UNIVERSIDADE TIRADENTES

CURSO DE ENGENHARIA DE PETRÓLEO

PAULO OTÁVIO SOUZA SANTANA

COMBUSTÍVEIS SINTÉTICOS: VIABILIDADE NO CENÁRIO ATUAL

ARACAJU

2016
 PAULO OTÁVIO SOUZA SANTANA

COMBUSTÍVEIS SINTÉTICOS: VIABILIDADE NO CENÁRIO ATUAL

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de

Graduação em Engenharia de Petróleo da Universidade
Tiradentes, como requisito parcial para obtenção do Grau
de Engenheiro de Petróleo.

Orientador: Prof. M.Sc. Nelson Antônio Sá Santos

ARACAJU

2016
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por me dar paciência diante de todos os momentos

de dificuldade durante esse período da minha vida.

Agradeço aos meus familiares; aos meus pais, Humberto e Marize, pela
compreensão, pelo suporte emocional, por todas as cobranças devidamente feitas e pelo
exemplo que são pra mim.

Agradeço aos amigos, os novos e os de longa data, pelo apoio e companheirismo

em toda a trajetória de estudos, pelos bons momentos passados e pelas experiências de vida
adquiridas.

Agradeço ao professor Nelson Antônio pela orientação durante a elaboração deste

trabalho e todos os conselhos transmitidos, e também a todos os professores que contribuíram
para a minha formação.

Agradeço à Universidade Tiradentes, pela oportunidade de realizar este curso,

possibilitando novas descobertas em minha vida.
 RESUMO

A tecnologia GTL (Gas to Liquid) para produção de combustíveis sintéticos surge a partir da
retomada das pesquisas sobre a síntese de Fischer-Tropsch (F-T), que foi criada na década de
20 pelos cientistas alemães Franz Fischer e Hans Tropsch. Com a crise do petróleo nos anos 70
e a descoberta de reservas de gás natural remotas pelo mundo, o processo GTL desponta como
alternativa para produção de combustíveis sintéticos, menos poluentes e em certos casos mais
eficiente que os convencionais. O trabalho consiste em apresentar o processo F-T e analisar as
perspectivas para a utilização destes combustíveis no cenário atual, baseado nos aspectos
técnicos, econômicos e ambientais, discutindo assim sua viabilidade. Também é feita uma
análise da tecnologia para o mercado brasileiro, que terá um salto na produção de gás nos
próximos anos com a descoberta da camada do Pré-Sal, que representa um novo cenário de
oportunidades para o País.

Palavras-chave: GTL, combustíveis sintéticos, viabilidade, Pré-Sal.

 ABSTRACT

GTL technology (Gas to Liquid) for the production of synthetic fuels arises from
the resumption of research on the Fischer-Tropsch (F-T), which was created in the 20's by
German scientists Franz Fischer and Hans Tropsch. With the oil crisis in the 70s and the
discovery of natural gas reserves by remote world, the GTL process is emerging as an
alternative for the production of synthetic fuels, cleaner and more efficient in some cases than
conventional. The work is to present the F-T process and analyze the prospects for the use of
these fuels in the current scenario, based on technical, economic and environmental aspects, as
well discussing its viability. It is also an analysis of the technology to the Brazilian market,
which will have a jump in gas production in the coming years with the discovery of Pre-Salt
layer, which is a new scenario opportunities for the country.

Keywords: GTL, synthetic fuels, feasibility, Pre-Salt.

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 9
2. OBJETIVO ...................................................................................................................... 11
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 12
3.1 PARTE I – HISTÓRICO DO PROCESSO FISCHER-TROPSCH ....................... 13
3.2 PARTE II - TECNOLOGIA FISCHER-TROPSCH E SUAS REAÇÕES ............ 16
II.1 – REAÇÕES FUNDAMENTAIS ............................................................................... 17
II.1.1 GÁS DE SÍNTESE ................................................................................................ 17
1) Reforma a Vapor (SMR) ......................................................................................... 19
2) Oxidação Parcial (POX) .......................................................................................... 20
3) Reforma Auto-Térmica (ATR) ............................................................................... 21
II.2 QUÍMICA, REAÇÕES E CINÉTICA ....................................................................... 22
II.3 CONDIÇÕES DO PROCESSO (HTFT E LTFT) .................................................... 24
II.4 CATALISADORES ..................................................................................................... 27
II.5 REATORES ................................................................................................................. 28
II.5.1 REATOR DE LEITO FIXO MULTI-TUBULAR ............................................. 30
II.5.2 REATOR DE LEITO FLUIDIZADO CIRCULANTE ..................................... 31
II.5.3 REATOR DE LEITO FLUIDIZADO ................................................................. 31
II.5.4 REATOR DE LEITO DE LAMA (SLURRY)..................................................... 31
II.6 PRODUTOS FISCHER-TROSPCH E DISTRIBUIÇÃO ....................................... 32
3.3 PARTE III – VIABILIDADE DO PROCESSO GTL NO CENÁRIO ATUAL .... 36
III.1 ASPECTOS TÉCNICOS ........................................................................................... 38
III.2 ASPECTOS ECONÔMICOS ................................................................................... 42
III.3 ASPECTOS AMBIENTAIS ...................................................................................... 55
III.4 CENÁRIO GTL PARA O BRASIL ......................................................................... 58
4. CONCLUSÃO ................................................................................................................. 63
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 66
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Fluxograma do processo Fischer-Tropsch. Fonte: Santana, 2006. ........................... 17

Figura 2: Fluxograma do processo de reforma autotérmica da Haldor-Topsoe. Fonte: Ramos
et al., 2011. ............................................................................................................................... 21
Figura 3: Processo GTL Fischer-Tropsch da British Petroleum. Fonte: Callari, 2007. ........... 25
Figura 4: Uso de catálise em processos. Fonte: Junior, 2009. .................................................. 28
Figura 5: Esquema básico dos tipos de reatores usados na síntese de Fischer-Tropsch. Fonte:
Ramos et al., 2011. ................................................................................................................... 30
Figura 6: Barril do refino de petróleo e barril de Fischer-Tropsch. Fonte: Santana, 2006. ..... 34
Figura 7: Fluxograma simplificado do processo Fischer-Tropsch na década de 20. Fonte:
Dunham et al., 2006. ................................................................................................................. 35
Figura 8: Fluxograma simplificado de uma planta GTL atualmente. Fonte: Ramos et al., 2011.
.................................................................................................................................................. 36
Figura 9: Reservas de gás natural pelo planeta. Fonte: ANP, 2016. ........................................ 44
Figura 10: Produção de combustíveis sintéticos pela rota GTL (previsão WEO/DOE, 2025).
Fonte: GEE/IE/UFRJ, 2006. ..................................................................................................... 45
Figura 11: Faixas de aplicação das tecnologias de aproveitamento de gás. Fonte: Vaz, 2009. 52
Figura 12: Ilustração do conceito FPSO da Statoil. Fonte: Branco, 2008. ............................... 54
Figura 13: Ilustração do espaço necessário para uma planta 1000 bbl/dia. Fonte: Branco,
2008. ......................................................................................................................................... 54
Figura 14: Disposição da planta GTL. Fonte: Branco, 2008. ................................................... 55
Figura 15: Distribuição percentual das reservas provadas de gás natural, segundo unidades da
federação. Fonte: ANP,2016. ................................................................................................... 59
Figura 16: Microrreator piloto da CompactGTL, em Aracaju-SE. Fonte: Furtado, 2011. ...... 62
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Processos de refino para F-T em alta temperatura para produtos básicos. ............... 26
Tabela 2: Processos de refino em baixa temperatura para produtos básicos F-T ..................... 26
Tabela 3: Características gerais dos principais catalisadores ................................................... 27
Tabela 4: Características do diesel GTL comparadas ao comum. Fonte: Amaral et al., 2016. 40
Tabela 5: Sensibilidade da rentabilidade (TIR) em relação às variáveis-chave. ...................... 46
Tabela 6: Características dos sistemas de transporte de gás natural......................................... 49
Tabela 7: Vantagens e desvantagens de Scale-up em diferentes tipos de reatores................... 51
Tabela 8: Níveis de emissão em diferentes processos de produção de diesel. ......................... 58
 9

1. INTRODUÇÃO

A tecnologia GTL foi desenvolvida inicialmente em meados dos anos 20, na

Alemanha, para a conversão do carvão mineral, que era encontrado em abundância no país,
para a produção de gasolina e outros combustíveis, a fim de reduzir a dependência do petróleo,
que era escasso na região. Com a chegada da II Guerra Mundial, os experimentos na área se
intensificaram com os investimentos do governo nazista, e os estudos sobre a tecnologia
obtiveram grande avanço. Os principais responsáveis pelas pesquisas foram os cientistas Franz
Fischer e Hans Tropsch, que ao analisarem a composição do carvão mineral, que era semelhante
ao do óleo cru, começaram a estudar a transformação das moléculas para converter minérios de
menor poder energético e econômico em hidrocarbonetos de alta rentabilidade.

Além da Alemanha, outros países demonstraram interesse nesta tecnologia, com

finalidades básicas de independência energética ou questões estratégicas, que foram os Estados
Unidos, o Japão e a África do Sul. A princípio, as três primeiras iniciativas não apresentaram
os resultados esperados, diferente da África do Sul, que continuou investindo nas pesquisas e
se tornou referência no setor.

Com o passar dos anos, o interesse no processo Fischer-Tropsch (F-T) sempre oscilou
de acordo com o mercado petrolífero, com suas constantes altas e baixas; diante também do
pouco interesse dos governos em financiar projetos de pesquisa; como também na sua própria
rentabilidade como combustível a ser utilizado em escala comercial. Porém, com o cenário atual
da economia sustentável, de rigorosos acordos de preservação ambiental, da instabilidade que
cerca a indústria do petróleo e levando em consideração os casos mais recorrentes de ameaças
terroristas, advindas de grupos extremistas que controlam regiões produtoras importantíssimas
no Oriente Médio, a indústria parece estar decidida a aprimorar cada vez mais os processos de
conversão. Desta vez, em substituição ao carvão mineral, o gás natural aparece como a matéria-
prima deste mercado, já que é um insumo mais limpo, abundante e que ao longo do tempo as
indústrias deram pouca importância no seu aproveitamento.

Ao observar a matriz energética mundial, vê-se que o petróleo está em ativa desde o
final do século XIX, sendo cada vez mais consumido à medida que o mercado consumidor
aumenta e os avanços tecnológicos são evidentes. Porém, não há uma certeza absoluta sobre
quando o petróleo chegará ao seu limite produtivo, contudo há um consenso que a oferta desta
 10

commoditie talvez não acompanhe a demanda. Desta forma, vários estudos estão direcionados
para o desenvolvimento de novas fronteiras energéticas, principalmente os recursos renováveis,
como o gás natural.

Este trabalho tem por objetivo apresentar o processo de síntese de combustíveis

sintéticos a partir do modelo de Fischer-Tropsch, também conhecido como Gas to Liquid
(GTL), e avaliar os aspectos técnico-econômicos e de viabilidade que fazem com que esta
tecnologia apresente uma grande perspectiva para o futuro do setor energético. Com a crescente
demanda por combustíveis, principalmente os não fósseis, chamados de combustíveis limpos,
viu-se a necessidade de procurar alternativas para o suprimento do mercado petrolífero.

Sendo assim, o projeto se propõe em explicar o processo de conversão Gas to Liquid,

ou F-T, de modo com que se entendam os mecanismos básicos de reação e funcionamento,
apresentando um breve apanhado histórico de como se deu início a este processo, em cada país
que se desenvolveram pesquisas relacionadas, de acordo com suas especificidades (Alemanha,
EUA, Japão e África do Sul). Daí pode-se destacar os aspectos econômicos e viáveis de se
produzir combustíveis sintéticos a partir desta tecnologia, mostrando se tal será capaz de
competir comercialmente com o petróleo; avaliar a qualidade dos combustíveis sintéticos frente
aos convencionais; elucidar a questão ambiental, que são um dos principais diferenciais desta
tecnologia. Além disso, fazer um balanço da tecnologia GTL no Brasil, com perspectivas para
o presente e futuro.
 11

2. OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo geral apresentar a tecnologia de conversão de gás
em combustíveis líquidos pelo processo GTL (Gas to Liquid) e fazer um estudo de viabilidade
a partir de aspectos específicos, visando as questões técnicas, econômicas e ambientais.

Os objetivos específicos do presente trabalho são:

• Fazer um breve contexto histórico da tecnologia de conversão Fischer-Tropsch (F-T),

que serviu de base para a tecnologia GTL;
• Apresentar o processo F-T de maneira que se possa entender os princípios básicos de
funcionamento;
• Destacar os pontos favoráveis para o desenvolvimento da tecnologia GTL, focando em
aspectos técnicos, econômicos e ambientais;

O trabalho se justifica pela grande perspectiva que apresenta a utilização do gás

natural como alternativa para o mercado atual do petróleo, visto que é um insumo mais limpo
e menos prejudicial para o meio ambiente, e também dispõe de inúmeras reservas pouco
exploradas.
 12

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A tecnologia de conversão do gás natural em líquido tem uma longa história que se
inicia na década de 1920, quando os cientistas alemães Franz Fischer e Hans Tropsch
introduziram o processo de conversão do gás de síntese, produzido a partir do carvão, em
combustíveis líquidos (VIEIRA, 2007).

O interesse por novas tecnologias de produção de derivados de petróleo (nafta,

combustíveis, lubrificantes, parafinas) tem crescido por uma série de motivos, dentre estas
podemos mencionar: as grandes oscilações do preço do óleo cru (petróleo), a necessidade de
produtos com melhor qualidade, visto que os produtos refinados a partir do petróleo, não podem
atender a determinados propósitos e às legislações ambientais cada vez mais rigorosas
(AMARAL et al., 2016).

