UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E DE PETRÓLEO

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE PETRÓLEO E GÁS NATURAL

PEDRO RIERA

SISTEMAS DE REMOÇÃO DE SULFATO EM UNIDADES DE PRODUÇÃO DE

PETRÓLEO

Niterói
2011
 PEDRO RIERA

“SISTEMAS DE REMOÇÃO DE SULFATO EM UNIDADES DE PRODUÇÃO DE

PETRÓLEO”

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Engenharia de Petróleo e Gás
Natural, oferecido pelo departamento de
Engenharia Química e de Petróleo, da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do Grau de Especialista em
Engenharia de Petróleo e Gás Natural.

ORIENTADOR:
Prof. Roger Matsumoto Moreira, Ph.D.

Niterói
2011
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF

F683 Riera, Pedro

Sistemas de remoção de sulfato em unidades de produção offshore / Pedro Riera. –

Niterói, RJ:

[s.n.], 2011.

xx f.

Orientador: Roger Matsumoto Moreira.

Monografia (Especialização em Engenharia de Petróleo e Gás Natural) – Universidade

Federal Fluminense, 2007.

1. Petróleo. 2. Remoção de sulfato. 3. Petróleo – Exploração. 4. Petróleo – Produção. I.

Riera, Pedro. II. Título.

CDD 665.5
 PEDRO RIERA

“SISTEMAS DE REMOÇÃO DE SULFATO EM UNIDADES DE PRODUÇÃO

OFFSHORE”

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Engenharia de Petróleo e Gás
Natural, oferecido pelo departamento de
Engenharia Química e de Petróleo, da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do Grau de Especialista em
Engenharia de Petróleo e Gás Natural.

Aprovado em novembro de 2011

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________________________________
Prof. Roger Matsumoto Moreira, Ph.D.
Orientador

___________________________________________________________________
Prof. Fernando Benedicto Mainier, D.Sc.

___________________________________________________________________

Prof. Juan Manuel Pardal, D.Sc.

Niterói

2011
 DEDICATÓRIA

À minha esposa, meus pais, irmãs, familiares e amigos pelo apoio dado durante
todo o curso e em toda minha vida, dando-me suporte e encorajamento em todos os
momentos vividos até aqui.
 AGRADECIMENTOS
f
A todos aqueles que de alguma forma ajudaram na execução e conclusão deste
trabalho:
À Deus, que possui sua existência comprovada pela inúmeras manifestações de bondade
e misericórdia sobre nós.
À minha esposa, amada e fiel companheira nesta caminhada.
Ao professor Roger, pela disposição e comprometimento com seu trabalho.
À Petrobras, por ser uma locomotiva propulsora de investimentos tecnológicos em
nosso país.
À Aker Solutions, pelo acesso à tecnologia de ponta e acreditar em nosso potencial.

A Deus, em primeiro lugar, pela oportunidade e pela iluminação ao longo de

todos esses anos.
A nossos pais, e irmãos, pela dedicação, carinho, apoio e amor que me foi dado
nas horas em que mais necessitei.
À nossas esposas por todo amor e compreensão.
Ao nosso orientador e mestre Roger, pelo fundamental incentivo e ajuda na
realização deste trabalho.
À PETROBRAS, pela permissão e fornecimento de dados técnicos e materiais
para a confecção deste trabalho (termo de cooperação técnica UFF / PETROBRAS no.
2200.0009152.04.4).
 RESUMO

A exploração e produção de petróleo no Brasil têm crescido significativamente

nos últimos anos. Com a descoberta de novas reservas de petróleo offshore, tem-se
despertado no país uma forte corrida em busca de novas tecnologias com o objetivo de,
não só garantir o aumento e confiabilidade na capacidade produtiva do óleo, como
também permitir a produção em condições ainda não exploradas pela engenharia.
Para manter a pressão atuante no poço de petróleo e impedir a redução da
produção, a água do mar tem sido injetada nos poços de forma sistemática, contribuindo
para que o máximo de óleo existente no reservatório possa ser extraído. Nesse contexto,
a unidade de remoção de sulfato opera como uma tecnologia indispensável para que a
permeabilidade e a porosidade do poço não sejam comprometidas e a quantidade de
produtos químicos a serem injetados no poço seja reduzida significativamente.
Existem no mercado atual, vários arranjos desta tecnologia, desenvolvidas tanto
pelas empresas que detêm o conhecimento técnico da remoção de sulfato quanto pelos
seus usuários – empresas de petróleo. Levando-se em consideração esta premissa, este
estudo tem por objetivo buscar encontrar a concepção que apresente a melhor
alternativa de custo-benefício deste sistema, sem perder o comprometimento com o
meio ambiente e com a segurança de seus operadores.
Dos possíveis arranjos analisados deste módulo, a localização da desaeradora no
processo é a característica que tem maior impacto no projeto e fabricação da unidade. A
desaeradora tem o objetivo de reduzir as taxas de oxigênio da água tratada para injeção.
A remoção do oxigênio da água permite a utilização de um material menos nobre para
os equipamentos localizados posteriormente a este vaso, porém, esta característica pode
impactar o projeto desta torre, exigindo um equipamento maior. Para poder visualizar
com mais clareza qual a configuração apresenta uma melhor solução, foram avaliados
algumas características como o custo do material dos equipamentos, disposição da
matéria prima no Brasil, conhecimento técnico para manipulação do material, entre
outros. Tomando-se como premissa a exigência de cerca de 70% de conteúdo nacional
na fabricação de plataformas para os campos brasileiros, este trabalho buscou apresentar
de forma sucinta, a melhor alternativa de arranjo a ser utilizado no contexto atual do
país.

Palavras-chave: Petróleo. Água do mar. Offshore. Remoção de sulfato.

 ABSTRACT

Petroleum development and production in Brazil have grown significantly in

recent years. With the discovery of new offshore oil reservoirs, it was started a strong
run for new technologies in the country, in order to, not only guarantee the production
rise and reliability of the system, but also to allow oil development in conditions that
was not yet explored by engineering.
To keep the pressure in the oil’s well and to prevent the decline of production,
sea water has been pumped into the wells in a systematic manner, contributing to
maximize extraction of existent petroleum in the reservoir. In this context, a sulphate
removal unit is an indispensable technology to avoid that permeability and porosity are
compromised and to reduce significantly chemical injection in the well.
There are several conceptions of this technology in the present market,
developed by companies that hold this knowledge of sulphate removal as well as end
users – petroleum companies. Taking into account this premise, this study aims to look
for the conception that presents the best cost-benefit alternative of this system, without
compromising safety and environment.
Considering the possible arrangements of this module, the deaerator location
inside the process system is the one that has the biggest impact on the design and
manufacture of this unit. The deareator tower is designed to reduce the oxygen rate of
the water injection. The removal of oxygen from water allows the use of simpler
materials for the equipments located downstream the tower. However, this feature may
impact tower design, requesting a larger equipment. In order to see more clearly the best
solution, some features were evaluated, as equipment material cost, raw material
available in Brazil, technical knowledge for handling the material, among others.
Considering the local content requirement of 70% in the platform fabrication for the
Brazilian fields, this work sought to present in summary form, the best alternative of
arrangement to be used in the country considering the current national situation.

