Banc Teste e Manut Bombas Parker

Manual de Utilização
Bancada Didática Hidráulica para

Teste e Manutenção de Bombas
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Manual D744B5009 www.parker.com.br
D744B5009 Bancada Didática Hidráulica para
Índice Teste e Manutenção de Bombas
Índice
Bancada Didática Hidráulica para Teste e Manutenção de Bombas D744B5009

• Introdução...........................................................................................................................................................................................2
• Apresentação da Bancada de teste e manutenção de bombas.........................................................................................................2
• Tipos de bombas presente na bancada..............................................................................................................................................3
• Acionamento das Bombas..................................................................................................................................................................3
• Operação do Sistema..........................................................................................................................................................................3
• Especificações....................................................................................................................................................................................4
• Painel de Comando Elétrico................................................................................................................................................................5
• Alimentação Hidráulica........................................................................................................................................................................6
• Manuseio dos Módulos.......................................................................................................................................................................7
• Encaixe dos Módulos..........................................................................................................................................................................7
• Módulos Elétricos................................................................................................................................................................................7
• Conexões Elétricas..............................................................................................................................................................................7
• Cuidados à serem tomados para início de funcionamento da unidade..............................................................................................8
• Layout de posicionamento..................................................................................................................................................................9
• Conservação da bancada.................................................................................................................................................................10
Desenhos
• Circuito Hidráulico.............................................................................................................................................................................11
• Circuito Hidráulico - Descrição.........................................................................................................................................................12
• Esquema Elétrico...............................................................................................................................................................................13
Manual das Unidades Hidráulicas

• Medidas de segurança a serem obedecidas....................................................................................................................................33
• Instalação, manutenção e inspeção..................................................................................................................................................33
• Sintomas do defeito, provável causa e contramedidas....................................................................................................................37
Testes de Vazamentos e Eficiência

• Índice de Testes.................................................................................................................................................................................44
Circuitos Hidráulicos para Montagem

• Índice de Circuitos Hidráulicos..........................................................................................................................................................55
Folha de Dados. ..............................................................................................................................................................................67
Catálogos e Boletins......................................................................................................................................................................69
1 Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.

Jacareí, SP - Brasil
Informações técnicas Teste e Manutenção de Bombas
Bancada Didática Hidráulica para Teste e Manutenção de

Bombas D744B5009
Introdução
Apresentação da Bancada de teste e manutenção de bombas
A bancada de teste e manutenção de bombas PARKER foi desenvolvida para proporcionar o

melhor aproveitamento didático por parte de seus usuários, contendo um conjunto de bombas
hidráulicas para levantamento de variáveis, diagnóstico de falhas e manutenção de defeitos.
Por possuir diversos tipos de bombas permite a realização de uma grande gama de exercícios e,
em vista de sua concepção modular, adapta-se perfeitamente à montagem de novos circuitos,
de acordo com a necessidade do treinamento.
A inclusão de novos módulos, expandindo a configuração inicialmente adquirida, aumenta em

muito a quantidade de exercícios possíveis de serem montados.


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Tipos de bombas presente na bancada:
Bomba de Palhetas com deslocamento variável

• Código: VPKC-F15-A4-BSP
• Deslocamento: 8,8 cm3/rev (15 l/min).
• Pressão máxima: 50 a 70 bar
Bomba de Palhetas com deslocamento fixo

• Código: SDV10 1P2P 1A
• Pressão máxima: 175 bar
Bomba de Pistões com deslocamento fixo

• Código: F11-005-RB-CN-K-000
• Deslocamento: 5 cm3/rev (8,5 l/min).
Bomba de Engrenagens com deslocamento fixo

• Código: D17AA2A
Bomba Centrifuga
• Código: 647-003023
• Vazão até 30 l/min
Acionamento das Bombas

Para o acionamento das bombas são utilizados dois motores elétricos para possibilitar partidas alternadas de duas
bombas, com as seguintes características:
• Potência: 5 CV
• Alimentação: 220 V / 60 Hz Trifásico - 32A
• Rotação: 1800 RPM
• Tipo de acoplamento: flexível com engrenagem
• Grau de proteção: IP 54
Operação do Sistema
Saída
• Pressão de trabalho: de 50 a 70 bar.
• Faixa de vazão: de 8 a 15 LPM.
Entrada
• Vácuo máximo: 0,85 bar (absoluto)
• Altura máxima de sucção: 500 mm


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Especificações
Construída predominantemente com perfis de alumínio, a bancada é dotada de rodízios, para facilitar sua
movimentação e de apoios fixos para seus pés, para o caso de não ser necessária a sua remoção freqüente do local
de instalação.
Geral
• Material predominante: perfis de alumínio 40 x 40 mm

• Provida de rodízios e apoios fixos para os pés
• Modelo de tampo em perfil de alumínio na horizontal com perfil 60x30 mm
• 01 reservatório com capacidade de 120 litros
• Filtros de sucção
• Filtro de retorno
• Conjuntos moto-bomba montados com acoplamentos e flange de ligação
• Bloco distribuidor com engates rápidos anti-vazamento e válvula de alívio
• Válvulas de controle de pressão com manômetro
• Painel elétrico para acionamento das bombas com proteção de sobrecarga e saída 24 Vcc / 15W
• 01 morsa fixada na parte superior da bancada
• Válvula de esfera e válvula reguladora de vazão na linha de sucção da bomba de engrenagem para demonstração
de aeração e cavitação
• Dimensões da bancada: 1.500 mm (Comprimento) x 760 mm (Largura) x 900 mm (Altura)
• Peso aproximado: 400 kg
• Alimentação elétrica: 220 V trifásico - 32 A
• Saída: 24 Vcc / 15W
• Mangueira utilizada: Parker No-Skive 482TC-6 (3000 PSI)
• Conexões: engate rápido de 3/8'' anti-vazamento (3000 PSI)
Reservatório de óleo com as seguintes características:
• Volume: 120 litros.

• Visor de nível e temperatura
• Filtro de retorno
• Filtros de sucção
• Filtro de ar e tela para preenchimento
• Chicana de separação entre as tubulações de sucção e retorno
• Uma lateral de inspeção em acrílico para visualização interna da chicana, filtro de sucção e
linhas de sucção e retorno.


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Painel de Comando Elétrico

Painel de Comando para acionamento do sistema elétrico da Unidade Hidráulica. Projetado, fabricado, fornecido e
testado de acordo com as últimas revisões da norma NBR 5410 e NR10.
1. Painel de comando elétrico com as seguintes características:
• Potência total de acionamento 5kW

• Tensão de alimentação: 220 Vca
• Tensão de comando: 24 Vcc
• Tensão auxiliar: 24 Vcc
• Frequência: 60 Hz
2. Armário
• Dimensional de 600x500x200mm
• IP 54
• Cor cinza munsell N6,5
• Fecho para cadeado
3. Especificações de materiais
• Sinaleiro Led vermelho 24 Vcc
• Chave geral comutadora 2 posições 3 pólos – In 40A • Sinaleiro Led amarelo 24 Vcc
• Interruptor diferencial 4 pólos 40A/30mA • Fonte chaveada 240Vca/24Vcc 2,1A
• Minidisjuntor termomagnético monopolar 2A • Régua com conectores de passagem
• Disjuntor motor com regulagem 13 a 18A • Borne para pino banana 24 Vcc
• Disjuntor motor com regulagem 4 a 6,3A • Borne fusível
• Bloco de contato auxiliar 3NA+1NF • Fusível de vidro 5x20mm 2A
• Contator tripolar 18A 220 Vca • Cabo flexível de alimentação de 5m 5x6mm2
• Contator tripolar 9A 220 Vca • Plug de 5 pólos 32A 220/240 Vca
• Botão comutador 2 posições fixas • Tomada de 5 pólos 32A 220/240 Vca
• Botão de impulso vermelho • Acessórios cabo, anilha, prensa cabo, barra de terra,
• Botão de impulso verde plaquetas de acrílico e outros
• Bloco de contato 1 NA • Relé de segurança
• Bloco de contato 1 NF
4. Botoeira para acionamento da válvula ON/OFF para alívio do sistema (ventagem)

e emergência
• Botoeira plástica com dois furos

• Botão comutador 2 posições fixas
• Botão de emergência com trava vermelho
• Acessórios cabo, anilha, prensa cabo, barra de terra, plaquetas metálica e outros


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Alimentação Hidráulica
Reservatório e fluido hidráulico
A unidade hidráulica é composta por um reservatório com capacidade para 120 litros. Recomenda-se o uso dos
seguintes óleos: ISO VG 32, ISO VG 46 ou ISO VG 68. O fluido hidráulico é um meio de transmissão de energia, um
lubrificante e um veículo de transferência de calor.
O reservatório possui um indicador de temperatura e nível. Internamente, existe um filtro de sucção para retirar
qualquer impureza que possa seguir para o sistema. O filtro de sucção possui abertura de malha que varia de 120 a
150 micra.
A unidade possui na saída do reservatório para a bomba de engrenagem uma válvula de esfera para simulação de
cavitação.
A cavitação é o fenômeno físico no qual forma-se bolhas de vapor de óleo para a bomba. Isto provoca cavidades
na parede interna da bomba (Obs.: NÃO faça a bomba trabalhar excessivamente neste estado, pois isto pode
danificá-la).
A unidade também possui uma válvula para simulação de aeração no sistema (este fenômeno consiste na entrada
de ar na linha de sucção para a bomba).
A unidade possui ainda mais uma válvula esfera na saída do reservatório para alimentar as bombas de Palhetas com
deslocamento variável, de Palhetas com deslocamento Fixo e de Pistões com deslocamento Fixo.
Podemos regular a pressão de trabalho através de uma válvula reguladora de pressão localizada no bloco
distribuidor onde temos um manômetro que indica a pressão regulada de trabalho.
Recomendamos o uso da bancada com uma pressão de 50 bar.
Agora o fluido está com sua pressão de trabalho estabilizada para uso na bancada.
A linha de tanque passa por um filtro para retirar impurezas antes de retornar ao tanque. A linha de dreno retorna
direto ao tanque.
Conexões e mangueiras hidráulicas
As conexões hidráulicas dos módulos são feitas através de engates rápidos anti-vazamento instalados tanto nos
módulos dos componentes hidráulicos (FF-372-6FP) como também nas extremidades das mangueiras (FF-371-6FP),
que combinam-se formando um perfeito sistema de acoplamento e estanqueidade.
As mangueiras utilizadas são todas do tipo No-Skive. Ou seja, não se necessita descascar as extremidades para
colocar as conexões. Portanto não há risco da conexão ficar mal colocada. Para a prensagem das conexões a
Parker utiliza um sistema próprio (ParKrimp).


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Manuseio dos Módulos
Encaixe dos Módulos
Os módulos hidráulicos/eletrohidráulicos são dotados de um sistema de fixação simples e prático.

São compostos de uma porca na parte inferior e uma manopla na parte superior que está ligado à porca. Para fixar o
módulo no tampo, basta alinhar a porca inferior com o tampo, pressionar a manopla na parte superior e girar sentido
horário, até atingir a completa fixação do componente.
Módulos Elétricos
Os módulos elétricos dispõem de bornes para pino banana de 4 mm. Acompanhando a aquisição dos módulos
elétricos, sugerimos também a aquisição de um jogo de cabos nas cores vermelha e azul, com comprimentos de 500
e 1000 mm. Portanto, os cabos com pinos banana aliados aos bornes dos módulos tornam a montagem elétrica fácil e
rápida, dispensando a utilização de ferramentas por parte de seus usuários.
Noções de Segurança - Módulos Hidráulicos
1 - assegurar a correta instalação e adaptação dos módulos no painel

2 - verificar se os engates rápidos estão bem acoplados e seguros
3 - não excedem a pressão máxima admissível dos componentes
4 - evitar choques e quedas ocasionadas dos módulos
5 - evitar vazamento de óleo (evitando-se assim riscos de acidentes)
Noções de Segurança - Módulos Elétricos
1 - assegurar a correta instalação e adaptação do módulo painel

2 - verificar se as conexões elétricas estão corretas e seguras
3 - evitar choques e quedas ocasionadas dos módulos
4 - ao guardar os componentes (módulos) tomar cuidado quanto a desmontagem, limpeza e organização dos mesmos
Conexões Elétricas
Os módulos possuem bornes seguindo uma identificação de cores:
Cor Função Sensores

amarelo contato aberto Cor Função
azul contato fechado marrom Positivo
vermelho Positivo azul Negativo
preto Negativo preto Carga (saída de sinal NA)
branco Contato comum branco Carga (saída de sinal NF)


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Cuidados à serem tomados para início de funcionamento da unidade:
1. Verificar a tensão de alimentação da rede (trifásico 220 VCA), deve estar compatível com a ligação de fechamento
do motor elétrico.
2. Verificar o nível do óleo hidráulico do reservatório, nunca deve ser inferior a marca de nível mínimo do indicador
de nível e temperatura (item 2 – página. 11).
3. Antes de acionar a Chave Geral (página 19), que energiza o Painel Elétrico verifique:
3.1 válvula de esfera (item 7 - página 11) da simulação de cavitação da bomba 1, encontra-se na posição
“ON” (aberta).
3.2 válvula de esfera (item 8 - página 11) de sucção da bomba 2 encontra-se na posição “ON” (aberta). Não realizar
a simulação de cavitação nesta linha (bomba de pistões não suporta cavitação).
3.3 válvula reguladora de vazão (item 10 - página 11) da simulação de aeração encontra-se totalmente fechada.
3.4 o botão de emergência 1BE(página 21) está desacionado.
3.5 o botão comutadore ON/OFF (página 23) para Alivio de Sistema encontra-se na posição “OFF” (desligado),
permitindo assim que as bombas hidráulicas (itens 12, 13 e 14 - página 11) possam partir sem carga.
4. Acione o botão liga da bomba 1 ou da bomba 2 ou da bomba 3 do painel elétrico (página 22) para ligar uma das
bombas hidráulicas (itens 14, 20 e 23 - página 11).
5. Acione o botão comutador ON/OFF (página 23), para energizar o sistema hidráulico.
6. Através das válvulas de regulagem da pressão (itens 15, 21 e 24 - página 11) regule a pressão de trabalho das
bombas 1, 2 e 3 (itens 14, 20 e 23 - página 11), verificando a pressão nos manômetros (item 16 para a bomba1,
item 22 para a bomba 2 e item 25 para a bomba 3).
Recomendamos o uso da bancada com uma pressão de até 50 bar.
7. Quando necessário aliviar a pressão do sistema, basta desacionar o botão comutador ON/OFF (página 23). Tal
procedimento deve ser mantido quando for acionar o botão desliga da bomba 1 ou da bomba 2 ou da bomba 3
do painel elétrico e em seguida a chave geral deverá ser desligada para desenergização do painel elétrico.
Nota: O botão de emergência somente deverá ser acionado somente em caso de EMERGÊNCIA. Pois além de
despressurizar o sistema, ocasiona o desligamento do motor elétrico.
Se acionado, verificar a causa e tomar as devidas ações para que o sistema seja reiniciado em condições
seguras. Para isso destrve o botão de emergência e acione o botão de RESET.
Importante:
• Ligar e desligar o motor elétrico rapidamente, sem atingir a rotação plena, para verificar se o sentido de rotação
está correto. Há uma seta no conjunto motor-bomba indicando o sentido correto. Repetir a operação algumas vezes,
com o sentido de rotação correto, para retirar o ar existente no interior do sistema até certificar-se que a bomba
esteja succionando óleo normalmente ruído normal, contínuo e sem “estalos”.
• As bombas de deslocamento variável, deve ter a sua carcaça preenchida totalmente com óleo através da tomada de
dreno. E a regulagem de pressão da válvula de alívio da unidade deve ser 15 bar acima da regulagem de pressão da
bomba.
• Em sistemas com válvula direcional de centro aberto, é necessário acionar (comutar) a válvula para obter a leitura
de pressão.


