOTA
10.3.3 Função de corte

A função de corte deve reduzir o volume de saída da bomba para
a definição Qmin, se a pressão da bomba for aumentada para
perto da pressão máxima de sistema ajustada. O sentido dessa
verificação é garantir que a bomba está na posição Qmin a uma
pressão de funcionamento entre 300 - 310 bar.
Procedimento de teste da função de corte

pontos de verificação M11.1, M11.2 e M11.3 nos filtros de alta
pressão.

rada.
3. Pare as bombas principais à máxima pressão. (p. ex., "preen-

chimento da caçamba" (FSA) (Z 25106), "braço recolhido"
(BHA) para parada final)
4. Altere a pressão de funcionamento com a respectiva MRV

entre 280 e 315 ±2 bar
A regulação da bomba deve estar em modo de funciona-
mento normal.
Verifique o valor do indicador com o valor do Multi Monitor
(MPa x10 =bar), consulte "Instruções do software multi moni-
tor" (código: 01100 para P1/2, 01102 para P3/4 e 01104 para
P5/6, escreva 99999 na 4ª caixa amarela e confirme)
270
5. Verifique os indicadores de ângulo de bomba, Z 25143.

O indicador deve indicar a posição Qmin (Z 25144) a uma
pressão de 312 bar.
 Se houver um desvio de mais de 10 bar. See “Resolução

page 57.
 (Apenas para acessório de pá dianteira) A pressão da

função de corte para o fechamento da braçadeira é redu-
zida para 150 +10bar.
 As rpm do motor é um 2º indicador da função de corte.

Com uma pressão de funcionamento acima de 160±5bar
(com as 3 bombas engatadas) até cerca de 312bar, as
rpm do motor baixam e se mantêm a 1.800 rpm até que a
pressão atinja o nível de corte (~312 bar) e as rpm do
motor aumentem para ~1.890 - 1.900 rpm.

NOTA
270
Procedimento de teste para a função de corte, ape-

nas para a função de fechamento da braçadeira em
máquinas com o acessório de escavadeira de pá
A função de corte reduz o fornecimento da bomba 1 para a defini-

ção Qmin a 150 +10 bar somente na função de fechamento da
braçadeira.

pontos de verificação M11.1 nos filtros de alta pressão.

rada.
3. Feche a braçadeira e mantenha o pedal completamente

pressionado.
4. Altere a pressão de funcionamento com a respectiva MRV

(bloco de controle 1) entre 150 +10-30 bar e 150 +10+30 bar.
Verifique o valor do indicador com o valor do Multi Monitor
(MPa x10 =bar). See “Instruções do software multi monitor”
on page 33. (código de monitoramento: 01100 para P1/2,
01102 para P3/4 e 01104 para P5/6, escreva 99999 na 4ª
caixa amarela e confirme)
5. Verifique os indicadores de ângulo de bomba da bomba em

série 1. Os indicadores devem indicar a posição Qmin (Z
25144) a uma pressão de 150 +10 bar.
 Se houver um desvio de mais de 10 bar see “Resolução

page 57.
270
10.3.4 Regulagem da bomba

A regulação da bomba corresponde à carga da bomba exigida
para a potência máxima de saída do motor (potência máx. do
motor = 1.800 rpm)
Procedimento de teste da regulação da bomba
1. Conecte indicadores de pressão (0-400 bar) aos pontos de

verificação M11.1, M11.2 e M11.3 nos filtros de alta pressão.

rada.

"preenchimento da caçamba" (FSA) (Z 25106), "braço reco-
lhido" (BHA) para parada final)
4. Altere a pressão de funcionamento com as três MRV unifor-

memente entre 160±5-30 bar e 160±5+30 bar. Verifique o
valor do indicador com o valor do Multi Monitor, consulte “Ins-
truções do software multi monitor” on page 33 (código:
01100 para P1/2, 01102 para P3/4 e 01104 para P5/6,
escreva 99999 na 4ª caixa amarela e confirme)
5. Verifique as rpm do motor.
 Com uma pressão mais baixa que 160±5bar, as rpm do

motor devem ser maiores que 1.800 rpm
 Com uma pressão mais alta que 160±5bar até o valor de

corte, as rpm do motor devem se manter estável a 1.800
±5 rpm
 Se houver um desvio dos valores acima referidos see

“Resolução de problemas para a bomba e regulação da
bomba” on page 57.

NOTA
270
10.3.5 Redução de volume da bomba de giro

Para evitar excessos de velocidade do motor de giro, a respec-
tiva bomba deve reduzir o fornecimento de saída máximo.
Procedimento de teste de redução do volume da

bomba de giro

rada.
2. Coloque a máquina em solo nivelado e estável. Levante o

acessório e verifique quanto a intervalos completos de giro
livre perigosos.
3. Comece a girar em uma direção e conte, depois da acelera-

ção, o tempo de 5 rotações.
 O tempo para 5 rotações deve estar compreendido entre

65 e 70 segundos. Se o tempo contado se desviar do exi-
gido see “Resolução de problemas para a bomba e regu-
lação da bomba” on page 57.
270
10.4 Regulação da bomba eletrônica BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.4 Regulação da bomba eletrônica
Geral
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.4 Regulação da bomba eletrônica
Geral
270
10.4 Regulação da bomba eletrônica BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
Geral
A regulação da bomba funciona como um sistema de limite de

carga do motor para garantir uma utilização ótima da potência
exigida para a escavadeira sob várias condições de funciona-
mento e para evitar sobrecargas do motor. Com uma sobrecarga
indesejada do motor, as rpm do motor baixam para a potência
máxima de saída do motor (potência máx. de 1.800 rpm) e resul-
tam em um fraco desempenho da escavadeira.
O indicador de carga do motor principal são as rpm do motor,

indicadas por uma partida (sensor de rpm) no volante do motor. A
frequência do sensor é proporcional às rpm do motor e ligada
diretamente ao controlador da bomba CR700. Se as rpm do
motor forem maiores que 1.800 rpm o controlador desloca as
bombas principais através das válvulas proporcionais EPC para o
volume de saída máximo (Qmax). Se as rpm do motor pararem
às 1.800 rpm ou menos, o controlador da bomba reduz, através
das válvulas proporcionais EPC, o volume de saída da bomba
para limitar a potência da bomba para manter o motor às 1.800
rpm (potência máxima do motor).
Independentemente da carga do motor, o controlador da bomba

CR700 reduz o volume de saída da bomba para a definição Qmin
se a pressão da bomba aumentar para 312 bar. O sinal de pres-
são de saída da bomba é originado a partir do transdutor de pres-
são no filtro de alta pressão: Esta função é chamada de "função
de corte" para evitar um grande fluxo de óleo (Qmax) através das
válvulas de alívio principais (MRV) oportunamente, quando o
fluxo de óleo é restringido ou bloqueado como um cilindro em
posição de parada final.
Os sinais piloto selecionados a partir do painel X2 são conecta-

dos ao controlador de bomba CR700. Estes sinais são utilizados
para definir prioridades diferentes para as bombas principais a
nível de distribuição de torque e volume durante as funções de
escavadeira selecionada. P. ex., com o sistema de giro ativado, a
respectiva bomba se encontra fora da regulação (prioridade de
torque) de forma a que o sistema de giro funcione com um
volume de bomba fixo. Ao mesmo tempo, o controlador baixa o
volume da bomba para um valor pré-definido de forma a que não
exista um risco de excesso de velocidade para o motor de giro
(distribuição de volume).
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.4 Regulação da bomba eletrônica
270
10.5 Controlador de bomba CR700 BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.5 Controlador de bomba CR700
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.5 Controlador de bomba CR700
A Vista dianteira
B Vista da lateral esquerda
C Vista da lateral direita
D Vista inferior
1 Controlador de bomba CR700
2 Multi Monitor MM
X2 Caixa de interruptores elétricos principais
CN1 Conector elétrico 1
LED Luz indicadora
V Filtro de ventilação
Geral
As bombas (3 x 2 bombas em série) são unicamente controladas

e reguladas pelo controlador de bomba CR700 (1). As seis bom-
bas são controladas individualmente. O controlador está conec-
tado através de bus da CAN à unidade de exibição (2) para
efeitos de diagnóstico e manutenção. As entradas analógicas e
digitais são utilizadas para ajustar o sistema de regulação.
O controlador está instalado na base da cabine perto da caixa X2

nos elementos elásticos de amortecimento. A caixa é resistente à
água (Classe S2) e (Classe B). Um orifício de ventilação com um
filtro especial, permite que ocorra uma compensação de pressão
e protege a caixa do controlador contra a condensação. A parte
eletrônica no interior está protegida contra interferências de rádio
(Classe A, B).
O controlador utiliza sinais de entrada analógicos e digitais para

regular os sinais de saída para válvula proporcional de cada
bomba principal. Na parte inferior existem três conectores: CN1,
CN2 e CN3.
Conector
CN1 - entrada digital para o interruptor do modo de teste, pressão

de bomba de entrada analógica, ajuste de entrada analógica e
monitoramento
CN2 - sinal de velocidade do motor para entrada analógica, inter-

ruptores de ajuste para entrada digital (S100....S104), LED danifi-
cados, saída de diagnóstico e interface de série (RS232C)
CN3 - alimentação, saída analógica e entrada digital do controle

Qmin/Qmax
270
10.6 Multi Monitor BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
10.6 Multi Monitor
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.6 Multi Monitor
A Vista dianteira
B Vista lateral
C Vista traseira
1 Controlador de bomba CR700
2 Multi Monitor
3 Exibição gráfica
4 Teclado
5 Conector CN 1
6 Conector CN 2
7 Conector CN 3
8 Alarme
Geral
O multi monitor (MM) também é uma ferramenta:
 monitore os dados reais e individuais da bomba principal a

partir do controlador de bomba CR700. P. ex., pressão de
bomba, velocidade do motor, corrente de solenoide... con-
sulte “Tabela de valores exibíveis” na página 51
 registre e exiba mensagens de falha a partir do controlador

CR700 de bomba see “Descrição de mensagem de falha” on
page 46.
 ajuste o parâmetro do controlador de bomba.
O MM está instalado dentro da caixa X2 para proteger a unidade

contra poeiras e umidade. Existe uma alimentação controlada
pelo interruptor de chave e outra permanentemente ligada às
baterias. Através do bus da CAN, o multi monitor está conectado
ao controlador de bomba CR700.
Modo de Serviço
Para manter todas as bombas principais em posição Qmax,

necessário para resolução de problemas ou para ajustes diferen-
tes, ative o interruptor S103.
Para manter as bombas principais em posição Qmin, necessário

para resolução de problemas ou para ajustes diferentes, ative o
interruptor S150.
270
10.6 Multi Monitor BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
NOTA
As bombas principais se alteram para a posição Qmin com
um atraso de cerca de 20 segundos depois de o interruptor
S150 ter sido ativado.
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.7 Instruções do software multi monitor
10.7 Instruções do software multi monitor
10.7.1 Controle principal do multi monitor
Os botões de navegação do menu principal se encontram no lado

direito.
A - Volte para a página anterior
B - Desloque o cursor para cima ou para baixo
C - "Enter" para confirmar a função selecionada
D - Botões numerados (símbolos em botões não são utili-

zados)
O teclado apresenta mais símbolos do que aqueles que são utili-

zados no aplicativo.
Tela inicial
O Multi monitor apresenta a tela inicial "KOMATSU" se a máquina

elétrica estiver ligada (interruptor de chave ligado).
10.7.2 Tela do menu de serviço

É necessário um código de chave para selecionar o menu de ser-
viço. No menu de serviço, é possível selecionar os seguintes
itens.
270
10.7 Instruções do software multi monitor BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA
Para selecionar o menu de serviço, pressione e mantenha pres-

sionado o botão "Para cima" e, ao mesmo tempo, pressione
os botões 1, 2 e 3 nesta sequência. O menu de
serviço principal aparece, ilustração Z 25129. Selecione um sub-
menu com a tecla para cima ou para baixo ou ao pres-
sionar o respectivo número de menu. Confirme sua escolha com
a tecla C .
10.7.3 Monitoramento (item de menu 01)

Todos os dados do controlador de bomba podem ser exibidos
através do MM. Quatro itens ao mesmo tempo. Uma lista de
todos os itens possíveis de monitoramento são exibidos na
“Tabela de valores exibíveis” on page 51.
Selecione o primeiro item de dados com a tecla de cursor ,

ou escreva o respectivo código de item com as teclas nume-
radas. Confirme com a tecla "Inserir" . O cursor irá piscar na
próxima caixa.
Selecione os próximos três itens com o mesmo procedimento

Z25133. Com a confirmação da quarta caixa, a tela se altera,
após um pequeno atraso, para a página de exibição Z 25134.
Os itens selecionados são agora exibidos com o código e desig-

nação do item. Por baixo da designação, encontra-se visível o
valor de tempo real atual. É possível parar os valores reais ao
acionar a tecla "Para cima".
Para voltar ao monitoramento em tempo real, pressione a tecla

"Para baixo" .
Z 25136
270
Para voltar para a página de monitoramento principal, pressione

a tecla "Inserir" .
A exibição apresenta agora 00000 na primeira caixa de seleção.

Isto representa o código para voltar para a tela de serviço princi-
pal Z 26129 após confirmação com a tecla "Inserir" .
10.7.4 Registro de anomalias (item de menu 02)

Monitoramento de mensagem de falha. Selecione o item 02
Registro de anomalias no Menu de serviço com a tecla "Para
cima" , "Para baixo" , ou escreva "02" com as teclas
numeradas e confirme com a tecla "Inserir" .
O item de menu "Registro de anomalias" aparece Z 25137. Sele-

cione com a tecla "Para cima" ou "Para baixo" o item 01
Sistemas elétricos e confirme com a tecla "Inserir" .
Z 25138 apresenta a mensagem de falha que é registrada e exi-

bida na sequência da ocorrência. Uma nova falha é automatica-
mente alterada para o nº 1 e a anterior para o nº 2, por isso, a
falha mais antiga é sempre apresentada com o número maior. A
memória interna registra um máximo de 20 mensagens de falha.
A disposição atual pode criar apenas 17 diferentes mensagens
de falha de forma a que não hajam sobreposições.
Uma falha presente (falha ainda ativa) é indicada com uma letra
adicional "E" entre o número e código da falha.
A falha é exibida na tela através de um código de seis letras e
uma curta explicação da falha
270
Exemplo de mensagens de falha
1/4 Falha um de quatro
Código de falha, consulte Table ,

DHPJMA “Código de falha e lógica de
detecção,” na página 48
O sinal do sensor de pressão da

P5_6 anomalia no sen- bomba 5 e 6 está fora de alcance (<
sor de pressão 0,3 Volt ou > 4,42 Volt) durante mais
de 5 segundos
Atualmente, o sensor de pressão está funcionando correta-

mente e o sinal de saída se encontra dentro do alcance. O pro-
blema já aconteceu antes
2/4 Falha dois de quatro
E A falha ainda está presente
código de falha Table , “Código de

DHPGMA falha e lógica de detecção,” na
página 48
O sinal do sensor de pressão da

P3_4 anomalia no sen- bomba 3 e 4 está fora de alcance (<
sor de pressão 0,3 Volt ou > 4,42 Volt) durante mais
de 5 segundos
Atualmente, o sensor de pressão das bombas 2 e 4 está danifi-

cado e o sinal de saída está fora de alcance.
Eliminação de mensagens de falha
Para eliminar uma ou todas as mensagens de falha, altere para

modo de menu escondido. A tela de mensagens de falha deve
ser selecionada. Pressione e mantenha pressionado o botão
"Para cima" e, ao mesmo tempo, pressione
os botões 1, 2 e 3 nesta sequência.
270
270
O menu de reposição aparece, ilustração Z 25511. Selecione a

mensagem de falha que você pretende eliminar com as teclas
"Para cima" e "Para baixo" e pressione o botão 1
ou elimine todas as mensagens ao pressionar o botão 2 .
Confirme sua escolha com a tecla "Inserir" .
Se for selecionada apenas uma mensagem de falha (Reset, 1) a

tela de confirmação (ilustração Z 25512) aparece. Confirme
novamente a sua seleção com a tecla "Inserir" ou volte para
a tela anterior com a tecla "Retroceder" .
Se forem selecionadas todas as mensagens de falha (Reset All,

2) a tela de confirmação (ilustração Z25513) aparece. Confirme
novamente a sua seleção com a tecla "Inserir" ou volte para
a tela anterior com a tecla "Retroceder" .
Durante alguns segundos, a tela da ilustração Z25513 aparece.

Em seguida, a tela da ilustração Z 25138, sem mensagens, apa-
rece a não ser que ainda se encontre uma falha ativa. Uma falha
ativa não pode ser eliminada.
270
10.7.5 Default (item de menu 03)
O menu Default é utilizado para repor eletronicamente todos os

ajustes de controlador de bomba para a configuração básica de
origem. Selecione o item 03 Default no Menu de serviço com a
tecla "Para cima" , "Para baixo" , ou escreva "0 3" com as
teclas numeradas e confirme com a tecla "Inserir" .
O item de menu "Default Set Up" aparece Z 25146. Selecione

com a tecla "Para cima" ou "Para baixo" o item 01 Uni-
dade e confirme com a tecla "Inserir" .
A tela Z 25515 aparece. Selecione sua escolha de SI ou unida-

des imperiais. Selecione com a tecla "Para cima" ou "Para
baixo" o item 01 Unidade SI ou 02 Imperial e confirme com a
tecla "Inserir" . Confirme novamente com a tecla "Inserir"
para alterar a unidade.
Para converter de MPa para bar, multiplique o valor MPa por 10.
P. ex., a exibição apresenta um valor de 25,64 MPa multiplicado
por 10, cujo resultado é de 256,4 bar.
Abreviação de
Sistema Item físico Unidade
unidades
pressão MPa Megapascal
torque Nm Newton metro

Si
corrente mA Miliamperes
do óleo hidráulico °C Graus Celsius
270
pressão psi libra-força por polegada quadrada
torque lb·ft libra-força pé

Imperial
corrente mA Miliamperes
do óleo hidráulico °F graus Fahrenheit
270
10.7.6 Ajuste (item de menu 04)
OBSERVAÇÃO
Durante os trabalhos, os ajustes do sistema EPC não devem
ser alterados. Durante o comissionamento ou após substituição
da bomba, pode ser necessário ajustar os parâmetros com o
número de item 1, 19-24, 31-36 na "Tabela de ajuste de controla-
dor". Antes de ajustar outros parâmetros, entre em contato com o
departamento KMG Service para mais informações.
OBSERVAÇÃO
Para repor as configurações de origem, pressione S100,
S101, S102 ao mesmo durante 10 segundos. Em seguida, todos
os valores manualmente ajustados são repostos para as configu-
rações de origem. Consulte a tabela Ajuste do controlador.
NOTE: Em seguida, as bombas devem ser novamente ajusta-

das.
Para selecionar e ajustar os parâmetros do sistema EPC, existem

interruptores (S100, S101, S102, S104) e potenciômetros (R96,
R97, R98) no quadro X2. Z 25149
Interruptor no
Função
quadro X2
Registro de memória exceto fator P pri-

S 100
mário
S 101 Baixo
S 102 Cima
Modo de teste (todas as bombas princi-

S 103
pais Qmax)
Registro de memória para apenas fator P

S 104
primário
Modo de teste (todas as bombas princi-

S 150
pais = Qmin)
R 96 Dados de ajuste exceto fato P primário
Potência de ajuste a pedido (aciona-

R 97
mento E. apenas)
R 98 Ajuste para apenas fator P primário
Selecione o item 04 Ajuste no Menu de serviço com a tecla "Para

cima" , "Para baixo" , ou escreva "0 4" com as teclas
numeradas e confirme com a tecla "Inserir" , Z 25147.
270
O item de menu "Ajuste" aparece Z 25148. Existem três itens

com valores:
270
Item nº = item selecionado a ajustar

Os itens estão listados na “Tabela de ajuste de controlador” on
page 55. Pressione o interruptor S101 ou S102 no painel X2
para selecionar o item necessário. Uma pressão corresponde a
um número para cima ou para baixo. Ilustração Z 25149
P. ex., Z 25150a. Pressione o interruptor S102 dezenove vezes.

O item nº 19 é selecionado. De acordo com a "Tabela de ajuste
de controlador" é selecionado "Sol_adj_min P1". Isto significa
que este é o valor atual para manter a bomba nº 1 na definição
Qmin (deslocamento mínimo).
Registrar dados = dados registrados presentes no controlador

de bomba CR700. Se o valor for 0, 00, o controlador de bomba
utiliza a configuração de origem. Consulte “Tabela de ajuste de
controlador” on page 55.
P. ex., Z 25150a, de acordo com a "Tabela de ajuste de controla-
dor", o valor predefinido do item 19 corresponde a "Sol_adj_min
P1" = 250 mA.
Dados atuais = Valor do potenciômetro, utilizado para pré-ajus-

tar um novo valor antes de registrar o controlador de bomba CR
700.
Ajuste um novo valor com o potenciômetro R 96 com exceção do
item nº 2 "Fator P primário" que só pode ser ajustado através do
potenciômetro R 98.
P. ex., Z 25150a, o valor dos Dados atuais é pré-ajustado para
295,00 mA através do potenciômetro R 96. No entanto, o contro-
lador continua utilizando o valor predefinido de 250 mA, uma vez
que Dados registrados = 0, 00.
Pressione o interruptor S100 durante cerca de dois segundos

para registrar o valor pré-ajustado (Dados atuais) para a memória
do controlador com exceção do item nº 2 "Fator P primário", que
corresponde ao interruptor S104. Se o valor for registrado corre-
tamente, o valor do item exibido "Registrar dados" é alterado para
o novo valor ajustado.
P. ex., Z 25151a os Dados registrados apresentam agora o ajuste
de controlador registrado atual de 1790. 00
Depois de o ajuste ter sido realizado, desligue o interruptor S1 no

painel de instrumentos durante cerca de 15 segundos. Isto fará
com que os novos ajustes sejam verificados e voltar para a tela
de funcionamento normal do multi monitor. Ilustração Z 25152.
270
10.7.7 Configuração de exibição (item de menu 05)

O brilho e contraste da tela do multi monitor podem ser ajustados
no menu "Configuração de exibição".
Selecione o item 05 "Configuração de exibição" no Menu de ser-

viço com a tecla "Para cima" , "Para baixo" , ou escreva
"05" com as teclas numeradas e confirme com a tecla "Inserir"
, Z 25153
O item de menu "Configuração de exibição" aparece Z 25152.

Selecione com a tecla "Para cima" ou "Para baixo" o
item 01 para ajustes no contraste ou 02 para ajustes no brilho.
Confirme com a tecla "Inserir" .
O contraste é ajustável através das teclas "Para cima" ou

"Para baixo" . Confirme com a tecla "Inserir" . Z 25154
O brilho é ajustável através das teclas "Para cima" ou "Para

baixo" . Confirme com a tecla "Inserir" . Z 25155
Depois de o ajuste ter sido realizado, desligue o interruptor S1 no

painel de instrumentos durante cerca de 15 segundos. Isto fará
com que os novos ajustes sejam verificados e voltar ao modo de
funcionamento normal do multi monitor.
270
270
10.7.8 Tabela de ajustes e mensagens de folha
Abreviações Descrição
MM Multi Monitor
EPC Controlador de bomba eletrônico
P1....P6 Bomba 1......Bomba 6
SOL Solenoide
RPM Rotações por minuto
Qmin/Qmax Deslocamento de bomba mínimo/máximo
As seguintes tabelas apresentam todas as mensagens de falha

criadas pelo controlador de bomba com informações adicionais
relativas a:
 descrição da mensagem de falha - consulte “Descrição de

mensagem de falha” on page 46
 condição de entrada e saída do controlador para criar a res-

pectiva mensagem de falha - consulte “Código de falha e lóg-
ica de detecção” on page 48
 situação da bomba principal e ação de controlador no

momento da ocorrência da falha - consulte “Situação e rea-
ção após a falha” on page 49
 Condição ou ação exigida para repor o sistema de regulação

da bomba após a eliminação da falha - consulte “Resolução
de problemas e reposição de mensagem de falha” on page
50
 Guia de resolução de problemas - consulte “Resolução de

problemas e reposição de mensagem de falha” on page 50
Para todos os itens possíveis do menu 04 "Ajuste" consulte

“Tabela de ajuste de controlador” on page 55
Descrição de mensagem de falha
Mensagem de falha (exibição) Descrição
Curto circuito do SOL do EPC da Ligação elétrica da válvula solenoide do controlador de bomba eletrônico
P1 em curto-circuito à massa
Desligamento do SOL do EPC da Ligação elétrica da válvula solenoide do controlador de bomba eletrônico
P1 desligada
Anomalia no sensor de pressão

Sinal elétrico errado do transdutor de pressão da bomba X_Y
da bomba P1_2
Anomalia no sensor de alimenta- Tensão da alimentação do transdutor de pressão das bombas principais
ção errada
270
Anomalia do sensor de velocidade Sinal de tensão do sensor de velocidade do motor errada (sensor no
do motor volante do motor)
270
Código de falha e lógica de detecção
Código
Descrição Lógica de detecção de falha
de falha
Curto circuito do SOL do

DXAAKB
EPC da P1

DXABKB
EPC da P2

DXACKB
EPC da P3 Uma corrente de alimentação maior que 2,5 A com uma duração
Curto circuito do SOL do maior que 15 ms apresenta um erro.
DXADKB
EPC da P4

DXAEKB
EPC da P5

DXAFKB
EPC da P6
Desligamento do SOL do
DXAAKA
EPC da P1
DXABKA
EPC da P2
DXACKA Uma corrente de alimentação mais baixa que 0,1 A com uma dura-
EPC da P3
ção maior que 3 segundos apresenta um erro se a tensão de ali-
Desligamento do SOL do mentação for superior a 12 V.
DXADKA
EPC da P4
DXAEKA
EPC da P5
DXAFKA
EPC da P6
Anomalia no sensor de
DHPEMA
pressão da bomba P1_2
Anomalia no sensor de Uma tensão de sinal do sensor maior que 4,42 V ou mais baixa que
DHPGMA
pressão da bomba P3_4 0,3 V com uma duração maior que 5 segundos apresenta um erro.
Anomalia no sensor de
DHPJMA
pressão da bomba P5_6
Anomalia no sensor de ali- Sensor de pressão da bomba. Tensão de alimentação inferior a 2 V

DA25KP
mentação apresenta um erro durante 50 ms contínuos.
Anomalia do sensor de Tensão de alimentação superior a 2 V apresenta um erro durante 5

DLE2MA
velocidade do motor s contínuos.
270
Situação e reação após a falha
Código Situação no momento da