Com o uso do gás natural esta rota tecnológica é conhecida como Gas To Liquid (GTL)
sendo uma transformação química que gera faixas de hidrocarbonetos líquidos e estáveis à
temperatura e pressão ambientes. Este processo tem como etapa principal a reação F-T, pois
transforma gás de síntese resultante da reforma do gás natural em hidrocarbonetos líquidos que
ao serem refinados tornam-se importantes produtos para indústria petroquímica, de transporte
e áreas afins (LIRA, 2012).

De acordo com Santos (2013), a síntese F-T é considerada o coração da tecnologia

GTL. Através dela o gás de síntese é convertido em uma mistura de hidrocarbonetos composta
principalmente pelos parafínicos de longa cadeia linear e por α-olefinas. Em resumo, o processo
converte o monóxido de carbono e hidrogênio em hidrocarbonetos líquidos sintéticos (petróleo
sintético) de altíssima qualidade, que pode ser misturado ao petróleo produzido, estocado nos
tanques da plataforma, aumentando o volume de petróleo produzido e, com isso, aumentando
os ganhos da unidade.

Processos para a conversão do gás natural em combustíveis líquidos, como gasolina

ou diesel, produzidos a partir da síntese F-T, vêm atraindo bastante atenção, uma vez que
consistem em uma importante estratégia para a valorização do gás natural existente em áreas
remotas, que não pode ser facilmente utilizado para outros fins (SANTOS, 2013).

Dessa forma, surge a necessidade de se buscar alternativas que conciliem o avanço

tecnológico ao desenvolvimento sustentável, em particular para que a indústria petrolífera seja
 13

beneficiada com o aproveitamento das reservas remotas. É nessa conjuntura que a tecnologia
de produção de combustíveis líquidos a partir do gás natural através da síntese Fischer-Tropsch
pode ser considerada como o refino do futuro, pois permite obter combustíveis para motores a
diesel de alta qualidade, nafta petroquímica, bases para lubrificantes e alfa-olefinas de alta
qualidade, desprovidos de metais pesados e compostos nitrogenados presentes no petróleo
(RAMOS et al., 2011).

Os principais fatores que tornam a tecnologia GTL viável para aplicações offshore são
a vasta disponibilidade de gás natural em ambientes geograficamente ou economicamente
remotos, a demanda por flexibilidade no transporte e utilização deste gás, o descontrole no
preço da commodity petróleo, além do amadurecimento da legislação ambiental, em caráter
globalizado. Além destes fatos, por serem obtidos produtos no estado físico líquido, há uma
facilitação no seu transporte em ambiente offshore, não sendo necessário o uso de navios
gaseiros e dutos no oceano (SANTOS et al., 2012).

Segundo Ramos et al. (2011), o principal nicho de mercado para a tecnologia GTL
deve ser a valorização do gás produzido.

3.1 PARTE I – HISTÓRICO DO PROCESSO FISCHER-TROPSCH

Aqui serão abordados os passos iniciais do processo de conversão gás-líquido, as

motivações que levaram cada país a investir em pesquisas e experimentos voltados à utilização,
a princípio, do carvão mineral, que foi o berço da síntese Fischer-Tropsch, para a produção de
combustíveis sintéticos.

Desde a Revolução Industrial, diante da transformação do processo manufaturado

em industrializado, o carvão mineral despontava como o principal insumo energético utilizado
nos países desenvolvidos, em especial na Europa, devido à abundância de reservas espalhadas
pelo território. Com o passar dos anos, começaram a surgir os meios de locomoção motorizados,
em substituição aos meios de tração animal, e daí surgia a necessidade de produzir combustíveis
 14

que atendessem à nova demanda de carros, veículos de carga, trens. A descoberta do petróleo
e das suas propriedades energéticas mudou o cenário econômico mundial, diante das vantagens
que esse produto oferecia sobre o minério bruto.

Segundo Dunham et al. (2006), o desenvolvimento dos motores de combustão

interna alterou o uso das fontes de energia empregadas até o início século XX. O carvão mineral
foi progressivamente substituído por combustíveis líquidos, provocando uma demanda
crescente por este insumo energético. O refino do petróleo bruto firmou- se como a melhor
resposta para a necessidade de produção de combustíveis líquidos. Entretanto, ao longo da
história, observam-se importantes movimentos na busca de combustíveis obtidos por processos
alternativos à trajetória dominante. Os combustíveis líquidos sintéticos surgem como
alternativa ao processo de refino do petróleo, atendendo a circunstâncias específicas.

Todavia, o óleo cru era um suprimento que ficava restrito a alguns países,
principalmente no Oriente Médio, com algumas jazidas na Rússia, EUA, em regiões Árticas, o
que lhe garantia uma grande especulação em questões de oferta e procura. Daí percebeu-se que
era preciso alternativas para se obter hidrocarbonetos que não necessariamente fossem oriundos
do petróleo.

As principais iniciativas de experimentos foram desenvolvidas em quatro países. A

Alemanha era pioneira na inovação tecnológica, e não demorou muito para se iniciarem
pesquisas que pudessem encontrar rotas alternativas de obtenção de combustíveis. Os EUA,
motivados por interesses de multinacionais em novos meios de produção, ingressou na
pesquisa. O Japão acompanhou o ritmo, impulsionado pela grande escassez de recursos em seu
território reduzido, além da procura pela autossuficiência, investiram na tecnologia. Todas essas
tentativas não se traduziram nos resultados esperados, quando se comparavam com os custos
de produção do petróleo.

A África do Sul foi considerada a exceção a esse grupo, sendo que a iniciativa partiu
do governo, criando uma estatal para exploração e pesquisa do carvão mineral, voltada para o
mercado interno, e que ao longo dos anos não sofreu interferência do mercado petrolífero. O
resultado foi um conhecimento adquirido que hoje em dia tornou-se referência e concorre com
multinacionais no cenário mundial.

De acordo com Linhares Junior (2009), o uso do gás natural como fonte de energia
e como matéria-prima para a produção de produtos químicos e combustíveis líquidos tem vindo
 15

a aumentar desde os anos 90, quando a prospecção e processamento de gás natural tornaram-se
economicamente favoráveis. Conversão de gás natural no transporte de combustíveis líquidos,
como gasolina, querosene de aviação e diesel é muito interessante, porque os combustíveis
líquidos são mais fáceis de transportar e distribuir. Os processos usando o gás natural são
conhecidos desde a Segunda Guerra Mundial, mas só nesta década de 90 tornaram-se
economicamente viáveis por causa do desenvolvimento de novas tecnologias de processamento
e de catálise.

Atualmente, podemos destacar quatro grandes empresas se destacando e realizando

investimentos de grande porte na tecnologia GTL: Shell, Exxon Mobil, Sasol e Syntroleum.

A Shell mantém atividade de pesquisa e desenvolvimento na tecnologia GTL há

várias décadas, desde os anos 50. A empresa desenvolveu seu próprio processo tecnológico,
conhecido como Shell Middle Destillate Synthesis (SMDS). Este processo visa à produção de
destilados médios, principalmente querosene e diesel.

A Exxon Mobil, embasada na tecnologia F-T desenvolveu o processo conhecido

como Advanced Gas Conversion 21 (AGC-21). Eles concentram a estratégia de
desenvolvimento em melhorias incrementais na produção do gás de síntese e na reação Fischer-
Tropsch.

A Syntroleum é uma empresa voltada para pesquisas tecnológicas, diferente das

anteriores que são petrolíferas. Fundada em 1984, a empresa desenvolveu um processo de
conversão de gás natural em outros hidrocarbonetos, comercializado desde 1997. Utilizam ar
atmosférico ao invés de oxigênio puro. Suas atividades são baseadas tanto no licenciamento do
seu processo como em contratos de parcerias, ou joint ventures, aproveitando as reservas de gás
de outras empresas.

A Sasol apresenta um histórico diferente das empresas anteriores. Inicialmente

100% estatal da África do Sul, com o passar dos anos abriu o capital para empresas estrangeiras
participarem das atividades. É a única que tem experiência operacional em plantas F-T, pois
produz hidrocarbonetos sintéticos desde os anos 50, a partir do carvão mineral. Participa
também de algumas joint ventures pelo mundo.
 16

3.2 PARTE II - TECNOLOGIA FISCHER-TROPSCH E SUAS REAÇÕES

Neste tópico, abordar-se-á como acontece o processo de Fischer-Tropsch de

maneira sucinta. O importante é que se saibam basicamente os conceitos empregados, tipos de
processos, condições necessárias para cada reação, produtos que serão obtidos a depender da
demanda do mercado.

De acordo com Almeida et al. (2002), os processos de conversão de gás natural em

produtos líquidos podem ser divididos em dois tipos: processos de conversão direta e processos
de conversão indireta. Os processos de conversão direta utilizam catalisadores e rotas de síntese
específicas para transformar quimicamente as moléculas de metano, o principal constituinte do
gás natural, em substâncias mais complexas e de maior peso molecular. Os produtos líquidos
que podem ser obtidos incluem os álcoois (principalmente o metanol), as olefinas e os
aromáticos (benzeno, tolueno e naftaleno). Entretanto, a alta estabilidade da molécula de
metano traz uma série de problemas técnicos para viabilizar as reações químicas envolvidas.
Assim, os esforços de pesquisa e desenvolvimento dos processos de conversão direta estão
focados na melhoria dos catalisadores, na elucidação dos mecanismos de reação e no
desenvolvimento de novos equipamentos.

A conversão indireta é uma rota que se encontra numa fase avançada de

desenvolvimento e mais simples tecnologicamente. Os principais processos envolvidos
possuem tecnologias antigas, bem estabilizada e comercialmente viáveis. O problema atual está
ligado a uma melhor combinação das três etapas do processo, levando em consideração os trade
offs associados a cada um deles. Os processos de conversão indireta são caracterizados por uma
etapa preliminar de transformação do gás natural em gás de síntese (mistura de monóxido de
carbono - CO e hidrogênio- H2). Após ser produzido, o gás de síntese é convertido em
hidrocarbonetos líquidos através do processo F-T (FERREIRA et al., 2003).

Embora a conversão direta seja a solução tecnológica mais promissora, tanto em

termos de rendimento quanto de custo de capital, os esforços tecnológicos empreendidos
atualmente concentram-se na conversão indireta. Esse trade-off entre a capacidade tecnológica
presente e a capacidade tecnológica futura, ponto de partida na estruturação da agenda de
pesquisa do GTL, denota as limitações do conhecimento científico e tecnológico hoje existente,
que fazem com que a opção estratégica das empresas concentre-se naquele campo de
conhecimento hoje mais avançado (GEE/IE, 2006).
 17

A figura 1 apresenta uma esquematização prática da reação F-T, com ênfase nas
etapas que compõem este processo.

Figura 1: Fluxograma do processo Fischer-Tropsch. Fonte: Santana, 2006.

II.1 – REAÇÕES FUNDAMENTAIS

II.1.1 GÁS DE SÍNTESE

O gás de síntese é a matéria-prima para o processo Fischer-Tropsch, sendo esta

etapa considerada uma das mais importantes da conversão do gás natural em hidrocarbonetos
líquidos. A geração de gás de síntese tem grande destaque no que tange o investimento
financeiro de uma planta GTL, isto porque estudos apontam que em torno de 50-60% do custo
de produção e 51 % do custo de instalação são destinados somente nesta fase do processo.

Na produção de gás de síntese, o gás natural é convertido a partir da oxidação com

oxigênio ou vapor d’água em monóxido de carbono e gás hidrogênio. A mistura resultante de
CO e gás hidrogênio é denominada “gás de síntese”. Este gás de síntese é então introduzido no
reator F-T (Fischer-Tropsch) no qual há a produção de uma ampla variedade de hidrocarbonetos
 18

de diversos pesos moleculares; esta corrente de óleo bruto sintético (mistura de

hidrocarbonetos) é chamada de “syncrude” (AMARAL et al., 2016).

Todas as tecnologias estabelecidas para obtenção do gás de síntese (syngas) são

realizadas a altas temperaturas e pressões. Os gases de exaustão devem ser resfriados antes de
entrarem na síntese de F-T, necessitando de processos de resfriamento e equipamentos
resistentes a altas temperaturas. A escolha da tecnologia vai ser diretamente dependente da
eficiência térmica da planta e dos custos de investimento. A otimização energética entre a
produção de gás de síntese e a conversão do mesmo é um grande desafio para as empresas que
vêm estudando a tecnologia nos últimos anos (VIEIRA, 2007).

Há a necessidade de que o enxofre seja removido junto com outros compostos com
heteroátomos (nitrogênio, oxigênio) presentes na carga de gás natural. Esses compostos são
grandes agentes envenenadores, pois desativam os catalisadores de maneira muito rápida. Para
que a descontaminação da carga seja realizada é empregado um processo de hidrotratamento,
chamado de hidrodessulfurização (HDS). Neste processo, o hidrogênio é adicionado sob alta
pressão e há a quebra das ligações carbono-enxofre formando H2S. Nesta fase o percentual de
enxofre na corrente de saída não pode exceder 1 ppm. Para que o processo venha a ocorrer, a
temperatura deve estar por volta de 400ºC, e para isso faz-se um pré-aquecimento da carga para
que esta temperatura seja alcançada utilizando um forno; neste forno se utiliza gás natural como
fonte de energia. A partir daí o gás natural é misturado com vapor ou CO2 e é alimentado ao
pré-reformador (AMARAL et al., 2016).

Para a produção do gás de síntese, existem várias opções apropriadas, variando de

acordo com a necessidade da reação e dos produtos obtidos. Aborda-se aqui os principais tipos
existentes hoje em dia: i) reforma a vapor; ii) oxidação parcial não catalítica; iii) reforma
autotérmica. Existem novos métodos de obtenção do gás de síntese em estudo, como a reforma
à seco (CO2), reforma com gás aquecido, a oxidação parcial catalítica e reforma com membrana
cerâmica. As principais reações para a obtenção do gás de síntese são as seguintes:

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 𝐻°298 = 206 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (1)

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝐻°298 = −41 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (2)

𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 ↔ 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 𝐻°298 = 247 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (3)

 19

𝐶𝐻4 ↔ 𝐶 + 2𝐻2 𝐻°298 = 75 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (4)

2𝐶𝑂 ↔ 𝐶 + 𝐶𝑂2 𝐻°298 = −173 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (5)

2𝐶𝐻4 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 4𝐻2 𝐻°298 = −36 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (6)

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 𝐻°298 = −803 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (7)

2𝐶𝑂 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 𝐻°298 = −284 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (8)

2𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐻2 𝑂 𝐻°298 = −803 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (9)

1) Reforma a Vapor (SMR)

Este processo consiste da reação provocada pela mistura de vapor d'água e gás
natural, formando o gás de síntese. Utiliza-se nesse tipo catalisadores de níquel (Ni) ou cobalto
(Co) suportado em alumina.

