Apostila Curso Compressores e Turbinas A G+ís Cursos Forma+º+úo UP 2016 PDF

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Autor:
José Guilherme Monteiro Paixão
Técnico de Operção Sr. - Consultor
UO-BC / ATP-C-S/MI
PREFÁCIO
O objetivo desse trabalho, em conjunto com o treinamento é divulgar aos usuários o

conhecimento e entendimento básicos dos aspectos teóricos do funcionamento, características
construtivas, equipamentos e sistemas auxiliares dos Turbocompressores utilizados na
indústria de petróleo e gás natural.
A partir deste curso os participantes poderão ter acesso aos treinamentos de
familiarização específicos para cada tipo de turbocompressor de maneira mais fácil, permitindo
assim o desenvolvimento técnico nas atividades relacionadas à operação e manutenção
desses equipamentos.
Agradecemos a todos que direta ou indiretamente colaboraram para realização desse
trabalho e estamos ao inteiro dispor para sugestões e esclarecimentos.
Macaé, 12 de janeiro de 2016.
José Guilherme Monteiro Paixão

Técnico de Operação Sr. - Consultor
Mat. 154041.9
Rota:767-3660
Correio Notes: JM65
e-mail: jose_guilherme@petrobras.com.br
E&P-SSE/UO-BC/ATP-C-S/MI
“NÃO TENHAM MEDO DE APRENDER. O CONHECIMENTO É LEVE.

É UM TESOURO QUE SE CARREGA FACILMENTE.”
Brian Dyson
ÍNDICE
PÁG.
TURBOCOMPRESSORES
- FINALIDADE E PRINCIPAIS COMPONENTES 2a3
TERMODINÂMICA BÁSICA 4a5

- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL 4
- PROCESSOS DE COMPRESSÃO 5
COMPRESSORES INDUSTRIAIS DE GÁS NATURAL 6 a 15

- INTRODUÇÃO 6
- TIPOS DE COMPRESSORES 7 a 12
- MANCAIS 13 a 14
- ACOPLAMENTOS 15
SISTEMAS AUXILIARES DO COMPRESSOR CENTÍFUGO 16 a 19

- SISTEMA DE PROTEÇÃO 16
- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL 16
- SISTEMA DE SELAGEM 16 a 17
- PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL 18 a 19
TURBINAS A GÁS 20 a 29
- INTRODUÇÃO 20
- NOMENCLATURAS UTILIZADAS 21
- TIPOS DE TURBINAS A GÁS 22 a 23
- PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO 24 a 27
SISTEMAS AUXILIARES DA TURBINA 28 a 31

- SISTEMA DE PROTEÇÃO 28
- SISTEMA DE AR 28 a 29
- SISTEMA DE PARTIDA 29 -
SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E ÓLEO DE COMANDO HIDRÁULICO 30
- SISTEMA DE CONTROLE DO FLUXO DE AR DO COMPRESSOR AXIAL 30
- SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL 31
- O CASULO DO TURBOCOMPRESSOR 31
CAIXA MULTIPLICADORA 31
CONTROLE DOS TURBOCOMPRESSORES 32 a 42

- PAINEL DE CONTROLE DO TURBOCOMPRESSOR 32 a 33
- PAINÉIS AUXILIARES DO TURBOCOMPRESSOR 34
- SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE E CAPACIDADE 35 a 42
ASPECTOS DE OPERAÇÃO 43 a 48
- SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARTIDA 43
- SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARADA 44
- INSTALAÇÃO DE TURBOCOMPRESSORES 45
- DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DAS TURBOMÁQUINAS 46 a 48
GUIA PARA LEVANTAMENTO DE DADOS DE TURBOCOMPRESSORES 49 a 52

- TURBINAS A GÁS 49 a 51
- COMPRESSORES 51 a 52
- CABINE DE CONTROLE 52
ASPECTOS DE MANUTENÇÃO 53 a 58
EXERCÍCIOS APLICADOS 59 a 67
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 68
CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 1

AUTOR: JOSÉ GUILHERME MONTEIRO PAIXÃO
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TURBOCOMPRESSORES
1- FINALIDADE
Na indústria de petróleo e gás natural, os turbocompressores têm a finalidade de
promover o aproveitamento do gás natural através de um processo de compressão. Define-se
como aproveitamento, a utilização do gás natural comprimido para elevação artificial (gás lift)
em poços produtores de petróleo, injeção de gás em reservatórios através de poços injetores
como método recuperação em campos de petróleo, injeção de gás através de poços injetores
para armazenamento estratégico em reservatórios, gás combustível nas unidades de produção
e processamento, escoamento e transporte através de dutos a fim de ser processado e
distribuído comercialmente para utilização industrial, residencial e automotiva.
2- PRINCIPAIS COMPONENTES
- TURBINA A GÁS: Máquina motriz. Retira a energia dos gases gerados na
combustão, transformando a energia térmica em energia mecânica.
SEÇÃO DE ADMISSÃO
TURBINA A GÁS
{ CONJUNTO GG
CONJUNTO
TURBINA PT
{ SEÇÃO DE COMPRESSÃO
SEÇÃO DE COMBUSTÃO
ESTÁGIOS TURBINA GG
EXAUSTÃO GG
TURBINA GERADORA DE GÁS OU CONJUNTO GERADOR DE GÁS (GG): Gera
}
gases (energia) para acionamento do compressor axial de ar e turbina de potência.
TURBINA DE POTÊNCIA (PT): Aciona os compressores centrífugos de gás natural

através de uma caixa multiplicadora.
- COMPRESSOR CENTRÍFUGO: Máquina operatriz. Cede energia ao gás natural,

promovendo o aumento de pressão e seu escoamento.
.
CONJUNTO ROTOR - EIXO COM IMPELIDORES
{
PISTÃO DE BALANCEAMENTO
COLAR DE ESCORA
COMPRESSOR
CENTRÍFUGO CARCAÇA
DIAFRAGMAS
MANCAIS
{
CANAIS DIFUSORES
CURVAS DE RETORNO
CANAIS DE RETORNO
SELOS INTERNOS E EXTERNOS
- SISTEMA DE CONTROLE: Painel de controle do turbocompressor e painéis

auxiliares (CCMs, retificadores/carregadores de baterias). Esses painéis supervisionam e
controlam a operação do turbocompressor.
- SISTEMAS AUXILIARES: São os diversos sistemas que auxiliam na operação dos
turbocompressores, entre eles podemos citar os sistemas de proteção, ar, partida, óleo
lubrificante, óleo hidráulico ou de comando, gás combustível, segurança, óleo de selagem, gás
de selagem, plantas de processo, caixas de acessórios e multiplicadora, casulo.

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TERMODINÂMICA BÁSICA
Para uma perfeita compreensão do principio de funcionamento de um turbocompressor,

definiremos a seguir, alguns conceitos de termodinâmica básica:
1- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL (Fig. 1.0)
Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação,

verifica-se que onde a seção transversal é aumentada, a velocidade é reduzida e vice-versa.
Nessas situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se a energia de
velocidade é aumentada, outro tipo de energia tem que ser reduzida, pois a soma das parcelas
de energia de velocidade, pressão, altura e temperatura não se altera, com base na primeira
lei da termodinâmica. Isso significa que o fato da redução ou ampliação da seção transversal
da tubulação, na qual o fluido escoa, não provoca nenhuma variação de calor ou trabalho,
mantendo-se constante a energia total. Como exemplo analisaremos o escoamento de um
líquido numa tubulação em um mesmo plano horizontal, onde se tem uma redução da seção
transversal.
VV11 V2 V1 V2
Bocal Difusor
PRESSÃO PRESSÃO
DIMINUI AUMENTA
VELOCIDADE
AUMENTA VELOCIDADE
DIMINUI
0 0
EFEITO CONVERGENTE DO BOCAL EFEITO DIVERGENTE DO DIFUSOR
Pressão
Velocidade
Fig. 1.0

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2- PROCESSOS DE COMPRESSÃO
Existem vários processos para se aumentar a pressão de um fluido através da

compressão:
 Isotérmico,
 Com resfriamento.
 Adiabático ou isentrópico.
 Politrópico.
Nos gráficos P x V (pressão x volume) e T x S (temperatura x entropia) podemos

analisar os processos de compressão (fig. 1.1).
Fig. 1.1
O processo 1 - 2 representa a compressão isotérmica, onde no gráfico T x S verifica-

se que a temperatura é constante. Este processo só é possível em laboratório, efetuando-se
uma compressão lenta. É o processo que demanda de menor trabalho para ser realizado, pois
somente a energia de pressão é aumentada.
O processo 1 - 3 representa uma compressão rápida com resfriamento. É empregada
nos compressores alternativos, onde por meio de resfriamento dos cilindros se consegue
reduzir o trabalho necessário para compressão.
O processo 1 - 4 representa uma compressão adiabática irreversível ou isentrópica.
Teoricamente é empregada para compressores dinâmicos (centrífugos e axiais). Na prática
esses compressores efetuam o processo 1 - 5 que é politrópico, pois a entropia
inevitavelmente é aumentada.

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COMPRESSORES INDUSTRIAIS DE GÁS NATURAL
1 - INTRODUÇÃO
Compressores são máquinas operatrizes utilizadas para proporcionarem a elevação da

pressão de um gás ou seu escoamento. Podem ser requeridos para as mais variadas
condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de especificação, projeto,
operação, manutenção, depende fundamentalmente da aplicação.
Um compressor, como qualquer equipamento de fluxo, tem seu comportamento
influenciado pelas características do processo no qual ele está inserido. No caso dos
compressores, toda essa influência pode ser precisamente representada por quatro
parâmetros denominados características do serviço ou sistema, que são:
- Pressão de sucção ( P1 )
- Temperatura de sucção ( T1 )
- Natureza molecular do gás (composição)
- Pressão de descarga ( P2 )
Assim, é possível considerar que os valores instantaneamente assumidos por esses

parâmetros definem todas as grandezas associadas ao desempenho do compressor, dentre as
quais podemos citar:
- Vazão de operação (volumétrica ou mássica)

- Potência de compressão (
- Temperatura de descarga (T2)
- Eficiência
- Intensidade dos esforços
Existem vários tipos de compressores, diferenciados para suas aplicações em função

dos parâmetros envolvidos, que são:
- Vazão de operação (Qo)

- Razão de compressão (Rc = P2 / P1)
- Composição do gás
- Potência de compressão ()

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2- TIPOS DE COMPRESSORES
Os tipos mais comuns de compressores podem ser assim classificados:
COMPRESSORES
VOLUMÉTRICOS DINÂMICOS
ALTERNATIVO ROTATIVO CENTRÍFUGO AXIAL
PALHETAS/PARAFUSO/LÓBULOS
CARACTERÍSTICAS QUE DIFERENCIAM OS COMPRESSORES INDUSTRIAIS

O gráfico abaixo, Relação de Compressão X Vazão, ilustra as principais características
que diferenciam os compressores dos tipos volumétricos (deslocamento positivo) e dinâmicos.

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2.1- COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS
Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, se dividem em

alternativos e rotativos. A elevação de pressão é conseguida através da redução do volume
ocupado pelo gás. Operam em um ciclo de funcionamento onde se têm diversas fases para
atingir a elevação de pressão e manter o escoamento. Trata-se, pois, de um processo
intermitente, no qual a compressão propriamente dita é efetuada em sistema fechado, isto é,
sem qualquer contato com a sucção e a descarga. Utilizam o processo de compressão com
resfriamento, consequentemente demandando acionadores de menor potência.
Na indústria de petróleo e gás natural esses compressores são utilizados para
aplicações onde são necessárias altas razões de compressão e baixas vazões. Como exemplo
podemos citar a aplicação em algumas Unidades Operacionais do E&P onde os compressores
volumétricos tipo alternativo (Fig. 1.2) são utilizados para a compressão de gás combustível
para as turbomáquinas instaladas nas plataformas de produção. Os compressores
volumétricos rotativos tipo parafuso (Fig. 1.3) são utilizados também nas plataformas de
produção para comprimir o gás separado nos separadores atmosféricos (Surge tanques) e
recebem a denominação de URV (Unidade de Recuperação de Vapor).
Fig. 1.2
Fig. 1.3

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2.2- COMPRESSORES DINÂMICOS
São também chamados de compressores cinéticos ou turbocompressores. Comprimem

o gás pela ação dinâmica de palhetas ou impulsores rotativos (impelidores), que imprimem
velocidade e pressão ao gás.
Nesses compressores a elevação de pressão é obtida pela variação de velocidade de
um fluxo contínuo de gás. São indicados para a movimentação de grandes volumes, a baixa
ou média razão de compressão (relação entre a pressão de descarga e a pressão de sucção).
Operam em altas rotações, utilizando o processo de compressão politrópico, demandando
acionadores de alta potência como motores elétricos ou turbinas a gás.
Existem somente dois tipos de compressores dinâmicos: os centrífugos, e os axiais,
ambos rotativos.
2.1.1- COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
São também chamados de radiais. Possuem um impelidor ou uma série de impelidores

montados em um eixo (conjunto rotor) e dotados de palhetas (aletas) que se dispõem na
direção do raio do impelidor, geralmente encurvadas no sentido inverso ao da rotação do eixo.
O conjunto rotor é apoiado radialmente e axialmente por mancais do tipo pastilhas deslizantes
auto niveláveis. O esforço axial é balanceado através de um componente denominado pistão
ou tambor de balanceamento, normalmente instalado no eixo na extremidade externa do lado
de descarga.
Internamente entre as partes estacionárias e rotativas, são instalados selos de
labirintos para reduzir as fugas de gás das zonas de maior pressão para as zonas de menor
pressão, o que acarretaria em recirculação interna e consequente perda de eficiência. Nas
extremidades externas do conjunto rotor são instalados selos de labirintos em conjunto com
selos secos com injeção de gás ou selos úmidos com injeção de óleo para impedir a fuga de
gás do meio interno para o meio externo, o que acarretaria em contaminação do sistema de
lubrificação e riscos operacionais.
Sob o efeito da rotação, forma-se uma corrente de gás que é aspirado pela parte
central do impelidor e projetado para a periferia, na direção do raio, pela ação da força
centrífuga (Fig. 1.4), alcançando o difusor, curva de retorno e canal de retorno.
Fig. 1.4