Descrição Reação do controlador após a falha
de falha ocorrência da falha
Curto circuito do SOL

DXAAKB
do EPC da P1

DXABKB
do EPC da P2

DXACKB O controlador da bomba interrompe a cor-
do EPC da P3 A bomba não pode ser con-
rente de saída.
Curto circuito do SOL trolada.
DXADKB Código de falha no multi monitor.
do EPC da P4

DXAEKB
do EPC da P5

DXAFKB
do EPC da P6
Desligamento do SOL
DXAAKA
do EPC da P1
Desligamento do SOL
DXABKA
do EPC da P2
Desligamento do SOL
DXACKA
do EPC da P3 A bomba não pode ser con-
Código de falha no multi monitor.
Desligamento do SOL trolada.
DXADKA
do EPC da P4
Desligamento do SOL
DXAEKA
do EPC da P5
Desligamento do SOL
DXAFKA
do EPC da P6
Anomalia no sensor
DHPEMA de pressão da bomba
P1_2
Sem função de controle P-
Anomalia no sensor Código de falha no multi monitor
Q.
DHPGMA de pressão da bomba Todas as saídas da bomba principal ajus-
Sem função de controle de
P3_4 tadas para 190 cm³/rot
corte.
Anomalia no sensor
DHPJMA de pressão da bomba
P5_6
Sem função de controle P-

Código de falha no multi monitor
Anomalia no sensor Q.
DA25KP Todas as saídas da bomba principal ajus-
de alimentação Sem função de controle de
tadas para 190 cm³/rot
corte.
O controlador de bomba
Anomalia do sensor Código de falha no multi monitor
não pode controlar a veloci-
DLE2MA de velocidade do Torque total de todas as bombas princi-
dade do motor correspon-
motor pais a um máximo de 4.000 Nm.
dente.
270
Resolução de problemas e reposição de mensa-
Código de Condições de retorno

Descrição Falha possível
falha após anomalias
Curto circuito do SOL do EPC

DXAAKB
da P1

DXABKB
da P2 O processamento de
retorno de saída é reali-
Curto circuito do SOL do EPC Curto circuito da fiação.
DXACKB zado uma vez durante 1
da P3 Curto circuito no interior do solenoide
segundo. O processa-
do EPC.
Curto circuito do SOL do EPC mento de retorno de saí-
DXADKB Curto circuito no interior do controla-
da P4 da é interrompido 10
dor.
vezes, após o erro ter
Curto circuito do SOL do EPC sido bloqueado.
DXAEKB
da P5

DXAFKB
da P6
DXAAKA
EPC da P1
DXABKA
EPC da P2
Desligamento da fiação
Desligamento do SOL do Desligamento do conector ocorre.
DXACKA
EPC da P3 Retorna imediatamente Desligamento no interior do solenoide
Desligamento do SOL do após uma dissolução. EPC
DXADKA Desligamento no interior do controla-
EPC da P4
dor.
DXAEKA
EPC da P5
DXAFKA
EPC da P6
Anomalia no sensor de pres-

DHPEMA Desligamento da fiação
são da bomba P1_2
Desligamento do conector
Anomalia no sensor de pres- Retorna imediatamente Desligamento no interior do sensor de
DHPGMA
são da bomba P3_4 após uma dissolução. pressão
Desligamento no interior do controla-
Anomalia no sensor de pres- dor
DHPJMA
são da bomba P5_6
Curto circuito da fiação

Retorno através de ati-
Anomalia no sensor de ali- Curto circuito no interior do sensor
DA25KP vação após dissolução
mentação Curto circuito no interior do controla-
de erro.
dor
Ajuste errado do sensor de veloci-

dade
Desligamento da fiação.
Anomalia do sensor de velo- Retorna imediatamente Desligamento do conector
DLE2MA
cidade do motor após uma dissolução. Desligamento no interior do sensor de
velocidade
Desligamento no interior do controla-
dor.
270
gem de falha
Tabela de valores exibíveis
PC3000-6
Códi
Nº Título Observação SI
go
a Diesel Elétrico
00000 Retorno --- --- ---
99999 A exibir na tela --- --- ---
Seleção do modelo de con- Seleção do modelo de contro-

1 00200 X X ---
trolador lador
Valor nominal de carga da

2 13100 Torque de absorção da P1 X X Nm
bomba 1

bomba 2

bomba 3

bomba 4

bomba 5

bomba 6

8 13106 Torque de absorção da P7 Nm
bomba 7

bomba 8

bomba 9

bomba 10

bomba 11

bomba 12
14 01100 Pressão da bomba 1_2 Pressão da bomba 1_2 X X Mpa
17 01106 Pressão da bomba 7_8 Pressão da bomba 7_8 bar
18 01108 Pressão da bomba 9_10 Pressão da bomba 9_10 bar
19 01110 Pressão da bomba 11 Pressão da bomba 11 bar
270
20 01111 Pressão da bomba 12 Pressão da bomba 12 bar
21 01304 Sol. do EPC da P1 Corr. Corrente do EPC da P1 X X mA
27 01310 Sol. do EPC da P7 Corr. Corrente do EPC da P7 mA
PC3000-6
Códi
go
a Diesel Elétrico
33 01006 Velocidade do motor Velocidade do motor X r/min
34 03301 Tensão do motor Tensão do motor r/min
35 03302 Corrente do motor Corrente do motor r/min
36 03801
Sin1 de distribuição de tor- Entradas de distribuição de tor-

que que:
Entradas de distribuição de tor-

- Torq. Dist. Sin1 X X ---
que (giro)

37 03802 - Torq. Dist. Sin2 X X ---
que (modo de teste)

- Torq. Dist. Sin3 ---
que (Res.1)

- Torq. Dist. Sin4 ---
que (Res.2)
Sin de corte Entradas de corte
Entrada de corte (veículo com

- Sin1 de corte X X ---
pá dianteira)
38 03803 - Sin2 de corte Entradas de corte (Reserva 1) '---
- Sin3 de corte Entradas de corte (Reserva 2) '---
- Sin4 de corte Entradas de corte (Reserva 3) ---
- Sin5 de corte Entradas de corte (Reserva 4) '---
270
Entrada de ajuste Entradas de ajuste
- Cima Entrada do parâmetro "Cima" X X ---
- Baixo Entrada do parâmetro "Baixo" X X ---

39 03804
- Definir de forma geral Entrada do parâmetro geral X X ---
Entrada da definição do Fator

- Definir o fator P primário X X ---
P primário
Entradas 1 de regulação do
Sin de regulação do fluxo
fluxo
Entrada de regulação do fluxo

- Sin1 de reg. do fluxo X X ---
(Qswing)
40 03805
Entradas de regulação do fluxo
(Q1/2)

(Qmin)
Entradas 2 de regulação do
Sin4 de reg. do fluxo
fluxo

- Sin5 de reg. do fluxo ---
Res. 1

41 03806 - Sin6 de reg. do fluxo ---
Res. 2

Res. 3

Res. 4
PC3000-6
Códi
go
a Diesel Elétrico
- Reserva 1 Reserva 1 ---

42 03807
Sin de exibição de erro Sinal de exibição de erro
Falha na saída do painel da

- Cuidado na CABINE X X ---
CABINE
43 03808 Sinal de funcionamento do

- Funcionamento do motor X X ---
motor
- Erro LED 1 LED1 para erro de exibição X X ---
- Erro LED 2 LED2 para erro de exibição X X ---
44 04401 Hidr. Temperatura do óleo Temperatura do óleo °C
Temperatura do líquido de Temperatura do líquido de

45 04102 °C
arrefecimento arrefecimento
270
46 13400 Ajustar item Ajustar item número X X Nº
Ajustar dados de memória de Dad

47 13401 Ajustar memória X X
item os
Ajustar dados de parâmetro de Dad

48 13402 Ajustar parâmetro X X
item os
Dad
49 13500 Fator P primário salvo Valor do Fator P primário salvo X X
os
Potência do Fator P primá- Entrada da potência do Fator P Dad

50 13501 X X
rio primário os
Dad
51 13600 X
os
Dad
52 13601 X
os
Ver. do prog Controlador de Nº de software: controlador de

53 20212 X X Nº
bomba bomba
54 20200 Ver. do prog Multi Monitor Nº de software: Monitor X X Nº
(caixa cinza) Não utilizado para PC 3000-6 Diesel
270
Tabela de ajuste de controlador
PC3000-6 Valor predefinido,

Item unid Alcance ativo
Conteúdos
Nº ade eficaz Registrar dados =
a Diesel Elétrico
0,00
0 Sem seleção
1 Fator P primário X X % 60...120 100
2 P_tm X X 1...5.000 225
3 l_tm X X 1...3.000 1172
4 D_tm X X 1...2.000 1
5 n'set X rpm 1...2.100 1800
6 T_match X % 1...20.000 5830
7 Sol_ofs_P1 X X % 80...120 100
8 Sol_ofs_P2 X X % 80...120 100
9 Sol_ofs_P3 X X % 80...120 100
10 Sol_ofs_P4 X X % 80...120 100
11 Sol_ofs_P5 X X % 80...120 100
12 Sol_ofs_P6 X X % 80...120 100
13 Sol_ofs_P7 % 80...120 100
14 Sol_ofs_P8 % 80...120 100
15 Sol_ofs_P9 % 80...120 100
16 Sol_ofs_P10 % 80...120 100
17 Sol_ofs_P11 % 80...120 100
18 Sol_ofs_P12 % 80...120 100
19 Sol_adj_min_P1 X X mA 1...1.000 250
20 Sol_adj_min_P2 X X mA 1...1.000 250
21 Sol_adj_min_P3 X X mA 1...1.000 250
22 Sol_adj_min_P4 X X mA 1...1.000 250
23 Sol_adj_min_P5 X X mA 1...1.000 250
24 Sol_adj_min_P6 X X mA 1...1.000 250
25 Sol_adj_min_P7 mA 1...1.000 250
26 Sol_adj_min_P8 mA 1...1.000 250
27 Sol_adj_min_P9 mA 1...1.000 250
28 Sol_adj_min_P10 mA 1...1.000 250
29 Sol_adj_min_P11 mA 1...1.000 250
30 Sol_adj_min_P12 mA 1...1.000 250
270
PC3000-6 Valor predefinido,

Item unid Alcance ativo
Conteúdos
Nº ade eficaz Registrar dados =
a Diesel Elétrico
0,00
31 Sol_adj_max_P1 X X mA 1...1.000 650
32 Sol_adj_max_P2 X X mA 1...1.000 650
33 Sol_adj_max_P3 X X mA 1...1.000 650
34 Sol_adj_max_P4 X X mA 1...1.000 650
35 Sol_adj_max_P5 X X mA 1...1.000 650
36 Sol_adj_max_P6 X X mA 1...1.000 650
37 Sol_adj_max_P7 mA 1...1.000 630
38 Sol_adj_max_P8 mA 1...1.000 630
39 Sol_adj_max_P9 mA 1...1.000 630
40 Sol_adj_max_P10 mA 1...1.000 630
41 Sol_adj_max_P11 mA 1...1.000 630
42 Sol_adj_max_P12 mA 1...1.000 630
43 Pres_adj_CO1[1] X X bar 1...350 312
44 Pres_adj_CO1[2] X X bar 1...350 312
45 Pres_adj_CO1[3] X X bar 1...350 312
46 Pres_adj_CO1[4] X X bar 1...350 312
47 Pres_adj_CO1[5] X X bar 1...350 312
48 Pres_adj_CO1[6] X X bar 1...350 312
49 Pres_adj_CO1[7] bar 1...350 310
50 Pres_adj_CO1[8] bar 1...350 310
51 Pres_adj_CO1[9] bar 1...350 310
52 Pres_adj_CO1[10] bar 1...350 310
53 Pres_adj_CO1[11] bar 1...350 310
54 Pres_adj_CO1[12] bar 1...350 310
55 Rated_Motor_Power Nm 1...12000 0
56 P_match Nm 1...12000 0
(caixa cinza) não utilizado para PC 3000-6 Diesel
270
BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA 10.8 Resolução de problemas para a bomba e regulação
10.8 Resolução de problemas para a bomba e regulação

da bomba
Problema Causa Correções
Altere o filtro, drene os sedimen-

Filtro de combustível obstruído
tos do tanque de combustível
Baixo desempenho da máquina
Limpe ou troque os elementos do
devido a menos potência do motor Purificador de ar obstruído
filtro de ar
Problema no motor Consulte o manual do motor
Sobreaquecimento, fraco desempe- função de corte defeituosa ou

nho da máquina MRV mal ajustada
Solavancos durante a elevação da reajuste as MRV, verifique a

MRV mal ajustada, falha no motor
lança potência do motor
 Verifique a mensagem de
falha do multi monitor.
Rpm do motor demasiado baixas  Verifique o interruptor S103.

sob carga completa, fraco desempe- Regulação da bomba danificada, Deve estar aberto para um
nho da máquina funcionamento normal.
 Verifique o sensor de veloci-

dade do motor B64
Redução do volume da bomba  Verifique o circuito do monito-

danificada devido a sinal de giro ramento de giro com o inter-
Giro demasiado rápido
em falta (redução do fluxo durante ruptor de pressão B47, relé
o giro) K73
Verifique o circuito do monitora-

Aceleração de giro inconstante. Sinal de giro em falta. mento de giro com o interruptor de
pressão B47, relé K73
270
10.8 Resolução de problemas para a bomba e regulação da bomba BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM
270
11. ACIONAR O SISTEMA
HIDRÁULICO
59
11.1 Layout geral ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
11.1 Layout geral
60
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.1 Layout geral
2 Filtro de alta pressão
3 Junta rotativa
4 Motores de deslocamento
5 Cilindro de fixação
6 Motor de balanço
7 Coletor do distribuidor
Geral:
Analise o respectivo diagrama do circuito hidráulico
Os blocos de controle (9), (10) e (11) as tubagens para o coletor

do distribuidor (7) são os mesmos para as funções de BHA e
FSA, com exceção de que existem algumas ACV e SRV entre
dois sistemas de fixação.
Função:
Um fluxo combinado das bombas principais é utilizado para ali-

mentar os blocos de controle principais I-III/(9), (10), (11). Isso
resulta em três circuitos principais. Durante seu curso para o
bloco de controle, o óleo deve seguir para o filtro de alta pressão
(2), 12.1, 12.2, 12.3. Os filtros de alta pressão garantem que, em
caso de falha da bomba, as peças danificadas não interferem
com os circuitos seguintes.
Os interruptores de pressão do diferencial B5, B6, B7 são utiliza-

dos para monitorar as condições do elemento do filtro. Um inter-
ruptor de pressão do diferencial ativado pode alterar
automaticamente a velocidade do motor de marcha acelerada
para marcha lenta. Surge uma mensagem na tela de texto na
cabine. Com o motor em marcha lenta reduzida, todas as bom-
bas se encontram em Qmin de forma a que exista um fluxo de
óleo mínimo através dos filtros sem nenhum risco de excesso de
pressão.
61
11.1 Layout geral ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
Layout geral
62
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.1 Layout geral
3 Junta rotativa
4 Motores de deslocamento
5 Cilindro de fixação
6 Motor de balanço
7 Coletor do distribuidor
Todos os outros números são números de componentes a

partir do diagrama hidráulico.
Função:
A partir dos blocos de controle (I, II, III) o óleo flui através dos
tubos de óleo de retorno e do coletor de óleo de retorno (15) no
reservatório sempre que os carretéis dos blocos de controle se
encontrem em posição neutra. Durante o fluxo para o tanque, o
óleo deve passar pela válvula de contrapressão (25) e filtros de
óleo de retorno (50.2, 50.2, 50.3).
A função da válvula de contrapressão (25) garante que:
 existe um fornecimento de óleo para todas as válvulas anti-

cavitação
 existe um fluxo de óleo através dos refrigeradores de óleo
Se o operador iniciar um movimento, o carretel correspondente

no bloco de controle permite que o fluxo ocorra a partir da bomba
para o cilindro, pistão ou haste de fixação, ou para o motor de
giro ou de deslocamento. A partir do lado oposto do cilindro ou do
motor, o óleo flui para o bloco de controle e, a partir daí, pelo
tubos de óleo de retorno através dos filtros para o reservatório.
Cada circuito contém uma MRV e pelo menos uma SRV (3) e
ACV.
Para limitar a redução de velocidade do equipamento, existem

válvulas de retenção de borboleta na linha de serviço relevante
(consulte a ilustração Z 25299). As válvulas borboleta se encon-
tram em circuitos apenas onde a gravidade possa deslocar o
cilindro. Para evitar que o cilindro de gravidade suportada se des-
loque, a válvula borboleta restringe o fluxo de óleo de retorno de
(5) para (4). Na direção oposta de (4) para (5), correspondente à
pressão suportada pela bomba, abre-se uma válvula de retenção
interna de forma que não haja restrição de fluxo. A velocidade
deve ser limitada para evitar a cavitação na linha de alimentação
do cilindro e para limitar o fluxo do óleo de retorno através dos
blocos de válvula, evitando a erosão e cavitação nos blocos.
63
11.2 Função de flutuação do cilindro e do braço, apenas FSA ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
11.2 Função de flutuação do cilindro e do braço, apenas

FSA
64
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.2 Função de flutuação do cilindro e do braço, apenas FSA
1 Válvula de carretel flutuante controlada pelo piloto, lança (132.3)
2 Válvula de carretel flutuante controlada pelo piloto, braço (132.2)
3 Válvula de carretel flutuante controlada pelo piloto, braço (132.1)
4 Válvula solenoide, braço Y132b
5 Válvula solenoide, lança Y132c
Geral:
A escavadeira (apenas acessório de pá dianteira) funciona automatica-

mente com a posição flutuante para a lança e braço se uma das funções
estiver ativada na direção descida, o que significa que a função de des-
cida se desloca apenas através da gravidade. O óleo do cilindro pode
fluir diretamente para o reservatório de óleo, possibilitando também a
deslocação do acessório para cima através de forças externas.
É possível eliminar manual e individualmente a posição flutuante para a

lança ou para o braço através de um botão na respectiva alavanca de
controle do piloto. A função de descida (lança) ou retração (braço) é
suportada pela bomba com o botão ativado de forma a que o acessório
possa acumular alguma potência.
Disposição do interruptor de flutuante da alavanca na cabine:
 S95 na alavanca direita (E19) corresponde à função de descida da

lança
 S95a na alavanca direita (E19) corresponde à função de retração do

braço.
Pressione o botão respectivo e mantenha-o pressionado enquanto a

posição flutuante é desativada. Ao liberar o botão, a posição flutuante é
novamente ativada.
Função:
As válvulas de carretel flutuantes (1), (2), (3) são controladas pelo piloto
através de duas válvulas de carretel de posição com uma função de
resistência proporcional. Em condição neutra (sem pressão na porta do
piloto PST) todas as portas das linhas de serviço A, B e T se encontram
fechadas. A porta P está sempre ligada e não é utilizada. Com a porta do
piloto ativada, a porta A, B e T estão interconectadas, mas o fluxo para a
porta A é restringido. A restrição reduz o aumento de pressão piloto de
forma proporcional. A lateral do pistão e da haste do cilindro conectado
se encontram agora em posição flutuante, uma vez que a lateral da
haste, do pistão e o reservatório se encontram interconectados. Isto
ocorre para que o cilindro possa se deslocar em ambas as direções, ati-
vado a partir de uma força externa. A restrição na porta A limita o fluxo
para reduzir a velocidade de retração do cilindro devido à força da gravi-
dade. Para o braço, existem duas válvulas flutuantes paralelas conecta-
das.
Para uma descida pressurizada da lança ou uma retração pressurizada

do cilindro da lança, a pressão piloto se altera a partir da válvula flutu-
ante através das válvulas de solenoide para a respectiva função do
bloco de válvulas principal. As válvulas de solenoide são controladas a
partir do interruptor na alavanca. A válvula de solenoide Y132b controla
o sistema flutuante do braço através do interruptor S95a, enquanto que a
válvula Y132c controla o sistema flutuante da lança através do interrup-
tor S95.
65
11.3 Verificação e ajustes para as MRV e SRV ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
11.3 Verificação e ajustes para as MRV e SRV
66
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.3 Verificação e ajustes para as MRV e SRV
2 Contraporca
3 Parafuso de ajuste
MRV Válvula de alívio principal
MM Multi Monitor
Geral:
As verificações e ajustes devem ser realizados para as válvulas de

alívio principais (MRV), válvulas de alívio da linha de serviço (SRV)
e válvulas borboleta.
Verificação e ajuste da MRV
Posição da válvula de alívio principal
Circuito Localização da MRV
1 Bloco de controle I, lado esquerdo inferior
2 Bloco de controle II, lado esquerdo inferior
Bloco de controle III, lado esquerdo na

3 parte superior por trás da estrutura de
suporte do bloco de válvulas
1. Abra a caixa elétrica X2 na base da cabine e selecione no multi

monitor (MM) a função de monitoramento de pressão principal.
Menu do código de monitoramento 01100, 01102, 01104. Consulte a
seção “Instruções do software multi monitor” on page 33 e conecte
um indicador (0-400 bar) a cada ponto de verificação do filtro de alta
pressão M11.1, M11.2, M11.3.
3. Desloque uma função para a posição bloqueada (parada final para o

cilindro ou motor com o freio de estacionamento) no circuito da
bomba, permitindo-lhe verificar e manter a função ativada.
BHA, todos os circuitos juntos = braço completamente recolhido
FSA, todos os circuitos juntos = caçamba em posição de preenchi-
mento total
4. Consulte a pressão no MM e compare com a dos indicadores. Os

valores do MM servem como referência. Compense um possível
desvio para os indicadores. Os indicadores servem apenas para
simplificar o ajuste da MRV devido à distância a que se encontre o
MM. A pressão exigida é de 310 bar (31,0 MPa)
NOTA
Todos os ajustes das válvulas de alívio principais (MRV) devem ser
verificados e afinados com os valores do Multi Monitor. O valor
apresentado se encontra em um intervalo algo inconstante, o que é
normal. Utilize um valor médio.
67
11.3.1 Verificações e ajustes para a MRV
68
Se a pressão não for a correta, realize uma medição comparativa

com outro movimento. É recomendável seguir este passo para
evitar obter informações errôneas devido a defeitos ou SRV e
outros componentes ajustados de forma errônea.
NOTA
É importante que a MRV seja apertada de forma firme no
bloco de controle com 300 Nm. Caso contrário, a vedação
interna não é a adequada.
Como ajustar uma MRV ou SRV
1. Remova a tampa protetora (1)
2. Solte a contraporca (2). Tamanho da chave inglesa - 24 mm.
3. Aperte o parafuso de fixação (3) no sentido dos ponteiros do

relógio para aumentar a pressão e em sentido contrário ao
dos ponteiros do relógio para diminuir a pressão. Tamanho
de chave Allen - 6 mm.
Para alguns ajustes e verificações, é necessário ajustar tempora-

riamente as MRV para um valor diferente. Siga os passos acima
descritos.
AVISO
 Se o indicador não apresentar nenhuma reação durante
o ajuste, gire o parafuso de fixação para a posição inicial
ou em sentido contrário ao dos ponteiros do relógio e
verifique qual é o problema.
 Não gire completamente o parafuso de fixação para den-

tro (sentido dos ponteiros do relógio) ou para fora (sen-
tido contrário ao dos ponteiros do relógio). O intervalo
ajustável varia entre 0 bar a 420 bar com o parafuso de
fixação completamente apertado (sentido dos ponteiros
do relógio).
NOTA
69
11.3.2 Verificações e ajustes para as SRV
70
Ponto de
Válvula Localização
verificação
SRV 63,8 M16.1 Coletor (57), Seção B
SRV 63,9 M16.10 Coletor (57), Seção N
SRV 98 M11.2 Filtro de alta pressão II
MRV I M11.1 Filtro de alta pressão I
MRV II M11.2 Filtro de alta pressão II
MRV III M11.3 Filtro de alta pressão III
Ajuste geral de SRV:
As SRV são válvulas que protegem o circuito da linha de serviço

contra picos de pressão criados por forças externas. Isto acon-
tece para que as válvulas se encontrem em condições de funcio-
namento, normalmente fechadas, uma vez que a válvula de MRV
limita a pressão máxima da bomba. A configuração da SRV nor-
mal é de 350 bar, ao contrário da do fechamento da braçadeira
(FSA) que é de 150 bar e do circuito do motor de deslocação com
310 bar. As SRV se encontram instaladas na distribuição
Para ajustes da SRV, é necessário aumentar a configuração da

pressão da bomba MRV para um valor superior.
A pressão de uma linha de serviço corresponde sempre à pres-

são da válvula com a configuração mais baixa. Em um circuito de
uma linha de serviço com mais que uma SRV, primeiro é neces-
sário aumentar o nível de pressão de todas as válvulas para um
valor superior como a configuração final e reduzir a configuração
para cada válvula progressivamente. Consulte “Exemplo de
ajuste da SRV para os circuitos da linha de serviço do acessório:”
on page 73.
71
.Verificações e ajustes para as SRV
72
Exemplo de ajuste da SRV para os circuitos da linha de serviço do

acessório:
1. Selecione as SRV para a função a ser ajustada. Assinale a posição

da SRV para evitar erros.
3. Pare o sistema hidráulico (p. ex., preenchimento da caçamba com

parada final).
4. Aumente as respectivas MRV até que não haja nenhuma reação no

ponteiro do indicador (deve apresentar um valor de 350 bar) e gire
um pouco mais (cerca de um quarto) no sentido dos ponteiros do
relógio de forma a que a configuração da MRV seja de cerca de 10 -
20 bar a mais que a pressão SRV exigida. Para ajustes de válvula
consulte “Como ajustar uma MRV ou SRV” on page 69
5. Pare a função para ajustar com a parada final e o mantenha o con-

trole totalmente ativado. Os indicadores apresentam agora a pres-
são da configuração SRV mais baixa.
6. Aumente a SRV envolvida ao girar um pouco mais com meia rota-

ção. Para ajustes de válvula consulte “Como ajustar uma MRV ou
SRV” on page 69. Leia o valor do indicador conectado ao bloco de
válvulas envolvido. Se houver mais que uma SRV na linha de servi-
ço, apenas a última da sequência apresenta uma reação do indica-
dor.
7. Reduza a configuração da pressão da SRV para a pressão exigida.

