ESTM017-17

Materiais Cerâmicos

Prof. Dr. Humberto N. Yoshimura

humberto.yoshimura@ufabc.edu.br
Centro de Engenharia, Modelagem e Ciências Sociais Aplicadas

Mai - Ago 2023

2B – Matérias-primas cerâmicas 1
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Matérias-primas cerâmicas - Sumário

 Características gerais

 Matérias-primas naturais

 Matérias-primas sintéticas

 Aplicações

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Matérias-primas sintéticas

Produzidas por processos químicos para alcançar elevadas purezas (até

~99,5%)
A produção de pós de óxidos em larga escala geralmente parte de minérios
que são extensivamente beneficiados quimicamente para redução dos minerais
acessórios
Pós de óxidos mistos (espinélio – MgAl2O4, mulita – Al6Si2O13) geralmente
são produzidos por reação no estado sólido a altas temperaturas a partir de
mistura de pós de óxidos simples (ou seus precursores: ex. carbonato,
hidróxido)
A maioria dos pós de não óxidos (carbetos, nitretos, boretos) de interesse
cerâmico não ocorre naturalmente e necessita ser sintetizada, sendo as duas
rotas de síntese principais:
Reação direta do metal (ou não metal) com o não metal a altas temperaturas
Redução do óxido por carbono a altas temperaturas (redução carbotérmica)
com subsequente reação com o não metal
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Alumina calcinada
 A alumina (coríndon, α-Al2O3) é o produto químico inorgânico mais utilizado em
cerâmicas
 Síntese de alumina calcinada pelo processo Bayer:
i) Digestão: dissolução da bauxita moída (<1 mm) em solução de hidróxido de sódio
a 150ºC sob pressão de 0,5 MPa:

ii) Filtração: para remoção de impurezas de SiO2, TiO2 e Fe2O3 não solúveis
iii) Precipitação: na solução resfriada adiciona-se sementes de gibbsita [Al(OH)3] fina
para precipitar hidróxido de alumínio (precipitação sob agitação, temperatura
controlada e com diminuição do pH por borbulhamento de CO2 na solução)
iv) Lavagem: precipitados são filtrados e lavados para redução do teor de sódio
v) Calcinação: pó calcinado entre 1100 e 1200ºC para conversão de hidróxido em
óxido:

vi) Moagem e classificação granulométrica

 Alumina calcinada: principal impureza Na2O (do processo Bayer)
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Esquema de uma planta de processo Bayer de produção de alumina calcinada

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Óxido de titânio
Pós de TiO2 são produzidos industrialmente por duas rotas de síntese:
Processo do sulfato: minério de ilmenita (FeTiO3) é tratado (digestão) com
ácido sulfúrico entre 150 e 180ºC para formar sulfato de titanila solúvel (TiOSO4):
FeTiO3 + 2H2SO4 → TiOSO4 + FeSO4 + 2H2O
Após remoção do precipitado de sulfato de ferro e outros insolúveis, o sulfato
TiOSO4 é hidrolisado a 90ºC para precipitação do hidróxido TiO(OH)2:
TiOSO4 + 2H2O → TiO(OH)2 + H2SO4
O hidróxido de titânio é calcinado a ~1000ºC para produção de titânia (TiO2):
TiO(OH)2 → TiO2 + H2O

Processo do cloreto: minérios com alta concentração de titânia (minério de

rutilo) são reagidos com cloro gasoso em presença de coque (fonte de carbono)
entre 900 e 1000ºC para formar tetracloreto de titânio líquido:
TiO2 + 2C + 2Cl2 → TiCl4 + CO2
Após destilação, o cloreto gasoso é oxidado:
TiCl4 + O2 → TiO2 + 2Cl2
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Carbeto de silício
Pó de SiC é produzido em larga escala por meio do processo Acheson pela
reação em batelada de areia de quartzo de alta pureza (99,5%) e coque (carbono)
com baixo teor de enxofre entre 2200 e 2500ºC em forno elétrico:
SiO2 + 3C → SiC + 2CO
O produto é moído, lavado em ácido e seco após retirada de óxido de ferro em
separador magnético
Usado como partículas abrasivas em lixas e rebolos ou em refratários
O produto finamente moído e tratado quimicamente para remoção de impurezas
é utilizado em cerâmicas estruturais avançadas

