NBR 8460-2011 - Recipientes Transportaveis de Aço para GLP

NTBNET – Licença de uso exclusivo para o Sistema Petrobras
NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA 8460
Terceira edição
11.11.2011
Válida a partir de
11.12.2011
Recipientes transportáveis de aço para gás

liquefeito de petróleo (GLP) — Requisitos e
métodos de ensaios
Transportable gas container for liquefied petroleum gas (LPG) —
Specification
em 18/05/2012
Impresso por UELBER AMORIM DE BRITO
ICS 22.080.30 ISBN 978-85-07-03070-6
Número de referência
ABNT NBR 8460:2011
39 páginas
© ABNT 2011
ABNT NBR 8460:2011

em 18/05/2012
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ABNT NBR 8460:2011
Sumário Página
Prefácio ...............................................................................................................................................iv
1 Escopo ................................................................................................................................1
2 Referências normativas .....................................................................................................1
3 Termos e definições ..........................................................................................................2
4 Requisitos ...........................................................................................................................5
4.1 Materiais ..............................................................................................................................5
4.1.1 Corpo do recipiente ...........................................................................................................5
4.1.2 Flanges ................................................................................................................................5
4.1.3 Peças acessórias ...............................................................................................................5
4.2 Fabricação ..........................................................................................................................5
4.2.1 Corpo do recipiente ...........................................................................................................5
4.2.2 Flanges, luvas e conexões ................................................................................................5
4.2.3 Soldas..................................................................................................................................5
4.2.4 Tratamento térmico ............................................................................................................6
4.2.5 Roscas.................................................................................................................................6
4.2.6 Aberturas roscadas............................................................................................................7
4.2.7 Limpeza interna ..................................................................................................................7
em 18/05/2012
4.2.8 Acabamento ........................................................................................................................7

4.3 Espessura ...........................................................................................................................7
4.3.1 Parede dos recipientes ......................................................................................................7
4.3.2 Dimensionamento dos flanges e luvas de conexões .....................................................8
4.4 Documentação....................................................................................................................9
4.5 Ensaios................................................................................................................................9
4.5.1 Ensaio de estanqueidade do corpo ..................................................................................9
4.5.2 Ensaio de vedação das uniões roscadas ........................................................................9
4.5.3 Ensaio de expansão volumétrica ......................................................................................9
4.5.4 Ensaio de ruptura ...............................................................................................................9
4.5.5 Ensaio de resistência à tração na chapa .......................................................................10
4.5.6 Ensaio de resistência à tração da solda .......................................................................10

4.5.7 Ensaio de dobramento guiado ........................................................................................11
4.5.8 Ensaio de radiografia .......................................................................................................11
4.5.9 Ensaio de resistência à abrasão .....................................................................................12
4.5.10 Ensaio de resistência ao choque por impacto na pintura ............................................13
4.5.11 Ensaio de aderência.........................................................................................................13
4.5.12 Ensaio de névoa salina ....................................................................................................13
4.6 Procedimentos de inspeção pelo cliente .......................................................................13
4.7 Critérios de aceitação ......................................................................................................14
5 Métodos de ensaio ...........................................................................................................14
5.1 Estanqueidade por processo hidrostático.....................................................................14
5.1.1 Aparelhagem.....................................................................................................................14
5.1.2 Procedimento ...................................................................................................................15
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ABNT NBR 8460:2011
5.1.3 Resultados ........................................................................................................................15

5.2 Vedação de uniões roscadas e/ou estanqueidade por processo pneumático ...........15
5.2.1 Aparelhagem.....................................................................................................................15
5.2.2 Procedimento ...................................................................................................................17
5.2.3 Resultados ........................................................................................................................17
5.3 Expansão volumétrica permanente ................................................................................18
5.3.1 Preparação dos corpos de prova....................................................................................18
5.3.2 Processo ...........................................................................................................................18
5.3.3 Ensaio hidrostático de expansão volumétrica permanente com camisa d’água .......18
5.3.4 Ensaio de expansão volumétrica permanente sem camisa d’água ............................20
5.4 Ruptura..............................................................................................................................23
5.4.1 Preparação dos corpos-de-prova ...................................................................................23
5.4.2 Aparelhagem.....................................................................................................................23
5.4.3 Procedimento ...................................................................................................................24
5.4.4 Resultados ........................................................................................................................24
5.5 Resistência à tração da chapa ........................................................................................24
5.6 Resistência à tração da solda .........................................................................................24
5.7 Ensaio de dobramento guiado ........................................................................................24
em 18/05/2012
5.7.1 Preparação do corpo-de-prova .......................................................................................24

5.7.2 Aparelho ............................................................................................................................24
5.7.3 Procedimento ...................................................................................................................24
5.7.4 Resultados ........................................................................................................................25
5.8 Ensaio radiográfico ..........................................................................................................26
5.8.1 Preparação superficial .....................................................................................................26
5.8.2 Penetrâmetros (IQI) ..........................................................................................................26
5.8.3 Identificação do filme.......................................................................................................26
5.8.4 Identificação da solda ......................................................................................................26
5.8.5 Escolha do filme ...............................................................................................................26
5.8.6 Telas intensificadoras ......................................................................................................26
5.8.7 Processamento do filme ..................................................................................................26
5.8.8 Equipamentos para interpretação das radiografias .....................................................26

5.8.9 Densidade das radiografias ............................................................................................26
5.8.10 Qualidade do filme processado ......................................................................................27
5.8.11 Controle da radiação retroespalhada (back scattering) ..............................................27
5.8.12 Seleção da energia da radiação ......................................................................................27
5.8.13 Penumbra ..........................................................................................................................27
5.8.14 Procedimento ...................................................................................................................27
5.8.15 Resultados .......................................................................................................................27
5.9 Ensaio de abrasão............................................................................................................27
5.9.1 Princípio ............................................................................................................................27
5.9.2 Aparelhagem.....................................................................................................................27
5.9.3 Preparação e condicionamento das amostras ..............................................................28
5.9.4 Condições do ensaio .......................................................................................................28
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ABNT NBR 8460:2011
5.9.5 Procedimento ...................................................................................................................28

5.9.6 Resultado ..........................................................................................................................28
5.9.7 Relatório de ensaio ..........................................................................................................28
5.10 Resistência ao choque por impacto na pintura ............................................................28
5.10.1 Princípio ............................................................................................................................28
5.10.2 Aparelhagem.....................................................................................................................29
5.10.3 Preparação das amostras................................................................................................29
5.10.4 Condicionamento das amostras .....................................................................................29
5.10.5 Condições de ensaio .......................................................................................................29
5.10.6 Procedimento ...................................................................................................................29
5.10.7 Resultados ........................................................................................................................29
5.10.8 Relatório do ensaio ..........................................................................................................30
5.11 Ensaio de aderência.........................................................................................................30
5.11.1 Aparelhagem.....................................................................................................................30
5.11.2 Procedimento ..................................................................................................................30
5.11.3 Resultado ..........................................................................................................................30
5.12 Ensaio de névoa salina ....................................................................................................30
6 Marcação ...........................................................................................................................31
em 18/05/2012
6.1 Corpo do recipiente .........................................................................................................31

6.2 Número de série de fabricação .......................................................................................31
7 Adaptações e transformações de recipientes transportáveis de aço para GLP ........32
7.1 Adaptações de recipientes .............................................................................................32
7.2 Transformações de recipientes.......................................................................................32
7.3 Ensaios e controles .........................................................................................................32
7.4 Identificação dos recipientes ..........................................................................................32
8 Segurança .........................................................................................................................32
8.1 Pressão de serviço .........................................................................................................32
8.2 Alça ..................................................................................................................................32
8.3 Bases .................................................................................................................................33
8.4 Tratamento de superfície .................................................................................................33
8.5 Dispositivos de segurança ..............................................................................................33

8.6 Enchimento máximo permitido .......................................................................................33
8.7 Verificação do enchimento ..............................................................................................34
8.8 Vazamentos .....................................................................................................................34
8.9 Reparos ............................................................................................................................34
8.10 Exame visual para enchimento ......................................................................................34
8.11 Inspeções periódicas .......................................................................................................34
8.12 Inutilização ........................................................................................................................34
8.13 Inscrição ...........................................................................................................................34
Anexo A (normativo) Relatório de inspeção radiográfica ...............................................................36
Anexo B (normativo) Conversão de Densidade ..............................................................................38
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ABNT NBR 8460:2011
Figuras
Figura 1 – Instalação de enchimento com ar comprimido ............................................................16
Figura 2 – Tanque de ensaio (corte longitudinal) ...........................................................................16
Figura 3 – Camisa d’água .................................................................................................................19
Figura 4 – Ensaio sem camisa d’água .............................................................................................22
Figura 5 – Aparelhagem de ensaio de ruptura ...............................................................................23
Figura 6 – Aparelho para ensaio de dobramento guiado ..............................................................25
Figura 7 – Corpo-de-prova ensaiado ...............................................................................................25
Tabelas
Tabela 1 – Torque de aperto ................................................................................................................7
Tabela 2 – Fator de eficiência da solda ..........................................................................................11
Tabela 3 – Número de série ..............................................................................................................31
Tabela 4 – Massa máxima de GLP ...................................................................................................33
Tabela B.1 – Conversão de Densidade de GLP em estado líquido ...............................................38
em 18/05/2012
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ABNT NBR 8460:2011
Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos,
delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que
alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser
considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.
A ABNT NBR 8460 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Gases Combustíveis (ABNT/CB-09),
pela Comissão de Estudo de Recipientes Metálicos para Gases Combustíveis (CE-09:301.02). O
Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 04, de 25.04.2011 a 23.06.2011, com o
número de Projeto ABNT NBR 8460.
Esta terceira edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 8460:2008), a qual foi tecnica-
mente revisada.
em 18/05/2012
O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:
Scope
This Standard specifies the minimum exigible requirements, accesory parts and tests for projecting,
manufacturing, alteration and safety on filling of the transportable gas containers for liquified petroleum
gas (LPG) made of steel welded plates.
This Standard is applicable for all LPG containers, with volume capacity up to 500 l.
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em 18/05/2012
NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 8460:2011
Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP)

