KANBAN

KAHN= Cartão
BAHN= Sinalização

Cartão de Sinalização,

KANBAN ou placa visível.

2
 É um sistema de controle de fluxo de
materiais e processos utilizando cartões.

É uma técnica para programar e controlar

a produção.
O QUE É
Uma característica do Kanban é puxar a
produção para melhorar produtividade e
qualidade, gerando um fluxo contínuo em
todas as operações.

3
 Programação da Produção

OM

MP Processo Processo Processo PA

Puxado:
Condições para disparar produção:
1. Sinal vindo da demanda (quadrado Kanban) com menos de
dois produtos (ver no exemplo);
2. Disponibilidade do equipamento;
3. Disponibilidade do material;

4
 Just In Time NÃO é Kanban. JIT é o
JUST IN TIME OBJETIVO.

X Kanban é a FERRAMENTA.

KANBAN Kanban é uma ferramenta do sistema

JIT para fazer com que haja fluxo
contínuo.

5
 KANBAN

É uma ferramenta visual usada para chegar à produção JIT. Geralmente um cartão
dentro de um envelope retangular de vinil. Um Kanban é uma autorização para
produzir ou parar, e pode também conter outras informações relacionadas:
• O fornecedor da peça ou produto;
• O cliente;
• Onde o item deve ser armazenado;
• Como deve ser transportado.

6
 Outras formas de kanban são:

• Um espaço aberto em uma área de produção que indica a necessidade de repor

aquela lacuna;

• Uma linha em uma esteira ou em uma prateleira de estoque. Quando o estoque

cai abaixo da linha, peças de reposição são produzidas;

• Um espaço aberto em uma plataforma de transporte. Produz-se a quantidade de

peças que cabem na plataforma;

• Uma caixa de peças vazia com espaços para um número específico de peças.

7
Uma mensagem eletrônica em
uma tela de computador
também serve como um
kanban. No entanto, esse tipo
de kanban eletrônico não se
enquadra no triângulo do
gerenciamento visual.
 Existem dois tipos de kanban:

• Kanban de produção, que especifica o tipo e a quantidade de produto que o

fornecedor deve produzir;

• Kanban de retirada, que especifica o tipo e a quantidade de produto que o

cliente pode retirar.

9
KANBAN – 2 CARTÕES

60 60

ESTAMPARIA SOLDA + MONTAGEM

E

A CADA 60 PEÇAS A CADA 60 PEÇAS

D
KANBAN DE PRODUÇÃO

Também chamado de kanban em

Processo Centro de trabalho

processo, é empregado para autorizar

No. de item No. prateleira
estocagem

Nome do item a fabricação ou montagem de

determinado lote de itens, tendo sua
capacidade do No. de Tipo de
área de atuação restrita ao centro de
Materiais necessários
codigo locação contenedor emissão contenedor

trabalho que executa a atividade

produtiva nos itens.
KANBAN DE MOVIMENTAÇÃO

No. de item Centro de trabalho Também chamado de cartão kanban

precedente
de transporte, retirada ou cartão
kanban de requisição. Funciona como
Nome do item
Locação no
estoque
capacidade do
contenedor
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
uma requisição de materiais (kits ou
Centro de trabalho
subseqüente produtos acabados), autorizando o
fluxo de itens entre o centro de
trabalho produtor e o centro
Locação no
estoque

consumidor dos itens.

KANBAN DE FORNECEDOR

Executa as funções de uma ordem de

compra convencional, ou seja, autoriza
Nome e código Centro de trabalho Local estocagem
o fornecedor externo da empresa a
do fornecedor
para entrega fazer uma entrega de um lote de itens,
Horários de No. de item especificado no cartão, diretamente ao
seu usuário interno, desde que o
entregas
Nome do item

Ciclo de capacidade do No. de Tipo de

mesmo tenha consumido o lote de
entregas contenedor emissão contenedor
itens correspondente ao cartão.

Montadoras e fornecedores que

operam em JIT costumam usar este
tipo de cartão.
 PRINCÍPIOS DO KANBAN

• Eliminação de perdas; • Contenedor padrão;

• Produção e transporte unitário; • Disciplina (postura);
• Supermercado; • Flexibilidade
• Momento exato; • Produto certo;
• Estoque mínimo; • Quantidade certa;
• Sincronização com autocontrole; • Momento certo.

• Polivalência de mão-de-obra;

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 PRINCÍPIOS DO KANBAN

Atender rapidamente a demanda do cliente:

- Produto certo, na hora certa e na quantidade certa.

