Value Stream

Mapping

Value Stream Mapping 1

 Value Stream Mapping

Cadeia de Valor = Todas as actividades actualmente necessárias para

transformar matérias primas e informação num produto acabado ou num serviço

Muda Potencial de
Lucro ou de
redução de
preço
Preço
Que o
Cliente Cadeia de Valor Valor
Paga
Potencial de
Lucro ou de
redução de
Muda preço

Total Flow Management = Eliminação de Muda na Cadeia de Valor

Value Stream Mapping 2

 Value Stream Mapping

Fases Principais

Selecção da Família de Produto

Mapa da Situação Actual

Criar a Visão Kaizen

Definir o Caminho Kaizen

Value Stream Mapping 3

 Value Stream Mapping

Criar a Visão
M Kaizen
e
l
h
o
r Definir o Caminho
i Kaizen
a
Passado
Hoje

Mapear a Situação Actual

Tempo

Value Stream Mapping 4

 1) Selecção da Família de Produto

Identificar grupos Identificar grupos

2 homogéneos de recursos 1 homogéneos de clientes

Fluxos de Informação

Fábrica Logística

Clientes
Fornecedores Fluxos de Materiais e Produtos

Value Stream Mapping 5

 1) Selecção da Família de Produto

Seleccionar famílias de produto

processos
1 2 3 4 5 6 7
A X X X X X X
p Possível família
r B X X X X X X X de produto
o
d C X X X X X X
u
t D X X X X
o
s
E X X X X
F X X X X

Analisar uma só família de produto de cada vez!

Value Stream Mapping 6

 2) Mapa da Situação Actual

Preparação

Seleccionar a família de produto

Seleccionar um colaborador qualificado que conheça

o processo completo

Começar no armazém de produto acabado e seguir “rio

acima” até ao armazém de matéria prima

Considerar os fluxos de informação e os fluxos de materiais

Objectivo: observar o Gemba e falar com dados reais

Value Stream Mapping 7

 2) Mapa da Situação Actual

Desenhar sempre à mão com lápis

Ao desenhar, pensa-se na informação adicional necessária

Desenhar à mão significa que o podemos fazer nós mesmos, o que é crucial
para a compreensão dos fluxos de materiais e informação

Desenhar à mão significa que nos concentramos na compreensão do fluxo, em

vez de nos concentrarmos em como utilizar o computador

A necessidade de afinar e corrigir manualmente o mapa melhora a habilidade

para desenhar mapas. Ter sempre uma borracha à mão!

Value Stream Mapping 8

 2) Mapa da Situação Actual - Simbologia

Símbolos do
Fluxo de
Materiais Push

Operação de 1000 peças

Fluxo de Material
Operação de 1.3 dias
Transformação Empurrado
Controlo Material Parado

T/C: 65 seg.
max. 30 Peças
M/S: 400 seg. FiFo
XYZ
2 Turnos
Ltd
OEE: 60% Fluxo de Materiais
Fluxo de Material em Sequência
Puxado Localização
Dados de Processo
Externa

Terça
&
Quinta

Transporte Interno
Transporte Supermercado
Externo

Value Stream Mapping 9

 2) Mapa da Situação Actual - Simbologia

Símbolos do
Fluxo
de Informação
Plano
Diário

Fluxo de Informação Fluxo de Informação Caixa de

Manual Electrónico Plano de Execução Nivelamento

KB Sinal Produção KB Fluxo Produção KB Lote Produção KB Entrega Interna

Programação Informal
KB Entrega Externa 1 KB Entrega Externa 2 Sequenciador

Value Stream Mapping 10

 2) Mapa da Situação Actual - Simbologia

Símbolos
Gerais Produção SMED
em excesso

Oportunidade Workshop
Kaizen KAIZEN

Value Stream Mapping 11

2) Mapa da Situação Actual – inicio do desenho

Montagens Lda
Começar sempre com o cliente
27.600 peças / Mês

17.600 „A“

10.000 „B“
Caixa = 20 Peças

2 Turnos

Value Stream Mapping 12

 2) Mapa da Situação Actual – fluxo de materiais

Montagens Lda
Lingot SA Mapa da Situação Actual -
27.600 peças / Mês
Contentor 2000kg incluindo todas as etapas de
17.600 „A“
transformação, dados de 10.000 „B“
processo, materiais parados e Caixa = 20 Peças