— Requisitos e métodos de ensaios
1 Escopo
Esta Norma especifica os requisitos mínimos exigíveis, peças acessórias e ensaios, para o projeto,
fabricação, alteração e segurança no enchimento dos recipientes transportáveis destinados ao
acondicionamento de gás liqüefeito de petróleo (GLP), construídos de chapas de aço soldadas por
fusão.
Esta Norma aplica-se a todos os recipientes para GLP, com capacidade volumétrica de 5,5 L até 500 L.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referên-
cias datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as
edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).
ABNT NBR 5876:1988, Roscas – Terminologia

em 18/05/2012
ABNT NBR 7460:1984, Chapas finas de aço-carbono para fabricação de recipientes transportáveis
para gases liquefeitos de petróleo – Especificação
ABNT NBR 8094:1983, Material metálico revestido e não revestido – Corrosão por exposição à névoa
salina.Metodo de ensaio
ABNT NBR 8614, Válvulas automáticas para recipientes transportáveis de aço para até 13 kg de gás
liquefeito de petróleo.
ABNT NBR 8469:2002, Roscas de fixação das válvulas dos recipientes transportáveis para GLP –
Dimensões – Padronização
ABNT NBR 8865: 2010, Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) –
Procedimento para requalificação
ABNT NBR 8866:2007, Recipientes transportáveis para gás liquefeito de petróleo (GLP) – Seleção
visual das condições de uso
ABNT NBR 11003:2009, Tintas – Determinação da aderência
ABNT NBR 11707:1997, Recipiente transportável para gás liquefeito de petróleo (GLP) – Bujões-
fusíveis.
ABNT NBR 11708:1991, Vávulas de segurança para recipientes transportáveis para gases liquefeitos
de petróleo
ABNT NBR 12178:1992, Emprego de dispositivos de segurança nos recipientes transportáveis para
GLP – Procedimento
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ABNT NBR 8460:2011
ABNT NBR 12630:1992, Roscas NPTF e PTF para tubos – Dimensões
ABNT NBR 12912:1993, Rosca NPT para tubos – Dimensões
ABNT NBR 13794:1997, Registros para recipientes transportáveis de aço para 45 kg e 90 kg de gases
liquefeitos de petróleo – GLP
ABNT NBR 14536:2000, Registros para recipientes transportáveis de aço para 20 kg de gases
liquefeitos de petróleo – GLP
ABNT NBR 14804:2002, Válvula para recipientes de aço para 190 kg de gases liquefeitos de petróleo
(GLP)
ABNT NBR 15739:2009, Ensaios não destrutivos – Radiografia em juntas soldadas – Detecção de
descontinuidades
ABNT NBR ISO 6892:2002, Materiais metálicos – ensaio de tração à temperatura ambiente.
ABNT NBR NM ISO 6507-1, Materiais metálicos – Ensaio de dureza vickers – Parte 1: Método de
ensaio.
ASME Seção IX, Qualificaton standard for welding and brazing procedures, welders, brasers, and
weilding and brazing operators for component (qualificação do processo de soldagem)
em 18/05/2012
ASTM D 968/07, Standard test methods for abrasion resistence of organic coatings by failling abrasive
ASTM D2794-93(2004), Standard test method for resistance of organic coatings to the effects of rapid
deformation (Impact) CGA Pamphlet/ C3, Chapas de aço
3 Termos e definições
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se os seguintes termos definições.
3.1
adaptação de recipientes
inclusão de flanges, luvas e/ou dispositivos, de forma permanente, no corpo dos recipientes
3.2
calotas do recipiente
partes do corpo do recipiente, que formam o fundo e o tampo deste
3.3
Componentes roscados
válvulas e dispositivos de segurança montados no recipiente, fabricados conforme ABNT NBR 14804,
8614, 13794, 11707, 11708, 14536 e tampões.
3.4
corpo do recipiente
parte do recipiente destinada a acondicionar o gás, formada pelas calotas superior e inferior, corpo
cilíndrico e flange
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ABNT NBR 8460:2011
3.5
dispositivo de segurança
dispositivo destinado a aliviar a pressão no interior dos recipientes
3.5.1
válvula de segurança
dispositivo de segurança que é acionado quando a pressão interna do recipiente atinge um valor
predeterminado.
3.5.2
plugue-fusível
dispositivo de segurança que é acionado quando a temperatura externa ao recipiente atinge um valor
predeterminado
3.6
empolamento
formação de bolha entre a chapa e a camada de tinta, provocada por oxidação
3.7
fundo do recipiente
região do recipiente compreendida pela parte elíptica da calota inferior
3.8
em 18/05/2012
gases liquefeitos de petróleo(GLP)

produtos constituídos de hidrocarbonetos, com três ou quatro átomos de carbono (propano, propeno,
butano e buteno), podendo apresentar-se em mistura entre si e com pequenas frações de outros
hidrocarbonetos.
NOTA O GLP deve estar isento de compostos corrosivos.
3.9
inutilizado
recipiente que não atende aos requisitos desta Norma, devendo ser destruído conforme 8.12
3.10
lote de fabricação
conjunto de 1 000 recipientes no máximo, todos fabricados sob as mesmas condições, tratados termi-
camente de maneira consecutiva e com chapa de características mecânicas e químicas que atendam
à ABNT NBR 7460
3.11
lote de tinta
quantidade de tinta a que se refere o certificado de qualidade do seu fornecedor
3.12
massa líquida
capacidade de GLP em massa, expressa em quilogramas, que o recipiente é projetado para conter
3.13
peças acessórias
partes fixadas direta ou indiretamente ao corpo do recipiente e destinadas à sua estabilização sobre
o solo, à facilidade de manuseio e transporte ou à proteção das válvulas e dispositivos de segurança

ABNT NBR 8460:2011
3.13.1
alça
peça acessória localizada na parte superior do recipiente, destinada a proteção da(s) válvula(s) e/ou
do dispositivo de segurança e a facilitar o manuseio e transporte do recipiente
3.13.2
base
peça acessória localizada na parte inferior do recipiente, destinada à sua estabilidade sobre o solo e
a evitar o contato do corpo do recipiente com o solo
3.14
penetrâmetro
dispositivo (arame ou placa furada) usado para determinar a qualidade da imagem na radiografia,
(também chamado de indicador da qualidade da imagem IQI)
3.15
pressão de serviço
pressão utilizada para o projeto do recipiente
3.16
recipientes transportáveis
recipientes com capacidade de até 500 L, que podem ser transportados manualmente ou por qualquer
outro meio
em 18/05/2012
3.17
segregado
recipiente reprovado que pode ou não ser retrabalhado
3.18
tampo do recipiente
região do recipiente compreendida pela parte elíptica da calota superior
3.19
tara do recipiente
massa do recipiente vazio, despressurizado e isento de resíduos, adicionada às massas de seus
acessórios
3.20
transformação de recipientes
inserções de partes intermediárias ou calotas nos recipientes que podem alterar sua forma inicial
e/ou sua capacidade volumétrica, sendo, nestes casos, devendo ser classificados em nova capacidade
nominal
3.21
tratamento térmico
processo no qual o aço é submetido a um ou vários ciclos de aquecimento ou resfriamento para lhes
conferir certas propriedades

ABNT NBR 8460:2011
4 Requisitos
4.1 Materiais
4.1.1 Corpo do recipiente
As chapas utilizadas para fabricação do corpo de recipiente devem satisfazer a ABNT NBR 7460 e os
requisitos desta Norma.
4.1.2 Flanges
O material dos flanges deve ser aço, com soldabilidade compatível com o material do corpo do reci-
piente, devendo ser proveniente de processos de conformação e não de fundição.
4.1.3 Peças acessórias
As peças acessórias devem ser construídas com materiais que garantam o atendimento às finalidades
definidass em 3.13 e, quando fixadas por solda ao corpo do recipiente, devem ser de material com
soldabilidade compatível com ele.
4.2 Fabricação
4.2.1 Corpo do recipiente

em 18/05/2012
4.2.1.1 O corpo do recipiente deve ser construído de preferência com duas peças estampadas em
forma de calotas, ligadas entre si por solda de fusão, situada num plano perpendicular ao eixo da parte
cilíndrica (solda circunferencial).
4.2.1.2 É admitida a construção do corpo do recipiente com três peças, sendo uma a parte cilíndrica
e as outras, duas calotas. A parte cilíndrica pode ser construída de chapa calandrada, fechada lon-
gitudinalmente por solda de fusão (solda longitudinal). As calotas devem ser ligadas ao cilindro por
solda de fusão.
4.2.1.3 As calotas devem ter a forma de um semielipsoide de revolução, sendo que seu maior raio
de curvatura não deve ser superior ao diâmetro da parte cilíndrica.
4.2.2 Flanges, luvas e conexões

Deve ser aplicado na parte superior do corpo, em contato com o espaço de vapor do recipiente quando
em posição de descanso, no mínimo um flange/luva/conexão com orifício(s), destinado(s) a fixação
do(s) componente(s) roscado(s). O(s) flange(s)/luva(s)/conexão(ões) aplicado(s) deve(m) ser fixado(s)
ao corpo do recipiente mediante solda de fusão.
4.2.3 Soldas
4.2.3.1 Para construção dos recipientes desta Norma, são permitidos somente processos de solda
de fusão, devendo os cordões ter penetração total, com exceção das peças acessórias.
4.2.3.2 As soldas do corpo dos recipientes devem ser de topo, executadas com qualquer das seguin-
tes técnicas:
a) cordão de reforço do lado interno;

