Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I

WBA0862_V1.
PREVENÇÃO E CONTROLE
DE RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
2
Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM

MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
1ª edição
São Paulo
Platos Soluções Educacionais S.A
2021
3
© 2021 por Platos Soluções Educacionais S.A.
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Editorial
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Mariana de Campos Barroso
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

_________________________________________________________________________________________
Santos Júnior, Joubert Rodrigues dos
S237p
Prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações I
/ Joubert Rodrigues dos Santos Júnior, – São Paulo:
Platos Soluções Educacionais S.A., 2021.
44 p.
ISBN 978-65-89881-07-0
1. Controle de Riscos. 2. Máquinas e equipamentos.

3. NR-12. I. Título.
CDD 363.11
____________________________________________________________________________________________
Evelyn Moraes – CRB: 010289/O
2021
Platos Soluções Educacionais S.A
Alameda Santos, n° 960 – Cerqueira César
CEP: 01418-002— São Paulo — SP
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4
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
SUMÁRIO
Disposições gerais de segurança em máquinas_______________ 05
Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos _______ 18
Categoria de segurança de máquinas e equipamentos _______ 33
Metodologias para aplicação da apreciação de risco _________ 48

5
Disposições gerais de segurança

em máquinas
Autoria: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Leitura crítica: Lucas dos Santos Araujo Claudino
Objetivos
• Apresentar uma breve contextualização com
a questão de segurança em máquinas e
equipamentos.
• Aprimorar os conceitos de proteções para máquinas

e equipamentos.
• Discutir sobre a aplicabilidade das normas vigentes

no Brasil.
• Conscientizar sobre a importância da especificação

correta de um sistema de segurança para máquinas
e equipamentos.
6
1. Princípios gerais da NR-12
Os acidentes envolvendo máquinas e equipamentos são responsáveis

por lesões graves, representando cerca de 25% dos acidentes de
trabalho, de acordo com as estatísticas do Ministério da Previdência
Social (2016). Máquinas obsoletas, falta de qualificação dos profissionais
que interagem com essas máquinas, além da burla dos sistemas de
segurança instalados potencializam ainda mais a probabilidade dos
acidentes.
O governo, preocupado com as estatísticas, busca, por meio da

atualização das Normas Regulamentadoras, diminuir e/ou neutralizar os
acidentes advindos da interação com máquinas e equipamentos. Desta
forma, no esforço de buscar comprometimento do setor industrial, ele
regulamenta requisitos técnicos obrigatórios visando padronizar os
sistemas de segurança instalados em máquinas e equipamentos.
No Brasil, a Norma Regulamentadora 12 (Segurança no Trabalho em

Máquinas e Equipamentos) é a principal diretiva a ser observada pelos
fabricantes e usuários de máquinas e equipamentos. O marco da
segurança em máquinas e equipamentos no Brasil foi após a alteração
da NR-12 pela Portaria do antigo Ministério do Trabalho, SIT n° 197, de
17 de dezembro de 2010 (BRASIL, 2019).
1.1 Conceitos básicos de proteção
Eliminar, neutralizar ou reduzir os riscos de acidentes de trabalhos são

as diretivas básicas dentro de um processo de prevenção de acidentes
e doenças ocupacionais em um ambiente laboral salubre. Levando em
consideração estas diretivas, destacamos em ordem de prioridade as
medidas de proteção adequadas para evitar acidentes em máquinas e
equipamentos, sendo elas:
7
• Medidas de proteção coletiva.
• Medidas administrativas.
• Medidas de proteção individual.
A Figura 1 representa os tipos de medidas de proteção previstos nas

normas de segurança de máquinas e equipamentos.
Figura 1 – Medidas de proteção por ordem de prioridade
Fonte: elaborada pelo autor.
A proteção coletiva deve ser especificada primeiramente, pois são

mais eficientes, abrangendo todos os profissionais que interagem
diretamente ou indiretamente com a máquinas.
As medidas administrativas não devem ser a única medida de

segurança. Devem estar associadas às medidas de proteção coletiva.
São representadas pelos procedimentos de segurança e operacionais.
De acordo com a NR-12, toda máquina deverá possuir seu procedimento
de segurança e operacional, descrito passo a passo, levando em
consideração todas as fases de utilização da máquina: operação,
manutenção, ajustes e limpeza (BRASIL, 2019).
As medidas de proteções individuais deverão ser especificadas se ainda

existirem riscos residuais após implantadas as medidas de proteções
coletivas e administrativas.
8
Mesmo existindo um conceito de prioridade, as medidas de proteção

devem ser utilizadas de forma integrada, uma complementando a
outra, garantindo, desta forma, a integridade física dos profissionais que
interagirão com a máquina.
1.2 Capacitação profissional
A NR-12 determina que a operação, manutenção, os ajustes e inspeções

em máquinas e equipamentos devem ser realizados somente por
profissionais habilitados, qualificados e/ou capacitados. Esta capacitação
é de responsabilidade do empregador, devendo ser compatível com as
atividades desenvolvidas, levando em consideração os riscos aos quais o
trabalhador está exposto.
O Quadro 1 descreve os requisitos estabelecidos pela NR-12, cujo

cumprimento é parte integrante de um sistema de gestão de segurança
voltado para prevenção de riscos de acidentes em máquinas e
equipamentos.
Quadro 1 – Requisitos para capacitação de acordo com a NR-12
Item Requisitos
1 Ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função.
2 Deverá ser realizada sem custo para o trabalhador.

Com carga horária compatível para assimilar todo o
3
conteúdo e exercer a função com segurança.
4 Possuir conteúdo programático conforme o anexo II da NR-12.
Ministrada por profissional qualificado, com
5
supervisão de profissional habilitado.
Fonte: adaptado de Brasil (p. 26, 2019).
Para as microempresas e empresas de pequeno porte, a capacitação

poderá ser ministrada por trabalhador da própria empresa, desde que
9
ele tenha sido capacitado em entidade oficial de ensino de educação

profissional; na prática, esse trabalhador será um multiplicador de
conhecimento.
Os profissionais que interagem com as máquinas e os equipamentos

devem passar por reciclagem da capacitação sempre que houver
modificações significativas das características construtivas das máquinas
e dos processos.
Do ponto de vista de capacitação técnica, visando o atendimento da NR-

12, podemos separar em duas etapas distintas:
• Capacitação técnica: o profissional é treinado para operar e/ou

realizar manutenções em máquinas e equipamentos.
• Capacitação de segurança: os profissionais que interagem com

máquina receberão treinamento específico sobre segurança em
máquinas e equipamentos conforme conteúdo programático
estabelecido pelo anexo II da NR-12.
O Quadro 2 descreve o conteúdo programático mínimo para a

capacitação de segurança.
A NR-12 (BRASIL, 2019) estabelece que capacitação para operação

segura de máquinas deve abranger etapas teóricas e práticas, a fim de
proporcionar a competência adequada do operador para o trabalho
seguro, contendo, no mínimo:
• Descrição e identificação dos riscos associados a cada máquina e

equipamento e suas proteções.
• Funcionamento das proteções.
• Como e em que circunstância uma proteção pode ser removida e

por quem.
10
• O que fazer caso uma proteção tenha sido danificada.
• Princípios de segurança na utilização da máquina.
• Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros igualmente

relevantes.
• Método de trabalho seguro.
• Permissão de trabalho.
• Sistema de bloqueio de funcionamento de máquinas durante

operações de inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.
Para operadores de máquinas injetoras, o conteúdo programático

previsto pela NR-12 (BRASIL, 2019) é específico, devendo conter:
• Histórico da regulamentação de segurança da máquina

especificada.
• Descrição e funcionamento.
• Riscos na operação.
• Principais áreas de perigo.
• Medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes.
• Exigências mínimas de segurança previsto na NR-12 e NR-10.
• Medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulica de

comando manual.
• Demonstração prática dos perigos e dispositivos de segurança.
• Proteções – portas e distâncias de segurança.

