Manual de Referência de Instruções Gerais Micro 820

Manual do usuário
Controladores programáveis Micro820

Códigos de catálogo 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB,
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR,
2080-LC20-20AWBR
Informações importantes ao usuário
O equipamento de estado sólido tem características operacionais diferentes daquelas dos equipamentos
eletromecânicos. Orientações de segurança para a aplicação, instalação e manutenção de controle de estado sólido
(publicação SGI-1.1 disponível no escritório de vendas local da Rockwell Automation ou on-line em
http://www.rockwellautomation.com/literature/) descreve algumas diferenças importantes entre equipamento de
estado sólido e dispositivos eletromecânicos fisicamente conectados. Devido a essa diferença e também devido à
ampla variedade de usos do equipamento de estado sólido, todas as pessoas responsáveis pela aplicação deste
equipamento devem estar seguras de que cada aplicação desejada para este equipamento é aceitável.
Em nenhuma circunstância a Rockwell Automation, Inc. será responsável por danos indiretos ou decorrentes do
uso ou aplicação deste equipamento.
Os exemplos e diagramas neste manual estão inclusos apenas para fins ilustrativos. Devido a muitas variáveis e
especificações associadas com uma instalação em particular, a Rockwell Automation, Inc. não se responsabiliza
pelo uso real com base nos exemplos e diagramas.
Nenhuma responsabilidade patente é assumida pela Rockwell Automation, Inc. com relação ao uso destas
informações, circuitos, equipamentos ou programas descritos neste manual.
A reprodução do conteúdo deste manual, ao todo ou em parte, sem a permissão escrita da Rockwell Automation,
Inc. é proibida.
Ao longo deste manual, quando necessário, usamos notas para alertá-lo sobre as considerações de segurança.
ADVERTÊNCIA: Identifica as informações sobre práticas e circunstâncias que possam

causar explosões em ambiente classificado, que podem resultar em ferimentos
pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda econômica.
ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas ou circunstâncias que podem
resultar em ferimentos pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda econômica.
Atenções ajudam a identificar e evitar um perigo e a reconhecer as consequências
PERIGO DE CHOQUE: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do

equipamento (ex.: inversor ou motor) para alertar sobre a possível presença de
tensão perigosa.
PERIGO DE QUEIMADURA: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do

equipamento, por exemplo, um inversor ou motor, para alertar sobre a possibilidade de
temperaturas perigosas.
PERIGO DE ARCO ELÉTRICO: As etiquetas podem estar sobre ou dentro dos

equipamentos, por exemplo, no centro de controle de motores, para alertar as pessoas
sobre o possível arco elétrico. Um arco elétrico causará ferimentos graves ou morte. Use
equipamento de proteção individual (EPI) adequado. Siga TODOS os
requisitos das regulamentações para práticas de trabalho seguro e para o equipamento
de proteção individual (EPI).
IMPORTANTE Identifica as informações que são críticas para uma aplicação bem-sucedida e para
a compreensão do produto.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Micro800, Micro820, Micro839, Micro850, Connected Components Workbench e TechConnect são marcas comerciais da Rockwell Automation,
Inc. As marcas comerciais não pertencentes à Rockwell Automation são de propriedade de suas respectivas empresas.
manual. Ele fornece informações em relação a:
• Quem deve usar este manual
• o objetivo deste manual
• documentação relacionada
• informações de suporte para Micro800™
Use este manual se você for responsável pelo projeto,

instalação, programação ou localização de falhas de
sistemas de controle que usam Micro800 controladores.
Quem deve usar este manual Você deve ter uma compreensão básica de circuitos
Prefácio elétricos e familiaridade com lógica ladder. Se não o
tiver, obtenha um treinamento adequado antes de usar
Leia este prefácio para se familiarizar com o resto do este produto.
Objetivo deste manual Este manual é um guia de referência para os controladores Micro820. Ele
descreve
os procedimentos que são usados para instalar, conectar e localizar
as falhas de seu
controlador. Este manual:
• explica como instalar e conectar seus controladores
• fornece as características gerais do Micro800 sistema de controlador
Consulte a ajuda on-line fornecida com o software Connected Components
Workbench™ para mais informações sobre a programação do seu Micro800
controlador.
Recursos adicionais Estes documentos contêm informações adicionais sobre produtos

relacionados da
Rockwell Automation.
Recurso Descrição
Módulos plug-in Micro800 2080-UM004 Informações sobre recursos, configuração,
instalação, fiação e especificações para os
módulos plug-in Micro800.
programáveis Micro800 2080-RM001Informações sobre conjuntos de instruções para

Instruções gerais dos controladores para uso em sistemas de controle
Micro800.
Fornece instruções para início rápido
Controladores programáveis
para usar o envio de mensagens CIP
Micro800: introdução ao sistema GENERIC e CIP Symbolic.
de mensagens de CIP Client
2080-QS002
o desenvolvimento de programas
introdução ao PanelView Plus 2080-QS003Fornece instruções de início rápido para o uso de

Controladores programáveis Micro800: Micro800 juntamente com terminais da
IHM do PanelView Plus.
variáveis globais para controladores
FactoryTalk Gateway 2080-QS005Fornece instruções de início rápido para

Configurando controladores Micro800
no
Instruções de instalação da fonte de
alimentação CA externa do Gateway.
controlador programável Micro800
2080-IN001 Informações sobre a montagem e a
fiação da fonte de alimentação
configurar um controlador opcional externa.
Micro800 no FactoryTalk
programáveis Micro820, 2080-IN009Informações sobre instalação, montagem e

Instruções de instalação dos
controladores fiação do controlador Micro820.
Micro800, 2080-IN010Informações sobre instalação, montagem e

Instruções de instalação do LCD Micro800.
remoto
fiação do módulo LCD remoto
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 iii

Prefácio
Recurso Descrição
serial isolada Micro800 RS232/485 2080-WD002Informações sobre a montagem e a fiação do

Esquemas elétricos do módulo plug-in Micro800 RS232/485.
da porta
Informações sobre a montagem e a
fiação do módulo plug-in de entrada
analógica unipolar não isolada
Esquemas elétricos do módulo plug-in
Micro800.
de entrada analógica unipolar
nãoisolada Micro800 2080-WD003 Informações sobre a montagem e a
fiação do módulo plug-in de saída
Esquemas elétricos do módulo
analógica unipolar não isolada
plug-in de saída analógica unipolar Micro800.
não isolada Micro800 2080-WD004
fiação do módulo plug-in RTD não
do sensor de temperatura de isolado Micro800.
resistência (RTD) não isolado
Micro800 2080-WD005
módulo plug-in de porta serial isolada
termopar não isolado Micro800 2080-WD006Informações sobre a montagem e a fiação do

Esquemas elétricos do módulo plug-in Micro800.
de
fiação do módulo plug-in RTC de alta
Esquemas elétricos do módulo precisão e backup de memória
plug-in RTC de alta precisão e Micro800.
backup de memória Micro800
2080-WD007 Informações sobre a montagem e a
fiação do módulo plug-in de entrada
Esquemas elétricos do módulo plug-in analógica de ajuste de 6 canais
de entrada analógica Trimpot de 6 Micro800.
canais Micro800 2080-WD008
módulo plug-in termopar não isolado
de relé digital Micro800 2080-WD010Informações sobre a montagem e a fiação do

de saída módulo plug-in de saída a relé digital
Micro800.
Esquemas elétricos dos módulos Informações sobre a montagem e a
plug-in de combinação, saída e fiação dos módulos plug-in de
entrada digital Micro800 combinação, saída e entrada digital
2080-WD011 Micro800.
Micro800, 2080-WD012Informações sobre como montar e ligar por cabo
Módulo plug-in de contador de alta velocidade.
velocidade
o módulo plug-in do contador de alta
2080-WD013Informações sobre como montar e ligar por cabo

Módulo plug-in DeviceNet Micro800, DeviceNet..
o módulo plug-in Micro800
e aterramento, publicação 1770-4.1Fornece orientações gerais para instalar um

Orientação sobre fiação de automação
industrial sistema industrial Rockwell
Automation.
Site de certificações de produto, Fornece declarações de
http:// conformidade, certificados e outros
www.rockwellautomation.com/pr detalhes de certificação.
oducts/ certification/
estado sólido SGI-1.1Uma descrição de diferenças importantes entre

Considerações de aplicação para de estado sólido e dispositivos
controles de eletromecânicos com cabos.
Um artigo sobre tipos e bitolas de
cabos para aterramento de
National Electrical Code – publicado
equipamentos elétricos.
pela National Fire Protection
Association of Boston, MA.
produtos de controlador programável
AG-7.1Um glossário de termos e abreviações usados

Glossário de automação
industrial Allen-Bradley em automação industrial.
Você pode visualizar ou fazer o download de publicações em

http://www.rockwellautomation.com/literature/. Para pedir cópias impressas
da documentação técnica, entre em contato com seu distribuidor local ou
com seu representante de vendas Rockwell Automation.
Você pode fazer o download da versão mais recente do Connected
Components Workbench para seu Micro800 na URL abaixo.
http://www.rockwellautomation.com/global/products-technologies/connect
ed components/.
iv Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Sumário
Prefácio Quem deve usar este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Objetivo

deste manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Recursos adicionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Capítulo 1
Características gerais de hardware
Recursos de hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Capítulo 2
Sobre o controlador Software de programação para controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . 7

Alterações do controlador no modo de execução . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...7
Usando o Run Mode Change (RMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Usando o Run Mode Configuration Change (RMCC). . . . . . . . . . . . . . . 13
Certificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Conformidade com as diretrizes da União Europeia. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Considerações para instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Considerações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Considerações de alimentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Prevenindo aquecimento excessivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Relé de controle mestre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Capítulo 3
Instale o seu controlador Dimensões para montagem do controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 31 Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 33
Instale o cartão microSD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Instale o módulo 2080-REMLCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Capítulo 4
Ligue por cabo o controlador . . 39 Fiação de E/S do controlador . . . . . . . . . . . . .
Especificações para fiação e recomendações . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Canais analógicos
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Use supressores de surto . de fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
36 Aterrando o controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Diagramas de fiação . .Capítulo 5
...........................................
Conexões de comunicação características gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 53 Protocolos de comunicação suportados . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 53
Transmissão de comunicação CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Use modems com controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Configure a porta serial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Configure as definições de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Suporte OPC usando RSLinx Enterprise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 v

Sumário
Capítulo 6
Execução de programa no Micro800 . . . . . . . 72 Alocação da memória . . . . . . . . . . . . . . .
Características gerais da execução do programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 orientações
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Módulo opcional . . . . . . . . e limitações para usuários avançados . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
70 Considerações sobre carga e desempenho do
controlador . . . . . . . . . . . . . 71 Energização e Capítulo 7
primeira varredura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Segurança do controlador Acesso exclusivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 75 Proteção por senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 75
Compatibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Trabalhe com um controlador bloqueado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Recuperar-se de uma perda de senha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Capítulo 8
Usando o LCD remoto Micro800 restauração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Recursos de hardware, instalação e
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Modo USB . . . . . . . . . especificações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
...........................................
. . . 82 Modo de exibição de texto . . . . . . . . . . . . . . . Capítulo 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Backup e
Usando cartões microSD Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 89 Backup e restauração de projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 90
Registro de dados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Projetos de início rápido para blocos de funções de registro de
dados e receita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Apêndice A
Especificações Especificações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Especificações ambientais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 125
certificações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Apêndice B
Localização de falhas Indicadores de status no controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
127 Códigos de erro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 129
Modelo de recuperação de erro do controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Ligando para a Rockwell Automation para obter assistência. . . . . . . . . 139
vi Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Sumário
Apêndice C
Inícios rápidos Faça o upgrade flash do firmware de seu Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Estabeleça comunicações entre RSLinx e um controlador
Micro820 através da porta USB no 2080_REMLCD . . . . . . . . . . . . . . . 147
Configure a senha do controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Forçando E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Usando Run Mode Change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Apêndice D
Blocos de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 163 Bloco de funções PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 164
Bloco de funções IPIDCONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Como fazer o ajuste automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Localização de falhas no processo autotune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Exemplo de aplicação PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Apêndice E
Mapeamento Modbus para Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Mapeamento Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 vii
Sumário
Observações:
viii Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016
Capítulo 1
Características gerais de hardware
Este capítulo descreve as características gerais dos recursos de hardware do

Micro820 . Ele possui os seguintes tópicos:
Tópico Página
Recursos de hardware 1
Slot de cartão microSD (micro digital seguro)
incorporado3
Porta serial combo RS232/RS485 incorporada 4
Suporte incorporado a Ethernet 5
Recursos de hardware Controladores Micro820 são controladores em estilo de “tijolo”

econômico de
20 pontos com entradas e saídas incorporadas. Esses
controladores podem
acomodar até dois módulos plug-in e podem se conectar a um LCD remoto
(2080-REMLCD) para configuração. O controlador Micro820 também possui
um slot de cartão microSD™ para backup e restauração do projeto, e registro de
dados e receita.
IMPORTANTE O controlador Micro820 é compatível com todos os módulos plug-in

Micro800, exceto o 2080-MEMBAK-RTC.
Para obter mais informações, consulte Usuário dos módulos plug-in
Micro800, Publicação 2080-UM004.
Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 1
Capítulo 1 Características gerais de hardware
Para obter mais informações sobre o módulo REMLCD, consulte Usando o LCD
remoto Micro800 na página 81.
O controlador também acomoda qualquer fonte de alimentação de saída de

24 Vcc Classe 2, que atenda às especificações mínimas, assim como a fonte de
alimentação opcional do Micro800.
Controladores Micro820
Orifício do parafuso de fixação Slot da fonte de alimentação opcional

Trava plug-in
Bornesremovíveis/fixos
plug-in de alta
Portas seriais velocidade com
combinadas não 40 pinos
isoladas
RS232/RS485
Indicadores de
status Fonte de
alimentação
Slot do conector
Slot de cartão
Porta do microSD (micro
conector digital seguro)
46206
Ethernet RJ-45
Pés de montagem Bornes removíveis/fixos

Trava de montagem
em trilho DIN
ATENÇÃO: Os bornes removíveis estão disponíveis no código de

catálogo que terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBBR).
Os bornes fixos estão disponíveis no código de catálogo que não
terminam em R (por exemplo, 2080-LC20-20QBB).
Indicadores de status
Status de entrada
Status de operação Status de falha

Status de força Status Comm
Status ENET Status SD
Status de saída
46207
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições da

operação do indicador de status.
2 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Características gerais de hardware Capítulo 1
Entradas e saídas
Número e tipos de entradas/saídas para controladores Micro820
Família de – 2080-LC20- – – 12 7
controla dores 2080-LC20-20 20QWBR
QBB
Catálogos Entrada 2080-LC20- 8 – 4 7
2080-LC20-20 – 20AWBR
120 QWB
Vca
2080-LC20-20 8
AWB Suporte PWM
2080-LC20-20 –
QBBR
Micro820 1 –
–
1
–
Slot de cartão microSD (micro digital seguro) incorporado
Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD através de

um slot de cartão microSD incorporado. O projeto é compatível com os cartões
microSD SDSC e SDHC Classes 6 e 10, com formatos FAT32/16. O sistema de
arquivo microSD é compatível somente com uma partição de arquivo. Cartões de
Classe 4 não são compatíveis.
O cartão microSD é usado principalmente para backup e restauração do projeto,

bem como para funções de registro de dados e receita. Ele também pode ser usado
para configurar ajustes de energização (como o modo do controlador, endereço IP
e assim por diante) através de um arquivo ConfigMeFirst.txt opcional.
Para obter mais informações, consulte Usando cartões microSD na página 89.
Para ajudá-lo a localizar falhas em erros relacionados aos cartões microSD,

consulte Localização de falhas na página 127.
Para uma lista de cartões microSD que foram testados para uso industrial, acesse o
Centro de Suporte da Rockwell Automation em
https://rockwellautomation.custhelp.com/app/home/
e procure o Knowledgebase com ID de Resposta 732175.
IMPORTANTE Você deve registrar-se no site da Rockwell Automation antes de

procurar o Knowledgebase.

