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DESEMPENHO DE ARGAMASSAS PARA REPAROS LOCALIZADOS EM

ESTRUTURAS DE CONCRETO COM CORROSÃO DAS ARMADURAS

MEDEIROS1, M. H. F.; SELMO2, S. M. S.

1
Eng Civil, Mestrando do PCC – USP; e-mail marcelo.medeiros@poli.usp.br
Tel: 55 (11) 3818 5440
2
Enga Civil, Prof ª Drª do PCC – USP; e-mail silvia.selmo@poli.usp.br
Fax: 55 (11) 3818 5544

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

Av. Professor Almeida Prado, Travessa 2, nº 83
CEP 05508 900 – São Paulo – SP

RESUMO
Até pouco tempo, muitos reparos localizados em estruturas de concreto armado
com corrosão de armaduras eram executados com argamassa de cimento e areia, sem
grandes preocupações com a sua qualidade e desempenho a longo prazo. Não demorou
muito para notar-se que há propriedades importantes dos sistemas de reparo a serem
garantidas para a sua durabilidade. A necessidade do controle da retração por secagem,
do módulo de elasticidade e das movimentações termohigroscópicas, para a prevenção
de fissuras na interface concreto/reparo, tem inspirado pesquisas e normas neste campo
e está levando ao progresso da tecnologia dos sistemas de reparo localizados.
Por outro lado, há muitas indústrias de materiais de construção que decidiram
investir na fabricação desses produtos, de modo que hoje tem-se várias opções de
argamassas industrializadas para reparos de estruturas de concreto no mercado
nacional. Isto traz uma grande praticidade e versatilidade aos trabalhos de recuperação
de estruturas, mas sempre é recomendável eleger e conhecer as propriedades críticas,
para cada aplicação, e assim garantir baixos riscos de falhas na qualidade final dos
serviços.
No presente trabalho, tem-se por objetivo discutir as propriedades críticas para o
desempenho dos sistemas de reparos localizados em estruturas de concreto armado,
com corrosão das armaduras por carbonatação. Além disso, faz-se uma divulgação das
atividades normativas desenvolvidas na Europa, quanto aos serviços e materiais
empregados na recuperação de estruturas de concreto armado, no sentido de incentivar
a análise e discussão do que já pode ser aqui aplicado e do que precisa ser adaptado ao
Brasil.

Palavras - chave: argamassa de reparo; concreto armado; compatibilidade.

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1. INTRODUÇÃO
Na maioria dos países industrializados, os consideráveis gastos com reparo e
reabilitação da infraestrutura urbana tem se tornado um problema sério, assim como
também estruturas reparadas e reabilitadas apresentam um alto grau de incerteza
quanto à sua vida útil residual, após a recuperação. Por este fato, o desempenho de
estruturas de concreto recuperadas continua um tema de máximo interesse para os
envolvidos em seu projeto, execução e manutenção.
Neste trabalho, tem-se por objetivo discutir as propriedades críticas determinantes
do desempenho de sistemas de reparos localizados em estruturas de concreto armado,
com corrosão das armaduras por carbonatação. Além disso, faz-se uma divulgação das
atividades normativas atuais, na Europa, quanto aos serviços e materiais empregados na
recuperação de estruturas de concreto armado, no sentido de incentivar a análise e
discussão do que já pode ser aqui aplicado e do que precisa ser adaptado ao Brasil.
A seguir recapitula-se o procedimento recomendado para a execução de reparos
localizados superficiais, em estruturas de concreto armado, para a recomposição de
cobrimento de armaduras corroídas, segundo HELENE (1992) e ANDRADE (1997):
a) A primeira etapa de um processo de reparo estrutural é, em geral, a eliminação
do concreto contaminado ou deteriorado. Este deve ser retirado até encontrar-se
concreto são, sendo que partículas soltas oriundas de micro-fissuração superficial
também devem ser retiradas para não comprometer a aderência com o material de
reparo. Além disso, é necessário eliminar o concreto 1 a 2 cm por trás das armaduras
corroídas com o objetivo de permitir um bom acesso para a correta limpeza dos produtos
de corrosão. Esse espaço assegura também o correto preenchimento dos vazios ao
redor das barras pelo material de reparo;
b) Como segunda etapa, deve-se eliminar todo o produto de corrosão aderido à
superfície das armaduras antes da colocação do novo material. Para este fim,
geralmente, é utilizado o jateamento de areia;
c) Como terceira etapa, é opcional a aplicação de uma tinta anticorrosiva na
armadura e uma ponte de aderência na superfície do concreto que vai receber o reparo1;
d) Como quarta etapa, aplica-se a argamassa de reparo, recompondo a geometria
original da peça estrutural em reparo;
e) Como quinta e última etapa, pode ser feita a aplicação de uma proteção sobre
a estrutura reparada, principalmente se for de concreto aparente com a finalidade de
proporcionar maior proteção quanto ao ingresso de agentes agressivos.

1
Quanto ao uso de tinta anticorrosiva sobre as armaduras, há uma discussão sobre os seus efeitos quanto a
acelerar pilhas de corrosão. A região do reparo pode se transformar em um macrocátodo e acelerar a corrosão das
armaduras embebidas no concreto carbonatado. A intensidade dessa aceleração depende da umidade do concreto, da
sua relação água/cimento, da espessura do cobrimento, de outros contaminantes, na região não reparada, e da
resistividade interna da célula de corrosão (Schiessl & Raupach apud FIGUEIREDO, 1994).