2x Semana
fluxos de materiais 2 Turnos

1x Dia

9600 A 1740 A 1920 A 2500 A 6200 A

5400 B 980 B 1080 B 1450 B 3400 B

Lingotes PUSH PUSH PUSH PUSH PUSH

11 dias Embalagem Expedição
Fundição Limpeza Maquinação Montagem
T/C = 15 Seg. T/C = 30 Seg. T/C = 54 Seg. T/C = 50 Seg. T/C = 18 Seg.

M/S = 3 Horas M/S = 0 M/S = 1 Hora M/S = 0 M/S = 0

Availability=90% Availability=80% Availability=90% Availability=90% Availability=95%

CPC = 2 Semanas 2 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 1 Turnos
27.600 Seg. disp. 27.600 Seg. disp. 27.600 Seg. disp. 27.600 Seg. disp. 27.600 Seg. disp.

Value Stream Mapping 13

 2) Mapa da Situação Actual – fluxo de informação

Previsão Previsão
4 Semanas Logística 90 Dias
Montagens Lda
Lingot SA Fax Encomenda
Semanal Diária 27.600 peças / Mês
Contentor 2000kg 17.600 „A“

10.000 „B“
Plano Semanal
Caixa = 20 Peças
Plano Diário 2 Turnos
2x Semana
de Expedição
Mapa da Situação Actual-
Com todos os fluxos de
materiais e informação 1x Dia

9600 A 1740 A 1920 A 2500 A 6200 A

5400 B 980 B 1080 B 1450 B 3400 B

Lingotes PUSH PUSH PUSH PUSH PUSH

11 dias Embalagem Expedição
Fundição Limpeza Maquinação Montagem
T/C = 15 Seg. T/C = 30 Seg. T/C = 54 Seg. T/C = 50 Seg. T/C = 18 Seg.

M/S = 3 Horas M/S = 0 M/S = 1 Hora M/S = 0 M/S = 0

Disp. = 90% Disp. = 80% Disp. = 90% Disp. = 90% Disp. = 95%
CPC = 2 Semanas 2 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 1 Turnos
27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg.

Value Stream Mapping 14

 2) Mapa da Situação Actual – Mapa Completo

Previsão Previsão
4 Semanas Logística 90 Dias
Montagens Lda
Lingot SA Fax Encomenda
Semanal Diária 27.600 peças / Mês
Contentor 2000kg 17.600 „A“

10.000 „B“
Plano Semanal
Caixa = 20 Peças
Plano Diário 2 Turnos
2x Semana
Mapa da Situação Actual- de Expedição
Cálculo do Lead Time e do
Tempo de Valor Acrescentado
1x Dia

9600 A 1740 A 1920 A 2500 A 6200 A

5400 B 980 B 1080 B 1450 B 3400 B

Lingotes PUSH PUSH PUSH PUSH PUSH

11 dias Embalagem Expedição
Fundição Limpeza Maquinação Montagem
T/C = 15 Seg. T/C = 30 Seg. T/C = 54 Seg. T/C = 50 Seg. T/C = 18 Seg.