ABNT NBR 8460:2011
b) cobre-junta permanente do mesmo material do corpo, podendo ser uma tira ou anel, aplicado pelo
lado interno ou construído pelo rebaixamento de uma das chapas;
c) cobre-junta temporário, de material adequado.
4.2.3.3 As soldas devem ser limpas e isentas de falhas, poros, trincas, bolhas, inclusões, mordedura
ou outros defeitos visíveis.
4.2.3.4 Nenhum recipiente com somente solda circunferencial pode ter mais que um reparo no cor-
dão, sendo permitida a recuperação total do cordão defeituoso e subsequentes ressoldagens, desde que:
a) seja efetuada previamente a remoção total do trecho de cordão defeituoso por processos
adequados;
b) cada extremidade do cordão de solda de reparo seja sobreposta ao cordão original de 20 mm.
Após reparos de solda não é necessário novo tratamento térmico, exceto para recipientes fabricados
com aço microligado, que deve atender a 4.2.4.1.
4.2.3.5 Toda soldagem deve ser efetuada com operadores e/ou soldadores de soldagem qualifica-
dos e com procedimentos de soldagem qualificados, ambos de acordo com a ASME seção IX ou CGA
Pamphlet C3.
em 18/05/2012
4.2.4 Tratamento térmico
4.2.4.1 Os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente.
Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado
ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV medido conforme
ABNT NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deverá ser feito após todas as operações de
soldagem.
4.2.4.2 Antes do ensaio de estanqueidade, os recipientes devem ser normalizados a uma tempe-
ratura entre 890 °C e 920 °C, ou sofrer alivio de tensões a uma temperatura entre 600 °C e 650 °C.
O recipiente ou calota deve ser aquecido por um tempo suficiente até que todos os pontos da chapa
atinjam a temperatura estabelecida e nela permaneçam o tempo suficiente para que se promova o tra-
tamento térmico, sendo resfriado ao ar, até atingir 200°C. A partir de 200 °C, o resfriamento pode ser
completado ao ar ou por outros meios tecnicamente viáveis, desde que se assegure o cumprimento
integral das especificações contidas nesta seção.
O produtor deve ter sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou calota,
imediatamente antes do resfriamento alternativo, seja de no máximo 200 °C.
O produtor deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou da calota
no tratamento térmico não ultrapasse o estabelecido em 4.2.4.2, não podendo ser considerados como
sistema de controle os ensaios mecânicos ou hidrostáticos.
4.2.4.3 O processo utilizado no tratamento térmico deve garantir que qualquer recipiente de um mes-
mo lote esteja sujeito às mesmas condições de tratamento, devendo ser comprovado graficamente.
4.2.5 Roscas
4.2.5.1 As roscas devem apresentar-se limpas, com os filetes regulares, sem falhas ou rebarbas,
e devem ser verificadas com os calibradores correspondentes ao seu padrão.

ABNT NBR 8460:2011
4.2.5.2 A montagem dos componentes roscados deve atender ao torque de aperto e à quantidade
de filetes expostos conforme Tabela. O torque deve ser alcançado somente através do atrito entre os
filetes, não sendo permitida montagem da rosca até o final.
Tabela 1 – Torque de aperto
4.2.6 Aberturas roscadas
As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de

nível, devem obedecer ao prescrito nas ABNT NBR 8469 e ABNT NBR 12912, exceto as roscas de
fixação do medidor de nível flangeado, que devem atender às prescrições das ABNT NBR 12630 e
ABNT NBR 5876.
4.2.7 Limpeza interna
Antes da montagem dos componentes roscados, os recipientes devem estar secos e limpos
em 18/05/2012
internamente.
4.2.8 Acabamento
4.2.8.1 Os recipientes, após o tratamento térmico, devem ser decapados mecanicamente, de forma
que todos os pontos da superfície do metal fiquem isentos de oxidação, cascas de laminação, carepas
ou outras impurezas quaisquer.
4.2.8.2 Os recipientes devem apresentar suas superfícies externas isentas de ondulações, riscos de
ferramentas ou outras imperfeições que prejudiquem a segurança e/ou a aparência.
4.2.8.3 Os recipientes na operação que segue a decapagem devem receber um tratamento superfi-
cial que propicie proteção catódica ou outro revestimento contra corrosão cuja camada total seja de no
mínimo 30 μm. Os recipientes assim tratados devem ser submetidos aos ensaios previstos em 4.5.9
a 4.5.12.
4.2.8.4 A válvula e o dispositivo de segurança devem estar livres internamente de tintas, graxas,
detritos ou corpos estranhos, e corretamente instalados, conforme 4.2.5.2.
4.2.8.5 As peças acessórias dos recipientes não devem ter ângulos vivos ou partes contundentes
que possam acarretar danos físicos durante o manuseio.
4.3 Espessura
4.3.1 Parede dos recipientes
4.3.1.1 O cálculo de espessura da parede do recipiente é baseado no princípio que a tensão nessa
parede, quando o recipiente é submetido à pressão de trabalho, não pode exceder o menor dos se-
guintes valores:
a) 0,60 da mínima resistência à tração do material empregado;
b) 250 MPa .

ABNT NBR 8460:2011
NOTA Todos os valores acima são considerados à temperatura ambiente.
A tensão na parede do recipiente deve ser calculada pela equação:
2P (1, 30 D 2 + 0, 4 d 2 )
σr =
E (D 2 − d 2 )
onde :
σr é a tensão na parede do recipiente, expressa em megapascals (MPa);
P é a pressão de serviço de 1,7 MPa;
D é o diâmetro externo,expresso em milímetros (MPa);
d é o diâmetro interno, expresso em milímetros (MPa);
E é o fator de eficiência de solda:
— igual a 1 quando os recipientes forem construídos apenas com solda circunferencial;
— igual a 1 quando todos os recipientes forem radiografados;

em 18/05/2012
— igual a 0,9 quando um recipiente em cada 50 for radiografado;
— igual a 0,7 quando não houver radiografia.
4.3.1.2 A espessura da parede não pode ser inferior a 2 mm para recipiente com diâmetro igual ou
superior a 120 mm.
4.3.2 Dimensionamento dos flanges e luvas de conexões
4.3.2.1 Os flanges e as luvas de conexões devem ser dimensionados de forma que sua espessura
supere, em qualquer ponto, a espessura mínima calculada da parede do corpo do recipiente.
4.3.2.2 A menor área admitida para a menor seção transversal do flange, num plano que contenha o
eixo longitudinal do recipiente, deve ser calculada pela seguinte equação:
A = 2 ⋅ e ⋅ da
onde:
A é a área da seção transversal, expressa em milímetros quadrados (mm²);
e é a espessura mínima da parede do recipiente, calculada conforme 4.3.1, em milímetros (mm);
da é o diâmetro da abertura roscada, considerando-se o da maior abertura, quando houver mais

de uma, em milímetros.
O comprimento da área roscada do flange deve ser fixado levando-se em consideração o número de
fios de rosca exigidos, nos respectivos padrões, para a fixação das válvulas, conforme 4.2.5 e 4.2.6.

ABNT NBR 8460:2011
4.4 Documentação
4.4.1 Deve ser entregue pelo fabricante ao comprador a seguinte documentação, referente a cada
fornecimento de recipiente, quando solicitada:
a) certificado de qualidade das chapas utilizadas;
b) registro de execução, pelo fabricante, dos ensaios físicos, hidrostáticos, radiográficos e de tinta,
com os resultados obtidos;
c) cópia do gráfico de temperatura do forno, por lote de produção.
4.4.2 O fabricante deve guardar em seu poder uma cópia dos documentos mencionados em 4.4.1,
por um período mínimo de 15 anos.
4.4.3 No caso de ensaios radiográficos, as radiografias ou filmes devem ser arquivados por no míni-
mo cinco anos.
4.5 Ensaios
4.5.1 Ensaio de estanqueidade do corpo
É utilizado como procedimento normal de fabricação em todos os recipientes e é realizado por pressão
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hidráulica mínima de 3,4 MPa conforme 5.1, ou com pressão pneumática de 1,7 MPa, usando a
aparelhagem, procedimento e resultado de 5.2, verificando se há vazamento em todo o recipiente.
4.5.2 Ensaio de vedação das uniões roscadas
É utilizado como procedimento normal de fabricação em todos os recipientes, sendo que as uniões
roscadas não podem apresentar vazamentos; caso contrário, as uniões roscadas devem ser reproces-
sadas e novamente ensaiadas conforme 5.2.
4.5.3 Ensaio de expansão volumétrica
4.5.3.1 As amostras para ensaios de expansão volumétrica devem ser coletadas após o tratamento
térmico, e antes do ensaio hidrostático, se este foi o método empregado para o ensaio de estanquei-
dade.
4.5.3.2 Os corpos de prova retirados segundo 5.3.1 devem ser ensaiados conforme 5.3.3, a uma
pressão hidrostática correspondente a pelo menos duas vezes a pressão de serviço, isto é, a 3,40 MPa,
mantida pelo menos durante 1 min. Após alívio dessa pressão, a expansão, volumétrica permanente
não deve exceder 10 % da expansão total.
4.5.3.3 Se, durante a execução do ensaio, a pressão não puder ser mantida por falha da aparelha-
gem, o ensaio deve ser repetido com a pressão acrescida de 10 %, sobre a maior pressão alcançada,
limitando-se o acréscimo a 0,70 MPa.
4.5.3.4 O recipiente não deve ter sido submetido a pressão superior a 3,0 MPa, antes do ensaio de
expansão volumétrica.
4.5.4 Ensaio de ruptura
4.5.4.1 Os corpos-de-prova retirados segundo 5.3.1 devem ser ensaiados conforme 5.4.3, aplicando-se
uma pressão hidrostática crescente contínua, até a ruptura total.

ABNT NBR 8460:2011
4.5.4.2 O valor mínimo da pressão de ruptura deve ser de:
a) 8,50 MPa, para os recipientes com, exclusivamente, soldas circunferenciais;
b) 10 MPa, para os recipientes construídos com soldas longitudinais;
c) 6,80 MPa, para os recipientes construídos com soldas longitudinais quando o tubo com solda
longitudinal for construído com aço microligado, que atenda à ABNT NBR 7460 GL4, podendo,
opcionalmente, utilizar nas calotas chapa de aço que atenda à ABNT NBR 7460, graus GL1 ou
GL2, e nesta opção usar os cálculos de 4.
4.5.4.3 Em qualquer dos casos de 4.5.4, o recipiente não pode:
— fragmentar-se ou destacar partes do corpo do recipiente;
— destacar o cordão de solda do metal-base;
— romper na solda circunferencial;
— vazar na solda circunferencial antes de romper.
4.5.4.4 O recipiente deve ter um aumento de volume, após a ruptura, como segue:
a) L > D – acima de 10 %;
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b) L < D – acima de 15 %.
onde:
L é a altura externa do corpo do recipiente (sem alça e base);
D é o diâmetro externo do recipiente.
4.5.4.5 Somente deve ser aceita uma ruptura na solda circunferencial se esta ocorrer em consequ-
ência da ruptura da chapa do recipiente.
4.5.5 Ensaio de resistência à tração na chapa
De cada recipiente retirado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico, são preparados e
ensaiados corpos-de-prova de cada uma das partes que compõem o recipiente, excetuando-se o
flange e os acessórios. Os corpos-de-prova devem ser retirados de local distante mais de 20 mm de
qualquer cordão de solda, apresentando os seguintes resultados:
a) limite de escoamento maior que o indicado na Tabela 2 da ABNT NBR 7460:1984;
b) limite de ruptura maior que o indicado na Tabela 2 da ABNT NBR 7460:1984;
c) alongamento de 18 % mínimo.
4.5.6 Ensaio de resistência à tração da solda
4.5.6.1 Em cada recipiente retirado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico de alívio de
tensão ou normalizado, deve ser preparado e ensaiado, para cada cordão de solda, um corpo de prova
de dimensões segundo a ABNT NBR ISO 6892. O corpo-de-prova deve ser retirado perpendicular-
mente ao cordão de solda, situando-se este no meio do corpo de prova.