Keywords: Petroleum. Sea water. Offshore. Sulphate removal.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Crescimento de complexidade e capacidade das FPSOs

Figura 2 – PFD - Diagrama de fluxo de um processo típico de módulo de injeção de
água e remoção de sulfato considerando desaeradora downstream
Figura 3 – Desenho esquemático de funcionamento do filtro de partículas grossas
Figura 4 – Desenho em corte e lista de peças do filtro grosso
Figura 5 – Desenho esquemático do filtro fino
Figura 6 – Representação esquemática do funcionamento da membrana de remoção de
sulfato
Figura 7 – Membrana de nanofiltração
Figura 8 – Estratificação interna da membrana
Figura 9 – Desenho de detalhe do vaso de membrana
Figura 10 – skid de vaso de membranas de remoção de sulfato
Figura 11 – Desenho esquemático da torre desaeradora
Figura 12 – Filtro cartucho para o sistema de limpeza das membranas
Figura 13 – Detalhe interno do Filtro cartucho
Figura 14 – Típica unidade de injeção química para URS
Figura 15 – Unidade de injeção química e URS da P54 sendo içados
Figura 16 – Diagrama de processo com desaeradora à montante
Figura 17 – Representação da Altura de sucção positiva para operação da bomba
Figura 18 – Curva de performance da bomba centrífuga (Bomba feed)
Figura 19 – Diagrama de processo com desaeradora à jusante
Figura 20 – Diagrama de processo URS modificado
Figura 21 – Materiais comumente utilizados nos equipamentos da URS
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO _______________________________________________________ 11

1.1 – MOTIVAÇÃO _________________________________________________________ 11

1.2 – OBJETIVO ___________________________________________________________ 12

2. A TECNOLOGIA DA REMOÇÃO DE SULFATO ___________________________ 13

2.1 – HISTÓRICO DE FPSOS NO BRASIL _____________________________________ 13

2.2 – DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA ________________________________________ 15
2.2.1 – FILTRAGEM PRIMÁRIA DE PARTÍCULAS_____________________________ 17
2.2.2 – MEMBRANA DE REMOÇÃO DE SULFATO – SKID MONTADO ___________ 20
2.2.3 – ENERGIA HIDRÁULICA______________________________________________ 23
2.2.4 – REMOÇÃO DO OXIGÊNIO ___________________________________________ 24

3. ARRANJOS TÍPICOS DO MÓDULO URS APLICADOS NO BRASIL__________ 30

3.1 – DESAERADORA À MONTANTE DA URS _________________________________ 31

3.2 – DESAERADORA À JUSANTE DA URS____________________________________ 35
3.3 – ARRANJO DE URS MODIFICADO_______________________________________ 36

4. CONCLUSÃO__________________________________________________________ 37

5. BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________ 41

6. ANEXOS ______________________________________________________________ 42

10
1. INTRODUÇÃO

O consumo de petróleo tem aumentado drasticamente nas últimas décadas,

acompanhando o desenvolvimento do mercado mundial. Para acompanhar tal demanda,
tem-se investido pesadamente em novas ferramentas para aumentar a eficiência de
produção, desenvolvimento de novas tecnologias, bem como a segurança desta
indústria.
A engenharia tem sido o pano de fundo no qual o mercado de óleo e gás tem
crescido desde os primórdios. Dados históricos demonstram que o petróleo já era
utilizado pelo homem há mais de cinco mil anos atrás como, por exemplo, utilização do
chamado “betume” para impermeabilização de antigas embarcações marítimas,
entretanto, o maior impacto que esta matéria orgânica criaria seria na geração de
energia. Quando os técnicos da época descobriram que o óleo produzido da banha da
baleia poderia ser substituído pelo óleo preto que emergia da terra, não imaginavam que
essa descoberta traria um dos mais importantes passos iniciais da indústria do petróleo.
Para eles, poderia significar somente uma substancial redução nos custos da geração de
energia e aumento da eficiência do sistema energético da época, mas este foi um marco
para uma indústria que seria a responsável pela maior geradora de renda dos últimos
séculos.
As exigências do mercado atual têm pressionado a indústria do petróleo a
remodelar seu atual arranjo em função dos riscos ambientais existentes. Para atender tal
requisito, tem-se investido significativamente em novas tecnologias para que o impacto
ambiental seja minimizado, sem comprometer a rentabilidade do negócio.

1.1 – MOTIVAÇÃO

A principal motivação para o desenvolvimento deste projeto foi a participação

no desenvolvimento dos módulos de remoção de sulfato das plataformas P-58 e P-62 da
Petrobrás pela empresa Aker Solutions como engenheiro de projeto.

Durante a execução deste trabalho, surgiram várias questões técnicas sobre a

configuração adotada para o módulo em questão, levando em consideração o arranjo
dos equipamentos. As empresas do ramo apresentam diferenciados tipos de soluções

11
para esta tecnologia. Como não há literatura disponível no mercado por se tratar de uma
tecnologia relativamente nova, estas variadas formas de configuração despertaram
interesse em conhecê-las e analisá-las para que o atual estudo possa de alguma maneira
impactar o trabalho hoje executado na Aker Solutions, além de fomentar a formação de
novos profissionais e futuras pesquisas na academia.

É importante ressaltar que o atual crescimento na demanda nacional por este tipo
de tecnologia em função da construção de plataformas no Brasil tem despertado maior
interesse em conhecer suas variáveis de projeto.

1.2 – OBJETIVO

Este trabalho objetiva em apresentar os detalhes da tecnologia de remoção de

sulfato da água do mar para injeção em poços de petróleo. Estes detalhes incluem desde
informar de forma clara o esquema de funcionamento da unidade, bem como apresentar
novas soluções técnicas adotadas por empresas internacionais, fazendo um balanço
crítico sobre as principais vantagens e desvantagens de cada uma delas.

A princípio, a empresa responsável pelo empreendimento, seja o cliente final ou

a empresa que irá montar os módulos na plataforma, define um arranjo preliminar dos
equipamentos dentro do fluxograma do processo, levando em consideração sua
experiência. Após esta definição inicial, as empresas que detêm a tecnologia solicitada
apresentam suas soluções com ou sem implementações adicionais a serem discutidas em
fase de negociação. Após o fechamento do critério técnico e comercial, o projeto é
oficialmente inicializado seguindo as instruções previamente definidas.

Como esta solução de engenharia é relativamente nova, ainda existem vários

tipos de arranjos que são disseminados pelos detentores da tecnologia. É nesse contexto
que este trabalho busca analisar de forma sucinta as soluções existentes no mercado e
apresentar a solução mais adequada do ponto de vista técnico-comercial.

12
2. A TECNOLOGIA DA REMOÇÃO DE SULFATO

Analisando o histórico de plataformas off-shore no Brasil, é possível verificar

que o módulo de remoção de sulfato é uma tecnologia relativamente recente, e por este
motivo, não há disponível descritivos técnicos para uma pesquisa mais abrangente,
porém é possível fazer uma análise com referência às plataformas instaladas no Brasil
nas últimas três décadas.
Há no Brasil, vários tipos de plataformas sendo utilizadas nos campos de
petróleo, entretanto será focado o estudo em plataformas do tipo FPSO (Floating,
Production, Storage and Offloading) por ser a solução empregada atualmente para as
novas plataformas que estão sendo projetadas no país.

