Equipamentos Industriais Estáticos

EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
ESTÁTICOS
SENAI
PETROBRAS
CTGÁS-ER
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS ESTÁTICOS
Natal / RN
2011
© 2009 CTGÁS-ER
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.
Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis– CTGÁS-ER
Diretor Executivo
Rodrigo Diniz de Mello
Diretor de Tecnologias
Pedro Neto Nogueira Diógenes
Diretor de Negócios
José Geraldo Saraiva Pinto
Unidade de Negócios de Educação – UNED
Coordenadora
Maria do Socorro Almeida
Elaboração
Sandro Ricardo Alves Farias
Diagramação
Lidigleydson de Melo Torres
FICHA CATALOGRÁFICA
CENTRO DE TECNOLOGIAS DO GÁS E ENERGIAS RENOVÁVEIS – CTGÁS -ER

AV: Cap. Mor Gouveia, 1480 – Lagoa Nova
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SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO.................................................... 5

1.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................... 5
1.2 - CLASSFICAÇÃO DOS TANQUES DE ARMAZENAMENTO .............................. 8
1.3 - SELEÇÃO DO TIPO DE TANQUE DE ARMAZENAMENTO EM FUNÇAO DO
PRODUTO ARMAZENADO ...................................................................................... 15
1.4 - LOCALIZAÇÃO DE UM PARQUE DE ARMAZENAMENTO ............................. 16
1.5 - CAPACIDADE DE ARMAZENAMENTO ........................................................... 17
1.6 - DIQUES E BACIA DE CONTENÇÃO ............................................................... 18
CAPÍTULO 2 – TROCADOR DE CALOR ................................................................. 19

2.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................. 19
2.2 - CLASSIFICAÇÃO DE TROCADORES DE CALOR .......................................... 20
2.2.1- CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM PROCESSOS DE TRANSFERÊNCIA
.................................................................................................................................. 20
2.2.2 - CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE CONSTRUÇÃO ............. 24
2.2.3 - CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A DISPOSIÇÃO DAS CORRENTES ............ 31
2.2.4 - CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A UTILIZAÇÃO ................................. 33
CAPÍTULO 3 - VASOS DE PRESSÃO ..................................................................... 35

3.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................. 35
3.2 – CLASSIFICAÇÃO E FINALIDADES DOS VASOS DE PRESSÃO................... 37
3.3 - DESCRIÇÃO ..................................................................................................... 40
3.4 – DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS ................................................................. 41
3.5 – ABERTURAS E REFORÇOS ........................................................................... 42
3.6 – PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO ............................................ 48
3.7 – PEÇAS INTERNAS EM TROCADORES DE CALOR ...................................... 53
3.8 – PEÇAS EXTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO........................................... 54
3.9 – SUPORTES...................................................................................................... 57
3.10 CÓDIGO DE PROJETO .................................................................................... 60
3.11 – MATERIAIS .................................................................................................... 62
3.12 – DEFINIÇÕES ................................................................................................. 65
3.13- VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO ......................................................... 67
3.14– TESTE DE PRESSÃO .................................................................................... 71
CAPÍTULO 4 - TUBULAÇÕES ................................................................................. 76

4.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................. 76
4.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS TUBOS....................................................................... 76
4.3 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ..................................................................... 77
4.4- MATERIAIS PARA TUBOS ................................................................................ 79
4.5 – MEIOS DE LIGAÇÃO ....................................................................................... 88
4.6 - CONEXÕES ...................................................................................................... 92
4.7 - VÁLVULAS........................................................................................................ 95
4.8 - SISTEMA CONSTRUTIVO DAS VÁLVULAS.................................................... 97
CAPÍTULO 5 - TORRES DE RESFRIAMENTO ..................................................... 105

5.1- INTRODUÇÃO ................................................................................................. 105
5.2 - GENERALIDADES.......................................................................................... 110
5.3 -TIPOS E CONCEPÇÕES DE PROJETOS ...................................................... 112
5.4 -CLASSIFICAÇÃO ............................................................................................ 114
5.5 – TORRES DE RESFRIAMENTO OU DE ARREFECIMENTO ......................... 116
5.6 – ASPECTOS OPERACIONAIS........................................................................ 133
5.7 - PROBLEMAS EM SISTEMAS RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA .......................... 135
CAPÍTULO 6 - PURGADORES DE VAPOR, FILTROS E DISPOSITIVOS

SEPARADORES ..................................................................................................... 139
6.1 - O QUE É VAPOR ? ......................................................................................... 139
6.2 - POR QUE SE UTILIZA O VAPOR? ................................................................ 139
6.3 - TIPOS DE VAPOR .......................................................................................... 140
6.4 - ELIMINAÇÃO DO CONDENSADO ................................................................. 141
6.5 - CASOS TÍPICOS DE EMPREGO DE PURGADORES ................................... 144
6.6 - PRINCIPAIS TIPOS DE PURGADORES DE VAPOR .................................... 147
6.7 – EFEITOS DA CONTRAPRESSÃO................................................................. 154
6.8 - GOLPE DE ARIETE ........................................................................................ 155
6.9 - OCORRÊNCIA DE VAPOR PRESO ............................................................... 157
6.10 - DRENAGENS COLETIVAS ......................................................................... 158
6.11 - MÉTODOS DE AVALIAÇÃO EM PURGADORES ........................................ 160
CAPÍTULO 7 - FILTROS E OUTROS DISPOSITIVOS SEPARADORES .............. 164
7.1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................ 164
7.2 – EMPREGO DA FILTRAÇÃO .......................................................................... 165
7.3 – CLASSFICIAÇÃO DOS FILTROS PARA LÍQUIDOS ..................................... 166
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 172

Equipamentos Industriais Estáticos
CAPÍTULO 1 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO
O Objetivo deste capítulo é apresentar uma introdução geral sobre os tanques de

armazenamento e suas aplicações nas indústrias de processamento químico e afins.
Principais componentes e acessórios. Dispositivos de segurança. Principais
aspectos de construção e montagem. Manutenção e inspeção. Norma API 650.
1.1 - INTRODUÇÃO
Tanques de armazenamento são equipamentos de caldeiraria pesada,

sujeitos à pressão aproximadamente atmosférica, normalmente na faixa de 0 a 0,5
psig e destinados, principalmente, ao armazenamento de produtos nas industrias de
processamento químico, usinas de açúcar e álcool, termoelétricas, siderúrgicas,
papel e celulose, petróleo e seus derivados.
Esta apostila tem o objetivo de apresentar de forma geral os tanques de

armazenamento atmosféricos, cilíndricos, verticais, não enterrados, de fabricação
soldada e construídos com chapas de aço carbono. Estes equipamentos tipicaments
encontrados em refinarias, terminais de armazenamento, bases de distribuição,
parques industriais, industrias petroquímicas, usinas, etc.
A construção de um tanque de armazenamento normalmente é

regulamentada pela norma norma americana API 650 “ Welded Steel Tanks for Oil
Storage” do American Petroleum Institure (API). No Brasil, utiliza-se, também, a
norma NBR 7821 “Tanques Soldados para Armazenamento de Petróleo e
Derivados”, publicado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Atualmente, os tanques de armazenamento convencionais – projeto

convencional e material de fabricação nacional – são construídos numa ampla faixa
de capacidades, desde 100 barris (16 m3) até aproximadamente 550.000 barris
(87.500 m3).
Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis 5

Projetos especiais permitem a construção de tanques de armazenamento

com capacidade superior a 1.000.000 barris (159.000 m3). Os maiores tanques de
armazenamento construídos no Brasil, pertencentes à PETROBRAS, apresentam
capacidade da ordem de 550.000 barris.
A construção de um tanque de armazenamento merece a mais cuidadosa

atenção possível, principalmente devido aos seguintes motivos:
 Elevado investimento de capital envolvido;

 São equipamentos imprescindíveis ao funcionamento de uma
unidade operacional;
Na Figura 1.1 é indicado os principais componentes de um tanque de

armazenamento. Na Figura 1.2 ilustramos alguns tanques utilizados em unidades
industriais.
Figura 1.1 - Principais componentes de um tanque de armazenamento

a)
b)
c)
Figura 1.2 - a) Refinaria b) Região de produção (E&P-UN-RNCE). c) Terminal
marítimo ( fonte: freefoto.com)

1.2 - CLASSFICAÇÃO DOS TANQUES DE ARMAZENAMENTO
1.2.1 - Quanto a forma geométrica
 CILÍNDRICOS HORIZONTAIS
 CILÍNDRICOS VERTICAIS
 ESFÉRICOS MODIFICADOS
1.2.1.1 - Cilíndricos Horizontais

São sempre de pequeno porte, utilizados como tanques subterrâneos ou
instalados sobre selas ou estruturas.
Para um mesmo volume, ocupam maior espaço do que os verticais e a
construção, por ser mais robusta, é também mais cara.
Como tanques aéreos, normalmente são empregados quando se deseja
fluxo por gravidade ou quando há necessidade de auxiliar a sucção de bombas.
1.2.1.2 - Cilíndricos Verticais

Constituem a grande maioria dos tanques encontrados nas industrias.
Cobrem toda a faixa de volumes e são de construção mais barata.
1.2.1.3 - Esféricos Modificados

São utilizados para o armazenamento de gases ou líquidos voláteis, em
pressões acima da atmosférica. São projetados para resistirem à pressão que se
desenvolve no interior sem que haja alteração do volume interno, por isso são
providos de válvulas de segurança.
1.2.2 Quanto a Pressão Interna
 Atmosféricos
 Baixa Pressão
1.2.2.1 - Atmosféricos

São utilizados para a estocagem de fluídos de baixa volatilidade, ou seja,

aqueles com pressão de vapor absoluta inferior a atmosférica na temperatura de
armazenamento. Admitem pressão interna máxima de 17.4 Kpa (0,18 Kgf/cm2)
1.2.2.1 -Baixa Pressão

Utilizados para a estocagem de fluidos que têm, na temperatura de
armazenamento, pressão de vapor absoluta entre 17,65 e 102,97 Kpa (0,18 e 1,05
Kgf/cm2).
1.2.3 - Quanto ao material de construção
 Metálicos
 Plásticos
 Concreto armado
 Madeira
1.2.3.1 - Tanques Metálicos
• Aço carbono - Material utilizado em todos os tanques metálicos, quando

resistência à corrosão e temperatura não forem fatores limitantes.
• Aços liga – Os aços liga são geralmente empregados em tanques para

armazenagem de fluidos em temperatura inferirores a -20°C..
• Aços inoxidáveis – Empregado para armazenagem de líquidos corrosivos ou que

não possam ser contaminados por produtos de corrosão. São largamente usados
nas industrias alimentícia e farmacêutica..
• Metais não ferrosos – Empregados em tanques pequenos, por motivo de

corrosão ou contaminação. As ligas de alumínio são mais utilizadas, pelo custo e
pela boa resistência a oxidação.

.
Figura 1.3 -. tanque de aço carbono
Figura 1.4 -. Tanque de aço inoxidável (fonte: freefoto.com)
1.2.3.2. Tanques Plásticos
O uso de materiais plásticos na construção de tanques vem sendo

incrementado como substituto para os aços inoxidáveis e ligas não ferrosas, devido
a excelente resistência à corrosão. Como limitantes da utilização, estão as baixas
resistências a temperaturas e propriedades mecânicas inferiores às das ligas
metálicas. A resistência mecânica dos materiais plásticos é aumentada com a
utilização de fibras de vidro incorporadas ao material plásticos.

Figura 1.5 - Tanque de PRFV instalado na planta de dióxido de cloro da Aracruz

Celulose (Fonte: Tecniplas)
Fibras de vidro
As fibras de vidro têm uma menor resistência à tração e um módulo de
elasticidade mais baixo do que as fibras de carbono e do que as fibras de aramido,
embora apresentem um maior alongamento. A sua densidade é também maior, no
entanto, devido à sua versatilidade e baixo custo, são de longe o material mais
usado para reforçar os plásticos
1.2.3.3. Tanques de Concreto Armado
Empregados em grandes reservatórios de água e em estações de

tratamento e purificação de líquidos.
1.2.3.4. Tanques de Madeira
Está em desudo nas instalações industriais. São do tipo cilíndrico vertical e

de pequena capacidade.

1.2.4 - Quanto ao tipo de construção
 Soldados
 Rebitados
 Aparafusados
• Soldados – Representam a imensa maioria dos tanques metálicos. Podem ser

fabricados em todas as formas e dimensões e armazenar a maioria dos fluidos
utilizados.
• Rebitados – Tipo de construção muito utilizada no passado, mas inteiramente

superada nos dias atuais.
• Aparafusados – Sistema de construção usado em tanques pequenos, utilizados

em instalações provisórias. Na indústria do petróleo são muito utilizados nos campos
de produção.
1.2.5 - Quanto a Temperatura de Armazenamento do Fluído
 Temperatura Ambiente
 Aquecidos
 Refrigerados
• Temperatura Ambiente – Grande maioria das situações de armazenagem de

fluidos.
• Aquecidos – Para armazenagem de líquidos viscosos ou de alto ponto de fusão.
• Refrigerados – Para armazenagem de líquidos em baixas temperaturas ou gases

liquefeitos.

1.2.6- Quanto ao Tipo de Teto
 Teto fixo
 Teto móvel
 Teto flutuante
 Teto em diafragma flexível
 Tetos mistos
1.2.6.1. Tanques de Teto Fixo
São tanques cujos tetos estão diretamente ligados à parte superior de seus
costados. Podem ser autoportantes ou suportados.
- autoportantes, nos quais os tetos são apoiados diretamente no costado;
- suportados, aqueles em que o teto é apoiado por uma estrutura metálica interna.
De acordo com a forma de construção, os tetos fixos são classificados como:
• Teto Cônico – Apresentam a forma aproximada de um cone reto. Podem ser do

tipo autoportante ou suportado.
• Teto Curvo – Apresenta a forma aproximada de uma calota esférica. Geralmente

são do tipo autoportante.
• Teto em Gomos – Variantes do teto curvo, podendo ser semiesferoidal ou tipo

guarda chuva, no qual qualquer seção horizontal é sempre um polígono regular.
1.2.6.2. Tanques de Teto Móvel
São tanques cujos tetos se movimentam externamente ao costado, em

função da pressão de seu espaço vapor. Um selo líquido ou seco entre o teto móvel
e o costado evita as perda por evaporação.

1.2.6.3. Tanques de Teto Flutuante
São tanques cujos tetos estão diretamente apoiados na superfície do líquido

armazenado, no qual flutuam, acompanhando sua movimentação durante os
períodos de esvaziamento e enchimento. São utilizados como o objetivo de
minimizar as perdas por evaporação devido à movimentação de produto.
2.6.4. Tanques de Teto com Diafragma flexível
São tanques em que os tetos são fixos ao costado, mas apresentam a

possibilidade de variar o volume do espaço vapor em conseqüência da modificação
da pressão de armazenamento. Essa variação se dá em razão da existência de uma
membrana flexível, de material resistente ao produto armazenado, que se ajusta à
variação do espaço vapor.
1.2.6.5. Tanques de Teto Mistos
Os tanques de tetos mistos são empregados com as mesmas finalidades

dos tanques de teto flutuante, com as vantagens adicionais do teto fixo. Esses
tanques oferecem um bom controle das perdas por evaporação sem apresentarem
os problemas de drenagem dos tetos flutuantes

1.3 - SELEÇÃO DO TIPO DE TANQUE DE ARMAZENAMENTO EM FUNÇAO DO

PRODUTO ARMAZENADO
Apenas como informação, a tabela A-1 da norma N-270, recomenda o tipo

de tanque de armazenamento a ser adotado em função do produto armazenado.

1.4 - LOCALIZAÇÃO DE UM PARQUE DE ARMAZENAMENTO
Como parque de armazenamento entendemos a área destinada à

armazenagem e transferência de produtos, onde se situam os tanques de
armazenagem, armazéns e bombas de transferência.
Alguns aspectos devem ser considerados para escolha do local aonde
serão construídos o parque de armazenamento. Os principais aspectos que deverão
ser avaliados são:
• Natureza do solo – um dos mais importantes fatores a analisar. Uma escolha

inadequada implicará, fatalmente, em elevado custo de fundação para os tanques de
armazenamento;
• Necessidade de ampliação – o local escolhido deverá apresentar área suficiente

para as expansões futuras;
• Facilidade de operação – a elevação do terreno, na região dos tanques de

armazenamento, deverá facilitar as condições de sucção das bombas de
movimentação do produto armazenado;
• Facilidade de acesso e segurança operacional – a área a ser ocupada pelo

parque de armazenamento deverá ser de fácil acesso, completamente limpa,
desmatada; A localização dos tanques de armazenamento deverá sempre visar a
segurança operacional, com a máxima redução de riscos para as área vizinhas.

Figura 1.6 - Área com recalque e com área empoçada
Figura 1.7 - Facilidade de operação conforme localização dos tanques.
1.5 - CAPACIDADE DE ARMAZENAMENTO
A capacidade de armazenamento ou tancagem de uma unidade operacional

dependerá de diversos fatores, entre os quais citamos:
 tipo de unidade operacional: refinaria, base de distribuição etc;

 produto armazenado;
 produção ou demanda da unidade operacional;
 consumo da região;
 tipo de desastre utilizado para o suprimento da unidade operacional.