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻298𝐾 = 206 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (10)

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 ∆𝐻298𝐾 = −41 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (11)

A primeira reação é chamada simplesmente de reforma sendo esta endotérmica e

que tem como principais características reacionais ter seu rendimento aumentado pela
temperatura elevada e a pressão reduzida no reator correspondente à reação. A segunda reação
é conhecida como gás de água ou reação de Shift que é exotérmica, mas de pouca intensidade
e tem seu rendimento elevado pela temperatura baixa e insensibilidade à pressão. As duas
reações ocorrem simultaneamente à pressão parcial de vapor próxima a 30 bar e em
temperaturas que variam entre 700ºC e 950ºC (LIRA, 2012).

É uma técnica que envolve altos custos, por ser realizadas em altas temperaturas,
necessárias para romper a estabilidade do metano, que é o principal insumo usado neste
processo. Dessa maneira, sua aplicação será considerada somente em certos casos, como: i)
usina relativamente pequena de GTL; ii) H2 adicional puder ser aplicado em outras situações;
 20

iii) o gás natural tem um elevado teor de CO2, pois deslocaria a reação 2 para a formação de
CO; iv) quantidade disponível de água que pode ser obtida a um baixo custo.

2) Oxidação Parcial (POX)

Processo não catalítico onde ocorre a reação do gás natural com oxigênio (O2) em
alta temperatura e pressão, com o objetivo a produção do gás de síntese. O reator onde o
processo ocorre é uma peça refratária e pressurizada disposta de 34 queimadores. A entrada do
gás ocorre através dos queimadores, localizados no topo do reator, e o produto sai pelo fundo
do reator. Seu custo é elevado devido à necessidade da purificação do O2, além das temperaturas
e pressões operacionais serem acentuadas, pois não se utiliza catalisadores nesta.

Neste processo, o metano misturado com pequena quantidade de vapor é oxidado

dentro do reator, gerando o dióxido de carbono que reage com o próprio metano, gerando
monóxido de carbono e hidrogênio. Ocorre também a reação do metano com o vapor d’água,
tal como na reforma a vapor, porém em menor escala. A primeira reação, altamente exotérmica,
produz energia para as duas etapas subsequentes que são endotérmicas. O processo global é
exotérmico (SANTOS, 2013).

Estas reações representam o processo POX, em suas variadas formas:

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −889 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (12)

𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 ↔ 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 ∆𝐻 = 247 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (13)

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻 = 206 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (14)

𝐶𝐻4 + 1⁄2 𝑂2 ↔ 𝐶𝑂 + 2𝐻2 ∆𝐻 = −58 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (15)

Segundo Vale (2008), a maior vantagem do POX é a sua versatilidade no quesito

matéria prima, pois é capaz de processar, inclusive, hidrocarbonetos pesados.
 21

3) Reforma Auto-Térmica (ATR)

O processo ATR é considerado a combinação da reforma a vapor e da oxidação

parcial, utilizando-se para tal o mesmo reator. A combinação das reações de oxidação parcial e
reformas com vapor d’água ou CO2 é de grande interesse industrial porque possibilita uma
vantagem energeticamente falando, uma vez que as reações de reforma são endotérmicas e a
oxidação é exotérmica. A energia liberada pela oxidação é aproveitada na reação de reforma,
daí o processo ser chamado de autotérmico.

A mais promissora tecnologia relacionada à eficiência e tecnologia é a reforma

autotérmica. Esse tipo de processo envolve um queimador, uma câmara de combustão e um
leito catalítico localizado dentro de um vaso com material refratário feito de aço (AMARAL et
al., 2016).

Uma vantagem do processo ATR é a sua flexibilidade para as matérias primas de

entrada, pois é possível trabalhar tanto com hidrocarbonetos gasosos, denominados leves,
quanto os mais pesados, tais como a nafta petroquímica, gasolina e óleo diesel (SANTOS,
2013).

A figura 2 apresenta um fluxograma de um processo de reforma autotérmica,um

dos tipos de obtenção do gás de síntese, desenvolvida pela empresa Haldor-Topsoe.

Figura 2: Fluxograma do processo de reforma autotérmica da Haldor-Topsoe. Fonte: Ramos et al.,

2011.
 22

Visto que o processo ATR consiste na combinação do POX catalítico com o SMR,
o calor liberado em cada reação atribui uma característica muito peculiar à operação como um
todo, tornando-a energeticamente mais eficiente (GEROSA, 2007).

Os demais processos de obtenção de gás de síntese se baseiam nos citados

anteriormente (SMR, POX e ATR) e passam por fases de experimentação, alguns já começam
a ser aplicados em algumas plantas pelo mundo. Em todos os casos há sempre um estudo de
disponibilidade dos recursos, do mercado que serão destinados tais produtos, e também
questões econômicas antes de se decidir pelo qual método escolher.

Considerando que o maior custo de investimento entre os processos envolvidos na

tecnologia GTL consiste na etapa de obtenção do gás de síntese, o processo de conversão F-T
deve utilizar este gás com a maior eficiência possível. Isso faz com que a seletividade do
processo seja considerada parâmetro chave na otimização da etapa de conversão. Neste aspecto,
a formação de hidrocarbonetos de cadeias superiores a cinco átomos de carbono deve ser
preferida à formação de metano e outros gases de baixa massa molar (SANTOS, 2013).

II.2 QUÍMICA, REAÇÕES E CINÉTICA

O processo Fischer-Tropsch passa por uma fase de pré-síntese, onde são

manipulados compostos orgânicos (carvão, gás natural, biomassa) para se obter um gás de
síntese, ou syngas, que a partir dele pode-se enfim produzir hidrocarbonetos.

A síntese de Fischer-Tropsch é um processo catalítico, bastante exotérmico, que

pode ser separado em duas etapas: a primeira etapa é a formação de radicais, monômeros (CH2),
através da hidrogenação do monóxido de carbono (CO); a segunda etapa é a polimerização dos
radicais obtidos anteriormente, formando água e compostos de C-1 até C-50 (BEZERRA,
2015).

Pode-se representar a reação global assim:

𝑛𝐶𝑂 + 2𝑛𝐻2 ↔ (𝐶𝐻2 )𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 ∆𝐻𝑅 (227 º𝐶) = −165 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 (16)
 23

A injeção dos reagentes de forma ordenada é uma ferramenta muito valiosa na

síntese de Fischer-Tropsch. Várias causas como a temperatura de operação, diferentes
características de difusão e o equilíbrio gás-líquido podem resultar em um consumo de gás de
síntese com uma razão que não é a estequiométrica. Para compensar o consumo não
estequiométrico do gás de síntese, a injeção ordenada dos reagentes ajuda a manter a
composição ótima dentro do reator. A razão estequiométrica teórica do gás de síntese para a
reação de Fischer-Tropsch é de aproximadamente 2:1. Entretanto, paralelamente ocorre a
reação de shift como é expresso abaixo (SANTANA, 2006):

- Reação principal – (2n+1) H2 + n CO → CnH2n+2 + nH2O (17)

- Reação paralela – H2O + CO → CO2 + H2 (18)

Segundo BEZERRA (2015), o mecanismo de reação pode ser apresentado pela

seguinte ordem:

1- Adsorção de duas moléculas de hidrogênio;

2- Adsorção de uma molécula de CO;
3- Dissociação da molécula adsorvida de CO;
4- Transferência de dois átomos de hidrogênio para formar H2O;
5- Dessorção da molécula de H2O;
6- Transferência de dois átomos de hidrogênio para formar o radical CH2;
7- Formação da ligação de C-C para gerar cadeias longas, polimerização.

Apesar de um mecanismo simplificado ter sido mostrado, ainda possuem

particularidades a serem exploradas e questionamento a serem investigados. Pois ele não
elucida de forma clara se o H2 se liga ao CO antes de dissociar-se ou espera o rompimento para
associar-se ao radical C-.

Na síntese de Fischer-Tropsch ocorrem reações em paralelo e consecutivas,

determinadas de acordo com as condições operacionais impostas. Dentre elas, as principais se
encontram a seguir:

Principais reações na síntese de Fischer-Tropsch:

 24

- Parafinas (2𝑛 + 1). 𝐻2 + 𝑛𝐶𝑂 → 𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 𝐻2 𝑂 (19)

- Olefinas 2𝑛. 𝐻2 + 𝑛𝐶𝑂 → 𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 (20)

- WGS 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 (21)

- Alcoóis 2𝑛. 𝐻2 + 𝑛𝐶𝑂 → 𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 𝑂 + (𝑛 − 1). 𝐻2 𝑂 (22)

- Coque 2𝐶𝑂 → 𝐶 + 𝐶𝑂2 (23)

A cinética está focada em dois métodos: um método que se concentra no consumo

de CO, usando expressões cinéticas empíricas ou modelos cinéticos, o outro método procura
identificar a distribuição dos produtos, principalmente hidrocarbonetos e oxigenados. Devido à
facilidade de se determinar o consumo de CO em comparação aos produtos formados, pois as
tecnologias de análise não possuem avanço suficiente para identificar todos os compostos
gerados na síntese de Fischer-Tropsch, o primeiro método é o mais difundido no estudo das
reações envolvidas (BEZERRA, 2015).

Atualmente, há grande dificuldade para compreender o mecanismo que descreve a

cinética química da reação de Fischer-Tropsch e isso se deve em grande parte a grande
quantidade de produtos formados e aos intermediários que ficam na superfície do catalisador
(AMARAL et al., 2016).

II.3 CONDIÇÕES DO PROCESSO (HTFT E LTFT)

O principal produto na síntese de Fischer-Tropsch é o metano (CH4), devido a sua

maior estabilidade e facilidade termodinâmica, entretanto sua formação é a mais indesejável
como produto final. Portanto, uma forma de otimizar a Fischer-Tropsch é diminuindo a
formação de produtos indesejáveis, ou seja, diminuindo a produção de metano (LIRA, 2012).

Existem várias formas de manipular os produtos formados na Fischer-Tropsch,

entre eles destacam-se o catalisador utilizado, a temperatura de reação, a velocidade espacial
dos reagentes, a pressão do sistema e a proporção molar entre H2 e CO. E os parâmetros
reacionais mais influentes sobre a seletividade dos produtos formados em reações com
 25

catalisadores de cobalto e rutênio são a temperatura e a pressão, através da mudança de reações

secundárias (BEZERRA, 2015).

As condições de operação da reação resumem-se principalmente ao tipo de

catalisador empregado, temperatura, pressão e composição do gás. Com o uso adequado de tais
parâmetros é possível controlar a faixa desejada de hidrocarbonetos, até mesmo com um foco
em um produto especifico. Com base na temperatura aplicada na reação obtemos dois tipos de
reação F-T, a primeira conhecida como reação de Fischer-Tropsch a baixa temperatura (Low
Temperature Fischer Tropsch – LTFT), a segunda como (High Temperature Fischer Tropsch
– HTFT). A reação LTFT opera numa faixa de temperatura entre 200 e 240 ° C e prioriza a
produção de gasóleos parafínicos como o diesel e o querosene de avião, já reação HTFT opera
numa faixa de temperatura entre 300 e 350 ° C e prioriza a produção de gasóleos olefínicos,
como a gasolina olefínica (LIRA, 2012).

O processo de alta temperatura (HTFT) utiliza o Fe como catalisador, a uma

temperatura de aproximadamente 340 °C. O processo de baixa temperatura (LTFT) utiliza tanto
o Fe quanto o Co como catalisador e opera a uma temperatura aproximada de 230 °C (SANTOS,
2013).

Para os processos em baixas temperaturas, costumam-se empregar outros processos

adicionais, para um melhor aproveitamento dos produtos, como o hidroprocessamento.

Figura 3: Processo GTL Fischer-Tropsch da British Petroleum. Fonte: Callari, 2007.

O hidroprocessamento é responsável pela agregação mais nobre de todo o processo.

É a terceira etapa de conversão que é utilizada para o tratamento de cera produzida no processo
 26

F-T a baixas temperaturas. A cera é composta basicamente de parafinas lineares e pequenas

quantidades de olefinas e oxigenados. A hidrogenação das olefinas e dos compostos
oxigenados, além do hidrocraqueamento da cera, pode ser realizada em condições não muito
severas, com a produção de nafta e óleo diesel (VALE, 2008).

Entretanto, o esforço tecnológico nesta área é bem menor que os relacionados aos
catalisadores de F-T e a produção do gás de síntese, por ser um processo comum à indústria do
refino, onde os equipamentos já são bem conhecidos e a tecnologia bastante difundida
(VIEIRA, 2007).

As tabelas 1 e 2 fazem um comparativo dos processos de refino em altas e baixas

temperaturas, destacando os objetivos de cada.

Tabela 1: Processos de refino para F-T em alta temperatura para produtos básicos.

Processo Objetivos
Oligomerização de produtos Aumentar a razão diesel/gasolina
leves Reduzir a pressão de vapor da gasolina
Aromatização, isomerização e Melhorar octanagem, densidade e propriedades a frio (ex:
alquilação ponto de fluidez)
Hidrogenação Remover alcenos, dienos, oxigenados, melhorando assim
a estabilidade para estocagem
Fonte: Amaral et al., 2016.

