MAPA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Acadêmico: RENATO PASQUOTO NETO R.A. 22086538-5

Curso: BACHARELADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Disciplina: Manutenção Industrial

Valor da atividade: 3,0 pontos

FASE 1 - CONCEITO DE OEE

1.a. Com base nos dados da planilha, você logo lembra do conceito de OEE e pensa: “com
esses dados eu consigo calcular a disponibilidade da planta A”. Sabendo que a planta A
operou 24 horas durante os 30 dias do mês passado, qual foi a disponibilidade da mesma no
último mês? Lembre-se de converter minutos para horas!

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟔𝟗𝟗

R: DISPONIBILIDADE = 𝐓𝐄𝐌𝐏𝐎 𝐃𝐈𝐒𝐏𝐎𝐍Í𝐕𝐄𝐋
= 𝟕𝟐𝟎 = 𝟗𝟕, 𝟎𝟖% ( 21 HORAS DE PARADA )

1.b. O valor da disponibilidade da planta A te chama muito a atenção, pois até o momento
ninguém havia calculado esse indicador! Então você decide ir além e vai em busca de mais
dados do processo, e descobre que a quantidade total produzida no último mês foi de
1.045.340 litros. Sabendo que atualmente a capacidade da planta A é de 2.000 litros/hora,
qual foi a performance desta planta no mês anterior?

𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼ÇÃ𝑶 𝑹𝑬𝑨𝑳 𝟏.𝟎𝟒𝟓.𝟑𝟒𝟎,𝟎𝟎

R: PERFORMANCE = 𝐏𝐑𝐎𝐃𝐔ÇÃ𝐎 𝐏𝐋𝐀𝐍𝐄𝐉𝐀𝐃𝐀
= 𝟏.𝟑𝟗𝟖.𝟎𝟎𝟎,𝟎𝟎 = 𝟕𝟒, 𝟕𝟕%

1.c. Você então se lembra que na reunião com a gerência da unidade o tema qualidade foi
evidenciado e faz parte do plano solicitado à manutenção. Você sabe que se incluir esse fator,
poderá calcular o OEE da planta A. Logo, não perde tempo e solicita ao laboratório a
quantidade de produto que foi reprovada no último mês. Ao receber a informação, constata
que este valor foi de 102.000 litros. Qual foi o índice de qualidade da planta A no mês
passado?

𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼ÇÃ𝑶 𝑨𝑷𝑹𝑶𝑽𝑨𝑫𝑨 𝟗𝟒𝟑.𝟑𝟒𝟎,𝟎𝟎

R: QUALIDADE = 𝐏𝐑𝐎𝐃𝐔ÇÃ𝐎 𝐑𝐄𝐀𝐋
= 𝟏.𝟎𝟒𝟓.𝟑𝟒𝟎,𝟎𝟎 = 𝟗𝟎, 𝟐𝟒%
1.d. Com base nas informações anteriores, qual foi o OEE da planta A no mês anterior? Monte
a representação gráfica do OEE, você precisará dela para a próxima reunião.

𝑶𝑬𝑬 = 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫𝑬 𝑿 𝑷𝑬𝑹𝑭𝑶𝑹𝑴𝑨𝑵𝑪𝑬 𝑿 𝑸𝑼𝑨𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫𝑬

𝑶𝑬𝑬 = 𝟗𝟕, 𝟎𝟖% 𝑿 𝟕𝟒, 𝟕𝟕% 𝑿 𝟗𝟎, 𝟐𝟒% = 𝟔𝟓, 𝟓𝟎%

1.e. Sabendo que o padrão global considera um OEE maior que 85% (90% de disponibilidade,
95% de performance e 99% de qualidade), utilizando o conceito de tempo de ciclo (TCM),
qual seria a nova capacidade nominal da planta A (em litros/hora) para que a sua performance
saia de 90,0% e atinja o valor de 95,0%, considerando 648 horas de operação (disponibilidade
de 90%) e uma produção desejada de 1.500.000 litros?

