INTRODUÇÃO

O presente trabalho é sobre os Tipos de pilha e certos processos da

Galvanoplastia, mais concretamente a Galvanização , Zincagem e
Niquelagem . O nosso trabalho esta organizado em 2 partes . Na
primeira parte, sera abordado detalhadamente os Tipos de pilha e na
segunda parte por abordar os processos da Galvanoplastia abordados
acima. É objectivo deste trabalho trazer ao leitor um breve conhecimento
dos temas que serão tratados .
A metodologia usada foi a pesquisa bibliográfica.
Tipos de Pilha
Os tipos de pilha são :
-Pilha seca comum ;
-Pilha alcalina ;
-Pilha de mercúrio ;
-Acumulador ou baterua de chumbo ;
-Bateria de niquel/cádmio ;

Pilha seca comum – pilha de Lanclanché

È a pilha comum, usada em rádios, lanternas, etc. Foi inventada em 1865 pelo
francês George Laclanché. È designada de pilha seca porque não apresenta uma
solução como tal, mas uma pasta húmida contendo iões dissolvidos.
O ânodo (-) é constituido pelo cloreto de zinco que envolve o NH4Cl e  H₂O (a
pasta húmida ). O cátodo (+) constituido por grafite, que é uma mistura de carvão e
dióxido de manganês.
As reacções das semi-pilhas são:
¿
Ânodo : Zn(s )→ Zn ¿
+¿¿
Cátodo : MnO2+ N H 4 +2 e−¿→ Mn O ¿ + 2N H 3+ H 2O
2 3

A reacção global da pilha é :

Zn+ 2MnO2(s )+ 2N H +¿→
4 (aq)
¿
Mn2 O3(s )+ [Zn(N H 3 ¿2 ¿ 2−¿¿+ H 2O

Pilha seca
A pilha seca pára de funcionar quando é gasto o MnO2 e não é recarregavel. Tem a
vantagem de ser de baixo custo e de material não tóxico.

Pilha alcalina
É de constituição semelhante à da pilha de Leclanché, contudo a pasta entre os
eléctrodos é de KOH em vez de NH4Cl. O KOH confere vantagem a estas pilhas
pois, o KOH não forma uma camada protectora quanto NH4Cl que encurta a
vitalidade da pilha .
O seu tempo de vida é 5 a 8 vezes maior que as de Leclanché. Tem a desvantagem
de ser cara.

Pilha alcalina

Pilha de mercúrio
É o tipo de pilha usado em aparelhos contra surdez, relógios, instrumentos
ciêntificos e têm a vantagem de conservarema carga por longo tempo.
O ânodo é constituido por zinco dissolvido em mercúrio (amálgama de mercúrio) e
o cátodo é de oxido de mercúrio II sendo KOH o electrólito. Apresenta o
incoveniente de ser poluente, cara e não recarregável.

Pilha de mercúrio
Acumulador ou bateria de chumbo
É a bateria usada em automóveis. Foi inventada em 1859 pelo francês Raymand
Gaston Plantê. É constituida por um grupo de placas de chumbo e por uma
associação em série de placas de óxidos de chumbo IV, PbO2.
−¿¿

No ânodo : Pb(s) + SO 2−¿ → PbSO

4 (aq )
4 (s ) +2 e ¿

−¿ →PbS O +2 H O ¿
4( s) 2 (l)
2−¿+ 2e ¿

No cátodo: P bO 2 (s )+ 4 H +¿+S O 4( aq)

( aq )
¿

2−¿→2 PbS O4( s) +2 H 2 O(l )¿

+¿+ S O4 (aq) ¿
Eq.Global: Pb(s) + PbO2 ( s) +4 H(aq)

Bateria de chumbo

Durante o funcionamento da bateria, acorre a sua descarga, parte considerável de

PbSO2 deposita-se nas placas e, a solução de H 2SO4 fica diluida.
A bateria pode ser recarregada, bastando para o efeito ligar uma corrente eléctrica
continua em direcção aposta, forçando assim a migração dos electrões no sentido
inverso.

Pb + PbO2 + 4 H −¿ ¿ + 2SO2−¿⇆¿
4 2 PbSO4 + 2 H 2O

O grau de descarga de bateria pode ser medido atravês de um densímetro .

Bateria de niquel/cádmio
É um dos tipos de bateria recarregavel e mais usado em telefones celulares,
telefones sem fio, máquinas fotográficas, máquinas de filmar.
−¿ ¿
No ánodo : C d (s) + 2O H (aq) → Cd ¿ + 2e−¿¿
−¿ ¿
No cátodo :2 Ni(OH¿3 (s) +2 e−¿→ 2¿ Ni(OH¿2 (s) +2 OH (aq)
Eq. Global : Cd (s) + 2Ni(OH¿3 (s) → Cd(OH¿2 (s) + 2Ni(OH¿2 (s)
 Bateria de níquel/cádmio

Processos de galvanização
Os processos usuais para a obtenção de uma superfície galvanizada são:
• zincagem ou galvanização por imersão a quente (a fogo);
• zincagem por aspersão térmica (metalização);
• zincagem ou galvanização eletrolítica (a frio).