Capítulo 1 Características gerais de hardware
Porta serial combo RS232/RS485 incorporada
O controlador Micro820 é compatível com uma porta de comunicação combo

não isolada RS232/RS485. Somente uma porta (RS232 ou RS485) pode
trabalhar por vez. A baud rate desta porta é compatível com até 38,4 K.
A porta de comunicação usa um borne de 6 pinos de 3,5 mm com definição de

pino exibida na tabela a seguir.
IMPORTANTE Os cabos da porta serial não devem exceder 3 m de comprimento.
Definição de pino para porta serial RS232/RS485

Definição RS485
Exemplo
RS485+ RS485+
RS485- RS485-
GND GND
Entrada RS232 (não

(receptor) usado)
Saída RS232 (não

(driver) usado)
GND GND
PinoRS232
D+ G
Tx
Exemplo
1234 5 6
D
Rx usado) 3 GND 4 RxD 5 TxD 6 GND
G
1 (não usado) 2 (não

A porta de comunicação (RS232 e RS485) não é isolada. O terra de sinal da
porta não é isolado do terra lógica do controlador.
A porta RS232 é compatível com a conexão com o módulo LCD remoto

do Micro800 (2080-REMLCD).
Fiação do borne da porta serial REMLCD para Micro820
REMLCDBorne da porta serial

Borne da porta Número
serial Sinal
Micro820
do pinoNúmero
do pinoSinal
RS232 TX 1 <--------> 4 RX RS232 RS232 RX 2
<--------> 5 TX RS232 RS232 G 3 <--------> 6 G
RS232

Características gerais de hardware Capítulo 1
Suporte incorporado a Ethernet
Uma porta de base T 10/100 está disponível para conexão com uma
rede Ethernet através de um cabo RJ-45 Ethernet padrão.
Mapeamento de pinos na porta Ethernet RJ-45

Função
–
Sin primária
l RX
Número
– 1 Transmitir
TX
– dados + 2
TX Transmitir
dados - 3
RXdo Dados
contato
recebidos + 4 –
–
conector RJ-45
1
5–
6 Dados recebidos - 7 –
8–
5
Conexão pino a pino para porta 6
7
Ethernet 8
46210
1 white-orange
2 orange
3 white-green
4 blue
white-blue
green
white-brown
brown
5 white-orange
6 orange
7 white-green
8 blue
white-blue
green
1 white-brown
2 brown
46223
3
Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições do

indicador de status ENET.

Capítulo 1 Características gerais de
hardware Observações:
conjunto de ferramentas colaborativas compatíveis com
os controladores Micro800. É baseado em tecnologias
da Rockwell Automation e Microsoft Visual Studio e
oferece programação do controlador, configuração do
dispositivo e integração com editor IHM. Utilize esse
software para programar os seus controladores,
configurar seus dispositivos e projetar as suas aplicações
de interface de operação.
O software Connected Components Workbench oferece

uma escolha de linguagens de programação IEC 61131-3
(diagrama de lógica ladder, diagrama de blocos de
Software de funções, texto estruturado) compatível com bloco de
programação para controladores funções definido pelo usuário que otimiza o controle da
Micro800 máquina.
Obtenha o Connected Components

Workbench
Um download gratuito está disponível em:

http://www.rockwellautomation.com/global/products-te
chnologies/connected components/.
Utilize o Connected Components

Workbench
Para ajudá-lo a programar o seu controlador por meio do

software Connected Components Workbench, você
pode consultar a ajuda online do Connected
Components Workbench (que acompanha o software).
Os controladores Micro820/Micro830/Micro850
permitem fazer algumas alterações enquanto estiver no
modo de execução usando os seguintes recursos: • Run
Mode Change (RMC)
Alterações do
Este recurso permite modificações lógicas em um projeto
controlador no modo de em execução sem ir para o modo de programa remoto.
execução Para obter mais informações, consulte Usando o Run
Mode Change (RMC) na página 8.
Capítulo 2 • Run Mode Configuration Change (RMCC)
Este recurso permite alterar a configuração de endereço
do controlador a ser feita dentro de um programa
durante o modo de execução. Para obter mais
informações, consulte Usando o Run Mode
Sobre o controlador Configuration Change (RMCC) na página 13.
O software Connected Components Workbench é um

Capítulo2 Sobre o controlador completa e tente reconectar. O Connected
Components Workbench tratará o projeto no
controlador de modo diferente do
Usando o Run Mode Change

(RMC)
Run Mode Change (RMC) é um recurso de
aprimoramento de produtividade introduzido na versão
8 para os controladores Micro820/Mico830/Micro850.
Ele economiza o tempo do usuário permitindo
modificações lógicas em um projeto em execução sem ir
para o modo de programa remoto e sem desconectar do
controlador. Ele requer que o software Connected
Components Workbench Developer Edition versão 8
use este recurso.
IMPORTANTE A versão 8.xxx ou superior do firmware

dos controladores Micro820/ Micro830/Micro850
também é necessária para usar Run Mode Change.
A RMC é útil quando o usuário estiver desenvolvendo

um projeto adicionando de forma incremental pequenas
alterações à lógica e quer ver imediatamente os efeitos
das alterações na máquina. Com a RMC, desde que o
controlador permaneça no modo REM Run, a lógica do projeto no Connected Components Workbench e
controlador e os atuadores da máquina não terão que serpedirá para carregar ou fazer download apesar de a
reinicializados constantemente, o que poderá ocorrer se lógica ser idêntica.
o controlador for alterado para o modo de programa
remoto (por exemplo, o primeiro bit de varredura é A RMC é executada de forma incremental no final de
verificado na lógica do programa para limpar as saídas). cada varredura do programa para evitar um atraso
grande na varredura do programa. Isso adiciona até 12
Quando o usuário está editando, construindo e fazendo ms a mais ao tempo de varredura. Por exemplo, se a
download de um projeto sem usar a RMC, uma varredura do programa for normalmente de 10 ms, ela
construção completa de todo o projeto do controlador e poderá aumentar para 22 ms durante a RMC, até que a
também um download completo do projeto são atualização seja concluída. Da mesma forma, as
executados. Durante a RMC, uma construção interrupções do usuário podem ser atrasadas.
incremental é executada e apenas alterações incrementais
são transferidas por download para o controlador. Exemplo dos benefícios em usar RMC – 20% de
redução no tempo de download
IMPORTANTE Não desconecte do controlador após Tempo para execut
executar Run Mode Change, faça uma construção download convenc
(segu
36
alteraçõesTempo para alterações de Test
180
360
Número de
Logic e Accept (segundos)

1 29
5 130
10 255
Tamanho da memória do projeto usada para comparação:
Dados = 14.784 bytes; Programa = 2.352 bytes
Observação: a duração começa quando o botão da RMC é clicado
enquanto conectado ao controlador e termina quando a aceitação é
concluída. Por exemplo: 1. Quando conectado ao controlador, clique em
RMC
2. Modificar programa
3. Clique em Test Logic
4. Clique em Accept para concluir ou clique em Test Logic para fazer outra alteração

Sobre o controlador Capítulo 2
ATENÇÃO: Tenha muito cuidado ao usar Run Mode

Change. Erros podem prejudicar o pessoal e danificar os
equipamentos. Antes de usar Run
Mode Change:
· avalie como a máquina responderá às alterações.
· notifique todo o pessoal sobre as alterações.
Uma nova variável global __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE foi adicionada

para indicar quando Run Mode Changes estão sendo feitos. Isso pode ser
usado para notificar o pessoal na IHM que existem alterações não autorizadas
no controlador.
Definições de bit de variável global – __SYSVA_PROJ_INCOMPLETE
Bit Definição
0 Defina quando o processo Run Mode Change começa.
Liberado depois que Run Mode Change é gravado
permanentemente no controlador (conclusão de Aceitar ou
Desfazer).
Este bit pode ser usado para avisar aos operadores que uma Run
Mode Change está em andamento e que existem alterações não
autorizadas no controlador.
1 Defina se ocorreu um erro ao salvar as alterações para atualização ou se
uma verificação de integridade falhou durante Run Mode Change.
Lioberado na próxima Run Mode Change bem-sucedida.
Quando você executa um Test Logic Change, o valor da variável é alterado de

zero para um. Após você optar por aceitar ou desfazer as alterações, o valor
da variável é redefinido para zero.
IMPORTANTE Quando Test Logic for executado ou quando o

cancelamento das alterações após Test Logic for
concluído, todas as instruções de
comunicação ativas serão interrompidas enquanto as alterações
estiverem sendo transferidas por download para o controlador.
Alterações não autorizadas
Alterações não autorizadas são alterações feitas na RMC que não foram aceitas
ou desfeitas após um Test Logic Change ter sido executado.
Se a alimentação do controlador perder alimentação enquanto houver

alterações não autorizadas, você não conseguirá entrar novamente na RMC
após a reconexão. Você pode optar por fazer novamente o download do
projeto para manter as alterações ou carregar se as alterações não autorizadas
não forem desejadas.
Se optar por carregar um projeto com alterações não autorizadas do

controlador, você não poderá entrar na RMC, até ter feito um download
completo.

Capítulo2 Sobre o controlador
Memória RMC
A memória Run Mode Change (RMC) é usada para armazenar as alterações de

lógica e de variável do usuário feitas durante a RMC. A quantidade padrão de
memória alocada é de 2 KB e pode ser aumentada até 8 KB. No entanto, existe
ainda um limite de 2 KB para alterações de lógica e de variáveis de usuários por
Test Logic. Para ajustar a quantidade de memória RMC, o controlador deve estar
off-line. Depois de ter ajustado a quantidade, você deve construir o projeto e fazer
download dele para o controlador.
IMPORTANTE Em um projeto do Connected Components Workbench versão 8, o

espaço de dados do usuário disponível foi reduzido em 6 KB para ser
compatível com os ajustes de parâmetro ideais do projeto para o novo
recurso RMC.
Se você tiver um projeto desenvolvido antes da versão 8, talvez seja
necessário reduzir a seção padrão Variáveis temporárias de 8 KB
“alocadas” da página Memória para compilar o projeto com êxito.
Página de diagnósticos de memória do controlador no Connected Components

Workbench
Durante a RMC, uma construção incremental é executada e apenas alterações
incrementais são transferidas por download para o controlador até que a memória
RMC tenha sido preenchida.
Exemplo de uso de memória RMC

Memória RMC
Memória do controlador (Tamanho padrão = 2 KB)
(para Programa do usuário +
Dados)
1ª 2ª alteração
alteraç alteração e Test
ão e e Test Logic
Test Logic (Adicionar lógica)
Logic (Remover lógica)
Memória livre (Adicionar lógica) 3ª
Memória RMC livre Memória RMC usada
Memória usada

Se não houver memória RMC suficiente disponível para fazer mais alterações
(por exemplo, se aparecer uma mensagem de erro “memória insuficiente”
durante a construção da RMC ou Test Logic), um download completo deverá
ser executado para transferir as alterações incrementais da memória RMC
para o programa do usuário padrão e a memória de dados.
Transferindo conteúdo na memória RMC para a memória do controlador
As alterações que você fez durante a RMC são armazenadas na memória

RMC e permanecerão lá até você realizar uma construção e download
completos (enquanto o controlador estiver desconectado).
Exemplo de uso de memória RMC ao executar uma construção

e download completos
Memória RMC
Memória do controlador (Tamanho padrão = 2 KB)
(para Programa do usuário
+ Dados)
Memória livre Memória RMC livre A memória RMC usada é copiada
Nova memória usada para a memória do controlador
No entanto, se a memória do controlador não tiver espaço suficiente restante

para copiar o conteúdo da memória RMC conforme mostrado abaixo, a
operação falhará e será exibida uma mensagem de erro “memória
insuficiente”. Não use a RMC se você estiver próximo dos limites da memória
do controlador.
Exemplo de memória insuficiente do controlador

(Tamanho padrão = 2 KB)
Memória do controlador
(para Programa do usuário +
Dados) Memória RMC livre
Memória RMC
Ocorrerá um erro devido à
memória insuficiente
restante do controlador
Memória usada

Limitações da RMC
Anote as limitações a seguir ao usar o recurso Run Mode Change (RMC):

• Não é possível fazer alterações na configuração (por exemplo, alterar
tempos de filtros).
• Até 2 KB de lógica (aproximadamente 150 instruções booleanas) e
variáveis de usuários e pode ser adicionado para cada Test Logic.
• A memória total alocada para RMC (acumulativa de todos as Test Logic
Changes) pode ser aumentada de 2 KB para 8 KB, mas o limite de 2 KB
por lógica e variáveis de usuários por Test Logic permanece.
• Um total de 20 POU (Unidades Organizacionais do Programa) podem ser
adicionadas para cada RMC (por exemplo, se tiver atualmente 5 POU,
você poderá adicionar mais 20 para um total de 25 POU).
• Se for modificado um bloco de funções definido pelo usuário (UDFB) que
altere as variáveis locais, estas variáveis serão reinicializadas ou redefinidas
para zero e uma mensagem de advertência será exibida durante a
construção. Se desejar reaplicar o valor inicial, clique com o botão direito
em UDFB e selecione Refatorar -> Redefinir valores iniciais de instâncias.
• O RMC não será possível após realizar uma operação Discover Project se
um novo módulo for detectado porque a configuração foi alterada.
• Os arquivos de troca não podem ser importados quando em RMC porque
isso é considerado uma alteração na configuração.
• Fazer alterações na configuração do display (por exemplo, ocultando
comentários) é tratado como alterações lógicas e requer que você construa
o projeto.
• As variáveis globais não podem ser excluídas ou modificadas na RMC, mas
podem ser adicionadas. Para excluir ou modificar uma variável global, o
workbench deve ser desconectado do controlador.
• Se você criar uma variável global na RMC, ela não será exibida no display
LCD.
• Ao usar mensagens CIP na RMC, ajustar o parâmetro de tipo de dados
CIPTARGETCFG ConnClose para TRUE não tem nenhum efeito.
A sessão Ethernet não é encerrada imediatamente após a mensagem bem
sucedida e você tem que esperar que a conexão atinja o tempo-limite após
60 segundos. Isso se aplica à versão 9 ou a projetos anteriores. Para a versão
10 ou projetos posteriores, o tempo-limite de conexão CIP é configurável.
ADVERTÊNCIA: Se você excluir a linha de programa de saída quando

estiver em Run Mode Change e aceitar as alterações, a saída no
controlador permanecerá LIGADA.
Consulte Usando Run Mode Change na página 156 para obter um exemplo de
como usar este recurso.

