UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP

ESCOLA DE MINAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

BRENO MATEUS LIMA

ANÁLISE DAS CAPACIDADES PRODUTIVAS DE UM CASO REAL: AS CAPACIDADES PRODUTIVAS DA

MINERADORA JMN MINERAÇÃO

OURO PRETO - MG

2023

BRENO MATEUS LIMA

brenomateus65@gmail.com

ANÁLISE DAS CAPACIDADES PRODUTIVAS DE UM CASO REAL: AS CAPACIDADES PRODUTIVAS DA

MINERADORA JMN MINERAÇÃO

Trabalho apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Ouro Preto como requisito para avaliação da
Disciplina PRO244 – ORGANIZAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO II – Turma 43.

Professor (a): ELISANGELA FATIMA DE OLIVEIRA

 OURO PRETO – MG
2023

INTRODUÇÃO

A análise dos recursos produtivos de uma mineradora é um processo fundamental para o Planejamento e Controle da Produção, visando

garantir a eficiência operacional e o máximo aproveitamento dos recursos disponíveis. Essa análise envolve o estudo da capacidade instalada da

mineradora, que é a quantidade máxima que a empresa é capaz de produzir em um período de tempo, considerando as perdas planejadas e não

planejadas.

Para além da capacidade instalada, a análise das capacidades produtivas de uma mineradora também envolve a avaliação da capacidade

disponível ou de projeto, que é a quantidade máxima que um processo pode produzir durante a jornada de trabalho disponível, operando sem perdas.

Além disso, são levados em consideração as perdas programadas, como tempo de configuração, transporte, alimentação e manutenção preventiva, e as

perdas não programadas, como quebras de máquinas e falhas no processo produtivo.

A partir da análise dos recursos produtivos, é possível identificar gargalos na produção e desenvolver estratégias para otimizar o uso dos

recursos e aumentar a eficiência da operação. Essas estratégias incluem a definição de metas de produção, a programação da produção, a gestão de

estoques, a manutenção dos equipamentos e a previsão de demanda.

Essa análise é fundamental para garantir a eficiência operacional, maximizar a produção e atender à demanda do mercado de forma

eficiente e rentável.

DESENVOLVIMENTO

Baseado na empresa JNM MINERAÇÃO, instalada entre a divisa dos municípios de Desterro de Entre Rios-MG e Piracema-MG,

estudaremos a capacidade produtiva da planta e seus indicadores.

De acordo com o site BRASIL MINERAL, a planta possui capacidade instalada de 5.400.000 toneladas por ano, com atuais 349

funcionários. Segundo um colaborador da unidade, a operação se dá em 24 horas por dia, 365 dias por ano, com perdas planejadas de cerca de 67,70

horas por semana e 38,46 horas por semana com perdas não planejadas.

Com isso, calculamos Capacidade Instalada, Capacidade Disponível ou de Projeto (CP), Capacidade Efetiva (CE) e Capacidade

Operacional, Real ou Realizada (CO):

Dados principais
 Capacidade instalada 5.400.000 toneladas por ano

Jornada de trabalho 24 horas/dia, 365 dias/ano

Quantidade de funcionários 349 pessoas

Produto Minério de ferro

Localidade da planta Minas Gerais

Perdas programadas semanais 67,70 horas

Perdas não programadas semanais 38,46 horas

Tempos perdidos por semana:

Nº Ocorrência Tempo parado (horas)

1 Falha mecânica/elétrica no britador 11

2 Falha mecânica/elétrica no moinho 8,8

3 Falha mecânica/elétrica no filtro 4

4 Falha mecânica/elétrica na esteira 2

5 Manutenção preventiva 5

6 Treinamento 8

7 Perdas com falta de insumos e logística 1,5

8 Correção de falhas gerais 12

9 Ajustes 3

10 Falta de pessoal 3

11 Falta de energia elétrica 2

12 Falta de água 2

13 Paradas para demolições 2

14 Inspeção geral surpresa 2,6

15 Substituição de equipamentos 0,8

Total de horas perdidas com perdas programadas 67,70

Capacidade Instalada: É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja

considerada nenhuma perda;