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟔𝟒𝟖

R: DISPONIBILIDADE = 𝐓𝐄𝐌𝐏𝐎 𝐃𝐈𝐒𝐏𝐎𝐍Í𝐕𝐄𝐋
= 𝟕𝟐𝟎 = 𝟗𝟎, 𝟎𝟎%

(𝑻𝑪𝑴 𝑿 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 𝑳𝑰𝑻𝑹𝑶𝑺) 𝑻𝑪𝑴 𝑿 𝟏.𝟓𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎,𝟎𝟎

𝑹: 𝑷𝑬𝑹𝑭𝑶𝑹𝑴𝑨𝑵𝑪𝑬 = 𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶
= 𝟔𝟒𝟖
= 2.314,8148 Litros/Hora

𝟏
TCM = 𝟐.𝟑𝟏𝟒,𝟖𝟏𝟒𝟖
= 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟒 𝑯𝒐𝒓𝒂/𝑳𝒊𝒕𝒓𝒐

𝟏
CAPACIDADE NOMINAL = 𝟎,𝟎𝟎𝟎𝟒
= 𝟐. 𝟓𝟎𝟎, 𝟎𝟎 𝑳𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝑯𝒐𝒓𝒂

FASE 2 - PRIORIDADE x CRITICIDADE

2.a. Utilize os critérios a seguir e preencha a nova tabela com a sua análise, explicando qual
seria a ordem de atendimentos às demandas recebidas pela manutenção, iniciando pelos
serviços com a maior nota GUT. Esta ferramenta é uma boa opção para a organização das
solicitações de manutenção corretiva? Vale a pena implementá-la?
Parâmetro Peso Critério
Se o serviço não for realizado, o processo será interrompido drasticamente
5
e/ou ocorrerá comprometimento da segurança
Gravidade 3 Quando a produção não for interrompida, porém será reduzida
O equipamento está envolvido no processo produtivo, mas tem pouca
1
influência na produção do setor
O equipamento está parado ou em condição que implique em uma ação
5
corretiva imediata
O equipamento está operando com deficiência, impedindo o desempenho de
Urgência 3 uma função importante. O problema está reduzindo a produção e/ou
qualidade do produto
É uma ação de manutenção preventiva no equipamento. É uma nova
1
instalação não existente
A não solução do problema trará consequências graves para o processo atual
5
ou seguinte em curto prazo.
A não solução do problema trará maiores consequências para o processo
3
Tendência seguinte a médio ou longo prazo.
A não solução do problema não mudará com o tempo, o equipamento está
1 em
condição estável

Tabela a ser preenchida utilizando-se a equação GUT = (G + U) x T:

Equipamento N° SS Descrição G U T GUT Ordem

A bomba está com vazamento de
produto químico no selo mecânico,
com impacto na segurança das
pessoas. O processo continua em
Bomba BOMB-
638/22 operação normal, porém o 5 3 5 40 1ª
305
vazamento piora a cada dia e se nada
for feito a planta irá parar em no
máximo 24 horas por impactar na
segurança.
O filtro está com problema na
vedação, que piora a cada dia. A
Filtro FIL-900 639/22 cada duas horas o operador precisa 3 3 3 18 4ª
reduzir a produção para limpar o
produto que vaza.
O homogeneizador está com
problema no painel elétrico,
apresenta intermitência na operação,
Homogeneizador
640/22 o que tem gerado uma redução de 3 3 3 18 5ª
HOM-302
produção da ordem de 30%. A não
solução do problema pode trazer
maiores problemas a médio prazo.
Bomba BOMB- O motor da bomba está com
641/22 5 3 3 24 3ª
400 vibração. Na última hora o nível de
 vibração aumentou e foi necessário
reduzir a capacidade de operação do
equipamento. A tendência é de que o
problema se agravará e médio prazo
se nada for feito.
O trocador de calor está com baixa
eficiência, deve estar entupido.
Trocador de Processo opera com capacidade
642/22 3 3 1 6 7ª
calor TROC-205 reduzida, porém o operador disse
que já está trabalhando dessa forma
há mais de 3 meses.
Válvula VAL- A válvula de saída da bomba está
643/22 1 3 1 4 8ª
250 com pequeno vazamento de água.
Uma das correias do compressor está
danificada e ele pode parar nas
Compressor próximas semanas. O compressor
644/22 5 1 5 30 2ª
COMP-01 reserva não está disponível, está em
manutenção. Há risco de parar toda a
planta.
A válvula está com vazamento na
Válvula manual junta. Estamos verificando que o
de controle de 645/22 vazamento aumenta a cada dia, 5 1 3 18 6ª
vapor VAL-105 podendo danificar os flanges,
condenando a válvula.