2.1 – HISTÓRICO DE FPSOs NO BRASIL

Há 30 anos a PETROBRAS vem continuamente aperfeiçoando os projetos de

instalações offshore, utilizando com sucesso a construção e conversão de cascos em
FPSOs (Floating, Production, Storage and Offloading), sendo a empresa que mais
aplica essa solução para águas profundas. Os FPSOs são navios com capacidade para
processar e armazenar o petróleo e prover a transferência do petróleo e/ou gás natural.
No convés do navio, é instalada uma planta de processo para separar e tratar os fluidos
produzidos pelos poços. Depois de separado da água e do gás, o petróleo é armazenado
nos tanques do próprio navio, sendo transferido para um navio aliviador de tempos em
tempos. Os maiores FPSOs têm sua capacidade de processo em torno de 200 mil barris
de petróleo por dia, com produção associada de gás de aproximadamente 2 milhões de
metros cúbicos por dia.
É possível segmentar a história das FPSOs utilizadas pela PETROBRAS no
Brasil em três fases:
1ª Fase: Período de 1979 até o início dos anos 90, que podemos considerar como
uma fase de teste de design e operação de um FPSO. Durante essa fase foi tirado como
aprendizado a melhor forma de ancorar um FPSO na Bacia de Campos assim como o
impacto do movimento da embarcação sobre as plantas de processamento instaladas no
navio.

13
 2ª Fase: Período considerado como o ápice da construção e instalação de FPSOs
na Bacia de Campos e vai até o fim dos anos 90. Com o crescimento contínuo da
produção na Bacia de Campos, uma reavaliação do sistema de exportação da bacia foi
necessária, pois as linhas de dutos já estavam trabalhando em total capacidade. Foi
concluído que FPSOs seriam mais atrativos do que a solução comum utilizando semi-
submersíveis para o transporte de óleo de Albacora e o novo Marlim, a qual iria
requerer duplicação da malha de dutos onshore já existente. Assim, foi iniciado um
processo de conversão de grandes petroleiros em FPSOs (P-31, P-32, P-33 e P-35).
Para cumprir com o objetivo de fazer uma FPSO uma facilidade de produção de
um campo para toda a vida, estes navios receberam plantas de processamento com
completa compressão de gás, tratamento de água e planta de injeção de água.
Todos estes FPSOs se encontram atualmente em operação contínua desde sua
instalação. Apesar da limitação técnica dessas unidades, esses FPSOs vêm apresentando
uma eficiência operacional muito elevada quando comparada a outras soluções
encontradas na Bacia de Campos como as plataformas fixas e semi-submersíveis. Os
resultados mostram que a utilização de FPSOs na Bacia de Campos foi uma estratégia
que funcionou bem, sendo necessária somente algumas melhorias.
3ª Fase: Caracterizada pela modularização das unidades dentro da plataforma e
implementação de uma frente de engenharia mais longa, levando em consideração o
know-how adquirido no desenvolvimento das últimas plataformas, iniciada pela
plataforma P-50. O desafio apresentado no projeto da P-50 é visível quando
comparamos os dados apresentados na figura 1 a seguir, informando o crescimento da
complexidade e capacidade das FPSOs da fase 1 até a fase três. A P-50 representou a
maior e mais pesada planta instalada em FPSO no Brasil, com um peso de
aproximadamente 20 mil toneladas. Desde as primeiras plataformas, uma unidade de
injeção de água já era prevista para os FPSOs, porém foi na plataforma P-50 que foi
inaugurada a utilização de unidades de remoção de sulfato da água de injeção no Brasil.

14
Figura 1- Crescimento de complexidade e capacidade das FPSOs. (fonte: HENRIQUES
2007)

É possível verificar na figura 1 apresentada o avanço característico das

plataformas para as 3 fases apresentadas. A tecnologia de remoção de sulfato foi
iniciada no país na plataforma P-50, marco da terceira fase de projetos de FPSOs no
Brasil. Foi também iniciado nesta plataforma, o design modularizado, ou seja, a divisão
das unidades de operação da plataforma em 5 pacotes (compressão, geração,
processamento, utilidades e conversão/integração). Este novo design de módulos
permitiu a contratação de unidades separadas do resto da embarcação. A estratégia foi
utilizada primeiramente na P-50 e futuramente em todos os projetos subsequentes, pois
esta solução de engenharia permite um contrato direto com a PETROBRAS e o
fornecedor dos equipamentos, facilitando as relações comerciais e melhorias no projeto.

2.2 – DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O objetivo da tecnologia é manter a pressão do poço pela injeção de elementos

capazes de “substituir” o óleo removido sem causar danos ao meio ambiente. Esta
tecnologia permite que seja mantida a produção de petróleo e ainda aumenta a
quantidade de óleo removido de um determinado reservatório. O método mais comum
para se otimizar a produção de petróleo em poços é fazendo a injeção de água do mar, o
que oferece muitas vantagens devido a sua abundância nas proximidades do poço. Para
que a água do mar possa cumprir este objetivo, ela precisa ser devidamente tratada antes
da injeção, através de filtros e membranas específicas para a remoção das partículas

15
sólidas, e também para remoção de íons de sulfato. A figura 2 apresenta um exemplo de
diagrama de fluxo de processo da tecnologia em questão.
Nas plataformas anteriores à P-50, não havia um processo de remoção de
sulfato, o que reduzia a capacidade produtiva de petróleo, ou obrigava a injeção de
grandes concentrações químicas para dentro do poço, agredindo significativamente a
natureza.
A presença de íons de sulfato na água representa um problema potencial de
incrustações quando combinado com uma alta concentração de Bário e Estrôncio,
encontrados na formação das águas. Incrustações de sulfato de Bário/Estrôncio
potencializam os problemas operacionais que impedem o avanço da produção de
petróleo em poços. Um dos principais efeitos ocasionados por esses elementos quando
injetados no poço é a redução da porosidade e da permeabilidade, ocorrendo um
“entupimento” do reservatório, reduzindo drasticamente sua produção. A unidade de
remoção de sulfato é normalmente fornecida como uma parte do sistema de injeção de
água, incluindo unidades de pré-filtragem, bombas, membranas, sistema de limpeza das
membranas, tubulações, válvulas, instrumentos e estrutura metálica.
O processo a ser apresentado está baseado no projeto do sistema de remoção de
sulfato fornecido pela empresa Aker Solutions à PETROBRAS para a plataforma P58,
projetado para exploração do campo Norte Parque das Baleias (UN-ES / ATP-RO). O
módulo foi projetado para tratamento de 1680 m³/h de água do mar. O arranjo dos
equipamentos pode variar, dependendo do projeto de cada empresa de engenharia –
assunto a ser abordado no capítulo 3.
O modulo de injeção de água do mar pode ser dividido em 6 blocos de
Equipamentos:
- Filtragem primária de partículas;
- Membranas de remoção de sulfato;
- Energia hidráulica;
- Remoção de oxigênio;
- Sistema de limpeza das membranas de remoção de sulfato (CIP);
- Sistema de injeção de químicos;

16
 Figura 2- PFD - Diagrama de fluxo de um processo típico de módulo de injeção
de água e remoção de sulfato considerando desaeradora à jusante

2.2.1 – FILTRAGEM PRIMÁRIA DE PARTÍCULAS

A água captada do mar possui variados tipos de impurezas, organismos vivos,

partículas que precisam ser removidas antes de iniciar o processo de remoção de sulfato
da água.
Antes da água ser conduzida para membranas capazes de remover o sulfato, este
fluido precisa ser filtrado preliminarmente, removendo as partículas maiores, com o
objetivo de aumentar a eficiência e a vida útil das principais membranas do sistema.
A filtragem primária é composta por dois tipos de filtros:
- Filtro rotativo de partículas “grossas”:
O primeiro filtro a ser instalado no módulo tem o objetivo de remover a
partículas maiores contidas na água com diâmetro máximo entre 80 a 25 µm. Este filtro
auto-limpante possui um sistema de retro lavagem controlado por um braço giratório
interno, que por sua vez é acionado por um motor elétrico que faz com que cada “vela”
filtrante seja limpa por vez, jogando os resíduos para uma linha de rejeito. A figura 3
apresenta um desenho esquemático do funcionamento do filtro, enquanto a figura 4
pode-se ver desenho em corte deste equipamento.