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Layout de posicionamento
Válvula de
Chave geral Manômetro regulagem de
bomba 1 (16) pressão da
Botões desliga bomba 1 (15)
bombas 1, 2, e 3 Manômetro
bomba 2 (22)
Botões liga bombas Válvula de
1, 2, e 3 regulagem de
Manômetro
bomba 3 (25) pressão da Botão de
bomba 2 (21) emergência
Botão
ON/OFF
para alívio
da pressão
Válvula de
regulagem
de pressão
da bomba 3
(24)
Indicador
de nível e
temperatura
do óleo (2)
Válvula de fluxo para

simulação da aeração (10)
Bombas hidráulicas (14, 20 e 23)
Válvula de esfera nas linhas de sucção
para simulação da cavitação (7 e 8)


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Conservação da Bancada
Cuidados com o equipamento (limpeza, manutenção, material a ser utilizado)
O segredo para uma maior durabilidade de um produto reside na correta utilização e adequada manutenção do
mesmo. Abordaremos nesta seção os critérios a serem seguidos para uma correta limpeza e manutenção dos
produtos que compõe a bancada.
Geral
Os seguintes cuidados gerais devem ser levados em consideração para se obter uma maior vida útil da
bancada (gabinete e componentes) e segurança no seu uso:
1. Toda limpeza no gabinete deve ser precedida de desenergização elétrica
2. O gabinete deve ser limpo usando material desengraxante
3. Produtos a serem utilizados na limpeza e/ou manutenção dos produtos:

• Jamais deve ser usado estopa quando da limpeza interna de produtos, pois poderia soltar fibras que,
internamente aos produtos, prejudicariam seu funcionamento. Utilize uma manta de algodão industrial ou qualquer
tecido que não solte fiapos ou fibras.
• Os materiais metálicos que compõe os produtos podem ser limpos com querosene.
• Não deve ser utilizado, em hipótese alguma, qualquer tipo de solvente nos plásticos que compõe os produtos
hidráulicos. Somente água e sabão neutro.
• Para os produtos elétricos, limpá-los externamente com uma flanela levemente umedecida com água.
• As guarnições, quando de uma eventual desmontagem/manutenção dos produtos: não podem entrar em contato
nem com água, nem com querosene. Devem, simplesmente, ser limpas com uma manta de algodão industrial.
• Para a lubrificação das guarnições deve-se utilizar qualquer graxa à base de sabão de lítio.
• O reservatório hidráulico deve ser limpo internamente com querosene e com um tecido que não solte fiapos. Após
a limpeza, secar bem.
Obs.: O reservatório não deve operar abaixo do nível mínimo de óleo hidráulico
4. Para limpeza de contatos elétricos oxidados o mercado oferece uma série de opções em spray
(CONTACTMATIC, p.ex.).

Circuito Hidráulico

Circuito Hidráulico - Descrição
01. Reservatório hidráulico
02. Indicador de nível e temperatura
03. Bocal de enchimento e filtro de respiro de ar
04. Filtro de sucção bomba 1
07. Válvula de esfera para simulação de cavitação
08. Válvula esfera da sucção bomba 2
09. Filtro de retorno com válvula By-pass
10. Válvula reguladora de vazão para simulação de aeração
11. Indicador de vácuo na entrada da bomba 1
12. Motor elétrico bomba 1
13. Acoplamento (Motor-Bomba1)
14. Bomba 1 (bomba de Engrenagem com deslocamento fixo)
15. Válvula Regulagem de Pressão bomba 1
16. Manômetro bomba 1
17. Válvula de alívio de sistema bomba 1 e 2
18. Motor elétrico bomba 2
19. Acoplamento (Motor-Bomba 2)
20. Bomba 2 (bomba de palhetas com deslocamento variável, bomba de palheta com deslocamento fixo,
bomba de pistão com deslocamento fixo)
21. Válvula Regulagem de Pressão bomba 2
23. Bomba 3 (centrifuga)
24 Válvula de alívio de sistema bomba 3
26. Engates rápido anti-vazamento

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico

Esquema Elétrico


1. Medidas de segurança a serem 1.2.5. Trocador de calor
obedecidas:
• Promover periodicamente uma limpeza nos tubos
Este manual contém descrições de instalação e aletados (varetamento) e testes hidrostáticos com ar
manutenção da unidade hidráulica fabricada pela Parker comprimido para constatação de possíveis
Hannifin. Qualquer informação adicional pode ser vazamentos entre água e óleo.
obtida da Parker, tendo como referência as informações
contidas na etiqueta existente no reservatório da 1.2.6. Manifold
unidade hidráulica.
• Manutenção do óleo limpo no grau de pureza
1.1. Itens perigosos: conforme ISO 17/15/12.
• Não fumar próximo ao sistema hidráulico; 2. Instalação, manutenção e inspeção

• Não lavar a unidade hidráulica com jatos d’água;
• Não realizar nenhuma manutenção no sistema com a 2.1. Localização
parte elétrica ligada;
• Não aproximar chamas ou objetos quentes dos O local adequado de instalação e funcionamento
componentes hidráulicos. da unidade hidráulica contribui para a sua operação
normal. Sempre que possível, deve ser instalada em
1.2. Itens a serem obedecidos: local coberto, arejado, limpo, seco, num ambiente com
o mínimo de impurezas suspensas no ar e afastado
1.2.1. Bombas de irradiação de calor. Com isso, a unidade hidráulica
tem uma boa troca de calor com o ambiente e pouca
• Não partir a bomba com regulagem de pressão possibilidade de contaminação do reservatório através
na máxima; do filtro de ar (respiro do reservatório). As tampas do
• Escorvar (encher a bomba de óleo) na primeira partida; reservatório devem estar bem vedadas e os filtros
• Partir o motor elétrico intermitente na primeira partida, de ar bem fixos. Se a unidade hidráulica for trabalhar
até retirar todo ar do sistema. A primeira partida do num ambiente agressivo, essas condições devem
motor elétrico não pode ser contínua; ser evidenciadas durante o projeto para avaliar a
• Evitar qualquer obstrução da bomba na tubulação necessidade de instalação de trocadores de calor,
de sucção. sistema de abastecimento de óleo através de filtros
absolutos, filtro de ar de maior vazão, reservatórios de
maior dimensão para proporcionar uma melhor troca de
1.2.2. Filtro calor com o ambiente, pintura apropriada, etc.
• Checar visualmente e frequentemente o nível de
saturação do elemento. 2.2. Limpeza
Os equipamentos hidráulicos trabalham com
1.2.3. Off line – filtro portátil elevadas pressões, velocidades consideráveis e alta
(Guardian) sensibilidade. Necessitam, portanto, de inspeção
contínua do desempenho e do estado de conservação,
• Verificar periodicamente a pressão na entrada do filtro além de ser obrigatória a limpeza. A limpeza do local
para checar o limite de ruptura no elemento filtrante. de instalação do sistema hidráulico é fundamental para
um bom funcionamento. Isso reduz a possibilidade
1.2.4. Filtro de ar – modelo Triceptor de contaminação ambiental, eliminando as impurezas
que penetrariam no sistema hidráulico. Como parte
• Garantir a pureza do ar, filtrando partículas acima integrante, a limpeza deve ser estendida e praticada
de 3 μm absoluto; nas oficinas, áreas de montagem, manutenção e testes.
• Possuir incorporado sílica gel para absorção Estas áreas devem estar bem separadas dos locais
da umidade do ar, evitando a entrada de água cujas atividades envolvam serviços de soldagem,
no reservatório e garantindo a durabilidade dos pintura e ambientes com acúmulo de poeira, água,
componentes. vapor, etc.


Portanto, para garantir uma boa instalação, inspeção e Contaminação em sistemas hidráulicos causam em
manutenção, é necessário dar uma atenção especial à geral: desgastes, emperramentos e obstrução de
limpeza do equipamento e da área onde será efetuada orifícios.
a instalação. Todos os componentes devem estar
protegidos e isolados, e deverá ser mantida essa Com isso o sistema tem um desempenho insatisfatório,
condição até o momento da montagem final. perda de potência, operação irregular, controles
Qualquer impureza que venha a contaminar o circuito com capacidade reduzida, choques hidráulicos com
hidráulico resultará em desarranjos prejudiciais. aumento e queda de pressão, vazamentos internos,
elevação da temperatura, riscos de acidentes,
2.3. Montagem e interligação provocam vazamentos e até o sucateamento dos
componentes.
A tubulação deve ser bem encaminhada e ter boa
localização, para facilitar o acesso aos pontos de Um contaminante circulando num circuito hidráulico
regulagem e controle, bem como facilitar a manutenção resulta em desgaste de um componente. Esse desgaste
e evitar acidentes. A interligação é feita utilizando-se gera novos contaminantes que, em contato com outros
tubos de aço sem costura, mangueiras de alta pressão componentes, provoca uma "reação em cadeia" na
e conexões, com dimensionamento compatível à vazão formação de novos pontos de contaminação no circuito
e pressão do sistema hidráulico. Numa instalação hidráulico.
convencional, costuma-se utilizar tubos e conexões
com anilha progressiva tipo PARKER EO até 38 O custo de ignorar a limpeza e a contaminação
mm de diâmetro externo. A partir dessa medida é do sistema hidráulico é muito grande em termos
recomendado o uso de tubos, conexões forjadas e de manutenção, substituição e reposição de
flanges para solda. componentes, tempo de parada e perda de
produção.
Na montagem, a tubulação não pode estar tencionada.
Deve-se evitar também a utilização de cotovelos e 2.5. Instalação elétrica
curvas bruscas ao longo da tubulação.
Verificar se a tensão e corrente de acionamento do
Para tubulações longas, é recomendada a utilização motor elétrico e dos componentes elétricos do sistema
de braçadeiras de material plástico como suporte hidráulico estão corretos e de acordo com a tensão e
(clamping). Deve ser dada atenção especial à limpeza correntes disponíveis no local da instalação. Para tanto,
interna da tubulação para que sejam removidos todos verificar as informações contidas nas etiquetas dos
os indícios de contaminantes, como os cavacos produtos do sistema hidráulico.
formados após operação de corte de tubos. Numa
eventual oxidação interna, o tubo deve ser decapado e 2.6. Abastecimento
lavado com querosene. No caso de tubulação soldada
ou curvada a quente, a tubulação deverá ser decapada, No sistema hidráulico o óleo é o meio de transmissão
neutralizada e lavada com querosene para a completa de energia e ao mesmo tempo lubrificante de todos os
remoção das carepas de solda. componentes.
2.4. Contaminação Utilizar sempre óleo recomendado, de boa qualidade e

não misturar diferentes marcas.
Todo e qualquer tipo de contaminação deverá ser Antes de abastecer a unidade hidráulica, limpar
evitada e combatida. Geralmente a formação de externamente o reservatório e certificar-se de que o
contaminantes ocorre da seguinte forma: mesmo está limpo internamente.
• Incorporados nos processos de fabricação dos Para abastecer, utilizar o bocal de enchimento ou o
componentes; filtro de abastecimento. Todos os meios utilizados para
• Incorporados durante a montagem do sistema; abastecer o reservatório devem estar muito limpos.
• Incorporados no fluido hidráulico ou durante o
abastecimento; Para abastecer o reservatório, utilizar a unidade
• Introduzidos durante a manutenção, cada vez que o de transferência e filtragem de óleo Parker modelo
circuito é aberto; Guardian. O abastecimento deverá ser feito até o nível
• Entram pelo filtro de ar; máximo.
• Contaminantes resultantes da degradação dos
componentes.