Com as novas ferramentas de trabalho aplicadas à manutenção, se observa um melhor

entrosamento das pessoas com a demanda de trabalho, bem como melhores resultados.
Você então decide fazer um comparativo. A tabela a seguir traz um comparativo com base
nas duas últimas semanas de trabalho:

Semana Quantidade de Ocorrências Tempo Total Horas Trabalhadas

19 12 45:00 135:00
20 9 33:00 147:00
Observação:
- Quantidade de ocorrências: número de intervenções corretivas realizadas durante a
semana
- Tempo Total: quantidade de horas de intervenção corretiva acumulada na semana
- Horas Trabalhadas: quantidade de horas de trabalho da planta A na semana
2.b. Com base nas informações da tabela acima, calcule os indicadores TMEF (Tempo Médio
Entre Falhas), TMPR (Tempo Médio Para Reparo) e a TAXA DE FALHAS de cada semana.

𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟏𝟐
𝑹: 𝑻𝑨𝑿𝑨 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 = = = 𝟖, 𝟖% (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟏𝟗)
𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟏𝟑𝟓

𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟗
𝑹: 𝑻𝑨𝑿𝑨 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 = = = 𝟔, 𝟏% (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐𝟎)
𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟏𝟒𝟕

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵Í𝑽𝑬𝑳 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟏𝟑𝟓

𝑹: 𝑴𝑻𝑩𝑭 = = = 𝟏𝟏: 𝟐𝟓 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒎𝒊𝒏 (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟏𝟗)
𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟏𝟐

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵Í𝑽𝑬𝑳 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨ÇÃ𝑶 𝟏𝟒𝟕

𝑹: 𝑴𝑻𝑩𝑭 = = = 𝟏𝟔: 𝟑𝟑 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒎𝒊𝒏 (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐𝟎)
𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟗

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑬𝑴 𝑸𝑼𝑬 𝑭𝑰𝑪𝑨𝑹𝑨𝑴 𝑬𝑴 𝑴𝑨𝑵𝑼𝑻𝑬𝑵ÇÃ𝑶 𝟒𝟓

𝑹: 𝑴𝑻𝑻𝑹 = = = 𝟒: 𝟐𝟓 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒎𝒊𝒏 (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟏𝟗)
𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟏𝟐

𝑻𝑬𝑴𝑷𝑶 𝑬𝑴 𝑸𝑼𝑬 𝑭𝑰𝑪𝑨𝑹𝑨𝑴 𝑬𝑴 𝑴𝑨𝑵𝑼𝑻𝑬𝑵ÇÃ𝑶 𝟑𝟑

𝑹: 𝑴𝑻𝑻𝑹 = = = 𝟒: 𝟏𝟎 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒎𝒊𝒏 (𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐𝟎)
𝑵º 𝑫𝑬 𝑭𝑨𝑳𝑯𝑨𝑺 𝟗

As coisas estão melhorando, e as pessoas estão se dando conta do quanto é importante

organizar as demandas de manutenção corretiva, para que tenham mais tempo disponível
para as manutenções preventivas. E agora este é o seu novo foco: organizar a manutenção
preventiva. Mas por onde começar? Que tal ensinar para as pessoas da manutenção o
conceito de criticidade, e desenvolver nelas as habilidades necessárias para que possam
realizar a análise de criticidade de todos os equipamentos da planta e, com isso, melhorar o
plano de manutenção.