17
 O controle da limpeza é feito por um diferencial de pressão ou por um tempo
pré-determinado, o que ocorrer primeiro.

Figura 3- Desenho esquemático de funcionamento do filtro de partículas grossas

Figura 4- Desenho em corte e lista de peças do filtro grosso (fonte: Hydac

Technologies)

18
 - Filtro cartucho de partículas “finas”:
O segundo filtro, chamado de Filtro Fino (Fine Filter), também tem o objetivo
de proteger a membrana de remoção de sulfato. Seu esquemático de funcionamento é
apresentado na figura 5. O propósito deste equipamento é remover partículas de até 5µm
de diâmetro do fluido, por meio de um filtro estático com cestas encapsuladas por
membranas. Este filtro é constituído por um vaso de pressão contendo internamente
vários cestos metálicos furados com o objetivo de suportar uma membrana filtrante.
Esta membrana tem o objetivo de garantir que a água seja purificada e somente
partículas inferiores a 5µm de diâmetro sejam encontradas à jusante. Estas membranas
do filtro fino normalmente são fabricadas em polipropileno e precisam ser substituídas
sempre que a pressão diferencial entre a sucção e a descarga do filtro ultrapassar os
limites estabelecidos.

Figura 5- Desenho esquemático do filtro fino

Alguns projetos ainda consideram utilização de um filtro intermediário (Media

Filter) localizado entre os filtros Coarse e Fine. O Media Filter tem como objetivo pré-
tratar a água na saída do filtro grosso para aumentar a vida útil dos elementos de
filtração do filtro fino.

19
2.2.2 – MEMBRANA DE REMOÇÃO DE SULFATO – SKID MONTADO

A membrana de remoção de sulfato é o equipamento mais importante na unidade

de injeção de água. A figura 7 apresenta a forma destes elementos de nanofiltração. É
por meio dela que os íons de sulfato são removidos, por meio de um processo conhecido
como nanofiltração. Este processo utiliza um fino filme de compósitos em membranas
que foram inicialmente desenvolvidos para membranas de osmose reversa utilizada em
desalinização de água do mar. Quando sódio e cloreto permanecem na água, isto é, são
permitidos passarem pela membrana, a salinidade da injeção de água é mantida. A
membrana de nanofiltração, entretanto, permanece distintamente diferente das
membranas tradicionais de osmose reversa, pois somente íons de sulfato são removidos.
Isto permite que a membrana opere aproximadamente com o dobro da recuperação com
pressões muito mais baixas. A alta taxa de recuperação é devida à queda de
concentração de sal no lado de alimentação da membrana e a queda potencial
correspondente por sua precipitação ou concentração na superfície da membrana. A
pressão de operação mais baixa é devido à queda de pressão osmótica através da
membrana. A figura 6 apresenta uma idéia de funcionamento da corrente de água do
mar, do permeado e do rejeito.

Figura 6 – Representação esquemática do funcionamento da membrana de

remoção de sulfato (fonte: Dow Chemicals)

20
 Figura 7 - Membrana de nanofiltração (fonte: Dow Chemicals)

A água do mar, seguindo o pré-tratamento para remover as partículas e bactérias,

é inicialmente pressurizada contra a superfície da membrana pela Feed Pump e
controlada por uma válvula. A membrana rejeita o sulfato para fora enquanto permite
que o sódio e o cloreto passem adiante. O Fluxo da água através da superfície da
membrana provê um mecanismo de auto-limpeza enquanto o sulfato, bicarbonato e
outras partículas maiores são removidas pela ação da corrente do concentrado ou rejeito
pela superfície da membrana. A figura 8 apresentada abaixo mostra o fluxo do fluido
por meio das membranas de filtração.

Feedwater Converted to
Low Sulfate Water by Passage
through Membrane Feedwater/Brine Channel Spacer

Product
Water Flow
Water

Product Water Flow

(After Passage through
Membrane) Membranes
Permeate
Channel Spacer
Brine Seal

Brine
Product
Water Feed
Brine

Figura 8 – Estratificação interna da membrana (fonte: Dow Chemicals)

As membranas são instaladas em vasos de pressão fabricados em FRP e

projetados conforme a norma ASME X, com capacidade de operação maior que 40

21
atmosferas. O desenho da figura 9 apresenta um desenho em corte do equipamento.
Cada vaso tem capacidade para 6 membranas, alocadas em série, horizontalmente.

Figura 9 – Desenho de detalhe do vaso de membrana (fonte: Aker Solutions,

2010)

Os vasos são rearranjados em conjunto de forma a atender a demanda

especificada de vazão para determinado projeto. Quanto maior o número de membranas
instaladas num skid, maior é a capacidade de tratamento de água de um sistema. Os
vasos são alocados de forma sobreposta e são conectados entre si. Assim, possibilita-se
a máxima eficiência de remoção de sulfato para um determinado volume de água do
mar. O arranjo em conjunto das membranas é comumente designado como “Skid de
Membranas de Remoção de Sulfato”. Um exemplo de arranjo é apresentado na figura
10. O skid de membranas é construído subdividindo-se os vasos em bancos para
permitir a limpeza das membranas durante um tempo de utilização. Um conjunto de
válvulas instalado no topo deste skid se encarrega de controlar o fluxo da água para
permitir esta configuração. A água que então é permeada é conduzida por um header
principal que conduz a água dessulfatada para injeção no poço. O arranjo adequado dos
vasos de membrana permite uma taxa de eficiência do skid de membranas de 75%, ou
seja ¾ da vazão de água do mar inserida no sistema terá seu teor de sulfato reduzido
enquanto que ¼ desta água será encaminhado para rejeito (overboard), para despejo da
mesma no mar, visto que não há problemas de contaminação por se tratar de um fluido
removido do mesmo meio.