 Zincagem ou galvanização por imersão a quente (a fogo)

Na zincagem por imersão a quente, também conhecida como zincagem a fogo, a
peça préaquecida e limpa é submersa num banho de zinco fundido entre 450 e 480°
C e este adere e se difunde no metal de base que normalmente é aço ou ferro
fundido. A difusão promove transformações metalúrgicas, gerando camadas
intermetálicas com teores crescentes de zinco até a superfície, onde permanece
uma camada de zinco puro.
O controle das condições de entrada, permanência e saída do banho desta
galvanização permitem obter a espessura de revestimento desejada. O tratamento
posterior é normalmente constituído por uma passivação em banho adequado ou
por uma operação de aplicação de um óleo. Ambos os tratamentos se destinam a
proteger a superfície revestida, quer durante a armazenagem, quer durante o
transporte.
A espessura total da camada pode atingir de 60 a 120 µm, que utiliza cerca de 600
g de zinco por metro quadrado. Atualmente, encontram-se no mercado chapas com
espessuras que variam desde 0,3 até 2,7 mm com esse tipo de revestimento,
dependendo de vários fatores como a geometria da peça, composição química do
material base (aço ou ferro fundido), temperatura, velocidade de imersão e retirada,
etc.

As reações metalúrgicas promovidas entre o zinco e o ferro durante a galvanização

a quente fazem com que o revestimento possua excelente aderência ao material
base, muito maior que a apresentada por revestimentos produzidos por processos
mecânicos ou químicos .

 Zincagem por aspersão térmica (metalização)

Na aspersão ou metalização utiliza-se uma pistola, semelhante às de pintura
(dotada de arame de zinco no interior, de pó ou de metal fundido), que projeta
partículas de metal líquido sobre a superfície limpa e rugosa do aço ou ferro
fundido .
Ao alvejar a peça metálica ocorre a aspersão do zinco. As gotas do metal líquido
são solidificadas quando atingem a superfície e formam uma camada levemente
porosa de lâminas que se recobrem, e que deve ser impregnada com um selante de
modo a obter a máxima resistência à corrosão. Não há a formação de
intermetálicos e a adesão é obtida pelo ancoramento mecânico junto à superfície. O
custo deste tratamento é alto devido às exigências elevadas em termos de preparo e
limpeza superficial.
É o único método satisfatório para obter revestimentos extremamente espessos
(250 µm ou mais) e a porosidade inerente dos revestimentos de zinco por projeção
não é prejudicial para a proteção contra a corrosão porque as descontinuidades são
rapidamente seladas com produtos de corrosão.
Esse método é mais comum na recuperação de elementos difíceis de mover ou
imóveis, como pontes, interior de navios, etc. Tem como vantagem não ter
restrições em relação às dimensões das peças a serem tratadas, ao contrário dos
casos de galvanização eletrolítica ou por imersão a quente, e pode ser depositado
sobre polímeros desde que atente-se para técnicas de aderência de ABS em
poliamida, base para a metalização.
  Zincagem ou galvanização eletrolítica (a frio)
Neste processo, o zinco é eletroliticamente depositado no metal base formando
uma camada homogênea, fina e muito aderente, que não influi nas propriedades
mecânicas do material, a partir de uma solução na qual estão dissolvidos sais do
metal que se deseja depositar.
Caracterizado por uma microestrutura microfacetada em superfície, representativa
do aspecto característico dos cristais hexagonais de zinco, o aço eletrozincado não
apresenta ligas intermetálicas, sendo este revestimento constituído apenas por
zinco puro.
Esta operação é adequada a um produto que precise sofrer conformação posterior,
requer um acabamento brilhante, decorativo, além de uma boa proteção contra a
corrosão e aderência de tinta A camada de zinco puro possui em torno de 8 a 20
µm, ou seja, de 57 a 143 g de zinco por metro quadrado, dependendo da densidade
de corrente e do tempo de imersão no banho. Atualmente encontram-se no
mercado chapas com espessuras que variam desde 0,4 até 1,6 mm com esse tipo de
revestimento, muito usado na indústria automobilística.
Da mesma forma que no processo por imersão a quente, as dimensões das peças
estão limitadas pelo tamanho das cubas.

Processo de Niquelagem
A niquelagem consiste no processo eletrolítico, ou químico, de deposição de
níquel, com intuito de conferir maior resistência à corrosão ao substrato,
permitindo uma cromagem posterior com maior facilidade . Seu processo é
considerado uma arte, pois há devidos cuidados, que devem ser minuciosamente
seguidos com rigor, pois a presença de qualquer discrepância resultará na
dificuldade de deposição do níquel . Há banhos de níquel semibrilhantes e
brilhantes. Ambos possuem alto poder de nivelação, entretanto, o semibrilhante
proporciona uma camada de elevada ductilidade e fácil polimento. Já o banho
brilhante proporciona grande aumento na resistência à corrosão . A niquelação
química é o método mais conveniente para revestir peças complexas ou tubos
difíceis de serem revestidos por outros métodos . A eletrodeposição de níquel é o
método utilizado para nivelar imperfeições de peças, utilizado como acabamento
decorativo, sendo extensamente aplicado em acessórios para uso doméstico, como
torneiras, dobradiças, em aparelhos eletrodomésticos ou até mesmo em peças e
equipamentos para fins militar e aeroespacial .

CONCLUSÃO
Origem Bibliográfica