1C - Logística interna para produtividade do fluxo

WABCO Julio Mulato, Angelo Diego Brito e Vinicius Thomé da Fonseca

Freios América do Sul
 WABCO PILARES ESTRATÉGICOS
INOVAÇÃO/TECNOLOGIA LIDERANÇA
 Desenvolvimento de sistemas integrados
 Eficiência veicular
 Eficiência do veiculo e meio ambiente
 Segurança avançada e eficácia para o motorista

CAPACIDADE GLOBAL
 Conexão com clientes em todas as regiões
 Desenvolvimento global de operações e desenvolvimento

EXCELÊNCIA NA EXECUÇÃO
 Diferenciação WABCO através de
 Serviço e excelência na qualidade
 Avanço na performance em redução de custo
 Máxima eficiência operacional
(suportado por Six Sigma Lean)
2
 VALUE STREAM ORGANIZAÇÃO

 “Mini-fabricas” facilidade para simplificar as operações e melhoria contínua

 Times multifuncionais locados nas áreas de manufatura
 Alinhamento total com a demanda do cliente
 Integração dos fornecedores com os responsáveis pelo processo de produção
 Implantação da Cultura Six Sigma Lean
3
 LEAN NA WABCO AMÉRICA DO SUL
MELHORIA CONTÍNUA E
QUEBRANDO BARREIRAS
APRENDIZADO

Liderado pelo LPO (Lean Promotion Office) Liderado pela VS, suportado pelo LPO

 Kaizens em áreas pilotos  100% dos funcionários treinados em Six

 Design Workshop Sigma e Lean
 “Hands-on” Kaizen
Transformação RADICAL  Kaizen: Aprendizado continuo
Mudança CULTURAL
 AIW: Accelerated Improvement Workshop
 Times multifuncionais
 InoWABCO: Programa de sugestões
 +30 pessoas
 Todas as áreas envolvidas  PAIXÃO por resolução de
4 problemas e melhorias
Logística Interna para Produtividade do Fluxo
 Mapa Interno do SUPPLY CHAIN
FOCO
Análise Variação Consolidação MRP a
programação demanda cada 15 dias
Análise
capacidade

Mudanças com
Fornecedores
constantes Parametrização
no SAP Backflush,
KPI´s ,
Armazenagem, Acuracidade
Sincronização
Consolidação eliminar handlings
importados

Padronização? Mudança na
ordem de Abastecimento, Ordens de fornecimento
recebimento coleta de materiais e já criadas no SAP
Planejamento EDI ? embalagens
na fábrica
Sincronização

6
 Reconfiguração do Layout da Planta
2008 • Fluxo confuso entre as unidades
CB1 Recebimento
de Negócio
Almoxarifado

• Contrafluxo de materiais

Expedição
2014
CB2 VDC

C&B
VDC
Almoxarifado

Expedição
• Conceitos de Produção Lean
• Fluxo Contínuo de materiais

C&B
• Otimização do Espaço
7
 Principais Oportunidades

MATERIAL BRUTO? GESTÃO VISUAL? GESTÃO VISUAL? FIFO?

MATERIAL BRUTO? FIFO? FIFO? FIFO?

8
 Desenhar Mapa Ideal
Abastecimento Rotas Verde e Azul
Falta de
Material?

Almoxarifado Externo Lista de Ruptura

NÃO

SIM

Almoxarifado Interno Material em Abastecedor Sequenciador Formador de Lote Almoxarifado Interno

Porta Paletes estoque? Almoxarifado “Flow Racks”

30 min 1 hora
30 min
Montagem

Abastecedor Ponto de Abastecedor

Abastecimento
9 Rota Verde Rota Azul
 Desenvolver P.F.E.P (Plano para cada peça)
Entender como iremos modificar o Cenário

Benefícios:
1  Informação de embalagem
2  Descrição do item
3  Cartões kanban impressos automático
determinado pelo lead time
5  Informação sobre embalagem do fornecedor
6  Endereço de armazenagem no Warehouse
7  Endereço de armazenagem na linha
8  Começar a criar um sistema de movimentação
de material enxuta e conseqüentemente
estender para fornecedores através de
supermercados, rotas de abastecimentos e
sinais para puxada de material.
9  Centralizar informações dos materiais em um
unico lugar e facilitar a busca das informações
10  Classificar dados de peças de várias categorias,
tais como o tamanho do recipiente, local do
fornecedor, e da utilização.
11  Fornecer resposta rápida às operações dúvida
sobre peças e fornecedores.