22
 Figura 10 – skid de vaso de membranas de remoção de sulfato da P-54 (fonte:
Aker Solutions, 2009)

2.2.3 – ENERGIA HIDRÁULICA

Para vencer as perdas de carga do sistema de remoção de sulfato, a água do mar

precisa receber energia desde sua captação. Esta energia é fornecida ao fluido por meio
de bombas centrífugas projetadas especificamente para o bombeio de água do mar.
A bomba centrífuga é um equipamento rotativo mecânico que tem o objetivo de
converter torque em energia cinética e converter a energia cinética em energia potencial.
Assim, este equipamento fornece ao fluido a pressão suficiente para vencer as perdas de
carga de todo o sistema, principalmente com relação à energia necessária para a
nanofiltração – membranas de remoção de sulfato.
Num sistema de remoção de sulfato, as principais bombas centrífugas são:
- Bombas de captação;
- Bombas de booster intermediário;

23
 - Bombas de injeção.
As bombas de captação são normalmente verticais e possuem a capacidade de succionar
água do mar de uma determinada profundidade específica, com a utilização de corpos
tubulares para condução do fluido bombeado. Estas bombas normalmente são
construídas em material nobre, devido à atmosfera extremamente agressiva onde é
instalada. São projetadas para uma pressão de aproximadamente 4 a 6 atmosferas.
As bombas de booster intermediário são instaladas normalmente antes da unidade de
remoção de sulfato ou antes da pré-filtragem que antecede a URS. Esta energia é
fornecida para o fluido para vencer as perdas de cargas existentes no skid das
membranas, principalmente no processo de nanofiltração. Estas bombas são projetadas
para fornecer à água do mar pressões de 35 a 50 atmosferas, dependendo do arranjo do
sistema.
As bombas de injeção são responsáveis por fornecer energia ao fluido na pressão
necessária para ser injetada ao poço e manter a produção de petróleo. Estas bombas são
normalmente projetadas para atender uma pressão de até 350 atmosferas.
Normalmente, todas bombas são normalmente construídas em conformidade com a
norma API 610.

2.2.4 – REMOÇÃO DO OXIGÊNIO

Seja antes da remoção das partículas pela pré-filtragem ou depois da remoção de

sulfato do fluido, a água do mar necessita passar por um processo de remoção de
oxigênio. Esta característica é implementada no processo de remoção de sulfato, pois a
injeção de água com concentração de oxigênio traz muito malefícios para o processo,
tais como aumento da colônia de bactérias no fluido, formação de H2S gerado pelos
microorganismos presentes na água, corrosão e danos severos ao homem. O sulfeto de
hidrogênio (H2S) é um gás incolor, de odor desagradável, extremamente tóxico,

corrosivo e mais denso do que o ar. A literatura e a mídia têm mostrado que os
vazamentos deste gás resultam em mortes ou podem ocasionar lesões irreparáveis nos
seres humanos e no meio ambiente. A ação corrosiva do H2S sobre os materiais

metálicos têm mostrado ataques generalizados que podem resultar, na maioria das
vezes, em deteriorações ou fraturas nos equipamentos, podendo ser minimizada ou

24
evitada através de uma seleção criteriosa de materiais, de revestimentos especiais ou
adições de inibidores de corrosão.
A redução da taxa de oxigênio é feita através de uma torre desaeradora.
Diferente de uma torre desaeradora utilizada em plantas de energia, a desaeradora
utilizada numa unidade de remoção de sulfato opera da seguinte forma:
A água do mar é injetada no topo de um vaso de pressão, escorrendo por uma
bandeja com recheio para aumentar o contato entre a água e o ar dentro da desaeradora.
Abaixo do recheio da desaeradora, é instalado um sistema de vácuo que gera uma
depressão dentro da torre. Esta depressão reduz a pressão parcial do oxigênio, fazendo
que o oxigênio contido na água seja transferido para o ar interno da torre. Com a
diminuição da concentração de oxigênio dentro do tanque, as partículas de oxigênio
imersas na água são arrastadas para o ar na torre. Ainda na parte inferior do tanque são
injetados produtos químicos como sequestrante de cloro, biocida e inibidor de
incrustação.
Normalmente, desaeradoras de unidades de remoção de sulfato para posterior
injeção da água em poços de petróleo são projetadas para reduzir a concentração de
oxigênio da água para menos de 10 a 50 partes por bilhão (ppb).

Figura 11 – Desenho esquemático da torre desaeradora

25
 Cada fabricante dispõe de um modelo de desaeradora específico. A tecnologia a
ser utilizada dependerá de onde será instalada a URS e de qual o espaço disponível para
montagem do equipamento. O posicionamento da desaeradora dentro da unidade de
remoção de sulfato é um fator determinante para o projeto de quase todos os
equipamentos. Sua localização irá decidir qual a pressão de projeto dos equipamentos,
bem como o material da fabricação dos equipamentos da unidade.

2.2.5 – SISTEMA DE LIMPEZA DAS MEMBRANAS

A URS possui um sistema de limpeza integrado dedicado para limpeza das

membranas de remoção de sulfato, para maximizar a utilização da sua vida útil.
Considerando que, para cada 1 m³/h de água é utilizada 1 membrana, unidades de
remoção de sulfato de 3000 m³/h podem ter mais de 3000 membranas, totalizando um
investimento inicial de US$ 5 milhões. Devido ao custo muito elevado destas
membranas (cerca de US$ 5 mil por membrana), a utilização do sistema de limpeza se
torna viável, aumentando a vida útil das membranas para aproximadamente 3 anos.

O sistema de limpeza é composto por um tanque, um filtro do tipo cartucho e

uma bomba centrífuga por trem. Com objetivo de não parar a produção de água
dessulfatada, a limpeza é usualmente feita por trens de membranas. O esquema de
funcionamento do processo de limpeza pode ser explicitado da seguinte maneira: O
tanque reservatório é enchido com água limpa e produtos químicos para facilitar a
limpeza das membranas, sem danificar as membranas. O fluido do tanque é conduzido
para uma bomba centrífuga que fornece a energia necessária para vencer as perdas de
cargas do sistema. Após o ganho de energia hidráulica, o fluido é conduzido para o
filtro estático de cartuchos que remove qualquer tipo de impureza. Assim, a água
penetra no trem de vasos de membranas, promovendo a limpeza dos elementos de
nanofiltração. A água do permeado é conduzida novamente para o tanque, adicionada
com mais água e químicos. A água “suja” é conduzida para o header de rejeito. A figura
12 apresenta a foto do filtro de limpeza da plataforma P-58.

26
 Figura 12 – Filtro cartucho para o sistema de limpeza das membranas

O tanque que armazena a água do sistema de limpeza é fabricado em fibra de

vidro com epóxi, enquanto que as bombas, os filtros e as tubulações são normalmente
fabricadas em aço inox AISI 316L. Os elementos filtrantes utilizados no filtro do
sistema de limpeza são os mesmos utilizados para os filtros finos que removem
partículas de até 5 microns, porém a vida útil destes é significativamente alta com
relação à vida útil dos elementos do Fine Filter, devido ao uso intermitente da operação
de limpeza. A disposição dos elementos dentro dos filtros e apresentada na figura 13.

Figura 13 – Detalhe interno do filtro cartucho

27
2.2.6 – SISTEMA DE INJEÇÃO DE QUÍMICOS

A unidade de remoção de sulfato possui um skid de injeção química, composto

dos sequintes produtos:

- Biocida: Injetado na unidade para prevenir e remover o crescimento biológico

no fluido. Injetado de uma a duas vezes por semana, até 1000 partes por milhão (ppm)
por 30 a 60 minutos.

- Inibidor de incrustação: Injeção requerida continuamente para evitar a

formação de incrustação quando a água passa pelo sistema da membrana. Incrustação é
causada pelos íons de sulfato ou cálcio no sistema de alimentação.

- Sequestrante de cloro: Requerido para remoção de cloreto para prevenir a

oxidação da superfície de poliamida da membrana. O sequestrante, normalmente
bissulfeto de sódio deve ser livre de catalisador. O produto deve ser injetado
continuamente.