1.6 - DIQUES E BACIA DE CONTENÇÃO
Diques apropriados são normalmente construídos em torno de cada tanque,

ou conjunto de tanques, limitando uma região que se denomina bacia de contenção
Os diques e a bacia de contenção objetivam a segurança da instalação de
armazenamento, apresentando basicamente as seguintes finalidades:
 conter o produto armazenado em caso de rompimento do tanque de

armazenamento ou tubulação;
 conter o produto armazenado em caso de falha de operação ou
qualquer outro eventual vazamento proveniente do tanque de
armazenamento ou de suas tubulações
 limitar um incêndio a uma pequena área.

CAPÍTULO 2 – TROCADOR DE CALOR
Objetivo: Descrever conceitos de trocadores de calor e a importância do sistema de

transferência de calor. Serão apresentados os principais tipos de trocadores de
calor. Conhecer as normas TEMA e ASME VIII. Processos de fabricação.
Equipamentos de Troca Térmica
Os trocadores de calor são equipamentos que facilitam a transferência de

calor entre dois ou mais fluidos em temperaturas diferentes. Foram desenvolvidos
muitos tipos de trocadores de calor para emprego em diversos níveis de
complicação tecnológica e de porte, como usinas elétricas a vapor, usinas de
processamento químico, aquecimento e condicionamento de ar em edifícios,
refrigeradores domésticos, radiadores de automóveis, radiadores de veículos
espaciais, etc. Nos tipos comuns, como trocadores de calor casco tubo e radiadores
de automóveis, a transferência de calor se processa principalmente por condução e
convecção, de um fluido quente para um fluido frio, separados por uma parede
metálica. Em certos tipos de trocadores de calor, como as torres de resfriamento, o
fluido quente (por exemplo, a água) é resfriado por um mistura direta com o fluido
frio (por exemplo, o ar); isto é, a água é nebulizada, ou que cai em uma corrente
induzida de ar, é resfriada por convecção e por vaporização.
O projeto de trocadores de calor é um assunto complexo. A transferência de
calor e a perda de carga, o dimensionamento e a avaliação de desempenho, e os
aspectos econômicos têm papéis importantes no projeto final. Por exemplo, embora
sejam muito importantes as considerações de custo nas aplicações de grande porte,
as considerações de peso e dimensões são o fator dominante na escolha do projeto
para aplicações espaciais e aeronáuticas.
2.1 - INTRODUÇÃO
Freqüentemente, em um processo químico, estamos interessados em

transferir energia térmica de um sistema para a vizinhança ou entre partes de um
sistema. Isto é feito através de um equipamento, chamado de Trocador de Calor, no

qual entre em contato térmico com algum outro fluido com temperatura diferente.
Este equipamento é muito comum de ser encontrado em indústrias.
Podemos classificar os trocadores de diversas maneiras: quanto ao modo

de troca de calor, quanto ao número de fluidos, tipo de construção, etc. De uma
forma mais básica, duas classificações vão nos interessar: aquela que divide os
trocadores entre aqueles que utilizam o contato direto e os de contato indireto e
uma outra que os classifica em função das suas características de construção.
2.2 - CLASSIFICAÇÃO DE TROCADORES DE CALOR
 De acordo com os processos de transferência
 De acordo com o tipo de construção
 De acordo com a disposição da corrente
 De acordo com sua utilização
2.2.1- Classificação de acordo com processos de transferência
 Contato indireto
 Contato direto
2.2.1.1 - Trocadores de calor de contato indireto
Em um trocador de calor de contato indireto, os fluidos permanecem

separados e o calor é transferido continuamente através de uma parede
impermeável, e recebem o nome de trocadores de calor de superfície. Não há

mistura dos fluidos, existe uma parede entre elas, que possui forma especial, em
função do tipo de operação que realiza.
Os trocadores de contato indireto classificam-se em: trocadores de
transferência direta e de armazenamento.
a. Tipo de Trocadores de Transferência Direta
Neste tipo, há um fluxo contínuo de calor do fluido quente ao frio através de

uma parede que os separa. Não há mistura entre eles, pois cada corrente
permanece em passagens separadas. Este trocador é designado como um trocador
de calor de recuperação, ou simplesmente como um recuperador.
Alguns exemplos de trocadores de transferência direta são trocadores de:
placa e tubular,
Recuperadores constituem uma vasta maioria de todos os trocadores de
calor.
Figura 2.1 – Trocador de calor de transferência direta

b. Trocadores de armazenamento
Em um trocador de armazenamento, os ambos fluidos percorrem

alternativamente as mesmas passagens de troca de calor. A superfície de
transferência de calor geralmente é de uma estrutura chamada matriz. Em caso de
aquecimento, o fluido quente atravessa a superfície de transferência de calor e a
energia térmica é armazenada na matriz. Posteriormente, quando o fluido frio passa
pelas mesmas passagens, a matriz “libera” a energia térmica. Este trocador também
é chamado regenerador.
Figura 2.2 – Trocador de calor de armazenamento.
2.2.1.2 - Trocadores de calor de contato direto
No tipo de contato direto, a transferência de calor ocorre entre dois fluidos

imiscíveis, como um gás e um líquido, que entram em contato direto. As torres de
resfriamento (condensadores com nebulização para vapor de água e outros vapores,
utilizando pulverizadores de água, são exemplos típicos de trocadores por contato
direto).
Neste trocador, os dois fluidos se misturam. Comparado a recuperadores de
contato indireto e regeneradores, são alcançadas taxas de transferência de calor

muito altas. Sua construção é relativamente barata. As aplicações são limitadas aos
casos onde um contato direto de dois fluxos fluidos é permissível.
Figura 2.3 – Secção através de uma torre de resfriamento com convecção natural
(fonte: Ozisik,1990)

2.2.2 - Classificação de acordo com o tipo de construção
Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com as

características construtivas. Os principais tipos de trocadores de calor são os
tubulares, de tubo aletado, de placa,de placa aletada, e regenerativos
2.2.2.1 – Trocadores de calor tipo duplo tubo
Os trocadores de calor tipo duplo tubo ou dupla canalização, como o próprio

nome sugere, são constituídos de dois tubos, um inserido dentro do outro,
concentricamente, formando dois espaços de escoamento, um por dentro do tubo
interno e outro pelo espaço anular entre os tubos interno e externo.

Figura 2.5 – Trocador de calor duplo tubo (fonte: Kreith,1997)

2.2.2.2 – Trocadores de calor tipo casco e tubos
Os trocadores de calor tubulares são amplamente usados e fabricados em

muitos tamanhos, com muitos arranjos de escoamento e em diversos tipos. Podem
operar em extremo domínio de temperaturas e de pressões. A facilidade de
fabricação e o custo relativamente baixo constituem a principal razão para seu
emprego disseminado nas aplicações de engenharia. Um modelo comumente
empregado, o trocador de casco e tubos, consiste em tubos, cilindros montados em
casco cilíndrico, com eixos paralelos ao eixo do casco. A Figura 2.5 ilustra esse tipo
de trocador de calor.
Figura 2.6 – Trocador de calor casco e tubos (fonte: trocalor)

Os trocadores de calor de casco e tubo, também chamados de multi-

tubulares, são constituídos de um feixe de tubos de pequeno diâmetro (em geral ¼”
a 1”) por dentro dos quais escoa um dos fluidos. O feixe é envolvido por uma
carcaça de forma usualmente cilíndrica, escoando o outro fluido externamente ao
feixe através do espaço determinado pela carcaça.
Na Figura 2.6 são mostradas as principais partes componentes de um
trocador de calor casco e tubos. Os principais componentes são o feixe de tubos, o
casco, os cabeçotes e as chicanas. As chicanas sustentam os tubos, dirigem a
corrente do fluido na direção normal aos tubos e aumentam a turbulência do fluido
no casco. São disponíveis muitas variações do trocador de casco e tubos, as
diferenças estão no arranjo das correntes do escoamento e nos detalhes de
construção.

Figura 2.7 – Principais partes componentes de um trocador casco e tubos(Ozisik e

Kreith)
Quanto à espécie dos fluidos, podemos ter líquido para líquido, líquido para
gás ou gás para gás. Os trocadores do tipo líquido para líquido são os de aplicação
mais comum. Ambos os fluidos são bombeados através do trocador; a transferência
de calor no lado dos tubos, e no lado do casco, ocorre por convecção forçada. Uma
vez que o coeficiente de transferência de calor é alto com o fluxo do líquido, não há
geralmente necessidade de aletas.
A disposição líquido para gás também é comumente empregada; neste
casos, usam-se em geral aletas no lado do tubo em que flui o gás, onde o
coeficiente de transferência de calor é baixo.
Os trocadores do tipo gás para gás são adotados nos exaustores de gás e
nos recuperadores de pré-aquecimento do ar nos sistemas de turbinas de gás, nos
sistemas criogênicos de liquefação de gás, e nos fornos de aço.
Estes são trocadores muito versáteis, feitos de uma variedade de materiais
e tamanhos e são extensivamente usados em processos industriais.

2.2.2.3 – Trocadores de calor de placa
Como o nome indica, os trocadores de calor são geralmente construídos de

placas delgadas. As placas podem ser lisas ou onduladas. Já que a geometria da
placa não pode suportar pressões ou diferenças de temperaturas tão altas quantu
um tubo cilíndrico, são ordinariamente projetados para temperaturas ou pressões
moderadas.
2.2.2.4 – Trocadores de calor de placa aletada
A Figura 2.6 ilustra configurações típicas de placas aletadas. As aletas

planas ou onduladas são separadas por chapas planas. Correntes cruzadas,
contracorrente, ou correntes paralelas podem ser obtidos com facilidade mediante a
orientação conveniente das aletas em cada lado da placa. Os trocadores de placa
aletada são geralmente empregados nas trocas de gás para gás.
Figura 2.8 – Trocadores de calor de placa aletada (fonte: Ozisik)
2.2.2.5 – Trocadores de calor de tubo aletado
Quando se precisa de um trocador que opere em alta pressão, ou de uma

superfície extensa de um lado, utilizam-se os trocadores de tubo aletado. A Figura
2.7 ilustra duas configurações típicas, uma com tubos cilíndricos e outra com tubos

chatos. Os trocadores de tubo aletado podem ser utilizados em um largo domínio de

pressão do fluido nos tubos, não ultrapassando cerca de 30 atm e operam em
temperaturas que vão desde baixas, nas aplicações criogênicas, até cerca de
870°C.
Figura 2.9 – Trocadores de calor de tubo aletado (fonte: Ozisik)
2.2.2.6 – Trocadores de calor regenerativos
Os trocadores de calor regenerativos podem ser ou estáticos ou dinâmicos.

O tipo estático não tem partes móveis e consiste em uma massa porosa (por
exemplo, bolas, seixo, etc) através da qual passam alternadamente fluidos quentes e
frios. Uma válvula alternadora regula o escoamento periódico dos dois fluidos.
Durante o escoamento do fluido quente,o calor é transferido do fluido quente para o
miolo do trocador regenerativo. Depois o escoamento do fluido quente é
interrompido, e inicia o escoamento do fluido frio. Durante a passagem do fluido frio,
transfere-se calor do miolo para o fluido frio. Os regeneradores do tipo estático
podem ser pouco compactos, para uso em altas temperaturas como nos pré-
aquecedores de ar, na fabricação de coque e nos tanques de fusão de vidro.
Nos regeneradores do tipo dinâmico, o miolo tem a forma de um tambor
que gira em torno de um eixo de modo que uma parte qualquer passa
periodicamente através da corrente quente e, em seguida, através da corrente fria. O
calor armazenado no miolo durante o contato com o gás quente é transferido para o
gás frio durante o contato com a corrente fria. O exemplo típico de regenerador
rotativo é o pré-aquecedor regenaritvo de ar Ljungstrom, Figura 3.8.Os

regeneradores rotativos só são convenientes para a troca de calor de gás para gás,
pois somente com gases a capacidade calorífica do miolo, que transfere o calor, é
muito maior do que a capacidade calorífica do gás escoante. Não é conveniente
para a transferência de calor líquido para líquido, pois a capacidade calorífica do
miolo de transferência de calor é muito menor do que a capacidade calorífica do
líquido.
Figura 2.9 – Trocadores de calor de tubo aletado (fonte: Ozisik)
2.2.3 - Classificação segundo a disposição das correntes
Existem numerosas possibilidades para a disposição do escoamento nos

trocadores de calor. Vamos resumir aquis as principais.
2.2.3.1 – Correntes paralelas

Os fluidos quente e frio entram na mesma extremidade do trocador de calor,
fluem na mesma direção, e deixam juntos a outra extremidade, como está ilustrado
na Figura 2.10a.
2.2.3.2 – Contracorrente
Os fluidos quente e frio entram em extremidades opostas do trocador de
calor e fluem em direções opostas, como está indicado na Figura 2.10b.

2.2.3.3 – Correntes cruzadas

Os fluidos fluem perpendicularmente um ao outro, como está indicado na
Figura 2.10.
Figura 2.10 – (a) Corrente paralelas, (b) contracorrente, e (c) correntes cruzadas
(Ozisik)
2.2.3.3 – Escoamento multipasse
A configuração de escoamento com passes múltiplos é empregada

frequentemente no projeto de trocadores de calor, pois a multipassagem intensifica a
eficiência global, acima das eficiências individuais. A Figura 2.11

Figura 2.11 – Dispositivo de escoamento de múltiplos passes (Ozisik)

a) Um passe no casco, dois passes nos tubos,
b) dois passes no casco, quatro passes nos tubos,
(c) três passes no casco, seis passes nos tubos.
2.2.4 - Classificação de acordo com a utilização
Os trocadores de calor são designados por termos correspondentes às

modificações que realizam nas condições de temperatura ou estado físico do fluido
de processo. No caso de o equipamento operar com dois fluidos de processo,
prevalece, se possível, a designação correspondente ao serviço mais importante.
Através deste critério, os trocadores de calor são classificados como:
a) Rresfriador (cooler) – resfria um líquido ou gás por meio de água, ar ou

salmoura;
b) Refrigerador (chiller) – resfria também um fluido processa através da
evaporação de um fluido refrigerante, como amônia, propano ou
hidrocarboneto (neste caso a operação chama-se refrigeração).
c) Condensador (condenser) – retira calor de um vapor até a sua condensação
parcial ou total, com o auxilio de um meio frio;
d) Aquecedor (heater) – aquece o fluido de processo, utilizando, em geral,
vapor fluido térmico, excluído o fogo direto;

e) Vaporizador (vaporizer) – cede calor ao fluido de processo vaporizando-o

total ou parcialmente através de circulação natural ou forçada. O termo
“refervedor de vapor” (steam generator) aplica-se ao vaporizador que gera
vapor d´água, aproveitando calor excedente de um fluido de processo.
f) Evaporador (evaporador) – promove concentração de uma solução pela
evaporação do líquido, de menor ponto de ebulição.

CAPÍTULO 3 - VASOS DE PRESSÃO
Objetivo: Apresentar os conceitos gerais dos vasos de pressão, função e finalidade,

tipos e concepções de projeto, dimensões, apresentar componentes internos e
externos, Código ASME Seç. VIII-Div.1, materiais utilizados, válvula de segurança e
alívio, suportes, exemplos de acidentes industriais envolvendo vasos de pressão.
3.1 - INTRODUÇÃO
O nome vaso de pressão designa genericamente todos os recipientes

estanques de qualquer tipo, dimensões, formato ou finalidade, capazes de conter um
fluido pressurizado. Dentro de uma definição tão abrangente inclui-se uma enorme
variedade de equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até
os mais sofisticados reatores nucleares.
Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao armazenamento

e processamento de líquidos e gases sob pressão ou sujeitos a vácuo total ou
parcial.

Neste curso trataremos de vasos de pressão que podem ser considerados

“equipamentos de processo”. Denominamos equipamentos de processo os
equipamentos em indústrias de processo, que são as indústrias nas quais materiais
sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas, ou as que se
dedicam à armazenagem, manuseio ou distribuição de fluidos. Dentre essas
indústrias podemos citar, entre outras, as refinarias de petróleo, as industrias
químicas e petroquímicas em geral, grande parte das industrias alimentares e
farmacêuticas, a parte térmica das centrais termoelétricas, os terminais de
armazenamento e de distribuição de produtos de petróleo, bem como as instalações
de processamento de petróleo e/ou de gás natural, em terra ou no mar.
Nas indústrias de processo existem três condições específicas

características que tornam necessário um maior grau de confiabilidade para os
equipamentos, em comparação com o que é normalmente exigido para as demais
indústrias em geral:
- A grande maioria dessas indústrias de processo trabalha em regime

contínuo, dia e noite, durante meses a fio. Os equipamentos ficam, portanto,
submetidos a um regime severo de operação, porque não há paradas diárias para
manutenção e inspeção.
- Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através do qual

circulam os fluidos de processo. Deste modo, a falha ou paralisação de um único
equipamento, por qualquer motivo, obriga geralmente a paralisação de toda
instalação.
Vasos de pressão e tubulações são utilizados em diversos ramos da

indústria, podendo-se citar as indústrias químicas, petroquímicas, de petróleo,
alimentícia, siderúrgica, etc. Estes equipamentos são empregados para conter e
transportar fluidos, muitas vezes perigosos.