A capacidade instalada é um conceito amplamente utilizado na gestão da produção. Segundo Slack et al. (2019, p. 76), a capacidade

instalada é "a capacidade máxima teórica de produção da operação, ou seja, a produção máxima que pode ser alcançada com base em suas instalações

físicas". É importante ressaltar que a capacidade instalada pode ser diferente da capacidade real ou efetiva de produção, que leva em conta as perdas e

ineficiências do processo produtivo (JUNIOR; CARVALHO, 2020).

Em suma, a capacidade instalada é um conceito fundamental na gestão da produção de empresas, inclusive no setor de mineração. É

importante lembrar que a capacidade instalada não é o único fator que determina a produção da empresa, devendo-se levar em consideração outros

fatores como demanda do mercado e eficiência operacional. Porém, a capacidade instalada é um importante indicador econômico, que pode ser utilizado

para estimar custos e receitas da empresa e para calcular indicadores de eficiência.

Como nos foi dada a capacidade instalada anual, vamos descobrir essa capacidade por hora:

24 horas x 365 dias=8760 horas por ano

Com essa informação, temos que:

5.400 .000 t /ano

=616,44 toneladas por hora ;
8760 horas anuais

Capacidade disponível ou de projeto (CP): é a quantidade máxima que um processo pode produzir durante a jornada de trabalho

disponível, operando sem perdas;

Na literatura, a capacidade disponível ou de projeto (CP) é definida como a quantidade máxima que um processo pode produzir durante a

jornada de trabalho disponível, operando sem perdas. De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2019), a capacidade disponível é um conceito crucial

na gestão de operações, uma vez que a capacidade produtiva é uma das principais medidas de desempenho de uma organização. A capacidade

disponível é a base para o planejamento da produção e das necessidades de materiais, recursos humanos e financeiros.

Se a mineradora opera 24 horas por dia, 7 dias por semana, 365 dias por ano, esse cálculo terá resultado igual ao da capacidade instalada,

pois essa planta está operando em sua capacidade instalada total, se desconsiderarmos as perdas.

Capacidade efetiva (CE): É a capacidade máxima considerando-se as perdas programadas (tempo de setup, transporte, alimentação,

manutenção preventiva, etc.);

A capacidade efetiva (CE) é uma medida importante para avaliar a capacidade produtiva real de uma empresa. Conforme Martins e Laugeni

(2020, p. 396), “a capacidade efetiva é a capacidade máxima que pode ser atingida considerando as perdas programadas, como tempo de setup,

transporte, alimentação, manutenção preventiva e outros fatores que diminuem a capacidade instalada”.

Perdas planejadas :67,70 horas por semana :

67,70 horas x 52 semanas=3.520,40horas de perdas planejadas por ano ;

616,44
ton
hora
x 8760( h
ano
– 3.520,40
h
perd
. planej . )
¿ 3.229 .899,00toneladas de minério por ano

Capacidade operacional, real ou realizada (CO): É a produção obtida em determinado período considerando-se todas as perdas.

Incluem-se perdas por falta de qualidade, quebras de máquinas, entre outras.

A capacidade operacional, real ou realizada (CO) é um indicador importante para medir a produção efetiva de uma empresa, considerando

todas as perdas, sejam elas por falta de qualidade, quebras de máquinas, entre outras. De acordo com Slack et al. (2019), a CO é uma medida da

produção real que pode ser alcançada, levando em consideração a ocorrência de paradas e não iniciadas. A CO é importante para avaliar o desempenho

da produção em relação à capacidade instalada e disponível.

