UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP

ESCOLA DE MINAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ÁLEFE JANUÁRIO

BRENO MATEUS LIMA

MATHEUS ALVES

DIMENSIONAMENTO DE VAZÃO LOCAL EXAUSTRORA

OURO PRETO - MG

2023

1. Desenvolvimento:

Para este trabalho – Vamos realizar o dimensionamento e seleção de equipamentos de três sistemas de exaustão
Desta maneira, tem-se a seguinte condição:

 3 máquinas de fundição de moldes

 Sistema de Exaustão

Na fundição em molde, o captor se assemelha a uma coifa colocada na posição vertical.

A Figura 1 apresenta o modelo de captor utilizado no dimensionamento:
Figura 1: Modelo de captor

Fonte: Industrial Ventilation Manual

É possível visualizar a planta em uma vista isométrica, na Figura 2.

Figura 2: Vista Isométrica

Fonte: Pesquisa direta (2023)

Também é possível visualizar a planta em uma vista superior, na Figura 3:

Figura 3: Vista superior

Fonte: Pesquisa direta (2023)

CARACTERÍSTICAS

O sistema possui um ramal principal, e três ramais secundários:

 Ramal principal: UV

 Ramal 1: AU1 (Secundário)

 Ramal 2: BU2 (Secundário)

 Ramal 3: CU3 (Secundário)

Desta proposta apresentada, para os cálculos necessários, tem-se os seguintes parâmetros para os ramais e trechos:

1. Ramal 1 (AU1):

Aspira do equipamento A (captor de fundição de molde, W=3 pés, L=1 pé e x = 0,2 pés).

Possui um comprimento de 7 m, uma curva de 90º, uma curva de 30º.

Para esse captor de fundição em molde, tem-se :Q d=200 cfm por pé linear .
Portanto, na bancada A, tem-se:

Q d=1000 cfm(largura de 3 ft )
Velocidade no duto: ν d =2000 fpm
0,25∗v ² d
Perda de carga : Pd=
(4,005) ²
 2. Ramal 2 (BU2):

Aspira o equipamento B (captor de fundição em molde, de W=2 pés, L =1 pé e x = 0,2 pés).

Possui um comprimento 7 m, uma curva de 90º, e uma curva de 30º.

Para esse captor de fundição de molde, tem-se:Qd=200 cfm por p é linear .

Portanto, na bancada B, tem-se:

Qd =666,67 cfm(largura de 2 ft )
Velocidade no duto: νd=2000 fpm
0,25∗v ² d
Perda de carga: Pd ¿
(4,005) ²

3. Ramal 3 (CU3):

Aspira o equipamento C (captor de fundição em molde, de W=6 pés, L =1 pé e x = 0,2 pés).

Possui um comprimento 7 m, uma curva de 90 º, e uma curva de 30º.

Para esse captor de fundição de molde, tem-se:

Qd =200 cfm por p é linear .

Portanto, na bancada C, tem-se:

Qd =2000 cfm(largura de 6 ft )
Velocidade no duto: νd=2000 fpm
0,25∗v ² d
Perda de carga: Pd=
(4,005)²

4. Trecho U1U2: Pertence ao ramal principal, possui comprimento reto de 7 m.

5. Trecho U2U3: Pertence ao ramal principal, possui comprimento reto de 6 m.

6. Trecho U3V: Pertence ao ramal principal, possui comprimento reto de 8 m e uma curva de 90º.

7. Trecho VS: Pertence ao ramal principal, possui comprimento reto de 20 m. 3.3

EQUAÇÕES PARA CÁLCULO

Equações de cálculo para o dimensionamento:

CÁLCULOS DOS RAMAIS

Cálculo do Ramal 1

Possui um comprimento de 7 m, uma curva de 90º, e uma curva de 30º. Para esse captor de fundição em molde da bancada A, tem-se:
Obs.: os tubos serão selecionados por tabelas

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Tabela 1: Fator para cálculo do comprimento equivalente de curvas.

Fonte: Adaptado de Bortolaia (2023)

Seguindo essa tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=250mm. 1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 4,0 m; e 1

entrada de 30º possui comprimento equivalente de 2,6 m.

Dessa maneira, o comprimento equivalente total: 4,0 + 2,6 = 6,6m

E o comprimento total: 14 + 6,6 = 20,6 m

As propriedades do fluido são retiradas da tabela de propriedades do ar. Supondo uma temperatura de 25º C, teremos:

Tabela 2: Propriedades do ar

Fonte: Adaptado de Bortolaia (2023)

O número de Reynolds:

Ou seja, temos um escoamento turbulento.

Para o material da tubulação usaremos aço galvanizado, com rugosidade absoluta de 0,15mm.

Sendo assim, o fator de atrito:

Perda de carga na tubulação será:

• Cálculo da perda de carga na entrada no captor:

Pressão dinâmica no duto:

Perda de carga na entrada do captor fica:

Tem-se:
• Perda de carga no Ramal:

Cálculo do Ramal 2

Possui um comprimento 7 m, uma curva de 90º, e uma curva de 30º.