O objetivo de um projeto de fabricação adequada é assegurar que tais

equipamentos possam exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos
aos carregamentos, temperaturas e pressões previstas.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados

especiais relacionados a seu projeto, fabricação, montagem e testes. Isto porque um
vaso de pressão representa:
 Grande risco: Normalmente opera com grandes pressões e
temperaturas elevadas.
 Alto investimento: É um equipamento de custo unitário elevado.
 Papel importante na continuidade operacional do processo.
Exemplo de aplicações
 Indústrias químicas e petroquímicas

 Indústrias alimentares e farmacêuticas
 Refinarias
 Terminais de armazenagem e distribuição de petróleo e derivados;
 Estações de produção de petróleo em terra e no mar
3.2 – CLASSIFICAÇÃO E FINALIDADES DOS VASOS DE PRESSÃO
Os vasos de pressão podem ser classificados em dois grupos:
› Vasos não sujeitos a chama:
 Vasos de armazenamento e acumulação

 Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc,...
 Reatores diversos
 Esferas de armazenamento de gases
 Permutadores de calor
 Aquecedores
 Resfriadores

 Condensadores
 Refervedores
 Resfriadores a ar
› Vasos sujeitos a chama
 Caldeiras
 Fornos
A Figura 3.1 mostra um grande vaso de pressão sendo preparado para ser
transportado.
Figura 3.1 – Vaso de pressão de grandes dimensões sendo

preparado para o transporte.
O código ASME – Pressure Vessel Boiler Code, define vasos de pressão

como sendo todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não
sujeitos a chama, que contenham qualquer fluído em pressão manométrica igual ou
superior a 1,02 kgf/cm2 ou submetidos à pressão externa.
Os vasos de pressão são empregados em três condições distintas.

 Armazenamento de gases sob pressão

Os gases são armazenados sobre pressão para que se possa ter um grande peso
num volume relativo pequeno.
 Acumulação intermediária de líquidos e gases
Isto ocorre em sistemas onde é necessária a armazenagem de líquidos ou gases
entre etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos.
 Processamento de gases e líquidos

Inúmeros processos de transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados
sob pressão.
Numerosos processos de transformações físicas, bem como muitas reações

químicas precisam ser efetuados em ambientes sob pressão.
Alguns processos são realizados em ambiente de vácuo: os vasos para

esses casos, também chamados de vasos de pressão, trabalham sujeitos à pressão
atmosférica externa.
A faixa de variação de pressões e de temperaturas de trabalho dos vasos

de pressão muito extensa. Existem vasos de pressão trabalhando desde o vácuo
absoluto até cerca de 4.000 kg/cm2.
Os vasos de pressão podem ter grandes dimensões e peso, havendo

alguns com mais de 60m de comprimento, e outros com mais de 200t de peso.
Da mesma forma, é enorme a quantidade de fluidos que podem estar

contidos nos vasos, incluindo-se praticamente todos os que sejam de uso industrial:
líquidos, gases, mistura de líquidos e gases, líquidos ou gases com sólidos em
suspensão etc.

3.3 - DESCRIÇÃO
3.3.1 - COMPONENTES
Num vaso de pressão podemos distinguir os seguintes componentes:
- Corpo (casco ou costado) - Normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou

combinação dessas formas.
- Tampos - Denominan-se tampos as peças de fechamento dos cascos

cilíndricos dos vasos de pressão. Normalmente nos tipos elípticos, semi-elípticos,
toro-esféricos, semi-esféricos, cônicos. Toro-cônicos e planos.
Existe uma grande variedade de tampos planos, como mostram alguns

exemplos da figura. Os tipos (e) e (f) são tampos não removíveis para vasos de
baixa pressão. O tipo (g) tem um flange cego aparafusado removível, e o tipo (h)
também é removível mediante a retirada de um anel rosqueado no corpo cilíndrico,
que o mantém no lugar.

Figura 3.2 – Alguns tipos de tampos para vasos de pressão
3.4 – DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS
As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:
 Diâmetro interno (DI)

 Diâmetro externo (DE)
 Comprimento entre tangentes (CET)
O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou

a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de
tangência, que limitam o comprimento entre tangentes, são linhas traçadas próximo
a ambos os extremos do casco, na tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de
fechamento. A figura apresenta alguns vasos de pressão típicos e suas dimensões
características.

Figura 3.3 – Alguns tipos de tampos para vasos de pressão
3.5 – ABERTURAS E REFORÇOS
Todos os vasos de pressão têm sempre várias aberturas com diversas finalidades.
Bocais são aberturas feitas nos vasos para:
 Ligação com tubulações de entrada e saída de produto..

 Instalação de válvulas de segurança.
 Instalação de instrumentos, drenos e respiros.

Saída de Gás
Entrada de fluido
Saída de Fluido
Figura 3.3 – Conexões de entrada e saída de

produto
Figura 3.4 – Bocal de instalação da

válvula de segurança.

Figura 3.5– Conexões de instrumentos
Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do
vaso e outras partes do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem
(sumps). Uma abertura num vaso de pressão, embora necessária ao seu
funcionamento, é um ponto de concentrações de tensões. Para combater este efeito
é necessário a colocação de reforços junto as aberturas feitas num vaso de pressão.
Os reforços normalmente utilizados são:
 anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do vaso.

 Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no vaso.
 Percas forjadas integrais.
 Pescoço tubular com maior espessura.
O disco de chapa soldado ao pescoço tubular e a parede do vaso é

permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser usado quando a espessura da
parede do vaso e igual ou superior a 50,0 mm. Não é recomendado para serviços
com baixa temperatura, serviços cíclicos ou serviço com hidrogênio. As figuras 3 e 4
apresentam tipos de reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto.
Os dois requisitos básicos necessários ao material que é colocado como

reforço junto a aberturas num vaso de pressão são:

1- Deverá ser suficiente para compensar o enfraquecimento da parede do vaso

provocado pela abertura;
2- Deverá ser colocado dentro de determinado limites, a partir da extremidades
da abertura, para minimizar o efeito de concentrações de tensões.

Figura 3.6 – Tipos de Reforço de Aberturas.

Figura 3.7 – Tipos de Reforço de Aberturas – conforme norma PETROBRAS N-

253.

3.6 – PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO
A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão é

muito grande, dependendo essencialmente do serviço para o qual o vaso se destina.
Todas as peças internas que devam ser desmontáveis, (grades, bandejas,

distribuidores, defletores, extratores de névoa, etc.). Devem ser obrigatoriamente
subdivididas em seções, de tal maneira que cada seção possa passar com facilidade
através das bocas de visita dos vasos. A Figura 3.8 apresenta detalhes típicos de
peças internas dos vasos de pressão.
Figura 3.8 – Peças internas de Vasos de Pressão.

Os distribuidores, Figura 3.8(b), são tubos interno, com ou sem

ramificações, para espalhar o líquido que entra no vaso, devendo para isso possuir
furos ou rasgos convenientemente colocados. Os flanges internos para permitir a
desmontagem dos distribuidores costumam ser peças leves, recortadas de chapas,
pelo fato de não estarem sujeitos a esforços de pressão.
As bandejas, Figura 3.8 (c), construídas de chapa, destinam-se a conter

borbulhadores ou válvulas. As bandejas tem sempre um vertedouro, e são cortadas
alternadamente à direita e à esquerda (ou no centro e nas extremidades); devem ter
um alçapão removível para permitir a passagem de pessoas durante a montagem ou
manutenção.
As grades, Figura 3.8(e), construídas de barras chata e de vergalhões,

destinam-se a sustentar recheios, leitos de catalisador, eliminadores de névoa
(demister) etc.
Tanto as bandejas como as grades são geralmente construídas em seções

retangulares desmontáveis. As grades e as bandejas são sustentadas por um anel
periférico de chapa ou de barra chata soldado ao casco. A Figura 3.9 apresenta o
interno de uma torre de processo.
Figura 3.9 – Bandejas internas de um torre de processo.

Outras peças internas comuns em vasos de pressão são os defletores,

chicanas, calhas, coletores, chaminés, potes de selagem e quebra-vórtices
Os defletores, chicanas, calhas e coletores são peças com a finalidade de

dirigir a corrente fluida, evitar impactos, ou coletar a saída de líquidos. Os quebras
vórtices evitam a formação de vórtices.
Todas as peças são construídas de chapas, e geralmente soldadas à
parede do vaso.
As peças internas desmontáveis, com exceção das vigas principais de
sustentação de bandejas, grades etc., devem ser projetadas de forma que tenham,
sempre que possível. O peso máximo de 24kg. Devem ter dimensões tais que
possibilitem a fácil passagem através das bocas de visita do vaso.
A fixação das peças internas desmontáveis é normalmente feita por
aparafusamento.
Todas as peças internas soldadas à parede do vaso devem ser sempre do
mesmo material do vaso, ou pelo menos de material de mesmo “número P”, como
definido pelo código ASME, Seção VIII.
A Figura 3.10 e Figura 3.11 ilustram impelidores internos utilizados em

reatores.

Figura 3.10 – Impelidores internos em vasos de pressão.

Figura 3.11 – Impelidores internos em vasos de pressão (cont.)

3.7 – PEÇAS INTERNAS EM TROCADORES DE CALOR
Os permutadores tem sempre um conjunto especial de peças internas que é

formada de: feixe tubular, espelho, chicanas, tirantes e tubos espaçadores. Na
Figura 3.12 é apresentado um esquema básico dos componentes interno de um
trocador de calor do tipo casco tubo.
Figura 3.12 – Peças internas de um permutador de calor.

3.8 – PEÇAS EXTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO
Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos,

dentre os quais podemos citar como exemplo:
 Reforço de vácuo
 Anéis de suporte de isolamento térmico externo
 Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de
tubulação, plataformas, escadas ou outras estruturas.
 Suportes para turcos de elevação e outros flanges cegos
A Figura 3.13 e Figura 3.14 apresentam os desenhos esquemáticos de uma

torre com diversos acessórios externos.

Figura 3.13 – Peças externas de um vaso de pressão.
Figura 3.14 – Peças externas de um vaso de pressão.

A Figura 3.15 apresenta o desenho esquemático de um vaso de pressão

com diversos acessórios externos e internos.
Figura 3.15 – Vaso de pressão típico completo.

3.9 – SUPORTES
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais

como para vasos horizontais.
Vasos Verticais são usualmente sustentados por uma “saia”de chapa,

embora vasos verticais de pequenas dimensões possam também ser sustentados
em sapatas ou colunas.
As torres devem ser suportadas por meio de saias.
As esferas para armazenagem de gases também são sustentadas por

colunas, soldadas ao casco aproximadamente na linha do equador da esfera.
A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas),

sendo que para permitir a dilatação do vaso, em um dos berços os furos para os
chumbadores são ovalados.
São comuns vasos horizontais superpostos, principalmente em

permutadores de calor.
A Figura 3.16 e Figura 3.17 apresentam diversos tipos de suportação de

vasos de pressão.


Figura 3.16 – Suportação de Vasos de pressão.
Figura 3.17 – Suportação de Vasos de pressão (cont.).

3.10 CÓDIGO DE PROJETO
Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000 explosões em caldeiras foram

registradas na América do Norte. Após 1910, a taxa se elevou para 1.300 a 1400
falhas ao anos. Em 1905, ocorreu uma explosão de caldeira em uma fábrica de
sapatos em Brockton, Massachusetts (EUA), matando 58 pessoas e 117 feridos, que
motivou a criação de uma norma regulatória, denominada Massachusetts Rules,
sobre o projeto e construção de caldeiras, emitida em 1907.
Figura 3.18 – Explosão em uma fábrica de sapatos – EUA.

O Comitê de Caldeiras ASM foi criado em 1911, com a publicação da

primeira edição do código em 1914-1915. Em 1924, seria publicada a Seção VIII,
referentes a vasos de pressão não sujeitos a chama.
3.10.1 – Código ASME-The American Society of Mechanical Engineers

3.11 – MATERIAIS
3.11.1 – Introdução



3.12 – DEFINIÇÕES
Neste item são apresentadas definições de alguns termos que necessitam

ser bem esclarecidas.


3.13 - VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO
Texto baseado no Guia de Inspeção de Equipamentos n°.10- Inspeção de

Válvulas de Segurança e Alívio.




3.14 – TESTE DE PRESSÃO

Anexo I
ACIDENTES INDUSTRIAIS

FEYZIN (França – 1966)
• vazamento de propano em esfera

• nuvem de 1 m de altura dirige-se direção da rodovia
• Estima que a uma distância de 160 m ocorre a ignição
• Bombeiros não familiarizados com incêndios em refinarias
• não resfriamento da esfera em chamas
• 1h 30min após vazamento esfera explode
• 18 mortes e 81 feridos

REDUC (Brasil – 1972)
• 30 março 1972
• BLEVE em uma (1.600 m3) das 5 esferas de GLP
• congelamento da válvula quando drenagem da esfera
• 37 mortes (da REDUC e FABOR) e 53 feridos
Figura – Tampão caiu a 1 km de distância

FLIXBOROUGH (Inglaterra – 1974 )
• 01 de julho de 1974 (sábado – 16:53h)

• ruptura de “tubulação” de 20” usada como bypass de tanque em manutenção
• Explosão de nuvem
• 28 mortos na planta e centenas de feridos leves externamente, com destruição
total da planta
• atinge casas a 5 km
• Inquérito público pelo Parlamento Britânico

CAPÍTULO 4 - TUBULAÇÕES
Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os

principais acessórios. Meios de ligação. Materiais. Classificação dos tubos. Tipos de
Válvula.
4.1 - INTRODUÇÃO
Tubo é um conduto fechado, oco, geralmente circular destinado ao

transporte de fluidos.
Tubulação é um conjunto de tubos, conexões, válvulas e acessórios

formando uma linha para a condução de fluidos.
Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de

uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um reservatório).
Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está sujeito a perdas de velocidade
(carga) ao longo de toda a extensão da tubulação, principalmente se houver
variações na seção. Estas variações de seção ocorrem nas curvas, conexões,
válvulas e demais acessórios.
Os tubos podem ser classificados em tubos sem costura e tubos com

costura. Os tubos sem costura são fabricados por laminação (Figura 4.3) e que
apresentam diâmetros grandes, por extrusão (Figura 4.4) e que apresentam
diâmetros pequenos e por fundição. Já os tubos com costura são fabricados por
solda (Figura 4.5).
4.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS TUBOS
Os tubos podem ser classificados em tubos sem costura e tubos com

costura. Os tubos sem costura são fabricados por laminação (Figura 4.1) e que
apresentam diâmetros grandes, por extrusão (Figura 4.2) e que apresentam

diâmetros pequenos e por fundição. Já os tubos com costura são fabricados por
solda (Figura 4.3).
4.3 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 4.1 – Processo de fabricação de tubos por laminação

Figura 4.2 – Processo de fabricação de tubos por EXTRUSÃO
Figura 4.3 – Processo de fabricação de tubos com costura

4.4 - MATERIAIS PARA TUBOS
É muito grande a variedade dos materiais atualmente utilizados para a

fabricação de tubos. Só a ASTM especifica mais de 500 tipos diferentes.

4.4.1 - FATORES DE INFLUÊNCIA NA SELEÇÃO DE MATERIAIS
A seleção adequada é um problema difícil porque, na maioria dos casos, os

fatores determinantes podem ser conflitantes entre si. Caso típico é corrosão versus
custo.
Os principais fatores que influenciam são:
Fluido conduzido – Natureza e concentração do fluido, Impurezas ou

contaminantes; pH; Velocidade; Toxidez; Resistência à corrosão; Possibilidade de
contaminação.
Condições de serviço – Temperatura e pressão de trabalho. (Consideradas as

condições extremas, mesmo que sejam condições transitórias ou eventuais.)
Nível de tensões do material – O material deve ter resistência mecânica

compatível com a ordem de grandeza dos esforços presentes. (pressão do fluido,
pesos, ação do vento, reações de dilatações térmicas, sobrecargas, esforços de
montagem etc.
Natureza dos esforços mecânicos – Tração; Compressão; Flexão; Esforços

estáticos ou dinâmicos; Choque s; Vibrações; Esforços cíclicos etc.
Disponibilidade dos materiais – Com exceção do aço-carbono os materiais tem

limitações de disponibilidade.
Sistema de ligações – Adequado ao tipo de material e ao tipo de montagem.
Custo dos materiais – Fator freqüentemente decisivo. Deve-se consideraro custo

direto e também os custos indiretos representados pelo tempo de vida, eos
conseqüentes custos de reposição e de paralisação do sistema.

Segurança – Do maior ou menor grau de segurança exigido dependerão a

resistência mecânica e o tempo de vida.
Facilidade de fabricação e montagem – Entre as limitações incluem-se a

soldabilidade, usinabilidade, facilidade de conformação etc.
Experiência prévia – É arriscado decidir por um material que não se conheça

nenhuma experiência anterior em serviço semelhante.
Tempo de vida previsto – O tempo de vida depende da natureza e importância da

tubulação e do tempo de amortização do investimento.
Tempo de vida para efeito de projeto é de aproximadamente 15 anos.
4.4.2 - TUBOS DE AÇO CARBONO
Os tubos de aço-carbono são de uso geral devido as suas excelentes

qualidades mecânicas, facilidade de soldar e de se trabalhar mecanicamente
(dobramento, pintura e usinabilidade), por serem de baixo custo e podem serem
usados para transportar óleos, ar, vapor, vapor condensado, gases e demais fluidos
não corrosivos. Entretanto os tubos de aço-carbono que estão exposto ao ar
atmosférico sofrem corrosão (ferrugem) e os que estão enterrados em contato direto
com o solo sofrem também corrosão.
De acordo com as especificações de cada fabricante, pode-se estimar que

as faixas de temperatura de serviço de tubos de aço são:
 450ºC para serviço severo

 480ºC para serviço não severo
 520ºC máximo em picos
 370ºC começa deformação por fluência
 530ºC oxidação intensa (escamação)
 -45ºC torna-se quebradiço

Externamente, pode-se protegê-lo com revestimentos ou até mesmo usar

um tubo com uma espessura maior. Internamente, usa-se uma proteção com
revestimento. Por exemplo, a galvanização é feita com Zinco depositado a quente.
Como se sabe, os resíduos de corrosão do aço não são tóxicos, porém

podem mudar a cor e o sabor do fluido conduzido. O aço-carbono sofre ação
corrosiva dos ácidos minerais, principalmente quando diluídos ou quentes, e
suportam o os álcalis.
Comercialmente, os tubos de aço-carbono são disponibilizados sem

tratamento (tubo preto) ou protegidos com revestimento de zinco depositado a
quente (tubo galvanizado).
Uma outra opção para resistir a corrosão é o uso de tubos de aços-liga ou

de aços inoxidáveis, que são mais caros que os aços-carbono e apresentam os
processos de soldagem, conformação e montagem mais difíceis e caros.