SiC bruto crescido no forno elétrico pelo

método Acheson

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Outros carbetos

Pós de carbetos (WC, TiC, TaC, B4C, ZrC, HfC, NbC, Cr3C2, Mo2C) são
produzidos por rotas de síntese de carburação direta do metal ou óxido:
M + C → MC
MO + 2C → MC + CO

Ex. 1: Carbeto de tungstênio (WC) é preparado pela mistura de pós de

tungstênio e carbono (grafita), que reage entre 1400 e 1600ºC em atmosfera
protetora de hidrogênio:
W + C → WC

Ex. 2: Carbeto de boro (B4C) pode ser preparado pela fusão de mistura de pós
de ácido bórico (H3BO3) ou óxido de boro (B2O3) e carbono (grafita, coque) em
forno de arco elétrico a ~2600ºC:
2B2O3 + 7C → B4C + 6CO

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Nitretos
Pós de nitretos (ex., Si3N4, AlN) são produzidos principalmente por duas rotas de
sínteses:
Nitretação direta do pó metálico:
M(s) + n/2 N2(g) → MNn(s) equação geral
Al + ½N2 → AlN nitreto de alumínio
3Si + 2N2 → Si3N4 nitreto de silício
Redução carbotérmica do óxido e nitretação:
MO2n/3(s) + 2n/3 C(s) + n/2 N2(g) → MNn(s) + 2n/3 CO(g) eq. geral
3SiO2 + 6C + 2N2 → Si3N4 + 6CO nitreto de silício
Al2O3 + 3C + N2 → 2AlN + 3CO nitreto de alumínio

Pó de AlN sintetizado por

redução carbotérmica-nitretação

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Compostos mistos

Síntese usual de pós de óxidos mistos, como titanatos (MTiO3), zirconatos

(MZrO3), estanatos (MSnO3) (onde, M é Ca, Mg, Sr, Pb), ferritas (MFe2O4, onde M
é Mn, Ni, Mg, Zn, Cu, Co), espinélios de alumínio (MAl2O4, onde M é Mg, Fe, Zn) e
mulita (Al6Si2O13), envolve reação no estado sólido entre óxidos simples ou
carbonatos, geralmente acima de 1200ºC :
Ex. 1: Titanato de bário (BaTiO3):
BaCO3 + TiO2 → BaTiO3 + CO2
Ex. 2: Ferrita de manganês e zinco (Mn0,5Zn0,5Fe2O4):
Fe2O3 + ½ MnCO3 + ½ ZnO → Mn0,5Zn0,5Fe2O4 + ½ CO2

Síntese de pós de oxinitretos (ALON e SIALON) em altas temperaturas e

atmosfera inerte:
5 AlN + 9 Al2O3 → Al23O27N5 oxinitreto de alumínio
Si3N4 + AlN + Al2O3 → Si3Al3O3N5 oxinitreto de alumínio e silício

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 Esquema de sequência de síntese de ferrita de manganês e zinco (pela

técnica da calcinação)

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Considerações sobre síntese

Calcinação é um tratamento térmico de decomposição de sais de óxidos
(carbonato, hidróxido) que resulta nos respectivos óxidos; também refere-se ao
tratamento térmico de síntese envolvendo reações entre dois ou mais pós
Tratamentos térmicos de calcinação e de síntese (envolvendo reações no estado
sólido, sólido-gás ou líquido-gás) geralmente resultam em pós finos (submicrométrico
a dezenas de µm), sendo que o tamanho das partículas depende da temperatura e do
tempo de tratamento e, também, das impurezas e aditivos
Após o processo de síntese, usualmente os pós sintetizados são submetidos à
desaglomeração ou cominuição em moinhos para adequação do tamanho e da
distribuição de tamanhos das partículas
Pós sintetizados por fusão (em forno a arco elétrico, conhecidos como
eletrofundidos) geralmente são grossos e cominuídos para diversas classes de
tamanho de partículas (milimétricos a micrométricos)
As impurezas dos pós sintetizados estão relacionadas com as impurezas das
matérias-primas e do processo de síntese
Os pós de não óxidos usualmente apresentam pequenos teores (<3%) de impureza
de oxigênio, proveniente do processo e, principalmente, da camada de óxido na
superfície das partículas
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Dados típicos de matérias-primas sintéticas