10
 Definição do Modelo de Embalagem
ANTES DEPOIS

Padronização feita na
linha
de montagem

• Operador precisava padronizar peças • Definida embalagem padrão

• Dificuldade para pegar material • Embalagem retornável
• Apenas uma embalagem disposta na linha
11
 Definição do Bordo de Linha
ANTES DEPOIS

• Sem endereço do material • Definido padrão para identificação dos bordos

• Sem locação fixa (definida) para o material de linha
• Definido locais para as peças das linhas
12
 Supermercados próximos as linhas de montagem
Materiais usinados com quantidade de 6 horas de trabalho
ANTES DEPOIS

• Supermercados de usinados não respeitavam o FIFO • Construído Flow racks para materiais usinados
• Não existia um local definido para componentes de • Calculado kanban conforme demanda com posições
Alto e Baixo Giro definidas para componentes de alto e baixo giro
13
 Modificação no Sistema de Armazenagem
Endereçamentos fixos de acordo com as linhas de montagem
ANTES DEPOIS

• Materiais organizados em cestos metálicos • Desenvolvido flow racks com endereços e

• Embalagens fora de padrão de uso para linha de embalagens padrão conforme PFEP
montagem
14
 Modificar o Layout do Recebimento e
Criar Janelas com Gestão Visual

Antes Depois

Á
r
VALNI e
a
r
MILK RUN e
u
n
NACIONA
iã
L o
c
IMPORTA o
DO m
SUB
CONTRATADOS p
r
RETORN
O VALNI
a
s

15
 Análise da Utilização dos Abastecedores
5 Legenda:

1 Recebimento
1
2 Almoxarifado
6 3 VDC
3 4 Expedição
5 Retrabalho
2 6 Embalagens
4

Distância percorrida ~2283 metros/turno/abastecedor

16
 Eliminar Desperdícios através da Quebra de Atividades
Antes

Analise MUDA:
• Procurando material no almoxarifado  45 seg
• Buscando caixas vazias  90 seg

Depois

17
 Análise da Utilização dos Abastecedores
ANTES DEPOIS
Man Utilization Man Utilization
600,0 600,0

Walk (min/shift) Walk (min/shift)

500,0 500,0
Waiting Time within Work Waiting Time within Work
Cycle (min/shift) Cycle (min/shift)
400,0 400,0
Non-Value Added Manual Non-Value Added Manual
Work Work
(min/shift) (min/shift)
Value-Added Manual Work Value-Added Manual Work
300,0 300,0
(min/shift) (min/shift)

Takt Time Takt Time

200,0 (min/shift) (min/shift)
200,0
Bottleneck Cycle Time Bottleneck Cycle Time
(min/shift) (min/shift)
100,0 100,0

0,0 0,0
Mtl Feeder 1

Mtl Feeder 2

Mtl Feeder 3

Mtl Feeder 4

Mtl Feeder 5

Mtl Feeder 6

Mtl Feeder 7

Mtl Feeder 8

Mtl Feeder 9

Mtl Feeder 1

Mtl Feeder 2

Mtl Feeder 3

Mtl Feeder 4

Mtl Feeder 5

Mtl Feeder 6

Mtl Feeder 7

Mtl Feeder 8

Mtl Feeder 9
• Takt Time  102,08% • Takt Time  90,48% (-11,6%)
• Utilização Homem  84,65% • Utilização Homem  92,02% (+7,37%)
• Agregação de Valor do Homem  49,57% • Agregação de Valor do Homem  61,78% (+12,21%)
18
 Definição das Rotas de Abastecimento
 Tempo para coletar material foi 36 seg/caixa (tempo de caminhada até o bordo de linha + abastecer caixa cheia
+ coletar caixa vazia + retornar com carrinho)
TC = Número de caixas por entrega * Tempo para entrega/coleta
TC = 34 (caixas) * 36 (seg) = 20,4 min
• Rota Verde: do Ponto de Abastecimento para Linhas de Montagem

Identificação
da Rota

19
Ponto de Abastecimento
 Definição das Rotas de Abastecimento
 Cálculo do tempo para entrega de material  Cálculo do tempo total para coleta de material
Média velocidade = Distância (206metros) (0.206km)_ = ~ 3 km/h TC Total = TC Rota Verde + TC Rota Azul
Tempo 3,7 minutos (0,063 horas) TC Total = 20,4 + 3,7 = 24,1 min (~ 30 min)