Tabela 2: Processos de refino em baixa temperatura para produtos básicos F-T

Processo Objetivos
Hidrocraqueamento de produtos Reduzir a faixa de ebulição das frações médias,
pesados (parafinas) melhorar as propriedades a frio.
Hidrotratamento Saturar os alcenos e eliminar oxigenados para
melhor estabilidade do produto
Desparafinação catalítica/ Produzir óleos lubrificantes
Hidroisomerização
Fonte: Amaral et al., 2016.
 27

II.4 CATALISADORES

Para a realização do processo, faz-se necessário que se utilizem substâncias que irão
acelerar a reação dos compostos. São os chamados catalisadores, que desempenham papel
estratégico no resultado dos produtos que a indústria pretende obter.

Um catalisador é uma substância que afeta a velocidade de uma reação, mas emerge
do processo inalterado. Um catalisador normalmente promove um caminho molecular diferente
para a reação. Por exemplo, hidrogênio e oxigênio gasosos são virtualmente inertes à
temperatura ambiente, mas reagem rapidamente quando expostos à platina, que por sua vez, é
o catalisador da reação (LINHARES JUNIOR, 2009).

Os catalisadores clássicos para a hidrogenação de CO são feitos de metais como Fe,

Co, Ni, Ru ou Rh suportados em vários óxidos. Entretanto, outros metais como cobre, por
exemplo, e outros suportes também são utilizados. Os catalisadores mais utilizados na indústria
atualmente são os de ferro e de cobalto (SANTANA, 2006).

Tabela 3: Características gerais dos principais catalisadores

Parâmetro Ferro (Fe) Cobalto (Co)

Vida Útil Curta Longa
Custo Baixo Elevado
Tipo Precipitado/Fundido Suportado
Razão H2:CO (Gás de 0,7:1 a 2:1 2:1
Síntese)
Características dos Produtos Olefínica Parafínica
Subprodutos CO2, vapor, energia elétrica H2O, vapor, energia elétrica
Fonte: Santos, 2013.

A composição do catalisador utilizado no processo é dependente do tipo de

tecnologia empregada na reação. No processo HTFT, a reação é realizada exclusivamente com
catalisadores à base de ferro em reatores de leito fluidizado borbulhante ou de leito fluidizado
circulante. A sua aplicação no processo LTFT possui uma maior variabilidade (SANTOS,
2013).
 28

A influência da temperatura na seletividade dos produtos é consistente para todos

os catalisadores usados na síntese de Fischer-Tropsch: aumentando-se a temperatura de
operação a seletividade muda no sentido da formação de hidrocarbonetos de peso molecular
mais baixo, ao mesmo tempo em que o conteúdo de álcoois nos produtos diminui (JUNIOR,
2009).

Figura 4: Uso de catálise em processos. Fonte: Junior, 2009.

II.5 REATORES

As tecnologias desenvolvidas para a síntese F-T estão baseadas nos estudos de

reatores químicos mais eficientes onde o controle de temperatura por meio de remoção do
excesso de calor gerado de uma reação de F-T é a principal característica a ser trabalhada, pois
ela é bastante exotérmica e coloca em perigo a integridade dos hidrocarbonetos produzidos.
Existe atualmente um vasto leque de modelos de reatores e cada um deles mostram
características e limitações aos requisitos da reação. O principal fator delineado trata-se do que
deseja-se ser produzido, após tal definição volta-se as atenções a outros parâmetros do reator
como sua capacidade de transferência de calor, perda de carga, tempo de residência,
regeneração ou troca de catalisador e comportamento do catalisador (LIRA, 2012).

É nos reatores que acontecem as reações que virão a produzir os combustíveis

líquidos, além de produtos secundários e afins. Sua estrutura será determinada a partir do
modelo de produção, do custo-benefício, visto que para cada nicho do mercado as necessidades
são variadas.
 29

Os fatores que predominam no desenvolvimento e projeto de reatores comerciais

para o processo de Fischer-Tropsch são os altos calores de reação e o vasto número de produtos
gerados com variadas pressões de vapor (SANTANA, 2006).

De acordo com Bezerra (2015), vários tipos de reatores são usados na síntese F-T,
destacando-se os reatores de leito fixo, de leito fluidizado e os de leito de lama. Todos possuem
vantagens e desvantagens em relação aos fenômenos de transferência de massa e calor. Apesar
de usados, nenhum deles propiciam todas as características adequadas para esse tipo de reação.
Um reator ideal para a F-T precisa possuir as características seguintes:

- Leito fixo catalítico;

- Pequena distância difusional devido à elevada eficiência do catalisador;

- Altamente eficaz na difusão mássica no sistema gás-líquido;

- Operar isotermicamente a altas temperaturas.

Entretanto, nenhum reator convencional possui todas as características

mencionadas anteriormente, logo operam abaixo das condições ótimas. Assim, a busca por
sistemas que possam minimizar as limitações encontradas se torna necessária, fazendo muitos
pesquisadores sugerirem os sistemas utilizados em reações ambientais, os sistemas
estruturados.

São quatro os principais modelos de reatores encontrados na indústria, apesar de

estudos avançados em novos tipos mais eficientes:

- Reator de leito fixo multi-tubular;

- Reator de leito fluidizado circulante;

- Reato de leito fluidizado;

- Reator de leito fluidizado trifásico ou reator de leito de lama (slurry).

A situação de competição intra-tecnológica do caso dos reatores, tal qual o caso

da produção do gás de síntese, apresenta várias trajetórias possíveis. As principais diferenças
 30

entre os reatores estão baseadas na forma e na disposição dos tubos por onde é introduzido o
gás de síntese (PINHEIRO, 2002).

Conforme a figura 5, são exemplificados cada tipo de reator de maneira

simplificada.

Figura 5: Esquema básico dos tipos de reatores usados na síntese de Fischer-Tropsch. Fonte: Ramos et
al., 2011.

II.5.1 REATOR DE LEITO FIXO MULTI-TUBULAR

Os reatores de leito fixo multi-tubulares são utilizados quando o foco é a produção

de parafinas lineares. O reator consiste de uma seção de radiação, onde o catalisador se encontra
em diversos tubos paralelos, dispostos dentro de um forno aquecido por queimadores, e uma
seção de convecção, onde é feita a recuperação de calor dos gases quentes efluentes da seção
de radiação (LIRA, 2012).

Sendo o principal objetivo a produção de parafinas, estes reatores operam a

temperaturas relativamente baixas (~225 °C). Em temperaturas mais elevadas (acima de 280
°C), além de ocorrer uma redução na seletividade para a produção da parafina, é possível
ocorrer a deposição de fuligem sobre as partículas do catalisador, que pode levar ao
entupimento do reator (plugging) (SANTOS, 2013).
 31

II.5.2 REATOR DE LEITO FLUIDIZADO CIRCULANTE

Segundo Lira (2012), os reatores de leito fluidizado circulante têm como foco a
produção de olefinas, já que a produção de óleos pesados e parafinas geram um desgaste no
catalisador. Os hidrocarbonetos menos voláteis podem se acumular nas partículas do
catalisador, aderindo em outras partículas e fazendo com que o leito fluidizado perca sua
propriedade de fluidização. O controle de temperatura é feito por meio da remoção do calor via
trocadores de calor e corrente de gases efluentes do reator.

II.5.3 REATOR DE LEITO FLUIDIZADO

Os reatores de leito fluidizado são utilizados para processos a altas temperaturas e

operam apenas com as fases sólido (catalisador) e gás (reagentes e produtos). Apresentam uma
excelente transferência de calor, um bom controle da temperatura e pouco problema de queda
de pressão (proporcional à massa do catalisador). O sólido no leito fluidizado flui com
viscosidade baixa, apresentando facilidade na remoção e adição. A principal desvantagem é que
o produto deve ser gasoso nas condições da reação. Os hidrocarbonetos menos voláteis podem
se acumular nas partículas do catalisador, aderindo em outras partículas e fazendo com que o
leito fluidizado perca sua propriedade (RAMOS et al., 2011).

O reator opera em regime de borbulhamento e o calor é removido através de tubos

de resfriamento localizados no interior do reator. Como a transferência de calor é favorecida no
leito fluidizado sua remoção é facilitada e a homogeneização da temperatura é assegurada
(SANTANA, 2006).

II.5.4 REATOR DE LEITO DE LAMA (SLURRY)

De acordo com Santos (2013), os reatores de leito de lama são similares aos reatores
do tipo leito fluidizado, exceto pelo catalisador estar suspenso em uma fase líquida. Nesses
reatores, o gás de síntese é alimentado pelo fundo, sendo distribuídos pelo vaso no qual se
encontram dispersos produtos líquidos da reação com partículas do catalisador sólido
 32

suspensas. Os gases reagentes se difundem das bolhas de gás através da fase liquida para a
partícula do catalisador, onde reagem.

Uma das principais vantagens dos reatores de leito de lama é que o controle de
temperatura e a recuperação do calor são facilmente alcançados. Além disso, pode-se manter a
atividade catalítica global constante pela adição de pequenas quantidades de catalisador em
cada ciclo, durante a operação batelada, ou pela alimentação constante durante a operação
contínua (LINHARES JUNIOR, 2009).

Segundo Pinheiro (2002), em vista das questões econômico-tecnológicas, percebe-

se que os reatores de leito de lama estão se tornando a alternativa preferida, utilizada por várias
multinacionais importantes. Ela apresenta as vantagens de geralmente ser a opção que implica
em menores custos e maior eficiência, permitindo um melhor controle das temperaturas, e
apresentando, por outro lado, uma dificuldade importante de separação entre parafinas e os
catalisadores.

II.6 PRODUTOS FISCHER-TROSPCH E DISTRIBUIÇÃO

O interesse por novas tecnologias de produção de derivados de petróleo (nafta,

combustíveis, lubrificantes, parafinas) tem crescido por uma série de motivos, dentre estas
podemos mencionar: as grandes oscilações do preço do óleo cru (petróleo), a necessidade de
produtos com melhor qualidade, visto que os produtos refinados a partir do petróleo, não podem
atender a determinados propósitos e às legislações ambientais cada vez mais rigorosas
(AMARAL et al., 2016).

A síntese de F-T é um processo de crescimento das cadeias de carbono na superfície

do catalisador. Em cadeias de qualquer comprimento existe a probabilidade de crescimento,
pela adição de mais um carbono, ou da interrupção do crescimento, geralmente pela
hidrogenação da cadeia (SANTOS, 2013).

No processo GTL (Fischer-Tropsch), os produtos são gerados sobre a superfície

dos catalisadores utilizados, e dividem-se em duas correntes: os produtos de topo e os produtos
 33

de fundo. A concentração de cada uma irá depender das condições os quais foram submetidos
os reagentes, tais qual a pressão, a temperatura, o balanço estequiométrico, o tipo de reator, os
catalisadores, enfim uma gama de circunstâncias.

Segundo Pinheiro (2002), ao abordar os subprodutos do processo F-T, pode-se citar

que ele gera quantidades significativas de água (1,1 barril de água para cada barril de
combustível), além de um gás conhecido como tail gas que contém hidrogênio, monóxido de
carbono e dióxido de carbono. Muitas das vezes estes podem ser reutilizados no processo, seja
através da utilização a água no processo de resfriamento ou da utilização do hidrogênio e do
dióxido de carbono do tail gas para a fabricação do gás de síntese.

A corrente que sai do topo do reator, conhecida no jargão industrial como tail gas
ou off-gas, é composta predominantemente por CO e H2 (não convertidos), CO2 e
hidrocarbonetos leves formados na reação de F-T. Tal mistura tem poder calorífico
relativamente alto e pode ser usado diretamente como combustível em caldeiras a vapor para
geração de energia térmica e/ou elétrica, sendo este seu principal uso. Outra alternativa é a
reforma térmica, admitindo-se gás natural no processo, gerando-se mais CO e H2, que podem
ser separados e reciclados para o reator de síntese. A corrente de fundo do reator de F-T é
conhecida como “óleo cru sintético” (syncrude), cuja separação e melhoramentos são bastante
similares aos processos usados no processamento primário e nas refinarias de petróleo. O
fracionamento dessa corrente normalmente começa pela separação da água (e compostos
oxigenados nela dissolvidos) da mistura complexa de hidrocarbonetos, a qual contém partículas
de catalisador como impurezas indesejáveis (RAMOS et al., 2011).

O processo de Fischer-Tropsch gera produtos como o diesel, nafta, óleos

lubrificantes, querosene e outros, combustíveis estes que são considerados ultra limpos, devido
à redução de enxofre, compostos aromáticos e metais (SANTANA, 2006).

Em Callari (2007), afirma-se a mesma ideia, que as correntes dos produtos gerados
são refinadas de modo a se obter os combustíveis ultra limpos. Ainda em comparação aos
processos convencionais de refino de petróleo, este processo é menos severo, consome menos
hidrogênio, as temperaturas e pressões são menores, e o catalisador tem a sua vida útil
 34

aumentada, pela ausência de enxofre, metais pesados e aromáticos, sendo assim, mais
econômico.

A figura 6 dá um exemplo generalizado dos produtos obtidos no refino

convencional e pelo método GTL, no qual podemos observar neste uma faixa maior de
destilados médios, o que favorece uma gama maior de produtos de melhor qualidade.

Figura 6: Barril do refino de petróleo e barril de Fischer-Tropsch. Fonte: Santana, 2006.

No princípio do processo Fischer-Tropsch, os cientistas alemães se basearam de

estudos anteriores desenvolvidos pela BASF, em 1913. Eles alteraram o processo variando as
condições de temperatura e pressão, já que os insumos utilizados eram diferentes. O esquema
pode ser observado a seguir.
 35

Figura 7: Fluxograma simplificado do processo Fischer-Tropsch na década de 20. Fonte: Dunham et

al., 2006.

Hoje em dia, novas tecnologias foram implementadas ao processo, visando atender

às normas internacionais de combustíveis renováveis e mais limpos, e ao mesmo manter os
padrões de eficiência e desempenho exigidos pelo mercado atual.

A tecnologia GTL envolve três etapas básicas: produção de gás de síntese - syngas
(CO + H2) a partir de uma fonte de carbono, em reações denominadas por reformas;
transformação do gás de síntese em hidrocarbonetos a partir do processo Fischer-Tropsch, com
o objetivo de formar hidrocarbonetos de maior massa molar por meio de reações exotérmicas;
etapa de upgrading, no qual são obtidos os produtos finais, podendo se valer dos processos
tradicionais de refino como hidrotratamento, isomerização, dentre outros (RAMOS et al.,
2011).