2.c. Você então seleciona 5 equipamentos com suas respectivas informações (conseguidas
a parir de entrevistas com pessoas da operação e da manutenção). Estes são os
equipamentos selecionados:

Equipamento 1 – Compressor de ar: Este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu

histórico mostra em média 10 falhas por mês, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja,
gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que
possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com
custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3
horas), e o equipamento não afeta meio ambiente e qualidade.
Equipamento 2 – Válvula de controle de vapor: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O
seu histórico mostra em média 1 falha por ano (geralmente devido à vazamento de vapor nas
vedações), porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com
custo menor que R$800,00 e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente e qualidade.
Equipamento 3 – Filtro: Este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra em
média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar paradas de até 1,5 hora no processo, devido
a redundância de equipamentos. O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor
que R$2.000,00 e o equipamento não afeta segurança e qualidade. Porém, tem impacto
moderado em relação ao meio ambiente, podendo chegar a reclamações internas.
Equipamento 4 – Bomba do processo: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu
histórico mostra em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em parte do processo,
gerando paradas maiores que 2 horas. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio
de R$1.500,00 e o equipamento não afeta qualidade nem o meio ambiente.
Equipamento 5 – Trocador de calor: Este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu histórico
mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo. O tempo de
reparo é menor que 2 horas, com custo abaixo de R$1.000,00. O equipamento não afeta
segurança e meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando
reclamações internas.

Utilize o algoritmo a seguir e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C.

R: Equipamento 1 – Compressor de ar: CLASSE A

Equipamento 2 – Válvula de controle de vapor: CLASSE C
Equipamento 3 – Filtro: CLASSE B
Equipamento 4 – Bomba do processo: CLASSE A
Equipamento 5 – Trocador de calor: CLASSE C
 FASE 3 - PLANO DE MANUTENÇÃO

3.a. Avaliando a disposição das tarefas, como você classifica o plano da bomba BOMB-380,
ou seja, na modalidade com hierarquia ou sem hierarquia, e por quê?

R: Com Hierarquia, porque, o plano de manutenção aceita que as ordens de

serviço de periodicidade menor não sejam abertas quando uma maior é ativada,
simplesmente porque as atividades menores já estão inclusas nas tarefas
maiores.

3.b. Sabendo-se que a planta A possui 10 bombas deste modelo, você precisa criar um mapa
único de manutenção preventiva de 52 semanas (52C1) para os 10 equipamentos, considerando
plano com hierarquia. Vamos lá, encarar mais esse desafio? Ah, um detalhe, por questões
orçamentárias, as manutenções semestrais precisam ser “diluídas” ao longo do ano. Lembre-se do
controle de custos da reunião inicial.

3c. Com base no seu mapa de 52 semanas (52C1), qual a carga horária (Hh) comprometida para
manutenção preventiva das 10 bombas da planta A durante o ano?

Resposta: Mensalmente (1 mecânico – 2 horas de serviço: 2 Hh): SERÃO 8 MENSAIS = 16 Hh/Ano

Trimestralmente (1 mecânico – 4 horas de serviço: 4 Hh): SERÃO 2 TRIMESTRAIS = 8 Hh/Ano
Semestralmente (2 mecânicos – 8 horas de serviço: 16 Hh): SERÃO 2 SEMESTRAIS = 32 Hh/Ano

TOTAL DE HORAS POR BOMBA: 56 Hh/Ano

TOTAL DE HORAS ANUAL P/ 10 BOMBAS: 560 Hh (Hora/Homem)
3.d. É importante que as pessoas comecem a entender que só a existência de um mapa de
manutenção (52C1) não é suficiente para garantir o sucesso da manutenção. Para que ocorra a
mudança de cultura, é necessário mudar o comportamento das pessoas, estabelecendo
processos de trabalho. Assim, apresente um fluxo de trabalho para a manutenção preventiva, com
as etapas deste processo (criação do plano, geração de ordem de serviço, programação da ordem
de serviço, execução da ordem de serviço, encerramento da ordem de serviço, etc.).