Para esse captor de fundição de molde, na bancada B, tem-se:

Nesse caso, será usado diâmetro de 200mm.

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=200mm. 1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 3,1 m; e 1

entrada de 30º possui comprimento equivalente de 2,0 m.

Assim, o comprimento equivalente total, será: 3,1 + 2,0 = 5,1 m

E o comprimento total será: 7 + 5,1 = 12,1 m.

O número de Reynolds:

Ponto de Junção U2

Como U2 é um ponto de junção, devemos realizar o balanceamento do sistema. Para realizar o balanceamento estático devemos comparar

as pressões neste ponto, devida aos dois ramis que conduzem a vazão dos captores.
 Para o Trecho: U1U2: ΔPramal = 11,8
Para o Ramal 2: ΔPramal = 9,16
O procedimento indica o cálculo da diferença percentual entre as pressões pelos dois caminhos. Nesse caso, a diferença percentual foi de
22,3%. Portanto, deve-se usar o caso C.

Assim, recalcularemos o ramal de menor perda de carga, aumentando a perda de carga neste ramal. Procederemos diminuindo o diâmetro
da tubulação, de forma a aumentar a perda de carga, equilibrando os ramais.

Adotaremos um diâmetro de 175mm. Para a vazão de 0,315 m^3/s. A velocidade no duto será mesma.

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=175mm. Seguindo esse valor na tabela, para encontrar os
comprimentos equivalentes. 1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 2,6 m; e 1 entrada de 30º possui comprimento equivalente de 1,7 m.

Assim, o comprimento equivalente total é: 2,6 + 1,7 = 4,3 m.

E o comprimento total é: 7 + 4,3 = 11,3 m. Dessa maneira, calcula-se a nova velocidade na tubulação:
 Para o Trecho: U1U2: ΔPramal = 11,8
Para o Ramal 2: ΔPramal = 13,49

Agora, devido a diferença percentual de 12,53%, utilizaremos o caso B, para corrigir o Ramal 1.
 Para o Trecho: U1U2 (corrigido): ΔPramal = 12,01
Para o Ramal (2 corrigido): ΔPramal = 13,49

Aumentando a vazão, para um mesmo diâmetro da tubulação, teremos um aumento na velocidade do duto, que passará a ser: Vd = 10,9 m/s.

O número de Reynolds:
 Para o Trecho: U1U2 (corrigido): ΔPramal = 13,22
Para o Ramal (2 corrigido): ΔPramal = 13,49

Dessa maneira, a diferença percentual deu 2%, portanto, podemos seguir com o cálculo.

Cálculo do Trecho U2U3

Possui comprimento reto de 6 m. Como temos uma junção, devemos realizar a soma das vazões.

Q = 0,535 + 0,315 = 0,85 m^3/s

Para este trecho adotaremos uma velocidade na tubulação de 18 m/s. pode-se também adotar um pouco valor maior.

• Cálculo do diâmetro da tubulação

Cálculo do Ramal 3 (CU3)

Possui um comprimento 7 m, uma curva de 90 º, e uma curva de 30º.

Para esse captor de fundição de molde, na bancada C, tem-se:

Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=350mm.

1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 6,0 m; e 1 entrada de 30º possui comprimento equivalente de 3,8 m.

Assim, o comprimento equivalente total, será: 6,0 + 3,8 = 9,8 m

E o comprimento total será: 7 + 9,8 = 16,8 m

Comparando as pressões no ponto de junção U3:

Comparemos novamente as pressões:

Para o Trecho: U2U3: ΔPramal = 21,79

Para o Ramal 3: ΔPramal = 7,07

Dessa maneira, a diferença percentual deu 67%, portanto, deveremos seguir com o cálculo para o caso C.

Assim, recalcularemos o ramal de menor perda de carga (ramal 3), aumentando a perda de carga neste ramal. Procederemos diminuindo o
diâmetro da tubulação, de forma a aumentar a perda de carga, equilibrando os ramais.

Adotaremos um diâmetro de 300mm. Para a vazão de 0,946 m^3/s. A velocidade no duto será mesma.

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=300mm. Seguindo esse valor na tabela, para encontrar os
comprimentos equivalentes.

1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 5,0 m; e 1 entrada de 30º possui comprimento equivalente de 3,2 m.
 Para o Trecho: U2U3: ΔPramal = 21,79
Para o Ramal 3 (corrigido): ΔPramal = 12,49

Dessa maneira, a diferença percentual deu 43%, portanto, deveremos seguir com o cálculo para o caso C.

Assim, recalcularemos o ramal de menor perda de carga (ramal 3), aumentando a perda de carga neste ramal. Procederemos diminuindo o
diâmetro da tubulação, de forma a aumentar a perda de carga, equilibrando os ramais.
 Adotaremos um diâmetro de 275mm. Para a vazão de 0,946 m^3/s. A velocidade no duto será mesma.

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=275mm.

Seguindo esse valor na tabela, para encontrar os comprimentos equivalentes. 1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 4,5 m; e 1
entrada de 30º possui comprimento equivalente de 2,9 m.

