MANUTENÇÃO

PROFISSIONAL
PILAR DE WCM
OBJETIVOS PRINCIPAIS DO PILAR DE
PM
• Maximizar a confiabilidade de equipamento
• Otimizar o custo de manutenção
• Eliminar manutenção não planejada
• Eliminar manutenção desnecessária
• Otimizar a estratégia de manutenção
• Desenvolver os profissionais através de treinamentos
• Suportar o pilar de qualidade estabelecendo um
controle de processo mais robusto
• Suportar o pilar de AM para reduzir o tempo de
limpeza

2
INDICADORES

KPI (indicadores de performance)

Número de quebras
MTBF (tempo médio entre falhas)
MTTR (tempo médio entre reparos)
OEE (melhorar a eficiência operacional)
Eficiência técnica

KAI (indicadores de ferramenta)

Número de Machine Ledge
Número de EWO
Número de procedimento padrão de manutenção
Número de LUTI (treinamento)

3
OS 7 PASSOS
DE PM
4
OS 7 PASSOS DE PM
PASSO 1
Eliminação da deterioração forçada e prevenção da
deterioração acelerada Reativa

PASSO 2 Deterioração inversa (análise de quebra)

PASSO 3
Estabelecimento de padrões de manutenção

PASSO 4
Medidas contra os pontos fracos da máquina e prolongar a vida Preventiva
útil do equipamento

PASSO 5
Construir um sistema de manutenção periódica

PASSO 6
Construir um sistema de manutenção preditivo (gerenciamento
da tendência)

Gerenciamento de custos de manutenção Proativa

PASSO 7
Estabelecimento de um sistema de manutenção planejado

5
OS 7 PASSOS DE PM

Reativa PASSO 1

PASSO 2 Aplicar os Passo 1 - 3 de PM

rigorosamente é a chave para eliminar as
quebras.
PASSO 3
O restante é refinar as atividades de PM.

Preventiva PASSO 4

PASSO 5

PASSO 6

Proativa
PASSO 7

6
PASSO 1
PASSO 1
Eliminação da deterioração forçada e prevenção da
deterioração acelerada

Atividades
•Classificação das máquinas AA, A, B, C baseado no CD
•Compreender e avaliar a performance dos equipamentos
•Preparação da Machine Ledger
•Estabelecer metas de manutenção
•Restaurar e manter a máquina nas condições básicas
•Eliminar problemas crônicos
•Suportar MA

7
PORQUE OS EQUIPAMENTOS
QUEBRAM?

Falha na
manutenção
das condições
Força física e capacidade do equipamento é básicas
Deterioração deteriorado pelo tempo devido a manutenção Falha nas
ineficiente
condições
de
operação
Falha na
Aumento da foça Aumento no nível de tensão e força devido a eliminação de
aplicada na máquina negligencia das condições deterioração

Falta de
Projeto da máquina A máquina não foi projetada corretamente e não habilidade de
tem capacidade física para resistir as tensões e operação e/ou
incorreto forças manutenção

8
PROBLEMAS DE MANUTENÇÃO

As máquinas não quebram repentinamente

(exceto em caso de erros humanos)

Os equipamentos avisam da sua quebra e o grande desafio é

detectar de maneira econômica os sintomas.

Para gerenciar as quebras é necessário estudar o cronograma

de manutenção preventiva

9
PROBLEMAS DE MANUTENÇÃO

Numero total quebras

1 Quebra evitada com os passos de 1-3 do PM
com a estabilização do calendário e o PM
3 entendimento do equipamento Erros humanos
também são
Quebra evitada com os passos de 1-3 do AM
1 incluídos
com inspeção rigorosa da deterioração AM
3 natural

1 Quebra devido a falta de condições básicas

3

10
CLASSIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS -
DESDOBRAMENTO DE CUSTOS

50% da perda por quebra total devido a

Falta de condições básicas

Até 70%
Prioridade

Até 90%

Até 100%

11
CLASSIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS -
MACHINE LEDGER

Quando o componente quebra

Componente
Equipamento
A quebra

Equipamento ainda Componente

funciona (impacto
limitado) B

Equipamento
Componente funciona
C normalmente
(Manutenção pós
quebra)

12
PORQUE OS EQUIPAMENTOS
QUEBRAM?

Projeto fraco, erros de manufatura, erro de

Falha inicial instalação, manutenção ineficiente.

Erros humanos
Falhas na operação

Falha por desgaste Manutenção profissional

13
CLASSIFICAÇÃO DAS TAREFAS DOS
COMPONENTES

Atividades realizadas pelo pilar de MA

I INSPESSÃO

LUBRIFICAÇÃO L

LIMPEZ
C A

14
TIPOS DE MANUTENÇÃO

BDM – Manutenção pós quebra

• Baixo custo, não precisa de nenhuma planejamento além de garantir
peças sobressalentes disponível
• Nenhum aviso de falha – Equipe de manutenção grande, parada de planta
fora do controle – perda de produção

TBM – Manutenção baseada no tempo

• Redução das falhas, manutenção planejada
• Aumento do custo de manutenção – manutenção desnecessária e invasiva,
aplicado apenas para deterioração por envelhecimento

CBM – Manutenção baseada na condição

• Maximiza a disponibilidade do equipamento, manutenção planejada,
causa de falha pode ser analisada, trabalho organizado – reunir peças
sobressaltastes
• Deve ser feita a escolha cuidadosa da técnica, existe um tempo para que
as tendências se desenvolvam.