durante o modo de execução. A versão 9.xxx ou
superior do firmware do controlador
Micro820/Micro830/ Micro850 é necessária para usar
este recurso.
Usando o Run Mode
Configuration Change (RMCC) A RMCC pode ser usado para alterar a configuração de
Sobre o controlador Capítulo 2 endereço do controlador durante o modo de execução
quando o protocolo de comunicação é definido para
Modbus RTU para portas seriais ou EtherNet/IP para a
Run Mode Configuration Change (RMCC) é um recurso porta Ethernet. A RMCC usa uma mensagem genérica
de aprimoramento de produtividade introduzido na CIP que pode ser enviada apenas de dentro de um
versão 9 para os controladores Micro820/ programa do controlador e não de um dispositivo
Micro830/Micro850. Ele permite que os usuários usem externo para o controlador.
novamente um programa idêntico com vários
Instrução de mensagem genérica CIP para Run
controladores simplesmente alterando a configuração de
endereço de um controlador dentro do programa
Mode Configuration Change mensagem de retorno de malha
Para controladores Micro820, a alteração na

configuração de endereço não é permanente e será
perdida quando o controlador estiver no ciclo de
alimentação. Se quiser que o endereço seja alterado
imediatamente após um ciclo de alimentação, você
deverá executar esta mensagem genérica CIP após cada
alimentação. Isso pode ser feito da seguinte forma:
A Run Mode Configuration Change (RMCC) pode ser • Use a variável de sistema
executada apenas pelo controlador que está enviando a __SYSVA_POWER_UP_BIT.
mensagem. Para fazer isso, é necessário configurar a • Defina o marcador Retido para a variável que contém o
mensagem genérica CIP como uma mensagem de novo endereço.
retorno de malha configurando o caminho para “0,0”.
Configurar a mensagem genérica CIP como uma

Definir o marcador Retido – endereço Modbus
Definir o marcador Retido – endereço EtherNet/IP

Usando a comunicação Modbus RTU
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação Modbus RTU, a porta

serial deve ser definida para a função Modbus escravo. Uma mensagem
genérica CIP é enviada de dentro de um programa com os seguintes
parâmetros.
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando Modbus RTU
Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 70
Instância: 2 – Porta serial incorporada
5, 6, 7, 8 ou 9 – Módulos plug-in
Atributo 100
ReqData Novo endereço do nó, 1
ReqLen 2
Exemplo de Modbus RMCC – definir os parâmetros

Exemplo de Modbus RMCC – definir o novo endereço do nó
O primeiro byte indica o novo endereço do nó para o controlador. Para este

exemplo, o novo endereço do nó é “3”. O segundo byte sempre deve ser
“1”; isso indica que a função Modbus está configurada como Escrava.
Exemplo de Modbus RMCC – definir o comprimento da mensagem
Quando o novo endereço do nó é configurado e aplicado, a porta não é

reiniciada.
IMPORTANTE Você deve assegurar que o novo endereço do nó que está

sendo configurado seja exclusivo, pois ele não será verificado em relação
aos endereços de nós existentes de outros dispositivos.

Você pode verificar se o endereço do nó foi alterado após a execução do RMCC

consultando a guia Communication Diagnostics para o controlador.
Exemplo de Modbus RMCC – verificar a alteração de endereço

Usando a comunicação EtherNet/IP
Para usar RMCC com o protocolo de comunicação EtherNet/IP, o controlador

deve ser configurado para usar um endereço IP estático. Se o controlador for
configurado para usar o protocolo Bootstrap (BOOTP) ou protocolo de
configuração dinâmica de host (DHCP), a alteração será rejeitada. Uma
mensagem genérica CIP é enviada de dentro de um programa com os seguintes
parâmetros.
Parâmetros de mensagens genéricos CIP para RMCC usando EtherNet/IP

Parâmetro Valor
Serviço: 16
Classe 245
Instância: 1
Atributo 5
ReqData Endereço IP, Máscara de sub-rede, Endereço do gateway
ReqLen 22 bytes
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir os parâmetros
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o novo endereço IP

Para este exemplo, o novo endereço IP é definido para o seguinte:

• Endereço IP = 192.168.1.10
• Máscara de sub-rede 255.255.255.0
• Endereço do conversor de protocolos = 192.168.1.1
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – definir o comprimento da mensagem

Depois que o novo endereço IP for configurado e aplicado, o controlador
desconectará do Connected Components Workbench se a comunicação for
através da Ethernet.
IMPORTANTE Não se deve executar alterações de endereço IP continuamente. Deixe

um intervalo de pelo menos seis segundos antes de executar a próxima
alteração de endereço IP para que a detecção de endereço duplicado
funcione corretamente.
Você pode verificar se o endereço IP foi alterado após a execução do RMCC

consultando as configurações de Ethernet para o controlador.
Exemplo de EtherNet/IP RMCC – verificar a alteração de endereço
Certificações • Equipamento de controle industrial listado UL, certificado para os E.U.A. e Canadá. UL
Listado para a Classe I, Divisão 2 Grupo A, B, C, D áreas
classificadas, certificadas para E.U.A. e Canadá.
• Com etiqueta CE para todas as diretrizes aplicáveis
• Identificado com C-Tick para todas as ações aplicáveis
• KC – Registro coreano de equipamentos de transmissão e comunicações,
em conformidade com: Artigo 58-2 da Lei de Ondas de Rádio, Cláusula 3.

Foi projetado e testado para atender às diretrizes a
seguir.
Conformidade com as diretrizes

da União Europeia Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender à diretriz de

conselho 2004/108/EC de compatibilidade
Esse produto possui a etiqueta CE e é aprovado para eletromagnética (EMC) e os padrões a seguir, integral ou
instalação dentro da União Europeia e regiões da EEA. parcialmente, documentados em um arquivo de
construção técnica:
• EN 61131-2; Controladores programáveis (cláusula 8, Esse produto é testado para atender à diretriz de
zonas A e B) • EN 61131-2; Controladores programáveis conselho 2006/95/EC de baixa tensão, aplicando as
especificações de segurança de controladores
(cláusula 11)
programáveis EN 61131-2, parte 2 – testes e
• EN 61000-6-4 especificações de equipamento.
EMC – Parte 6-4: Padrões genéricos – Padrão de
emissão para ambientes industriais Para informações específicas exigidas pela EN 61131-2,
• EN 61000-6-2 consulte as seções apropriadas nesta publicação, assim
EMC – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para como as publicações da Allen-Bradley a seguir:
ambientes industriais • Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento
para imunidade a ruído, publicação 1770-4.1.
Esse produto é destinado para utilização em um
• Diretrizes para manuseio de baterias de lítio, publicação
ambiente industrial.
AG-5.4 • Catálogo de sistemas de automação, publicação B115
Diretriz de baixa tensão

Posicione seu controlador o mais distante possível das
linhas de alimentação, linhas de carga e outras fontes
de ruído elétrico, como chaves conectadas fisicamente,
Considerações para instalação relés e inversores CA para motores. Para obter mais
A maioria das aplicações exige instalação em um informações sobre as orientações adequadas de
(1)
gabinete industrial (grau de poluição 2 ) para reduzir aterramento, consulte as Orientações sobre fiação de
os efeitos da interferência elétrica (sobretensão automação industrial e aterramento publicação 1770-4.1.
(2)
categoria II ) e exposição ambiental.
ADVERTÊNCIA: Quando utilizado em uma área classificada Classe I, Divisão 2,

este equipamento deve ser montado em um gabinete adequado com o método de
fiação adequado que obedeça aos códigos elétricos vigentes.
ADVERTÊNCIA: Se você conectar ou desconectar o cabo serial com um
alimentação aplicada a este módulo ou ao dispositivo serial na outra extremidade
do cabo, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão em
instalações nas áreas classificadas. Certifique-se de que a alimentação foi
removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: A porta do terminal de programação é destinada ao uso temporário
somente e não deve ser conectado ou desconectado a menos que a área seja
confirmada como não classificada. ADVERTÊNCIA: A exposição a alguns produtos
químicos pode reduzir as propriedades de vedação dos materiais usados nos relés.
Recomenda-se que o usuário inspecione esses dispositivos periodicamente quanto à
degradação de propriedades e substitua o módulo se qualquer degradação for
encontrada. ADVERTÊNCIA: Se você inserir ou remover o módulo plug-in enquanto o
backplane estiver energizado, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma
explosão em instalações nas áreas classificadas. Certifique-se de que a alimentação
foi removida ou de que a área seja não classificada antes de continuar.
ADVERTÊNCIA: Quando você conectar ou desconectar o borne removível (RTB) com
a alimentação de campo aplicada, um arco elétrico pode ocorrer. Ele pode causar
uma explosão em instalações nas áreas classificadas.
ADVERTÊNCIA: Certifique-se de que a alimentação foi removida ou de que a área
seja não classificada antes de continuar.
ATENÇÃO: Para estar em conformidade com a Diretriz de Baixa Tensão CE (LVD),

este equipamento deve ser alimentado com uma fonte em conformidade com o
seguinte: tensão extrabaixa de segurança (SELV) ou tensão extrabaixa protegida
(PELV).
ATENÇÃO: Para conformidade com as restrições UL, este equipamento deve ser
energizado por uma fonte Classe 2.
ATENÇÃO: Tenha cuidado ao descascar os cabos. Os fragmentos de cabos que
caírem no controlador podem causar danos. Quando a fiação estiver concluída,
certifique-se de que o controlador está livre de fragmentos de metais.
ATENÇÃO: Uma descarga eletrostática pode danificar os equipamentos
semicondutores dentro do módulo. Não toque nos pinos do conector ou em outras
áreas sensíveis.
ATENÇÃO: Os cabos seriais não devem exceder 3,0 m (9,84 pés).
ATENÇÃO: Não ligue mais do que 2 condutores em um único terminal.
ATENÇÃO: Não remova o borne removível (RTB) até que a alimentação seja removida.
(1) Grau de poluição 2 é um ambiente em que normalmente ocorre somente poluição não
condutiva, exceto por condutividade temporária causada por condensação que deve
ser esperada ocasionalmente.
(2) Sobretensão categoria II é a seção de nível de carga do sistema de distribuição elétrica.

Nesse nível, tensões transientes são controladas e não excedem a capacidade de
tensão de impulso do isolamento dos produtos.

Ambiente e gabinete
Este equipamento é destinado ao uso em um ambiente
industrial com grau de poluição 2, em aplicações de
sobretensão de Categoria II (como
definido no IEC 60664-1), em altitudes de até 2.000 m
(6.562 pés) sem redução de capacidade, dissipação de
calor.
Este equipamento é considerado Grupo 1, equipamento

industrial Classe A, de acordo com o IEC/CISPR 11. Sem
as precauções apropriadas, pode haver dificuldades com
compatibilidade eletromagnética em ambientes
residenciais e outros ambientes, devido às interferências
por radiação ou condução.
Este equipamento é fornecido como equipamento tipo

aberto. Ele deve ser instalado dentro de um gabinete
projetado adequadamente para as
condições ambientais específicas presentes e deve ser projetado
adequadamente para prevenir ferimentos pessoais resultantes da
possibilidade de acesso a partes energizadas. O gabinete
precisa possuir propriedades adequadas de resistência a
chamas para prevenir ou
minimizar o espalhamento de chamas, em conformidade
com uma taxa de espalhamento de chamas de 5VA, V2,
V1, V0 (ou equivalente) se for não metálico. O interior do
gabinete deve ser acessível apenas através do uso de uma
ferramenta. As seções subsequentes desta publicação
podem conter informações adicionais sobre os graus de
proteção do gabinetes específicos necessários para o
cumprimento de determinadas
certificações de segurança de produto.
Além desta publicação, consulte:
• Orientação sobre fiação de automação industrial e aterramento,

publicação Rockwell Automation 1770-4.1, para obter especificações
adicionais de instalação.
• Norma NEMA 250 e IEC 60529, conforme o caso, para
explicações sobre os graus de proteção oferecidos pelos
diferentes tipos de gabinetes.
Prevenção de descarga eletrostática

Este equipamento é sensível à descarga eletrostática, o
que pode causar danos internos e afetar a operação
normal. Siga estas orientações quando lidar com este
equipamento:
• Toque o objeto aterrado para descarregar a estática potencial.

• Utilize uma pulseira de aterramento aprovada.
• Não toque nos conectores ou pinos nas placas de componente.
• Não toque nos componentes do circuito dentro do equipamento.
• Utilize uma estação de trabalho livre de estática, se disponível.
• Armazene o equipamento em uma embalagem livre de estática,
quando não estiver em uso.

Capítulo2 Sobre o controlador assim como as condições do seu equipamento, é de
importância primária. Recomendamos que você revise
as considerações de segurança a seguir.
Considerações de segurança
Considerações de segurança são um elemento
importante da instalação adequada do sistema. Pensar Aprovação de áreas classificadas na
ativamente sobre a sua própria segurança e a dos outros, América do Norte
The following information applies when operating this
equipment in hazardous locations:As informações a seguir se aplicam durante a operação deste

equipamento em áreas classificadas:
Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are
suitable for use in Class I Division 2 Groups A, B, C, D, EXPLOSION HAZARD
• Do not disconnect equipment unless
Hazardous Locations and nonhazardous locations only. power has been removed or the area is
Each product is supplied with markings on the rating known to be nonhazardous.
nameplate indicating the hazardous location temperature
code. When combining products within a system, the • Do not disconnect connections to this
most adverse temperature code (lowest “T” number) may equipment unless power has been removed
be used to help determine the overall temperature code or the area is known to be nonhazardous.
Secure any external connections that mate
of the system. Combinations of equipment in your system
to this equipment by using screws, sliding
are subject to investigation by the local Authority Having latches, threaded connectors, or other
Jurisdiction at the time of installation. means provided with this product.
Os produtos identificados como “CL I, DIV 2, GP A, B, C,
D” são adequados para utilização apenas nos Grupos A, • Substitution of any component may impair
B, C, D, Classe I Divisão 2, áreas classificadas e não suitability for Class I, Division 2.
classificadas. Cada produto é fornecido com • If this product contains batteries, they
identificações na placa de identificação de classificação must only be changed in an area known
indicando o código de temperatura da área classificada. to be nonhazardous.
Quando combinar produtos dentro de um sistema, o
código de temperatura mais adverso (menor número “T”)
deve ser utilizado para auxiliar na determinação do
código de temperatura global do sistema. As RISCO DE EXPLOSÃO
combinações de equipamentos em seu sistema estão • Não desconecte o equipamento, a não ser que a alimentação
sujeitas à fiscalização das autoridades locais tenha sido desligada ou que a área seja conhecida como não
competentes no momento da instalação. classificada.
• Não desconecte as conexões deste equipamento, a não ser que
a alimentação tenha sido desligada ou que a área seja conhecida
como não classificada. Fixe todas as conexões externas
relacionadas a este equipamento através da utilização de
parafusos, travas de dispositivo corrediço, conectores com rosca
ou outros meios fornecidos com este produto.
• A substituição de qualquer componente pode prejudicar a
adequação com a Classe I, Divisão 2.
• Se este produto contiver baterias, elas devem ser trocadas em
uma área que seja conhecida como não classificada.
Desconectando a alimentação principal
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão

Não substitua componentes, conecte ou desconecte
equipamentos, a não ser que a alimentação tenha sido
desligada.
A chave seccionadora principal da alimentação deve estar localizada onde os

operadores e pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela.
Além de desligar a alimentação elétrica, todas as outras fontes de energia
(pneumática e hidráulica) devem ser desenergizadas antes de trabalhar com
uma máquina ou processo comandada por um controlador.