M/S = 3 Horas M/S = 0 M/S = 1 Hora M/S = 0 M/S = 0

Disp. = 90% Disp. = 80% Disp. = 90% Disp. = 90% Disp. = 95%
CPC=2 Semanas 2 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 1 Turno Lead-Time
Produção =
27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg.
36 Dias
11 Dias 15 Seg. 10,9 Dias 30 Seg. 2,0 Dias 54 Seg. 2,2 Dias 100 Seg. 2,9 Dias 18 Seg. 7,0 Dias Valor
Acrescentado=
217 Seg.
Value Stream Mapping 15
 2) Mapa da Situação Actual– identificar problemas

Previsão Previsão
4 Semanas Logística 90 Dias
Montagens Lda
Lingot SA Fax Encomenda
Semanal Diária 27.600 peças / Mês
Contentor 2000kg 17.600 „A“
Expedição para
encomenda, 10.000 „B“
Plano Semanal produção para Caixa = 20 Peças
previsãoPlano Diário 2 Turnos
2x Semana
Produção em de Expedição
Excesso
Demasiados
Transportes 1x Dia

9600 A 1740 A 1920 A 2500 A 6200 A

5400 B 980 B 1080 B 1450 B 3400 B

“Ilhas” Gestão
Lingotes PUSH PUSH
na produção PUSH PUSH orientada
PUSH
11 dias
Fundição Limpeza Maquinação MontagemSucata e Embalagem para asExpedição
Grandes
T/C = 15 Seg. T/C = 30 Seg. T/C = 54 Seg. RetrabalhoT/C = 18 Seg. urgências
T/C = 50 Seg.
Lotes
M/S = 3 Horas M/S = 0 M/S = 1 Hora M/S = 0 M/S = 0

Disp. = 90% Disp. = 80% Disp. = 90% Disp. = 90% Disp. = 95%
CPC=2 Semanas
Lead-Time
2 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 1 Turno
Produção =
27.600 Seg. 27.600 Seg. 27.600 Seg.
Avarias 27.600 Seg. 27.600 Seg. 36 Dias
11 Dias 15 Seg. 10,9 Dias 30 Seg. 2,0 Dias 54 Seg. 2,2 Dias 100 Seg. 2,9 Dias 18 Seg. 7,0 Dias Valor
Acrescentado=
217 Seg.
Value Stream Mapping 16
 3) Criar a Visão Kaizen

Qual é o objectivo do mapa da visão Kaizen?

Elaborar um mapa da situação futura com todas as inovações e

melhorias Kaizen

Descrever uma cadeia de produção onde processos individuais estão

ligados por fluxo contínuo ou puxados por informação visual

Identificar e programar actividades de melhoria

Fornecer um mapa visual do caminho a seguir que possa ser partilhado

com os colaboradores

Objectivo: identificar as acções necessárias para atingir o

estado futuro com o mínimo investimento

Value Stream Mapping 17

 3) Criar a Visão Kaizen

Questões Chave

Qual é o Tempo de Takt?

Vamos produzir para um Armazém de produto acabado, ou

fabricar para a encomenda ?

Onde podemos produzir em fluxo contínuo?

Onde podemos utilizar supermercados?

Value Stream Mapping 18

3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de materiais

Mapa da Situação Futura- Montagens Lda

Tempo
Calcular o tempo de takt. de Takt 27.600 peças / Mês

17.600 „A“

10.000 „B“

Tempo Disponível Caixa = 20 Peças

Tempo de Takt =
Procura 2 Turnos

Value Stream Mapping 19

3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de materiais

Montagens Lda
Tempo
de Takt 27.600 peças / Mês

17.600 „A“

10.000 „B“
Decidir produzir para um Caixa = 20 Peças
armazém de produto acabado ? 2 Turnos

1x Dia
A
B
C
Expedição

Cliente
“puxa”do
supermercado

Value Stream Mapping 20

 3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de materiais

Montagens Lda
Onde podemos Tempo
criar fluxo? de Takt 27.600 peças / Mês

17.600 „A“

10.000 „B“
Produção Produção Caixa = 20 Peças
em Fluxo em Fluxo
2 Turnos
Contínuo Contínuo