11
O material didático, escrito ou audiovisual, utilizado para a capacitação

de segurança deverá ser elaborado em linguagem adequada e mantido
à disposição da fiscalização, assim como a lista de presença, certificados
e currículos dos instrutores.
Por se tratar de item normativo, é importante o gestor da área de

segurança e saúde ocupacional solicitar para o profissional que
ministrou o treinamento os citados: currículo, material didático utilizado
e lista de presença. Estes documentos deverão ser arquivados, pois
poderão ser solicitados em auditorias ou fiscalizações.
O instrutor do curso de capacitação para operadores de máquinas

injetoras deverá possuir formação técnica em nível médio,
conhecimento técnico de máquinas utilizadas na transformação de
material plástico e conhecimento da normatização técnica de segurança.
1.3 Máquinas e equipamentos dispensados de

adequação
Não é permitido no Brasil a fabricação, venda, importação, locação,

exposição e qualquer forma de cessão de máquinas e equipamentos
que não atendem aos requisitos de segurança estabelecidos pela NR-12
(BRASIL, 2019). Máquinas comprovadamente destinadas à exportação estão
isentas do cumprimento dos requisitos legais previstos pela NR-12.
A NR-12 também não tem aplicabilidade para máquinas impulsionadas

por força animal ou manual, máquinas expostas em museus e feiras
para fins históricos, eletrodomésticos, máquinas com selo do Instituto
Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia – Inmetro, ferramentas
portáteis e para equipamentos estáticos.
Equipamentos estáticos são classificados em função de sua

funcionalidade, utilizados para executar:
12
• Acondicionamento de materiais sólidos, líquidos ou gasosos, como

exemplo, os tanques de armazenamento.
• Condução de fluidos, como exemplo: tubulações industriais.
• Transformações físico-químicas.
• Aquecimento de fluidos.
• Resfriamento de fluidos.
A Figura 2 ilustra uma tubulação utilizada para condução de fluidos.

Este tipo de instalação é muito comum no setor industrial. Estes fluidos
podem ser água, produtos químicos em geral, gases, etc.
Figura 2 – Tubulações industriais para condução de fluidos
Fonte: DenoidEremeychuk/iStock.com.
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), é obrigatória a elaboração de

um documento que relacione todas as máquinas e os equipamentos
instalados na unidade fabril. A relação das máquinas é o início do
processo de um sistema de gestão da NR-12.
13
1.4 Arranjo físico
Vários fatores que potencializam o risco de acidentes com máquinas e

equipamentos podem ser suprimidos por meio de um leiaute adequado
nas células produtivas. O arranjo físico muitas vezes é negligenciado
em uma análise de risco, o espaçamento entre as máquinas não é
respeitado, gerando riscos adicionais no ambiente de trabalho.
Arranjo físico é relacionado à disposição dos recursos de produção:

homem, máquina, matéria-prima e produto final, descrito na Figura 3. O
correto planejamento de uma célula produtiva otimiza o processo e diminui
a probabilidade de acidentes decorrentes da interação homem-máquina.
Figura 3 – Recursos de produção
Adequações simples, como a otimização de distâncias entre máquinas

e equipamentos, sinalização adequada e limpeza, tornam o local de
trabalho agradável e seguro, reduzindo o afastamento dos profissionais
em decorrência de doenças ocupacionais e acidentes de trabalho.
Desta forma, em uma análise de risco de máquinas e equipamentos,
o leiaute é um ponto de observação. A Figura 4 exemplifica um
arranjo inadequado, com falta de distanciamento entre máquinas e
equipamentos, gerando risco de acidente.
14
Figura 4 – Exemplo de distanciamento errado entre máquinas
Fonte: acervo do autor.
A NR-12 (BRASIL, 2019) descreve que os locais onde as máquinas e os

equipamentos estão instalados devem ser demarcados e sinalizados.
Ressalta ainda que, nas áreas de circulação, os postos de trabalho
devem ficar posicionados de modo que não ocorram transporte e
movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores. É permitida
a demarcação das áreas de circulação por meio de marcos, balizas ou
outros meios físicos. As áreas de circulação não podem ficar obstruídas,
o acesso deve ser livre e dimensionado adequadamente visando o
acesso rápido em uma emergência. Os materiais utilizados no processo
devem ser alocados em áreas específicas e sinalizadas. A falta de
sinalização pode gerar equívocos, gerando riscos adicionais.
A NR-12 (BRASIL, 2019) determina ainda que máquinas móveis que

possuem rodízios devem ter travas em pelo menos dois rodízios. Já as
máquinas estacionárias devem estar fixadas, de modo a evitar vibrações.
1.5 Meios de acesso
Algumas máquinas e alguns equipamentos estão localizados acima do

nível do solo, sendo necessário o uso de meios de acessos permanentes
para acessá-los. Geralmente, em uma indústria, os meios de acessos
são representados por elevadores, rampas, passarelas, plataformas
e escadas. A Figura 5 ilustra um tipo de meio de acesso por meio de
escada tipo marinheiro.
15
Figura 5 – Escada tipo marinheiro
O emprego dos meios de acesso deve levar em consideração o ângulo

de sua inclinação, conforme determina a NR-12. A Figura 6 ilustra a
inclinação dos meios de acessos em função do modelo utilizado.
Figura 6 – Meios de acesso conforme sua inclinação

16
As passarelas são utilizadas com a finalidade de travessia dos

trabalhadores entre um ponto e outro. Normalmente são instaladas
acima do nível do solo, por este motivo exigem proteções por meio de
guarda-corpo nas suas laterais. Em atendimento à norma NR-12, as
proteções devem ser projetadas conforme os seguintes requisitos:
• Travessões superiores de 1,10 metro a 1,20 metro de altura em

relação ao piso ao longo de toda sua extensão.
• Rodapé de, no mínimo, 20 centímetros de altura.
• Travessão intermediário a 70 centímetros de altura em relação ao

piso.
As passarelas, plataformas e rampas devem possuir largura útil mínima

de 60 centímetros. Se elas foram instaladas antes de 2010, devem
possuir uma largura mínima de 50 centímetros. A Figura 7 ilustra as
dimensões mínimas exigidas pela norma NR-12 para as proteções
laterais de passarelas e rampas com objetivo de evitar quedas.
Figura 7 – Sistema de proteção contra queda

17
A prevenção de acidentes com máquinas e equipamentos vai muito

além dos dispositivos de segurança instalados na própria máquina.
Devemos garantir a capacitação correta dos profissionais que interagem
com as máquinas, procedimentos operacionais e de segurança, e ainda
observar os meios de acessos e leiaute onde estas máquinas estão
instaladas, desta forma os riscos residuais e adicionais podem ser
mapeados e ações de prevenção definidas.
Referências bibliográficas
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 13.857: segurança
de máquinas: distâncias de segurança para impedir o acesso à zona de perigo pelos
membros superiores e inferiores. Rio de Janeiro: ABNT, 2021.
BRASIL. Ministério da Fazenda. Secretaria de Previdência. Anuário Estatístico de
Acidentes do Trabalho: AEAT 2017. Brasília: MF; 2017. 996 p.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência Social. NR 12 – Segurança no
trabalho em máquinas e equipamentos. Última modificação: Portaria SEPRT nº
916, de 30/07/2019, DOU 31/07/2019. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-
e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/
inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-12.pdf.
Acesso em: 06 dez. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). Portaria SIT n°197 de 17 de
dezembro de 2010. Disponível em: http://www.normaslegais.com.br/legislacao/
portariasit197_2010.htm. Acesso em: 01 jan. 2021..
SANTOS JÚNIOR, J. R. dos; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 Segurança em máquinas e
equipamentos: conceitos e aplicações. 2. ed. São Paulo: Érica, 2020.
18
Sistemas de segurança em
máquinas e equipamentos
Objetivos
• Apresentar a contextualização dos sistemas de
segurança em um ambiente fabril.
• Apresentar e discutir sobre os tipos de dispositivos