4.4.3 -TUBOS DE AÇOS-LIGA E AÇOS IOXIDÁVEIS

4.4.4 - ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAL PARA TUBOS DE AÇO
A tabela 4.1 apresenta as principais especificações de materiais para tubos

conforma a norma ASTM American Society Of Mechanical Engineers para tubos.

Figura 4.4 – Normas ASTM para tubos

Os diâmetros comerciais dos tubos de aço são especificados pela American
National Standards Institute através da norma ANSI B36.10 para aço carbono e aço
liga e pela norma ANSI B.36.19 para aço inoxidáveis. Os tubos são especificados
por um número denominado “diâmetro nominal ips” (iron pipe size) ou bitola nominal.
Até o valor de 12”, o diâmetro nominal não corresponde à nenhuma dimensão física
do tubo, mas a partir de 14”, o diâmetro nominal é o diâmetro externo dos tubos.
Norma dimensional ABNT

A ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas adotou a norma ANSI
B36 desprezando a polegada do diâmetro nominal e usando o número como
designação.

Para cada Diâmetro Nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de

parede, denominadas “séries” ou “schedule”. Para cada diâmetro nominal o diâmetro
externo é sempre constante, variando apenas o diâmetro interno, que será Tanto
menor quanto maior for a espessura de parede do tubo.
A Figura 4.5 apresenta a espessura de tubos de acordo com a norma ANSI

B.36.10 (fonte: catálogo CONFORJA).

Figura 4.6 – Espessura para tubos conforme norma ANSI B.36.10

4.5 – MEIOS DE LIGAÇÃO
4.5.1 – Principais meios de ligação
 Ligações rosqueadas – Figura 4.6.

 Ligações soldadas – Figura 4.7.
 Ligações flangeadas – Figura 4.8.
 Ligações de ponta e bolsa.
 Ligações de compressão.
 Ligações patenteadas.
4.5.2 – Fatores que interferem na escolha do meio de ligação
 Material e diâmetro da tubulação,

 Finalidade e localização,
 Custo,
 Grau de segurança exigido,
 Pressão e temperatura de trabalho,
 Fluido conduzido,
 Necessidade ou não de desmontagem e
 Existência ou não de revestimento interno no tubo

Figura 4.7 – Ligação Roscada
Figura 4.8 – Ligação soldada para tubos

IMPORTANTE:
A norma ANSI/ASME B31.3 contém inúmeras recomendações sobre
soldagem dos tubos, incluindo seqüência de soldagem, tratamentos térmicos,
qualificação de soldadores, testes de inspeção e aceitação etc.
LIGAÇÕES FLANGEADAS
São facilmente desmontáveis e aplicadas em diâmetros de 2” ou maiores.
Figura 4.9– Ligação flangeada para tubos
UTILIZAÇÃO
1. Ligação de tubos com válvulas e equipamentos e também nos pontos da

tubulação que for necessário desmontagem.
2. Ligações correntes em tubulações de aço que possuam revestimento
interno anticorrosivo.

Figura 4.10– Tipos de flanges

4.6 CONEXÕES
4.6.1 – Classificação das conexões de tubulação
Figura 4.11 – Classificação das conexões
4.6.2 – Principais meios de ligação
Figura 4.12 – Acessórios e conexões de tubos

4.6.3 – Conexões para solda de topo
Figura 4.13 – Acessórios para soldagem

4.6.4 – Conexões para solda de encaixe
Figura 4.14 – Acessórios para solda de encaixe
4.6.5 – Conexões rosqueadas
Figura 4.15 – Acessórios para conexões roscada

4.7 -. VÁLVULAS
4.7.1 - Introdução
Válvula é um acessório que raramente percebemos o seu funcionamento e,

normalmente, ignoramos a sua importância. Sem os sistemas modernos de válvulas,
não haveria água pura e fresca em abundância nos grandes centros, o refino e
distribuição de produtos petrolíferos seriam muito lentos e não existiria aquecimento
automático nas casas.
Por definição, uma válvula é um acessório destinado a bloquear,
restabelecer, controlar ou interromper o fluxo de uma tubulação. As válvulas de hoje
podem, além de controlar o fluxo, controlar o nível, o volume, a pressão, a
temperatura e a direção dos líquidos e gases nas tubulações. Essas válvulas, por
meio da automação, podem ligar e desligar, regular, modular ou isolar.
Seu diâmetro pode variar de menos de uma polegada até maiores que 72
polegadas.
Podem ser fabricadas em linhas de produção, em bronze fundido, muito
simples e disponível em qualquer loja de ferramentas ou até ser o produto de um
projeto de precisão, com um sistema de controle altamente sofisticado, fabricada de
uma liga exótica de metal para serviço em um reator nuclear.
As válvulas podem controlar fluidos de todos os tipos, do gás mais fino a
produtos químicos altamente corrosivos, vapores superaquecidos, abrasivos, gases
tóxicos e materiais radioativos.
Podem suportar temperaturas criogênicas à de moldagem de metais, e
pressões desde altos vácuos até pressões altíssimas.
4.7.2 - Classificação das válvulas
4.7.2.1 - Válvula de bloqueio

São as que predominantemente trabalham em condições de abertura e
fechamento (ON/OFF) total da passagem do fluido. Sua operação pode ocorrer
manualmente, por dispositivos elétricos, pneumáticos ou hidráulicos.
• válvulas de gaveta

• válvulas de macho
• válvulas de esfera
• válvulas de comporta
4.7.2.2 - Válvula de regulagem

São as que apresentam a capacidade de modulação do fluxo. A sua
operação é manual por meio de volante ou alavanca, podendo trabalhar em
qualquer posição de fechamento parcial.
• válvulas de globo
• válvulas de agulha
• válvulas de controle
• válvulas de borboleta (pode trabalhar como válvula de bloqueio)
• válvulas de diafragma (pode trabalhar como válvula de bloqueio)
4.7.2.3 - Válvula que controlam a pressão a montante

São as que apresentam a capacidade inerente da modulação das
características do fluxo como a vazão, pressão ou temperatura automaticamente,
sem a intervenção manual. Algumas delas são idênticas às válvulas de bloqueio mas
internamente concebidas para modulação. As suas características são pré-
estabelecidas para cada aplicação.
Válvula que controlam a pressão a montante
• válvulas de segurança e de alívio
• válvulas de contrapressão
• válvulas de excesso de vazão
Válvula que controlam a pressão a jusante
• válvulas redutoras e reguladoras de pressão
4.7.2.4 - Válvula unidirecional (fluxo em um sentido)

São as que apresentam a capacidade de impedir o refluxo do fluido. São
consideradas como válvulas auto-operadas pois sua operação ocorre pela ação
direta do fluido.
• válvulas de retenção
• válvulas de retenção e fechamento

• válvulas de pé
Existe uma grande variedade de válvulas, e, em cada tipo, existem diversos

subtipos, cuja escolha depende não apenas da natureza da operação a realizar, mas
também das propriedades físicas e químicas do fluido considerado, da pressão e da
temperatura a que se achará submetido, e da forma de acionamento pretendida.
Para selecionar uma válvula é importante, primeiramente, estabelecer a sua

função e o que se espera dela. A própria avaliação dessa função irá influir na
escolha da válvula mais adequada. As válvulas são, normalmente, empregadas em
duas funções básicas de bloquear e restabelecer o fluxo e regulagem desse fluxo.
Outras funções podem ser consideradas, como a prevenção de contra fluxo,
controles diversos e segurança.
Existem vários fatores que precisamos considerar antes da escolha da

melhor válvula. Segue alguns dos itens necessários: temperatura e pressão do fluido
e suas propriedades, vazão, diâmetro da tubulação, modo de acionamento da
válvula, sistema de deslocamento da válvula, tipo de extremidade, material de
construção, classe de pressão, entre outras.
4.8 - Sistema construtivo das válvulas.
Quanto ao meio de ligação dos extremos, as válvulas podem ter as suas

extremidades com os mais variados meios de ligação.
4.8.1 -Extremidades roscadas

As válvulas com os extremos roscados são empregadas onde se deseja a
facilidade da montagem e desmontagem ou ainda onde a solda se torna difícil ou em
muitos casos impossíveis.
Normalmente empregadas em válvulas de pequenos diâmetros fabricadas
em bronze, que são especialmente indicadas para as instalações residenciais e

prediais e para as instalações industriais de pequena responsabilidade como em

serviços de baixa pressão e temperaturas ambientes e para fluidos não perigosos.
Figura 4.16 – Válvula roscada
4.8.2 - Extremidades do tipo encaixe e solda (soquetadas)
As válvulas com os extremos do tipo encaixe e solda são empregadas

primordialmente em instalações industriais de responsabilidade e onde se deseja
uma estanqueidade perfeita e ainda facilidade e rapidez na montagem.
São indicadas para serviços com altas pressões e temperaturas.
Normalmente empregadas em válvulas de pequenos diâmetros fabricadas
em aço carbono forjado ou aço inox forjado.
Este tipo de ligação é normalizado pela norma americana ASME / ANSI
B16.11.
Figura 4.17 – Válvula tipo encaixe e solda

4.8.3 - Extremidades com solda de topo
As válvulas com os extremos do tipo para solda de topo são empregadas

em instalações industriais de grande responsabilidade e onde se deseja uma
estanqueidade perfeita. São indicadas para serviços com altas pressões e
temperaturas e para fluidos perigosos.
Normalmente empregadas em válvulas de médios e grandes diâmetros
fabricadas em aço carbono fundido ou aço inox fundido.
Também empregado em válvulas de pequenos diâmetros onde não se pode
empregar a solda de encaixe.
Este tipo de ligação é normalizado pela norma americana ASME / ANSI
B16.25
Figura 4.18 – Válvula tipo solda de topo
4.8.4 - Extremidades flangeadas
As válvulas com os extremos flangeados são empregadas nos mais

diversos serviços industriais desde os mais simples aos mais perigosos para as mais
variadas classes de pressão e temperatura.
Na fabricação de válvulas flangeadas são empregados os mais diversos
materiais como o bronze, latão, alumínio, aços fundidos, aços forjados, ferros
fundidos,etc.
Este tipo de ligação é normalizado pelas normas americanas ASME / ANSI
B16.1, B16.5 e B16.24 e pelas normas alemãs DIN.

Figura 4.19 – Válvula flangeada
A seguir são mostradas alguns tipos de válvulas.
Figura 4.20 – Válvula gaveta

Figura 4.21 – Válvula tipo macho
Figura 4.22 – Válvula globo

Figura 4.23 – Válvula esfera
Figura 4.24 – Válvula retenção

Figura 4.25 – Válvuls de segurança e alivio
Figura 4.26 – Válvuls borboleta

Figura 4.27 – Válvula de controle

CAPÍTULO 5 - TORRES DE RESFRIAMENTO
Objetivo: Apresentar os conceitos gerais de torres de resfriamento. Sua função e

finalidade. Tipos e concepções de Projetos. Apresentar o funcionamento e
componentes instalados. Torres com estrutura em concreto. Tipos de enchimentos.
Classificação e aspectos operacionais
5.1- INTRODUÇÃO
5.1.1- Água para resfriamento
A forma mais comum de absorção do calor gerado em processos industriais

é por meio da água, podendo-se destacar o resfriamento de um líquido qualquer por
trocadores de calor, equipamentos nos quais dois fluídos trocam energia calorífica
durante o escoamento em vazão uniforme.
Na maioria das vezes o fluído frio é a água, que deverá receber parte do
calor do fluído quente, objetivando esfriá-lo. Nessas condições a água tendo
recebido parte do calor do fluído quente terá se aquecido, havendo necessidade da
introdução constante de água fria para que o processo possa ocorrer de forma
contínua.

Em situação de abundância, a água aquecida é simplesmente descartada

na mesma medida em que é substituída por água fria captada de um manancial,
conforme a Figura 5.1.
Figura 5.1 – Sistema de circuitos abertos, sem circulação de água
Em situações de escassez a água é continuamente resfriada para

posteriores utilizações. Esse resfriamento pode ser feito em circuitos semi-abertos
com recirculação de água, de acordo com a Figura 5.2, ou em sistemas fechados,
também com recirculação de água como na Figura 5.3.

Figura 5.2 – Sistema de circuitos abertos, com recirculação de água
Figura 5.3 – Sistema fechado, com circulação de água
Enquanto os sistemas aberto e fechado são denominados sistemas não

evaporativos, o sistema semi-aberto é dito evaporativo e reutiliza água após
resfriada em diferentes tipos de equipamentos denominados torres de resfriamento.
No circuito inclui-se um sistema de tratamento adequado para evitar o acúmulo de
material indesejável na superfície de troca de calor (Figura 5.4 e Figura 5.5). Esse
acúmulo de material é denominado fouling que, de acordo com DANTAS, E (s. d.)
pode ser:

 Fouling inorgânico: produtos de corrosão compostos por depósitos de óxidos

de ferro, lama de fosfato de cálcio, poeira atmosférica ou incrustações como
carbonato de cálcio, sulfato de cálcio e outras.
 Fouling orgânico: materiais de altos pesos moleculares, oriundos de
vazamentos de fluidos de processo, de composição química variada.
 Fouling biológico: constituído por algas, fungos e bactérias formadores de
limo ou material gelatinoso aderente às superfícies metálicas.
Figura 5.4 – Incrustações em tubos de caldeiras devido ao uso inadequado da

água.
Figura 5.5 – Detalhe de um trocador de calor após operar com água de

resfriamento sem tratamento.
5.1.2- Torres de resfriamento: evolução
5.1.2.1- Torres com ventilação natural

As primeiras torres de resfriamento tinham ventilação natural, pouca

eficiência e concepções simples, conforme desenho esquemático apresentado na
Figura 5.6, adaptada de DREW PRODUTOS QUÍMICOS LTDA (1979). Nesses
pioneiros dispositivos, a água era recalcada até seu topo e nebulizada por bicos,
aumentando sua área de contato com a corrente de ar, cuja vazão era controlada
por venezianas localizadas nas paredes laterais de acordo com a Figura 5.6.
Figura 5.6: Pioneira concepção de torre de resfriamento.
À medida que caia ao longo da torre, a água entrava em contato com o ar

evaporando-se parcialmente. A água resfriada em certo volume era acumulada na
bandeja inferior, de onde voltava para o processo e novamente reutilizada como
fonte fria. Essa concepção tornava necessário para se conseguir melhores
resultados, que as torres de circulação natural fossem bastante altas e situadas em
ângulo reto em relação aos ventos dominantes.
5.1.2.2- Torres com ventilação natural e “enchimento”
Mais tarde verificou-se que a introdução de obstáculos no seu interior,

(chamados pelos fabricantes de “enchimento”) permitia um aumento na eficiência e

grau de nebulização, intensificando a troca de calor entre a água e o ar, de acordo

com a Figura 5.7
Figura 5.7: Torre de resfriamento com enchimento.
A introdução do conceito de “enchimento” reduziu substancialmente os

custos de construção, na medida em que possibilitou a mesma dissipação de calor,
utilizando torres menores.
Nesses equipamentos ocorriam perdas relativamente grandes de água, pois
as gotículas dispersadas por arraste através das venezianas, correspondiam a cerca
de 0,3 a 1,0% da vazão da torre.
A partir do final da Segunda Guerra Mundial a popularidade das torres com
circulação natural de ar declinou, sendo substituídas por torres de circulação
mecânica de ar, com tiragem forçada ou induzida.
5.2 - GENERALIDADES
Em muitos processos, há necessidade de remover carga térmica de um

dado sistema (equipamentos, máquinas e produtos em fase de produção) e usa-se,
na maioria dos casos, água como o fluido de resfriamento, numa temperatura que se
pode considerar fria, sem estar, contudo, nas temperaturas baixa que caracterizam
água gelada.