1x Dia
A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
Takt=60 Seg.
T/C= 20 seg.
T/C= 58 seg. Cliente
M/S = 15 min
M/S = 10 min “puxa”do
1 Turno supermercad
3 Turnos
Disp.=95% o
Disp.=95%

Value Stream Mapping 21

 3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de materiais

Onde podemos utilizar

Montagens Lda
Lingot SA supermercados Tempo
Contentor 1000kg de componentes? de Takt 27.600 peças / Mês

17.600 „A“

Peças 10.000 „B“

disponíveis no Produção Caixa = 20 Peças
Produção
Diário em Fluxo supermercado em Fluxo 2 Turnos
(milk run)
Contínuo Contínuo

1x Dia
A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
Takt=60 Seg.
T/C= 20 seg.
T/C= 58 seg. Cliente
M/S = 15 min
M/S = 10 min “puxa”do
1 Turno supermercad
3 Turnos
Disp.=95% o
Disp.=95%

Value Stream Mapping 22

 3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de informação

Previsão Previsão
6 semanas Logística 90 Dias
Lingot SA Montagens Lda
Encomenda Encomenda
Contentor 1000kg Diária Diária 27.600 peças / Mês
Encomenda 17.600 „A“
Diária
10.000 „B“
Programar a
Caixa = 20 Peças
Diário
retirada de
(milk run) Escolher o ponto de 2 Turnos
produto
programação da produção acabado do
supermercado
1x Dia

Contentores A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
Takt=60 Seg.
T/C= 20 seg.
T/C= 58 seg.
M/S = 15 min
M/S = 10 min
1 Turno
3 Turnos
Disp.=95%
Disp.=95%

Value Stream Mapping 23

 3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de informação

Previsão Previsão
6 semanas Logística 90 DiasProgramação
Lingot SA Montagens Lda
Encomenda através de
Encomenda
Diária Encomenda Diária caixa de
27.600 peças / Mês
Contentor 1000kg
Diária nivelamento 17.600 „A“
10.000 „B“
Caixa = 20 Peças
Diário
(milk run) Como vai ser a 2 Turnos

produção nivelada?
1x Dia
A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg.
1 dia Embalagem
Takt=60 Seg.
T/C= 20 seg. Programar a
T/C= 58 seg.
M/S = 15 min retirada de
M/S = 10 min
1 Turno produto
3 Turnos acabado do
Disp.=95%
Disp.=95%
supermercado

Value Stream Mapping 24

 3) Criar a Visão Kaizen – melhorar o fluxo de informação

Previsão Previsão
6 semanas Logística 90 Dias
Lingot SA Montagens Lda
Encomenda Encomenda
Contentor 1000kg Diária Encomenda Diária 27.600 peças / Mês
Quantidade de
Diária 17.600 „A“
trabalho lançada no
sequenciador de10.000 „B“
Programação
forma estabilizada
Caixa = 20 Peças
através de
Diário caixa de 2 Turnos
(milk run)
nivelamento

1x Dia
A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
T/C= 20 seg. Sistemas Takt=60 Seg. Qual a quantidade de
M/S = 15 min
de T/C= 58 seg. trabalho que se vai
M/S = 10 min
lançar de forma
produção
1 Turno
“puxada” 3 Turnos
Disp.=95%
Disp.=95% estabilizada?

Value Stream Mapping 25

 3) Criar a Visão Kaizen

Previsão
Logística 90 Dias
Lingot SA Montagens Lda
Encomenda Encomenda
Contentor 1000kg Diária Encomenda Diária 27.600 peças / Mês
Diária 17.600 „A“

10.000 „B“
Caixa = 20 Peças
Diário 2 Turnos
(milk run)

1x Dia
A
B
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
T/C= 20 seg.
Takt=60 Seg.
Recalcular o lead time
T/C= 58 seg.
M/S = 15 min
M/S = 10 min
1 Turno
3 Turnos
Disp.=95%
Disp.=95% Lead time= 4.5 dias

1.5 dias 20 seg. 1 dia 116 seg. 2 dias Valor Acrescentado

Time = 136 seg.
Value Stream Mapping 26
 3) Criar a Visão Kaizen

Questões Chave

Para que ponto da cadeia de produção vamos enviar o

programa de fabrico (pacemaker)?