Se existirem mais SRV na linha, escolha uma à sua discrição.
8. Se existirem mais SRV na linha, reduza levemente a próxima SRV à

medida que o ponteiro do indicador apresenta a primeira reação de
redução. Em seguida, aumente a pressão até que o ponteiro do indi-
cador pare de aumentar. Deve ser apresentada a pressão exigida,
anteriormente ajustada na SRV.
9. Repita o passo 8 até que todas as SRV da linha de serviço corres-

pondente fiquem ajustadas.
10. Reponha a MRV para seu valor inicial original.
NOTA
Para selecionar as SRV das diferentes funções de acessórios, consulte

“Tabela de localização da SRV para a função FSA” on page 75 para a
função FSA e “Verificações e ajustes para as SRV do acessório BHA” on
page 76 para a função BHA.
Para ajustar a SRV relativamente à função de deslocamento e giro, con-

sulte “Verificações e ajustes das válvulas de pressão de rotação” on
page 104 ou “Verificações e ajustes da SRV do sistema de desloca-
mento” on page 121.
73
.Verificações e ajustes para as SRV do acessório

FSA
74
Table 1: Tabela de localização da SRV para a função

FSA
Qtd. SRV Seção

Função Interruptor
total Localização componente Nº de posição
[bar]
nº da porta (*)
Coletor 63,8 B, traseira 350
lança para cima 3 Coletor 63,9 N, traseira 350
Bloco II 98 A1, direita 350
lança para baixo 1 Bloco II 66,3 B1, esquerda 350
Coletor 65,2 G, traseira 350
Coletor 63,5 J, dianteira 350

braço para fora 4
Coletor 63,6 J, traseira 350
Bloco II 66,6 B3, esquerda 350
Bloco II 66,7 B3, esquerda 350

braço para dentro 2
Bloco III 66,2 B3, esquerda 350
Coletor 63,2 C, traseira 350
preenchimento da Coletor 63,1 C, dianteira 350

4
caçamba Coletor 63,1 M, traseira 350
Bloco II 66,4 A4, direita 350
descarga da Bloco II 66,5 B2, esquerda 350

2
caçamba Bloco III 66,1 B2, esquerda 350
fechamento da Coletor 112,1 K, traseira 350

2
braçadeira Bloco I 67 A2, direita 150
abertura da bra-
1 Coletor 63,3 E, traseira 350
çadeira
* Seção: Seção do coletor de distribuição,

Posição: dianteira ou traseira do coletor na direção da opera-
ção
Nº de porta do bloco de válvulas de controle
75
Verificações e ajustes para as SRV do acessório

BHA
76
Table 2: Tabela de localização da SRV para a função

BHA
Seção
Qtd. SRV
Função Nº de Interruptor
total Localização component
posição da [bar]
e nº
porta (*)
Coletor 63,8 B, traseira 350
lança para cima 3 Coletor 63,9 N, traseira 350
Coletor 63,10 D, traseira 350
B1,
lança para baixo 1 Bloco II 66,3 350
esquerda
Coletor 63,3 E, traseira 350
braço para fora 3 Coletor 63,5 J, dianteira 350
Coletor 63,6 J, traseira 350
Bloco I 66,8 A2, direita 350
B3,
braço para den- Bloco II 66,7 350
3 esquerda
tro
B3,
Bloco III 66,2 350
esquerda
preenchimento Coletor 112,2 C, dianteira 350

3
da caçamba Coletor 70 M, dianteira 350
descarga da Coletor 63,4 G, traseira 350

2
caçamba Coletor 63,7 L, traseira 350
* Seção: Seção do coletor de distribuição,

Posição: dianteira ou traseira do coletor na direção da opera-
ção
Nº de porta do bloco de válvulas de controle
77
11.3.3 Verificações e ajustes das válvulas de retenção de borboleta
1 Parafuso de ajuste da borboleta
2 Contraporca
3 SRV
4 Porta A do bloco de controles principal
5 Porta B para o cilindro
6 Válvula de retenção de borboleta
NOTA
Visto que existem várias válvulas que estrangulam o fluxo de
retorno do óleo do cilindro de fixação, as válvulas devem ser
definidas de forma sincronizada. Isto é conseguido quando
os parafusos de ajuste de borboleta de uma função são gira-
dos para fora com o mesmo número de rotações.
Devido aos diferentes pacotes e acessórios existentes, a redução

de velocidade das diferentes funções são ajustadas de forma
individual após a instalação da máquina. Não exceda a redução
de velocidade máxima permitida. Consulte "Notícias de serviços
AH 02518".
78
Verificações e ajustes
1. Utilize um cronômetro para medir a velocidade de desloca-

ção do cilindro.
2. Desloque o acessório para a posição de início tal como é

descrito abaixo.
Função Posição de início Nº
FSA
Passo 1: estenda o braço completamente.

Lança
Desloque a caçamba paralelamente ao solo.
para 1
Passo 2: Eleve a lança até que pare comple-
baixo
tamente
Passo 1: Retraia o braço completamente.

Eleve a lança de forma a que a caçamba se
Retra-
encontre ao nível do anel de rotação. Deslo-
ção do 2
que a caçamba paralelamente ao solo
braço
Passo 2: Estenda o braço em sua totalidade
até que ele pare completamente.
Passo 1: Eleve a lança até que pare comple-

Des-
tamente. Retração do braço. Desloque a
carga de
caçamba para a posição de descarga final 3
caçamba
Passo 2: Estenda o braço até atingir a posi-
(vazia)
ção de parada mecânica para a caçamba
Estenda o braço. Eleve a caçamba com a

Fecha-
função da lança ao nível dos olhos. Deslo-
mento da
que a parede traseira da caçamba na posi- 4
braçad-
ção vertical e abra completamente a
eira
braçadeira.
BHA
Lança Estenda o braço. Desloque a caçamba para

para a posição de descarga final. Eleve a lança 5
baixo até que pare completamente
Desloque a caçamba para a posição de des-

carga final. Eleve a lança de forma a que a
Retra-
caçamba disponha de espaço suficiente
ção do 6
para o solo enquanto deslocar o braço a
braço
todo o alcance. Estenda o braço completa-
mente
Inclina-
ção da
Estenda o braço completamente. Eleve a
caçamba
caçamba ao nível dos olhos. Desloque a 7
(preen-
caçamba para a posição de descarga final.
chi-
mento)
3. Ative rapidamente o respectivo controle até a parada final e

inicie o cronômetro assim que ocorrer o primeiro movimento
4. Libere o controle mesmo antes de chegar à posição final.
79
5. Pare o cronômetro. Compare o tempo de deslocamento com

o da tabela das "Notícias de Serviço AH 02518". Se a veloci-
dade de deslocamento for demasiado alta (o tempo medido é
menor que o tempo permitido), a velocidade deve ser ajus-
tada ao acionar as válvula de borboleta no coletor do distri-
buidor.
6. Ilustração Z25299. Solte a contraporca (2) da válvula borbo-

leta e diminua a aceleração ao girar o parafuso de fixação
para fora (1) no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio
ou aumentando a aceleração ao girar o parafuso de fixação
para dentro (1) no sentido dos ponteiros do relógio. Durante
os ajustes, a linha de serviço não deve ter nenhuma pressão.
7. Se existirem várias válvulas borboleta no respectivo circuito,

as válvulas borboleta devem ser definidas de forma sincroni-
zada ao contar o número de rotações do parafuso de fixação.
A contagem deve ser iniciada com um parafuso de fixação
completamente apertado, contando as rotações no sentido
contrário ao dos ponteiros do relógio.
80
81
11.4 Sistema hidráulico para o circuito de giro ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
11.4 Sistema hidráulico para o circuito de giro
82
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.4 Sistema hidráulico para o circuito de giro
3 Bomba principal
I/III/II Blocos de controle
Bloco III do filtro de alta pressão com o ponto de verificação

12,3
M11.3
50,1.
50.2, Filtro de óleo de retorno
50.3
60 Motor de rotação A2F M355
61 Bloco de válvulas do freio de serviço de rotação
62 Deslocamento do pedal esquerdo
71 Alavanca esquerda do controle do piloto
72 Alavanca direita do controle do piloto
73 Pedal da braçadeira
74 Deslocamento do pedal direito
88 Pedal de freio de serviço de giro
Feio de estacionamento de rotação, pressão piloto do freio de

102
discos múltiplos liberada
B7 Interruptor de pressão do diferencial - filtro de alta pressão
Interruptor de pressão (24 bar), monitoramento de pressão do

B16
controle de freio de estacionamento
Interruptor de pressão (7 bar), monitoramento de pressão do

B47
controle do piloto para rotação
Ponto de verificação, pressão de fornecimento do controle do

M2
piloto X2
Ponto de verificação, pressão do controle do freio de estaciona-

M10
mento de rotação
M 11,3 Ponto de verificação, bloco III de alta pressão
M28.1,
Ponto de verificação, pressão da linha de serviço para rotação
M28.2
Ponto de verificação, pressão do controle do piloto para o freio

M28.3
de serviço
M 33 Ponto de verificação, pressão do controle do piloto de rotação
M39 Ponto de verificação, pressão do controle do freio de rotação
Válvula de solenoide, controle do freio de estacionamento de

Y5
rotação
Válvula de solenoide, controle do freio de estacionamento de

Y120
emergência de rotação
83
84
Circuito de giro geral
Analise os diagramas do circuito elétrico e hidráulico para a res-

pectiva máquina.
O motor de rotação (60) obtém óleo da bomba principal III (3). O

óleo flui a partir da bomba através do filtro (12.3) para o bloco de
controle principal III. Ao acionar a alavanca de controle para
rodar o primeiro carretel de controle do bloco de controle principal
III, a linha de serviço se abre para o motor de rotação de forma a
que o óleo da bomba se desloque em direção ao motor de rota-
ção através da caixa da engrenagem de rotação planetária para
o pinhão de rotação.
Entre o motor de rotação e a caixa de engrenagem existe um

freio de estacionamento de discos múltiplos sob pressão de mola
instalado. Esse freio é apenas um freio de estacionamento que
bloqueia a superestrutura ao chassi.
Um freio de serviço de funcionamento hidráulico está diretamente

ligado à cabeça do motor de rotação. Esse freio cria pressão tra-
seira para a linha de retorno do motor que cria um torque de fre-
nagem. Essa pressão traseira ocorre através do pedal ou por
ação da alavanca, ajustável entre 150 - 330 bar de forma a que o
torque de frenagem seja variável.
Durante a aceleração, esta válvula de freio (válvula de aumento

de pressão) deve ser ajustada para a configuração mais alta,
uma vez que a configuração básica desta válvula (150 bar) é
mais baixa que a da válvula de alívio principal (310 bar). Para
aumentar a configuração da pressão, a pressão piloto é alimen-
tada para a porta X da válvula de aumento de pressão.
85
11.4.1 Sistema hidráulico para o circuito de giro
86
2 Alojamento
3 Porta da caixa de drenagem
4 Placa de retenção
5 Pistão
5a Pino central do pivô
6a Ponto morto superior
6b Ponto morto inferior
7 Cilindro
8 Lente de controle
9 Placa da extremidade
10 Mola de centragem
12 Mola
13 Sapatas deslizantes
14 Arruela de pressão
15 Rolamento de rolo
16 Anel de segurança
17 Flange de vedação
Geral:
O motor do pistão axial A2FLM 355 é uma unidade de pistão

axial com deslocamento fixo. A velocidade de acionamento é pro-
porcional a capacidade de consumo. O torque de saída aumenta
com a queda de pressão entre lado de pressão alta e baixa.
O motor converte energia hidrostática em mecânica. A parte prin-

cipal da forças axial é sustentada pelas sapatas deslizantes (13)
que são instaladas no lado de direção circular do eixo de aciona-
mento. Cada pistão é alocado para uma sapata deslizante.
Essas sapatas se encontram na câmara do cilindro e são pressu-

rizadas através do orifício do pistão (5). As sapatas deslizantes
são sustentadas pela arruela de pressão (14) e são descarrega-
das axialmente no rolamento de rolo cônico (11). Sem pressão,
as sapatas deslizantes são mantidas na arruela de pressão atra-
vés da mola (12).
A entrada de óleo de pressão (A ou B) e saída de óleo conse-

quente (B ou A) determinam a direção de acionamento de saída
do eixo de acionamento (1).
87
88
Através da lente de controle (8), o óleo é direcionado para os ori-

fícios do cilindro. O pistão (5) é movido do ponto morto inferior
(6b) para o superior (6a) através da força atuando nele e faz com
que o eixo de acionamento gire. Em rotação adicional do eixo de
acionamento (pistões adicionais são pressurizados), esse pistão
é movido em direção ao ponto morto inferior novamente, e o óleo
do corpo do cilindro é forçado para fora pelas aberturas da lente
de controle. O óleo é mandado de volta para o tanque pela linha
de retorno.
Se a linha de retorno e alimentação for alterada, altera-se a dire-

ção de acionamento de saída do eixo de acionamento.
Através da disposição angular do cilindro (7) (design de eixo

dobrado), um certo curso do pistão é produzido, o que resulta em
um deslocamento fixo por rotação do eixo de acionamento. De
acordo com o tamanho do fluxo aplicado, isso produz, portanto,
uma velocidade de saída específica.
O torque de saída no eixo de acionamento depende do tamanho

do motor e da pressão de operação exigida.
Em caso de abrandamento do movimento de giro, o motor atua

após as linhas de serviço se fecharem como uma bomba, visto
que através do ímpeto da superestrutura o motor é acionado
fazendo o óleo circular através do bloco de válvulas dos freios
ligados com uma pressão traseira variável. Esta pressão traseira
cria um torque que é utilizado para abrandar o movimento de
rotação.
89
11.4.2 Caixa de engrenagens de rotação L & S
90
1 Carcaça de comando
3 Eixo da engrenagem solar
Freio de discos múltiplos, pressão piloto sob pres-

4
são de mola liberada
Filtro do respirador (alojamento do adaptador do

5
motor)
Indicador de nível de óleo (vareta de medição) para

6
alojamentos do adaptador do motor
7 Alojamento do freio de disco
8 Mancal de roletes cilíndrico
9 Coroa interna
11 Anel do mancal
12 Cartucho
13 Rolamento de rolo esférico
14 Bujão de drenagem de óleo, caixa de engrenagens
Indicador de nível de óleo (vareta de medição) para

16
a caixa de engrenagens
17 Primeiro estágio planetário
18 Eixo de acionamento para segundo estágio
19 Segundo estágio planetário
21 Pinhão de acionamento
22 Porta da linha de graxa
23 Círculo de centralização
Geral:
A caixa de engrenagens de rotação pode pertencer a dois fabri-

cantes diferentes. Verifique a placa de dados da caixa de engre-
nagens para a identificação. A caixa de engrenagens Siebenhaar
utiliza um reservatório de expansão adicional para a caixa de
engrenagens de abastecimento de óleo que não é utilizado a par-
tir das caixas de engrenagens L&S. O design principal e o parâ-
metro das engrenagens são os mesmos. Existem apenas
algumas pequenas diferenças entre as diferentes caixas de
engrenagens.
91
Caixa de engrenagens de rotação Siebenhaar
92
1 Carcaça de comando
3 Eixo da engrenagem solar
4 Freio de discos múltiplos, pressão piloto sob pressão de mola liberada
5 Filtro do respirador (alojamento do adaptador do motor)
6b Indicador de nível de óleo (vareta de medição) para alojamentos do adaptador do motor
7 Alojamento do freio de disco
9 Coroa interna
11 Anel do mancal
12 Cartucho
13 Rolamento de rolo esférico
14 Bujão de drenagem de óleo, caixa de engrenagens
16 Indicador de nível de óleo (vareta de medição) para a caixa de engrenagens
17 Primeiro estágio planetário
18 Eixo de acionamento para segundo estágio
19 Segundo estágio planetário
21 Pinhão de acionamento
22 Porta da linha de graxa
23 Círculo de centralização
Descrição
A engrenagem de rotação é de design compacto com uma engrenagem

planetária de duas fases incluindo um freio com alojamento de discos
múltiplos. A engrenagem está aparafusada à superestrutura e se
encaixa firmemente devido ao círculo de centralização bem concebido
(23) e à força dos parafusos. O torque carregado no motor hidráulico é
transmitido pelo eixo de acionamento (2) para a primeira fase planetária
(17). O eixo solar (16) transmite o torque do suporte planetário a partir da
primeira fase (17) para o eixo solar (18) da segunda fase (19). Através
das engrenagens planetárias, o eixo de acionamento de saída roda e
transmite o torque para o pinhão (21).
O alojamento de acionamento e a caixa de engrenagens são preenchi-

dos com óleo da engrenagem. A ventilação dos compartimentos ocorre
através de filtros de respiradores. O rolamento de rolos inferior é lubrifi-
cado externamente através de uma porta de lubrificação (22) para o sis-
tema de lubrificação central, ou manualmente através de um pino de
lubrificação.
93
11.4.3 Freio de estacionamento de rotação
94
Legenda da ilustração Z 21934 do freio Siebenhaar
3 Discos externos
4 Discos internos
5 Pistão
6 Arruela em X com arruela de encosto
8 Molas
9 Arruela de encosto do pistão e retentor de vedação
10 O-ring
12 Porta de pressão de óleo
22
23
Legenda da ilustração Z22439 freio L&S
1 Alojamento de disco
3 Discos internos
4 Discos externos
5 Anel espaçador
6 Pistão
9 Molas
13 Porta de pressão de óleo
Geral:
Ambos os freios pertencem ao freio principal. O freio de discos

múltiplos sob pressão de mola é um freio de estacionamento de
segurança aplicado pela força da mola e solto pela pressão do
óleo do piloto.
95
Freio de estacionamento de rotação
96
Função
Freio aplicado:
Os discos externos engatados no alojamento por serrilha e os

discos internos em conexão serrilhada com o eixo de aciona-
mento são pressionados em conjunto pelas molas. Isto resulta
em uma conexão fixa entre o alojamento e o eixo de aciona-
mento devido à fricção entre os discos sob pressão de mola.
Freio solto:
A pressão do óleo através da porta piloto atinge o fundo do pistão

e obriga o pistão a subir contra a arruela de pressão e contra a
força da mola. Isto elimina a força da mola em direção aos discos
de forma a que a fricção entre os discos seja liberada e o eixo
interior possa rodar. Apenas o freio da caixa de engrenagens
L&S utiliza um anel espaçador adicional para manter os discos
afastados um do outro, o que deve reduzir a fricção durante a
liberação.
A pressão de liberação mínima é de 12 bar. Em condições de

funcionamento normais, a pressão de liberação é de 35 bar X2.
NOTA
O freio de estacionamento de rotação só deve ser acionado
com a superestrutura completamente parada. Acionar o freio
de estacionamento com a superestrutura ainda girando pode
resultar em graves danos ao freio.
AVISO
 Utilizar o freio de estacionamento de rotação apenas em
uma situação de emergência ou para parar o giro da
superestrutura.
 Se o freio de estacionamento tiver sido utilizado para

parada de emergência, é necessário desligar a escava-
deira e realizar a inspeção e reparação do freio de esta-
cionamento de cada engrenagem de giro, se necessário.
Entre em contato com seu distribuidor Komatsu para
obter assistência aos freios.
97
11.4.4 Válvulas do freio de serviço de rotação
98
1 Válvula de aumento de pressão
2 Circuito da válvula de retenção A
3 Circuito da válvula de retenção B
4 Circuito B da válvula anticavitação (válvula de retenção)
5 Circuito A da válvula anticavitação (válvula de retenção)
6 Orifício do jato do carretel da válvula de alívio principal
7 Mola do carretel da válvula de alívio principal
8 Orifício de jato, válvula de alívio piloto
9 Cone de válvula da válvula de alívio piloto
10 Mola da válvula de alívio piloto
11 Pino intermediário
12 Pistão de controle para o aumento de pressão
X Porta de controle do piloto para o aumento de pressão
Y Fuga de óleo, drenagem da válvula piloto
T Retorno de óleo para o tanque/reservatório
A Linha de serviço do bloco de controle
A' Linha de serviço para o motor
B Linha de serviço do bloco de controle
B' Linha de serviço para o motor
MA Circuito A do ponto de verificação
MB Circuito B do ponto de verificação
Função
Sempre que um movimento de giro for realizado ou o freio for utilizado, a

pressão piloto chega à válvula de aumento de pressão (1) na porta X. A
pressão piloto aumenta a configuração da válvula de alívio e, portanto, o
valor da válvula de aumento de pressão.
O óleo para o motor hidráulico do bloco de controle provém da porta A

ou B da linha de serviço de acordo com a direção esquerda ou direita da
rotação. As portas A e B são internamente conectadas às portas A' e B',
e essas portas, por sua vez, ao motor hidráulico.
A pressão de operação na porta A ou B fecha as válvulas anticavitação

(4), (5) e abre as válvulas de retenção (2), (3). Isso significa que, através
das válvulas de retenção (2) ou (3), as linhas de serviço estão conecta-
das à válvula de aumento de pressão. Sempre que a pressão seja mais
alta que a configuração da válvula de aumento de pressão, a válvula se
abre e descarrega o óleo na linha de retorno (T) para o reservatório. A
pressão pode ser verificada nas portas de verificação MA ou MB.
99
100
Se a superestrutura estiver em rotação, significa que após a ace-

leração através da pressão da bomba (Z 25321 A) a alavanca é
liberada em posição neutra sem utilizar o pedal do freio (freio de
serviço), a superestrutura se desloca de forma dinâmica para
que, através da engrenagem de rotação, o motor seja acionado e
atue como uma bomba. A pressão se altera nas linhas de serviço
para o motor. A linha de retorno de baixa pressão ganha pressão
e a linha de serviço pressurizada se altera para a linha de suc-
ção. A linha de serviço fica fechada no bloco de controle de forma
a que o óleo possa circular apenas pela válvula de aumento de
pressão do bloco de válvulas (Z 25321 B).
Válvula de aumento de pressão Z 21935a
Sempre que um movimento de giro for realizado ou o freio for uti-

lizado, a pressão piloto chega à válvula de aumento de pressão
(1) na porta X. A pressão piloto carrega previamente estas válvul-
as.
Ao aplicar pressão piloto através da porta X externa para o pistão

(12), o pré-tensionamento da mola (10) é aumentado de acordo
com o curso do pinhão S, que resulta em uma configuração de
pressão aumentada da válvula piloto.
A pressão do sistema se encontra na dianteira do pistão principal

(13) e através do orifício de jato (6) também na câmara da mola
(7) e através do orifício de jato (8) no cone da válvula de alívio de
pressão (9).
Devido à força de balanço, o pistão (13) é mantido em sua posi-

ção sustentado pela mola (7). Se a configuração da válvula (9)
ultrapassar o sistema de pressão, esta válvula abre um canal
para porta de drenagem (Y). Devido à queda de força, o pistão
(13) se desloca para a direita. A linha de pressão se conecta com
a linha de retorno (T). A abertura e fechamento amortecidos são
obtidos através de alterações volumétricas de aceleração, causa-
das pelos orifícios de jato.
101
102
Válvulas do freio de serviço de rotação
103
11.4.5 Verificações e ajustes das válvulas de pressão de rotação
NOTA
 É importante que a válvula MRV completa e a válvula de
aumento de pressão estejam firmemente presas a 300
Nm. Caso contrário, a vedação interna não é adequada, o
que resulta em dificuldades ao estabelecer as configura-
ções, ruídos altos do fluxo e temperaturas incomuns.
 Sempre que as verificações de pressão forem realizadas

para a direção de rotação (lado direito e esquerdo), certi-
fique-se de que as válvulas se encontram em boas condi-
ções.
 Uma vez que existe mais que uma válvula de alívio no

circuito de rotação (MRV e PIV) os indicadores de pres-
são apresentam a pressão da válvula com a configura-
ção mais baixa.
Verificação/ajuste de alta pressão, ilustração Z 21948c, d
1. Conecte os indicadores (0-400 bar) ao ponto de verificação

M28.1, M28.2 e M11.3 no bloco de válvulas do freio de rota-
ção na parte superior do motor de rotação e no bloco III de
válvulas principais do filtro de alta pressão.
2. Ligue a chave de ignição e acione os controles várias vezes

até que a pressão piloto seja liberada. Desligue a linha de
pressão piloto na porta X da válvula de aumento de pressão
(PIV) e instale o tubo com um bujão adequado.
3. Desaperte a contraporca (3) da válvula de aumento de pres-

são (PIV) e aperte o parafuso de fixação (4) até que o pistão
(5) pare. Isto elimina a configuração de baixa pressão da PIV.
Aperte a contraporca (3).
5. Baixe a fixação ao solo e acione o freio de estacionamento

de rotação no painel de instrumentos. Consulte o manual de
funcionamento.
6. Acione cuidadosamente os deslocamentos de rotação do

lado direito e esquerdo. O sistema hidráulico deve criar pres-
são no motor de rotação mas sem nenhum movimento da
superestrutura devido ao acionamento do freio de estaciona-
mento.
7. Aumente cuidadosamente a configuração da MRV (consulte

“Como ajustar uma MRV ou SRV” auf Seite 69) a partir do
bloco III de válvulas principais ao mesmo tempo em que
observa o indicador de pressão. Os ponteiros do indicador
devem permanecer no valor de 330 bar. Aumente a MRV
depois de o indicador atingir o valor de 330 bar com um
quarto de rotação no sentido dos ponteiros do relógio.
8. Se o indicador exibir um valor diferente, as válvulas de

aumento de pressão devem ser ajustadas.
104
9. Desaperte a contraporca (1) e ajuste a pressão exigida de

330bar com a cabeça da válvula na posição (2). Aperte a
contraporca (1).
10. Reajuste as MRV para 310 bar. (Consulte “Como ajustar uma
MRV ou SRV” auf Seite 69)
105
Ajuste da válvula do freio de serviço de rotação
106
Verificação/ajuste de baixa pressão, ilustração Z 21948c, d
11. Desaperte a contraporca (3) e ajuste a baixa pressão de 150 bar ao

girar o parafusos de fixação (4) no sentido contrário ao dos pontei-
ros do relógio. Aperte a contraporca (3).
12. Pare o motor e libere a pressão piloto ao acionar os controles várias

vezes.
13. Remova o bujão P a partir do tubo piloto instalado e volte a ligar o

tubo piloto à porta X da PIV.
14. Remova os manômetros.
NOTA
Verificação da pressão piloto do freio de serviço de rotação
1. Conecte um indicador (0 - 60 bar) para verificar o ponto M28.3
2. Conecte o motor e deixe-o funcionando em marcha acelerada
3. Os ponteiros do indicador devem apresentar o valor de 0 bar.
4. Ative o pedal do freio de serviço de rotação completamente.
5. Os ponteiros do indicador devem apresentar o valor de 19 bar. A

pressão do pedal do freio está ajustada de origem e não pode ser
alterada na máquina.
6. Ative o freio de estacionamento de rotação e ative completamente a

função de rotação em uma direção. A pressão piloto deve apresen-
tar 35 bar.
7. Pare o motor e remova os indicadores.
Verificação da configuração da PIV
1. Conecte os indicadores (0 - 400 bar) ao ponto de verificação M28.1,

M28.2 no bloco de válvulas do freio de rotação na parte superior do
motor de rotação
3. Ative o freio de estacionamento de rotação e ative cuidadosamente

a função de rotação em uma direção.
4. Ative rapidamente a alavanca de controle de rotação para a posição

neutra depois de atingir a velocidade total de rotação. Não ative o
pedal do freio de serviço de rotação. Verifique os indicadores de
pressão durante o abrandamento. Um ponteiro do indicador deve
aumentar durante um curto período de tempo para a pressão míni-
ma de 150 bar do freio de serviço.
5. Ative a função de rotação em uma direção.
6. Acione completamente o pedal do freio de serviço durante a rotação

e, depois de atingir a velocidade total de rotação, libere rapidamente
a alavanca de controle de rotação para a posição neutra e mante-
nha o pedal completamente ativado. Verifique os indicadores de
pressão durante o abrandamento. Um ponteiro do indicador deve
aumentar durante um curto período de tempo para a pressão máx-
ima de 330 bar do freio de serviço.
107
11.5 Circuito de percurso ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO
11.5 Circuito de percurso
108
ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO 11.5 Circuito de percurso
1 Bomba principal I
2 Bomba principal II
3 Bomba principal III
9 Bloco de controle principal I
Bloco de controle principal III
14,1 Bloco da válvula do freio de deslocamento esquerdo
14,2 Bloco da válvula do freio de deslocamento direito
58 Junta rotativa
59,1 Motor de deslocamento esquerdo
59,2 Motor de deslocamento direito
62 Pedal de controle de deslocamento esquerdo
74 Pedal de controle de deslocamento direito
75,1 Linha piloto da válvula seletora esquerda
75,2 Linha piloto da válvula seletora esquerda
75,3 Linha piloto da válvula seletora esquerda/direita
76,1 Interruptor de pressão B37, monitoramento da pressão piloto a 7 bar
Função
O sistema de deslocamento está dividido em dois circuitos separados.