2.7. Colocando em funcionamento 2.9. Desaeração do sistema
hidráulico
Verificar antes da partida inicial:
• Aperto dos parafusos e conexões; Antes de operar o sistema hidráulico com plena carga,
• Válvulas de bloqueio, se estão abertas ou fechadas todo o ar do circuito deve ser removido na menor
de acordo com a necessidade para teste/operação pressão possível.
do circuito (a válvula de bloqueio da linha de sucção
da bomba, quando existir, deverá estar aberta); Deve-se acionar todos os atuadores um a um e efetuar
• As válvulas de controle de pressão devem estar a sangria de ar. Se no circuito não existir válvulas ou
ajustadas na regulagem mínima; tomadas para sangria, soltar levemente as conexões
• Reservatório abastecido com óleo especificado e no para expulsar o ar existente na tubulação.
nível correto;
• Os acumuladores de pressão, quando existirem, Atenção: durante esse procedimento, observar a
devem ser pressurizados com nitrogênio (N2), variação do nível de óleo do reservatório. Nunca
conforme especificação do fabricante: Nunca usar operar abaixo do nível mínimo.
oxigênio para preencher acumuladores;
• Verificar alinhamento e nivelamento do conjunto Com o sistema hidráulico funcionando, aumentar a
motor-bomba, bem como de todos os conjuntos pressão gradativamente, sempre verificando possíveis
móveis; vazamentos nas conexões de todo o circuito.
• Girar o conjunto motor-bomba manualmente (deve Se houver a necessidade de apertar ou afrouxar
estar suave com resistência constante). as conexões, deve-se aliviar a pressão e desligar o
sistema.
2.8. Instruções para partida das
bombas No caso de sistemas com acumuladores de pressão,
deve-se despressurizar e drenar o(s) mesmo(s) antes de
efetuar o serviço.
2.8.1. Bombas de deslocamento fixo
• Ligar e desligar o motor elétrico rapidamente sem 2.10. Filtragem
atingir a rotação plena para verificar se o sentido de
rotação está correto. Há uma seta no conjunto motor- As peças que constituem os componentes hidráulicos
bomba indicando o sentido correto. são fabricadas com ajustes de alta precisão, sendo que
• Repetir a operação algumas vezes, com o sentido de muitas superfícies são submetidas a um acabamento
rotação correto, até certificar-se que a bomba esteja de lapidação com folgas em torno de 0,5 µm a
succionando óleo normalmente (ruído normal - 15 µm. As partículas contaminantes iguais ou maiores
contínuo e sem “estalos”); que a espessura das folgas produzem desgastes nas
• Regular a pressão da bomba entre 15 e 20kgf/cm² e superfícies em contato. Para proteger os componentes
mantê-la durante um período de 15 a 20 minutos. hidráulicos dos desgastes, estas partículas devem ser
removidas do circuito hidráulico através da filtragem.
2.8.2. Bombas de deslocamento
Os filtros devem ser adequados, para reduzir os
variável contaminantes sólidos em quantidade e dimensões
• A bomba deve ter a sua carcaça preenchida com óleo que não comprometam o sistema hidráulico. Os itens
através das tomadas de dreno, sucção ou do orifício limpeza e contaminação devem ser observados para
próprio para enchimento existente em alguns evitar a sobrecarga desnecessária de contaminação no
modelos. Toda a vazão da bomba deve ser elemento do filtro. Uma filtragem eficiente e adequada
descarregada diretamente para o reservatório; no sistema hidráulico garante uma operação normal.
• Ligar e desligar o motor elétrico rapidamente sem
atingir a rotação plena para verificar se o sentido de 2.11. Vazamentos
rotação está correto. Há uma seta no conjunto motor-
bomba indicando o sentido correto; Os sistemas hidráulicos não devem apresentar
• Repetir a operação algumas vezes, com o sentido vazamentos externos. A maioria desses vazamentos
de rotação correto, até que o ar existente no interior ocorrem devido a condições de serviço que apresentam
da bomba seja expulso totalmente; choques e vibrações, temperatura elevada, desgaste
• Regular a pressão da bomba entre 15 e 20kgf/cm² e das vedações, incompatibilidade do elastômero com o
mantê-la durante um período de 15 a 20 minutos. fluido e temperatura.


Podem também ocorrer, se causados por falhas de Em ambientes normais, com poucas impurezas
montagem e manutenção. Se o sistema apresenta suspensas no ar, o período de troca pode ser
vazamentos, além de ser necessária a correção, devem aumentado. Em ambientes agressivos com muitas
ser observados os seguintes itens: impurezas suspensas no ar - ar poluído, o período deve
ser reduzido.
• Suportes e braçadeiras montada ao longo da
tubulação; Nível de óleo: diário
• A tubulação não deve estar tensionada;
• Bombas, motores e atuadores devem estar alinhados Verificar o nível de óleo constantemente e nunca operar
e nivelados para evitar esforços radiais; o equipamento abaixo do nível mínimo.
• Sistema com regulagem correta;
• Temperatura de trabalho deve estar normal; Temperatura do óleo: diário
• Grau de contaminação dentro do padrão do
equipamento; Verificar se está dentro do padrão de operação do
• Sangria/purga de ar do circuito hidráulico; equipamento.
• Superfícies de montagem paralelas e limpas;
• Conexões limpas e em boas condições.
Pressão do sistema: diário
2.12. Inspeção e manutenção Verificar se está dentro do padrão nos diversos pontos
de regulagem do sistema hidráulico.
Um sistema bem instalado e regulado, terá um
funcionamento normal e sem falhas. Esta condição e Ruído e vibração: diário
uma vida útil longa poderá ser obtida aplicando-se os
princípios básicos de uma boa inspeção e manutenção Qualquer ruído ou vibração anormal, verificar a causa.
que qualquer máquina de precisão requer. O plano
básico de manutenção é composto de algumas
operações fundamentais que precisam ser efetivamente Análise do óleo: trimestral
executadas com regularidade:
Analisar as propriedades físico-químicas e o grau de
contaminação. Utilizar o contador de partículas
• Limpeza externa: mensal Parker Laser CM.
Limpar toda a instalação hidráulica. Com isso é possível
ver e corrigir pontos de vazamentos, além de evitar a Componentes hidráulicos: bombas, válvulas
contaminação do sistema. e atuadores
• Filtro de ar: bimestral É difícil estabelecer a vida média para troca desses
componentes. Para uma avaliação segura deve ser
Trocar filtro de ar (respiro do reservatório). tratado caso a caso, através de um plano de inspeção e
testes para verificar se o desempenho do componente
atende às necessidades operacionais.
• Filtro de óleo (sucção, retorno e pressão)
Qualquer variação de temperatura, pressão, ruído,
Elemento de malha metálica: limpar com querosene; vibração, nível de óleo são sintomas de anormalidade
Elemento de fibra sintética ou papel: durante o primeiro que deve ser eliminada através de uma análise técnica
mês de operação trocar semanalmente. Após esse do esquema hidráulico, descrição operacional, função e
período, trocar mensalmente ou quando o elemento operação de cada componente do circuito hidráulico.
filtrante apresentar-se “saturado”. Opcionalmente,
os filtros são fornecidos com indicadores ópticos Em geral, cumprindo-se rigorosamente todos os itens
ou elétricos de saturação, que indicam o momento descritos, tomando a máxima precaução no sentido
adequado para efetuar a substituição. de evitar a contaminação do sistema, mantendo uma
filtragem eficiente e com o sistema bem regulado,
Os períodos de limpeza ou troca dos elementos teremos a performance desejada do equipamento e o
filtrantes são considerados por uma referência aumento de sua vida útil.
média observada na prática. Entretanto, podem
variar de acordo com a condição ambiente do local
e o regime de serviço do equipamento.


3. Sintomas do defeito, provável causa e contramedidas
3.1. Bomba com ruído

Causa Solução
Cavitação Excessiva rotação da bomba Alterar a rotação do motor elétrico pelo especificado pelo fabricante
Óleo de alta viscosidade que pode Substituir o óleo pela viscosidade correta com aditivos anti-espumante,
causar cavitação na partida ou em caso de ambiente extremamente frio, aquecê-lo até obter a
temperatura e a viscosidade ideal de operação.
Diâmetro interno insuficiente da Reavaliar a dimensão do tubo considerando uma velocidade máxima
tubulação de sucção da bomba de 0,8 m/s.
Excessiva perda de carga na Evitar todas as restrições nesta linha, como curvas, reduções, etc.
tubulação de sucção da bomba
Filtro de sucção sujo ou obstruído Drenar o reservatório e limpar a tubulação, verificar possíveis
obstruções, limpar e/ou substituir o filtro.
Filtro de ar no reservatório bloqueado Substituí-lo.
Conexão de entrada da bomba muito Subir o nível de óleo.
alta com relação ao nível de óleo do
reservatório
Aeração Verificar rachaduras na tubulação, Promover a manutenção necessária.
(ar no fluido) nos blocos manifold, nas carcaças
das válvulas, etc.
Entrada de ar pelos atuadores Troca da haste, gaxetas ou retentores danificados.
(cilindros ou motores)
Ar retido no sistema após a primeira Sangrar ar preso num filtro ou nos cilindros através de parafuso
partida de sangria.
Entrada de ar no circuito de sucção Apertar todas as conexões.
(vácuo)
Entrada de ar pelo tubo de sucção Abastecer de óleo até ultrapassar o nível mínimo de operação.
por não estar imerso no óleo ou
existe a criação de vórtices
Acoplamento Desalinhamento do conjunto de Alinhar.
não alinhado acoplamento motor-bomba
Acoplamento danificado Substituir e realinhar.
Verificar a condição dos retentores Substituir.
e rolamentos
Bomba Desgaste por uso Revisar ou substituir.
desgastada
ou danificada
3.2. Bomba não fornece óleo

Causa Solução
Bomba está girando com rotação inversa Inverter a rotação do motor elétrico.
Nível do óleo no reservatório baixo Abastecer o reservatório com o óleo igual ao existente e verificar se
existe algum ponto de vazamento no sistema, eliminando-o.
Tubulação de sucção ou filtro bloqueado Limpar a tubulação e/ou o filtro.
Entrada de ar na tubulação Ver item aeração.
Óleo com viscosidade alta Substituir óleo novo com viscosidade apropriada, de acordo com
a tabela de óleo.


3.3. Bomba com aquecimento
Causa Solução
Cavitação Ver cavitação.
Aeração Ver aeração.
Pressão excessiva Regular com manômetro a pressão correta de trabalho. Substituir se
não conseguir regulagem.
Carga excessiva Alinhar o conjunto motor / acoplamento / bomba. Verificar as condições
dos retentores e rolamentos. Localizar e corrigir qualquer engripamento
mecânico. Verificar se há sobrecarga no sistema.
Bomba desgastada Substituí-la.
Trocador de calor a ar inoperante Verificar a hélice de refrigeração. Verificar se há vazamentos. Verificar
se há espaço suficiente na frente do trocador para que haja circulação
de ar.
Trocador de calor a água inoperante Trocar o filtro de água. Verificar temperatura de entrada da água.
Verificar válvula de controle de água. Revisar ou substituir o trocador.
3.4. Sistema sem vazão

Causa Solução
A bomba não recebe fluido Trocar todos os filtros sujos. Limpar e desentupir a tubulação de
entrada da bomba. Limpar o filtro de ar e enchimento do reservatório.
Verificar o nível de óleo do reservatório. Verificar a viscosidade do óleo.
Revisar ou substituir a bomba de superalimentação.
Motor elétrico não funciona Verificar ligações elétricas. Verificar chave principal. Verificar disjuntor
de proteção.
Acoplamento da bomba danificado Substituir o acoplamento.
Motor elétrico girando ao contrário Inverter o sentido de rotação invertendo a polaridade dos fios.
Válvula direcional ligada erradamente Verificar no catálogo a posição correta dos pórticos A , B , P e T.
Verificar no catálogo se a válvula tem dreno e piloto externo ou interno.
Verificar a posição do comando se a válvula for operada manualmente.
Verificar o circuito elétrico nos controles operados por solenóide.
Vazão total descarregando na válvula de segurança Verificar faixa de regulagem no projeto. Regular a válvula.
Bomba danificada Verificar o acoplamento. Verificar a bomba e o motor (principalmente o
eixo de acionamento ). Fazer o alinhamento do conjunto bomba /
acoplamento / motor.
3.5. Sistema com pouca vazão

Causa Solução
Controle de vazão muito fechado Verificar faixa de regulagem no projeto, regular a válvula.
Válvulas de segurança ou descarga com ajuste Verificar faixa de regulagem no projeto e regular a válvula.
muito baixas
Vazamento externo no sistema Apertar todas as conexões com vazamento. Trocar as vedações das
conexões que continuam vazando. Sangrar o ar do sistema. Verificar
planicidade das placas de ligação das válvulas.
Compensador não opera (bomba variável) Revisar com relação a sujeitas ou componentes danificados,
e substituí-los.
Bomba, válvulas, motor, cilindros e outros Revisar.
componentes


3.6. Sistema com vazão excessiva
Causa Solução
Controle de vazão muito aberto Verificar faixa de regulagem no projeto e regular.
Compensador não opera (bombas variáveis) Revisar com relação a sujeitas ou componentes danificados,
e substituí-los.
Motor elétrico ou a explosão com rotação errada Verificar a rotação correta e/ou substituir o motor elétrico.
3.7. Sistema não atinge a pressão necessária

Causa Solução
Regulagem da válvula de alívio muito baixa Ajustar a válvula de alívio até a pressão necessária.
Vazamento da válvula de alívio Verificar se há sujeira na válvula ou se o pistão está travado e limpá-la.
Mola da válvula de alívio quebrada Substituir a mola e ajustar a pressão novamente.
Óleo está retornando para o tanque Verificar se as válvulas atingem seu curso total, ou se o registro para
manutenção do sistema não está aberto.
Vedações do cilindro danificadas Trocar as vedações.
3.8. Sistema com pressão baixa

Causa Solução
Válvula redutora de pressão com regulagem Ajustar na pressão correta de trabalho. Revisar ou substituir, caso não
muito baixa se consiga a regulagem.
Vazamento externo excessivo Apertar todas as conexões com vazamentos. Trocar todas as vedações
que, após abertas, continuarem vazando. Sangrar todo o ar do sistema.
Válvula reguladora e/ou redutora de pressão Revisar ou substituir.
gasta ou danificada
Motor elétrico subdimensionado Substituir, verificando potência e rotação.
3.9. Sistema com pressão instável

Causa Solução
Ar no óleo Ver aeração.
Válvula de segurança com desgaste Revisar ou substituir.
Acumulador sem pré-carga ou defeituoso Verificar se há vazamento na válvula de enchimento de nitrogênio.
Carregar o acumulador na pressão de nitrogênio correta. Revisar ou
substituir a bexiga, as gaxetas ou todo acumulador.
Bomba, Motor Hidráulico ou Cilindros com desgaste Revisar ou substituir.
Motor elétrico defeituoso Substituir, verificando potência e rotação e seu sentido de giro.
Fluido Contaminado Trocar todos os filtros sujos. Trocar o óleo.