Bombeada para o equipamento, que pode ser, por exemplo, o resfriador de

um compressor, á água se aquece. Apresentam-se duas opções quanto ao destino a
ser dado à água aquecida:
a) Lançá-la num rio, lago ou mar.
b) Aproveitar a água que serviu para o resfriamento do equipamento
fazendo-a circular em circuito fechado passando por um resfriador.
A solução b) é a mais comumente adotada, pois economiza a água cujo
custo ou disponibilidade não permite desperdícios como o que ocorre na opção a).
Neste segundo caso, a água que se gasta e que corresponde à água de reposição é
apenas uma pequena parcela.
A água que é perdida por evaporação em qualquer dos sistemas de
resfriamento que se adote é da ordem de 1 a 2% de volume de água em circulação,
o que é considerado insignificante.
A Figura 5.8 mostra o esquema típico de um sistema de água de
resfriamento, composto por torre de resfriamento e trocadores de calor:
Figura 5.8 – Sistema típico de uma torre de resfriamento
Em uma planta química ou petroquímica, a pressão de operação nos

condensadores das colunas de destilação ou nos evaporadores de sistemas de
concentração é estabelecida a partir da temperatura da água de resfriamento. Para
que os condensadores de produtos voláteis possam operar com água de

resfriamento, são necessárias pressões de operação suficientemente elevadas. A

temperatura da água de resfriamento é um dado muito importante para o projeto de
um condensador de topo de uma coluna de resfriamento e também para o
dimensionamento da própria coluna de destilação.
Variações na temperatura da água de resfriamento influenciam diretamente

na operação dos condensadores de topo de uma coluna de destilação e
conseqüentemente a operação da própria coluna. Este é um exemplo interessante
de como a temperatura da água de resfriamento é uma informação decisiva não só
na operação de uma planta, mas também na fase de projeto de um
equipamento (trocador de calor, colunas, reatores).
5.3. TIPOS E CONCEPÇÕES DE PROJETOS
Sabemos que entre duas massas idênticas de água quente exposta ao

ambiente, resfria-se em menor tempo aquela que tiver mais superfície de contato
com o ar. Por esse motivo um dos pontos mais importantes de uma Torre de
Resfriamento é a subdivisão da água em gotículas, a fim de que se aumentem ao
máximo as superfícies de água expostas ao ar (Figura 5.9). Isto é conseguido
através de:
 Aspersão de água: bicos especiais que promovem a aspersão da

água em gotículas.
 Filme de água sobre uma superfície: obstáculos na queda da água,
criando um filme

 Efeito de respingo sobre uma superfície: maiores subdivisões

devido ao respingo.
(a)
(b)
(c)
Figura 5.9 – (a) aspersão de água, (b) Filme de água sobre

uma superfície, (c) Efeito respingo sobre uma superfície.

5.4. CLASSIFICAÇÃO
 Tanques abertos com borrifamento (spray ponds)

 Resfriador indireto por meio de ar (AIR BLAST WATER COOLER)
 Torre de resfriamento
Figura 5.10 – Tanques abertos com borrifamento (spray ponds)

Figura 5.11 – Resfriador indireto por meio de ar (AIR BLAST WATER

COOLER)
Figura 5.12 –Torres de resfriamento

5.5 – TORRES DE RESFRIAMENTO OU DE ARREFECIMENTO
O resfriamento da água pode ser feito em grandes reservatórios, onde sua

superfície livre fica em contato com o ar, porém é quase sempre mais prático e
econômico empregar torres de resfriamento.
A água que sai dos resfriadores de processo é alimentada e distribuída no
topo da torre de resfriamento, constituída de um enchimento interno para melhor
espalhar a água. Ar ambiente é insuflado através do enchimento, em contracorrente
ou corrente cruzada com a água que desce. Por meio desse contato líquido gás,
parte da água evapora e ocorre o seu resfriamento.
As torres de resfriamento podem ser de um dos seguintes tipos:
- com circulação natural de ar;
- com corrente de ar induzida;
- com corrente de ar forçada
5.5.1 Torres de com circulação natural de ar

Os tipos pequenos constam de uma série de aspersores ou chuveiros que
lançam a água de certa altura numa bacia coletora. O ar (suposto em movimento
como brisa ou vento) penetra por venezianas e ajuda a dispersar as gotas de água e
a resfriá-las em sua queda.
Deve-se localizar a torre na cobertura, em local elevado, para melhor
aproveitar a ação do vento.
As torres com circulação natural do ar podem ser classificadas em:
 ATMOSFÉRICAS
 CONVECÇÃO
5.5.1.1 Atmosféricas
A torre de tiragem atmosférica é aquela na qual a água se resfria à custa de

ar que nele circula por ação dos ventos e da diferença de densidade do ar (Figura
5.13).

Figura 5.13 Torre de resfriamento com circulação natural de ar
5.5.1.2 Convecção
Composta basicamente por um sistema de aspersão de água, associada ou
não a uma superfície de troca de calor, e uma estrutura geralmente hiperbólica que
facilita a saída do ar, pelo “efeito chaminé”.
O ar quente tem sua densidade diminuída e tende a subir, criando uma zona
de baixa pressão na parte inferior da Torre que induz a entrada de nova massa de ar
frio. A Figura 5.14 e Figura 5.15 ilustram esse tipo de equipamento.
Figura 5.14 Torre de resfriamento com circulação natural de ar

Figura 5.15 - Torre de resfriamento com circulação natural de ar

5.5.2 Torres de resfriamento com tiragem induzida

Nessa concepção o ar é puxado para o interior da torre por meio de um
exaustor localizado em seu topo. Existem duas alternativas: tiragem induzida em
contra corrente, onde o ar é dirigido para cima contra o fluxo das gotículas que caem
sobre o enchimento, e a de tiragem induzida de fluxo cruzado onde o enchimento é
colocado bilateralmente, logo à entrada do ar que passa pelo seu interior (Figura
5.16).
Figura 5.16 – Torre de resfriamento com circulação induzida de ar

5.5.2.1 Torres de resfriamento com tiragem induzida em contra corrente

A água que cai através do enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar
usado para o resfriamento caminha no sentido oposto (Figura 5.17).
Legenda:
01) Tubulação de água
02) Enchimento
03) Venezianas
04) Eliminador de gotas
05) Plenum
06) Ventilador
Figura 5.17 - Torre em Contra Corrente (“counter-flow”)
5.5.2.2 Torres de resfriamento com tiragem induzida em corrente cruzada

A água que cai através do enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar
usado para o resfriamento caminha na horizontal (Figura 5.18).
Figura 5.18 - Torre em corrente cruzada (“cross-flow”)

5.5.3 Torres de resfriamento com tiragem forçada
Estes equipamentos utilizam um ventilador situado na base, ou nos lados da

torre, para forçar o ar a entrar horizontalmente, e após subir para encontrar as
gotículas descendentes de água. A Figura 19 ilustra este tipo de equipamento.
Modernamente, dispositivos eliminadores de gotículas colocados no topo da
torre, minimizam a quantidade de água arrastada pela corrente de ar que sai.
Figura 5.19 Torre de resfriamento com circulação forçada de ar

5.5.4. COMPONENTES PRINCIPAIS
O projeto de Torre de Resfriamento de Água exige o conhecimento de

vários princípios básicos de engenharia. Requer inclusive a aplicação prática destes
princípios, utilizando os melhores materiais e técnicas existentes, a fim de obter os
resultados desejados. Para isto, os componentes básicos consistindo de estrutura,
enchimento, sistema de distribuição de água, venezianas, eliminadores de gotas,
fechamento, plataformas e cilindro (ou difusor) do ventilador, precisam ser
projetados para formarem uma unidade integral. O material estrutural, aplicado com
as respectivas conexões, deve ser capaz de resistir á severas condições de
operação. Na maioria dos casos, os componentes acima mencionados são pré-
fabricados para simplificar os serviços de montagem.
5.5.4.1. Estrutura
A estrutura da Torre de Resfriamento de Água deve ser capaz de suportar,

não somente o peso dos componentes básicos, como equipamento mecânico,
enchimento, venezianas e fechamento, como também o peso de água de circulação,
cargas de vento e eventualmente cargas sísmicas. Além destas características,
deverá ser projetada para longa vida útil em uma atmosfera operacional bastante
severa. A configuração da torre deverá atender as necessidades do fluxo de água e
de ar. É particularmente importante restringir-se ao máximo os obstáculos à corrente
de ar. O projeto também deverá ser compatível com a fabricação de peças pré-
fabricadas, permitindo uma montagem simples e de baixo custo.

Estrutura de Difusor em Fibra

Concreto de Vidro
Tubulação aço
carbono
Difusor em
concreto armado
5.5.4.2 Enchimento
A função do enchimento de uma torre de resfriamento de água é acelerar a

dissipação de calor na torre, aumentando o tempo de contato entre a água e o ar.
Esta função se realiza devido o aumento da área molhada á exposição contínua da
superfície da água ao ar e à formação de gotas e filmes na torre.
O enchimento de uma torre deve ser de baixo custo e de fácil instalação,
devendo ainda promover uma quantidade adequada de transferência de calor,

apresentar baixa resistência ao fluxo do ar e manter uma distribuição uniforme da

água e do ar durante a sua operação.
Os enchimentos de torre são classificados em dois tipos, a saber: o tipo
respingo e o tipo filme.
O enchimento do tipo respingo é usado quase que exclusivamente em torre
industrial. O enchimento do tipo filme é mais indicada para unidades compactas ou
pequenas torres comerciais
a) Enchimento tipo “respingo”
O enchimento tipo respingo consiste em diferentes arranjos, dependendo do

projeto da torre e do fabricante. No entanto, a sua finalidade em qualquer instalação
é misturar a água com ar movendo-se na direção horizontal (corrente cruzada), ou
vertical (contra-corrente). A máxima exposição da superfície da água ao fluxo de ar
é, portanto, obtida pela repetição da interrupção da queda da água, respingando-se
sobre tábuas de respingo individuais.
É muito importante que o enchimento do tipo respingo seja suportado
adequadamente, pois as tábuas de respingo devem estar na posição horizontal,
caso contrário à água e o ar serão canalizados através do enchimento da torre e sua
capacidade diminuirá sensivelmente.
Isto ocorre com mais freqüência em enchimento muito denso ou de pequeno
espaçamento entre tábuas de respingo. É igualmente importante que as torres
estejam bem niveladas, caso contrário, a água tenderá a escorrer para o lado mais
baixo das tábuas de respingo, o que também ocasionará a canalização da água e do
ar, diminuindo a capacidade da torre.
Existem vários tipos de suporte para enchimento tipo respingo, desde
grades de aço galvanizado, grades de poliéster reforçados com fibra de vidro, até
grades executadas em aço inoxidável, existindo inclusive simples suportes pregados
com grande espaçamento. Os primeiros asseguram o nivelamento das tábuas de
respingos durante toda a duração da torre, enquanto que o emprego do último tipo,
geralmente ocasiona a canalização, e conseqüentemente perda de eficiência.
A madeira é o material mais empregado em enchimento do tipo respingo,
pois é o mais econômico e facilmente reposto.

Outros materiais usados são: plásticos, cimento, amianto, aço galvanizado,

alumínio, aço inoxidável e cerâmico. No entanto, devido ao alto custo, estes
materiais tem o uso limitado a aplicações especiais.
A Figura 5.22 ilustra um tipo de enchimento muito utilizado em torres de
resfriamento.
Figura 5.22 Enchimento tipo “respingo”
b) Enchimento tipo “filme”

Este tipo de enchimento está sendo usado à medida que novos materiais e
novas configurações são desenvolvidos, permanecendo, no entanto, mais custoso
que o enchimento tipo “respingo”. A eficiência deste tipo de enchimento depende de
sua habilidade de espalhar a água em um fino filme, escorregando sobre áreas
grandes, ocasionando a máxima exposição da água à corrente de ar. Como ele é
mais sensível à irregularidade do fluxo de ar e da distribuição de água do que o tipo
respingo, o projeto da torre deve assegurar um fluxo uniforme, tanto do ar como da
água em todo o volume de enchimento também precisa ser adequadamente
suportado e espaçado uniformemente. Observe a Figura 5.23 ilustrando o
enchimento do tipo filme.

Figura 5.23 Enchimento tipo “filme”
5.5.4.3. Cilindro do ventilador – difusor
A função básica do cilindro do ventilador é formar um fechamento em volta

deste, o que efetivamente melhorará sua performance. O cilindro também age como
proteção do ventilador, servindo inclusive para conduzir o ar de descarga para longe
da torre. O cilindro deve ser construído em material apropriado para resistir à
atmosfera corrosiva onde está instalado, devendo ser suficientemente robusto para
resistir às vibrações induzidas pela pulsação do fluxo de ar.
A performance do ventilador é muito sensível ás condições do fluxo de ar
entrando e do espaço livre entre o diâmetro externo das pás e do diâmetro interno
do cilindro. É função do cilindro satisfazer a estas duas exigências. O quanto mais
suave for à entrada do fluxo de ar no ventilador, tanto maior será a sua eficiência.
Um fluxo de ar é conseguido através de uma configuração adequada do cilindro do
ventilador.
Teoricamente é necessária uma configuração na entrada do cilindro, no
entanto, na prática verificou-se que uma forma elíptica representa uma solução
bastante satisfatória. Deverá ser evitada a localização de obstruções estruturais
perto da entrada do cilindro do ventilador, o que melhorará a performance do
mesmo. O espaço livre entre o externo das pás do ventilador e o interno do cilindro é
extremamente importante, pois quanto menor este espaço, tanto maior será a
eficiência, e tanto mais baixo será o nível de ruído. A maioria dos cilindros está

sendo construída em plástico reforçado, mas existem alternativas como madeira,

concreto e aço.
5.5.4.4 Eliminador de gotas

A função do eliminador de gotas é reter a água carregada pelo ar aspirado
pelo ventilador. O funcionamento do eliminador baseia-se em uma mudança da
direção do fluxo de ar. A força centrifuga resultante, separa as gotículas de água do
ar, depositando-as na superfície do eliminador. Está água acumulada escorre de
volta à bacia de coleta de água fria. Uma função secundária do eliminador é a
uniformização do fluxo de ar através do enchimento da torre. A resistência que o
eliminador produz à passagem do ar ocasiona uma pressão uniforme no espaço
entre o eliminador e o ventilador.
Esta uniformização da pressão produz um fluxo de ar igualmente uniforme
através do enchimento da torre.
Usualmente. Perdas por arraste é mais um incomodo do que um sério
problema operacional. Esta perda na realidade diminui a sangria necessária pela
mesma quantidade, que raramente excede a 0,2% da totalidade da água em
circulação em torres de resfriamento de água de tiragem induzida. Em gotículas de
água arrastadas, em raras condições, causaram sérios problemas em sistema de
distribuição de eletricidade, tendo sido inclusive responsável por falhas de
equipamentos. Deve ser evitada, na medida do possível, a localização de torres
adjacentes, e particularmente, na direção do vento, à linha de força e subestações.
Os eliminadores são normalmente classificados como de passo simples, de
dois ou três passos, dependendo do número de mudanças de direção do fluxo de ar
que ele ocasiona. Geralmente, quanto maior o número de passos, tanto maior será a
perda de pressão, e maior sua eficiência. Antigamente a maioria dos eliminadores
consistia de tábuas colocadas em quadros com a configuração desejada, atualmente
usa-se eliminador fabricado com material plástico com diversas configurações, para
produzir o efeito desejado. A configuração aerodinâmica das passagens na colméia,
combinado com a grande área de superfície, resulta em um eliminador com a
mínima perda de pressão, e com alta eficiência.
O projeto de eliminadores varia com os requisitos da instalação e de acordo
com os diferentes fabricantes. No entanto, independente do projeto e dos requisitos

da aplicação, um eliminador bem projetado deve diminuir a perda por arraste a um

nível aceitável, sem aumentar a perda de pressão significativamente, o que se
refletiria em um aumento do consumo dos ventiladores.
Em torres maiores a direção de descarga dos eliminadores pode afetar o
consumo do ventilador.
Consideráveis estudos e testes são necessários para se conseguir uma
unidade eficiente, sem criar efeitos secundários nocivos. Os eliminadores são
instalados em atmosferas corrosivas e erosivas, e devem resistir a estas condições.
Os materiais usados para esta aplicação incluem madeiras, aço galvanizados,
alumínio, plásticos, cimento amianto etc.
Figura 5.24 – Eliminador de gotas
5.5.4.5 Ventiladores
Os ventiladores das torres de resfriamento necessitam movimentar grandes
volumes de ar, de modo econômico;seu funcionamento deve ser isento de vibrações
e pulsações, as quais podem danificar os demais componentes mecânicos e toda a
estrutura da torre.

Em torres usa-se dois tipos de ventiladores: o axial e o centrifugo. Sendo o

axial o tipo de ventilador que se usa na grande maioria das torres, abaixo
continuaremos a descrever somente este tipo.
Os axiais possuem a propriedade de movimentar grandes volumes de ar
com baixas pressões estáticas. Os axiais são de custo relativamente baixo,podendo
ser usados em torres de qualquer tamanho,bem como, em torres onde deve ser
assegurada uma baixa perda de água por arraste, Normalmente, os ventiladores
axiais operam com eficiência de 80 %.
Como condições de projeto, temos que para um mesmo fluxo de ar e
mesma velocidade periférica, um ventilador com poucas pás requer pás mais largas
do que um ventilador com maior número de pás, resultando maior peso da pá, o que
produzirá uma maior pulsação com proporcional aumento de vibrações no cilindro e
na torre.
Isso, sem dúvida, reduz o tempo de vida útil da torre. Seis pás são
normalmente consideradas, o mínimo necessário para ventiladores de tamanho
médio, sendo oito pás o mínimo para os de grande diâmetro, Doze pás são
praticamente o máximo. Os diâmetros dos ventiladores são determinados pela vazão
de ar. A velocidade do ar passando pelo ventilador varia entre 7 a 15 m/seg,
considerando-se como normal 10 m/seg.
Para uso em indústria onde o ruído não é fator importante, as velocidades
periféricas podem ir até 75 m/seg. Em ventiladores com diâmetro acima de 3 metros,
podem raramente ultrapassar os 60 m/seg.
Para grandes diâmetros, um projeto apropriado deve proporcionar uma
distribuição de velocidade uniforme do ar, desde o cubo até a ponta da pá. Ligas
fundidas de alumínio dão excelentes materiais para produção deste tipo de pá. Pás
de alumínio fundidas são relativamente de baixo custo e possuem alta resistência à
corrosão.
Pás fundidas podem ser também fabricadas em latão, aço inox, aço
galvanizado. Entretanto, seu uso é limitado por causa do seu alto custo.
Hoje as maiorias destas pás são confeccionadas em PRFV, por se tratar de
um material com boa resistência mecânica, baixo peso e facilidade de fabricação.