de segurança aplicáveis em máquinas e
equipamentos.
• Discutir sobre a aplicabilidade das normas vigentes

no Brasil.
• Conscientizar sobre os perigos de burlar o sistema

de segurança das máquinas e dos equipamentos.
19
1. Sistemas de segurança
Nos parques fabris, existem vários tipos de máquinas e equipamentos,

dos mais variados modelos, tamanhos e funções, instalados nas diversas
áreas do setor econômico, como indústria de alimentos, automobilística,
farmacêutica, de papel, mineração, construção civil, entre outras. Toda
essa diversidade, aliada a máquinas e equipamentos obsoletos, gera
uma combinação de perigos e riscos que precisam ser gerenciados. Em
uma indústria, a quantidade de máquinas e equipamentos pode variar
muito, o problema é que cada um apresenta necessidades especificas
de proteção, em função do seu tipo, modelo, procedimento de operação
e manutenção. A necessidade de especificação correta do sistema de
segurança de uma máquina ou equipamento, passa obrigatoriamente
pela apreciação de risco e projeto. A Figura 1 ilustra um diagrama da
correlação entre o sistema de segurança, a apreciação de risco e o
projeto.
Figura 1 – Correlação para especificar os dispositivos de proteção
Os sistemas de segurança são conjuntos de dispositivos de proteção

que, combinados, tornam a máquina ou o equipamento mais seguro,
com objetivo de garantir a integridade física dos profissionais que
20
interagem com a máquina, por meio da redução e/ou eliminação dos

riscos.
No mercado, existe uma quantidade razoável de dispositivos de

segurança voltados para proteção de máquinas e equipamentos. É
importante ressaltar que, para garantir que uma máquina seja segura, é
necessário implementar os procedimentos operacionais e de segurança,
além de fornecer treinamentos para os envolvidos, desta forma, o
sistema de segurança é eficaz.
1.1 Dispositivos de segurança
São mecanismos que, interligados ou associados, executam

determinada tarefa com objetivo de cessar o risco e prevenir o acidente
na interação homem-máquina. A Norma Regulamentadora 12 (BRASIL,
2019) considera os seguintes dispositivos:
• Comandos elétricos ou interfaces de segurança.
• Dispositivos de intertravamento.
• Sensores de segurança.
• Válvulas e blocos de segurança para sistemas pneumáticos e

hidráulicos.
• Dispositivos mecânicos.
• Dispositivos de validação.
Geralmente os comandos elétricos ou interfaces de segurança impedem

a ocorrência de uma determinada falha por meio da verificação das
ligações, posicionamento e do funcionamento do sistema, evitando a
perda da função de segurança.
21
Os sensores possuem a finalidade de detectar as ações suspeitas,

por exemplo, a aproximação de uma pessoa de uma zona de perigo
da máquina. Uma vez detectado, eles enviam um sinal para que
os dispositivos atuadores (alimentação elétrica, sistema de freios)
desenergizem o local em perigo ou executem comandos de parada da
máquina ou do equipamento.
A Figura 1 representa os tipos de medidas de proteção previstos nas

normas de segurança de máquinas e equipamentos. Na prática, o
sistema de proteção atua em três estágios, representados pela Figura 2.
Figura 2 – Estágios de um sistema de proteção por meio de

dispositivos de segurança
Os dispositivos mais utilizados para o sistema de detecção são as

cortinas de luz, escâner, dispositivos de intertravamento, chaves de
segurança e sensores eletromagnéticos.
Para o sistema de interface de segurança, o relé de segurança e/ou CLP

(Controlador Lógico Programável) de segurança são as opções. Estes
dispositivos de interface de segurança passaram a ser obrigatórios
por meio da revisão em 2010 da Norma Regulamentadora nº 12. Eles
22
auxiliam principalmente na prevenção contra as burlas no sistema de

segurança.
Os atuadores são dispositivos, geralmente eletromecânicos, que têm

como principal objetivo realizar a parada imediata do equipamento,
geralmente é o utilizado relé para executar essa atividade.
1.2 Cortina de luz
São dispositivos que apresentam um sistema de transmissão e outro de

recepção, produzindo uma luz infravermelha, não detectável pelos olhos
humanos, capaz de monitorar uma determinada zona de perigo.
Figura 3 – Componentes de uma cortina de luz
Se um dos feixes emitidos pelo transmissor for interrompido, a cortina

de luz entende que a área de proteção foi invadida, ou seja, alguém está
se aproximando de uma zona de perigo. Assim o sistema de controle
enviará um sinal para desligar a máquina e/ou o equipamento. Esse
tipo de dispositivo é muito utilizado na proteção de prensas, esteiras e
células com robô.
23
Figura 4 – Utilização de cortina de luz em uma prensa vertical.
Fonte: adaptada de PKM1/iStock.com.
Algumas cortinas de luz possuem um sistema chamado de muting, que

é uma lógica aplicada para a desabilitação automática da cortina por um
determinado tempo em função da necessidade de transportar materiais
para fora ou dentro de uma zona de perigo sem que a máquina fique
inoperante.
1.3 Escâneres
São dispositivos com sensores eletroeletrônicos que emitem pulsos

de laser na área de proteção. Eles fazem uma varredura em uma área
predeterminada, criando uma barreira virtual; assim que um dos feixes
24
dessa barreira é interrompido, o escâner envia um sinal para neutralizar

os movimentos da máquina. A Figura 5 ilustra um modelo de escâner
em conjunto com um exemplo de utilização.
Figura 5 – Dispositivo escâner e um exemplo de aplicação
Fonte: Schmersal (2018, p. 36).
O escâner é uma solução técnica eficaz, porém com custo elevado.

Sua especificação deve levar em consideração o ambiente no qual
o dispositivo será instalado, principalmente referente à vibração da
máquina e se no local possui trânsito intenso de empilhadeiras, por
exemplo.
1.4 Tapetes de segurança
O tapete de segurança é composto por duas placas de aço separadas

por material isolante. Quando pressionado, é gerada uma corrente
de curto-circuito e, desta forma, é enviado um sinal para paralisar os
movimentos da máquina. Na prática, são instalados próximos da zona
de perigo; quando uma pessoa se aproxima e pisa em cima do tapete,
o sistema de segurança é acionado. A Figura 6 demostra um fluxo
funcional do tapete de segurança.
25
Figura 6 – Fluxo de operação do tapete de segurança
Para definir a localização de instalação do tapete de segurança, é

necessário calcular a distância de segurança.
1.5 Dispositivos de intertravamento
São dispositivos com ação de ruptura positiva que impedem o

funcionamento dos elementos da máquina que geram risco de acidente.
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), obrigatoriamente, os dispositivos
de intertravamento devem possuir a ruptura positiva. Todos os dispositivos
com ruptura positiva possuem impresso em seu invólucro o símbolo de um
círculo com uma seta ao centro indicando a direção da ruptura.
As chaves de segurança eletromecânicas são exemplos de dispositivos

de intertravamento, além das chaves magnéticas. Nas chaves
eletromecânicas, o contato é dado por meio do corpo da chave e o
atuador (lingueta). Já nas chaves magnéticas, não existe contato físico
entre os elementos que a compõem.
1.6 Relé de segurança
É o dispositivo que tem como principal objetivo identificar as falhas nos

circuitos de proteção instalados nas máquinas e nos equipamentos,
26
permitindo o funcionamento da máquina somente após a falha ser

reparada.
A utilização do relé de segurança é obrigatória nas máquinas, salvo se a

apreciação de risco apontar que não há necessidade. Eles devem possuir
três requisitos básicos: redundância, diversidade e autoteste. O relé de
segurança supervisiona as funções de segurança dos dispositivos de
segurança instalados na máquina, como cortinas de luz, dispositivos de
intertravamento, botão de emergência, sensores, entre outros.
1.7 CLP de segurança
Os controladores lógico programáveis (CLP) de segurança são