Um para esteira esquerda e outro para a esteira direita. Cada circuito é
fornecido por uma bomba. A esteira esquerda a partir da bomba I (1)
através do bloco de controle I (9) e a esteira direita a partir da bomba II
(2) através do bloco de controle II (10).
O pedal de controle (62) controla a esteira esquerda e a direita (74). Na

linha piloto, encontram-se conectadas as válvulas seletoras que condu-
zem o óleo piloto, de forma independente da linha piloto de desloca-
mento pressurizada, para o interruptor de pressão B37. O sinal elétrico
do interruptor de pressão B37 é utilizado para dar prioridade à função de
deslocamento no bloco de controle I e II sobre a função de fixação, uma
vez que a válvula de carretel de deslocamento é a última do bloco de
controle e em termos de prioridade hidráulica.
Ao acionar os pedais de controle para se deslocar, o óleo de bomba flui

através do bloco de controle ativado através da junta articulada e da
válvula de freio do motor para o motor de deslocamento respectivo.
A junta articulada permite o fluxo de óleo hidráulico através do centro da

máquina a partir da superestrutura para a carroceria, independente-
mente da rotação da máquina.
A válvula do freio de deslocamento protege os motores de deslocamento

contra excessos de velocidade durante deslocamentos em descidas.
109
11.5.1 Junta rotativa
110
1 Estator, alojamento da junta articulada
2 Rotor, parte central da junta articulada
5 Vedante em anel entre a chapa de cobertura e o estator
6 Anel-guia
7 Anel de vedação do eixo entre o rotor e o estator
7a Arruela de encosto, o-ring
8 Anel de vedação contra poeira
9 Tampão
10 Orifícios longitudinais
11 Portas de ligação do estator, orifícios opostos
12 Alavanca de suporte de torque
13 Portas de conexão do rotor
14 Ranhuras de anel
Função
O distribuidor rotativo (junta articulada) permite uma ligação

hidráulica entra a superestrutura e o chassi. Isto significa que
entre a parte rotativa e a parte estática existe uma conexão
hidráulica com rotação livre em ambas as direções.
Durante o acionamento, a superestrutura e o chassi giram na

direção um do outro. No entanto, os motores de deslocamento
devem ser abastecidos com óleo hidráulico em cada posição em
que a estrutura roda de forma oposta ao chassi.
Ao rodar, a superestrutura desloca o estator (1) através da ala-

vanca de suporte de torque (12) e chapa de cobertura (3). Os
tubos hidráulicos dos blocos de controle principais e sistemas
auxiliares da superestrutura se encontram conectados às portas
do estator (11). As linhas de serviço de pressão principais para o
motor de deslocamento se encontram conectadas às portas da
linha de serviço (A, B, C, D) no estator (1). O rotor (2) está apara-
fusado ao chassi e gira no estator (1) durante o deslocamento.
O óleo flui a partir das portas de conexão do estator (A, B, C, D)
através dos orifícios opostos (11), pelas ranhuras de anel (14) e
orifícios longitudinais (10) do rotor para a porta de saída (A, B, C,
D) do rotor (82). As ranhuras de anel do rotor se encontram veda-
das entre elas com anéis de vedação especiais (7). Cada anel de
vedação é suportado por um o-ring (7a). Para evitar contamina-
ções de poeira entre o rotor (2) e o estator (1), existe um vedante
de poeiras (8) instalado. O estator está fixo pelo eixo ao rotor
com uma arruela de pressão (4) que se encontra em duas meta-
des de segmentos para efeitos de desmontagem. O estator
guiado pelos anéis-guia está em posição radial (6).
111
11.5.2 Motor de deslocamento A2FMt
112
2 Alojamento
3 Porta de lubrificação do rolamento (opção)
4 Placa de retenção
5 Pistão
5a Pino central do pivô
6a Ponto morto superior
6b Ponto morto inferior
7 Cilindro
8 Lente de controle
9 Placa da extremidade
10 Rolamento de rolo cônico
15 Suporte de vedação
16 Vedação do eixo radial
T Porta da caixa de drenagem
Geral:
O motor do pistão axial A2FM 500 é uma unidade de pistão axial com
deslocamento fixo. A velocidade de acionamento é proporcional a capa-
cidade de consumo. O torque de saída aumenta com a queda de pres-
são entre lado de pressão alta e baixa.
O motor converte energia hidrostática em mecânica. A parte principal da

forças axial é sustentada pelas sapatas deslizantes (13) que são instala-
das no lado de direção circular do eixo de acionamento. Cada pistão
está atribuído à flange do eixo de acionamento e fixo através da placa de
retenção (4).
Através da disposição angular do cilindro (8) (design de eixo dobrado),

um certo curso do pistão é produzido, o que resulta em um desloca-
mento fixo por rotação da flange de acionamento. De acordo com o
volume de fornecimento, este deslocamento fixo produz uma velocidade
de saída específica. O torque de saída no eixo de acionamento depende
do deslocamento por rotação e da pressão de operação.
A entrada de óleo de pressão (A ou B) e saída de óleo consequente (B

ou A) determinam a direção de acionamento de saída do eixo de aciona-
mento (1).
A porta (3) é fornecida para lubrificação de rolamentos externa em condi-

ções de funcionamento extremas.
113
11.5.3 Engrenagem de percurso
114
1 Flange de montagem da estrutura lateral
2 Cubo dentado.
Alojamento da caixa de engrenagens planetárias, coroa, circu-

3
latório
4 Primeira fase planetária, área de caixa de engrenagens parada
Segunda fase planetária, área de caixa de engrenagens circu-

5
latória
Terceira fase planetária, área de caixa de engrenagens circula-

6
tória
7 Chapa de cobertura, caixa de engrenagens circulatória
8 Eixo de acionamento de entrada
Caixa de engrenagens parada, inclui roda dentada e primeira

9
engrenagem planetária
10 Roda dentada
11 Engrenagem solar da primeira fase planetária
Eixo de acionamento entre a primeira e a segunda engrenagem

12
planetária
13 Freio de estacionamento, discos múltiplos sob pressão de mola
14 Vedação durante o tempo de funcionamento
15 Rolamento de rolo cônico, bronzina de mancal
t1 Torque de entrada máx. t1 = 2.465 Nm, fluxo de força
t2 Torque de saída máx. t2 = 600.300 Nm, fluxo de força
FF Fluxo de força de t1 através das engrenagens a t2, i=243,53
Geral:
O motor hidráulico (não ilustrado) impulsiona o eixo de aciona-

mento de entrada (8) que aciona a primeira roda dentada de
redução (10). Entre a flange do motor e a roda dentada, encon-
tra-se o freio de estacionamento de deslocamento (13). A engre-
nagem de saída da roda dentada (10) aciona o suporte planetário
da primeira engrenagem planetária (4). A roda dentada e a pri-
meira engrenagem planetária se encontram dispostas na caixa
de engrenagens parada (9). A engrenagem solar (11) da primeira
engrenagem planetária aciona, através do eixo de acionamento
(12) a engrenagem solar da segunda engrenagem planetária (5).
O suporte planetário da segunda fase (5) aciona a engrenagem
solar da terceira fase (6) e a força de saída a partir da terceira
fase (6) aciona a engrenagem interna. A caixa de engrenagem
planetária circulatória (3) aciona o cubo dentado (2) aparafusado
diretamente. O cubo dentado (2) é suportado através do rola-
mento de rolo cônico (15).
115
11.5.4 Freio de estacionamento de percurso
116
Alojamento do freio com flange direta para o motor

1
hidráulico
2 Porta de pressão de controle para liberar o freio
3 Anel trava
4 Transportador do disco interno
5 Pacote do disco, disco interno e externo um a um
6 Anel trava
7 Eixo de acionamento de entrada
8 Anel de vedação do pistão
9 Vedação do eixo de acionamento
10 Anel trava
11 Molas, 36 molas principais e 18 molas de ajuste
12 Anel de suporte do disco
Transportador de mola e pistão de liberação por for-

13
ça
Bujão de drenagem do óleo, óleo de lubrificação do

14
disco
Função
Freio aplicado:
Os discos externos engatados no alojamento (1) por serrilha e os

discos internos em conexão serrilhada com o transportador (4)
são pressionados em conjunto pelas molas (11). Isso resulta em
uma conexão fixa entre o alojamento (1) e o transportador (4).
Freio solto:
A pressão do óleo, através da porta (2), atinge a base do pistão

(13) e força-o contra as molas (11). Esta função elimina a força
da mola sobre os discos. Além disso, o freio é liberado.
A pressão de liberação mínima é de 18 - 20 bar
117
11.5.5 Função de controle de deslocamento
118
Função
Controla o fluxo de óleo a partir dos pedais de controle do

freio (62), (74) para o bloco de controle (9) e (10)
As unidades de controle do piloto (pedais de freio) controlam

todos os deslocamentos. Para cada deslocamento e direção
existe uma válvula correspondente acionada mecanicamente nos
pedais instalados. Duas por pedal. Apenas uma válvula por lado
pode ser acionada ao mesmo tempo, para frente ou para trás. De
acordo com a posição do pedal, a válvula correspondente ativada
cria uma pressão piloto na cabine de controle respectiva do car-
retel no bloco de controle (9) ou (10).
O óleo da bomba flui pela válvula de carretel ativada, através de

uma junta articulada e uma válvula de freio de deslocamento,
para o motor de deslocamento.
A válvula de freio de deslocamento (14.1) e (14.2) atua como

uma válvula de limitação de fluxo para evitar que os motores de
deslocamento aumentem a velocidade ao conduzir em descidas.
Se o motor estiver funcionando, o freio de estacionamento é libe-

rado de forma a que esteira só se encontre bloqueada na linha de
serviço fechada com os pedais em posição neutra. De forma a
proteger a linha de serviço para o motor de deslocação, uma
SRV para cada esteira e direção se encontra instalada no bloco
de válvulas do freio de deslocamento (14.1) (14.2).
119
Verificações e ajustes do sistema de desloca-

mento
120
NOTA
É importante que a MRV seja apertada de forma firme no
bloco de controle com 300 Nm. Caso contrário, a vedação
interna não é a adequada.
11.5.6 Verificações e ajustes da SRV do sistema de deslocamento

1. Conecte os indicadores de pressão (0 - 400 bar) ao ponto de
verificação M11.1 e M11.2 no filtro de alta pressão do bloco I
e II de controle principal.
2. Conecte os indicadores de pressão (0 - 400 bar) ao ponto de

verificação M31.1, M31.2, M31.3, M31.4 na válvula do freio
de deslocamento no interior da carroceria.
3. Desconecte a válvula solenoide Y16 para manter o freio de

estacionamento de deslocamento aplicado durante as verifi-
cações.
5. Engate com cuidado o movimento de deslocamento dese-

jado e mantenha o pedal na posição final para desenvolver a
pressão da bomba máxima.
6. Diminua a MRV até que o indicador apresente um decrésci-

mo e aumente ainda mais a configuração da pressão até que
o ponteiro do indicador pare. A partir daqui, aumente a confi-
guração através de um quarto de rotação no sentido dos pon-
teiros do relógio.
7. A pressão nos pontos de verificação M11.x e M31.x deve ser

a mesma. É a pressão da respectiva SRV do bloco de válvul-
as do freio de deslocamento. A pressão deve ser de 310 bar.
Se existir algum desvio, a SRV deve ser ajustada.
Como ajustar a SRV
8. Selecione o bloco de válvulas do freio engatado e localize a

SRV instalada no lado contrário do ponto de verificação atra-
vés da leitura de pressão.
9. Remova a tampa protetora (1)
10. Solte a contraporca (2). Tamanho da chave inglesa - 24 mm.
11. Aperte o parafuso de fixação (3) no sentido dos ponteiros do

relógio para aumentar a pressão e em sentido contrário ao
dos ponteiros do relógio para diminuir a pressão. Tamanho
de chave Allen - 6 mm.
12. Aperte a contraporca (2)
13. Verifique as configurações com a leitura do Multi monitor.

Abra a caixa elétrica X2 na base da cabine e selecione no
multi monitor (MM) a função de monitoramento de pressão
principal. Código de monitoramento 01100, 01102, 01104.
Consulte “Instruções do software multi monitor” on page 33.
14. Repita o ajuste do item 5 na direção oposta e no outro lado.
121
15. Reajuste as MRV. Consulte “Verificações e ajustes para a

MRV” on page 68. Pare o motor. Remova a tampa protetora
(1). Remova os indicadores e conecte a válvula solenoide
Y16
Verifique o controle do freio de deslocamento
1. Conecte o indicador (0 - 60 bar) ao ponto de verificação M9

do bloco de controle de freio de deslocamento na estrutura
de filtros e válvulas.
3. A pressão exigida deve ser de 35 bar. A máquina deve se

deslocar através do controle de deslocamento ativado
(escada para cima, braço de serviço para cima, banco em
posição de funcionamento). A válvula Y16 é energizada se o
motor estiver funcionando a mais de 300 rpm.
4. Desconecte a tampa da válvula solenoide Y16 na estrutura

de filtros e válvulas.
5. A exibição de texto na cabine deve apresentar a mensagem

"Travel gear house brake ON" e, com os controles de deslo-
camento ativados, a máquina não deve conseguir se mover,
uma vez que o freio de estacionamento se encontra bloque-
ado. O interruptor de pressão B48 ativa a mensagem. O
ponto de comutação é de 24 bar.
6. Pare o motor, conecte a tampa à válvula Y16 e remova o indi-

cador.
7. Se existir algum problema, verifique em primeiro lugar o cir-

cuito elétrico do controle dos freios de deslocamento.
122
12. SISTEMA DE TENSÃO
DE ESTEIRA
123
12.1 Layout geral SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA
12.1 Layout geral
124
SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA 12.1 Layout geral
58 Junta rotativa
87 Válvula de aumento de pressão (PIV)
90 Bloco de válvula de tensionamento da esteira
Desligue a pressão de alimentação da válvula (válv-

111
ula pequena)
89,1 Desligue a válvula para liberar a pressão
Acumulador de baixa pressão (pressão de gás de

100.x
31 bar)
89,2/3 Desligue a válvula para tensionar o cilindro
Acumulador de alta pressão (pressão de gás de 150

93.x
bar)
94.x Cilindro tensor de esteira
K1 Óleo de retorno
L Vazamento de óleo
St Alimentação de pressão piloto
M15.x Ponto de verificação no acumulador de alta pressão
Ponto de verificação e porta da purga no cilindro de

M29.x
tensionamento
Geral:
O sistema de tensão na esteira hidráulica mantém automatica-

mente a tensão correta na esteira, suportada pela pressão piloto.
A pressão piloto fornece óleo para pré-carregar os quatro cilin-

dros de tensionamento. A pressão nos cilindros de tensiona-
mento transmitem a força necessária para deslocar as rodas de
guia para frente até que se verifique que existe tensão na esteira.
As forças externas que atuam nas rodas guia são absorvidas
pelos acumuladores de pressão (100.x) e (93.x). As válvulas de
retenção protegem o circuito de pressão piloto para aumentos de
pressão contra picos de pressão de forças externas.
A tensão do rastreador esquerdo e direito é absorvida separada-

mente pelos acumuladores (100.x) e (93.x) e está protegida por
uma válvula de alívio de pressão (87).
125
12.2 Função de tensão de esteira SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA
12.2 Função de tensão de esteira
126
SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA 12.2 Função de tensão de esteira
Função:
NOTA
Todas as válvulas de corte foram concebidas na posição
normal de funcionamento. 89.1 fechada e 89.2, 89.3, 111
abertas.
A pressão piloto (St) da junta articulada está ligada à válvula de

corte (111) do bloco da válvula de tensionamento da esteira e à
porta piloto da válvula de aumento de pressão (87). Por trás da
alavanca (111), encontra-se um orifício que reduz o volume de
fluxo no cilindro de tensionamento da esteira que deve estabilizar
a alimentação de pressão piloto para o freio de estacionamento.
A pressão piloto se encontra por trás do orifício através da válv-
ula de retenção 91.1 e 91.2 conectadas às estruturas laterais e
na estrutura lateral do cilindro de tensionamento da esteira. A for-
ça resultante move as rodas guia para frente, até que a tensão
correta da esteira seja obtida. Simultaneamente, o sistema fun-
ciona através das válvulas de não retorno 92.1 e 92.2 conectadas
à válvula de aumento de pressão (87) (válvula de alívio).
As forças externas que atuam nas rodas guias são absorvidas

pelos acumuladores de pressão (93.1 + 93.2) e (100.1 + 100.2).
Através da válvula de alívio (87) o sistema está protegido contra
picos de alta pressão.
Finalidade da válvula de aumento de pressão (PIV) (87)
Pressão controlada do sistema:
 Parada do motor:
Alívio sem pressão piloto = 35 bar
 Motor ligado:
Alívio com pressão piloto de 35 bar = 315 bar
Com o motor parado, a válvula solenoide Y16 é desenergizada

de forma a que a pressão piloto do tensionamento da esteira seja
liberada para o tanque e para que não exista pressão na porta
piloto da válvula PIV. O ajuste de baixa pressão de 35 bar perma-
nece no sistema de tensionamento da esteira, suportado pelos
acumuladores de baixa pressão (100.1 e 100.2). Em condições
normais de funcionamento, a pressão de tensionamento pode ser
mais alta. Esta função existe para evitar uma grande pressão e
estresse no sistema da esteira quando a máquina está parada. A
pressão restante é suficientemente alta para manter a esteira
presa para a próxima partida e funcionamento do motor.
Assim que o motor é acionado, a pressão piloto atua na porta

piloto PIV de forma a que a configuração de pressão aumente
para 315 bar. Agora, a pressão pode ser aumentada para 315 bar
a partir de forças externas.
Uma válvula de alívio (257.1) protege a válvula de retenção

(257.3) e o sistema de pressão piloto contra picos de pressão do
sistema de tensionamento da esteira em caso de defeito das
válvulas de retenção (91.1), (91.2) ou de defeitos na vedação da
junta articulada. Em caso de retorno da válvula de alívio de pres-
são (257.1), aplique óleo no reservatório até que a pressão
aumente para 50 bar.
127
12.2.1 Amortecimento
128
Amortecimento
A esteira funciona através de cilindro hidráulico prolongado. Para

amortecer as forças externas causadas por impactos na polia ou
por obstáculos na esteira e tensor ou esteira e roda dentada,
existem acumuladores instalados. Durante a ocorrência de forças
externas, o cilindro tensionador envia o óleo de volta para o sis-
tema. O fluxo é bloqueado no circuito de pressão piloto através
de válvulas de retenção (91.1) para a esteira esquerda e (92.2)
esteira direita. As válvulas de retenção (92.1) e (92.2) atuam
como uma válvula seletora, o que significa que as válvulas de
retenção distribuem os picos de pressão a partir de um dos lados
da esteira para a válvula de aumento de pressão (87) sem pres-
surizar o outro lado da esteira. Uma certa quantidade do óleo
deslocado dos cilindros de tensionamento é absorvida pelos acu-
muladores de pressão. A pressão do óleo aumenta até a pressão
de alívio da PIV proporcional ao volume absorvido. Com a redu-
ção de forças externas, a pressão do acumulador envia o óleo de
volta para o cilindro de tensionamento.
Se o volume de óleo desviado do cilindro de tensionamento for

maior que a quantidade que pode ser absorvida pelos acumula-
dores, é adicionado óleo a partir da alimentação de pressão
piloto através da válvula de retenção (91.1) ou (91.2) desde que
a pressão se mantenha menor que 35 bar.
A pressão de gás dos acumuladores (100.1) e (100.2) é inferior à

pressão piloto e à configuração de pressão inferior da PIV. Por-
tanto, o acumulador absorve o óleo e mantém a pressão de ten-
são da esteira durante a parada do motor para compensar o
volume do óleo de fugas internas e diminuir o volume do óleo
devido redução da temperatura do óleo.
Os acumuladores de pressão (93.1) e (93.2) absorvem o óleo até

que a pressão do sistema atinja a pressão do gás de 150 bar.
129
12.2.2 Válvula de aumento de pressão (PIV)
Legenda da ilustração Z
1 Válvula piloto com base da válvula
2 Cone da válvula piloto
3 Mola de compressão, ajuste principal
4 Válvula de alívio com
5 Pistão de válvula de alívio
6 Mola de fechamento
7 Parafuso de fixação – baixa pressão
8 Parafuso de fixação – alta pressão
9 Pistão de controle
10 Pino de conexão
11 Orifício de jato, válvula piloto
12 Orifício de jato, válvula de alívio
13 Ajuste de baixa pressão da contraporca
14 Ajuste de alta pressão da contraporca
130
Função
O cone da válvula (2) está conectado através de orifícios de jato

(11) e (12) com a porta P. Se a pressão estática aumentar acima
do valor de pressão ajustado, o cone da válvula (2) se abre e per-
mite que o óleo volte para o tanque (T1). Este óleo gera uma
queda da pressão na câmara da mola do carretel principal,
devido à restrição de fluxo através dos orifícios de jato. A força de
fechamento da mola (6) é cancelada e o pistão principal se abre
(5).
Ao aplicar pressão externa na porta X do pistão (9), empurre o

pino (10) contra a mola (3) de forma a que a força da mola
aumente, o que por sua vez aumenta de forma correspondente a
pressão de alívio da válvula piloto. A configuração é fixada atra-
vés do parafuso de fixação (7) e contraporca (13).
NOTA
 Uma rotação do parafuso de fixação provoca uma altera-
ção de pressão de cerca de 150 bar. Rotações no sentido
contrário ao dos ponteiros do relógio diminuem a pres-
são.
AVISO
Com parafusos de fixação (7) e (8) completamente apertados
no sentido dos ponteiros do relógio, a pressão de alívio é de
cerca de 440 bar. Para evitar danos nos componentes de ten-
sionamento e da esteira, não aumenta a pressão acima de
315 bar.
131
Cilindro tensor de esteira
132
Legenda da ilustração Z21929b
1 Barril de cilindro
2 Cilindro do êmbolo
3 Anel-guia do pistão
4 Fita de guia do pistão
5 Anel de vedação
6 O-ring, anel de suporte para anel de vedação
7 Anel de vedação contra poeira
8 Dispositivo de retração
9 Anel de vedação
M Porta da sangria
P Alimentação de óleo
NOTA
 O curso máximo permitido para o pistão está limitado a
280 mm. Durante as testagens, deve ser utilizado um
limite de curso externo.
 Se o tensor sofrer grandes impactos, verifique o barril do

cilindro quanto a deformações com uma régua. Se o bar-
ril estiver demasiado deformado, a vedação do guia pode
ser empurrada para fora das ranhuras e cortada em
pequenas peças. Fibra cortada a partir do anel-guia pode
ficar presa na válvula PIV. A válvula pode não conseguir
manter a pressão, o que resulta em uma tensão incorreta
da esteira.
133
12.3 Ajuste de tensão da esteira SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA
12.3 Ajuste de tensão da esteira
134
SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA 12.3 Ajuste de tensão da esteira
Ajuste da PIV:
1. Desligue o motor e abra a válvula de corte (89.1) para liberar com-

pletamente a pressão de tensionamento. A esteira pode desabar.
2. Conecte um dos pontos de verificação de alta pressão no filtro de

alta pressão em frente aos blocos de controle principais com um dos
pontos de verificação (29.x) no cilindro de tensionamento do cami-
nhão na estrutura lateral.
3. Ligue um manômetro (0 - 400 bar) a um dos pontos de verificação

M15.5 ou M15.6 no acumulador presente na carroceria.
4. Desconecte a linha de pressão piloto na porta X da PIV e instale o

tubo com um bujão.
5. Desaperte a contraporca (4) do PIV e aperte o parafuso de fixação

(5) até que o pistão (1) pare. Certifique-se de que o parafuso de fixa-
ção para completamente. Aperte a contraporca (4).
6. Fecha a válvula de corte (89.1) e certifique-se de que as válvulas de

corte (89.2) e (89.3) se encontram em posição aberta.
8. Pare completamente a inclinação da caçamba.
9. Aumente a configuração das MRV do circuito da bomba ligada para

