Chiller AirCenter Scroll R-32

–
MANUAL DE
INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO
E MANUTENÇÃO
–
CONDENSAÇÃO A AR
COMPRESSOR SCROLL
RCU2FA SÉRIE A
MODELOS
PADRÃO
RCU2FA040AN5(7/9)S ~ RCU2FA200AN5(7/9)S
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https://documentation.hitachiaircon.com
HIOM-STCAR005
HCAT-STCAR003
ÍNDICE
1. APRESENTAÇÃO..................................................................... 6
2. NOTIFICAÇÃO IMPORTANTE.................................................... 6
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.................................................. 7
4. CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO............................................. 8
5. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO................................................ 8
5.1. NOVOS CONTROLES.......................................................................8
5.2. NOVA INTERFACE.............................................................................8
5.3. VENTILADORES COM BAIXO NÍVEL DE RUÍDO COM VSD PADRÃO
DE FÁBRICA ...........................................................................................8
5.4. COMPRESSORES SCROLL EM TANDEM...........................................9
5.5. NOVO FLUIDO REFRIGERANTE MAIS EFICIENTE E COM MENOR
GWP.........................................................................................................9
5.6. VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÔNICA............................................9
5.7. NOVOS CONDENSADORES “U SHAPE” COM PROTEÇÃO
ANTICORROSÃO....................................................................................10
5.8. EVAPORADOR.................................................................................10
5.9. ECODESIGN: MAIS LEVE E COM MENOR ÁREA DE PISO................10
Este manual tem como 5.10. NOVO CHASSI E AMPLA FAIXA DE CAPACIDADE..........................10
finalidade familiarizá-lo 6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS....................................... 11
com o seu condicionador 6.1. EQUIPAMENTOS DE 1 E 2 CICLOS..................................................11
de ar HITACHI, para que 6.2. EQUIPAMENTOS DE 3 E 4 CICLOS..................................................12
possa desfrutar do 7. CURVAS DE CAPACIDADE....................................................... 13
co n fo r to q u e e ste l h e 7.1. RCU2FA040.....................................................................................13
proporciona, por um 7.2. RCU2FA050.....................................................................................14
longo período. 7.3. RCU2FA080.....................................................................................15
7.4. RCU2FA090.....................................................................................16
7.5. RCU2FA100.....................................................................................17
7.6. RCU2FA120.....................................................................................18
Pa ra o bte n çã o d e u m 7.7. RCU2FA150.....................................................................................19
melhor desempenho do 7.8. RCU2FA160.....................................................................................20
equipamento, leia com
7.9. RCU2FA200.....................................................................................21
atenção o conteúdo deste, 8. DIMENSIONAIS.................................................................... 22
onde você irá encontrar 8.1. RCU2FA040 e RCU2FA050..............................................................22
os esclarecimentos
8.2. RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100.........................................23
quanto à instalação e
8.3. RCU2FA120 e RCU2FA150..............................................................24
operação.
8.4. RCU2FA160 e RCU2FA200..............................................................25
9. TRANSPORTE...................................................................... 26
9.1. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA040 e RCU2FA050..........................26
9.2. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100 .....27
10. POSICIONAMENTO DO CHILLER........................................... 28
10.1. VERIFICAÇÕES INICIAIS...............................................................28
10.1.1. Local de Instalação................................................................28
10.1.2. Espaço de Instalação.............................................................28
10.1.3. Fundação...............................................................................28
10.1.4. Chiller.....................................................................................28
HIOM-STCAR005 3
ÍNDICE
10.2. ESPAÇO NECESSÁRIO PARA INSTALAÇÃO............................................................................................................... 29

10.3. CENTRO DE GRAVIDADE E DISTRIBUIÇÃO DE PESO NOS APOIOS......................................................................... 30
10.4. MONTAGEM DOS AMORTECEDORES DE BORRACHA.............................................................................................. 31
10.5. ESPAÇO PARA SERVIÇO, FUNDAÇÃO E FIXAÇÃO DOS AMORTECEDORES DE VIBRAÇÃO DO TIPO MOLA........... 32
11. INSTALAÇÃO......................................................................................................................................33
11.1. INSTALAÇÃO ELÉTRICA............................................................................................................................................ 33
11.1.1. Uso de geradores para alimentação do Chiller................................................................................................ 33
11.1.2. Dimensionamento dos Disjuntores.................................................................................................................. 33
11.1.3. Dimensionamento dos cabos de alimentação do equipamento.................................................................... 34
11.1.4. Dimensionamento dos cabos de aterramento do equipamento.................................................................... 34
11.1.5. Acesso para passagem dos cabos de alimentação elétrica do equipamento................................................ 34
11.1.6. Interligação de proteções contra falta de fluxo................................................................................................ 34
11.1.7. Resumo de interligações elétricas do equipamento....................................................................................... 35
11.1.8. Dados Elétricos:................................................................................................................................................. 36
11.2. HIDRÁULICA............................................................................................................................................................. 37
11.2.1. Recomendações importantes:.......................................................................................................................... 37
11.2.2. Interligação da tubulação hidráulica no equipamento................................................................................... 37
11.2.3. Detalhe da instalação da chave de fluxo.......................................................................................................... 39
11.2.4. Teste de vazamento e primeira circulação de água no evaporador............................................................... 39
11.2.5. Dados evaporador:............................................................................................................................................ 40
11.2.6. Recomendações de volume de água na instalação......................................................................................... 40
11.2.7. Especificações da qualidade da água .............................................................................................................. 41
11.3. INSPEÇÃO FINAL DA INSTALAÇÃO........................................................................................................................... 42
11.3.1. Lista de inspeção do trabalho de instalação.................................................................................................... 42
12. PARTIDA DO CHILLER (STARTUP).........................................................................................................43
12.1. PREPARAÇÃO........................................................................................................................................................... 43
12.2. TIPOS DE APLICAÇÃO.............................................................................................................................................. 43
12.2.1. Condição padrão de operação.......................................................................................................................... 43
12.3. INÍCIO DA OPERAÇÃO DA BOMBA DE ÁGUA GELADA.............................................................................................. 44
12.3.1. Limpeza da tubulação hidráulica .................................................................................................................... 44
12.3.2. Ajuste da vazão de água .................................................................................................................................. 44
12.4. INÍCIO DA OPERAÇÃO DO CHILLER...................................................................................................................... 44

12.4.1. Controle de tensão durante a partida dos compressores............................................................................... 44
12.4.2. Sequência de execução do startup................................................................................................................... 45
12.5. INSTRUÇÕES PARA O CLIENTE APÓS O START UP................................................................................................. 45
13. OPERAÇÃO........................................................................................................................................46
13.1. OPERAÇÃO IHM........................................................................................................................................................ 46
13.2. LOGIN E NÍVEIS DE ACESSO À IHM.......................................................................................................................... 48
13.3. AJUSTES DO CHILLER.............................................................................................................................................. 50
13.3.1. Parâmetros do controle de temperatura de água............................................................................................ 50
13.3.2. Parâmetros do modo de operação................................................................................................................... 52
13.3.3. Programação horária........................................................................................................................................ 53
13.3.4. Protocolo de comunicação BMS....................................................................................................................... 54
13.3.5. Controle de demanda....................................................................................................................................... 64
13.3.6. Parâmetros do modo noturno.......................................................................................................................... 66
13.4. ATIVAR O CONTROLE DE ÁGUA GELADA DO CHILLER (MODO LOCAL)................................................................... 66
13.5. VERIFICAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO E DE CICLOS.................................................................................... 67
13.5.1. Verificação das variáveis de processo.............................................................................................................. 67
13.5.2. Verificação das variáveis de ciclo..................................................................................................................... 69
13.5.3. Tela de Gráficos................................................................................................................................................. 71
4 HIOM-STCAR005
ÍNDICE
13.6. NÍVEIS LÓGICOS....................................................................................................................................................... 72

13.6.1. Lógica de alarme (Falha)................................................................................................................................... 72
13.6.2. Lógica de segurança (Proteção)........................................................................................................................ 73
13.6.3. Lógica de operação (Controle).......................................................................................................................... 73
13.6.4. Tabela dos níveis lógicos de proteções gerais ................................................................................................. 74
13.6.5. Tabela dos níveis lógicos de proteção do ciclo ............................................................................................... 75
14. MANUTENÇÃO...................................................................................................................................77
14.1. ROTINAS DE MANUTENÇÃO.................................................................................................................................... 77
14.1.1. Condensadores.................................................................................................................................................. 77
14.1.2. Componentes elétricos..................................................................................................................................... 77
14.1.3. Controles e dispositivos de proteção............................................................................................................... 77
14.1.4. Compressores.................................................................................................................................................... 78
14.1.5. Motor dos Ventiladores..................................................................................................................................... 78
14.2. PARADAS POR LONGOS PERÍODOS......................................................................................................................... 78
14.3. TABELA DE PRAZOS PARA MANUTENÇÃO PERIÓDICA........................................................................................... 79
14.4. MANUTENÇÃO CORRETIVA...................................................................................................................................... 80
14.4.1. Teste de Vazamentos......................................................................................................................................... 80
14.4.2. Vácuo.................................................................................................................................................................. 80
14.4.3. Carga de fluido refrigerante.............................................................................................................................. 81
14.4.4. Filtro da linha de líquido .................................................................................................................................. 81
14.4.5. Lubrificação dos compressores........................................................................................................................ 81
14.4.6. Drenagem do óleo do cárter do compressor.................................................................................................... 82
14.4.7. Substituição do tubo de equalização dos compressores................................................................................ 82
14.5. LIMITES DE OPERAÇÃO DO COMPRESSOR............................................................................................................. 82
14.6. TORQUES DE APERTO.............................................................................................................................................. 83
14.6.1. Torques de aperto para parafusos sextavados................................................................................................ 83
14.6.2. Torques de aperto em porcas curtas................................................................................................................ 83
14.6.3. Torques de aperto nos visores de óleo do compressor................................................................................... 83
14.6.4. Torques de aperto em contatores, relés e componentes elétricos................................................................. 83
14.7. AJUSTE DOS DISPOSITIVOS DE CONTROLE E PROTEÇÃO..................................................................................... 84
14.8. REGISTRO DE TESTE DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO........................................................................................... 86
14.9. REGISTROS DIÁRIOS................................................................................................................................................ 87
14.10. FOLHA DE LEITURA DOS CONDENSADORES........................................................................................................ 88
15. TABELAS...........................................................................................................................................89
15.1. TABELA DE PRESSÃO MANOMÉTRICA x TEMPERATURA SATURAÇÃO.................................................................. 89
15.2. TABELA DE CONVERSÃO DE UNIDADES.................................................................................................................. 90
MEIO AMBIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 1
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 1
CERTIFICADO DE GARANTIA......................................................................................................................93
HIOM-STCAR005 5
1. APRESENTAÇÃO
Buscando sempre ofertar ao mercado produtos de alta qualidade, maior tecnologia e sustentabilidade, a JOHNSON
CONTROLS – HITACHI inclui em seu portfólio a nova linha de chillers scroll com condensação a ar utilizando o novo
fluido ecológico R32, com baixo GWP, menor carga de fluido refrigerante e maior eficiência. Além disso, os novos
chillers contam com interface amigável e intuitiva, válvula de expansão eletrônica e hélice de alta resistência, criando
um produto diferenciado e próprio para clientes que esperam alcançar uma excelente relação custo-benefício no seu
empreendimento seja ele para refrigeração de conforto ou processo.
Apresentamos, assim, a linha de Resfriadores de Líquido monobloco com compressores do tipo scroll e com
condensação a ar, RCU2FA com capacidades de 40 a 200 TR.
2. NOTIFICAÇÃO IMPORTANTE
As especificações deste manual estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso para possibilitar a Johnson Controls
Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus clientes.
A Johnson Controls Hitachi não pode se antecipar toda circunstância que possa envolver um perigo potencial.
Este manual ou parte dele não pode ser reproduzido sem autorização prévia da Johnson Controls Hitachi.
Palavras de sinal (PERIGO, ADEVERTÊNCIA e CUIDADO) são usadas para identificar níveis de seriedade de perigo.
efinição para níveis de seriedade de perigo. Definição para níveis de perigo é identificada com símbolos e respectiva
palavras conforme abaixo:
PERIGO
Perigo imediato que pode resultar severos danos pessoais ou morte.
ADVERTÊNCIA
Perigo ou práticas inseguras nas quais podem resultar ao operador danos pessoais ou morte.
CUIDADO
Perigo ou práticas inseguras nas quais podem resultar danos pessoais ou danos secundários ao Chiller.
6 HIOM-STCAR005
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Faixa de capacidade 40 a 200 TR
HFCR32; Ecológico, Baixo GWP (Global Warming Potencial);

Fluido refrigerante
Potencial de destruição da camada de ozônio = 0
Potência 220/380/440 V – 3Ø – 60 Hz
Tensão de alimentação
Comando 220 V – 60 Hz
Temp. de saída de água
Padrão: 5 a 15°C
gelada:
Temp. de entrada de ar no
Padrão: 5°C a 40ºC
condensador:
Compressor Scroll (Velocidade fixa) – montagem em tandem
Dispositivo de expansão Válvula de expansão eletrônica
A linha de chillers RCU2FA tem como características:
• Ampla faixa de cobertura de capacidades;

• 2 compressores scroll por circuito (montagem em tandem) garantindo alta eficiência wem cargas parciais;
• Redução na carga de fluido refrigerante;
• Válvula de Expansão eletrônica, garantindo melhor aproveitamento do evaporador;
• Controlador da válvula de expansão embutido no PLC;
• Display de 7” touchscreen colorido com interface amigável e intuitiva;
• Programação horária;
• Protocolos Bacnet MS/TP e Modbus RTU nativos;
• Baixo nível de ruído;
• Baixo nível de vibração;
• Reduzida área de instalação;
• Peso Reduzido;
• Facilidade de manutenção;
• Evaporadores do tipo Shell & Tube com interligação hidráulica simples e de baixo custo;
• Proteção contra corrosão (opcional).
HIOM-STCAR005 7
4. CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO / 5. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
4. CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
R C U 2 F A 1 5 0 A N 7 S 3 S S
Modelo Customização
RC - Chiller Hitachi S - Padrão
Z - Produto Especial (Sob Consulta)
Tipo do Módulo
U - Monobloco (Único) Aplicação
S - Padrão
Tipo de Compressor F - Unidade Funcional (Sob Consulta)
2 - Scroll V - Vistoria (Sob Consulta)
D - Unidade Funcional c/ Vistoria (Sob Consulta)
Rotação do Compressor P - Processo
F - Fixo
Tipo do Fluido
Tipo de condensação 3 - R32
A - Condensação a Ar (Air)
Proteção contra Corrosão
Capacidade de Referência S - Padrão
040 090 150
050 100 160 Tensão
080 120 200 5 - 220V/3F/60Hz
7 - 380V/3F/60Hz
Série de Projeto 9 - 440V/3F/60Hz
A - Versão A
Tipo do Controle
N - Não aplicável
5. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
5.1. NOVOS CONTROLES
Os chillers RCU2FA contam com sistema de controle avançado, que consiste em um controlador microprocessado com
software dedicado e projetado para atender todas as necessidades dos nossos clientes. Estes novos controladores
disponibilizam os protocolos de comunicação Modbus-RTU e BACnet-MSTP nativos, através de conexão RS485,
possibilitando uma simplificada integração com sistemas de automação ou supervisórios.
5.2. NOVA INTERFACE

• Interface amigável e de fácil manuseio (intuitiva) com tela de 7”, colorida e de fácil operação;
• Acesso direto à função principal, incluindo menu de
serviços, parâmetro de operação, configuração e registro de
operação, permitindo assim, navegação rápida;
• Retenção do status do chiller (ligado/desligado) após quedas
de energia e programação horária;
• Interface do usuário para exibição intuitiva dos principais
parâmetros operacionais, tanto no nível sistema quanto no
nível componentes;
• Monitoramento em tempo real de todos os parâmetros de
operação em alarme quando necessário;
• Gráficos das principais variáveis, auxiliando em diagnósticos de falhas e facilitando a análise do controle de
temperatura.
5.3. VENTILADORES COM BAIXO NÍVEL DE RUÍDO COM VSD PADRÃO DE

FÁBRICA
Com ventiladores com velocidade variável (VSD) oferecidos como padrão. Melhor
performance de operação com a adequação da melhor velocidade para cada ponto
de operação, trazendo um conforto acústico para sua instalação.
8 HIOM-STCAR005
5.4. COMPRESSORES SCROLL EM TANDEM
No mundo todo, há uma grande demanda por compressores de alto

desempenho e alta confiabilidade. Tais compressores constituem elementos
cruciais na indústria de condicionadores de ar e refrigeração. O Chiller RCU2FA
utiliza compressores dois compressores do tipo Scroll em cada circuito,
otimizados para a utilização do fluido R32, mais eficiente e ecológico, com
montagem em paralelo (tandem), de forma que o equipamento atinja alta
eficiência quando estiver em cargas parciais, reduzindo custos de energia
elétrica. Além disso, os compressores são dotados de módulos eletrônicos
que monitoram temperaturas e corrente, interrompendo o seu funcionamento na ocorrência de algum valor fora do
normal, evitando quebras por operação fora de seu envelope.
A lógica de partida dos compressores foi desenvolvida de forma a manter o equipamento sempre no ponto de melhor
eficiência, bem como monitorar e equilibrar as horas de funcionamento de todos os compressores do equipamento.
5.5. NOVO FLUIDO REFRIGERANTE MAIS EFICIENTE E COM MENOR GWP
Tendência mundial, o fluido R-32 é uma opção eficiente e sustentável,

oferecendo alta performance com o menor impacto ambiental, pois tem
um menor potencial de aquecimento global (GWP). Além disso, o R-32
proporciona mais eficiência e requer menor quantidade de fluido, em
até 20%, quando comparado com o R410.
PERIGO
Devido ao tipo de fluido utilizado nos novos chillers ser do tipo A2L (levemente inflamável e não tóxico), além de
ser inodoro, alguns cuidados com a instalação devem ser tomados, como aplicação de sensores para detecção de
vazamento ou ventilação forçada, dependendo do espaço instalado (Casa de máquinas ou ambiente aberto). Outra
característica importante do R32, por ser um HFC, este fluido é mais pesado que o ar e, na ocorrência de vazamento, a
superfície mais baixa (próxima ao piso) será preenchida por ele, podendo causar sufocamento.
Preferencialmente, instalar o chiller em local com acesso a ventilação e/ou ambientes abertos. Assim, na ocorrência de
vazamentos, a ventilação deve dispersar com segurança o fluido que possa ter vazado para fora do ambiente.
Só retorne à operação do equipamento após confirmação da correção do vazamento.
Para melhores esclarecimentos, a instalação deve seguir as diretrizes da norma ABNT NBR 5149.
5.6. VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÔNICA
Além da melhoria no condensador, o equipamento terá como padrão de fábrica,

válvulas de expansão eletrônica, melhorando o controle de superaquecimento e,
consequentemente, aumentando a eficiência do evaporador.
HIOM-STCAR005 9
5.7. NOVOS CONDENSADORES “U SHAPE” COM PROTEÇÃO ANTICORROSÃO

Buscando desenvolver equipamentos cada vez mais eficientes, o condensador foi projetado
de forma a reduzir seu espaço ocupado, no formato de “U” e com leve inclinação, melhorando
a distribuição de ar em toda a sua superfície. Os tubos de cobre possuem diâmetro externo de
7mm e são ranhurados internamente, que elevam sua taxa de transferência de calor.
5.8. EVAPORADOR
O evaporador é um trocador de calor do tipo shell-in-tube lavável, com tubos de cobre sem costura e ranhurados
internamente, envolvidos por vaso de pressão. Tem como principais características:
• Projetado em conformidade com os padrões da NR 13;
• Pressão de operação no lado água de até 1,0 Mpa;
• Conexões padrões do tipo Vitaulic das tubulações de água são

fornecidos de fábrica e acompanham o produto;
• Design interno do resfriador fornece maior otimização ao sistema,

melhorando sua eficiência;
• Válvula de segurança no lado do fluido refrigerante e no lado da água.
5.9. ECODESIGN: MAIS LEVE E COM MENOR ÁREA DE PISO

Nossa linha de Chillers foi projetada para otimizar o espaço e principalmente a sua instalação, oferecendo uma menor
área de piso e peso, sem comprometer a eficiência e o desempenho. Tenha a certeza de
que airCenter Scroll R-32 é a melhor solução custo benefício para seu projeto.
5.10. NOVO CHASSI E AMPLA FAIXA DE CAPACIDADE

Novo conceito de chassis com uma estrutura reforçada e design inovador, o airCenter Scroll R-32 é construído para
durar e suportar até mesmo as condições mais exigentes, garantindo um desempenho excepcional e confiabilidade
incomparável em tanto no transporte quanto em todas as aplicações. Sua faixa de capacidade atende de 40 a 200 TR.
10 HIOM-STCAR005
6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS

6.1. EQUIPAMENTOS DE 1 E 2 CICLOS
Modelo RCU2FA040 RCU2FA050 RCU2FA080 RCU2FA090 RCU2FA100
kcal/h 112.516 140.040 225.032 252.556 279.777
Capacidade kW 130,8 162,8 261,6 293,7 325,3
TR 37,2 46,3 74,4 83,5 92,5
Largura [mm] 2.000
Dimensões Profundidade [mm] 1.645 2.900
Altura [mm] 2.650
Quantidade de Ciclos 1 1 2 2 2
Tipo Scroll (Tandem)
Capacidade [TR] 2 x 20 2 x 25 4 x 20 2 x 20 + 2 x 25 4 x 25
Compressor
Tipo de óleo 4MA
Carga de óleo 4,4 litros (por compressor)
Condensador A ar. Tubos de cobre com aletas em alumínio “gold coated”. Fluxo em corrente cruzada
Tipo Axial
Quantidade 2 2 4 4 4
Ventilador P.E.D. [mmca] 0
Vazão total de ar [m³/min] 697 1.393
Ø da hélice [mm] 710
Ventilação / Proteção TFVE / IPW55
Motor do Potência [kW] 2 x 1,7 2 x 1,7 4 x 1,7 4 x 1,7 4 x 1,7
Ventilador N° de Polos do motor 6 polos
Rotação [rpm] 1.130
Tipo Shell & Tube
Vazão de água [m³/h] 20,5 25,5 40,9 45,9 50,9
Perda de carga [mca] 1,9 2,0 2,7 2,6 2,8
Evaporador
Fouling factor [m².°C/W] 0,000018
Isolamento térmico Borracha Esponjosa (NBR)
Conexões hidráulicas VITAULIC 2” VITAULIC 3”
Dispositivo de expansão Válvula de Expansão Eletrônica
Fluido Tipo R32
Refrigerante Quantidade [kg] 17 17 2 x 17 2 x 17 2 x 17
Controle de Capacidade [%] 50 / 100 % 25 / 50 / 75 / 100%
Dispositivo anti vibração Borracha amortecedora de vibração sob o equipamento
Leitura de pressões Transmissor para leitura das pressões de sucção e descarga em cada ciclo de refrigeração
Interface Display touchscreen de 7” colorido, informado as variáveis de processo, status, alarmes e gráficos
Controle de
Operação Controle de capacidade Transmissor de temp. na entrada e saída de água, em conjunto com controlador microprocessado através de PID
Controle de Superaqueci-
Válvula de expansão eletrônica individual por ciclo, modulada por controlador microprocessado
mento
Consumo Nominal [kW] 46,375 61,075 92,750 107,450 122,150
Corrente Nominal [A] 79 107 159 187 214
Fator de potência 0,887 0,842 0,887 0,875 0,867
Dados Elétricos [BTU/(h.W)] 15,5 14,9 15,5 15,2 14,9
IPLV
IPLV [Wi/Wo] 4,5 4,4 4,5 4,4 4,4
COP [Wi/Wo] 2,8 2,7 2,8 2,7 2,7
Corrente de Partida [A] 333 399 411 477 502
Nível de Ruído 1m de distância [dB (A)] 75 76 78 79 79
@1,5m (altura) 10m de distância [dB (A)] 54 55 57 58 58
Líquido [kg] 962 963 1.897 1.966 1.967
Peso
Em operação [kg] 1.026 1.027 2.048 2.135 2.136
Área de Instalação [m²] 3,29 5,80
Notas:
a) A capacidade nominal e características elétricas do equipamento são baseadas nas condições abaixo:
- Temperatura de entrada da água no evaporador: 12,2ºC;
- Temperatura de saída da água no evaporador: 6,7 ºC;
- Temperatura de entrada do ar no condensador: 35 ºC;
b) Os dados elétricos são referentes à tensão de 380V – 60Hz. Para equipamentos 220V, dividir os dados de corrente por 0,58.
c) As medições de pressão sonora indicadas na tabela acima foram realizadas conforme ANSI/AHRI 275, distante em 1,5m de altura do solo, e
afastadas 1m da parte frontal do equipamento e 10m da lateral do equipamento. Os valores apresentados não consideram reverberância das
paredes ou de obstáculos próximos ao chiller. Tolerância de medição de ±2dB(A).
HIOM-STCAR005 11
6.2. EQUIPAMENTOS DE 3 E 4 CICLOS
Modelo RCU2FA120 RCU2FA150 RCU2FA160 RCU2FA200

kcal/h 337.548 419.817 450.064 559.555
Capacidade kW 392,4 488,2 523,2 650,6
TR 111,6 138,8 148,8 185,0
Largura [mm] 2.000
Dimensões Profundidade [mm] 4.156 5.414
Altura [mm] 2.650
Quantidade de Ciclos 3 3 4 4
Tipo Scroll (Tandem)
Capacidade [TR] 6 x 20 6 x 25 8 x 20 8 x 25
Compressor
Tipo de óleo 4MA
Carga de óleo 4,4 litros (por compressor)
Condensador A ar. Tubos de cobre com aletas em alumínio. Fluxo em corrente cruzada
Tipo Axial
Quantidade 6 6 8 8
Ventilador P.E.D. [mmca] 0
Vazão total de ar [m³/min] 2.090 2.787
Ø da hélice [mm] 710
Ventilação / Proteção TFVE / IPW55
Motor do Venti- Potência [kW] 6 x 1,7 6 x 1,7 8 x 1,7 8 x 1,7
lador N° de Polos do motor 6 polos
Rotação [rpm] 1.130
Tipo Shell & Tube
Vazão de água [m³/h] 61,4 76,3 81,8 101,8
Perda de carga [mca] 3,1 3,2 3,6 3,8
Evaporador
Fouling factor [m².°C/W] 0,000018
Isolamento térmico Borracha Esponjosa (NBR)
Conexões hidráulicas VITAULIC 4”
Dispositivo de expansão Válvula de Expansão Eletrônica
Fluido Tipo R32
Refrigerante Quantidade [kg] 3 x 17 3 x 17 4 x 17 4 x 17
Controle de Capacidade [%] 16,7 / 33,3 / 50 / 66,7 / 83,3 / 100% 12,5 / 25 / 37,5 / 50 / 67,5 / 75 / 87,5 / 100%
Dispositivo anti vibração Borracha amortecedora de vibração sob o equipamento
Leitura de pressões Transmissor para leitura das pressões de sucção e descarga em cada ciclo de refrigeração
Interface Display touchscreen de 7” colorido, informado as variáveis de processo, status, alarmes e gráficos
Controle de
Operação Controle de capacidade Transmissor de temp. na entrada e saída de água, em conjunto com controlador microprocessado através de PID
Controle de Superaqueci- Válvula de expansão eletrônica individual por ciclo, modulada por controlador microprocessado
mento
Consumo Nominal [kW] 139,125 183,225 185,500 244,300
Corrente Nominal [A] 238 321 318 428
Fator de potência 0,887 0,867 0,887 0,867
Dados Elétricos [BTU/(h.W)] 15,5 14,9 15,5 14,9
IPLV
[Wi/Wo] 4,5 4,4 4,5 4,4
COP [Wi/Wo] 2,8 2,7 2,8 2,7
Corrente de Partida [A] 489 604 568 707
Nível de Ruído 1m de distância [dB (A)] 80 82 81 83
@1,5m (altura) 10m de distância [dB (A)] 59 60 60 61
Líquido [kg] 2.696 2.732 3.409 3.451
Peso
Em operação [kg] 2.943 3.003 3.701 3.772
Área de Instalação [m²] 8,31 10,83
Notas:
a) A capacidade nominal e características elétricas do equipamento são baseadas nas condições abaixo:
- Temperatura de entrada da água no evaporador: 12,2ºC;
- Temperatura de saída da água no evaporador: 6,7 ºC;
- Temperatura de entrada do ar no condensador: 35 ºC;
b) Os dados elétricos são referentes à tensão de 380V – 60Hz. Para equipamentos 220V, dividir os dados de corrente por 0,58.
c) As medições de pressão sonora indicadas na tabela acima foram realizadas conforme ANSI/AHRI 275, distante em 1,5m de altura do solo, e
afastadas 1m da parte frontal do equipamento e 10m da lateral do equipamento. Os valores apresentados não consideram reverberância das
paredes ou de obstáculos próximos ao chiller. Tolerância de medição de ±2dB(A).
12 HIOM-STCAR005
7. CURVAS DE CAPACIDADE
7.1. RCU2FA040
180000
180000 10°C 8,5°C
7,0°C
170000
170000
160000
160000
6,0°C
150000
150000
140000
140000 5,5°C
5°C
10°C
130000
130000
15°C
5,0°C
20°C
120000
120000
25°C
112516
30°C
110000
110000
35°C
40°C
100000
100000 20,5
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 13 15 17 19 21 23 25
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 13 15 Vazão17
de água no19
evaporador21(m³/h) 23 25
20,5
0,5
1,0
Perda de carga no evaporador (mca)
1,5
CURVA DE CAPACIDADE (kcal/h)
RCU2FA040 1,9
2,0
2,5
3,0
HIOM-STCAR005 13
7.2. RCU2FA050
220000
220000 10°C 8,5°C
7,0°C
210000
210000
200000
200000
190000
190000
6,0°C
180000
180000
170000
170000
5°C 5,5°C
10°C 160000
160000
15°C
150000
150000 5,0°C
20°C
25°C 140040 140000

140000
30°C
35°C 130000
130000
40°C
120000
120000 25,5
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 12 14 16Vazão18
de água20no evaporador
22 24(m³/h)26 28 30
25,5
0,0
0,5
1,0

RCU2FA050 1,5
2,0
2,5
3,0
14 HIOM-STCAR005
7.3. RCU2FA080
360000
360000 10°C 8,5°C
7,0°C
340000
340000
320000
320000
300000
300000 6,0°C
280000
280000 5,5°C
5°C
10°C
260000
260000
15°C
5,0°C
20°C
240000
240000
25°C
225.032
30°C
220000
220000
35°C
40°C
200000
200000 40,9
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 25 30 35 40 45 50
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 20 25 Vazão 30
de água no35
evaporador40
(m³/h) 45 50
40,9
0,5
1,0
1,5
2,0
RCU2FA080 2,5
2,7
3,0
3,5
4,0
4,5
HIOM-STCAR005 15
7.4. RCU2FA090
400000
400000 10°C 8,5°C
380000
380000
360000
360000
7,0°C
340000
340000
320000
320000
6,0°C
5°C 300000
300000
10°C
15°C 280000
280000 5,5°C
20°C
25°C 260000
260000
252556 5,0°C
30°C
240000
240000
35°C
40°C
220000
220000 40,9
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 25 30 35 40 45 50
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 20 25 Vazão30
de água no35
evaporador40(m³/h) 45 50
40,9
0,5
1,0
1,5

RCU2FA090 2,0
2,5
2,6
3,0
3,5
16 HIOM-STCAR005
7.5. RCU2FA100
440000
440000 10°C 8,5°C
7,0°C
420000
420000
400000
400000
380000
380000
6,0°C
360000
360000
340000
340000
5°C 5,5°C
10°C 320000
320000
15°C
5,0°C
20°C 300000
300000
25°C
279777
280000
280000
30°C
35°C 260000
260000
40°C
6,7 240000
240000 50,9
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) Vazão de água no evaporador (m³/h)
20 25 30 35 40 45 50
50,9 55 60
0,0
0,5
1,0
1,5
RCU2FA100 2,0
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
HIOM-STCAR005 17
7.6. RCU2FA120
540000
540000 10°C 8,5°C
510000
510000
7,0°C
480000
480000
450000
450000
420000
420000 6,0°C
5°C
10°C
390000
390000 5,5°C
15°C
20°C
360000
360000
25°C 5,0°C
337.548
30°C
330000
330000
35°C
40°C
300000
300000 61,4
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 30 35 Vazão
40 de 45
água no50
evaporador
55 (m³/h)
60 65 70
61,4
0,5
1,0
1,5
2,0
RCU2FA120 2,5
3,0
3,1
3,5
4,0
4,5
18 HIOM-STCAR005
7.7. RCU2FA150
660000
660000 10°C 8,5°C
630000
630000 7,0°C
600000
600000
570000
570000
6,0°C
540000
540000
510000
510000
5°C 5,5°C
10°C 480000
480000
15°C
5,0°C
20°C 450000
450000
25°C
419817 420000
420000
30°C
35°C 390000
390000
40°C
360000
360000 76,3
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 35 40 45 Vazão
50 de55
água60
no evaporador
65 70 (m³/h)
75 80 85 90
76,3
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
RCU2FA150 2,5
3,0
3,1
3,5
4,0
4,5
5,0
HIOM-STCAR005 19
7.8. RCU2FA160
720000
720000 10°C 8,5°C
7,0°C
680000
680000
640000
640000
600000
600000 6,0°C
560000
560000 5,5°C
5°C
10°C
520000
520000
15°C 5,0°C
20°C
480000
480000
25°C
450.064
30°C
440000
440000
35°C
40°C
400000
400000 81,8
6,7
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 36 44 52 60 68 76 84 92 100
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) 36 44 Vazão
52 de60
água no68
evaporador
76 (m³/h)
84 92 100
81,8
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
RCU2FA160 3,0
3,53,6
4,0
4,5
5,0
5,5
20 HIOM-STCAR005
7.9. RCU2FA200
880000
880000 10°C 8,5°C
840000
840000
7,0°C
800000
800000
760000
760000
720000
720000
6,0°C
680000
680000
5°C
10°C 640000
640000 5,5°C
15°C
20°C 600000
600000
25°C 5,0°C
559555
560000
560000
30°C
35°C 520000
520000
40°C
480000
480000
6,7 81,8
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 45 55 65 75 85 95 105 115
Temperatura de saída de água no evaporador (°C) Vazão de água no evaporador (m³/h)
45 55 65 75 85 95 105 115
81,8
0,0
1,0
2,0
RCU2FA200
3,0
3,8
4,0
5,0
HIOM-STCAR005 21
8. DIMENSIONAIS
8. DIMENSIONAIS
8.1. RCU2FA040 e RCU2FA050
22 HIOM-STCAR005
8. DIMENSIONAIS
8.2. RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100
HIOM-STCAR005 23
8. DIMENSIONAIS
24 HIOM-STCAR005
8. DIMENSIONAIS
HIOM-STCAR005 25
9. TRANSPORTE
9. TRANSPORTE
Na retirada do Chiller do veículo, por meio de içamento, Peso líquido Comprimento
deverão ser utilizados cabos de aço e barras de Modelo mínimo dos
sustentação adequados, devendo estes ser fixados nos [kg] cabos [mm]
olhais já existentes no Chiller. O processo de içamento RCU2FA040 962 3.000
do equipamento deve ocorrer com o equipamento
RCU2FA050 963 3.000
embalado, seguindo as informações abaixo:
RCU2FA080 1.897 3.000
I) Utilize cabos de aço, ou cintas, e barras distanciadoras RCU2FA090 1.966 3.000
ou balancins na parte superior do Chiller, conforme RCU2FA100 1.967 3.000
mostram as figuras a seguir. Os cabos de aço ou as cintas RCU2FA120 2.696 3.000
devem atender ao comprimento mínimo e peso do
RCU2FA150 2.732 3.000
equipamento, conforme tabela ao lado. O peso também
pode ser consultado na etiqueta característica colada na RCU2FA160 3.409 3.000
estrutura do equipamento. RCU2FA200 3.451 3.000
II) Atentar-se para os cabos não encostarem nos painéis ADVERTÊNCIA

do equipamento.
O material utilizado para içamento bem como danos
causados ao equipamento durante o transporte não são
III) Certificar-se que o caminho percorrido possua
de responsabilidade da Johnson Controls Hitachi.
espaço suficiente para passagem do Chiller. Atentar-se
a obstáculos a fim de evitar riscos de colisão durante o
transporte. PERIGO
Não Permanecer sob o Chiller durante o transporte. Em
IV) Evitar movimentação no solo, pois há riscos de contato caso de movimentação vertical em locais de tráfego de
direto com o piso, resultando em danos na pintura e pedestres, a área deverá ser isolada.
corrosão precoce da estrutura. Caso não seja possível
posicionar o equipamento através de içamento, utilizar CUIDADO
roletes de diâmetros iguais, uniformemente distribuídos Coloque proteção entre os cabos de aço e o Chiller para
sob a base do equipamento. Dar preferência para carros evitar danos a estrutura
de transporte com capacidade para suportar o peso do
chiller.
9.1. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA040 e RCU2FA050
26 HIOM-STCAR005
9. TRANSPORTE
9.2. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100
HIOM-STCAR005 27
10. POSICIONAMENTO DO CHILLER

10.1. VERIFICAÇÕES INICIAIS
10.1.1. Local de Instalação
Confirmar se o local da instalação possui tubulação de água e fontes de alimentação elétrica adequadas para o correto
funcionamento do Chiller. As condições de dureza da água devem estar de acordo com o item 11.2.7 deste manual.
10.1.2. Espaço de Instalação

Verificar se os espaços mínimos para posicionamento, operação e manutenção do Chiller, conforme informado no item
10.2 deste manual, foram respeitados.
10.1.3. Fundação
Conferir e assegurar que a fundação seja plana, nivelada e com massa de 1,5 a 2 vezes o peso em operação do Chiller,
levando em conta o gradiente de fundação item 10.5 do manual.
Os Chillers devem ser fixados com parafusos chumbadores em uma base de concreto, tanto para instalações de piso
quanto para instalações em lajes.
Quando o equipamento for instalado em locais próximos a gramados ou terra, é aconselhável adicionar pedriscos ao
redor do Chiller. Esta prática evita que haja obstrução do condensador pela aspiração de grama ou terra.
10.1.4. Chiller
Conferir se o Chiller chegou até o local de instalação sem danos em sua estrutura ou componentes, causados por falha
no transporte.
PERIGO
Devido ao tipo de fluído utilizado nos novos chillers ser do tipo A2L (levemente inflamável e não tóxico), além de
ser inodoro, alguns cuidados com a instalação devem ser tomados, como aplicação de sensores para detecção de
vazamento ou ventilação forçada, dependendo do espaço instalado (Casa de máquinas ou ambiente aberto). Outra
característica importante do R32, por ser um HFC, este fluIdo é mais pesado que o ar e, na ocorrência de vazamento,
a superfície mais baixa (próxima ao piso) será preenchida por ele, podendo causar sufocamento.
Se for detectado vazamento de fluido pare o Chiller e contate o serviço de manutenção o mais rápido possível.
Não utilizar maçarico se o ciclo de refrigeração estiver pressurizado, pode haver risco de explosão.
Preferencialmente, instalar o chiller em local com acesso a ventilação e/ou ambientes abertos. Assim, na ocorrência
de vazamentos, a ventilação deve dispersar com segurança o fluido que possa ter vazado para fora do ambiente.
Só retorne à operação do equipamento após confirmação da correção do vazamento.
Para melhores esclarecimentos, a instalação deve seguir as diretrizes da norma ABNT NBR 5149.
CUIDADO
Conferir se as válvulas estão abertas corretamente. Caso não estejam, poderá causar sérios danos ao compressor
devido à alta pressão.
28 HIOM-STCAR005
10.2. ESPAÇO NECESSÁRIO PARA INSTALAÇÃO
Para garantir que o equipamento opere de forma

adequada, bem como manter espaço suficiente para PERIGO
manutenção, deve-se respeitar as distâncias mínimas
conforme ilustrações abaixo: Não instalar o equipamento a menos de 10m de fontes de
calor por combustão ou superfícies com temperatura su-
periores a 500°C.
A instalação deve seguir as diretrizes da norma ABNT NBR

5149.
IMPORTANTE:
Não instalar o chiller em ambientes fechados por telhados
ou cobertura. O não cumprimento acarretará curto-
circuito de ar entre a descarga do ventilador e a entrada
do condensador, resultando em desarme por pressão
alta.
O chiller deve ser instalado na posição vertical e o

PERIGO: equipamento deverá estar nivelado.
Devido ao fluido refrigerante R32 ser do tipo A2L

(levemente inflamável), e mais denso que o ar, ou seja,
em caso de vazamento de fluido em locais com baixa
ventilação, o fluido tende a se acumular próximo ao solo.
Por isso, preferencialmente, instalar o chiller em local
com acesso a ventilação e/ou ambientes abertos. Assim,
na ocorrência de vazamentos, a ventilação deve dispersar
com segurança o fluido que possa ter vazado para fora do
ambiente.
Em instalações onde o chiller será alocado em espaços
restritos e com pouca ventilação, deve-se instalar sensor
de detecção de vazamento e sistema de ventilação
forçada. Lembrando que é de responsabilidade da
instalação garantir que não haja acúmulo de fluido
refrigerante.
Só retorne à operação do equipamento após confirmação
da correção do vazamento.
HIOM-STCAR005 29
10.3. CENTRO DE GRAVIDADE E DISTRIBUIÇÃO DE PESO NOS APOIOS

RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100 RCU2FA120 e RCU2FA150
RCU2FA040 e RCU2FA050 RCU2FA160 e RCU2FA200
LOCALIZAÇÃO CARGA(KG)
MODELO 40 50 80 90 100 120 150 160 200
1 291 292 169 177 188 199 197 154 157
2 291 301 175 181 172 190 211 169 171
3 230 231 562 590 627 548 542 446 456
4 231 238 583 604 572 521 579 491 498
5 - - 169 177 188 547 542 363 371
6 - - 175 181 172 521 579 399 404
7 - - - - - 199 197 446 456
8 - - - - - 189 211 491 497
9 - - - - - - - 153 157
10 - - - - - - - 169 171
Pesototal 1042 1061 1832 1911 1919 2914 3059 3281 3338
LOCALIZAÇÃO DO CENTRO DE GRAVIDADE
MODELO 40 50 80 90 100 120 150 160 200

A(mm) 870 870 1487 1505 1510 1983 1965 2762 2769
B(mm) 999 985 982 988 1046 1025 967 952 957
h(mm) 1019 1015 1039 1021 1022 965 1036 1033 1032
Nota: O peso do Chiller poderá acrescer em até 10% para o caso de máquinas especiais. O Cliente deverásolicitar adistribuiçãode pesonos apoios
ecentrode gravidade separadamente paraesses casos.
30 HIOM-STCAR005
10.4. MONTAGEM DOS AMORTECEDORES DE BORRACHA
O Chiller deve ser posicionado em superfície plana e na largura, e no comprimento. Colocar uma chapa de aço
nivelada, com massa de 1,5 a 2 vezes o peso em operação com dimensões t3,5x100mm (comprimento igual ao do
do Chiller. Sobre a fundação deverá haver uma base de amortecedor) para aumentar a área de contato a fim de se
fixação, que poderá ser de concreto ou perfis de aço, evitar danos à estrutura do equipamento. Ver exemplos a
sobre a qual o Chiller deverá ser fixado e que permita o seguir:
escoamento de água, evitando acúmulo no equipamento.
O acabamento do piso onde o Chiller será instalado deverá
ser de concreto e com a mínima rugosidade possível, a fim
de evitar o acúmulo de partículas no mesmo. O acúmulo
de tais poderá ser succionado pelo Chiller, ocasionando a
obstrução dos condensadores.
Outros Dispositivos de Amortecimento

Como opção, não fornecida pela Johnson Controls
Hitachi, poderão ser utilizados amortecedores de vibração
do tipo molas helicoidais, porém observar para que a área
do mesmo em contato com a base do Chiller seja maior,
HIOM-STCAR005 31
10.5. ESPAÇO PARA SERVIÇO, FUNDAÇÃO E FIXAÇÃO DOS AMORTECEDORES DE VIBRAÇÃO DO TIPO
MOLA
NOTA:
Os furos de fixação são para amortecedores de vibração do tipo molas helicoidais (item não fornecido pela Johnson Controls-Hitachi).
32 HIOM-STCAR005
11. INSTALAÇÃO
11. INSTALAÇÃO
11.1. INSTALAÇÃO ELÉTRICA Os dados podem ser verificados na etiqueta de
identificação dos disjuntores.
ADVERTÊNCIA
Conferir se o dimensionamento dos componentes
Para definir o calibre do disjuntor, utilizar o valor da
elétricos selecionados, como disjuntores, cabos, máxima corrente de operação, que pode ser verificada
conduítes, conexões, etc. estão de acordo com os dados na tabela de dados elétricos do equipamento, conforme
mostrados nas tabelas de dados elétricos, conforme o item 11.1.8 deste manual.
item 11.1.8 deste manual, além de estarem conforme
legislação do local de instalação. Para não ocorrer o desligamento durante a partida, é
necessário que os padrões mínimos representados no
PERIGO gráfico a seguir sejam atendidos:
Conferir se o cabo terra está devidamente instalado e
conectado à unidade. O devido aterramento protege o
equipamento contra surtos elétricos, além de proteger o
operador contra choque elétrico.
11.1.1. Uso de geradores para alimentação do Chiller

O Chiller AirCenter Scroll, durante sua operação, possui
grande variação de consumo, em função da variação de
carga térmica. Em alguns casos, essas variações podem
ser bruscas, durante as partidas e desligamentos dos
compressores. Por isso, quando houver necessidade
de instalação de geradores elétricos para alimentação
do equipamento, deve-se optar por geradores com
CONTROLADOR ELETRÔNICO DE VELOCIDADE, que é um
gerenciador das cargas acrescidas ou retiradas de seu
ramal de alimentação e que controla em ±5% a frequência O térmico do disjuntor deverá ser regulado para em
disponibilizada para a rede, independente das cargas. 10% acima da corrente máxima de operação. Caso seja
do tipo fixo (sem ajuste) não deve ultrapassar este valor
Alguns geradores aplicados no mercado não possuem esse e suportar, na partida, a corrente de ajuste do térmico
recurso, tendo somente como padrão um Controlador por, pelo menos, 10 segundos. O magnético do disjuntor
Eletrônico de Tensão. Neste caso, a falta do controle deverá suportar um pico de corrente mínimo de 3 vezes a
eletrônico de velocidade pode desencadear o aumento corrente de partida descrito no item 11.1.8 deste manual.
excessivo na frequência após a entrada e saída de
operação dos compressores. Isso pode gerar problemas
na rede e nos equipamentos por ele alimentados.
Para estes casos, é recomendável a associação de fusíveis

ultra-rápidos para proteção dos circuitos de força e
comando a fim de se evitar danos ao Chiller.
11.1.2. Dimensionamento dos Disjuntores