FASE 4 - FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO

4.a. Utilizando o modelo de tabela abaixo, classifique as 15 tarefas acima de acordo com o
fundamento principal por trás de cada uma delas, ou seja, GESTÃO ou OPERAÇÃO.
Lembrando que tarefas classificadas como gestão tem por objetivo o atingimento de metas,
bem como a melhoria dos indicadores, ao passo que as tarefas classificadas como operação
referem-se às atividades operacionais, ou seja, aquelas do dia a dia da manutenção.
 Classe Tarefa
2. Realizar diariamente a alocação dos recursos de manutenção;
6. Executar as atividades de manutenção com segurança e seguindo boas práticas;
8. Buscar e implementar novas tecnologias que melhoram o desempenho dos equipamentos;
Operação 10. Realizar reuniões semanais de programação de serviços com a área de produção;
11. Acompanhar os serviços de manutenção e dar suporte técnico aos manutentores;
13. Conhecer os equipamentos e saber onde encontrar os manuais técnicos; operação
15. Buscar a causa raiz das falhas e propor ações para mitigar novas ocorrências.
1. Buscar a conversão de pelo menos 85% das horas trabalhadas em valor agregado, aumentando a taxa de utilização
das equipes de manutenção;
3. Sempre que algum evento inesperado for identificado, abrir uma solicitação de serviço no sistema informatizado de
gestão da manutenção;
4. Providenciar recursos especiais para a manutenção (peças, consumíveis e ferramentas especiais);
Gestão 5. Implementar ações para reduzir o custo e melhorar os indicadores da manutenção;
7. Acompanhar a execução e validar o serviço executado;
9. Criar um plano de manutenção preventiva/preditiva;
12. Manter os indicadores de manutenção atualizados e disponíveis, principalmente o indicador que mostra o
percentual de cumprimento do plano de manutenção;
14. Distribuir diariamente as ordens de serviço para os manutentores;

4.b. Agora o seu trabalho é associar as 15 tarefas acima, distribuindo-as para a equipe de
manutenção abaixo, de acordo com seus papéis e responsabilidades, com o objetivo de
organizar o departamento de manutenção da empresa para garantir que as manutenções
planejadas ocorram, já que esse é o caminho para reduzir as ocorrências corretivas e voltar
a atender os clientes no prazo:

Resposta:
Encarregado de produção: TAREFA 7
Planejador de manutenção: TAREFAS 3,4,11 e 14
Programador de manutenção: TAREFAS 2,9 e 12
Mecânico/Eletricista: TAREFAS 6 e 13
Encarregado de manutenção: TAREFAS 10 e 15
Engenheiro de manutenção: TAREFAS 1,5 e 8
Gerente de manutenção: TAREFAS 1,5,11 e 12

4.c. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos
valores mostrados na figura a seguir:
Levando-se em consideração que a meta global de VA (valor agregado) é de 85%, quais as
cinco ações prioritárias que você elencaria para reduzir em 20% as causas de NVA (não
valor agregado) 1, 2, 3 e 5; e 30% para a causa número 4; sendo uma ação para cada
causa de NVA mostrada na figura acima? Nessas condições, qual seria o valor final do VA
(valor agregado) após a implementação das ações?
Resposta:
1 – Treinamento Periódico
2 – Acompanhar o trabalho da coordenação com reuniões semanais
3 – Verificar junto ao planejamento e programação, a falta de suporte e/ou ferramentas
4 – Checar semanalmente o andamento do cronograma de manutenções
5 – Elaborar check list para verificação de disponibilidade de maquinas, recursos, ferramentas e
documentações, antes do início do serviço.

• Valor final do VA deve ser de no mínimo 85%.

4.d. Explorando melhor o assunto valor agregado (VA) da manutenção, você pega a planilha
de apontamentos de um dos mecânicos e identifica os seguintes itens:

- Participação no diálogo diário de segurança;

- Pegando material no almoxarifado;
- Aguardando o encarregado;
- Deslocamento ao local de trabalho pela segunda vez, devido à falta de ferramenta;
- Fazendo o preenchimento da ordem de serviço;
- Realizando a liberação do equipamento, junto com o técnico de segurança;
- Aguardando material no almoxarifado;
- Fazendo a entrega técnica do serviço junto ao encarregado do setor;
- Ociosidade durante a realização do trabalho.

Da relação recebida, quais as 5 atividades que você considera como de valor agregado (VA)
para a manutenção?

Resposta:
- Fazendo o preenchimento da ordem de serviço;
- Realizando a liberação do equipamento, junto com o técnico de segurança;
- Fazendo a entrega técnica do serviço junto ao encarregado do setor;
- Participação no diálogo diário de segurança;
- Pegando material no almoxarifado;