Reduzir lead time:

- Filas, movimentações, transportes, espera, etc.

Manter os níveis de estoque mínimos:

- Matéria-prima, estoque em processo e produto acabado.

Produzir em pequenos lotes:

- Frequentes preparações com tempos reduzidos.
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 KANBAN & FLEXIBILIDADE

Atender rapidamente a demanda do cliente:

- Produto certo, na hora certa e na quantidade certa.

Reduzir lead time:

- Filas, movimentações, transportes, espera, etc.

Manter os níveis de estoque mínimos:

- Matéria-prima, estoque em processo e produto acabado.

Produzir em pequenos lotes:

- Frequentes preparações com tempos reduzidos.
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 QUADRO KANBAN
Peça 01 Peça 02 Peça 03 Peça 04 Peça 05

O sistema kanban tradicional

emprega painéis ou quadros de
sinalização junto aos pontos de
armazenagem espalhados pela
produção, com a finalidade de
sinalizar o fluxo de movimentação
e consumo dos itens a partir da
fixação dos cartões kanban
nestes quadros.

Urgência Atenção Condições Normais

de Operação
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 FAIXA VERDE

- Quantidade de cartões: Lote de Produção;

- Significado: Não há necessidade de produzir o item.

FAIXA AMARELA

- Quantidade de cartões: Lead Time de Reposição;

- Significado: É preciso produzir o item.

FAIXA VERMELHA

- Quantidade de cartões: Proteção Necessária;

- Significado: A proteção está sendo consumida.
COMO CALCULAR AS FAIXAS

Demanda_no_Período
Kanbans_Faixa_Verde=
Setups_no_Período x (Peças_por_Embalagem)

Lead_Time_Reposição (dias) x Demanda_Média_Diária

Kanbans_Faixa_Amarela=
Peças_por_Embalagem

Segurança (dias) x Demanda_Média_Diária

Kanbans_Faixa_Vermelha=
Peças_por_Embalagem
 SUPERMERCADO

É um estoque controlado de peças, usada para programar um processo fluxo acima

através de algum tipo de kanban.

Porém, a situação ideal seria não ter o supermercado e fazer a produção de uma
peça só. Infelizmente, isso não é possível, pois:
• Desencontros de tempo de ciclo;
• Distância;
• Instabilidade de processo ou lead time longo.

22
 CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote e o número total de
contenedores.

Na prática normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:

1. O número de setups;
2. O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens.

Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o
número total de lotes no sistema.

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 CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a

produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da
segurança projetada.

D  D 
N =   Tprod  (1 + S ) +   Tmov  (1 + S )
Q  Q 

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 CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

Sistema com dois cartões:

D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/cartão; S = SEGURANÇA (0-1) 0,1 do dia;

• Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos
fazer em média 5 preparações por dia para este item);
• Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes
entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);

N = 5,5 + 6,87
N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação

 500   500 
N =  0,2  (1 + 0,1) +   0,25  (1 + 0,1)
 20   20 
25
CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

Sistema com dois cartões:

D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia;

• Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina
e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos);
• Tmov = 0;

 1500 
N =  0,062  (1 + 0,05) = 9,76  10 Kanbans
 10 
CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

Kanban com fornecedores:

D = 1200 itens/dia; Q = 40 itens/cartão; S = 0,2 do dia;
• Tprod = 0;
• Tmov = 1 dia (vamos supor que o fornecedor realize duas viagens
nossa empresa por dia, uma no início da manhã e outra no início da
tarde);

 1200 
N =  1 (1 + 0,2) = 36 Kanbans
 40 
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 1: Nunca faça expedição de itens com defeitos.

A regra 1 requer:
• Detecção e contenção rápida de defeitos (controle de zona);
,

• Autonomação (JIDOKA) (máquinas param ao identificar defeito);

• Solução rápida de problemas;
• Substituir peças ruins por peças boas.
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 2: O cliente retira apenas o que é necessário.

Deve haver uma mudança crucial no modo de pensar de suprirmos o cliente para a
situação em que o cliente retira no momento e na quantidade necessária.

Esse modo de pensar resolve os problemas críticos da produção:

• O que produzimos? Não pode haver retirada sem kanban;
• Quantas peças produzimos? Um kanban deve acompanhar cada item;
• Quando produzimos essas peças? Retirar somente as peças indicadas e na
quantidade indicada.
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 3: Nenhum item é movimentado ou produzido sem o uso Kanban.