Ainda sobre o upgrading, Branco (2008) afirma que nesta etapa são produzidos os
produtos finais a partir dos produtos obtidos na etapa de transformação do syngas. Processos
convencionais de refino como, por exemplo, o hidrocraqueamento, reforma catalítica,
hidrotratamento, alquilação e isomerização, podem ser utilizados na etapa de upgrading.
 36

De acordo com Ramos et al. (2011), o fracionamento da corrente de produtos do

fundo normalmente começa pela separação da água (e compostos oxigenados nela dissolvidos)
da mistura complexa de hidrocarbonetos, a qual contém partículas de catalisador como
impurezas indesejáveis, por stripping ou por destilação flash, condensando-se posteriormente
a água e gerando-se duas novas correntes: a primeira contendo hidrocarbonetos leves - que pode
ser separada por destilação fracionada ou ser submetida a um melhoramento (“upgrade”)
mediante o uso de técnicas como isomerização, alquilação e hidrogenação, e a segunda
contendo as frações pesadas - que deve ser separada em seus principais compostos e passar por
um processo de melhoramento, para produzir combustíveis comerciais ou naftas para uso
petroquímico. Segue na figura 8 um esquema atualizado do processo GTL:

Figura 8: Fluxograma simplificado de uma planta GTL atualmente. Fonte: Ramos et al., 2011.

3.3 PARTE III – VIABILIDADE DO PROCESSO GTL NO CENÁRIO ATUAL

Até aqui, discutiu-se como se deu início ao processo de transformação de carvão

mineral, posteriormente o gás natural em hidrocarbonetos líquidos, conhecido como Fischer-
Tropsch, nos anos 20. Depois apresentou-se os mecanismos e parâmetros que fazem parte da
tecnologia GTL, basicamente em três etapas: geração de gás de síntese, processo Fischer-
Tropsch e refino dos produtos líquidos.

Fazendo um apanhado das fases da tecnologia GTL durante o século XX, podemos
identificar alguns pontos relevantes:
 37

1) DÉCADA DE 20 (INÍCIO DO GTL):

• Escassez de recursos energéticos em alguns países;

• Estratégias de autossuficiência e questões militares;
• Aproveitamento das reservas de carvão mineral;

2) ANOS 50 - 70 (DECADÊNCIA DO GTL):

• Petróleo em alta no cenário mundial;

• Período de reconstrução da Europa pós-Guerra;
• Apenas a África do Sul continua com projetos;

3) ANOS 70 - DIAS ATUAIS (RETOMADA DO INTERESSE):

• Crise do petróleo (1973 e 1979);

• Retomada de investimentos em gás natural;
• Descoberta de novas reservas de gás remotas e necessidade de monetização destas;
• Crescente das restrições ambientais quanto à emissão de poluentes;

Segundo Pinheiro (2002), essa retomada do interesse, caracterizado por

investimentos em P&D, anúncio de novos projetos e investimentos em plantas piloto e
demonstração, ocorreu baseada em importantes fatores motivadores. Em outras palavras,
mudanças nas condições do mercado fizeram com que grandes empresas enxergassem o
investimento em plantas GTL como uma opção de obter retornos futuros, mesmo que o prazo
para isto ainda não estivesse claro. A identificação desta oportunidade e das mudanças das
condições de mercado ocorreu sob duas óticas: da oferta e da demanda. Novas possibilidades
tanto no suprimento do gás, quanto na introdução de produtos de alta qualidade em alguns
mercados específicos impulsionaram este renascimento do processo.

Diante disso, muitos estudos vêm sendo feitos a respeito do tema, tanto pelas
empresas como em universidades, no intuito de desenvolver cada vez mais a tecnologia, em sua
maioria na tentativa de otimizar as etapas de obtenção do gás de síntese, no aproveitamento
 38

energético e em alguns casos na transformação direta do gás natural em combustíveis e

termoquímicos (conversão direta), o que reduziria consideravelmente os custos da produção.

O propósito aqui será de apresentar dados que confirmem a viabilidade deste

modelo de obtenção de combustíveis, por que se investir nesse ramo pode gerar retorno no
futuro, e se os produtos sintéticos terão capacidade de concorrer com os refinados de petróleo.

As seções a seguir irão se basear em três aspectos: dos pontos de vista técnico, que
leva em conta a qualidade do combustível no desempenho, na comparação com os encontrados
no mercado; ponto de vista econômico, no qual salientar-se-á os custos de produção, a
disponibilidade dos recursos necessários, a compatibilidade da estrutura de distribuição atual
de combustíveis para se adequar os novos combustíveis; e nos aspectos ambientais, no qual os
combustíveis GTL levam vantagem aos demais, no que tange à suas características de emissões
quase zero de poluentes na queima, demanda recorrente das normas internacionais para a
sustentabilidade.

III.1 ASPECTOS TÉCNICOS

A avaliação técnica deste processo visa demonstrar as características físicas e

químicas dos produtos obtidos, como também relacionar o seu desempenho energético em face
com os combustíveis que estão presentes no mercado atual.

Amaral et al. (2016) afirma que uma das grandes vantagens do GTL é o fato dos
produtos poderem ser misturados aos produtos tradicionais de petróleo, possibilitando o
transporte de produtos do processo GTL através da infraestrutura atual, sem a necessidade do
"gás tankers" (navios designados para o transporte de insumos como o gás natural liquefeito).
Ademais, a tecnologia GTL pode ser acoplada à infraestrutura de uma planta tradicional de
produção de derivados de petróleo, sendo possível realizar a transição de combustíveis
tradicionais para os combustíveis GTL sem incorrer com custos extras.

Esse fato aponta um dos motivos do processo Gas to Liquid estar se tornando mais
atrativo do que outros meios de transporte do gás (GNL, GTS, Gas to Wire, etc). Estes processos
são úteis quando o gás não apresenta outros meios de aproveitamento, seja pela distância dos
 39

campos pros centros consumidores, pela logística de produção, entre outros fatores. Porém, com
a possibilidade de transformar este insumo pouco rentável em um outro com grande demanda
no mercado, muitas empresas estão pesquisando meios de instalar plantas de transformação em
unidades embarcadas.

Em Callari (2007), ele afirma que os principais fatores que tornam a tecnologia
GTL viável para aplicações offshore são a vasta disponibilidade de gás natural em ambientes
geograficamente ou economicamente remotos, a demanda por flexibilidade no transporte e
utilização deste gás, o descontrole no preço da commodity petróleo, além do amadurecimento
da legislação ambiental, em caráter globalizado.

Uma das vantagens de uma unidade GTL embarcada é a possibilidade de esta ser
remanejada para outro campo quando a produção deste entrar em declínio (SANTOS et al.,
2012).

O processo GTL produz uma gama de produtos de qualidade reconhecida, como

gasolina, nafta, petroquímicos e diesel. Este em especial merece destaque, pois em comparação
com o diesel convencional, apresenta inúmeras vantagens em vários aspectos.

A maioria das plantas GTL está direcionando suas operações para a produção do
chamado “diesel GTL”, embora a nafta e GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) também sejam
resultados do processo produtivo. Fazendo os ajustes no processo F-T, a combinação de
produtos pode ser alterada. De qualquer maneira é sempre válido lembrar que o padrão do
processo produtivo de uma planta GTL é diferente do processo de uma refinaria tradicional,
embora os produtos GTL se direcionem para os mercados das atuais refinarias de óleo
(VIEIRA, 2007).

Segundo AMARAL et al. (2016):

O GTL diesel possui diversas propriedades extremamente benéficas como: alto

índice de cetano, ausência de conteúdo poliaromático, virtualmente zero enxofre e quantidades
negligenciáveis de aromáticos e compostos químicos baseados em heteroátomos como enxofre
(SO2) e nitrogênio. Um alto número de cetano leva a uma combustão mais eficiente, que gera
menos subprodutos de combustão como CO, hidrocarbonetos voláteis (VOC) e material
particulado (basicamente fuligem, também chamado de carbono negro). Além disso, o GTL
 40

diesel pode ser misturado ao diesel comum ou ao diesel B5 (diesel com 5% de biodiesel) sem
a necessidade de um motor específico, conforme mostra a tabela 4, além de outras propriedades.

Tabela 4: Características do diesel GTL comparadas ao comum. Fonte: Amaral et al., 2016.

Diesel Mistura Mistura GTL Diesel

Propriedade Unidades
Comum 80/20 50/50 SasolChevron
Viscosidade cSt 2,87 2,79 2,54 1,97
N° Cetano - 53 58 62 75
Poder
Calorífico kJ/kg 43073 43200 43500 43836
Inferior
Enxofre ppm (peso) 8 6 4 Próximo a 0
Aromáticos %peso 28,0 21,5 13,5 0,14
Razão H/C - 1,83 1,91 1,98 2,10
ASTM Dist
°C 354 339 337 321
95%

Percebe-se que o diesel sintético:

• Possui viscosidade menor que o diesel comum; a viscosidade influencia num melhor
processo de atomização durante a combustão, que promove uma combustão mais
eficiente, resultando em mais potência.

• Possui número de cetano maior que o diesel comum. Quanto maior o número de cetano,
menor é o "delay" (atraso) de ignição, portanto quanto maior o número, mais rápido a
combustão começa; como regra geral, quanto maior o número de cetano, melhor a
performance do motor: mais fácil de dar a partida, menos barulho e menores emissões
de poluentes.
 41

• Possui poder calorífico inferior (P.C.I) maior que o diesel comum. Um poder calorífico
maior induz à um melhor aproveitamento energético e, portanto, melhor eficiência do
motor.

• Possui teor de aromáticos menor que o diesel comum. Alto teor de aromáticos diminui
a eficiência do motor (aumenta o número de cetano) e gera material particulado.

• Possui temperatura de destilação menor. Esta característica assegura um melhor ritmo

de evaporação e de mistura com o ar, resultando numa combustão mais efetiva e um
menor teor de compostos orgânicos voláteis (hidrocarbonetos que não sofreram
combustão), que também são poluentes.

• Possui teor de enxofre desprezível em relação ao diesel comum. Os óxidos de enxofre

formados pela combustão do óleo diesel podem ser descarregados para a atmosfera ou
se transformar em ácidos na câmara de combustão. Menores teores de enxofre no diesel
resultam em menos desgaste do motor e menor emissão de poluentes;

• Possui razão H/C maior que o diesel comum. Uma razão H/C maior indica um menor
teor de aromáticos;

• Possui temperatura de destilação menor que o diesel comum, segundo o teste padrão de
destilação ASTM 95%.

Nos vários mercados de combustíveis líquidos, principalmente para transportes,

verifica-se o fenômeno de “dieselização”, isto é, as frotas adotam crescentemente motores com
ciclo diesel que são muito mais eficientes do que motores com ciclo Otto, tradicionais
consumidores de gasolina (ZAMALLOA, 2004).

A gasolina GTL representa um caso diferente do diesel. Suas propriedades técnicas

não são tanto acentuadas em comparação com a gasolina comercial quanto o diesel GTL é.
Enquanto este é obtido a temperaturas não muito altas, a gasolina sintética trabalha em grandes
faixas de temperaturas, acarretando maiores despesas energéticas.
 42

Fazendo um comparativo entre os dois combustíveis, podemos observar o seguinte:

- GASOLINA GTL/ DIESEL GTL

• A gasolina necessita de altas temperaturas na reação, gerando grande demanda

energética;
• Utiliza catalisadores à base de Fe, que tem uma vida útil reduzida, em comparação com
o diesel que é produzido com catalisadores Co, com vida útil bem mais elevada;
• O diesel GTL apresenta vantagens em desempenho do motor que a gasolina GTL não
oferece;
• O mercado tende a consumir mais o diesel, que dispõe de grandes aplicações na
indústria, nos transportes rodoviários, geradores de energia, etc.
• O processo GTL produz cerca de 65 a 85% de destilados médios (combustível,
querosene e diesel), enquanto o refino de petróleo comum produz 40%. Isso significa
que o diesel sintético pode complementar ou até substituir o diesel convencional.
• O diesel GTL pode ainda ser adicionado ao diesel comum, para fins de redução de
poluentes, segundo especialistas em até 20% do volume total.

III.2 ASPECTOS ECONÔMICOS

Em todo projeto industrial, uma das questões centrais a serem abordadas será como
transformar os meios de produção em processos viáveis economicamente. Fazer esse
questionamento leva os interessados a buscarem soluções práticas para obterem lucros e
mercado consumidor ativo.

Primeiramente, deve-se buscar conhecimento sobre a disponibilidade dos insumos

que serão utilizados no processo, e trabalhar em cima da quantidade de matéria-prima que estará
disponível. Paralelo a isso, analisar as necessidades de consumo do seu mercado faz com que
se projete todo o seu investimento para o presente e o futuro.

De acordo como Santana (2006), a Agência Internacional de Energia projetou um

aumento de 52% no consumo mundial de energia até 2030, um crescimento anual de 1,6%
conduzido pelo desenvolvimento de muitos países que se espera escaparem da pobreza
 43

energética e que melhore seus padrões de vida. A agência ainda projetou que a energia utilizada
no desenvolvimento dos países se aproximará da energia usada por países desenvolvidos até
2025.

Estudos como este mostram a clara preocupação com a demanda energética, que
tende a crescer ano após ano. Procurar alternativas para este problema impulsiona os estudos
para buscar novos meios de obtenção de energia.

O gás natural, por ser produzido na forma associada e não associada ao petróleo, é
um insumo encontrado em abundância na natureza. A partir da crise do petróleo nos anos 70,
as atenções das nações e das grandes empresas voltaram-se para o melhor aproveitamento deste
produto.

O esforço na busca de reservas alternativas para o petróleo árabe, após os choques

do petróleo na década de 1970, teve um grande impacto no aumento das reservas provadas de
gás, que saltaram de 40 tmc, em 1970, para 140 tmc, em 1996. A relação reservas/produção
aumentou de 59 anos, no final de 1985, para 65 anos, no final de 1996. Ou seja, a indústria do
gás natural passa por um período de abundância de reservas de gás (ALMEIDA et al., 2002).