equipamentos eletrônicos compostos por hardware e software. Utilizam
memória configurável e a lógica de programação depende de cada
fabricante. Por meio dos sinais de entrada e saída, eles controlam e
monitoram o sistema de segurança das máquinas e dos equipamentos.
Conseguem, ainda, monitorar vários dispositivos de segurança ao
mesmo tempo.
Sua utilização é recomendável em máquinas e equipamentos com

número considerável de dispositivos de segurança instalados. Eles não
devem ser confundidos com o CLP convencional. O CLP convencional
realiza ações relacionadas à automação do processo, mas não realiza o
monitoramento e autoteste dos dispositivos de segurança.
1.8 Válvulas e bloco de segurança
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), são componentes conectados à

máquina ou ao equipamento com a finalidade de permitir ou bloquear,
quando acionado, a passagem de fluidos líquidos ou gasosos, como
ar comprimido e fluidos hidráulicos, de modo a iniciar ou cessar as
funções da máquina ou do equipamento. Deve possuir monitoramento
27
para verificação de sua posição e de seu funcionamento, impedindo,

desta forma, a ocorrência de falha que provoque a perda da função de
segurança.
1.9 Barreiras ópticas
São dispositivos compostos por transmissor, receptor e espelhos. Seu

princípio de funcionamento é igual ao da cortina de luz, porém com
número menor de feixes de luz. Uma vez interrompido o feixe de luz, o
sinal é ativado, sendo acionado o comando para cessar os movimentos
perigosos da máquina.
1.10 Dispositivos de parada de emergência
As máquinas e os equipamentos devem possuir um ou mais

dispositivos de emergência instalados. Normalmente são instalados
nas proximidades onde existe a interação homem-máquina, em local
de fácil acesso. Devem garantir a parada imediata da máquina ou do
equipamento em caso de emergência.
As máquinas manuais e as autopropelidas são dispensadas da instalação

do dispositivo de parada de emergência.
Existe uma má compreensão do dispositivo, visto que é comum o seu

acionamento como dispositivo de parada, fato que descaracteriza o seu
princípio de funcionamento, visto que ele somente poderá ser acionado
em caso de emergência e não em ações operacionais comuns da
máquina.
Em geral, temos dois tipos de dispositivos de parada de emergência:

botão de emergência e acionadores tipo cabo.
28
Segundo o item 12.6.3 da NR-12 (BRASIL, 2019), os dispositivos de

parada de emergência devem:
a. Ser selecionados, montados e interconectados de modo a suportar as

condições de operação previstas, bem como as influências do meio;
b. Ser usado como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
c. Possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou
outros que possam necessitar da sua utilização;
d. Prevalecer sobre todos os outros comandos;
e. Provocar a parada da operação ou processo perigoso em período
de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar
riscos suplementares; e
f. Ter sua função disponível e operacional a qualquer tempo,
independentemente do modo de operação.
Botões de emergência normalmente têm forma de cogumelo e são

vermelhos, com etiqueta de identificação na cor amarela. Uma vez
acionados, devem manter o acionador travado. O rearme deverá ser
manual e somente após a correção da falha. Ele deverá ser monitorado
por um relé de segurança ou um CLP de segurança. A Figura 7
demonstra um botão de emergência instalado em uma máquina.
Figura 7 – Botão de emergência

29
Os acionadores de parada de emergência tipo cabo geralmente são

utilizados em linhas produtivas que contenham esteiras ou máquinas
de grande porte. Devem ser mantidos tracionados de modo a cessarem
por completo nas situações de perigo em caso de rompimento ou
afrouxamento dos cabos. A Figura 8 ilustra os modos que o sistema de
parada de emergência por cabo pode ser acionado.
Figura 8 – Meios de acionamento do dispositivo de parada de

emergência por cabo
1.11 Dispositivos de segurança em prensas
As prensas são equipamentos para moldar, conformar, furar e cortar

diversos tipos de materiais. As NR-12 (BRASIL, 2019) aborda o sistema
de segurança de prensas e similares em um capítulo à parte, pois são
consideradas máquinas com alta periculosidade, responsáveis por
várias mutilações, principalmente de braços e mãos dos trabalhadores.
A norma considera similares os seguintes equipamentos: guilhotinas,
dobradeiras, prensas enfardadeiras, cisalhadoras, entre outras.
O movimento do martelo (punção) é proveniente de um sistema

hidráulico (cilindro hidráulico), pneumático (ar comprimido) ou de um
30
sistema mecânico em que o movimento rotativo é transformado em

linear por meio de sistemas de bielas, manivelas ou fusos. A Figura 9
mostra um exemplo de uma prensa.
Figura 9 – Prensa vertical pneumática
A zona de prensagem é o ponto de maior risco de uma prensa. A NR-

12 (BRASIL, 2019) aceita os seguintes sistemas de segurança na zona de
prensagem:
• Enclausuramento da zona de prensagem, frestas ou passagens

que não permitem o ingresso dos dedos, mãos nas zonas de
perigo.
• Cortina de luz com redundância e autoteste, monitorada por

interface de segurança, em conjunto com comando bimanual.
A Figura 10 apresenta os componentes de segurança em uma prensa.

31
Figura 10 – Dispositivos de segurança instalados em uma prensa
O dispositivo de parada de emergência instalado em uma prensa ou

similar deve estar preparado para atuar em conjunto com os sistemas
de parada de emergência dos equipamentos periféricos, ou seja, se o
sistema for acionado em qualquer equipamento periférico ou na prensa,
deverá haver parada imediata de todas as máquinas que compõem o
processo.
32
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). Portaria n° 197 de 17 de

dezembro de 2010. Disponível em: http://www.normaslegais.com.br/legislacao/
portariasit197_2010.htm. Acesso em: 1 jan. 2021.
CAMISASSA, M. Q. Segurança e saúde no trabalho: NRs 1 a 37 comentadas e
descomplicadas. 6. ed. São Paulo: Gen, 2019.
SCHMERSAL DO BRASIL. Versatilidade na opto-electrónica segura. São Paulo,
2018. 62 p.
33
Categoria de segurança de
máquinas e equipamentos
Objetivos
• Apresentar os fatores que deverão ser observados
na escolha da categoria de segurança da máquina.
• Apresentar os tipos de categoria de segurança.
• Apresentar as características de segurança dos

comandos de segurança.
• Definir a metodologia de aplicação por meio da

matriz de seleção.
34
1. Considerações iniciais sobre categoria de

segurança
Os sistemas de comando das máquinas e dos equipamentos são

utilizados, na maioria das vezes, para garantir a segurança dos
profissionais que interagem com o sistema. Seu desempenho é
desenvolvido por softwares e hardware, estando agregado ao sistema
de comando da máquina ou não.
A norma NBR 14.153:2013 (ABNT, 2013) estabelece os critérios para

garantir o desempenho das funções de segurança das máquinas e dos
equipamentos, definindo cinco categorias de segurança, representadas
pela Figura 1.
A categoria de segurança deve ser definida na fase de projeto da

máquina e do equipamento. Existe no parque fabril brasileiro uma
quantidade significativa de máquinas e equipamentos em operação
cujas categorias de segurança não foram estabelecidas pelo fabricante,
normalmente são máquinas mais antigas. Desta forma, a categoria de
segurança deverá ser definida pela apreciação de risco elaborado pelo
engenheiro de segurança.
Figura 1 – Categorias de segurança definidas pela NBR 14.153

(ABNT, 2013)