15
ATIVIDADES DO DEPARTAMENTO DE
PRODUÇÃO

Operação e ajustes corretos

Prevenção de Serviço de limpeza básica (limpeza, Lubrificação e aperto)

deterioração Inspeção rápida para detectar anomalias

Manter registro de manutenção atualizado

Inspeção diária
Verificar
deterioração Inspeção periódica

Manutenção simples – substituição de peças simples quando

anomalias são encontradas

Previsão de Relatórios de falhas e problemas

deterioração
Assistência para reparação de falhas inesperada

16
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
PLANEJADA

Classificação das
Qual máquinas em diferentes
equipamento? categorias

Prática apropriada
(AM, PM)
Qual a parte?
Teoria apropriada
(FMEA, FTA, PPA, RCM
Qual o tipo de BDM, TBM, CBM
manutenção?

Realizar manutenção padrão Manutenção

baseado nas perguntas 5W1H padrão

Manter o Com o calendário de manutenção,

equipamento no manter a máquina na manutenção
modo planejado padrão

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PASSO 2
PASSO 2 Deterioração inversa (análise de quebra)

Atividades
•Analisar as quebras através do EWO detalhando suas causas
•Gerenciar performance e quebra do equipamento
•Controle de recorrência de falhas sérias
•Prevenção de defeitos similares

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DIFERENÇA ENTRE REPARAR E
CONSERTAR

• Ações que eliminam

a causa e a
reincidência de
qualquer problema

Reparar

Consertar
• Ações que substitui a
parte danificada sem
nenhuma investigação da
causa do problema.
Podendo causar o mesmo
problema

19
ANÁLISE 5 POR QUE

Por repetição dos porquês em uma sequencia lógica

achaar a real causa

Fenômeno 1º causa 2º causa 3º causa 4º causa 5º causa

Aparecimento
da real causa

20
ANÁLISE 5 POR QUE

Seguir o princípio 5G
• Ir na área
• Examinar o objeto
• Checar fatos e figuras
• Buscar referência na teoria
• Seguir o padrão de operação
Entender a estrutura e funcionamento
• Para equipamentos – esboçar o fenômeno
• Para operações – checar a sequencia de operações e identificar pontos que precisam de atenção

Decidir a linha do 5 por que

• Problemas acidentais – basear nas condições ótimas
• Problemas crônicos – baseado em princípios e padrões de operação

Implementar os 5 por que

• Condições ótima
• Princípios e padrão de operação

Checar método de investigação

• Analisando

Avaliar sim ou não

• Comparar a ultima causa com as condições ótimas

Estabilizar o plano e implementar

• Para avaliação negativa implementar melhorias no plano

21
ANÁLISE DE QUEBRA PERFEITA

1- Porque o equipamento quebra?

2 - Porque cada componente do equipamento quebra?

3 - Qual tensão foi aplicada ao componente?

4 - Porque esta tensão foi aplicada ao componente

5 - O que é preciso para prevenir a quebra

6 - Quem deve cuidar para prevenir quebras recorrentes? quando? Como?

7 - Existe algum sintoma antes da quebra ocorrer?

8 - A falha mostra sintomas visíveis?

9 - As falhas podem ser evitadas analisando os sintomas?

10 - Como os sintomas podem ser detectados?

11 - Quais as habilidades o operador deve ter para detectar os sintomas?

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ORDEM DE TRABALHO DE EMERGÊNCIA
(EWO)
A EWO deve conter:
•Descrição do equipamento
•Desdobramento de MTTR
• Descrição da intervenção sobre a
quebra
•Esboço do problema
•Análise 5W + 1H
•Lista de todas as causas possíveis
•Análise 5 Por que
•Tipo de causa raiz
• Sugestões de ações para
manutenção
•Ações contra a causa raiz
•Ações para a manutenção
O que?
Em qual máquina/produto o problema ocorreu?
Qual material foi usado?
Quais dimensões?
Quando?
Acontece esporadicamente ou continuamente?
Aconteceu na partida?
Antes ou depois de mudanças?
Há um tempo específico?
Onde?
Onde a anomalia ocorreu (linha, máquina)
Em que parte ocorreu?
Onde o problema apareceu fisicamente?
Quem?
Quem encontrou o problema?
Há apenas alguns operadores que têm o problema?
Está relacionado à habilidade?
Está relacionado a algum turno?
Qual?
Qual características está relacionada ao problema?
Quais é a tendência ou as sequências que o problema acarreta?
O problema é casual ou relacionado a algum evento?
Acontece em uma determinada condição?
Como?
Como a anomalia ocorreu?
Qual é o estado real da máquina em comparação com o padrão?
Com qual frequência ocorre o problema (de hora em hora, diariamente,
mensalmente)
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PASSO 3
Estabelecimento de padrões de manutenção
PASSO 3 Medidas contra os pontos fracos da máquina e prolongar a vida
útil do equipamento