Em função do aumento dos esforços de exploração, ocorreu um significativo

aumento das reservas de GN em países não pertencentes a OPEP e, boa parte destas, em
localidades remotas, afastadas dos centros de consumo. Em comparação com as jazidas de
petróleo, que se encontram extremamente concentradas no Oriente Médio, o que se pode ser
notado com o simples fato de que 65,3% dos recursos mundiais provados estão nesta região, as
reservas de gás natural são menos centralizadas no Golfo Pérsico (PINHEIRO, 2002).

Este fator levou os especialistas a considerarem tais reservas como “reservas

irrecuperáveis”, pois a tecnologia de E&P utilizada não seria suficiente para conduzir este gás
para a costa de maneira viável.

Apesar do aumento das reservas provadas de gás, diversas são consideradas

irrecuperáveis com as tecnologias convencionais de aproveitamento, em especial o transporte
por gasodutos ou a liquefação do gás natural. As tecnologias tradicionais requerem altos
investimentos, que só se justificam se associados com elevados volumes de gás natural. As
tecnologias de conversão de gás natural em combustíveis sintéticos podem representar uma
oportunidade para o aproveitamento destas reservas (LIRA, 2012).
 44

Linhares Junior (2009) afirma que infelizmente, não é economicamente viável a

construção de gasodutos ligando estas reservas aos principais locais consumidores deste gás.
Sendo que a melhor estratégia para o aproveitamento destas reservas será a conversão do gás
em produtos líquidos de maior valor agregado e que tenham maior facilidade de transporte.

Surge então uma nova oportunidade de mercado, pois com estes poços de gás não
aproveitados, sua desvalorização é imediata, fazendo com que processos inovadores de
obtenção de combustíveis, como o GTL, que transforma um produto com valor depreciável em
outro com projeção de mercado despontem como ferramenta de valorização do gás natural.

Abaixo (figura 11) segue um mapa de distribuição das reservas de gás natural
provadas pelo mundo, com dados de 2015.

Figura 9: Reservas de gás natural pelo planeta. Fonte: ANP, 2016.

Atualmente, um país que chama a atenção quando se fala em tecnologia GTL é o

Catar, mais principalmente na região de Ras Laffan. Por estar situado no centro da produção de
petróleo e gás natural no mundo, este lugar recebeu ao longo das últimas décadas vultosos
investimentos de multinacionais interessados no processo GTL.

A era do desenvolvimento de plantas GTL na região do Catar começou no final dos

anos noventa, quando a Qatar Petroleum (QP) e Sasol of South Africa assinaram uma carta de
intenções para construir e operar uma planta de GTL na região de Ras Laffan. O acordo visava
à concepção de um projeto que se autosustentasse durante todo o seu período operacional e
 45

trouxesse retorno financeiro a qualquer projeto de larga escala neste setor. Em localização
estratégica favorável, o Catar tem fácil acesso aos mercados europeus e asiáticos, e com isso a
região desponta como ótimo local para o desenvolvimento de plantas GTL (VIEIRA, 2007).

O gráfico abaixo (GEE/IE, 2006) apresenta uma estimativa da produção de

combustíveis pela rota GTL em 2025. Deve ser destacado que o custo de oportunidade do gás
natural no Catar parece ser um fator determinante na definição dos projetos GTL. Esses projetos
estão, para outras fontes de gás natural, em competição com alternativas tradicionais de
transporte e utilização, em particular o GNL.

Figura 10: Produção de combustíveis sintéticos pela rota GTL (previsão WEO/DOE, 2025). Fonte:
GEE/IE/UFRJ, 2006.

Em 2005, a Shell começou a construir no Qatar, que tem a terceira maior reserva
de gás natural do planeta, a maior planta de conversão de GTL do mundo. Essa planta, chamada
Pearl, produz combustíveis e óleos básicos 100% sintéticos que são a matéria-prima dos
lubrificantes de alto desempenho. Em parceria com a Qatar Petroleum, a Shell investiu US$ 20
bilhões na construção da planta que, em 2010, foi considerada a maior obra civil em andamento
no mundo. Ela tem tamanho equivalente à metade de Belo Horizonte e produz um milhão de
toneladas por ano de óleos básicos, o que dá à Shell 30% da capacidade mundial de produção
(LUBES, 2015).

Em Almeida et al. (2004), é feito um estudo detalhado de viabilidade econômica

sobre uma planta GTL, considerando variáveis como: custos de investimento, custos
 46

operacionais, eficiência de conversão, possíveis linhas de produtos (diesel, nafta e

especialidades), preços do gás e dos produtos obtidos. Os parágrafos a seguir serão baseados
neste trabalho.

• Custo de investimento na planta de produção do gás de síntese: 33%;

• Custo de investimento na fase de conversão de gás de síntese: 18%
• Custo de operação e manutenção: 23%
• Aquisição da matéria-prima (gás natural): 21%

Dessa forma, a tecnologia GTL representa uma opção para se monetizar reservas
de gás sem a necessidade de negociações contratuais difíceis e complexas. A ideia é produzir
combustíveis que poderiam ser comercializados no mercado internacional já estabelecido.
Atualmente, o grande obstáculo para viabilizar esta estratégia é a viabilidade econômica das
plantas GTL. O consumo de gás natural para uma dada capacidade de produção dependerá da
eficiência energética da planta. Quanto maior esta eficiência, menor será o consumo de gás
natural, para se produzir uma dada quantidade de combustível sintético.

As receitas das plantas GTL advêm principalmente da comercialização dos

combustíveis líquidos sintéticos no mercado internacional. Assim, a receita de uma planta GTL
está diretamente ligada ao preço do petróleo no mercado internacional.

Para avaliar a sensibilidade das plantas GTL em relação às variáveis chave

consideradas no modelo de avaliação econômica (preço do petróleo, preço do gás natural, custo
de investimento, e consumo de gás), tomou-se como referência uma planta de 20.000 barris no
cenário pessimista, conforme tabela 5.

Tabela 5: Sensibilidade da rentabilidade (TIR) em relação às variáveis-chave.

Variáveis Elasticidades
Variação do preço do petróleo 2,27
Variação do preço do gás natural 0,36
Variação do custo de investimento 0,93
Variação do consumo de gás 1,06
Fonte: Almeida et al., 2004.
 47

Como se pode observar, o preço de petróleo é a variável de maior impacto sobre a

rentabilidade do projeto. Uma variação no preço do petróleo resulta numa variação de 2,27
vezes na taxa interna de retorno do projeto. Isto se explica pelo fato de o preço do petróleo
determinar todo o valor da receita. Por outro lado, a variável que menos afeta a rentabilidade é
o preço do gás natural. Isto se deve ao fato de o preço do gás afetar apenas uma parte
relativamente pequena dos custos.

A análise de sensibilidade deixou claro que o impacto da disponibilidade de gás a

baixo custo (reservas de gás irrecuperáveis) é relativamente pequeno. Ou seja, o aumento das
reservas irrecuperáveis pode contribuir para melhorar a atratividade das plantas GTL, mas numa
intensidade menor que as reduções de custo de investimento (ALMEIDA et al., 2004).

Segundo Zamalloa (2004), as oportunidades de negócios oferecidas pelo GTL F-T

devem primeiramente ser vistas como uma forma de aproveitamento de gás remoto, mais do
que um negócio em si, baseado em plantas que convertem gás não vendável em produtos de
maior valor.

A análise de viabilidade econômica da tecnologia GTL deve ser feita em relação à

principal tecnologia concorrente, que é o refino de petróleo. Assim, o preço do barril de petróleo
tem sido até agora o fator determinante do sucesso de um empreendimento voltado à síntese de
hidrocarbonetos líquidos via GTL. A tecnologia GTL tem um grande impacto na dinâmica dos
mercados mundiais de óleo e gás, visto que representa o limite máximo para os preços do
petróleo a longo prazo. Caso este preço se sustente acima do custo do GTL, novas empresas
serão atraídas para entrar nesse negócio, permitindo a exploração de reservas remotas de gás
com as tecnologias de transporte tradicionais. Com relação ao mercado de gás, o GTL
representa um limite mínimo, uma vez que as empresas que comercializam o gás podem
enxergar o GTL como mais uma possibilidade de valorização do seu produto. (RAMOS et al.,
2011).

Para cenários de incerteza, Samanez et al. (2009) procura analisar, a partir de

métodos de simulação econômica, as vantagens de se investir no processo GTL. Este afirma
que uma planta GTL pode produzir, dependendo da tecnologia adotada, todo tipo de
hidrocarbonetos líquidos sintéticos. Principalmente, as plantas produzem os seguintes tipos de
 48

produto: diesel sintético (chamado superdiesel), as chamadas especialidades (ceras especiais,

solventes, fluidos para perfuração de petróleo e produtos para usos alimentares) e a nafta
petroquímica. Os resultados desta avaliação, considerando os valores de VPL, apresentaram
pontos distintos, uma vez que utilizadas plantas com insumos únicos, sem flexibilidade, não
representam bons investimentos, sendo que os melhores resultados passam por plantas flexíveis
em input-output (entrada e saída de insumos).

Ou seja, as plantas GTL se valem principalmente da sua grande flexibilidade na

linha de produtos, uma vez que não se torna obrigatório o investidor ficar refém de um único
produto, aumentando seu leque de clientes. Diante disso, no cenário de grandes mudanças que
o mercado se encontra, o processo GTL ainda consegue se inserir no ramo das inovações
tecnológicas, sendo mais uma das vantagens em relação aos outros combustíveis.

O mercado GTL pode ser dividido em dois tipos de trajetórias ou esforços: na área
energética e na área tecnológica. No primeiro caso, destacam-se as empresas de petróleo e gás
(Shell, ExxonMobil, etc.), que procuram alternativas para um melhor aproveitamento do gás
natural. No segundo, aparecem empresas de inovação tecnológica (Syntroleum, Rentech), que
buscam novos métodos de obter combustíveis de maior qualidade.

Quando se analisa os mercados atuais de gás natural (GNV, GNL, etc.), estes são
firmados em contratos de interdependência, como cita Almeida et al. (2002). Ou seja, os
investidores neste ramo se veem amarrados aos seus fornecedores, pois a estrutura que se monta
(gasodutos, plantas de liquefação, navios metaneiros) somente funciona neste ramo específico
de distribuição de gás. A partir do momento em que se transforma este gás em líquido, abre-se
a oportunidade de utilizar a mesma rota de escoamento dos produtos refinados de petróleo.

A trajetória tecnológica de conversão química do gás em líquido de gás natural

(GTL) representa uma ruptura radical com as trajetórias anteriores. A integração espacial que
nasce dessa trajetória apresenta uma flexibilidade muito maior do que aquela presente nas
configurações precedentes. A possibilidade de transportar um líquido estável abre as portas para
a utilização de toda a infraestrutura já existente para o transporte de petróleo e derivados, com
toda a redução relativa de custos associada a essa mudança nas características do produto a ser
transportado. Além disto, os produtos dos processos GTL podem ser comercializados em um
 49

mercado globalizado e de grande liquidez. Desta forma, os ativos deixam de ser específicos, na
medida em que podem ser dedicados a um grande número de transações. O risco de
oportunismo passa a ser praticamente inexistente, já que o produto pode ser vendido por
contratos de curto prazo, com reduzida interdependência entre compradores e vendedores
(ALMEIDA et al., 2002).

Para Dunham et al. (2006), flexibilizar a transformação do gás natural também cria
novas oportunidades para as empresas de energia, permitindo operar com um conjunto de
recursos e mercados muito mais amplo. Uma carteira de ativos (reservas e plantas) com
capacidade de adaptação às mudanças no ambiente de negócios é um fator altamente desejável.
A tecnologia de conversão do gás natural em combustíveis sintéticos abre caminhos para
realizar a mediação entre os recursos disponíveis e a demanda existente de energia.

Tabela 6: Características dos sistemas de transporte de gás natural.

Sistema de Conteúdo de Consumo em Volume de Distância de

transporte Energia transporte e/ou transporte transporte
relativo ao óleo conversão
(% por
unidade de
volume)
Gasoduto (80 8% 2% - 3% Pequeno --> Média
bar) Grande
GNL (Gás 50% 10% - 12% Médio --> Média -->
Natural Grande Grande
Liquefeito)
GNC (Ga´s 20% 5% - 7% Pequeno --> Pequena
Natural Médio
Comprimido)
Metanol 50% 30% - 40% Médio Média -->
Grande
GTL (Gasolina/ 100% 35% - 45% Médio Média -->
Diesel) Grande
Eletricidade - ~ 50% Médio Média
Fonte: Zamalloa, 2004.

Possivelmente o grande esforço em toda a cadeia de produção de combustíveis

sintéticos seja reduzir os custos da conversão do gás de síntese, que como já foi mencionado
 50

representa a maior parte dos investimentos em GTL. Apesar da conversão indireta ser uma
tecnologia mais estabelecida, a rota de conversão direta do gás natural em líquidos representa
talvez a chave para os combustíveis GTL concorrerem diretamente com os refinados.

Apesar de as três etapas do processo GTL, por via indireta, estarem individualmente
bem estudadas e existirem tecnologias disponíveis para comercialização, ainda se busca uma
combinação ótima que permita a redução de custos das plantas comerciais de produção. Além
dos aspectos técnicos da conversão, esta combinação ótima deve considerar o tamanho das
plantas, a disponibilidade de fontes de energia e água, o volume de gás natural disponível nos
campos a serem explorados, entre outros fatores. A implementação prática destes processos
propiciaria total eliminação dos custos de capital associados à construção e operação das
unidades de gás de síntese. Essa rota representa o potencial de inovações radicais em GTL. Isso
parece claro ao se considerar que a BP decidiu, em 2001, financiar, durante dez anos, pesquisas
em conversão direta nas universidades de Berkeley e Caltech, destinando US$ 1 milhão por
ano, para cada uma delas (ALMEIDA et al., 2002).

