Tema 9 - Propriedades Da Polpa e Papel

Tecnologia de Fabricação
de Papel
Ensaios Tecnológicos
Tecnologia de Fabricação de Papel – Ensaios Tecnológicos
Tecnologia de Fabricação de Papel – Ensaios Tecnológicos
© SENAI-SP, 2007 / revisão 2007
Trabalho desenvolvido na Escola SENAI “ Theobaldo De Nigris”.

Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Tecnologia Educacional do
Departamento Regional do SENAI - SP
Célio Robusti
Elaboração
Clóvis Pereira de Araújo
Revisão Clóvis Pereira de Araújo

Digitação Clóvis Pereira de Araújo
Diagramação Zélia Teixeira de Souza
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI Theobaldo De Nigris
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2 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Tecnologia de Fabricação do Papel – EnsaiosTecnológicos
Sumário
Tipos de Papéis 5
Condicionamento do laboratório de ensaio 7
Capacidade de absorção de água 11
Resistência ao arrebentamento 15
Índice de arrebentamento 18
Resistência superficial (Método de arrancamento por cera) 20
Resistência ao rasgo 23
Determinação da direção de fabricação 26
Determinação da higroexpansividade 29
Gramatura 32
Espessura 35
Densidade Aparente (DA) 37
Volume específico aparente (VE) 39
Umidade – secagem em estufa 41
Teor de cinzas 43
Número de dobras duplas 46
Resistência à flexão 48
Resistência à tração 51
Índice de Tração 53
Alongamento 54
Resistência à abrasão 56
Permeância ao ar – Gurley 59
Aspereza 62
Maciez 64
Opacidade 66
Fator de reflectância no azul – Alvura ISO 68
Determinação do pH superficial 70
Refinação de polpa em laboratório – Método Jokro 73
Preparação de folhas em laboratório para ensaios físicos e ópticos 76
Determinação da resistência ao esmagamento – CMT 82
Determinação da Resistência ao esmagamento do anel – RCT 85
Tabelas para curvas de refino 88
Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 3

Tabelas para curvas de aditivos 94

Cálculo para papel 98
Unidades recomendadas para ensaio em papel e cartão 101
Símbolos e abreviaturas 106
Bibliografia 107
4 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Tipos de papéis
Offset
É composto de celulose química branqueada de eucalipto, contendo de 15 a 25% de carga

mineral, com colagem interna e superficial. É usado para impressos em geral.
Vergé
É composto de celulose química branqueada de eucalipto, contendo aproximadamente 10%

de carga mineral, com colagem interna, linhas d’água na direção de fabricação e vergões
característicos em uma das faces. É usado em cartões de visita, convites, blocos etc.
Apergaminhado
É composto de celulose química branqueada de eucalipto, aproximadamente 20% de

carga mineral, colado internamente. É usado em cadernos, envelopes de
correspondência, impressos etc.
Super Bond
Segundas Vias
Monolúcido
Papel composto de celulose química branqueada, brilho característico em uma das faces,
com colagem interna e aproximadamente 20% de carga mineral. É usado em rótulos,
cartazes, sacolas, embalagens, papéis fantasia etc.
LWC
Papel composto de pasta de alto rendimento (TMP ou CTMP) de pinho, revestido em ambas
as faces com tinta idêntica ao do couché, porém em menor quantidade. É usado em miolos
de revistas, encartes de supermercado, panfletos etc.
Jornal
Composto basicamente de pasta de alto rendimento (TMP, CTMP ou MP) de pinho,

podendo ter baixo teor de carga mineral. É usado para impressos comerciais, blocos,
impressão de jornal e outros.
Cartolina
Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, de uma só massa e em

uma só camada, com ou sem tratamento superficial, alisado ou supercalandrado, com
gramaturas acima de 150 g/m2. É usado para impressos, pastas de arquivo, cartões de
visita e comerciais, confecção de fichas e similares, trabalhos escolares etc.
Couché
Papel composto de celulose química branqueada, de fibra curta, carga mineral na massa,
colado internamente e revestido de um ou dos dois lados com tinta formulada basicamente
com pigmentos, látices e outros. É usado em cartazes, livros e revistas (capas), rótulos (se
for revestido apenas em uma das faces) etc.
Cartão
Possui gramatura superior a 225g/m2, fabricado com camadas distintas de material fibroso,
geralmente de fibra curta de celulose química branqueada, pasta mecânica, TMP e/ou
aparas, podendo ser revestido com tinta idêntica ao do papel couché. É usado em
embalagens, capas de livros, pastas escolares, confecção de fichas, pastas de arquivos etc.

Condicionamento do
laboratório de ensaios
É o processo que estabelece a reprodutividade do teor de umidade de equilíbrio entre a

amostra e a atmosfera com temperatura e umidade relativa específicas, ou seja, 23 ± 1 oC e
50 ± 2 %. Em países de clima tropical é permitido o uso de atmosfera de 27 ± 1°C e 65 ± 2
% de umidade relativa.
Um termohigrógrafo deve ser utilizado continuamente no local de ensaio para registrar

possíveis variações dessas características.
Este equilíbrio é determinado por pesagens sucessivas das amostras, efetuadas em

intervalos de tempo superiores a 1h (uma hora), até que duas pesagens não difiram em
mais de 0.25 % da massa total.
Temperatura
Pode ser definida como “energia em trânsito”, quantidade dessa energia existente num
determinado ambiente ou num corpo; sensação subjetiva de calor ou frio.
Unidades de medida
Graus Celsius (°C), Kelvin (K), Fahrenheit (°F).
Umidade relativa do ar
É a relação expressa em porcentagem do teor atual de vapor de água no ar pelo teor de

vapor da água do ar saturado, à mesma temperatura e pressão.

Todos os laboratórios de ensaios devem estar condicionados: do produtor, do cliente,

neutros, para que haja concordância/reprodutibilidade dos resultados obtidos entre eles,
seja para controlar o processo de fabricação ou a qualidade do papel acabado.
Observações: Com boa circulação de ar, um período de condicionamento de 4h é

usualmente suficiente para papel, um tempo mínimo de 5h a 8h deve ser exigido para
papéis mais pesados e cartões de alta gramatura; materiais especialmente tratados, exigem
um período de condicionamento de 48h ou mais.
Amostragem
Para executar qualquer ensaio, é necessário obter amostras representativas do material a

ser testado. O procedimento para amostragem de papel, cartão, papelão sólido ou papelão
ondulado é descrito em norma NBR NM – ISO 186:1998.
Os corpos-de-prova devem estar planos, livres de rugas, dobras e protegidos das condições
que possam alterar suas propriedades relevantes; deve-se tomar precauções na
manipulação dos mesmos a fim de evitar ações tais como o contato das mãos na área a ser
ensaiada, isso pode afetar os resultados obtidos.
Existem aparelhos que são utilizados para medir a umidade relativa do ambiente
(higrográfo) e aparelhos que medem e registram ao mesmo tempo a umidade relativa e
a temperatura (Termohigrógrafo).
Figura 01 Termohigrógrafo

Tabela 01
3
Peso de água em gramas por m de ar
Temp.°C Saturação
UMIDADE RELATIVA - %
% U.R. 100 90 80 70 65 60 55 50 45 40
15 12,7 11,4 10,1 8,8 8,2 7,6 6,9 6,3 5,7 5,0
16 13,5 12,1 10,8 9,4 8,7 8,1 7,4 6,7 6,0 5,4
17 14,3 12,8 11,4 10,1 9,2 8,5 7,8 7,1 6,4 5,7
18 15,2 13,6 12,1 10,6 9,8 9,1 8,3 7,6 6,8 6,0
19 16,1 14,4 12,8 11,2 10,4 9,6 8,8 8,0 7,2 6,4
20 17,1 15,3 13,6 l 1,9 11,1 10,2 9,4 8,5 7,6 6,8
21 18,2 16,3 14,5 12,7 11,8 10,9 10,0 9,1 8,1 7,2
22 19,2 17,2 15,3 13,4 12,4 11,5 10,5 9,6 8,6 7,6
23 20,3 18,2 16,2 14,2 13,1 12,1 11,1 10,1 9,1 8,1
24 21,5 19,3 17,2 15,0 13,9 12,9 11,8 10,7 9,6 8,6
25 22,8 20,5 18,1 15,9 14,8 13,6 12,5 11,4 10,2 9,1
26 24,1 21,6 19,2 16,8 15,6 14,4 13,2 12,0 10,8 9,6
27 25,5 22,9 20,4 17,8 16,5 15,3 14,0 12,7 11,4 10,2
28 26,9 24,2 21,5 18,8 17,4 16,1 14,7 13,4 12,1 10,7
29 28,4 25,5 22,7 19,8 18,4 17,0 15,6 14,2 12,7 11,3
30 30,0 27,0 24,0 21,0 19,5 18,0 16,5 15,0 13,5 12,0

Capacidade de absorção de
água
Método de Cobb – “Water Absorption”
Definição
É a massa de água, calculada, absorvida por 1m2 de papel ou cartão em um tempo
especificado, sob condições normalizadas de ensaio.
Princípio
Um corpo-de-prova é pesado imediatamente antes e após exposição à água por um tempo
especificado. O resultado do seu aumento em massa é expresso em gramas por metro
quadrado (g/m2).
Objetivo
Este ensaio determina a capacidade de absorção de água em papéis e cartões colados,
incluindo papelão ondulado. Pode não ser adequado a papéis gofrados ou com gramatura
inferior a 50g/m2.
Reagentes e materiais
• Água destilada ou deionizada a 23 ± 1°C.
• Papel mata-borrão com gramatura de (250 ± 25) g/m2.
• Aparelho de Cobb.
• Rolo de metal, com superfície macia, largura de 200mm, diâmetro de (90 ± 10) mm e
massa de (10,0 ± 0,5)kg.
• Balança com precisão de 1mg.
• Cronômetro com leitura em segundos e capaz de marcar pelo menos 30 minutos.
• Proveta graduada.