 Perdas não planejadas :38,46 horas por semana :

38,46 x 52=1.999,92horas de perdas não planejadas por ano ;

616,44 x ( 8760 – 3.520,40 – 1.999,92 )

¿ 1.997 .068,34 toneladas de minério por ano

Grau de disponibilidade: A capacidade instalada e a capacidade disponível permitem a formação de um índice, denominado grau de

disponibilidade. Este indica, em percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível, conforme o quociente expresso na fórmula abaixo:

O grau de disponibilidade é um indicador importante para avaliar o desempenho de equipamentos e instalações em uma mineradora.

Conforme Santos e Oliveira (2017), o grau de disponibilidade é a medida de quanto tempo um equipamento está disponível para operação, em relação

ao tempo total em que ele deveria estar disponível. Esse indicador é fundamental para o planejamento e controle da produção, pois permite identificar

possíveis problemas de manutenção e tomar ações corretivas para evitar paradas não programadas.

Capacidade disponível
Grau de disponibilidade=
Capacidade instalada

5.400 .000
Grau de disponibilidade= =1
5.400 .000

¿ 100 % de disponibilidade

Grau de utilização: Na literatura, o grau de disponibilidade é um indicador importante para avaliar o desempenho de equipamentos e

instalações em uma mineradora. Conforme Santos e Oliveira (2017), o grau de disponibilidade é a medida de quanto tempo um equipamento está

disponível para operação, em relação ao tempo total em que ele deveria estar disponível. Esse indicador é fundamental para o planejamento e controle

da produção, pois permite identificar possíveis problemas de manutenção e tomar ações corretivas para evitar paradas não programadas.

A capacidade disponível e a capacidade efetiva permitem a informação de um índice, denominado grau de utilização. Este representa, em

forma percentual, quanto uma unidade produtiva está utilizando sua capacidade disponível, conforme a fórmula abaixo:

Capacidade efetiva
Grau de utilização=
Capacidade disponível

3.229 .899,00
Grau de utilização= =0,5981=59,81 % de utilização
5.400 .000

Índice de eficiência: Na base teórica, o índice de eficiência é uma medida utilizada para monitorar a evolução de uma operação ou

processo produtivo, relacionando a quantidade de produto utilizada com a quantidade de recursos utilizados para produzi-la. Segundo ANTON, et al.

(2014), o índice de eficiência é uma ferramenta importante para a gestão da produção, pois permite identificar gargalos e oportunidades de melhoria na
operação, maximizando a produtividade e atendimento aos clientes. Além disso, o índice de eficiência também pode ser utilizado para comparar o

desempenho de diferentes unidades produtivas ou de diferentes empresas dentro de um mesmo setor.

A capacidade realizada, quando comparada à capacidade efetiva, fornece a porcentagem de eficiência da unidade produtora em realizar o

trabalho programado, conforme a formula abaixo:

Capacidade realizada
Índice de eficiência=
Capacidade efetiva

1.997 .068,34
Índice de eficiência= =0,6183
3.229 .899,00

¿ 61,83 % de eficiência

SUGESTÕES DE MELHORIA

Existem diversas melhorias que podem ser implantadas para melhorar as capacidades produtivas, dentre as quais se destacam:

- Automatização de processos: a automação pode reduzir o tempo de operação e aumentar a eficiência das atividades, além de diminuir o risco de

acidentes e melhorar a segurança dos trabalhadores;

- Melhoria da gestão de manutenção: a adoção de um sistema de gestão de manutenção pode ajudar uma mineradora a identificar e corrigir problemas de

manutenção antes que eles causem paradas não programadas;

- Melhoria da gestão de estoques: a adoção de um sistema de gestão de estoques eficiente pode reduzir o tempo de espera por materiais e insumos,

evitando paradas não programadas;

- Implementação de tecnologias de monitoramento: o uso de tecnologias como sensores e sistemas de monitoramento em tempo real pode ajudar uma

mineradora a identificar problemas e tomar ações preventivas antes que previnam paradas não programadas.