5.5.4.6 - Redutores de velocidade

O principal requisito para os redutores de velocidade das torres de
resfriamento de água é sua longa duração, bem como sua mínima manutenção.
Para atender a estas exigências, o redutor deverá ser solidamente construído para
resistir ao serviço continuo e severo ambiente em que deverá trabalhar. Algumas
firmas construtoras de torres de resfriamento projetam e constroem redutores
especificamente para tal serviço.
Podem também ser adquiridos de firmas especializadas que com algumas
modificações nos seus modelos standard, poderão servir para uso nas torres.
Os redutores de velocidade são usados em muitos projetos.
As engrenagens podem ser de vários tipos: coroa de dentes retos,
helicoidais, rosca sem fim ou coaxiais.
Dependendo do tamanho e da redução requerida, um redutor pode usar um
tipo simples ou dupla redução.
Geralmente as unidades de dupla redução, são aconselhadas para
ventiladores com mais de 6 metros de diâmetro. Como os ventiladores trabalham em
ambiente quente e úmido devem possuir um bom sistema de vedação impedindo a
entrada de água e em baixo devem possuir bolsas de condensado a fim de evitar
emulsão do óleo dentro do redutor.
A vida útil de um redutor está diretamente ligada à durabilidade da
superfície dos dentes de uma engrenagem.
A AGMA ( Americam Gear Manufacturers Association) através de uma parte
relativa a fabricantes de redutores de velocidade para torres de resfriamento tem
estabelecido fatores de serviço para está aplicação. Este fator é a razão entre o HP
calculado e HP aplicado. Isto varia com o tipo de acionamento e o tipo de
acionamento e o serviço - intermitente ou continuo. O fator de serviço de 2.0 para
redutores com coroa de dentes retos para serviço continuo são bastante usados.
A vida de um redutor depende também da vida útil do mancai usado. Os
mancais são geralmente selecionados para uma vida compatível com o tipo de
serviço. Mancais para redutores, considerando como serviço continuo, são
selecionados pela qualidade, tendo como base 100.000 horas B-10. B-10 é definida
como vida operacional em horas durante a qual 90% ou mais de um grupo de
mancais sob condições especifica.

Outro aspecto importante é a lubrificação do redutor para se conseguir

longa vida de duração. Os sistemas de lubrificação mais usados são: por meio de
respingos e meio de anéis rotativos (slinger).
5.5.4.7 Eixo de transmissão
A função do eixo de transmissão é transmitir força do motor para o redutor.

O eixo suporta severas condições de vapor de água, portanto ele deverá ser
apropriadamente contraído. É uma peça de velocidade, portanto no seu projeto deve
ser previsto um balanceamento fácil. Como a torre é estruturalmente rígida, o eixo
deve ter a possibilidade de operar com certo limite de desalinhamento.
O eixo de transmissão pode ser descrito como eixo oscilante equipado com
luvas flexíveis em ambas às extremidades.
Os eixos devem ser construídos com material resistente à corrosão por
causa do ambiente em que devem operar.
Usualmente, o eixo é fabricado de aço carbono com galvanização a fogo,
podendo ser fabricados de aço inoxidável - mais duráveis, porém bem mais caros,
hoje já existe eixos confeccionados com fibra de carbono.
É muito importante que o eixo seja adequadamente alinhado. O
desalinhamento não somente causa vibração na Torre, como provoca aumento de
carga e desgaste excessivo no equipamento acoplado no eixo (motor + redutor).
A maioria dos eixos de torres de resfriamento opera com velocidades por
volta de 1800 rpm, a tal velocidade é necessário que o eixo seja dinamicamente
balanceado para reduzir ao mínimo as vibrações.
5.5.4.8 - Motores elétricos

Motores elétricos são usados para movimentar o ventilador na torre de
resfriamento.
Eles devem operar sob condições adversas. A alta umidade produzida
dentro da torre, bem como chuva, poeiras e fumaças geralmente presentes nestas
áreas se combinam para produzir um ambiente rigoroso de operação.
Existem dois tipos básicos de fechamento de motor: Abertos e Totalmente
Fechados.

Os motores abertos são classificados ainda em:

-A prova de respingos
-A prova de gotas
-Encapsulados e protegidos
Esta distribuição se faz em função de proteção à entrada de água
Os motores totalmente fechados são classificados como:
-Sem ventilação
-Com ventilação
-A prova de explosão
Os motores podem ser para serviços contínuos ou para ficar inativos por
longos períodos. A Figura 24 ilustra o conjunto ventilador/redutor/motor

Figura 5.24 – Detalhes dos componentes do conjunto ventilador/motor/redutor.
5.6 – ASPECTOS OPERACIONAIS
O desempenho de uma torre de resfriamento varia, entre outros fatores,

conforme a temperatura do ar ambiente, umidade do ar, temperatura de bulbo
úmido, ou seja, com o clima. No inverno, a temperatura do ar cai e a temperatura de
saída da água também cai, caso a carga térmica seja mantida constante. Para
manter a temperatura da água de saída constante, pode se diminuir a vazão de
água que recircula no sistema de refrigeração. No verão, ocorre o inverso; a
temperatura de saída da água aumenta, comprometendo a operação de um
condensador em uma coluna de destilação, por exemplo. Pode-se aumentar a vazão
de água no sistema, visando compensar o aumento de temperatura. Em países de
clima quente como o Brasil, os principais problemas de queda de desempenho na
operação de torres de resfriamento ocorrem durante o verão.
A direção dos ventos deve ser considerada durante o projeto e instalação de
uma torre de resfriamento. Fontes de calor próximas às torres de resfriamento
podem influenciar sua operação. Problemas de recirculação e interferência são os
mais comuns em torres de resfriamento. A recirculação ocorre quando o ar quente e
úmido que deixa a torre contamina o ar que está entrando na torre. Esta situação
pode ocorrer devido à direção dos ventos, dificuldades de dispersão do ar de saída e
formação de neblina (fog). A interferência ocorre quando a ar que sai de uma torre
contamina o ar de entrada de outra torre próxima; a direção dos ventos causa

problemas de interferência. A formação de neblina (fog) ocorre quando parte do

vapor de água que sai da torre condensa em pequenas gotas, devido ao contato
com o ar ambiente mais frio, tornando-se o ar supersaturado. A formação de neblina
ocorre com mais freqüência no inverno, dificultando a dispersão do ar quente que sai
da torre.
A pressão na tubulação de distribuição de água de resfriamento é
importante para que se garanta que todos os consumidores recebam a vazão de
água necessária e também do ponto de vista de segurança operacional. Por
exemplo, em um trocador de calor tipo casco tubo a água de resfriamento (que
geralmente passa nos tubos) está a uma pressão de 5 kfg/cm 2 e o fluído processo,
que é tóxico, passa no casco a uma pressão de 2 kfg/cm2.
Caso ocorra um furo em um dos tubos do trocador, a água (que está a uma
pressão mais alta) vazará para o lado do casco, contaminando o fluido de processo.
Caso a pressão do fluido de processo fosse mais alta que a da água de
resfriamento, ocorreria o inverso, e todo o sistema de resfriamento estaria
contaminado, o que implicaria em riscos maiores do ponto de vista de segurança
operacional e meio ambiente.
Os sais dissolvidos, sólidos e matéria orgânica em suspensão dissolvidos
na água de resfriamento são fatores que contribuem para a formação de um meio
favorável à proliferação de algas, bactérias e fungos, que por sua vez, prejudicam
não só a operação da torre de resfriamento, mas também o desempenho térmico da
rede de trocadores de calor. A formação de algas e fungos pode provocar a queda
de eficiência, deformação e desprendimento do recheio da torre de resfriamento. O
tratamento químico da água de resfriamento para o controle de dureza, pH,
condutividade e DBO é importante não só para o desempenho da torre de
resfriamento, mas também da rede de trocadores de calor.
Por outro lado, por se tratar de uma instalação não integrante do processo
(a torre de resfriamento faz parte das “utilidades”) e porque em geral fica
topograficamente afastada das unidades produtivas da fábrica, o sistema de
resfriamento, muitas vezes, tem sido relegado nos estudos. Porém, em face da
importância das interações envolvidas com as unidades, a torre e o circuito da água
de resfriamento merecem uma atenção especial na análise sistêmica de um

processo industrial e, às vezes, a solução de alguns problemas operacionais pode

ser encontrada ao ampliar o foco do seu estudo para as utilidades da fábrica.
5.7 - PROBLEMAS EM SISTEMAS RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA
- Depósitos
Originam-se de uma ou mais causas como:
- água com decantação deficiente, provocando pós precipitação no sistema;

- deficiência na filtração, permitindo a passagem de flocos da decantação;
- absorção de poeira do meio ambiente;
- teores elevados de íons de ferro (II), Fe2+, que pela ação das bactérias ferro-
oxidantes são oxidados, e posteriormente precipitados como tubérculos nas
tubulações.
- Crostas
As seguintes condições propiciam a formação de crostas:
- presença de dureza temporária;

- presença de silicatos solúveis junto a sais de magnésio.
- Fouling
Consiste num aglomerado de materiais, onde o ligante normalmente é a

biomassa e, em outros casos, óleo mineral ou fluidos de processo com material
aglutinado, sólidos suspensos como silte, lama, produtos de corrosão e outros
precipitados inorgânicos.

- Depósitos metálicos
Podem aparecer na superfície de tubos de aço-carbono, decorrentes da

redução de sais metálicos solúveis em água e que nela foram colocados para
determinados fins, ou então como produto de ataque de um meio corrosivo.
- Borras ou lamas de fosfato
São comuns quando no tratamento da água se utilizam tripolifosfatos ou

polimetafosfatos de sódio empregados como inibidores de corrosão, agentes anti-
incrustantes
Figura 5.25 – Incrustações de carbonato de cálcio formadas no lado da água.
Figura 5.26 – (ESQ):Tubos incrustados de um condensador evaporativo. (DIR:

Tubos do mesmo equipamento após limpeza química..

Figura 5.27 – Crescimento exagerado de algas no fundo da bacia de uma torre

de resfriamento, exposta a luz solar.
Figura 5.28: Em cima: enchimento de torre de resfriamento Perfurada,

mostrando o desenvolvimento de biofilme. Comparar com a canaleta Limpa
(embaixo).

Figura 5.29: Separador de arraste (venezianas) de uma torre de resfriamento de

fluxo cruzado, mostrando ocorrência de arraste proveniente do excesso de
material orgânico na água.
Figura 5.30: Tubos de aço inox que sofreram processo de corrosão por
bactérias redutoras de sulfato. Os depósitos de cor negra são compostos Por
sulfeto de ferro, produto da corrosão.

CAPÍTULO 6 - PURGADORES DE VAPOR, FILTROS E DISPOSITIVOS

SEPARADORES
Objetivo: Conceitos sobre geração de vapor. Dispositivos para eliminação de

condensado. Purgadores de vapor. Tipos e Características principais dos
purgadores vapor. Casos típicos de empregos. Disposição e montagem. Golpe de
aríete. Métodos de avaliação em purgadores.
6.1 - O QUE É VAPOR ?
Podemos considerar, de forma sintética que vapor nada mais é que a união
do elemento químico ÁGUA com o elemento físico ENERGIA OU CALOR.
6.2 - POR QUE SE UTILIZA O VAPOR?
O vapor é utilizado como meio de transmissão de energia desde a

Revolução Industrial. A princípio, utilizava-se vapor no preparo de alimentos. Hoje, o
vapor tornou-se uma ferramenta flexível e versátil para a indústria quando se
necessita de aquecimento. POR QUE?
O vapor é gerado a partir da água, fluído relativamente barato e acessível
em grande parte do planeta.
Sua temperatura pode ser ajustada com precisão, controlando sua pressão
através de válvulas.
Transporta grandes quantidades de energia com pouca massa e, ao
retornar ao estado líquido, cede essa energia ao meio que se deseja aquecer.
É facilmente transportado através de tubulações, podendo percorrer
grandes distâncias entre os pontos de geração e utilização.

6.3 - TIPOS DE VAPOR
6.3.1 - Vapor saturado
Recordando o processo de produção do vapor, atingida a temperatura de

saturação, a água passa a se transformar em vapor, mantendo sua temperatura
constante. Quanto maior a quantidade de calor latente absorvida pela mistura, maior
será a quantidade de vapor e, conseqüentemente, menor será a quantidade de
água. Durante essa fase, a mistura é chamada de VAPOR SATURADO ÚMIDO,
pois, junto com o vapor, ainda existe uma parcela de água presente.
No instante em que houver absorção de todo o calor latente, toda a água

presente estará transformada em vapor, isto é, o vapor estará totalmente isento da
presença de água. Neste estágio, o vapor é chamado de VAPOR SATURADO
SECO.
Na prática, o vapor utilizado nas indústrias arrasta consigo gotículas de

água, não podendo ser classificado de vapor saturado seco. Porém, o desejável é
que o vapor utilizado em processos de aquecimento seja o mais seco possível, isto
é, com maior parcela possível de calor latente.
Chamamos de QUALIDADE ou TÍTULO DO VAPOR (símbolo X) ao

percentual de vapor seco existente numa mistura água + vapor. Este valor incide
diretamente sobre a quantidade de calor latente existente no vapor.
6.3.2 - Vapor superaquecido
Se, mesmo após toda a água ter se transformado em vapor, o sistema

continuar a receber calor, voltará a ocorrer o aumento de temperatura. Nesse
estágio, teremos somente vapor (totalmente isento de água), porém a valores de
temperatura acima da temperatura de saturação. O vapor, nessas condições, é
chamado de VAPOR SUPERAQUECIDO.

O vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com

superfícies frias, isto é, cede seu calor latente de forma rápida. Por outro lado, o
vapor superaquecido, nas mesmas condições, cede, primeiramente, parte de seu
calor sensível, fazendo diminuir sua temperatura.
PURGADORES
6.4 - ELIMINAÇÃO DO CONDENSADO
Imaginemos o que ocorre no momento em que o vapor entra no sistema

desde a caldeira e encontra as superfícies das tubulações de distribuição e os
equipamentos frios. Haverá um diferencial de temperatura elevado entre o vapor e
as paredes metálicas, acarretando uma grande velocidade na transferência de calor.
Nesta condição, o consumo de vapor será alto, pois, a condensação se dará de
forma muito rápida.
À medida que o diferencial de temperatura vai diminuindo, menor será a

quantidade de condensado formado, sendo também menor o consumo de vapor. No
momento em que as temperaturas do vapor e das superfícies metálicas se
equilibrarem, a taxa de condensação será mínima e o consumo de vapor se manterá
estável. Os dois valores extremos de quantidade de condensado formado são
chamados de CARGA DE PARTIDA e CARGA DE TRABALHO, respectivamente.
Foi visto anteriormente a necessidade de se eliminar o condensado dos

sistemas com o intuito de agilizar os tempos de aquecimento. Supondo um
equipamento conforme a Figura 6.1, se colocarmos um furo em sua parte inferior,
todo o condensado será eliminado. Porém, além do condensado, também haverá
descarga de vapor.

Vapor
Condensado
Figura 6.1 – Modelo simplificado para eliminar condensado de vapor
Se o objetivo é aproveitar toda a energia do vapor no processo, temos que

pensar em algo que possa descarregar o condensado sem perder vapor. Vejamos
alguns métodos:
Os purgadores de vapor (steam-traps) são dispositivos automáticos que

separam e eliminam o condensado formado nas tubulações de vapor e nos
aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar o vapor. Por essa razão, deveriam
ser chamados com mais propriedade de “purgadores de condensado”. Os bons
purgadores, além de removerem o condensado, eliminam também o ar e outros
gases incondensáveis que possam estar presentes.
São as seguintes as causas do aparecimento de condensado em tubos de

vapor:
- Em tubulações de vapor úmido, o condensado se forma por precipitação da própria

umidade.
- Nas tubulações de vapor saturado o condensado aparece em conseqüência das
perdas de calor por irradiação ao longo da linha.
- No vapor saturado ou superaquecido o condensado pode aparecer em
conseqüência do arraste de água, proveniente da caldeira.