330 bar. See “Verificações e ajustes para a MRV” na página 68.
10. A pressão no circuito de tensionamento da esteira aumenta lenta-

mente. Uma pressão de 315 bar deve ser alcançada em um período
entre 10 e 15 minutos e deve permanecer neste valor.
NOTA
 A pressão máxima é apresentada apenas depois de os acumu-
ladores estarem abastecidos com óleo.
 Quando a pressão atinge a pressão de gás pré-carga de 31 bar

e 150 bar, o ponteiro do indicador se desloca lentamente de
acordo com a absorção de óleo durante a compressão de gás
nos acumuladores.
11. Se o ajuste necessitar de uma contraporca desapertada (2) do PIV
12. Ajuste a pressão com um parafuso de fixação (3). Aumente cuidado-

samente a pressão, uma vez que ela aumenta lentamente.
13. Aperte a contraporca (2).
14. Desaperte a contraporca (4) e rode o parafuso de fixação (5) em

sentido contrário ao dos ponteiros do relógio até que o indicador no
ponto de verificação M 15.5 ou 15.6 apresente o valor de 35 bar.
15. Aperte a contraporca (4).
16. Pare o motor.
17. Volte a conectar a linha de pressão piloto à porta X da PIV. Remova

o tubo de conexão ao filtro de alta pressão e volte a ajustar as MRV.
See “Verificações e ajustes para a MRV” na página 68. Utilize os
valores de Multi Monitor para uma configuração das MRV.
135
12.3.1 Verificação da função de tensionamento de esteira
136
SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA 12.3 Ajuste de tensão da esteira
Teste funcional após o ajuste:
1. Purgue todo o ar do sistema. Conecte os tubos de verificação

de pressão aos pontos de verificação M29.1, 29.2, 29.3, 29.4
em todos os cilindros de tensionamento.
2. Certifique-se de que as válvulas de corte (87), (89.1), (89.2) e

(89.3) se encontram em posição de funcionamento.
3. Conecte um manômetro de pressão (0 - 400 bar) a um dos

pontos de verificação M29.x
5. O ponteiro do manômetro deve aumentar lentamente até o

valor de 35 bar.
6. Conduza a máquina em um sentido. Preste atenção ao

manômetro. O ponteiro do manômetro deve apresentar picos
de pressão com mais de 35 bar.
7. Desencaixe a válvula de solenoide Y16 na estrutura de válv-

ulas e filtros. A pressão deve diminuir de volta para os 35 bar
para a configuração de baixa pressão da PIV.
8. Desligue o motor
9. Remova os manômetros. Volte a conectar o bujão da válvula

de solenoide Y16.
NOTA
A pressão pode descer para uma pressão mais baixa que 35
bar após algum tempo devido a fugas internas e a diminui-
ções de temperatura.
137
138
13. ESCADA DE ACESSO
OPERADA
HIDRAULICAMENTE
139
13.1 Escada de acesso ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE
13.1 Escada de acesso
140
ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE 13.1 Escada de acesso
(A) Escada de acesso na posição abaixada
Escada de acesso na posição superior (posição de tra-

(B)
balho)
(1) Escada de acesso
(2) Interruptor de luz para iluminação de área de acesso
(3)
Puxe a corrente para abaixar a escada em emergência.
AVISO
Utilize esta corrente apenas em casos de emer-
gência em que o operador
não responde a outros sinais de comunicação.
Quando a corrente (E) é puxada para baixo com motor

em funcionamento, o sistema de controle do piloto
torna-se inoperante, prevenindo mais movimentos da
escavadeira.
Interruptor de controle S73 e S73a para a escada de

(4A)
acesso na porta da sala de máquinas
Interruptor de controle S84 e S84b para a escada de

(4B)
acesso na cabine do operador
(5) Botão para elevação da escada S73a ou S84b
(6) Botão para descida da escada S73a ou S84b
Janela deslizante para saída emergência da cabine do

(7)
operador
(8) Escada de emergência
(9) Suporte pivotante da escada
Monitor e sensor de controle (S91). Função do sensor

(10) (S91): Este sensor monitora a posição da escada e
controla a velocidade de movimento da escada. Caso o
sensor (S22) não funcione adequadamente, o sensor
(S91) evita movimentos acidentais da escada.
Sensor de segurança (S22), localizado no suporte pivo-

(11) tante da escada. Função do sensor (S22): Corte do sis-
tema de controle do piloto e atuação do freio de giro
hidráulico com a escada na posição abaixada.
(12) Contraporca para o rolamento pivotante da escada
(A) Escada de acesso na posição abaixada
Escada de acesso na posição superior (posição de tra-

(B)
balho)
(1) Escada de acesso
(2) Interruptor de luz para iluminação de área de acesso
141
13.2 Descrição funcional da escada de acesso ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE
13.2 Descrição funcional da escada de acesso
142
ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE 13.2 Descrição funcional da escada de acesso
5 Bomba piloto SAR 56
52 Tanque de sucção
105 Cilindro da escada
252 Bloco da válvula de óleo de controle (piloto)
258 Bloco da válvula de controle da escada
26,1 Filtro de óleo piloto
33,1 Válvula solenoide, controle da escada
252,1 Válvula reguladora de pressão, 35bar de pressão-X2
252,2 Válvula de alívio de pressão, 60bar de pressão-X4
258,1 Válvula solenoide, controle de restrição de fluxo (velocidade)
258,3 Válvula de alívio da linha de serviço (SRV)
258,4 Válvula seletora
258,5 A válvula de retenção atua como uma válvula anticavitação
258,6 Válvula de retenção
258,7 Orifício, restrição para limitar o fluxo de óleo
B22 Interruptor de pressão do diferencial, filtro de óleo piloto
Y123a Válvula solenoide para elevar a escada
Y123b Válvula solenoide para descer a escada
Y125 Válvula solenoide, controle de restrição de fluxo (velocidade)
Função
A bomba de engrenagem (5) fornece óleo através do filtro (26.1) para a

válvula reguladora de pressão (252.1) e paralelamente à válvula de alív-
io de pressão (252.2). A válvula de alívio de pressão limita a pressão da
bomba piloto para uma pressão X4 de 60bar. A pressão na saída da
válvula reguladora de pressão (252.1) é de 35bar. Ambas as linhas estão
conectadas à placa de suporte com as linhas de distribuição para a pres-
são X4 e X2. O bloco da válvula de controle da escada (258) está conec-
tado a ambas as linhas. No entanto, a linha X2 faz parte do bloco
conectado (258). A pressão de fornecimento do bloco de controle da
escada (258) é, portanto, 60bar. No fornecimento para a válvula de con-
trole da escada (33.1), o fluxo de óleo passa pela válvula de retenção
(258.6) e protege o circuito de fornecimento X4 contra picos de pressão
da escada. Se o solenoide Y123a ou Y123b for energizado, a válvula
(33.1) altera a posição da linha de serviço de bloqueada para uma cone-
xão entre a pressão X4 para o cilindro (105) e o retorno a partir do cilin-
dro (105) para o tanque. A escada se desloca para cima ou para baixo. A
válvula de alívio da linha de serviço (258.3) limita ambas as linhas de
serviço para um máximo de 70 bar. O óleo de retorno flui através da
porta T da válvula solenoide (33.1) e através do orifício (258.7) para o
reservatório de óleo. O orifício restringe o fluxo de óleo para controlar a
velocidade do deslocamento do cilindro. Através da válvula solenoide
Y125 (258.1) é possível ignorar o orifício que reduz a restrição de fluxo e
a velocidade de fluxo, resultando, portanto, em um aumento da veloci-
dade de deslocamento do cilindro.
143
144
ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE 13.2 Descrição funcional da escada de acesso
Se a escada estiver na posição de elevada, o interruptor de proxi-

midade elétricaS22 é ativado, o que automaticamente desener-
giza o Y125 e Y123a, de forma a que o lado do pistão do cilindro
seja pressurizado permanentemente. Isto mantém a escada per-
manentemente na parada final superior sem um bloqueio mecâ-
nico adicional.
Se a escada estiver em posição descida, o interruptor de proximi-

dade S91 é ativado. Se não for ativado nenhum interruptor
manual, as válvulas solenoide Y125, Y123a e Y123b são dese-
nergizadas e o cilindro é hidraulicamente bloqueado.
Se através de uma força externa na escada aumentar a pressão

no cilindro, a válvula seletora (258.4) abre a linha para a SRV
(258.3) que abre e alivia o óleo para a linha do tanque até que a
pressão baixe para 70 bar.
Para evitar a cavitação durante a descida da escada sem fluxo de

bomba ou quando a SRV (258.3) se abre, a válvula de retenção
(258.7) se abre e permite que o óleo flua a partir do tanque para o
cilindro.
É sempre possível descer a escada. A alimentação elétrica atra-

vés do disjuntor F17 é fornecida diretamente a partir da bateria
de forma a que a escada se desloque, através da gravidade, para
baixo. A elevação da escada só é possível com o motor em fun-
cionamento.
AVISO
 Certifique-se de que não se encontram obstáculos na
área de alcance da escada antes de elevar a mesma. Pare
a elevação da escada ao liberar o interruptor de controle
S84
 Monte a escada somente na posição completamente des-

cida.
 Não eleve pessoas ou objetos com a escada de acesso

hidráulica. Podem ocorrer ferimentos graves ou morte.
145
146
14. SISTEMA DE
REABASTECIMENTO
CENTRAL
147
SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL
14.0.1 Descrição funcional
148
5 Bomba piloto SAR 56
52 Tanque de sucção
121 Cilindro do braço de serviço
252 Bloco da válvula de óleo de controle (piloto)
259 Bloco da válvula de controle do braço de serviço
26,1 Filtro de óleo piloto
33,2 Válvula solenoide, controle do braço de serviço
252,1 Válvula reguladora de pressão, 35bar de pressão-X2
252,2 Válvula de alívio de pressão, 60bar de pressão-X4
259,4 Válvula de retenção, proteção de retorno de fluxo
259,3 A válvula de retenção atua como uma válvula anticavitação
259,2 Válvula solenoide, válvula de assento sem fugas, bloqueio de cilindro
259,5 Orifício, restrição para limitar a velocidade de deslocamento do cilindro
Y124a Válvula solenoide para braço de serviço para cima
Y124b Válvula solenoide para braço de serviço para baixo
Y124c Válvula solenoide, bloqueio de cilindro sem fugas
Função de controle do braço de serviço
1. Motor em funcionamento
A bomba de engrenagem (5) fornece óleo através do filtro (26.1) para a

válvula reguladora de pressão (252.1) e paralelamente à válvula de alív-
io de pressão (252.2). A válvula de alívio de pressão limita a pressão da
bomba piloto para uma pressão X4 de 60bar. A pressão na saída da
válvula reguladora de pressão (252.1) é de 35bar. Ambas as linhas estão
conectadas à placa de suporte com as linhas de distribuição para a pres-
são X4 (35bar) e X2 (60bar). O bloco da válvula de controle do braço de
reabastecimento (259) está conectado a ambas as linhas. No entanto, a
linha X4 faz parte do bloco conectado (259). A pressão de fornecimento
do bloco de controle do braço de serviço (259) é, portanto, 35bar. No for-
necimento para a válvula de controle da escada (33.2), o fluxo de óleo
passa pela válvula de retenção (259.4) e protege o circuito de forneci-
mento X2 contra picos de pressão do circuito do braço de serviço.
Se o solenoide Y124a ou Y124b for energizado, a válvula (33.2) altera a

posição da linha de serviço de bloqueada para uma conexão entre a
pressão X2 para o cilindro (121) e o retorno a partir do cilindro (121) para
o tanque. O braço de serviço se desloca para cima ou para baixo. O óleo
de retorno flui através da porta T da válvula solenoide (33.2) e através do
orifício (259.5) para o reservatório de óleo. O orifício (259.2) restringe o
fluxo de óleo para controlar a velocidade do deslocamento do cilindro. O
lado do pistão do cilindro é bloqueado através da válvula solenoide
Y124c (259.2) quando o motor se encontra parado. Isto evita uma des-
cida lenta do braço de serviço devido a fugas internas da válvula sole-
noide (33.3).
149
150
Função de controle do braço de serviço
Se o braço de serviço estiver em posição elevada, o interruptor

de proximidade elétrico S23 é ativado e, se o motor estiver em
funcionamento, as válvulas solenoide energizam o Y124a (33.2)
e Y124c (259.2) e pressurizam o lado do pistão do cilindro do
braço de serviço (121) de forma a que o lado do pistão do cilindro
seja permanentemente pressurizado. Isto mantém o braço de
serviço permanentemente na parada final superior sem um blo-
queio mecânico adicional.
Se o braço de serviço não puder ser acionado pelo interruptor de

proximidade e se não houver nenhum interruptor de acionamento
manual, todas as válvulas solenoide Y124a, Y124b e Y124c são
desenergizadas e o cilindro é hidraulicamente bloqueado.
NOTA
A elevação do braço de serviço só é possível com o motor
em funcionamento.
2. Motor parado
A descida só é possível com o motor parado. Ligue o interruptor

da chave principal e ative o interruptor de acionamento. Puxe a
corrente de controle do braço de serviço por baixo do contrapeso
para baixar o braço. Isto ativa os solenoides Y124b e Y124c e o
braço é descido através da gravidade. A força da gravidade
empurra o óleo do lado do pistão do cilindro através da válvula
solenoide Y124c aberta para a porta A da válvula solenoide
Y124b. A partir desta válvula solenoide, o óleo flui para o tanque
através da porta T e do orifício (259.5). O lado da haste do cilin-
dro obtém óleo através da válvula anticavitação (259.3)
Explicação elétrica
Consulte as sugestões para leitura do diagrama elétrico
Para ativar o controle do braço de serviço, é necessário ativar o

interruptor de acionamento S94 no quadro. Isto cancela a alimen-
tação para as válvulas solenoide controladas por piloto através
do contato 6/2 do relé K146 e fornece alimentação ao interruptor
de controle S87 através do contato 9/5. Se o motor estiver em
funcionamento e o braço de serviço na posição inicial superior,
existe alimentação no contato 21/22 do interruptor S87, K3a 7/11
e K145, 6/10 para o relé K147 que ativa a válvula solenoide
Y124a e Y124c de forma a que o braço seja automaticamente
pressurizado na parada final superior. Se o interruptor de puxar
S87 for ativado, o contato 13/14 fornece alimentação ao relé de
tempo D48 que é ativado em 1 segundo através do contato 15/18
do relé de alteração K158. O relé de alteração K158 se altera
após cada impulso de alimentação no terminal A1 em sua condi-
ção de contato. Com o interruptor de puxar S87 repetidamente
ativado, o relé K158 altera sua condição de contato e energiza de
forma alternativa o relé K148 para descer o braço de serviço ou
para elevar o braço de serviço K147. Cada vez que uma das
válvulas solenoide Y124a ou Y124b é ativada, a válvula sole-
noide Y124c se ativa paralelamente para liberar hidraulicamente
o bloqueio da válvula de corte (259.2) para o lado do pistão do
cilindro. Se o braço de serviço estiver fora do alcance do interrup-
151
tor S23, o relé K145 é desenergizado, o que abre o contato 6/10

para o relé K147 e a função automaticamente pressurizada é
cancelada. Ao mesmo tempo em que o relé K145 cancela o cir-
cuito de controle piloto através do contato 4/12, o circuito de
luzes e da buzina é ativado para o sistema de monitoramento de
abastecimento máximo.
152
15. SUGESTÕES PARA
LEITURA DO DIAGRAMA DO
CIRCUITO HIDRÁULICO
153
15.1 Geral SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO HIDRÁULICO
15.1 Geral
154
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO HIDRÁULICO 15.1 Geral
NOTA
 As ilustrações são utilizadas para fins meramente exem-
plificativos
 Utilize o diagrama do circuito original para melhor legibi-

lidade.
Item Descrição Número/Código Explicação
Tipo e nº do diagrama da respec- 897 895 40 a O nº do diagrama só é válido para a

A
tiva máquina PC8000-E respectiva máquina
B Respectivo nº de série 12041
C Nº de ficha/quantidade de fichas 01/04 1ª de quatro fichas
Coordenadas para descrever a 1 C 10 Página 1 na coordenada C vertical e

D localização de um componente 10 horizontal. Válvula de controle
remoto 102.1
E Componente nº 127 127 Bloco de controle principal I
Nº de linha com sugestão remis- L37/3B9 A linha de drenagem da caixa (Linha

F siva, nº 37) sai de/vai para a ficha 3, coor-
denada B9
Geral
 Todos os componentes colocados em posição neutra e sem

pressão.
 Uma linha preta extensa e contínua exibe um componente ou

conjunto principal. (P. ex., válvula e painel de filtro, bomba
principal, tanque hidráulico)
 Uma linha contínua preta exibe uma linha hidráulica principal.

Essas linhas são temporária ou continuamente carregadas
com pressão piloto ou alta pressão.
 Uma linha quebrada apresenta uma linha de óleo de retorno,

drenagem ou controle.
 Um ponto preto apresenta um ponto de conexão. A posição

dessa conexão não é permanentemente fixa.
 Um ponto branco apresenta uma conexão ou porta de um

componente com uma posição ou número de porta perma-
nentemente fixa.
155
15.2 Simbologia SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO HIDRÁULICO
15.2 Simbologia
156
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO HIDRÁULICO 15.2 Simbologia
NOTA
 As ilustrações são utilizadas para fins meramente exem-
plificativos
 Utilize o diagrama do circuito original para melhor legibi-

lidade.
 Existem mais símbolos nas páginas seguintes, apresentados

em conformidade com os diagramas. As páginas podem não
conter símbolos dos diagramas disponíveis.
15.2.1 Linhas, uniões

Item Símbolo Descrição Utilizado como/em/sobre
1.
Linha de sucção ou pressuri-
Linha de alimentação de óleo
zada do circuito hidráulico prin-
pode ser uma mangueira ou um
cipal, circuito de pressão piloto
tubo
ou circuitos auxiliares
2.
Linhas de retorno conectadas
Linha de óleo de retorno
na câmara do filtro de óleo de
pode ser uma mangueira ou um
retorno do reservatório de óleo
tubo
principal
3.
Linha da caixa de drenagem Linha de retorno conectada na
(óleo de drenagem) câmara do filtro de óleo da caixa
pode ser uma mangueira ou um de drenagem do reservatório de
tubo óleo principal
4.
Linha de óleo de controle Controle piloto, linha de regula-
pode ser uma mangueira ou um gem da bomba, linha de con-
tubo trole do freio de estacionamento
5.
Tubos ou mangueiras não

Linha cruzada
conectados
6.
Ponto de conexão
é uma linha de conexão ou Conexão entre várias linhas
hidráulica sem posição definitiva
157
15.2.1 Linhas, uniões

7. Ponto de conexão do compo-

nente Conexão a componentes como
é uma conexão com uma posi- blocos de válvula, tanques,
ção definitiva em um compo- bombas,
nente
8.
Ponto de conexão conectado
pode ser conectado com qual- Ponto de conexão não utilizado
quer tipo de bujão
9.
Ponto de conexão conectado
pode ser conectado com qual- Ponto de conexão não utilizado
quer tipo de tampa
10.
Compensador
compensa diferenças de com- Saída do reservatório de óleo
primento de linha de acordo para o tanque de sucção
com a vibração e temperatura
11. Os acoplamentos e linhas de

drenagem do tanque devem ser
Acoplamento rápido
removidas frequentemente,
é uma união especial com válv-
como, por exemplo, nos siste-
ula de retenção integrada
mas de lubrificação, com barris
removíveis
12.
Restrição do orifício
p. ex., entrada do arrefecedor
não ajustável, com diâmetro do
de óleo
orifício [mm]
13.
Ponto de verificação de pressão Filtro de alta pressão, bloco de
com um acoplamento rápido válvulas do ventilador em todos
especial os circuitos importantes
14.
Conexão das linhas com o
mesmo destino, como por
Bloco do distribuidor
exemplo linhas de retorno para
o tanque
158
15.2.2 Componentes, válvulas

15. Acumulador
Linha de entrada para as válvul-
é abastecido com gás de nitro-
as de controle remoto, tubo
gênio com a pressão especifi-
coletor do óleo de retorno, sis-
cada para o respectivo
tema de tensão da esteira
acumulador
16.
Instalado nas linhas de sucção
Filtro da tela
para as bombas, saída do tan-
tamanho mín. de exibição é de
que de óleo e tubo coletor do
1,0 mm
óleo de retorno
17.
Arrefecedor de óleo hidráulico,

Arrefecedor de óleo
arrefecedor de óleo PTO
18.
Na parte superior da PTO ou

Filtro do respirador
reservatório de óleo hidráulico
19.
Bicos difusores Sistema de lubrificação e refri-
dentro de uma caixa para refri- geração da caixa de engrena-
geração e lubrificação gens (PTO)
15.2.3 Sensores
20.
Sensor/interruptor de pressão
p. ex, câmara de óleo de
Entrada = pressão
retorno/drenagem (digital), filtro
Saída = sinal elétrico, analógico
de alta pressão (analógico)
ou digital
21.
Interruptor de pressão
Entrada = pressão p. ex., detecção de giro ou des-
Saída = ponto de comutação de locamento PC3000
24 bar elétrico e digital
159
15.2.3 Sensores
22.
Sensor de temperatura
Entrada = temperatura
p. ex., tanque hidráulico
Saída = sinal elétrico proporcio-
nal à temperatura
23.
Sensor de nível
Entrada = nível do fluido
Tanque hidráulico
Saída = sinal elétrico, analógico
ou digital
24.
Detector de chip,
Entrada = contaminação de
Bomba principal (opção)
ferro
Saída = sinal digital e elétrico
15.2.4 Válvulas, componentes da válvula

25.
Alavanca da unidade Válvula no sistema de tensiona-

acionada manualmente mento da esteira
26.
Unidade operada eletrica/mag-
neticamente Válvula solenoide
Solenoide
27.
Unidade controlada pela pres- Válvula de alívio de pressão,

são piloto freio de disco,
28.
Mola
Válvulas solenoide
com força fixa
160

29.
Mola ajustável
Válvulas de alívio de pressão,
força de mola ajustável
30. Válvula de retenção

p. ex., saída da bomba principal,
Em posição retraída: fluxo livre
bloco da válvula do freio de giro,
da direita para a esquerda; fluxo
válvulas anticavitação nos blo-
bloqueado da esquerda para a
cos de controle principal
direita
31. Válvula de retenção sob pres-

são de mola
abre-se na direção do fluxo por
oposição à força da mola =
pressão
32. Válvula de retenção dupla

em posição retraída: abre-se
apenas da esquerda para a Controle do freio de giro
parte inferior ou da direita para a
parte inferior
33.
Válvula de corte com interruptor
Válvula de corte principal entre
de monitoramento
o reservatório de óleo e o tan-
interruptor ajustável monitora a
que de sucção
posição da válvula
34.
Válvula de controle manual-
mente acionada 2/2 Sistema de tensão de esteira
Válvula de torneira 2/2
35.
Válvula de controle manual-
Válvula de inversão de regula-
mente acionada 3/2
gem da bomba
Válvula de torneira 3/2
36. Válvula de controle direcional

eletricamente controlada 4/2 freio de estacionamento de rota-
(válvula solenoide 4/2) ção, freio de estacionamento,
Posição neutra: controle da escada,
P-A e B-T conectados
37.
Válvula borboleta variável
Válvula do freio de desloca-
hidraulicamente controlada
mento situada na carroceria do
pela porta sem pressão de con-
veículo
trole piloto = restrição máxima
161

38. Válvula solenoide de controle

direcional 3/2, design do banco
= sem fugas de óleo Controle do braço de serviço
Válvula solenoide de 3/2 vias
neutra = portas P–A conectadas
39. Válvula solenoide de controle

direcional 4/3
Controle da escada, controle do
Válvula solenoide de 4/3 vias,
braço de serviço
neutra para todas portas fecha-
das
40.
Válvula de flutuação proporcio-
PC3000 e PC4000 FSA no bra-
nal controlada pelo piloto
ço e lança
externo
41.
Válvula de controle principal e

função padrão
Posição neutra = fluxo de Válvula de controle padrão para
bomba aberto (P-PU) e des- duas direções do cilindro ou do
carga da porta de controle (T-a, motor
T-b), portas de serviço A e B
fechadas
42.
Válvula de controle principal
com função de descida sem
pressão
Posição neutra = fluxo de
bomba aberto (P-PU) e des-
carga da porta de controle (T-a,
Válvula de controle para descida
sem pressão. Utilizado para
fechadas
auxiliar a função de flutuação da
Posição b: porta de circulação
lança e braço
fechada (P-PU), função normal
P-B e B-T conectadas
Posição a: porta de circulação
aberta P-PU; apenas as portas
B-T são conectadas
162

43.
Válvula de controle principal
com função de flutuação
Posição neutra = fluxo de
bomba aberto (P-PU) e des-
carga da porta de controle (T-a,
Válvula de controle com função
fechadas
de flutuação em posição a, p.
Posição b: porta de circulação
ex., válvula de flutuação para
fechada (P-PU), função normal
lança ou braço
P-B e B-T conectadas
Posição a: porta de circulação
P-PU aberta e porta A, B, T, P
conectadas entre elas através
do tanque
44. Conjunto da válvula de redução

de pressão
Pressão do modo de emergênc-
Pressão de entrada variável na ia (pressão X3); pressão de óleo
porta B e baixa pressão de piloto
saída constante na porta A. A
pressão de saída é ajustável
45.
Válvula de alívio de pressão
controle da escada, controle do
controlada diretamente e ajustá-
braço de serviço,
vel
46.

com conjunto da válvula antica- Válvula de alívio secundária nos
vitação (válvula de retenção) blocos de controle principais
drenagem externa na porta Y
47.
Válvula de retenção de borbo-

leta com válvula de alívio secun-
Coletor de distribuição normal-
dária
mente na linha para o cilindro
válvula secundária e de borbo-
lateral do pistão
leta ajustável mecanicamente,
drenagem externa na porta Y
163

48.
Válvula de aumento de pressão
válvula de alívio de pressão com
configuração variável, pressão Bloco do freio de giro, sistema
piloto controlada através da de tensão da esteira
porta X, pressão piloto baixa =
alívio de pressão baixa
49.
Válvula de pressão proporcional
reduz a pressão de alimentação Válvulas de controle remoto,
de P na porta A proporcional ao regulagem da bomba
solenoide atual
50.
Válvula proporcional da porta
quatro
Regulagem da bomba
operada diretamente por um
solenoide
51.

ajustável hidráulica e mecanica-
Radiador e acionamento do ven-
mente através da porta X piloto;
tilador do resfriador de óleo
porta Y de drenagem da válvula
piloto
15.2.5 Bomba, motor, cilindro

52. Sistema de tensão de esteira

Cilindro de ação único
pressurizado com deslocação
em um único sentido; retorno
através de forças externas
53. Fixação
Cilindro de ação duplo
cilindro onde a pressão de fluido
funciona de forma alternativa
em ambas as direções
164

54. Bombas principais, motor de

Eixo de acionamento de um giro, acionamento de ventilador,
motor ou bomba acionamento de deslocamento
com uma direção
55. Bomba do ventilador, bomba

Bomba hidráulica com volume piloto,
fixo por ROT
porta de sucção S, saída de
pressão P
56. Bomba principal

Bomba hidráulica com volume
de saída variável por ROT
com caixa de drenagem externa
57. Bomba principal