ABNT NBR 8460:2011
4.5.6.2 Os corpos de prova contendo os cordões de solda devem ser submetidos ao ensaio de tra-
ção conforme a ABNT NBR ISO 6892, devendo ser aceitos quando a ruptura dos corpos de prova se
der fora do cordão de solda.
4.5.7 Ensaio de dobramento guiado
4.5.7.1 De cada recipiente amostrado conforme 5.3.1, já submetido ao tratamento térmico para
alívio de tensões ou normalizado, deve-se ensaiar um corpo-de-prova para cada cordão de solda.
Para soldas circunferenciais, o corpo-de-prova deve ser retirado a 5 mm após o terminal de solda.
Deve ser feito ensaio de dobramento apenas da raiz da solda, conforme 5.7.
Caso um único recipiente não seja suficiente para se obterem os corpos de prova necessários, con-
forme 4.5.5 a 4.5.7, devem ser utilizados dois ou mais recipientes.
4.5.7.2 O cordão de solda do corpo-de-prova, após ter sido submetido ao ensaio transversal de
dobramento, conforme 5.7, não deve apresentar defeito com dimensão superior a 3,2 mm na superfície
convexa do corpo de prova.
4.5.8 Ensaio de radiografia
4.5.8.1 Em todo o início de fabricação, os cinco primeiros recipientes, com soldas longitudinais,
devem ser radiografados, com a finalidade de liberar a produção. Estas radiografias não precisam ser
arquivadas com os documentos de inspeção do lote.
em 18/05/2012
4.5.8.2 O procedimento de 4.5.8.1 deve ser repetido sempre que houver um intervalo na operação
de solda maior que 4 h.
4.5.8.3 Sendo aprovadas as radiografias especificadas em 4.5.8.1, conforme 4.5.8.6, o número de

amostras a serem radiografadas de cada lote é de acordo com o fator de eficiência de solda adotado,
referido em 4.3.1.
Tabela 2 – Fator de eficiência da solda
Fator de eficiência da Quantidade de cilindros

solda radiografados
E
1 Todos
0,9 Um recipiente em cada 50 fabricados
0,7 Sem radiografia
4.5.8.4 Os recipientes com solda longitudinal devem ser radiografados em no mínimo 150 mm de
comprimento da solda longitudinal e no mínimo em 50 mm de cada lado da interseção desta com a
solda circunferencial.
4.5.8.5 O ensaio radiográfico deve estar conforme os critérios técnicos estabelecidos na

ABNT NBR 15739. Quando forem usados ensaios fluoroscópicos, os filmes permanentes ou outro
sistema de registro radiográfico devem ser arquivados com a documentação, inclusive ensaios fluo-
roscópicos, que devem se manter legíveis pelo período estabelecido nesta Norma.

ABNT NBR 8460:2011
4.5.8.6 Devem ser consideradas inaceitáveis as soldas que apresentarem na radiografia os seguin-
tes tipos de descontinuidades:
a) qualquer falta de fusão ou falta de penetração;
b) qualquer tipo de trincas;
c) inclusão de escória na solda, exclusive aquelas no reforço de solda, se o comprimento de tal

descontinuidade for maior que 1/3 T, onde T é a espessura da solda. A espessura da solda inclui
o reforço da solda, sendo o reforço limitado à metade da espessura da chapa soldada;
d) qualquer agrupamento de inclusões de escórias ou cavidade em linha com um comprimento

agregado maior que T em um comprimento de 12 T de solda. Agrupamentos de descontinuidades
são definidos como aqueles nos quais a distância entre descontinuidades sucessivas não excede
6 vezes o comprimento da descontinuidade mais longa;
e) inclusão de tungstênio, dependendo da forma, deve ser tratada como uma inclusão de escória
alongada ou como uma porosidade;
f) porosidade aparece como uma indicação arredondada na radiografia. Porosidades somente

podem ser aceitas dentro dos seguintes limites:
1) indicações arredondadas são definidas como aquelas menores que três vezes a largura,
em 18/05/2012
podendo ser circulares, elípticas ou cônicas. Todas as outras indicações devem ser tratadas
como indicado em a) a d);
2) o tamanho máximo permissível de uma indicação arredondada é 1/3 T;
3) os diâmetros acumulados de indicações arredondadas alinhadas são aceitáveis quando têm

um comprimento agregado menor ou igual a T em qualquer comprimento 1/2 T de solda.
Indicações arredondadas relevantes devem estar separadas por uma distância de pelo menos T;
4) indicações não relevantes são aquelas de tamanho tal que não necessitem ser consideradas
na avaliação quanto à aceitação ou rejeição. Indicações com tamanho menor que 1/10 T podem
ser consideradas não relevantes, exceto quando avaliando agrupamentos de porosidades
aleatoriamente distribuídas (clusters), conforme f.3);
5) agrupamentos de porosidades aleatoriamente distribuídas (clusters) que são compostos de

indicações relevantes, de uma combinação de indicações relevantes e não relevantes, ou
somente de indicações não relevantes, são aceitáveis, desde que a quantidade de indicações
seja inferior a 10 indicações individuais num comprimento de 2T e o comprimento total de tais
agrupamentos não exceda 4 T em um comprimento de 152,4 mm (6 pol).
4.5.9 Ensaio de resistência à abrasão
O ensaio de resistência à abrasão deve ser realizado pelo fabricante para cada lote de tinta, com os
resultados apresentados mediante certificado. O ensaio seguidos deve ser realizado em corpo de prova
de chapa plana de aço, de espessura mínima de 2 mm, que deve estar preparada com a condição
de acabamento final proposta para o recipiente. Para realização do ensaio devem ser seguidos os
procedimentos descritos na ASTM-D968, Método A, complementados pelo critério descrito em 5.9.

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4.5.10 Ensaio de resistência ao choque por impacto na pintura
4.5.10.1 O ensaio da resistência ao choque por impacto conforme descrito em 5.10, deve ser feito
com uma massa de 1 kg, com extremidade esférica, de diâmetro igual a 23 mm, solta de uma altura
mínima de 500 mm sobre a superfície pintada, não podendo aparecer trincas a olho nu ou desplaca-
mento da película. Este ensaio deve ser feito em uma placa com espessura máxima de 1 mm, pintada
com o conjunto primer e esmalte na espessura especificada. Para realização do ensaio deve ser seguido
o procedimento descrito na ASTM D 2794. Este ensaio deve ser realizado pelo fabricante a cada lote
de tinta, com os resultados apresentados mediante certificado.
4.5.10.2 O ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente.
4.5.11 Ensaio de aderência
Este ensaio deve ser realizado conforme 5.11 e deve ser feito sob os seguintes critérios:
a) no caso de um lote de produção ser fabricado com mais de um lote de tinta, deve ser ensaiado no
mínimo um recipiente de cada lote de tinta utilizado;
b) no caso de um lote de tinta ser utilizado em mais de um lote de produção, deve ser ensaiado no
mínimo um recipiente de cada lote de recipientes produzido.
4.5.12 Ensaio de névoa salina

em 18/05/2012
4.5.12.1 O sistema de revestimento anticorrosivo utilizado deve ser garantido pelo fabricante do sis-
tema por um período mínimo de 300 h, comprovado em certificado a cada desenvolvimento de tinta
ou modificação da tinta, devendo ser executado em chapa de aço com especificação e tratamento
superficial similar ao produto final.
Quando necessário utilizar-se de sistemas de revestimento anticorrosivo que envolvam componentes

de 2 ou mais fabricantes, o fabricante do recipiente deve realizar o ensaio de exposição por mínimo
de 300 h.
Os ensaios devem ser executados de acordo com a ABNT NBR 8094.
4.5.12.2 Deve ser realizado em um recipiente por no mínimo 30 h para assegurar o processo de apli-
cação ou no mínimo uma vez ao ano. Quando se tratar de recipientes que não caibam no equipamento
de ensaio, deve ser realizado em recipientes inteiros para 13 kg de GLP ou serem usadas partes do
recipiente contendo alça e base para efetuar o ensaio, desde que estas partes pertençam a recipientes
pintados no mesmo lote e que o processo de pintura utilizado seja o mesmo.
4.5.12.3 Não é permitido oxidação nas junções da alça e da base com o corpo do recipiente.
4.5.12.4 O empolamento da tinta na região de ensaio é considerado oxidação.
4.6 Procedimentos de inspeção pelo cliente
4.6.1 Os recipientes podem ser inspecionados, durante a sua fabricação, por representantes do
comprador, visando à verificação do atendimento de todas as condições desta Norma ou das especi-
ficações do comprador.
4.6.2 O representante do comprador tem autoridade para segregar parte ou todo o lote, sempre que
comprovar, em cada caso, o não atendimento a qualquer das condições desta Norma.