35
As cinco categorias de segurança podem ser aplicadas para máquinas

e equipamentos simples ou até mesmo em máquinas utilizadas em
processos complexos, por exemplo: máquinas de fabricação de papel,
sistemas de injeção, entre outros.
A definição da categoria de segurança depende de fatores como:

tipo de máquina, do processo, complexidade e do modo operante do
sistema de segurança já instalado na máquina. O projetista da máquina
deve informar as seguintes informações sobre o sistema de segurança
projetado:
• A categoria de segurança projetada.
• Os limites de segurança.
• Relação dos defeitos considerados para definição do projeto.
• O estado funcional e o objetivo das medidas de segurança.
• Referências de confiabilidade do sistema.
• Descrição das tecnologias aplicadas.
As informações são importantes para definir as características

funcionais do sistema de segurança (comando) da máquina, levando em
consideração todas as etapas de sua utilização: operação, manutenção,
inspeção e limpeza.
No Brasil, a aplicação da NBR 14.153 (ABNT, 2013) é obrigatória para

definição dos sistemas de segurança a serem utilizados pelas máquinas
e é definida pela Norma Regulamentadora nº 12 (BRASIL, 2019). A
definição correta é importante, pois apresenta um impacto direto
no custo da máquina, além de evitar futuros problemas em caso de
auditorias e fiscalizações dos órgãos competentes.
36
1.1 Definições e termos utilizados
Para definição da categoria de segurança de uma máquina ou um

equipamento, é importante ressaltar alguns termos que serão utilizados
em uma análise para determinar se a máquina é de categoria B,
categoria 1, categoria 2, categoria 3 ou de categoria 4. No estudo de
proteção de máquinas e equipamentos, o conhecimento de termos
comumente utilizados, como categoria, sistema de comando, defeito,
pausa, rearme, é importante para a elaboração de uma apreciação
de risco, devido à necessidade da identificação do tipo de sistema de
segurança já instalado na máquina.
Inicialmente define-se categoria como classificação de um sistema de

segurança utilizado para o comando da máquina ou do equipamento,
considerando seu comportamento na condição de defeito.
Segurança dos sistemas de comando é definida como a habilidade de

desenvolvimento das funções para um determinado período, de acordo
com sua categoria especificada, com base em seu comportamento no
caso de defeito. Os sistemas de segurança geram sinais de entrada
para o equipamento, que gera sinais de saída relacionados. A função de
segurança dos sinais de saída permite que o sistema alcance um estado
seguro, garantindo um sistema eficaz e confiável.
Defeito pode ser expresso como um estado inoperante de uma

determinada função, salvo durante as manutenções planejadas na
máquina ou no equipamento.
O termo pausa também é importante, pois representa uma

suspensão temporária da segurança em função de tarefas específicas
predeterminadas e monitoradas.
O rearme manual é exercido pelo comando de segurança para recuperar

manualmente as funções de segurança antes do reinício da operação da
máquina.
37
2. Estratégia para os projetos
As partes do sistema de comando específicas à segurança devem ser

projetadas considerando:
• Possível ocorrência de defeito.
• Utilização correta da máquina e utilização incorreta, incluídos os

seus limites.
• Prever os erros dos profissionais que interagem com a máquina ou

o equipamento durante sua utilização.
O projetista deve analisar a redução do risco, verificando quais riscos

devem ser suprimidos nas etapas de cada processo operacional
da máquina. O objetivo é assegurar que o sistema de comando de
segurança da máquina atinja o nível de risco tolerável. Caso necessário,
poderão ser implantadas medidas de proteção complementares,
estabelecendo uma hierarquia de segurança.
De acordo com a NBR 14.153 (ABNT, 2013), quanto mais a redução

do risco depender das partes de sistema de comando relacionadas à
segurança, maior precisa ser a habilidade dessas partes em resistir a
defeitos. A habilidade poderá ser parcialmente quantificada por meio
de valores de confiabilidade e por uma estrutura à prova de defeitos.
Existem várias formas de redução de riscos de uma máquina, além

de muitas possibilidades de topologia de projetos, sendo assim
necessária uma interação minuciosa da operação da máquina e do
processo no qual ela está inserida. A Figura 2 descreve o processo
interativo para o projeto.
38
Figura 2 – Processo interativo para o projeto
A análise do perigo e da apreciação de risco tem como objetivo identificar

os perigos existentes nas máquinas durante todo seu processo operacional,
incluindo as etapas de manutenção, ajustes e limpeza. Para isso é necessário
conhecer o princípio de funcionamento e as limitações da máquina.
A decisão de definir as medidas para redução do risco consiste em refletir

sobre os pontos de melhoria identificados na apreciação de risco, discutir
com os profissionais envolvidos no processo operacional da máquina e
definir a melhor solução com menor impacto possível na produtividade
da máquina, estabelecendo desta forma um custo-benefício satisfatório.
Esta etapa envolve diretamente a elaboração do projeto das partes de
segurança já com a categoria de segurança definida.
A validação é uma reanálise do sistema projetado e implantado, com

objetivo de atestar que os riscos inicialmente identificados foram
suprimidos, neutralizados ou reduzidos em função das medidas de
segurança definidas no projeto.
3. Generalidades das funções de segurança
O projeto do sistema de comando de segurança das máquinas e dos

equipamentos deve assegurar o funcionamento dos elementos de
39
segurança instalados na máquina. As funções descritas a seguir definem

as generalidades que o projeto deve garantir:
• Função de parada: uma vez iniciada por um dispositivo de

proteção, deve, tão rápido quanto necessário após a sua atuação,
colocar a máquina em condição segura. Esse tipo de parada
deve ter prioridade sobre uma parada por razões operacionais.
Considerando ainda um grupo de máquinas trabalhando dentro
de um mesmo processo, devem ser previstos meios para sinalizar
para as demais máquinas que o sistema de parada foi acionado.
• Função de parada de emergência: tem prioridade sobre as

demais funções da máquina. No caso de grupos de máquinas
operando em conjunto, dependendo da configuração do processo,
é possível aplicar a parada de emergência localmente ou para todo
o processo, desde que não gere riscos adicionais.
• Função rearme manual: iniciado um comando de parada da

máquina, esta condição deverá ser mantida até o acionamento
do dispositivo de rearme manual. Acionada a função de rearme
manual, automaticamente ela cancela o comando de parada. Se
a apreciação de risco determinar, o cancelamento da função de
parada pode deixar de ser automático e passar a ser manual.
A função somente será habilitada se todos os dispositivos de
segurança instalados na máquina estiverem em conformidade.
• Função de partida e reinício: somente será possível o reinício da

operacionalidade da máquina quando não existir nenhum perigo
ou risco no processo.
• Tempo de resposta: o tempo de resposta do sistema deve ser

especificado pelo projetista ou pelo fabricante dos dispositivos
de segurança. Ação necessária para verificar existência de riscos
residuais no processo.
40
Questões relacionadas a temperatura, velocidade, vibrações e

pressão devem ser observadas no processo, pois podem interferir no
funcionamento do sistema de segurança da máquina.
4. Categorias de segurança
O comportamento do sistema de segurança é determinado para a

categoria de segurança requerida. A categoria B é a mais básica. A
identificação de um defeito pode levar à perda da função de segurança.
Já na categoria 1, uma maior resistência a defeitos é solicitada pela
seleção dos componentes de segurança.
A categoria 2 realiza uma checagem periódica para verificar se a função

de segurança está sendo operada corretamente. Para alcançar o nível
de segurança das categorias 3 e 4, é necessário garantir que um defeito
isolado não leve à perda da função de segurança. Obrigatoriamente na
categoria 4, todos os defeitos deverão ser detectados.
4.1 Categoria B
De acordo com NBR 14.153 (ABNT, 2013), as partes do sistema de

comando de segurança, no mínimo, devem ser projetadas, construídas,
selecionadas, montadas e combinadas de acordo com as normas
relevantes, usando o princípio básico de segurança, de tal forma que
resistam a:
• Fadiga operacional, por exemplo, a confiabilidade com respeito à

capacidade e frequência de comutação.
• Influência do material processado ou utilizado no processo, como

detergentes em máquinas de lavar.
41
• Outras influências externas relevantes, como vibrações mecânicas,

campos externos, distúrbios ou interrupção do fornecimento de
energia.
Não há necessidade de medidas de segurança adicionais na categoria B.
4.2 Categoria 1
Os sistemas de comando são projetados e construídos por componentes

ensaiados. Atendem aos requisitos da categoria B. O componente
ensaiado é aquele que foi largamente empregado no passado, com
resultados satisfatórios em aplicações similares, ou construído e
verificado por meio de princípios de confiabilidade.
4.3 Categoria 2
Atende aos requisitos da categoria B, usando os princípios de segurança