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Os difusores, canais de retorno e curvas de retorno são condutos localizados nos
componentes estacionários denominados diafragmas, que envolvem o rotor. Os difusores
conduzem o gás em uma trajetória radial e espiral para a periferia. Dessa maneira a área de
passagem é aumentada gradativamente, pois o escoamento é de dentro para fora, fazendo
com que o gás ao atravessá-lo sofra uma desaceleração, de que resulta um aumento de
pressão (efeito difusor).
O efeito dos difusores é oposto ao dos bocais e orifícios como os dos medidores de
fluxo, que provocam uma queda de pressão do gás ao passar pela restrição, em virtude do
aumento da velocidade de fluxo.
Os componentes estacionários e rotativos dos compressores são envolvidos por uma
carcaça com os bocais de sucção e descarga.
Nos compressores centrífugos, portanto, o gás é acelerado no impelidor e sua
velocidade é então transformada em pressão adicional por desaceleração gradual no difusor,
ou seja, o impelidor transfere energia ao gás e o difusor converte a energia de velocidade em
pressão.
Os compressores centrífugos são idênticos às bombas centrífugas, possuindo ambos
as mesmas partes básicas. Contudo pode-se distinguir uma bomba de um compressor
centrífugo de vários estágios pela variação da espessura dos impelidores dos compressores,
ao passo que os impelidores das bombas têm a mesma espessura em todos os estágios. Isto
porque os gases, contrariamente aos líquidos são compressíveis, portanto sofrem uma
redução de volume a cada etapa de pressurização.
Nos compressores, cada rotação corresponde a um limite de redução da
vazão, abaixo do qual a operação se torna instável, apresentando vibrações e
ruído característico (surge).
A figura 1.5 ilustra um compressor centrífugo tipo barril de múltiplos estágios de fluxo
direto em um único sentido com seus principais componentes e a trajetória do gás no seu
interior.
Fig. 1.5

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O gás aspirado através do bocal de sucção do compressor desloca-se radialmente até
a entrada do primeiro impelidor. Nele o gás é acelerado e expelido radialmente de volta às
partes estacionárias da máquina. Recebido numa peça anular de largura normalmente
constante, denominada difusor, o escoamento continua a se processar, só que agora
livremente e não mais impulsionado, numa trajetória espiralada que lhe propiciará uma certa
desaceleração, com consequente ganho de pressão. Ao atingir as partes mais externas da
máquina, o escoamento é captado pela curva de retorno, que o conduz ao canal de retorno e
daí ao próximo estágio de compressão. Naturalmente, a curva e o canal de retorno nunca
poderão apresentar seção transversal decrescente para não anular o processo de difusão.
2.1.2- COMPRESSORES AXIAIS
O princípio de funcionamento do compressor axial é o da aceleração do ar com

posterior transformação em pressão. É composto por uma seção estacionária, onde se
encontram instalados os anéis com palhetas (aletas) estatoras e a seção rotativa composta por
um conjunto de rotores com palhetas. Cada estágio de compressão é composto por um rotor
com palhetas e um anel com palhetas (aletas) estatoras. O rotor com palhetas é responsável
pela aceleração do ar, como um ventilador. É nesta etapa que o ar recebe trabalho para
aumentar a energia de pressão, velocidade e temperatura. O anel de palhetas (aletas)
estatoras tem a finalidade de direcionar o ar para incidir com um ângulo favorável sobre as
palhetas do próximo estágio rotor e promover a desaceleração do fluxo de ar para ocorrer a
transformação da energia de velocidade em pressão através do processo de difusão. Essas
máquinas são projetadas para que a velocidade na entrada de cada rotor seja a mesma para a
condição de máxima eficiência.
Este processo é repetido nos estágios subsequentes do compressor sendo que cada
estágio promove um pequeno aumento de pressão.
O fluxo de ar no compressor se dá paralelo ao eixo (axial) numa trajetória helicoidal, e a
seção de passagem é reduzida da admissão para descarga, com o propósito de se manter a
velocidade do ar constante dentro da faixa de operação, uma vez que a pressão sobe a cada
estágio e respectivamente a massa específica (equação da continuidade). O ganho de pressão
e as variações de velocidade a cada estágio podem ser visto na fig. 1.6.
Fig. 1.6

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O compressor Axial (Fig. 1.7) é projetado para operar com alta eficiência em altas
rotações. Para manter o fluxo de ar estabilizado à baixas rotações, tem-se instalado um ou
mais estágios, conjuntos de palhetas estatoras (difuser vanes) guias de entrada com variação
angular (Variable Inlet Guide Vanes - VIGVs), que automaticamente alteram o ângulo de
ataque das palhetas estatoras para incidência nas palhetas rotoras (blades) respectivas. A
eficiência é gradualmente aumentada de acordo com o aumento da rotação. Uma ou mais
válvulas de sangria (Bleed Valve) são instaladas nesses compressores com a finalidade de
prevenir durante a operação o fenômeno denominado surge.
.
Fig. 1.7

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3- MANCAIS
O conjunto rotativo é sustentado nas duas extremidades por mancais radiais, e o

posicionamento axial do conjunto é mantido pelo mancal axial ou mancal de escora.
3.1- MANCAIS RADIAIS
Os mancais radiais mais utilizados são do tipo pastilhas deslizantes auto niveláveis
(Fig. 1.8). Há duas configurações usadas: tipo “limão“ e “segmentado“. Devido aos problemas
de dinâmica do rotor, a seleção adequada do mancal se torna de grande importância.
O tipo “limão” possui o corpo de aço de um revestimento interno (casquilho) de metal
macio, chamado “metal patente”. O conjunto é bipartido para facilitar a desmontagem.
Os mancais com pastilhas segmentadas, pivotadas assimetricamente, externamente,
formando um apoio oscilante contra a caixa do mancal, permitem uma compensação para
pequenos desvios angulares do rotor, além de prevenirem a circulação da cunha de óleo ao
redor do eixo fenômeno conhecido como “instabilidade de óleo“ que provoca falha dos
mancais é vibração. É o tipo mais usado para compressores de alta rotação (mais de 8000
RPM) ou compressores onde a carga dos mancais é pequena ou quando comprimido gases
de alto peso molecular. Modernamente, nas máquinas de grande porte, os mancais com
pastilhas segmentadas tem uso generalizado. As pastilhas são feitas em aço revestidas
internamente de “metal patente“. O conjunto é formado por cinco pastilhas sendo arranjadas
de tal forma que o eixo, quando estacionado, repousa sobre uma delas, isto é, há duas
pastilhas na metade superior e três na metade inferior.
Fig. 1.8

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3.2- MANCAIS AXIAIS
Os mancais axiais (escora) mais utilizados são do tipo pastilhas deslizantes auto
niveláveis, sendo formado por um estojo de aço, bipartido para permitir a desmontagem,
provido internamente de pastilhas pivotadas para tolerar pequenos desvios angulares. As
pastilhas tem revestimento, em sua face, de “metal patente”, uma liga metálica macia e de
baixo coeficiente de atrito.
Normalmente é usado mancal axial de dupla ação, ou seja, o colar axial fixo ao eixo,
trabalha entre duas superfícies de empuxo axial nas partidas/paradas ou quando o
compressor, indevidamente entre em surge. Na grande maioria dos casos o mancal de escora
é combinado com o mancal radial (Fig. 1.9).
Fig. 1.9

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4- ACOPLAMENTOS
Os acoplamentos (fig. 2.0) interconectam os vários estágios de um compressor entre si

e ao acionador.
Como normalmente o acionador e o compressor possuem seus próprios mancais axiais
(escora), devem-se usar acoplamentos flexíveis do tipo engrenagens ou de lâminas flexíveis
ou de diafragmas, para permitir a dilatação dos eixos com o aumento da temperatura. Estes
acoplamentos também toleram certa deflexão angular e desalinhamento radial.
Antes da instalação dos acoplamentos é necessária a verificação do alinhamento dos
eixos a serem acoplados. Este alinhamento é feito com as máquinas paradas (frias) e deve
levar em conta que as máquinas sofrem dilatação diferencial quando em trabalho. Assim o
processo deve ser feito de tal forma a promover o alinhamento dos eixos com as máquinas em
operação (quentes).
Os acoplamentos de engrenagens são feitos com dentes convexos que requerem
fabricação com precisão. Necessitam suprimento contínuo de óleo lubrificante. São compostos
de dois cubos, que se prendem às pontas de eixo a acoplar (presos por chavetas ou por
interferência, quando são montados a quente ou utilizando dilatação por meio hidráulicos),
duas luvas e um carretel.
Os inconvenientes dos acoplamentos flexíveis, principalmente os de engrenagens
(mais usados) são:
- Possibilidade de falha total, se houver falha de lubrificação;
- Problemas associados ao travamento dos dentes do acoplamento, fazendo com que o
esforço axial sobre os mancais de encosto seja aumentado. Isto se dá devido a formação de
“pitting” nos dentes das engrenagens.
Por esses inconvenientes e considerando a dificuldade de se encontrar no mercado
acoplamentos flexíveis para grandes potências e rotações, alguns fabricantes usam
acoplamentos rígidos. Evidentemente, neste caso, haveria somente um mancal axial para todo
o trem de máquinas, para permitir que o rotor possa se dilatar em um sentido.
Fig. 2.0

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5- SISTEMAS AUXILIARES DO COMPRESSOR CENTRÍFUGO
Os seguintes sistemas auxiliam na operação de um compressor centrífugo:
- Sistema de proteção
- Sistema de balanceamento axial
- Sistema de selagem
- Sistema de óleo ou gás de selagem
- Plantas de processo de compressão e gás combustível
5.1- SISTEMA DE PROTEÇÃO

O conjunto rotor é apoiado radialmente e axialmente por mancais do tipo pastilhas
deslizantes. Nesses mancais são instalados sensores de temperatura tipo RTDs (TEs),
sensores de vibração radial por proximidade (VEs). O deslocamento axial do eixo é monitorado
por sensores de deslocamento axial (ZEs).
5.2- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL
Nos compressores centrífugos o gás descarregado pelos impelidores ocupa o espaço

existente entre os próprios impelidores e os diafragmas gerando um campo de pressões. A
distribuição das pressões resulta em uma força axial no sentido da descarga para a sucção do
compressor. O somatório das forças atuantes sobre cada impelidor corresponde ao que é
denominado empuxo axial.
O posicionamento axial do conjunto rotativo é mantido pelo mancal de escora e o bom
funcionamento deste dispositivo exige que o empuxo axial seja moderado, sem o que teríamos
rápido desgaste das pastilhas e elevada dissipação de energia em perdas mecânicas. Para
contornar isso, os projetistas devem optar por um dos seguintes recursos:
- Uso de pistão ou tambor de balanceamento e linha de balanceamento

- Uso de fluxo em duplo sentido (back to back)
O pistão de balanceamento é uma peça cilíndrica fixada ao conjunto rotativo logo após
o último impelidor com a finalidade de gerar uma força contrária ao empuxo axial. A face
interna do pistão de balanceamento fica naturalmente exposta à pressão de descarga,
enquanto a outra face fica submetida a pressão de sucção através de uma câmara ligada à
sucção do compressor por uma tubulação externa denominada de linha de balanceamento.
Tendo uma das faces expostas à pressão de descarga e outra a pressão de sucção, é gerada
uma força contrária e de aproximadamente mesma intensidade ao empuxo axial, promovendo
o deslocamento do eixo no sentido da sucção para a descarga, balanceando o conjunto rotor
axialmente. Através da determinação da área transversal do pistão de balanceamento é que o
projetista pode compensar o empuxo axial na medida desejada.
O outro recurso consiste em estabelecer dois conjuntos de impelidores no mesmo eixo,
de modo que eles sejam percorridos em sentidos opostos pelo gás (Back to Back). Neste caso
a anulação do empuxo axial não é absoluta, tornando-se necessário a instalação do pistão de
balanceamento de menor porte, em relação ao emprego anteriormente citado.
5.3- SISTEMA DE SELAGEM

O sistema de selagem tem a finalidade de minimizar as fugas de gás interna e
externamente ao compressor, entre as partes moveis (rotor) e estáticas (diafragma e carcaça).
Este sistema se divide em:
 Selagem interna
 Selagem externa

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As fugas internas proporcionam a queda da eficiência de compressão devido a
recirculação nos impelidores e as fugas externas pode acarretar desequilíbrio no pistão de
balanceamento, acesso de gás aos mancais e fuga para atmosfera local.
A selagem interna de um compressor centrifugo compreende dois pontos por impelidor.
As fugas ocorrem onde o gás, procurando sempre as regiões de menor pressão tenta passar
pelas pequenas folgas entre o conjunto rotativo e as partes estacionárias. Os dispositivos
utilizados com essa finalidade são os anéis de labirintos, constituídos por uma superfície
filetada que minimiza o vazamento do gás pela sucessão de mudanças de direção que lhe são
impostas. Os anéis de labirintos são encaixados nas extremidades dos diafragmas e servem
também para efetuar a vedação do pistão de balanceamento. São fabricados em metal macio,
usualmente alumínio, deformam-se ao menor contato com o eixo, de modo a não introduzir
carregamento transversal sobre o mesmo.
A selagem externa tem como finalidade impedir o vazamento do gás através da
passagem entre a periferia do eixo e as partes estacionárias nas extremidades dos
compressores, evitando assim a fuga do gás para o meio externo (atmosfera). O dispositivo de
selagem do lado do bocal de sucção atua sujeito à pressão e temperatura de sucção do
sistema enquanto do lado da descarga verifica-se uma pressão ligeiramente superior à de
sucção (devido à linha de balanceamento) e uma temperatura próxima da temperatura de
descarga do compressor. Esses parâmetros, além da natureza do gás comprimido, definem as
características da selagem a ser utilizada. Há quatro tipos de selagem externa para
compressores centrífugos:
 Selo de labirintos
 Selo de anéis de carvão
 Selo de anéis flutuantes ou de filme de óleo
 Selo mecânico
Atualmente alguns compressores da UN-BC utilizam selos externos do tipo seco com
gás. O gás utilizado nesses selos, além de promover a selagem tem também a finalidade de
promover o resfriamento das superfícies de contato do selo, portando é necessário que o gás
seja condicionado em uma pequena unidade de tratamento para ficar isento de impurezas,
condensado e umidade.
5.4- SISTEMA DE OLÉO OU GÁS DE SELAGEM

Esses sistemas têm a finalidade de suprir óleo ou gás condicionado (filtrado a uma
determinada temperatura e com pressão superior ao gás de referência), a fim de efetuar a
selagem das fugas de gás através dos selos de anéis flutuantes ou anéis de carvão (carbono
sintético) ou selos secos de gás, localizados nas extremidades dos eixos dos compressores,
durante a seqüência de partida, operação normal e parada. Desta maneira é evitado o
vazamento de gás dos selos externos para os mancais e para atmosfera o que acarretaria
sérios riscos operacionais.
Os sistemas de óleo de selagem são equipados com reservatório, bombas CA, filtro
dúplex, resfriadores dúplex, válvulas controladoras de pressão diferencial, controladoras de
temperatura, válvulas de bloqueio, segurança e retenção, tanques elevados (overheads ou
rundown), tanque desgaseificador com resistência de aquecimento, indicadores, sensores de
pressão, de temperatura e nível.
Os sistemas de gás de selagem são equipados com válvulas controladoras de
pressões diferenciais, controladoras de temperatura, válvulas de bloqueio, segurança e
retenção, sistema de suprimento de ar ou nitrogênio, indicadores, sensores de pressão, de
temperatura e nível.