ABNT NBR 8460:2011
Os lotes ou recipientes reprovados definitivamente devem ser inutilizados na presença do representante

do comprador.
4.6.3 O fabricante deve colocar à disposição do representante do comprador todo equipamento e

pessoal necessário ao desempenho da sua função.
4.7 Critérios de aceitação

4.7.1 Todo recipiente que não atender aos requisitos desta Norma deve ser inutilizado conforme 8.12.
4.7.2 Quando o recipiente for representativo de um lote, a sua reprovação por não atender às condi-
ções específicas desta Norma implica a reprovação de todo o lote.
4.7.3 No lote reprovado é permitido que o fabricante realize retrabalho(s) para corrigir as discrepân-
cias encontradas nos resultados dos ensaios previstos nesta Norma.
4.7.3.1 O lote deve ser submetido, após retrabalho(s), a todos os ensaios especificados nesta Norma,
respectivo a reprovação.
4.7.4 Quando no ensaio de ruptura um corpo-de-prova não atender a 4.5.4, é permitido que o fabri-
cante realize ensaios adicionais em cinco recipientes, retirados ao acaso do mesmo lote.
Se qualquer um dos cinco recipientes for reprovado, conforme 5.4, todo lote é reprovado, devendo ser
retrabalhado ou inutilizado na presença do representante do cliente.
em 18/05/2012
4.7.5 Se no ensaio radiográfico um corpo-de-prova apresentar resultados insatisfatórios, é permitido

ao fabricante o ensaio radiográfico de cinco outros recipientes do mesmo lote.
No caso de resultado insatisfatório em qualquer dos cinco recipientes examinados, todas as unidades
do lote podem ser submetidas a ensaio radiográfico, sendo aceitos os exemplares que forem aprovados.
4.7.6 Se, em qualquer dos ensaios de pintura do recipiente previstos na Seção 5, o resultado for
insatisfatório, o lote é reprovado. Neste caso, é permitido ao fabricante repintar todo o lote, refazendo
todas as operações do processo de pintura e ensaios.
4.7.7 Para os ensaios de dobramento do cordão de solda e resistência à tração da solda, quando
houver reprovação por não atendimento de 4.5.6 e 4.5.7, novos corpos de prova devem ser feitos,
provenientes de cinco outros recipientes. Em caso de resultados insatisfatórios em qualquer um dos
cinco recipientes examinados, o lote é reprovado.
4.7.8 Em caso de dúvidas referentes à legitimidade da documentação, todo o lote representativo é

reprovado. Neste caso, é permitida ao fabricante a realização de todos os ensaios correspondentes,
na presença do representante.
5 Métodos de ensaio
5.1 Estanqueidade por processo hidrostático
5.1.1 Aparelhagem
A aparelhagem é a seguinte:
a) bomba capaz de aplicar uma pressão de no mínimo 3,40 MPa;
b) manômetro com precisão de ± 3 %.

ABNT NBR 8460:2011
5.1.2 Procedimento
5.1.2.1 Conectar o recipiente à instalação de ensaio, pressurizá-lo, aguardar a estabilização da pres-

0
são interna em 3, 40 −0,2 MPa, visualizada através do manômetro ligado à linha de alimentação d’água
da instalação, e observar a manutenção desta pressão durante pelo menos 30 s.
Este ensaio deve ser realizado em 100 % dos recipientes.
5.1.2.2 Devem ser inspecionados os seguintes pontos:
a) queda de pressão no manômetro (indicativo de vazamento);
b) ocorrência de vazamento visível ao longo do cordão de solda circunferencial;
c) ocorrência de vazamento visível ao longo do cordão de solda do flange;
d) ocorrência de vazamento visível ao longo dos cordões de solda de fixação da alça e da base ao
corpo e/ou nele próprio.
5.1.3 Resultados
São considerados insatisfatórios todos os recipientes que apresentarem qualquer tipo de vazamento,
independentemente do seu grau de intensidade ou localização. É permitido ao produtor submeter os
em 18/05/2012
que não satisfizerem esta exigência aos reparos previstos nesta Norma. Tais recipientes devem ser
novamente ensaiados e apresentar resultados satisfatórios; caso contrário, devem rejeitados.
5.2 Vedação de uniões roscadas e/ou estanqueidade por processo pneumático
5.2.1 Aparelhagem
a) para ensaios de vedação de união roscada: compressor de ar capaz de aplicar uma pressão de
no mínimo 0,70 MPa (ver Figura 1);
b) para ensaio de estanqueidade: compressor de ar capaz de aplicar uma pressão de no mínimo

1,70 MPa (ver Figura 1);
c) manômetro com precisão de ± 3 % (ver Figura 1);
d) tanque com água conforme Figura 2, para ensaio de estanqueidade.

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Válvula
direcional Válvula reguladora
de pressão
Válvula de bloqueio
Manômetro
Mangueira
Compressor
Recipiente
em ensaio
Figura 1 – Instalação de enchimento com ar comprimido

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f= folga suficiente para

manuseio e visualização
f l f
Nível de água
Iluminação
Recipiente em ensaio
Figura 2 – Tanque de ensaio (corte longitudinal)

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5.2.2 Procedimento
Para uniões roscadas, proceder de acordo com 5.2.2.1 a 5.2.2.3.
5.2.2.1 O recipiente é ensaiado após completar a montagem definitiva das válvulas e dispositivos de
segurança, apresentando-se em condições normais de utilização.
5.2.2.2 Conectar o recipiente à linha e injetar ar até atingir uma pressão de no mínimo 0,70 MPa,
permanecendo pressurizado pelo menos por 1 min.
5.2.2.3 Imergir progressivamente, verificando visualmente, por pelo menos 10 s, a ocorrência de

bolhas de ar nos seguintes pontos:
a) na união roscada entre a(s) válvula(s) e o flange;
b) na união roscada entre o dispositivo de segurança e o flange;
c) através dos componentes internos das válvulas e dispositivos de segurança;
d) no corpo da válvula.
NOTA Este ensaio pode ser efetuado com aplicação de espuma de água e sabão nas uniões roscadas,
aguardando o tempo do ensaio.
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5.2.2.4 Conectar o recipiente à linha e injetar ar ate atingir uma pressão de no mínimo 1,70 MPa.
5.2.2.5 Imergir progressivamente, verificando visualmente, por pelo menos 30 s, a ocorrência de

bolhas de ar nos seguintes pontos:
a) solda longitudinal;
b) solda circunferencial;
c) solda dos flanges;
d) solda dos acessórios;
e) corpo e/ou calotas.

O tempo da imersão deste ensaio deve ser de no mínimo 30 s, quando este ensaio destina-se a verificar
a estanqueidade do recipiente. Para recipientes acima de 250 L, este ensaio deve ser hidrostático.
5.2.2.6 Após a execução do ensaio pneumático, o recipiente é obrigatoriamente despressurizado

pela abertura da válvula para escape de todo o ar comprimido.
5.2.3 Resultados
São considerados insatisfatórios todos os recipientes que apresentarem qualquer tipo de vazamento
independentemente do seu grau de intensidade e localização.

ABNT NBR 8460:2011
5.3 Expansão volumétrica permanente
5.3.1 Preparação dos corpos de prova
De cada lote deve ser retirado ao acaso um recipiente que é representativo do lote de produção. Este
recipiente, para ensaio de expansão volumétrica não pode ter sido submetido a uma pressão acima
de 3,0 MPa.
5.3.2 Processo
Este ensaio pode ser feito por processo de camisa d’água ou pelo processo sem camisa d’água.
Em qualquer processo escolhido, os manômetros devem permitir a leitura com exatidão de até 3 % e os
tubos graduados devem permitir a leitura com exatidão até 1,0 cm3. Para recipientes com capacidade
volumétrica acima de 250 L, podem-se utilizar tubos graduados com exatidão até 40 cm3.
5.3.3 Ensaio hidrostático de expansão volumétrica permanente com camisa d’água
5.3.3.1 Aparelhagem
O aparelho consiste em um tanque-de-prova ( ver Figura 3 ), no qual é colocado o recipiente. Este

tanque deve ter entrada de água, uma saída para um tubo graduado e uma válvula para drenar ou
para constatar que o tanque está completamente cheio. Há ainda uma ligação do recipiente com os
manômetros e a bomba.
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Entrada de água
Tubo de graduação
Conexão para mangueira
Manômetro
Mangueira
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Bomba manual
Tubo
Recipiente
Válvula
Entrada de água Tanque de prova
Figura 3 – Camisa d’água

ABNT NBR 8460:2011
5.3.3.2 Procedimento
5.3.3.2.1 Para realizar a prova de pressão hidrostática, deve-se encher completamente com água o
recipiente representativo, tomando-se todas as cautelas necessárias para evitar a retenção de bolsas
de ar. Fazer o mesmo com o tanque de prova.
5.3.3.2.2 Imergir o recipiente no tanque de prova e verificar se o tanque está completamente cheio,
utilizando para isto a válvula colocada na parte superior deste.
5.3.3.2.3 Em seguida fechar todas as aberturas, exceto as de ligação com a bomba, o manômetro e
o tubo graduado. Aplicar uma pressão hidrostática de 0,980 MPa no recipiente, a fim de extrair todo o
ar no recipiente, e verificar os possíveis vazamentos.
5.3.3.2.4 Feito isto, aliviar esta pressão e colocar o tubo graduado no ponto exato da prova. A pres-
são no recipiente deve ser elevada de maneira progressiva e contínua até atingir o valor da pressão de
prova de 3,40 MPa. Atingido este valor, esperar 1 min, observando-se no tubo graduado a expansão
total do recipiente, dada pela coluna d’água.
5.3.3.2.5 A expansão volumétrica residual não deve exceder 10 % da expansão total. Em seguida
retirar a pressão e ler no tubo graduado a expansão residual dada pela coluna d’água. Se durante a
execução do ensaio a pressão não puder ser mantida por falha da aparelhagem, o ensaio deve ser
repetido com a pressão acrescida de 10 % sobre a maior pressão alcançada, limitando-se o acréscimo
a 0,70 MPa.
em 18/05/2012
5.3.3.3 Resultados
Os resultados devem ser anotados em certificado, no qual o lote representativo esteja perfeitamente
identificado.
5.3.4 Ensaio de expansão volumétrica permanente sem camisa d’água
5.3.4.1 Aparelhagem
Os equipamentos para este ensaio devem ser montados conforme o esquema da Figura 4 e devem
estar conectados a um sistema de alimentação de água com altura superior à dos equipamentos.
Deverá ser montado de maneira tal que todo ar possa ser eliminado e também que permita determinar
com precisão o volume de água que é usado para elevar a pressão do cilindro já cheio de água, como
também o volume de água que sai do recipiente após o alívio da pressão interna do cilindro.
No caso de recipientes acima de 250 L, pode ser necessário agregar ao tubo de vidro outros tubos
para se obter o volume de água necessário para a expansão, podendo-se usar como alternativa,
no lugar de se adicionar outros tubos, a adição de volumes conhecidos de água, com uma bureta.
Se a bomba usada for de simples efeito, o pistão deve estar na posição inferior quando se anotam os
níveis de água.
5.3.4.2 Procedimento
5.3.4.2.1 Encher completamente com água o recipiente e determinar a massa de água requerida.
5.3.4.2.2 Conectar o recipiente à bomba de ensaio mediante a serpentina A e verificar se todas as

válvulas estão fechadas.

