TPM Manutenção Produtiva Total

TPM
Manutenção produtiva total

ENG. L. RODRIGO SOUZA
CURITIBA - PR
2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 1

Conteúdo Programático da Disciplina (20h)
TPM Metodologia TPM

Detalhamento dos Pilares do TPM
TPM X WCM X RCM
TPM & Indústria 4.0

Conteúdo Programático da Disciplina (20h)
TPM Metodologia TPM

Detalhamento dos Pilares do TPM
TPM X WCM X RCM
TPM & Indústria 4.0

Agenda Aula 2
TPM  Detalhamento dos Pilares

Manutenção Autônoma
Manutenção Profissional
Aula 2 Resumo com Exemplos – Demais Pilares

Agenda Aula 2


Melhoria Específica
Manutenção
Planejada
Manutenção
Autônoma
Eduacação e
Treinamento
Qualidade
TPM
2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA

Pilares do TPM
Controle Inicial
Àreas
Administrativas
Segurança e Meio
Ambiente
6
Overview Pilares TPM
MELHORIA
Perda Zero – Eliminação das perdas.
ESPECÍFICA
MANUTENÇÃO Aprimoramento da capacitação Máxima eficiência

AUTÔNOMA Técnica.
produtiva
Quebra/Falha Zero – Restauração, nos equipamentos
MANUTENÇÃO
Confiabilidade e maximização do uso
PLANEJADA
dos equipamentos. existentes
EDUCAÇÃO E Reeducação das pessoas com a
TREINAMENTO mudança de cultura e comportamento
Garantir a qualidade do produto e do

QUALIDADE
processo.
CONTROLE Minimização das ineficiências em novos

INICIAL Produtos, processos e equipamentos
ÁREAS Maior eficiência administrativa através

ADMINISTRATIVAS Da redução das perdas
SEGURANÇA E Acidente Zero – Minimização do risco de

MEIO AMBIENTE Acidentes do trabalho e riscos ambientais

Agenda Aula 2


Manutenção Autônoma


Tipos de Perda X Pilar TPM
• Manutenção Autônoma
• Manutenção Planejada
• Melhoria Específica
• Qualidade
• Manutenção Planejada
• Melhoria Focada
• Meio Ambiente

Pilar Manutenção Autônoma
Quatro níveis para

tornar-se um
operador
habilitado

Definição de Quebra / Falha
A quebra é o mal que mais prejudica o rendimento operacional de
um equipamento.
Os equipamentos foram concebidos para operar sem

quebras/falhas, portanto devemos adotar medidas preventivas
para que os defeitos sejam nulos.
Definição: Uma máquina é considerada quebrada quando não

está em condições de cumprir a função para qual foi concebida
Quebra = Perda da Função previamente definida.

Quebra X Defeito
Exceções :
O Defeito no componete afeta a qualidade do
produto final = Quebra
O Defeito compromete a segurança do
operador = Quebra

Pilar Manutenção Autônoma
Responsabilidade dos Operadores e Mantenedores p/
Obter a Quebra Zero
3. Restaurar as 4. Sanar as 5. Incremento da

1.Estruturar a 2. Cumprir as deteriorações deficiências de capacidade técnica
condição básica condições de projeto (pontos
oeração Detectar/ Restaurar/ Operar Reparar
prever prevenir Fracos) Corretam. Corretam.
Manutentor

Importância Manutenção Autônoma

Conceito Básico da Quebra Zero
As quebras são resultantes do manuseio imposto pelo próprio homem.. A quebra tem sua
origem dentro do próprio homem, para elimina-las temos que atuar sobre o homem, na
conscientização e comportamento.
O Ponto de partida para reduzir as quebras a zero é erradicar o conceito de que as quebras
nos equipamentos são inevitáveis e reconhecer que os equipamentos podem ser protegidos
contra as mesmas.
Quebra Zero – A máquina não pode quebrar ou parar

durante o período no qual esta programada para operar.
A quebra Zero não exige que a máquina permaneça em funcionamento 24 horas por dia
durante 365 dias por ano; é de extrema importância não só planejar o controle de
produção, mas também planejar o tempo ideal de intervenções para manutenção.