- Para quaisquer tubulações de vapor, o condensado também se forma na entrada

em operação do sistema, quando todos os tubos estão frios (warm-up) e, também,
quando o sistema é tirado de operação e o vapor vai-se condensando aos poucos
no interior dos tubos.
- O condensado forma-se também em todos os aparelhos de aquecimento a vapor
(serpentinas,
refervedores, aquecedores a vapor, autoclaves, estufas etc.), como conseqüência da
perda de calor do vapor.
A remoção do condensado, do ar e de outros gases existentes nas linhas de

vapor deve ser feita pelas seguintes motivos:
- Conservar a energia do vapor - o condensado não tem ação motora (máquinas a

vapor) nem ação aquecedora eficiente (o vapor aquece, cedendo o calor latente de
condensação). A entrada ou a permanência do condensado nesses equipamentos
diminui muito a eficiência.
- Evitar vibrações e golpes de aríete nas tubulações, causados pelo condensado,

quando empurrado pelo vapor em alta velocidade. Esses golpes ocorrem
principalmente nas mudanças de direção, extremos de tubulações, válvulas etc.,
pois as velocidades usuais para vapor são bem maiores (20 a 100 vezes) que as da
água, se agravando pelo fato de que o condensado é incompressível.
- Diminuir os efeitos da corrosão. O condensado combina-se com o CO2 existente
no vapor formando o ácido carbônico, com ação corrosiva.
- Evitar a redução da seção transversal útil de escoamento do vapor devido à
acumulação do condensado.
- Evitar o resfriamento do vapor em conseqüência da mistura com o ar e outros
gases.

6.5 - CASOS TÍPICOS DE EMPREGO DE PURGADORES
Os purgadores de vapor são empregados em dois casos típicos:
■ para a eliminação do condensado formado nas tubulações de vapor em geral; e

■ para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento a vapor (aquecedores a vapor,
serpentinas de aquecimento, autoclaves, estufas etc.), deixando sair apenas o
condensado.
Convém que a distinção entre esses dois casos seja claramente entendida,
porque o sistema de instalação do purgador, em um caso ou em outro, é
completamente diferente.
Quando instalados com a finalidade de drenar linhas de vapor, os
purgadores são colocados em uma derivação da tubulação, como mostra a Figura
6.2. Essa derivação deve sair do fundo de uma bacia denominada acumulador de
condensado (drip-pocket), instalada na parte inferior da tubulação de vapor.
O condensado deve sempre ser capaz de correr por gravidade para dentro
do acumulador.
A tubulação de entrada do purgador deve estar ligada diretamente ao fundo
do acumulador. Devem ser colocados obrigatoriamente purgadores para drenagem
de condensado nos seguintes pontos de todas as tubulações de vapor, como mostra
a Figura 6.3.
■ em todos os pontos extremos (no sentido do fluxo) fechados com tampões,
flanges cegos, bujões etc;
■ em todos os pontos baixos e todos os pontos de aumento de elevação
(colocados, nesses casos, na elevação mais baixa);
■ nos trechos de tubulação em nível deve ser colocado um purgador em cada 100
m a 250 m (quanto mais baixa for a pressão do vapor, mais numerosos deverão
ser os purgadores);
■ imediatamente antes de todas as válvulas de bloqueio, válvulas de retenção,
válvulas de controle e válvulas redutoras de pressão (os purgadores destinam-se,
neste caso a eliminar o condensado que se forma quando a válvula estiver
fechada); e

■ próximo à entrada de qualquer máquina a vapor, para evitar a penetração de

condensado
na máquina.
FIGURA 6.2 - Purgador para drenagem de linha de vapor

FIGURA 6.3 - Pontos de colocação de purgadores para drenagem de linhas.

6.6 - PRINCIPAIS TIPOS DE PURGADORES DE VAPOR
6.6.1 - Purgadores termostáticos de pressão balanceada
A Figura 6.4 mostra um purgador termostático de pressão balanceada:
FIGURA 6.4 - Purgador termostático de pressão balanceada
6.6.1.1 - Principais características
- Possuem grandes capacidades de descarga comparadas com seu tamanho;

- São excelentes eliminadores de ar;
- Ajustam-se automaticamente às variações de pressão do sistema;
- São de fácil manutenção, não sendo necessária a desmontagem do purgador da
linha para troca dos internos;
- Podem sofrer avarias por golpes de aríete;
- Podem sofrer ataque pela presença de condensado corrosivo, a não ser que o
elemento seja de aço inox;
- Não atendem as condições de operação com vapor superaquecido;
- Descarregam o condensado abaixo da temperatura do vapor, podendo causar
alagamentos.

Portanto, não são recomendados em processos onde se deseja descarregar o

condensado assim que haja sua formação.
6.6.1.2 - Elemento Termostático:
Sem dúvida, é no elemento termostático que reside o fator de durabilidade e

eficiência de um purgador de pressão balanceada. O desenvolvimento de elementos
cada vez mais resistentes é sempre motivo de preocupação dos projetistas. Os
elementos blindados de aço inox são os que oferecem as melhores condições de
operação, sendo resistentes a golpes de aríete e à corrosão. A figura 6.5 mostra um
elemento termostático típico em corte, nas posições fechada e aberta:
Figura 6.5 - Elemento termostático blindado de aço inox
6.6.2 - Purgadores termostáticos bimetálicos
Neste tipo, o movimento de abertura e fechamento é obtido pela

deformação de uma lâmina composta de dois metais que, quando aquecidas, sofrem
dilatação em proporções diferentes. A figura 6.6 mostra a deformação de duas
placas metálicas de materiais diferentes, quando submetidas a um aquecimento:
Quente
Frio
Figura 6.6

A disposição das lâminas é feita de duas em duas, conforme mostra a figura

6.7:
Lâminas
bimetálicas
Figura 6.7
Os braços possuem diferentes dimensões, que entram em ação em

seqüência e produzindo uma força de fechamento que vai aumentando a medida em
que a temperatura aumenta, atuando de forma gradual, de acordo com as variações
de pressão e temperatura.
Principais características
- Possuem grandes capacidades de descarga comparadas com seu tamanho.

- São excelentes eliminadores de ar
- São muito resistentes a golpes de aríete.
- Podem ser projetados para resistir a ação de condensado corrosivo.
- Podem trabalhar em altas pressões e com vapor superaquecido.
- O obturador localizado na saída serve como retenção ao fluxo inverso.
- Não respondem rapidamente as variações de pressão.

6.6.3 - Purgadores mecânicos de bóia
Este tipo de purgador é composto de corpo e tampa, fabricado em ferro

fundido ou aço carbono. É projetado para resistir a pressões de até 32 kgf/cm2,
dispondo de um orifício de entrada para vapor com condensado e um orifício de
saída do condensado. No seu interior, contém um sistema “sede” (válvula) para
manter vedado o orifício de saída e que suporta uma bóia flutuante, que fará a
abertura e fechamento da sede. Tanto a bóia quanto a sede são fabricadas em aço
inox. Contém, também, um furo plugado na parte inferior, para drenagem manual e
limpeza preventiva. Possui alta capacidade de descarga (até 50 toneladas/hora),
mesmo com baixas pressões diferenciais.
A figura 6.8 mostra um purgador de bóia e alavanca:
Figura 6.8- Purgador de bóia com eliminador de ar
O condensado chega ao corpo do purgador através do orifício e, à medida

que o nível da água vai aumentando, a bóia se eleva. Como a alavanca interliga a
bóia ao obturador, essa elevação desloca o obturador, afastando-o da sede,
permitindo o fluxo de condensado. Percebe-se que, ao variar o nível da água, irá
variar a abertura, permitindo a drenagem do condensado de forma contínua,
independente das condições de vazão do processo. Na ausência do condensado, a
bóia voltará à posição inferior e o obturador se assentará contra a sede, bloqueando
o fluxo.

Esses purgadores são dotados de um elemento eliminador de ar, idêntico

ao elemento termostático de um purgador de pressão balanceada. Na presença do
ar, com o purgador frio, o elemento encontra-se retraído, permitindo o fluxo pelo
orifício. Com a chegada do condensado quente, o elemento se expande, levando a
esfera contra o orifício, bloqueando a passagem.
Outro dispositivo que pode ser incorporado aos purgadores de bóia e

alavanca é uma válvula tipo agulha, conforme mostrado na figura 6.9.
Figura 6.9- Elemento eliminador de vapor preso.
Essa válvula funciona como eliminador de vapor preso, fato que ocorre em
alguns processos. Fica claro que, se houver presença de vapor no corpo do
purgador, o mesmo ficará bloqueado.
6.6.3.1 - Principais características
- Proporcionam a descarga contínua do condensado na mesma temperatura do

vapor, sendo ideais para aplicações onde haja a necessidade da imediata
eliminação do condensado.

- São os únicos que possibilitam a eliminação do vapor preso, desde que

dotados da válvula tipo SLR, visto anteriormente.
- São bons eliminadores de ar, desde que providos com elemento próprio. Absorvem
muito bem quaisquer variações de pressão e / ou vazão Podem sofrer danos por
golpes de aríete e por condensado corrosivo
6.6.4 - Purgadores mecânicos de balde invertido
Neste modelo de purgador, o corpo e a tampa são construídos em ferro

fundido e os elementos internos em aço inox. O corpo contém um orifício para
entrada de condensado, enquanto que um outro orifício tem a função de eliminar o
ar acumulado e o condensado.
Internamente, uma válvula com sede semi-esférica, que controla a saída
dos elementos purgados, é acionada por uma peça com formato de um balde
invertido, pois é montada com o bocal voltado para baixo.No fundo deste balde há
um pequeno orifício, cuja finalidade é fluir os gases (ar, CO2) provenientes da linha
de operação. Este furo não deverá ser obstruído, senão a válvula poderá não
funcionar. No fundo do corpo do purgador existe um furo plugado, cuja a finalidade é
fazer a drenagem manual e a limpeza preventiva do interior do equipamento. Na
parte superior da tampa existe outro orifício plugado, acessível à válvula semi-
esférica,para limpeza do furo de drenagem do condensado.
Os purgadores de balde invertido operam em função da força
proporcionada pelo vapor que, ao entrar no balde, o faz flutuar sobre o condensado
presente. A figura 6.10 mostra um modelo típico:
Figura 6.10 - Purgador mecânico de balde invertido

6.6.4.1 - Principais características:
- Atendem altas pressões

- São muito resistentes a golpes de aríete e a condensado corrosivo
- Eliminam o ar de forma lenta
- Necessitam de um selo d’água para operar
- Necessitam de válvula de retenção na entrada para se evitar a perda do
selo d’água, em função de eventuais variações de pressão
6.6.5 - Purgadores termodinâmicos
Trata-se de um aparelho de construção simples, cuja única peça móvel é

um disco que trabalha dentro de uma pequena câmara abrindo ou fechando,
simultaneamente, as passagens que dão para a entrada de vapor e para a saída de
condensado. A figura 6.11 mostra um modelo típico:
Figura 6.11 - Purgador termodinâmico
Principais características:
- Não necessitam de ajustes em função das variações de pressão.

- São muito compactos e possuem grandes capacidades de descarga em
comparação ao seu tamanho.
- Admitem altas pressões.
- Não sofrem danos por golpes de aríete.
- São altamente resistentes a condensado corrosivo.
- São de fácil manutenção.

- Podem operar em qualquer posição (preferencialmente na horizontal, em função

do desgaste do disco).
- Não admitem contrapressões ou pressões diferenciais baixas.
- Eliminam o ar, desde que a pressão no início do processo se eleve lentamente.
- Caso seja instalado em ambientes expostos à atmosfera, é imprescindível a
montagem de uma proteção sobre a tampa (chamada ISOTUB) para evitar que
ocorra uma rápida condensação do vapor flash contido na câmara de
controle. Isso faz com que o purgador promova aberturas e fechamentos em
curtos espaços de tempo, causando perda de vapor e desgaste prematuro.
- Descarregam o condensado de forma intermitente.
- Não atendem bem grandes variações de pressão e vazão de condensado.
- são fabricados com bocais rosqueados de diâmetros nominais de 3/8 ”a 1”, para
capacidades de eliminação de condensado até 3.000 kg/h. Por serem peças
pequenas e sujeitas a severas condições de corrosão e erosão, esses purgadores
são construídos integralmente de aço inoxidável.
6.7 – EFEITOS DA CONTRAPRESSÃO
A capacidade de descarga de um purgador está associada a dois fatores:

diâmetro do orifício da sede e pressão diferencial, ou a diferença entre as pressões
de entrada e saída do purgador. Fica claro que, se o purgador descarrega para a
atmosfera, a pressão diferencial corresponderá à pressão de entrada.
Porém, em sistemas onde haja retorno de condensado, o tanque de água

de alimentação, para onde esse condensado é levado, normalmente encontra-se
num nível superior ao do purgador, conforme mostra a figura 6.12.

TANQUE DE
ÁGUA DA
CALDEIRA
ALTURA
EQUIPAMENTO 25 m
P = 2 bar
Figura 6.12 – Retorno de condensado
A altura a ser vencida pelo condensado representa uma contrapressão e

equivale à pressão de saída do purgador. Sua definição numérica segue o conceito
da coluna d’água: cada 10 metros de altura equivale a uma contrapressão de 1 bar.
Como exemplo, o condensado descarregado a partir de uma pressão de 2 bar pode
atingir uma altura máxima de 20 metros.
Os purgadores termodinâmicos, em função de seu princípio de

funcionamento, tendem a permanecerem abertos quando a contrapressão for maior
que 80 % da pressão de entrada, não sendo recomendados para essas aplicações.
Em casos extremos, onde a contrapressão exceda ou se iguale à pressão

de entrada, a única alternativa é promover o bombeamento do condensado até o
tanque.
6.8 - GOLPE DE ARIETE
A maior parcela de formação de condensado ocorre na partida, no momento

em que toda a instalação se encontra fria.
A figura 6.13 mostra como esse condensado vai se depositando na

tubulação:

Figura 6.13 – Formação de condensado na tubulação
Após o aquecimento a formação de condensado nas linhas de vapor ocorre

em função da troca térmica entre a tubulação e o meio ambiente, ocorrida mesmo
estando essas linhas isoladas.
Caso esse condensado não seja eliminado, teremos um êmbolo hidráulico
deslocando-se com uma velocidade de aproximadamente 30 m/s que, ao encontrar
qualquer obstáculo à sua frente (curva, válvula de bloqueio, flanges, etc.), causará
golpes de aríete extremamente destrutivo, com alto nível de ruído podendo danificar
equipamentos e suportes de tubulação, causar erosão nas linhas e ainda produzir
risco de acidentes pessoais pelo rompimento da tubulação. Além disso, a presença
de condensado diminuirá sensivelmente a troca térmica e, conseqüentemente, a
eficiência do processo.
Esses riscos serão tão altos quanto maior for a quantidade de pontos baixos
que a tubulação possuir, conforme figura 6.14.

Figura 6.14 – Acúmulo de condensado em região baixa da tubulação de vapor
Com o objetivo de minimizar a ocorrência de golpes de aríete, as linhas de

vapor devem ser drenadas a cada 30 metros e em TODOS os pontos baixos, e
construídas com inclinação favorável ao fluxo.
Nas partidas, as válvulas de bloqueio devem ser abertas lentamente, para
se evitar o arraste do condensado presente em altas velocidades.
Nos equipamentos serpentinados, as serpentinas também devem ser
construídas com essa inclinação.
Nas drenagens de linha, recomenda-se a instalação de purgadores
termodinâmicos, por serem muito resistentes a golpes de aríete. Em equipamentos
sujeitos a esse efeito, deve-se optar pelo purgador de balde invertido em
substituição ao de bóia.
6.9 - OCORRÊNCIA DE VAPOR PRESO
O bloqueio de purgadores pela presença de vapor preso é causa freqüente

de má operação em equipamentos e, algumas vezes, ignorado.
O único purgador capaz de eliminar o vapor preso é o de bóia com válvula

agulha incorporada, conforme figura 6.15.
Figura 6.15 – Purgador tipo bóia com válvula agulha incorporada

6.10 - DRENAGENS COLETIVAS
Verifiquemos a disposição da figura 6.16.
Figura 6.16 – Purgador sendo utilizado por unidades independentes.
A unidade a trabalha com 0,4 bar e a unidade B com 7,0 bar. As

drenagens de cada unidade se comunicam entre si e ambas seguem por um tubo
comum até o purgador.
A maior pressão da unidade B garante que o condensado alcance o
purgador, por onde é descarregado. Na chegada do vapor, o purgador se fechará,
antes que o condensado da unidade A possa chegar ao purgador, mantendo-a
alagada. Uma instalação deste tipo torna-se totalmente inócua.
Porém, é comum observarmos a instalação de um único purgador para
drenar dois ou mais equipamentos, todos submetidos à mesma pressão de trabalho.
Mesmo nessas condições ocorrerão problemas nas drenagens, pois os
consumos de vapor nas unidades não são os mesmos, havendo conseqüentes
variações de pressão.
O agravante é que as unidades que consomem a maior quantidade de
vapor (e, conseqüentemente, maior formação de condensado) são as que sofrem
alagamentos.
A figura 6.17 mostra um sistema de drenagem coletiva:

Figura 6.17 – Purgador sendo utilizado em um sistema de drenagem coletiva

de forma incorreta
Assim que o equipamento D atinge a temperatura ideal de processo, o

vapor tende a ocupar todo o espaço ocupado anteriormente pelo condensado, já
descarregado pelo purgador.
Nessa condição, o purgador estará fechado, não permitindo que o
condensado proveniente dos outros equipamentos possa ser descarregado.
Devemos lembrar que os equipamentos de processo, mesmo idênticos, não

possuem consumos equivalentes, em função das muitas variáveis envolvidas (carga
de produto, temperatura inicial, etc).
Portanto, a disposição da Figura 6.18 é a ideal em termos de eficiência de
processo, onde cada equipamento é drenado por um único purgador.
Figura 6.18 – Purgador sendo utilizado em um sistema de drenagem coletiva

de forma correta.

Os aspectos que levam à opção pela drenagem coletiva é meramente

econômica. Porém, essa economia conseguida inicialmente torna-se prejuízo pela
baixa eficiência e produtividade alcançadas.
6.11 - MÉTODOS DE AVALIAÇÃO EM PURGADORES
6.11.1 - Perdas por vazamento em purgadores
De nada adianta ter-se projetado corretamente um sistema de vapor se não

houver uma manutenção da eficiência ao longo do tempo. Ë comum observarmos a
ocorrência de vazamentos tanto no sistema de vapor quanto no de condensado.
Para se ter uma idéia, um furo de 3 mm de diâmetro pode descarregar 30
kg/h a uma pressão de 7,0 bar, acarretando perdas de até 1660 kg de vapor por mês
(considerando regime de 720 horas/mês).
Os valores demonstrados correspondem ao que pode ocorrer se um
purgador estiver perdendo vapor continuamente.
6.11.2 - Avaliação pela descarga para a atmosfera
Sabemos que a função básica de um purgador é descarregar condensado

impedindo a saída de vapor vivo. Se a descarga se dá para a atmosfera, pode-se
avaliar, através da observação pura e simples, as condições de operação de um
purgador.
Verifiquemos o que ocorre no caso de um purgador de bóia, conforme
Figura 6.19.

Figura 6.19 – Purgador de bóia com perda de vapor.
Por serem de drenagem contínua, torna-se difícil avaliar sua condição

operacional. Nos purgadores que descarregam o condensado de forma intermitente,
a observação de perdas para a atmosfera é mais bem definida.
No caso de purgadores instalados onde haja retorno de condensado, essa
avaliação torna-se muito mais difícil. Pode-se ter uma idéia verificando-se a
ocorrência de perdas de apor pelos “vents” dos tanques de condensado ou de
alimentação da caldeira.
6.11.3 - VISORES DE FLUXO
Um dos métodos utilizados para detectar vazamentos em purgadores é a

instalação de visores de fluxo na saída dos mesmos. A figura 6.19 mostra dois tipos
de visores (janela simples e janela dupla).

Figura 6.20 – Purgador com visores de fluxo.
Através do visor, pode-se verificar se o purgador está descarregando

condensado, porém, se estiver ocorrendo perdas de vapor, não há como ter certeza
deste fato, pois, o mesmo é um fluído invisível, não permitindo sua visualização.
O visor mostrado na Figura 6.21 oferece várias melhorias em relação aos
anteriores:
Figura 6.21 – Purgador com visores de fluxo.

Além de atuar como visor, esse acessório funciona como válvula de

retenção, onde a abertura e fechamento promovidos pela esfera indicam o
funcionamento satisfatório do purgador.
O vidro fica menos suscetível à ocorrência de depósitos de impurezas que
possam dificultar a visualização do fluxo, fato que ocorre com mais freqüência nos
visores observados anteriormente.
A instalação de visores deve-se dar a uma distância aproximada de 1 metro
após o purgador, para minimizar a ação da erosão que possa produzir-se no vidro,
causando sua ruptura. Esse fenômeno ocorre, principalmente, na instalação de
purgadores de descarga intermitente.
6.11.4 - MÉTODOS ULTRA-SÔNICOS
Um método mais preciso para detecção de vazamento é a verificação das

condições sonoras (ultra-som) produzidas pela passagem do vapor pelo orifício de
descarga de um purgador.
Esse método é ideal quando aplicado em purgadores que descarregam
condensados de forma intermitente, já que as condições sonoras entre o
funcionamento normal e a condição de falha são muito distintas.
A Figura 6.22 mostra um aparelho de detecção pelo processo ultra-sônico.
Figura 6.22

CAPÍTULO 7 - FILTROS E OUTROS DISPOSITIVOS SEPARADORES
Objetivo: Descrever conceitos de filtração e a importância do sistema de filtração.

Neste módulo são apresentados os conceitos de filtração; Filtragem por gravidade,
Filtros rotativos; Filtros centrífugos.
7.1 - INTRODUÇÃO
Os princípios de filtragem basicamente são muito simples. Tudo o que é

envolvido é a separação de um sólido de um líquido no qual está suspenso,
através da passagem do líquido por um meio poroso com poros pequenos
demais para permitirem a passagem de partículas sólidas.
O meio filtrante pode ser papel ou um sólido poroso, como cerâmica ou uma
camada de areia, frequentemente é utilizado um tecido (pano). Isso deu origem ao
termo pano filtrador, que frequentemente é utilizado para o meio filtrante, mesmo em
casos nos quais o meio não é um tecido.
O tamanho dos poros frequentemente é um pouco maior que o diâmetro
médio das partículas a serem separadas. Se não fossem assim, cada um dos poros
tenderia a ficar bloqueado por uma única partícula e a resistência hidráulica do meio
aumentaria rapidamente. Entretanto, com poros maiores, a filtragem inicialmente
seria um pouco ineficiente, porém os poros seriam bloqueados por conjuntos soltos
de duas ou três partículas que permitiriam a fácil passagem do líquido. Assim, após
um período inicial, a filtragem é efetuada pelo próprio resíduo (ou crosta de
filtragem). Devido ao grande tamanho dos poros a resistência hidráulica do meio
filtrante normalmente é pequena comparada à do resíduo, e assim a natureza do
meio filtrante tem efeito secundário na velocidade de filtragem, exceto nos estágios
iniciais.
A filtração depende principalmente dos seguintes aspectos:
 das características das partículas sólidas (dimensões,
deformabilidade, densidade, viscosidade);
 da concentração de partículas na massa fluida;
 do grau de pureza que pretende obter com a filtração

7.2 – EMPREGO DA FILTRAÇÃO
A filtração é fundamental nas estações de tratamento de água para uso pela

população, para emprego nas instalações de vapor e em processos em indústrias
químicas, farmacêuticas e de gêneros alimentícios. A Figura 7.1 ilustra um
fluxograma de tratamento de água com utilização de um filtro de areia.
A filtração de impurezas de granulação fina em suspensão pode ser
necessária para uma certa variedade de líquidos empregados nas indústrias
petroquímicas, alimentícias, de bebidas, farmacêuticas, como é o caso de óleos,
tintas, essenciais, polímeros, resina, etc.
As estações de tratamento de água (ETA), além de coaguladores,
floculadores e decantadores, convencionais ou em unidades compactas, têm
instalados filtros, que não apenas retêm as partículas ou impurezas granuladas, mas
permitem a ocorrência de fenômenos químicos de oxidação, de ionização e ações
biológicas e bioquímicas.
Figura 7.1 – Fluxograma de um tratamento municipal de água. (Norris)
Assim, com a filtração, consegue-se reduzir substancialmente o número de

bactérias presentes na água. Todavia, a extinção de germes patogênicos
ultramicroscópicos deverá ser realizada com a desinfecção pela cloração, por
exemplo.
O ar contendo impurezas também deve ser submetido a tratamento de
purificação e um dos elementos nesse processo é precisamente a filtração.

7.3 – CLASSFICIAÇÃO DOS FILTROS PARA LÍQUIDOS
Os filtros para líquidos, segundo a velocidade de filtração, classificam-se em

lentos e rápidos.
7.3.1 – Filtros lentos
Assim classificados quando a taxa de filtração, isto é, a vazão por unidade

de superfície, é de cerca de 3 a 4 m3/m2/dia. São usados em filtros domésticos e em
estações de tratamento de água de pequeno porte, sendo o meio filtrante constituído
por uma ou mais camadas de sólidos granulados, areia fina e areia grossa, sobre um
berço de cascalho ou pedra britada apoiado sobre uma grade.
A Figura 3.2 mostra um filtro doméstico lento, de areia, que pode ser usado
em escolas, indústrias etc. Ele é capaz de reduzir a turbidez e as bactérias
presentes na água. A areia e o cascalho são previamente lavados. De tempos em
tempos é necessário limpara a camada de areia fina, removendo-se e lavando a
areia.
Deve-se notar que essa filtragem da água não elimina totalmente
microorganismos patogênicos. Caso haja suspeita de sua presença ou se a análise
bacteriológica os detectar na água mesmo depois de filtrada, deve-se proceder a
uma fervura ou desinfecção.
A capacidade de filtragem dos filtros indicados na Figura 7.2.1, com
diâmetro de 90 cm, é da ordem de 20 a 25 litros por decímetro quadrado em 24
horas.

Figura 7.2 – Filtro doméstico de areia.
7.3.2 – Filtros rápidos

Assim classificados quando a taxa de filtração é da ordem de 120
m3/m2/dia. Esses filtros podem ser:
a) de gravidade. Empregam reservatórios de concreto, de aço e de
plásticos reforçado com fibra de vidro.
b) de pressão. O material granulado de filtragem é colocado em
reservatórios fechados onde a água a ser filtrada é aplicada sob pressão.
Nos filtros rápidos de gravidade a granulação da areia aumenta de cima

para baixo, portanto a água atravessa camadas de areia de granulação crescente,
também de cima para baixo. Na parte inferior do reservatório, através de sistema de
drenos, a água filtrada é conduzida a um reservatório de acumulação a partir do qual
é distribuída para utilização.
A lavagem dos filtros é feita invertendo-se a corrente e bombeando-se a
água sob pressão e com descarga de sete a nove vezes superior à de filtragem. As
bombas devem ter capacidade para lavar um filtro em 90 minutos.
São os mais usados nas estações municipais de tratamento de água.
Já os filtros rápidos de pressão são os mais empregados em indústrias,
hospitais, hotéis, piscinas etc. Estão sendo especificados em projetos de tratamento
de água municipal, pelas vantagens do menor espaço ocupado, menor custo e
rapidez de instalação.

Existem vários tipos de filtros de pressão caracterizados pelo sentido de

escoamento da água durante a filtração:
• Filtros convencionais: são aqueles de leito granular, com escoamento de
cima para baixo e porosidade crescente no sentido do escoamento.
A lavagem é realizada invertendo-se o sentido de escoamento da água, que
passa a atuar evidentemente de baixo para cima.
Modernamente, usam-se, em vez de leitos de areia e brita, leitos compostos
de várias camadas de material com peso específico e granulometria diferentes (areia
e antracito), por exemplo, e mais recentemente, ainda, areia, antracito e granada.
Após intervalos de 24 a 48 horas, os filtros podem ficar colmatados,
necessitando ser lavados por água corrente. Essa necessidade se constata pela
leitura no manômetro, que acusará maior pressão em face da resistência maior ao
escoamento quando o filtro se encontra colmatado.
Por meio de uma bomba, faz-se a água do reservatório de água filtrada
penetrar no filtro no sentido inverso ao da operação de filtragem. Com isso, o leito
filtrante se expande, soltando as impurezas, que são descarregadas para fora do
filtro.
• Filtros biflow: Tal como nos filtros convencionais, a areia com granulação
maior é disposta na parte de baixo (Figura 7.3).
Figura 7.3 – Esquema do princípio de funcionamento do filtro rápido

biflow da Atag.

A filtração se realiza, mas em fluxo ascendente, propiciando uma retenção

progressiva das impurezas e um aproveitamento total do leito. Partículas já
adsorvidas e eventualmente deslocadas de baixo para cima pelo fluxo da água são
retidas nas camadas superiores, de menor porosidade, possibilitando uma alta taxa
de percolação.
No processo biflow, a compactação do leito filtrante durante o
funcionamento é assegurada pela aplicação de uma parte da vazão no sentido de
cima para baixo, como mostra a Figura 7.4.
Figura 7.4 – Filtro de duplo fluxo (biflow) da Atag.
A coleta da água filtrada realiza-se no interior do leito filtrante mais fino,

através de drenos especialmente projetados para esse fim.
A camada de areia acima dos drenos funciona como um filtro convencional,
mas sua principal função é manter compactada a espessa camada inferior.
A lavagem é feita de modo convencional, fazendo-se passar toda a água no
sentido de baixo para cima, o que fluidiza o leito e faz desprender as partículas
retidas.

• Filtros cesta: realiza a filtragem sob pressão da ordem de 10 kgf/cm 2, de

líquidos contendo impurezas de 10 mm a 50 micra ou ainda menos. O corpo do filtro
pode ser em aço carbono e o elemento cesta em chapa perfurada, revestida
internamente com uma tela de filtração, ambas em aço inoxidável AISI 304. A Figura
7.5 e Figura 7.7 mostram um filtro tipo cesta.
• Filtros de cartuchos: nesse tipo de filtro, podem ser empregados

elementos filtrantes em fibra de celulose, de lã, de acrílico, ou em manta de algodão,
de polipropileno, bronze sinterizado ou vidro sinterizado, conforme a aplicação. OS
modelos vão desde a capacidade para 10 m3/h com L=400 mm e h2 = 1.450mm, até
400 m3/h com L = 1.100 mm e h2 = 2.550 mm. A Figura 7.6 mostra um filtro tipo
cartuchos.
Vários fabricantes produzem filtros cesta, de cartucho, com características
apropriadas a cada aplicação.
.
Figura 7.5 – Filtro tipo cesta Figura 7.6 – Filtro de cartuchos

Figura 7.7 – Filtro cesta de pequenas dimensões instalado numa linha de

petróleo bruto. Capacidade de filtrar partículas sólidas de 1 mm de diâmetro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1- DANTAS E. Geração de vapor e água de refrigeração. Sem data.
2- DREW PRODUTOS QUÍMICOS LTDA. Princípios de tratamento de água

industrial. São Paulo; 1979.
4 – MANCUSO, PEDRO C. S. Reuso de água para torres de resfriamento, 2001.
5 – TELLES, PEDRO C.S. Vasos de Pressão, 2ª Ed.,1996
6 – MACINTYRE, ARCHIBALD J. Equipamentos Industriais e de Processo.
7 – TROVATI, JOUBERT. Tratamento de água de resfriamento. 2007
8 – CORTINOVIS, G. F. Funcionamento de uma Torre de Resfriamento. EPUS
- Curso de Sistemas de Vapor – SPIRAX SARCO.
- ELETROBRAS - Eficiência Energética no Uso de Vapor
- Luiz Carlos Martinelli Jr, Máquinas Térmicas I - Noções sobre Geradores de

Vapor
BLACKADDER/NEDDERMAN, Manual de Operações Unitárias,1982.

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CAPÍTULO 1 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO.................................................... 5

CAPÍTULO 2 – TROCADOR DE CALOR ................................................................. 19

CAPÍTULO 3 - VASOS DE PRESSÃO ..................................................................... 35

CAPÍTULO 4 - TUBULAÇÕES ................................................................................. 76

CAPÍTULO 5 - TORRES DE RESFRIAMENTO ..................................................... 105

CAPÍTULO 6 - PURGADORES DE VAPOR, FILTROS E DISPOSITIVOS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 172

CAPÍTULO 1 – TANQUE DE ARMAZENAMENTO

O Objetivo deste capítulo é apresentar uma introdução geral sobre os tanques de

Tanques de armazenamento são equipamentos de caldeiraria pesada,

Esta apostila tem o objetivo de apresentar de forma geral os tanques de

A construção de um tanque de armazenamento normalmente é

Atualmente, os tanques de armazenamento convencionais – projeto

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis 5

Projetos especiais permitem a construção de tanques de armazenamento

A construção de um tanque de armazenamento merece a mais cuidadosa

 Elevado investimento de capital envolvido;

Na Figura 1.1 é indicado os principais componentes de um tanque de

Figura 1.1 - Principais componentes de um tanque de armazenamento

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis 6

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis 7

1.2 - CLASSFICAÇÃO DOS TANQUES DE ARMAZENAMENTO

1.2.1 - Quanto a forma geométrica

1.2.1.1 - Cilíndricos Horizontais

1.2.1.2 - Cilíndricos Verticais

1.2.1.3 - Esféricos Modificados

1.2.2 Quanto a Pressão Interna

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São utilizados para a estocagem de fluídos de baixa volatilidade, ou seja,

1.2.2.1 -Baixa Pressão

1.2.3 - Quanto ao material de construção

1.2.3.1 - Tanques Metálicos

• Aço carbono - Material utilizado em todos os tanques metálicos, quando

• Aços liga – Os aços liga são geralmente empregados em tanques para

• Aços inoxidáveis – Empregado para armazenagem de líquidos corrosivos ou que

• Metais não ferrosos – Empregados em tanques pequenos, por motivo de

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Figura 1.4 -. Tanque de aço inoxidável (fonte: freefoto.com)

1.2.3.2. Tanques Plásticos

O uso de materiais plásticos na construção de tanques vem sendo

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Figura 1.5 - Tanque de PRFV instalado na planta de dióxido de cloro da Aracruz

1.2.3.3. Tanques de Concreto Armado

Empregados em grandes reservatórios de água e em estações de

1.2.3.4. Tanques de Madeira

Está em desudo nas instalações industriais. São do tipo cilíndrico vertical e

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1.2.4 - Quanto ao tipo de construção

• Soldados – Representam a imensa maioria dos tanques metálicos. Podem ser

• Rebitados – Tipo de construção muito utilizada no passado, mas inteiramente

• Aparafusados – Sistema de construção usado em tanques pequenos, utilizados

1.2.5 - Quanto a Temperatura de Armazenamento do Fluído

• Temperatura Ambiente – Grande maioria das situações de armazenagem de

• Aquecidos – Para armazenagem de líquidos viscosos ou de alto ponto de fusão.

• Refrigerados – Para armazenagem de líquidos em baixas temperaturas ou gases

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1.2.6- Quanto ao Tipo de Teto

1.2.6.1. Tanques de Teto Fixo