comprovados. Nesta categoria, as partes do sistema de segurança são
projetadas e adicionalmente verificadas em intervalos de tempos; esta
verificação deve ser efetuada:
• Na partida da máquina e antes do início de qualquer situação de

perigo.
• Periodicamente durante a operação se a apreciação de risco

determinar a necessidade.
O início poderá ocorrer manualmente ou automático, sendo que a

verificação das funções de segurança deve permitir a operação se
nenhum defeito for identificado ou gerar um sinal de saída, que inicia
uma ação se um defeito for identificado.
A verificação não deve levar a uma situação de perigo. O dispositivo de

verificação pode ser parte integrante do sistema. Se identificado algum
42
problema, o estudo seguro da máquina deve ser mantido até que este
tenha sido eliminado.
4.4 Categoria 3
São projetadas de tal forma que um defeito isolado não leve à perda das
funções de segurança. Já os defeitos comuns, como falha nos contatos
dos dispositivos, aquecimento, falta de comunicação entre o dispositivo
e a central de comando da máquina, devem ser considerados quanto
à probabilidade da ocorrência. O defeito isolado deve ser identificado
durante ou antes da próxima solicitação da função de segurança. A
categoria 3 permite que, quando o defeito isolado ocorre, a função de
segurança sempre será cumprida.
4.5 Categoria 4
A categoria 4 é a de maior segurança, sendo obrigada sua aplicação

em máquinas do tipo prensas ou similares. Em nenhuma hipótese é
permitida a perda das funções de segurança. A identificação das falhas
deve ocorrer durante todo o ciclo operacional da máquina.
5. Parâmetros para categorizar uma máquina
Para determinar na prática a categoria de segurança de uma máquina

ou um equipamento, a NBR 14.153 (ABNT, 2013) estabelece três
parâmetros, sendo eles: severidade (S), frequência de exposição ao
perigo (F) e a possibilidade de evitar o perigo (P), ilustrados na Figura
3. Cada um desses parâmetros é subdividido em dois, com o objetivo
de auxiliar na tomada de decisão e facilitar a escolha da categoria
de segurança. Eles são combinados para fornecer uma graduação
qualitativa do risco, como baixo ou alto. Sua utilização está prevista
43
no anexo da NBR 14.153 (ABNT, 2013) e deve ser aplicada pelos

profissionais de segurança na etapa de apreciação de risco para
identificar se o sistema de segurança atende ou não aos requisitos
normativos.
Figura 3 – Parâmetros para determinar a categoria de segurança
Para definir a localização de instalação do tapete de segurança, é

necessário realizar cálculo da distância de segurança.
5.1 Severidade do ferimento (S1 e S2)
Na estimativa da severidade do ferimento ocasionado pela máquina, os

ferimentos leves são normalmente reversíveis, e os ferimentos sérios,
normalmente irreversíveis, incluindo a morte, conforme representados
na Figura 4.
Para decidir qual fator utilizar, S1 ou S2, o engenheiro de segurança deve

analisar qual será a consequência caso haja um acidente. Contusões,
torções, lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1.
44
Figura 4 – Resumo dos fatores de severidade
5.2 Frequência de exposição ao perigo (F1 e F2)
O período de exposição ao perigo deverá ser avaliado levando em

consideração o valor médio de exposição do profissional aos perigos
da máquina. F2 deve ser selecionado se a pessoa é continuadamente
exposta ao perigo em seu turno de trabalho. Se a exposição for de
tempos em tempos, por um período curto, deve-se selecionar F1. A
Figura 5 ilustra os fatores de frequência.
Figura 5 – Resumo dos fatores de frequência

45
5.3 Possibilidade de evitar o perigo (P1 e P2)
A seleção do parâmetro P1 ou P2 inclui observar se é possível evitar

o perigo. Se uma situação de perigo ocorrer, P1 somente deve ser
escolhido se existir uma chance real de evitar um acidente, por exemplo,
se existe o risco de esmagamento, porém foi instalada uma proteção fixa
que neutraliza o perigo e diminui o risco. O P2 deverá ser selecionado
se não existir a possibilidade de evitar o perigo, por exemplo: se uma
atividade requer a aproximação do operador próximo a uma zona de
perigo que precisa estar em movimento para uma inspeção. A Figura 6
representa os fatores de evitar ou não o perigo.
Figura 6 – Resumo dos fatores de possibilidade de evitar o perigo
6. Matriz de seleção
A matriz de seleção é a ferramenta que auxilia na determinação da

categoria de segurança da máquina ou do equipamento. De forma
simples e direta, ela permite a escolha dos parâmetros, realizando
uma combinação entre eles e, como resposta, informa a categoria de
segurança requerida para aquele equipamento ou aquela máquina.
46
A Figura 7 ilustra a matriz de segurança com todos os parâmetros de

escolha.
Figura 7 – Matriz de seleção
Fonte: adaptada de ABNT (2013, p. 20).
Matriz de seleção é mencionada na NBR 14.153 (ABNT, 2013) e

possibilita a escolha da categoria de segurança levando em consideração
três níveis, sendo eles: a categoria preferencial, a categoria que
requer medidas de proteção adicional ou medidas que podem ser
superdimensionadas de forma a agregar segurança ao sistema.
A determinação da categoria de segurança de uma máquina ou um

equipamento é o primeiro passo para especificar a topologia do sistema
de segurança; sem a categoria de segurança não é possível concluir se o
sistema de segurança instalado atende aos requisitos normativos.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14.153: segurança de
máquinas: partes de sistemas de comando relacionados à segurança: princípios
gerais para projeto. Rio de Janeiro: ABNT, 2013.
47
CAMISASSA, M. Q. Segurança e saúde no trabalho: NRs 1 a 37 comentadas e
descomplicadas. 6. ed. São Paulo: Gen, 2019.
48
Metodologias para aplicação da

apreciação de risco
Objetivos
• Apresentar os conceitos sobre apreciação de risco
conforme ABNT NBR ISO 12.100.
• Descrever sobre o método HRN para avaliação de

máquinas.
• Contextualizar a norma ABNT NBR ISO 12.100 com a

NR-12.
• Apresentar os métodos de avaliação da ABNT ISO/TR

14.121-2.
49
1. Apreciação de risco conforme ABNT NBR ISO

12.100
Todas as máquinas e todos os equipamentos instalados no Brasil

devem ser avaliados por meio de uma apreciação de risco baseada
na ABNT NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013). Ela tem como objetivo
identificar os perigos e estimar os riscos gerados pela máquina ou
pelo equipamento. De acordo com Santos Jr. e Zangirolami (2020),
o conceito da apreciação de risco é mais amplo do que a análise de
risco. A análise de risco é uma das etapas da apreciação de risco.
Dentro do contexto de uma apreciação de risco, inicialmente, devem-

se identificar o perigo e o risco. Em seguida, é feita a análise do risco
utilizando os requisitos estabelecidos pela ABNT NBR ISO 12.100
(ABNT, 2013), levando em consideração os requisitos estabelecidos
pela NR-12 (BRASIL, 2019). Feita a análise, o próximo passo é avaliar
o risco, ou seja, determinar se é um risco alto, significativo ou baixo.
Neste caso, é utilizado o método HRN – Hazard Rating Number, ou
uma das metodologias previstas pela ABNT ISO/TR 14.121-2 (ABNT,
2018). Cumprindo essas etapas, é gerado um plano de ação para
adequar a máquina em função das não conformidades identificadas
na análise de risco. Em seguida, o sistema é reavaliado para
verificar se o risco inicial apontado na primeira análise diminuiu,
como consequência das ações tomadas. Caso positivo, a máquina
é validada para operação. Caso contrário, novas ações devem ser
tomadas e o sistema é reavaliado novamente. A Figura 1 exemplifica
o processo de apreciação de risco.
50
Figura 1 – Processo de apreciação de risco
Os perigos e riscos devem ser identificados levando em consideração

todo o ciclo operacional da máquina ou do equipamento. Isso significa
que o profissional responsável pela apreciação de risco deve observar
os riscos gerados nas etapas de operação, ajuste, limpeza, inspeções e
manutenção.
1.1 Análise de riscos – etapas
A ABNT NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013) estabelece etapas para a

análise de risco, sendo elas: determinação dos limites da máquina,
identificação dos perigos e estimativa e avaliação dos riscos.
Inicialmente são verificados os limites de uso, considerando a utilização

conforme recomendado pelo fabricante da máquina, bem como seu
uso inadequado. Também devem ser analisados os limites de espaço
e tempo que podem interferir na avaliação. Os Quadros de 1 a 4
expressam os requisitos que devem ser observados no levantamento
em campo para elaboração da apreciação de risco conforme a ABNT
NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013).
51
Quadro 1 – Limites de uso