Procedimento
• Pesar os corpos-de-prova (mínimo de 5 para cada lado do papel com dimensões de 125 x
125mm), um a um;
• Colocar o corpo-de-prova no aparelho de Cobb com a superfície a ser ensaiada para
cima, certificando-se que as áreas que vão entrar em contato com o papel estejam secas;
• Adicionar (100 ± 5) mL de água ou uma quantidade proporcional para uma área menor
(altura de 10mm) e acionar o cronômetro simultaneamente. Observar se não há vazamento;
• Após o tempo de ensaio selecionado (20±1; 45±1; 105±2; 285±2 ou 1755 a 1815
segundos), que varia de acordo com a capacidade de absorção de água pelo papel, (vide
tabela 1) despejar o excesso da água contida no cilindro, tomando cuidado para não molhar
a área externa do corpo-de-prova;
• Soltar rapidamente o cilindro, removendo o corpo-de-prova;
• Transferir o corpo-de-prova colocando a face inferior sobre uma folha seca de mata-
borrão e ao fim de 15 segundos, após o contato da água com o mesmo, colocar uma
segunda folha de mata-borrão sobre este e remover o excesso de água usando o rolo
metálico, em duas passagens (uma para frente e outra para trás), sem exercer qualquer
pressão;
• Retirar o mata-borrão e, imediatamente após, dobrar o corpo-de-prova com a parte úmida
para dentro (para que o aumento da massa devido á água absorvida seja determinado
antes que ocorra qualquer perda por evaporação) e pesar novamente.
Nota: No caso de cartão nem sempre é possível dobrar o corpo-de-prova, neste caso, a
segunda pesagem deve ser feita o mais rápido possível. No caso de papelão ondulado, o
rolo deve ser aplicado com o eixo paralelo às ondas.
Resultados
Calcular a capacidade de absorção de água através da formula:
A = (m2 – m1) F
Onde:
• m1 é a massa inicial do corpo-de-prova, em gramas.
• m2 é a massa final do corpo-de-prova, em gramas.
• F é 10000 dividido pela área de ensaio (100 cm2 para aparelhos convencionais).
Expressar o resultado em gramas por metro quadrado (g/m2), até a primeira casa decimal,
para cada lado do papel.
Utilizar a seguinte notação:

Cobbt (valor em g/m2) a T °C.
Onde:
• t é o tempo de ensaio, em segundos.
• T é a temperatura, em graus Celsius.
Tabela 2 – Tempo de ensaio

Tempo p/ remover
(Tempo de ensaio Tempo p/ remover o água
Símbolo
recomendados) excesso de água com
mata-borrão
30 Cobb30 20±1 10± 1
60 Cobb60 45 ± 1 15± 2
120 Cobb120 105 ± 2 15± 2
300 Cobb300 285 ± 2 15± 2
1800 Cobb1800 1755 a 1815 15± 2
Nota: O tempo estabelecido deve ser considerado a partir do momento em
que a água entra em contato com o corpo-de-prova
Figura 2 - Cobb-Tester
Importância do teste
A absorção de água pela amostra está diretamente ligada à:

• Colagem interna e superficial;
• Refinação das fibras celulósicas (alterando a permeância ao ar);
• Tipo de revestimento;
• Em papéis pouco colados poderá ocorrer excesso de ganho de ponto;

• Em papéis pouco colados e com valores altos de permeância ao ar, poderá ocorrer
repinte;
• Em papéis muito colados haverá dificuldade na secagem da tinta (pastosa).
Observação:
O valor de Cobb fornece uma indicação geral de adequação ao uso do papel/cartão com
tintas à base d’água e não uma avaliação precisa da imprimibilidade.

Resistência ao
arrebentamento
“Bursting Strength”
Definição
É a pressão máxima que uma única folha de papel pode suportar sob as condições de
ensaio. Esta pressão é uniformemente distribuída e aplicada perpendicularmente à
superfície do papel.
Princípio
Um corpo-de-prova é colocado sobre um diafragma elástico circular, preso rigidamente nas
bordas, mas com a superfície sobre o diafragma livre.
Um fluído hidráulico (glicerol p.a, etilenoglicol contendo inibidor de corrosão ou óleo de

silicone de baixa viscosidade) é bombeado a uma velocidade constante, expandindo o
diafragma até a ruptura do corpo-de-prova.
A resistência ao arrebentamento é a pressão hidráulica máxima aplicada no papel.
Objetivo
Este ensaio determina a resistência ao arrebentamento de papel, quando submetido à
pressão hidráulica crescente. Aplica-se a papéis com resistência ao arrebentamento entre
70 KPa e 1100 KPa.
Para papéis com valores inferiores a 70KPa, o ensaio deve ser executado com um conjunto
de folhas, em número suficiente para que o valor global caia dentro da faixa recomendada
(70 a 1100 KPa), neste caso, os valores obtidos podem ser sensivelmente maiores, devido
a interação entre as folhas.

Aparelhagem
Aparelho para determinação da resistência ao arrebentamento MÜLLEN com um (1) ou dois
(2) manômetros do tipo Bourdon ou do tipo transdutor de pressão.
Notas:
• O manômetro deve ser usado, de preferência dentro da faixa de 25% a 75% de sua
escala, bem como ter um orifício para sangrar ou qualquer outro dispositivo que garanta seu
preenchimento com outro fluído hidráulico.
• Se for do tipo transdutor de pressão, deve operar com inércia e expansão mínimas e com
um indicador de pressão com exatidão de 0.2%. Se o dispositivo de leitura for digital, esta
não deve variar em mais de uma unidade após a ruptura do corpo-de-prova.
Procedimento
• Cortar dez corpos-de-prova com dimensões mínimas de 80mm x 80mm. Caso houver
necessidade de resultados em separado para cada face do papel, cortar mais dez corpos-
de-prova;
• Quando o aparelho possuir mais de um manômetro, selecionar o de escala mais
adequada e isolar o outro, se isso não for possível, fazer um ensaio preliminar com o de
maior escala;
• Colocar o corpo-de-prova em posição que permita o seu contato com toda a área de
fixação, prendendo-o com uma pressão superior a 430KPa, para que não haja deslizamento
do mesmo;
• Aplicar a pressão hidráulica até ocorrer o arrebentamento;
• Retornar o pistão até que o diafragma esteja abaixo da superfície da placa inferior do
sistema de fixação;
• Anotar o valor indicado no manômetro/visor;
• Soltar o sistema de fixação e voltar o ponteiro, cuidadosamente a posição inicial, para o
próximo ensaio.
Observação: Nos equipamentos eletrônicos, após colocar o corpo-de-prova na posição

correta, os demais passos são realizados automaticamente.
Notas:
• Descartar as leituras quando houver sinal de deslizamento: movimento ou enrugamento
do corpo-de-prova ou se as mesmas indicarem qualquer avaria por excesso de pressão ou
rotação no momento da fixação.

• Se a leitura for inferior a 70 KPa, deve ser ensaiado um número mínimo de folhas em
conjunto de tal forma que o número obtido seja superior a este. As folhas devem estar
dispostas com o lado do feltro em contato com o da tela e as direções de fabricação
paralelas entre si.
• É considerado lado de ensaio, aquele que está em contato com o diafragma.
Resultados
Calcular a média aritmética dos valores obtidos e expressar o resultado em quilopascal
(KPa) com três algarismos significativos.
Observação: Se a escala do equipamento para resistência ao arrebentamento estiver

graduada em Kgf/ cm2 ou Lbf/pol2. Usar os seguintes fatores de conversão das respectivas
unidades para o SI:
• 1 Kgf/cm2 = 98.1 KPa
• 1 Lbf/pol2 = 6.89 Kpa
Figura 3 - Mullen Tester
A pressão limite no momento da ruptura, chamada de resistência ao arrebentamento, é

expressa em kPa, lb/pol² ou kgf/cm². Para sua determinação utiliza-se o aparelho Mullen.
A resistência ao arrebentamento está relacionada com diversos fatores, como: grau de

refinação das fibras, corte das fibras, tipo de fibras, gramatura, espessura, cargas minerais,
formação do papel, umidade etc.

Índice de arrebentamento
“Burst Index” (IA)
É o valor da resistência ao arrebentamento do papel, dividido pela sua gramatura.

IA= P/g
Onde:
IA = é o índice de arrebentamento, em quilopascal metro quadrado por grama (KPa. m2/g),
com três algarismos significativos;
P = é a resistência ao arrebentamento em quilopascal (KPa);
g = é a gramatura do papel em gramas por metro quadrado (g/m2).
A importância deste ensaio está ligada principalmente a papéis para sacos, sacolas e
embalagens, porém é amplamente executado nas fábricas de papel e em algumas
indústrias gráficas, por ser rápido, simples e estar ligado à outras características do papel.
A resistência ao arrebentamento pode ser controlada/influenciada por diversos fatores, tais

como:
• Refinação: aumenta com o seu acréscimo e diminui com o seu excesso; essa
diminuição pode ser atribuída ao corte das fibras;
• Gramatura e Espessura: as variações destas características causam variações na
resistência ao arrebentamento;
• Papéis fabricados com fibras longas possuem maior resistência ao arrebentamento;
• Quanto maior o teor de carga mineral no papel, menor a resistência ao arrebentamento.