Para selecionar os disjuntores adequados à instalação,
deve-se levar em consideração os seguintes itens:
I. Capacidade de interrupção limite ICU (obtida junto ao

projeto elétrico da obra);
II. Capacidade de interrupção em serviço ICS (% de ICU). dar

preferência p/ disjuntores com 100% de capacidade de
interrupção de Icu;
III. Calibre do disjuntor em função da proteção térmica e

magnética.
HIOM-STCAR005 33
11. INSTALAÇÃO
11.1.3. Dimensionamento dos cabos de alimentação

do equipamento
Para o dimensionamento dos cabos de alimentação do

circuito de força deverá ser levado em consideração
a corrente a ser utilizada como referência para o
dimensionamento dos cabos de força é a máxima corrente
de operação, já identificada na tabela de dados elétricos
do item 11.1.8 deste manual. Mesmo em instalações
onde normalmente a temperatura de entrada do ar nos
condensadores é baixa, a corrente pode alcançar os
valores máximos durante a partida do equipamento.
Observar também a norma vigente do local de instalação,

bem como o comprimento do cabo, o tipo de eletroduto
utilizado e a temperatura do ambiente por onde o cabo
irá percorrer.
11.1.4. Dimensionamento dos cabos de aterramento 11.1.6. Interligação de proteções contra falta de fluxo
do equipamento Além da alimentação elétrica do equipamento, são

Para o dimensionamento do cabo de aterramento do obrigatórias algumas interligações para garantir seu
Chiller deverá ser levado em consideração: bom funcionamento e integridade, como por exemplo
o interlock da bomba e da chave de fluxo, que são os
I. Em alguns casos, podem ocorrer Interferência feedbacks do sistema que sinalizam o fluxo de água no
eletromagnética nos circuitos do Chiller, dificultando chiller.
sua operação devido à variação nos sinais de pressão
e temperatura por ela provocada. Para evitar essa
Interferência Eletromagnética garantir que o nível de
aterramento não seja superior a 5Ω.
II. O cabo de proteção deverá ser dimensionado levando-

se em conta a máxima corrente de operação de cada
ponto de alimentação.
III. Seguir sempre as recomendações das normas para

complemento do dimensionamento dos cabos de CUIDADO
proteção (terra) e alimentação do circuito de força A alimentação do interlock da bomba e chave de fluxo é
vigentes na região de instalação. obrigatória e de responsabilidade do instalador. A prática
de curto-circuitar (“jumpear”) os bornes para simular
11.1.5. Acesso para passagem dos cabos de o feedback é proibida e acarreta perda da garantia do
alimentação elétrica do equipamento equipamento.
A passagem dos cabos de comando e potência para O sinal para acionamento da bomba pode ser feito direto
interligação e alimentação do equipamento será sempre no chiller através de contato seco. Para essa função,
realizada pelos furos localizados no canto direito inferior
utiliza-se os bornes 20 e 21, conforme ilustração abaixo.
do quadro.
CUIDADO
Para a passagem dos cabos, deve ser utilizado prensa-
cabos, na opção de cabos multi vias (PP), ou eletrodutos
a fim de evitar frestas que permitam a entrada de sujeira
ou insetos no equipamento.
34 HIOM-STCAR005
11. INSTALAÇÃO
11.1.7. Resumo de interligações elétricas do equipamento
NOTAS:
1) Todas as ligações indicadas por linhas tracejadas (- - - -) devem ser executadas em obra;
2) Deve-se utilizar contato seco nas entradas digitais;
3) As saídas relés já fornecem tensão de 220vac para acionamento de uma carga máxima de 70va, ou seja, se forem
utilizadas as 7 saídas relés simultaneamente, a carga de 70va deve ser distribuída entre elas de forma que não
ultrapassem este valor;
4) Caso o comando de bomba de água gelada seja instalado independente do equipamento, o acionamento deste
sistema deve garantir que a bomba fique ligada por pelo menos 10s após a parada do equipamento.
5) as ligações externas referentes aos protocolos de comunicação do sistema supervisório deverão serem efetuadas
diretamente no módulo principal, conforme item 13.3.4 deste manual.
6) Para mais informações, consultar o diagrama elétrico do equipamento.
HIOM-STCAR005 35
11. INSTALAÇÃO
11.1.8. Dados Elétricos:
Modelo RCU2FA040 RCU2FA050 RCU2FA080
Tensão [V] 220 380 440 220 380 440 220 380 440
Número de ciclos 1 1 2
Consumo Nominal [kW] 2 x 21,490 2 x 28,840 4 x 21,490

Compressor
Corrente Nominal [A] 2 x 62,5 2 x 36,2 2 x 31,2 2 x 86,4 2 x 49,9 2 x 43,2 4 x 62,5 4 x 36,2 4 x 31,2
Motor do Consumo Nominal [kW] 2 x 1,698 2 x 1,698 4 x 1,698

Ventilador Corrente Nominal [A] 2 x 6,3 2 x 3,6 2 x 3,2 2 x 6,3 2 x 3,6 2 x 3,2 4 x 6,3 4 x 3,6 4 x 3,2
Consumo Nominal [kW] 46,375 61,075 92,750
Corrente Nominal [A] 138 79 69 186 107 93 276 159 138
Total Geral Corrente de partida [A] 576 333 288 691 399 346 712 411 356
Fator de Potência [%] 88,7 86,7 88,7
Corrente Máxima [A] 162 94 81 196 113 98 324 187 162
Tensão [V] 220 380 440 220 380 440 220 380 440
Consumo Nominal [kW] 2 x 21,490 + 2 x 28,840 4 x 28,840 6 x 21,490

Compressor 2 x 62,5 + 2 x 36,2 + 2 x 31,2 +
Corrente Nominal [A] 4 x 86,4 4 x 49,9 4 x 43,2 6 x 62,5 6 x 36,2 6 x 31,2
2 x 86,4 2 x 49,9 2 x 43,2

Tensão [V] 220 380 440 220 380 440 220 380 440
Consumo Nominal [kW] 6 x 28,840 8 x 21,490 8 x 28,840

Compressor
Corrente Nominal [A] 6 x 86,4 6 x 49,9 6 x 43,2 8 x 62,5 8 x 36,2 8 x 31,2 8 x 86,4 8 x 49,9 8 x 43,2

36 HIOM-STCAR005
11. INSTALAÇÃO
11.2. HIDRÁULICA
O evaporador do Chiller AirCenter Scroll, devido aos seu projeto, possui fluxo interno turbulento, evitando que, durante
o funcionamento normal, ocorra perda de rendimento.
As partículas contidas na tubulação, como poeira, são consideradas no fator de incrustação. Pequenas quantidades
dessas partículas que passam pelos filtros podem circular normalmente pelo evaporador sem causar entupimento.
porém partículas sólidas, como areia e carepas de solda, em grandes quantidades, podem passar pelos filtros e se
depositar no interior do evaporador, provocando obstrução.
CUIDADO
A Johnson Controls-Hitachi não estabelece critérios especiais para o projeto e instalação do sistema de água gelada,
mas sim o mínimo necessário para a interligação desta ao Chiller. Fica a cargo do projetista e instalador a aplicação de
recursos que venham beneficiar as instalações.
As conexões hidráulicas do Chiller são do tipo Vitaulic. Caso seja necessária a interligação hidráulica com solda, um
adaptador é fornecido com o equipamento, fixado na base da estrutura.
CONEXÃO COM RANHURA VITAULIC KIT ADAPTADOR VITAULIC P/ SOLDA

(Padrão) (Fornecido c/ o equipamento)
11.2.1. Recomendações importantes:

As tubulações, quando adquiridas com oleosidade para proteção contra corrosão, deverão ser desengraxadas antes da
montagem do circuito de água gelada.
A conexão com os tubos deve ser executada o mais próximo possível do Chiller, de forma que a desconexão possa ser
executada facilmente quando necessário.
A utilização do filtro “Y” na entrada do evaporador é recomendada. O filtro garante maior segurança à integridade
da limpeza do evaporador. A tubulação de água entre o filtro “Y” e saída de água dos evaporadores deverá ser limpa
internamente antes de ser conectada aos evaporadores, a fim de evitar que partículas adentrem ao mesmo.
Executar a isolação das tubulações de água para evitar que ocorra troca de calor com o ambiente, reduzindo e eficiência
do sistema, além de provocar nas tubulações condensação da umidade presente no ar.
11.2.2. Interligação da tubulação hidráulica no equipamento

Somente após todos os processos de solda na tubulação, é permitida a conexão com o equipamento. Esta sequência é
importante para garantir que impurezas ou gases provenientes do processo de montagem das tubulações do circuito
de água gelada migrem para dentro do evaporador, provocando sua degradação ou obstrução.
HIOM-STCAR005 37
11. INSTALAÇÃO
CUIDADO
A fixação dos carretéis 03 às conexões 02 de entrada e
saída do evaporador só poderá ser feita após a soldagem
dos tubos, a fim de evitar que nenhum gás oriundo do
processo de soldagem dos flanges aos tubos poderá
migrar para o interior do evaporador, caso esta situação
ocorra, o risco de reações juntamente com a água se
dará no interior do evaporador, favorecendo o início do
processo de corrosão dos tubos.
A boa resistência à corrosão dos tubos do trocador é devida à sua habilidade em formar uma camada protetora natural
durante a operação do evaporador. Assim sendo, tubos novos sem essa camada protetora jamais devem operar com
água contaminada e/ou fora dos parâmetros mínimos de dureza, conforme o item 11.2.7 deste manual, da mesma
forma que o excesso de depósitos de sujeira e/ou outros componentes poderão impedir a formação desta camada
protetora. Por esta razão, deve-se sempre utilizar água limpa para o teste hidrostático do circuito de água gelada. A
utilização de água contaminada, ou fora dos parâmetros informados na tabela do item 11.2.7 deste manual, acarreta
cancelamento da garantia do equipamento.
A imagem a seguir ilustra a recomendação dos componentes e conexões mais comuns para conexões de água gelada.
É recomendável o uso de juntas flexíveis na entrada e saída geral de água gelada para evitar que vibrações sejam
transmitidas.
Toda instalação deverá contar com itens básicos, como termômetros, conexões para aplicação de chaves de fluxo,
purgadores de ar e dreno. Estes itens devem ser adquiridos a parte e não são fornecidos com o Chiller.
Deverão ser instalados válvulas do tipo gaveta na entrada e saída, além de válvula globo na saída de água gelada. Estas
conexões não são fornecidas com o equipamento. Para mais informações, vide o próximo item deste documento.
Deverá ser feito suporte da tubulação, para que o peso da mesma não seja transferido para as conexões do Chiller,
evitando danificá-las.
Deverão ser instaladas conexões roscadas na entrada de água (parte superior do tubo), para purga do ar, e na saída de
água (parte inferior do tubo) para dreno de água, além de manômetros na entrada e saída de água.
38 HIOM-STCAR005
11. INSTALAÇÃO
Para pequenas paradas, é aconselhável a drenagem da água do interior do trocador. Já para paradas por longos
períodos, é recomendado desconectar os tubos que interligam a entrada e saída de água no evaporador e tampar os
bocais de entrada e saída do evaporador com flanges cegos de aço carbono com gaxetas. Em um dos flanges cegos,
instalar um manômetro com escala de 0 a 5 kgf/cm². No outro, instalar uma válvula do tipo globo com diâmetro
nominal de 1/2” BSP. Pressurizar o evaporador com gás inerte (preferencialmente Nitrogênio) a uma pressão de 2 kgf/
cm². Esta pressão deverá ser verificada semanalmente, durante a fase de parada do equipamento.
11.2.3. Detalhe da instalação da chave de fluxo
Nota: Instalar a chave de fluxo o mais próximo

possível da conexão de saída de água gelada no
resfriador, respeitando as distâncias mínimas de cinco
vezes o diâmetro da tubulação, conforme ilustrado na
imagem.
11.2.4. Teste de vazamento e primeira circulação de água no evaporador
A interligação hidráulica deve ser testada em duas etapas:
Teste com pressurização pneumática: Mantendo todos os registros e válvulas abertas, exceto válvulas de purga e
dreno, a rede hidráulica deve ser pressurizada com nitrogênio. Com o auxílio de manômetro, deve-se checar se as
condições de pressão foram mantidas após algumas horas.
Teste com pressurização hidráulica: Manter a válvula de by-pass e válvula globo abertas, fechar as válvulas de
bloqueio do Chiller e válvulas de purga e dreno e pressurizar a rede hidráulica com água. Todas as juntas por flanges,
soldas ou outros devem ser verificadas com a bomba de água em funcionamento.
CUIDADO
É recomendável que a primeira circulação de água do sistema ocorra com as válvulas de bloqueio do fluxo de água
no evaporador fechadas e a válvula de by-pass aberta, forçando o fluxo pelo by-pass. Manter a circulação de água por
cerca de 15 minutos. Este procedimento evita que a sujeira proveniente da instalação passe pelo evaporador, retendo-a
no filtro da instalação. Após este procedimento, o fluxo de água pelo evaporador pode ser liberado.
HIOM-STCAR005 39
11. INSTALAÇÃO
11.2.5. Dados evaporador:
VOLUME TOTAL VAZÃO MÍNIMA VAZÃO NOMINAL VAZÃO MÁXIMA PERDA DE CARGA(1)(2)
MODELO
[L] [m³/h] [m³/h] [m³/h] [mca]
RCU2FA040 64 13,0 20,5 30,0 1,9
RCU2FA050 71 13,0 25,5 30,0 2,0
RCU2FA080 152 21,0 40,9 50,0 2,7
RCU2FA090 169 21,0 45,9 50,0 2,6
RCU2FA100 169 21,0 40,9 60,0 2,8
RCU2FA120 247 32,0 61,4 70,0 3,1
RCU2FA150 271 36,0 76,3 90,0 3,2
RCU2FA160 292 39,0 81,8 100,0 3,6
RCU2FA200 321 50,0 108,9 115,0 3,8
Notas:
1) A perda de carga no trocador é referente à vazão nominal. Para verificar a perda de carga do evaporador em função da vazão desejada, consultar
o item “7 - Curvas de capacidade” deste manual;
2) A pressão máxima de trabalho permitida no evaporador é de 10,5kgf/cm²G (105 mca);
3) As perdas de cargas informadas na tabela acima se referem a apenas ao trocador de calor e não consideram as perdas provenientes da interligação
e instalação hidráulica.
O equipamento permite variações de vazão de água durante sua operação, entretanto, a taxa de variação de vazão no
tempo não deve exceder 10% por minuto. Além disso, a vazão permitida deve ser, pelo menos, 20% acima da vazão
mínima. Também é obrigatório o volume mínimo indicado no item 11.2.6.
CUIDADO
O não cumprimento das condições citadas acima, além de risco de danos físicos à tubulação, podem acarretar
desarmes do equipamento e quebra dos compressores e/ou danos ao evaporador. Por isso, a não observância destas
precauções podem resultar na perda de garantia do equipamento.
11.2.6. Recomendações de volume de água na instalação

A fim de aumentar a inércia térmica e reduzir o efeito do golpe de aríete no sistema, deve-se garantir um mínimo volume
de água na instalação. A inércia térmica melhora o controle de temperatura da água, além de reduzir a quantidade de
partidas do compressor.
A tabela abaixo indica o volume de água recomendado por TR na instalação.
Volume efetivo de água por capacidade

Aplicação Litros/TR Litros/kW
Ar-condicionado 18,9 a 30,3 5,4 a 8,6
Processo Industrial 26,5 a 41,6 7,6 a 11,9
Por exemplo, um Chiller de 150 TR, para aplicação de ar-condicionado, necessita que sua instalação possua, pelo
menos, 2.838 litros de água.
CUIDADO
Instalações com volume de água abaixo do recomendado na tabela acima podem ter altas variações no controle
de temperatura da água, além de riscos de partidas excessivas do compressor. Por isso, a não observância das
recomendações acima, podem acarretar perda da garantia do equipamento.
40 HIOM-STCAR005
11. INSTALAÇÃO
11.2.7. Especificações da qualidade da água
a água utilizada para abastecimento do sistema de água gelada, quando proveniente de fontes tratadas, possuem
concentração baixa de materiais sólidos ou outras substâncias nocivas ao Chiller. Porém, quando a fonte de
abastecimento é de rio ou poços artesianos, normalmente há alta concentração de partículas, sais ou outras substâncias
que podem obstruir ou provocar corrosão na tubulação, conexões e no equipamento. Por isso é necessário que a água
proveniente deste tipo de fonte seja tratada quimicamente antes de sua aplicação no Chiller. A tabela abaixo contém
os requisitos mínimos de qualidade da água.
Sistema de água Riscos ao Sistema

Parâmetro de Qualidade da Água Água de circulação Água de Reposição Depósito de
Corrosão
(≤25°C) (≤25°C) Partículas
pH (25°C) 6,8 ~ 8,0 6,8 ~ 8,0  

[mS/m]
≤ 40 ≤ 40  
(25°C)
Condutividade Elétrica (25°C)
[S/cm]
≤ 400 ≤ 300  
(25°C)
Íon de Cloro [mg Cl-/L] ≤ 50 ≤ 50 

Íon de Sulfato [mg SO4 /L]
2-
≤ 50 ≤ 50 
[mg
Ácidez (pH 4.8) ≤ 50 ≤ 50 
CaCO3/L]
[mg
Dureza Total ≤ 70 ≤ 70 
CaCO3/L]
[mg
Dureza de Cálcio ≤ 50 ≤ 50 
CaCO3/L]
Sílica L [mg SiO2/L] ≤ 30 ≤ 30 

Total Ferro [mg Fe/L] ≤ 1,0 ≤ 0,3  
Total Cobre (mg Cu/L] ≤ 1,0 ≤ 0,1 
Íon Sulfuroso [mg S2-/L] Ausente Ausente 
Íon de Amônia [mg NH4-/L] ≤ 1,0 ≤ 0,1 
Cloro Residual [mg Cl/L] ≤ 0,3 ≤ 0,3 
Dióxido de Carbono em
[mg CO2/L] ≤ 4,0 ≤ 4,0 
Suspensão
Itens de Estabilidade - -  
NOTAS:
1) Temperaturas acima de 40°C, aumentam a incidência de corrosão, principalmente quando a superfície do aço não possuir película protetora.
Nestes casos, é desejável tomar medidas adequadas contra a corrosão, tal como aplicação de inibidor de corrosão e tratamento de desaceleração.
2) é permitida a utilização de água urbana, água industrial ou água originária de fontes subterrâneas. Porém as mesmas devem ser tratadas antes
do abastecimento, de forma que atinjam os requisitos mínimos exigidos na tabela acima.
HIOM-STCAR005 41
11. INSTALAÇÃO
11.3. INSPEÇÃO FINAL DA INSTALAÇÃO
Inspecionar o trabalho de instalação de acordo com todos os documentos e desenhos. A tabela a seguir auxilia na
conferência dos requisitos mínimos de instalação.
11.3.1. Lista de inspeção do trabalho de instalação
I) O Chiller está corretamente montado e nivelado? IV) A instalação elétrica está adequada?
Dimensionamento dos cabos;

II) O local de instalação é adequado?
Dimensionamento dos disjuntores;
Espaço para fluxo de ar no condensador;
Dispositivos de proteção;
Espaço para o trabalho de manutenção;
Dispositivos de operação e controle;
Ruído e vibração;
Interlock da bomba e chave de fluxo;
Sol e chuva (partes elétricas fechadas);
Reaperto geral dos terminais elétricos;
Aparência;
Tensão e frequência de alimentação;
III) O Sistema de tubulação de água está adequado? V) As fases “R”, “S” e “T”, da rede elétrica, estão
corretamente conectadas aos seus respectivos conectores
no(s) quadros(s) elétrico(s) do chiller?
Diâmetro dos tubos;
Comprimento dos tubos;

VI) As válvulas de esfera das linhas de líquido foram
Juntas flexíveis; totalmente abertas?
Isolação;
Filtro “Y”;
Dreno de água;
Controle da água;
Purgador de ar;
Teste vazamento;
42 HIOM-STCAR005
12. PARTIDA DO CHILLER (STARTUP)

IMPORTANTE: A realização do startup do equipamento é de responsabilidade da Johnson Controls-Hitachi, ou de
um representante determinado por ela. Fica, porém, a cargo do cliente ou instalador, a prévia preparação a fim da
realização satisfatória do startup.
12.1. PREPARAÇÃO
I) Abrir as válvulas de entrada e saída de água. não irá entrar em funcionamento. Nesse caso, deve-se
verificar a alimentação elétrica e corrigir o problema.
II) Confirme se as fases “R”, “S” e “T” estão corretamente
conectadas. É possível verificar através do componente III) Ligar a bomba de água gelada.
RIFF (relé de proteção contra falta ou inversão de fase
se a sequência está correta. Caso o LED vermelho do IV) Abrir completamente as válvulas de esfera nas linhas
componente estiver aceso continuamente, a alimentação de líquido.
está correta. Caso ele acenda de maneira intermitente,
verificar a sequência de fase ou se a tensão de alimentação V) Ligar o chiller através da chave geral. Verificar se o botão
está correta. Caso as fases não estiverem corretamente de emergência não está acionado. Caso esteja acionado,
conectadas, será informada uma falha de alimentação girar o botão no sentido da seta indicativa.
elétrica na tela de falhas da IHM e ciclo de refrigeração
12.2. TIPOS DE APLICAÇÃO
12.2.1. Condição padrão de operação

Temperaturas de saída da água gelada 5 a 15°C
Temperatura do ar na entrada do condensador 5 a 40°C
12.2.2. Operação em ambientes com baixa temperaturas:

Em regiões onde a temperatura possa atingir valores próximos ou abaixo de zero, pode haver congelamento da água
nas tubulações durante o período em que o equipamento estiver parado.
Para estas condições, recomenda-se a adição de anticongelante na água, como etilenoglicol. A tabela abaixo informa a
concentração de etilenoglicol na água, de acordo com o ambiente onde o chiller será instalado:
Temperatura do ambiente 2°C ≥ Tamb ≥ -5°C -5°C ≥ Tamb ≥ -8°C

% de Etilenoglicol em massa (kg) 20% 30%
Quando as condições de operações descritas acima forem aplicáveis, deve-se utilizar os fatores abaixo para corrigir a
capacidade e perda de carga no evaporador do equipamento:
Fator de Correção
Perda de carga no evaporador 1,04
Capacidade de resfriamento 0,99
CUIDADO
O Etileno Glicol atua reduzindo o ponto de congelamento da água para temperaturas abaixo de 0°C. A temperatura de
congelamento da solução depende da concentração de etilenoglicol.
Atentar-se tanto à temperatura do ambiente onde o chiller será instalado, quanto à temperatura de saída da água do
chiller. A não observância destas temperaturas pode causar congelamento da água no evaporador, além de danos no
equipamento e resultando em perda da garantia.
HIOM-STCAR005 43
12.3. INÍCIO DA OPERAÇÃO DA BOMBA DE ÁGUA GELADA
12.3.1. Limpeza da tubulação hidráulica