ABNT NBR 8460:2011
5.3.4.2.3 Encher a bomba d’água e todo o sistema com água, abrindo as válvulas D, E e H
5.3.4.2.4 Para eliminar o ar do sistema, fechar a válvula G, aumentar a pressão do sistema até 10 %
da pressão de ensaio, abrir a válvula G para eliminar o ar e retirar a pressão do sistema.
5.3.4.2.5 Continuar enchendo o sistema com água até que o nível de água no tubo de vidro M esteja
a uma distância predeterminada do extremo superior do tubo. Fechar a válvula D e marcar o nível de
água com a ajuda do indicador P, deixando as válvulas E e H abertas. Registrar o nível.
5.3.4.2.6 Elevar a pressão do sistema até que o manômetro de verificação K registre 3,4 MPa,
segurar a bomba e fechar a válvula H. Manter a pressão por 1 min, não podendo haver variação do
nível de água ou queda de pressão. Se houver variação do nível de água, é indicativo de vazamento
e, se houver uma queda de pressão sem que se tenha vazamento, é indicativo de que o cilindro está
expandindo sob pressão.
5.3.4.2.7 Registrar a queda do nível de água no tubo de vidro. Não havendo vazamento, a água dre-
nada do tubo de vidro corresponde à água bombeada no recipiente para alcançar a pressão de ensaio.
Esta diferença de nível de água é a expansão total.
5.3.4.2.8 Abrir a válvula H lentamente para aliviar a pressão no recipiente, deixando voltar a água
liberada para o tubo de vidro. A diferença entre o nível de água que retornou para o tubo de vidro e a
marcada pelo indicador P indicará a expansão permanente.
em 18/05/2012
NOTA Neste ensaio é desprezado o efeito da compressibilidade da água, por esta ser muito baixa na
pressão de ensaio.
5.3.4.3 Resultados
Os resultados devem ser registrados em certificados que identifiquem perfeitamente o lote representado.

ABNT NBR 8460:2011
P
C
M
G
em 18/05/2012
E H
A − Serpentina
C − Reservatório de água
D − Válvula
E − Válvula
G − Válvula
H − Válvula
K − Manômetro
M − Tubo de vidro graduado
N − Nível final de água
P − Indicador
Figura 4 – Ensaio sem camisa d’água

ABNT NBR 8460:2011
5.4 Ruptura
5.4.1 Preparação dos corpos-de-prova
Deve ser conforme 5.3.1.
5.4.2 Aparelhagem
A aparelhagem para realização do ensaio de ruptura deve ser conforme componentes descritos na
Figura 5, na qual o recipiente é conectado para o ensaio.
Os componentes da aparelhagem devem ser adequadamente dimensionados para a pressão máxima

do ensaio, e os manômetros devem permitir a leitura com exatidão de até 3 %. A pressão máxima
atingida no ensaio deve ser indicada através do ponteiro de arraste ou equipamento semelhante.
Manômetro
Tubo
em 18/05/2012
Válvula
Reservatório
intermediário
Conexão para
mangueira
Bomba motorizada
Mangueira
Tubo
Reservatório de água
Recipiente
Cabine de prova
Figura 5 – Aparelhagem de ensaio de ruptura

ABNT NBR 8460:2011
5.4.3 Procedimento
5.4.3.1 Para realizar o ensaio de ruptura, encher completamente com água o recipiente. Tomar todas
as cautelas necessárias para evitar a retenção de bolsas de ar.
5.4.3.2 Conectar o recipiente à aparelhagem, ligando-o à bomba e aos manômetros, e verificar se

as demais ligações estão fechadas. Elevar gradualmente a pressão interna do recipiente até que este
se rompa. O sistema deve registrar a pressão máxima atingida
5.4.4 Resultados
Os resultados devem atender ao descrito em 4.5.4 e ser registrados em certificados que identifiquem
perfeitamente o lote representado.
5.5 Resistência à tração da chapa
Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na ABNT NBR ISO 6892. O resultado deve ser
registrado em certificado que identifique perfeitamente o lote representado.
5.6 Resistência à tração da solda
Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na ABNT NBR ISO 6892. O resultado deve ser
registrado em certificado que identifique perfeitamente o lote representado.
em 18/05/2012
5.7 Ensaio de dobramento guiado
5.7.1 Preparação do corpo-de-prova
5.7.1.1 Corpo-de-prova para soldas com cobre-junta permanente
O corpo-de-prova deve medir 200 mm (mínimo) longitudinalmente e 20 mm (mínimo) transversalmente.

O excesso de solda da face deve ser removido para facilitar o dobramento da raiz e o cobre-junta deve
permanecer. A solda deve localizar-se perpendicularmente ao eixo longitudinal do corpo-de-prova.
NOTA Quando o ensaio de dobramento for feito em corpo-de-prova cujo cobre-junta tenha espessura
superior a 5 mm, este poderá ser removido.
5.7.1.2 Corpo-de-prova para soldas com cobre-junta temporário

O corpo-de-prova deve ser preparado conforme 5.7.1.1, sendo removido o excesso de solda dos dois
lados (face e raiz) do corpo de prova.
5.7.2 Aparelho
O aparelho para realização deste ensaio é o indicado na Figura 6 (cujas dimensões são apenas
indicativas).
5.7.3 Procedimento
5.7.3.1 Colocar o corpo-de-prova no aparelho de modo que a raiz da solda fique voltada para o lado
externo do aparelho, fixá-lo e dobrá-lo lentamente, conforme Figura 7.
5.7.3.2 Após o ensaio, quando for com cobre-junta permanente, o cobre-junta deve ser removido,
conforme indicado na Figura 7, para se proceder à análise de solda.

ABNT NBR 8460:2011
5.7.4 Resultados
Os resultados devem ser registrados em certificados que identifiquem perfeitamente o lote representado.
300
38
25 50 13 43 13
13
18
25
16
75
41
32
35
39
13
M12 (típico) 53 53
13 18 18 70 18 13
Figura 6 – Aparelho para ensaio de dobramento guiado

em 18/05/2012
Corpo-de-prova
t
Amostra após
ensaio
A B
Corpo-de-prova dobrado
C D
2t
2t
t Remover o excesso t
de solda da face
Corpo-de-prova
Remover após
Remover após
o ensaio
o ensaio
Figura 7 – Corpo-de-prova ensaiado

ABNT NBR 8460:2011
5.8 Ensaio radiográfico
5.8.1 Preparação superficial
5.8.1.1 Materiais
Conforme 4.1 da ABNT NBR 15739:2009.
5.8.1.2 Soldas
Todas as juntas soldadas a serem radiografadas devem ser preparadas. Soldas onduladas ou defeitos
na superfície da solda, interna ou externamente, devem ser removidos por processos mecânicos
compatíveis.
Nenhuma irregularidade que possa prejudicar ou confundir-se com o defeito real a ser detectado deve
permanecer. Também a superfície da solda deve harmonizar-se perfeitamente com a superfície da
chapa. O acabamento final do cordão de reforço deve ser uniforme, com altura não superior a 1,6 mm.
As juntas de topo soldadas de ambos os lados podem ser radiografadas, assim como as juntas de topo
soldadas de um lado só, isto é, não é necessária a remoção do reforço interno, pois este não deve
interferir com a interpretação do resultado da radiografia.
5.8.2 Penetrâmetros (IQI)

em 18/05/2012
Conforme ABNT NBR 15739.
5.8.3 Identificação do filme
Conforme ABNT NBR 15739.
5.8.4 Identificação da solda
As marcas de identificação devem ser colocadas adjacentes às soldas e suas localizações devem
ser feitas cuidadosa e externamente ao recipiente. Tal cuidado deve ser tomado para que os defeitos
constatados na radiografia possam ser localizados corretamente.
5.8.5 Escolha do filme

Devem ser utilizados filmes de granulação fina ou extrafina.
5.8.6 Telas intensificadoras
Conforme ABNT NBR 15739:2009.
5.8.7 Processamento do filme
5.8.8 Equipamentos para interpretação das radiografias
5.8.9 Densidade das radiografias

ABNT NBR 8460:2011
5.8.10 Qualidade do filme processado
5.8.11 Controle da radiação retroespalhada (back scattering)
O controle do back scattering deve ser feito colocando-se um símbolo característico (de preferência
letra B com 3 mm de espessura), atrás do chassi contendo o filme. Se a imagem do símbolo aparecer na
radiografia, isso demonstra que a proteção contra o Back Scattering foi insuficiente e que precauções
adicionais devem ser tomadas.
5.8.12 Seleção da energia da radiação
5.8.13 Penumbra
5.8.14 Procedimento

em 18/05/2012
5.8.14.1 Requisitos para um procedimento radiográfico
5.8.14.2 Marcadores de localização
5.8.15 Resultados
Os resultados devem ser registrados em relatórios conforme Anexo A e anexados ao certificado que
identifique perfeitamente o lote representado.
5.9 Ensaio de abrasão

5.9.1 Princípio
O ensaio consiste em submeter e avaliar a resistência à abrasão no acabamento de superfície final

aplicado sobre placa de aço similar à do recipiente.
O acabamento superficial final avaliado deve possuir no mínimo espessura de 30 µm e ser representativo
das condições do processo de aplicação.
5.9.2 Aparelhagem
a) chapa plana de aço com espessura mínima de 2 mm, com acabamento superficial aplicado em
condições similares à do processo do fabricante do recipiente;
b) equipamento específico para teste de abrasão de acordo com a ASTM D-968, método A;

ABNT NBR 8460:2011
c) material abrasivo granulado atendendo aos requisitos e características estabelecidos na

ASTM D 968, método A;
d) medidor de espessura de camada de película com precisão mínima de 1 μm.
5.9.3 Preparação e condicionamento das amostras
Os corpos-de-prova devem ter espessura conhecida com tamanho de (100 × 150) mm.
O corpo-de-prova deve ser preparado com as mesmas características aplicadas ao recipiente.
5.9.4 Condições do ensaio
O ensaio deve ser realizado na temperatura ambiente e em local protegido de ações do vento.
5.9.5 Procedimento
O ensaio deve ser realizado com carga de 12 L de material abrasivo caindo por gravidade, conduzido
por um tubo-guia do equipamento até incidir na superfície do corpo-de-prova em ensaio posicionado
a 45° do fluxo.
5.9.6 Resultado
Para a resistência à abrasão é admitida uma perda de no máximo 25 µm na espessura do acabamento

em 18/05/2012
superficial final, independentemente da camada inicial. Em nenhum caso a superfície do aço pode
ficar exposta.
O resultado do ensaio deve ser registrado em certificado que identifique o lote do produto e dos
recipientes representados.
5.9.7 Relatório de ensaio
O relatório deve indicar:
a) identificação do lote de produto (incluindo componentes usados no sistema completo de

acabamento) e lote representativo dos recipientes;
b) condições de aplicação;
c) espessura inicial da película total do acabamento na região do ensaio em microns;
d) espessura final, em microns, após o ensaio na região afetada pelo atrito com o material abrasivo;
e) resultado de avaliação visual da região do ensaio (exposição da chapa ou primer e perda de

brilho).
5.10 Resistência ao choque por impacto na pintura
5.10.1 Princípio
O ensaio consiste em submeter a placa ao choque de uma queda livre direcionada e determinar se a
queda provoca rachadura ou descolagem da película.
A película da pintura examinada deve estar sobre a face do corpo-de-prova em contato com a massa
no momento do impacto.