Resistência superficial
(Método de arrancamento por
cera)
“(Picking Resistance)”
Definição
O arrancamento pode ser definido como sendo a ruptura superficial do papel/cartão
provocada por uma força externa superior à força de coesão existente entre os materiais
que compõem a sua superfície.
Princípio
Uma série de bastões de ceras duras são fundidos em sua base e colocados sobre a
superfície do papel por um tempo especificado, quando, então, são retirados.
Objetivo
Este ensaio determina a resistência superficial ou a resistência ao arrancamento de papéis
ou cartões, revestidos ou não. Este método não se aplica a papéis ou cartões absorventes,
bem como aqueles que contem revestimentos com materiais termoplásticos.
Aparelhagem
Uma série de bastões de ceras duras, não oleosas, constituída dos seguintes números: 2A,
3A, 4A, 5A, 6A, 7A, 8A, 9A, 10A, 11A, 12A, 13A, 14A, 16A, 18A, 20A, 23A e 26A; fabricadas
por Dennison International Co.–Framinghan, Mass, U.S.A 01701;
• Dispositivo de aquecimento como bico de bunsen, lamparina de álcool, aquecedor
elétrico etc.
• Bloco de madeira com 90mm x 40mm x 10mm, tendo um furo de 30mm de diâmetro
localizado próximo a uma das extremidades;
• Uma placa de trabalho de superfície plana, lisa, dura e má condutora de calor, tal como
madeira. Vidro, metal, ou superfícies resfriadas artificialmente não são adequadas.
Procedimento
• Cortar no mínimo 10 corpos-de-prova de 100mm x 100mm (dimensões mínimas), sendo
5 (cinco) para cada lado do papel ou cartão;
• Selecionar um bastão de cera que se considere ter adesividade menor do que a
necessária para danificar a superfície do corpo-de-prova;
• Certificar que a base do bastão esteja limpa;
• Aquecer a base do bastão, girando-o lentamente entre os dedos, de forma que esteja
totalmente fundida a ponto de ocorrer gotejamento;
• Colocar rapidamente a base fundida do bastão sobre a superfície do corpo-de-prova
exercendo uma pressão firme, porém não exagerada, de modo que a cera se espalhe
formando uma área de contato de aproximadamente 20mm de diâmetro;
• Deixar o bastão na posição vertical sobre o corpo-de-prova durante no mínimo 15
minutos e no máximo 30 minutos para que a cera se esfrie;
• Colocar o bloco de madeira sobre o papel, centrando o orifício no bastão;
• Pressionar o bloco de madeira firmemente para evitar que o papel se rasgue ou amasse
e destacar o bastão do corpo-de-prova com um movimento vertical rápido;
• Examinar a base do bastão de cera e o corpo-de-prova, sob condições visuais de
iluminação normal, em um ângulo de 180°;
• haverá arrancamento se o corpo-de-prova apresentar bolha, arrepelamento e/ou
qualquer aderência de suas partículas à base do bastão de cera;
• Se a superfície não foi danificada repetir o ensaio usando bastões de ordem numérica
crescente, até que haja qualquer sinal de arrancamento;
• Se a superfície foi danificada, repetir o ensaio com bastões de ordem numérica
decrescente;
• Registar o número mais alto da cera que não danificou a superfície do corpo-de-prova.
Esse número é chamado de limite de resistência superficial.
Nota: A numeração das ceras cresce proporcionalmente ao seu poder de adesão. As

dimensões das bases dos bastões são de 18mm x 18mm, mas tendem a aumentar com o
uso, portanto devem ser aparados de forma que se mantenham as dimensões originais e a
superfície plana.
Resultados
Calcular a média dos resultados obtidos para cada lado do papel/cartão, arredondando-a
para o número de cera mais próximo, e expressar o limite de resistência superficial como a
média do número mais alto da cera que não danificou a superfície do papel/cartão.

A resistência superficial do papel/cartão varia em função da aplicação do “coating”; uma
secagem excessiva do papel, bem como valores altos de umidade tendem a diminuir a
resistência superficial; aumentando-se a refinação (fibrilação interna e externa), aumenta-se
a resistência superficial, desde que não haja corte excessivo das fibras; a aplicação de
amido na massa, bem como na superfície também, aumentam a resistência superficial do
papel.
O teste de resistência ao arrancamento superficial por cera pode ser comparado com o
teste de “picking” no aparelho IGT, porém este último está relacionado diretamente com a
impressão, fornecendo uma resposta mais confiável ao impressor.
Para que haja arrancamento é necessário existir um desequilíbrio entre a resistência

superficial do papel/cartão, o tack da tinta e a velocidade da impressão.
O tack está relacionado com a “pegajosidade” da tinta, seu poder de adesão. Se este for
muito alto, em relação à resistência superficial do papel, ocorrerá o arrancamento. Uma tinta
sem tack seria como um lubrificante.
A velocidade de impressão varia em função do tipo de trabalho, máquina, tinta e

papel/cartão que se imprime.
Quanto maior a velocidade de impressão, maior será a tendência ao arrancamento

superficial utilizando-se o mesmo papel/cartão e a mesma tinta.
Em impressão offset as possíveis partículas desprendidas da superfície do papel têm

afinidade com a água, fazendo com que a tinta seja repelida e, portanto, não seja
transferida para o impresso, deixando-o com “pontos brancos”. Haverá, também, maior
consumo de chapas e de blanquetas (cauchus) da máquina impressora.
Bastão de Cera
Amostra de papel
Suporte de madeira
Figura 4
Observação: Este método não é recomendado para a avaliação da resistência superficial
em papéis ou cartões revestidos onde foi utilizado ligantes sintéticos na sua formulação.

Resistência ao rasgo
“Tearing Resistance”
Definição
É a força média requerida para continuar o rasgo, a partir de um corte inicial, em uma única
folha de papel.
Princípio
Várias folhas juntas com um corte inicial, são rasgadas, de modo que o comprimento
destas, após o corte, seja de (43 ± 0.5)mm, usando-se um pêndulo para aplicar a força de
rasgo.
O trabalho realizado para rasgar o corpo-de-prova é medido pela perda de energia potencial
do pêndulo. A escala é aferida para indicar a força média do rasgo (trabalho dividido pela
distância total de rasgo). A resistência ao rasgo do papel é determinada pela força média e
pelo número de folhas que compõem o corpo-de-prova.
Observação: O trabalho total realizado pelo pêndulo inclui o trabalho efetuado para rasgar
o papel, bem como o trabalho efetuado para levantar e inclinar o corpo-de-prova,
compensando as perdas por fricção entre as extremidades rasgadas.
Objetivo
Este ensaio determina a resistência ao rasgo do papel pelo método Elmendorf. Este método
não se aplica à embalagens de papelão ondulado , mas pode ser utilizado para os seus
componentes.
Este método pode ser utilizado para cartão, desde que o valor obtido se encontre na faixa
de trabalho do equipamento em uso.

Aparelhagem
Aparelho para determinação da resistência ao rasgo, tipo Elmendorf.
• Massas adicionais e pêndulos intercambiáveis para aumentar a capacidade de força de
rasgo do aparelho;
• Dispositivo para cortar os corpos-de-prova, por exemplo, uma guilhotina.
Nota: Encontram-se disponíveis aparelhos equipados com indicadores digitais, onde o
sistema de ponteiros é substituído por um sistema de sinais elétricos, para medir o
movimento angular do pêndulo, fornecendo leitura direta da resistência ao rasgo.
Procedimento
• Levantar e travar o pêndulo;
• Prender, cuidadosamente, o corpo-de-prova nas garras e cortá-lo com a faca do
aparelho;
• Verificar se o ponteiro está em contato com o pino fixo;
• Pressionar a alavanca que libera o pêndulo;
• Efetuar a leitura indicada pelo ponteiro, na divisão mais próxima da escala usada;
Nota: No caso de aparelho com leitura digital, seguir as instruções do fabricante.
• Retornar o ponteiro à posição inicial e remover o corpo-de-prova. Repetir o
procedimento para outros corpos-de-prova, orientando-os, no que diz respeito à direção
das fibras, por exemplo, com direção 1 e direção 2.
Nota: A resistência ao rasgo depende do número de folhas rasgadas simultaneamente.
Para alguns papéis, a diferença de resultados pode exceder a 20% quando são rasgadas
uma ou mais folhas.
• Se as folhas se curvarem, assegurar-se que a inclinação seja em direção ao pêndulo,
caso contrário, flexioná-las cuidadosamente, nesta direção. Durante esta operação,
evitar alterar o teor de umidade da área de ensaio.
Resultados
Calcular, para cada direção ensaiada, a média aritmética das leituras obtidas e a resistência
ao rasgo, através da fórmula:
RR = L . p/N
Onde:
RR = é a resistência ao rasgo em milinewtons;
L = é a média das leituras na direção ensaiada em milinewtons;

p = é o fator do pêndulo relacionado ao número de folhas rasgadas simultaneamente, para o

qual a escala do pêndulo tenha sido aferida, para fornecer a resistência ao rasgo em
milinewtons. Em geral, este fator é 4, 8, 16 ou 32.
n= é o número de folhas rasgadas simultaneamente.
Expressar os resultados em milinewtons (mN) com três algarismos significativos.
A Resistência ao rasgo é influenciada pelo comprimento das fibras, pela ligação entre elas e
pela quantidade de carga mineral contida na folha de papel. Portanto, papéis fabricados
com fibras longas possuem maior resistência ao rasgo, pois após serem refinadas haverá
um aumento no número de ligações entre elas, devido à fibrilação. As cargas minerais
diminuem a resistência ao rasgo, devido a diminuição no número de ligações entre fibras.
O ensaio de resistência ao rasgo é utilizado para avaliar papéis que se destinam à

confecção de sacos, sacolas, bem como para papéis que se destinam à alimentação de
máquinas impressoras rotativas.
Figura 5 - Elmendor convencional