3.10. Sistema com pressão excessiva
Causa Solução
Válvulas reguladoras de pressão (redutora, Ajustar na pressão correta de trabalho. Revisar ou substituir, caso não
limitadora, descarga) desreguladas se consiga a regulagem.
Haste do variador das bombas inoperante Revisar ou substituir.
Válvulas reguladoras de pressão (redutora, Revisar ou substituir.
limitadora, descarga) desgastadas ou danificadas
Entupimento de filtros de retorno e/ou pressão Trocar todos os filtros sujos. Trocar o óleo de todo o sistema.
3.11. Sistema sem movimento

Causa Solução
Dispositivo de limitação ou sequência (mecânica, Revisar e regular ou trocar.
elétrica ou hidráulica) inoperante ou irregular
Ligações mecânicas com problemas Localizar qual a ligação mecânica e fazer o reparo. Em seguida,
lubrificar e alinhar.
Motor hidráulico ou cilindro danificados ou Revisar e regular ou trocar.
desgastados
3.12. Sistema com movimento lento

Causa Solução
Viscosidade do óleo muito alta Óleo muito fino (aguardar atingir temperatura de trabalho). Trocar o óleo
para viscosidade correta (verificar temperatura ambiente).
Falta lubrificação ou alinhamento das partes Lubrificar. Alinhar corretamente.
mecânicas
Motor hidráulico ou cilindros desgastados Revisar e regular ou trocar.
3.13. Sistema com movimento instável

Causa Solução
Falta lubrificação ou alinhamento das partes Lubrificar. Alinhar corretamente.
mecânicas
Motor hidráulico ou cilindros desgastados Revisar e regular ou trocar.
3.14. Sistema com movimento muito rápido

Causa Solução
Vazão excessiva nos atuadores Regular.
3.15. Válvula ruidosa

Causa Solução
Excesso de vazão no sistema Regular.
Passagem de ar no sistema Ver desaeração.
Excesso de pressão no sistema Regular dentro dos limites operacionais.
Carretel (pistão) ou sede desgastados Revisar ou substituir.


3.16. Válvula de segurança com aquecimento
Causa Solução
Regulagem da pressão incorreta Regular com manômetro a pressão correta de trabalho. Substituir se
não conseguir regularem necessário.
Válvula desgastada Substituir.
3.17. Motor ruidoso

Causa Solução
Sistema de acoplamento motor-bomba desalinhado Alinhar o conjunto acoplamento/motor/bomba. Acoplamento
danificado. Substituir. Verificar a condição dos retentores e rolamentos.
Verificar os eixos da bomba e do motor.
Motor desgastado ou danificado Revisar ou substituir.
3.18. Motor com aquecimento

Causa Solução
Carga excessiva Alinhar o conjunto motor/acoplamento/bomba. Verificar as condições
dos retentores e rolamentos.
Localizar e corrigir qualquer engripamento mecânico. Verificar se há
sobrecarga no sistema.
Motor desgastado Substituir.
3.19. Fluido com aquecimento

Causa Solução
Pressão excessiva nas válvulas de descarga e/ou Pressão excessiva nas válvulas de descarga e/ou limitadoras
limitadoras de pressão de pressão.
Fluido hidráulico sujo ou insuficiente Trocar todos os filtros sujos. Trocar o óleo se a viscosidade não estiver
correta. Completar o nível de óleo no reservatório e verificar porque o
mesmo diminuiu.
Viscosidade incorreta Trocar o óleo ou readitivar se viscosidade não estiver correta. Verificar
se o mesmo não está trabalhando superaquecido e se não se encontra
com PH ácido. Completar o nível de óleo no reservatório.
Sistema de troca de calor do sistema inoperante Trocador ar/óleo
Verificar a hélice de resfriamento.
Verificar se há vazamentos.
Verificar se há espaço suficiente na frente do trocador para que
haja circulação.
Trocador água/óleo
Trocar filtro de água.
Verificar temperatura de entrada da água.
Verificar válvula de controle de água.
Revisar ou substituir todo o trocador.


3.20. Desgaste excessivo dos componentes
Causa Solução
Óleo contaminado por partículas sólida abrasivas Limpar todos os componentes da unidade, inclusive o reservatório.
Substituir todos os elementos filtrante e óleo. Proceder a possíveis
readitivações.
Aeração, ou seja, excessiva passagem de ar nos Ver aeração.
componentes internos, provocando erosão
Regulagem da pressão da válvula de alívio muito Regular a pressão do sistema.
baixa, permitindo que o óleo retorne para o tanque
através desta mesma válvula
Viscosidade inadequada Proceder o seu adequamento usando a tabela de óleos recomendados.
Vazamento internos causados por componentes Proceder a manutenção das mesmas.
danificados, ou em válvulas de retenção ou alívio de
pressão
Defeitos no trocador de calor Verificar se a válvula termostática está funcionado, se a água e o óleo
estão circulando normalmente pelo trocador de calor e fazer as
manutenções necessárias.
Vazamento nos atuadores Trocar as vedações. Proceder a manutenção corretiva.
Partículas indevidas ou defeitos nas tubulações, Limpar os tubos e reparar se necessário.
causando restrições de vazão
3.21. Componente com operação lenta

Causa Solução
Filtro de retorno obstruído Inspecionar o “bypass” do elemento. Trocar elemento.
Tamanho do elemento subdimensionado Trocar elemento com o tamanho adequado.
Filtro de pressão obstruído Verificar alta diferencial de pressão pelo filtro. Trocar elemento.
3.22. Fluido contaminado

Causa Solução
Tipo impróprio de elemento filtrante Determinar se a taxa de micragem do elemento está correta para
aplicação. Checar a condição do “bypass”.
Elemento filtrante saturado Trocar ou limpar o elemento.
Intervalo para troca de elemento filtrante muito longa Diminuir o tempo entre a troca de filtros.
Diferencial de pressão no filtro muito alta Verificar por alta pressão na entrada do filtro. Substituir elemento por
um elemento e carcaça de alta pressão.
Elemento filtrante danificado Verificar se o “bypass” esta obstruído, reparar ou trocar. Trocar
elemento. Verificar se há sorvedor de alta pressão.
Falta do elemento filtrante Instalar elemento apropriado.
Entrada de água Vedar todos os orifícios e usar filtro de ar Triceptor.

3.23. Indicador do “bypass” sempre mostra passagem

Causa Solução
Viscosidade inadequada do fluido Verificar qual a viscosidade recomendada do fluido.
Mola do “bypass” danificada ou quebrada Remover e trocar a mola do “bypass”.
Elemento filtrante saturado Trocar ou limpar o elemento.
Indicador do “bypass” mostra “filtro limpo” Verificar se há elemento filtrante ou indicador travado.
Não há elemento instalado Instale o elemento.
Elemento filtrante danificado Troque o elemento. Olhar problema: elemento danificado.
Mola do “bypass” danificada ou quebrada Remover e trocar a mola do “bypass”.
Carcaça do filtro danificada Substituí-la.
Pressão antes do filtro muito alta Verificar as entradas de pressão e corrigi-las. Verificar se a carcaça é
adequada à aplicação.
Pressão de choque Instale supressores de pressão (acumuladores).
3.24. Elemento danificado

Causa Solução
Bypass não instalado Verificar se o “bypass” está instalado. Procurar por mola quebrada ou
haste guia. Trocar o “bypass”.
Pressão muito alta Verificar se o elemento é adequado à aplicação.
Intervalo de troca muito grande Diminuir o tempo entre os intervalos de troca. Adicionar indicador de
“bypass” à aplicação do filtro.
3.25. Indicador do filtro mostra “bypass”

Causa Solução
Viscosidade do óleo alta durante star-up frio Corra o sistema até que ele alcance temperatura normal de operação.
Sistema altamente contaminado (se o sistema novo Em sistemas novos, fazer a descarga (flushing) com fluido de baixa
não passou por um “flushing”, é comum o filtro viscosidade em velocidades. Trocar o elemento varias vezes, até que o
ficar saturado com sujeira nos primeiros minutos fluido esteja limpo. Em sistemas existentes, consultar especialista e
do “Start-up” inicial trocar os elementos filtrantes.
Pressão do “bypass” do filtro regulador muito abaixo Selecione uma regulagem mais alta para o “bypass” se disponível e se
em relação à queda pressão do filtro com elemento as condições do sistema permitirem. Troque o filtro por um maior com
novo instalado uma perda de carga menor.
Elemento filtrante errado instalado, material do filtro Troque o elemento errado pelo correto.
muito fino e/ou perda de carga muito alta
Indicador do filtro descalibrado Verifique indicador, a maioria irá mostrar “limpo” quando o sistema
estiver desligado e não há vazão passando por ele. Troque ou calibre
o indicador.

1 - Teste de pressão e vazamento em cilindros

1.1 - Teste de vazamento e perda de pressão no avanço e retorno
1.2 - Teste de vazamento entre câmaras
1.3 - Teste de simulação de carga
2 - Teste de vazamentos internos em válvula direcional
3 - Teste de eficiência de bombas hidráulicas

3.1 - Bomba de palhetas com deslocamento variável
3.2 - Bomba de palhetas com deslocamento fixo
3.3 - Bombas de pistões com deslocamento fixo
3.4 - Bombas de engrenagens com deslocamento fixo
3.5 - Bombas centrifuga
4 - Medição de vazão com duas bombas ligas em paralelo

1 - Teste de Pressão e Vazamento em Cilindros

1.1 - Teste de vazamentos externos e perda de pressão no avanço e retorno.
Avançar o cilindro, desconectar a mangueira do cabeçote dianteiro (ou fechar esta saída com válvula de esfera) e
verificar vazamentos externos no cabeçote traseiro (figura 1).
Retornar o cilindro, desconectar a mangueira do cabeçote traseiro (ou fechar esta saída com válvula de esfera) e
verificar vazamentos no cabeçote dianteiro e mancal (figura 2).
Pressão mínima para movimentar o cilindro: 10 bar
figura 1 figura 2

1.2 - Teste de vazamentos entre câmaras
Posicionar o cilindro com os pórticos de alimentação para cima.
Avançar o cilindro e verificar se tem passagem de óleo para a câmara dianteira (saída de óleo pelo pórtico do cabeçote
dianteiro), instalando um rotâmetro nesta saída, ou retirando a conexão e verificando se tem saída de óleo (figura 1).
Retornar o cilindro e verificar se tem passagem de óleo para a câmara traseira (saída de óleo pelo pórtico do cabeçote
traseiro), instalando um rotâmetro nesta saída, ou retirando a conexão e verificando se tem saída de óleo (figura 2).
figura 1 figura 2

1.3 - Teste com simulação de carga
Aplicar uma carga no cilindro e verificar as mudanças de velocidades de avanço com diferentes pressões e vazões.
Dados do cilindro: diâmetro 38,1mm, curso 200mm ( área 11,4 cm2 )
Veloc.= curso / tempo
Vazão = Veloc. x Área
Trabalhando com um cilindro com relação de áreas de 2:1, durante o avanço do cilindro ou paradas intermediárias
durante o curso, verificamos que a pressão da câmara dianteira é o dobro em relação a pressão da câmara traseira.
Se houver movimento do cilindro em posições intermediárias, com a válvula direcional centrada, estará indicando falha
das vedações do êmbolo. Permitindo passagem de óleo entre as câmaras.
Nota: Regular a mesma pressão nas duas válvulas limitadoras.
Válvula de fluxo para

simulação de carga

2 - Teste de vazamentos internos em válvula direcional, na posição centrada

(centro tandem)
Conectar pressão no pórtico P e conectar T em retorno a tanque, passando por um rotâmetro para verificar a vazão de
P para T, com a válvula na posição centrada. Manter os pórticos das saídas A e B fechados. Se utilizarmos uma válvula
com Centro Fechado, podemos verificar o vazamento interno de P para T (figura 1).
Conectar pressão no pórtico P e conectar a saída A em retorno a tanque, passando por um rotâmetro para verificar o
vazamento interno de P para A, com a válvula na posição centrada. Manter as vias B e T fechadas (figura 2).
Conectar pressão no pórtico P e conectar a saída B em retorno a tanque, passando por um rotâmetro para verificar o
vazamento interno de P para B, com a válvula na posição centrada. Manter as vias A e T fechadas (figura 3).
Nota: Usar pressões diferentes para constatar a variação da vazão (vazamentos internos).
figura 1 figura 2 figura 3

3 - Teste de Eficiência de Bombas Hidráulicas

3.1 - Bomba de Palhetas com deslocamento variável
Deslocamento: 8,8 cm3/rev (15 l/min)
Pressão máxima: 50 a 70 bar
Código: VPKC-F15-A4-BSP
Ligar a saída da bomba na válvula de vazão e no rotâmetro em série, e este último no retorno ao tanque.
Regular a pressão máxima (60 bar), através da válvula limitadora de pressão.
Teste 1: Ajuste do parafuso da Vazão.

Regular o parafuso de ajuste de vazão da bomba, verificando a vazão por um rotâmentro (ou pela velocidade do
cilindro).
Teste 2: Ajuste do parafuso da Pressão.