ABNT NBR 8460:2011
5.10.2 Aparelhagem
a) uma placa de base em aço, furada com um orifício circular de 22 mm de diâmetro e 3 mm de

profundidade, cujo centro esteja situado sob o eixo do tubo mencionado na alínea c);
b) massas de choque em aço de extremidade esférica polida de (22 ± 0,1) mm de diâmetro,

de (1000 ± 1) g;
c) um tubo vertical guiando a queda da massa, com uma fresta longitudinal, munido de uma gradua-
ção e de um dispositivo que permita manter a massa a uma altura desejada, antes de sua queda;
d) um braço que mantenha o tubo em posição vertical e permita regular sua altura em função da
espessura do corpo-de-prova, de modo a se conhecer a altura da queda com precisão de ± 1 mm.
5.10.3 Preparação das amostras
Utilizar amostras de chapas de aço de espessura conhecida (de no máximo 2,5 mm) e de superfície
suficiente para realizar um ensaio significativo (ao menos igual a 50 mm × 50 mm). As características
do metal, as dimensões da amostra e, em particular, sua espessura devem constar no relatório do
ensaio.
A natureza do corpo-de-prova, a preparação de sua superfície e as condições da aplicação e da

em 18/05/2012
secagem da película devem ser correspondentes ao emprego do produto a ser examinado e devem
ser indicadas no relatório de ensaio.
A espessura da película deve ser igual à praticada, não podendo ser inferior a 30 μm, com precisão
igual a ± 10 % ou ± 5 mm, segundo o menor desses valores.
5.10.4 Condicionamento das amostras
Os ensaios devem ser efetuados após a cura total da tinta.
5.10.5 Condições de ensaio
O ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente.

5.10.6 Procedimento
Regular o tubo a um nível tal que a graduação da fresta do tubo corresponda à altura da queda.
Assegurar-se de que o tubo esteja na vertical. Colocar o corpo-de-prova sobre a placa de base, com
o lado a examinar voltado para cima.
Deixar a massa de 1 kg cair de uma altura mínima de 500 mm, sobre o corpo de prova e observar,
após quedas sucessivas em três pontos diferentes, o aparecimento de alguma rachadura ou
desplacamento. Em caso de resultado insatisfatório, pode ser repetido o ensaio em apenas mais
um corpo de prova. Reincidindo a reprovação, a tinta desse lote não poderá ser utilizada dentro das
mesmas características.
5.10.7 Resultados
A resistência ao choque por impacto de uma massa se exprime neste ensaio pela inexistência de
trincas ou desplacamento. Este resultado deve ser registrado em certificado que identifique o lote de
tinta com os recipientes representados.

ABNT NBR 8460:2011
5.10.8 Relatório do ensaio
O relatório do ensaio deve indicar:
a) identificação do lote de tinta;
b) características do corpo de prova, dimensão (em particular espessura), metal e preparação da

superfície;
c) condições de aplicação: após cura da película;
d) espessura da película pintada, em micrômetros, com exatidão igual ao menor dos seguintes
valores: ± 10 % ou 5 μm, e o número de camadas;
e) se o ensaio provocou rachaduras ou desplacamento da película;
f) se o corpo-de-prova sofreu alguma deformação.
O relatório deve indicar também todos os detalhes de operação não previstos nesta Norma, capazes
de influenciar os resultados, assim como os incidentes eventuais que possam ter influenciado esses
resultados.
5.11 Ensaio de aderência

em 18/05/2012
5.11.1 Aparelhagem
O ensaio deve ser realizado de acordo com a ABNT NBR 11003. Opcionalmente é permitido o uso de
dispositivo de corte de lâmina de aço para o método B da referida norma.
NOTA Para efeito de ensaio de tinta, é considerado lote o lote de produção pintado com a quantidade de
tinta de um mesmo fornecedor e garantido por um mesmo certificado de qualidade e nota fiscal.
5.11.2 Procedimento
A camada de pintura é cortada em grade, atingindo o metal-base, formando um quadriculado com

25 quadrados de 2 mm de aresta. Sobre a grade recortada é aplicada a fita adesiva e pressionada,
observando perfeita colagem. Em seguida, a fita é arrancada em movimento brusco e o resultado é
avaliado.
5.11.3 Resultado
A aderência é considerada aprovada nos ensaios que apresentarem destacamento de camada de

pintura apenas nos cruzamentos dos cortes e cuja área destacada seja inferior a 5 % da área total
quadriculada. Este resultado deve ser registrado em certificado que identifique o lote de tinta com o
lote de recipientes representado.
5.12 Ensaio de névoa salina
Os ensaios devem ser executados conforme prescrito na ABNT NBR 8094 e seu resultado deve ser
registrado em certificado que identifique o lote de tinta com o lote de recipientes representado.

ABNT NBR 8460:2011
6 Marcação
6.1 Corpo do recipiente
6.1.1 A marcação, em recipientes até 250 L, deve ser feita obrigatoriamente em alto relevo, com
exceção do número de série.
Esta gravação em alto relevo é opcional para recipientes com capacidade volumétrica acima de 250 L.
6.1.2 O campo para marcação do ano de fabricação do recipiente deve possuir espaço suficiente
para no mínimo dois dígitos, referentes à dezena do ano de fabricação.
6.2 Número de série de fabricação
6.2.1 O campo para marcação do número do lote de fabricação deve possuir espaço suficiente para
seis dígitos, conforme Tabela 3 e estar localizado:
a) nos recipientes P5, P7, P8, P13 e P45 – no flange, em baixo relevo, com altura mínima do dígito
de 5 mm;
b) nos recipientes P2 – no flange em baixo relevo, com altura mínima do dígito de 4 mm;
c) nos demais recipientes – na alça, em baixo relevo, com altura mínima do dígito de 6 mm.
em 18/05/2012
A gravação deve ser feita por fabricante, cliente, ano e tipo de recipiente (P2, P5, etc.)
Tabela 3 – Número de série
De Até Significado
000 001 999 999 1º milhão de peças

A00 001 A99 999 1 000 001 a 1 099 999
B00 001 B99 999 1 100 001 a 1 199 999
C00 001 C99 999 1 200 001 a 1 299 999
ETC
NOTA Cada letra identifica uma nova numeração a partir de 1 milhão de recipientes, ou seja:
a) 000 001 a 999 999 – de 1 a 999 999 recipientes;
b) A00 001 a A99 999 – de 1 000 001 a 1 099 999 recipientes;
c) B00 001 a B99 999 – de 100 001 a 1 199 999 recipientes;
d) C00 001 a C99 999 – de 1 200 001 a 1 299 999.
6.2.2 Cada fabricante deve controlar o lote na entrada do forno, que pode ser o número de série ou
outro meio qualquer de identificação.
6.2.3 Ao se utilizar a alternativa de número de série, a gravação deste deve ser acordada com a
distribuidora, de forma a identificar facilmente o lote de fabricação.

ABNT NBR 8460:2011
7 Adaptações e transformações de recipientes transportáveis de aço para GLP

7.1 Adaptações de recipientes
As inclusões de flanges, luvas e/ou dispositivos no corpo dos recipientes são permitidas, desde que
atendam aos requisitos de 4.2.2.
7.2 Transformações de recipientes

As alterações de forma e/ou capacidade volumétrica dos recipientes devem ser realizadas dentro das
seguintes condições:
a) o material utilizado deve possuir características físicas e químicas semelhantes às do corpo do

recipiente;
b) a espessura e a resistência mecânica do material devem atender ao mínimo estabelecido em

4.3.1 e ser compatíveis com o corpo do recipiente;
c) as características de forma e capacidade volumétrica devem ser verificadas e controladas

individualmente em sua totalidade;
d) as soldas devem ser do mesmo tipo e processo das de fabricação do recipiente, atendendo
a 4.2.3.
em 18/05/2012
7.3 Ensaios e controles

7.3.1 Os recipientes, após adaptações e/ou transformações, devem ser submetidos individualmente
a verificação da capacidade volumétrica, respeitando o limite do projeto.
7.3.2 Os recipientes reprovados na capacidade volumétrica devem ser inutilizados.
7.3.3 Deve ser verificada a legibilidade de todas as marcações existentes nas alças dos recipientes.
No caso de alteração do valor da tara, capacidade volumétrica e da massa líquida de produto, os reci-
pientes devem ser remarcados e os valores anteriores devem ser eliminados.
7.4 Identificação dos recipientes

Os recipientes adaptados e/ou transformados devem ser submetidos a todos os requisitos do processo
de requalificação de acordo com a ABNT NBR 8865 e receber a respectiva placa de identificação.
8 Segurança
Esta seção se aplica a todos os recipientes transportáveis, quaisquer que sejam seus formatos,
materiais de construção e modalidades de aplicação e uso.
8.1 Pressão de serviço

Os recipientes devem ser construídos para uma pressão de trabalho nominal de 1,70 MPa.
8.2 Alça
Os recipientes transportáveis acima de 5,5 L devem ter alças que protejam suas válvulas e/ou
dispositivos de segurança de impactos diretos, durante seu transporte e manuseio. As alças devem
ser parte integrante dos recipientes ou fixadas a um elemento que seja parte integrante do recipiente.