Aspecto Descrição
Os diferentes modos de operação e os diferentes
a procedimentos de intervenção para os usuários, incluindo
intervenções exigidas pela má utilização da máquina.
O uso da máquina, por exemplo: industrial, não
b industrial, por pessoas identificadas por gênero,
idade e com habilidades físicas limitadas.
Os níveis antecipados de treinamentos, experiência ou habilidade
c do usuário, incluindo operadores, equipe de manutenção
ou técnicos, aprendizes, treinandos e público em geral.
Exposição de outras pessoas aos perigos associados à máquina.
Pessoas que possuem uma boa noção dos perigos específicos,
como operadores da máquina. Pessoas que possuem pouca noção
d dos perigos, mas que têm conhecimento dos procedimentos
de segurança do local, pessoal do administrativo, por exemplo.
Pessoas que possuem noção muito baixa dos perigos da máquina
ou de procedimentos de segurança do local, exemplo: visitantes.
Fonte: ABNT (item 5.3.2, p.14, 2013).
Quadro 2 – Limites de espaço

Aspecto Descrição
a Cursos de movimento.
Espaços destinados a pessoas que interagem com
b
máquina, tanto em operação como em manutenção.
c Interação humana com máquina.
d Conexão da máquina com as fontes de suprimento de energia.
Fonte: ABNT (item 5.3.3, p.15, 2013).
Quadro 3 – Outros limites

Aspecto Descrição
a Propriedade dos materiais a serem processados.
b Limpeza e organização.
Meio ambiente – condições máximas e mínimas de temperatura
recomendadas, possibilidade de operação da máquina
c
em ambientes externos ou internos, clima seco, úmido,
incidência de luz solar, tolerância a poeiras e líquidos.
Fonte: ABNT (item 5.3.5, p.16, 2013).

52
Quadro 4 – Limites de tempo

Aspecto Descrição
A vida útil da máquina e/ou de seus componentes,
a levando em consideração o uso adequado da
máquina e mau uso razoavelmente previsível.
b Intervalos de serviços recomendados.
Fonte: ABNT (item 5.3.4, p.15, 2013).
Observados os limites, o próximo passo é a identificação dos perigos

previsíveis que possam ocorrer durante o ciclo de vida da máquina.
Necessariamente, esta análise passa pela observação das interações
entre homem-máquina.
Os Quadros 5, 6 e 7 transcrevem os pontos exigidos de observação

conforme a ABNT NBR 12.100:2013 (ABNT, 2013).
Quadro 5 – Identificação dos perigos: interação humana
Tarefas
a Ajuste. i Troca de ferramenta.
b Testes. j Partida da máquina.
c Programação, instrução. k Todos os modos de operação.
d Alimentação da máquina. l Retirada do produto da máquina.

Identificação de defeitos e
e Parada da máquina. m
intervenção do operador.
f Parada em caso de emergência. n Limpeza e organização.
g Retomada da operação. o Manutenção preventiva.
h Nova partida após parada inesperada. p Manutenção corretiva.
Fonte: ABNT (item 5.4, p.16, 2013).

53
Quadro 6 – Identificação de perigos: possíveis estados da máquina
Aspecto Descrição
a Máquina operando com sua função prevista.
Máquina não executando sua função prevista, em função de:

• Variação de propriedades, bem como dimensões do material ou da
peça.
b • Falha em um ou mais componentes, partes ou serviços.
• Distúrbios externos (vibrações, interferência eletromagnética).
• Distúrbios no suprimento de energia.
• Condições no entorno da máquina (imperfeições na superfície do piso).
Quadro 7 – Identificação de perigos: comportamento não

intencional do operador ou formas de mau uso da máquina
Aspecto Descrição
a Perda do controle da máquina por parte do operador.

Comportamento instintivo de uma pessoa em caso de mau
b
funcionamento, incidentes ou falhas durante o uso da máquina.
Comportamento resultante de falta de
c
atenção, concentração ou descuido.
Comportamento resultante de adoção do caminho
d
mais fácil para se realizar uma tarefa.
Comportamento resultante de pressões por manter a
e
máquina operando em quaisquer circunstâncias.
f Comportamento resultante de uso por pessoal não capacitado.
Finalizada a etapa de identificação dos perigos, a ABNT NBR ISO

12.100:2013 (ABNT, 2013) determina que o risco deve ser estimado. Essa
estimativa poderá ser realizada por meio de um dos métodos previsto
na ABNT ISO/TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018) ou pelo método HRN.
54
2. Métodos de avaliação de risco conforme

ABNT NBR ISO/TR 14.121-2:2018
A norma ABNT ISO/TR 14.212-2:2018 (ABNT, 2018) sugere alguns

métodos para avaliação dos riscos com objetivo de mensurar a
gravidade dos riscos identificados na etapa inicial, além de descrever
a abordagem para identificação do perigo, denominada “abordagem
de cima para baixo” e “abordagem de baixo para cima”. A abordagem
de “cima para baixo” inicia a análise por meio de um possível dano,
por exemplo, um corte, uma amputação, e determina o que poderia
ocasionar o dano.
A abordagem de “baixo para cima” inicia a análise por meio da

identificação de todos os perigos, considerando tudo o que poderia
dar errado, por exemplo, falha humana, falha de algum dispositivo da
máquina, relacionando essas falhas com o tipo de dano.
Entre os vários métodos de avaliação de risco abordados pela ABNT ISO/

TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018), podemos destacar:
• Matriz de riscos.
• Pontuação numérica.
2.1 Método matriz de risco
De acordo com a ABNT ISO/TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018), a matriz

de risco é determinada por meio de uma tabela multidimensional que
associa o dano com a probabilidade de ocorrência.
A matriz de risco tem como principal atrativo a facilidade e rapidez

da análise, resultando em uma análise eficiente. A matriz de risco é
representada pelo Quadro 8.
55
Quadro 8 – Matriz de risco
Probabilidade Gravidade do dano

de ocorrência
do dano Catastrófica Grave Moderada Baixa
Muito provável Alto Alto Alto Média
Provável Alto Alto Médio Baixo
Improvável Médio Médio Baixo Desprezível
Remota Baixo Baixo Desprezível Desprezível
Fonte: ABNT (item 6.2.2.2, p.10, 2018).
A situação “catastrófica” deve ser escolhida no caso de risco de morte

ou lesão permanente (impossibilita a volta ao trabalho). A situação
“grave” é relacionada a lesões graves debilitantes, mas que permitem
a volta à vida laboral após algum tempo. O nível “moderado” é uma
lesão significativa que requer cuidados especiais, mas, após o tempo de
recuperação, é possível a volta ao trabalho sem nenhuma redução na
capacidade laboral. A gravidade do dano “baixa” é quando a lesão é leve,
um arranhão, por exemplo.
Para determinar a probabilidade de ocorrência do dano, alguns fatores

deverão ser levados em consideração. A observação desses fatores é
que resultará na probabilidade de ocorrência. O Quadro 9 relaciona
esses fatores.
Quadro 9 – Estimativa da probabilidade

Frequência e duração da
a f Características do ambiente de trabalho.
exposição ao perigo.
b Número de pessoas expostas ao perigo. g Fatores humanos.
Qualificação das pessoas que Possibilidade de burlar o sistema
c h
interagem com a máquina. de segurança da máquina.
d Histórico da máquina. i Riscos adicionais no entorno da máquina.
e Confiabilidade da máquina. j Características do processo.
Fonte: ABNT (item 6.2.2.4, p.11, 2018).