Paralelo a isso, tem-se feito muitas análises a respeito da melhor configuração para
as escalas de plantas GTL, visto que dimensionar o tamanho das plantas influencia no custo da
produção, sendo assim fator imprescindível para viabilizar qualquer projeto.

As tecnologias denominadas GTL empregam processos de conversão química do

gás natural em hidrocarbonetos líquidos estáveis. Esses processos apesar de tradicionais têm
sido muito estudados na busca de uma competitividade compatível com o mercado de
combustíveis, o que tem colocado alguns desafios, dentre os quais a questão da escala das
plantas é um dos mais importantes (RODRIGUES et al., 2005).

A escala das plantas é uma dimensão importante na definição das estratégias de

pesquisa das empresas que investem na segunda trajetória tecnológica em combustíveis
sintéticos. Algumas empresas se posicionam na busca de escalas maiores, visando a reduzir o
custo de produção e justificar os investimentos exigidos (DUNHAM et al., 2006).

A tabela 7 faz um comparativo das escalas de plantas a partir dos reatores

disponíveis, cada uma com suas vantagens e desvantagens.
 51

Tabela 7: Vantagens e desvantagens de Scale-up em diferentes tipos de reatores.

Tipos de reatores Scale-Up

Vantagens
Facilidades de scale-up a partir
Tubular de Leito Fixo (TBF)
de uma simples planta-piloto
Existe uma larga experiência
em reatores deste tipo, o que
Leito Fluidizado (FB)
permite confiabilidade de
resultados.
Alta transferência de calor,
Lama (SBCR) reduz o custo em até 60% do
TBF
Desvantagens
Custos elevados devido ao
grande número de tubos
(largura de 1-2 polegadas, por
causa da Transf. De calor)
Maior dificuldade de scale-up
do que reatores TFB, em
função do comportamento
fluido e do diâmetro
Problemas de hidrodinâmica
dificultam o scale-up e limitam
a capacidade da planta

Fonte: Rodrigues et al., 2005.

Segundo Almeida et al. (2002), as escalas das plantas apresentam-se como uma
dimensão importante do posicionamento estratégico do mercado GTL. Por um lado, alguns
atores se posicionam na busca de escalas maiores, dentro da trajetória natural das indústrias de
processos químicos visando à redução do custo de produção e rentabilização dos volumosos
investimentos exigidos. As grandes empresas de petróleo que possuem grandes reservas de gás
natural irrecuperáveis (Shell e ExxonMobil, por exemplo) são as mais interessadas nas grandes
escalas. Por outro lado, algumas empresas buscam plantas eficientes em escalas menores
(abaixo dos 10.000 barris por dia), capazes de explorar um grande número de pequenos campos
de gás natural. As plantas embarcadas propostas pela Syntroleum representam de forma
expressiva o conceito de escalas pequenas.

Um dado que deve ser levado em conta é o tempo de construção de uma planta
GTL, que é relativamente grande. Em Almeida et al. (2004), ele afirma que o tempo de
construção da planta pode afetar sobremaneira o fluxo de caixa do projeto. De acordo com a
empresa de engenharia Black & Veatch, o tempo de construção de uma planta GTL varia entre
38 a 48 meses, dependendo da escala da planta. Assim, tendo em vista que a fase de construção
 52

da planta pode levar até 4 anos, os custos financeiros associados à imobilização do capital e ao
financiamento nesta fase são expressivos.

A figura 11 analisa as oportunidades de aplicação das tecnologias de gás a partir da

distância do campo para os centros consumidores, com relação também na capacidade.

Figura 11: Faixas de aplicação das tecnologias de aproveitamento de gás. Fonte: Vaz, 2009.

Pinheiro (2002) afirma que se por um lado as grandes petrolíferas apostam no

desenvolvimento de plantas com escalas cada vez maiores visando a redução do custo unitário
de produção e o retorno sobre os grandes investimentos necessários, outros atores creem que o
desenvolvimento futuro do processo ocorrerá centrado em plantas eficientes em escalas
menores, que sejam adaptadas ao nicho de mercado de pequenos campos de gás irrecuperáveis
e pequenas reservas de gás associado em áreas remotas. Esta segunda opção contempla,
inclusive, pequenas plantas embarcadas que possam utilizar o GN de campos offshore.

Mas para tudo isso se tornar mais eficiente, é preciso eliminar os custos também
com o transporte, já que o cenário mostra que a maioria das reservas estão muito longe dos
centros consumidores. Uma das alternativas interessantes é viabilizar plantas GTL que possam
ser embarcadas em plataformas localizadas em alto-mar.

Alguns reatores foram analisados estruturalmente no intuito de adaptá-los a um

panorama de espaço reduzido, como é encontrado nas plataformas offshore. Segundo Bezerra
(2015), foram comparados os desempenhos de um reator convencional de leito fixo com um
milireator de leito fixo. A utilização de espaços reduzidos proporcionou a possibilidade da
 53

instalação de uma planta GTL de microcanais offshore, via F-T, para produção de
hidrocarbonetos, aproveitando-se o gás natural em excesso, que se encontra associado ao
petróleo em áreas remotas.

Das reservas remotas, destaca-se a parcela do gás natural associado produzido

juntamente com a produção em áreas marítimas de petróleo. Neste caso, é interessante construir
uma planta GTL offshore, mais compacta e com capacidade flexível. Existem duas
possibilidades para isto: utilizar balsas, destinadas a operações em águas calmas; ou em
plataformas FPSO (Floating, Production, Storage and Offloading), destinadas às operações em
condições severas climáticas e no mar. Uma das vantagens desta planta é a possibilidade de
remanejá-la para outro campo produtor de petróleo quando a produção do campo onde a planta
opera está em declínio e não permite que o seu funcionamento seja economicamente viável
(RAMOS et al., 2011).

Para Branco (2008), as plantas offshore podem ser construídas e posicionadas

teoricamente em qualquer lugar, mesmo depois de já terem operado em uma determinada
região, evitam problemas políticos que possam vir a ocorrer no continente e não precisam de
porto ou ancoradouro protegido. Mas apresentam como desvantagem a limitação no tamanho
da planta e consequentemente em sua capacidade (<10.000 bpd), apresentam um alto custo, e
nem todas as tecnologias GTL são apropriadas para o ambiente offshore (especialmente a POX
e SMR convencional), ainda podem apresentar problemas técnicos devido à movimentação
ocasionada pelo mar pode afetar a operação da planta.

Uma outra análise foi feita por Santos et al. (2012), que optou pela rota indireta de
produção de hidrocarbonetos líquidos sintéticos por seu estado da arte mais avançado e pela
reforma a vapor de metano para a produção de gás de síntese a partir do gás natural, por
características tais como não necessitar de uma planta de produção de oxigênio, possuir maior
eficiência térmica e um baixo consumo de água a tornam mais vantajosa para compor a
tecnologia GTL embarcado. Pela análise econômica do processo obteve-se um capital fixo de
investimento de R$33,1 Milhões, capital de giro de R$ 3,6 Milhões, resultando em um capital
total de investimento de R$ 36,8 Milhões. Ao ser analisado o fluxo de caixa acumulado,
observou-se que este se apresenta positivo após o quinto ano de operação da planta.

Para Zamalloa (2004), no caso especifico da aplicação do sistema GTL como

alternativa para a viabilização de gases remotos, apresentam-se problemas técnicos e
 54

econômicos que precisam de respostas num curto prazo. São muitas as áreas envolvidas, que
incluem engenharia química, engenharia de produção e economia. Partindo do fato de que 50%
das reservas mundiais de gás se encontram em campos offshore, há a necessidade de se estudar
tudo o que se refere à construção e operação de plantas flutuantes de GTL.

A seguir temos alguns projetos de plantas GTL embarcadas, mostrando

características necessárias para sua construção e funcionamento:

Figura 12: Ilustração do conceito FPSO da Statoil. Fonte: Branco, 2008.

Figura 13: Ilustração do espaço necessário para uma planta 1000 bbl/dia. Fonte: Branco, 2008.
 55

Figura 14: Disposição da planta GTL. Fonte: Branco, 2008.

De qualquer forma, por não haver ainda muitas plantas GTL operando em escala
comercial no mundo, continua-se pesquisando métodos que possam permitir a consolidação
deste tipo de modelo, pois apresenta perspectivas interessantes no que tange à otimização do
gás natural produzido e a opção de escoar o combustível liquido já sintetizado através das linhas
de produção já estabelecidas.

III.3 ASPECTOS AMBIENTAIS

Quando olhamos para o século XXI, vemos que a sociedade está mais preocupada
com as questões que atentam para os impactos ambientais causados pelas atividades humanas,
como os efeitos da industrialização, do aumento da frota de automóveis, e principalmente das
atividades petrolíferas.

A partir dos anos 80, com a popularização dos movimentos ativistas pelo meio
ambiente, e também de inúmeros estudos acerca dos efeitos dos poluentes à natureza,
realizaram-se alguns eventos direcionados ao controle e monitoramento das emissões de
compostos nocivos. Destacaram-se o Protocolo de Kyoto, o Energy Policy Act (EPA), o
European Clean Fuel Charter e o California Air Resources Bureau (CARB). Estes programas
recrudesceram a legislação ambiental, lançando medidas para conter as poluições e impondo
severas sanções às instituições que fugissem do acordo.
 56

Com a crescente crise energética e a conscientização ambiental, a busca por novas

fontes e tecnologias menos agressivas ao meio ambiente, levou-se à inserção do gás natural
como mais um insumo na matriz energética mundial. Uma das principais práticas atribuídas ao
extraído da exploração e produção do petróleo de áreas consideradas remotas é a queima. A
queima do gás natural, pode ser considerado um dos problemas mais complexos do mundo,
provocando emissões de CO2 e outros gases do efeito estufa como, os óxidos de enxofre (SOx),
óxidos de nitrogênio (NOx) e componentes orgânicos voláteis (COV) (BEZERRA, 2015).

Segundo Callari (2007), tanto o gás queimado, quanto o ventado, são extremamente
prejudiciais para o planeta, quando se fala do aquecimento global através do efeito estufa gerado
pela atmosfera carregada de metano e dióxido de carbono, também resultado desta queima e
liberação destes gases.

Devido às mudanças climáticas, restrições ambientais quanto à qualidade de

combustíveis e aumento da demanda por flexibilidade na cadeia de insumos energéticos
surgiram incentivos para a busca de alternativas energéticas aos produtos petrolíferos (LIRA,
2012).

De acordo com Junior (2009), este desenvolvimento sustentável tem passagem

obrigatória pela transformação da matriz energética do mundo, que será bastante árdua e exigirá
antes de qualquer coisa uma mobilização coordenada e a conscientização dos interessados.
Neste panorama atual, os processos de conversão do gás em combustíveis líquidos, através da
tecnologia GTL (Gas to Liquid), apresentam-se como escolha natural, pois além de
economicamente atrativos, são atividades industriais que não requerem insumos nem geram
rejeitos agressivos ao meio ambiente.

Ramos et al. (2011) elege alguns pontos considerados determinantes na avaliação

dos combustíveis sintéticos, em comparação aos naturais refinados, que tornam aqueles
ambientalmente positivos:

• É possível a produção de outros produtos, como gás liquefeito sintético, naftas

petroquímicas, lubrificantes e ceras com excelentes qualidades técnicas e ambientais,
destacando seus baixíssimos teores de enxofre;
 57

• Pode ser considerada uma maneira indireta de se colocar gás natural, carvão ou
biomassa no tanque dos automóveis na forma de combustíveis líquidos limpos;

• A geração de CO2 em fontes pontuais (na planta industrial) permite a captura e o

sequestro permanente do gás, reduzindo as taxas líquidas de emissão e,
consequentemente, o potencial de efeito estufa da tecnologia GTL;

• O combustível produzido tem menor teor de aromáticos e menor geração de material

particulado (fuligem) durante a combustão, o que representa um ganho em termos de
segurança e saúde ocupacional;

• O uso do diesel GTL gera menos poluentes atmosféricos e contaminantes ambientais

que o uso do diesel convencional;

• Os combustíveis são mais biodegradáveis que os derivados de petróleo (60% de

degradação em 28 dias, em condições de anaerobiose).

Além disso, o GTL diesel pode ser misturado ao diesel comum ou ao diesel B5
(diesel com 5% de biodiesel) sem a necessidade de um motor específico; ademais, motores
específicos para o GTL diesel podem ainda potencializar a eficiência na redução de emissão de
poluentes (AMARAL et al., 2016).

Para Zamalloa (2004), a tecnologia GTL se destaca quando é relacionada à

preocupação em certos países com a disposição do gás produzido em combinação com o óleo
cru (chamado de associado-dissolvido, ou gás AD). Sem uso local ou infraestrutura para enviar
para os mercados, o gás AD geralmente é queimado ou lançado no ar, pois sua rejeição nos
campos é econômica e/ou tecnicamente viável. Contribui-se, assim, com a emissão de gases de
efeito estufa, como o metano ou monóxido de carbono. Um projeto GTL de pequeno porte
poderia usar esse gás que seria desperdiçado como matéria-prima.

Os combustíveis sintéticos produzidos a partir do gás natural têm um duplo viés

nesta análise. Enquanto as características de seu consumo final os qualificam como um dos seus
combustíveis automotores menos poluentes de que se tem conhecimento, seu processo de
 58

produção é bastante poluente, emitindo volumes relativamente altos de CO2 por litro. Portanto,
para que se alcance um nível de emissão reduzido em todo o ciclo produtivo do combustível,
será necessário promover uma mistura de combustíveis sintéticos com os produzidos a partir
do petróleo em processos convencionais, para que os benefícios ambientais na utilização final
de um deles sejam mesclados aos encontrados no processo de produção de outro (PINHEIRO,
2002).

A tabela 8 avalia a emissão de CO2 na produção de diesel com base em tipos obtidos
em alguns países e estima projeções futuras.

Tabela 8: Níveis de emissão em diferentes processos de produção de diesel.