Figura 14 – Típica unidade de injeção química para URS da P-58

28
 O skid é normalmente composto de 3 tanques fabricados em fibra de vidro com
epóxi, tubulações, instrumentos e 2 bombas dosadoras para cada tanque. A figura 14
apresenta a unidade de injeção química da plataforma P-58 em fase final de fabricação.
As bombas dosadoras são projetadas conforme API 675 e fabricadas em material
compatível com o fluido bombeado (aço inox para as bombas de Sequestrante de Cloro
e Inibidor de Incrustação e PVC para a bomba de Biocida). Um conjunto de
instrumentos faz o controle da injeção e do abastecimento do tanque. O instrumento
principal do skid é o transmissor/indicador de vazão (FIT) (um para cada produto), que
mede a vazão e fornece informação necessária para o controle da unidade, que pode
parar uma plataforma em caso de algum problema crítico.

Para o sequestrante de cloro e inibidor de incrustação, o material dos

instrumentos e linhas também é fabricado em aço inox, normalmente AISI 316. Para o
biocida, as linhas, instrumentos devem ser fabricados em material resistente à corrosão
do produto, normalmente CPVC. Abaixo é apresentado o skid de injeção química
sendo içado, ao lado do skid de membranas da URS.

Figura 15 – Unidade de injeção química e URS da P-54 sendo içados

29
3. ARRANJOS TÍPICOS DO MÓDULO URS APLICADOS NO
BRASIL

Desde que a tecnologia de remoção de sulfato começou a ser utilizada na

indústria de óleo e gás, várias configurações diferentes já foram implementadas nas
plataformas em operação no Brasil e no mundo. Normalmente, a empresa que executa o
projeto básico define qual o arranjo típico deve ser seguido, levando em consideração ua
experiência e as necessidades da plataforma sendo projetada.

As principais características que devem ser analisadas no momento da execução

do projeto básico para elaboração de uma unidade de remoção de sulfato são:

- Vazão de água do mar a ser dessulfatada, levando-se em consideração a

demanda por água do mar;

- Qualidade da água do mar;

- Área disponível para instalação do módulo de tratamento de água;

- Tempo de vida útil mínimo dos equipamentos;

- Custo/Benefício dos materiais empregados e novas soluções tecnologias

disponíveis no mercado;

- Experiência em projetos de unidade de remoção de sulfato da equipe

responsável pela execução do modelo básico;

- Sistemas auxiliares inclusos na URS.

A vazão de água a ser tratada é definida pelo usuário do sistema, levando em

consideração o volume de água a ser injetada nos poços. Sabemos que, pelos fabricantes
atuais no mercado de membranas de remoção de sulfato, a razão de tratamento de água
do mar pelo processo de nanofiltração é de 75% da vazão de entrada. Quanto maior o
volume a ser tratado, mais elementos de filtração devem ser disponibilizados, e assim,
mais válvulas e tubulações, fazendo com que a pressão fornecida pelo sistema de
bombeamento, necessária para vencer a perda de carga seja mais alta. Esta elevação de
pressão deve ser levada em consideração no momento da execução do projeto, pois
impactará a seleção dos equipamentos e os materiais empregados. Como exemplo, a
simples mudança na localização da torre desaeradora dentro do sistema de processo da
URS pode reduzir o seu tamanho em ¾ do tamanho original, reduzindo o custo do

30
projeto por um lado. Entretanto, esta mudança exige a troca de material de outros
equipamentos por uma liga mais nobre, aumentando o custo global.

Por se tratar praticamente de uma nova tecnologia, a cada dia novas soluções de
engenharia estão disponíveis no mercado, o que sempre deve ser levado em
consideração no momento do projeto. Como exemplo, alguns usuários utilizam os
equipamentos da URS para alimentar outros sistemas como o de osmose reversa da
plataforma, buscando reduzir a quantidade de equipamentos utilizados. A seguir serão
apresentados alguns arranjos típicos utilizados pelas principais empresas construtoras de
plataformas no mundo.

3.1 – DESAERADORA À MONTANTE DA URS

Figura 16 – Diagrama de processo com desaeradora à montante

A figura 16 representa o diagrama de processo de uma unidade de remoção de

sulfato com a desaeradora localizada à montante do skid de membranas. A presença de
oxigênio na água potencializa a oxidação (corrosão eletroquímica) nos metais, pois
quanto maior a concentração da espécie reagente (O2), mais positivo de tornar o
potencial padrão (PONTE, 2003). A demanda de elétrons aumenta, aumentando a taxa
da reação de oxidação do metal. Quando este tipo de configuração é utilizado, a água
do mar que passa pelas bombas de alimentação (item 4 do diagrama) recebem o fluido
com uma baixa concentração de oxigênio, ou seja, aproximadamente 50 ppb de O2.

31
Assim, à montante da desaeradora, onde a concentração de oxigênio é alta, torna-se
necessário a utilização de materiais nobres na fabricação dos equipamentos. Em
compensação, os equipamentos que estão à jusante da desaeradora podem ser fabricados
em material menos nobre, reduzindo o custo da unidade.

Os materiais mais comumente utilizados no projeto da URS são:

- Aço Inox: Liga de ferro, cromo, níquel e molibdênio e outros elementos que
apresentam propriedades superiores aos aços comuns, tendo como principal
característica a alta resistência à corrosão atmosférica. Tipo de aço inox mais utilizado:

AISI 316L ( C: 0,03%; Mn: 2%; Si:1%; P:0,045%; S:0,03%; Cr:16%; Ni:10%)

- Aço carbono revestido (Carbon steel lined with Glass flake): Para fabricação
de vasos sujeitos à corrosão, tem-se utilizado como uma alternativa menos custosa na
indústria de petróleo, petroquímica e química o aço carbono com revestimento de fibra
de vidro. O aço carbono proporciona a resistência mecânica necessária para suportar a
pressão do equipamento, enquanto que o revestimento interno de uma liga de fibra de
vidro combinada com epóxi proporciona a proteção química ao aço. A desvantagem de
se utilizar tal tecnologia é que a fibra de vidro possui baixa resistência mecânica e
necessita ser submetida à manutenção constantemente para incremento do revestimento
de fibra.

- Aço inox Duplex: Composto por dois tipos de microetrutura (Ferritica e

Austenítica). Possui excelente resistência à corrosão, além de possuir resistência
mecânica superior aos aços austenícos e ferríticos, porém apresenta custo muito mais
alto do que os aços comuns. O Duplex possui 22% de cromo em sua liga. Para ligas
com porcentagem de cromo acima de 25%, o aço é denominado Super Duplex, que
possui ainda mais resistência à corrosão e mecânica que o Duplex.

O diagrama de processo da figura 16 (desaeradora à montante), apresenta as

seguintes características:

- Bomba lifting e filtros à montante da desaeradora: Equipamentos sujeitos à

corrosão pela alta concentração de oxigênio na água do mar. Normalmente, as bombas
são fabricadas em Duplex, enquanto os filtros são fabricados em Duplex ou aço carbono
revestido. As bombas centrífugas são equipamentos dinâmicos, normalmente fundidos,
possuindo uma voluta com um design apropriado para converter a energia cinética em
energia potencial. Pela velocidade das partículas em choque com as paredes da voluta e

32
também pelas pequenas tolerâncias das partes móveis deste equipamento, a fabricação
de bomba com revestimento em fibra de vidro não é uma solução adequada, além de
que a manutenção periódica deste revestimento seria muito alta. Já os vasos de pressão,
equipamentos normalmente fabricados por placas soldadas, são recomendados a serem
fabricados em aço carbono revestido, sempre que possível utilizando um vaso em stand-
by para permitir a manutenção do vaso sem a parada da URS.