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2. NORMALIZAÇÃO DE SERVIÇOS PARA RECUPERAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE

CONCRETO NA EUROPA
Segundo CLIMACO e NEPOMUCENO (1995), apesar de ser crescente o
reconhecimento da importância da manutenção estrutural, são ainda insuficientes,
mesmo nos países desenvolvidos, as disposições normativas específicas para
programas de manutenção.
Mesmo na Europa, as normas para proteção e reparo de estruturas de concreto
ainda estão sendo elaboradas e são as da Série EN 1504. Desde a década de 80, o sub-
comitê 8 do TC 104, grupo da CEN (Comité Européen de Normalisation), está
elaborando esse conjunto de normas e encontra-se dividido em 8 grupos de trabalho,
distribuídos pelos diferentes temas (CATARINO et al., 2000).
O conjunto de normas da Série EN 1504 reúne as informações essenciais sobre
os produtos e sistemas para a proteção e reparo de estruturas de concreto.
A Figura 1 mostra o organograma do futuro conjunto de normas européias EN
1504, intitulado “Products and systems for protection and repair of concrete structures”.
Esta norma inclui 10 partes, que têm em conta 6 usos pretendidos para os produtos
(Partes 2 a 7) e aspectos comuns a esses usos considerados em conjunto (Partes 1 e 8
a 10).
A Parte 9 deste conjunto de normas, relativa aos princípios gerais para o uso dos
produtos e sistemas de reparo, pode considerar-se o núcleo fundamental da Série EN
1504. De fato, nessa parte, são abordadas as etapas principais dos serviços de reparo,
que são:
(a) Avaliação das condições da estrutura;
(b) Identificação das causas da deterioração;
(c) Decisão sobre os objetivos da proteção e da reparação;
(d) Seleção dos princípios adequados para a proteção e reparação;
(e) Seleção dos métodos;
(f) Definição das propriedades dos produtos e sistemas;
(g) Especificação dos requisitos de manutenção após os trabalhos de proteção e reparo.

Como se observa na Figura 1, apenas a Parte 9 tem estatuto de norma provisória,

com sigla oficial DD ENV 1504-9, e as restantes se encontram em fase de projeto. Em
particular, a informação das Partes 7 e 8 são ainda pouco significativas. Saliente-se que
na Parte 10, são estabelecidas as regras para a preparação do substrato e aplicação dos
produtos e sistemas, bem como para o controle de qualidade da execução.

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ASPECTOS TRATADOS
EM CONJUNTO ASPECTOS COMUNS USOS PRETENDIDOS

prEN 1504-2
proteção superficial
PrEN 1504-1 Out. 99
objetivo e definições
prEN 1504-3
Jan. 98 reparação estrutural
e não estrutural
prEN 1504-8 Fev. 00
avaliação da
conformidade prEN 1504-4
colagem estrutural
Nov. 99
Dez. 99 prEN xx
métodos de ensaio
PrEN 1504-5
injeção do concreto
ENV 1504-9 Nov. 99
princípios gerais
para o uso
prEN 1504-6
Jul. 97 injeção para ancoragem
e enchimento
Jan. 99

prEN 1504-10
prEN 1504-7
aplicação e controle
prevenção da corrosão
da qualidade
Jan. 99
Jul. 99

Figura 1 – Organograma das normas européias da Série EN 1504, “Products and

systems for protection and repair of concrete structures”, (CATARINO et al., 2000).
Com um rápido exame dos projetos de normas da Série EN 1504, observa-se que
elas reportam para um conjunto vasto de métodos de ensaio, num total de cerca de 60,
para caracterizar as propriedades exigidas aos produtos e sistemas em função do uso
pretendido, a maioria dos quais também estão em fase de projeto.
No Brasil, já se tem várias contribuições publicadas discutindo os procedimentos e
as técnicas para a recuperação de estruturas com corrosão das armaduras, tais como
HELENE (1992) e HELENE & LEVY (1998). Mas, a normalização de materiais de reparo
ainda é incipiente, embora tenha havido um aumento na oferta de materiais no mercado,
em particular das argamassas de reparo industrializadas. Iniciativas para a normalização
nessa área iniciaram em 1993, pelo Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e
Agregados (CB – 18), da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, mas ao
que parece não se chegou na época a textos base que tenham evoluído para projetos de
normas.

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3. DESEMPENHO DOS SISTEMAS DE REPARO LOCALIZADOS EM ESTRUTURAS

COM CORROSÃO DAS ARMADURAS
De acordo com o International Council for Building Research Studies and
Documentation (1982), o domínio tecnológico a cerca do desempenho das edificações e
suas partes depende da aplicação de análises criteriosas, com base em métodos
científicos, para o estudo do seu funcionamento. Isto pode e deve ser estendido para os
serviços e materiais de recuperação das estruturas, para que se atinjam níveis de
conhecimento adequados à solução dos problemas existentes.
Do ponto de vista do desempenho global dos sistemas de reparos localizados em
questão, os fatores mais influentes nos resultados do serviço de recuperação estão
associados às técnicas de execução dos reparos, principalmente quanto ao preparo do
substrato, e a algumas propriedades críticas das argamassas e sistemas de reparo,
incluindo o tipo de proteção final aplicado à estrutura.