O TPM melhora os resultados da empresa, cria locais de trabalho agradáveis e muda a atitude
das pessoas, trabalhando com os equipamentos e todo o pessoal produtivo inicialmente.
A Manutenção Autônoma como um dos principais pilares do TPM, restaura as condições do
equipamento, trabalhando inicialmente os equipamentos mais importantes e posteriormente
toda a fábrica.
Para implantar a Manutenção Autônoma de maneira eficaz, pontos importantes devem ser
considerados:
• Profundidade
• Continuidade das atividades
• Capacitação dos operadores
• Apoio incondicional da Manutenção Planejada

Problemas Operacionais
Os problemas operacionais persistem porque existe:

• Susbestimação da quantidade de perdas relativas ao equipamento;
• Falta de habilidades técnicas;
• Falta de respostas rápidas as anormalidades;
• Falta de conhecimento do problema;
• Falta de habilidade de encontrar anormalidades;
• O ambiente oculta as anormalidades.
Para adquirir a condição de resolver tais problemas o homem de operação deve
capaz de descobrir as anomalias nos equipamentos, sendo necessário possuir:

Problemas Operacionais
1
Capacidade de
fazer a distinção
entre normalidade
e anormalidade.
3 2
Capacidade de Capacidade de
tomar providências Manter o controle
rápidas e corretas das condições
contra as normais.
anomalias

Habilidades esperadas do Operador - MA
Detectar os defeitos no
equipamento
Executar as melhorias de Compreender os

manutenção autônoma mecanismos e as
funções do equipamento
Efetuar pequenos reparos Compreender a

e prevenir a deterioração relação do equipamento
Com a qualidade do produto

Aspectos Gerais dos Equipamentos e Áreas que precisam mudar:
• Equipamentos sujos;
• Falta de parafusos e porcas;
• Filtros sujos;
• Purgadores não drenados;
• Óleos lubrificantes e hidráulicos sujos;
• Vazamentos de óleos lubrificantes;
• Vazamento de óleos refrigerantes;
• Vazamento de ar;
• Mostradores danificados e ilegíveis;
• Ruídos anormais em bombas e partes rotativas;
• Peças abandonadas na área;
• Ausência de etiquetas com instruções;
• pressões inadequadas;
• Falta de ordem na área, gerando situações inseguras;
• Correias desalinhadas e mal tensionadas

MUDANÇA DE ATITUDE:
Com o foco no homem de operação, muda sua concepção sobre a rotina de trabalho, capacitando-o e habilitando-o para a
administração autônoma de seu equipamento, o que faz com que tenha o domínio sobre o mesmo, conseguindo assim tanto
prever sinais de defeitos/falhas quanto tomar ações necessárias para evitar que estes sinais se desenvolvam e se transformem
em problemas graves.
As atividades que o operador executa para este fim, incluem a limpeza, a lubrificação, o reaperto, a inspeção e pequenos
reparos, aumentando desta forma a eficácia da produção e impedindo a deterioração acelerada do equipamento.
Este trabalho é realizado sob o método de passos através das atividades dos grupos autônomos.
Isto se Resume pela frase:
“ DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU”



Porque a Manutenção Autônoma é Necessária?

Manutenção Autônoma: Limpeza e Inspeção

Manutenção Autônoma: Lubrificação

Manutenção Autônoma: Lubrificação

Homem Máquina
Mudança de postura: Bloqueio deterioramento

acelerado : Toco a
– Limpeza significa inspeção máquina
– Identificação dos pequenos defeitos – Recuperação e

– Lubrificação manutenção das
– Liderança condições básicas
Conceitos básicos do
processo Manutenção Melhoramento das competências : Manutenção das condições ideais:
Autônoma – Conhecimento máquina

Cuido da
minha
máquina
– Zero defeitos / quebras
“Homem e máquina – Pequenos reparos – Inspeção

– Operações simples – Manutenção diária
progridem em
harmonia” Disciplina/Kaizen autônomo: "0" defeitos!!! Melhoramento contínuo das
Cuidamos das nossas
máquinas
condições da máquina:
– Padronização
– Atividade dos pequenos grupos – Melhoramento performance
– Líder do grupo – Utilização melhoramentos 7
Gestão autônoma