- Bomba feed à jusante da torre desaeradora: Com a bomba localizada nesta

posição, não há a necessidade de utilizar um material nobre como o Duplex para tal
equipamento. Para esta configuração, é usual a utilização de bombas com os fundidos
em aço inox AISI 316L. Isto representa uma redução significativa no custo do projeto,
pois uma bomba centrífuga em Duplex representa cerca de 2 a 3 vezes o custo de uma
bomba em inox.

Esta configuração apresenta um problema crítico para as bombas feed: Como

pode ser visto na figura 17, a coluna de água interna da torre desaeradora muitas vezes
não é suficiente para fornecer um NPSH (Net positive suction head) disponível
adequado para a operação do equipamento. As bombas feed operam com vazões altas, o
que aumenta o NPSH requerido da bomba.

Figura 17 – Representação da Altura de sucção positiva para operação da bomba

Com o valor de NPSH disponível baixo, a bomba selecionada deve possuir um

NPSH requerido menor ainda (Cerca de 1 metro de folga com relação ao NPSH
disponível). Esta característica força com que a bomba seja selecionada para operar

33
numa região de fora do ponto ótimo de operação, ou seja, é necessário
superdimensionar o equipamento e colocá-lo para operar fora de seu ponto adequado de
funcionamento (70 a 110% do BEP), pois a região com o menor valor de NPSH
requerido encontra-se na região de instabilidade da curva característica da bomba, como
pode ser visto na figura 18, que apresenta um exemplo de curva característica de
bombas centrífugas horizontais..

Figura 18 – Curva de performance da bomba centrífuga (Bomba feed)

- 100% do volume de água do mar a ser desaerada: Quando a opção de projeto é

projetar a torre desaeradora numa posição à montante com relação à unidade de
remoção de sulfato, o vaso de pressão deverá ser projetado para remover o oxigênio da
totalidade do volume de água que entra no módulo de tratamento de água. Isto significa
dizer que esta torre deverá ser projetada com um volume interno 25% maior que o
volume de uma torre projetada à montante da URS. O custo da torre aumenta, não
proporcionalmente ao volume tratado, mas exponencialmente, pois quanto maior o peso
da coluna, maior deverão ser os reforços, suportes e a espessura do vaso. A torre é
normalmente fabricada em aço carbono revestido com fibra de vidro.

34
3.2 – DESAERADORA À JUSANTE DA URS

Figura 19 – Diagrama de processo com desaeradora à jusante

Este tipo de configuração de unidade de remoção de sulfato, apresenta a torre

desaeradora localizada à jusante do skid de membranas, como pode ser visto na figura
19. Pela desaeradora somente passará o fluido permeado, ou seja, a água dessulfatada.
Este tipo de arranjo faz com que todos os equipamentos instalados à montante da
desaeradora, seja bomba, tubulação ou instrumentos em contato com fluido, sejam
projetados em material nobre, por exemplo, aço Duplex (D1 ou D2 conforme API). Isto
encarece significativamente o custo do projeto, entretanto fornece à bomba feed
condições mínimas para a boa operabilidade do equipamento (Pressão de sucção na
entrada da bomba em torno de 2 a 5 kgf/cm²). Isto permite que a bomba seja selecionada
para operar numa região estável da curva de desempenho, reduzindo seu tamanho e
custo, e aumentando sua vida útil.

No skid de membranas, do volume total de água do mar filtrada, 75% da água é

filtrada e conduzida para a torre de desaeração. O restante será descartado como rejeito,
com uma alta concentração de sulfato, fazendo com que a URS necessite de uma
desaeradora bem menor do que o arranjo com desaeradora à montante.

É importante ressaltar que o mesmo problema apresentado nas bombas feed para
a configuração da desaeradora à montante ocorre na bomba de injeção quando a
deseaeradora está à jusante da URS. Como normalmente as bombas de injeção são do
tipo API BB5 (tipo barril), o NPSH requerido tende a ser menor, visto ser um

35
equipamento multiestágio: Cada estágio fornece energia para o próximo estágio,
reduzindo a altura de sucção positiva líquida requerida da bomba.

3.3 – ARRANJO DE URS MODIFICADO

Existem no mercado algumas configurações diferentes de módulos de remoção

de sulfato. Cabe ressaltar que cada usuário possui uma preferência com relação ao tipo
de arranjo e método de controle da unidade, e assim, para cada tipo de configuração, a
eficiência, o custo-benefício e a vida útil se modificam.

Figura 20 – Diagrama de processo URS modificado

O arranjo da figura 20 apresenta a bomba feed à montante do sistema de pré-

filtração. Isso faz com que as partículas que ainda não foram removidas do fluido
passem pela bomba centrífuga, que pode comprometer seu funcionamento, erodir os
internos do equipamento ou até mesmo entupir a linha. Esta configuração ainda exige
que qualquer equipamento que esteja instalado à jusante da bomba feed seja projetado
para a sua pressão de projeto, ou seja todos os equipamentos do sistema de pré-filtração
devem ter uma pressão máxima admissível de 35 a 50 bar. Isto encarece o custo do
módulo de remoção de sulfato, uma vez que será necessário aumentar o range de
pressão dos flanges, tubulações e aumentar espessura do vaso. Este arranjo é mais
utilizado para módulos que tenham uma vazão de projeto reduzida e já possuam um
sistema de pré-filtragem da água do mar que alimente vários sistemas da plataforma.

36
4. CONCLUSÃO

As novas descobertas de petróleo no Brasil vêm aquecendo profundamente a

indústria brasileira nos últimos anos. Segundo o plano de negócios divulgado pela
Petrobras em julho deste ano, para os próximos 4 anos, os investimentos continuarão
crescendo, principalmente para a área de exploração e produção, responsável por 57%
dos R$389 bilhões a serem investidos até 2015. Ainda existem os investimentos de
outras empresas privadas, como a OSX do grupo EBX, que já está construindo 3 FPSOs
(OSX-1, OSX-2 e OSX-3) fora do Brasil, e pretende construir em nosso país mais 7
FPSOs e 11 plataformas fixas até 2015, lembrando que a Agência Nacional do Petróleo
(ANP), órgão regulador que controla as licitações dos campos explorados no Brasil,
exige que as plataformas a serem designadas para os novos campos licitados possuam
uma porcentagem de fabricação de conteúdo nacional superior a 65%. Diante deste
desafio, torna-se essencial aprimorar as tecnologias aplicáveis neste mercado, como o
módulo de remoção de sulfato, para aumentar o desenvolvimento do conhecimento
técnico no Brasil.

Há indícios de que nas próximas décadas, a tecnologia de URS não seja mais
utilizada como é hoje. A própria Petrobras tem desenvolvido projetos para utilizar na
injeção do poço a própria água produzida. Em parceria com a empresa FMC
Technologies, a estatal tem desenvolvido um projeto pioneiro de módulos de tratamento
submersos. Caso esta tecnologia realmente torne-se realidade, os custos de plataformas
seriam drasticamente reduzidos, além de emplacar contra um grande problema da
indústria do petróleo: Dar um fim adequado à água produzida.