Como vai ser nivelado o mix de produção?

Qual a quantidade de trabalho que se vai lançar de forma

estabilizada?

Quais as melhorias necessárias?

Value Stream Mapping 27

 4) Definir o Caminho Kaizen – actividades de melhoria

Previsão Previsão
6 semanas Logística 90 Dias
Lingot SA Montagens Lda
Encomenda Encomenda
Contentor 1000kg Diária Encomenda Diária 27.600 peças / Mês
Diária Implementar17.600 „A“
o sistema 10.000 „B“
Montar pull flow
Caixa = 20 Peças
células com
Diário 2 Turnos
(milk run) fluxo
normalizado

1x Dia
Usar Melhorar
E
A
Contentores
gestão OEE
D
B
visual
C
Fundição + Maquinação + Expedição
Limpeza Montagem +
Takt=60 Seg. Embalagem
(Junto à
Reduzir Takt=60 Seg.
prensa) T/C= 20 seg.
tempo de
mudança M/S = 15 minProduzir
T/C= 58 seg. Quais as actividades de
M/S = 10 min
de série 1 Turno bem à melhoria necessárias para
3 Turnos
Disp.=95% primeira
Disp.=95%
atingir a situação futura?

Value Stream Mapping 28

4) Definir o Caminho Kaizen – Plano de Implementação

Kaizen Itinerary Plan

<------ 1997 ----> <------------------------ 1 9 9 8 ------------------------------><------------------------ 1 9 9 9 ------------------------------>
J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D
Préliminaires
Etude, Observation
Préparation Chantiers pilotes
Structuration
Management groupe
Principes et concepts Kaizen
Participation aux chantiers
Leadership pilotage
Kaizen manager Sélection
Développement
Méthodologie Déploiement
"Diagnostic du président"
Visites au Japon ou autre benchmarking

Management site Exemple Beaulieu

Principes et concepts Kaizen
Participation aux chantiers
Leadership pilotage
Kaizen manager Sélection
Développement
Méthodologie Déploiement
Diagnostic du président
Visites au Japon ou autre benchmarking

Chantiers Gemba Kaizen J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D

Campagne 5S
Adoption du système SMED
Amélioration d'implantation en local (Homme - Machine)
Production par petits lots
Amélioration d'implantation par ligne de produit (flux pièce à pièce)
Intégration généralisée des flux tirés de Production des ateliers (contrôle total)
Stocks tampons
Prise en charge de plusieurs machines ou postes (détection de Pannes)
Zero défaut (Poka-Yoké)
Détection et traitement des pertes majeures
Autonomation
Système de production fractionnée (nivellement 4)
Système Kanban
Production mixte: (nivellement 5)
Préparation fournisseurs
Application chez les fournisseurs

GEMBA KANRI
Sensibilisation management et services connexes
Suivi management et services connexes
Formation maîtrise et collaborateurs connexes

Chantiers conception
Conception des nouveaux équipements
Conception de nouveaux produits

Nota: Il faut considérer l'étalement sur deux ans pour un site comme un exemple. La vitesse de progrés est directement liée à la détermination du Management à changer radicalement ses
méthodes conventionnelles. Le planning peut donc être plus court mais aussi plus long selon l'énergie investie.
Le nombre de jours de conseils est également lié au site, ses hommes, ses processus, sa situation de départ, le niveau de l'équipe Kaizen locale...

Value Stream Mapping 29

 Conclusões

Principais Benefícios

Lead time de 36 dias para 5 dias = redução de 88% !

O ênfase na redução de lead-times pode levar

à duplicação da produtividade e à redução de

custos operacionais em 30% !

Value Stream Mapping 30