ABNT NBR 8460:2011
Nos recipientes que não possuam alça, o flange deve proteger a válvula.
8.3 Bases
Os recipientes devem ter bases integrantes ou fixadas a um elemento que seja parte integrante do
recipiente, que permitem assentamento estável em plano nivelado.
8.4 Tratamento de superfície
Os recipientes devem ter suas superfícies externas tratadas por processos que os preservem de
oxidação.
8.5 Dispositivos de segurança
8.5.1 Os recipientes com capacidade volumétrica superior a 7 L, devem ser obrigatoriamente pro-
vidos de um dispositivo de segurança dimensionado em conformidade com as ABNT NBR 11707,
ABNT NBR 11708 e/ou ABNT NBR 12178.
8.5.2 Os dispositivos de segurança devem ter sua via de admissão em comunicação direta com o
espaço de vapor do recipiente.
8.6 Enchimento máximo permitido

em 18/05/2012
8.6.1 A massa máxima de GLP que um recipiente pode armazenar é estabelecida por uma porcenta-
gem de massa máxima de água, a 4 °C e 101,3 Pa, que o recipiente possa conter. Essa porcentagem
varia com a densidade do GLP na fase líquida e é dada na Tabela 4.
8.6.2 Para recipientes transportáveis de aço para GLP com capacidade volumétrica de 5,5 L até 7 L,
o enchimento máximo permitido é de 2 kg.
Tabela 4 – Massa máxima de GLP
Densidade do GLP em fase líquida a Massa máxima de GLP em % da massa

20 °C/ 4 °C máxima de água a 4 °C e 101,3 Pa
0,500 a 0,505 42
0,506 a 0,515 43
0,516 a 0,520 44
0,521 a 0,530 45
0,531 a 0,540 46
0,541 a 0,550 47
0,551 a 0,555 48
0,556 a 0,565 49
0,566 a 0,570 50
0,571 a 0,580 51
NOTA Para a conversão das densidades do GLP a 60 o F/60 o F em densidades a 20 °C / 4 °C, ver Anexo B.

ABNT NBR 8460:2011
8.7 Verificação do enchimento
A verificação do enchimento dos recipientes é feita, obrigatoriamente, por pesagem em balanças

devidamente aferidas. Só é admitido o emprego de pescantes indicativos de níveis ou outros sistemas
para controle exclusivo de enchimento por volume em recipientes com capacidade volumétrica acima
de 35 L.
8.8 Vazamentos
Sempre que um recipiente apresentar vazamento, sua utilização é sustada até que sejam feitos os
reparos necessários.
8.9 Reparos
Eventuais reparos do recipiente e seus acessórios são admitidos nos casos em que fiquem asseguradas
as condições previstas nesta Norma. Em qualquer caso, os reparos deverm ser executados após
decantação do GLP, lavagem do interior do recipiente ou outro método de limpeza que garanta a
segurança do processo.
8.10 Exame visual para enchimento
Por ocasião de cada enchimento, o recipiente é examinado visualmente, a fim de se verificarem suas
condições de uso, conforme ABNT NBR 8866.
em 18/05/2012
8.11 Inspeções periódicas
Os recipientes devem ser submetidos a inspeções periódicas, conforme ABNT NBR 8865.
8.12 Inutilização
Os recipientes sucateados devem ser destruídos por corte, puncionamento ou qualquer outro processo
que impossibilite sua reutilização.
8.13 Inscrição
8.13.1 Todo recipiente deve ser marcado com as seguintes inscrições:

a) identificação do fabricante;
b) identificação da série, podendo conter afixos laterais;
c) ano de fabricação;
d) identificação da empresa distribuidora de GLP;
e) marca de conformidade;
f) número desta Norma;
g) massa líquida do GLP, em quilogramas (kg);
h) tara, em quilogramas (kg);

ABNT NBR 8460:2011
i) capacidade volumétrica, em litros (L);
j) indústria brasileira ou país de origem.
8.13.2 As inscrições são feitas no corpo do recipiente, podendo, optativamente ser feitas nas partes
acessórias integrantes nas alíneas b),f),g),h),i) e j) de 8.13.1.
Nos recipientes com capacidade volumétrica acima de 250L, o descrito em 8.13.1- d) pode ser gravado
no corpo por processo de pintura ou etiqueta adesiva. As demais gravações devem ser feitas na alça.
8.13.3 Qualquer inscrição gravada no corpo do recipiente deve ser executada de maneira a não pre-
judicar as características físicas de resistência dos materiais empregados.
8.13.4 Para recipientes transportáveis de aço para GLP, com capacidade até 7 L, a tara de 8.13.1 h)
deve ser gravada em alto relevo, com duas casas após a vírgula, no corpo do recipiente, com a palavra
” tara” antes do seu valor numérico.
em 18/05/2012

ABNT NBR 8460:2011
Anexo A
(normativo)
Relatório de inspeção radiográfica
1) Discriminação da peça (CP) ______________________________________ ____________________
2) Número e título desta Norma ou procedimento elaborado conforme esta Norma : _______________________
3) Identificação da peça, equipamento ou junta soldada _____________________________________________
4) Número de filmes e tipos _____________________________________________________________________
5) Localização dos filmes na junta soldada: ________________________________________________________

em 18/05/2012
6) Localização entre “location markers”de ocorrência do defeito: ______________________________________
7) Descrição dos defeitos: ______________________________________________________________________
8) Croquis anexo Nº ____________________ de posição dos defeitos relativos aos “location markers”
9) Atividade da fonte ___________________________________________________________________________

10) Quilovoltagem utilizada: _____________________________________________________________________
11) Técnicas de exposição utilizadas: _____________________________________________________________
12) Dimensão dos filmes:_ ______________________________________________________________________
13) Penetrametro utilizado: ______________________________________________________________________

ABNT NBR 8460:2011
14) Ecrans utilizados:__________Tipo ___________________________________________________________
15) Filtros: ___________________________________________________________________________________
16) Critérios de aceitação ou reprovação utilizado: _________________________________________________
17) Descrição do processamento do filme ________________________________________________________
18) Resultado final ____________________________________________________________________________
Laboratório: ___________________________ Data : _____/_____/_____

em 18/05/2012
Certificado Nº. ____________________________
Aprovado Reprovado
___________________________ ______________________
Fabricante Inspetor

ABNT NBR 8460:2011
Anexo B
(normativo)
Conversão de Densidade
Conforme Tabela B.1.
Tabela B.1 – Conversão de Densidade de GLP em estado líquido
Densidade Densidade Densidade Densidade

60 °F / 60 °F 20 °C / 4 °C 60 °F / 60 °F 20 °C / 4 °C
0,500 0,492 0,545 0,538
0,501 0,493 0,546 0,539
0,502 0,494 0,547 0,540
0,503 0,495 0,548 0,541
0,504 0,496 0,549 0,542
0,505 0,497 0,550 0,544
em 18/05/2012
0,506 0,498 0,551 0,545

0,507 0,499 0,552 0,546
0,508 0,500 0,553 0,547
0,509 0,501 0,554 0,548
0,510 0,503 0,555 0,549
0,511 0,504 0,556 0,550
0,512 0,505 0,557 0,551
0,513 0,506 0,558 0,552
0,514 0,507 0,559 0,553
0,515 0,508 0,560 0,554

0,516 0,509 0,561 0,555
0,517 0,510 0,562 0,556
0,518 0,511 0,563 0,557
0,519 0,512 0,564 0,558
0,520 0,513 0,565 0,559
0,521 0,514 0,566 0,560
0,522 0,515 0,567 0,561
0,523 0,516 0,568 0,562
0,524 0,517 0,569 0,563
0,525 0,518 0,570 0,564

ABNT NBR 8460:2011
Tabela B.1 (continuação)
Densidade Densidade Densidade Densidade

60 °F / 60 °F 20 °C / 4 °C 60 °F / 60 °F 20 °C / 4 °C
0,526 0,519 0,571 0,565
0,527 0,520 0,572 0,566
0,528 0,521 0,573 0,567
0,529 0,522 0,574 0,568
0,530 0,523 0,575 0,569
0,531 0,524 0,576 0,570
0,532 0,525 0,577 0,571
0,533 0,526 0,578 0,572
0,534 0,527 0,579 0,573
0,535 0,528 0,580 0,574
0,536 0,529 0,581 0,575
em 18/05/2012
0,537 0,530 0,582 0,576

0,538 0,531 0,583 0,577
0,539 0,532 0,584 0,578
0,540 0,533 0,585 0,579
0,541 0,534 0,586 0,580
0,542 0,535 0,587 0,581
0,543 0,536 0,588 0,582
0,544 0,537 0,589 0,583

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NTBNET – Licença de uso exclusivo para o Sistema Petrobras

NORMA ABNT NBR

Recipientes transportáveis de aço para gás

ICS 22.080.30 ISBN 978-85-07-03070-6

ABNT NBR 8460:2011

ii © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

4.2.8 Acabamento ........................................................................................................................7

4.5.6 Ensaio de resistência à tração da solda .......................................................................10

© ABNT 2011 - Todos os direitos reservados iii

ABNT NBR 8460:2011

5.1.3 Resultados ........................................................................................................................15

5.7.1 Preparação do corpo-de-prova .......................................................................................24

5.8.8 Equipamentos para interpretação das radiografias .....................................................26

iv © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

5.9.5 Procedimento ...................................................................................................................28

6.1 Corpo do recipiente .........................................................................................................31

8.5 Dispositivos de segurança ..............................................................................................33

© ABNT 2011 - Todos os direitos reservados v

ABNT NBR 8460:2011

vi © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

© ABNT 2011 - Todos os direitos reservados vii

NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 8460:2011

Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP)

ABNT NBR 5876:1988, Roscas – Terminologia

Procedimento para requalificação

ABNT NBR 11003:2009, Tintas – Determinação da aderência

© ABNT 2011 - Todos os direitos reservados 1

ABNT NBR 8460:2011

ABNT NBR 12630:1992, Roscas NPTF e PTF para tubos – Dimensões

ABNT NBR 12912:1993, Rosca NPT para tubos – Dimensões

2 © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

gases liquefeitos de petróleo(GLP)

NOTA O GLP deve estar isento de compostos corrosivos.

© ABNT 2011 - Todos os direitos reservados 3

ABNT NBR 8460:2011

4 © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

4.1.1 Corpo do recipiente

4.1.3 Peças acessórias

4.2.1 Corpo do recipiente

4.2.2 Flanges, luvas e conexões

a) cordão de reforço do lado interno;

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ABNT NBR 8460:2011

c) cobre-junta temporário, de material adequado.

4.2.4 Tratamento térmico

integral das especificações contidas nesta seção.

6 © ABNT 2011 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 8460:2011

Tabela 1 – Torque de aperto

4.2.6 Aberturas roscadas

As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de

4.2.7 Limpeza interna

a) 0,60 da mínima resistência à tração do material empregado;

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ABNT NBR 8460:2011

NOTA Todos os valores acima são considerados à temperatura ambiente.