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5.5- PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL
O gás após comprimido, escoa para a planta de processo de compressão (Fig. 2.1) que
tem a finalidade de promover o seu resfriamento, reduzindo a potência requerida no estágio de
compressão seguinte e evitando danos aos componentes mecânicos dos compressores (selos
de labirintos). Como conseqüência do resfriamento o gás terá suas frações pesadas
(condensado) retidas e drenadas. A planta permitirá também o alinhamento do gás na sucção,
descarga e alívio de forma segura.
Para tais tarefas, em uma planta de processo são instalados resfriadores (normalmente
do tipo casco/tubo), vasos depuradores de gás (scrubbers), válvulas automáticas de
fechamento (SDVs), alívio (BDVs) e controle (FVs, TVs e LVs), válvulas manuais de bloqueio,
válvulas de retenção e PSVs, Indicadores (Pis, Tis), sensores (PSHHs, LSHHs, TSHHs),
transmissores (LTs, PTs, TEs, FTs).
As plantas de processo de gás combustível podem ser internas ou externas ao pacote
do turbocompressor. As plantas internas processam o gás proveniente do interestágio de
compressão (sucção do 2º estágio de compressão). As plantas externas podem processar o
gás do interestágio de compressão ou do gasoduto de exportação/importação de alta pressão.
Essas plantas têm a finalidade de condicionar (reduzir a pressão com conseqüente
resfriamento, depurar, filtrar e aquecer) o gás para ser utilizado como combustível da turbina.
São compostas por vasos depuradores de gás, filtros, aquecedor (normalmente elétrico),
válvulas manuais de bloqueio, PSVs, LVs, PVs, BDVs e Indicadores (Pis, Tis), sensores
(PSHHs, LSHHs, TSHHs), transmissores (LTs, PTs, TEs, FTs).
A segurança ns plantas de processo é feita através de rede de fusíveis plug, rede de
dilúvio, sensores de UV e gás instalados estrategicamente.

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Fig. 2.1

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TURBINAS A GÁS
1 - INTRODUÇÃO
A turbina a gás é essencialmente uma máquina térmica que utiliza o ar como fluido
motriz para prover energia. Para conseguir isto o ar que passa através da turbina deve ser
acelerado, isto significa que a velocidade ou energia cinética do ar é aumentada. Para obter
esse aumento primeiramente aumenta-se a pressão e em seguida adiciona-se calor.
Finalmente a energia gerada (aumento de entalpia) é transformada em potência no eixo da
turbina de expansão.
Em 1930 FRANK WHITTLE apresentou a primeira patente de uma turbina a gás para
produzir um jato de propulsão. A turbina WHITTLE (Fig. 1.0) formou as bases das
modernas turbinas a gás aeronáuticas.
Fig. 1.0
Recentemente as turbinas a gás foram introduzidas em aplicações industriais

e têm sido amplamente empregadas na indústria de energia em sistemas de compressão de
gás, geração de energia elétrica, bombeio de petróleo e etc. (Fig.1.1)
Fig. 1.1

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2- NOMENCLATURAS UTILIZADAS
Apesar de estabelecidas pela norma ANSI/ISA-5.1, as nomenclaturas utilizadas para

as mesmas variáveis nas turbinas são das mais variadas, sendo necessário adaptar-se as
simbologias e descrições usadas nas turbomáquinas que o técnico irá trabalhar. Exemplos
típicos são as nomenclaturas utilizadas para as variáveis da turbina a gás, que apresentam
nomes diferentes entre diferentes fabricantes. Abaixo segue alguns exemplos das principais
variáveis.
3
0
1
2 COMBUSTOR
6 7
Ponto Descrição Solar Dresser Hispano LM-2500 NP Allison

0 Atmosfera T0, P0 T1, P1 T0, P0
1 Entrada do compressor GG T1, P1 T2, P2 T1, P1 T2, P2 CIT
2 Saída do compressor GG T2, PCD PCD T2, P2 PS3 PCD COT, CDP
3 Entrada da distribuição HP T3 TIT
4 Entre turbinas HP e PT T5 T5 T4, P4 T5.4 EGT TOT
5 Saída da turbina PT T7, P7 T5, P5 TX
6 Velocidade do GG NGP NGG NGG (GGS) NHP NHP NGG
7 Velocidade da PT NPT NPT NPT (PTS) NLP NLP NPT

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3- TIPOS DE TURBINAS A GÁS
As turbinas a gás são divididas em 2 tipos:
 Aeronáuticas
 Industriais
No meio industrial, as turbinas a gás são comumente denominadas por industriais

aeroderivadas e industriais não aeroderivadas.
Possuem com constituintes básicos o conjunto gerador de gás (GG) e o conjunto
turbina de potência (PT ou TL). O propósito do conjunto gerador de gás (GG) é a geração de
um grande volume de gases de alta energia que escoam através de uma ou mais rodas de
turbina, transformando energia térmica em energia mecânica, ou seja, potência no eixo.
As turbinas industriais aeroderivadas se caracterizam pela utilização de conjuntos
geradores de gás (GG) oriundos de projetos aeronáuticos, ou seja, motores derivados do
meio aeronáutico adaptados para o meio industrial. Ex. GENERAL ELETRIC LM 2500,
ALLISON 501 KC, ROLLS ROYCE AVON (Fig. 2.4).
As turbinas industriais não aeroderivadas se dividem basicamente em duas
categorias:
 Industriais porte pesado (heavy duty) - HISPANO SUIZA, NUOVO PIGNONE (Fig.2.5).
 Industriais porte leve - DRESSER, SOLAR (Fig. 2.6).
CARACTERÍSTICAS QUE DIFERENCIAM AS TURBINAS INDUSTRIAIS
Câmaras de combustão
Aeroderivadas - Câmaras internas tipo anular ou tubo-anular
Não aeroderivadas de porte pesado - Câmaras externas tipo tubular
Não aeroderivadas de porte leve - Câmaras internas tipo anular
Divisão das carcaças

Aeroderivadas - Carcaças verticais
Não aeroderivadas - Carcaças horizontais
Número de rotores
Aeroderivadas - Dois a três
Não aeroderivadas - Um a dois
Relação Potência / Peso

Aeroderivadas > relação BHP/ Kg
Eficiência
Aeroderivadas > Rc e T3
Faixa de Potência
Aeroderivadas - 50 MW
Não aeroderivadas – 300 MW

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Fig. 2.4
Rolls-Royce Industrial Avon
Fig. 2.5
Nuovo Pignone PGT-5
Fig. 2.6
Solar Taurus 60

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4- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Uma turbina a gás produz energia a partir do resultado das seguintes etapas
contínuas do ciclo BRAYTON:
- Admissão - O ar atmosférico é admitido passando por uma seção de filtragem

normalmente de três estágios.
- Compressão - O ar é comprimido em um compressor dinâmico (axial ou

centrífugo), normalmente do tipo axial de vários estágios onde a energia de pressão e
temperatura do fluido (ar) é aumentada.
O compressor de ar é o componente da turbina responsável pelo aumento da
pressão do ar no ciclo Brayton e é acionado pela turbina do gerador de gás.
Os compressores axiais normalmente são empregados nesses casos por serem
especificados para maiores vazões do que os centrífugos com relação ao porte.
O princípio de funcionamento do compressor axial é o da aceleração do ar com
posterior transformação em pressão. É composto por uma seção estacionária, onde se
encontram instalados os anéis com palhetas estatoras (difuser vanes) e a seção rotativa
composta por um conjunto de rotores com palhetas (blades) montados em um eixo. Cada
estágio de compressão é composto por um anel com palhetas estatoras e um rotor com
palhetas. O rotor com palhetas é responsável pela aceleração do ar, como um ventilador. É
nesta etapa que o ar recebe trabalho para aumentar a energia velocidade. O anel de
palhetas estatoras (difuser vanes) tem a finalidade de direcionar o ar para incidir com um
ângulo favorável sobre as palhetas (blades) do próximo rotor e promover a desaceleração
do fluxo de ar para ocorrer a transformação da energia de velocidade em aumento de
pressão (efeito difusor).
- Combustão - Na câmara de combustão, 25% do ar comprimido e o combustível

injetado a alta pressão promovem a mistura e queima a uma pressão praticamente
constante.
As câmaras de combustão podem ser do tipo anular, tubular ou tuboanular. As
câmaras do tipo tubular são normalmente utilizadas nas turbinas industriais de porte pesado
e as câmaras do tipo anular são mais utilizadas nas turbinas industriais de porte leve. As
turbinas aeroderivadas utilizam as câmaras do tipo tuboanular ou anular.
A ignição da mistura ar e combustível ocorre durante a partida, através de um ignitor
e uma tocha quando aplicável. Posteriormente a combustão se auto sustenta.
Os gases gerados na combustão a alta temperatura são expandidos a uma alta
velocidade através dos estágios da turbina geradora de gás que consiste de um conjunto
rotor (eixo com rodas de palhetas) e as rodas estatoras com palhetas que promovem o
efeito bocal e direcionam o fluido motriz (gases) para proporcionar um melhor ângulo de
ataque nas palhetas das rodas da turbina, convertendo a energia dos gases em potência no
eixo para acionar o compressor axial de ar e a turbina de potência.
- Exaustão - Em um avião a jato os gases remanescentes da expansão na turbina

passam através de um bocal para aumentar sua velocidade e consequentemente o impulso
(propulsão). Na aplicação industrial os gases são direcionados para uma turbina de reação
ou turbina de potência com um ou mais estágios (estator e rotor), onde a energia disponível
dos gases é convertida em potência no eixo para acionar os compressores de gás.
Finalmente os gases fluem para o duto de exaustão, onde sua energia remanescente pode
opcionalmente ser aproveitada em um sistema de recuperação de calor (aquecimento de
água).
É importante lembrar que não existe conexão mecânica entre o eixo do
conjunto gerador de gás (GG) e o eixo da turbina de potência (PT).
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COMPARAÇÃO ENTRE O CICLO BRAYTON E O CICLO OTTO
Podemos fazer comparações entre os ciclos de funcionamento de uma turbina (ciclo

Brayton) e de um motor convencional de quatro tempos (ciclo Otto). Em uma turbina a
combustão ocorre a uma pressão constante, ao passo que em um motor convencional a
combustão ocorre a um volume constante. Em ambos os ciclos ocorrem as etapas de
admissão, compressão, combustão e exaustão. Em um motor de ciclo convencional (Otto),
essas etapas ocorrem no mesmo local (cilindro) em tempos diferentes, sendo, portanto um
ciclo intermitente. Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem continuamente em
locais diferentes (Figuras 2.7, 2.8, 2.9, 3.0, 3.1)..
Fig. 2.7

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Fig. 2.8
Fig. 2.9

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Fig. 3.0
Fig. 3.1

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5- SISTEMAS AUXILIARES DA TURBINA A GÁS
Os seguintes sistemas auxiliam na operação da turbina:
- Sistema de proteção
- Sistema de ar
- Sistema de partida
- Sistema de óleo lubrificante e óleo de comando hidráulico
- Sistema de controle do fluxo de ar do compressor axial
- Sistema de combustível
- O casulo do turbocompressor
5.1- SISTEMA DE PROTEÇÃO

 Sensores de vibração e temperatura dos mancais. O eixo do conjunto gerador de gás
(GG) e o eixo da turbina de potência (PT) são apoiados em mancais radiais e axiais
(escora) do tipo pastilhas deslizantes (tilting pads bearings) ou de rolamentos (ball
bearings), sendo esses últimos aplicados nos geradores de gás aeroderivados. Nos
mancais são feitas monitorações de vibração radial através de sensores de proximidade
(VEs). Algumas turbinas a gás utilizam também sensores de vibração por aceleração
(AEs). A monitoração de temperatura é feita normalmente nos mancais de escora e nos
drenos de óleo dos mancais radiais utilizando sensores tipo termorresistência, RTDs
(TEs). O deslocamento axial dos eixos é monitorado por sensores de deslocamento axial
(Zes).
 Sensores de temperatura dos gases gerados. Constitui de termopares normalmente
instalados entre a exaustão da turbina GG e a admissão da turbina PT, onde recebem a
denominação de termopares T4 ou T5. Em algumas turbinas do tipo industrial porte
pesado (NUOVO PIGNONE) esses termopares são instalados na exaustão da turbina de
potência (EGT). A monitoração dessa temperatura é feita individualmente para cada
termopar, gerando uma temperatura média calculada. Essa monitoração é de extrema
importância para a vida útil da turbina, sendo um item de limitação na operação.
 Sensores de velocidade. Utilizando sensores magnéticos (SEs) montados sobre
engrenagens instaladas nos eixos GG e PT, as monitorações das velocidades GG
(NGG) e PT (NPT) são itens de limitação na operação da turbina. No eixo da turbina PT,
além dos sensores normalmente instalados, são utilizados também sensores de
emergência de sobrevelocidade (backup overspeed), pois a turbina PT é uma turbina
livre, portando aumentando as necessidades de monitoração de sobrevelocidade.
5.2- SISTEMA DE AR
O sistema de ar das turbinas se divide basicamente em 5 subsistemas:
 Sistema de filtragem de ar de admissão para o gerador de gás. Considerando que o
ar succionado é utilizado no ciclo de funcionamento da turbina a gás com vários
propósitos, a vida útil bem como o desempenho da turbina depende necessariamente da
eficiência do sistema de filtragem. Esse sistema normalmente é composto de um casulo
(alojamento) com 3 (três) estágios de filtragem, juntas de expansão, duto de admissão
com silenciadores e estabilizadores de fluxo. O primeiro estágio de filtragem é do tipo
inercial com uma tela de aço inoxidável e venezianas verticais com a finalidade de reter
partículas maiores (insetos) e água proveniente de chuvas. O segundo estágio é
composto por elementos do tipo manta de fibra sintética coalescedora extratora de
névoa de alta eficiência com densidade progressiva. O terceiro estágio é composto por
elementos tipo caixa ou multibolsa para a filtragem final de partículas finas. Nesses
sistemas são instalados indicadores, transmissores e sensores de pressão (PDIs, PDTs,