Capacidade Solicitada aos Operadores - 01 Entender a importância de uma lubrificação adequada
(métodos corretos e controle)
Está para
quebrar ...
Entender a importância da
limpeza e conhecer os
Capacidade de métodos
descobrir anomalias
Capacidade de descobrir e
consertar as anomalias Entender que é importante localizar os
vazamentos e adquirir a capacidade de
efetuar melhoramentos
Produtivid Defeito
. s

Capacidade de limpar e controlar
Capacidade de manter para manter as prestações da
os padrões máquina
Entender o que olhar quando
controla-se um mecanismo
Observar os
padrões
Idle time
End of Start of
processing processing
Capacidade Solicitada
aos Operadores - 02
Saber julgar quando é o momento Capacidade de
Entender as relações entre de parar a máquina diagnóstic
causas e efeitos das anomalias o
Tempo de ciclo
máq. 15 seg.

Capacidade
Solicitada aos
Operadores - 03

Capacidade
Solicitada aos
Operadores - 04

Nível 4 - Capacidade de
7 -Auto-controle executar pequenos consertos.
6- Padronização compreender a correlação entre o
equipam. e qualidade do produto,
Relação das 7 Etapas bem como prever as deficiências
5- Inspeção Autônoma de qualidade no produto e as
da M A com os 4 Nivéis respectivas causas
de Desenvolvimento
4- Inspeção Geral Nível 2 - Capacidade de descobrir
o sistema de causas das
3- Elaboração de padrões anormalidades mediante o
provisórios de limpeza, inspeção e conhecimento das funções e
lubrificação estrutura do equipamento
2- Eliminação das fontes de

Contaminação e Locais de difícil Nível 1 - Capacidade de
Acesso restaurar ou melhorar os pontos
de inconvenientes detectados
1- Limpeza Inicial

7 Auto-controle
Auto-Gestão
6 Padronização
5 Inspeção Autônoma
4 Inspeção Geral
Aprendizado com
os problemas das
máquinas 3 Elaboração de padrões provisórios de limpeza,
inspeção e lubrificação
2 Eliminação das fontes de Contaminação e Locais de difícil
Acesso
1 Limpeza Inicial

Passo 1 – Limpeza Inicial

MA – Passo 1 – Limpeza Inicial
Limpeza Inicial – No começo, os operadores se queixam …
Eu não sou da limpeza. Eles querem que eu limpe a

Estou cansado de limpar máquina de cima a baixo
os mesmos pontos todos para facilitar o trabalho dos
os dias. técnicos de manutenção.

Limpeza Inicial – Os operadores se
perguntam …
Onde estão as fontes
de substâncias que
poluem? Como elas
Que tipos de falhas podem ser Não existe maneira
são causadas por eliminadas? mais fácil de limpar?
sujeira e poeira?
Isso é normal?
Existem parafusos Se ocorresse uma

folgados ou peças falha nessa parte da
defeituosas? máquina, quanto
tempo levaria para
consertar?

Perdas causadas pela má limpeza
Falhas Deterioração forçada

A sujeira e a infiltração de objetos Poeiras e vazamentos dificultam
estranhos entre peças rotativas, executar os controles e a
peças deslizantes e sistemas identificar pontos sem aperto e
pneumáticos e hidráulicos, em folgas, trincas, baixos níveis de
sistemas e controle elétricos e em óleo com conseqüente
sensores reduzem a precisão, deterioração forçada
causam funcionamento incorreto e
falhas devido a desgaste, obstrução,
resistência e funcionaments
inapropriados. Redução na velocidade
Defeitos A má limpeza aumenta a
resistência ao deslize com
Infiltração de objetos estranhos conseqüente redução de
em produtos e funcionamento capacidade, paradas da máquina
incorreto da máquina causam e outras reduções em velocidade.
defeitos.