1- Deixar a regulagem da válvula de pressão da bomba toda aberta e fazer a leitura da vazão no rotâmetro.
Regular gradativamente o parafuso de ajuste de pressão da bomba, monitorando a vazão e a pressão.
Anotar os valores de leitura de pressão e vazão no gráfico, para montar a curva da bomba e calcular a eficiência da
bomba.
Eficiência volumétrica = deslocamento real / deslocamento teórico x 100%
Observação:
A bomba deve ter a sua carcaça preenchida com óleo através da tomada de dreno, antes da primeira partida.
Verificar o sentido de rotação do motor elétrico.
A primeira partida do motor elétrico não pode ser contínua, partir intermitente até certificar-se que a bomba
esteja succionando óleo normalmente (ruído normal – continuo e sem estalos).
Não partir a bomba com a regulagem na pressão máxima.
A regulagem da pressão da válvula limitadora deve ser maior que a da bomba, ou retirar esta válvula para a
realização do teste.
Pressão - bar
Vazão - l/min
Vazão - l/min
0
Pressão - bar

3.2 - Bomba de Palhetas com deslocamento fixo

Pressão máxima: 175 bar
Código: SDV-10210-2/A
Deixar a válvula de vazão toda aberta e fazer a leitura da vazão no rotâmetro.
Fechar totalmente a válvula de vazão e regular a pressão máxima (60 bar), através da válvula limitadora de pressão.
Abrir gradativamente a válvula de vazão, monitorando a vazão e pressão.
bomba.
Observação:
Pressão - bar
Vazão - l/min
Vazão - l/min
0
Pressão - bar

3.3 - Bomba de Pistões com deslocamento Fixo

Deslocamento: 5 cm3/rev (8,5 l/min)
Código: F11-010-MB-CH-K-000
bomba.
Observação:
A bomba deve ter a sua carcaça preenchida com óleo através da tomada de dreno, antes da primeira partida.
Pressão - bar
Vazão - l/min
Vazão - l/min
0
Pressão - bar

3.4- Bomba de Engrenagens com deslocamento fixo

Código: D17AA2A
bomba.
Eficiência volumétrica = deslocamento real / deslocamento teórico x 100%.
Observação:
Pressão - bar
Vazão - l/min
Vazão - l/min
0
Pressão - bar

3.5- Bomba Centrifuga

Vazão até 30 l/min
Código: MBD-1002
Motor elétrico: 1,5 CV
Ligar a saída da bomba em uma válvula de vazão e um rotâmetro e este no retorno para o tanque.
bomba.
Observação:
A bomba deve ser preenchida com óleo pelo pórtico de saída, caso não esteja succionando
óleo na primeira partida.
Pressão - bar
Vazão - l/min
Vazão - l/min
0
Pressão - bar

4- Medição de vazão com duas bombas ligadas em paralelo

Alguns Circuitos Hidráulicos para Montagem
1 - Circuito com regulagem da pressão por válvula piloto remoto

2 - Circuito com ventagem de uma válvula limitadora de pressão
3 - Circuito de descarga e duas pressões de trabalho
4 - Circuito hidráulico linear básico, com medição da vazão induzida
5 - Circuito hidráulico rotativo básico
6 - Válvula controladora de fluxo
6.1 - Válvula de controle de fluxo bidirecional
6.2 - Válvula de controle de fluxo unidirecional
6.3- Circuitos com controle de velocidade
7 - Válvulas redutora de pressão e válvula de sequência
7.1 - Funcionamento da válvula redutora de pressão
7.2 - Demonstração do calço hidráulico na linha de dreno da válvula redutora de pressão
7.3 - Funcionamento da válvula de sequência
7.4 - Demonstração do calço hidráulico na linha de dreno da válvula de sequência
7.5 - Circuito sequêncial com pressão reduzida
08 - Circuito com válvula de contrabalanço.
09 - Circuito com válvula de retenção pilotada
10 - Circuitos com frenagem para motores hidráulicos
11 - Circuito regenerativo
12 - Circuito com sistema de alta e baixa

1 - Circuito com regulagem da pressão a distância, por válvula piloto remoto
2 - Circuito de Ventagem de uma válvula limitadora de pressão operada por

piloto (utilizar uma válvula de fechamento ou uma válvula de fluxo)
Válvula de fechamento

3 - Circuito de descarga (ventagem) e com duas pressões de trabalho

(controle remoto)
2
Para o Para o Para o
sistema sistema sistema
4 - Circuito Hidráulico linear básico 5 - Circuito Hidráulico rotativo básico

com medição da vazão induzida com medição da vazão

6 - Válvulas Controladoras de Fluxo
6.1 - Válvula Controladora de Fluxo bidirecional
6.2 - Válvula Controladora de Fluxo com retenção integrada (unidirecional)

6.3 - Métodos de Controle de Velocidade
1º Método - Meter-In 2º Método - Meter-Out 3º Método - Bleed-Off

(controle de entrada) (controle de saída) (controle em desvio)

7 – Válvula Redutora de Pressão e Válvula de Sequência
7.1 - Funcionamento da válvula redutora de pressão 7.2 - Demonstração do calço hidráulico na linha de
dreno da válvula redutora de pressão

7.3 - Funcionamento da válvula de sequência 7.4 - Demonstração do calço hidráulico na linha de

dreno da válvula de sequência

7.5 - Circuito sequencial com redução de pressão
Sequência: A+B+(A-B-)
Redução da pressão no avanço do cilindro A
Controle de velocidade no retorno do cilindro e no giro do motor hidráulico em sentido anti-horário
20 bar
50 bar

8 - Circuito com válvula de contrabalanço

Esta válvula é utilizada para equilibrar e controlar um peso em todo o curso descendente do cilindro.
9 - Circuito com válvula de retenção pilotada

Utilizada para sustentar cargas

10 - Circuitos com Frenagem para Motores Hidráulicos

Com a finalidade de proteger a sua vedação do eixo, os motores bidirecionais, de engrenagem, de palheta e
de pistão são, de modo geral, drenados externamente.
Nota: A regulagem da válvula de frenagem deve ser mais alta que a regulagem da válvula limitadora de pressão do sistema.
Válvula limitadora Válvula limitadora Válvula limitadora de

Válvula limitadora de Válvula limit
de pressão de pressão pressão para frenagem
pressão para frenagem de press
para frenagem para frenagem nas duas direções nas duas direções
do motor hidráulicodo motor hidráulico
Válvula limitadora Válvula limitadora

de pressão de pressão
Aplicação em circuitos com duas pressões de frenagem diferentes
a limitadora Válvula limitadora de Válvula limitadora

pressão pressão para frenagem de pressão
frenagem nas duas direções
do motor hidráulico
Válvula limitadora
de pressão

11 - Circuito Regenerativo (Cilindro 2:1)

Com o objetivo de aumentar da velocidade no avanço do cilindro, porem, temos uma diminuição da força no
avanço do cilindro.
Repouso Avanço Retorno
11.1 - Circuito regenerativo com válvula de retenção 11.2 - Circuito regenerativo sequencial,
pilotada passando a circuito convencional com o
aumento da pressão

12 - Sistema de Alta e Baixa

Sistema usado com duas ou mais bombas, para aumentar a velocidade de aproximação do cilindro, com
pressão baixa e velocidade controlada para operação, com pressão alta.
Válvula para
simulação de carga

Folha de Dados
FOLHA DE DADOS
Bancada Bancada de manutenção de bombas Revisão 1
Código D744B5009 Data 03/06/2013
Bomba de Engrenagens com deslocamento fixo

Código: D17AA2A
Série: D17
Pressão de trabalho Até 172 Bar
Rosca Entrada 7/8" UNF Fêmea, Saída 3/4" UNF Fêmea
Bomba de Palhetas com deslocamento fixo

Código: SDV10 1P2P 1A
Série: SDV10
Pressão de trabalho Até 175 bar
Rosca Entrada 1" NPTF Fêmea, Saída 1/2" NPTF Fêmea
Bomba de Palhetas com deslocamento variável

Código: VPKC-F15-A4-BSP
Série: F15
Pressão de trabalho 50 a 70 bar
Sucção: 1/2" BSP fêmea , Pressão: 3/8" BSP fêmea,
Rosca
Dreno: 1/4" BSP Fêmea
Bomba de Pistões com deslocamento fixo

Código: F11-005-RB-CN-K-000
Série: F11
Rosca Entrada e saída 1/2" BSP, dreno 1/4" BSP
Bomba Centrifuga
Código: 647-003023
Série: SMH2-5
Rosca Entrada e saída 3/4" Fêmea
Filtro Hidraulico Código: RH-20-10C (921999)

Série: RH
Elemento filtrante 10 Microns
Rosca 3/4" NPT
Válvulas de Controle 67
Código: DSH101NR
Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.
Série: DSH101

Rosca Entrada e saída 3/4" Fêmea
Informações técnicas Filtro Hidraulico Código: Teste e Manutenção de Bombas
RH-20-10C (921999)
Série: RH
Elemento filtrante 10 Microns
Folha Rosca
de Dados (continuação)
3/4" NPT
Válvulas de Controle Código: DSH101NR

Série: DSH101
Vazão 60 LPM
Rosca 7/8-14 UNF
Válv. Regulad. De Pressão Código: RAH101VK30

Série: RAH101
Rosca 7/8-14 UNF
Vazão 113 LPM
Engate Rápido Código: FF-372-6FP

Série: FF
Tamanho do Corpo 3/8"
Rosca 3/8" NPT Fêmea

Catálogos e Boletins

Fixed Displacement Gear Pumps
D/H/HD Series
70
Catalog HY09-D/H/HD/US Fixed Displacement Gear Pumps
Introduction Series D/H/HD
Features
• Pressure-loaded design Controls
• Efficient, simple design - few moving parts
• Optional built-in relief valve on ‘’D’’ series
• Exceptionally compact and lightweight for
their capacity • Optional built-in relief valve on ‘’H’’ series
• Efficient at high pressure operation • Optional built-in relief valve, and flow divider
on ‘’H’’ series
• Resistant to cavitation effects
• Special controls (Consult Technical Services)
• High tolerance to system contamination
• Reliable under cold weather operation Speed capabilities
• Sleeve-bearing construction
• D - to 4000 RPM
• Multi-fluid compatibility
• H - to 4000 RPM
Pressure capabilities • HD - to 4000 RPM
• D - to 2500 PSI (172 Bar) continuous

• H - to 2500 PSI (172 Bar) continuous
• HD - to 2500 PSI (172 Bar) continuous
3 Parker Hannifin Corporation

71
71 Gear Pump Division
Kings Mountain, North Carolina USA
Ordering Information Series D

72
Technical Information Series D
Performance Data
Series D Fixed Displacement, Pressure-Loaded
Gear Pump
Features
• Pressure-loaded design
• Efficient, simple design - few moving parts
• Exceptionally compact and lightweight for
their capacity
• Efficient at high pressure operation
• Resistant to cavitation effects
• High tolerance to system contamination
• Reliable under cold weather operation
• Sleeve-bearing construction
• Multi-fluid compatibility
Schematic Symbol
(Basic Pump)
Controls
• Optional built-in relief valve
• Consult factory for special controls
Specifications
Flow Ratings:
.5 GPM (1.9 LPM) to 2.7 GPM (10.2 LPM) Installation Data
(At 1000 RPM) See next page for additional
Inlet Conditions:
flow data.
10 in. hg. max. vacuum condition
Pressure Ratings: (At 1800 RPM)
D05 thru D22 - 2500 PSI (172 Bar) continuous 5 in. hg. max. vacuum condition
D27 - 2000 PSI (138 Bar) continuous (At max. RPM)
Speed Ratings: 20 PSI (1.4 Bar) max. positive pressure
D05 thru D22 - 500 to 4000 RPM
Operating Temperature Range:
D27 - 3000 RPM -40°F to 185°F
Mounting: (-40°C to 85°C)
SAE-AA - 2-Bolt Flange
Filtration:
4-Bolt Flange
Maintain SAE Class 4
Housing Material:
Installation Note:
Die-Cast Aluminum
See page 28 for specific recommendations pertaining
to system cleanliness, fluids, start-up, inlet conditions,
shaft alignment, and other important factors relative to
the proper installation and use of these pumps.