III) Consultar empresas químicas para tratamento da
Em sistemas novos, antes da operação inicial, devem ser
água do sistema;
tomados os seguintes cuidados:
12.3.2. Ajuste da vazão de água

I) Drenar e limpar mecanicamente as partes acessíveis,
retirando todos os resíduos que podem estar depositados O ajuste da vazão de água deve ser feito através de válvula
no sistema (varetas de solda, pedra, areia, etc.); instalada na saída de água do chiller, com acionamento
mecânico ou motorizado (conforme item 11.2.2). Para
II) Repor a água no sistema, eliminando todo ar existente mais informações sobre a vazão do equipamento,
no sistema; consultar o item 11.2.6 deste manual.
12.4. INÍCIO DA OPERAÇÃO DO CHILLER

Onde:
12.4.1. Controle de tensão durante a partida dos
compressores KV% é o desbalanceamento da tensão
VMED é a média aritmética das tensões nas fases
∆VMÁX é a maior diferença de tensão em relação a tensão
CUIDADO média.
A perda de tensão admissível entre a fonte de energia
elétrica e a alimentação do equipamento, devido ao
comprimento dos cabos, é de 2%. Caso haja perdas
CUIDADO
O desbalanceamento de corrente é consequência
superiores, verificar o dimensionamento dos cabos. Já a
do desbalanceamento de tensão. Porém, não será
queda de tensão durante a partida não deve ser inferior
equivalente. O desbalanceamento de 1% na tensão, pode
a 15%. Neste caso, a capacidade do transformador
gerar desbalanceamento de até 8,5% nas correntes. Como
de alimentação do sistema deve ser revista. Quedas
superiores a 15% podem causar: o desbalanceamento de corrente gera aquecimento do
enrolamento do motor, desbalanceamentos de tensão
- Aumento do escorregamento, resultando em queda na acima de 3% podem resultar em desarme da proteção
rotação do motor; térmica dos compressores.
- Insuficiência de torque na partida; A tensão de trabalho pode variar até ±10% da tensão
nominal. Caso a tensão varie acima do limite permitido,
- Redução na lubrificação dos mancais, resultando em o relé de proteção RIFF irá impedir a partida dos ciclos de
desgaste prematuro dos rolamentos. refrigeração e uma mensagem de alarme será exibida na
tela da IHM.
- Desgaste prematuro nos contatos das contatoras de
potência; O relé RIFF também protege o equipamento contra
inversão de fases. Porém, é recomendável verificar com
O desbalanceamento entre as fases não pode ser superior fasímetro a sequência de fases na régua dos compressores.
a 3% da tensão nominal. O desbalanceamento de tensão Caso seja detectado inversão, desligar a chave geral do
entre as fases é calculado conforme equação abaixo: equipamento e inverter duas das três fases.
44 HIOM-STCAR005
12.4.2. Sequência de execução do startup VI) Energizar o chiller e aguardar a IHM entrar em
operação;
CUIDADO VII) Ajustar o setpoint de temperatura de saída de água

Sempre partir o sistema de água gelada (bomba de água gelada desejado. Este ajuste requer login de usuário. Para
gelada e chiller) antes do processo a ser resfriado pela mais informações, consultar o item 16.1 deste manual;
água gelada (fancoils ou processos industriais). Caso o VIII) Verificar na tela de alarmes da IHM se há alguma
processo que utilize a água gelada entre em operação falha ativa. Se sim, verificar a falha, corrigir o problema e
primeiro, poderá aquecer a água de maneira excessiva, pressionar o ícone “Reset de falhas”
gerando alarmes, desarmes do equipamento e, em casos
IX) Pressionar na IHM o ícone de ligar o chiller, após alguns
mais extremos, danos aos componentes do chiller. A
minutos o compressor entrará em operação. Este ajuste
temperatura máxima de entrada da água no evaporador
requer login de usuário. Para mais informações, consultar
é de 40°C. o 13.2 deste manual;
O Startup do equipamento deve ser executado conforme X) Conforme lógica de partida descrita no item 13.3.1
sequência a seguir: deste manual, os compressores serão acionados;
XI) Após os ciclos ligados e o equipamento em
I) Ligar a bomba de água gelada e os fancoils, verificando
funcionamento estabilizado, analisar as condições de
suas condições de operação;
operação. É possível verificar as pressões dos ciclos
II) Verificar se há fluxo de água suficiente no sistema; de refrigeração, além de outras variáveis, através da
III) Ajustar a vazão de água conforme condições do projeto navegação na IHM. Para mais informações, consultar o
item 13.1 deste manual.
e limites de operação do chiller;
IV) Abrir as válvulas de esfera na linha de líquido e sucção
de cada ciclo;
12.5. INSTRUÇÕES PARA O CLIENTE APÓS O START UP
Após finalizar o startup, o representante da Johnson retomada da operação do chiller.

Controls-Hitachi deverá instruir o cliente sobre a operação
e manutenção periódica do chiller, indicando o uso deste Manter sempre as portas do quadro elétrico fechadas
manual, que acompanha o equipamento. para evitar entrada de água nos mesmos.
Deve ser dada atenção especial aos seguintes avisos: Nunca exceder seis partidas por hora dos compressores.
Excesso de partidas podem provocar, além dos
CUIDADO problemas anteriormente citados, desgastes mecânicos
Toda falha deve ser verificada e corrigida antes da que reduzem a vida útil dos compressores.
HIOM-STCAR005 45
13. OPERAÇÃO
13. OPERAÇÃO
13.1. OPERAÇÃO IHM
Os chillers AirCenter Scroll são dotados de IHM totalmente touchscreen, com display de 7”. A interface com o usuário é
amigável e totalmente intuitiva. Todos as leituras de sensores, ajustes e operação do equipamento, além de visualização
de alarmes são feitos através da IHM. Para navegar na IHM, basta pressionar os ícones disponíveis nas telas.
IMPORTANTE: As funcionalidades e ajustes do chiller são protegidos por níveis de acesso. Para mais informações,
consultar o item 13.2 deste manual.
Ao energizar o equipamento, a IHM irá ligar e exibir sua tela inicial. A tela inicial contém a apresentação do equipamento,
a versão do software da IHM e do CLP na barra de informações inferior e o ícone “ENTRAR”.
Para iniciar o acesso as funcionalidades do equipamento, deve-se clicar no ícone “ENTRAR”. Após isto será aberta uma
janela popup com uma contagem de tempo, que depois de sua conclusão irá direcionar automaticamente o usuário
para a primeira tela de operação do equipamento. A contagem de tempo para conexão da IHM com o CLP é automática
e se inicia no instante que a IHM é energizada.
46 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
A primeira tela para operação do equipamento é a “HOME”, que contém:
(A) Barra de informações superior: presente em todas as telas da IHM e informa qual usuário está logado, qual é o
valor ajustado para o setpoint do controle de temperatura de água gelada, a temperatura da saída de água gelada atual
e qual é o modo de operação ajustado (Local, Remoto, Comunicação, Local Retentivo ou Programação Horária).
(B) Barra de informações inferior: presente em todas as telas da IHM e informa o nome da empresa, a versão do
programa da IHM e a versão do programa do CLP.
(C) Botão “LOGIN” e “LOGOUT”: permite níveis de acesso à IHM.
(D) Menu de navegação: menu com ícones presente em todas as telas da IHM para acessar as telas de:
Tela “HOME”: tela principal da IHM;
Tela “CICLO”: tela de informações das variáveis do ciclo de refrigeração;
Tela “GRÁFICO”: tela de informações geométricas lineares dos valores de operação do Chiller;
Tela “SETUP”: tela de ajustes do Chiller;
Tela “ALERTAS”: tela de informações de alarmes e proteções dos ciclos e do Chiller.
(E) Ícone de ligar o Chiller: utilizado para ligar e desligar o equipamento quando ele estiver configurado em modo
local, local retentivo, ou programação horária.
Ícone preto: indica que o equipamento está sem o comando para ligar;
Ícone verde: indica que o equipamento está com o comando para ligar;
HIOM-STCAR005 47
13. OPERAÇÃO
Ícone cinza: indica que o acionamento através da IHM está desabilitado.
(F) Imagem do Chiller: indica o status do equipamento
Imagem cinza: indica que o equipamento está desligado;
Imagem colorida: indica que o equipamento está ligado;
Imagem com símbolo de exclamação vermelho piscante: indica que o equipamento está parado e com
alarme ativo.
(G) Informações de capacidade: indica em porcentagem a quantidade total de compressores ligados de 0 a 100%
(H) Status Equipamento: informa se o equipamento está desligado (OFF) ou ligado (ON)
(I) Botão “VARIÁVEIS DE PROCESSO”: permite acesso à tela variáveis de processo
13.2. LOGIN E NÍVEIS DE ACESSO À IHM

A visualização da tela principal, além das telas de visualização de status dos ciclos não necessitam de login. Porém,
a fim de garantir que não haja alterações indevidas no equipamento, o acesso a algumas telas, além de ajustes do
equipamento, são protegidas por senha. Os níveis de acesso existentes no equipamento estão descritos abaixo:
Nível de acesso Acesso

Visitante (Sem login) Visualização das telas principais
Visualização das telas principais
Operador
Liga/Desliga
Visualização das telas principais
Engenheiro Liga/Desliga
Ajuste de todos os parâmetros
CUIDADO: Informar login e senha do nível “OPERADOR” somente às pessoas autorizadas a operarem o chiller. O login
e senha do nível “ENGENHEIRO” deve ser utilizado somente por pessoas capacitadas a fazer alterações nos ajustes do
equipamento. A alteração dos ajustes por pessoas não capacitadas pode comprometer o funcionamento do chiller,
além de reduzir a vida útil do equipamento.
48 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
Para liberar o acesso aos ajustes do equipamento, deve-se realizar o login, conforme sequência abaixo:
I) Pressionar o ícone “LOGIN”, localizado no canto esquerdo superior da tela “HOME”.
II) Após aparecer a tela de login, pressionar o ícone “...”,

ao lado do campo “USUÁRIO”.
III) Selecionar o usuário desejado (OPERADOR ou

ENGENHEIRO).
IV) Pressionar o campo senha.
V) Digitar a senha, conforme o usuário desejado, no teclado
e pressionar o ícone “Enter” ou, caso deseje cancelar,
pressionar o botão “Esc” para retornar à tela anterior.
VI) O ícone “Del” apaga o último algarismo digitado e o
ícone “Clr” apaga todos os algarismos.
VII) Caso a senha esteja errada, uma mensagem de erro irá
aparecer. Feche a mensagem, verifique o usuário e digite a
senha novamente.
VIII) Após realizado o login, o tipo de usuário irá aparecer na tela “Home” e as funcionalidades da IHM são liberadas
para alteração, de acordo com o nível de acesso do usuário.
IX) Para efetuar o Logout do usuário, basta pressionar o ícone “LOGOUT”, localizado no canto superior esquerdo da tela
“Home”. Após um período de inatividade na operação da tela, a IHM entrará em modo de proteção de tela e o logout do
usuário será efetuado automaticamente.
HIOM-STCAR005 49
13. OPERAÇÃO
13.3. AJUSTES DO CHILLER
CUIDADO: Os ajustes do equipamento só podem ser efetuados através do usuário “ENGENHEIRO”. As alterações
possuem proteções contravalores prejudiciais ao equipamento, porém devem ser feitas somente por pessoas
qualificadas a fim de evitar o desgaste precoce de componentes do Chiller.
Para acessar as telas de ajustes, pressionar o ícone “SETUP”, localizado no canto direito da tela.
Nesta tela também é possível visualizar o QR Code que encaminha o usuário para o site da empresa para efetuar o
download do manual e outros documentos.
13.3.1. Parâmetros do controle de temperatura de água

O controle de capacidade do AirCenter Scroll foi desenvolvido para buscar a operação do chiller no melhor ponto de
eficiência, balanceando as horas de trabalho de todos os compressores, garantindo o tempo mínimo entre partidas, de
forma a fornecer mais eficiência, melhor estabilidade térmica e maior confiabilidade ao equipamento.
Através de algoritmo PID, o controle monitora a temperatura de saída de água gelada e atua modulando os compressores
de cada ciclo conforme o ajuste de setpoint efetuado.
O compressor scroll utilizado no equipamento não possui controle de capacidade variável, portanto a lógica irá
considerar uma relação de porcentagem para cada compressor, conforme a quantidade existente deste componente
no equipamento, além de considerar o tempo de operação de cada compressor para proporcionar melhor tempo de
vida útil do componente.
50 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
Abaixo segue a porcentagem que o PID irá considerar para compressor em cada aplicação.
Quantidade de ciclos do Quantidade de compressores por % do controle para cada

equipamento equipamento compressor
1 2 50
2 4 25
3 6 16,7
4 8 12,5
O controle lógico irá priorizar o acionamento intercalado de um compressor de cada ciclo, ou seja, em uma máquina
de 2 ciclos o sistema irá verificar inicialmente qual ciclo possui o compressor com menos hora de operação e irá acioná-
lo, havendo ainda demanda térmica, o controle irá verificar qual compressor do ciclo desativado que possui menor
tempo de operação e irá acioná-lo.
Este sistema de revezamento pode sofrer variação se algum ciclo estiver parado por alarme, por manutenção, ou
por contagem de intervalo de partida por compressor, o qual é responsável para evitar acionamentos sucessivos do
compressor. Nestes casos apenas um ciclo pode ficar ativo com os dois compressores operantes, contudo em uma
eventual modulação da carga térmica e retorno dos compressores parados, o sistema irá novamente retornar a operar
acionar estes componentes normalmente.
A fim de adequar o controle ao processo em que o chiller está instalado, é possível alterar os parâmetros do controle
de temperatura de água gelada. Para realizar os ajustes, pressionar o ícone “SETUP” e, em seguida, pressionar o ícone
“CONTROLE DE TEMPERATURA DE ÁGUA”.
SETPOINT: Valor de ajuste do controle de temperatura de saída da água gelada.

TEMPO DE ATRASO PARA VERIFICAÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA: Valor de ajuste do tempo para verificação do feedback
da chave fluxo e do interlock de bomba. Este tempo também será considerado como um período em que o chiller
levará para efetuar sua partida.
INTERVALO DE PARTIDAS ENTRE COMPRESSORES: Valor de ajuste do tempo que será contado para um compressor
partir depois que outro compressor foi acionado pelo controle.
INTERVALO DE DESLIGAMENTO ENTRE COMPRESSORES: Valor de ajuste do tempo que será contado para um
compressor desligar depois que outro compressor foi removido pelo controle.
TEMPO MÍNIMO LIGADO POR COMPRESSOR: Valor de ajuste do tempo mínimo que o compressor deve permanecer
ligado após ele ser acionado pelo controle.
INTERVALO DE PARTIDA POR COMPRESSOR: Valor de ajuste do tempo mínimo que o compressor deve permanecer
desligado após ele ser removido pelo controle.
NÚMERO DE CICLOS EM FUNCIONAMENTO: Valor apenas de leitura, o qual informa a quantidade de ciclos que está
ajustado para o equipamento.
HIOM-STCAR005 51
13. OPERAÇÃO
A tabela abaixo informa os valores permitidos para ajuste do controle:
Valores
Parâmetros Valor Padrão Unidade
Permitidos
Setpoint 5.0 a 15.0 7.0 °C
Tempo de atraso para verificação do fluxo de água 10 a 60 30 seg
Intervalo de partidas ente compressores 30 a 120 60 seg
Intervalo de desligamento entre compressores 2 a 10 2 seg
Tempo mínimo ligado por compressor 30 a 3600 150 seg
Intervalo de partida por compressor 300 a 3600 450 seg
13.3.2. Parâmetros do modo de operação
O AirCenter Scroll permite cinco modos de operação que podem ser selecionados através do menu “Opcionais do
Equipamento”, que pode ser acessado através do menu de navegação “SETUP”. Vide abaixo a sequência para acesso
ao menu.
I) Após fazer o login de acesso “ENGENHEIRO”, acessar o menu “SETUP”.
II) Pressionar o botão “OPCIONAIS DO EQUIPAMENTO”.
III) Pressionar o botão “TIPO DE ACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO”, e efetuar os ajustes necessários conforme
descritivos abaixo.
52 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
LOCAL: Este é o ajuste padrão do equipamento e não exige nenhuma configuração específica para operação do
equipamento. Através dele é possível ligar o controle de água gelada do chiller através da IHM;
REMOTO: Permite ligar o controle de água gelada do chiller através de sinal via contato seco, conectado aos bornes “5”
e “6” do quadro elétrico. Neste modo não é possível ligar ou desligar o equipamento pela IHM quando o equipamento.
Esta condição é ilustrada pela alteração na cor do ícone de LIGAR/DESLIGAR ( ) da tela home que passa de preto para
cinza.
ATENÇÃO: Para o correto funcionamento desta função, deve-se realizar a interligação do equipamento nos bornes
correspondentes, conforme item 11.1.7 deste manual.
COMUNICAÇÃO: Utilizado quando o cliente possuir BMS (BACnet ou Modbus), onde todo o comando, operação e
supervisão do chiller é feito via comunicação serial (BACnet MS/TP ou Modbus RTU). Para maiores detalhes consultar
o tópico “Protocolo de comunicação BMS”.
ATENÇÃO: Para o correto funcionamento desta função, deve-se realizar a interligação do equipamento nos bornes
correspondentes, conforme item 11.1.7 deste manual e programar o sistema de automação conforme tabela de
variáveis contidas no item XXX deste manual.
LOCAL RETENTIVO: Possui a mesma função de acionamento que o modo “LOCAL”, porém o comando para ligar o
equipamento fica armazenado na memória ROM do equipamento, ou seja, em caso de falha no suprimento de energia
elétrica do Chiller, o comando de ligar permanece ativo até a remoção manual do comando para ligar o equipamento.
PROG. HORÁRIA: Permite a operação programada por horários específicos dos dias da semana. Para maiores detalhes
consultar o tópico “Programação horária”.
IMPORTANTE: Quando utilizar os modos de operação “LOCAL RETENTIVO” e “PROG. HORÁRIA”, deve ser ajustado
o parâmetro “TEMPO DE ATRASO PARA PARTIDA”, que corresponde ao tempo que o equipamento irá retomar seu
funcionamento, logo após o retorno do fornecimento da energia elétrica.
13.3.3. Programação horária
A programação horária possibilita que o usuário defina horários específicos dos dias da semana para que o equipamento
seja ligado e desligado, porém não possui ajustes de feriados. Abaixo segue o passo a passo para configuração correta
da programação:
I) Efetuar a alteração do modo de operação conforme tópico 13.3.2.
II) Ainda na tela de opcionais acessar a configuração “PROGRAMAÇÃO HORÁRIA” e realizar os ajustes de horários e dias
para ligar e desligar o equipamento.
HIOM-STCAR005 53
13. OPERAÇÃO
HABILITA: Indica para a programação qual setup será utilizado.

DIA DA SEMANA: Ajuste do dia da semana em que o setup irá atuar.
HORA (ON) E MINUTO (ON): Ajuste do horário que a programação irá ligar o equipamento.
HORA (OFF) E MINUTO (OFF): Ajuste do horário que a programação irá desligar o equipamento.
Parâmetro Valores Permitidos Valor Padrão Unidade

Habilita OFF/ON OFF -
Dia da Semana SEG/TER/QUA/QUI/SEX/SAB/DOM/TODOS TODOS-SEG-TER-QUA-QUI-SEX-SAB -
Hora (ON) 0 a 23 0 h
Minuto (ON) 0 a 59 0 min
Hora (OFF) 0 a 23 0 h
Minuto (OFF) 0 a 59 0 min
I
MPORTANTE: Todos os setups podem ser ativos ao mesmo tempo, portanto o usuário deve tomar cuidado para não
efetuar uma programação que entre em conflito com a outra, pois é possível o ajuste de 7 programações para apenas
1 dia. Após efetuar todos os ajustes acima, o ícone de ligar o equipamento funcionará como um liga e desliga de toda a
programação horária e possuirá a função retentiva.
13.3.4. Protocolo de comunicação BMS
Além da interface de 7” localizada no equipamento, os Chillers possuem comunicação serial do tipo BACnet MS/TP
ou Modbus RTU nativos. Por isso, além da operação e monitoramento através da IHM do próprio chiller, é possível
conectá-lo a um supervisório que utilize estes protocolos de comunicação. Todas as variáveis exibidas na IHM estão
disponíveis para monitoramento e escrita, e para saber quais dos parâmetros estão liberados para escrita, deve se
consultar a tabela de variáveis.
Antes de executar qualquer configuração na programação, algumas recomendações para a conexão elétrica devem ser
seguidas:
 Utilizar cabo multivias blindado 3x0,5mm² com o comprimento máximo de 1000 metros considerando uma
instalação ideal e livre de qualquer interferência. O comprimento real pode ser menor no modo de operação,
considerando os distúrbios e ruídos no cabo de comunicação.
 Utilizar a porta B do controlador para executar as conexões elétricas atentando-se para a polaridade correta,
e utilizando toque de aperto nos parafusos do borne de 0,6Nm.
IMPORTANTE: A inversão da polarização dos cabos irá danificar a porta de comunicação do controlador, e o uso de
torque errado pode ocasionar dano ao CLP ou falha de comunicação com o supervisório.
54 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
Após a execução das devidas conexões elétricas, o operador pode seguir o passo a passo abaixo para efetuar as
configurações deste modo:
I) Caso seja necessário executar o comando de liga/desliga remotamente através das variáveis, deve-se efetuar a
alteração do modo de operação conforme tópico 13.3.2.
II) Ainda na tela de opcionais acessar a configuração “PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO (BMS)”, e realizar os ajustes
conforme a aplicação.
PROTOCOLO: Tipo do protocolo de comunicação serial RS-485.