3.1. Requisitos e propriedades das argamassas de reparo

Em princípio, as argamassas de reparos localizados podem ter que atender a um
amplo espectro de requisitos e propriedades, em função das particularidades de cada
obra. Considerando-se as etapas gerais de um projeto de recuperação, listadas no item
2, pode-se detalhar os seguintes principais fatores determinantes das propriedades das
argamassas de reparo, conforme GEHO (1989) e SELMO et al. (2000):
(a) As características do concreto a ser reparado;
(b) A espessura dos reparos, após a limpeza das regiões danificadas;
(c) A responsabilidade estrutural das argamassas, se irão apenas conferir acabamento
geométrico ou desempenhar função estrutural significativa;
(d) A densidade, diâmetro e cobrimento das armaduras que irão ser repassivadas, nas
diversas peças que compõem a estrutura;
(e) As condições de temperatura e umidade para execução dos serviços de recuperação;
(f) O tempo disponível para a execução dos reparos, que é função da importância ou
finalidade da estrutura e do planejamento da obra;
(g) As condições de exposição ao intemperismo e demais solicitações de serviço, das
diversas partes que compõem a estrutura a ser recuperada.
Muitos trabalhos da literatura discutem as propriedades das argamassas de
reparo (GEHO, 1989; WOOD, 1990). Mais recentemente e como já explorado no item 2
deste artigo, a DD ENV 1504-9 (1997) relaciona cerca de 90 propriedades que podem
ser especificadas para argamassas, sistemas de proteção ou reparo de estruturas de
concreto, em função do princípio do processo utilizado, e diferencia aquelas sempre

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exigíveis das que são específicas ou especiais, para certos tipos de obra. Nas Tabelas
A1, A2 e A3, do Anexo A, estão listadas 72 das propriedades mais diretamente
relacionadas à recuperação de obras com corrosão de armaduras. Como visto, muitas
são as propriedades que podem ser ponderadas na especificação ou compra de
argamassas de reparo, e a DD ENV 1504-9 (1997) fornece algumas orientações práticas
sobre quais propriedades são mais importantes, para os diversos tipos de recuperação,
conforme o mecanismo e as origens do processo de deterioração.
Pela análise das Tabelas A1, A2 e A3, no Anexo A, pode-se exemplificar as
seguintes propriedades, no caso das argamassas de reparos localizados: granulometria,
densidade de massa, pH, teor de álcalis e de cloretos solúveis, consistência, tempos de
pega, resistência à compressão, resistência à tração na flexão, módulo de elasticidade,
retração por secagem, deformações cíclicas por umidade ou temperatura, capilaridade e
permeabilidade a água, resistência à carbonatação e difusão de íons cloreto,
resistividade elétrica, resistência de aderência, entre outras.
Nas Tabelas 1 e 2, a seguir, os autores deste artigo priorizam as propriedades
que consideram factíveis de controle para as argamassas e sistemas de reparo, para
estruturas de concreto com corrosão de armaduras por carbonatação. Pretendem
destacar para o leitor o que há de mais importante nas Tabelas anexas da DD ENV
1504-9 (1997), já que esta lista um número muito grande de propriedades, e isto pode
gerar dúvidas sobre o que realmente é relevante ou não, se extrapolado para um
processo de controle tecnológico. Nas últimas colunas das Tabelas 1 e 2, sugere-se o
tipo de controle em que podem ser cabíveis a avaliação das propriedades relacionadas.
Pela listagem das Tabelas 1 e 2, não é difícil prever que as exigências de
fabricação ou as especificações normativas de argamassas industrializadas devam ficar
restritas às suas propriedades intrínsecas (Tabela 1), até que se evolua para ensaios de
desempenho de sistemas de reparo, com substratos padrão (Tabela 2). Aos engenheiros
cabem obviamente selecionar, especificar e controlar propriedades de desempenho
críticas, para as condições particulares de cada obra, considerando a sua experiência
anterior com o produto e outras variáveis como o sistema de proteção superficial,
sempre tendo em vista que muitas das propriedades apontadas são interdependentes.

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Tabela 1 – Propriedades de argamassas, para reparos localizados em estruturas

de concreto com corrosão de armaduras, e sugestões para a sua aplicação no controle
tecnológico de fornecedores.
CONTROLE TECNOLÓGICO
ARGAMASSA PROPRIEDADE
(1)* (2)* (3)*
Densidade de massa aparente X
Estado anidro Resíduo insolúvel X
ou granular Granulometria X
Teor de álcalis X
Cloretos solúveis X
Densidade de massa aparente X
Estado fresco Manutenção da trabalhabilidade X
Resistência à compressão X
Resistência à tração na flexão X
Estado Retração por secagem X
Sucção capilar de água X
endurecido
Módulo de elasticidade X
Variações dimensionais cíclicas X
Resistência à carbonatação X
Resistividade elétrica X
(1)* Controle normal de fornecedor, com maior freqüência;
(2)* Controle especial de fornecedor, com menor freqüência;
(3)* Controle adicional em obras de arte ou em condições mais críticas de exposição, como p. ex., concreto aparente.