Conjunto da bomba hidráulica
com lubrificação do rolamento
da bomba, direção única e caixa
de drenagem externa
58. Bomba principal
Bomba hidráulica variável com

bomba de carga
e lubrificação do rolamento do
eixo de acionamento externo
59. Motor do ventilador

Motor hidráulico
pode ser utilizado em ambas as
direções, com caixa de drena-
gem externa L
165

60. Motor de deslocamento
Motor com freio de disco

freio de disco sob pressão de
mola: linha piloto sem pressão =
torque de freio máximo
61. Motor de giro PC5500-6
Motor hidráulico com controle de

deslocamento
variável e válvulas de descarga
62. Estação de bombas de lubrifica-

ção para sistema de lubrificação
central e sistema de lubrifica-
Cilindro de acionamento da ção do anel de giro
bomba de lubrificação
cilindro diferencial com válvulas
de controle integradas
63. Sistema de freio de serviço de

giro na parte superior do motor
Conjunto da válvula do freio de de giro
giro
atua como um sistema de con-
trapressão hidráulico paralelo a
um motor de giro com configura-
ção de pressão variável e lado
de pressão independente. Porta
de entrada A ou B e saída no
lado oposto; porta de alívio T
64. Conexão hidráulica entre a

Junta rotativa superestrutura e carroçaria do
parte superior com conexões veículo
para a superestrutura hidráulica
e parte inferior com conexões
para a carroceria do veículo
166

65. Bloco da válvula do freio de des- Montada na linha de alimenta-

locamento ção para os motores de deslo-
com válvula de alívio de pressão camento
secundária na linha para os
motores de deslocamento. O
fluxo de óleo de retorno é res-
trito de acordo com a entrada de
pressão.
66. Alavanca de controle na cabine

do operador de máquinas com
controle remoto hidráulico
Alavanca de controle remoto

para controlar os blocos de con-
trole principais
67. Alavanca de controle na cabine

do operador de máquinas com
Pedal de controle remoto controle remoto hidráulico
para controlar os blocos de con-
trole principais
68. Reservatório de óleo hidráulico

Reservatório de óleo hidráulico principal
com filtro de óleo de retorno e
drenagem, sensores e válvula
de contrapressão
69. Bomba principal
Bomba principal dupla

com bomba de carga, desloca-
mento variável individual para
cada bomba, controlado atra-
vés da válvula solenoide propor-
cional
167
168
16. SUGESTÕES PARA
LEITURA DO DIAGRAMA DO
CIRCUITO ELÉTRICO
169
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO
170
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO 16.1 Designação dos componentes elétricos
16.1 Designação dos componentes elétricos
Designação
de
Tipo de componente Exemplo
component
es
A Sistema, subconjunto, grupo de peças, caixas

de ativação, unidades de controle
B Transdutor para conversão de variáveis não

elétricas para variáveis elétricas e vice-versa.
Sensores de velocidade, sensores de pressão,
interruptores de pressão, interruptores de pres-
são de óleo, sensores de temperatura
C Condensador, capacitor, condensadores e

capacitores, geral
D Elementos com atraso, elementos de memória,

elementos binários
E Vários dispositivos e equipamento
F Dispositivo de proteção, fusíveis, circuitos de

proteção de corrente
G Alimentação, alternador, baterias, alternadores
H Monitor, alarme, dispositivo de sinalização,

luzes indicadores, luzes de sinalização, faróis,
avisos sonoros, buzina
K Relé, contatores
L Indutor, bobinas, rolamentos
M Motor
N Reguladores, amplificadores
P Instrumento de medição
Q Unidades de comutação de alta tensão
R Resistores, dispositivos de aquecimento
S Interruptores, seletores
T Transformador
U Modulador, conversor de um valor elétrico em

outro valor elétrico
V Semicondutor, tubos de elétrons, díodos, retifi-

cadores, díodos Zener
W Caminho de transmissão, condutor, antena
X Terminal, bujão, conexão de soquete e bujão
Y Dispositivo mecânico eletricamente acionado;

válvulas acionadas por solenoide
171
16.1 Designação dos componentes elétricos SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO
Designação
de
Tipo de componente Exemplo
component
es
Z Unidades de compensação, filtros, limitadores

de conexão de cabo
172
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO 16.2 Símbolos elétricos
16.2 Símbolos elétricos
173
16.2 Símbolos elétricos SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO
Geral
Nossos símbolos frequentemente utilizados de acordo com as

VDE/IEC (Association of German Electrical Engineers DIN 40710
- 40716 e International Electrical Commission) são, na sua maio-
ria, diferentes dos símbolos correspondentes às JIC/ASA (Joint
Industrial Council e American Standard Association) nos Estados
Unidos da América e Canadá (JIC EMP-1-1967 e ASA 2 32-3).
1. Contato normal- 2. Contato 3. Contato de duas vias unipolar

mente mantido Contato pré-fechado
aberto
4. Contato normal- 5. Interruptor 6. Interruptor de limite

mente pedal Contato NO
fechado Contato NC
7. Isolador de interrup- 8. Interruptor 9. Interruptor

tor de acionado por pressão
manualmente acio- pedal
nado,
interruptor de desco-
nexão
10. Contato NO com 11. Seletor de interruptor 12. Símbolo

atraso de múltiplas posições de registro
indicador (geral)
13. Contatos com 14. Resistor 15. Amperímetro

atraso geral
16. Bateria 17. Resistor 18. Voltímetro

roscado
19. Resistência 20. Continuamente 21. Instrumento

indutiva ajustável, de registro
geral
22. Com núcleo de ferro 23. Ajustável por 24. Luzes piloto
etapas das lâmpadas de sinalização
25. Continuamente 26. Potenciômetro 27. Solenoide da bobina

ajustável de acionamento
28. Transformador 29. Capacitor 30. Retificador, semicondutor

geral, continuamente
ajustável
174
SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO 16.3 Símbolos
16.3 Símbolos
175
16.3 Símbolos SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ELÉTRICO
31. Ponte retificadora 32. Limite de excesso de carga 33. Fase, sistema de 4 fios
térmica
34. Transformador de 35. Relé sob tensão 36. Junção dos condutores
corrente
37. Transformador de 38. Relé de temperatura 39. Derivação

tensão
40. Disjuntor de circuito 41. Contato 42. Terminal
43. Interruptor, 44. Alternador (G) - 45. Terminal

três fases Motor (M)
46. Proteção contra 47. Motor trifásico 48. Ligação à terra, geral
carga térmica exces-
siva
49. Proteção contra 50. Motor de indução do

corrente excessiva
magnética
51. Soquete e bujão tri- 52. Motor de anel deslizante

fásico
53. Fusível com conta- 54. Motor de indução do

tos aparafusados rotor trifásico em
partida Star-delta
55. Relé de excesso de 56. Motor de duas velocidades

carga térmica (rolamentos roscados)
(p. ex., 8 a 4 polos)
176
16.3.1 Conceito de desenho
177
Conceito de desenho
Cada página contém seguintes informações no canto inferior

direito:
 Número de diagrama Exemplo: 897 856 40
 Tipo de máquinaExemplo: PC 3000
 Número da ficha Exemplo: 05/
Cada ficha é numerada de 8 (no canto esquerdo) a 1 (no canto

direito) entre as linhas superiores e inferiores, e em ordem alfa-
bética de F (na parte superior) a A (na parte inferior) ao longo das
linhas laterais esquerdas e direitas.
Este sistema de coordenadas lhe permite encontrar facilmente os

componentes.
No índice, na primeira página, os circuitos individuais estão lista-

dos com o respectivo número de página.
Exemplo: O circuito para a iluminação da superestrutura é apre-

sentado na página 24.
As páginas 02 e 03 são listas para referência de códigos de com-

ponentes relacionados os números de página.
Exemplo: O relé com o código de componente K1 é apresentado

na página 06.
Na página 4, encontra-se uma lista a perguntas mais frequentes

(FAQ) relativamente a abreviaturas, funções de componentes (p.
ex., relés de tempo), símbolos matemáticos, etc., utilizados no
diagrama.
Todos os componentes elétricos se encontram conectados atra-

vés de fiações para o quadro de interruptores principal "X2".
Existe apenas um conector próximo do componente e na parte
inferior da caixa X2.
Todos os fios de 24 volt são azuis, com exceção de cabos de

dados especiais, cabos de conexão da cabine e cabos de com-
ponentes diretamente conectados. Os cabos têm um código
impresso (a cada 10 cm) ou uma marca adesiva na extremidade
próxima do terminal ou da tomada.
Consulte a ilustração Z25329
A primeira parte do código apresenta a proveniência do fio e a

segunda parte fornece informações relativas ao destino do fio.
Exemplo:
de: X210 = Quadro X2, terminal 10
para K44.2 = Relé K44, terminal 2
178
NOTA
Todos os circuitos são mostrados sem corrente e todos os
relés e interruptores se encontram na posição neutra.
179
Explicação do conceito esquemático
180
1 Número
2 Número de ficha/quantidade de fichas
3 Designação de esquema
4 Designação de componente ou conjunto
5 Coluna (seções verticais)
6 Linhas (seções horizontais)
7 Símbolo de componente
8 Linha de alimentação negativa, massa da máquina
9 Designação de fase
10 Linha de alimentação positiva a partir de F12
11 Terminal uma das linhas de terminal do quadro X2
12 Número de pino e tomada
13 Bobina do relé
Contatos de relé com informações parcialmente

14
detalhadas
15 Referência, ligação para acessar a outras conexões
Indicação de condição de contato de relé (aberto ou

16
fechado) e localização de contato
181
182
01 Caixa de terminais X2 Dentro da base da cabine
Caixa de terminais X1 Painel de instrumentos na

02
cabine
Luzes de trabalho Topo da cabine e tanque

03
hidráulico
Baterias, interruptores Em frente ao radiador, por

04 principais e resistor de baixo da passagem
derivação
Válvulas solenoide de Dentro da base da cabine

05
controle piloto
Reservatório hidráulico Lado direito da superes-

06
com todos os sensores trutura
Por trás do reservatório

07 Filtro e painel de controle
hidráulico
08 Alternador G1 No motor
Buzina com compressor Dentro da base da cabine

09
M3
183
16.3.2 Leitura do diagrama do circuito
184
Leitura do diagrama do circuito
NOTA
Os exemplos são apresentados por esquemas de seção fora
do diagrama 897 844 40, página 08.
Coordenada
Item Descrição
s
Seção F8/ficha 08
A sugestão F11/06.1 indica que o fio
1
de F11 tem continuação na ficha 06,
coluna 1.
Seção C4/ficha 08
É apenas apresentada a bobina de
relé K51-1 e não seus contatos.
Os contatos são apresentados em
2 outra parte do diagrama.
As posições de contato e comutação
são abaixo apresentadas no rodapé
deste circuito específico na fia C-C
conforme abaixo apresentado.
Exemplo para K5, Ilustração Z 25331
Quando os díodos são aplicados a um relé, são aplicados para

permitir um fluxo de corrente em um sentido apenas. Um LED*
(díodo emissor de luz) se acender, indica um fluxo de corrente.
Quando os díodos ** são aplicados de uma forma não paralela a

uma bobina de relé, absorvem a alta tensão induzida por movi-
mento mecânico do mecanismo de contato no momento em que
a alimentação da bobina é cortada. O efeito do díodo permite que
a corrente induzida circule nos rolamentos de bobina e diminua
quando a energia para a bobina é cortada.
*LED entre A1 e bobina
**Díodo entre A1 e A2.
Conexão Contato Descrição
Os contatos de relé 1/5/9 são

1/9 normal fechado, 5/9 normal
03,3 apresentados na página 03,
aberto
coluna 3

aberto
coluna 7

aberto
coluna 6
185
Conexão Contato Descrição

aberto
coluna 5
186
187
Coordenada
Item Descrição
s
Terminal, designado por uma letra e

código numeral. X2 23-24 = O terminal
F 7, página
3 se encontra na caixa X2, terminal núm-
02
ero 23 e 24. Ambos os terminais são
conectados entre si com um jumper
D 1 para F 3, O componente tem um prefixo com um

página 11 número e letra. Eles são explicados
abaixo nas filas A (inglês) e B (ale-
mão). K43 = Relé de temperatura ajus-
4
tável, utilizado para o monitoramento
de temperatura do óleo da caixa de
engrenagens através do sensor de
temperatura B49.
E2 Terminais, conexão entre o sensor e o

a módulo de temperatura dentro da
caixa X2
D3 Tomada próxima do sensor de tempe-

b
ratura. 1 e 2 são os números de pino
E 1, E 3 Alimentação para o contato, V1 é um

circuito controlado pela condição de
c tempo e motor. Linha de alimentação
apresentada na página 10, coluna 1 e
continua na página 13, coluna 7.
Função
Assim que existirem 24 VCC no terminal 1 do módulo K43 e nega-

tivo (GND) em 2, o contato 6 ativa e fecha o contato no terminal
5. Assumindo que a temperatura de óleo das engrenagens é
menor que a temperatura ajustada pelo tambor no modelo K43.
A temperatura atual é monitorada pela sonda de temperatura

B49 (PT100). Sua resistência entre o terminal 3 e 4 varia com a
temperatura.
Assim que a temperatura atinge o valor pré-ajustado, o relé em

K43 é desenergizado e seu contato 6 se altera para 7. Além
disso, o sistema de monitoramento ETM obtém um sinal de 24
volt para o terminal 18 do módulo de entrada E34 de forma a que
circuito eletrônico interno envie um código para a exibição que
cria uma mensagem no monitor de texto. O operador é informado
de que a temperatura do óleo das engrenagens é demasiado
alto.
Depois de a temperatura descer, o relé em K43 é energizado e

interrompe a conexão 6 a 7 e o texto de aviso na exibição do
ETM desaparece.
188
17. SISTEMA DE
MONITORAMENTO
ELETRÔNICO DE TEXTO
ETM
189
17.1 Função Geral SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO ETM
17.1 Função Geral
Introdução
190
SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO ETM 17.1 Função Geral
Introdução
O sistema eletrônico de monitoramento e texto ETM com exibi-

ção de texto simples fornece um monitoramento contínuo de
todas as funções hidráulicas da escavadeira e condições de fun-
cionamento.
As mensagens de falha são exibidas, armazenadas e podem ser

apresentadas em qualquer momento.
É possível imprimir ou baixar para um computador através de um

conector no painel de instrumentos.
Geral
O ETM tem a capacidade de abranger um total de 60 mensagens

diferentes.
Até 1.300 mensagens podem ser armazenadas na memória de

registro e registradas na memória de estatísticas.
Proteção de dados para todos as mensagens, relógio, data e

valores a 25 °C para
10 a 20 anos. A 60 °C para 5 a 10 anos.
As mensagens de texto podem ser selecionadas em dois idio-

mas.
O ETM funciona com o modo de última mensagem (mais impor-

tante). As mensagens são divididas em quatro grupos de acordo
com sua importância. A última mensagem recebida pelo ETM é
exibida. Se houver diversas mensagens ao mesmo tempo, o sis-
tema exibe a mensagem mais importante. Todas as outras men-
sagens são mantidas no fundo. São indicadas por um número
intermitente na tela e podem ser apresentadas ao pressionar um
botão da exibição.
O registro das mensagens é obtido com o registro "recepção -

envio".
A memória de estatísticas conta a frequência das mensagens de

envio e estabelece sua quantidade total.
NOTA
Informações mais detalhadas sobre como utilizar o sistema.
Consulte a seção 3.4 do MANUAL DO OPERADOR
191
17.1 Função Geral SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO ETM
192
18. SISTEMA DE
LUBRIFICAÇÃO
AUTOMÁTICA
193
18.1 Função Geral SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.1 Função Geral
Rolamento lubrificado pelo Sistema de lubrificação

CLS
central (Central Lubrication System)
Engrenagem aberta pelo sistema de lubrificação da

SLS engrenagem de anel de giro (Swing ring gear Lubri-
cation System)
Estação de lubrificação, Sistema de lubrificação

P- CLS
central
Estação de lubrificação, sistema de lubrificação da

P -SLS
engrenagem de anel de giro
194
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.1 Função Geral
Função Geral
Para uma máxima confiabilidade e vida útil da máquina, os pon-

tos do rolamento principais devem ser lubrificados com frequênc-
ia com uma quantidade suficiente de lubrificante. Para a melhor
confiabilidade da lubrificação com uma manutenção mínima, o
sistema de lubrificação automática controlada pelo PLC lubrifica
quaisquer pontos de lubrificação conectados em intervalos de
tempo ajustável com a quantidade requerida de lubrificante assim
que a máquina estiver em funcionamento normal.
A escavadeira está equipada com dois sistemas de lubrificação

independentes. O CLS (Sistema de Lubrificação Central) fornece
lubrificante aos rolamentos do acessório e ao anel de giro. O SLS
(sistema de lubrificação da engrenagem de anel de giro) fornece
lubrificante à engrenagem aberta do anel de giro.
Os dois sistemas de lubrificação independentes são necessários

porque o rolamento e os dentes da engrenagem aberta exigem
tipos diferentes de lubrificante.
195
18.2 Funcionamento de um ciclo de lubrificação SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.2 Funcionamento de um ciclo de lubrificação
196
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.2 Funcionamento de um ciclo de lubrificação
Acionamento da bomba de lubrificação (hidraulica-

1
mente)
Válvula de controle de fluxo (18-20 cursos duplos/

2
min)
3 Válvula de alívio de pressão (max. 45 bar)
Válvula solenoide de controle da bomba principal

4
(bomba on / off)
5 Linha de retorno de óleo hidráulico
Linha de alimentação de óleo hidráulica (60 bar

6
pressão X4)
7 Manômetro do lubrificante
8 Filtro do lubrificante em linha
Válvula solenoide de liberação de pressão lubrifi-

9
cante
Linha de abastecimento de lubrificante da bomba

10
para o injetor
11 Linha de liberação do lubrificante
12 Interruptor de pressão de linha final
13 Injetor de lubrificante
Linha de alimentação de lubrificante do injetor para

14
o rolamento
15 Bomba lubrificante
16 Rolamento
17 Lubrificante
18 Recipiente de lubrificante
19 Filtro do respirador para recipiente do lubrificante
197
Funcionamento de um ciclo de lubrificação
198
Acionamento da bomba de lubrificação (hidraulica-

1
mente)

2
min)

4
(bomba on / off)
5 Linha de retorno de óleo hidráulico
Linha de alimentação de óleo hidráulica (60 bar

6
pressão X4)
7 Manômetro do lubrificante
8 Filtro do lubrificante em linha
Válvula solenoide de liberação de pressão lubrifi-

9
cante

10
para o injetor
11 Linha de liberação do lubrificante
13 Injetor de lubrificante

14
o rolamento
16 Pontos de lubrificação (rolamentos), apenas CLS
19 Filtro do respirador para recipiente do lubrificante
Indicação do nível de lubrificante (interruptores de

20
proximidade capacitivos)
Pressão de acionamento da bomba lubrificante da

21
porta teste
22 Caixa do terminal elétrico
23 Pinhão de lubrificação, apenas SLS
27 Nível de lubrificante na vareta
199
Legenda da ilustração Z 22023bb
Eixo X Tempo
Eixo Y Pressão da linha de alimentação de lubrificante
PI Pressão a aumentar (Pressure Increasing)
Ponto de comutação ligado do interruptor de pres-

S+
são de final de linha
Ponto de comutação desligado do interruptor de

S-
pressão de final de linha
PR Alívio de pressão (Pressure Relieve)
PT Tempo de pausa (Pause Time)
200
Consulte as ilustrações Z 24043, Z24042b e Z22023b e os res-

pectivos diagramas de circuitos elétricos e hidráulicos
Fase PT
Com a bomba e sistema de controle em um estado de repouso,

ocorre um intervalo de tempo de pausa predefinido conforme
determinado por um relé de tempo.
Posição do diagrama (a)
Um sinal de 24 VCC de um relé de tempo ativa a válvula sole-

noide (4), abre, e o óleo hidráulico flui para o cilindro de aciona-
mento da bomba de lubrificação. O óleo flui primeiro através da
válvula de controle de fluxo (2) para limitar a velocidade de cur-
sos da bomba e depois para a válvula de redução de pressão (3).
Isto diminui a pressão de óleo piloto hidráulico para o intervalo de
funcionamento da bomba de lubrificação acionada hidraulica-
mente. A pressão de óleo piloto reduzida aciona agora o cilindro
de acionamento da bomba e o cilindro aciona a bomba de lubrifi-
cação (15). Corrija a válvula seletora ajustada da bomba de lubri-
ficação para 18 – 20 cursos duplos por minuto e forneça 612 –
680 cm³ (37,3 – 41,5 pol³) de lubrificante por minuto (aproximada-
mente 550 – 612 g/19,64 – 21,45 oz.)
Paralelo à válvula solenoide (4), o sinal de 24 VCC energiza a

válvula de liberação (9) e fecha a linha de liberação (11) para o
recipiente de lubrificação (18).
Fase PI
Com a válvula de liberação (9) e a válvula solenoide (4) energiza-

das, a bomba (15) continua rodando até ser alcançada a pressão
máxima e os injetores (13) tiverem fornecido lubrificante aos rola-
mentos (24) ou ao pinhão de lubrificação (23).
Conversão de números da ilustração para a designação do

diagrama de circuito
Válvula solenoide (4), Válvula solenoide (9),

Circuito do sistema fornecimento de óleo válvula de liberação do
de linha final
hidráulico lubrificante
CLS 1 Y7 Y7a
B43
CLS 2 (opcional) Y8 Y8a
SLS Y9 Y9a B46
CLS = Sistema de Lubrificação Central
201
SLS = Sistema de lubrificação dos dentes do anel de rotação
202
Eixo X Tempo
Ponto de comutação ligado do interruptor de pres-

S+
são de final de linha
Ponto de comutação desligado do interruptor de

S-
pressão de final de linha
203
Ponto S+, posição do diagrama (b)
Quando a pressão máxima do sistema é alcançada, o interruptor

de pressão de linha final (12) ativa seu contato. Na aplicação nor-
mal, o interruptor de linha final (12) é ajustado para 180 +5 bar. A
fase de aumento de pressão está concluída agora.
O interruptor de pressão ativado (12) interrompe a alimentação

para as válvulas solenoides (4) e (9). Neste momento, o fluxo de
óleo piloto para o cilindro de acionamento da bomba (1) para e a
pressão do lubrificante é liberada novamente para o recipiente
(18) através da válvula de liberação (9) através da linha (11).
Fase PT
A pressão da linha de lubrificante desce para zero para que os

injetores (13) possam recarregar para a próxima injeção de lubri-
ficante. O interruptor de pressão de linha final (12) é desativado
para a posição inicial sem pressão e um relé de tempo começa a
contar o tempo de pausa até o próximo processo de lubrificação.
O sistema está agora em tempo de repouso (pausa), pronto para

outro ciclo de lubrificação e a sequência se repete.
Conversão de números da ilustração para a designação do

diagrama de circuito
Válvula solenoide (4), Válvula solenoide (9),

Circuito do sistema fornecimento de óleo válvula de liberação do
de linha final
hidráulico lubrificante
CLS 1 Y7 Y7a
B43
CLS 2 (opcional) Y8 Y8a
SLS Y9 Y9a B46
CLS = Sistema de Lubrificação Central
SLS = Sistema de lubrificação dos dentes do anel de rotação
204
205
18.3 Cilindro de acionamento da bomba de lubrificação SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.3 Cilindro de acionamento da bomba de lubrificação
206
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.3 Cilindro de acionamento da bomba de lubrificação
1 Cilindro de acionamento da bomba de oscilação

2
min)
Saída de lubrificante (linha de alimentação para os

10
injetores)
24 Linha de alimentação dos cilindros (oscilação)
25 Bloco de controle de acionamento da bomba
Bujão de abastecimento (purga para comissiona-

26
mento inicial da bomba)
CUIDADO
O bujão de abastecimento da bomba não serve para aliviar a
pressão do sistema
Descrição:
O cilindro de oscilação (1) tem um controle direcional automático,

que não está relacionado com a pressão. O cilindro diferencial
está conectado à linha de alimentação de pressão piloto (P) e a
uma linha do tanque (T). A válvula de controle de fluxo (2) con-
trola a velocidade da bomba e a válvula de redução de pressão
(3) controla a pressão máxima de funcionamento.
Função:
O cilindro de oscilação (1) começa a funcionar assim que a pres-

são piloto é enviada através da conexão (P) para o bloco de con-
trole (25). O design do cilindro (1) faz com que ele se retraia
sempre após a partida ou a partir de qualquer posição onde o pis-
tão tenha parado anteriormente. Quando o cilindro atinge a posi-
ção totalmente retraída, o fluxo será redirecionado
automaticamente e os cilindros se movem na posição estendida.
Se o cilindro parar entre as posições finais, quer o fornecimento
de óleo pare ou o cilindro seja retido por uma resistência de fun-
cionamento maior do que a pressão de fornecimento, o cilindro
muda de direção e é retraído. O movimento da bomba é visível
pela linha de alimentação do cilindro de oscilação (24).
207
18.4 Bomba de lubrificação SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.4 Bomba de lubrificação
208
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.4 Bomba de lubrificação
1 Cilindro hidráulico de acionamento da bomba
2 Válvula de controle de vazão
4 Entrada da bomba lubrificante
5 Porta de alimentação do óleo hidráulico
6 Porta de retorno de óleo hidráulico
7 Bloco de controle de acionamento da bomba
8 Porta do respirador
9 Tubo da bomba
10 Porta de saída de lubrificante
11 Válvula de retenção de saída (tipo esfera)
12 Haste de pistão
13 Vedação do eixo da haste da bomba
14 Válvula de retenção (tipo esfera)
15 Êmbolo e pistão principal
16 Conjunto da haste do pistão
17 Válvula de entrada
18 Pistão do coletor
19 Entrada de lubrificante
A bomba de lubrificação é uma bomba do pistão do diferencial

livre de vedação acionada hidraulicamente. Ela bombeia lubrifi-
cante no curso acima e abaixo, mas suga-o somente durante o
curso acima. O pistão do coletor na base da bomba sustenta a
bomba principal, principalmente com lubrificantes de alta viscosi-
dade. Há somente uma vedação dinâmica na haste do pistão na
parte superior do tubo da bomba, por isso menos desgaste e
maior tempo de serviço.
A bomba de lubrificação é dividida em dois componentes princi-

pais, o cilindro hidráulico de acionamento da bomba e a bomba.
O acionamento da bomba e somente a saída da bomba estão do
lado de fora na parte superior do recipiente de lubrificante, a
bomba sozinha está dentro e atinge o lubrificante.
curso da bomba 152 mm
Distribuição da bomba por curso 30 cm³/curso duplo
Velocidade da bomba 18 -20 curso duplo/min
Distribuição total da bomba 540 - 600 cm³/min
209
18.4.1 Ajustes da velocidade da bomba de lubrificação
210
Ajustes da velocidade da bomba de lubrificação
Velocidade do curso (Q)
Para um funcionamento suficiente da bomba de lubrificação, são

necessários 18 – 20 cursos duplos/min do cilindro de aciona-
mento da bomba. Por isso, a válvula de redução de fluxo (2) deve
ser ajustada em conformidade.
Procedimento:
1. Desconecte o plugue elétrico da válvula de liberação de pres-

são (9), para que não ocorra nenhuma acumulação de pres-
são durante o teste seguinte.
2. Ligue o motor e deixe-o em funcionamento em marcha acele-

rada.
3. Ative o sistema de lubrificação necessário manualmente com

o interruptor do painel S24 (CLS) ou S26 (SLS) e conte os
cursos por minuto, visíveis através do tubo de oscilação (24).
4. Solte a contraporca (2,1).
5. Gire o parafuso de fixação (2) no sentido dos ponteiros do

relógio para aumentar, ou no sentido contrário ao dos pontei-
ros do relógio para diminuir a velocidade de cursos até o
número adequado de cursos ser alcançado.
6. Aperte a contraporca (3,1).
7. Volte a reconectar o plugue elétrico da válvula de liberação

de pressão do lubrificante (9).
211
18.4.2 Ajustes da pressão da bomba de lubrificação
212
Ajustes da pressão da bomba de lubrificação
Pressão de funcionamento máxima da bomba (P)
A válvula de redução de pressão (3) montada no bloco de con-

trole de oscilação reduz internamente a pressão do cilindro de
acionamento da bomba. A pressão máxima permitida é de 45 bar
mas não é necessária uma verificação direta da pressão.
A relação de pressão é de 6,55 para 1, o que significa que uma

pressão de alimentação de 45 bar resulta em uma pressão máx-
ima de 295 bar do lubrificante.
No interruptor de pressão de linha final, a pressão deve ser de