ENDEREÇO: Endereço do equipamento na rede supervisória BMS.
BAUD RATE: Velocidade com que os dados são transmitidos.
DATA BITS: Quantidade de bits usados para representar os dados em uma transmissão.
PARITY: Mecanismo de verificação de erros usado na comunicação serial.
STOP BIT: Sinal que indica o final de um caractere transmitido.
Parâmetros Valores Permitidos Valor Padrão Unidade

Protocolo Modbus/Bacnet Modbus -
Endereço 0 a 254 1 -
Baud Rate 1200/4800/9600/19200/38400 9600 bits/segundo
Data Bits 7/8 8 bits/caractere
Parity None/Even/Odd None -

Stop Bit 1/2 1 bits
IMPORTANTE: A alteração dos parâmetros somente será aplicada se o botão “APLICAR ALTERAÇÕES – REBOOT” for
pressionado, pois este executará um comando interno no CLP para input dos dados, além de reiniciar o CLP e IHM.
HIOM-STCAR005 55
13. OPERAÇÃO
13.3.4.1. Lista de variáveis
Algumas informações sobre as variáveis e a tabela abaixo devem ser consideradas:
 Todas a variáveis do protocolo Modbus-RTU são do tipo Holding Register (Variáveis analógicas com valor
inteiro);
 As variáveis do protocolo Bacnet-MSTP são divididas em dois tipos: av (Variável analógica) e bv (Variável
binária);
Endereço Tipo Valor de Ajuste
Descrição de Unid. Fator Observação
Modbus Bacnet Acesso Padrão Mín. Máx.
10 av10 Versão do programa do controlador Leitura - - - - x0,1 -

11 av11 Versão do programa do display (IHM) Leitura - - - - x0,1 -
Aplica as configurações e
12 bv10 Comunicação (BMS) - Aplica parâmetros Escrita - 0 0 1 -
reinicia o CLP e IHM
13 av12 Comunicação (BMS) - Endereço Escrita - 1 0 254 - -
14 av13 Comunicação (BMS) - Baud rate Escrita - 2 0 4 - 1200/4800/9600/19200/38400
15 av14 Comunicação (BMS) - Data Bits Escrita - 8 7 8 - -
16 av15 Comunicação (BMS) - Parity Escrita - 0 0 2 - None/Even/Odd
17 av16 Comunicação (BMS) - Stop Bits Escrita - 1 1 2 - -
18 av17 Comunicação (BMS) - Tipo do protocolo Escrita - 0 0 1 - Modbus-RTU/BACnet-MSTP
19 av18 Controle equip. - Quantidade ciclos do equip. Leitura - 2 1 4 - -
20 bv11 Controle equip. - Status do equipamento Leitura - 0 0 1 - Desligado/Ligado
21 bv12 Controle equip. - Status acionamento da bomba de água Leitura - 0 0 1 - Desligado/Ligado
22 bv13 Controle equip. - Status da bomba de água Leitura - 0 0 1 - Desligado/Ligado
23 av19 Controle equip. - Capacidade total do equip. Leitura % - 0 100 - -
24 av20 Temp. ar externo - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
25 av21 Temp. ar externo - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
26 av22 Temp. entrada água - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
27 av23 Temp. entrada água - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
28 av24 Temp. inferior do evaporador - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
29 av25 Temp. inferior do evaporador - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
30 av26 Temp. saída água - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
31 av27 Temp. saída água - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
32 av28 Controle Temp. - Setpoint Escrita °C 7 5 15 - -
33 av29 Controle Temp. - Delay para verificação do fluxo de água Escrita s 30 10 60 - -
34 av30 Controle Temp. - Intervalo de partidas entre compr. Escrita s 60 30 120 - -
35 av31 Controle Temp. - Intervalo de desligamento entre compr. Escrita s 5 2 10 - -
36 av32 Controle Temp. - Tempo mínimo ligado por compressor Escrita s 150 30 3600 - -
37 av33 Controle Temp. - Intervalo de partida por compressor Escrita s 450 300 3600 - -
Local/Remoto/BMS/Local
38 av34 Controle equip. - Origem do acionamento do equip. Escrita - 0 0 4 -
Retentivo/Prog. Horária
39 bv14 Controle equip. - Liga/desliga remoto por supervisório (BMS) Escrita - 0 0 1 - Desligado/Ligado
Somente para o Local
40 av35 Controle equip. - Delay do retorno após a queda de energia Escrita s 10 10 60 -
Retentivo e Prog. Horária
41 bv15 Prog. Horária 1 - Habilita função Escrita - 0 0 1 - Desativado/Ativado
42 av36 Prog. Horária 1 - Horas para desligar o equip. Escrita h 0 0 23 - HH:xx
43 av37 Prog. Horária 1 - Minutos para desligar o equip. Escrita min 0 0 59 - xx:mm
44 av38 Prog. Horária 1 - Horas para ligar o equip. Escrita h 0 0 23 - HH:xx
45 av39 Prog. Horária 1 - Minutos para ligar o equip. Escrita min 0 0 59 - xx:mm
Todos os dias/Dom/Seg/Ter/
46 av40 Prog. Horária 1 - Dia da Semana para atuação da prog. Escrita - 0 -1 6 -
Qua/Qui/Sex/Sáb
56 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO

Qua/Qui/Sex/Sáb
Qua/Qui/Sex/Sáb
Qua/Qui/Sex/Sáb
Qua/Qui/Sex/Sáb
Qua/Qui/Sex/Sáb
Qua/Qui/Sex/Sáb
83 bv22 Controle equip. - Comando de resete das falhas Escrita - 0 0 1 - Pulso
84 av71 Controle de demanda - Tipo Escrita - 0 0 2 - Desativado/Externo/Interno
85 av72 Controle de demanda - Setpoint Escrita kW 0 0 9999 x0,1 -
86 av73 Controle de demanda - Banda Escrita kW 100 0 999 x0,1 -
87 av74 Controle de demanda - Delay para atuação do controle Escrita s 10 10 60 - -
88 av75 Controle de demanda - Leitura do sensor Leitura kW - 0 9999 x0,1 -
89 av76 Controle de demanda - Offset do sensor Escrita kW 0 -100 100 x0,1 -
90 av77 Controle de demanda - Valor máximo da escala do sensor Escrita kW 0 0 9999 x0,1 -
91 av78 Controle de demanda - Valor mínimo da escala do sensor Escrita kW 0 -10 10 x0,1 -
92 bv23 Falha Geral do equip. - Status Leitura - 0 0 1 - Normal/Falha
93 bv24 Reserva booleana 1 Leitura - - 0 1 - -
94 bv25 Reserva booleana 2 Leitura - - 0 1 - -
95 bv26 Modo Noturno - Habilita Leitura - 0 0 1 - -
96 av79 Falha Geral do equip. - Código Leitura - 0 0 999 - Verificar tabela
97 av80 Reserva inteira 1 Leitura - - 0 1 - -
98 av81 Reserva inteira 2 Leitura - - 0 1 - -
HIOM-STCAR005 57
13. OPERAÇÃO

99 av82 Modo Noturno - Setpoint do controle de condensação Leitura kgf/cm² 300 200 340 x0,1 -
100 bv27 Ciclo 1 - Status do ciclo Leitura - - 0 1 - Desligado/Ligado

101 bv28 Ciclo 1 - Modo manutenção do ciclo Escrita - 0 0 1 - Desligado/Ligado
102 bv29 Ciclo 1 - Compressor 1 - Status do acionamento Leitura - - 0 1 - Desligado/Ligado
103 av83 Ciclo 1 - Compressor 1 - Horas de operação (faixa inferior) Leitura h - 0 9999 - (xxxx9999)
104 av84 Ciclo 1 - Compressor 1 - Horas de operação (faixa superior) Leitura h - 0 9999 - (9999xxxx)
105 bv30 Ciclo 1 - Compressor 1 - Modo manutenção Escrita - 0 0 1 - Desligado/Ligado
110 bv33 Ciclo 1 - Ventilador 1 - Status do acionamento Leitura - - 0 1 - Desligado/Ligado
111 bv34 Ciclo 1 - Ventilador 1 - Modo manutenção Escrita - 0 0 1 - Desligado/Ligado
114 bv37 Ciclo 1 - Reserva booleana 1 Leitura - - 0 1 - Desligado/Ligado
119 av87 Ciclo 1 - Superaquecimento - % abertura da EXV Leitura % - 0 100 - -
120 av88 Ciclo 1 - Superaquecimento - Temp. saturação Leitura °C - -200 200 x0,1 -
121 av89 Ciclo 1 - Superaquecimento - Leitura do super. Leitura °C - -200 200 x0,1 -
122 av90 Ciclo 1 - Press. descarga - Leitura do sensor Leitura kgf/cm² - 0 510 x0,1 -
123 av91 Ciclo 1 - Press. descarga - Offset do sensor Escrita kgf/cm² 0 -100 100 x0,1 -
124 av92 Ciclo 1 - Press. descarga - Valor máximo da escala do sensor Escrita kgf/cm² 510 0 600 x0,1 -
125 av93 Ciclo 1 - Press. descarga - Valor mínimo da escala do sensor Escrita kgf/cm² 0 -10 10 x0,1 -
126 av94 Ciclo 1 - Press. sucção - Leitura do sensor Leitura kgf/cm² - 0 204 x0,1 -
127 av95 Ciclo 1 - Press. sucção - Offset do sensor Escrita kgf/cm² 0 -100 100 x0,1 -
128 av96 Ciclo 1 - Press. sucção - Valor máximo da escala do sensor Escrita kgf/cm² 204 0 600 x0,1 -
129 av97 Ciclo 1 - Press. sucção - Valor mínimo da escala do sensor Escrita kgf/cm² 0 -10 10 x0,1 -
130 av98 Ciclo 1 - Temp. Descarga 1 - Leitura do sensor Leitura °C - -550 1500 x0,1 -
131 av99 Ciclo 1 - Temp. Descarga 1 - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
134 av102 Ciclo 1 - Temp. do refrigerante - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
135 av103 Ciclo 1 - Temp. do refrigerante - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
136 av104 Ciclo 1 - Temp. sucção - Leitura do sensor Leitura °C - -500 1100 x0,1 -
137 av105 Ciclo 1 - Temp. sucção - Offset do sensor Escrita °C 0 -100 100 x0,1 -
138 bv42 Ciclo 1 - Falha geral no ciclo - Status Leitura - - 0 1 - Normal/Falha
139 bv43 Ciclo 1 - Proteção geral no ciclo - Status Leitura - - 0 1 - Normal/Proteção
140 bv44 Ciclo 1 - Controle geral no ciclo - Status Leitura - - 0 1 - Normal/Controle
141 av106 Ciclo 1 - Falha geral no ciclo - Código Leitura - - 0 999 - -
142 av107 Ciclo 1 - Proteção geral no ciclo - Código Leitura - - 0 999 - -
143 av108 Ciclo 1 - Controle geral no ciclo - Código Leitura - - 0 999 - -
144 av109 Ciclo 1 - Porcentagem do inversor Leitura % - 0 100 - -
58 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO

145 av110 Ciclo 1 - Reserva inteira 1 Leitura - - 0 1 - -

HIOM-STCAR005 59
13. OPERAÇÃO


60 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO


HIOM-STCAR005 61
13. OPERAÇÃO

62 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
13.3.4.2. Códigos para as variáveis de ocorrências (Falha/Proteção/Controle)

As variáveis de falha, proteção e controle são indicadas por duas variáveis cada.
Exemplo:
 Variável “Falha Geral do equip. – Status”: indica o através dos valores 0 ou 1 se o equipamento tem alguma falha ativa.
 Variável “Falha Geral do equip. – Código”: indica o através dos valores 0 a 16 qual falha está ativa no equipamento.
Os valores apresentados na tabela seguem a sequência numérica na tabela de maneira hierárquica, portanto caso
existam duas ocorrências simultâneas, o valor que irá ser informado pela variável é o de menor valor.
Endereço
Descrição Valor Observação
Modbus BACnet
0 Sem ocorrência
1 Falha - Comunicação expansão 1
5 Falha - Falta de fluxo de água
6 Falha - Falta do retorno de acionamento da bomba de água
Falha Geral no 7 Falha - Alimentação do equipamento

96 av79
Equipamento 9 Falha - Defeito no sensor de temperatura de ar externo
10 Falha - Defeito no sensor de temperatura de saída água evaporador
11 Falha - Defeito no sensor de temperatura de entrada água evaporador
12 Falha - Defeito no sensor de temperatura inferior do evaporador
13 Falha - Temperatura baixa da água na saída do evaporador
14 Falha - Temperatura baixa da água no casco do evaporador
15 Falha - Temperatura de água com delta baixo
16 Falha - Vazamento de fluido refrigerante (>y%LEL)
Ciclo 1 - 143 Ciclo 1 - av108 0 Sem ocorrência

Ciclo 2 - 193 Ciclo 2 - av140 Controle
1 Controle - Temperatura de descarga ciclo
Ciclo 3 - 243 Ciclo 3 - av172 Geral no Ciclo
Ciclo 4 - 293 Ciclo 4 - av204 2 Controle - Pressão de descarga ciclo
0 Sem ocorrência
Ciclo 1 - 142 Ciclo 1 - av107 1 Proteção - Temperatura baixa do refrigerante no ciclo

Ciclo 2 - 192 Ciclo 2 - av139 Proteção
2 Proteção - Temperatura alta na descarga do compressor 1
Ciclo 3 - 242 Ciclo 3 - av171 Geral no Ciclo
Ciclo 4 - 292 Ciclo 4 - av203 3 Proteção - Temperatura alta na descarga do compressor 2
5 Proteção - Pressão baixa na sucção do ciclo
0 Sem ocorrência
1 Falha - Defeito no sensor de pressão da descarga
2 Falha - Defeito no sensor de pressão da sucção
3 Falha - Defeito no sensor de temperatura do refrigerante
4 Falha - Defeito no sensor de temperatura da descarga do compressor 1
5 Falha - Defeito no sensor de temperatura da descarga do compressor 2
6 Falha - Defeito no sensor de temperatura da sucção
7 Falha - Atuação do pressostato de alta
Ciclo 1 - 141 Ciclo 1 - av106 10 Falha - Atuação do coresense do compressor 1

Ciclo 2 - 191 Ciclo 2 - av138 Falha Geral no
11 Falha - Atuação do coresense do compressor 2
Ciclo 3 - 241 Ciclo 3 - av170 Ciclo
Ciclo 4 - 291 Ciclo 4 - av202 14 Falha - Falta do retorno do contator do compressor 1
15 Falha - Falta do retorno do contator do compressor 2
16 Falha - Superaquecimento baixo no ciclo
17 Falha - Temperatura alta na descarga do compressor 1
18 Falha - Temperatura alta na descarga do compressor 2
19 Falha - Temperatura baixa do refrigerante no ciclo
20 Falha - Pressão alta na descarga do ciclo
21 Falha - Pressão baixa na sucção do ciclo
22 Falha - Falta do retorno do inversor de frequência
HIOM-STCAR005 63
13. OPERAÇÃO
13.3.5. Controle de demanda

O controle de demanda é opcional e pode ser ajudado no Display (IHM) ou através das variáveis de automação (BMS).
Para a operação desta lógica são disponibilizados dois tipos de controle e 3 contatos físicos do controlador para
execução da lógica.
Neste equipamento os compressores possuem capacidade fixa, portanto para execução do controle de demanda o
sistema irá aumentar ou diminuir a quantidade de compressores que ficarão disponíveis para o controle de temperatura.
Cada tipo de controle disponibilizado irá executar uma determinada ação de acordo com as seguintes condições:
quantidade de ciclos ativos, valor do sinal enviado para cada um dos 3 contatos e ajustes do sistema.
Os contatos disponibilizados pelo equipamento possuem sinais e funções diferentes para possibilitar o controle
completo do sistema. Abaixo é possível verificar que os bornes 7, 8, 9 e 10 da régua de borne TB1 são usados para
enviar um comando digital do tipo contato seco, e os bornes 15, 16 e 17 requerem um sinal analógico com valor de 0 a
10V para leitura do consumo.
IMPORTANTE: Todas as ligações indicadas por linhas tracejadas (- - - -) devem ser executadas em obra.
Os contatos informados na imagem acima são utilizados especificamente para cada tipo de controle, e de acordo com
os ajustes e atuação dos contatos, o sistema irá executar um comando específico.
Condições para o controle

Tipo do
Ciclos Ação do controle Faixa
controle Contato 1 Contato 2 Contato 3
Ativos
Desativado - - - - Sem ação -
C.A. > 0 Off (0) Off (0) - Zona neutra -
C.A. > 0 On (1) Off (0) - Descarregamento Total Compressores ~ 1
Externo C.A. > 0 Off (0) On (1) - Carregamento 1 ~ Total Compressores
C.A. > 0 On (1) On (1) - Reset Total Compressores
C.A. = 0 - - - Desativado Total Compressores
L≥S-B
C.A. > 0 - - Zona neutra -
L≤S+B
C.A. > 0 - - L>S+B Descarregamento Total Compressores ~ 1
Interno
C.A. > 0 - - L<S-B Carregamento 1 ~ Total Compressores
C.A. > 0 On (1) On (1) - Reset Total Compressores
C.A. = 0 - - - Desativado Total Compressores
Obs.: L (Leitura do consumo) / S (Setpoint) / B (Banda)
Como podemos ver na tabela acima, para que o controle atue pelo menos um ciclo deve estar ativo, caso contrário o
controle será desativado. Os controles possuem ações iguais, porém com condições diferentes. Vide abaixo o descritivo
de cada ação:
 Descarregamento: Desativa em períodos a quantidade total de compressores do sistema
 Zona neutra: Não atua sobre os compressores
 Carregamento: Ativa em períodos a quantidade total de compressores do sistema
 Reset: Zera a limitação efetuada pelo controle
 Desativado: Controle de demanda desativado
64 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
13.3.5.1. Controle Externo

Neste controle o operador pode executar a modulação da quantidade de compressores liberados para o controle de
temperatura através dos contatos digitais, conforme a combinação informada na tabela, sendo que cada ação do
controle ficará atuada enquanto o sinal do contato estiver de acordo com o informado. O ajuste do delay deve ser
considerado para os intervalados de atuação do controle.
Os valores do inseridos no controle de demanda ficarão armazenados até que o comando de reset seja enviado para
o controle, ou este seja desativado.
13.3.5.2. Controle Interno

Neste controle o operador precisa efetuar os ajustes de Setpoint, Banda, Delay e fornecer uma leitura analógica de
consumo elétrico, ajustando seus parâmetros de consumo para uma leitura correta.
Este controle é automático, ou seja, ele irá modular a quantidade de compressor de acordo com a leitura de consumo,
o setpoint e a banda ajustada.
IMPORTANTE: Os compressores scroll de capacidade fixa possuem pouca variação de consumo, portanto, é
recomendado considerar ajustes que estejam na faixa de cada compressor para não gerar instabilidade do controle.
13.3.5.3. Parâmetros do controle de demanda

Para alterar os parâmetros do controle o usuário deve acessar o menu “OPCIONAIS” e em seguida configuração
“CONTROLE DE DEMANDA”.
TIPO DO CONTROLE: Seleção do tipo de atuação do controle.

SETPOINT: Valor de ajuste do controle de demanda. Válido somente para o controle interno.
BANDA: Valor somado e subtraído ao setpoint para definição de uma área em que o controle não irá atuar. Válido
somente para o controle interno.
DELAY (ON/OFF): Intervalo de tempo para modulação do controle.
CONSUMO: Ajuste dos valores de leitura da entrada analógica correspondente ao controle interno.

Tipo do controle DESATIVADO/EXTERNO/INTERNO DESATIVADO -
Setpoint 0 a 999,0 0 kW
Banda 0 a 99,9 0 kW
Delay 10 a 60 10 s
Consumo - Offset -10,0 a 10,0 0 kW
Consumo - Min. -1,0 a 1,0 0 kW
Consumo - Max. 0 a 999,9 0 kW
HIOM-STCAR005 65
13. OPERAÇÃO
13.3.6. Parâmetros do modo noturno
O modo noturno possibilita que o usuário defina um valor para o setpoint do controle de condensação, permitindo
que o inversor module os motores dos ventiladores em rotações mais baixas, para reduzir a emissão de ruídos sonoros.
Para alterar os parâmetros do modo noturno o usuário deve acessar o menu “OPCIONAIS” e em seguida configuração
“MODO NOTURNO”.
HABILITA MODO: Indica para o controle de condensação qual setpoint deve ser utilizado.
SETPOINT PID CONDENSAÇÃO: Valor de ajuste do controle de condensação quando o modo noturno estive ativo.

Habilita OFF/ON OFF -
Setpoint PID
20,0 a 34,0 30,0 kgf/cm²
Condensação
13.4. ATIVAR O CONTROLE DE ÁGUA GELADA DO CHILLER (MODO LOCAL)

Após os ajustes do chiller, descritos no item 13.2, o equipamento está pronto para operação. Quando o chiller estiver
em modo local, para ativar o controle de água gelada, basta pressionar o ícone “LIGA/DESLIGA” ( ), localizado na tela
“HOME”. Caso não haja nenhuma falha ativa, a cor do ícone irá mudar de preto para verde, a imagem do chiller ficará
colorida e o campo “STATUS EQUIPAMENTO” será alterado de “OFF” para “ON” com a cor verde.
A sequência lógica de acionamento ocorrerá da seguinte forma:
Etapa 1. Liga a bomba de água e inicia a contagem de tempo ajustada no parâmetro “TEMPO DE ATRASO PARA
VERIFICAÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA”. Após a contagem de tempo verifica se a chave de fluxo e a bomba de água
estão enviado sinal de retorno para o controlador, caso não haja retorno sinaliza alarme do componente
correspondente e cancela o controle, se o sinal estiver retornando de ambos, a lógica continua sua rotina
de execução;
Etapa 2. Liga o ciclo que estiver disponível e possuir o compressor com menos horas de serviço, executando a
seguinte sequência de operação:
a. Liga o controle de condensação (ventiladores);
b. Liga o controle de superaquecimento (válvula de expansão);
c. Liga o compressor que possuir menos horas de trabalho.
Etapa 3. Os compressores e/ou ciclos subsequentes serão acionados somente se o algoritmo PID solicitar. Havendo
demanda por mais compressores, este será acionado após a contagem de tempo ajustada no parâmetro
“INTERVALO DE PARTIDAS ENTRE COMPRESSORES”. Caso o compressor solicitado seja de um ciclo que
estava parado, a Etapa 2 irá se repetir, do contrário somente o compressor será acionado.
66 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
Etapa 4. Caso o controle de PID verifique a necessidade de desligar os compressores, o compressor com mais horas
de serviço será desligado primeiro.
Etapa 5. Caso a temperatura de saída de água gelada atinja o valor mínimo de segurança, todos os compressores
são desligados com um intervalo de tempo ajustado no parâmetro “INTERVALO DE DESLIGAMENTO ENTRE
COMPRESSORES”.
IMPORTANTE: O acionamento do controle de água gelada só está disponível quando algum usuário estiver logado. O
usuário visitante (sem login) não possui permissão para ligar ou desligar o controle de temperatura de água.
13.5. VERIFICAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO E DE CICLOS
Durante a operação do chiller, é possível verificar na IHM as variáveis de processo, como temperatura de entrada e
saída da água. Também é possível saber o status dos ciclos, além da leitura dos sensores que monitoram e efetuam o
controle do ciclo de refrigeração.
13.5.1. Verificação das variáveis de processo
As principais variáveis de processo estão disponíveis para visualização na IHM do chiller. Para acessar estas variáveis,
deve-se pressionar o ícone “VARIÁVEIS DE PROCESSO”, localizado na tela “HOME”.
Na tela de variáveis de processo, é possível verificar:
HIOM-STCAR005 67
13. OPERAÇÃO
IMAGEM DO CHILLER: indica o status do equipamento
Imagem cinza: indica que o equipamento está desligado.
Imagem colorida: indica que o equipamento está ligado.
Imagem com símbolo de exclamação vermelho piscante: indica que o equipamento está parado e com
alarme ativo.
INFORMAÇÕES DE CAPACIDADE: Indica em porcentagem a quantidade total de compressores ligados de 0 a 100%.

STATUS DO EQUIPAMENTO: Informa se o equipamento está desligado (OFF) ou ligado (ON)
ACIONAMENTO DA BOMBA: Informa se a saída digital responsável pelo acionamento da bomba de água está ligada
(ON) ou desligada (OFF).
TEMPERATURA AR EXTERNO: Temperatura do ar na entrada do condensador.
TEMPERATURA INFERIOR EVAP.: Temperatura da água gelada na parte inferior do evaporador.
TEMPERATURA SAÍDA DE ÁGUA: Temperatura da saída da água gelada que é disponibilizada para o processo de água
gelada ou para os fancoils. É a temperatura que o chiller controla de acordo com o setpoint ajustado.
TEMPERATURA ENTR. DE ÁGUA: Temperatura da entrada da água gelada.
Também é possível verificar, no canto inferior da tela, um conjunto de ícones dos status de cada ciclo. A quantidade
de conjunto de ícones varia de acordo com a quantidade de ciclos que o chiller possui, sendo um conjunto de ícone de
ciclo para equipamentos de um ciclo e quatro conjunto de ícones de ciclo para equipamentos de quatro ciclos.
Os conjuntos de ícones alteram sua cor conforme o status do ciclo, sendo as possibilidades:
Conjunto cinza: indica que o ciclo está desligado. Imagem do compressor estática.
Conjunto verde: indica que o ciclo e todos os compressores estão ligados. Imagem do compressor
animada, com o anel ao redor da espiral alternando entre verde claro e escuro.
68 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
Conjunto vermelho: indica que o ciclo está com alguma falha ativa. Imagem do compressor animada,
a qual ficará alternando entre o vermelho e o cinza.
Somente o ícone do compressor cinza: indica que o compressor está desligado. Imagem do compressor
estática.
Somente o ícone do compressor vermelho: indica que o compressor está com alguma falha ativa.
Imagem do compressor animada, a qual ficará alternando entre o vermelho e o cinza.
13.5.2. Verificação das variáveis de ciclo
Além das variáveis de processo, é possível verificar as variáveis de ciclo. Para acesso ao resumo das variáveis de ciclo,
deve-se pressionar o ícone “CICLO”, no menu de navegação localizado no canto direita da tela da IHM.
As informações iniciais disponíveis na tela estão dispostas na forma de matriz, onde as linhas informam as variáveis e
as colunas informam os ciclos. A quantidade de colunas da matriz aumenta, conforme o equipamento dispuser de mais
ciclos. Ou seja, equipamentos de um ciclo terão uma matriz com uma coluna e equipamentos de 4 ciclos terão uma
matriz com quatro colunas. Na tela de resumo dos ciclos, é possível verificar:
CICLOS: Ícone para acesso às informações de cada ciclo;
STATUS: Status do ciclo. Informa se o ciclo está desligado (OFF), ligado (ON) ou em falha (FALHA);
ABERTURA DA VEE: Informa, em %, a variação da abertura da válvula de expansão eletrônica de cada ciclo;
SUPERAQUECIMENTO: Informa, em °C, a leitura do superaquecimento de cada ciclo;
TEMP. DE SATURAÇÃO: Informa, em °C, a leitura da temperatura de saturação (evaporação) de cada ciclo;
PRESSÃO DE SUCÇÃO: Informa, em kgf/cm², a leitura da pressão na sucção de cada ciclo;
TEMP. DE SUCÇÃO: Informa, em °C, a leitura da temperatura na sucção de cada ciclo;
PRESSÃO DE DESCARGA: Informa, em kgf/cm², a leitura da pressão na descarga de cada ciclo;
TEMP. DESCARGA COMPR. 1: Informa, em °C, a leitura da temperatura na descarga do compressor 1 de cada ciclo;
TEMP. DESCARGA COMPR. 2: Informa, em °C, a leitura da temperatura na descarga do compressor 2 de cada ciclo;
TEMP. REFIG. ENTR. EVAP.: Informa, em °C, a leitura da temperatura do fluído refrigerante na entrada do evaporador
de cada ciclo;
HIOM-STCAR005 69
13. OPERAÇÃO
Para acesso a todas as informações sobre o ciclo, deve-se clicar no ícone, localizado no topo da matriz, com o número
do ciclo desejado. Na tela de “CICLOS”, é possível verificar:
VENTILADORES: Controle de condensação. Informa, em %, a variação do inversor de frequência e os ícones animados

indicam através da alteração de cor o status de operação do controle de condensação;
Ícone cinza: indica que o controle de condensação está desligado. Imagem estática;
Ícone verde: indica que o controle de condensação está ligado. Imagem animadas, com o anel ao redor da
hélice alternando entre verde claro e escuro;
Ícone vermelho: indica que o controle de condensação está em falha. Imagem animada, a qual ficará
alternando entre o vermelho e o cinza.
COMPRESSOR (1 e 2): Informa, em Horas, o tempo total de operação dos compressores e os ícones animados indicam
através da alteração de cor o status de operação dos compressores
Ícone cinza: indica que o controle de condensação está desligado. Imagem do compressor estática;
Ícone verde: indica que o compressor está ligado. Imagem animada, com o anel ao redor da espiral
alternando entre verde claro e escuro;
Ícone vermelho: indica que o compressor está em falha. Imagem animada, a qual ficará alternando entre o
vermelho e o cinza.
STATUS: Status do ciclo. Informa se o ciclo está desligado (OFF), ligado (ON) ou em falha (FALHA);
ABERTURA DA VEE: Informa, em %, a modulação da abertura da válvula de expansão eletrônica;
SUPERAQUECIMENTO: Informa, em °C, a leitura do superaquecimento;
TEMP. DE SATURAÇÃO: Informa, em °C, a leitura da temperatura de saturação (evaporação);
PRESSÃO DE SUCÇÃO: Informa, em kgf/cm², a leitura da pressão na sucção;
TEMP. DE SUCÇÃO: Informa, em °C, a leitura da temperatura na sucção;
PRESSÃO DE DESCARGA: Informa, em kgf/cm², a leitura da pressão na descarga;
70 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
TEMP. DESCARGA COMPR. 1: Informa, em °C, a leitura da temperatura na descarga do compressor 1;

TEMP. DESCARGA COMPR. 2: Informa, em °C, a leitura da temperatura na descarga do compressor 2;
TEMP. REFIG. ENTR. EVAP.: Informa, em °C, a leitura da temperatura do fluído refrigerante na entrada do evaporador;
Também é possível navegar pelos ciclos sem precisar retornar a tela anterior, basta pressionar os ícones “>” ou “<”,
localizados ao lado do texto “CICLO”.
13.5.3. Tela de Gráficos
Para uma análise mais detalhada dos dados de operação do equipamento, a IHM disponibiliza uma tela com
representação gráfica das leituras dos sensores do equipamento. Para acesso a este conteúdo, deve-se pressionar o
ícone “GRÁFICO”, no menu de navegação localizado no canto direita da tela da IHM.
Nesta tela é possível ajustar e visualizar as seguintes informações:

TELA GRÁFICA: Inicialmente a tela estará vazia, pois os dados a serem representados precisam ser selecionados, e
para tal basta pressionar o botão correspondente ao sensor de interesse. A identificação de siglas de cada sensor está
disposta conforme esquema elétrico do equipamento e pode ser consultado pressionando o botão “LEGENDA GERAL
E CICLOS”. As cores de representação de cada sensor estão indicadas por uma linha na parte inferior de cada leitura.
Na parte inferior deste campo também é disponibilizado os botões que permitem a verificação dos dados em relação
ao tempo de representação.
ESCALA: Permite que o usuário aumente ou diminua a amplitude de informações que serão representadas no gráfico.
O “LIMITE SUP.” corresponde ao limite máximo do valor que será representado no gráfico. O “LIMITE INF.” corresponde
ao limite mínimo do valor que será representado no gráfico. O botão “RESTAURAR” retorna o padrão de fábrica os
ajustes dos limites.
GERAL: Permite que o usuário ative a representação gráfica da leitura dos sensores de controle geral do equipamento.
Exemplo: STAE (Sensor de temperatura do ar externo). Ainda nesse campo é possível acessar a descrição de cada sigla
dos sensores através do botão “LEGENDA GERAL E CICLOS”.
CICLO (*): Permite que o usuário ative a representação gráfica da leitura dos sensores de cada ciclo do equipamento.
Exemplo: STS*(Sensor de temperatura de sucção). Para navegar entre os dados dos ciclos, o usuário deve pressionar
os ícones “>” e “<”.
IMPORTANTE: Cada grupo de dados possui uma paleta de cores diferente para facilitar a interpretação gráfica dos
dados, porém caso a leitura dos sensores estiver com o mesmo valor, as linhas de representação dos dados serão
sobrepostas.
HIOM-STCAR005 71
13. OPERAÇÃO
13.6. NÍVEIS LÓGICOS

O equipamento possui diferentes níveis lógicos que visam garantir confiabilidade e segurança ao produto. Estes níveis
seguem uma hierarquia de execução, na qual a lógica com sequência de prioridade mais alta, irá sobrepor a que estiver
em atuação.
Sequência de Nível Texto da

Local da Sinalização Ação da Lógica
Prioridade Lógico Sinalização
Tela de Alertas e Variáveis Sinaliza, registra e bloqueia o funcionamento do
1º Alarme Falha
de automação equipamento ou ciclo.
Tela de Alertas e Variáveis Sinaliza, registra e bloqueia o funcionamento do
2º Segurança Proteção
de automação ciclo.
Modula o(s) compressor(es) de acordo com a
3º Operação Controle Sem sinalização
necessidade da lógica de operação.
13.6.1. Lógica de alarme (Falha)
A lógica de alarme tem a função de bloquear um funcionamento incorreto do equipamento ou do ciclo, e sinalizar tal
condição através da IHM e das variáveis de automação (BMS).
Indicações apresentadas na IHM, durante e após o acionamento de uma falha:
 Texto explicativo na tela “Alertas”, no campo “Ocorrência Ativas”, enquanto a falha estiver ativa;
 Texto explicativo na tela “Alertas”, no campo “Histórico de Ocorrências”, registrado no momento de ocorrência
da falha e armazenado no sistema;
 Botão indicativo e pulsante vermelho em todas as telas da IHM, enquanto a falha estiver ativa;
Indicações apresentadas nas variáveis de automação (BMS), durante o acionamento de uma falha:
 A variável do tipo boleana de “Falha Geral Equipamento – Status” ou “Falha Geral Ciclo – Status”, irá receber o
valor 1 enquanto estiver ativada, e valor 0 quando estiver desativada.
 A variável do tipo inteira de “Falha Geral Equipamento – Código” ou “Falha Geral Ciclo – Código”, irá receber o
valor referente a falha ativa.
As falhas possuem a função retentiva, ou seja, quando ele estiver ativado, seu cancelamento será efetuado somente
quando a condição apontada pela lógica (Condição de Falha) voltar ao normal (Condição de Reset), e o operador envie
o comando “RESET DE FALHAS” presente na IHM em forma de botão de pulso, ou envie o valor 1 para a variável da
automação (BMS).
As falhas são exibidas por dia no campo de “HISTÓRICO DE OCORRÊNCIAS”. Sendo o dia atual o primeiro a ser exibido
no campo. Para verificar os dias anteriores, alterar o campo “REGISTRO”. Quando o valor deste campo for “0”, serão
exibidas as falhas do dia atual. Ao alterar o campo para o valor “1”, serão exibidas as falhas do dia anterior. O último dia
registrado é exibido ao adicionar o valor “10” em “REGISTRO”.
Para maiores informações sobre a relação de proteções, consultar as tabelas dos níveis lógicos.
72 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
13.6.2. Lógica de segurança (Proteção)
A lógica de segurança tem a função de bloquear por um período o funcionamento anormal de um ciclo, e sinalizar tal
condição através da IHM e das variáveis de automação (BMS).
Indicações apresentadas no Display (IHM), durante e após o acionamento de uma proteção:
 Texto explicativo na tela “Alertas”, no campo “Ocorrência Ativas”, enquanto a proteção estiver ativa;
 Texto explicativo na tela “Alertas”, no campo “Histórico de Ocorrências”, registrado no momento de ocorrência
da proteção e armazenado no sistema;
 Botão indicativo e pulsante laranja em todas as telas da IHM, enquanto a proteção estiver ativa;
Indicações apresentadas nas variáveis de automação (BMS), durante o acionamento de uma proteção:
 A variável do tipo boleana de “Proteção geral no ciclo - Status”, irá receber o valor 1 enquanto estiver ativada, e
valor 0 quando estiver desativada.
 A variável do tipo inteira de “Proteção geral no ciclo - Código”, irá receber o valor referente à proteção ativa.
As proteções não possuem a função retentiva, ou seja, quando ela estiver ativada, seu cancelamento será efetuado
automaticamente após a condição apontada pela lógica (Condição Proteção) voltar ao normal (Condição Reset),
sendo assim qualquer intervenção do operador não será necessário.
As proteções são exibidas por dia no campo de “HISTÓRICO DE OCORRÊNCIAS”. Sendo o dia atual o primeiro a ser
exibido no campo. Para verificar os dias anteriores, alterar o campo “REGISTRO”. Quando o valor deste campo for “0”,
serão exibidas as proteções do dia atual. Ao alterar o campo para o valor “1”, serão exibidas as falhas do dia anterior. O
último dia registrado é exibido ao adicionar o valor “10” em “REGISTRO”.
Para maiores informações sobre a relação de proteções, consultar as tabelas dos níveis lógicos.
13.6.3. Lógica de operação (Controle)
As lógicas de operação são habilitadas para funcionar somente após a conclusão da partida de todos os ciclos e atuam
modulando o(s) compressor(es), o(s) ventilador(es) e válvula(s) de expansão, buscando uma melhor estabilidade do
sistema. Alguns controles têm a função de corrigir um funcionamento anormal do sistema, e para que não ocorra um
desbalanceamento do sistema elas respeitam uma hierarquia de execução.
A lógica de operação de condensação e de superaquecimento são executas ao mesmo tempo que as demais lógicas
que atuam no compressor, vide abaixo:
Sequência de Lógica de Operação

Prioridade Compressor Ventilador Válvula de Expansão
1º Controle de Pressão de Descarga
2º Controle de Temperatura de Descarga Controle de
Controle de Superaquecimento
3º Controle de Demanda (Opcional) Condensação
4º Controle de Temperatura de Água
HIOM-STCAR005 73
13. OPERAÇÃO
13.6.4. Tabela dos níveis lógicos de proteções gerais
As lógicas abaixo atuam em todos os ciclos do equipamento de forma simultânea.
Nível
Lógica Condição para ocorrência Ação Texto da sinalização Condição para reset
lógico
Módulo expansão 1 (ME1) Desliga o equipamento
Falha - Comunicação Rearme manual após a
não envia de dados para o Falha e sinaliza falha na tela
expansão 1 correção do problema.
módulo principal (MP). de Alertas.
módulo principal (MP). de Alertas
Proteção contra
defeito no Sensor de temperatura Desliga o equipamento Falha - Defeito no
Rearme manual após a
componente de ar externo (STAE) não Falha e sinaliza falha na tela sensor de temperatura
correção do problema.
fornece dados. de Alertas. de ar externo
Falha - Defeito no
Sensor de temperatura de Desliga o equipamento
sensor de temperatura Rearme manual após a
saída de água gelada (STSA) Falha e sinaliza falha na tela
de saída água correção do problema.
não fornece dados. de Alertas.
evaporador
Sensor de temperatura de Falha - Defeito no
Desliga o equipamento
entrada de água gelada sensor de temperatura Rearme manual após a
Falha e sinaliza falha na tela
(STEA) não fornece dados de entrada água correção do problema.
de Alertas.
para o controlador. evaporador
Sensor de temperatura Desliga o equipamento Falha - Defeito no
inferior do evaporador Falha e sinaliza falha na tela sensor de temperatura
(STIE) não fornece dados. de Alertas. inferior do evaporador
Chave de fluxo de água Desliga o equipamento
Falha - Falta de fluxo Rearme manual após a
gelada não fornece sinal de Falha e sinaliza falha na tela
Proteção contra de água correção do problema.
retorno. de Alertas.
falta de fluxo de
água Acionamento da bomba de Desliga o equipamento Falha - Falta do retorno
água gelada não fornece Falha e sinaliza falha na tela de acionamento da
sinal de retorno. de Alertas. bomba de água
Equipamento com
Liga todos os Retorno automático após a
vazamento de fluído Controle -
ventiladores. correção do problema.
refrigerante (Contato 2)
Proteção contra
vazamento de Liga todos os
fluído refrigerante Equipamento com ventiladores, desliga Falha - Vazamento
vazamento de fluído Falha o equipamento e de fluído refrigerante
refrigerante (Contato 1) sinaliza falha na tela (>y%LEL)
de Alertas.
Proteção contra Relé RIFF detectou uma Desliga o equipamento
Falha - Alimentação do Rearme manual após a
falta ou inversão inversão de fases ou falta Falha e sinaliza falha na tela
equipamento correção do problema.
de fases de fases. de Alertas.
Reame manual após a
Temperatura de saída de Desliga o equipamento Falha - Temperatura
temperatura de saída de
água gelada (STSA) menor Falha e sinaliza falha na tela baixa da água na saída
água gelada (STSA) atingir
ou igual a 3°C de Alertas. do evaporador
5°C ou superior
Reame manual após a
Temperatura inferior do Desliga o equipamento Falha - Temperatura
temperatura inferior do
evaporador (STIE) menor ou Falha e sinaliza falha na tela baixa da água no casco
Proteção contra evaporador (STIE) atingir
igual ≤ 2,5°C de Alertas. do evaporador
congelamento 5°C ou superior
Temperatura de saída de Reame manual após a
água gelada maior que a temperatura de saída
Desliga o equipamento
temperatura de entrada de Falha - Temperatura de de água gelada atingir
Falha e sinaliza falha na tela
água gelada, por 2 minutos água com delta baixo um valor menor que a
de Alertas.
após o equipamento ser temperatura de entrada de
ligado. água gelada
74 HIOM-STCAR005
13. OPERAÇÃO
13.6.5. Tabela dos níveis lógicos de proteção do ciclo
As lógicas abaixo atuam individualmente em cada ciclo. O asterisco (*) informado em cada sigla de abreviação dos
componentes, irá variar conforme o ciclo que o componente pertence.
Exemplo: Descrição para a tabela = Sensor de pressão de descarga (SPD*). Descrição para o ciclo = Sensor de pressão
de descarga 1 (SPD1).
Nível
lógico
Sensor de pressão de Desliga o ciclo e Falha - Defeito no
descarga (SPD*) não Falha sinaliza falha na tela sensor de pressão da
fornece dados. de Alertas. descarga
Sensor de pressão de Desliga o ciclo e Falha - Defeito no
sucção (SPS*) não fornece Falha sinaliza falha na tela sensor de pressão da
dados. de Alertas. sucção
Sensor de temperatura Desliga o ciclo e Falha - Defeito no
de refrigerante (STR*) não Falha sinaliza falha na tela sensor de temperatura
fornece dados. de Alertas. do refrigerante
Proteção contra
defeito no Falha - Defeito no
Sensor de temperatura da Desliga o ciclo e
componente sensor de temperatura Rearme manual após a
descarga do compressor 1 Falha sinaliza falha na tela
da descarga do correção do problema.
(STD*1) não fornece dados. de Alertas.
compressor 1
Falha - Defeito no
Sensor de temperatura da Desliga o ciclo e
sensor de temperatura Rearme manual após a
descarga do compressor 2 Falha sinaliza falha na tela
da descarga do correção do problema.
(STD*2) não fornece dados. de Alertas.
compressor 2
Sensor de temperatura de Desliga o ciclo e Falha - Defeito no
sucção (STS*) não fornece Falha sinaliza falha na tela sensor de temperatura
dados. de Alertas. da sucção
Desliga o compressor Falha - Atuação
Atuação do retorno do Rearme manual após a
Falha 1 e sinaliza falha na do coresense do
coresense do compressor 1. correção do problema.
tela de Alertas. compressor 1
Desliga o compressor Falha - Atuação
Atuação do retorno do Rearme manual após a
Falha 2 e sinaliza falha na do coresense do
coresense do compressor 2. correção do problema.
tela de Alertas. compressor 2
Remove o comando
Contator de acionamento
para ligar o Falha - Falta do
Proteção contra do compressor 1 não Rearme manual após a
Falha compressor 1 e retorno do contator do
anomalia na fornece sinal de retorno ao correção do problema.
sinaliza falha na tela compressor 1
operação do controlador
de Alertas.
compressor
Remove o comando
Contator de acionamento
para ligar o Falha - Falta do
do compressor 2 não Rearme manual após a
Falha compressor 2 e retorno do contator do
fornece sinal de retorno ao correção do problema.
sinaliza falha na tela compressor 2
controlador
de Alertas.
Os dois compressores
Rearme automático após a
desligados por falhas Controle Desliga o ciclo. -
correção dos problemas.
individuais
Proteção contra
anomalia na Desliga o ciclo e Falha - Falta do
Atuação do retorno do
operação do Falha sinaliza falha na tela retorno do inversor de
inversor de frequência.
inversor de de Alertas. frequência
frequência
HIOM-STCAR005 75
13. OPERAÇÃO
Nível
lógico
Pressão de descarga maior Desliga o compressor Rearme automático após a
ou igual a 41,5kgf/cm² por Controle que possuir maior - pressão de descarga atingir
60 segundos. tempo de operação. 36,0kgf/cm² ou inferior.
Desliga o compressor Rearme automático após a
Pressão de descarga maior
Controle que possuir maior - pressão de descarga atingir
ou igual a 42kgf/cm².
tempo de operação. 36,0kgf/cm² ou inferior.
Proteção contra alta
pressão de descarga Desliga o ciclo e Rearme manual após a
Pressão de descarga maior Falha - Atuação do
Falha sinaliza falha na tela pressão de descarga atingir
ou igual a 42,5kgf/cm². pressostato de alta
de Alertas. 32,0kgf/cm² ou inferior.
Desliga o ciclo e Rearme manual após a

Pressão de descarga maior Falha - Pressão alta na
Falha sinaliza falha na tela pressão de descarga atingir
ou igual a 43kgf/cm². descarga do ciclo
de Alertas. 30,0kgf/cm² ou inferior.
Pressão de sucção menor Desliga o ciclo e Proteção - Pressão Rearme automático após a
ou igual a 6,5kgf/cm² por 60 Proteção sinaliza proteção na baixa na sucção do pressão de sucção atingir
Proteção contra segundos. tela de Alertas. ciclo 8,2kgf/cm² ou superior.
baixa pressão de
sucção Pressão de sucção menor
Desliga o ciclo e Rearme manual após a
ou igual a 6,3kgf/cm² por Falha - Pressão baixa
Falha sinaliza falha na tela pressão de sucção atingir
30 segundos ou 0,5kgf/cm² na sucção do ciclo
de Alertas. 8,2kgf/cm² ou superior.
sem contagem de tempo.
Temperatura de descarga
Desliga o compressor Rearme automático após
do compressor 1 ou 2 maior
Controle que possuir maior - a temperatura de descarga
ou igual a 120°C por 60
tempo de operação. atingir 110°C ou inferior.
segundos.
Temperatura de descarga Desliga o compressor Rearme automático após
do compressor 1 ou 2 maior Controle que possuir maior - a temperatura de descarga
ou igual a 125°C. tempo de operação. atingir 110°C ou inferior.
Proteção contra
alta temperatura de Temperatura de descarga Proteção -
Desliga o ciclo e Rearme automático após
descarga do compressor 1 ou 2 maior Temperatura alta
Proteção sinaliza proteção na a temperatura de descarga
ou igual a 130°C por 60 na descarga do
tela de Alertas. atingir 100°C ou inferior.
segundos. compressor (1 ou 2)
Temperatura de descarga Desliga o ciclo e Falha - Temperatura Rearme manual após a

do compressor 1 ou 2 maior Falha sinaliza falha na tela alta na descarga do temperatura de descarga
ou igual a 140°C. de Alertas. compressor (1 ou 2) atingir 100°C ou inferior.
Temperatura do refrigerante
Desliga o ciclo e Proteção - Rearme automático após a
na entrada do evaporador
Proteção sinaliza proteção na Temperatura baixa do temperatura do refrigerante
Proteção contra menor ou igual a -3°C por 30
tela de Alertas. refrigerante no ciclo atingir 3°C ou superior.
baixa temperatura segundos.
do refrigerante Temperatura do refrigerante Desliga o ciclo e Falha - Temperatura Rearme manual após a
na entrada do evaporador Falha sinaliza falha na tela baixa do refrigerante temperatura do refrigerante
menor ou igual a -4°C. de Alertas. no ciclo atingir 3°C ou superior.
Proteção Superaquecimento menor Desliga o ciclo e Falha - Rearme manual após a

contra baixo ou igual a 0°C por 30 Falha sinaliza falha na tela Superaquecimento superaquecimento atingir
superaquecimento segundos. de Alertas. baixo no ciclo 1°C ou superior.
76 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
14. MANUTENÇÃO
O chiller deve ser inspecionado periodicamente de
ADVERTÊNCIA
acordo com os avisos indicados no item 14.3 deste O chiller possui superfícies quentes, como os tubos de
manual, assegurando bom desempenho e a manutenção descarga. Não tocar nestas superfícies, sob riscos de
da confiabilidade do equipamento. Os avisos adicionais a queimaduras.
seguir devem receber atenção especial.
ADVERTÊNCIA
CUIDADO
Antes de realizar qualquer manutenção no equipamento,
Execute manutenção periódica de acordo com as
certifique-se de desligar a chave seccionadora do
instruções deste manual para manter o chiller em boas
equipamento, garantindo que o quadro elétrico esteja condições de operação. Não utilizar este equipamento
sem energia elétrica durante os procedimentos. para resfriar ou aquecer água potável. Obedecer às
Na ocorrência de incêndio, desligar a alimentação geral regulamentações locais. Desligar todos os disjuntores
do chiller e usar extintor específico para a extinção do principais se houver vazamento de fluido refrigerante ou
tipo de incêndio ocorrido. Não operar o Chiller próximo vazamento de água.
a produtos inflamáveis como gases, vernizes ou óleo de
pintura, devido ao risco de incêndio ou explosão.
14.1. ROTINAS DE MANUTENÇÃO

14.1.1. Condensadores
As rotinas de limpeza das superfícies dos condensadores A manutenção preventiva dos condensadores deverá ser
são essenciais para manter as propriedades de operação realizada conforme periodicidade informada na tabela
da unidade, eliminando a contaminação e removendo abaixo:
os resíduos nocivos ao componente, mantendo sua Item Serviço Periodicidade
eficiência e vida útil.
Inspeção visual
O descarte dos produtos químicos utilizados na 1 da superfície dos Semanal
manutenção ou limpeza dos condensadores deverá ser condensadores
executado conforme a legislação local.
2 Lavagem do condensador Mensal
As cores das serpentinas podem ser alteradas devido “Pentear” as aletas Quando
ao envelhecimento provocado pela incidência dos raios 3
amassadas necessário
solares sobre o chiller.
O chiller não deve ficar exposto diretamente à ventos em
qualquer de suas faces para evitar o acúmulo precipitado 14.1.2. Componentes elétricos
de partículas causadoras de oxidação e corrosão.
Verificar sempre as tensões de comando e alimentação
Qualquer parada do chiller com período superior a 5 dias, do circuito de força, correntes elétricas e balanceamento
inclusive durante o aguardo do startup, os condensadores entre as fases. Verificar também se há oxidação nos
deverão ter suas partes superiores e faces protegidos contatos, contatos soltos, materiais estranhos, entre
contra o depósito de partículas causadoras de corrosão. outros fatores que possam prejudicar o funcionamento
ou danificar os componentes ou chiller. Reapertar os
Inspecione o condensador regularmente e remova componentes conforme os itens 14.6 deste manual,
qualquer acúmulo de sujeira. Outros materiais utilizando os torques de apertos indicados no item 14.6.
particulados como grama, pedaços de papel ou fuligem
podem restringir o fluxo de ar, nestas situações o acúmulo 14.1.3. Controles e dispositivos de proteção
deverá ser removido.
Não reajustar em campo os dispositivos de segurança
Seguir rigorosamente o plano de manutenção preventiva do equipamento a menos que estejam com valores
com o registro de cada manutenção. diferentes daqueles descritos no Capítulo 14.7.
HIOM-STCAR005 77
14. MANUTENÇÃO
14.1.4. Compressores
Os compressores scroll são herméticos, não necessitando
substituição de componentes internos. Deve-se apenas,
durante sua operação, se os níveis de óleo entre os dois
compressores do tandem estão equalizados. Reapertar,
conforme item 14.6 deste manual, os terminais elétricos
da caixa do compressor.
14.1.5. Motor dos Ventiladores

Os rolamentos dos motores dos ventiladores são pré
lubrificados, não necessitando de lubrificação adicional.
Recomenda-se, periodicamente, fazer a análise minuciosa
de ruído e vibração nos rolamentos dos motores e
substituí-los se necessário.
Quando realizados a substituição dos rolamentos dos
motores, atentar-se ao sentido de rotação dos ventiladores,
pois existe o risco de sua inversão, provocando desarme
por pressão alta no ciclo de refrigeração.
14.2. PARADAS POR LONGOS PERÍODOS

Quando o Chiller for parado por longos períodos, deve- I) Inspecionar e limpar completamente o Chiller.
se fazer a limpeza dos painéis, condensadores, além
das verificações descritas no item 12. O Chiller deve ser II) Limpar as tubulações de água e o filtro “Y”.
coberto a fim de se evitar que os condensadores sejam
III) Inspecionar a bomba e os acessórios da tubulação de
sujos. Em caso de regiões muito frias, é aconselhável que
a água do sistema seja drenada ou se acrescente uma água.
solução anticongelante.
IV) Reapertar todas as conexões da instalação elétrica e
Para colocar o chiller em operação após longos períodos
painéis.
com o equipamento inoperante, deve-se seguir o
procedimento sequência:
78 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
14.3. TABELA DE PRAZOS PARA MANUTENÇÃO PERIÓDICA

Item Serviços Mensal Trimestral Semestral Anual
Limpeza dos painéis 
Chiller (geral) Verificar danos na pintura 
Verificar ruídos e vibrações 
Verificar vazamento 
Reaperto das conexões 
Verificar obstrução do filtro secundário 
Circuito
de fluido Verificar válvula de expansão 
refrigerante
Verificar plug fusível 
Verificar superaquecimento 
Verificar subresframento 
Verificar pressão de sucção 
Verificar pressão de descarga 
Verificar os bornes de conexões elétricas do

compressor
Compressores Verificar as horas de operação 

Verificar as correntes elétricas durante e operação 
Verificar tensões 
Verificar isolamento elétrico 
Verificar temperatura do cárter 
Limpeza das pás da hélice 
Ventiladores do Verificar rolamentos dos motores 

condensador Verificar tensão dos motores 
Verificar corrente dos motores 
Condensador Verificar item 17.1.1 deste manual 
Verificar pressão de entrada e saída de água
Verificar temperatura de entrada e saída de água 
Evaporador Verificar atuação da chave de fluxo 
Verificar pontos de vazamentos nas conexões e juntas

hidráulicas
Verificar pontos de oxidação nos contatos elétricos do

equipamento
Inspeção geral e reaperto dos contatos elétricos 
Quadro elétrico Aferir os sensores e transmissores de pressão 
Verificar o ponto de atuação dos pressostatos 
Verificar intertravamentos 
Verificar as válvulas e purgadores 
Limpar os filtros do circuito hidráulico 
Rede hidráulica Corrigir danos na pintura e isolamento térmico 
Limpar e inspecionar a bomba 
Analisar a qualidade da água 
Notas:
Para ambientes agressivos (que sofrem intensa ação de poluentes) reduzir os prazos à metade.
HIOM-STCAR005 79
14. MANUTENÇÃO
14.4. MANUTENÇÃO CORRETIVA
PERIGO
PERIGO Jamais introduzir oxigênio, acetileno ou outros gases
Devido ao fluido refrigerante R32 ser do tipo A2L (levemente inflamáveis no ciclo de refrigeração. Esta prática é
inflamável), só efetuar qualquer procedimento de solda extremamente perigosa e pode causar explosão.
após certificar que não há mais concentração de fluido no
circuito. Após recolhimento, utilizar pequena quantidade
Também é possível verificar vazamento quando o ciclo
de nitrogênio para limpar o ciclo.
estiver com fluido refrigerante. Neste caso, o uso de
Em instalações onde o chiller será alocado em espaços
equipamentos básicos, além da verificação das pressões
restritos e com pouca ventilação, deve-se instalar sensor
de trabalho, pode identificar se há vazamentos no ciclo
de detecção de vazamento e sistema de ventilação
de refrigeração. Caso seja detectada a presença de
forçada.
vazamentos, o fluido refrigerante deverá ser recolhido
Lembrando que é de responsabilidade da instalação
para algum cilindro, o vazamento deve ser corrigido e a
garantir que não haja acúmulo de fluido refrigerante.
carga adequada de fluido inserida novamente. Executar
os procedimentos conforme o item 14.4.3.
CUIDADO
Não utilizar para reposição peças que não sejam PERIGO
equivalentes às utilizadas no chiller. A substituição de Não recolher o fluido refrigerante para o condensador
peças do chiller deve ser feita com consulta à lista de ou utilizando o próprio compressor sob risco de
sobressalentes. explosão. Deve-se sempre recolher o fluido para cilindros
adequados e utilizando recolhedora preparada para R32.
Só retorne à operação do equipamento após confirmação 14.4.2. Vácuo

da correção do vazamento.
Deve ser realizado após o teste de vazamento e antes
14.4.1. Teste de Vazamentos da carga de fluido refrigerante. Este procedimento exige
bomba de alto vácuo e vacuômetro, preferencialmente
O teste de vazamento deve ser executado sempre eletrônico.
que algum componente do ciclo de refrigeração for
A bomba de vácuo deve ser do tipo rotativa, com
substituído.
capacidade de atingir até 500μ. Bombas de vácuo de
Para realizar o teste de vazamento, pode-se utilizar pistão não são adequadas, pois sua capacidade de
diversos procedimentos, como o uso de detectores, vácuo é de até 700μ, não atingindo o vácuo requerido
lamparinas ou água e sabão. Para o fluido refrigerante para o equipamento. Antes de se iniciar o processo de
R32, alguns destes procedimentos podem ser demorados vácuo, a bomba deve ser testada. No teste, a bomba
ou não eficazes, recomenda-se então para esses casos o deve atingir no mínimo 200μ. Caso contrário, o óleo da
uso de equipamento específico. bomba deve ser trocado, pois há grande possibilidade
Para testes sem fluido refrigerante no ciclo, deve-se: de estar contaminado. Se o problema persistir, deve-se
previamente realizar a manutenção na bomba de vácuo.
I) Pressurizar o ciclo com 1kg de fluido refrigerante
(somente usar detector ou lamparina). Completar a O vacuômetro é o instrumento utilizado para leitura
pressurização com nitrogênio seco até atingir 20kgf/cm2. do nível de vácuo no ciclo de refrigeração. Deve-se dar
preferência a vacuômetro eletrônico, por serem mais
II) Procurar por vazamentos em pontos suspeitos como precisos na leitura de níveis mais baixos, como no caso
soldas ou conexões. requerido do processo executado no chiller.
III) Depois de encontrado e eliminado o vazamento O procedimento de vácuo deve ser realizado conforme
repetir a operação para confirmar a eficácia do trabalho sequência:
executado.
I) Conectar a bomba de vácuo e vacuômetro na tubulação
Notas: do ciclo de refrigeração. Utilizar, pelo menos um ponto na
1) Caso seja utilizado um detector eletrônico não há necessidade de sucção e um na linha de líquido;
pressurizar o ciclo com nitrogênio.
2) Quando suspeitar que o vazamento é no evaporador, deve-se fechar II) Realizar o vácuo até a leitura do vacuômetro atingir
as válvulas de entrada e saída de água, drenar a água contida no 500μ.
evaporador e efetuar o teste no evaporador.
III) Quebrar o vácuo introduzindo fluido refrigerante até a
pressão no ciclo de refrigeração atingir valor ligeiramente
acima de zero.
IV) Realizar novo vácuo até a leitura do vacuômetro
atingir 500μ novamente.
80 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
V) Fechar os registros da bomba de vácuo e aguardar III) Abra o recipiente lacrado e retire o elemento filtrante
por, pelo menos, meia hora para verificar se o vácuo novo;
está estabilizado. Caso a leitura estabilize, o ciclo está
IV) Posicione o filtro;
estanque e sem umidade. Caso a pressão aumente,
quebrar o vácuo novamente com fluido refrigerante e V) Encaixar as porcas da conexão e firmar as partes;
efetuar vácuo novamente.
VI) Realizar o aperto conforme ilustração abaixo. O torque
necessário para vedação deve estar entre 90 e 110 [N.m];
14.4.3. Carga de fluido refrigerante
O fluido refrigerante R32 é puro, logo, é possível
reaproveitá-lo, desde que recolhido de maneira
adequada. Para efetuar a carga, seguir as instruções
informadas abaixo:
I) Para evitar contaminação do fluido refrigerante,
não utilizar ferramentas para a carga, como cilindros,
manifold ou mangueiras já utilizadas para outros fluidos
refrigerantes.
Notas:
II) Utilizar balança e pesar a quantidade de fluido Ilustração conforme especificação do fabricante “Danfoss”
recolhido para o cilindro. Desde que recolhido de maneira
adequada, poderá ser reaproveitado. Necessitando
Caso o ciclo permaneça por muito tempo aberto, devido
apenas a carga complementar para atingir a quantidade
às propriedades higroscópicas do óleo utilizado no
necessária especificada no item 6 deste manual.
compressor, deve-se substituir este óleo, conforme
III) Verificar se a válvula de esfera da linha de líquido está informa o item 14.4.5 do manual.
totalmente aberta.
IV) Realizar o procedimento de vácuo conforme o item 14.4.5. Lubrificação dos compressores
14.4.2.
Os compressores saem de fábrica com carga de óleo
VI) Efetuar a carga de refrigerante no ciclo de refrigeração completa. Portanto, não é necessário adicionar óleo
pelo lado de baixa pressão. Utilizar uma balança para aos compressores, desde que o ciclo de refrigeração
medir a carga inserida. A quantidade correta de fluido permaneça selado e não haja vazamento pelo tubo de
refrigerante está especificada na etiqueta característica. equalização dos compressores.
Também é possível verificar a quantidade no item 6 do
manual.
CUIDADO
VII) Caso a temperatura ambiente esteja muito baixa, Qualquer manutenção do tubo de equalização só deve
impedindo a transferência do fluido refrigerante do ser feita conforme procedimentos contidos nos itens
cilindro para o ciclo, será necessário ligar o chiller para 14.4.6 ou 14.4.7.
que a carga de fluido refrigerante possa ser completada.
A tabela abaixo indica as especificações do óleo utilizado
14.4.4. Filtro da linha de líquido nos compressores do chiller:
O chiller é fornecido com filtro secador na linha de Fluido
Tipo do óleo Carga total
líquido. Verificar, sempre que o ciclo de refrigeração for Refrigerante
aberto, presença de partículas no filtro da linha de líquido R32 ÓLEO POE ISO VG46 NXG5020
4,4 litros por
e de sucção do compressor. Toda manutenção que requer compressor
a abertura do ciclo de refrigeração, exige a troca do
elemento filtrante do filtro secador, localizado na linha A coloração do óleo do compressor deverá ser verificada
de líquido. O procedimento de substituição do elemento regularmente para o melhor funcionamento do
filtrante deve ser executado o mais rápido possível, a compressor. Caso o óleo apresente tonalidade muito
fim de reduzir a possibilidade de absorção de umidade escura, há necessidade de troca de óleo. Este serviço deve
por parte do elemento filtrante. Por isso, é importante ser executado somente por pessoal especializado.
verificar se todas as ferramentas necessárias, além de
componentes utilizados estão próximos do ponto de
manutenção. Para substituição, seguir o procedimento
abaixo:
I) Certifique-se que o conjunto do filtro esteja
completamente sem pressão;
II) Solte as porcas de fixação do conjunto, conforme
ilustração abaixo e remova o filtro;
HIOM-STCAR005 81
14. MANUTENÇÃO
Quando for necessária a troca do óleo, é aconselhável 14.4.7. Substituição do tubo de equalização dos
também a troca do fluido refrigerante, pois o óleo nele compressores.
contido pode ter perdido suas propriedades, provocando
também o escurecimento precoce da nova carga de óleo. A troca ou manutenção do tubo de equalização deve
sempre ser realizada sem que haja contato do óleo na
A retirada deve ser feita com a alimentação do comando
superfície onde o tubo de equalização será conectado.
desligada, preferencialmente com o óleo ainda quente
Para isso, deve-se drenar o óleo, conforme item 14.4.6 ou
para facilitar a sua remoção.
retirar o tandem do equipamento e incliná-lo, conforme
ilustração abaixo.
14.4.6. Drenagem do óleo do cárter do compressor.
Caso necessário, para retirada do óleo do compressor,

deve-se:
I) Retirar o excesso de óleo que estiver acima do visor
conectando uma mangueira com atuador de Schrader
no ponto de inspeção da válvula localizada no tubo de
equalização.
II) Remover o visor de óleo do compressor;
III) Inserir uma mangueira no reservatório de óleo do
compressor e retirar o óleo com uma bomba;
IV) Instalar o visor novamente e aplicar torque entre 72 e
88 [N.m];
V) completar a carga de óleo através da junta de inspeção
do tubo de equalização;
Deve-se manter o tandem inclinado até o total
resfriamento da área de solda.
14.5. LIMITES DE OPERAÇÃO DO COMPRESSOR

Após, pelo menos 20 minutos de operação, verificar se os compressores estão operando dentro dos limites de operação
indicados nos gráficos a seguir:
82 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
14.6. TORQUES DE APERTO

14.6.1. Torques de aperto para parafusos sextavados
Torque [N.m]
Dimensão
Classe 4.6 Classe 5.8 Classe 8.8 Classe 9.8 Classe 10.9
M5 2,4 4 6,4 7,1 8,9
M6 4,1 6,8 11 13 16
M8 9,4 17 27 30 37
M10 20 33 52 59 73
M12 34 57 91 102 128
M16 85 141 225 253 316
M20 165 274 439 494 617
M24 285 474 758 853 1066
M30 565 942 1507 1695 2118
M36 988 1646 2634 2963 3703
14.6.2. Torques de aperto em porcas curtas

Diâmetro Externo do Tubo Tamanho da Chave Fixa Torque
[mm (pol)] [mm] [N.m (kgf.cm)]
6,35 (1/4”) 16 15 (153)
9,52 (3/8”) 21 40 (408)
12,70 (1/2”) 24 55 (561)
15,88 (5/8”) 27 70 (714)
19,05 (3/4”) 34 100 (1020)
14.6.3. Torques de aperto nos visores de óleo do compressor

Para aperto do visor de óleo do compressor, ajustar o torquímetro entre 72 e 88 [N.m]
14.6.4. Torques de aperto em contatores, relés e componentes elétricos

Torque [N.m (kgf.cm)]
Componentes
Circuito de Potência Circuito de Comando
CONTATOR LC1-D09 1,7 (17,3) 1,7 (17,3)
CONTATOR LC1-D40
CONTATOR LC1-D50 6 (61,2)
CONTATOR LC1-D65
CONTATOR LC1-D80
9 (91,8) 1,2 (12,2)
CONTATOR LC1-D95
CONTATOR LC1-D115
14 (142,8)
CONTATOR LC1-D150
CONTATOR LC1-F185 18 (183,6)
DISJUNTOR DE COMANDO 3,0 (30,6)
TRANSFORMADORES DO COMANDO N/A 0,5 (5,1)
CONECTORES DO CLP 0,5 (5,1)
Notas:
1) Para aperto dos terminais da chave seccionadora e disjuntores principais, considerar o torque confirme a tabela 14.6.1.
CUIDADO
Em casos de curto, deve-se realizar a verificação visual das condições de isolação de fios, cabos, barramentos e demais
componentes elétricos.
HIOM-STCAR005 83
14. MANUTENÇÃO
14.7. AJUSTE DOS DISPOSITIVOS DE CONTROLE E PROTEÇÃO
DISPOSITIVO RCU2FA040 RCU2FA050 RCU2FA080 RCU2FA090 RCU2FA100
Desarme 1 compressor: p ≥ 41,5 kgf/cm² por 60 seg.; Rearme: p ≤ 36,0 kgf/cm²

Sensor de pressão alta
Desarme 1 compressor: p ≥ 42,0 kgf/cm²; Rearme: p ≤ 36,0 kgf/cm²
Compressor
Desarme 1 compressor: T ≥ 120 °C por 60 seg.; Rearme: T ≤ 110 °C

Sensor de temperatura descarga
Desarme 1 compressor: T ≥ 125 °C ; Rearme: T ≤ 110 °C
Módulo Coresense Consultar tópico de troubleshooting
Tempo Anti Ciclagem 450 segundos (padrão), 300 a 3600 segundos
Sensor de pressão alta Desarme: p ≥ 43,0 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≤ 30,0 kgf/cm²
Pressostato de alta Desarme: p ≥ 42,5 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≤ 32,0 kgf/cm²
Desarme: p ≤ 6,5 kgf/cm² por 60 seg.; Rearme: p ≥ 8,2 kgf/cm²

Sensor de pressão baixa
Desarme p ≤ 6,3 kgf/cm² por 30 seg. ou p ≤ 0,5 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≥ 8,2 kgf/cm²
Desarme: T ≥ 130 °C por 60 seg.; Rearme: T ≤ 100 °C

Desarme: T ≥ 140 °C ; Rearme (manual): T ≤ 100 °C
Desarme: T ≤ -3 °C por 30 seg.; Rearme: T ≥ 3 °C

Sensor de temperatura refrigerante
Desarme: T ≤ -4 °C; Rearme: T ≥ 3 °C
Válvula de Alívio Sucção 29 kgf/cm² ou 2844 kPa (Caso acionada, deve ser substituída)
Válvula de Alívio Condensador 45 kgf/cm² ou 4413 kPa (Caso acionada, deve ser substituída)
200 (C1) 250 (C1) 200 (C1) 250 (C1) 250 (C1)
Ciclo
Ajuste do Disjuntor [A] - - 200 (C2) 200 (C2) 250 (C2)

(220V) - - - - -
- - - - -
100 (C1) 125 (C1) 100 (C1) 125 (C1) 125 (C1)

(380V) - - - - -
- - - - -
90 (C1) 110 (C1) 90 (C1) 110 (C1) 110 (C1)

(440V) - - - - -
- - - - -
Controle de Condensação Controle PID com setpoint = 24,0 kgf/cm²