Emissão de CO2 na produção

Tipo de Diesel
(gramas/litro)
Convencional U.S #2 0,425
Diesel da Califórnia 0,445
Diesel da Suécia 0,473
Diesel 100% F-T (1995) 1,266
Diesel 100% F-T (2015) 0,874
Diesel 20% F-T (2015) 0,546
Fonte: Pinheiro, 2002.

III.4 CENÁRIO GTL PARA O BRASIL

O Brasil é um dos países mais abundantes de recursos energéticos, principalmente

os chamados renováveis (hidrelétrica, eólica, solar, etc). Segundo Manoel (2006), o primeiro
marco para a expansão do mercado de gás natural no país deu-se com a exploração da bacia de
Campos, no Estado do Rio de Janeiro, no início de 1980. O gás no Rio de Janeiro era associado
à produção obrigatória de petróleo doméstico. Sua não utilização implicava em queima desse
gás natural em flares.
 59

No início dos anos 2000, o Brasil passou a dar maior relevância a este modal, a
partir da implementação da parceria para a construção do gasoduto Brasil-Bolívia (GASBOL),
em 1999. O desenvolvimento industrial e a demanda de automóveis movidos à GNV
alavancaram o consumo do gás em nosso país.

Em junho de 1999, foi colocado em operação o gasoduto Bolívia-Brasil. Além de

se tratar de uma importante obra de engenharia, envolvendo uma complexa estrutura contratual
e de alocação de riscos necessários à viabilização do seu financiamento, a entrada do gasoduto
Bolívia-Brasil permitiu o início da materialização da política de crescimento da participação do
gás na matriz energética brasileira, de 3% para 12% até 2010, relação até discreta se comparada
com os 24% de média mundial (JUNIOR, 2009).

No final de 2015, as reservas totais de petróleo do Brasil foram contabilizadas em

24,4 bilhões de barris, volume 21,6% menor que em 2014. Essa queda ocorreu parcialmente
em função da redução acentuada dos preços de petróleo no ano, que afetou negativamente a
viabilidade comercial de parte das reservas, fenômeno também observado em diversos outros
países produtores (ANP, 2016).

Figura 15: Distribuição percentual das reservas provadas de gás natural, segundo unidades da
federação. Fonte: ANP,2016.

A descoberta de novas jazidas de petróleo em águas ultraprofundas (lâmina d’água

de 1.500 a 3.000 metros) das Bacias de Santos, Campos e Espírito Santo abriu uma nova
 60

fronteira para a indústria de petróleo e gás natural. O desenvolvimento da camada Pré-Sal

estabeleceu uma nova condição para o Brasil no mercado internacional de petróleo e gás
natural, ampliando suas reservas provadas e duplicando a capacidade de produção até 2020.
Estima-se um total de US$ 400 bilhões para o desenvolvimento da produção de petróleo e gás
natural, incluindo toda a infraestrutura de transporte (ERNST & YOUNG TERCO, 2011).

O Pré-Sal é considerada hoje a grande oportunidade econômica para o Brasil dar

um salto social e tecnológico, descoberto em 2006 após muito estudo da Petrobras e parceiros.
Suas dimensões ainda são objeto de curiosidade tanto nacional como internacional, pois está
situada após uma gigantesca camada de sal, a cerca de 7000m de profundidade. A vasta
experiência da Petrobras de exploração em águas profundas e ultraprofundas possibilitou tal
façanha, considerada como uma das maiores descobertas recentes no mundo.

Fontes de mercado hoje estimam ser necessário um adicional de produção de 9

bilhões de barris/ano para atender à expansão de demanda até 2020. Para esses fins, a
composição da oferta futura haverá de incorporar também o petróleo não convencional
(recuperação ampliada, areias petrolíferas, petróleo extrapesado, Gas-to-Liquids “GTL” e
Coal-to-Liquids “CTL”) (ERNST & YOUNG TERCO, 2011).

No âmbito nacional, também são vários os fatores de atração à tecnologia de

transformação de hidrocarbonetos gasosos em líquidos. Existem reservas de gás natural no
Brasil que ainda não se apresentam com uma forma econômica estabelecida para monetizá-las.
As reservas offshore de gás da Bacia de Campos e da Bacia de Santos, bem como as reservas
de gás do Espírito Santo ainda estão entre esses casos. Agreguem-se a esses volumes as reservas
onshore de gás na Bacia Sedimentar do Rio Amazonas, ao norte do país, e também as reservas
offshore, espalhadas pelo litoral do Nordeste. Para qualquer dessas situações, a implantação de
projetos voltados para produtos GTL seria um impulsionador da tecnologia no país, abrindo
caminho para a geração de produtos ambientalmente limpos e para a monetização de campos
de gás natural offshore (CALLARI, 2007).

O imenso volume de gás natural contido na bacia de Santos com a descoberta do

reservatório Pré-Sal, torna-se um desafio no que tange a busca da melhor forma para explorá-
la. A primeira região que será explorada é com foco no campo de Tupi, único dos sete já
perfurados a ter reservas conhecidas, entre 5 e 8 bilhões de barris de óleo equivalente. A
Petrobras pesquisa o uso da rota GTL para a transformação de gás natural em combustíveis
 61

sintéticos também como forma de melhor aproveitar o gás existente no Pré-Sal, o que facilita
seu transporte pela compressão do gás. Atualmente, uma das dificuldades para utilização do gás
do Pré-Sal é o seu transporte para o mercado consumidor, devido à distância dos reservatórios
à costa consequentemente ao mercado consumidor e o elevado custo para sua liquefação (LIRA,
2012).

Para Ramos et al. (2011), as restrições ambientais para o lançamento in natura ou

a queima, por parte da ANP, podem inviabilizar a exploração de poços de petróleo com gás
natural associado, inclusive do Pré-Sal, que necessita de testes de longa duração e é uma reserva
remota. Estudos comprovam que o limite de queima permitido pela ANP é muito inferior ao
que deverá ser gerado na produção dos poços de petróleo do Pré-Sal. O uso de plantas GTL
offshore pode resolver este problema e tornar o processo viável, independente do preço do
petróleo e derivados, já que a motivação econômica passa a ser a exploração do poço em si.
Logo, a descoberta das reservas do Pré-Sal trouxe grandes perspectivas para aplicação da
tecnologia GTL no Brasil, seja a tradicional, seja a offshore.

Analisando o cenário brasileiro, é notável que o modal rodoviário se sobressai aos

demais tipos de transporte de cargas. Sendo assim, os veículos de cargas em grande maioria
utilizam diesel como combustível, o que acaba gerando imensos volumes de poluentes emitidos
para a atmosfera. Callari (2007) afirma que a produção do óleo diesel GTL merece grande
atenção nas análises de viabilidade, considerando as necessidades ambientais, levando-se em
conta o volume consumido de diesel e as emissões inerentes aos processos de combustão, bem
como a necessidade local deste combustível nas regiões mais distantes dos centros produtores
no Brasil, como a Amazônia.

O Brasil recebeu investimentos pioneiros na área de microtecnologia destinadas ao

processo GTL. Em caráter experimental, foi instalada uma unidade piloto de conversão de gás
em hidrocarbonetos líquidos por meio de microrreatores com milicanais (canais de espessura
de pouco mais de 1 mm). Instalada na UO-SEAL (Unidade de Operações de Exploração e
Produção de Sergipe e Alagoas), em Aracaju, desde novembro de 2010, numa parceria
tecnológica com a inglesa Compact GTL, a planta tem capacidade de produção de até 20 barris
por dia.
 62

Figura 16: Microrreator piloto da CompactGTL, em Aracaju-SE. Fonte: Furtado, 2011.

A outra parceria, com operação piloto prevista para inaugurar até o final de 2011, é
com um consórcio formado pela integradora de navios japonesa Modec, a empresa de
engenharia também do mesmo país Toyo e a americana especializada em microtecnologia
Velocys (subsidiária da inglesa Oxford Catalysts). Esta última empresa desenvolve
microrreatores tubulares por microcanais (menores do que um milímetro) e instalará o sistema
na unidade de lubrificantes do Nordeste, a Lubnor, em Fortaleza - CE, para produção piloto de
até oito barris por dia (FURTADO, 2011).

Segundo Branco (2008), faz-se necessário um estudo sobre a viabilidade da

instalação de uma planta GTL offshore de maior capacidade para o aproveitamento do gás
natural associado ou não, substituindo a necessidade de envio do gás por meio de gasodutos
para o continente. Neste caso, a ideia seguiria os projetos offshore de grande porte com a
finalidade de aproveitamento de reservas de gás e não apenas a parcela de gás associado que
não pode ser aproveitado economicamente e precisa ser queimada.
 63

4. CONCLUSÃO

O presente trabalho procurou fazer uma abordagem técnico/ econômica/ ambiental

da tecnologia GTL, para conversão de gás natural em hidrocarbonetos, a partir da síntese de
Fischer-Tropsch, mostrando como se deu início a esta tecnologia e analisando se o processo
poderia se tornar viável para produção no cenário atual.

Para um projeto de planta GTL, faz-se necessário que os interessados procurem

avaliar os melhores meios de produção, na análise dos reatores e catalisadores mais adaptáveis
a cada situação, no tamanho da escala (grande ou pequena), nos métodos à alta ou baixa
temperatura, visto que tudo irá depender dos produtos que se desejem obter. O grande fator que
delimita os investimentos na tecnologia GTL ainda é a cotação do petróleo, que segundo
especialistas, deve estar no valor mínimo de US$ 40,00/ barril para viabilizar o custo de
produção dos combustíveis sintéticos.

Ao comparar-se com os combustíveis refinados que são comercializados, o diesel

GTL apresenta melhores índices de desempenho e qualidade que o diesel comum, como o grau
de cetanagem (medidor de desempenho do motor) mais elevado, o que não pode ser dito o
mesmo em relação à gasolina sintética, que não demonstra ainda grau de octanagem comparável
tecnicamente com a gasolina comum.

Nos aspectos ambientais, os combustíveis sintéticos são notoriamente mais limpos

do que os combustíveis comuns, por serem derivados de um insumo menos nocivo ao meio
ambiente como é o gás natural. Quando se analisa os métodos tradicionais utilizados pelas
empresas no tratamento do gás em excesso, como a queima, ventilação e re-injeção, o gás passa
a ser um agente mais prejudicial à natureza, pois acaba gerando monóxido e dióxido de carbono,
um dos grandes responsáveis pelo efeito estufa.

A tecnologia GTL toma impulso em cima destes problemas atuais, pois com as
severas legislações ambientais para redução das emissões de poluentes, principalmente sobre
as empresas petrolíferas, a tecnologia GTL representa a nova fronteira dos combustíveis do
futuro. Isto já foi percebido pelas multinacionais, que desde as primeiras crises do setor
petrolífero, nos anos 70, até os dias atuais, já investiram bilhões de dólares em pesquisas e
desenvolvimento de plantas de conversão Gas to Liquid.
 64

Para o Brasil, as perspectivas são promissoras, principalmente após a descoberta da

camada do Pré-Sal, que já começou a produzir hidrocarbonetos e tem previsões de aumento
expressivos para os anos seguintes. Por ser um país de modal predominantemente rodoviário,
o consumo de óleo diesel é alto, acarretando assim enormes taxas de emissão de poluentes para
a atmosfera. Sendo assim, o diesel GTL se torna muito atrativo pelas características positivas,
tanto ambientais como técnicas. Mas para se tornar atraente também economicamente, a
tecnologia GTL precisa avançar no sentido da instalação de plantas offshore, já que a grande
produção petroleira do Brasil se concentra em alto-mar. Projetos de testes em pequeno porte já
estão sendo feitos, mas ainda necessitam de muito estudo para adaptar reatores de maior escala
produtora em plataformas e sondas submersíveis, que dessa maneira captaria o gás produzido
para transformar em líquidos de maior valor agregado, aproveitando toda a estrutura de
operação e distribuição já existente.

Em suma, podemos afirmar que a tecnologia GTL apresenta um caminho promissor

pelo grande aumento das reservas de gás remotas e irrecuperáveis, que necessitam de alguma
alternativa para torná-la atraente do ponto de vista econômico. Aliado a isso, temos o crescente
interesse de multinacionais nesta tecnologia, confirmado pelo aumento de investimentos em
pesquisa e desenvolvimento de novos processos de produção e de plantas cada vez mais
eficientes.

Como a instabilidade do petróleo bruto é um fato já conhecido, faz-se necessário

que novos meios de obtenção de combustíveis sejam considerados, ainda que o custo de
produção deste seja mais vantajoso que os concorrentes sintéticos, como também sua cotação
no mercado interfira em toda a cadeia produtiva do GTL.

Uma condição que deve ser avaliada com atenção quando se trata da tecnologia
GTL se refere ao tempo necessário de instalação de uma planta. É um processo ainda demorado,
que leva cerca de 35 a 45 meses em média, a depender claro da escala que se aplicará, um tempo
relativamente longo. Dessa maneira, tem-se realizado muitos estudos de avaliação econômica
desta tecnologia, quando se depara com cenários de mercado tanto positivos quanto negativos,
a fim de se encontrar melhores resultados de retorno financeiro.

Como já foi mencionado, um dos fatores que mais influenciaram o

desenvolvimento desta tecnologia foi a questão ambiental. Com os vários tratados
internacionais de preservação do meio ambiente, os órgãos reguladores intensificaram as
 65

sanções aplicadas às empresas que descumprissem as normas, em vista da emissão de poluentes

na atmosfera. É daí que os combustíveis sintéticos se sobrepõem em relação aos convencionais,
tanto pela qualidade com pela baixa ou até inexistente produção de agentes contaminantes,
como enxofre, aromáticos, materiais particulados, no produto final.

Todos estes fatores mencionados fazem crer que os combustíveis sintéticos são a
nova fronteira do mercado, sendo que a demanda mundial energética só tende a crescer, o
mesmo pode se dizer da preocupação com a sustentabilidade. Deste modo, é preciso que as
empresas ou centros de pesquisa interessadas continuem com os investimentos e inovações
tecnológicas na área, para assim termos no futuro melhores resultados e dispormos de produtos
mais eficientes e mais limpos no mercado.
 66

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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