73
Performance Data
Data Based on 100 SSU

Flow in Gallons Per Minute – GPM (LPM) Viscosity Fluids at 120°F (49°C)

Performance Data
Based On Oil Temperature of 120°F (49°C)
(100 SSU) Atmospheric Inlet
D14/D17 Horsepower/Speed D14/D17 Flow/Speed
D22/D27 Horsepower/Speed D22/D27 Flow/Speed

75
Vane Pumps (Mobile & Industrial)
SDV 10/20 Medium Pressure Single Vane Pumps
The SDV Series are a fixed dis-
placement vane pump ideal for
low to mid-pressure applications.
Their compact design and low
noise features make them well
suited for filter carts, test stands
and remote pilot pumps.
Pump Performance Data
Max. Outlet Rated Drive Flow @ 1800 rpm Input Horsepower @ 1800 rpm
Single Pump Displacement Pressure Speed and 0 PSI and 2500 PSI
Model Series** in3/rev (cc/rev) PSI (BAR) RPM GPM (LPM) HP (KW)
SDV10-1*1 0�20 (3�3) 2500 (175) 1800 1�6 (6�1) 2�89 (2�2)
SDV10-1*2 0�40 (6�6) 2500 (175) 1800 3�1 (11�7) 4�83 (3�6)
SDV10-1*3 0�60 (9�8) 2500 (175) 1800 4�7 (17�8) 7�65 (5�7)
SDV10-1*4 0�80 (13�1) 2500 (175) 1800 6�2 (23�5) 9�87 (7�4)
SDV10-1*5 1�00 (16�4) 2500 (175) 1800 7�8 (29�5) 12�77 (9�5)
SDV10-1*6 1�19 (19�5) 2200 (150) 1800 9�3 (35�2) 15�11 (11�3)
SDV10-1*7 1�39 (22�8) 2000 (140) 1800 10�8 (40�9) 18�01 (13�4)
Max. Outlet Rated Drive

Single Pump Displacement Pressure Speed Flow @ 0 PSI* Input Horsepower @ 2500 PSI*
Model Series** in3/rev (cc/rev) PSI (BAR) RPM GPM (LPM) HP (KW)
SDV20-1*6 1�19 (19�5) 2500 (175) 1800 9�27 (35�1) 14�5 (10�8)
SDV20-1*7 1�39 (22�8) 2500 (175) 1800 10�84 (41�0) 16�4 (12�2)
SDV20-1*8 1�62 (26�5) 2500 (175) 1800 12�60 (47�7) 19�5 (14�5)
SDV20-1*9 1�81 (29�7) 2500 (175) 1800 14�12 (53�5) 22�1 (16�5)
SDV20-1*11 2�22 (36�4) 2500 (175) 1800 17�31 (65�5) 28�6 (21�3)
SDV20-1*12 2�38 (39�0) 2200 (150) 1800 18�55 (70�2) 30�4 (22�7)
SDV20-1*13 2�59 (42�4) 2000 (140) 1800 20�16 (76�3) 33�2 (24�8)
* @ 1800 RPM.
** Based on combinations of SDV20 pumps.
76
77
Benefits/Features
• Two compact frame sizes
available
• Low noise
• 100% tested
• Easy to convert or repair
SDV10
SDV20
Pump Performance Data

SDV10 Output Flow (l/min) Output Flow (GPM) Input Power (kW) Input Power (HP)
Size 0 BAR 150 BAR 0 PSI 2000 PSI 7 BAR 150 BAR 80 PSI 2500 PSI
1 6�1 3�9 1�6 1�0 0�1 1�44 0�14 1�93
2 11�9 9�9 3�1 2�6 0�21 3�6 0�28 4�83
3 17�8 15�6 4�7 4�1 0�31 5�7 0�41 7�65
4 23�6 20�2 6�2 5�3 0�41 7�4 0�55 9�87
5 29�5 98�8 7�8 26�1 0�51 9�52 0�69 12�77
6 35�2 31�0 9�3 8�2 0�61 11�3 0�82 15�11
7 41�0 36�8 10�8 9�7 0�71 13�43 0�96 18�01
SDV20 Output Flow (l/min) Output Flow (GPM) Input Power (kW) Input Power (HP)
Size 0 BAR 150 BAR 0 PSI 2000 PSI 7 BAR 150 BAR 80 PSI 2500 PSI
6 35�1 31�5 9�27 8�32 0�5 10�8 0�7 14�5
7 41�0 35�7 10�84 9�42 0�7 12�2 0�9 16�4
8 47�7 42�3 12�60 11�18 0�7 14�5 1�0 19�5
9 53�5 48�1 14�12 12�70 0�8 16�5 1�1 22�1
11 65�5 62�1 17�31 16�41 1�0 21�3 1�4 28�6
12 70�2 66�0 18�55 17�44 1�1 22�7 1�5 30�4
13 76�3 72�1 20�16 19�05 1�2 24�8 1�2 33�2
77
77
78
D
C
A
F
SDV10
B H
A C
B D
F
SDV20
Dimensions, inch (mm)

Ring Size A* B C Max D ØE F G ØH
SDV10 4�55 (115�6) to 0�250 1�75 3�00 5�12 2�47 1�50 3�75
5�00 (127�0) (6�35) (44�4) (76�2) (130�00) (62�7) (38�1) (95�2)
SDV20 4�93 (125�2) to 0�173 2�66 4�38 5�12 2�60 2�19 3�75
5�52 (140�2) (4�4) (67�6) (111�2) (130�00) (66�0) (55�6) (95�2)
* Depending on ring size
78
79
Vane Pumps
SDV 10/20 Model Ordering Code
SDV – 1 –
Light Duty Series Mounting Inlet Port Ring Size Outlet Shaft Position of Rotation
Vane Pump 2 Bolt Flange, Port Outlet Port
3-1/4 Pilot
SAE A
Code Series Outlet Port Connection

Code
10 Size 10, 1-7 GPM (3�8-26�5 LPM) SDV10 SDV20
20 Size 20, 6-13 GPM (22�7-49�2 LPM) P 1/2" NPTF Thread 3/4" NPTF Thread
3/4"-16 1 1/16"-12
Inlet Port Connection S
UNF-2B Thread UNF-2B Thread
Code
SDV10 SDV20 B G1/2" (BSPP) G3/4" (BSPP)
P 1" NPTF Thread 1 1/4" NPTF Thread
1 5/16"-12 1 5/8"-12 Code Shaft
S
UNF-2B Thread UNF-2B Thread 1 Straight Keyed
B G1" (BSPP) G1¼" (BSPP) 11 Splined
38 11 Teeth - 3/4" OD
Code Ring Size ***
62* Splined
1* 1 GPM (3�8 LPM)
* SDV20 only
2* 2 GPM (7�6 LPM)
3* 3 GPM (11�4 LPM) Code Position of Outlet Port*
4* 4 GPM (15�1 LPM) A Opposite Inlet Port
5* 5 GPM (18�9 LPM) B 90° CCW from Inlet
6 6 GPM (22�7 LPM) C In Line with Inlet
7 7 GPM (26�5 LPM) D 90° CW from Inlet
8** 8 GPM (30�3 LPM) * Viewed from cover end of pump
9** 9 GPM (34�1 LPM)
Code Rotation*
10** 10 GPM (37�9 LPM)
Omit CW
11** 11 GPM (41�6 LPM)
L CCW
12** 12 GPM (45�4 LPM)
* As viewed from shaft end�
13** 13 GPM (49�2 LPM)
* SDV10 only
** SDV20 only
*** Delivery at 1200 RPM
and 100 PSI
79
80
Bomba Variável de Palhetas
Série VPKC
Catálogo HY-2014-4 BR
Aplicação Industrial, Dispositivos e Ferramentas
80
Catálogo HY-2014-3 BR Bomba Variável de Palhetas
Informações Técnicas Série VPKC-F15-A4-BSP
Bomba Variável de Palhetas

Série VPKC-F15-A4-BSP
Características técnicas
CYAN MAGENTA YELLOW BLACK
Deslocamento 8 cm3/rot
Rotação máxima 1800 rpm
Rotação mínima 800 rpm
Faixa de pressão 50 a 70 bar
Faixa de temperatura Não deve exceder 65°C
Óleo recomendado Utilize óleo hidráulico com
viscosidade entre 200 e 250 SSU
a 38°C
Sentido de rotação À direita visto pelo lado do eixo
Tomadas Sucção: 1/2" BSP
Pressão: 3/8" BSP
Dreno: 1/4" BSP
Eixo Chavetado
Vazão 15 l/min @ 1800 rpm
Peso 4,5 kg
Especificações Gráfico pressão x vazão
Deslocamento Compensador incorporado

controla automaticamente o 15
ajuste do deslocamento da bomba
F15A
Nível de ruído 66 db @ 1000 psi/ - 1750 rpm 12
Vazão (l/min)
Pressão Ajustável pelo compensador
Potência (KW)
de pressão 9
1.8
Flange de montagem SAE "A"
6
0.9
3
0 10 20 30 40 50 60 70
Pressão (kgf/cm2)

81 Cachoeirinha, RS - Brasil
Hydraulic Motor/Pump
Series F11/F12
Fixed Displacement
82
Catalogue HY30-8249/UK Hydraulic motor/pump
Specifications Series F11/F12
Frame size F11 -5 -6 -10 -12 -14 -19

Displacement [cm3/rev] 4.9 6.0 9.8 12.5 14.3 19.0
Operating pressure
max intermittent1) [bar] 420 420
max continuous [bar] 350 350
Motor operating speed [rpm]
max intermittent1) 14 000 11 200 11 200 10 300 9 900 8 900
max continuous 12 800 10 200 10 200 9 400 9 000 8 100
min continuous 50 50
Max pump selfpriming speed2)
L or R function; max [rpm] 4 600 – 4 200 3 900 3 900 3 500
Motor input flow
max intermittent1) [l/min] 69 67 110 129 142 169
max continuous [l/min] 63 61 100 118 129 154
Main circuit temp.3), max [°C] 80 80
min [°C] -40 -40
Theoretical torque at 100 bar [Nm] 7.8 9.5 15.6 19.8 22.7 30.2
Mass moment of inertia
(x10-3) [kg m2] 0.16 0.39 0.39 0.40 0.42 1.1
Weight [kg] 4.7 7.5 7.5 8.2 8.3 11
Frame size F12 -30 -40 -60 -80 -90 -110 -125 -150 -250
Displacement [cm3/rev] 30.0 40.0 59.8 80.4 93.0 110.1 125.0 150 242
Operating pressure
max intermittent1) [bar] 480 480 420 480 480 420 420
max continuous [bar] 420 420 350 420 420 350 350
Motor operating speed [rpm]
max intermittent1) 7 300 6 700 5 800 5 300 5 000 4 800 4 600 3 500 3 000
max continuous 6 700 6 100 5 300 4 800 4 600 4 400 4 200 3 200 2 700
min continuous 50 50
Max pump selfpriming speed2)
L or R function; max [rpm] 3150 2870 2500 2300 2 250 2200 2 100 1 700 1 500
Motor input flow
max intermittent1) [l/min] 219 268 347 426 465 528 575 525 726
max continuous [l/min] 201 244 317 386 428 484 525 480 653
Main circuit temp.3), max [°C] 80 80
min [°C] -40 -40
Theoretical torque at 100 bar [Nm] 47.6 63.5 94.9 127.6 147.6 174.8 198.4 238.1 384.1
Mass moment of inertia
(x10-3) [kg m2] 1.7 2.9 5 8.4 8.4 11.2 11.2 40 46
Weight [kg] 12 16.5 21 26 26 36 36 70 77
1) Intermittent: max 6 seconds in any one minute.

2) Selfpriming speed valid at sea level.
3) See also installation information, operating temperature.
6 Parker Hannifin
83 Pump and Motor Division
Trollhättan, Sweden
Ordering codes Series F11/F12
F11 — — — — — — —
F11-CETOP Frame Function Main Mounting Shaft Shaft Version Option Option
size ports flange seal number page 43 page 51
Frame size Version number

Code Displacem. (assigned for special
(cm3/rev) versions)
005 4.9
006 6.0
010 9.8
012 12.5
014 14.3
Frame size 5 6 10 12 14 19
019 19.0
Code Option
MVR Make-up valve
clockwise rotation - - (x) (x) (x) (x)
Frame size 5 6 10 12 14 19 MVL Make-up valve
Code Function counter clockwise
M Motor x x x - - x rotation - - (x) (x) (x) (x)
H Motor, high pressure x - x x x x
S Motor, high speed - - (x) - - (x)
R Pump, clockwise rot'n (x) - (x) (x) (x) (x)
L Pump, counter clockw. (x) - (x) (x) (x) (x)
Frame size 5 6 10 12 14 19
For other versions, contact Parker Hannifin
Code Shaft
K Metric key x x x x x x
K Metric key, 25 mm3) - (x) (x) (x) - -
D Spline, DIN 5480 (x) (x) (x) (x) (x) (x)
Frame size 5 6 10 12 14 19 S Spline, SAE (x) - - - - -
Code Main ports
B BSP threads x x x x x x
U SAE, UN threads (x) - (x) - - (x)
Frame size 5 6 10 12 14 19
Code Shaft seal
N NBR1), low pressure (x) (x) (x) - - (x)
Frame size 5 6 10 12 14 19 V FPM2), high pressure,
Code Mounting flange high temperature x x x x x x
C CETOP flange x x x x x x S FPM2), saw motor - (x) (x) - - (x)
W Saw motor flange - - (x) (x) (x) (x)
x: Available (x): Optional – : Not available Frame size 5 6 10 12 14 19

1) NBR - Nitrile rubber Code Option
2) FPM - Fluor rubber P Prepared for speed
3) Special version number 349 sensor - - - (x) (x) (x)
7 Parker Hannifin
84
Technical information Series F11/F12
Selfpriming speed and required Inlet pressure

inlet pressure [bar]
2,0
Series F11
In pump applications, the F11 with function L (counter F11-19
clockwise rotation) or R (clockwise rotation) is normally 1,5
used. The L and R (pump) provide the highest self-
priming speeds (see table) as well as the lowest noise M
1,0
level. The M (motor) function can also be used as a
pump, in either direction, but at a lower selfpriming
speed. 0,5
Operating above the selfpriming speed (refer to L, R
Diagram 1) requires increased inlet pressure. 0
As an example, at least 1.0 bar is needed when operat-
ing the F11-19-M as a pump at 3500 rpm. An F11 used 0,15 bar vacuum
as a motor (e.g. in a hydrostatic transmission), may -0,5
sometimes operate as a pump at speeds above the 1000 2000 3000 4000 Speed
selfpriming speed; this requires additional inlet pres- [rpm]
sure. Diagram 1. Min required inlet pressure (F11-19).
F11_inlet_pressure.eps
Insufficient inlet pressure can cause pump cavitation Leif A./020204
resulting in greatly increased pump noise and deterio- Inlet pressure
rating performance. [bar] F12-125 -110 -90 -80 -60 -40 -30
2,0
Function L or R M H 1,5 F12-L or -R

F11-5 4600 3800 3200
F11-10 4200 3100 2700 1,0
F11-12 3900 - 3000
F11-14 3900 - 3200 0,5
F11-19 3500 2400 2100 Inlet pres-
F12-150 1700 1300 1100 sure
gauge 0
F12-250 1500 950 -
0,15 bar vacuum
Inlet_pressure_gauge.eps
-0,5
Series F12 Leif A./020204 1000 2000 3000 4000 Speed
When operating the F12 as a pump (with L or R valve [rpm]
plate) above the selfpriming speed, the inlet must be
pressurized. Increased noise and deteriorating perform- Diagram 2. Min. required pump (F12-L or -R) inlet press.
ance may otherwise be experienced.
Inlet pressure
Diagrams 2 and 3 show required pump inlet pressure [bar] F12-125 -110 -90 -80 -60 -40 -30
vs. shaft speed. 2,0
The F12 motor (type M valve plate) sometimes oper-
ates as a pump e.g. when used in a propel transmission F12-M
and the vehicle is going downhill. 1,5
Minimum required inlet pressure versus shaft speed is
shown in the diagrams. 1,0
0,5
0
NOTE: Diagrams 1, 2 and 3 are valid 0,15 bar vacuum
at sea level. -0,5
1000 2000 3000 4000 Speed
[rpm]
Diagram 3. Min.F12_inlet_pressure.eps
required motor (F12-M) inlet pressure.
Leif A./020204
16 Parker Hannifin
Installation information Series F11/F12
Direction of rotation Port A Port B