Figura 6 - Elmendorf digital

Determinação da direção de
fabricação
“Machine Direction”
Definição
É aquela correspondente ou paralela ao fluxo de massa e ao movimento da folha ao longo
da máquina de papel.
Direção transversal (“cross direction”): é a direção perpendicular à direção de fabricação.
Princípio
No método de curvatura, pode se observar que o corpo-de-prova cuja direção de fabricação
está no seu comprimento possui maior sustentação devido à maior resistência das ligações
entre fibras nesta direção.
No método do eixo de encanoamento, as fibras que estão presentes na face que entra em
contato com a água irão inchar devido à sua característica higroscópica.
Objetivo
A aplicação dos procedimentos contidos nesta norma resulta em determinações não
confiáveis para certos tipos de papéis, como: folhas laminadas, papel encrespado, papel
extensível (baixa resistência à tração com alongamento relativamente alto), papel reforçado
com fibras têxteis.
Procedimentos
• Método da curvatura
- Colocar dois corpos-de-prova (tiras) de 250mm x 15mm, cortados
perpendicularmente entre si, um sobre o outro, verificando se estão alinhados,
segurar por uma das extremidades (entre os dedos polegar e o indicador), girar a
mão em 180° de tal forma que a tira (corpo-de-prova) que estava embaixo passe
para cima. Observar qual delas se curva mais quando colocada em baixo. A tira
cortada com o seu comprimento perpendicular à direção transversal se curvará mais,
devido a menor resistência à flexão nesta direção e tenderá a separar-se da tira
cortada com o seu comprimento paralelo à direção de fabricação.
• Método do eixo de encanoamento
- Colocar dois corpos-de-prova medindo 50mm x 50mm em um recipiente raso
contendo água, ou umedecer com uma esponja um lado diferente de cada um dos
corpos-de-prova e anotar a direção da curvatura, antes da água penetrar
completamente no papel.
- O eixo de encanoamento é paralelo à direção de fabricação do papel.
Figura 7 - Sentido das fibras
Observação:
Papéis com alto grau de secagem podem apresentar, inicialmente, o eixo de encanoamento
na direção transversal. Após o relaxamento da tensão, o eixo se altera e se torna paralelo à
direção de fabricação.
A direção de fabricação é influenciada, principalmente, pela relação entre as velocidades do
jato da suspensão fibrosa que sai da caixa de entrada e a velocidade da(s) tela(s)
formadora(s) da máquina de papel (relação jato×tela).
O conhecimento da direção de fabricação do papel é essencial para operações de

conversão, como montagem de livros, panfletos, folhetos dobrados, etiquetas, bem como
para alimentação de máquinas offset planas.
• Offset plana: A máquina deve ser alimentada com a folha na direção transversal para
que não ocorra perda de registro em impressos com mais de uma cor. A perda de
registro ocorre na direção transversal, em função do inchamento das fibras a partir da
segunda cor impressa; isso faz com que haja variação nessa dimensão do papel, a qual

denominamos higroexpansividade. O gráfico só consegue suprir essa variação

colocando “calços” entre o cilindro porta-chapa e a chapa.
• Acabamento: Obter-se-á maior eficiência em dobraduras, cortes e vincos efetuados na
direção de fabricação.

Determinação da
higroexpansividade
“Hygroexpansivity” (Método da imersão)
Definição
É a variação que ocorre no comprimento do corpo-de-prova, quando a umidade relativa,
com a qual aquele está em equilíbrio, é aumentada de um determinado valor para outro
determinado valor conhecido, expressa em porcentagem. Pode ser relacionada com a
higroinstabilidade. (“Instabilidade dimensional”: termo em desuso).
Princípio
Imersão de corpos-de-prova, com dimensões conhecidas, em água por um tempo
especificado.
Objetivo
Este ensaio tem como objetivo fornecer indicações sobre o efeito do excesso de umidade a
qual o papel é submetido, por curtos períodos de tempo, durante o processo de impressão,
por exemplo, “offset”. Neste método o corpo-de-prova é saturado.
Aparelhagem: Recipiente com água destilada ou deionizada e régua.
Procedimento:
• Cortar, no mínimo, cinco corpos-de-prova para cada direção do papel, com dimensões
de 250mm x 15mm (o comprimento deve ser conhecido com exatidão);
• Imergir os corpos-de-prova em um recipiente com água destilada ou deionizada a 23±1
o
C, durante dez minutos (este tempo pode variar de acordo com o tipo de papel, grau de
colagem etc);
• Retirar os corpos-de-prova da água, colocando-os cuidadosamente (para não tensioná-
los) sobre uma superfície metálica (p. ex. aço inox);
• .Determinar o comprimento final em mm, com exatidão.
Cálculo:
H = ( li – lf / li ) x 100
Onde:
H = Higroexpansividade expressa em porcentagem
lI = comprimento inicial do corpo-de-prova em mm
lf = comprimento final do corpo-de-prova em mm
Cortar 3 corpos de prova para cada direção do papel, no tamanho 200 mm x 15 mm.
200mm
15mm
Deixar imersa em água durante 02 minutos (esse tempo pode variar de acordo com
o papel).
Retirar e medir o comprimento final em mm
Resultados
Calcular a média aritmética para cada direção do papel e expressar os resultados em
porcentagem com três algarismos significativos.
Todo papel está sujeito à higroexpansividade, no entanto esta tendência pode ser diminuída
em papéis muito colados interna e/ou superficialmente, bem como em papéis com altos
teores de cinza (porém isso pode acarretar conseqüências negativas mais drásticas durante
a impressão: menor resistência da folha, maior tendência a desprender pó da folha, maior
desgaste das formas de impressão, maior desgaste dos elementos de corte etc).
Para minimizar/controlar a higroexpansividade o gráfico deve ter os seguintes cuidados:

• Não deixar a resma ou a bobina sem embalagem de um dia para o outro; cobri-las com
plástico ou papel plastificado, de tal forma que não fiquem expostas à umidade do
ambiente;
• Não armazenar e/ou abrir resmas ou bobinas próximo às janelas;
• Não deve imprimir parte do trabalho em um dia e o restante no outro (policromia);
• Não deve utilizar pressão de impressão excessiva, bem como quantidade excessiva de
solução de molhagem (em “offset”);
• Controlar temperatura e umidade relativa do ar.

Caso esses cuidados não sejam tomados, o gráfico pode ter os seguintes problemas:
• Perda de registro (em policromia);

• Com as furações laterais (remalina) em formulários contínuos;
• Desuniformidade no corte e vinco;
• Ondulações;
• Encanoamento;
• Deformações.

Determinação da Gramatura
Gramatura (“Grammage”)
Definição:
É a massa por unidade de área do papel ou cartão, determinada por método de ensaio
normalizado, expressa em gramas por metro quadrado.
Princípio
Cálculo da gramatura utilizando a área e a massa dos corpos-de-prova.
Objetivo
Conhecer a massa do papel contida numa área de um metro quadrado.
Aparelhagem
Dispositivo de corte, para cortar os corpos-de-prova;
• Balança, suficientemente exata dentro da faixa de massa para qual é utilizada para
pesar o corpo-de-prova com desvio de até 0,5% da massa real;
• Régua graduada, que permita a medida das dimensões do corpo-de-prova com a
precisão de até 0,5mm.
Amostragem:
O número de espécimes tomados deve ser, no mínimo, cinco e suas áreas combinadas
devem ser suficientes para, no mínimo, 20 corpos-de-prova.
Procedimento
Selecionar, no mínimo, 20 corpos-de-prova;
• Sempre que possível cada corpo-de-prova deverá ter área superior a 500 cm2
(preferencialmente 200mm x 250mm) e inferior a 1000 cm2;
• Pesar cada corpo-de-prova e expressar as massas com três algarismos significativos.

Nota: Recomenda-se evitar o contato do corpo-de-prova com as mãos, especialmente

quando se utiliza pedaços pequenos de papel.
Resultados:
g = m x 10000 / A
Onde:
g= é a gramatura, expressa em gramas por metro quadrado;
m= é a massa do corpo-de-prova, em gramas;
A= é área do corpo-de-prova, em centímetros quadrados.
Durante a fabricação do papel, a gramatura pode ser controlada através de uma válvula
chamada “válvula de gramatura” (controla-se o fluxo de massa para a máquina de papel),
esta operação pode ser dirigida por computador, através de um sinal de realimentação
proveniente de uma sonda de leitura de gramatura localizada antes do enrolamento do
papel.
No que diz respeito ao produto acabado, atendendo a um dispositivo comercial, a gramatura

passou a ser a característica de especificação mais comum; a compra em rolos ou em
resmas, quando efetuada em massa (“peso”), poderá acarretar em menor área imprimível
ou em número de folhas menor se a gramatura for mais alta que a especificada e o oposto
se a gramatura for mais baixa que a especificada, porém , neste caso, comprometendo as
características mecânicas do papel, bem como sua opacidade.
Papéis ou cartões com determinadas gramaturas são utilizados em trabalhos específicos

pela indústria gráfica.
Durante o processo de impressão, a variação de gramatura, em uma mesma folha, em uma

mesma bobina ou de folha para folha, de bobina para bobina acarreta o recebimento de
quantidades diferentes de tinta pelo papel, causando aspectos diferentes nos impressos.

Figura 08 - Balança de peso básico
amostra = 25 cm x 40 cm (leitura direta na escala)

Espessura
“Thickness”
Definição
É a distância entre as duas faces do papel, determinada de acordo com o método de
ensaio normalizado, sob a ação de uma carga estática aplicada.
Princípio
Medida da espessura de uma só folha ou maço de folhas sob a ação de uma carga estática
específica por meio de um micrômetro de alta precisão.
Aparelhagem
A medição se realiza através de um micrômetro, provido de dois discos de pressão planos e
paralelos entre os quais se coloca o corpo-de-prova a ser medido, sendo um fixo (inferior) e
outro com direção de deslocamento perpendicular ao plano do disco fixo, sendo o diâmetro
deste de (16 ± 0,5) mm; a pressão exercida entre ambos deve ser de 100 ± 10 Kpa
preferencialmente ou de 50 ± 5 alternativamente, podendo ser medida com uma célula de
carga (Os equipamentos eletrônicos já são calibrados).
Amostragem
As amostras devem estar isentas de dobras, rasgos, rugas, ou outros defeitos que possam
influenciar o resultado.
Procedimento
• Preparar um maço, contendo dez folhas para formar um corpo-de-prova, com
dimensões de 200mm x 250mm, correspondendo a menor dimensão à direção de
fabricação, para medição da espessura média das folhas num maço.
• Para medição da espessura de uma só folha cortar cinco corpos-de-prova com
dimensões mínimas de 60mm x 60mm e máxima de 100mm x 100mm, para que não

haja interferência no resultado por projeção da massa do corpo-de-prova sobre o disco

de pressão inferior do equipamento.
• Ao colocar a amostra, abaixar lentamente o disco superior, evitando que o mesmo
golpeie a amostra ( nos equipamentos eletrônicos a descida é automática).
Resultados
Calcular a média aritmética das leituras obtidas (não menos do que 20) e dividir o valor
médio pelo número de folhas que compõem o maço para obter a espessura média das
folhas num maço. Expressar o resultado em micrômetros com três algarismos significativos.
Indicar os valores máximo e mínimo.
Calcular e indicar o desvio padrão.
A espessura da folha pode ser alterada, alterando-se a pressão na seção de prensagem,
bem como a pressão durante a calandragem.
Quanto maior a intensidade de refinação (fibrilação interna e externa), menor será a

espessura da folha, pois maior a tendência de colapsamento das fibras celulósicas.
O aumento da dosagem de carga mineral, para uma determinada gramatura, reduz a

espessura da folha.
• Variações de espessura na mesma folha pode causar o aparecimento de regiões com
mais ou menos tinta.
• Se houver variações entre folhas ou entre bobinas, o papel receberá quantidades de
tinta diferentes, causando aspectos diferentes nos impressos.
• Na área de acabamento editorial, a espessura da folha de papel deve ser
conhecida/controlada, pois sua variação interfere na espessura da lombada do livro.
Figura 09 - Micrômetro
Densidade aparente (DA)
“Apparent density”
Definição
É a massa por unidade de volume do material, expressa em g/cm3.
Princípio
O cálculo da densidade aparente é feito a partir da gramatura e da espessura do papel.
Resultados
É calculada a partir da espessura média das folhas num maço ou a partir da espessura de
uma só folha.
Calcula-se a densidade aparente através da formula:
DA = g /e
Onde:
DA= é a densidade aparente das folhas num maço ou de uma só folha, em gramas por
centímetro cúbico;
g = é a gramatura por metro quadrado;
e = é a espessura média das folhas num maço ou de uma só folha, em micrômetros.
Nota: Expressar o resultado em gramas por centímetro cúbico (g/cm3) com duas casas
decimais.
• A densidade aparente será maior, quanto maior for a pressão exercida no papel durante
a prensagem da folha, bem como durante a calandragem;

• Quanto maior a intensidade de refinação (fibrilação interna e externa), maior será a

densidade aparente do papel, pois maior a tendência de colapsamento das fibras
celulósicas.
• Quanto maior a quantidade de carga mineral dosada no papel, maior sua densidade
aparente;
• Maior lucratividade do impressor se DA for maior em uma bobina comparada com outra
de mesma gramatura, mesma massa e mesmo diâmetro, pois haverá mais papel nesta
bobina, portanto sua área imprimível será maior.

Volume específico aparente

(VE)
“Apparent specific volume”
Definição
É o volume por unidade de massa do material, expresso em cm3/g.
Princípio
O cálculo do volume específico aparente é feito a partir da espessura e da gramatura.
Resultado
É calculado a partir da espessura média das folhas num maço ou a partir da espessura de
uma só folha.
Calcula-se o volume específico através da fórmula:
VE = e / g
Onde:
VE= é o volume específico aparente das folhas num maço ou de uma só folha, em
centímetros cúbicos por grama;
e= é a espessura média das folhas num maço ou de uma só folha, em micrômetros;
g= é a gramatura expressa em gramas por metro quadrado.
Nota: Expressar o resultado em centímetros cúbicos por (cm3/g) com duas casas decimais.
• O volume específico aparente é uma característica oposta à densidade aparente, ou
seja,

• Um maior volume específico aparente implica em um papel com mais corpo,

conseqüentemente com maior compressibilidade (maciez), que é uma característica
importante para impressão em rotogravura;
• O volume específico aparente será maior, quanto menor for a pressão exercida no papel
durante o processo de prensagem e calandragem da folha;
• Quanto menor for a intensidade de refinação (fibrilação interna e fibrilação externa),
maior será o volume específico do papel, pois menor a tendência de colapsamento das
fibras celulósicas.
• Quanto menor a quantidade de carga mineral dosada no papel, maior será seu volume
específico aparente (mantendo-se constante as pressões das prensas, calandra e a
intensidade de refinação).
• Menor lucratividade do impressor, se VE for maior em uma bobina comparada com outra
de mesma gramatura, mesma massa e mesmo diâmetro, pois haverá menos papel
nesta bobina, portanto sua área imprimível será menor.

Umidade (método por

secagem em estufa)
“Moisture content”
Definição
É a quantidade de água contida no papel de acordo com método de ensaio normalizado,
expressa em porcentagem.
Princípio
É determinada pela perda de massa quando seca em estufa, em relação a massa inicial da
amostra.
Aparelhagem
• Balança com precisão mínima de 0,05% da massa a ser pesada.
• Recipientes para o transporte e pesagem dos corpos-de-prova;
Nota: Tomar precauções para evitar qualquer alteração de umidade no recipiente
durante o manuseio.
• Estufa com capacidade para manter a temperatura do ar em (105 ± 2) °C e circulação de
ar que mantenha a temperatura uniforme enquanto se elimina a umidade desprendida
do papel;
• Dessecador.
Procedimento
• Pesar a amostra inicial, mínimo de 50g (se diferente , citar no relatório);
• Deixar em estufa até massa constante; o período inicial de secagem deve ser, no
mínimo, 30 minutos, para materiais com gramatura inferior ou igual a 225g/m2 e 60
minutos para gramatura superior a225g/m2;
• Deixar secar por um período adicional, igual a pelo menos metade do período inicial;
• Retirar da estufa e deixar resfriar no dessecador;
• Pesar a amostra e anotar a massa, levando-a a estufa novamente.

• Considerar que o corpo-de-prova atingiu massa constante quando em duas pesagens
consecutivas em intervalo definido, a diferença for menor que 0,1% da massa inicial do
corpo-de-prova.
Resultado
A umidade pode ser calculada pela seguinte fórmula.
U= (mi – mf) . 100

mI
Onde:
U= é o teor de umidade em porcentagem.
mi= é a massa do corpo-de-prova, antes de ir para a estufa, em gramas.
mf= é a massa do corpo-de-prova, após secagem na estufa até massa constante, em
gramas.
Nota: Expressar o resultado em porcentagem com uma casa decimal.
O teor de umidade afeta todas as características físico-mecânicas do papel, bem como suas
propriedades elétricas tal como a eletricidade estática (em papeis com baixo teor de
umidade) que causa a atração intensa entre as folhas de papel impedindo o seu
deslizamento.
• Papel com elevada umidade dificultará a secagem da tinta de impressão, diminuirá a
resistência superficial da folha além de gerar um impresso com baixo brilho, baixa
intensidade de cor e baixo poder de cobertura, já em máquinas rotativas aumentará o
risco de ocorrer quebras durante a impressão;
• Variação de umidade durante a impressão causará aspectos diferentes no impresso,
dará problemas de acerto de registro e irregularidade no tensionamento, haverá a
formação de rugas, escanoamento e perda de planicidade.
Figura 10 - Estufa

Teor de cinza
“Ash content”
Definição
É a massa do resíduo obtido após incineração, determinada de acordo com método de
ensaio normalizado, expressa em porcentagem.
Princípio
Incineração em mufla de uma quantidade de papel, até a combustão completa e obtenção
de massa constante.
Aparelhagem
• Cadinhos munidos de tampas bem ajustadas e que não sofram perda de massa nas
condições de análise;
• Balança analítica, com precisão de 0,1 mg;
• Mufla capaz de manter a temperatura a (900 ± 25)°C;
• Dessecador.
Procedimento
• Aquecer o cadinho com a tampa, durante cerca de 15 minutos, em mufla a (900 ± 25)°C.
• Colocá-lo em dessecador até atingir a temperatura ambiente e pesá-lo.
• Colocar o cadinho, contendo a amostra, destampado, na mufla, que deve estar a uma
temperatura baixa, por exemplo, a 100 °C, e aumentar gradativamente até atingir (900 ±
25)°C, a fim de que o material carbonize sem inflamar;
• Deixar o cadinho na mufla, até a combustão completa do material (ausência de
partículas pretas).
Nota: Não é recomendado agitar, mas, em caso de um grande volume de cinza, virar
suavemente os fragmentos com um fio de platina para assegurar a combustão;
• Tampar o cadinho, colocar em dessecador e esfriar por 45 minutos para cadinho de
porcelana ou quartzo, ou por 15 minutos para cadinho de platina;
• Pesar o cadinho, tampa e seu conteúdo com precisão de 0,1 mg;

• Voltar o cadinho para a mufla e, posteriormente, para o dessecador até obter massa
constante, ou seja, até que duas pesagens consecutivas não difiram em mais de 0,5 mg.
Resultados
Para calcular o teor de cinza usamos a seguinte formula:
C= (m3 – m2) . 100 ou Cinza (%) = Massa do resíduo (g) x 100

m1 Massa inicial (g)
Onde:
C= é o teor de cinza, em porcentagem;
m1= é a massa da porção inicial, equivalente à massa seca em estufa a (105 ± 2) °C, em
gramas;
m2= é a massa do cadinho vazio com tampa, em gramas;
m3= é a massa do cadinho com a cinza e tampa, em gramas.
Nota: Calcular a média aritmética, expressar o resultado em porcentagem (%) com três
algarismos significativos.
Mufla ou Incinerador que atinge uma temperatura até 1.200 °C
Figura 11- Incinerador
No que diz respeito ao produto final, a cinza pode ser proveniente da pasta com a qual o
papel foi feito, (valores muito pequenos) e/ou dos componentes de revestimento, bem como
da quantidade der carga mineral adicionada na massa durante sua fabricação.

O teor de carga mineral influencia na opacidade e na velocidade de queima dos papéis para
cigarro, interfere na permeância ao ar, na “alvura”, no grau de brancura, na secagem da
tinta de impressão, na higroexpansividade, porém, como conseqüências negativas, a
presença de cargas minerais no papel, diminui todas as suas características mecânicas e
aumenta a sua abrasividade, diminuindo, assim, a vida útil dos elementos de corte da área
de acabamento e conversão, bem como das formas de impressão.
O teor de cinza é determinado para que se possa conhecer o teor de carga mineral contido
no papel. É calculado multiplicando-se o teor de cinza por um fator de correção que
depende da carga utilizada durante a fabricação do papel.

Número de dobras-duplas
“Fold number”
Definição
É o número de dobras-duplas sucessivas que o papel suporta antes de romper-se, quando
é submetido a uma determinada tensão em condições especificamente definidas.
Princípio
Um corpo-de-prova é submetido a uma tensão longitudinal e é dobrado repetidamente para
frente e para trás, de maneira padronizada, até a ruptura.
Aparelhagem
..
Existem vários aparelhos para realizar o ensaio de dobras, sendo os mais usados o Kohler-
Molin, o Schopper, o Lhomargy e o MIT.
Procedimento (Para a execução do ensaio no aparelho “Köhler-Molin”)

• Cortar, no mínimo,10 corpos-de-prova para cada direção do papel de 100mm x 15mm;
• Nivelar o aparelho e ajustar as garras dobradoras até o alinhamento com os
prendedores;
• Centrar o corpo-de-prova, segurando-o pelas extremidades, entre a garra dobradora e a
garra inferior e apertar ambas para que a amostra não deslize durante o ensaio;
• Aplicar a carga-padrão de 7,85 N na garra inferior e zerar o registrador de revoluções;
• Soltar a garra inferior e ligar o equipamento;
• No momento da ruptura o contador irá parar automaticamente.
Resultados
Calcular a média aritmética para cada direção do papel e expressar o número de dobras
duplas requerido para romper a amostra.

A resistência à dobras duplas, pode ser admitida como uma extensão da resistência à
tração, porém com seus resultados influenciados pela flexibilidade do papel.
Este teste dá uma boa indicação da estrutura da folha, porém podemos encontrar uma
grande dispersão nos resultados obtidos, dispersão, esta, conseqüente de refinação
insuficiente, ligações frágeis entre fibras, bem como formação irregular da folha. A
resistência à dobras duplas encontra destaque em algumas aplicações: capas de livros,
envelopes, mapas, e, principalmente no papel moeda; além de indicar, também, o
“envelhecimento”do papel.

Resistência à flexão
“Resistance to bending”
Definição
É a força necessária para fletir um corpo-de-prova, preso numa das suas extremidades, até
formar um ângulo de flexão de 15°.
Princípio
Determinação da força necessária para fletir um corpo-de-prova preso em uma das suas
extremidades formando um ângulo especificado. A força é aplicada num comprimento de
flexão constante.
Aparelhagem
• O aparelho necessário para a execução deste ensaio pode ser o Taber, Bekk ou L &W.
• O aparelho deve atender as seguintes especificações:
• Ângulo de flexão de (15 ± 0,3)° ou (7,5 ± 0,3)°.
• Comprimento de flexão: variável com o tipo de aparelho.
• O aparelho deve poder utilizar um corpo-de-prova com largura de (38,0 ± 0,2) mm.
• O aparelho deve ser capaz de desenvolver uma velocidade de flexão tal que o ângulo de
flexão de 15° seja alcançado em um tempo superior a 3s (aparelho L & W) e inferior a
20s (aparelho Taber).
Nota: É essencial que a velocidade de flexão seja razoavelmente constante.
• Precisão da escala de leitura de ± 2%.
• Dispositivo para cortar os corpos-de-prova com a precisão exigida.
Procedimento
Nota: A direção do papel a ser ensaiado (direção de fabricação ou direção transversal) deve
ser respectivamente perpendicular e paralela à largura do corpo-de-prova;
• Cortar cinco corpos-de-prova (mínimo) com largura de (38,0 ± 0,2)mm e comprimento
não inferior à 70mm cada;
Observação: Na área de ensaio, não deverão existir rugas, dobras ou outros defeitos;
• Colocar e alinhar o corpo-de-prova na garra de maneira que o comprimento livre seja de

(57 ± 3)mm;
• Efetuar as operações para determinação da resistência à flexão.
Resultados
No caso do aparelho Taber 150-B o comprimento de flexão é, normalmente, 51,8mm e a
escala é graduada em gf.cm. Portanto, se não for usada nenhuma massa adicional, a força
(F), expressa em milinewtons, aplicada a um comprimento de flexão de 51,8 cm, é calculada
através da seguinte fórmula:
F= R . 9,81 / 5,18
Onde: F= é a força, em milinewtons;

R= é a média das leituras na direção ensaiada, expressa em gramas-força centímetros;
9,81= é ao fator para converter gramas-força centímetros para milinewtons centímetros;
5,18= é o comprimento de flexão do corpo-de-prova, em centímetros.
Já em aparelhos com escala aferida para leitura em momento de flexão (R), em gramas-
força centímetros, calcular a resistência à flexão, através da formula:
F= R / d
Onde:
F= é a resistência à flexão, em gramas-força;

R= é o valor da leitura em momento de flexão, em gramas-força centímetros;
d= é o comprimento de flexão (distância radial constante entre a garra e a posição do
corpo-de-prova no qual a força é aplicada) em centímetros.
A resistência à flexão é uma das propriedades funcionais mais importantes do papel e,
principalmente, do cartão. Com a automação e o incremento dos processos de embalagem
automáticos, a resistência à flexão do cartão é de suma importância.

A resistência à flexão pode ser aumentada utilizando fibras longas na composição do

papel/cartão, a adição de amido no papel, também proporciona um acréscimo desta
característica, já as cargas minerais diminuem.
O aumento da refinação provoca um aumento na resistência à flexão, até o ponto de

inflexão, pois com o aumento do colapsamento das fibras, e, conseqüente compactação da
folha, essa característica diminui.
Figura 12 - Medidor de Rigidez mod.5000

Resistência à tração
“Tensile strength”
Definição
É a força máxima de tração por unidade de largura que o papel ou cartão suporta antes de
se romper.
Princípio
Um corpo-de-prova de dimensões padronizadas é tracionado até a ruptura a uma
velocidade constante de carga, usando um aparelho capaz de medir e indicar a força de
tração máxima.
Aparelhagem
• O aparelho para ensaio de tração deve possuir os elementos descritos, sendo mais
conhecido o Dinamômetro.
• Registrador ou indicador de força de tração com precisão de ± 1% da força real.
• Duas garras para prenderem o corpo-de-prova na largura exigida.
Nota: Cada garra deve prender o corpo-de-prova, firmemente, sem danificá-lo ou deixá-
lo escorregar ao longo de toda sua largura e ser capaz de controlar ou ajustar a força de
fixação.
• Dispositivo capaz de medir o trabalho realizado para alongar e romper o corpo-de-prova
com precisão de ± 1%.
Procedimento
• Cortar um corpo-de-prova por vez, com uma largura de (15,0 ±0,1)mm, e com um
comprimento em que o corpo-de-prova possa ser preso sem manusear a área entre as
garras (180mm). Em geral um comprimento de 250mm é suficiente;
Nota: Em alguns casos ou para papéis para fins sanitários é difícil obter um corte sem
rebarbas, neste caso recomenda-se formar uma pilha com duas ou três folhas
intercaladas com outro papel mais rígido. Também neste caso podem ser usados
corpos-de-provas com largura de (25,0 ± 0,1)mm ou (50,0 ± 0,1)mm, também se diminui

as distâncias entre as garras , sendo que o especificado é de 180mm;
• Verificar a posição zero do dispositivo de medida e, se usados, dos registradores;
• Ajustar as garras na distância requerida e fixar o corpo-de-prova, tomando cuidado para
não manusear a área de ensaio;
• Iniciar o ensaio e continuar até a ruptura do corpo-de-prova, observando que é
importante considerar somente o rompimento próximo ao centro da amostra;
• Registrar todas as leituras.
Nota: eliminar todas as leituras obtidas com corpos-de-prova que se romperem a menos
de 10mm das garras.
Resultados
Calcular a resistência à tração para cada direção do papel, através da fórmula:
RT= F
L
Onde:
• RT= é a resistência à tração, em quilonewtons por metro;
• F= é a força de tração, em newtons;
• L= é a largura inicial do corpo-de-prova, em milímetros.
Calcular a média aritmética e o desvio padrão dos resultados obtidos, para cada direção do
papel, expressar em quilonewtons por metro (kN/m) S.I e (Kgf/cm) usual, com três
algarismos significativos.
Nota: Para conversão de kgf/cm em kN/m, multiplicar por 0,981
A resistência à tração é importante em papéis para embalagens. No caso de papéis para
impressoras rotativas a resistência à tração indica a possibilidade de ruptura, quando
submetidos à tensão exercida durante o processo de impressão.
Durante o processo de fabricação do papel, os principais fatores que afetam a resistência à

tração são:
• Refinação;
• Resistência individual das fibras;
• Formação e estrutura da folha;
• Comprimento médio da fibra;

• A quantidade/qualidade do amido adicionado à massa;

• Quantidade de carga mineral adicionada.
Figura 13- Dinamômetro
Equipamento utilizado para determinar a resistência à tração, alongamento e TEA (Tensile

Energy Absorption) de papéis e similares, parâmetros essenciais na fabricação,
desenvolvimento e utilização de papéis.
Índice de tração
Definição
É o valor da resistência à tração dividido pela gramatura.
Se necessário calcular o índice de tração através da fórmula:

IT= RT . 103
g
Onde:
• IT= é o índice de tração, em newtons metro por grama;
• RT= é a resistência à tração, em quilonewtons por metro;
• G= é a gramatura média, em gramas por metro quadrado.

Alongamento
Alongamento
Definição
É a deformação causada no papel, quando este é submetido a um esforço de tração.
Princípio
Um corpo-de-prova de dimensões padronizadas é tracionado até a ruptura a uma
velocidade constante de carga, usando um aparelho capaz de medir e indicar o
alongamento máximo.
Aparelhagem
• O aparelho para ensaio de alongamento deve possuir os elementos descritos, sendo
mais conhecido o Dinamômetro.
• Registrador ou indicador de força de tração e alongamento com precisão de ± 1% da
força real.
• Duas garras para prenderem o corpo-de-prova na largura exigida
Nota: Cada garra deve prender o corpo-de-prova, firmemente, sem danificá-lo ou deixá-
lo escorregar ao longo de toda sua largura e ser capaz de controlar ou ajustar a força de
fixação.
• Dispositivo capaz de medir o trabalho realizado para alongar e romper o corpo-de-prova
com precisão de ± 1%.
Procedimento
• Cortar um corpo-de-prova por vez, com uma largura de (15,0 ±0,1)mm, e com um
comprimento em que o corpo-de-prova possa ser preso sem manusear a área entre as
garras (180mm). Em geral um comprimento de 250mm é suficiente;
• Verificar a posição zero do dispositivo de medida e, se usados, dos registradores;
• Ajustar as garras na distância requerida e fixar o corpo-de-prova, tomando cuidado para
não manusear a área de ensaio;
• Iniciar o ensaio e continuar até a ruptura do corpo-de-prova, observando que é

importante considerar o alongamento somente onde ocorreu rompimento próximo ao
centro da amostra;
• Registrar todas as leituras.
Nota: eliminar todas as leituras obtidas com corpos-de-prova que se romperem a menos
de 10mm das garras.
Resultados
Se necessário e se o aparelho apresentar resultados em milímetros, calcular para cada
leitura o alongamento no momento da ruptura em porcentagem (%) em relação ao valor do
comprimento inicial entre as garras. Calcular a média aritmética e o desvio padrão dos
resultados obtidos, para cada direção do papel e expressar os resultados até a primeira
casa decimal.
Se o aparelho fornecer leituras diretamente em porcentagem, calcular a média aritmética e

o desvio padrão dos resultados obtidos para cada direção do papel expressar com uma
casa decimal.
Os valores de alongamento sofrem interferência dos mesmos fatores que afetam a
resistência à tração.
Em alguns papéis para embalagens, por exemplo, multifolhados, é importante que haja um
certo alongamento, para que não haja ruptura dos mesmos, ao receber possíveis impactos.
Papéis que possuem alongamento elevado podem causar perda de registro durante a
impressão de duas ou mais cores.

Resistência à abrasão
“Abrasion strength”
Definição
É a resistência que a superfície do papel apresenta em se desgastar por atrito, ou seja, é a
massa desprendida do papel ou cartão, quando submetido ao atrito, sob condições
especificadas.
Princípio
Um corpo-de-prova é pesado antes e após ser submetido à ação de atrito por um rebolo,
previamente selecionado, com um número de ciclos conhecido.
Aparelhagem:
• Abrasímetro Taber.
Acessórios
• Rebolos Nos CS10, H10, H18 E H22 (em ordem crescente de dureza e granulometria);
• Balança com precisão de 1mg.
Procedimento
• Cortar no mínimo, cinco corpos-de-prova de 125mm x 125mm para cada lado do papel;
• Selecionar os rebolos, observar a posição correta de fixação dos mesmos no
equipamento: lado direito e lado esquerdo;
• Perfurar o centro do corpo-de-prova (o diâmetro do furo deve ser de aproximadamente
5mm);
• Pesar o corpo-de-prova e anotar a massa (m1);
• Colocar o corpo-de-prova com o furo centrado no parafuso de fixação do equipamento,
com o lado a ser ensaiado para cima;
• Colocar o disco de alumínio, com a face “TOP” para cima, sobre o corpo-de-prova,
fixando-o posteriormente com o auxílio da porca de fixação;
• Fixar as bordas do corpo-de-prova com o auxílio do anel de fixação, apertando-o com a

chave allen, de forma a deixá-lo plano, sem qualquer ruga ou dobra;
• Abaixar, sobre o corpo-de-prova os respectivos “braços” dos rebolos, bem como o bocal
do vácuo para retirada das partículas desprendidas do papel durante o ensaio;
• Selecionar o número de ciclos (voltas) que o papel será submetido ao atrito;
• Zerar o conta-giros;
• Ligar o equipamento;
• Observar se o potenciômetro do vácuo está entre 60 e 70%;
• Após completado o número de ciclos selecionado, retirar o corpo-de-prova do
equipamento e pesá-lo novamente, anotar a massa (m2);
Resultados:
Calcular a resistência à abrasão através da fórmula;
Ab = (m1 - m2). 100

m1
Onde:
Ab= é a resistência à abrasão em porcentagem(%);
m1= é a massa inicial do corpo-de-prova, em gramas;
m2= é a massa final do corpo-de-prova, em gramas;
Expressar o resultado em porcentagem até a segunda casa decimal, para cada lado do
papel.
Desprezar os corpos-de-prova que furaram ou rasgaram durante o ensaio, se isso ocorrer,

diminuir o número de ciclos ou o número do rebolo utilizado.
Caso o valor obtido for muito pequeno, colocar junto aos braços dos rebolos os pesos
compensadores (sendo estes de 500g e de 1000g)
O ensaio de resistência à abrasão, visa simular desgaste por atrito no transporte, nas
prateleiras (manuseio) etc, principalmente nas embalagens. Para melhorar a resistência em
embalagens não envernizadas, o papel deverá ter “elevada” absorção, enquanto que a tinta
de impressão deverá possuir elevada fixação.
• Podemos efetuar este ensaio em papel que já recebeu a impressão.

A baixa resistência à abrasão do papel pode ocasionar:

• Desprendimento de pó;
• Consumo maior de chapas e de blanquetas da máquina impressora offset;
• Aspecto visual ruim da embalagem acabada.
Figura 14 - Modelo RAS

Permeância ao ar (Gurley)
“Air permeance”
Definição
É o fluxo médio de ar que passa pelo corpo-de-prova (unidade área), sob unidade de
diferença de pressão por unidade de tempo, sob condições especificadas.
Princípio
Pressão de ar exercida por um cilindro vertical flutuando em um líquido. O ar passa pelo
corpo-de-prova quando este entra em contato com a pressão de ar exercida pelo cilindro em
movimento.
Aparelhagem
O aparelho para determinar o permeância ao ar Gurley contém:
• Um cilindro externo parcialmente cheio com fluído de vedação e um cilindro interno
aberto ou fechado na sua parte superior que desliza livremente no cilindro externo;
• Um anel de vedação, preso na placa de fixação do lado oposto à pressão de ar;
• O cilindro interno é fabricado com liga de alumínio e graduado em sua superfície externa
em divisões de 50 mL em 50mL;
• Fluído de vedação, que é o óleo utilizado para encher o cilindro externo;
• Cronômetro ou aparelho digital capaz de registrar o tempo com precisão de 0,2s.
Procedimento
• Cortar 10 amostras de cada lado do papel com um tamanho mínimo de 50cm2;
• Colocar o aparelho sobre uma superfície nivelada, de tal maneira que o cilindro fique na
posição vertical;
Observação: Verificar se o cilindro externo está cheio de óleo, até uma profundidade de
cerca de 120mm, como indicado por uma marca em sua superfície interna;