Circuitos de segurança
ADVERTÊNCIA: Risco de explosão

Não conecte ou desconecte conectores enquanto o circuito estiver
energizado.
Circuitos instalados na máquina por razões de segurança, como chaves de

sobrecurso, botões de parada e intertravamentos devem sempre ser ligados
por cabo diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos precisam
ser ligados por cabo em série de modo que quando qualquer dispositivo ficar
aberto, o relé de controle mestre será desenergizado, cortando portanto a
alimentação para a máquina. Nunca altere esses circuitos para anular sua
função. Ferimentos graves ou danos a máquina podem ocorrer como
resultado.
Distribuição de alimentação
Existem alguns pontos sobre distribuição de potência que você deve

conhecer: • O relé de controle mestre precisa ser capaz de inibir todo o
movimento da máquina ao cortar a alimentação aos dispositivos de E/S
desta quando o relé é desenergizado. É recomendável que o controlador
permaneça com alimentação mesmo quando o relé de controle mestre
estiver
desenergizado.
• Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, interrompa o
lado da carga em vez da alimentação CA. Isso evita o atraso adicional
no desligamento da fonte de alimentação. A O fonte de alimentação
CC deve ser alimentada diretamente a partir do secundário com fusível
do transformador. Alimentação para os circuitos de entrada e saída CC
deve ser ligada por meio de um conjunto de contatos do relé de
controle mestre.
Testes periódicos do circuito do relé de controle mestre
Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de

controle mestre. A falha de uma dessas chaves muito provavelmente causaria
um circuito aberto, o que seria uma falha com corte seguro da alimentação.
Porém, se uma dessas chaves entrar em curto-circuito, ela não fornecerá mais
nenhuma proteção de segurança. Essas chaves devem ser testadas
periodicamente para garantir que irão parar o movimento da máquina quando
necessário.

queda de tensão no Micro800 é que os capacitores da
fonte de alimentação carregam mais lentamente. Porém,
o efeito de uma queda de tensão em outros
Considerações de alimentação equipamentos deve ser considerado. Por exemplo, uma
A explicação a seguir expõe considerações sobre queda de tensão acentuada pode reinicializar um
alimentação para os microcontroladores. computador conectado à mesma fonte de alimentação.
As considerações a seguir determinam se é necessário
ou não que a fonte de alimentação forneça uma corrente
de energização elevada:
Transformadores de isolamento
• A sequência de energização de dispositivos em um
sistema. • A quantidade de queda de tensão na fonte de
Você pode desejar utilizar um transformador de
alimentação caso a corrente de energização não possa
isolamento na linha de alimentação CA para o
ser fornecida.
controlador. Esse tipo de transformador fornece
isolamento do seu sistema de distribuição de potência • O efeito da queda de tensão em outros equipamentos
para reduzir o ruído elétrico que adentra o controlador e no sistema.
é utilizado frequentemente como um transformador de
redução da tensão de linha. Qualquer transformador Se você ligar a alimentação ao sistema todo
utilizado com o controlador precisa possuir uma simultaneamente, uma breve queda na tensão da fonte
potência nominal suficiente para sua carga. A potência de alimentação normalmente não afetará nenhum
nominal é expressa em volt-ampères (VA). equipamento.
Energização da fonte de alimentação Perda da fonte de alimentação
Durante a energização, a Micro800 fonte de alimentação A fonte de alimentação opcional Micro800 CA é

permite uma breve corrente de energização para projetada para suportar perdas de potência breves sem
carregar os capacitores internos. Muitas linhas de afetar a operação do sistema. O tempo pelo qual o
alimentação e transformadores de controle podem sistema permanece operacional durante a perda de
fornecer corrente de energização for um período breve. potência chama-se tempo de sobrevida
Se a fonte de alimentação não pode fornecer essa da varredura do programa após a perda de potência. A
corrente de energização, a tensão de fornecimento pode duração do tempo de sobrevida da fonte de alimentação
cair momentaneamente. depende do consumo de energia do sistema do
controlador, mas geralmente fica entre 10 milissegundos
O único efeito da corrente de energização limitada e e 3 segundos.

faixa especificada para operação. Certifique-se de que a
faixa de temperatura especificada seja mantida.
Espaçamento apropriado entre os componentes dentro
de um gabinete geralmente é suficiente para dissipação
de calor.
Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor

é produzida por outros equipamentos dentro ou fora do
gabinete. Nesse caso, posicione ventiladores sopradores
dentro do gabinete para auxiliar a circulação de ar e
reduzir sobreaquecimentos localizados próximos ao
controlador.
Medidas de resfriamento adicionais podem ser

necessárias quando temperaturas ambiente elevadas
forem encontradas.
DICA Não permita a entrada de ar externo não filtrado.

Posicione o controlador em um gabinete para
protegê-lo de uma atmosfera corrosiva.
Prevenindo
aquecimento excessivo
Estados de entrada ao cortar a

alimentação
O tempo de sobrevida da fonte de alimentação, como

descrito acima, é geralmente mais longo que os tempos
de início e desligamento das entradas. Por isso, a
mudança de estado da entrada de “Ativada” para
“Desativada” que ocorre quando a alimentação é
cortada pode ser gravada pelo processador antes que a
fonte de alimentação desligue o sistema. É importante
entender bem esse conceito. O programa do usuário
deve ser escrito para levar esse efeito em consideração.
Outros tipos de condições de linha
Ocasionalmente, a fonte de alimentação para o sistema

pode ser temporariamente interrompida. Também é
possível que o nível de tensão caia substancialmente
abaixo da faixa de tensão normal por um período de
tempo. Ambas essas condições são consideradas como
sendo uma perda de potência para o sistema.
Para a maioria das aplicações, resfriamento por

convecção normal mantém o controlador dentro da
operação imprópria ou danificar os componentes. Em
casos extremos, você pode precisar
utilizar ar condicionado para proteção contra acúmulo
de calor dentro do gabinete.
Contaminantes nocivos ou sujeira podem causar
Relé de controle mestre Um relé de controle mestre (MCR) ligado por cabo fornece um meio
confiável
para desligamento de emergência da máquina. Já que o relé de
controle mestre
permite o posicionamento de diversas chaves de parada de emergência em locais
diferentes, a sua instalação é importante de um ponto de vista de segurança.
Chaves de sobrecurso ou botões cogumelo são ligados em série de modo que
quando qualquer um deles for aberto, secciona-se a alimentação ao relé de
controle mestre. Isso corta a alimentação para os circuitos de dispositivo de
entrada e saída. Consulte as figuras nas páginas 28 e 29.

ADVERTÊNCIA: Nunca altere esses circuitos para anular sua

função, isso pode resultar em ferimentos graves e/ou danos à
máquina.
DICA Se você estiver utilizando uma fonte de alimentação CC externa,

interrompa o lado da saída CC em vez do lado da linha CA da fonte para
evitar o atraso adicional no desligamento da fonte de alimentação.
A linha CA da fonte de alimentação de saída CC deve ser protegida com
fusível.
Conecte um conjunto de relés de controle mestres em série com a
potência CC alimentando os circuitos de entrada e saída.
Posicione a chave seccionadora principal da alimentação onde os operadores e

pessoal de manutenção tenham acesso rápido e fácil a ela. Se você montar uma
chave seccionadora dentro do gabinete do controlador, posicione a manopla da
chave no lado externo do gabinete, de modo que você possa cortar a alimentação
sem abrir o gabinete.
Sempre que qualquer uma das chaves de parada de emergência for aberta, a
alimentação para os dispositivos de entrada e saída deverá ser cortada.
Quando você utiliza o relé de controle mestre para remover a potência para os
circuitos de E/S externos, a energia continua a ser fornecida para a fonte de
alimentação do controlador de modo que os indicadores de diagnóstico no
processador ainda possam ser observados.
O relé de controle mestre não é um substituto para uma seccionadora da

alimentação ao controlador. Ele é destinado para qualquer situação em que o
operador precise desenergizar rapidamente somente dispositivos de E/S. Ao
inspecionar ou instalar conexões terminais, substituir fusíveis de saída ou
trabalhar em equipamento localizado dentro do gabinete, utilize a seccionadora
para cortar a alimentação ao resto do sistema.
DICA Não comande o relé de controle mestre com o controlador. Ofereça ao

operador a segurança de uma conexão direta entre uma chave de parada
de emergência e o relé de controle mestre.
Usando chaves de parada de emergência
Ao utilizar chaves de parada de emergência, atenha-se aos pontos a seguir: •

Não programe chaves de parada de emergência no programa do
controlador. Qualquer chave de parada de emergência deve desligar toda a
alimentação à máquina pelo desligamento do relé de controle mestre. •
Observe todos os códigos locais aplicáveis com relação ao
posicionamento e identificação de chaves de parada de emergência.
• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no
seu sistema. Certifique-se de que contatos de relé possuam uma
classificação suficiente para a sua aplicação. Chaves de parada de
emergência precisam ficar a fácil alcance.
• Na ilustração a seguir, circuitos de entrada e saída são demonstrados
com proteção MCR. Porém, na maioria das aplicações, somente
circuitos de saída exigem proteção MCR.
As ilustrações a seguir demonstram o relé de controle mestre ligado a um

sistema aterrado.
DICA Na maioria das aplicações, circuitos de entrada não exigem

proteção MCR; porém, se você precisar cortar a alimentação a
todos os
dispositivos de campo, você precisa incluir contatos MCR
em série com a cablagem da alimentação de entrada.
Esquema (usando símbolos IEC)
L1 L2
230 Vca
Seccionadora
Fusív MCR
Circuitos
de E/S de
230 Vca
um desses contatos
Transformador desligará a alimentação
de isolamento Relé de controle mestre
aos circuitos de E/S
externos, parando o (MCR) Cód. Cat.
X1 X2 115 Vca ou 230 movimento da máquina. 700-PK400A1
Parada Início
Vca Botão de parada de Supressor
A operação de qualquer
Fusível Chave de
emergência
sobrecurso
Fonte de alimentação CC.
Use IEC 950/EN 60950
_
+
(Baixo) (Alto)
MCR Terminais de linha: conectar aos terminais da
Cód. Cat. 700-N24 MCR
MCR
Circuitos
Supr. de E/S de
24 Vcc
Circuitos de E/S de 115 Vca ou 230 Vca
MCR
fonte de alimentação fonte de alimentação
Terminais de linha: conectar
44564
aos terminais de 24 Vcc da

Esquema (usando símbolos ANSI/CSA)
L1 L2
230 Vca
Seccionadora
contatos desligará a Fusível Chave de sobrecurso
alimentação aos circuitos
Cód. Cat. 700-N24 MCR
de E/S externos, parando
o movimento da máquina.
Supr.
Transformador
A operação de qualquer Botão de parada de
um desses MCR
Fusível MCR Circuitos de E/S de 115
MCR Vca ou 230 Vca
Circuitos de saída de 230
Vca
Parada Início
Relé de controle mestre Fonte de alimentação CC. MCR
de isolamento (MCR) Cód. Cat. Use NEC Classe 2 para
700-PK400A1 listagem UL.
X1 X2 115 Vca ou 230 Vca emergência
Supressor
(Baixo) (Alto) aos terminais da fonte
_ Circuitos de E/S de
+
Terminais de linha: conectar
24 Vcc 44565
de alimentação
Terminais de linha:
conectar aos terminais de 24 Vcc da fonte
de alimentação

Capítulo2 Sobre o
controlador
Observações:
Espaçamento para módulos 32
Montagem em trilho DIN 32
Montagem em painel 32
Dimensões da montagem em painel 33
Instale o cartão microSD 34
Instale o módulo 2080-REMLCD 34
As dimensões de montagem não incluem pés de

montagem nem travas de trilho DIN.
Dimensões para montagem do

controlador
Capítulo 3
Instale o seu controlador
Este capítulo serve como guia para o usuário na

instalação do controlador. Ele inclui os tópicos a seguir.
Tópico Página 104 (4,09)

75 (2,95)
Dimensões para montagem do controlador 31
Conecte o controlador a uma rede EtherNet/IP 33
90 (3,54)
46205
Medidas em milímetros (polegadas)

Capítulo3 Instale o seu controlador
Espaçamento para módulos
Mantenha o espaçamento da paredes do gabinete, canaletas e equipamento

adjacente. Deixe 50,8 mm (2 pol.) de espaço em todos os lados. Isto fornece
ventilação e isolamento elétrico. Se forem conectados acessórios/módulos
opcionais ao controlador, como a fonte de alimentação 2080-PS120-240 Vca ou
módulos de E/S de expansão, certifique-se de que haja um espaço de 50,8 mm
(2 pol.) em todos os lados depois de conectar as peças opcionais.
Montagem em trilho DIN
O módulo pode ser montado usando os trilhos DIN a seguir: 35 x 7,5 x 1 mm e

35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 7,5 e EN 50 022 - 35 x 15).
DICA Para ambientes com maiores preocupações de vibração e choque, use o
método de montagem do painel, em vez de montagem em trilho DIN.
Antes de montar o módulo em um trilho DIN, use uma chave de fenda de lâmina
plana na trava do trilho DIN e faça um movimento de alavanca para baixo até que
esteja na posição destravada.
1. Enganche a parte superior da área de montagem do trilho DIN do

controlador no próprio trilho DIN e pressione a parte inferior até que o
controlador se encaixe no trilho DIN.
2. Empurre a trava do trilho DIN de volta para o ponto de retenção.
Use os postes finais do trilho DIN (código de peça Allen-Bradley
1492-EAJ35 ou 1492-EAHJ35) para ambientes de vibração ou choque.
Para remover seu controlador do trilho DIN, faça uma alavanca para baixo até que
um trava do trilho DIN esteja na posição destravada.
Montagem em painel
O método de montagem recomendado é usar quatro parafusos M4 (nº 8) por

módulo. Tolerância do espaçamento do furo: ±0,4 mm (0,016 pol.).
Siga essas etapas para instalar seu controlador usando os parafusos de fixação.
1. Coloque o controlador contra o painel em que ele está sendo montado.

Certifique-se de que o controlador tenha o espaçamento correto.
2. Marque os locais dos furos através dos furos dos parafusos de montagem e
os pés de montagem, em seguida, remova o controlador.
3. Faça os orifícios nas indicações, substitua o controlador e instale-o.
Deixe um proteção contra detritos no lugar até terminar um fiação do
controlador e de todos os outros dispositivos.