A limpeza inicial - Descobrir as anomalias
Falta a
tampa !
Começo a limpeza Muita

sozinho com um graxa !
Não dá p/
pano ver o nível
Assim posso do óleo !
descobrir todas as
Devo inspecionar anomalias
também o interior da
máquina
Vazamento
excessivo de
óleo
Muita
sujeira a
A pressão falta de
está OK? graxa !
Limpar quer dizer inspecionar

Limpar significa inspecionar
(O verdadeiro significado de limpeza)


Preenchimento dos campos da etiqueta
Numeração / Código interno
Etapa atual da máquina
Prioridade na resolução do problema
Identificação do Equipamento
Data da colocação da etiqueta
Nome da pessoa que

encontrou a anomalia
Tempo estimado do reparo pelo
Operador ou Mantenedor

Exemplo de fluxo de atividades de etapa 1 de
Início Atividade Remover Etiquetas
Limpeza detalhada Listar pontos de

Difícil acesso e
Fontes de
Trincas, desgastes Detecção de Contaminação
Folgas, vazamento, Anomalias Para a 2ª Etapa
Vibração, ruído,
Etc.
Colocação de 1ª Etapa
Etiquetas Diagnóstico
OK
Conter Eliminar Anomalia
Inconveniência Próxima Etapa





No passo 1 um check list inicial de limpeza, inspeção, lubrificação e
reaperto deve ser criado, porém devemos lembrar das definições abaixo:

Passo 2 – Eliminar Áreas de Difícil Acesso e

Fontes de Contaminação

MA – Passo 2 – Eliminar Fontes Sujeira e Difícil Acesso
Não temos Sim, mas manter a
Mais máquina limpa e
Vazamentos! lubrificada é muito
difícil!

1. Em uma máquina de usinagem,

por exemplo, podemos direcionar
os jatos de coolant através de
proteções físicas, evitando
contaminações desnecessárias,
canalizando o coolant para onde
ele realmente deve ir e ao
mesmo tempo fazer com que ele
remova os cavacos para a
bandeja.

2 Exemplo de Melhoria


ANTES
DEPOIS

Quick inspection
30 min.
Level 1 ( Checking by the check list )

Level 2 ( Visual management ) 10 min.

Level 3 Concentration ( no need to walk ) 2 min.

Level 4 Easy recognition ( no need to have a check list )
30 sec.

Level 5 No need to check Instantly
( If something goes wrong, immediate alarm by light and sound )

There are Automatic

too many lubricating system
lubrication
spots.
To each
lubrication spot


Máquinas fáceis de inspecionar

Máquinas fáceis de inspecionar

Easy to inspect
Redução tempo
De inspeção

Controle Visuais reduzem o tempo necessário para inspecionar
• Qtde de
Correias
• Sujeira,
desgaste
• Tensão
3. Deixe as partes visíveis

1. Deixar pontos imporntates
Visíveis (altura dos olhos)
• Vibração
• Temperatura

Removendo as fontes de sujeira e e difícil acesso, o tempo de limpeza é otimizado.
O mesmo se aplica aos pontos e lubrificação e de inspeção.
minutes
50
40
30
20
10
Redução Esperada é de 90% em comparação ao primeiro check list elaborado

Passo 3 – Padrões de Manutenção Autônoma

MA – Passo 3 – Padrões de MA


OPL - Inspection SOP - Cleaning
STANDARD – AM CALENDAR
SOP - Inspection Lubrication plan





Passo 4 – Inspeção Geral

de Desenvolvimento

1- Limpeza Inicial

7 Auto-controle
Auto-Gestão
6 Padronização
5 Inspeção Autônoma
4 Inspeção Geral
Aprendizado com
os problemas das
máquinas 3 Elaboração de padrões provisórios de limpeza,
inspeção e lubrificação
2 Eliminação das fontes de Contaminação e Locais de difícil
Acesso
1 Limpeza Inicial

AM – Passo 4 – Inspeção Geral
Estratificação da Máquina em Subconjuntos – Treinamento ao Operador