56
A associação desses fatores é que determina se a probabilidade será

remota ou muito provável. O fator decisório é subjetivo, por este motivo
é importante se aprofundar no conhecimento do processo do qual a
máquina ou o equipamento faz parte. A Figura 2 define os fatores de
escolha.
Figura 2 – Definição dos fatores de probabilidade de ocorrência
Fonte: Santos Jr. e Zangirolami (p.31, 2020).
2.2 Método de pontuação numérica
O método de pontuação numérica se restringe em dois parâmetros

distintos que, quando associados, resultam na avaliação do risco.
Ele é considerado um método eficaz para avaliação de máquinas e
equipamentos, porém sua utilização é recomendada para máquinas e
equipamentos de pequeno porte.
Os parâmetros associados ao método são:
• Gravidade (SS).
• Probabilidade de ocorrência de danos (PS).

57
Figura 3 – Parâmetros da metodologia pontuação numérica
Fonte: ABNT (p.15, 2018).
O método define uma escala de pontuação para o parâmetro de

gravidade (SS) e para a probabilidade de ocorrência. A escala de
pontuação é descrita nos Quadros 10 e 11.,
Quadro 10 – Pontuação da gravidade

Classificação Pontuação
Catastrófica SS = 100
Grave 90 ≤ SS ≤ 99
Moderada 30 ≤ SS ≤ 89
Baixa 0 ≤ SS ≤ 29
Quadro 11 – Pontuação da probabilidade de ocorrência

Probabilidade PS Descrição
Muito provável PS = 100 Provável ou certo de ocorrer.
Pode ocorrer, mas
Provável 70 ≤ PS ≤ 99
não é provável.
Improvável 30 ≤ PS ≤ 69 Não é suscetível de ocorrer.
Ocorrência de forma
Remota 0 ≤ PS ≤ 29
remota, próximo de zero.

58
A combinação da probabilidade de ocorrência de danos e da gravidade é

expressa pela Equação 1.
RS = PS =SS (1) (Equação 1)
Onde RS é a pontuação dos riscos, definida pela Quadro 12.
Quadro 12 – Categoria usadas da pontuação dos riscos.

Limite inferior Categoria Limite superior
160 ≤ Alta -
120 ≤ Média ≤ 159
90 ≤ Baixa ≤ 119
0≤ Remota ≤ 89
Exemplificando a utilização do método de pontuação numérica,

imaginando uma lesão grave, à qual foi designada a pontuação da
gravidade em SS = 94 e identificado que o fator da probabilidade é
considerado como improvável, sendo alocado a pontuação de PS = 54,
temos:
RS = PS + SS = 54 + 94
RS = 148
Verificando no Quadro 12, concluímos que o risco é médio.
2.3 Método gráfico de risco
Este método tem como premissa a utilização da chamada árvore

de decisão, levando em consideração os parâmetros da severidade,
frequência da ocorrência e probabilidade, representada por um nó da
árvore de decisão, conforme ilustra a Figura 4.
59
As ramificações da árvore de decisão representam uma combinação de

fatores, em que os parâmetros já são predefinidos, conforme a Figura 5.
O gráfico de risco é utilizado com frequência nas apreciações de risco,

em função de sua rapidez de diagnóstico, sendo utilizado para definir as
ações de neutralização do perigo identificado.
Figura 4 – Parâmetros da árvore de decisão
Fonte: adaptada de ABNT (2018).
Figura 5 – Árvore de decisão

60
De acordo com Santos Jr. e Zangirolami (2020), para aplicar o método,

inicialmente seleciona-se um ponto de partida e, em seguida, em cada
junção, o caminho é percorrido na ramificação de acordo com a classe
que for selecionada. A última ramificação representa o nível ou o índice
de risco. Sendo classificado como:
• Risco baixo: índice de 1 a 2.
• Risco médio: índice de 3 a 4.
• Risco alto: índice de 5 a 6.
A escolha do método para avaliação de risco de máquinas e

equipamentos deve ser pautada por meio da disponibilização de
dados da máquina e do processo, cabendo ao profissional da área de
segurança do trabalho identificar o método mais eficaz em função da
realidade presenciada na vistoria em campo.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT ISO/TR 14.121-
2:2018: segurança de máquinas: apreciação de riscos: parte 2: guia prático e
exemplos de métodos. Rio de Janeiro: ABNT, 2018.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 12.100:
segurança de máquinas: princípios gerais de projeto: apreciação e redução de
riscos. Rio de Janeiro: ABNT, 2013.
61
BONS ESTUDOS!

Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I

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Joubert Rodrigues dos Santos Júnior

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM

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Diretor Presidente Platos Soluções Educacionais S.A

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Controle de Riscos. 2. Máquinas e equipamentos.

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,

Disposições gerais de segurança em máquinas_______________ 05

Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos _______ 18

Categoria de segurança de máquinas e equipamentos _______ 33

Metodologias para aplicação da apreciação de risco _________ 48

Disposições gerais de segurança

• Aprimorar os conceitos de proteções para máquinas

• Discutir sobre a aplicabilidade das normas vigentes

• Conscientizar sobre a importância da especificação

1. Princípios gerais da NR-12

Os acidentes envolvendo máquinas e equipamentos são responsáveis

O governo, preocupado com as estatísticas, busca, por meio da

No Brasil, a Norma Regulamentadora 12 (Segurança no Trabalho em

1.1 Conceitos básicos de proteção

Eliminar, neutralizar ou reduzir os riscos de acidentes de trabalhos são

• Medidas de proteção coletiva.

• Medidas de proteção individual.

A Figura 1 representa os tipos de medidas de proteção previstos nas

Figura 1 – Medidas de proteção por ordem de prioridade

Fonte: elaborada pelo autor.

A proteção coletiva deve ser especificada primeiramente, pois são

As medidas administrativas não devem ser a única medida de

As medidas de proteções individuais deverão ser especificadas se ainda

Mesmo existindo um conceito de prioridade, as medidas de proteção

1.2 Capacitação profissional

A NR-12 determina que a operação, manutenção, os ajustes e inspeções

O Quadro 1 descreve os requisitos estabelecidos pela NR-12, cujo

Quadro 1 – Requisitos para capacitação de acordo com a NR-12

1 Ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função.

2 Deverá ser realizada sem custo para o trabalhador.

Fonte: adaptado de Brasil (p. 26, 2019).

Para as microempresas e empresas de pequeno porte, a capacitação

ele tenha sido capacitado em entidade oficial de ensino de educação

Os profissionais que interagem com as máquinas e os equipamentos

Do ponto de vista de capacitação técnica, visando o atendimento da NR-

• Capacitação técnica: o profissional é treinado para operar e/ou

• Capacitação de segurança: os profissionais que interagem com

O Quadro 2 descreve o conteúdo programático mínimo para a

A NR-12 (BRASIL, 2019) estabelece que capacitação para operação

• Descrição e identificação dos riscos associados a cada máquina e

• Funcionamento das proteções.

• Como e em que circunstância uma proteção pode ser removida e

• O que fazer caso uma proteção tenha sido danificada.

• Princípios de segurança na utilização da máquina.

• Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros igualmente

• Método de trabalho seguro.

• Sistema de bloqueio de funcionamento de máquinas durante

Para operadores de máquinas injetoras, o conteúdo programático

• Histórico da regulamentação de segurança da máquina

• Principais áreas de perigo.

• Medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes.

• Exigências mínimas de segurança previsto na NR-12 e NR-10.

• Medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulica de

• Demonstração prática dos perigos e dispositivos de segurança.

• Proteções – portas e distâncias de segurança.