The M and H versions of series F11, and the M version
of series F12, are bi-directional.
The L and R pump versions are uni-directional, allowing
higher selfpriming speeds (refer to page 16).
The illustration to the right shows direction of flow ver-
sus shaft rotation. In a motor application, the shaft turns
clockwise when port B (black arrow) is pressurized, and
counter clockwise when port A (open arrow) is pressu- Counter
rized. clockwise
rotation
In a pump application where the shaft turns clock-wise,
port B is the inlet port and should be connected to tank;
when the shaft turns counter clockwise, port A is the
Clockwise rotation
inlet port.
NOTE:
Hydraulic fluids When operating the F11/F12 as a pump above
Ratings and performance data for series F11/F12 are the selfpriming speed (valid for both the pump and
based on operating with good quality, contamination- motor versions), the inlet must be sufficiently pres-
free, petroleum-based fluids. surized. Increased noise and deteriorating perform-
Hydraulic fluids type HLP (DIN 51524), automatic ance may otherwise be experienced.
transmission fluids type A, or API CD engine oils can be For further information refer to ’Selfpriming speed
used. and required inlet pressure’ on page 6.
Fire resistant fluids (when used under modified operat-
ing conditions) and synthetic fluids may also be suitable.
For additional information, refer to Hydraulic Marketing
Information System data base:
- Hydraulic fluid specifications
- Fire resistant fluids.
Series F11
Operating temperature
The following temperatures should not be exceeded Frame size Speed [rpm] Flow [l/min]
(type N shaft seals): F11-5 5500 1-2
Main circuit 70 °C F11-6 4500 2-3
Drain circuit: 90 °C. F11-10 4500 2-3
FPM shaft seals (type V) can be used to F11-12 4500 2-3
115 °C drain fluid temperature. F11-14 4500 2-3
NOTE: The temperature should be measured at F11-19 4000 2-4
the utilized drain port.
Continuous operation may require case flushing in order
to meet the viscosity and temperature limitations.
Series F12
The following table shows operating speeds, above
which flushing is usually required, as well as suggested Frame size Speed [rpm] Flow [l/min]
flow through the case. F12-30 3500 4–8
F12-40 3000 5–10
F12-60 3000 7–14
F12-80 2500 8–16
F12-90 2500 8–16
F12-110 2300 9–18
F12-125 2300 9–18
F11/F12 in series operation F12-150 2200 10-20
When running F11/F12 in series at higher pressure
levels, F12-250 1800 12-22
Please contact Product Support, Pump and Motors in
Trollhättan for further information.
52 Parker Hannifin
86
Installation information Series F11/F12
Viscosity
The ideal operating range is15 to 30 mm2/s [cSt].
At operating temperature, the viscosity (of the drain
fluid) should be kept above 8 mm2/s [cSt].
At start-up, the viscosity should not exceed
1000 mm2/s [cSt]
Filtration
To obtain the highest service life of the F11/F12,
the fluid cleanliness should meet or exceed
ISO code 20/18/13 (ISO 4406).
During normal operating conditions, a 10 µm (absolute)
filter is recommended.
Serie F11
7.0
Pressure [bar]
Case pressure 6.5

The service life of the shaft seal 6.0
ring is affected by the speed of the
motor and the case drain pres- 5.5
sure and it can decrease with an 5.0
F11-5
increase in the frequency of pres- 4.5
sure peaks. F11-6, -10, -12
4.0
Note, seal life can be shorter at 3.5
unfavourable operating conditions 3.0
(high temperature, low oil viscosity, F11-14, -19
contaminated oil). 2.5
2.0
The diagram below show the high-
est recommended case pressure 1.5
as a function of shaft speed. 1.0
0.5
The case pressure must be equal 0
1500 3000 4000 5000 6000 8000 9000
to or greater than the external Speed [rpm]
pressure on the shaft seal ring.
Valid for V seal, for other seals, please contact Parker Hannifin
Serie F12
7.5
Pressure [bar]
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0
1500 3000 4000 5000 6000
Speed [rpm]
Valid for V seal, for other seals, please contact Parker Hannifin
53 Parker Hannifin
88
89
90
Catalog HY15-3501/US Poppet Type, 2-Way Valve
Technical Information Series DSH101
CV
General Description
2-Way Poppet Valves. For additional information
Valves
Check
see Technical Tips on pages SV1-SV6.

SH
Features
• Low hysteresis
Shuttle
Valves
• Replaceable, one piece encapsulated coils with minimal

amperage draw
LM
• Various coil terminations and voltages
Load/Motor
•
Controls
Various manual override options

• Fast response available, (CH and CHR)
rated at 30 LPM (8 GPM) Out (1)
DSH101C
FC In
• Polyurethane “D”-Ring eliminates need for backup rings (2)
•
Controls
Nylon inserted jam-nut provides secure holding in high In (2) Out (1)
Flow
vibration applications In DSH101N

DSH101N
PC • All external parts zinc plated Out (1) (2)
Out (1)
Specifications
Pressure
DSH101C
Controls
In (2)
Rated Flow 60 LPM (15 GPM)

LE (At 70 PSI ΔP) Performance Curves
Pressure Drop vs. Flow (Through cartridge only)
Elements
Maximum Inlet 350 Bar (5000 PSI)

Logic
Pressure Normally Closed

DC Leakage at 5 drops/min. (.33 cc/min.) PSI Bar Hydraulic Oil 150 SSU @ 100°F (32 cSt)
240 16
150 SSU (32 cSt)
Directional
DSH101CH En.
o1
Controls
DSH101CHR En.
2t
200 13
Minimum 85% of rated voltage at DSH101CH En. 2
Pressure Drop ( P)
DSH101CHR En. to
Operating Voltage 20°C (72°F). 160 11
DSH101CHR De-En. 1
MV DSH101C De-En.
o1
Response Time Energized De-Energized
DSH101CR De-En. 2t
120 8
C, CR 80 ms 150 ms o2
Manual
Valves
1t
CH, CHR 50 ms 50 ms 80 6
N, NR 70 ms 35 ms 1t
o2 DSH101C En.
DSH101CR En.
SV 40 3
Cartridge Material All parts steel. All operating DSH101CR En.
Solenoid
parts hardened steel. 0

Valves
LPM 19 38 58 77 96
0
GPM 5 10 15 20 25
Operating Temp. -45°C to +93.3°C (“D”-Ring) Flow (Q)
PV Range/Seals (-50°F to +200°F)
Normally Open
Proportional
-31.7°C to +121.1°C (Fluorocarbon)

(-25°F to +250°F)
Valves
PSI Bar Hydraulic Oil 150 SSU @ 100°F (32 cSt)

240 16
Fluid Mineral-based or synthetic with
CE Compatibility/ lubricating properties at viscosities 200 13
Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt)
Pressure Drop ( P)
DSH101NR
Electronics
DSH101NR En.
De-En.
160 11
Coils &
Filtration ISO Code 16/13,

SAE Class 4 or better 120 8
BC 2 o2
1 to 1t
80 6
Approx. Weight .20 kg (0.41 lbs.) 1
Bodies &
2 to
Cavities
40 3
Cavity C10-2 DSH101N De-En.
(See BC Section for more details) DSH101NR De-En.
0
TD LPM 19 38 58 77 96
0
Form Tool Rougher None GPM 5 10 15 20 25
Technical
Flow (Q)
Finisher NFT10-2F
Data
SV39 Parker Hannifin Corporation

91 Hydraulic Cartridge Systems
Catalog HY15-3501/US Poppet Type, 2-Way Valve
Technical Information Series DSH101
CV
Dimensions Millimeters (Inches)
Valves
Check
8.4 43.4 66.5
(.33) (1.71) (2.62)
7-10 Nm 22.0
(5-7 lb. ft.) (0.86)
SH
Torque
Shuttle
Valves
50.0 36.0
(1.97) (1.43)
MADEINU.S.A.
PAT.XXXXXXX
CAX XXX H
XXVDC XXW
69.6 LM
(2.74) See Super Coil
Load/Motor
5/8" I.D.
Controls
101.4 Information For
(3.99) Terminal Connectors
FC
1" Hex. 34.2 39.8
35.1
29.7 (1.57)
69-75 Nm (51-55 lb. ft.) (1.17)
(1.35)
Normal
(1.38)
Controls
Shifted Shifted
11.2 Torque Normal
(.44)
Flow
7/8-14 UNF-2A
In (2) Thread
Push and Twist M.O. Push and Twist M.O. PC
(Normally Closed (Normally Open
Valves Only) Valves Only)
Pressure
Controls
15.8 Out (1) 14.8
(.62) (.58)
23.9
(.94)
LE
Elements
Flush M.O. Extended M.O.
THIRD-ANGLE (Normally Open (Normally Open
Logic
PROJECTION Valves Only) Valves Only)
Ordering Information DC
Directional
Controls
DSH101
10 Size Style Override Seals Screen Coil Coil Coil Diode Body Port
MV
Solenoid Valve Option Type Voltage Termination Material Size
Manual
Valves
Code / Style Code Override Options Code Coil Type Code Diode
C Out (1) Omit None Omit Without Coil Omit None
Normally Closed E Push Type with SP* Super Coil - 28 Watts R Diode SV
Metered reverse flow In (2)
Extended Rod U Unicoil - 20 Watts
CH (N.O. Only)
Solenoid
Out (1)
*Recommended Code Body Material
Valves
Normally Closed M Push Type with
Flush Rod (N.O. Only) Omit Steel
(Fast response) Code Coil Voltage
T Push & Twist A Aluminum
CHR Out (1) Omit Without Coil PV
(N.C. & N.O.)
Proportional
Normally Closed D012 12 VDC
Free reverse flow Code Port Size Body Part No.
In (2)
D024 24 VDC
Valves
(Fast response) Code Seals / Kit No. Omit Cartridge Only
A120 120/110 VAC, 60/50 Hz
CR Out (1) Omit “D”-Ring / (SK10-2) 4P 1/4″ NPTF (B10-2-*4P)
A240 240/220 VAC, 60/50 Hz
Normally Closed N Nitrile / (SK10-2N) 6P 3/8″ NPTF (B10-2-*6P) CE
Free reverse flow In (2) 8P 1/2″ NPTF (B10-2-*8P) Electronics
V Fluorocarbon /
N Out (1)
(SK10-2V) SP* U 6T SAE-6 (B10-2-*6T)
Coils &
Normally Open Coil Coil Termination Coil T6T SAE-6 (B10-2-T6T)†

Omit Without Coil Omit 8T SAE-8 (B10-2-*8T)
Code Screen T8T SAE-8 (B10-2-T8T)†
NR Out (1)
C Conduit With Leads C BC
Normally Open Omit None 6B 3/8″ BSPG (B10-2-6B)†
Free reverse flow In (2) S Screen D DIN Plug Face D
* Add “A” for aluminum. omit for steel.
Bodies &
Cavities
A Amp Jr. Timer† – † Steel body only.

S Dual Spade† –
W Dual Screw† –
TD
L Dual Lead Wire† W
Technical
H Molded Deutsch† –
*Recommended †DC Only
Data
Parker Hannifin Corporation

92SV40
Catalog HY15-3501/US Pilot Operated Relief Valve
Technical Information Series RAH101
CV
General Description
Pilot Operated Spool-Type Relief Valve. For addition
Valves
Check
information see Technical Tips on pages PC1-PC6.

SH
Features
Shuttle
Valves
• Hardened, precision ground parts for durability

LM • Low profile adapter for minimal space requirements
•
Load/Motor
Fully guided poppet for more consistent reseat

Controls
• Steel adapters are coated with yellow zinc dichromate for

protection from salt spray
FC • Polyurethane “D”-Ring eliminates backup rings and
prevents hydrolysis
(1) (2)
Controls
• Internal screening protects pilot spring from debris (2)

Flow
PC (1)
Pressure
Controls
Specifications
LE Rated Flow 113 LPM (30 GPM) Performance Curves
Flow vs. Inlet Pressure
Elements
Maximum Inlet 380 Bar (5500 PSI)

Logic
Pressure (Pressure rise through cartridge only)

DC Maximum 350 Bar (5000 PSI) 6000 414
Pressure Setting
Directional
Controls
5000 345
Maximum Tank 350 Bar (5000 PSI)
Pressure 4000 276
Pressure, PSI
MV
Reseat Pressure 90% of crack pressure 3000 207
Manual
Valves
Leakage at 82 cc/min. (5 cu. in./min.) 2000 138

150 SSU (32 cSt) @75% of crack pressure
SV
1000 69
Cartridge Material All parts steel. All operating
Solenoid
parts hardened steel.