Para garantir um sistema puxado isento de desperdícios por superprodução

nenhum item deve ser movimentado nem produzido sem uma solicitação.
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 4: Nivele a produção.

• Para permitir que os processos produzam a peça certa, na quantidade certa e na

hora certa é preciso criar estabilidade quanto aos pedidos de produção;

• Não pode-se pedir 50 peças em um momento e 250 no próximo, pois isso exige
que o processo tenha capacidade em excesso ou que produza adiantado;

• Deve-se retirar os produtos em horas fixas, quantidades fixas e em uma

sequência fixa.
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 5: Use kanban para ajuste fino de produção.

O sistema kanban não pode responder a grandes mudanças na produção. As

mudanças devem ser tratadas no plano de produção. Kanban é um meio de ajuste
fino.

Por exemplo, se um cliente retirar peças em um ritmo instável (100 na primeira

hora, 200 na segunda hora, 75 na terceira hora) tende-se a estocar suprimentos e
investir em capacidade em excesso (mão-de-obra e máquinas) só para estar seguro.
06 REGRAS DO KANBAN

Regra 6: Estabilize e fortaleça o processo.

Não é possível cumprir os passos anteriores sem processos robustos. Portanto,

deve-se aplicar o princípio do jidoka para aumentar a capacidade dos processos.

Deve-se reduzir muda, mura e muri através da:

• Implementação de poka-yokes para detectar erros de podem causar defeitos;
• Redução de tempo de movimentação ou posturas inadequadas que
sobrecarregam os trabalhadores;
• Racionalização de leiautes (processos em forma de U);
• Implementação de sistemas visuais.
SISTEMA PUXADO – TIPO A

É o tipo de sistema mais comum e exige um reabastecimento ou preenchimento de

lacunas criadas nos supermercados ou produtos finais;

Sistemas do Tipo A funcionam melhor com pedidos frequentes de clientes e lead

times curtos e estáveis.
SISTEMA PUXADO – TIPO B

Esse sistema é usado quando a frequência de pedidos é baixa e o lead time é longo
(produtos personalizados);

Para aproximar o fluxo contínuo em processos customizados, deve-se manter um

fluxo FIFO em cada etapa do processo e cuidadosamente regular a quantidade de
trabalho liberado através da cadeia de etapas FIFO.
SISTEMA PUXADO – TIPO C

São uma combinação do Tipo A e do Tipo B funcionando paralelamente através do

Heijunka;

O sistemas do Tipo C funcionam melhor com fabricantes que produzem tanto itens
de alta quanto de baixa frequência.
PRÉ REQUISITO PARA KANBAN

• Estabilidade de projeto de produtos;

• Estabilidade no programa mestre de produção;
• Índices de qualidade altos;
• Fluxos produtivos bem definidos;
• Lotes pequenos;
• Operários treinados e motivados;
• Equipamentos em perfeito estado de conservação.
PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Os processos clientes solicitam as quantidades exatas especificadas no kanban;

• Os processos fornecedores produzem as quantidades exatas e na sequência
especificada pelo kanban;
• Nenhum item é produzido ou movimentado sem kanban;
• Todas as peças e materiais têm sempre um kanban anexado;
• Peças com defeito e quantidades incorretas nunca são enviadas ao processo
cliente;
• O número de kanbans é reduzido cuidadosamente para diminuir os estoques e
revelar problemas.
PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Conscientização da direção;
• Elaboração de estratégias, planos, cronogramas etc;
• Obtenção da adesão da diretoria;
• Tenha uma boa relação de trabalho com os funcionários;
• Seleção de uma área relativamente simples (Piloto ), mas que dê resultados
apreciáveis.
PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Elaboração dos Kanbans;

• Execução de uma análise de problemas potenciais;
• Tome medidas antecipadas, antes que estes problemas ocorram;
• Reúna as pessoas envolvidas (todas), explique, treine, simule;
• Implante os kanbans nos centros de produção;
• Acompanhe, por um bom período de tempo, antes de passar para outra área.
PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Amplie o alcance após o sucesso do projeto piloto;

• Convide alguns fornecedores significativos a visitar a fábrica. Conscientize-os
das vantagens e motive-os a introduzir em suas instalações.
REFLEXÃO

O tamanho de seu inventário é o

tamanho da sua incapacidade de
resolver os problemas...

Taichi Ohno
KANBAN