- Treinamento e capacitação dos funcionários: os funcionários são peças-chave para o sucesso da operação da mineradora. Investir em treinamento e

capacitação é essencial para que eles possam operar os equipamentos com eficiência e segurança, além de estarem preparados para lidar com situações

de emergência;

- Gestão ambiental: a gestão ambiental é um aspecto cada vez mais importante para a indústria mineradora. Uma gestão ambiental eficiente pode trazer

benefícios para a imagem da empresa, além de minimizar os riscos de multas e melhorar por parte dos órgãos reguladores. A adoção de práticas e a

minimização de impactos ambientais devem ser consideradas em todas as etapas da operação da mineradora.
 CONCLUSÃO

Diante das informações estudadas, pode-se concluir que a análise das capacidades produtivas é um fator importante para a gestão de uma

mineradora. Através da avaliação dos recursos instalados, disponível, efetiva e operacional é possível mensurar a eficiência e eficácia da empresa, bem

como identificar pontos críticos e oportunidades de melhoria na produção. O grau de disponibilidade e o índice de eficiência são indicadores

fundamentais para a identificação de perdas de tempo e recursos, auxiliando na tomada de decisões para ações de correção e melhoria contínua.

Para aumentar a capacidade produtiva, é importante investir em tecnologias e metodologias que obtiveram a otimização dos recursos

disponíveis, como o uso de equipamentos mais modernos e eficientes, o desenvolvimento de processos mais ágeis e seguros, e a capacitação e

motivação dos trabalhadores. Além disso, a adoção de práticas sustentáveis na produção pode contribuir para a redução de custos e para a melhoria da

imagem da empresa perante a sociedade e o meio ambiente.

Portanto, a análise das capacidades produtivas de uma mineradora é um processo contínuo e apoiador para o sucesso do negócio. A gestão

eficiente dos recursos disponíveis, a identificação e correção de pontos críticos, a melhoria contínua dos processos e a adoção de práticas são fatores

determinantes para o aumento da capacidade produtiva e da competitividade da empresa no mercado.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] BRASIL MINERAL. Fatos relevantes em 2021. [Blog]. São Paulo: Minérios & Minerales, 2022. Disponível em:

https://www.brasilmineral.com.br/maiores/jmnmineracao . Acesso em: 21 fev. 2023.

[2] BEUREN, IM et al. Análise das capacidades produtivas: um estudo em empresas de pequeno porte. Revista de Gestão, v. 26, n. 1, pág. 62-73, 2019.

[3] MARTINS, Petrônio Garcia; LAUGENI, Fernando Piero. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.

[4] MARTINS, PG; LAUGENI, FP Administração da produção. São Paulo: Saraiva Educação, 2020.

[5] SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2019.

[6] SANTOS, AJ; OLIVEIRA, JB Desenvolvimento de metodologia para avaliação do grau de disponibilidade de equipamentos de mineração. In:

SIMPÓSIO BRASILEIRO DE MINÉRIO DE FERRO E 3º SIMPÓSIO BRASILEIRO DE AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO, 17., 2017,

Belo Horizonte. Anais eletrônicos... Belo Horizonte: ABM, 2017. 1 recurso online (10 p.). Disponível em:

https://www.abmbrasil.com.br/cd2017/pdf/1546.pdf . Acesso em: 21 fev. 2023.

[7] SILVA, J.; CO-ESTRELA.; MELO, L.; PACHECO, M. Análise do Índice de Eficiência na Gestão da Produção de uma Empresa de Mineração. In:

CONGRESSO INTERNACIONAL DE GESTÃO E NEGÓCIOS, 8., 2020, Joinville. Anais eletrônicos... Joinville: UNIVILLE, 2020. Disponível em:

http://www.congressogestaoenegocios.com.br/anais-2020/2020-10-01-001.pdf . Acesso em: 21 fev. 2023.