Valves
0
LPM 22.7 45.3 68.1 90.8 113.6
Operating Temp. -45°C to +93.3°C (“D”-Ring) 0
GPM 6 12 18 24 30
PV Range/Seals (-50°F to +200°F) Flow (Q)
Proportional
-31.7°C to +121.1°C (Fluorocarbon)

(-25°F to +250°F)
Valves
400 27.6
Fluid Mineral-based or synthetic with

RAH101S10
(minimum setting)
CE Compatibility/ lubricating properties at viscosities
300 20.7
Viscosity of 45 to 2000 SSU (6 to 420 cSt)
Electronics
Pressure, PSI
Coils &
Filtration ISO Code 16/13,

SAE Class 4 or better 200 13.8
BC
Approx. Weight .23 kg (.50 lbs.)
Bodies &
Cavities
100 6.9
Cavity C10-2
(See BC Section for more details)
TD 0
LPM 22.7 45.3 68.1 90.8 113.6
Form Tool Rougher None 0
Technical
Finisher NFT10-2F GPM 6 12 18 24 30

Flow (Q)
Data
PC29 Parker Hannifin Corporation

Catalog HY15-3501/US Pilot Operated Relief Valve
Technical Information Series RAH101
CV
Dimensions Millimeters (Inches)
Valves
Check
SH
25.4 (1.00)
Dia. Knob
Shuttle
Valves
44.1 41.9
34.2 34.2 (1.74) (1.65) LM
(1.35) (1.35)
Load/Motor
Controls
7/8-14 UNF-2A FC
Thread 1" Hex.
Controls
69-75 Nm 31.7
(51-55 lb. ft.) (1.25)
Flow
(2) Torque (2)
PC
(1) Ø 15.8 (1)
Pressure
Controls
(.62)
Screw/Knob Version Fixed Cap/Tamper Resistant Version LE
Elements
THIRD-ANGLE
PROJECTION
Logic
DC
Directional
Ordering Information
Controls
RAH101 MV
10 Size Pilot Adjustment Pressure Seals Optional Body Port
Operated Relief Style Range Pressure Material Size
Manual
Valves
Valve Setting
SV
Code Adjustment Style / Kit No. Code Seals / Kit No. Code Body Material
F Fixed style, preset at factory. Omit “D”-Ring / (SK10-2) Omit Steel
Solenoid
Valves
K Knob Adjust (717784-10) N Nitrile / (SK10-2N) A Aluminum
S Screw Adjust V Fluorocarbon / (SK10-2V)
T Tamper Resistant Cap (125407) Code Port Size Body Part No.
PV
Proportional
Optional Pressure Setting Omit Cartridge Only
Valves
Code Pressure Range Pressure ÷ 10 4P 1/4″ NPTF (B10-2-*4P)
10 6.9 - 69 Bar (100 - 1000 PSI) i.e. 235 = 2350 PSI 6P 3/8″ NPTF (B10-2-*6P)
Standard Setting: (Omit if standard setting is used) 8P 1/2″ NPTF (B10-2-*8P)
Setting Range: CE
34.5 Bar (500 PSI) @ crack pressure, 6T SAE-6 (B10-2-*6T)
100 to 5000 PSI
Electronics
approximately .95 LPM (.25 GPM) T6T SAE-6 (B10-2-T6T)†
All settings at crack pressure, 8T SAE-8 (B10-2-*8T)
Coils &
20 6.9 - 138 Bar (100 - 2000 PSI) approximately .95 LPM (.25 GPM)
Standard Setting: T8T SAE-8 (B10-2-T8T)†
69 Bar (1000 PSI) @ crack pressure, 6B 3/8″ BSPG (B10-2-6B)†
approximately .95 LPM (.25 GPM) * Add “A” for aluminum, omit for steel. BC
30 13.8 - 207 Bar (200 - 3000 PSI) † Steel body only.
Bodies &
Standard Setting:
Cavities
103.5 Bar (1500 PSI) @ crack pressure,

approximately .95 LPM (.25 GPM)
50 13.8 - 345 Bar (200 - 5000 PSI) TD
Standard Setting:
172.4 Bar (2500 PSI) @ crack pressure,
Technical
approximately .95 LPM (.25 GPM)

Data
PC30 Parker Hannifin Corporation

94
Non-Spill Couplings
Hydraulic Quick Couplings FF Series
1
2 3
5
7
8 6
Applications Features
Parker FF Series couplings are widely used in the public 1. Sleeve locking mechanism is engaged by rotating sleeve after
utility market where hydraulic oil spillage can constitute a connection. It prevents accidental disconnection when, for
serious safety hazard, particularly in overhead bucket hoists example, the coupling is dragged along the ground during use.
that are used for maintenance of high-voltage power 2. Sleeve mechanism is designed to help prevent dirt from
transmission lines. These couplings are also used for quick entering the internal mechanism and thus causing faulty
change of hydraulic tools in construction, railway maintenance operation when connecting or disconnecting. The sleeve
and mining industries. The ease of cleaning makes them ideal covers the retaining ring and also incorporates a dust seal in
for use in these types of hostile environments. the spring area.
Note: See pages noted in Table of Contents for dust plugs 3. Steel construction, zinc plated with yellow chromate finish.
and caps for the Parker full line of hydraulic couplings. Hardened nipples and sleeves and solid barstock
construction for maximum resistance to damage from
Performance
hydraulic and mechanical shock.
FF Series (1/4", 3/8", 1/2")
Test Fluid: Oil - 200 SUS 4. This Anti-Blowout Nitrile/PTFE bonded seal is designed to
25 prevent blow-out or damage during severe service conditions.
5. Durable ball-locking mechanism assures reliable connections,
20 every time. A large number of locking balls distributes the
work load evenly while providing alignment and swiveling
Pressure Drop in PSID
1/2" action to reduce hose torque and prolong hose life. CAUTION:
15
3/8"
These products are not to be used as swivels. Rotation under
1/4" pressure will result in excessive and premature wear.
10 6. Female pipe (NPSF), British pipe (BSPP) and SAE
O-Ring Boss are available as standard.
5 7. FF Series couplings employ flush valving when connecting or
disconnecting. This means that the valves are mated together
so that only small amounts of fluid can be lost during
0 disconnection or air inclusion during reconnection.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Flow in USGPM
8. The 3/8" size conforms to HTMA (Hydraulic Tool Manufactures
Association) standards. All sizes incorporate flush face mating
FF Series (3/4" & 1") surfaces which greatly facilitate cleaning of the product when
Test Fluid: Oil - 200 SUS disconnected. HTMA couplings (3/8" only)-coupler and nipple
45
are marked with a directional flow arrow as per specifications.
40 However, couplings are bi-directional.
35
Specifications
Pressure Drop in PSID
30
1" Body Size (in.) 1/4 3/8 1/2 3/4 1
25
3/4"
Rated Pressure (PSI) 5000 3000 3000 3000 3000
20 Rated Flow (GPM) 3 6 12 28 50
15 Temperature Range -40° to + 250°F
10
Spillage (ML) .015 .015 .020 .150 .200
(max. per disconnect)
5
Air Inclusion (ML) .020 .020 .070 .100 .150
0 (max. per connect)
0 10 20 30 40 50 60 70
Flow in USGPM
Quick Coupling Division

95 8145 Lewis Road • Minneapolis, MN 55427
B-23 www.parker.com/quickcouplings
Non-Spill Couplings
Hydraulic Quick Couplings FF Series
Couplers Body Part Dimensions (in.)

Size No. Thread Overall Hex Largest Wt. (LB.)
(in.) Steel Size Length Size Diameter P/Piece
A B C
1/4 FF-251-4FP 1/4-18 NPSF 1.79 1.00 1.06 0.23
B Hydraulics
1/4 FF-251-4MP 1/4-18 NPTF 1.84 1.00 1.06 0.24

1/4 FF-251-6FO 9/16-18 UNF 1.91 1.00 1.06 0.23
3/8 FF-371-6FP 3/8-18 NPSF 2.39 1.06 1.20 0.44
3/8 FF-371-8FP 1/2-14 NPSF 2.80 1.06 1.20 0.50
3/8 FF-371-6FB G3/8 BSPP 2.45 1.06 1.20 0.45
3/8 FF-371-8FB G1/2 BSPP 2.80 1.06 1.20 0.48
C 3/8 FF-371-8FO 3/4-16 UNF 2.82 1.06 1.20 0.52
1/2 FF-501-8FP 1/2-14 NPSF 2.67 1.37 1.58 0.88
1/2 FF-501-10FO 7/8-14 UNF 2.89 1.37 1.58 1.05
B 3/4 FF-751-12FP 3/4-14 NPSF 3.50 1.75 1.94 1.84
A 3/4 FF-751-12FO 1 1/16-12 UNF 3.75 1.75 1.94 1.93
1 FF-1001-16FP 1-11 1/2NPSF 4.14 1.87 2.25 2.64
1 FF-1001-16FO 1 5/16-12UNF 4.24 1.87 2.25 2.68
Nipples Body Part Dimensions (in.)

Size No. Thread Overall Exposed* Hex Largest Wt. (LB.)
(in.) Steel Size Length Length Size Diameter P/Piece
D E F G
1/4 FF-252-4FP 1/4-18 NPSF 1.66 1.15 1.00 1.06 0.16
1/4 FF-252-4MP 1/4-18 NPTF 1.72 1.18 1.00 1.06 0.26
1/4 FF-252-6FO 9/16-18 UNF 1.66 1.15 1.00 1.06 0.16
3/8 FF-372-6FP 3/8-18 NPSF 2.31 1.71 0.94 1.08 0.26
3/8 FF-372-8FP 1/2-14 NPSF 2.64 2.04 1.06 1.19 0.32
3/8 FF-372-6FB G3/8 BSPP 2.45 1.86 0.94 1.08 0.28
G
3/8 FF-372-8FB G1/2 BSPP 2.70 2.16 1.06 1.19 0.32
3/8 FF-372-8FO 3/4-16 UNF 2.70 2.16 1.06 1.19 0.30
F 1/2 FF-502-8FP 1/2-14 NPSF 2.75 2.11 1.12 1.30 0.42
E 1/2 FF-502-10FO 7/8-14 UNF 2.97 2.29 1.12 1.30 0.44
D 3/4 FF-752-12FP 3/4-14 NPSF 3.38 2.47 1.50 1.73 1.00
3/4 FF-752-12FO 1 1/16-12 UNF 3.58 2.64 1.50 1.73 1.02
1 FF-1002-16FP 1-11 1/2NPSF 3.85 2.60 1.87 2.17 1.60
1 FF-1002-16FO 1 5/16-12UNF 3.85 2.60 1.87 2.17 1.70
* This dimension represents the portion that is exposed when the nipple is inserted into the mating Parker Coupler.
Standard Port Configurations

FP - Female Pipe Thread
MP - Male Pipe Thread
FO - Female Straight Thread
FB - Female British Standard Pipe Parallel
Optional Seals Optional Seals Suffix*

– E4 Fluorocarbon
– E5 Ethylene Propylene (EPR)
– E35 Perfluoroelastomer (Contact Factory for Seal Options).
* Optional seals include O-ring & Back-Up Ring, not Anti-Blow Out bonded seal.
FF Series Repair Kits
1/4" Nipple 3/8" Nipple 1/2" Nipple 3/4" Nipple 1" Nipple 1/4" Coupler 3/8" Coupler 1/2" Coupler 3/4" Coupler 1" Coupler
FF-252-KIT FF-372-KIT FF-502-KIT FF-752-KIT FF-1002-KIT FF-251-KIT FF-371-KIT FF-501-KIT FF-751-KIT FF-1001-KIT
FF-252-KIT-E4 FF-372-KIT-E4 FF-502-KIT-E4 FF-752-KIT-E4 FF-1002-KIT-E4 FF-251-KIT-E4 FF-371-KIT-E4 FF-501-KIT-E4 FF-751-KIT-E4 FF-1001-KIT-E4
FF-252-KIT-E5 FF-372-KIT-E5 FF-502-KIT-E5 FF-752-KIT-E5 FF-1002-KIT-E5 FF-251-KIT-E5 FF-371-KIT-E5 FF-501-KIT-E5 FF-751-KIT-E5 FF-1001-KIT-E5
FF/FS-251-TOOL FF/FS-371-TOOL FF-501-TOOL FF/FS-751-TOOL FF/FS-1001-TOOL
Quick Coupling Division

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Manual de Utilização

Bancada Didática Hidráulica para

Bancada Didática Hidráulica para Teste e Manutenção de Bombas D744B5009

Manual das Unidades Hidráulicas

Testes de Vazamentos e Eficiência

Circuitos Hidráulicos para Montagem

Folha de Dados. ..............................................................................................................................................................................67

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Bancada Didática Hidráulica para Teste e Manutenção de

Apresentação da Bancada de teste e manutenção de bombas

A bancada de teste e manutenção de bombas PARKER foi desenvolvida para proporcionar o

A inclusão de novos módulos, expandindo a configuração inicialmente adquirida, aumenta em

2 Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.

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Tipos de bombas presente na bancada:

Bomba de Palhetas com deslocamento variável

Bomba de Palhetas com deslocamento fixo

Bomba de Pistões com deslocamento fixo

Bomba de Engrenagens com deslocamento fixo

Acionamento das Bombas

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• Material predominante: perfis de alumínio 40 x 40 mm

Reservatório de óleo com as seguintes características:

• Volume: 120 litros.

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Painel de Comando Elétrico

1. Painel de comando elétrico com as seguintes características:

• Potência total de acionamento 5kW

4. Botoeira para acionamento da válvula ON/OFF para alívio do sistema (ventagem)

• Botoeira plástica com dois furos

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Reservatório e fluido hidráulico

Recomendamos o uso da bancada com uma pressão de 50 bar.

Conexões e mangueiras hidráulicas

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Manuseio dos Módulos

Encaixe dos Módulos

Os módulos hidráulicos/eletrohidráulicos são dotados de um sistema de fixação simples e prático.

Noções de Segurança - Módulos Hidráulicos

1 - assegurar a correta instalação e adaptação dos módulos no painel

Noções de Segurança - Módulos Elétricos

1 - assegurar a correta instalação e adaptação do módulo painel

Os módulos possuem bornes seguindo uma identificação de cores:

Cor Função Sensores

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Válvula de fluxo para

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Cuidados com o equipamento (limpeza, manutenção, material a ser utilizado)

1. Toda limpeza no gabinete deve ser precedida de desenergização elétrica

2. O gabinete deve ser limpo usando material desengraxante

3. Produtos a serem utilizados na limpeza e/ou manutenção dos produtos:

10 Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.

11 Parker Hannifin Ind. Com. Ltda.

Circuito Hidráulico - Descrição

01. Reservatório hidráulico