Passo 4 – Verificar oportunidades na voz qualidade do OEE

Passo 4 – Caso a perda de qualidade estiver atrelada a máquina, Matriz X

Passo 4 – Caso a perda de qualidade estiver atrelada a máquina, Matriz QM

• Treinamento ao Operador para conhecer os subconjuntos e todas

as funções da máquina
• Treinamento para que o Operador compreenda a relação do defeito
do componente x qualidade do produto
• Identificar oportunidades de expansão dos calendários AM através
de treinamentos e formação de especialistas (máquinas similares)
• Atacar outras vozes do OEE que tem relação com o operador
(exemplo: Setup, troca de ferramentas, Start-up, Qualidade

Passo 5 – Inspeção Autônoma

de Desenvolvimento

1- Limpeza Inicial

AM – Passo 5 – Inspeção Autônoma
• Criação de padrões e materiais de treinamento para todos os
componentes classificados como AA e A e componentes Q
(componentes que em caso de defeito ou falha interferem na
qualidade do produto.

AM – Passo 5 – Inspeção Autônoma
• Trabalhar com mapeamento de competências dos operadores
• Eliminar gaps identificados
• Foco no conhecimento geral da máquina
• Criação de operador especialista

Passo 6 – Padronização Geral

AM – Passo 6 – Padronização Geral
• Com base no passo 5, com a criação de especialistas, elaborar os
procedimentos padrões com profundidade de detalhes e parâmetros para os
componentes mais críticos (link forte com qualidade e manutenção
planejada)

Passo 7 – Auto Controle

AM – Passo 7 – Auto Controle
• Link com indústria 4.0
• Os componentes importantes são monitorados e o operador possui
entendimento e acesso para consulta
• Componentes e máquina avisa a necessidade de manutenção
• Operador sabe interpretar os dados da máquina e tomar decisões
importantes de manutenção autônoma e sabe exatamente quando a
manutenção planejada deve atuar
• Operador participar da intervenções da manutenção planejada
• É capaz de instruir manutenção em termos dos padrões esperados de
funcionamento da máquina x qualidade de produto x velocidade esperada

DÚVIDAS, PERGUNTAS?
OBRIGADO!
Eng. L. Rodrigo Souza

rodrigosouzawcm@gmail.com
https://www.linkedin.com/in/luiz-rodrigo-carvalho-de-
souza?lipi=urn%3Ali%3Apage%3Ad_flagship3_profile_view_base_contact_details%3B0s6pGjxXSJ%2Bt9zx5zXY8XQ%3D%3D
2020 - DIREITOS RESERVADOS - ENGº L. RODRIGO SOUZA 93

TPM Manutenção Produtiva Total

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TPM Manutenção Produtiva Total

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TPM

Manutenção produtiva total

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 1

TPM Metodologia TPM

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 2

TPM Metodologia TPM

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 3

TPM  Detalhamento dos Pilares

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 4

TPM  Detalhamento dos Pilares

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 5

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA

MANUTENÇÃO Aprimoramento da capacitação Máxima eficiência

Garantir a qualidade do produto e do

CONTROLE Minimização das ineficiências em novos

ÁREAS Maior eficiência administrativa através

SEGURANÇA E Acidente Zero – Minimização do risco de

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 7

TPM  Detalhamento dos Pilares

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 8

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 9

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 10

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 11

Quatro níveis para

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 12

Os equipamentos foram concebidos para operar sem

Definição: Uma máquina é considerada quebrada quando não

Quebra = Perda da Função previamente definida.

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 13

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 14

3. Restaurar as 4. Sanar as 5. Incremento da

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 15

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 16

Quebra Zero – A máquina não pode quebrar ou parar

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 17

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 18

Os problemas operacionais persistem porque existe:

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 19

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 20

Executar as melhorias de Compreender os

Efetuar pequenos reparos Compreender a

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 21

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 22

“ DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU”

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 23

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 24

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 25

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 26

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 27

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 28

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 29

Mudança de postura: Bloqueio deterioramento

– Identificação dos pequenos defeitos – Recuperação e

Autônoma – Conhecimento máquina

“Homem e máquina – Pequenos reparos – Inspeção

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 30

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 31

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 32

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 33

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 34

2- Eliminação das fontes de

2020 - DIREITOS RESERVADOS – ENGº L.RODRIGO SOUZA 35