Instale o seu controlador Capítulo 3
Dimensões da montagem em painel
Controladores de 20 pontos Micro820

2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20QBB 2080-LC20-20AWBR,
2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR
86 mm (3,39 pol.)
100 mm
(3,94 pol.)
46204
Conecte o controlador a
uma rede EtherNet/IP
ADVERTÊNCIA: Se conectar ou desconectar o cabo
de comunicação com alimentação aplicada a este
módulo ou a qualquer dispositivo na rede, um arco
elétrico pode ocorrer. Ele pode causar uma explosão
em instalações nas áreas classificadas.
Antes de continuar, certifique-se de que a
alimentação foi removida ou de que a área não seja
perigosa.
Conecte o conector RJ-45 do cabo Ethernet à porta

Ethernet no controlador. A porta está na parte de
baixo do controlador.
46214

Capítulo3 Instale o seu controlador
Instale o cartão microSD 1. Insira o cartão microSD no slot do cartão.

Você pode instalar o cartão microSD somente em uma direção. O canto
chanfrado deve estar na parte de baixo. Se você sentir resistência ao inserir o
cartão microSD, retire-o e mude a direção.
Insira o
cartão
microSD
no slot.
46218
3. Para remover o cartão microSD do slot, pressione
delicadamente o cartão até que ele se solte do slot.
O controlador Micro820 é compatível com o módulo

2080-REMLCD, uma interface com tela de texto
simples para configurações como o endereço IP. Ele
pode ser instalado através do painel frontal ou no
mesmo trilho DIN do controlador.
Para informações sobre como o LCD remoto faz a

interface com o controlador Micro820, consulte Usando
o LCD remoto Micro800 na página 81.
Instale o módulo 2080-REMLCD
Para saber sobre instalação, recursos de hardware e
2. Pressione suavemente o cartão até que ele se encaixe
especificações do módulo 2080-REMLCD, consulte as
no lugar.
instruções de instalação, publicação 2080-IN010 na
Literature Library.
46219

Minimize o ruído elétrico 46
Orientações para fiação de canal analógico 46
Minimize o ruído elétrico nos canais analógicos 47
Realizando o aterramento do seu cabo analógico 47
Exemplos de fiação 48
ADVERTÊNCIA: Antes de você instalar e ligar a

fiação a qualquer
dispositivo, desligue a alimentação para o sistema do
controlador.
ADVERTÊNCIA: Calcule a corrente máxima possível

em cada cabo
comum e de alimentação. Observe todos os códigos
elétricos
determinando a corrente máxima permitida para cada
bitola de cabo.
Uma corrente acima das taxas máximas pode fazer
com que o cabo sofra sobreaquecimento, podendo
causar danos.
Somente Estados Unidos: se o controlador estiver
instalado em um
ambiente potencialmente perigoso, toda a fiação
precisa estar em
conformidade com as especificações declaradas no
código elétrico
nacional 501-10 (b).
Especificações para fiação e • Permita pelo menos 50 mm (2 pol.) entre réguas de

bornes ou canaletas de fiação de E/S e o controlador.
recomendações
• Direcione alimentação em entrada para o controlador
Capítulo 4 por um percurso separado da fiação do dispositivo.
Onde os percursos precisarem se cruzar, a sua
intersecção deverá ser perpendicular.
Ligue por cabo o

controlador
Este capítulo fornece informações sobre as

especificações de fiação do controlador Micro820. Inclui
as seguintes seções:
Tópico Página
Especificações para fiação e recomendações 35
Use supressores de surto 36
Supressores de surto recomendados 38
Aterrando o controlador 39
Diagramas de fiação 39
Fiação de E/S do controlador 46
cablagem da alimentação no mesmo eletroduto.
Cabos com características de sinal diferentes
devem ser passados por percursos diferentes.
• Separe a fiação por tipo de sinal. Agrupe cabos com

características elétricas similares.
DICA Não passe fiação de sinal ou comunicações e

Capítulo4 Ligue por cabo o controlador
• Separe fiação de entrada da fiação de saída.

• Etiquete a fiação para todos os dispositivos no sistema. Utilize fita isolante,
tubo termorretrátil, ou outros meios confiáveis para fins de identificação/
etiquetagem dos tubos. Além de etiquetagem, utilize isolamento colorido
para identificar a fiação de acordo com características de sinal. Por exemplo,
você pode utilizar azul para a fiação CC e vermelho para a fiação CA.
Especificações para fiação

Especificações do cabo para bornes fixos
Mín Máx
2 2
0,14 mm (26 2,5 mm (14
AWG) AWG)
2 2
0,14 mm (26 1,5 mm (16
AWG) AWG)
Sólido classificado em 90 °C (194 °F) de

Trançado
bornes removíveis
isolamento no máximo
Especificações do cabo para

2 2
,14 mm (26 1,5 mm (16
WG) AWG)
2 2
,14 mm (26 1,0 mm (18
WG) AWG)
(194 °F) de isolamento

Sólido classificado em 90 °C
Trançado
no máximo
Por causa dos surtos de corrente potencialmente altos

que ocorrem quando se comutam dispositivos de carga
Use supressores de surto indutivos, como acionadores de motor e solenoides, é
Mín Máx exigido o uso de algum tipo de supressão de transiente
2 2
para proteger e prolongar a vida útil dos contatos de
0,2 mm (24 2,5 mm (14 saída dos controladores. A comutação de cargas
AWG) AWG)
indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir
significativamente a vida útil dos contatos de relé.
Adicionando-se um dispositivo de supressão através da
Sólida e trançada classificado em 90 °C (194 °F) de bobina de um dispositivo indutivo, prolonga-se a vida da
isolamento no máximo saída ou dos contatos de relé. Também são reduzidos os
efeitos dos transientes de tensão e o ruído elétrico de
Especificações de cabo para o borne de porta irradiar para sistemas adjacentes.
serial RS232/RS485
Mín Máx
36 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro
Ligue por cabo o controlador Capítulo 4
O diagrama a seguir mostra uma saída com um dispositivo supressor.

Recomendamos que você posicione o dispositivo supressor o mais
próximo possível do dispositivo de carga.
+CC ou L1
Dispositivo
Vca/cc Saída 0
Saída 1 Saída
2
supressor
Saídas CA
ou CC
Carregar
Saída 3
Saída 4
Saída 5
Saída 6
COM
L2 ou DC COM
Se as saídas forem CC, recomendamos que você utilize um diodo 1N4004

para supressão de picos, como demonstrado. Para dispositivos de carga CC
indutiva, um diodo é adequado. Um diodo 1N4004 é aceitável para a maioria
das aplicações. Um supressor de surtos também pode ser utilizado. Consulte
Supressores de surto recomendados na página 38. Conforme demonstrado
abaixo, esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente
através do dispositivo de carga.
+24 Vcc
Vca/cc
Saída 0
Saída 1
estado sólido ou
Saídas CC de de relé
Vcc
Saída 2 Saída 3 Saída
4 Saída 5 Saída 6 Diodo IN4004
Ponto comum de 24
COM Um supressor de surtos

também pode ser utilizado.
Métodos de supressão de picos adequados para dispositivos de carga CA

indutiva incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de surtos
Allen-Bradley, todos demonstrados abaixo. Esses componentes precisam ser
classificados apropriadamente para suprimir a característica transiente de
comutação do

dispositivo indutivo específico. Consulte Supressores de surto recomendados na

página 38 para supressores recomendados.
Supressão de picos para dispositivos de carga CA indutiva
Dispositivo de saída Dispositivo de saída Dispositivo de saída
Supressor
de picos
Varistor Rede RC
Supressores de surto recomendados
Utilize os supressores de picos Allen-Bradley na tabela a seguir para utilização com

relés, contatores e partidas.

Tensão da bobina Número do
catálogo do
supressor
24 a 48 Vca 100-KFSC50
110 a 280 Vca 100-KFSC280
380 a 480 Vca 100-KFSC480
12 a 55 Vca, 12 a 77 Vcc 100-KFSV55
56 a 136 Vca, 78 a 180 100-KFSV136

Vcc
137 a 277 Vca, 181 a 250 100-KFSV277

Vcc
12 a 250 Vcc 100-KFSD250
24 a 48 Vca (1)
100-FSC48
110 a 280 Vca (1)

100-FSC280
380 a 480 Vca (1)

100-FSC480
12 a 55 Vca, 12 a 77 Vcc (1)

100-FSV55
56 a 136 Vca, 78 a 180 (1)

100-FSV136
Vcc
137 a 277 Vca, 181 a 250 (1)

100-FSV277
Vcc
278 a 575 Vca (1)

100-FSV575
12 a 250 Vcc (1)

100-FSD250
12 a 120 Vca 599-K04
240 a 264 Vca 599-KA04
12 a 120 Vca (2)

199-FSMA1
12 a 120 Vca (3)

199-GSMA1
Dispositivo (4)
Tipo Cód. cat. 100/104K 700K RC
MOV
Diodo
Cód. cat. 100C, (C09 a C97)RC MOV
Diodo
Partida de motor cód. cat. 509 tamanho 0 a 5 MOV
Partida de motor cód. cat. 509 tamanho 6RC MOV
6 a 150 Vca/cc
24 a 48 V ca/cc
Ligue por cabo o controlador Capítulo 4 50 a 120 V ca/cc
Tensão da bo 130 a 250 V ca/cc
6 a 300 Vcc
Bobina CA 6 a 150 Vca/cc
24 a 48 Vcc
50 a 120 Vcc
130 a 250 Vcc

Dispositivo (4)
Tipo
Relé R/RM cód. cat. 700

MOV
Relé tipo N, P, PK ou PH cód. cat. 700 RC MOV
Diodo
RC
Dispositivos eletromagnéticos diversos
limitados a 35 VA selados
(1) Códigos de catálogo para terminais sem parafuso incluem a sequência ‘CR’ após ‘100-’. Por exemplo: cód. cat. 100-FSC48 se torna
cód. cat. 100-CRFSC48; cód. cat. 100-FSV55 se torna 100-CRFSV55; e assim por diante.
(2) Para utilização no relé de interposição.
(3) Para utilização no contator ou acionador.
(4) O tipo RC não deve ser utilizado com saídas Triac. O varistor não é recomendado para utilização com saídas a relé.
nenhum potencial que não seja o terra). Falha ao
seguir esse procedimento pode resultar em prejuízos
a propriedade ou ferimentos pessoais.
Aterrando o controlador
ADVERTÊNCIA: Todos os dispositivos conectados à Esse produto é destinado para instalação em uma
porta de superfície de montagem bem aterrada como um painel
de metal. Consulte a Orientação sobre fiação de
comunicação RS232/RS485 precisam ser automação industrial e aterramento, publicação 1770-4.1,
referenciados ao terra do para obter informações adicionais.
controlador, ou ficar flutuantes (não referenciados a
Diagramas de fiação As ilustrações a seguir mostram os diagramas de fiação para os Micro800
controladores. Controladores com entradas CC podem ser ligados por cabo
como
entradas sink ou source de corrente. Consumo e fornecimento não se aplicam a
entradas CC.

Entradas e saídas de alta velocidade são indicadas por .
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20- 20QWBR
Borne de entrada
I-02 I-07
COM0 I-09
+DC10 I-00 I-05 I-11
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
CM3 O-05
NU O-00 O-01 O-02 I-10 NU
+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
-DC24 VO-0
Borne de saída
IMPORTANTE Observe o
seguinte:
46212
+DC a
-DC a
• Os terminais “-DC24” nos na
bornes de entrada (terminal 2) e configuração de entrada sink.
de saída (terminais 2 e 3) são
reduzidos internamente. 2080-LC20-20AWB,
• “NU” significa que o terminal não2080-LC20-20AWBR
é usado/não tem conexão.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e Configuração de entrada sink
I-03 são compartilhadas entre
entradas digitais e analógicas.
L2 a L1 a
• As entradas I-00, I-01, I-02 e
I-03 podem ser usadas somente
I-02
COM0
I-05
I-07
I-09
I-11
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05

+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
-DC24 VO-0
CR CR CR CR
+DC b
-DC b L1 b L1 c +DC c
L2 c
L2 b
-DC c

ATENÇÃO: Para catálogos 2080-LC20-20AWB/R, as

entradas 00 a 03 são limitadas a 24 Vcc. Todas as outras
entradas (04 a 11) são limitadas a
120 Vca.
Entrada digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
ro comum de entrada do
term
do
term inal
inal
2 “-DC24” 3
(somente entrada 24
Vcc) 4
7 CM0 (120 Vca) 8
10
11
12
13
14
15
controladorRegistro do terminal de
entrada
2080-LC20-20AWB,
2080-LC20-20AWBR I-00 I-01

I-02
I-03
I-04
I-05
I-06
I-07
I-08
I-09
I-10
I-11
Saída digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
term
do
term inal
inal
6 CM0 (Vca/cc) 7
8 CM1 (Vca/cc) 9
10 CM2 (Vca/cc) 11, 12
13 CM3 (Vca/cc) 14, 15,

16
entrada
2080-LC20-20AWB,
2080-LC20-20AWBR O-00 O-01

O-02, O-03
O-04, O-05, O-06

2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QWBR
Configuração de entrada sink CC – entradas 00 a 11

+DC a
+DC b -DC b
-DC a
I-02 I-11
COM0
I-05
I-07
I-09
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05

+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
-DC24 VO-0
CR CR CR CR
+DC c
-DC c L1 a
+DC d -DC d +DC e L2 a -DC e
Configuração de entrada source CC – entradas 4 a 11
+DC a
-DC b +DC b
-DC a
I-02 I-11
COM0
I-05
I-07
I-09
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05

+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
-DC24 VO-0
CR CR CR CR
+DC c
-DC c L1 a
+DC d -DC d +DC e L2 a -DC e

Entrada digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
term
do
term inal
inal
2 “-DC24” 3
(somente entrada 24
Vcc) 4
7 CM0 8
(entrada/fonte de 24
Vcc) 9
10
11
12
13
14
15
entrada
2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20QWBR I-00 I-01

I-02
I-03
I-04
I-05
I-06
I-07
I-08
I-09
I-10
I-11
Saída digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
term
do
term inal
inal
6 CM0 (Vca/cc) 7
8 CM1 (Vca/cc) 9
10 CM2 (Vca/cc) 11, 12
13 CM3 (Vca/cc) 14, 15,

16
entrada
2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20QWBR O-00 O-01

O-02, O-03
O-04, O-05, O-06
2080-LC20-20QBB / 2080-LC20-20QBBR
Borne de entrada
I-02 I-07
COM0 I-09
I-05 I-11
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
O-04 O-06
NU O-00 O-02 -CM0 I-10 NU
+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
+CM0 O-01 O-03 +CM1 O-05 -CM1
-DC24 VO-0
seguinte:
Borne de saída 46211
IMPORTANTE Observe o
• Os terminais “-DC24” nos bornes de entrada (terminal 2) e de saída