Ventilador
Termostato interno Desarme: T ≥ 165 °C
Inversor de frequência Consultar tópico de troubleshooting
Fusíveis do comando 10 A (Caso rompido, deve ser substituído)
Disjuntor do comando 10 A
Geral
Sensor de saída de água Desarme: T ≤ 3 °C ; Rearme: T ≥ 5 °C
Sensor inferior do evaporador Desarme: T ≤ 2,5 °C ; Rearme: T ≥ 5 °C
84 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
DISPOSITIVO RCU2FA120 RCU2FA150 RCU2FA160 RCU2FA200
Desarme 1 compressor: p ≥ 41,5 kgf/cm² por 60 seg.; Rearme: p ≤ 36,0 kgf/cm²

Sensor de pressão alta
Desarme 1 compressor: p ≥ 42,0 kgf/cm²; Rearme: p ≤ 36,0 kgf/cm²
Compressor
Desarme 1 compressor: T ≥ 120 °C por 60 seg.; Rearme: T ≤ 110 °C

Desarme 1 compressor: T ≥ 125 °C ; Rearme: T ≤ 110 °C
Módulo Coresense Consultar tópico de troubleshooting
Tempo Anti Ciclagem 450 segundos (padrão), 300 a 3600 segundos
Sensor de pressão alta Desarme: p ≥ 43,0 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≤ 30,0 kgf/cm²
Pressostato de alta Desarme: p ≥ 42,5 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≤ 32,0 kgf/cm²
Desarme: p ≤ 6,5 kgf/cm² por 60 seg.; Rearme: p ≥ 8,2 kgf/cm²

Sensor de pressão baixa
Desarme p ≤ 6,3 kgf/cm² por 30 seg. ou p ≤ 0,5 kgf/cm²; Rearme (manual): p ≥ 8,2 kgf/cm²
Desarme: T ≥ 130 °C por 60 seg.; Rearme: T ≤ 100 °C

Desarme: T ≥ 140 °C ; Rearme (manual): T ≤ 100 °C
Desarme: T ≤ -3 °C por 30 seg.; Rearme: T ≥ 3 °C

Sensor de temperatura refrigerante
Desarme: T ≤ -4 °C; Rearme: T ≥ 3 °C
Válvula de Alívio Sucção 29 kgf/cm² ou 2844 kPa (Caso acionada, deve ser substituída)
Válvula de Alívio Condensador 45 kgf/cm² ou 4413 kPa (Caso acionada, deve ser substituída)
200 (C1) 250 (C1) 200 (C1) 250 (C1)

Ciclo
Ajuste do Disjuntor [A] 200 (C2) 250 (C2) 200 (C2) 250 (C2)
(220V) 200 (C3) 250 (C3) 200 (C3) 250 (C3)
- - 200 (C4) 250 (C4)
100 (C1) 125 (C1) 100 (C1) 125 (C1)
(380V) 100 (C3) 125 (C3) 100 (C3) 125 (C3)
- - 100 (C4) 125 (C4)
90 (C1) 110 (C1) 90 (C1) 110 (C1)

(440V) 90 (C3) 110 (C3) 90 (C3) 110 (C3)
- - 90 (C4) 110 (C4)
Controle de Condensação Controle PID com setpoint = 24,0 kgf/cm²

Ventilador
Termostato interno Desarme: T ≥ 165 °C
Inversor de frequência Consultar tópico de troubleshooting
Fusíveis do comando 10 A (Caso rompido, deve ser substituído)
Disjuntor do comando 10 A
Geral
Sensor de saída de água Desarme: T ≤ 3 °C ; Rearme: T ≥ 5 °C
Sensor inferior do evaporador Desarme: T ≤ 2,5 °C ; Rearme: T ≥ 5 °C
HIOM-STCAR005 85
14. MANUTENÇÃO
14.8. REGISTRO DE TESTE DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
MODELO: RCU COMPRESSOR MFG.Nº.

MFG.Nº.
NOME E ENDEREÇO DO CLIENTE
DATA:
Há fluxo de água adequado para o evaporador?
A tubulação de água foi checada contra vazamento?
O equipamento foi operado por pelo menos 20 minutos?
Checar temperatura ambiente: °C
Checar temperatura da água gelada:
Entrada °C Saída °C
3
Checar vazão de água: m /h
Checar temperatura da linha de sucção e superaquecimento
°C °C °C °C
Temperatura da linha de sucção
Superaquecimento deg deg deg deg

Checar pressão
Pressão de descarga MPa MPa MPa MPa
Pressão de sucção MPa MPa MPa MPa
Checar corrente de operação

A A A A
Checar voltagem para o sistema

R-S, S-T, T-R= V V V
O equipamento foi checado contra vazamento de refrigerante?
O equipamento está limpo dentro e fora?
Todos os painéis do gabinete estão livres de batidas?
86 HIOM-STCAR005
14. MANUTENÇÃO
14.9. REGISTROS DIÁRIOS
MODELO:
DATA:
CLIMA:
TEMPO DE OPERAÇÃO: INÍCIO PARADA ( )
TEMPO DE AMOSTRA
NÚMERO DO COMPRESSOR
TEMPERATURA DB °C
AMBIENTE
WB °C
COMPRESSOR PRESSÃO ALTA MPa
PRESSÃO BAIXA MPa
VOLTAGEM V
CORRENTE A
TEMPERATURA DE ÁGUA ENTRADA °C
GELADA
SAÍDA °C
CORRENTE DE OPERAÇÃO DA BOMBA D'ÁGUA A
NOTAS:
HIOM-STCAR005 87
14. MANUTENÇÃO
14.10. FOLHA DE LEITURA DOS CONDENSADORES
TIPO: Tubular de cobre com aletas de ( ) Alumínio

( ) Cobre
Modelo: Quant.
Leitura Anterior __ / __ / __ Leitura Atual __/__ /__

Temperatura do Ar Externo °C °C
Temperatura do Ar de Saída dos Condensadores °C °C
Diferencial de Temperatura °C °C
Corrente dos Ventiladores (A) Leitura Anterior __ / __ / __
CICLO I V1 V2 V3 V4
CICLO II
CICLO III
CICLO IV
Leitura Anterior __ / __ / __
CICLO I V1 V2 V3 V4
CICLO II
CICLO III
CICLO IV
Há ruído e /ou vibração anormal nos ventiladores? sim ( ) não ( )
Há ruído e /ou vibração anormal nos motores? sim ( ) não ( )
As hélices estão balanceadas? sim ( ) não ( )
Data Verificação __ / __ / __
As serpentinas dos condensadores estão limpas? sim ( ) não ( )
O aletado das serpentinas estão em perfeito estado? sim ( ) não ( )
Quando foi realizada a última manutenção dos condensadores? __ / __ / __
Nota:
1. A lavagem dos condensadores deverá ocorrer com o fluxo de água no sentido contrário à passagem do ar.
2. Atentar-se aos riscos de amassamento do aletado dos trocadores quando na utilização de bomba de lava jato de
alta pressão, pois o jato deverá ser disperso no sentido longitudinal ao aletado.
3. O preenchimento desta folha de leitura é complementado com a análise do diferencial de temperatura bem como a
corrente dos ventiladores, estas informações são de extrema importância à caracterização da obstrução por
particulados nos condensadores, ainda que não visíveis.
88 HIOM-STCAR005
15. TABELAS
15. TABELAS
15.1. TABELA DE PRESSÃO MANOMÉTRICA x TEMPERATURA SATURAÇÃO
Fluido Refrigerante HRC R32
Pressão Manométrica Temperatura Pressão Manométrica Temperatura

Vapor saturado de saturação Vapor saturado de saturação
kPa MPa kgf/cm² psi °C kPa MPa kgf/cm² psi °C
172 0,172 1,75 24,96 -30 880 0,880 8,97 127,58 6
184 0,184 1,87 26,62 -29 910 0,910 9,28 131,98 7
195 0,195 1,99 28,34 -28 941 0,941 9,60 136,49 8
208 0,208 2,12 30,11 -27 973 0,973 9,92 141,10 9
220 0,220 2,25 31,94 -26 1005 1,005 10,25 145,81 10
233 0,233 2,38 33,82 -25 1039 1,039 10,59 150,64 11
247 0,247 2,51 35,77 -24 1073 1,073 10,94 155,57 12
260 0,260 2,66 37,77 -23 1107 1,107 11,29 160,61 13
275 0,275 2,80 39,83 -22 1143 1,143 11,65 165,76 14
289 0,289 2,95 41,96 -21 1179 1,179 12,02 171,03 15
304 0,304 3,10 44,15 -20 1216 1,216 12,40 176,41 16
320 0,320 3,26 46,40 -19 1254 1,254 12,79 181,91 17
336 0,336 3,43 48,72 -18 1293 1,293 13,18 187,53 18
352 0,352 3,59 51,11 -17 1333 1,333 13,59 193,26 19
369 0,369 3,77 53,56 -16 1373 1,373 14,00 199,12 20
387 0,387 3,94 56,09 -15 1414 1,414 14,42 205,11 21
405 0,405 4,13 58,68 -14 1456 1,456 14,85 211,21 22
423 0,423 4,31 61,35 -13 1499 1,499 15,29 217,45 23
442 0,442 4,51 64,09 -12 1543 1,543 15,74 223,81 24
461 0,461 4,70 66,90 -11 1588 1,588 16,19 230,31 25
481 0,481 4,91 69,79 -10 1634 1,634 16,66 236,93 26
502 0,502 5,12 72,76 -9 1680 1,680 17,13 243,69 27
523 0,523 5,33 75,81 -8 1728 1,728 17,62 250,59 28
544 0,544 5,55 78,94 -7 1776 1,776 18,11 257,62 29
566 0,566 5,78 82,15 -6 1826 1,826 18,62 264,80 30
589 0,589 6,01 85,44 -5 1876 1,876 19,13 272,11 31
612 0,612 6,24 88,82 -4 1928 1,928 19,66 279,57 32
636 0,636 6,49 92,29 -3 1980 1,980 20,19 287,18 33
661 0,661 6,74 95,84 -2 2033 2,033 20,74 294,93 34
686 0,686 6,99 99,48 -1 2088 2,088 21,29 302,84 35
712 0,712 7,26 103,21 0 2144 2,144 21,86 310,89 36
738 0,738 7,53 107,03 1 2200 2,200 22,44 319,10 37
765 0,765 7,80 110,95 2 2258 2,258 23,02 327,47 38
793 0,793 8,08 114,96 3 2317 2,317 23,62 335,99 39
821 0,821 8,37 119,07 4 2376 2,376 24,23 344,67 40
850 0,850 8,67 123,27 5
Dados com base:

- Pressão atmosférica a nível do mar = 101,325 kPa
HIOM-STCAR005 89
15. TABELAS
15.2. TABELA DE CONVERSÃO DE UNIDADES
UNIDADE MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNIDADE

PRESSÃO
kgf/cm 2 Quilos por centímetro quadrado 0,098067 Mega Pascal MPa
kgf/cm 2 Quilos por centímetro quadrado 14,223 Libras por polegada quadrada psi
kgf/cm 2 Quilos por centímetro quadrado 10 Metros coluna d'água mca
kgf/cm 2 Quilos por centímetro quadrado 32,809 Pés coluna d'água ftH
2
O
kgf/cm 2 Quilos por centímetro quadrado 0,9807 Bar bar
MPa Mega Pascal 145 Libras por polegada quadrada psi
MPa Mega Pascal 102 Metros coluna d'água mca
MPa Mega Pascal 334,6 Pés coluna d'água ftH

2
O
MPa Mega Pascal 10 Bar bar
psi Libras por polegada quadrada 0,7031 Metros coluna d'água mca
psi Libras por polegada quadrada 2,307 Pés coluna d'água ftH
2
O
psi Libras por polegada quadrada 0,068948 Bar bar
mca Metros coluna d'água 3,281 Pés coluna d'água ftH

2
O
mca Metros coluna d'água 0,098064 Bar bar
Bar Bar 33,456 Pés coluna d'água ftH

2
O
μ Mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr Torr 0,0199 Polegadas mercúrio inHg
VAZÃO
m3 /h Metros cúbicos por hora 0,2778 Litros por segundo l/s
m3 /h Metros cúbicos por hora 4,403 Galões por minuto gpm
m3 /h Metros cúbicos por hora 264,2 Galões por hora gph
m3 /min Metros cúbicos por minuto 35,315 Pés cúbicos por minuto cfm
l/s Litros por segundo 15,85 Galões por minuto gpm
l/s Litros por segundo 951 Galões por hora gph
POTÊNCIA
kW Quilowatt 1,360 Cavalo Vapor CV
kW Quilowatt 1,341 Horse Power HP
kW Quilowatt 860 Quilocalorias por hora kcal/h
kW Quilowatt 0,2844 Toneladas de Refrigeração por hora TR/h
kW Quilowatt 3413 British Thermal Unit por hora Btu/h
CV Cavalo Vapor 0,9863 Horse Power HP
kcal/h Quilocalorias por hora 0,00033047 Toneladas de Refrigeração por hora TR/h
kcal/h Quilocalorias por hora 3,968 British Thermal Unit por hora Btu/h
TR Toneladas deRefrigeração por hora 12000 British Thermal Unit por hora Btu/h
TEMPERATURA
°C Grau Celsius (°Cx9/5)+32 Grau Fahrenheit °F
°F Grau Fahrenheit (°F-32)x5/9 Grau Celsius °C
VOLUME
m3 Metros cúbicos 264,2 Galões americanos gl
m3 Metros cúbicos 35,315 Pés cúbicos ft 3
l Litros 0,2642 Galões americanos gl
gl Galões americanos 0,1337 Pés cúbicos ft 3
COMPRIMENTO
m Metros 39,37 Polegadas in
m Metros 3,281 Pés ft
in Polegadas 2,54 Centímetros cm
ft Pés 30,48 Centímetros cm
PESO
kg Quilogramas 2,205 Libras lb
kg Quilogramas 35,274 Onças oz
oz Onças 28,35 Gramas gr
90 HIOM-STCAR005
MEIO AMBIENTE / PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC
MEIO AMBIENTE
A Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda., em constante preocupação com a preservação dos meios
naturais e do meio ambiente, vem desenvolvendo produtos com foco na sustentabilidade.
Desta forma conta também com a colaboração de seus clientes para promover o descarte adequado dos materiais e
equipamentos no fim de sua vida útil.
1. Descarte de Embalagens Recicláveis :
Os materiais utilizados nas embalagens como caixas de papelão,sacos plásticos, plásticos e calços de EPS
são 100% recicláveis. Destine o descarte preferencialmente a recicladores especializados
2. Descarte de Pilhas e Baterias :

Recomenda-se que todas as pilhas e baterias portáteis pós-consumo sejam descartadas em locais
adequados, prevenindo assim os possíveis impactos negativos e estimulando a recuperação de recursos
naturais por meio da reciclagem desses resíduos.
3. Descarte de Equipamentos :
• Remova todo o fluído refrigerante em recipientes estanques, recorrendo a um recuperador de refrigerante ou
uma unidade recolhedora. O recolhimento do fluído refrigerante deve ser feito por uma empresa especializada.
Este fluído refrigerante, se apropriado, pode ser reutilizado ou deve ser encaminhado às empresas em
conformidade com as disposições legais e regulamentos locais.
• Remova o óleo em recipiente adequado e faça o descarte conforme as disposiçõoes legais e regulamentos
locais relativos ao descarte de óleo.
• Após a remoção do fluído refrigerante e do óleo, o equipamento pode ser inutilizado observando as
disposições legais e regulamentos locais neste âmbito. Para melhor aproveitamento de materiais recicláveis
e destinação final adequada dos resíduos, encaminhe-o às empresas especializadas em reciclagem.
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC

Conforme a LEI Nº 13.589 de 4 de Janeiro de 2018, todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem ambientes
de ar interior climatizado artificialmente devem dispor de um Plano de Manutenção, Operação e Controle - PMOC dos
respectivos sistemas de climatização, visando à eliminação ou minimização de riscos potenciais à saúde dos ocupantes.
Os sistemas de climatização e seus Planos de Manutenção, Operação e Controle - PMOC devem obedecer a parâmetros
de qualidade do ar, em especial no que diz respeito a poluentes de natureza física, química e biológica, suas tolerâncias
e métodos de controle, assim como obedecer aos requisitos estabelecidos nos projetos de sua instalação.
HIOM-STCAR005 91
CERTIFICADO DE GARANTIA
FAMÍLIA airCenter Scroll R32
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra do equipamento
O presente certificado de garantia fica anulado em caso de descumprimento das normas estabelecidas na documentação técnica do equipamento, os
quais fazem parte integrante do presente para os devidos fins de direito.
A JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. doravante aqui chamada de HITACHI, concede ao primeiro usuário final
deste Sistema Split Inverter e a partir da data da Nota Fiscal de compra do mesmo, a garantia pelo período de:
GARANTIA LEGAL
Garantia mínima por lei (Equipamento + Compressor)
3 Meses (90 dias)
- Se os equipamentos forem instalados por empresa credenciada HITACHI;
GARANTIA ESTENDIDA
- Se sua partida for executada pela HITACHI ou representante autorizado indicado pela
12 Meses
própria HITACHI;
(3 Meses garantia legal + 9 Meses garantia estendida)
- Se o equipamento for objeto de contrato de manutenção preventiva mensal com
empresa credenciada pela HITACHI cuja autorização esteja em vigor durante o período de
manutenção ou quando houver contrato de supervisão ou de manutenção com a HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:

a) Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
b) Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:
a) Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, fusíveis, pilhas, filtros e dispositivo de proteção contra surtos (DPS), após o prazo de
garantia legal, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b) Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta concentração de compostos
salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 3 meses, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia as manutenções preventivas, ajustes de operação pós start-up, danos, falhas, quebras ou defeitos
ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a) Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b) O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
c) O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do sistema frigorífico (ciclo).
d) Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento, devendo este abrir a embalagem do
produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e) Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou operação em desacordo com as
recomendações da documentação técnica do equipamento.
f) Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios instalados no equipamento e não aprovados pela HITACHI.
g) Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em tensão incorreta, oscilação de tensão
e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h) Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i) Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j) Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k) Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l) Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de conexões elétricas, etc.).
m) Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n) Danos causados pela utilização de fluidos refrigerantes sem qualidade assegurada (má qualidade e/ou procedência desconhecida) (*).
o) Equipamento utilizado com óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados na documentação técnica do equipamento.
p) O equipamento for usado com algum outro equipamento tal como evaporador, sistema de evaporação ou dispositivos de controle não autorizados expressamente
pela HITACHI.
q) O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à instalação sem o consentimento expresso da HITACHI.
r) Não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade estiver em desacordo com a documentação técnica do equipamento.
s) Violação de lacres ou by pass de dispositivos de segurança.
t) Danos causados por periféricos de controle, segurança e operação que fazem parte da instalação do Cliente.
(*) A HITACHI recomenda a utilização de fluidos refrigerantes de fabricantes que possuam qualidade assegurada. Em caso de dúvidas procure verificar a procedência
e o certificado de origem deste fluido. Lembramos que a utilização de fluidos refrigerantes corretos influenciam diretamente no funcionamento,performance e vida
útil dos equipamentos.
Os termos deste Certificado de Garantia anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando nenhuma empresa ou pessoa
autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o contrato de
manutenção.
___/___/____
Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação Emissão : Set/2023 Rev.00
HIOM-STCAR005
Emissão: Set/2023 Rev.00
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. Visite: www.jci-hitachi.com.br
Contatos
Tel.: (11) 3787-5300
Whatsapp: (11) 97627-1763
Para maiores informações sobre a linha de produtos Hitachi consulte o site

hitachiaircon.com.br

Chiller AirCenter Scroll R-32

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10.2. ESPAÇO NECESSÁRIO PARA INSTALAÇÃO............................................................................................................... 29

12.4. INÍCIO DA OPERAÇÃO DO CHILLER...................................................................................................................... 44

13.6. NÍVEIS LÓGICOS....................................................................................................................................................... 72

HFCR32; Ecológico, Baixo GWP (Global Warming Potencial);

A linha de chillers RCU2FA tem como características:

• Ampla faixa de cobertura de capacidades;

5.2. NOVA INTERFACE

5.3. VENTILADORES COM BAIXO NÍVEL DE RUÍDO COM VSD PADRÃO DE

5.4. COMPRESSORES SCROLL EM TANDEM

No mundo todo, há uma grande demanda por compressores de alto

5.5. NOVO FLUIDO REFRIGERANTE MAIS EFICIENTE E COM MENOR GWP

Tendência mundial, o fluido R-32 é uma opção eficiente e sustentável,

Só retorne à operação do equipamento após confirmação da correção do vazamento.

5.6. VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÔNICA

Além da melhoria no condensador, o equipamento terá como padrão de fábrica,

5.7. NOVOS CONDENSADORES “U SHAPE” COM PROTEÇÃO ANTICORROSÃO

• Projetado em conformidade com os padrões da NR 13;

• Pressão de operação no lado água de até 1,0 Mpa;

• Conexões padrões do tipo Vitaulic das tubulações de água são

• Design interno do resfriador fornece maior otimização ao sistema,

• Válvula de segurança no lado do fluido refrigerante e no lado da água.

5.9. ECODESIGN: MAIS LEVE E COM MENOR ÁREA DE PISO

5.10. NOVO CHASSI E AMPLA FAIXA DE CAPACIDADE

6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS

6.2. EQUIPAMENTOS DE 3 E 4 CICLOS

Modelo RCU2FA120 RCU2FA150 RCU2FA160 RCU2FA200

25°C 140040 140000

CURVA DE CAPACIDADE (kcal/h)

CURVA DE CAPACIDADE (kcal/h)

8.2. RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100

8.3. RCU2FA120 e RCU2FA150

8.4. RCU2FA160 e RCU2FA200

II) Atentar-se para os cabos não encostarem nos painéis ADVERTÊNCIA

9.1. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA040 e RCU2FA050

9.2. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA080, RCU2FA090 e RCU2FA100

9.3. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA120 e RCU2FA150

9.4. MODO DE IÇAMENTO RCU2FA160 e RCU2FA200

10. POSICIONAMENTO DO CHILLER

10.1.2. Espaço de Instalação

10.2. ESPAÇO NECESSÁRIO PARA INSTALAÇÃO

Para garantir que o equipamento opere de forma

A instalação deve seguir as diretrizes da norma ABNT NBR

O chiller deve ser instalado na posição vertical e o

Devido ao fluido refrigerante R32 ser do tipo A2L

10.3. CENTRO DE GRAVIDADE E DISTRIBUIÇÃO DE PESO NOS APOIOS

RCU2FA040 e RCU2FA050 RCU2FA160 e RCU2FA200

MODELO 40 50 80 90 100 120 150 160 200

10.4. MONTAGEM DOS AMORTECEDORES DE BORRACHA

Outros Dispositivos de Amortecimento

11.1.1. Uso de geradores para alimentação do Chiller

Para estes casos, é recomendável a associação de fusíveis

11.1.2. Dimensionamento dos Disjuntores

I. Capacidade de interrupção limite ICU (obtida junto ao

II. Capacidade de interrupção em serviço ICS (% de ICU). dar

III. Calibre do disjuntor em função da proteção térmica e

11.1.3. Dimensionamento dos cabos de alimentação

Para o dimensionamento dos cabos de alimentação do

Observar também a norma vigente do local de instalação,

do equipamento Além da alimentação elétrica do equipamento, são

II. O cabo de proteção deverá ser dimensionado levando-

III. Seguir sempre as recomendações das normas para

11.1.7. Resumo de interligações elétricas do equipamento