Atividades
•Preparar procedimento de manutenção padrão (SMP)
•Implementar manutenção periódica com Machine Ledger e
calendário de manutenção.
•Estabilizar o sistema de gerenciamento de manutenção
•Monitorar resultados e realizar revisão

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 PADRÕES DE MANUTENÇÃO
Substituição por desgaste
Motores e transmissões
Rolamentos
Contatos elétricos
Filtro de ar e filtro de óleo (combinado
com atividades de AM)
Cilindro pneumático
Correias de transmissão
Coifas de exaustão
Guias
Componentes elétricos, fotocélulas

Definição
Substituição Lubrificação Inspeção
e ajuste

Revisão Revisão Revisão

mecânica elétrica hidráulica

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PADRÕES DE MANUTENÇÃO -
ENTRADAS

Recomendações do fornecedor
(livro da máquina) Etiquetas

Análise de falhas Atividades de manutenção planejada

baseadas em dados históricos

Sugestões dos operadores ou da

equipe de manutenção
Especificações do componente

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CONTEÚDOS DE UMA ATIVIDADE DE
MANUTENÇÃO PLANEJADA PADRÃO
QUAIS atividades de manutenção são necessárias

QUANDO devem ser executadas as atividades (frequência e duração)

COMO executar as atividades (sequência, ferramentas, parâmetros, etc.)

QUEM deve realizar as atividades

1) Código da atividade
2) Foto do componente 7) Sequência das operações
3) Tipo de atividade 8) Parâmetros
4) Frequência 9) Ferramentas necessárias
5) Duração da tarefa 10) Anexos (layout, notas)
6) Máquina Liga/Desliga 11) Recursos necessários

27
SMP – EXEMPLO DA UNILEVER

28
PADRÕES DE MANUTENÇÃO
1. Alinhar ao procedimento para o gerenciamento da Manutenção Periódica

2. Ranquear os componentes. Agrupar o conteúdo do Padrão de Manutenção Periódica e

desenvolver os SMPs

3. Implementar a Manutenção Periódica, monitorar e revisar os resultados

SMP –
Cronograma de PM integrado ao Livro de Registro de
Procedimentos de Manutenção Padrão
Ocorrências da Máquina

A definição do padrão de manutenção Padrão para todas as

é feita pelos especialistas usando: máquinas
   Planejados 23 642 pontos

ØDocumentação técnica  - 40% Concluídos 23 554 pontos

ØAnálise das quebras       
- 35%
ØCiclo de vida técnico          
- 10% Conclusão
ØSinais de fraqueza      - 15% 99%
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PADRÕES DE MANUTENÇÃO
DIAGRAMA DE FLUXO DA MANUTENÇÃO PERIÓDICA

Selecionar o Equipamento da manutenção periódica

Preparar os manuais da manutenção periódica e as folha de verificação/inspeção

Definir o trabalho de manutenção e o intervalo

Preparar-se para a manutenção periódica

Executar a manutenção periódica

Quebra

NÃO O intervalo de manutenção foi

adequado? Analise de falha

O trabalho de manutenção foi NÃO Trabalho/peças sobressalentes

adequado? de manutenção reversa

Preparar o relatório

Acrescentar ao equipamento e aos arquivos

PASSOS 1-3: VERIFICAÇÃO DOS
RESULTADOS E DAS ECONOMIAS

so 1 o2 o3
Nº de quebras

Pa s Pas
s
Pas
s
MTTR (h)

Quebras MTTR mensais MTTR (passo a passo, passo 3 – acumulado)

Perdas por quebra Custo de manut. Custo Benefício

Ponto Passo 1 Passo 2 Passo 3

inicial Passo 1 Passo 2 Passo 3
PASSOS 1-3: VERIFICAÇÃO DOS
RESULTADOS E DAS ECONOMIAS
Resultados dos passo 1-3 de PM na MÁQUINA MODELO:

 KPIs

• QUEBRA = ZERO
• MTBF = AUMENTO SIGNIFICATIVO
• MTTR = LEVE REDUÇÃO
• OEE = AUMENTO

 KAIs

• ESTRATIFICAÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO = AUMENTO DA MANUTENÇÃO

PLANEJADA E REDUÇÃO DA MANUTENÇÃO POR QUEBRA A ZERO
• Nº DE EWO = COBRINDO TODAS AS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
• PADRÃO DE MANUTENÇÃO PLANEJADA

Depois do PASSO 3, se a devida manutenção foi executada, as Quebras devem ser zero!