(terminais 2 e 3) são reduzidos internamente.
• “NU” significa que o terminal não é usado/não tem conexão.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 são compartilhadas entre entradas
digitais e analógicas.
• As entradas I-00, I-01, I-02 e I-03 podem ser usadas somente na
configuração de entrada sink.
Configuração de entrada sink CC – entradas 00 a 11
+DC a
+DC b -DC b
-DC a
I-02 I-11
COM0
I-05
I-07
I-09
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24
NU O-00 O-02 -CM0 O-04 O-06

+DC24 -DC24 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
I-01
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24 VO-0
+CM0
O-01 O-03
+CM1
CR CR CR
O-05
-CM1
+DC c
+DC e
+DC d
-DC c -DC d
-DC e

Configuração de entrada source CC – entradas 4 a 11

+DC a
-DC b +DC b
-DC a
I-02 I-11
COM0
I-05
I-07
I-09
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
I-01
-DC24
+DC24 -DC24
NU O-00 O-02 -CM0 O-04 O-06
I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-DC24 VO-0
+CM0
O-01 O-03
+CM1
CR CR CR
O-05
-CM1
+DC c
+DC e
+DC d
-DC c -DC d
-DC e
Entrada digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
term
do
term inal
inal
2 “-DC24” 3
(somente entrada 24
Vcc) 4
7 CM0 8
(entrada/fonte de 24
Vcc) 9
10
11
12
13
14
15
entrada
2080-LC20-20QBB,
2080-LC20-20QBBR I-00 I-01

I-02
I-03
I-04
I-05
I-06
I-07
I-08
I-09
I-10
I-11
Saída digital
Registro do Núme
Núme terminal ro
term
do
term inal
inal
6 +CM0 (fonte Vcc) 7, 8, 9,

10
11 -CM0
12 +CM1 (fonte Vcc) 13, 14,

15
16 -CM1
entrada
2080-LC20-20QBB,
2080-LC20-20QBBR O-00, O-01, O-02, O-03
O-04, O-05, O-06

Capítulo4 Ligue por cabo o controlador (Visualização do borne) Pino 1 RS485 Dados +
Borne da porta serial
D+ G
Tx
1234 5 6 Pino 2 RS485 Dados -
D RS485 Recepção o Pino 6
Rx
(1) Pino 5 RS232
G Terra (1)
RS232 (1) Não-isolado.
46213 Pino 4 Terra
Pino 3 RS232 Transmissã
Minimize o ruído elétrico

Fiação de E/S do controlador
Esta seção contém algumas informações relevantes sobreDevido à variedade de aplicações e ambientes em que os
como minimizar ruído elétrico e também inclui alguns controladores são instalados e ficam operando, é
exemplos de fiação. impossível garantir que todo o ruído ambiental será
removido pelos filtros de entrada. Para ajudar a reduzir canais analógicos: • O ponto comum analógico (-DC24)
os efeitos do ruído ambiental, instale o sistema não é isolado eletricamente do sistema e é conectado ao
Micro800 em um gabinete apropriadamente classificado ponto comum da fonte de alimentação. • Canais
(por exemplo, NEMA). Certifique-se de que o sistema analógicos não são isolados uns dos outros.
Micro800 esteja adequadamente aterrado.
• Utilize cabo blindado Belden #8761 ou equivalente.
Um sistema pode apresentar falhas devido a uma • Sob condições normais, o cabo dreno (blindagem) deve
alteração no ambiente de operação após um período de ser conectado ao painel metálico de montagem (ligação
tempo. Recomendamos verificar periodicamente a à terra). Mantenha a conexão de blindagem à terra o
operação do sistema, especialmente quando novas mais curta possível.
máquinas ou outras fontes de ruído forem instaladas • Para garantir precisão ideal para entradas de tipo de
próximas ao sistema Micro800. tensão, limite a impedância geral do cabo mantendo
todos os cabos analógicos o mais curtos possível.
Posicione o sistema E/S o mais próximo possível dos
Orientações para fiação de canal seus sensores de tipo de tensão ou atuadores.
analógico
Considere o seguinte quando for realizar a fiação de seus

Minimize o ruído elétrico nos canais analógicos
Entradas em canais analógicos utilizam filtros de alta frequência digitais

que reduzem significativamente os efeitos do ruído elétrico nos sinais de
entrada. Porém, devido à variedade de aplicações e ambientes em que os
controladores
analógicos são instalados e são operados, é impossível garantir que todo o
ruído ambiental será removido pelos filtros de entrada.
Diversos passos específicos podem ser tomados para auxiliar a redução dos
efeitos do ruído ambiental nos sinais analógicos:
• instale o sistema Micro800 em um gabinete adequadamente
classificado, por exemplo, NEMA/IP. Certifique-se de que a
blindagem esteja adequadamente aterrada.
• Utilize cabo Belden #8761 para ligar os canais analógicos,
certificando-se de que o cabo dreno e a blindagem estejam devidamente
aterrados. • Passe o cabo Belden por um percurso separado de qualquer
fiação CA. Imunidade a ruído adicional pode ser obtida passando os
cabos por um eletroduto aterrado.
Realizando o aterramento do seu cabo analógico
Utilize cabo de comunicação blindado (Belden #8761). O cabo Belden

possui dois cabos de sinal (preto e branco), um cabo dreno, e uma
blindagem. O cabo dreno e a blindagem devem ser aterrados em uma
extremidade do cabo.
Blindagem
cabo preto
Isolamento
cabo dreno
44531
cabo branco
IMPORTANTE Não realize o aterramento do cabo dreno e da blindagem

em ambas as terminações do cabo.

Exemplos de fiação
Exemplos de fiações de sink/source, entrada/saída são demonstrados abaixo.
Exemplo de fiação de entrada sink

Com
24V DC
Fuse
Exemplo de fiação de saída

source
Logic side +V DC
User side
+
S
~+ OUT
45627
I/P
Fuse
DC COM
24V Supply Load 45626
D
IMPORTANTE Para a saída discreta 2080-LC20-20QBB(R) 06, o cabo
blindado será necessário se a saída for usada como modulação por
largura de pulso. Caso contrário, pode ser usado o cabo sem blindagem.
Exemplo de fiação de entrada source
Com
~ +
I/P
45625 24V
DC
Fuse
Entrada analógica para sensores

Canais analógicos de fiação Sensor 3
Ligue por cabo o controlador Capítulo 4 (V) Voltage
Sensor 2
Os circuitos de entrada analógica podem monitorar (V) Voltage
sinais de tensão e convertê-los em dados digitais seriais
conforme exibido na ilustração a seguir.
Sensor 1
(V) Voltage
ATENÇÃO: Entradas e saídas analógicas não são

isoladas.
Sensor 0
(V) Voltage
borne não está 1234
46254 I-11
para os incluso no
Observaç pontos pacote do +DC10 I-00
ão: o comuns Micro800. I-02 COM0 I-07
do cabo 1234
I-05 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
-DC24
O terminal “-DC24” é a conexão terra analógica para entradas
analógicas (I-00 a I-03). Entrada analógica para termistores
Thermistor 3
Thermistor 2
Thermistor 1
Thermistor 0
1234
1234
Observação: o borne para os pontos

46255
comuns do cabo não está incluso no
pacote do Micro800.
I-02
COM0
I-05
I-07
I-09
I-11
+DC10 I-00
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU
-DC24
O terminal “+DC10” fornece alimentação de 10 Vcc para as entradas do termistor (I-00 a I-03).

Calcule para a resistência do termistor
Ao conectar a entrada analógica ao termistor conforme exibido no diagrama

anterior, calcule a tensão de entrada usando a seguinte equação:
i
R * Vref
=
Vi Ri + Rt
Para calcular a resistência do termistor, use a seguinte equação:

RiVref - ViRi
=
Rt Vi
Em que:
Vi = Entrada de tensão (±5% sem calibração; ±2% com calibração)
Ri = Entrada de resistência (14,14 KΩ ±2%)
Rt = Resistência do termistor (10 KΩ O termistor é recomendado)
Vref = 10 V ±0,5 V
IMPORTANTE Os controladores Micro820 são compatíveis com termistores do tipo
10 KΩ.
A fim de obter os melhores resultados, o sistema deve ser calibrado.
Para converter esta resistência em uma temperatura, use a equação Steinhart-Hart

a seguir:
= 1 3
T a + bln(R) + c[ln(R)]
Em que:
Os coeficientes a, b e c são fornecidos pelo fabricante do termistor.
Calibre o termistor
1. Conecte um resistor (10 KΩ é recomendado) através da Vref e entrada

analógica 00 de seu controlador Micro820 seguindo o diagrama, Entrada
analógica para termistores na página 49. O resistor é medido como Ri
usando um multímetro de precisão.
2. Calcule as contagens ideais (C1) para resistor (Ri) seguindo esta equação:
C1 = 14,14 KΩ / (14,14 KΩ + Ri) * 4095
3. Leia as contagens reais (C2) da Entrada analógica 00 do Connected
Components Workbench.
4. Calcule o ganho de calibração.
Ganho = C1/C2
Por exemplo:
Se Ri for medido como 10,00 KΩ,
C1 = 14,14 / (14,14 + 10,00) * 4095 = 2.399 contagens;
C2 é lido do Connected Components Workbench como 2.440; portanto,
Ganho = 2.399/2.440 = 98%.

5. No Connected Components Workbench, vá para a página Embedded

I/O configuration. Mude o valor do parâmetro Gain para Input 00 a 98.
Não é necessário mudar o valor do parâmetro Offset.

6. Repita as mesmas etapas para calibrar todos os outros canais de
entrada analógica.
Transmissores para entrada analógica

2-wire Transmitter
+
Power
Supply
– 4-wire Transmitter
Supply Signal ++
––
Controller
+ I-00, I-01, I-02 or I-03 -DC24
Power
Supply
–
Controller
I-00, I-01, I-02 or I-03 -DC24
+ 46257
Power
Supply +– Controller
– I-00, I-01, I-02 or I-03 -DC24
3-wire Transmitter Supply GND Signal
seguir.
Voltage Load
Saída analógica
A saída analógica pode usar a função de 46256
tensão conforme exibido na ilustração a

NU O-02
O-00 CM3
O-01 O-05
+DC24 -DC24
13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
-DC24 VO-0
O terminal “-DC24” é a conexão terra analógica para saída analógica (VO-0).

Capítulo4 Ligue por cabo o
controlador
Observações:
Capítulo 5
Conexões de comunicação
características gerais Este capítulo descreve como comunicar-se com o seu sistema de controle
e
configurar as definições de comunicação. O método que você utiliza e a
fiação
necessária para conectar o seu controlador depende do tipo de sistema que você
está empregando. Este capítulo também descreve como o controlador estabelece
comunicação com a rede apropriada. Os temas incluem:
Tópico Página
Protocolos de comunicação suportados 53
Use modems com controladores Micro800 59
Configure a porta serial 60
Configure as definições de Ethernet 66
Suporte OPC usando RSLinx Enterprise 68
Os controladores Micro820 possuem os seguintes canais de comunicação

incorporados:
• uma porta de combinação RS232/RS485 não isolada
• Porta Ethernet RJ45
Esses são os protocolos de comunicação suportados

pelos controladores Micro820:
Protocolos de comunicação • Modbus RTU mestre e escravo
suportados • CIP Cliente/Servidor Serial (somente RS232)
Os controladores Micro820 são compatíveis com a
• ASCII
comunicação por meio da porta serial incorporada
RS232/RS485 assim como quaisquer módulos plug-in • EtherNet/IP cliente/servidor
de porta serial instalados. Além disso, os controladores • Modbus TCP cliente/servidor
Micro820 também são compatíveis com a comunicação • CIP Symbolic cliente/servidor
por meio da porta Ethernet incorporada e podem ser • Cliente DHCP
conectados a uma rede local para vários dispositivos
• Cliente/Servidor de soquetes TCP/UDP
fornecendo uma taxa de transferência de 10 Mbps/100
Mbps.

Capítulo5 Conexões de comunicação
Limites de conexão para controladores Micro820

Descrição Conexões
Conexões CIP
Número total de conexões do cliente mais servidor 24
Número máximo de conexões do cliente para todas as portas 16
Número máximo de conexões do servidor para todas as portas 24
Cliente
Servidor
Cliente
Servidor
Cliente
Servidor
Número máximo de conexões EtherNet/IP 16

24
Número máximo de conexões USB –
Número máximo de conexões seriais 16

24
Conexões TCP
Número total de conexões do cliente mais servidor 64
Cliente
Servidor
Cliente
Servidor
Número máximo para EtherNet/IP 16

16
Número máximo para Modbus TCP 16
16
Número máximo para soquetes programáveis pelo usuário 8
Soquetes programáveis pelo usuário
(qualquer combinação de UDP mais TCP Cliente/Servidor)8

Número total de soquetes programáveis pelo usuário
DICA O USB 2080-REMLCD usa as conexões do servidor serial CIP para a

porta serial incorporada.
IMPORTANTE Se todas as conexões cliente/servidor forem totalmente carregadas,

o desempenho poderá ser afetado, como perda de dados e atrasos
intermitentes durante a comunicação.
Aqui estão alguns exemplos de configuração baseados nos limites descritos na

tabela acima:
1. O número máximo de inversores de frequência que podem ser controlados
através de EtherNet/IP é 16. Isso se deve ao fato de o limite máximo de
conexões de Cliente TCP ser 16 e o limite máximo de conexões de Cliente
EtherNet/IP também ser 16.
2. Se você tiver 10 dispositivos controlados através de EtherNet/IP, o número
máximo de dispositivos que podem ser controlados através de Serial será
seis. Isso se deve ao fato de o limite máximo de conexões do Cliente ser 16.
3. O número total de soquetes UDP mais soquetes de Cliente/Servidor TCP
tem um limite máximo de oito.

Conexões de comunicação Capítulo 5
Modbus RTU
Modbus é um protocolo de comunicação halfduplex mestre-escravo. O mestre

da rede Modbus lê e grava bits e registros. O protocolo Modbus permite que
um único mestre se comunique com um máximo de 247 dispositivos
escravos. Controladores Micro800 suportam protocolos Modbus RTU mestre
e escravo. Para mais informações sobre a configuração do seu controlador
Micro800 para protocolo Modbus, consulte a ajuda on-line do Connected
Components Workbench. Para mais informações sobre o protocolo Modbus,
consulte as especificações do protocolo Modbus (disponíveis em
http://www.modbus.org).
Consulte Mapeamento Modbus para Micro800 na página 175 para

informações sobre mapeamento Modbus. Para configurar a porta serial como
Modbus RTU, consulte Configure Modbus RTU na página 63.
DICA Use as instruções do MSG_MODBUS para enviar mensagens

do Modbus pela porta serial.
CIP Cliente/Servidor Serial (somente RS232)
O Cliente/Servidor serial CIP permite que o protocolo CIP seja usado através
de uma porta serial RS232. Ele, geralmente, é usado com modems. A
vantagem sobre protocolos seriais não CIP é que como o protocolo é CIP, os
downloads de programas são compatíveis incluindo a transmissão de CIP da
porta serial para Ethernet.
ASCII
ASCII fornece conexão a outros dispositivos ASCII, como leitores de código

de barras, balanças, impressoras seriais e outros dispositivos inteligentes. Você
pode usar ASCII configurando a porta serial RS232 ou RS485 plug-in ou
incorporada
para o driver ASCII. Consulte a ajuda on-line do Connected
Components Workbench para mais informações.
Para configurar a porta serial para ASCII, consulte Configure ASCII

na página 65.
Modbus TCP cliente/servidor
O protocolo de comunicação Cliente/Servidor Modbus TCP usa os mesmos

recursos de mapeamento Modbus que Modbus RTU, mas em vez de porta
serial, é compatível com Ethernet. O Servidor Modbus TCP incorpora os
recursos do Modbus escravo na Ethernet.
O controlador Micro820 é compatível com até 16 conexões simultâneas

Cliente Modbus TCP e 24 conexões simultâneas Servidor Modbus TCP.