Tabela 2 – Propriedades dos sistemas de reparo, avaliadas em substratos

padronizados ou de serviço, para qualificação de fornecedores.
CONTROLE
SISTEMA DE REPARO PROPRIEDADE (Partes do sistema a
que se aplica)
(1)* (2)*, (3)*
Estado fresco Adesão e extensão de aderência (A)
Retração restringida
(A)
Resistência à penetração de agentes
Estado agressivos (A), (B)
Propriedades endurecido Compatibilidade dimensional com o concreto
físicas de base (variação de umidade, (A), (B)
temperatura ou cargas)
Compatibilidade eletroquímica com armadura
(ausência de macro-células de corrosão) (A), (B)
Resistência de aderência à tração direta, por
cisalhamento ou esforços mistos (A), (B)
Propriedades mecânicas
Resistência de aderência após ciclos de
umidade, temperatura ou carga (A), (B)
(1)* Controle normal de fornecedor, com maior freqüência;
(2)* Controle especial de fornecedor, com menor freqüência;
(3)* Controle adicional em obras de arte ou em condições mais críticas de exposição, como p. ex., concreto aparente.
(A) Substrato + Argamassa (B) Substrato + Argamassa + Proteção final

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A diferença de propriedades físicas e mecânicas básicas das argamassas de

reparo industrializadas, por exemplo apontadas em SELMO et al. (2000), indica a
necessidade dos fabricantes brasileiros passarem a informar propriedades normalizadas
para qualificar os seus produtos, não sendo mais admissível a informação apenas
qualitativa de suas propriedades. Uma simples e conseqüente classificação dessas
argamassas, com base em suas características de trabalhabilidade e propriedades
mecânicas intrínsecas, irá permitir às empresas de recuperação especificarem,
compararem e controlarem produtos do mercado, de forma muito mais facilitada.

3.2. Requisitos críticos de desempenho para reparos de corrosão por

carbonatação
3.2.1. Trabalhabilidade
Considerando-se que o conceito de trabalhabilidade engloba propriedades de
consistência, plasticidade, coesão, tixotropia e tempo de endurecimento, compatíveis
com a técnica de reparação e condições operacionais do serviço, entende-se que as
propriedades mais importantes para controle das argamassas no estado fresco, sejam:
a) a manutenção de trabalhabilidade, por controle através de método adequado ao tipo
de argamassa considerada;
b) a densidade de massa aparente no estado fresco, por ser uma propriedade de
interesse às medições dos serviços, além de poder informar sobre a constância de
traço e o teor de ar nas argamassas.
3.2.2. Compatibilidade de deformações
A técnica de reparos localizados das estruturas de concreto armado coloca
materiais distintos em contato e necessita de análise do sistema quanto às possíveis
conseqüências, pelas diferenças na mudança do volume dos materiais envolvidos,
quando submetidos às variações de umidade, temperatura e cargas normais de serviço.
Quando se trata de reparos a base de argamassas de cimento Portland, pode-se
entender que essa questão não é muito importante, por serem essas argamassas de
mesma natureza do concreto. Isto é bem ilustrado pelo fato das argamassas
industrializadas terem, em geral, patamares elevados de resistências, sem levar em
consideração as características inerentes ao concreto que compõe a estrutura a ser
reparada. Mas, segundo EMMONS (1993), as mudanças de volume precisam ser
controladas em reparos de concreto para evitar ou minimizar a ocorrência de fissuras na
interface com o concreto.

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A Figura 2 destaca em azul os principais requisitos que devem ser levados em

consideração na escolha de opções de argamassa de reparo, com relação à obtenção
da compatibilidade de deformações, tendo-se por objetivo evidenciar a complexidade
dos conceitos envolvidos. Os ítens a) e b) a seguir discutem esses requisitos.

COMPATIBILIDADE
DE DEFORMAÇÕES

VARIAÇÕES VOLUMÉTRICAS

Argamassa
Estrutura Retração por Cargas de Temperatura e de
secagem serviço umidade em serviço reparo

Interface do sistema CAPACIDADE DE

ADERÊNCIA de reparo DEFORMAÇÃO

Figura 2 – Requisitos principais a serem considerados para se obter a compatibilidade

de deformações entre sistemas de reparo localizados e as estruturas de concreto.

a) Variações volumétricas
A retração por secagem nas primeiras idades de um reparo é indesejável, pois
este é um caso em que apenas a argamassa está retraindo, o que provoca tensões na
interface muito maiores do que por efeito térmico onde os dois materiais, argamassa e
concreto, modificam seu volume no mesmo sentido, porém com intensidades
diferenciadas. Dessa forma, quanto menor a retração por secagem da argamassa de
reparo, menor o risco de ocorrência de fissuras na interface com o concreto.
Por este motivo, a retração por secagem nas primeiras idades, deve ser tomada
como uma propriedade crítica de desempenho de uma argamassa de reparo, já que o
surgimento de fissuras de interface entre o concreto original e a argamassa de reparo
facilitam o acesso de agentes agressivos às armaduras da estrutura desencadeando um
processo de corrosão localizada.

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Deve-se também dedicar atenção especial às deformações cíclicas posteriores e

provenientes das variações de umidade e temperatura, principalmente quando se trata
de reparos para concreto aparente e nestas condições ensaios acelerados comparativos
podem ser úteis, podendo-se citar estudos iniciais com bons resultados no trabalho de
MITRE (2001).
b) Aderência e capacidade de deformação
Como decorrência das variações volumétricas por secagem, ação de cargas ou
condições ambientais e considerando-se a finalidade precípua dos reparos localizados,
torna-se indispensável a propriedade de aderência entre a argamassa e o substrato. A
aderência é a responsável pela restrição às deformações e consiste no mecanismo que
permite a transferência de tensões na interface, de modo que o sistema de reparo e a
estrutura apresentem deformações homogêneas e compatíveis.
O módulo de elasticidade da argamassa e a capacidade de deformação do reparo
controlam as suas variações dimensionais, segundo AGUIAR (1999), e é totalmente
indesejável que um elemento estrutural deforme de forma diferenciada do reparo,
quando submetido a determinadas condições de carregamento. Desse modo, se torna
importante a compatibilidade entre o módulo de elasticidade dos dois materiais,
argamassa e concreto, que devem trabalhar da forma o mais homogênea possível. A
Figura 3 ilustra o caso de um elemento formado por dois materiais com módulo de
elasticidade bastante distintos, para exemplificar o que pode ocorrer em um sistema de
reparo localizado.
Por outro lado, MANGAT & O’FLAHERTY (2000) defendem justamente o contrário
de AGUIAR (1999), declarando que o ideal é que o material a ser empregado como
reparo deve ser mais rígido do que o concreto de substrato (módulo de elasticidade
maior do que o do substrato de concreto). A explicação é que o material mais rígido se
comporta melhor com relação à retração restringida, facilitando a transferência de
tensões para o substrato e para as armaduras resultando, desse modo, em uma maior
distribuição das tensões. Em seus estudos, MANGAT & O’FLAHERTY (2000) aplicaram
várias argamassas de reparo industrializadas na recuperação das pontes Lawns Lane e
Gunthorpe, na Inglaterra, e verificaram menor fissuração nos casos das argamassas
com módulo de elasticidade maiores do que o do substrato.

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Ainda segundo aqueles autores, no caso da ponte Lawns Lane, a argamassa de

reparo escolhida pelo engenheiro residente da obra foi a de maior resistência à
compressão e menor módulo de elasticidade, sendo esta a que proporcionou maiores
problemas com o surgimento de fissuras. Vale destacar que a opção com menor
resistência à compressão (menor até do que a resistência à compressão do substrato) e
módulo de elasticidade maior do que o do substrato, demostrou-se satisfatória, o que
pode indicar grandes chances de falha ao se especificar materiais de reparo com base
apenas na resistência à compressão.

Figura 3 – Ilustração do problema do uso de materiais com módulo de elasticidade muito

distintos em reparos de estruturas de concreto, segundo AGUIAR (1999). Mas existem
controvérsias, como indicam experimentos de campo de MANGAT & O’FLAHERTY (2000).

Finalizando a análise das propriedades intrínsecas à compatibilidade de

deformações, na Figura 2 tem-se que a aderência dos sistemas de reparo é a
propriedade que vai garantir a capacidade da peça reabilitada de trabalhar de forma
monolítica, sendo interpretada sempre através da extensão e da resistência de
aderência.
Mas são vários os métodos de ensaio apontados pela literatura para se controlar
esta propriedade e um dos mais apropriados para a análise conjunta da compatibilidade
de deformações dos sistemas de reparo está sendo discutido em outro artigo deste
evento, por MORENO & SELMO (2001).

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3.2.3. Compatibilidade eletroquímica

O risco de corrosão devido à formação de células de corrosão em uma estrutura
reparada sempre vai existir a menos que um dos componentes imprescindíveis à
corrosão não esteja presente (oxigênio, água e diferença de potencial).
Quando se faz o reparo de uma estrutura de concreto com corrosão das
armaduras, retira-se o concreto deteriorado de determinada região danificada e
recompõe-se a peça com uma argamassa de reparo. Dessa forma, tem-se uma parte da
armadura imersa em concreto carbonatado e às vezes contaminado por outros agentes
agressivos, e um outro segmento imerso em argamassa nova e alcalina. Isto pode
provocar o surgimento de uma pilha eletroquímica (denominada macro-célula de
corrosão), de modo que a parte da armadura em contato com a argamassa de reparo
funciona como cátodo e o segmento de aço adjacente, antes intacto e em contato com o
concreto original não removido, passa agora a funcionar como ânodo (HELENE, 1993;
ANDRADE et al., 1997). VAYSBURD & EMMONS (2000) denominam esta possível
ocorrência como incompatibilidade eletroquímica e este problema é relevante,
principalmente, para estruturas de concreto aparente.
Segundo ANDRADE (1992), ainda que não apareçam fissuras ou sinais visíveis
de corrosão pode ocorrer que alguns trechos não reparados estejam corroendo-se
internamente, em locais aparentemente sãos. Assim, regiões restauradas por reparos
localizados podem começar a atuar como cátodo frente àquelas regiões adjacentes que
permanecem sem reparo e que passarão a deteriorar-se mais rapidamente.
Quando isto ocorre, é devido ao fato de que o reparo tem diferentes teores de
umidade, oxigênio ou íons dissociados, se comparado ao restante da estrutura original,
acarretando no surgimento de diferenças de potencial e na formação de pilhas de
corrosão.
Existem quatro locais possíveis de ocorrência da corrosão de armaduras, por
formação de macro-células de corrosão, que estão representados na Figura 4.

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Figura 4– Trechos das armaduras passíveis de corrosão após a execução de sistemas de reparo
localizados em estruturas de concreto (VAYSBURD & EMMONS, 2000).

O primeiro caso (a), em que a corrosão se desenvolve nas proximidades do

reparo, ocorre quando este foi feito de modo que todo o concreto antigo ao redor da
barra foi eliminado e substituído pela argamassa de reparo, que é a técnica
recomendada. Neste caso, a corrosão pode ocorrer pelo fato de toda a barra embebida
no material de reparo funcionar como cátodo, e desde que o rompimento da película de
óxidos do aço já tenha ocorrido, nas adjacências do reparo, ou um maior teor de
umidade alcançar a armadura na região do concreto, do que na de argamassa, já que
esta última geralmente apresenta menor absorção de água.
O segundo caso (b) é similar ao primeiro, mas se refere ao surgimento de fissuras
de retração da argamassa, na interface reparo-concreto velho, muitas vezes
ocasionadas pela retração por secagem e diferenças de dilatação térmica entre o reparo
e a estrutura. Estas fissuras permitem a rápida entrada dos agentes agressivos e da
água ocasionando a despassivação pontual e formando-se desse modo um ânodo e um
novo processo de corrosão, alimentado pela armadura novamente passivada pelo trecho
de reparo.
O terceiro caso (c) é causado pela técnica deficiente de eliminação apenas da
parte externa do concreto antigo, de modo que a armadura fica com uma face catódica
(aço imerso na argamassa de reparo) e outra anódica (aço imerso em concreto antigo)
paralelas e com grande extensão de contato entre si. Este caso se manifesta pelo
destacamento da argamassa de reparo. VAYSBURD & EMMONS (2000) ressaltam que
este caso gera uma forte célula de corrosão, de modo que a deterioração do reparo pode

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se desenvolver em menos de um ano. Este é um caso de falha de metodologia de reparo

ou da mão-de-obra empregada.
O quarto caso (d) se refere ao fato de que, em uma estrutura de concreto armado,
todas as armaduras principais estão interligadas por estribos. Desse modo, se um reparo
localizado é executado em apenas algumas das armaduras principais, ter-se-á barras
embebidas em meios distintos e interligadas entre si, o que pode proporcionar o
surgimento de macro-células de corrosão.
É importante destacar que todos ou alguns destes casos ocorrem de forma
simultânea, porém, um estudo tecnológico criterioso necessitará o isolamento de cada
caso, para melhor se analisar a influência das variáveis intervenientes na durabilidade de
estruturas recuperadas, pela técnica de reparos localizados. A análise global do sistema
de reparo, incluindo as possibilidades de proteção superficial são imprescindíveis na
análise de desempenho quanto à compatibilidade eletroquímica
Neste sentido, uma pesquisa de MEDEIROS & SELMO (2000) está sendo iniciada
e deverá simular os casos (a), (b) e (d) da Figura 4, com o objetivo de contribuir para o
desenvolvimento de métodos de avaliação das argamassas de reparo, quanto à
compatibilidade eletroquímica, que é um dos requisitos de desempenho de sistemas de
reparo, sobre o qual se tem ainda muito pouco domínio tecnológico.

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
No Brasil, há necessidade de mobilização da comunidade técnica, com vistas ao
desenvolvimento de normas específicas para materiais e serviços de reparo, de
estruturas de concreto, a exemplo do que já ocorre na Europa.
Para o bom desempenho de reparos localizados, deve-se conhecer as
propriedades críticas para cada aplicação, no que tange aos materiais de reparo, bem
como às características do concreto de substrato da estrutura, que sofrerá a intervenção.
No mercado atual, tem-se diversas argamassas que são fornecidas com
dosagens fixas e utilizadas na maioria dos serviços de recuperação de estruturas.
Seguindo o que foi discutido neste trabalho, não deve existir argamassa ou marca a que
se possa atribuir, de uma forma global, o conceito de “melhor”, pelo fato de que a mais
adequada provavelmente será a opção que oferecer as características de variação
volumétrica mais próximas do concreto da estrutura a ser reparada. Cada fabricante
oferece cerca de duas opções de material, de modo que para certas características de

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um determinado substrato, uma marca pode não oferecer a solução para o problema, o
que torna totalmente desaconselhável a preferência absoluta por um fabricante
específico. A causa desta deficiência é a falta de conhecimento, por parte de fabricantes
e consumidores, da necessidade de se compatibilizar o material de reparo com o da
estrutura em que ele vai ser aplicado, e sobretudo, de quais são os requisitos críticos de
desempenho do sistema em cada caso. Certamente, o mercado será mais facilmente
conquistado pelos fabricantes que tiverem agilidade para desenvolver produtos
específicos para as obras em que isto se fizer necessário.
Tão importante quanto conhecer os materiais, é saber escolher a melhor opção
para cada tipo de recuperação. No caso das estruturas de concreto com corrosão de
armaduras por carbonatação, a argamassa de reparo mais apropriada deve ser aquela
que apresente manutenção de trabalhabilidade nas condições de aplicação, baixa
retração por secagem, deformação semelhante à do substrato, quando sujeita a
variações de temperatura e umidade, e que tenha, em princípio, uma elevada
alcalinidade, ou seja, capacidade de repassivar a armadura. Há ainda por se esclarecer
os efeitos dessa última propriedade no desenvolvimento de macro-células de corrosão e
na durabilidade dos serviços de recuperação das estruturas de concreto com corrosão
de armaduras por carbonatação.

5. AGRADECOMENTOS
Este trabalho foi desenvolvido no Departamento de Engenharia da Construção
Civil da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo com o apoio da FAPESP –
Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo, a quem os autores reservam
especial gratidão por todo o incentivo recebido.

6. BIBLIOGRAFIA
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Universidade de Leeds.
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armaduras. In: Congresso Iberoamericano de Patologia das Construções, 4., Porto Alegre, 1997. Anais. Porto
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ANDRADE, C. Manual para diagnóstico de obras deterioradas por corrosão de armaduras. São Paulo, Pini,
1992.
BRITISH STANDARD INSTITUTION – BSI. Products and systems for protection and repair of concrete
strutures. Definitions, requirements, quality control and evaluation of conformity. Part 9 – General
principles for the use of products and systems. DD ENV 1504-9. London, BSI, 1997. 37 p.

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CLÍMACO, J. C. T. S.; NEPOMUCENO, A. A. Parâmetros para uma metodologia de manutenção de estruturas de
concreto. In: Congresso Brasileiro do Concreto, 36., Porto Alegre, 1995. Anais. Porto Alegre, PUCRS, 1995.
EMMONS, P. H. Concrete repair and maintenance illustrated: problem analysis, repair strategies, techniques.
Kingston: R. S. Means Company, Inc. 1993.
FIGUEIREDO, E. J. P. Avaliação do desempenho de revestimentos para proteção da armadura contra a
corrosão através de técnicas eletroquímicas – contribuição ao estudo de reparo de estruturas de concreto
armado. São Paulo, 1994. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.
GEHO – GRUPO ESPAÑOL DEL HORMIGON – Morteros de reparación. Comisión I G. T. I-4, Dez. 1989.
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divulgação tecnológica – FOSROC/PINI, 1992.
HELENE, P.; LEVY, S. M. Metodologia, especificações técnicas e composições unitárias para reparos,
recuperação e proteção das estruturas de concreto armado de unidades escolares. São Paulo,
PCC.USP/FDE, 1998. p. 221. (Relatório PCC.USP, no 10.124)
HELENE, P. Contribuição ao estudo da corrosão em armaduras de concreto armado. São Paulo, 1993. Tese
(Livre docência) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.
INTERNATIONAL COUNCIL FOR BUILDING RESEARCH STUDIES AND DOCUMENTATION – CIB.
Working with the performance approach in building. International Council for Building Research Studies
and Documentation, Publication 64, 1982. (CIB Report)
MANGAT, P. S.; O’FLAHERTY, F. J. Influence of elastic modulus on stress redistribution and cracking in repair
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MEDEIROS, M. H. F.; SELMO, S. M. S. Estruturas de concreto com corrosão de armaduras: estudo
comparativo da eficiência de proteção de sistemas de reparo localizados. São Paulo, PCC.USP, 2000.
(Projeto de pesquisa FAPESP).
MITRE, M. P. Avaliação da aderência de argamassas de reparo estrutural industrializadas preparadas em
obra. São Paulo, PCC.USP, 2001. (Relatório final projeto de iniciação científica, FAPESP)
MORENO Jr., R.; SELMO, S. M. S. Estudo de fatores que afetam a aderência de argamassas de reparo para
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ANEXO A – Tabelas das propriedades dos produtos e sistemas de reparo da ENV 1504-9
Tabela A1 - ENV 1504-9 (1997): Propriedades requeridas para os produtos e sistemas de reparo
O conteúdo desta tabela pode ser modificado, dependendo da finalização da EN 1504, Partes 2 a 7

Proteção contra o ingresso de Controle de

Princípio do reparo Restauração do concreto Controle de áreas anódicas
agentes agressivos umidade

Simbologia Métodos de reparo

Projeção de concreto

Aplicação de inibidor
Pintura na armadura

Pintura da armadura
Pintura superficial
Propriedades para todos os usos

Preenchimento de

Remodelagem do

com tintas ativas

com tintas tipo

ou argamassa
Revestimento

manualmente
Aplicação de
Impregnação

Impregnação

ao concreto
argamassa
superficial

hidrófuga

concreto
fissuras

barreira
Propriedades para certos usos

Propriedades para aplicações especiais

pr EN Propriedades
813 1-Secagem superficial
814 2-Tempo de manuseio ("pot life")
815 3-Tempo em aberto
816-1 4-Retração linear para polímeros+sistemas de proteção superficial
816-2 5-Retração volumétrica para polímeros+sistemas de proteção superficial
816-4 6-Retração linear para argamassas de aglomerantes hidráulicos
817 7-Taxa de expansão
818 8-Resistência à compressão
819 9-Cloretos solúveis em água
821 10-Conteúdo de álcalis
822 11-Teor de ar
823 12-Módulo de elasticidade na flexão + resist. à tração na flexão
824 13-Coeficiente de expansão térmica
825 14-Viscosidade
826 15-Tempo de escoamento com o uso do copo de escoamento
827-1 16-Compatibilidade de produtos de injeção com o concreto
827-2 17-Compatibilidade de produtos de injeção com o aço
827-3 18-Compatibilidade de produtos de injeção com o elastômero
830 19-Temperatura de transição vítrea
831 20-Módulo de elasticidade no ensaio de tração direta
832 21-Tempo de assentamento ou tempo de enrijecimento
833 22-Resistência à abrasão
835 23-Desempenho da seção transversal
836-1 24-Impermeabilidade ao CO2
836-2 25-Permeabilidade ao vapor de água

* Foram omitidas as colunas referentes a resistência estrutural, resistência física, resistência química e preservação da passividade da armadura
da Tabela original com o objetivo de oferecer maior simplicidade e compreensão da tabela.

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Tabela A2 - ENV 1504-9 (1997): Propriedades requeridas para os produtos e sistemas de reparo
O conteúdo desta tabela pode ser modificado, dependendo da finalização da EN 1504, Partes 2 a 7

Proteção contra o ingresso de Controle de

Princípio do reparo Restauração do concreto Controle de áreas anódicas
agentes agressivos umidade

Simbologia Métodos de reparo

Projeção de concreto

Aplicação de inibidor
Pintura na armadura

Pintura da armadura
Propriedades para todos os usos

Pintura superficial
Preenchimento de

Remodelagem do

com tintas ativas

com tintas tipo

ou argamassa
Revestimento

manualmente
Aplicação de
Impregnação

Impregnação

ao concreto
argamassa
superficial

hidrófuga

concreto
fissuras

barreira
Propriedades para certos usos

Propriedades para aplicações especiais

pr EN Propriedades

836-3 26-Impermeabilidade ao O2
837-x 27-Absorção capilar + permeabilidade à água
837-y 28-Resistência à absorção capilar
838 29-Difusão de cloreto
839 30-Resistência à carbonatação
840-1 31-Compatibilidade térmica: relativa a ciclos de gelo-degelo
840-2 32-Compatibilidade térmica: relativa a choque témico
840-3 33-Compatibilidade térmica: relativa a choque témico da Parte 4
841 34-Resistência química para ataque severo
842 35-Selamento de fissuras
843 36-Resistência ao impacto
845 37-Trabalhabilidade
846 38-Ensaio de arrancamento
847 39-Adesão por cisalhamento
848 40-Adesão ao concreto
849 41-Resistência ao cisalhamento inclinado
850-1 42-Ensaio de aplicação em superfícies verticais
850-2 43-Ensaio de aplicação em superfícies horizontais
851 44-Durabilidade da aderência estrutural, gelo-degelo
852-1 45-Fadiga de carregamento dinâmico durante a cura
852-2 46-Fadiga de carregamento dinâmico em serviço
854 47-Desenvolvimento da resistência
855-1 48-Injetabilidade em meios úmidos
855-2 49-Injetabilidade em meios secos
856-1 50-Adesão de produtos de injeção a base de poliuretano

* Foram omitidas as colunas referentes a resistência estrutural, resistência física, resistência química e preservação da passividade da armadura
da Tabela original com o objetivo de oferecer maior simplicidade e compreensão da tabela.

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Tabela A3 - ENV 1504-9 (1997): Propriedades requeridas para os produtos e sistemas de reparo
O conteúdo desta tabela pode ser modificado, dependendo da finalização da EN 1504, Partes 2 a 7

Proteção contra o ingresso de Controle de

Princípio do reparo Restauração do concreto Controle de áreas anódicas
agentes agressivos umidade

Simbologia Métodos de reparo

Projeção de concreto

Aplicação de inibidor
Pintura na armadura

Pintura da armadura
Propriedades para todos os usos

Pintura superficial
Preenchimento de

Remodelagem do

com tintas ativas

com tintas tipo

ou argamassa
Revestimento

manualmente
Impregnação

Impregnação

Aplicação de

ao concreto
argamassa
superficial

hidrófuga

concreto
fissuras

barreira
Propriedades para certos usos

Propriedades para aplicações especiais

pr EN Propriedades
856-2 51-Adesão de produtos de injeção a base de epóxi ou cimento
856-3 52-Adesão após ciclos térmicos
856-4 53-Adesão após fadiga
857 54-Estanqueidade
858 55-Sensibilidade da aderência com o contato da água
861 56-Resistência à água do mar e/ou água com alto teor de sulfato
862 57-Tixotropia de produtos para a proteção da armadura
866 58-Resistência ao fogo
867 59-Emissão de gases após a polimerização
60-Resistência aos sais de degelo
61-Baixa resistividade do material de reparo
62-Espessura da camada
63-Módulo de elasticidade à compressão
64-Fluência na compressão
65-Espessura da camada
816-4 66-Retração restringida
67-Resistência ao deslizamento
68-Expansão
69-Profundidade de penetração
70-Desempenho eletroquímico
71-Estabilidade dos álcalis
72-Fluência por envelhecimento

* Foram omitidas as colunas referentes a resistência estrutural, resistência física, resistência química e preservação da passividade da armadura
da Tabela original com o objetivo de oferecer maior simplicidade e compreensão da tabela.

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