Porém, atualmente, cada plataforma em desenvolvimento para os campos

brasileiros continua equipada com uma unidade de remoção de sulfato para manutenção
da pressão no poço e produção de óleo. Sabemos que a caracterização do óleo de cada
poço é diferente, mas é possível apresentar um tipo de arranjo de URS mais adequado
para o cenário brasileiro. Dentre todos os módulos a serem projetados, as principais
características que impactarão a escolha de um arranjo são as vazões de projeto da
unidade e a quantidade de produtos químicos a ser injetada na água tratada.

Comparando as configurações de URS quanto à eficiência de filtração, não há

indícios dos fabricantes de elementos de nanofiltração de que a remoção do oxigênio
possa aumentar ou reduzir a capacidade de separação, visto que a filtração se baseia

37
principalmente num processo de seletividade. Quando comparamos quanto à eficiência
de operação, bombas selecionadas na região de rendimento ótimo tendem a ter um valor
de MTBF (Medium Time Between Failure – Tempo Médio Entre Falhas) superior com
relação a bombas selecionadas na região de instabilidade. Como normalmente este tipo
de módulo não possui bombas em stand-by (somente há filtros adicionais), bombas de
alimentação operando com desaeradora à montante tendem a apresentar mais falhas,
reduzindo a produção de água tratada. Normalmente, a quantidade de bombas feed de
um sistema é igual a quantidade de trens de membranas do skid de remoção de sulfato,
ou seja, caso o skid possua 3 trens de membranas e uma bomba venha a falhar, a vazão
de projeto é reduzida para 66% da vazão original, reduzindo a capacidade de produção
da plataforma.

Quanto à seleção de material dos equipamentos de cada arranjo, a tabela 1

apresentada abaixo resume as alternativas utilizadas atualmente no mercado.

Tabela 1 – Materiais comumente utilizados nos equipamentos da URS.

Do ponto de vista de materiais, é possível avaliar que a configuração que

considera a desaeradora à montante do skid de membranas torna-se melhor por não
necessitar de materiais especiais como Super Duplex para bombas feed, tubulações e
válvulas quando em contato com água de mar com baixa concentração de oxigênio. O
custo das bombas centrífugas feed em Super Duplex podem chegar a representar 15%
do custo total de projeto de fabricação da unidade. Considerando bombas em uma liga

38
menos custosa como AISI 316L, o valor destas bombas com relação ao custo do projeto
pode chegar a representar 7% - Metade do custo em Super Duplex (spec D2).

Fabricantes de bombas centrífugas e vasos de pressão no Brasil possuem hoje

dificuldade na fundição e laminação desta liga nobre, além da falta de mão de obra
qualificada e conhecimento no procedimento de usinagem e soldagem do Super Duplex.
Já no exterior, fabricantes de equipamentos conseguem fabricar bombas, vasos e filtros
em Super Duplex com custo superior ao aço inox 316L de aproximadamente 50%,
enquanto no Brasil o valor da liga chega a quase triplicar.

Com o aumento da produção nacional, uma nova demanda por aços especiais
pode reduzir o custo destes materiais no futuro. Isto definitivamente reduziria os custos
não só do módulo de remoção de sulfato, mas da cadeia de produção de toda indústria
offshore, possibilitando ao Brasil aumentar sua competitividade no mercado
internacional.

Fazendo uma comparação dos arranjos considerando o posicionamento da

desaeradora na unidade, a modalidade que aplica este equipamento à jusante do skid de
membranas se torna mais atraente do ponto de vista do processo. Como o volume de
água foi reduzido em cerca de ¼ pelo tratamento do skid de membranas, a desaeradora à
jusante reduz drasticamente seu tamanho, peso, reforços, e conseqüentemente seu custo.
Apesar desta vantagem, o custo da desaeradora com relação ao custo total é de
aproximadamente 4%, muito pequeno considerando a vantagem relativa ao material da
bomba centrífuga.

Assim, do ponto de vista de custo total da instalação, é possível concluir que, na

atual situação nacional, a melhor alternativa para o arranjo de unidades de remoção de
sulfato para as novas plataformas a serem fabricadas no Brasil seria a utilização da
desaeradora à montante do skid de membranas. Esta configuração mantém a mesma
eficiência que a outra, apresenta um custo de projeto inferior e não dificulta o
atendimento dos fabricantes com relação ao requisito da ANP de 65% de conteúdo
nacional hoje. Apesar do problema relativo à operação da bomba centrífuga, pode-se
minimizá-lo elevando a altura da desaeradora. Ainda existe a possibilidade de utilizar os
35% restantes de material importado para compra de aços Super Duplex especiais e
utilizar o modelo que considera a desaeradora à jusante, porém, como vários
equipamentos deste sistema não possuem fabricação no Brasil, esta saída não seria

39
adequada. Os filtros Coarse, os elementos de filtração dos filtros cartucho e do filtro
CIP, bem como os vasos de pressão do skid de membrana em fibra de vidro e as
membranas de nanofiltração não possuem fabricação no Brasil hoje. Assim, estes
materiais devem ser adquiridos internacionalmente, utilizando os 35% permitidos pela
ANP.

40
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Aker Solutions; Sulphate Removal Unit Technology Description; 2009.

Aker Solutions; Documentação técnica do projeto da unidade de remoção de sulfato das

plataformas P-58 e P-62; 2010.

DAVIS, R. A.; MCELHINEY, J. E.; The Advancement of Sulphate Removal From Sea
Water in Offshore Waterflood Installations. NACE Corrosion 2002; Houston, 2002.

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http://www.dowwaterandprocess.com/products/ronf.htm

HENRIQUES, C. C. D.; BRANDÃO, F.N. From P-34 to P-50: FPSO Evoltion.

Offshore Technology Conference OTC; Houston; 2007.

Henriques, C. C. D.; Albacora Leste Field Development – FPSO P-50 Mooring System
Concept and Installation. Offshore Technology Conference OTC; Houston; 2006.

Hydac Filtration Systems Technologies; Coarse Filter RF3:

http://www.hydac.com/de-en/products/filtration-and-fluid-conditioning/process-
filter/filter-assemblies/automatic-backflushing-filters/rf3-backfl-filter-vertical-dn50-
900/show/Download/index.html

Pall Filters; Fine Filter Technology: http://www.pall.com

PONTE, H. A.; Fundamentos da corrosão. Departamento de Engenharia Química da

Universidade Federal do Paraná; Curitiba; 2003.

TKOTZ, P.C.A; Estudos da evolução de sistemas de injeção de plataformas off-shore.

Escola de Engenharia – Universidade Federal Fluminense; Niterói; 2011.

41
6. ANEXOS

ANEXO A – P&ID DA UNIDADE DE REMOÇÃO DE SULFATO - ORIENTATIVO

ANEXO B – P&ID DA UNIDADE DE INJEÇÃO QUÍMICA - ORIENTATIVO

ANEXO C – FILTRO COARSE – DESENHO DE ARRANJO GERAL

ANEXO D – MODELO DO SKID DE MEMBRANAS DA UNIDADE DE

REMOÇÃO DE SULFATO

42
Anexo A – Diagrama de fluxo da unidade de remoção de sulfato
Anexo B – Diagrama de tubulação e instrumentos da unidade de injeção química do sistema de remoção de sulfato
Anexo C – Filtro Coarse – Desenho de arranjo geral
Anexo D – Modelo do skid de membranas da unidade de remoção de sulfato