180 ±5 bar. Com a resistência da linha de lubrificante e a dife-
rente viscosidade do lubrificante, a pressão na bomba de lubrifi-
cação deve ser superior a 180 bar. A pressão de 220 – 250 bar
da bomba (manômetro na estação de lubrificação) é suficiente
para alcançar a pressão de linha final de 180 bar depois da resis-
tência da linha e da viscosidade diferente do lubrificante.
Procedimento:
1. Desconecte o acoplamento rápido (10) para que a linha de

alimentação da bomba para os injetores seja bloqueada.
2. Ligue o motor e deixe-o em funcionamento em marcha acele-

rada.
3. Ative o sistema de lubrificação necessário manualmente. O

indicador (14) deve apresentar 220-250 bar.
4. Se for necessário ajuste:
5. Solte a contraporca (3,1).
6. Rode o ajuste (3) até a pressão adequada ser apresentada

no indicador (7). Rode o parafuso no sentido contrário ao dos
ponteiros do relógio para diminuir a pressão e no sentido dos
ponteiros do relógio para aumentar a pressão até ser alcan-
çada a pressão necessária.
7. Aperte a contraporca (3,1).
8. Mude o motor para marcha lenta ou pare o motor, o que deve

parar a bomba de lubrificante e abrir a válvula de liberação
(9) para liberar a pressão do lubrificante.
9. Volte a ligar o acoplamento rápido (8).
213
18.5 Injetor de lubrificante (válvula de fornecimento) SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.5 Injetor de lubrificante (válvula de fornecimento)
214
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.5 Injetor de lubrificante (válvula de fornecimento)
A Injetor SL 1
B Injetor SL11
2 Haste do indicador
3 Contraporca
4 Pistão do injetor
5 Mola
6 Válvula de deslizamento
7 Porta de serviço
7a Porca de capa
8 Câmara de descarga
9 Passagem
10 Entrada de alimentação lubrificante
11 Saída de lubrificante
12 Coletor de montagem
Geral:
Cada injetor pode ser manualmente ajustado com um parafuso

de fixação (1) para descarregar a quantidade precisa de lubrifi-
cante que cada rolamento precisa. Os injetores são montados
individualmente em cada rolamento, ou agrupados em um coletor
com linhas de fornecimento que fornecem lubrificante aos rola-
mentos. Em cada caso, os injetores recebem lubrificante sob
pressão da bomba através de uma única linha de alimentação
(10). Podem ser utilizados dois tamanhos de injetores. Ambos os
tamanhos podem ser usados no mesmo circuito, sua seleção é
feita com base nos requisitos de lubrificante do rolamento. Os
injetores são ajustáveis externamente para que cada rolamento
possa receber a quantidade correta de lubrificante. Cada injetor
incorpora um pino indicador que permite a confirmação visual de
que o injetor está funcionando corretamente. Quando é neces-
sário, a resolução de problemas resume-se simplesmente a veri-
ficar os pinos indicadores.
Através de uma porta de serviço (7) é possível lubrificar o rola-

mento com uma pistola de lubrificação manual. Basta abrir a
porca de capa (7a) da porta de serviço (7) para ter acesso ao
pino de lubrificação. A porca de capa (7a) deve ser substituída
depois da lubrificação manual para conectar e proteger o pino.
Tipo de injetor Intervalo de volume de saída
SL1 (A) 0,131 a 1,31 cm³
SL11 (B) 0,82 a 8,2 cm³
215
18.5.1 Conexão de um ou mais injetores
216
Conexão de um ou mais injetores
Ilustração Z 21189
Para aumentar o volume de saída de lubrificante, os injetores são

concebidos para que dois ou mais injetores sejam combinados.
O corpo do injetor (1) tem duas portas de saída (a) e (b), ambas
conectadas à câmara de descarga. Um tubo conector (2) é utili-
zado para acoplar dois injetores. O lubrificante do primeiro injetor
é direcionado pelo tubo conector para a câmara de descarga do
segundo injetor. Ambos os injetores estão agora ligados em para-
lelo a um rolamento.
A conexão paralela serve para ambos os tipos de injetor (SL1 e

SL11) possíveis.
217
18.5.2 Funcionamento do injetor de lubrificante (válvula de fornecimento)
218
Funcionamento do injetor de lubrificante (válvula

de fornecimento)
2 Haste do indicador
3 Contraporca
4 Pistão do injetor
5 Mola
6 Válvula de deslizamento
7 Porta de serviço
8 Câmara de descarga
9 Passagem
10 Entrada de alimentação lubrificante
12 Câmara de medição
A Posição normal (repouso) livre de pressão
B Aumento de pressão de entrada e aplicação de

lubrificante
C Aplicação de pressão de entrada máxima completa
D Pressão de entrada aliviada e recarregando interna-

mente
219
Funcionamento do injetor de lubrificante (válvula

de fornecimento)
220
Função:
Fase A:
Pressão de entrada 0 bar,

Pressão de saída 0 bar
O pistão do injetor está em sua posição normal ou descanso.

Visível pela haste do indicador extraída (2) que foi bloqueada na
posição final pelo parafuso de retenção (1). A câmara de des-
carga (8) é enchida com lubrificante do ciclo anterior.
Fase B:
Aumento da pressão de entrada de 0 a 180 bar,

Saída: injeção de lubrificante 0 - 180 bar,
Volume de saída: quantidade ajustada de lubrificante
Sob a pressão de lubrificante de entrada pela porta (10), a válv-

ula de deslizamento (6) está prestes a abrir a passagem (9)
levando ao pistão (4). Quando a válvula de deslizamento (6) des-
tapa a passagem (9), é admitido lubrificante na câmara de forne-
cimento (12) na parte superior do pistão (4), forçando-o para
baixo. O pistão (4) força lubrificante da câmara de descarga (8)
pela porta de saída (11) para o rolamento. A haste do indicador
(2) retrai.
Fase C:
Pressão de entrada no máximo 180 bar

A injeção de saída está concluída
Como o pistão (4) completa seu curso, ele empurra a válvula de

deslizamento (6) além da passagem (9), cortando admissão adi-
cional de lubrificante para a passagem (9). O pistão (4) e a válv-
ula de deslizamento (6) permanecem nessa posição até que a
pressão do lubrificante na linha de alimentação (10) é fornecida
(liberada) na estação da bomba. A haste do indicador (2) é com-
pletamente retraída e a quantidade ajustada de lubrificante é inje-
tada no rolamento.
Estágio D:
Pressão de entrada aliviada
Após a pressão de alimentação lubrificante (10) ser aliviada, a

mola comprimida (5) move a válvula de deslizamento (6) para a
posição fechada. Isto abre a porta da câmara de medição (12) e
permite que o lubrificante seja transferido da parte superior do
pistão para a câmara de descarga (8). A haste do indicador (2)
extrai para sua parada final inicial do parafuso de ajuste (1).
Agora o injetor está preparado para a próxima aplicação de lubri-
ficante.
221
18.6 Interruptor de pressão de linha final SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.6 Interruptor de pressão de linha final
1 Pistão
2 Disco
3 Acionador do interruptor
4 Mola
5 Interruptor
6 Luva de ajuste
7 Entrada de pressão
8 Plugue elétrico
9 Cobertura da proteção
222
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.6 Interruptor de pressão de linha final
Interruptor de pressão de linha final
Geral
O interruptor de pressão da linha final é a peça principal para

monitorar e controlar o sistema de lubrificação. Ele para a bomba
de lubrificação quando a pressão do lubrificante atinge a pressão
máxima ajustada.
Função:
Um interruptor de pressão de linha final está instalado no fim da

linha de alimentação do lubrificante. A porta de entrada de pres-
são (7) está ligada em paralelo à porta de entrada do injetor. A
pressão do lubrificante é exercida contra o pistão (1), disco (2) e
mola (4). A força da mola é ajustável com a manga (6). Se o lubri-
ficante atingir a pressão ajustada, o disco (2) é empurrado contra
a mola e o acionador do interruptor (3) ativa o contato do interrup-
tor (5) enquanto a pressão estiver abaixo do ponto definido.
Atrás de uma cobertura de proteção (9) está a manga de ajuste

(6). Rode, com uma chave Allen no sentido dos ponteiros do
relógio para aumentar e no sentido contrário ao dos ponteiros do
relógio para diminuir a configuração de pressão.
223
18.7 Filtro do lubrificante em linha SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.7 Filtro do lubrificante em linha
1 Bujão roscado
2 Gaxeta do bujão roscado
3 Elemento do filtro de tela
4 Alojamento do filtro
5 Guia da mola
6 Mola
7 Entrada
8 Saída
224
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.7 Filtro do lubrificante em linha
Filtro do lubrificante em linha
O filtro em linha entre a bomba de lubrificante e os injetores evita

uma contaminação do sistema por partículas duras. Para evitar
uma pressão de entrada demasiado elevada devido ao filtro blo-
queado, o elemento do filtro está equipado com uma função de
desvio.
Procedimento de manutenção:
1. Remova o bujão roscado (1) (chave de 36 mm) com junta (2)
2. Retire a mola (6), a guia da mola (5) e o elemento do filtro (3)
3. Limpe todas as peças e verifique se não há danos.
4. Retire o elemento do filtro (3), a guia da mola (5) e a mola (6)
5. Instale o bujão roscado (1) com junta (2). Se for necessário,

utilize uma junta nova.
225
18.8 Sensor de nível de lubrificante SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.8 Sensor de nível de lubrificante
18.8.1 Tipo digital capacitivo para máquinas com ETM
Legenda da ilustração Z 21179e
1 Interruptor de proximidade capacitivo
2 Tubo de montagem
3 Lubrificante
5 Linha de conexão elétrica
226
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.8 Sensor de nível de lubrificante
Interruptor de nível de proximidade digital

capacitiva para máquinas com ETM (PC
3000)
Geral:
O interruptor de nível de proximidade digital capacitiva detecta,

na extremidade do tubo de montagem, se existe ou não lubrifi-
cante. Dependendo do estado detectado, os componentes eletrô-
nicos internos mudam o sinal de saída.
Para cada nível diferente de monitoramento é necessário um

interruptor de nível de proximidade. As máquinas com tambor de
troca de lubrificante utilizam dois interruptores de nível, um para
monitoramento do nível de reabastecimento e um para monitora-
mento do estado "vazio".
As máquinas com um recipiente de lubrificante montado de forma

permanente utilizam três interruptores de nível, um para o moni-
toramento do nível de reabastecimento, o segundo para o moni-
toramento do estado "vazio" e o terceiro para o monitoramento do
estado "cheio" do recipiente.
O interruptor de nível de proximidade é ajustado na fábrica e não

é, por isso, necessário fazer ajustes nem manutenção.
227
18.8 Sensor de nível de lubrificante SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.8.2 Tipo analógico capacitivo para máquinas com PLC
1 Alojamento do sensor analógico capacitivo
2 Tubo do sensor de nível capacitivo
3 Lubrificante
5 Linha de conexão elétrica
228
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.8 Sensor de nível de lubrificante
Sensor de nível analógico capacitivo para

máquinas com PLC (PC 4000 .... PC 8000)
Geral:
O sensor de nível analógico capacitivo mede o nível de lubrifi-

cante com um princípio de medição que é independente da con-
dição da superfície de lubrificação. O sensor cria, de forma
proporcional ao nível de lubrificante, um sinal de saída analógica
que usa o PLC para monitorar o nível de lubrificante e para con-
trolar as mensagens do nível de lubrificante.
É necessário apenas um sensor para um recipiente. Para alimen-

tação e saída de sinal, estão apenas conectados dois fios blinda-
dos. O sensor está ajustado com precisão ao recipiente do
lubrificante, não é necessário fazer ajustes nem manutenção.
229
18.9 Funcionamento e controle do sistema de lubrificação SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.9 Funcionamento e controle do sistema de lubrificação
230
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.9 Funcionamento e controle do sistema de lubrificação
Eixo X Tempo
P Pressão a aumentar (Pressure Increasing)
Interruptor de pressão de linha final ativado (180

S+
bar)
Interruptor de pressão de linha final inativo (abaixo

S-
de 180 bar)
231
18.9.1 Funcionamento e controle do sistema de lubrificação central (CLS)

com o sistema ETM (PC 3000)
232
Funcionamento e controle do sistema de lubrifica-

ção central (CLS) com o sistema ETM (PC 3000)
Geral:
Máquinas com o sistema ETM usam relés padrão e relés de

tempo para controlar o sistema de lubrificação. O sistema de
lubrificação central (CLS) e o sistema de lubrificação do anel de
giro (SLS) utilizam o seu próprio sistema de controle.
Função:
Consulte as ilustrações Z22023b, Z24026 e os respectivos dia-

gramas de circuitos elétricos e hidráulicos. Atrás dos números
dos componentes entre parêntesis estão as coordenadas do
plano elétrico Z24026.
Assim que o interruptor principal da bateria é ativado e o disjuntor

F23 é fechado, o sistema CLS é alimentado permanentemente
com 24 V CC. O sistema de lubrificação é alimentado através da
linha 30, de forma independente do interruptor de chave S1. O
contato 1-2 do interruptor de pressão de linha final B43 está
ligado em um estado sem pressão e alimenta, através de conta-
tos de relés diferentes, os relés e as válvulas solenoides Y7
(vlvula solenoide de controle da bomba principal; bomba de lubri-
ficação ligada/desligada) e Y7a (válvula de liberação de pressão
do lubrificante).
3. Estado de tempo de pausa (PT)
O interruptor de pressão de linha final B43 (E8) está em seu

estado elétrico inicial, o contato 1-2 está conectado e a alimenta-
ção elétrica está disponível para os relés através do terminal X2
144-145. Até o motor começar a funcionar em marcha acelerada,
o relé K45b (D8) energiza e ativa o relé de tempo de pausa D3
(C8) e a contagem do tempo de pausa é iniciada.
4. A lubrificação é iniciada (PI)
Até a configuração de tempo do relé de tempo de pausa D3 (C8)

ter decorrido, o seu contato D3 (F3) fecha e energiza as válvulas
solenoides da bomba de lubrificação Y7 (C2) e a válvula sole-
noide de liberação de pressão do lubrificante Y7a (C2) através do
contato do relé de falha K30 (E3). A bomba de lubrificação come-
ça a funcionar e a linha de liberação de pressão fecha para que a
pressão do lubrificante possa aumentar. Até todos os injetores
terem ajustado sua quantidade ajustada de lubrificante para os
rolamentos, a pressão do lubrificante na linha de alimentação
aumenta até a configuração do interruptor de pressão de linha
final B43 (E8) de 180 bar.
5. A lubrificação para (S+, PR)
O interruptor de pressão de linha final ativado abre seu contato 1-

2 e fecha o contato 1-3. Com o contato 2 aberto, o relé de tempo
D3 (C8) é desenergizado para que o contato 18-15 D3 abra e as
válvulas solenoides Y7 e Y7a percam energia, a bomba de lubrifi-
cação pare e a linha de liberação de pressão abra e libere a pres-
são do lubrificante no recipiente de lubrificante (PR). Com o
233
interruptor de pressão de lubrificante da linha final B43 (C8) libe-

rado, altere a posição para a posição inicial do contato 1-2 (S-)
para que o relé de tempo D3 (C8) recomece a contagem do
tempo de pausa (PT) até a próxima lubrificação.
234

235

6. Monitoramento do sistema
Para o caso de uma linha de alimentação ou outros componentes

de desvio danificados, está instalado um relé de tempo de moni-
toramento D4 (C2). Ele para a bomba de lubrificação se a pres-
são da linha final não aumentar até o ponto de comutação de 180
bar em um tempo definido. O relé de tempo D4 (C2) energiza de
forma paralela (ao mesmo tempo) à bomba de lubrificação con-
trolada pelo D3. O ajuste de tempo de D4 é aproximadamente o
dobro de um tempo de lubrificação normal (desde o início da
bomba até a parada da bomba) para prevenir uma situação de
falha desnecessária. Se a pressão de lubrificação alcançar o
ponto de comutação dentro da configuração de tempo do D4, não
ocorre mais nenhuma ação em D4, uma vez que o relé de tempo
D4 do interruptor de pressão B43 ativado desenergiza antes de o
tempo definido para o D4 ter decorrido.
Em caso de falha, como uma fuga na linha de alimentação, a

bomba não alcança a configuração de pressão da linha final de
forma a que a configuração de tempo de D4 decorra. O relé de
tempo D4 fecha seu contato D4 (D5) e energiza o relé K30 que
abre o contato K30 (E3) para desenergizar Y7 e Y7a (a bomba de
lubrificação para e a pressão do lubrificante é liberada). O con-
tato adicional de K30 mantém seu próprio relé K30 (D4) energi-
zado, ativa outro relé de tempo D39 (D6) e ativa uma mensagem
de falha através do módulo do sensor do sistema ETM.
O relé de tempo D39 ativado conta o tempo de um estado de
falha (relé K30 ativado) com a máquina em funcionamento nor-
mal (relé K45b ativado) e para o funcionamento da caçamba
depois do tempo ajustado.
O relé L28 verifica uma má ligação elétrica entre os relés no pai-

nel de interruptores X2 e o interruptor de pressão da linha final no
acessório. Se a ligação elétrica estiver em bom estado, o relé
K28 é energizado de forma permanente independentemente do
estado do interruptor de pressão porque ambos os contatos (2-3)
do interruptor B43 estão conectados através de díodos ao relé
K28 (C7). Se a ligação elétrica for desligada, o relé K28 é dese-
nergizado e ativa uma mensagem de falha através do módulo de
sensor do sistema ETM.
Reposição de um sistema de lubrificação com falha:
Para reativar um sistema de lubrificação com falha após sua

reparação, o sistema de lubrificação deve ser ativado através do
interruptor manual S24 (E4) no painel de instrumentos até a pres-
são alcançar o ponto de comutação do interruptor de pressão de
linha final B43. O relé de monitoramento de falhas K30 é dese-
nergizado e reativa o sistema de lubrificação automática.
236
237
18.9.2 Funcionamento e controle do sistema de lubrificação do anel de

giro (SLS) com o sistema ETM (PC3000)
238
1 Estação da bomba de lubrificação

4
(bomba ligada/desligada)

8
para o injetor
Válvula solenoide de liberação de pressão do lubrifi-

9
cante
13 Injetores

14
pinhão de lubrificação
23 Pinhão de Lubrificação
Eixo central do pinhão de lubrificação com orifícios

24
de distribuição
26 Engrenagem do anel de giro
Geral:
O sistema SLS lubrifica a engrenagem aberta do anel de giro

com lubrificante de engrenagem aberta especial. A estação de
bomba de lubrificante (1) é a mesma para o sistema CLS. Para
aplicar o lubrificante uniformemente nos dentes da engrenagem
do anel de giro (26), está montado um pinhão de lubrificação
especial (23) próximo ao pinhão de acionamento de giro. O
pinhão de lubrificação (23) distribui uniformemente o lubrificante
dos injetores para os dentes da engrenagem. Normalmente, dois
ou mais injetores SL1 pequenos estão conectados em paralelo
para fornecer a quantidade exigida de lubrificante ao pinhão de
lubrificação.
Para evitar lubrificação desnecessária com o anel de giro na

posição de estacionamento, a bomba SLS apenas começa a tra-
balhar depois de o giro ser ativado com a alavanca de controle.
Todos os outros controles e monitoramento são os mesmos que
os utilizados em CLS.
O eixo central do pinhão (24) atua como uma junta rotativa e dis-
tribui o lubrificante por orifícios radiais somente para os dentes
que estão em contato com os dentes da engrenagem do anel de
giro. Os orifícios de saída (25) em uma posição diferente da
engrenagem do pinhão distribuem uniformemente o lubrificante
para os dentes da engrenagem do anel de giro (26).
239

ção do anel de giro (SLS) com o sistema ETM
(PC3000)
240

Geral:
Máquinas com o sistema ETM usam relés padrão e relés de

tempo para controlar o sistema de lubrificação. O sistema de
lubrificação central (CLS) e o sistema de lubrificação do anel de
giro (SLS) utilizam seu próprio sistema de controle independente.
Função:
Consulte as ilustrações Z22023b, Z24027 e os respectivos dia-

gramas de circuitos elétricos e hidráulicos de sua máquina. Atrás
dos números dos componentes entre parêntesis estão as coorde-
nadas do plano elétrico Z24027.
Assim que o interruptor principal da bateria é ativado e o disjuntor

F25 é fechado, o sistema SLS é alimentado permanentemente
com 24 V CC. O sistema de lubrificação é alimentado através da
linha 30, de forma independente do interruptor de chave S1. O
contato 1-2 do interruptor de pressão de linha final B46 está
conectado em um estado sem pressão e alimenta, através de
contatos de relés diferentes, os relés e as válvulas solenoides Y9
(válvula solenoide de controle da bomba principal; bomba de
lubrificação ligada/desligada) e Y9a (válvula de liberação de
pressão do lubrificante).
1. Estado de tempo de pausa (PT)
O interruptor de pressão de linha final B46 (E7) está em seu

estado elétrico inicial, o contato 1-2 está conectado e a alimenta-
ção elétrica está disponível para os relés através do terminal X2
152-153. Até o motor começar a funcionar em marcha acelerada,
o relé K45b (D7) energiza e ativa o relé de tempo de pausa D7
(C7) e a contagem do tempo de pausa é iniciada.
2. A lubrificação é iniciada (PI)
Até a configuração de tempo do relé de tempo de pausa D7 (C7)

ter decorrido, seu contato D7 (D8) fecha. O sistema de lubrifica-
ção SLS está pronto para ser iniciado mas apenas depois de ati-
var a alavanca de giro, que ativa o relé de monitoramento de giro
K73 (E8) e fecha seu contato. O K37 (C8) então energizado e
fecha seu contato para ativar as válvulas solenoides Y9 (C3) da
bomba e a válvula solenoide de liberação de pressão de lubrifi-
cante Y9a (C2) através do contato do relé de falha K38 (E3). A
bomba de lubrificação começa a funcionar e a linha de liberação
de pressão fecha para que a pressão do lubrificante possa
aumentar. Até todos os injetores terem ajustado sua quantidade
ajustada de lubrificante para o pinhão de lubrificação, a pressão
do lubrificante na linha de alimentação aumenta até a configura-
ção do interruptor de pressão de linha final B46 (E7) de 180 bar.
3. A lubrificação para (S+, PR)
O interruptor de pressão de linha final ativado abre seu contato 1-

2 e fecha o contato 1-3. Com o contato 2 aberto, o relé de tempo
D7 (C7) desenergiza para que seu contato D7 18-15 abra e o relé
K37 seja desenergizado. Com o K37 desenergizado, as válvulas
241
solenoides Y9 e Y9a são desenergizadas, a bomba de lubrifica-

ção para e a linha de liberação de pressão abre e libera a pres-
são do lubrificante no recipiente de lubrificante (PR). Com o
interruptor de pressão de lubrificante da linha final B43 (C7) libe-
rado, altere a posição para a posição inicial do contato 1-2 (S-)
para que o relé de tempo D7 (C7) recomece a contagem do
tempo de pausa (PT) até a próxima lubrificação.
242

243

4. Monitoramento do sistema
Para o caso de uma linha de alimentação ou outros componentes

de desvio danificados, está instalado um relé de tempo de moni-
toramento D8 (C2). Ele para a bomba de lubrificação se a pres-
são da linha final não aumentar até o ponto de comutação de 180
bar em um tempo definido. O relé de tempo D8 (C2) energiza de
forma paralela (ao mesmo tempo) à bomba de lubrificação con-
trolada pelo D7 (C7) através do relé K37 (C8). O ajuste de tempo
de D8 é aproximadamente o dobro de um tempo de lubrificação
normal (desde o início da bomba até a parada da bomba) para
prevenir uma situação de falha desnecessária. Se a pressão de
lubrificação alcançar o ponto de comutação dentro da configura-
ção de tempo do D8, não ocorre mais nenhuma ação em D8,
uma vez que o relé de tempo D8 (C1) do interruptor de pressão
B46 (E7) ativado desenergiza antes de o tempo definido para o
D8 ter decorrido.
Em caso de falha, como uma fuga na linha de alimentação, a

bomba não alcança a configuração de pressão da linha final de
forma a que a configuração de tempo de D8 (C2) decorra. O relé
de tempo D8 (C1) fecha seu contato D8 (D4) e energiza o relé
K38 (C4) que abre o contato K38 (E3) para desenergizar Y9 e
Y9a. Em seguida, a bomba de lubrificação para e a pressão do
lubrificante é liberada. O contato adicional de K38 (C4) mantém
seu próprio relé K38 (D4) energizado, ativa outro relé de tempo
D40 (D6) e ativa uma mensagem de falha através do módulo do
sensor do sistema ETM.
O relé de tempo D40 (D6) ativado conta o tempo de um estado
de falha (relé K38 ativado) com a máquina em funcionamento
normal (relé K45b ativado) e para o funcionamento da caçamba
depois do tempo ajustado (4,2 horas).
O relé de monitoramento de fiação K35 (C6) monitora o estado

da linha para o interruptor de pressão de linha final B46 (E7). Se
a ligação elétrica estiver em bom estado, o relé K35 (C6) é ener-
gizado de forma permanente independentemente do estado do
interruptor de pressão porque ambos os contatos (2-3) do inter-
ruptor B46 (E7) estão ligados através de díodos ao relé K35 (C6).
Se a ligação elétrica falhar, o relé K35 é desenergizado e ativa
uma mensagem de falha através do módulo de sensor do sis-
tema ETM.
Reposição de um sistema de lubrificação com falha:
Para reativar um sistema de lubrificação do anel de giro com ano-

malia após sua reparação, o sistema de lubrificação deve ser ati-
vado através do interruptor manual S26 (E4) no painel de
instrumentos até a pressão alcançar o ponto de comutação do
interruptor de pressão de linha final B46. O relé de monitora-
mento de falhas K38 é desenergizado e reativa o sistema de
lubrificação automática.
244
Disposição do relé de CLS e SLS

dentro da caixa X2 (base da cabine)
1 Relés do sistema de lubrificação central (CLS)
Relés do sistema de lubrificação do anel de rotação