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PDSH, PDSHH) para monitoração e proteção através de sinal de alarme (normalmente
em torno de 5” H2O) ou sinal de parada (normalmente em torno de 7” H2O).
 Sistema de ar de combustão. O ar admitido após filtrado é comprimido e passa por um

difusor de descarga alcançando a câmara de combustão onde ocorrerá a mistura ar e
gás combustível que será queimada. A quantidade de ar utilizada na combustão é de
aproximadamente 25% que também é denominada de ar primário.
 Sistema de ar de referência para controle. Uma tomada de ar proveniente da

descarga do compressor ar (PCD ou P2) é direcionada para ser utilizada como
referência no sistema de controle de combustível e/ou sistema de controle do fluxo de ar
do compressor axial (Atuadores das VIGVs, das válvulas de sangria).
 Sistema de ar de resfriamento. Considera-se que aproximadamente 75% do ar

admitido e comprimido é utilizado como resfriamento (ar secundário) da parede interna
da câmara de combustão onde grande parte dessa massa de ar recebe energia da
combustão e se transforma em gases a alta temperatura (fluido motriz) que se
expandem através das turbinas, transformando a energia térmica em energia mecânica.
Através de tomadas de ar internas e externas, parcelas de ar são direcionadas para
resfriar as palhetas estatoras (nozzle vanes) dos primeiros estágios GG e as faces dos
discos das rodas das turbinas.
 Sistema de ar de selagem dos mancais. Através de tomadas de ar internas e externas

proveniente da descarga do compressor de ar (PCD ou P2), parcelas de ar são
direcionadas para pressurização dos selos de labirinto dos mancais para evitar a fuga de
óleo lubrificante dos mancais para as seções internas de compressão, combustão e
turbinas, evitando assim formação de pontos quentes causados pela queima desse óleo
e consequentemente sérios danos às partes internas da turbina.
5.3- SISTEMA DE PARTIDA
Os sistemas de partida têm a finalidade de retirar o conjunto GG da inércia,

proporcionando um fluxo de ar para purga GG, PT, duto de exaustão e recuperador de calor
(WHRU) quando utilizado. Após o ciclo de purga é iniciada a ignição seguida da combustão,
onde com a sustentação da rotação pelo motor de partida e com incremento de combustível,
o torque no eixo do motor vai reduzindo e a velocidade aumentando. Assim segue até o
ponto em que o ciclo de funcionamento gere energia suficiente para se auto-sustentar,
nesse ponto o sistema de partida é desacoplado e o motor de partida é desligado.
Os sistemas de partida utilizados podem ser dos seguintes tipos:
 Elétrico. Utiliza um motor elétrico cujo suprimento é feito através de um variador de

frequência (VFD) que controla a velocidade do motor através da variação de frequência.
Pode ser utilizado também motor elétrico com duas velocidades, através de variação dos
polos na gaveta de comando do motor.
 Eletro hidráulico. Utiliza um motor elétrico para acionar um conversor de torque

hidráulico ou uma bomba hidráulica que descarrega óleo a alta pressão acionando uma
turbina hidráulica ou motor hidráulico.
 Pneumático. Utiliza uma turbina cujo fluido motriz é o gás natural ou ar comprimido.
Em todos os sistemas citados, o acoplamento entre o sistema de partida e o eixo do

conjunto GG é feito através de um conjunto mecânico com catracas denominado
embreagem livre, cujo acoplamento e desacoplamento é feito automaticamente através de
força centrífuga.
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5.4- SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E DE COMANDO HIDRÁULICO
Os sistemas de óleo lubrificante têm a finalidade de suprir óleo tipo mineral (turbinas
industriais de porte leve e pesado) ou tipo sintético (geradores de gás aeroderivados), limpo,
a uma determinada temperatura, pressão e vazão para resfriar e lubrificar os mancais da
turbina, mancais e engrenagens da caixa de acessórios, mancais e engrenagens da caixa
multiplicadora e mancais dos compressores centrífugos de gás, durante partida (pré-
lubrificação) , operação e parada (pós-lubrificação). Em algumas turbinas, têm também a
finalidade de suprir óleo de comando hidráulico para o atuador das válvulas de sangria
(Bleed Valves), atuador das palhetas variáveis guias de entrada (VIGVs) e atuador da
válvula dosadora combustível.
Os sistemas são equipados com reservatório, bombas (principal mecânica, pré-
lubrificação CA e pós-lubrificação CC, hidráulica), filtros dúplex, resfriadores dúplex, válvulas
controladoras de pressão e temperatura, válvulas de bloqueio, segurança e retenção,
indicadores, sensores e transmissores de pressão, temperatura e nível.
5.5- SISTEMA DE CONTROLE DO FLUXO DE AR DO COMPRESSOR

AXIAL
Esse sistema de controle tem a finalidade de ajustar a vazão de ar do compressor

axial da turbina de acordo com sua condição operacional, com os seguintes propósitos:
- Evitar danos causados por efeitos aerodinâmicos (STALL e SURGE) em baixas

rotações.
- Controlar o fluxo de ar na admissão do compressor axial, mantendo ajustada a
sua curva de desempenho com a curva do sistema (oferta de ar).
O compressor é projetado para operar com alta eficiência em altas rotações, que é a
situação normal de operação. Nas condições de baixas rotações a faixa operacional estável
é muito estreita, podendo sair dessa faixa e entrar na zona de instabilidade operacional
onde ocorrem efeitos aerodinâmicos danosos ao compressor, que é o descolamento da
camada limite que envolve as palhetas e ondas de choque. O primeiro, conhecido como o
"STALL" provoca o bloqueio do fluxo ar e se inicia nos primeiros estágios. O segundo,
conhecido como "SURGE", são sucessivas inversões e reversões do fluxo quando o
compressor atinge a condição de vazão mínima que corresponde a máxima energia (HEAD)
para uma determinada rotação, provocando os choques das massas de ar e
consequentemente vibrações a níveis de danificar o compressor.
O surge nos compressores axiais é evitado através da utilização de uma ou mais
válvulas de sangria (bleed valve) que proporcionam a sangria de ar de alguns estágios ou
da descarga do compressor axial para o duto de exaustão da turbina.
Esse sistema utiliza os seguintes componentes:
 Atuador eletro-hidráulico das VIGVs.

 Anéis atuadores das VIGVs.
 Estatores com palhetas guias variáveis de entrada (VIGVs).
 Atuador hidráulico ou pneumático das válvulas de sangria.
 Válvulas de sangria (Bleed Valve).

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5.6- SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
O sistema de gás combustível da turbina tem a finalidade de suprir gás seco, limpo a
determinada pressão, proveniente de uma planta de processo, para partida e operação
normal, temperatura de aproximadamente 20 C acima do ponto de orvalho e uma
determinada vazão para a câmara de combustão através do coletor de distribuição de
combustível com os bicos injetores. O sistema dosa automaticamente o combustível durante
a partida, aceleração, operação e desaceleração.
O sistema de controle recebe os sinais de rotação do eixo da turbina geradora de
gás (NGG), rotação do eixo da turbina de potência (NPT), temperatura entre turbinas
GG e PT (T5), temperatura de admissão de ar da turbina (T1), pressão de descarga do
compressor axila do conjunto gerador de gás (PCD), pressão de gás combustível no
coletor de distribuição para os bicos injetores (Pg), referência da junção fria, sinal de
retorno da dosadora de gás (feedback) e os pontos de ajuste NGG ou NPT, e os
informa para o controlador de combustível. O controlador de combustível processa esses
sinais e gera um sinal de saída para o atuador de combustível que posicionará a dosadora
de gás fornecendo para a câmara de combustão a vazão de combustível requerida.
O sistema é composto basicamente por válvulas de bloqueio automáticas
denominadas primária e secundária, válvulas solenóides de comando e alívio, válvulas
controladoras de pressão e vazão, sensores e transmissores de pressão e temperatura,
ignitores e coletor de gás com os bicos injetores.
5.7- CASULO DO TURBOCOMPRESSOR
O casulo é uma estrutura de projeto modular, composta por painéis de aço

removíveis com capacidade de isolamento térmico e acústico. Possui portas de acesso e
pontes rolantes para retirada da turbina e compressores para manutenções. É pressurizado
para manter o turbocompressor isolado da atmosfera externa.
Possui um sistema de ventilação/pressurização equipado com ventiladores,
abafadores (dampers) e sensores de pressão diferencial (PDSL, PDSLL). Possui também
um sistema de segurança interno que inclui sensores de gás, UV, de temperatura, gás e
sistema de extinção de incêndio (CO2).
Nas laterais são instalados painéis com instrumentos para monitoração e proteção.
Nota:
Em projetos atuais os compressores de gás não são protegidos por casulos.
CAIXA MULTIPLICADORA
A caixa multiplicadora proporciona a adequação da rotação da máquina motriz,

turbina PT com os compressores centrífugos de gás, pois esses possuem rotações nominais
maiores.
Normalmente possuem dois eixos com engrenagens paralelas denominadas de
engrenagem motriz tipo coroa ou de baixa velocidade e engrenagem operatriz tipo pinhão
ou de alta velocidade. Os eixos são apoiados em mancais radiais e axiais tipo pastilhas
deslizantes ou do tipo casquilho onde se encontram instalados para a proteção, os sensores
de temperatura tipo RTDs (TEs), sensores de vibração radial por proximidade (VEs),
vibração por aceleração da gravidade (AEs) e sensores de deslocamento axial (ZEs).

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SISTEMA DE CONTROLE DOS TURBOCOMPRESSORES
O sistema de controle dos turbocompressores normalmente se encontra alojado em

cabines. É composto pelo painel de controle principal e os painéis auxiliares do
turbocompressor. As cabines são pressurizadas, refrigeradas e protegidas com sistemas de
detecção de gás, hidrogênio, fumaça, elevação brusca de temperatura (sensores
termovelocimétrico) e sistema de extinção de incêndio com CO2.
Nas cabines normalmente encontram-se instalados os seguintes painéis:
1- Painel de controle do turbocompressor (Painel principal).
2- Painéis auxiliares do turbocompressor
3- Sistema de controle anti-surge e capacidade
1- PAINEL DE CONTROLE DO TURBOCOMPRESSOR

Os sistemas de controle dos turbocompressores permitem as funções de
seqüenciamento, controle, proteção e monitoração do conjunto.
A função de seqüenciamento monitora e controla os elementos lógicos no sistema,
que são os eventos denominados discretos como: liga/desliga, abre/fecha, parte/para,
sim/não que estão associados a chaves (PSH, LSH, TSHH e etc.), motores, solenóides,
relés e dispositivos comparadores.
A função de controle monitora e controla a operação dos elementos analógicos no
sistema, que estão associados a variáveis de velocidade, temperatura, pressão, vibração,
corrente elétrica relacionados a transmissores, transdutores e atuadores.
A função de proteção monitora os limites operacionais, comparando-os com limites
pré estabelecidos e protege o turbocompressor contra o mau funcionamento do sistema e
dos componentes.
A função de monitoração traduz as informações de operação para o operador
através de um computador de interface equipado com um monitor de vídeo.
Os painéis de controle dos turbocompressores são normalmente compostos por
consoles com portas onde se encontram os seguintes equipamentos:
 Controlador lógico programável (PLC). O PLC tem a finalidade de executar as

funções de seqüenciamento de partida, parada e controle de operação do turbocompressor
através da utilização de um microprocessador que armazena e processa dados de entrada
usando programas de controle (LADDERS), comandando sinais de saída para diversos
dispositivos, monitorando as condições de operação e dados requisitados pelo operador. O
controlador programável envia comando para os dispositivos de controle de combustível da
turbina, controle de capacidade dos compressores de gás, controle anti-surge dos
compressores de gás, temperatura, pressão, nível e etc. Está localizado no interior do
console do painel de controle, montado em gabinetes (CHASSIS I/O). O PLC é composto
pelos seguintes módulos.
- Módulo processador.
- Módulo de comunicação ETHERNET.
- Módulos de conversão de sinais de entrada e saída (Módulo I/O).
- Módulos de entrada dos sinais dos sensores de temperatura tipo RTD.
- Módulo de entrada dos sinais de tesão em milivolts provenientes dos termopares.
- Módulo de entrada dos sinais dos sensores de velocidade da turbina GG e PT.
- Módulo adaptador remoto de sinais de entrada e saída (Remote I/O adapter).
 Painel de controle da turbina. É o dispositivo principal de controle para o

operador. Tem a finalidade de possibilitar ao operador, meios de comandos e monitoração
para partida da turbina, parada, aceleração, desaceleração, colocação em carga, retirada de

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carga, reconhecimento de sinais de alarme e parada, rearme dos sinais de alarme e parada,
seleção de modo operacional e etc. Permite também a operação manual de fechamento e
abertura das válvulas anti-surge dos compressores de gás. Esses comandos são feitos a
partir de botoeiras ou chaves seletoras.
 Computador de interface com o operador (IHM). É um conjunto integrado

multiprocessador, multitarefa com um computador industrial (PC 486/DX2-66 MHz, 8 Mb
RAM, HD 170 Mb, placa de vídeo SVGA de 1Mb, sistema operacional DOS), um cartão
eletrônico denominado ARTIC (Asynchronous Realtime Interface Coprocessor -
Coprocessador Assíncrono de Interface em Tempo Real), monitor de vídeo 14” (16 cores,
640 x 480 pixels de resolução), dispositivo para disquete de 3 ½”, teclados
numérico/controle e de funções.
O computador tem a finalidade de fazer a interface das informações de controle e
operação do PLC com o operador. Serve como um dispositivo de entrada para comandos de
controle secundário. Permite que o operador visualize através de telas no monitor, os sinais
de alarme, parada, dados de operação, dados históricos e mapas de desempenho em
tempo real. Serve também para processar comandos de entrada do operador para alterar
pontos de ajustes do sistema de controle e para operação de dispositivos. A comunicação
entre o computador e o PLC é feita através do cartão eletrônico ARTIC
 Sistema de detecção, supervisão e extinção de incêndio. Esse sistema

consiste de detetores de raios ultravioleta (UV), sensores termovelocimétricos, um
controlador e um painel de supervisão. O sistema supervisiona toda a parte de segurança
referente ao sensores de UV e térmicos instalados no interior do casulo bem como o
sistema de CO2 .
 Sistema de monitoração de vibração. Tem a finalidade de receber os sinais dos

transmissores instalados no turbocompressor e fornecer os seguintes dados ao PLC para
permitir uma monitoração remota.
- Condições de funcionamento, diagnóstico, alarmes e sinais de parada para cada

canal de vibração.
- Níveis gerais de vibração (posição axial, vibração radial em deslocamento,
velocidade e aceleração).
- Tensão de afastamento (GAP VOLTAGE) para cada canal de vibração.
 Sistema reserva de emergência (BACKUP). O Sistema reserva de emergência

é feito através de uma lógica de relés, efetuando a função de proteção do turbocompressor
no caso de mau funcionamento do sistema de controle principal (falha do PLC), detecção de
fogo no casulo, atuação do sensor reserva de emergência de sobrevelocidade da turbina de
potência (backup overspeed) ou acionamento das botoeiras de emergência localizadas no
painel, no casulo do turbocompressor ou remota quando houver.
 Fontes de alimentação de energia. Recebe a tensão de 20 a 32 VCC

proveniente do retificador e suprir os gabinetes do PLC com uma tensão regulada e
estabilizada de 5 VCC que é distribuída para os diversos nódulos do PLC.

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2- PAINEIS AUXILIARES DO TURBOCOMPRESSOR
 Retificador e carregador de baterias 24 Vcc
O retificador e carregador de baterias têm a finalidade de retificar a tensão de 220

VCA em 24 VCC para alimentar o painel do TC e equipamentos alimentados com essa
tensão. Tem a finalidade também de manter as baterias em regime de flutuação ou carga
quando necessário. As baterias suprem energia para os equipamentos quando na falta de
energia CA.
 Centro de controle de motores (CCM)
O centro de controle de motores tem a finalidade de distribuir a energia em 480, 240

e 120 VCA para os diversos equipamentos elétricos (motores, aquecedores) dos sistemas
auxiliares do turbocompressor. Possui gavetas com disjuntores, contatores, relés térmicos,
chaves seletoras de três posições (manual/desligado/automático), transformador,
amperímetros e lâmpadas de indicação.
 Painel de pressurização
Por motivos de segurança a cabine de controle é pressurizada. Esse painel é

responsável pela pressurização através de ventiladores localizados sobre a cabine. Possui
abafadores (dampers), indicador e sensor de pressão diferencial.
 Painel do sistema de ar condicionado
Devido aos equipamentos eletrônicos alojados na cabine, é necessário um sistema

de refrigeração. Normalmente esse sistema se localiza sobre o casulo junto com os
ventiladores do sistema de pressurização.
 Painel de fogo, fumaça, gás, hidrogênio e extinção de incêndio
Responsável pela supervisão dos sensores de gás, hidrogênio, fumaça e térmico

localizados no interior da cabine de controle e compartimento do retificador carregador de
baterias. Responsável também pelo sistema de CO2 .
 Painel variador de freqüência do motro de partida (vfd)
Recebe alimentação elétrica proveniente do CCM e alimenta o motor de partida da

turbina com uma tensão variável devido a variação de freqüência, permitindo que o motor de
opere com rotação variável.
 Painel do aquecedor de gás combustível
Responsável pelo controle de operação do aquecedor de gás combustível localizado

na planta de processo de gás combustível.

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3- SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE E CAPACIDADE
Os compressores centrífugos apresentam restrições impostas aos seus

funcionamentos quando submetidos a determinadas circunstâncias, assim fica delimitada a
área útil de operação sobre o conjunto de curvas características. A envoltória dessa área é
formada pelos limites superior e inferior, respectivamente correspondentes á máxima e
mínima rotações permissíveis em operação contínua, e mais os limites à esquerda e à
direita, definidos pela ocorrência de fenômenos aerodinâmicos conhecidos
respectivamente como "surge" e "stonewall”.
Vejamos o significado de cada um desses limites.
LIMITES DE ROTAÇÃO
A máxima rotação em regime contínuo de operação e definida em função dos níveis

de esforços a que é submetido o conjunto rotativo, enquanto a rotação mínima deve se
situar acima da primeira velocidade crítica de vibração. A norma API 617 regulamenta a
construção de compressores a 105% da maior rotação e 85% da menor rotação requeridas
pelas condições específicas para máquina.
LIMITE DE SURGE
O surge é um fenômeno caracterizado pela instabilidade do ponto de operação e

ocorre quando a vazão que o sistema se mostra capaz de absorver é inferior a um certo
valor mínimo. manifesta-se através de oscilações de vazão e pressões do sistema em geral
acompanhados de forte ruído e intensa vibração do compressor, podendo levar rapidamente
a uma falha mecânica.
Uma explicação simplificada para o surge pode ser obtida associando-o ao ponto
máximo da curva HEAD x VAZÃO, que teria um ramo virtual ascendente, representado em
linha tracejada na figura. Dizemos virtual porque esse trecho é constituído por condições
instáveis de funcionamento.
O HEAD é a energia por unidade de massa absorvida pelo gás no processo de
compressão.

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Podemos dizer que o surge é um fenômeno aerodinâmico que ocorre nos
compressores dinâmicos (centrífugos ou axiais) quando submetido a operar com uma vazão
mínima, que corresponde a um head máximo. Esse fenômeno se caracteriza pelas
sucessivas inversões e reversões de fluxo e como conseqüência ocorre o choque entre as
massas de gás promovendo vibrações, empeno do eixo, destruição dos sistemas de
selagem e dos impelidores. Deve ficar claro que para cada rotação existe uma vazão
mínima e que é tanto menor quanto menor for a rotação.
LIMITE DE STONEWALL
Compressores centrífugos industriais são projetados para funcionar com regime de

escoamento subsônico. Se a vazão de operação é elevada, no entanto, é possível que a
velocidade de escoamento do gás atinja o valor sônico em algum ponto no interior do
compressor, usualmente na entrada das pás do impelidor, caracterizando o que se
denomina limite de stonewall. O resultado prático desse fato é a impossibilidade de
aumentar a vazão a partir desse ponto, além de uma acentuada queda na eficiência do
processo de compressão.
O limite de stonewall não representa nenhuma ameaça à integridade do compressor,
mas pode se constituir num grave inconveniente caso venha a ocorrer dentro do range de
vazão necessária à operação do sistema.
SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE
O método de controle anti-surge empregado é o da recirculação do gás da descarga

para a sucção do compressor centrífugo, através da instalação de uma de linha com válvula
de controle automático. O controlador anti-surge deve ser programado para que ao se
aproximar do ponto de surge, seja comandada a abertura da válvula de modo que a vazão
no compressor fique acima da vazão mínima.
Veremos a seguir as malhas de controle anti-surge que podem ser empregadas de
acordo com a instalação do compressor centrífugo.

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COMPRESSOR CENTRÍFUGO ACIONADO POR MOTOR ELÉTRICO SEM
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE.
Neste caso o acionador (motor elétrico) opera com rotação constante e o compressor
possui a seguinte curva:
Sabendo-se que a vazão de operação deve ser maior do que a vazão mínima, é
estimado um desvio de aproximadamente 10% a direita desta para ser o ponto de ajuste na
qual a FV deverá iniciar a abertura. A malha então deve constar de um elemento primário de
fluxo (placa de orifício) na sucção do compressor, um transmissor de fluxo (FT), um
controlador indicador de fluxo (FIC) e uma válvula de recirculação (FV) conforme o esquema
abaixo.
O elemento primário de fluxo (FE) envia o sinal de pressão diferencial para o

transmissor de fluxo (FT), este o converte para um sinal de saída elétrico (miliamper) que é
enviando para o controlador indicador de fluxo (FIC). Esse controlador tem o ponto de ajuste
correspondente a uma vazão 10% acima da vazão mínima de operação, que
correspondente ao ponto de surge. Durante a operação se em algum momento ocorrer uma
queda da vazão e atingir a vazão de ajuste o controlador comanda o inicio da abertura da
FV de modo que a vazão fique igual ao valor de ajuste.

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COMPRESSOR CENTRÍFUGO ACIONADO POR TURBINA A GÁS OU MOTOR
ELÉTRICO COM VARIAÇÃO DE VELOCIDADE
Nesse caso o acionador permite a operação com uma gama de rotações e o

compressor apresenta as seguintes curvas:
Nesse caso para cada rotação existe um ponto limite de surge, então um FIC não
atende mais o controle, pois o ponto de ajuste não pode ser único. Como pode ser visto,
com a interseção dos pontos limites de surge é obtido a linha limite de surge. O controle
agora deve ser através de uma linha paralela e a direita da linha limite de surge,
denominada linha de controle de surge.
É desta linha de controle que deve ser extraído o ponto de ajuste da vazão de
controle "Qa", que para cada rotação corresponde a uma vazão, ou seja, o ponto de ajuste
deve ser determinado a cada condição operacional do compressor, equivalente ao head.
Obtendo-se o head, é determinado o ponto de interseção com a linha de controle de surge e
traçando-se uma linha paralela ao eixo do head passando pelo ponto de interseção é obtida
a vazão de ajuste "Qa" para aquela condição operacional, conforme pode ser visto no
gráfico abaixo. É com essa vazão de ajuste que a FV deverá abrir, quando a vazão de
operação "Qo" assumir esse valor.

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A implementação de uma malha de controle que realize esta função deve determinar
o head e processá-lo para obter a vazão de ajuste "Qa". A vazão de operação "Qo" é
comparada com a vazão de ajuste, caso "Qo" seja maior que "Qa" a FV deverá ficar
fechada, ou seja, condição normal de operação. Na condição de "Qo" ficar igual ou menor
que "Qa" a FV deverá abrir, mantendo-se a vazão na sucção do compressor igual a vazão
de ajuste.
Uma vez sabendo que o head é diretamente proporcional a razão de compressão
(P2 / P1) e os demais parâmetros praticamente são constantes (n, PM, R e T1) é instalado
um transmissor de pressão na sucção e outro na descarga do compressor. Os sinais desses
transmissores são enviados para um Controlador Anti-Surge "CAS", onde são processados
para obter a vazão de ajuste. Atualmente em alguns painéis de turbocompressores, os
controladores (CAS) são implementados através de programas no próprio PLC.
No "CAS" é implementada a equação da linha de controle de surge, que para
simplificar podemos ilustrar como sendo uma reta, cuja equação é:
" Y = aX + b", onde "Y" é a razão de compressão, "X" é a vazão de ajuste, "a" é o
coeficiente angular e "b" é o ponto de interseção da reta com o eixo Y.
O controlador, ao receber os sinais das pressões de sucção e descarga, efetua o
cálculo da divisão entre P2 e P1 (Y), processa esse valor na equação e obtém a vazão de
ajuste (X). O controlador também recebe o sinal da vazão na sucção do compressor "Qo",
que é comparada com ponto de ajuste "Qa". No caso de operação normal "Qo" deve ser
maior que "Qa", pois em outra condição fica caraterizado que o ponto de operação está
próximo ao surge. Nesse caso a FV deve se encontrar aberta de forma a manter a variável
igual ao ponto de ajuste, ou seja, caso a variável se encontrar igual ou menor que a vazão
de ajuste a FV deverá se encontrar aberta o suficiente para manter a vazão na sucção do
compressor igual ao ponto de ajuste.
De acordo com o descritivo acima a malha de controle fica representada conforme o
esquema a seguir.

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SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE
O controle de capacidade tem a finalidade de efetuar o ajuste da vazão de gás do

processo com a curva de desempenho do compressor, de modo que a vazão comprimida
fique dentro das condições de oferta e demanda de gás do sistema.
De acordo com a curva de H x Q abaixo temos o ponto de interseção (A) entre a
curva do sistema (r) com a curva de desempenho do compressor (N1), que corresponde a
vazão QA e Head HA.
No caso de uma nova vazão de gás QB, como poderemos efetuar a interseção da
curva do sistema com a curva de desempenho do compressor?
Existem 2 métodos a saber:
1 - Alteração da curva do sistema, que são:
a) Uma válvula na sucção que nesse caso poderia ser parcialmente fechada de
modo a alterar a curva do sistema para (t), onde obteríamos o ponto de intercessão com a
curva de performance em B.
b) Uma válvula na descarga que poderia ser parcialmente fechada de modo a alterar
a curva do sistema conforme o item anterior.
2 - Alteração da curva do compressor, que são:
a) Reduzir a rotação do compressor de modo a se obter uma nova curva de

desempenho (N2), que promova a interseção com a curva do sistema (r) no ponto C.
b) Para compressores axiais temos também a possibilidade de através de
mecanismo de acionamento, prover de palhetas móveis os primeiros estágios estatores, de
forma a proporcionar novas curvas de desempenho, que podem ser correlacionadas
variação de rotação.
Do ponto de vista energético o método 1 promove uma perda de energia em função

das quebras de pressão. O método 2 é melhor, pois permite um ajuste econômico da
potência requerida com a necessária para o sistema, fica então sendo a empregada para o
controle de capacidade para os compressores centrífugos.

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Conforme o gráfico abaixo, temos várias curvas de desempenho, sendo uma para
cada rotação:
FILOSOFIA DE CONTROLE
A filosofia de controle consta em implementar uma curva do sistema conveniente

para o processo e isso é proporcionado com a instalação de um PT e PIC com ação direta
no coletor de sucção, um PT e PIC com ação inversa no coletor de descarga. Os sinais de
saída desses PICs passam por um seletor de menor sinal (passa menor) que envia seu sinal
de saída para o acionador (controlador de combustível) de modo a possibilitar os ajustes
dos pontos de operação das pressões de sucção e descarga, que deverão ser mantidas
pela variação da rotação do compressor, de tal maneira que o ponto de operação se
desloque em cima da curva do sistema implementada.
A condição normal de operação fica estabelecida com:
 Pressão do coletor de sucção igual ao ponto de ajuste (set point) do PIC da
sucção.
 Pressão do coletor de descarga igual ao ponto de ajuste (set point) do PIC da
descarga.
 O ponto de ajuste (set point) do PIC do coletor de descarga deve ficar acima da
pressão de gás lift, ficando configurado como uma pressão limite.
Caso acorra uma queda na vazão de gás ofertada, a pressão de sucção irá cair
acarretando um erro no PIC da sucção, comandando a desaceleração do compressor e em
caso contrário irá acarretar a aceleração, desde que o erro considerado menor tenha sido
referente ao PIC da sução.
Caso ocorra uma que na demanda de gás comprimido, a pressão de descarga irá
aumentar acarretando um erro no PIC da descarga, comandando a desaceleração do
compressor e em caso contrário irá acarretar a aceleração, desde que o erro considerado
menor tenha sido referente ao PIC da descarga (Figura pág 42).
Notas:
1- Os controladores anti-surge de cada compressor devem operar em automático
durante todas as fases da operação (partida, operação e parada), para operá-lo em manual
é necessário experiência por parte do operador e só deverá ocorrer em casos excepcionais.
O controlador de capacidade pode operar ou não de acordo com a manobra operacional
2- Ao passar o controle de capacidade de manual para automático a variável deve
estar igual ao ponto de ajuste.

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ASPECTOS DE OPERAÇÃO
1- SEQÊNCIA DE PARTIDA
- Painel energizado.
- Verificação da rotação do GG. GG totalmente parado.
- Válvulas dosadora de gás combustível fechada.
- Abafadores (Dampers) de incêndio do casulo abertos.
- Sem sinal de paradas (SDs).
- Todos alarmes reconhecidos.
- Chaves no CCM em posição AUTO.
- Abafadores (Dampers) do duto principal aberto e do duto do recuperador de calor
fechado (quando aplicável).
- Válvulas da planta de processo nas posições corretas. Independente da condição em
que as plantas se encontram (pressurizadas ou despressurizadas).
- Ventilação/pressurização do casulo estabelecida.
- Parte a bomba de pré-lubrificação CC e CA, efetuando testes de pressão dessas
bombas. Deve-se verificar as pressões de óleo e diferenciais de pressão nos filtros.
- Prepara o sistema de óleo/gás de selagem.
- Inicia etapa de purga das plantas de processo (em média 5 minutos), variando em
função do volume de cada planta de processo.
- Etapa de pressurização das plantas de processo, Nessa etapa é recomendado
efetuar a drenagem das carcaças dos compressores, para evitar a presença de
líquido durante a compressão.
- Inicia ciclo de partida com a ativação do sistema de partida da turbina.
- Com a turbina rodando com NGG em 20 %, inicia-se a etapa de purga da turbina,
dutos de exaustão e WHRU (se utilizado), por um período de tempo que pode variar
dependendo do volume de ar a ser deslocado (2 a 5 min).
- Inicia-se o ciclo de ignição.
- Inicia-se a injeção de combustível.
- Certifica-se do inicio da chama, ciclo de combustão (Light off).
- A turbina entra na fase de aceleração, com aumento gradativo da injeção de
combustível, segundo uma rampa preestabelecida.
- Aceleração concluída em aprox. 65 % de NGG.
- Desacopla o sistema de partida e desenergiza o motor de partida.
- É parada a bomba de pré/pós-lubrificação de óleo.
- Acelera até a condição de marcha lenta (idle), realizando um ciclo de aquecimento
(warm up).
- Através do comando do operador ou automático a turbina será acelerada estando na
condição de pronto para carga em aprox. 90% NGG.
- Libera a atuação automática das válvulas anti-surge e controle de capacidade.
- Deve-se verificar os parâmetros operacionais para certificar se estão enquadrados
nos limites operacionais.
- Deve-se verificar vazamentos de gás, óleo, água e etc, e se atentar quanto aos
ruídos estranhos.

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2- SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARADA
Existem três modalidades de parada para os turbocompressores:

- Parada normal
- Parada por falha
- Parada de emergência
Aciona-se a botoeira de parada normal, a turbina irá desacelerar até a marcha lenta
permanecendo nessa condição por um tempo estabelecido pelo programa de controle do
turbocompressor (ciclo de arrefecimento - cooldown), para reduzir a temperatura e evitar o
choque térmico na turbina, nessa etapa as válvulas de anti-surge irão abrir imediatamente
de acordo com um comando do sistema de controle, sendo também desabilitado o sistema
de controle de capacidade. Nesse caso as plantas de processo permanecerão
pressurizadas por um tempo estabelecido pelo programa de controle do turbocompressor.
Caso seja necessária a despressurização das plantas antes desse tempo, basta ser
acionada a botoeira de parada de emergência.
A parada por falha se dará sempre que uma das proteções atuar (pressão muito alta,
temperatura muito alta, nível muito alto, vibração muito alta e etc). Nesse caso o corte de
combustível pode ser imediato ou não, proporcionando a parada da máquina em
arrefecimento ou não, dependendo da prioridade. A despressurização das plantas de
processo poderá ou não ocorrer, dependendo da prioridade.
A parada de emergência se dá através da atuação de botoeiras específicas ou por
falhas consideradas críticas (Falha no sistema de selagem dos compressores de gás,
detecção de fogo no casulo, sobrevelocidade PT, Falha do PLC, ESD na plataforma). Nesse
caso além de efetuar o corte imediato do combustível, promove a despressurização das
plantas de processo.
Em todas as paradas verifique as pressões de óleo de lubrificação, pois a bomba de
pré/pós-lubrificação deverá ficar em operação para resfriar os mancais por um tempo
estabelecido no programa de controle do turbocompressor (ciclo de pós-lubrificação).
O sistema de óleo/gás de selagem permanecerá em operação até a completa
despressurização das plantas de processo.
É importante lembrar que nas paradas que não se tenha alimentação de energia
elétrica CA, devemos verificar com atenção o ciclo de pós lubrificação através da pressão de
óleo de lubrificação, que será mantida pela bomba de emergência CC (ciclo de pós-
lubrificação de emergência), ou através da alimentação de um tanque elevado de
emergência (rundown tank).

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3- INSTALAÇÃO DE TURBOCOMPRESSORES
SISTEMAS AUXILIARES SISTEMAS PERIFÉRICOS

A - Sistema de Gás Combustível 1 - Coletor de Sucção
B - Sistema de Partida 2 - Coletor de Descarga
C - Sistema de óleo Lubrificante e Hidráulico 3 - Coletor de Dreno A.P
D - Sistema de Ar da Turbinar 4 - Coletor de Dreno B.P
E - Plantas de Compressão e Gás Combustível 5 - Coletor de Dreno Fechado
(Plantas de Processo) 6 - Coletor de Dreno Aberto
F - Sistema de óleo de selagem 7 - Coletor de Alívio A.P.
G - Sistema de Controle Anti-Surge e Capacidade 8 - Coletor de Alivio B.P.
H - Sistema de Segurança 9 - Coletor de Alivio Atmosférico
I - CCM e Banco de Baterias 10 - Linhas de Alivio Para Local Seguro
J - Sistema de Lavagem da Turbina 11 - Sistema de Água de Resfriamento
12 - Recuperador de Calor
13 - Intertravamento Lógico
14 - Sistema de Segurança
15 - Sistema de Injeção de Álcool
16 - Sistema de Hipoclorito
17 - Ar de Instrumentação
18 - Suprimento de Energia Elétrica
19 - Sistema de desidratação de gás e
Regeneração de glicol.
19

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4- DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DAS TURBOMÁQUINAS
Para aumentarmos os índices de disponibilidade e confiabilidade de turbomáquinas
deveremos jogar como um time, onde o objetivo deve ser comum a todos os jogadores que
são as equipes de operação (OP) e as equipes de manutenção (MI/CGM).
Como negócio o MI/CGM deve:
Executar manutenção, especificar e prestar assessoria técnica no que concerne às
turbomáquinas.
Dentre os fornecedores, está a OPERAÇÃO, cujos insumos são as informações
operacionais. Para que o tratamento dessas informações gere relatórios e gráficos para
abertura e tratamento dos planos de ação, fica salientada a necessidade da consistência
dos dados informados.
Com o propósito de melhorar essa consistência devemos trabalhar para desenvolver
habilidades e proporcionar a mudança de postura do operador com relação a operação e
manutenção das turbomáquinas.
A habilidade está associada a técnica (experiência teórica e prática) e a postura está
associada a atitude mediante as situações e no tratamento das rotinas.
Desta forma entendemos que as informações serão passadas com mais
compreensão, proporcionando o aumento de sua consistência e facilitando o seu tratamento
para análises.
A análise dessas informações fica também destacada pela equipe de operação uma
vez que nessa situação o operador desenvolveu condição para tal.
Neste contexto deveremos usar algumas ferramentas para aquisição e tratamento
das informações pertinentes as turbomáquinas.
Voltamos a destacar a importância da consistência dos dados lançados nessas
ferramentas por parte da operação.
A seguir destacamos algumas ferramentas com seus empregos de forma a
proporcionar a compreensão de suas importâncias.
- Lista de verificação (check list) para partida.
- Procedimentos operacionais.
- Rotinas operacionais
- Utilizar ferramentas de acompanhamento operacional para registro de partidas e

paradas, coleta de dados operacionais, substituição de elementos filtrantes,
consumo de óleo de lubrificação e selagem, relatório de pendências, lavagem do
compressor de ar da turbina, e etc.
Para melhor entendimento ver tabela 5W1H ilustrada na página seguinte.

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O QUE ? PORQUE ? QUANDO ? COMO ? ONDE ? QUEM ?
FERRAMENTAS
Coleta de Acompanhamento dos parâmetros Periodicamente Registrando, comparando, Formulário padrão Responsável pelo TC no
dados operacionais. verificando tendências e para cada TC ou turno.
operacionais limites operacionais sistemas de
monitoramento de
operação on line.
REM Acompanhamento das falhas e Sempre que houver uma Registrando. REM/SIMP Responsável pelo TC e
Relatorio de status operacional das mudança do status operacional que seja cadastrado no
eventos de turbomáquinas. segundo os critérios REM/SIMP, com auxilio da
máquinas preestabelecidos. equipe CGM.
Relatório de Agilizar o acompanhamento das Sempre que for incluída ou Registrando ou excluindo Nas planilhas de Responsável pelo TC no
pendências pendências e facilitar a elaboração excluída uma pendência. uma pendência. acompanhamento turno
dos planos de ação para saná-las. operacional.
Procedimento Padronizar as manobras Nas manobras operacionais. Elaborando, aplicando Nas unidades Responsável pelo sistema
operacional operacionais para reduzir as falhas, revisando os procedimentos. operacionais. de compressão com apoio
os riscos e otimizar os recursos da equipe CGM.
necessários.
Instrução Evitar falhas operacionais ou Sempre que se tenha uma Elaborando e aplicando as Nas unidades Responsável pelo sistema
operacional danos materiais e humanos. condição anormal e temporária instruções. operacionais. de compressão com apoio
no processo e/ ou na máquina. da equipe CGM.
Acompanha- Monitorar o desgaste dos De acordo com a necessidade Registrando em um Nos TCs. Responsável pela
mento da componentes, prover de dados operacional. formulário próprio. preventiva.
preventiva para análises de falhas e etc.
Rotinas Gerar cuidados operacionais e de De acordo com as freqüências Elaborando e aplicando e Nas unidades Responsável pelo sistema
operacionais manutenção visando a manutenção preestabelecidas. revisando as rotinas. operacionais. de compressão com apoio
da operacionalidade e a vida útil da equipe CGM.
dos equipamentos
Registro de Registrar partidas e paradas com Quando ocorrer o evento. Registrando nas planilhas de Nas planilhas, no Responsável pelo sistema
acompanha- os eventos, causas, observações; acompanhamento computador ou em de compressão com apoio
mento troca de elementos filtrantes (óleo, operacional ou através de sistemas de da equipe CGM.
operacional ar, gás ); abastecimento de óleo de sistemas de monitoramento monitoramento de
lubrificação, hidráulico, selagem, de operação on line. operação on line..
lavagem da turbina e etc.

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GUIA PARA LEVANTAMENTO DE DADOS DE TURBOCOMPRESSORES
1- TUBINA A GÁS
1.1- TURBINA
- Tipo
- Marca (fabricante) GG
- Marca (fabricante) PT
- Modelo
- Potência ISO
- Eficiência térmica
- Mancais (tipos e números)
- Compressor de ar
. Tipo
. Número de estágios
. Materiais
. Relação de compressão
. Vazão mássica
. Palhetas estatoras guias de entrada - VIGVs (variable inlet guide vanes)
. Válvulas anti-surge (bleed valves)
- Câmara de Combustão
. Tipo
. Número de câmaras
. Número de injetores
. Número de ignitores
- Combustível
- Turbina HP ou GG (número de estágios, rotação)
- Turbina LP ou PT (número de estágios, rotação)
- Limites operacionais, instrumentação de proteção
1.2- SISTEMA DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO E COMANDO HIDRÁULICO
- Qual é o óleo (tipo)?