Assim, o comprimento equivalente total é: 4,5 + 2,9 = 7,4 m.

E o comprimento total é: 7 + 7,4 = 14,4 m.

Dessa maneira, calcula-se a nova velocidade na tubulação:

 Para o Trecho: U2U3: ΔPramal = 21,79
Para o Ramal 3 (corrigido): ΔPramal = 16,65

Dessa maneira, a diferença percentual deu 24%, portanto, deveremos seguir com o cálculo para o caso C.

Assim, recalcularemos o ramal de menor perda de carga (ramal 3), aumentando a perda de carga neste ramal. Procederemos diminuindo o
diâmetro da tubulação, de forma a aumentar a perda de carga, equilibrando os ramais.

Adotaremos um diâmetro de 265mm. Para a vazão de 0,946 m^3/s. A velocidade no duto será mesma.

• Cálculo da perda de carga na tubulação reta e acessórios

Seguindo a tabela de comprimentos equivalentes, será adotado R/D=2 com D=265mm. Seguindo esse valor na tabela, para encontrar os
comprimentos equivalentes deve-se fazer interpolação. 1 curva de 90º possui comprimento equivalente de 4,3 m; e 1 entrada de 30º possui comprimento
equivalente de 2,78 m.

Assim, o comprimento equivalente total é: 4,3 + 2,78 = 7,08 m.

E o comprimento total é: 7 + 7,08 = 14,08 m.

Dessa maneira, calcula-se a nova velocidade na tubulação:

 Para o Trecho: U2U3: ΔPramal = 21,79
Para o Ramal 3 (corrigido): ΔPramal = 17,88

Aumentando a vazão, para um mesmo diâmetro da tubulação, teremos um aumento na velocidade do duto, que passará a ser: Vd = 18,93
m/s
 Para o Trecho: U2U3: ΔPramal = 21,79
Para o Ramal 3 (corrigido): ΔPramal = 23,06

A diferença percentual foi de 5%. Portanto, podemos seguir com os cálculos.

Cálculo do Trecho U3V

Possui comprimento reto de 8 m e uma curva de 90°. Como temos uma junção, devemos realizar a soma das vazões.

Q = 0,85 + 1,044 = 1,894 m^3/s

Para este trecho adotaremos uma velocidade na tubulação de 19 m/s.

• Cálculo do diâmetro da tubulação

Perda de carga no ciclone

Da tabela da perda de carga em equipamentos de controle poluição (slides dimensionamento de dutos), adotaremos um valor preliminar de
aproximadamente 3,0 polegadas de coluna d’água. Adotaremos um valor de 80 mmca. Assim, na saída do ciclone, tem-se:
Cálculo do Trecho VS

Possui comprimento reto de 20 m. Adotaremos a mesma velocidade do trecho U3V, e, portanto, mesmo diâmetro de tubulação.

A perda de carga na tubulação de descarga será:

SELEÇÃO DE EQUIPAMENTO

Coletor

Para o presente trabalho é necessário selecionar um coletor com o processo de Filtro a Mangas com Ciclone, de forma a atender os
requisitos e normas vigentes da empresa quanto à poluição atmosférica, logo que esse coletor, além de tirar as partículas, filtra o fluido de trabalho, que
garante uma maior vida útil ao ventilador.

O equipamento selecionado pode ser visualizado pela Figura 4.

Figura 4: Filtro a manga com ciclone

Fonte: Windtech (2023)

Ventilador
Para a escolha do ventilador, tem-se as condições de contorno.

Pressão Estática = 142,81 mmca

Vazão: 1,894m^3/s

Dessa maneira, através do site Cia dos Exaustores, é possível fornecer as condições de contorno.

Portanto, o ventilador escolhido para o projeto, está apresentado na Figura 12.

Figura 12: Ventilador centrífugo Ventisilva

Fonte:Cia dos Exaustores (2021)

CONCLUSÃO

A ventilação se torna necessária para manter o bem estar físico dos colabores, prolongar a vida útil dos equipamentos e exercer controle da
temperatura, poluição umidade e fluxo de ar sobre os equipamentos.

Dessa forma, através da seleção dos captores para fundição de solda, foi possível encontrar a vazão e a pressão em cada ponto. Por meio de
cálculos, chegou-se a uma pressão e uma vazão total do sistema.

Com a pressão e vazão total do sistema, conseguiu-se selecionar o ventilador de exaustão e o coletor da planta industrial.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

COSTA, Ennio Cruz da. Ventilação, 2005.

MACINTYRE, Archibald Josef. Ventilação Industrial e Controle da Poluição, 1990.

CLEZAR, Carlos Alfredo; NOGUEIRA, Antônio Carlos Ribeiro. Ventilação Industrial, 2009.

MOREIRA, Adson Bezerra. Análise da operação de sistemas de ventilação industrial visando à eficiência energética, 2006.

FILHO, Paranhos Moacyr. Gestão da produção industrial, 2007

FROTA, Anésia Barros; SCHIFFER, Sueli RAMOS. Manual de Conforto Térmico, 2001.

GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa, 2002