2
(SLS)
245
18.10 Ajuste do sistema de lubrificação com ETM SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.10 Ajuste do sistema de lubrificação com ETM

O ajuste de tempo principal dos dois sistemas de lubrificação
deve ser realizado com os relés de tempo na caixa de interrupto-
res elétricos principais X2 dentro da base da cabine. Consulte a
ilustração Z26751
Os relés de tempo são identificados como uma etiqueta de desig-

nação na parte inferior de cada relé.
Após o comissionamento da máquina, ajuste os relés do sistema

de lubrificação de acordo com o último relatório de teste.
Ajuste padrão predefinido:
Configuração de tempo
Designação do relé Função
[minutos]
Tempo de pausa do CLS entre

D3 60
aplicações de lubrificante
Tempo de monitoramento CLS

para o aumento da pressão do
D4 3
lubrificante até o ponto de comuta-
ção
Monitoramento de tempo de falha

D39 332 (4,2 horas)
CLS com corte da caçamba
Tempo de pausa SLS entre aplica-

D7 9
ções de lubrificante
Tempo de monitoramento SLS

para o aumento da pressão do
D8 2
lubrificante até o ponto de comuta-
ção
Monitoramento de tempo de falha

D40 332 (4,2 horas)
SLS com corte da caçamba
246
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.10 Ajuste do sistema de lubrificação com ETM
247
18.11 Resolução de problemas do sistema de lubrificação SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
18.11 Resolução de problemas do sistema de lubrificação
248
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA 18.11 Resolução de problemas do sistema de lubrificação
NOTA
Se as seguintes verificações para resolução de problemas
não o ajudarem a detectar o problema, entre em contato com
o centro de assistência autorizado pelo fabricante.
18.11.1 O cilindro da bomba de lubrificação não se move

 Verifique se existe uma mensagem de falha na unidade exibi-
ção de texto no painel de instrumentos.
 Verifique se atualmente o sistema de controle elétrico inicia

um ciclo de lubrificação. Tente ativar manualmente o sistema
de lubrificação com o interruptor no painel de instrumentos.
 Apenas SLS: mova a alavanca de rotação durante um curto

período de tempo. A bomba de lubrificação SLS é ligadas
apenas após a ativação da alavanca de giro.
 Verifique o funcionamento correto da válvula solenoide (4) da

bomba de lubrificação e a válvula solenoide de liberação de
pressão de lubrificante (9). Devem ser apenas energizadas e
a válvula de liberação de pressão (9) deve bloquear comple-
tamente a linha de liberação.
 Verifique a vedação e o funcionamento correto do acopla-

mento rápido (10). Se o acoplamento não estiver completa-
mente conectado, uma válvula de retenção interna fecha a
linha.
 Purgue a bomba. Deixe a bomba funcionando com a válvula

de liberação de pressão (9) desligada da eletricidade. Abra o
bujão de purga (26) na saída da bomba. Desaperte o para-
fuso de bloqueio no plugue elétrico da válvula solenoide (4).
Coloque um recipiente no bujão de purga (26) e ligue a
bomba até o lubrificante sem bolhas começar a sair e depois
pare imediatamente a bomba ao desligar o plugue elétrico na
válvula solenoide (4). Feche o bujão de purga e remova as
ligações elétricas.
 Verifique se a bomba tem lubrificante suficiente (recipiente de

lubrificante vazio ou entrada da bomba bloqueada)
 Verifique as vedações da bomba de lubrificante e os compo-

nentes desgastados da bomba.
 Verifique a pressão piloto hidráulica (pressão X-4) no filtro e

no painel de controle na sala de máquinas. A pressão deve
ser de 60bar
 Verifique os acoplamentos da alimentação de óleo hidráulico

(6) e da linha de retorno (5). Se os acoplamentos não estive-
rem completamente conectados, uma válvula de retenção
interna fecha a linha.
 Verifique o funcionamento e a configuração da válvula de

alívio de pressão(3) (pressão da bomba de lubrificação).
 Verifique o funcionamento e a configuração da válvula de

controle de fluxo (velocidade da bomba de lubrificação) (2).
249
250
18.11.2 A pressão do lubrificante foi acumulada muito devagar ou não foi

acumulada.
 Verifique a linha de alimentação de lubrificante para os injeto-

res quanto a fugas ou linhas danificadas.
 Verifique os injetores quanto a fugas internas.
 A válvula redutora de pressão (3) pode estar definida para

um valor demasiado baixo.
 A viscosidade do lubrificante pode ser demasiado elevada

para a atual temperatura ambiente.
 Verifique o interruptor da linha final quanto à configuração

correta.
 Verifique a bomba de lubrificação (1). O pistão e as entradas

a serem verificados podem conter substâncias estranhas
obstruídas que podem causar fugas. Inspecione e limpe, se
necessário.
 Verifique se a válvula solenoide (9) (válvula solenoide de alív-

io de pressão de lubrificante) está funcionando corretamente
e se a porta está completamente fechada.
 Verifique o manômetro do lubrificante (7) quanto ao seu fun-

cionamento correto.
18.11.3 Alimentação de lubrificante insuficiente para um ou mais

rolamentos do acessório
 Verifique a configuração do tempo de pausa.
 Verifique a linha de alimentação do lubrificante (14) para o

respectivo rolamento quanto a fugas e a bloqueio ou danos
na linha. Verifique os orifícios do acessório ao rolamento. O
orifício pode estar bloqueado ou a bucha deslocada.
 Verifique o estado do rolamento (desgaste excessivo)
 Verifique o funcionamento e ajuste do injetor (13)
 Verifique se o pino indicador se retrai durante um ciclo de

lubrificação.
 Verifique se o pino de indicação se retrai completamente na

posição inicial sem pressão depois do corte de energia da
válvula solenoide (4) e da válvula de alívio de pressão (9).
 Verifique o volume de injeção para o rolamento, abra a linha

de alimentação e ligue o sistema de lubrificação.
251
 Verifique o interruptor da linha final (12) quanto à configura-

ção correta.
252
Resolução de problemas do sistema de lubrifica-

ção
253
18.11.4 Lubrificante insuficiente na engrenagem do anel de giro
254
 Verifique a linha de alimentação de lubrificação para o pinhão

de lubrificação (23)
 Verifique o pinhão de lubrificação (23) quanto a obstrução do

orifício de alimentação.
 Verifique a posição de montagem do pinhão de lubrificação

(23). Ela deve ter um espaço visível entre o pinhão e os den-
tes do anel de giro.
 Verifique o sistema de controle elétrico, especialmente a

detecção de movimento de giro.
 Verifique o tipo, a qualidade e o intervalo de temperaturas do

lubrificante.
255
256
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 1-3
1.1 CONTEÚDOS DA PASTA ................................................................................................................. 1-4
1.2 PREFÁCIO ......................................................................................................................................... 1-5
1.2.1 SERVIÇO ............................................................................................................................... 1-6
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS
DE MINERAÇÃO HIDRÁULICAS...................................................................................................... 1-7
1.3.1 OPERAÇÃO........................................................................................................................... 1-7
1.3.2 MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO .......................................................................................... 1-7
1.4 ÍNDICE................................................................................................................................................ 1-8
2 SEGURANÇA .......................................................................................... 2-15

2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................................................... 2-16
2.2 GERAL ............................................................................................................................................. 2-17
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL ........................................................................................................ 2-17
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA............................................................................................... 2-17
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS .............................................................. 2-17
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM, DESMONTAGEM
E TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA ................................................................................ 2-17
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. ......................................................................... 2-18
2.3.1 VIBRAÇÃO .......................................................................................................................... 2-18
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA ........ 2-19
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA .................................................................................................... 2-19
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA................................ 2-19
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO ........................................................ 2-19
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS ........................................................................................... 2-21
2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA ............................................... 2-23
2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS .......................................................................... 2-25
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE ........................................................ 2-25
2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO ...................................................... 2-26
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ............................................................ 2-26
2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO ........................................................................... 2-28
2.4.11 LIGAR OS MOTORES ......................................................................................................... 2-33
2.4.12 OPERAÇÃO......................................................................................................................... 2-34
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO ............................................................................................ 2-40
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS ....................................................................................................... 2-40
2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO ...................................................... 2-48
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO ........................................................... 2-49
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES ........................... 2-53
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................ 2-53
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO........ 2-53
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA.............................. 2-53
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA ............................................................................. 2-54
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO OPERADOR 'FOPS' ..... 2-55
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS .................................................................................................. 2-55
2.7.3 ILUMINAÇÃO....................................................................................................................... 2-55
2.7.4 GIROFLEX........................................................................................................................... 2-55
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD EUROPEU) .............. 2-55
PC3000-6 -1
3. ESPECIFICAÇÕES.................................................................................. 3-63
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO ...................................................................................................... 3-64
3.2 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO .............................................................................. 3-66
3.3 TABELA DE CONVERSÃO ............................................................................................................. 3-67
3.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES .............................................................................................. 3-75
3.5 ESPECIFICAÇÕES GERAIS ........................................................................................................... 3-76
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM ................................................ 4-77

4.1 LAYOUT GERAL.............................................................................................................................. 4-78
4.2 SUPERESTRUTURA ....................................................................................................................... 4-80
4.3 SALA DE MÁQUINAS...................................................................................................................... 4-82
4.4 RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO .................................................................................... 4-84
4.5 REFRIGERADOR DO ÓLEO HIDRÁULICO.................................................................................... 4-86
4.6 TANQUE DE COMBUSTÍVEL (RESERVATÓRIO DE COMBUSTÍVEL) ........................................ 4-88
4.7 CONTRAPESO................................................................................................................................. 4-90
4.8 SUPORTE DA CABINE.................................................................................................................... 4-92
4.9 CABINE DO OPERADOR ................................................................................................................ 4-94
4.10 BLOCOS DE CONTROLE ............................................................................................................... 4-96
4.11 ENGRENAGENS DE GIRO.............................................................................................................. 4-98
4.12 CHASSIS ........................................................................................................................................ 4-100
5. ACIONAMENTO..................................................................................... 5-103
5.1 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO............................................................................... 5-104
5.2 ESTRUTURAS DO MOTOR E DA CAIXA DE ENGRENAGENS.................................................. 5-106
5.3 SUPORTE DE TORQUE ................................................................................................................ 5-111
5.4 CONJUNTO DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO RADIADOR. ...................................... 5-112
5.5 ENGRENAGEM DISTRIBUIDORA DA BOMBA (PTO)................................................................. 5-114
5.5.1 ALOJAMENTO DO EIXO DA RANHURA .......................................................................... 5-116
5.5.2 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO............................................................... 5-118
5.5.3 AJUSTES DAS VÁLVULAS PTO....................................................................................... 5-120
5.6 ACOPLAMENTO............................................................................................................................ 5-124
5.7 FILTRO DE AR............................................................................................................................... 5-126
6. RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO........................................... 6-129

6.1 RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO ................................................................................. 6-130
6.2 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO ....................................................................... 6-134
6.3 FILTRO DO RESPIRADOR............................................................................................................ 6-138
6.4 LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS .................................................................. 6-140
6.5 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA, MANUTENÇÃO HIDRÁULICA ................................................. 6-142
6.5.1 EVACUAÇÃO DO RESERVATÓRIO DE ÓLEO DE SUCÇÃO ......................................... 6-146
6.5.2 EVACUAÇÃO DOS TUBOS COLETORES DE ÓLEO DE RETORNO E CIRCUITO DO
REFRIGERADOR .............................................................................................................. 6-149
7. ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO........................................ 7-151
-2 PC3000-6
7.1 GERAL ........................................................................................................................................... 7-152
7.2 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................... 7-154
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO ......................................................................... 7-158
7.4 ACIONAMENTO DO VENTILADOR.............................................................................................. 7-160
7.4.1 BOMBA DO VENTILADOR................................................................................................ 7-162
7.4.2 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO ................................................................................ 7-163
7.4.3 RELÉ DE TEMPERATURA ............................................................................................... 7-165
7.5 AJUSTE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR .................................... 7-166
8. CONTROLE ........................................................................................... 8-169

8.1 AJUSTE E FORNECIMENTO DE PRESSÃO PILOTO ................................................................. 8-170
8.1.1 DISPOSIÇÃO DE CONTROLE DO PILOTO ..................................................................... 8-172
8.1.2 AJUSTE DE PRESSÃO PILOTO....................................................................................... 8-174
8.1.3 VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE CONTROLE ............................................................... 8-176
8.2 FREIO DE ROTAÇÃO.................................................................................................................... 8-179
8.3 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE PERCURSO ........................................................................ 8-184
8.4 VERIFICAÇÃO DA LÓGICA DE CONTROLE DO PILOTO .......................................................... 8-187
8.4.1 VERIFIQUE A FICHA FSA, PÁGINA 1 .............................................................................. 8-189
8.4.2 VERIFIQUE A FICHA BHA, PÁGINA 1 ............................................................................. 8-202
9. COMPONENTES ................................................................................... 9-211

9.1 DISPOSIÇÃO DE VÁLVULAS E DO BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL ............................... 9-212
9.1.1 DISPOSIÇÃO FSA............................................................................................................. 9-214
9.1.2 DISPOSIÇÃO BHA ............................................................................................................ 9-218
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR..................................................................................................... 9-222
9.2.1 ACESSÓRIO DE PÁ DIANTEIRA (FSA) ........................................................................... 9-222
9.2.2 ACESSÓRIO DE RETROESCAVADEIRA (BHA).............................................................. 9-224
9.2.3 SRV COM VÁLVULA DE RETENÇÃO DE BORBOLETA ................................................. 9-226
9.2.4 VÁLVULA ANTICAVITAÇÃO (VÁLVULA DE RETENÇÃO) .............................................. 9-228
9.3 BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL ........................................................................................... 9-230
9.3.1 VÁLVULA DE SUPORTE DE CARGA............................................................................... 9-236
9.3.2 FILTRO DE ALTA PRESSÃO ............................................................................................ 9-238
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS COMPACTO .......................................................................................... 9-244
9.5 BLOCO DE VÁLVULAS COMPACTO .......................................................................................... 9-246
9.6 BOMBAS DE ENGRENAGEM AUXILIARES................................................................................ 9-248
9.7 CILINDRO HIDRÁULICO............................................................................................................... 9-250
9.8 ANEL DE GIRO.............................................................................................................................. 9-252
10.BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA...... 7-1

10.1 GERAL ............................................................................................................................................... 7-2
10.1.1 LOCALIZAÇÃO DA BOMBA .................................................................................................. 7-4
10.2 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DA BOMBA PRINCIPAL ....................................................... 7-7
10.2.1 FUNÇÃO DA BOMBA PRINCIPAL ...................................................................................... 7-12
10.3 AJUSTES E VERIFICAÇÕES DA BOMBA PRINCIPAL................................................................. 7-16
PC3000-6 -3
10.3.1 PONTO DE PICO, TESTE DE MOTOR A DIESEL ............................................................. 7-16
10.3.2 TESTE DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO......................................................................... 7-18
10.3.3 FUNÇÃO DE CORTE .......................................................................................................... 7-19
10.3.4 REGULAGEM DA BOMBA .................................................................................................. 7-22
10.3.5 REDUÇÃO DE VOLUME DA BOMBA DE GIRO................................................................. 7-23
10.4 REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNICA...................................................................................... 7-24
10.5 CONTROLADOR DE BOMBA CR700............................................................................................. 7-28
10.6 MULTI MONITOR ............................................................................................................................. 7-30
10.7 INSTRUÇÕES DO SOFTWARE MULTI MONITOR ........................................................................ 7-33
10.7.1 CONTROLE PRINCIPAL DO MULTI MONITOR ................................................................. 7-33
10.7.2 TELA DO MENU DE SERVIÇO ........................................................................................... 7-33
10.7.3 MONITORAMENTO (ITEM DE MENU 01) .......................................................................... 7-34
10.7.4 REGISTRO DE ANOMALIAS (ITEM DE MENU 02)............................................................ 7-35
10.7.5 DEFAULT (ITEM DE MENU 03) .......................................................................................... 7-39
10.7.6 AJUSTE (ITEM DE MENU 04)............................................................................................. 7-41
10.7.7 CONFIGURAÇÃO DE EXIBIÇÃO (ITEM DE MENU 05) ..................................................... 7-44
10.7.8 TABELA DE AJUSTES E MENSAGENS DE FOLHA.......................................................... 7-46
10.8 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS PARA A BOMBA E REGULAÇÃO DA BOMBA ....................... 7-57
11.ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO ..................................................... 1-59

11.1 LAYOUT GERAL.............................................................................................................................. 1-60
11.2 FUNÇÃO DE FLUTUAÇÃO DO CILINDRO E DO BRAÇO, APENAS FSA ................................... 1-64
11.3 VERIFICAÇÃO E AJUSTES PARA AS MRV E SRV ...................................................................... 1-66
11.3.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA A MRV....................................................................... 1-68
11.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA AS SRV..................................................................... 1-70
11.3.3 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE RETENÇÃO DE BORBOLETA.......... 1-78
11.4 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO................................................................. 1-82
11.4.1 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO ..................................................... 1-86
11.4.2 CAIXA DE ENGRENAGENS DE ROTAÇÃO L & S............................................................. 1-90
11.4.3 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE ROTAÇÃO................................................................. 1-94
11.4.4 VÁLVULAS DO FREIO DE SERVIÇO DE ROTAÇÃO ........................................................ 1-98
11.4.5 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE PRESSÃO DE ROTAÇÃO............... 1-104
11.5 CIRCUITO DE PERCURSO ........................................................................................................... 1-108
11.5.1 JUNTA ROTATIVA............................................................................................................. 1-110
11.5.2 MOTOR DE DESLOCAMENTO A2FMT............................................................................ 1-112
11.5.3 ENGRENAGEM DE PERCURSO ..................................................................................... 1-114
11.5.4 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE PERCURSO ............................................................ 1-116
11.5.5 FUNÇÃO DE CONTROLE DE DESLOCAMENTO ........................................................... 1-118
11.5.6 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA SRV DO SISTEMA DE DESLOCAMENTO ................. 1-121
12.SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA ................................................... 1-123

12.1 LAYOUT GERAL............................................................................................................................ 1-124
12.2 FUNÇÃO DE TENSÃO DE ESTEIRA ............................................................................................ 1-126
12.2.1 AMORTECIMENTO ........................................................................................................... 1-128
12.2.2 VÁLVULA DE AUMENTO DE PRESSÃO (PIV) ................................................................ 1-130
12.3 AJUSTE DE TENSÃO DA ESTEIRA ............................................................................................. 1-134
12.3.1 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO DE TENSIONAMENTO DE ESTEIRA................................ 1-136
-4 PC3000-6
13.ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE .................... 2-139
13.1 ESCADA DE ACESSO .................................................................................................................. 2-140
13.2 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA ESCADA DE ACESSO ............................................................... 2-142
14.SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL................................... 3-147

14.0.1 DESCRIÇÃO FUNCIONAL ................................................................................................ 3-148

HIDRÁULICO ......................................................................................... 4-153
15.1 GERAL ........................................................................................................................................... 4-154
15.2 SIMBOLOGIA................................................................................................................................. 4-156
15.2.1 LINHAS, UNIÕES .............................................................................................................. 4-157
15.2.2 COMPONENTES, VÁLVULAS .......................................................................................... 4-159
15.2.3 SENSORES ....................................................................................................................... 4-159
15.2.4 VÁLVULAS, COMPONENTES DA VÁLVULA ................................................................... 4-160
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ........................................................................................... 4-164

ELÉTRICO ............................................................................................. 5-169
16.1 DESIGNAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS.................................................................... 5-171
16.2 SÍMBOLOS ELÉTRICOS ............................................................................................................... 5-173
16.3 SÍMBOLOS..................................................................................................................................... 5-175
16.3.1 CONCEITO DE DESENHO ............................................................................................... 5-177
16.3.2 LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO ........................................................................ 5-184
17.SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO

ETM........................................................................................................ 6-189
17.1 FUNÇÃO GERAL........................................................................................................................... 6-190
18.SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA ................................... 18-193

18.1 FUNÇÃO GERAL......................................................................................................................... 18-194
18.2 FUNCIONAMENTO DE UM CICLO DE LUBRIFICAÇÃO........................................................... 18-196
18.3 CILINDRO DE ACIONAMENTO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 18-206
18.4 BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO...................................................................................................... 18-208
18.4.1 AJUSTES DA VELOCIDADE DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ..................................... 18-210
18.4.2 AJUSTES DA PRESSÃO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 18-212
18.5 INJETOR DE LUBRIFICANTE (VÁLVULA DE FORNECIMENTO) ............................................ 18-214
18.5.1 CONEXÃO DE UM OU MAIS INJETORES ..................................................................... 18-216
18.5.2 FUNCIONAMENTO DO INJETOR DE LUBRIFICANTE (VÁLVULA DE
FORNECIMENTO)........................................................................................................... 18-218
18.6 INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE LINHA FINAL...................................................................... 18-222
18.7 FILTRO DO LUBRIFICANTE EM LINHA .................................................................................... 18-224
18.8 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE ................................................................................... 18-226
18.8.1 TIPO DIGITAL CAPACITIVO PARA MÁQUINAS COM ETM .......................................... 18-226
PC3000-6 -5
18.8.2 TIPO ANALÓGICO CAPACITIVO PARA MÁQUINAS COM PLC ................................... 18-228
18.9 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.................................... 18-230
18.9.1 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS)
COM O SISTEMA ETM (PC 3000) .................................................................................. 18-232
18.9.2 FUNCIONAMENTO E CONTROLE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO ANEL DE
GIRO (SLS) COM O SISTEMA ETM (PC3000)............................................................... 18-238
18.10AJUSTE DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO COM ETM............................................................ 18-246
18.11RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO ....................................... 18-248
18.11.1 O CILINDRO DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO NÃO SE MOVE .................................... 18-249
18.11.2 A PRESSÃO DO LUBRIFICANTE FOI ACUMULADA MUITO DEVAGAR OU NÃO FOI
ACUMULADA................................................................................................................... 18-251
18.11.3 ALIMENTAÇÃO DE LUBRIFICANTE INSUFICIENTE PARA UM OU MAIS
ROLAMENTOS DO ACESSÓRIO ................................................................................... 18-251
18.11.4 LUBRIFICANTE INSUFICIENTE NA ENGRENAGEM DO ANEL DE GIRO ................... 18-254
-6 PC3000-6

Manual Serviço PC3000

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SM 06208-xD-PT-7

1.1 CONTEÚDOS DA PASTA

 sua própria SEGURANÇA

 DESEMPENHO RÁPIDO E EFICIENTE de sua escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU.

Descrevemos todas as funções e como realizar as inspeções e os ajustes.

Como você pode encontrar as informações que pretende consultar?

Substitua a sinalização e as imagens danificadas.

Cumpra as precauções de segurança para evitar lesões e danos.

Komatsu Mining Germany GmbH

DA PRÁTICA – PARA A PRÁTICA

A utilização de peças que não sejam genuínas

1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANU-

1.3.2 MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO

2.7.4 GIROFLEX........................................................................................................................... 2-55

4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM ................................................ 4-77

5. ACIONAMENTO .................................................................................... 5-103

6. RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULICO .......................................... 6-129

REFRIGERADOR .............................................................................................................. 6-149

7. ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO........................................ 7-151

8. CONTROLE ........................................................................................... 8-169

9. COMPONENTES ................................................................................... 9-211

10.BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAGEM DE BOMBA...... 7-1

10.2 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DA BOMBA PRINCIPAL ....................................................... 7-7

11.ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO..................................................... 1-59

12.SISTEMA DE TENSÃO DE ESTEIRA ................................................... 1-123

12.2.2 VÁLVULA DE AUMENTO DE PRESSÃO (PIV) ................................................................ 1-130

13.ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE .................... 2-139

14.SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL................................... 3-147

15.SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO

16.SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA DO CIRCUITO

17.SISTEMA DE MONITORAMENTO ELETRÔNICO DE TEXTO

18.SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA ................................... 18-193

18.6 INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE LINHA FINAL...................................................................... 18-222

IGNORAR AS INSTRUÇÕES DESTE MANUAL PODE RESULTAR EM ACIDENTES

General Safety Version 3 2 - 15

2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

COMENTÁRIOS: Esta palavra é usada para informações úteis.

2 - 16 General Safety Version 3

2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL

2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA

2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS

2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM,

General Safety Version 3 2 - 17

2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR.

– Vibração da mão e do braço está abaixo do valor-limite de 2,5 m / s ²

2 - 18 General Safety Version 3

2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE

2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA

2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA

2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS

2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO

2.4.3.1 ATENÇÃO COM OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA

2.4.3.2 INSPECIONAR A MÁQUINA

General Safety Version 3 2 - 19

2.4.3.3 USAR ROUPAS E EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

– Não usa roupas ou acessórios soltos, eles podem ficar pre-

2.4.3.4 MANTER A MÁQUINA LIMPA

– Numa máquina suja de óleo ou entulhos, ao subir ou descer

2.4.3.5 PREVENÇÕES INTERNAMENTE DA CABINE

2 - 20 General Safety Version 3

2.4.3.6 PROVIDENCIAR EXTINTORES E KIT DE PRIMEIRO SOCORRO

– Verificar se os extintores estão presentes e ler as instruções

2.4.3.7 SE FOR ENCONTRADO UM PROBLEMA

2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS