Value Stream Mapping

Estado atual

Solving Efeso © 2004 - 2014

 Esboço das fases do estado atual

Informações do SEMPRE
1 procure pelos 5 Linha do tempo
cliente
sete
desperdícios

Informações do Fluxo de
2 4
processo informações
3

Matéria prima e
acabada

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 HEI

Passos do mapeamento do estado atual

Preparação
Ejemplo cadena de suministro

0. Esboçar um diagrama de fluxo simples para ter noção do Estado atual oficinas
fluxo e da seqüência de processos
1. Inicie com as informações do cliente
› 1.1 Calcular o Takt Time
2. Informações do processo
› 2.1 Desenhe os processos de produção básicos
› 2.2 Adicione quadros com dados para cada processo
3. Informações de matéria prima e acabada
› 3.1 Adicione pontos de inventário
› 3.2 Mostre o fluxo de materiais dos fornecedores e para o cliente
› 3.3 Mostre o fluxo de material entre processos
4. Mostre o fluxo de informações
5. Desenhe a linha do tempo (incluindo o lead time e o tempo com valor agregado)
6. Anote constantemente o desperdício (“muda”) no processo

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 0. Esboçar um diagrama de fluxo simples para ter noção do fluxo e
da seqüência de processos

Sub- Sub-
Prensa montagem montagem Marcação Montagem Expedição
1 2

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 1. Inicie com as informações do cliente

Matriz

11.400 Flat
3.500 Phillips

14.900/mês
Incluir as quantidades de ordem e os tamanhos Caixas = 20

das remessas

EXPEDIÇÃO

Plataforma

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 1.1 Calcular o “Takt Time”

Definição Takt Time

 “Takt Time” é o quão freqüente um produto ou um componente deve ser produzido, baseado
nos índices de vendas, para atender a demanda dos clientes
 O “Takt Time” é calculado assim:

Tempo de trabalho disponível por período

“Takt Time”=
Demanda do cliente por período

EXEMPLO:

Tempo disponível: 800

minutos/dia
“Takt Time” = 8 minutos
Demanda do cliente = (1 peça a cada 8 minutos)
100 peças/dia

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 2.1 Desenhe os processos de produção básicos

Controle da Produção
Matriz

Pete Betty MRP

11.400 Flat

3.500 phillips

14.900/mês

Caixas = 20

Prensa 150 ton. Sub-montagem 1 Sub-montagem 2 Marcação Montagem

I I I I I
I EXPEDIÇÃO
Armazém de
material
Plataforma

 percorra o fluxo “de porta-a-porta” (iniciando na

expedição)
 comece desenhando o mapa do estado atual (a
lápis) usando ícones padronizados
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 2.2 Adicione quadros com dados para cada processo

 Não use tempo padrão (use cronômetro)

Controle da Produção
Matriz

 Inclua dados apropriados para cada processo como:

Pete Betty MRP
11.400 Flat

›
3.500 phillips

Tempo de ciclo prod. grandes dimensões pequenas dimensões 14.900/mês

›
Caixas = 20
Tempo de set-up n. de operadores tempo de trabalho
› Tempo operativo variações de produto rendimento de qualidade

Prensa 150 ton. Sub-montagem 1 Sub-montagem 2 Marcação Montagem

I I I I I
I EXPEDIÇÃO
Armazém de
material
Plataforma
1,5 s - CT 40 s - CT 71 s - CT 54 s - CT 59 s - CT

90 min c/o 5 min c/o 5 min c/o 10 min c/o 5 min c/o

80% UT 100% UT 100% UT 90% UT 100% UT

2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos

14 máq.

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 3. Informações de matéria prima e acabada

Matriz

Pete Betty
11.400 Flat

1500 lb 500 lb 3.500 phillips

bobinas caixas
14.900/mês

Caixas = 20

Prensa 150 ton. Sub-montagem 1 Sub-montagem 2 Marcação Montagem

I I I I I
I EXPEDIÇÃO
Armazém de 10.000 Flat 3.200 Flat 2.200 Flat 1.200 Flat
material 8.000 Phillips 1.100 Phillips 1.000 Phillips 4.000 Phillips
4.400 Flat Plataforma
Bobinas, 10 dias 800 Phillips
Instrumentos, 6 dias 1,5 s - CT 40 s - CT 71 s - CT 54 s - CT 59 s - CT

90 min c/o 5 min c/o 5 min c/o 10 min c/o 5 min c/o

80% UT 100% UT 100% UT 90% UT 100% UT

2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos

14 máq.
 Adicione pontos de inventário
›
identifique partes de controle e conte o inventário
 Mostre o fluxo de material dos fornecedores e para o cliente
› inclua a freqüência de entrega
 Mostre o fluxo de material entre processos

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 4. Mostre o fluxo de informações

Controle da produção
3 meses previsão
Matriz

Pete Betty MRP Ordens diárias

FAX semanal 11.400 Flat

1500 lb 500 lb 3.500 phillips

bobinas caixas
14.900/mês
Programação semanal Caixas = 20
Programação de
expedição diária

Prensa 150 ton. Sub-montagem 1 Sub-montagem 2 Marcação Montagem

I I I I I
I EXPEDIÇÃO
Armazém de 10.000 Flat 3.200 Flat 2.200 Flat 1.200 Flat
material 8.000 Phillips 1.100 Phillips 1.000 Phillips 4.000 Phillips
4.400 Flat Plataforma
Bobinas, 10 dias 800 Phillips
Instrumentos, 6 dias 1,5 s - CT 40 s - CT 71 s - CT 54 s - CT 59 s - CT

90 min c/o 5 min c/o 5 min c/o 10 min c/o 5 min c/o

80% UT 100% UT 100% UT 90% UT 100% UT

2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos

14 máq.

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 5. Desenhe a linha do tempo (incluindo o lead time e o tempo com
valor agregado) (1/2)

Controle da produção
3 meses previsão
Matriz

Pete Betty MRP Ordens diárias

FAX semanal 11.400 Flat

1500 lb 500 lb 3.500 phillips

bobinas caixas
14.900/mês
Programação semanal Caixas = 20
Programação de
expedição diária

Prensa 150 ton. Sub-montagem 1 Sub-montagem 2 Marcação Montagem

I I I I I
I EXPEDIÇÃO
Armazém de 10.000 Flat 3.200 Flat 2.200 Flat 1.200 Flat
material 8.000 Phillips 1.100 Phillips 1.000 Phillips 4.000 Phillips
4.400 Flat Plataforma
Bobinas, 10 dias 800 Phillips
Instrumentos, 6 dias 1,5 s - CT 40 s - CT 71 s - CT 54 s - CT 59 s - CT

90 min c/o 5 min c/o 5 min c/o 10 min c/o 5 min c/o

80% UT 100% UT 100% UT 90% UT 100% UT

2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos

14 máq.

Lead time de produção

10 dias 24,2 dias 5,8 dias 4,3 dias 7 dias 7 dias 58,3 dias
Tempo de ciclo
1.5 s 40 s 71 s 54 s 59 s
225,5 s

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 5. Desenhe a linha do tempo (incluindo o lead time e o tempo com valor
agregado) (2/2)
Tempo Sem Formato
Valor
Agregado
Formação Configuração preliminar Máquina Finalização
= 19 dias,4 h, 13 min
3 Dias 2 Dias 3 Dias 3 Dias 8 Dias 13 min 4h

1s 1s 18 s 5s 18 s 48 s = 91 segundos

Atividades
com Valor
Agregado
Lead time
Índice de Fluxo = Taxa de Valor Agregado
= 6180 = 0,02%
Tempo com Valor Agregado

Agregamos valor em menos de 1% do tempo

De uma amostra de 42 empresas do setor mecânico:
 Lead Time 100,0%
(*) Nota:
1 turno diário  Peça na máquina 5,0%
1 turno = 8 horas
 Peça em operação com VA 0,9%
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 HEI HEI
6. Anote constantemente o desperdício (“muda”) no processo

Definição dos 7 Desperdícios

O que procurar:
 Produção excessiva
 Espera
 Transporte
 Processamento excessivo
 Inventário
 Movimentação
 Defeito e Re-trabalho

Produção excessiva é frequentemente a mais significativa

fonte de desperdício porque está gerando outros desperdícios

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 Resumo dos ícones de mapeamento

Formato

Ícones do fluxo de produção C/T = 45 sec

C/O = 30 mins I
Montagem Semanal
3 Shifts
Corporação 2% Scrap 300 peças
XYZ 1 Dia
Expedição
Processos internos Fontes externas Quadro de dados Inventário ou por caminhão
máx. 20 peças Tempo de espera

FIFO

Seta de pressão Fluxo de material de/para Fluxo de seqüência Retirar

Supermercado
fontes externas First-In-First-Out

Ícones gerais
Tempo
operativo Fluxo de 1 pç

Pulmão ou
Operador Projetos de melhoria Estoque de segurança

Ícones de fluxo de informações

Fluxo de informações Fluxo de informações Kanban de Kanban de Kanban de chegada

manual eletrônico retirada produção em lotes

Programação
semanal OXOX
Bola de tração Programação
Informação Nivelando o carregamento Kanban de sinal Kanban de envio seqüenciada “vá-ver”
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 Como usar o desenho do estado atual

 O propósito do VSM da situação atual é de destacar as fontes de desperdícios e elimina-las

implementando uma situação futura que melhore o todo em vez de otimizar partes

 Devemos sempre nos lembrar:

› Usar papel formato A3, um lápis
› SEMPRE começar do cliente
› Manter isso simples
› Que o objetivo não é de criar o mapa perfeito, mas de entender o fluxo e achar o desperdício
(“muda”)

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 Perguntas para fazer durante o mapeamento da situação atual

 SEMPRE procure pelos sete desperdícios

 Qual é a demanda? Em outras palavras, qual é o tempo de (Takt Time)?
 Eles são produção excessiva, baixa produção, ou demanda exata?
 Eles podem definir o Takt Time com a capacidade atual?
 Eles precisam de Pulmão? Onde?
 Eles precisam de estoque de segurança? Onde?
 Quais os problemas que devem ser resolvidos agora?
 Em que Area necessitam de organização, ordem, e limpeza? Para que grau?
 Eles sabem, se estão a frente ou atrás. Exatamente onde, reflexo.
 Onde no fluxo eles sabem a demanda final do cliente?
 Onde você planeja o fluxo?

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