- Qual é a carga para abastecimento?
- Qual é o volume do reservatório?
- Quantas bombas?
- Qual o tipo de resfriador?
- Como é efetuado o controle de pressão e temperatura?
- Qual é o modelo do elemento filtrante, malha e quantos elementos p/ filtro?
- Quais são os limites operacionais do sistema?
- Conhecer o fluxograma e identificar os principais componentes que compõem o
sistema com suas respectivas funções
- Conhecer a filosofia de operação do sistema
1.3- SISTEMA DE PARTIDA
- Motor de partida - tipo e potência

- Caso tenha conversor de torque, qual é o modelo?
- Como é o sistema de acoplamento?

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1.4- SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
- Como é efetuado o controle de pressão do gás?

- Qual é o tipo da válvula dosadora?
- Como são acionadas as válvulas?
- Quais são os parâmetros que fazem parte da malha de controle?
- Quais são os limites operacionais?
- Quantas velas de ignição?
- Possui tocha para o ciclo de combustão inicial?
- Conhecer a filosofia de regulação da turbina
1.5- SISTEMA DE AR
- Quantos são os estágios da filtragem de ar?

- Quais os tipos de elementos por estágio?
- Quantos são os elementos por estágio?
- Quais são as partes resfriadas da turbina?
- Qual é a origem do ar de selagem para os mancais da turbina?
- É utilizado ar de comando ou referência para operação de algum
sistema/equipamento da turbina?
1.6- SISTEMAS DE RECUPERAÇÃO DE CALOR
- Conhecer os componentes do sistema

- Capacidade térmica de troca de calor
- Qual é a filosofia de controle?
- Conhecer a instrumentação de proteção
1.7- CASULO
- Conhecer os sistemas de segurança e ventilação/pressurização do casulo

- Conhecer a filosofia de segurança
- Quantos ventiladores existem para ventilação do casulo?
- Como é o acionamento dos abafadores (dampers) de admissão e exaustão de
ar do casulo?
1.8- CAIXA DE ACESSÓRIOS

- Quantos eixos de engrenagens?
- Quantos mancais e tipos?
- Quais são os equipamentos acionados?
- Qual é a instrumentação de proteção?
- Qual são as relações de multiplicação das engrenagens para os equipamentos
auxiliares acionados?

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1.9- CAIXA MULTIPLICADORA
- Quantos eixos de engrenagens?
- Quantos mancais e tipos?
- Existe algum equipamento auxiliar acionado?
- Qual é a instrumentação de proteção?
- Qual é a relação de multiplicação?
2- COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
2.1 COMPRESSORES
- Fabricante
- Modelo
- Capacidade volumétrica nas condições de admissão (Reais) e BR
- Pressão de sucção (Ps), pressão de descarga (Pd)
- Temperatura de sucção (Ts)
- Especificação do gás (PM)
- Número de estágios
- Tipo de carcaça vertical ou horizontal?
- Escoamento de fluxo direto ou de fluxo em duplo sentido opostos (back to
back)?
- Tipo dos mancais
- Analisar as curvas de desempenho (performance) dos compressores
- Limites operacionais, sistemas de proteção
2.2- SISTEMAS DE SELAGEM

- Qual o tipo da selagem interna utilizada? Labirintos ou Colmeia (honeycomb)?
- Qual é o tipo da selagem externa? Selo úmido ou selo seco?
sistema de óleo de selagem ou sistema de gás de selagem, bem como a filosofia
de operação.
2.3- SISTEMA DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO

- Qual é o óleo (tipo)?
- Qual é o volume do reservatório?
- Qual é o volume para abastecimento?
- Quantas bombas, tipo das bombas?
- Qual o tipo de resfriador?
- Como são efetuados os controles de temperatura e de pressão?
- Qual é o modelo do elemento filtrante, micragem e quantos elementos p/ filtro?
- Conhecer o fluxograma e identificar os principais componentes do sistema com
suas respectivas funções.
- Conhecer a filosofia de operação do sistema.
2.4- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL

- Qual é tipo empregado?

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2.5- PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL
- Conhecer os fluxogramas e identificar os principais componentes com suas
respectivas funções.
- Conhecer a filosofia de operação, limites operacionais, sistemas de proteção e
segurança.
- Identificar as interligações dessas plantas com as demais plantas de processo
da unidade de produção.
2.6- SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE

- Identificar os componentes da malha de controle anti-surge.
- Verificar a conformidade da instalação dos componentes da malha.
- Conhecer os controladores anti-surge.
- Conhecer as estratégias de controle.
2.7-SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE

- Identificar os componentes da malha de controle de capacidade (PTs, PICs
com seletor de menor).
- Verificar a conformidade da instalação dos componentes da malha.
- Conhecer a filosofia de controle. Controla tendo como referência a pressão de
sucção ou descarga? Efetua a divisão de carga (Load Sharing) quando
operando com TCs em paralelo?
3- CABINE DE CONTROLE
- Identificar os painéis da cabine de controle

- Identificar o sistema de segurança
- Conhecer a operação do painel de controle do turbocompressor
- Conhecer a sequência lógica de partida e parada

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ASPECTOS DE MANUTENÇÃO
1- INTRODUÇÃO
O ambiente competitivo a que as empresas estão expostas hoje em dia requer uma
otimização da utilização dos recursos disponíveis. Essa otimização só pode ser alcançada
se for possível minimizar os custos de operação e manutenção das máquinas e maximizar a
sua confiabilidade. Os custos decorrentes da operação e manutenção das máquinas
rotativas ao longo da sua vida produtiva são em geral bem maiores que o custo de aquisição
e instalação da máquina, não sendo incomum que somente o valor da energia consumida
seja de 5 a 15 vezes maior que o preço do equipamento.
A produção, basicamente, é composta pelas atividades de operação, manutenção e
engenharia, sendo que o único produto que a operação deseja comprar da manutenção é da
engenharia chama-se MAIOR DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE AO MENOR
CUSTO POSSÍVEL. A atividade da manutenção precisa, portanto deixar de ser apenas
eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou
instalação tão rápido quanto possível, mas principalmente, é preciso manter a função do
equipamento disponível para a operação, evitar a falha do equipamento e reduzir os riscos
de uma parada não programada. Se o antigo paradigma, e ainda atual na maioria das
empresas, era de que “O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom
reparo”, o novo paradigma é “O homem de manutenção sente-se bem quando não teve que
fazer reparo porque conseguiu evitar as quebras não planejadas”.
É dentro dessa função estratégica da manutenção, de obter a maior disponibilidade e
confiabilidade ao menor custo possível, que existe uma crescente necessidade de se
capacitar técnicos para executar tarefas multidisciplinares.
2- TIPOS DE MANUTENÇÃO
A maneira pela qual é realizada a manutenção nos equipamentos, sistemas ou

instalações, caracteriza os vários tipos de manutenção existentes.
O tipo de manutenção ou a filosofia de manutenção para a maioria dos
equipamentos varia de companhia para companhia e depende da localização geográfica das
instalações, da importância do equipamento dentro do processo produtivo, das condições
ambientais, da complexidade do equipamento, etc.
Basicamente, as atividades de manutenção podem ser classificadas em três
categorias:
- Manutenção Corretiva
- Manutenção Preventiva
- Manutenção Preditiva
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm no nome a palavra

Manutenção. É importante observar que essas não são novos tipos de manutenção, mas
ferramentas que permitem a aplicação dos tipos principais de manutenção citados
anteriormente. Dentre elas, destacam-se:
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance.

 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered
Maintenance.
 Manutenção Baseada na confiabilidade (RBM) ou Reliability Based
Maintenance.
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2.1- MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva á a atuação para a correção da falha ou do desempenho
menor do que o esperado.
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho
diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção
corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência.
Classicamente, é tida como um tipo de manutenção indesejada e que, por isso
mesmo, deve ser evitada, pois pode indisponibilizar a turbomáquina num momento indevido
e por um prazo indefinido (a princípio, antes de avaliarmos os serviços necessários à sua
recuperação), comprometendo duramente a produção envolvida. Assim, um bom
planejamento da manutenção e sua correta execução devem ser capazes de minimizar a
ocorrência, embora, em alguns casos pontuais , este tipo de manutenção pode ser o
escolhido para certos componentes.
Convém observar que existem duas condições específicas que levam a
manutenção corretiva:
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis
operacionais.
b) Ocorrência da falha.
Desse modo, a ação principal na Manutenção Corretiva é corrigir ou restaurar as
condições de funcionamento do equipamento ou sistema.
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:
 Manutenção Corretiva não planejada
 Manutenção Corretiva Planejada.
Manutenção Corretiva não planejada é a correção da FALHA de maneira
ALEATÓRIA.
Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha
ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço.
Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria.
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos, pois a
quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e
elevados custos indiretos de manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante graves para o
equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior. Em plantas industriais de
processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento, etc.), estão envolvidas no seu
processamento elevadas pressões, temperaturas, vazões, ou seja, a quantidade de energia
desenvolvida no processo é considerável. Interromper processamentos desta natureza de
forma abrupta para reparar um determinado equipamento compromete a qualidade de
outros que vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou uma
redução da campanha da planta.
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não
planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o
desempenho empresarial da Organização, certamente, não está adequado às necessidades
de competitividade atuais.
Manutenção Corretiva planejada á a correção do desempenho menor do que o
esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um
trabalho não planejado. E será sempre de melhor qualidade.

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A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade
da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a
quebra, essa é uma decisão conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha
ocorre. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo
rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc.
A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários
fatores:
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os
interesses da produção.
 Aspectos relacionados com a segurança – a falha não provoca qualquer
situação de risco para o pessoal ou para a instalação.
 Melhor planejamento dos serviços
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental.
 Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a
execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados
externamente à organização.
Para explicar: quanto menores forem as implicações da falha na segurança pessoal
e operacional, nos custos intrínsecos dela, nos compromissos de entrega da produção,
maiores serão as condições de adoção da política de manutenção corretiva.
A análise conjunta, levando em conta os outros fatores, definirá a melhor política.
2.2- MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou
queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
INTERVALOS definidos DE TEMPO.
Normalmente, o intervalo entre manutenções preventivas tem como base o
calendário ou o tempo de operação das turbomáquinas, como podemos ver nos exemplos
abaixo:
 Preventiva semanal, preventiva mensal, preventiva semestral,
preventiva anual;
 Preventiva de 4.000 h, preventiva de 8.000 h, preventiva de 16.000 h,
preventiva de 25.000 h.
.Os intervalos e as tarefas a serem executadas são indicados pelos fabricantes
baseados principalmente na vida útil esperada de cada componente e nos tempos ótimos de
manutenção que levem a um melhor desempenho da turbomáquina. Normalmente, são
ajustados pelo operador/ mantenedor das máquinas a partir de sua experiência acumulada e
das demandas diferenciadas de sua instalação, visando otimizar o custo x benefício da
manutenção.
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura
obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. Em determinados
setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa, pois o fator
segurança se sobrepõe aos demais.
Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para a adoção nos
planos de manutenção preventiva, além de as condições operacionais e ambientais
influírem de modo significativo na expectativa de degradação dos equipamentos, a definição
de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo
plantas similares operando em condições também similares.

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Isso leva à existência de duas situações distintas na fase inicial de operação:
- Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo
mantenedor, para a intervenção.
- Abertura do equipamento/ reposição de componentes prematuramente.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a
falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará numa ação
corretiva.
Analogamente ao que foi estabelecido para manutenção corretiva, os seguintes
fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção
preventiva:
- Quando não é possível manutenção preditiva.
- Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que
tornam mandatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes.
- Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional.
- Riscos de agressão ao meio ambiente.
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for a
simplicidade na reposição; quanto mais altos forem os custos de falhas; quanto mais falhas
prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança
pessoal e operacional.
Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das
ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro
promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução
dos serviços programados. Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção
sempre serão levantados em equipamentos, sistemas ou plantas em que o conjunto de
fatores não seja suficientemente forte ou claro em prol dessa política.
Outro ponto negativo com relação à preventiva á a introdução de defeitos não
existentes no equipamento devido a:
- Falha humana;
- Falha de sobressalentes;
- Contaminações introduzidas no sistema de óleo;
- Danos durante partidas e paradas;
- Falhas dos Procedimentos de Manutenção.
2.3- MANUTENÇÃO PREDITIVA

A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção sob Condição ou
Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma:
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro
de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
A Manutenção Preditiva é a primeira grande quebra de paradigma na Manutenção, e
tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos
que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em
funcionamento.

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Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de
acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento
pelo maior tempo possível. Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de
predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a
disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas,
pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzido.
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente
estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de
acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e
alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta, podemos dizer que a
manutenção prediz as condições dos equipamentos , e , quando a intervenção é decidida, o
que faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada.
Ou seja, a principal característica é a antecipação às falhas (prevenção). O objetivo é
otimizar a manutenção nos seus custos e duração (indisponibilidade da turbomáquina para
cumprir sua função), posto que evita-se a parada para manutenção preventiva, quando esta
não fosse necessária (parâmetros em bons níveis), e antecipa-se a o agravamento de algum
problema que levaria a uma falha (parâmetros com tendência ou sinais claros de
degradação). Entre os parâmetros que são usualmente acompanhados via campanhas
periódicas de coleta de dados no campo ou monitoração remota contínua (“on line”),
podemos citar:
- Vibração;
- Performance;
- Análise de óleo;
- Parâmetros operacionais (temperaturas, pressões, etc).
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes:
 O equipamento, o sistema ou a instalação deve permitir algum tipo de
monitoramento/ medição.
 O equipamento, o sistema ou a instalação deve merecer esse tipo de
ação, em função dos custos envolvidos.
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas
e ter sua progressão acompanhada.
 Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e
diagnóstico, sistematizado.
Os fatores indicados para análise da adoção de política de manutenção preditiva são

os seguintes:
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.
 Redução de Custos pelo acompanhamento constante das condições
dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias.
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
A redução de acidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é significativa.
Também a ocorrência de falhas não esperadas fica extremamente reduzida, o que
proporciona, além do aumento de segurança pessoal e da instalação, redução de paradas
inesperadas da produção, as quais, dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis
prejuízos.

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Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois
ângulos:
 O acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de
medição e análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de
microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não
apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento,
também, pelos operadores.
 A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on line apresenta
um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-
se que o nível de investimento é de 1% do capital inicial total do equipamento a
ser monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem
gerenciado apresenta uma relação custo/ benefício de 1/5 .
No tocante à produção, a Manutenção Preditiva é a que oferece melhores resultados,
pois intervém o mínimo possível na planta, conforme mencionado anteriormente.
É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e
diagnóstico seja treinada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular
diagnósticos. Embora isto possa parecer óbvio, é comum encontrar, em algumas empresas,
sistemas de coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva
que não produzem ação de intervenção com a qualidade equivalente aos dados registrados.

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EXERCÍCIOS APLICADOS
Nome:
Matrícula:
Data:
1. Qual é a finalidade do turbocompressor?

R.
2. Considerando o nosso estudo, quais são os equipamentos que compõem um

turbocompressor ?
R.
3. Descrever as diferenças que caracterizam o escoamento através dos efeitos

DIFUSOR e BOCAL.
R.
4. Citar os tipos de compressores que são mais utilizados nos Turbocompressores de

gás natural.
R.

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5. Identifique os principais componentes de um compressor centrífugo.
A. Bocal de sucção
B. Bocal de descarga
C. Impelidor
D. Carcaça
E. Diafragma
F. Difusor
G. Canal de retorno
H. Curva de retorno
I. Mancais
J. Selagem externa
K. Pistão de balanceamento
L. Selagem interna

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6. Coloque V ou F nas afirmativas abaixo.
( ) Nos diafragmas dos compressores centrífugos podemos encontrar os canais

difusores, curvas de retorno e canais de retorno.
( ) No impelidor o gás tem sua energia de velocidade aumentada e no difusor o

gás tem sua energia de velocidade reduzida com consequente aumento da pressão.
( ) HEAD é a energia por unidade de massa que o fluido absorve durante o

processo de compressão.
( ) Durante o processo de compressão de um compressor dinâmico, considerando

as demais variáveis do sistema constante, quanto maior o peso molecular do fluido,
menor será o HEAD.
( ) Durante o processo de compressão de um compressor dinâmico, considerando

as demais variáveis do sistema constante, quanto maior a temperatura de admissão,
maior será o HEAD.
( ) SURGE são sucessivas inversões de fluxo no interior de um compressor

dinâmico a uma determinada rotação quando é atingida uma condição de vazão
mínima na sucção, que corresponde a um HEAD máximo. Esse fenômeno provoca
danos mecânicos aos compressores.
( ) O compressor Axial é composto basicamente por um conjunto rotor (eixo com

rodas de palhetas, apoiado sobre mancais) e conjunto estator também composto por
palhetas fixadas internamente à carcaça.
( ) O controle de capacidade tem a finalidade de adequar a curva de desempenho

do compressor centrífugo às variações do sistema (Ps e Pd).
( ) Os compressores volumétricos se dividem em compressores do tipo alternativo

e rotativo. Os compressores rotativos tipo parafuso são muito utilizados para
comprimir o gás proveniente do surge tanque (separador atmosférico). Esses
compressores recebem a denominação de URV (Unidade de recuperação de Vapor).
( ) A planta de processo de compressão de um turbocompressor tem a finalidade

de promover o resfriamento do gás para o estágio de compressão seguinte através
dos permutadores (trocadores de calor), reduzindo a potência requerida no processo
e evitando danos aos componentes mecânicos dos compressores. Como
consequência do resfriamento o gás comprimido passa por um processo de
depuração (retenção de condensado) nos vasos depuradores (scrubbers).

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7. Citar as partes que compõem uma turbina a gás industrial de duplo eixo?
R.
8. Correlacione os sistemas auxiliares de um compressor centrífugo com as

respectivas finalidades e componentes.
A. Selagem interna
B. Selagem externa
C. Balanceamento axial
D. Dispositivos da instrumentação de proteção dos compressores
E. Dispositivos de segurança das plantas de processo
( ) Sensor de vibração (VE), sensor de deslocamento axial (ZE) e sensor de

temperatura tipo RTD (TE).
( ) Minimiza o empuxo axial resultante sobre o rotor e seus componentes são: Linha
de balanceamento e pistão de balanceamento.
( ) Minimiza a recirculação do gás entre os impelidores e o diafragma. Utiliza os
selos de anéis de labirinto.
( ) Fusível plug, detector de UV, sensor de gás, rede de dilúvio e botoeiras de
parada de emergência.
( ) Evita a fuga de gás do interior do compressor para o exterior. Utiliza os selos de
anéis de labirinto em conjunto com selos especiais como: selo de anéis flutuantes,
selos mecânicos ou selo de gás seco.
9. Citar as seções que compõem o conjunto gerador de gás (GG ou HP) de uma turbina
a gás industrial?
R.

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10. Qual é a finalidade do conjunto gerador de gás (GG ou HP)?
R.
11. Qual é a finalidade da turbina de potência (PT ou LP)?

R.
12. Cite os tipos de turbinas a gás.

R.
13. Ordene numericamente (1 a 7) a sequência de fluxo do ar e gases através de uma

turbina a gás.
( ) Duto de admissão
( ) Câmara de Combustão
( ) Sistema de filtragem de ar
( ) Compressor axial
( ) Estágios da Turbina PT
( ) Duto de exaustão
( ) Estágios da Turbina GG

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14. Identifique os principais componentes da turbina a gás na ilustração abaixo.
1- Caixa de acessórios 10- Turbina GG/HP

2-Conjunto de admissão de ar 11- Turbina PT/LP
3-VIGVs 12- Câmara de combustão
4-Compressor axial de ar 13- Difusor de descarga do compressor axial
5- Coletor de gás combustível 14- Mancal radial dianteiro GG/HP Nº 1
6- Válvula de sangria (Bleed) 15- Mancal combinado central GG/HP Nº 2
7- Coletor de exaustão 16- Mancal radial dianteiro PT/LP Nº 4
8- Eixo de saída 17- Mancal combinado traseiro PT/LP Nº 5
9- Difusor de exaustão da PT/LP 18- Mancal radial traseiro GG/HP Nº 3

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15. Correlacione os sistemas auxiliares da turbina a gás com as respectivas
finalidades e componentes.
A. Sistema de combustível
B. Sistema de instrumentação de proteção da turbina
C. Casulo do turbocompressor
D. Sistema de partida
E. Sistema de óleo lubrificante e óleo de comando hidráulico
F. Sistema de controle do fluxo de ar do compressor axial
G. Sistema de ar da turbina
( ) Sensores de vibração e temperatura dos drenos dos mancais, Sensores de
temperatura dos gases entre turbinas e Sensores de velocidade.
( ) Possui os subsistemas de filtragem de ar de admissão para o gerador de
gás, ar de combustão, ar de referência para controle, ar de resfriamento e ar de
selagem para os mancais.
( ) Tem a finalidade de retirar o conjunto GG da inércia, proporcionando um
fluxo de ar para purga GG, PT, duto de exaustão e recuperador de calor (WHRU)
quando utilizado. Após o ciclo de purga é iniciada a ignição seguida da combustão,
que com a sustentação da rotação pelo motor de partida e com incremento de
combustível, o torque no eixo do motor vai reduzindo e a velocidade aumentando.
Assim segue até o ponto em que o ciclo de funcionamento gere energia suficiente
para se auto-sustentar.
( ) É equipado com reservatório, bombas (principal mecânica, auxiliar de
corrente alternada e de emergência de corrente continua), filtro dúplex,
resfriadores dúplex, válvulas controladoras de pressão e temperatura, válvulas de
bloqueio, segurança e retenção, indicadores, sensores e transmissores de
pressão, temperatura e nível.
( ) Tem a finalidade de ajustar a vazão de ar do compressor axial da turbina de
acordo com sua condição operacional. Utiliza os estatores com angulação variável
(VIGVs) em conjunto com a válvula de sangria (Bleed valve).
( ) É composto por válvulas de bloqueio automáticas, controladoras de pressão
e vazão, válvulas solenóides de comando e alívio, sensores e transmissores de
pressão e temperatura, ignitores e coletor de distribuição de gás para os bicos
injetores.
( ) É uma estrutura de projeto modular, composta por painéis de aço removíveis
com capacidade de isolamento térmico e acústico possuindo os subsistemas de
ventilação/pressurização e segurança.

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16. Coloque V ou F nas afirmativas abaixo.
( ) A combustão permite que os gases aumentem de volume e ganhem velocidade
no ciclo BRAYTON da turbina.
( ) A turbina a gás é um motor que converte energia térmica em energia mecânica.
( ) Na turbina a gás (Ciclo BRAYTON) os processos termodinâmicos acontecem
em locais diferentes ao mesmo tempo de forma contínua.
( ) No motor convencional (Ciclo OTTO) os processos termodinâmicos
acontecem no mesmo local em tempos diferentes, é um ciclo intermitente.
( ) A denominação turbina a gás é devido a utilização do gás natural como
combustível.
( ) A BLEED VALVE (VÁLVULA DE SANGRIA) evita o SURGE no compressor axial
do conjunto gerador de gás da turbina.
( ) Na turbina a gás industrial , as nomenclaturas T1, NGG, NPT e T5, designam
respectivamente a Temperatura entre a exaustão GG e admissão PT, Rotação do
conjunto gerador de gás, Rotação da Turbina de potência, Temperatura de admissão
de ar.
17. O que compõe o sistema de controle de um Turbocompressor?

R.
18. Quais são as funções desempenhadas pelo painel de controle de um

turbocompressor e qual é a finalidade de cada uma dessas funções?
R.
19. O que diferencia um elemento “DISCRETO” de um elemento “ANALÓGICO” ?

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20. Qual é a finalidade do PLC em um sistema de controle de um Turbocompressor e
Quais são os módulos que compõem um PLC?
R.
21. Qual é a finalidade da IHM no sistema de controle de um Turbocompressor?

R.
22. Qual é a finalidade do retificador / carregador de baterias no sistema de controle do

Turbocompressor?
R.
23. Qual é a finalidade do centro de controle de motores (CCM) no sistema de controle

do Turbocompressor?
R.

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BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
 Livro Compressores Industriais – Eng.º Paulo Sérgio B. Rodrigues – RH/UP/ECTAB/PCEQUIP
 Manuais de treinamento, Operação e Manutenção de fabricantes de turbinas a gás e

compressores centrífugos.
 Apostilas de treinamento/Manuais de operação elaboradas pelos Técnicos de Operação
 José Guilherme Monteiro Paixão – UO-BC/ATP-C-S/MI
 José Roberto Carneiro Cardoso – GE-LPGN/UO-APGN/APCAB/OP-UTGCAB
 Cleuber Pozes Valadão – COMPARTILHADO/RBC/SAO/SPR
 Apostilas de treinamento/Manuais elaborados pelos Engenheiros de Equipamento:
 Leopoldo Rodriguez Iglesias Jr. - E&P-SSE/UO-BC/OPM/MEDSE;
 José Augusto Matias – E&P-PGSU/CT/FP;
 Gaston Marcelo Arnez Solis- E&P-CORP/EEPIP/EISA;
 Manoel Joaquim Queiroz - E&P-SSE/UO-BC/ OPM/ MEDSE;

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t

O objetivo desse trabalho, em conjunto com o treinamento é divulgar aos usuários o

Macaé, 12 de janeiro de 2016.

José Guilherme Monteiro Paixão

“NÃO TENHAM MEDO DE APRENDER. O CONHECIMENTO É LEVE.

TERMODINÂMICA BÁSICA 4a5

COMPRESSORES INDUSTRIAIS DE GÁS NATURAL 6 a 15

SISTEMAS AUXILIARES DO COMPRESSOR CENTÍFUGO 16 a 19

SISTEMAS AUXILIARES DA TURBINA 28 a 31

CONTROLE DOS TURBOCOMPRESSORES 32 a 42

GUIA PARA LEVANTAMENTO DE DADOS DE TURBOCOMPRESSORES 49 a 52

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 1

TURBINA GERADORA DE GÁS OU CONJUNTO GERADOR DE GÁS (GG): Gera

TURBINA DE POTÊNCIA (PT): Aciona os compressores centrífugos de gás natural

- COMPRESSOR CENTRÍFUGO: Máquina operatriz. Cede energia ao gás natural,

- SISTEMA DE CONTROLE: Painel de controle do turbocompressor e painéis

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 2

Para uma perfeita compreensão do principio de funcionamento de um turbocompressor,

1- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL (Fig. 1.0)

Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação,

EFEITO CONVERGENTE DO BOCAL EFEITO DIVERGENTE DO DIFUSOR

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 4

Existem vários processos para se aumentar a pressão de um fluido através da

Nos gráficos P x V (pressão x volume) e T x S (temperatura x entropia) podemos

O processo 1 - 2 representa a compressão isotérmica, onde no gráfico T x S verifica-

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 5

Compressores são máquinas operatrizes utilizadas para proporcionarem a elevação da

Assim, é possível considerar que os valores instantaneamente assumidos por esses

- Vazão de operação (volumétrica ou mássica)

Existem vários tipos de compressores, diferenciados para suas aplicações em função

- Vazão de operação (Qo)

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 6

Os tipos mais comuns de compressores podem ser assim classificados:

ALTERNATIVO ROTATIVO CENTRÍFUGO AXIAL

CARACTERÍSTICAS QUE DIFERENCIAM OS COMPRESSORES INDUSTRIAIS

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 7

Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, se dividem em

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 8

São também chamados de compressores cinéticos ou turbocompressores. Comprimem

2.1.1- COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

São também chamados de radiais. Possuem um impelidor ou uma série de impelidores

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 9

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 10

2.1.2- COMPRESSORES AXIAIS

O princípio de funcionamento do compressor axial é o da aceleração do ar com

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 11

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 12

O conjunto rotativo é sustentado nas duas extremidades por mancais radiais, e o

3.1- MANCAIS RADIAIS

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 13

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 14

Os acoplamentos (fig. 2.0) interconectam os vários estágios de um compressor entre si

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 15

5.1- SISTEMA DE PROTEÇÃO

Nos compressores centrífugos o gás descarregado pelos impelidores ocupa o espaço

- Uso de pistão ou tambor de balanceamento e linha de balanceamento

5.3- SISTEMA DE SELAGEM

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 16

5.4- SISTEMA DE OLÉO OU GÁS DE SELAGEM

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 17

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 18

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 19

Recentemente as turbinas a gás foram introduzidas em aplicações industriais