Nenhuma configuração de protocolo é requerida além de configurar a tabela de

mapeamento Modbus. Para informações sobre mapeamento Modbus, consulte
Mapeamento Modbus para Micro800 na página 175.
DICA Use a instrução MSG_MODBUS2 para enviar a mensagem Modbus TCP

pela porta Ethernet.
CIP Symbolic cliente/servidor
Simbólico CIP é suportado por qualquer interface compatível com CIP

incluindo Ethernet (EtherNet/IP) e porta serial (Serial CIP). Esse protocolo
permite que IHMs se conectem facilmente ao controlador Micro820.
Serial CIP, compatível com o controlador Micro820, faz uso de protocolo DF1
Full Duplex, que oferece conexão ponto a ponto entre dois dispositivos.
Os controladores Micro800 são compatíveis com o protocolo por conexão RS232

a dispositivos externos, como computadores executando software RSLinx Classic,
terminais PanelView Component (versões do firmware 1.70 e superior),
terminais PanelView 800 ou outros controladores compatíveis com Serial CIP
por DF1 Full-Duplex, como controladores ControlLogix e CompactLogix com
portas seriais incorporadas.
EtherNet/IP, compatível com o controlador Micro820, usa o protocolo Ethernet

TCP/IP padrão.
O controlador Micro820 é compatível com até 16 conexões simultâneas Cliente

EtherNet/IP e 24 conexões simultâneasServidor EtherNet/IP.
Para configurar o Serial CIP, consulte Configure o driver serial CIP na página 61.
Para configurar para EtherNet/IP, consulte Configure as definições de Ethernet

na página 66.

Endereçamento CIP Symbolic
Usuários podem acessar quaisquer variáveis globais por meio de

endereçamento CIP Symbolic, exceto por variáveis de sistema e reservadas.
Vetores de uma ou duas dimensões para tipos de dados simples são

compatíveis (por exemplo, ARRAY OF INT[1..10, 1..10]), mas os vetores de
vetores (por exemplo, ARRAY OF ARRAY) não são compatíveis. Vetores de
grupos também são compatíveis.
Tipos de dados suportados em simbólico CIP
(1) Descrição
Tipo de dado
BOOL Booleano lógico com valores TRUE(1) e FALSE(0) (Usa
mais de 8 bits de memória)
SINT Inteiro com sinal e de 8 bits
INT Inteiro com sinal e de 16 bits DINT Inteiro
com sinal e de 32 bits
(2) 64 bits
LINT
Inteiro com sinal e de
USINT Inteiro sem sinal e de 8 bits UINT
Inteiro sem sinal e de 16 bits UDINT Inteiro
(2)
sem sinal e de 32 bits ULINT Inteiro sem
sinal e de 64 bits
(2)
REAL Valor de ponto flutuante de 32 bits LREAL Valor
de ponto flutuante de 64 bits STRING Grupo de
caracteres (1 byte por caractere)
(3) 32 bits
DATE
Inteiro sem sinal e de
(3)
TIME Inteiro sem sinal e de 32 bits
(1)
Instrução MSG Logix pode ler/gravar os tipos de dados SINT, INT, DINT, LINT e
REAL usando tipos de mensagens de “leitura de tabela de dados CIP” e
“gravação de tabela de dados CIP”.
Os tipos de dados BOOL, USINT, UINT, UDINT, ULINT, LREAL, STRING,
SHORT_STRING, DATE e TIME não são acessíveis com a instrução MSG Logix.
(2)
Não suportado no Componente PanelView ou PanelView 800.
(3)
Pode ser usado enviando dados para UDINT, principalmente para uso com os
terminais de IHM PanelView Plus e PanelView 800.
Envio de mensagens CIP Client
As mensagens CIP Generic e CIP Symbolic são compatíveis com

controladores Micro800 pela Ethernet e portas seriais. Esses recursos de
envio de mensagens do cliente são habilitados pelos blocos de funções
MSG_CIPSYMBOLIC e MSG_CIPGENERIC.
Consulte Controladores programáveis Micro800: Introdução ao envio de

mensagens CIP Client, publicação 2080-QS002, para mais informações e
exemplos de projeto de início rápido para auxiliá-lo a usar o recurso de
envio de mensagens CIP Client.

Cliente/Servidor de soquetes TCP/UDP
O protocolo de soquetes é usado para comunicações Ethernet para dispositivos

que não são compatíveis com Modbus TCP e Ethernet/IP. Os soquetes suportam
cliente e servidor, e TCP e UDP. Aplicações típicas incluem comunicação com
impressoras, leitores de código de barras e PCs.
entre redes suportados é um. Um salto entre redes é
definido como sendo uma conexão intermediária ou
link de comunicação entre dois dispositivos – no
Transmissão de comunicação Micro800, isso é por meio de EtherNet/IP ou CIP
CIP Serial.
Os controladores Micro820 são compatíveis com a
transmissão em qualquer porta de comunicação que seja
compatível com o Common Industrial Protocol (CIP) Exemplos de arquiteturas suportadas
para aplicações como download de programa. Ele não é
compatível com aplicações que exigem conexões Serial CIP para EtherNet/IP
dedicadas como IHM. O número máximo de saltos
MENU
Micro820
controller1
USBSerial
REMLCD
Para o download do
F1 F2 F3 programa
F4 F5
F6
EtherNet/IP
Micro820
controller2
O usuário pode fazer download de um

programa do PC para o controlador1
através da conversão de USB para porta
serial por meio do LCD remoto. Além
disso, o programa pode ser transferido por
download para o controlador2 e o
controlador3 sobre USB para EtherNet/IP, mas o desempenho é limitado pela conexão serial. 45921
Micro820
controller3
EtherNet/IP para serial CIP
EtherNet/IP CIP Serial
Micro820
Micro820
46046
programa controller
Para o download do
controller

EtherNet/IP para DeviceNet
EtherNet/IP DeviceNet
Esc Sel
PowerFlex 525 drive
with
Micro820 controller 25-COMM-D adapter (Address
with 1)
Para o download do 2080-DNET20 plug-in scanner
programa (Address 0)
Components Workbench para configurar
os inversores de frequência PowerFlex.
O usuário pode usar o Connected

CompactBlock LDX I/O
(Address 2)
Realizando uma conexão DF1 ponto a

ponto
É possível conectar o controlador programável Micro820

ao seu modem serial. O protocolo recomendado para
Use modems com isto é o Modbus RTU.
controladores Micro800
IMPORTANTE Os controladores Micro800 não são
compatíveis com mais de um salto entre redes (por Fabrique o seu próprio cabo para
exemplo, a partir de EtherNet/IP → CIP Serial → modem
EtherNet/IP).
Se você fabricar o seu próprio cabo para modem, o
comprimento máximo do cabo deve ser de 3 m (10 pés)
Os modens em série podem ser usados com os com um conector de 25 ou 9 pinos. Consulte a pinagem
controladores Micro820. típica a seguir para fabricar um cabo direto:
DTE Device (Micro820 DCE Device (Modem, etc.)

Channel 0)
6-Pin 25-Pin 9-Pin

RX 3 2
5 TX D
D
GN 7 5
4 RX D
D
DC 8 1
6 GN D
D
DT 20 4
1 B( R
+)
DS 6 6
2 A(- R
)
CT 5 8
3 GN S
D
RT 4 7
S
TX 2 3
D
Configure a porta serial Você pode configurar o driver da porta serial como CIP Serial, Modbus
RTU,
ASCII ou escolher Shutdown por meio da árvore de configuração do
controlador
no software Connected Components Workbench.
Por padrão, quando um controlador Micro820 é adicionado ao Project Organizer

no Connected Components Workbench, os parâmetros do LCD remoto são
configurados para sobrescrever as configurações da porta serial.
Para editar as configurações da porta serial, vá até a página de configuração do

LCD remoto e desmarque a opção Configurar porta serial para LCD remoto.
desmarque esta opção

Quando a configuração do LCD remoto for desmarcada, os valores da porta serial

ficarão visíveis e poderão ser editados.
IMPORTANTE Após alterar as configurações da porta serial no controlador, ative o
ciclo de alimentação do LCD remoto.
Configure o driver serial CIP
1. Abra o seu projeto Connected Components Workbench. Na árvore de

configuração do dispositivo, vá até Controller properties. Clique em
Serial Port.

2. Selecione CIP Serial no campo Driver.

3. Especifique uma baud rate. Selecione uma taxa de comunicação que seja
suportada por todos os dispositivos no seu sistema. Configure todos os
dispositivos no sistema para a mesma taxa de comunicação. A baud rate
padrão é definida como 38.400 bps.
4. Na maioria dos casos, os parâmetros parity e station address devem ser
deixados nas suas configurações padrão.
5. Clique em Advanced Settings e defina os parâmetros avançados.
Consulte a tabela Parâmetros do driver serial CIP na página 62 para uma
descrição dos parâmetros CIP Serial.
Parâmetros do driver serial CIP

Opções
Alterna entre as velocidades de

comunicação de 1.200, 2.400, 4.800,
9.600, 19.200 e 38.400.
Especifica a configuração de paridade

para a porta serial. Paridade fornece
detecção adicional de erro em
mensagem-pacote. Selecione Even,
Odd, ou None.
O endereço de estação para a porta

serial no mestre DF1. O único
endereço válidoé0a 254.
Full Duplex DF1 (somente-leitura)
No Handshake (somente-leitura)
Detecta e elimina respostas duplicadas a

uma mensagem. Pacotes duplicados
podem ser enviados sob condições de
comunicação com ruído quando as novas
tentativas do emissor não estiverem
configuradas como 0. Alterna entre
Enabled e Disabled.
Alterna-se entre CRC e BCC.
Parâmetro Padrão
Baud rate38400
ParidadeNenhuma
Endereço da estação1
Modo DF1 Configurado como

full-duplex por
padrão.
Linha de controle Configurado como
sem handshake
por padrão.
de pacoteEnabled
Duplicar detecção
Detecção de erro CRC

Parâmetros do driver serial CIP

resposta NAK à transmissão de pacote
de mensagem anterior.
O número de consultas (ENQs) que

você deseja que o controlador envie
Respostas
após uma expiração de tempo ACK.
Para utilizar
escolha Ena Especifica o número de vezes que
desejar que tenta-se reenviar uma mensagem após a
respostas int primeira tentativa antes de ter sido
detectar resp declarada como impossível de enviar.
dispositivo, e Insira um valor entre 0 e 127.
Se você estiv
outro disposi Especifica a quantidade de tempo
Enabled Unc esperada para um ACK após um
integradas au pacote ser transmitido.
tráfego da re
O número d
reenviará um
porque o pro
incorporadasAfter One
Received
Repetições NAK3
Repetições ENQ3
transmissão3
Repetições de
Tempo limite ACK
(x20 ms)50
Configure Modbus RTU
1. Abra o seu projeto Connected Components Workbench. Na árvore de

configuração do dispositivo, vá até Controller properties. Clique em
Serial Port.

2. Selecione Modbus RTU no campo Driver.

3. Especifique os parâmetros a seguir:
• Baud rate
• Paridade
• Unit address
• Modbus Role (Master, Slave, Auto)
Parâmetros Modbus RTU

Opções
1200, 2400, 4800, 9600, 19200,

38400
None, Odd, Even
Master, Slave, Auto
Parâmetro Padrão
Baud Rate 19200
Parity Nenhuma
Modbus Role Master
4. Clique em Advanced Settings para definir os parâmetros avançados.

Consulte a tabela para as opções disponíveis e configuração padrão para os
parâmetros avançados.
Parâmetros avançados Modbus RTU

Opções
RS-232, RS-232 RTS/CTS,

RS-485
Sempre 8
1, 2
0 a 999.999.999 milissegundos
0 a 999.999.999 milissegundos
0 a 999.999.999 microssegundos
Parâmetro Padrão
Media RS-232
Data bits 8
Stop Bits 1
Response timer 200
Broadcast Pause 200
Inter-char timeout 0
RTS Pre-delay 0
RTS Post-delay 0

Configure ASCII
1. Abra o seu projeto Connected Components Workbench. Na árvore

de configuração do dispositivo, vá até Controller properties. Clique
em Serial Port.
2. Selecione ASCII no campo Driver.
3. Especifique a baud rate e a paridade.

Parâmetros ASCII
Opções
1200, 2400, 4800, 9600, 19200,

38400
None, Odd, Even

RS485
Sem handshake
CRT
Ignorar
impressora
7, 8
Habilitado ou desabilitado
1, 2
Habilitado ou desabilitado
0x0D,0x0A ou valor especificado

pelo usuário
0x0D,0x0A ou valor especificado

pelo usuário
Parâmetro Padrão Baud Rate 19200 Parity Nenhuma Control

LineNo Handshake
Deletion ModeIgnore
Data bits 8
XON/XOFF Desabilitado Stop Bits 1
Echo Mode Desabilitado Append Chars 0x0D,0x0A Termination
Chars 0x0D,0x0A

Configure as definições de
Ethernet
1. Abra o seu projeto Connected Components
Workbench (por exemplo, Micro820). Na árvore de 2. Sob Ethernet, clique em Internet Protocol.
configuração do dispositivo, vá até Controller Configure as definições do protocolo de Internet (IP).
properties. Clique em Ethernet. Especifique se deseja obter o endereço IP
automaticamente usando DHCP ou configurar
manualmente o endereço IP, a máscara de sub-rede e o
endereço do conversor de protocolos.
controlador Micro800 aloca os endereços IP na faixa
privada 169.254.0.1 a 169.254.255.254.
O controlador Micro800 verifica se seu endereço é
exclusivo na
rede usando ARP. Quando o servidor DHCP é
novamente capaz
de atender às solicitações, o controlador Micro800
atualiza seu
endereço automaticamente.
3. Clique na caixa de marcar Detect duplicate IP address

para habilitar a detecção de endereço duplicado.
4. Em Ethernet, clique em Definições da porta.
5. Defina Port State como habilitado ou desabilitado.
DICA A porta Ethernet assume como padrão de

fábrica as seguintes configurações:
• DHCP (endereço IP dinâmico)
• Detecção de duplicata de endereço: ativa
IMPORTANTE Quando um servidor DHCP falha, o

6. Para definir manualmente a velocidade e duplicidade da conexão,

desmarque a caixa de opção Auto-Negotiate speed e duplexity. Então,
defina os valores para Speed (10 ou 100 Mbps) e Duplexity (Half ou
Full).
7. Clique em Save Settings to Controller se você deseja salvar as
configurações para o seu controlador.
8. Na árvore de configuração do dispositivo, sob Ethernet, clique em Port
Diagnostics para monitorar contadores de mídia e interface. Os
contadores estão disponíveis e atualizados quando o controlador está
em modo de depuração.
Validar endereço IP
Os módulos devem validar a configuração de endereço IP recebida, se ela

for obtida por meio de configuração explícita ou de DHCP.
As regras a seguir devem ser obedecidas ao configurar o endereço IP: • O

endereço IP para o módulo não pode ser definido para zero, um
endereço multicast, um endereço de transmissão ou um endereço na rede
de loopback Classe A (127.x.x.x).
• O endereço IP não deve começar com zero e o ID de rede do endereço
IP não deve ser zero.
• A máscara de rede não pode ser definida para 255.255.255.255. • O
endereço do conversor de protocolos deve estar na mesma sub-rede que
o endereço IP que está sendo configurado.
• O endereço do servidor de nomes não pode ser definido para zero, um
endereço multicast, um endereço de transmissão ou um endereço na
rede de loopback Classe A (127.x.x.x).
O intervalo válido de endereços IP IPv4 estáticos exclui:

• Transmissão ou IP zero (255.255.255.255 ou 0.0.0.0)
• Endereço IP começando com 0 ou 127 (0.xxx.xxx.xxx ou
127.xxx.xxx.xxx) • Endereço IP terminando com 0 ou 255 (xxx.xxx.xxx.0
ou xxx.xxx.xxx.255) • Endereços IP no intervalo 169.254.xxx.xxx
(169.254.0.0 a 169.254.255.255)
• Endereços IP no intervalo 224.0.0.0 a 255.255.255.255
Nome do host da Ethernet
Os controladores Micro800 implementam nomes de host exclusivo a cada

controlador, para serem usados para identificar o controlador na rede. O
nome do host padrão possui duas partes: tipo do produto e endereço MAC,
separados por um hífen. Por exemplo: 2080LC20-xxxxxxxxxxxx, em que
xxxxxxxxxxxx é o endereço MAC.
O usuário pode alterar o nome do host usando o CIP Service Set Attribute
Single quando o controlador está no modo Programa/Modo de programa
remoto.