• Rota Azul: do Almoxarifado para Linhas de Montagem

Identificação
da Rota

20
Ponto de Abastecimento
 Definição do Setup Logístico de Materiais

1 2 3 4

Checar programação Digitar itens na Imprimir planilha entra e Coletar cartões Kanban do
de linha no quadro planilha entra e sai sai (informação sobre itens quadro para peças que irão
hora x hora que devem sair e os que entrar no circuito
devem entrar)

IMPORTANTE: 5
• Setup deve ser feito entre 1 e 3 horas de antecedência; Material deve ser
entregue pela rota azul
• A coleta dos materiais da linha deve ser feita pelo abastecedor; (carrinho de entrega)
• A gestão dos cartões de abastecimento deve ser feita pelo abastecedor
21
 Monitoramento das Rotas de Abastecimento
•“Button” utilizados nas linhas de
1 montagem

• Bastões usados para fazer registros

2 de passagens nas linhas de
montagem (Em tempo Real)
• Informação é enviada pela web e
3 pode ser vista a qualquer momento e
em qualquer lugar.

• Com base nos dados são criados KPI’s para o

4
monitoramento do desempenho das entregas

22
 Criação de Trabalho Padrão para todos os Processos
Nivelamento de atividades e redução das atividades NAV
6
P
Definir e Implementar Padrão
utilizando um sistema de
Declarações chamada

5 Definir estado futuro reduzindo o

• P
que Não-Agrega Valor
Trabalho padrão para todas as atividades (Combinando e Rebalanceando as
atividades)

• Implementação do Sistema Puxado 600,0

Man Utilization

4
• Eliminação de Atividades não cíclicas das
P
Walk (min/shift)

500,0
Analisar a carga de trabalho Waiting Time within Work
Cycle (min/shift)
(Agrega e Não-Agrega Valor) 400,0 Non-Value Added Manual

linhas de montagem
Work
(min/shift)
Value-Added Manual Work
300,0 (min/shift)

Takt Time
(min/shift)
200,0
Bottleneck Cycle Time

3
(min/shift)
100,0

P
Verificar a utilização com o 0,0

Mtl Feeder 1

Mtl Feeder 2

Mtl Feeder 3

Mtl Feeder 4

Mtl Feeder 5

Mtl Feeder 6

Mtl Feeder 7

Mtl Feeder 8

Mtl Feeder 9
gráfico de balanceamento para
todo escopo x o tempo de
trabalho disponível

2 600,0
Man Utilization

Fazer a quebra dos processos

P
Walk (min/shift)
passos, determinando tempo, 500,0
Waiting Time within Work
frequencia, etc...Definir base Cycle (min/shift)
400,0
de dados Non-Value Added Manual
Work
(min/shift)
Value-Added Manual Work
300,0
(min/shift)

1
P
Takt Time
200,0 (min/shift)

Entender a repetitividade Bottleneck Cycle Time

(min/shift)

existente no processo 100,0

0,0
Mtl Feeder 1

Mtl Feeder 2

Mtl Feeder 3

Mtl Feeder 4

Mtl Feeder 5

Mtl Feeder 6

Mtl Feeder 7

Mtl Feeder 8

Mtl Feeder 9

23
 Resultados

ANTES DEPOIS
# KPI RESULTADOS
(Out/13) (Mar/14)
1 Utilização do Homem 84,65% 92,02% +7,37%
2 Agregação de Valor Homem 49,57% 61,78% +12,21%
3 Takt Time 102,08% 90,48% -11,6%

4 Parada de Linha por falta de Abastecimento 483h/mês 212h/mês -56%

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 Lições Aprendidas

• Disciplina como fator crítico para o sucesso do projeto

• Importância de controles (auditorias) para monitorar o sistema
• Aprender fazendo
• Olhar crítico
• Envolvimento dos operadores é um fator chave

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 Próximos Passos

• Implementação das Rotas Laranja (Usinagem) e Amarela (Embalagens)

• Ponto de Ônibus
• Tugger Train (AGV – Automatic Guide Vehicle)
• Sistema de Chamada por código de barras e etiquetas

26
 Obrigado!
e-mail: julio.mulato@wabco-auto.com
e-mail: angelo.brito@wabco-auto.com
e-mail: vinicius.fonseca@wabco-auto.com

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