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Aplicações

Matérias-primas e formulações de cerâmicas brancas

Formulações (% em massa) de cerâmicas brancas

Tipo de cerâmica Caulim Argila Felds- Sílica

(argila) plástica pato (quartzo)
Louça sanitária 28 20 32 20
vitrificada
Isolante elétrico 21 25 34 20
(porcelana)

Ladrilho vitrificado 27 29 33 11
(azulejo)

Porcelana dentária 5 --- 81 14

Fonte: F.H. Norton, 1973

Composição de corpos triaxiais de
cerâmica branca

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Matérias-primas de vidros e vidrados

 Vidros de sílica-soda-cal:
Principais: areia (SiO2), barrilha (Na2CO3) – carbonato de sódio
industrial obtido da salmoura ou purificação do mineral trona (“barrilha
natural”), calcário (CaCO3)
Minoritários: dolomita (fonte MgO); feldspato (fonte de Al2O3 e K2O)
Corantes: óxidos de cobalto, selênio, manganês, ferro e cromo;
Agente de refino por redox: sulfato, geralmente Na2SO4
Vidro sílica-soda-cal é esverdeado devido ao óxido de ferro da areia
Exemplo de composição química do vidro sílica-soda-cal:

 Fritas para recobrimento (glaze): quartzo, borato de sódio, ácido

bórico, calcário, feldspatos, caulim, óxido de chumbo, zircão, óxido de
zinco, carbonatos e nitratos de metais alcalinos
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Composição de matérias-primas para produção de vidro de sílica-soda-cal

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Matérias-primas e formulações de refratários
Refratários conformados (tijolos): prensado (P) e Concreto refratário
ligado a resina (R) Componente Fração
(wt%)
Agregado de bauxita
(mm)
-6+4 6
-4+1 22
-1+0 12
Chamote (μm)
+ 74 2
- 74 + 44 6
- 44 + 33 5
- 33 + 23 3
- 23 + 15 5
- 15 + 0 9
Cimento de 30
aluminato de cálcio
Água (sobre massa 13
total)

Nota: 1) Os refratários são preparados com pós com faixas de tamanhos de partículas segmentadas
2) A distribuição de tamanhos de partículas da composição de pós é larga para se alcançar
alto valor de empacotamento de partículas
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Matérias-primas e formulações de cerâmicas avançadas

 Cerâmicas de alumina:
86 ~ 96% Al2O3: alumina calcinada (1~3 µm) + silicatos (argila, frita)
>99% Al2O3: alumina calcinada (submicrométrica) + nitrato de magnésio
(fonte de MgO)
 Cerâmica de SiC: carbeto de silício (submicrométrico) + 0,5% carbeto de
boro (~1 µm) e 2% grafita (negro de fumo, submicrométrico)
 Cerâmica de Si3N4: nitreto de silício (submicrométrico) + óxido de ítrio (~1
µm) e alumina ou nitreto de alumínio (submicrométrico) (3 a 5% em massa
de cada aditivo)
 Varistor de ZnO: óxido de zinco (submicrométrico, “fumo” do processo de
obtenção de zinco) + óxidos de bismuto, antimônio, manganês e cobalto
(~1 µm, 0,5 a 1,0% em mol de cada aditivo)
 Capacitor de BaTiO3: titanato de bário (submicrométrico) + zirconato de
cálcio, óxido de nióbio, carbonato de neodímio e estanato de bismuto
(submicrométricos, 0,5 a 1% em massa de cada aditivo)

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