Capítulo5 Conexões de comunicação Suporte para Open Platform Communications (OPC)
usando CIP Symbolic foi adicionado a partir da versão
do firmware 7.0 em diante. Ele pode ser usado no lugar
do endereçamento Modbus.
Suporte OPC usando RSLinx
Enterprise RSLinx Enterprise versão 5.70 (CPR9 SR7) ou posterior
e FactoryTalk Gateway versão 3.70 (CPR9 SPR7) ou posterior são necessários.

IMPORTANTE Esta seção descreve de forma geral a
execução do programa nos controladores Micro800.
Determinados elementos podem não ser
aplicáveis ou verdadeiros a alguns modelos (por
exemplo, Micro820 não é compatível com o controle
de movimento PTO).
Para obter informações detalhadas sobre diagramas

ladder, instruções, blocos de funções e assim por diante,
consulte o manual de instruções de controladores
programáveis do Micro800, publicação 2080-RM001.
Características gerais da
execução do
programa Uma varredura ou ciclo Micro800 consiste na leitura de
entradas, execução de programas em ordem sequencial,
Capítulo 6 atualização de saídas e realização de limpeza (registro de
dados, receita, comunicações).
Os nomes dos programas devem começar com uma letra

ou sublinhado, seguidos de até 127 letras, dígitos ou
Execução de programa no sublinhados simples. Use linguagens de programação
como lógica ladder, diagrama de blocos de funções e
Micro800 texto estruturado.
Até 256 programas podem ser incluídos em um projeto,

dependendo da memória de controlador disponível. Por
padrão, os programas são cíclicos (executados uma vez
Esta seção fornece uma breve visão geral da execução de por ciclo ou varredura). À medida que cada novo
programas com um controlador Micro800. programa é adicionado ao projeto, atribui-se a ele o
próximo número de ordem consecutivo. Quando você
inicia o Project Organizer no Connected Components
Workbench, ele exibe os ícones de programa com base
nessa ordem. Você pode visualizar e modificar o número
de ordem de um programa a partir das propriedades do
programa. Contudo, o Project Organizer não mostra a
nova ordem até a próxima vez em que o projeto é
aberto.
O controlador Micro800 é compatível com saltos dentro

de um programa. Chame uma sub-rotina de código
dentro de um programa encapsulando esse código como
uma Função Definida pelo Usuário (UDF) ou um Bloco
de Funções Definidas pelo Usuário (UDFB). Uma UDF
é semelhante a uma sub-rotina tradicional e usa menos
memória que um UDFB, embora um UDFB possa ter De modo alternativo, você pode atribuir um programa a
várias instâncias. Ainda que um UDFB possa ser uma interrupção disponível e fazê-lo ser executado
executado dentro de outro UDFB, é suportada uma somente quando a interrupção é disparada. Um
profundidade máxima de encadeamento de cinco. Se ela programa atribuído à rotina de falha do usuário é
for excedida, ocorre um erro de compilação. Isso executado uma vez logo antes de o controlador entrar
também se aplica às UDFs. em modo de falha.

Capítulo6 Execução de programa no Micro800
Além da rotina de falha do usuário, os controladores Micro800 também suportam

duas interrupções selecionadas em função do tempo (STI). As STIs executam
programas atribuídos uma vez a cada intervalo de valor de referência
(1 a 65.535 ms).
As variáveis globais do sistema associadas com ciclos/varreduras são:

• __SYSVA_CYCLECNT – Contador de ciclos
• __SYSVA_TCYCURRENT – Tempo de ciclo atual
• __SYSVA_TCYMAXIMUM – Tempo de ciclo máximo desde a última
partida.
Regras para execução
Esta seção ilustra a execução de um programa. A execução segue quatro passos

principais dentro de uma malha. A duração do ciclo é um tempo de ciclo para um
programa.
1. Ler as entradas
1
2
(1)
2. Execute POUs /
programas
3
3. Gravar saídas
4
4. Limpeza (registro de
1
dados, receita,
comunicações)
2
(1) Unidade organizacional de programa.
3
Quando um tempo de ciclo é especificado, um recurso espera até que esse tempo
tenha transcorrido antes de iniciar a execução de um novo ciclo. O tempo de
execução das POUs varia dependendo do número de instruções ativas. Quando
um ciclo excede o tempo especificado, a malha continua a executar o ciclo, mas
define um flag de superposição. Nesse caso, a aplicação não roda mais em
tempo real.
Quando um tempo de ciclo não é especificado, um recurso realiza todas as etapas

na malha e então reinicia um novo ciclo sem esperar.
Módulo opcional Normalmente, antes da etapa de entrada de leitura, o controlador verifica a

presença de quaisquer módulos de E/S de expansão e plug-in
configurados.
Se um módulo de E/S de expansão ou plug-in estiver ausente, o controlador
falhará. No software Connected Components Workbench versão 10 ou posterior,
uma opção de configuração de Módulo opcional é adicionada para evitar que um
módulo de E/S de expansão ou E/S de plug-in ausentes façam o controlador

interrupções STI, EII e HSC (quando for aplicável);
2. Recepção e transmissão de pacote de dados de
comunicação;
3. Execução periódica do motor de controle de
movimento PTO (se compatível com o controlador).
Quando uma ou diversas dessas atividades ocupam uma

porcentagem significativa do tempo de execução do
controlador Micro800, o tempo de ciclo de varredura do
programa será prolongado. A falha de timeout watchdog
(0xD011) pode ser relatada se o impacto dessas
atividades for subestimado, e o limite de tempo
Considerações sobre carga e watchdog é determinado marginalmente. A configuração
desempenho do controlador de Watchdog é padronizada para 2 s e, geralmente,
Execução de programa no Micro800 Capítulo 6 nunca precisa ser alterada.
falhar, se habilitado. Esta opção pode ser habilitada Execução periódica de programas
separadamente para cada módulo de E/S de expansão
ou E/S de plug-in. Para aplicações em que a execução periódica de
programas com temporização precisa é necessária, tais
como PID, é recomendado que a STI (interrupção
ATENÇÃO: Se o recurso de módulo opcional for
habilitado, use a selecionada em função do tempo) seja utilizada para
instrução MODULE_INFO para verificar se o módulo executar o programa. A STI fornece intervalos de
está presente tempo precisos.
porque o controlador não falhará se o módulo estiver
ausente. Não é recomendado que a variável do sistema
__SYSVA_TCYCYCTIME seja usada para executar
periodicamente todos os programas, pois isso faz com
que todas as comunicações sejam executadas a essa taxa.
Dentro de um ciclo de varredura de programa, a
execução das etapas principais (como indicado no
diagrama de regras de execução) pode ser interrompida ADVERTÊNCIA: Os timeouts de comunicação
poderão ocorrer se o
por outras atividades do controlador que têm uma
tempo de ciclo programado for definido como muito
prioridade mais alta do que as etapas principais. Essas lento (por exemplo, 200 ms) para manter as
atividades incluem, comunicações.
1. Eventos de interrupção do usuário, incluindo as

Variável de sistema para tempo de ciclo
programado
Tipo
TIME
Variável Descrição
__SYSVA_TCYCYCTIME Tempo de ciclo programado.
Observação: o tempo de ciclo programado somente

aceita valores em múltiplos de 10 ms. Se o valor
inserido não for um múltiplo de 10, ele será
arredondado para cima para o próximo múltiplo de 10.

Capítulo6 Execução de programa no Micro800
Energização e primeira varredura

No modo de programa, todas as variáveis de entrada
digital e analógica mantêm seu último estado e os LEDs
são sempre atualizados. Além disso, todas as variáveis de
saída digital e analógica mantêm seu último estado, mas
apenas as saídas analógicas mantêm seu último estado
enquanto as saídas digitais são desligadas.
Durante a transição do modo de programa para o modo

de execução, todas as variáveis de saída analógica
mantêm seu último estado, mas todas as variáveis de
saída digital são limpas.
Duas variáveis de sistema estão disponíveis.

Variáveis do sistema para varredura e energização
Tipo Pode ser utilizado para inicializar ou restaurar
variáveis imediatamente após o download a partir do
BOOL software Connected Components Workbench ou
imediatamente depois de ser carregado a partir do
módulo de backup da memória (por exemplo, cartão
microSD).
Observação: Verdadeiro somente na primeira
varredura após uma energização, ou ao executar uma
BOOL nova lógica ladder pela primeira vez.
Retenção de variáveis
Os controladores Micro830 e Micro850 retêm todas as

variáveis criadas pelo usuário após ligar e desligar a
alimentação, porém, as variáveis dentro de ocorrências
de instruções são apagadas. Por exemplo: uma variável
Variável Descrição do tipo de dado Time criada por um usuário chamada
_SYSVA_FIRST_SCAN Primeiro bit de varredura. My_Timer será mantida após desligar e ligar a
alimentação, mas o tempo transcorrido (ET) dentro de
uma instrução de temporizador TON criada por um
usuário será apagada.
Diferente dos controladores Micro830/Micro850, os

controladores Micro810 e Micro820 somente podem
reter um máximo de 400 bytes de valores de variável
criados pelo usuário. Isto significa que após ligar e
desligar a alimentação, as variáveis globais são apagadas
ou definidas com o valor inicial e somente 400 bytes de
valores de variável criados pelo usuário são retidos. As
variáveis mantidas podem ser verificadas na página de
variáveis globais.
Pode ser utilizado para inicializar ou restaurar

variáveis imediatamente após cada transição de modo
Programa para Operação.
Observação: Verdadeiro apenas para a primeira
varredura. Após isso, é falso.
_SYSVA_POWER_UP_BIT Bit de energização.

Manual de Referência de Instruções Gerais Micro 820

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Manual do usuário

Controladores programáveis Micro820

ADVERTÊNCIA: Identifica as informações sobre práticas e circunstâncias que possam

PERIGO DE CHOQUE: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do

PERIGO DE QUEIMADURA: Etiquetas podem estar localizadas dentro ou fora do

PERIGO DE ARCO ELÉTRICO: As etiquetas podem estar sobre ou dentro dos

Use este manual se você for responsável pelo projeto,

Recursos adicionais Estes documentos contêm informações adicionais sobre produtos

programáveis Micro800 2080-RM001Informações sobre conjuntos de instruções para

introdução ao PanelView Plus 2080-QS003Fornece instruções de início rápido para o uso de

FactoryTalk Gateway 2080-QS005Fornece instruções de início rápido para

programáveis Micro820, 2080-IN009Informações sobre instalação, montagem e

Micro800, 2080-IN010Informações sobre instalação, montagem e

fiação do módulo LCD remoto

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 iii

serial isolada Micro800 RS232/485 2080-WD002Informações sobre a montagem e a fiação do

módulo plug-in de porta serial isolada

termopar não isolado Micro800 2080-WD006Informações sobre a montagem e a fiação do

módulo plug-in termopar não isolado

de relé digital Micro800 2080-WD010Informações sobre a montagem e a fiação do

o módulo plug-in do contador de alta

2080-WD013Informações sobre como montar e ligar por cabo

o módulo plug-in Micro800

e aterramento, publicação 1770-4.1Fornece orientações gerais para instalar um

estado sólido SGI-1.1Uma descrição de diferenças importantes entre

produtos de controlador programável

AG-7.1Um glossário de termos e abreviações usados

Você pode visualizar ou fazer o download de publicações em

iv Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Prefácio Quem deve usar este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Objetivo

Sobre o controlador Software de programação para controladores Micro800 . . . . . . . . . . . . . . . 7

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 v

vi Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Este capítulo descreve as características gerais dos recursos de hardware do

Recursos de hardware Controladores Micro820 são controladores em estilo de “tijolo”

IMPORTANTE O controlador Micro820 é compatível com todos os módulos plug-in

O controlador também acomoda qualquer fonte de alimentação de saída de

Orifício do parafuso de fixação Slot da fonte de alimentação opcional

Pés de montagem Bornes removíveis/fixos

ATENÇÃO: Os bornes removíveis estão disponíveis no código de

Status de operação Status de falha

Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições da

2 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Slot de cartão microSD (micro digital seguro) incorporado

Os controladores Micro820 são compatíveis com os cartões microSD através de

O cartão microSD é usado principalmente para backup e restauração do projeto,

Para ajudá-lo a localizar falhas em erros relacionados aos cartões microSD,

IMPORTANTE Você deve registrar-se no site da Rockwell Automation antes de

Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016 3

Porta serial combo RS232/RS485 incorporada

O controlador Micro820 é compatível com uma porta de comunicação combo

A porta de comunicação usa um borne de 6 pinos de 3,5 mm com definição de

IMPORTANTE Os cabos da porta serial não devem exceder 3 m de comprimento.

Definição de pino para porta serial RS232/RS485

Entrada RS232 (não

Saída RS232 (não

1 (não usado) 2 (não

A porta RS232 é compatível com a conexão com o módulo LCD remoto

REMLCDBorne da porta serial

4 Publicação da Rockwell Automation 2080-UM005D-PT-E – Novembro 2016

Suporte incorporado a Ethernet

Mapeamento de pinos na porta Ethernet RJ-45

Consulte Localização de falhas na página 127 para obter descrições do