• Suspender o cilindro interno até que a borda superior seja mantida em posição elevada
pelo dispositivo de sustentação;
• Colocar o corpo-de-prova entre as placas e soltar, cuidadosamente, o cilindro interno até
que ele flutue no óleo;
• Medir o tempo, em segundos, necessário para que as duas primeiras marcas
consecutivas com intervalo de 50 mL passem pela borda do cilindro externo, começando
da marca zero, ou seja, medir o tempo necessário para a passagem de 100 mL de ar.
Nota: Colocar o aparelho em local livre de vibração, para não aumentar a velocidade de
deslocamento de ar.
No “Gurley automático” o operador apenas programa o volume de ar desejado, para o

ensaio geralmente 100 mL e insere a(s) amostra(s) no local adequado.
Resultados
Calcular a permeância ao ar, através da fórmula:
P= 127
T
Onde:
P= é a permeância ao ar, em micrômetros por pascal segundo;

T= é o tempo médio para a passagem de 100mL de ar, em segundos.
Observação: Se ao efetuar leituras em ambas as faces, os valores obtidos forem muito

distintos, expressar a média aritmética de ambas as faces em µm/Pa.s com três algarismos
significativos.
A permeância ao ar está ligada diretamente à refinação, ou seja, quanto mais intensa a
refinação, menor será a permeância ao ar e vice-versa, pois menores são os diâmetros dos
poros do papel; este diâmetro também é diminuído, em pequena escala, quando o papel
recebe amido em sua superfície.
Observação: Controla-se a permeância ao ar no produto final para que se tenha um papel

sempre uniforme para o gráfico poder imprimi-lo de forma adequada.
• A permeância ao ar influi no tempo de secagem das tintas pastosas;
• Quanto maior a permeância, maior será o gasto de tinta, para uma determinada
resolução de impressão;

• É importante em papéis para filtros, cigarros, sacos de cimento, jornal.
Figura 15 - Gurley Ill
Existem papéis macroporosos (o ar atravessa com facilidade) e papéis microporosos

(papéis couché) onde a passagem do ar é mais difícil.
A permeância ao ar do papel está relacionada com algumas variáveis: tipo de fibras, grau
de refinação, tipo e quantidade de cargas minerais, tipo de revestimento, quantidade de
revestimento aplicado na superfície da folha, tipo de acabamento etc.

Aspereza
“Bendtsen Roughness”
Definição
É a medida da velocidade com que o ar passa entre um anel plano e circular e uma folha de
papel, ou seja, o grau de desuniformidade que a superfície do papel apresenta, sob
condições especificadas.
Princípio
Fixação de um corpo-de-prova entre uma superfície plana e um anel metálico plano e um
fluxo de ar que passa entre o anel e o corpo-de-prova.
Aparelhagem
• Compressor para suprimento de ar;
• Reservatório estabilizador de pressão;
• Dispositivo para controle de pressão;
• Medidor de vazão( tubo contendo escala e flutuador);
• Cabeçote medidor;
• Placa plana (vidro);
• Peso de metal.
Procedimento
• Cortar no mínimo 10 corpos-de-prova, para cada lado do papel , com dimensões
mínimas de 75mm x 75mm;
Nota: A área de ensaio não deve apresentar marcas d’água, dobras ou defeitos visíveis
e não deve ser manuseada.
• Colocar o aparelho em uma superfície nivelada;
• Verificar a ausência de vibrações, para não afetar a operação do aparelho;
• Aferir exatamente a diferença de pressão a ser aplicada através do anel;

• Colocar o corpo-de-prova sobre a placa com o lado a ser ensaiado para cima e em
seguida o cabeçote medidor sobre o corpo-de-prova;
• Após um intervalo de 5s, ler e registrar o valor indicado na escala do medidor de vazão;
• Remover o peso manostático e interromper o fornecimento de ar no final do ensaio.
Resultados
Calcular, para cada lado do papel, a média aritmética das leituras obtidas para a vazão de
ar e expressar como aspereza Bendtsen em mililitros por minuto (mL/min) com dois
algarismos significativos;
Calcular, também, para cada lado do papel, o desvio padrão ou o coeficiente de variação
dos resultados obtidos.
• Se o papel for base para “couché”, influi no revestimento;
• Influi no poder de cobertura e detalhes de impressão;
• Influi no consumo de tinta, para uma determinada resolução de impressão;
• Influi na qualidade da impressão, principalmente em rotogravura.
• A finalidade de se determinar a aspereza é de exprimir numericamente a existência de
irregularidades na superfície do papel que possam afetar o seu desempenho e o seu
uso final;
• O controle da aspereza na máquina de papel pode ser efetuado na calandra, na
prensagem, alterando-se a intensidade de refinação ou com tratamentos superficiais
específicos: secagem do papel em cilindro monolúcido, revestimento com “tinta couché”,
e, em menor intensidade, com a adição de amido, geralmente, em ambas as faces do
papel “semi-pronto”.
Figura 16 – Medidor de Aspereza Lorentzen & Wettre

Maciez
“Softness”
Definição
É o grau de compressibilidade ou a redução de espessura que o papel apresenta quando
submetido a uma força de compressão externa.
Princípio
Fixação de um corpo-de-prova entre uma superfície plana e um anel metálico plano e um
fluxo de ar que passa entre o anel e o corpo-de-prova.
Aparelhagem
• Compressor para suprimento de ar;
• Reservatório estabilizador de pressão;
• Dispositivo para controle de pressão;
• Medidor de vazão( tubo contendo escala e flutuador);
• Cabeçote medidor;
• Placa plana (vidro);
• Peso de metal.
Procedimento
• Cortar no mínimo 10 corpos-de-prova, para cada lado do papel , com dimensões
mínimas de 75mm x 75mm;
Nota: A área de ensaio não deve apresentar marcas d’água, dobras ou defeitos visíveis
e não deve ser manuseada.
• Colocar o aparelho em uma superfície nivelada;
• Verificar a ausência de vibrações, para não afetar a operação do aparelho;
• Aferir exatamente a diferença de pressão a ser aplicada através do anel;
• Colocar o corpo-de-prova sobre a placa com o lado a ser ensaiado para cima e em
seguida o cabeçote medidor sobre o corpo-de-prova;
• Após um intervalo de 5s, ler e registrar o valor indicado na escala do medidor de vazão,
e, em seguida colocar o “peso-padrão” (603g) sobre o cabeçote medidor e efetuar nova
leitura após intervalo de 5s, registrando-a;
• Remover o peso manostático e interromper o fornecimento de ar no final do ensaio.
Resultados
O valor de maciez será a diferença entre as leituras efetuadas sem o”peso-padrão”e
aquelas efetuadas com “peso-padrão”, em mL/min, calculadas para cada lado do papel e
expressas como média aritmética com três algarismos significativos.
Calcular, também, para cada lado do papel, o desvio padrão e o coeficiente de variação dos
resultados obtidos.
Durante a fabricação do papel, a maciez é alterada, principalmente, no processo de
refinação, ou seja, quanto menor for sua intensidade (menor fibrilação interna e externa),
mais macio será o papel, porém com menor resistência mecânica.
A dosagem de carga mineral também diminui a maciez, pois esta não é compressível; O
tipo de fibra celulósica utilizada durante a fabricação de papel é outro interferente na
característica em questão, bem como a pressão utilizada nas prensas e calandras e o tipo
das mesmas. No que se refere à papéis revestidos (“couché”), alguns aditivos que
compõem a tinta podem alterar a maciez.
• Característica essencial para a impressão em rotogravura, pois os suportes para
impressão rotográfica devem ser macios e lisos;
• Boa compressibilidade implica em maior regularidade na transferência de tinta para o
papel, em rotogravura;
• Característica importante para papéis “Tissue”;
• Esta relacionada com a resiliência do papel.

Opacidade
“Opacity”
Definição
É a propriedade relacionada com a quantidade de luz transmitida através do papel, assim,
um papel perfeitamente opaco é aquele que não permite a passagem de luz visível.
Aparelhagem
• Reflectômetro
Procedimento
• Cortar 10 corpos-de-prova com as dimensões mínimas de 125mm x 125mm;
Observação: Os corpos-de-prova não devem apresentar áreas contendo marcas

d'água, dobras ou defeitos visíveis.
• Identificar os dois lados do papel e, com o mesmo lado voltado para cima, formar uma
pilha, de no mínimo, 10 corpos-de-prova;
• Proteger a pilha colocando corpos-de-prova adicionais no topo e na base da mesma;
• Numerar em um mesmo canto os corpos-de-prova, sempre do mesmo lado do papel;
• Adequar as condições de luz do aparelho;
• Remover os corpos-de-prova para proteção da pilha e colocá-la na abertura de medição
sem tocar a área de ensaio;
• Determinar o fator de reflectância intrínseco (R) no corpo-de-prova do topo da pilha,
usando os procedimentos adequados ao aparelho;
• Ler e registrar a leitura com aproximação de 0,1% do fator de reflectância intrínseco;
• Ensaiar a mesma área do corpo-de-prova do topo da pilha usando a cavidade preta
como fundo e determinar o fator de reflectância luminosa (Ro);
• Ler, registrar a leitura e colocar os corpos-de-prova na base da pilha;
• Determinar R e Ro em cinco corpos-de-prova;

• Virar a pilha e repetir o procedimento para o outro lado do papel.
Resultados
Calcular a média de R e Ro para cada lado do papel.
Calcular a opacidade, através da fórmula:

Op= Ro . 100
R
Onde:
Op= é a opacidade, em porcentagem;

Ro= é o fator de reflectância luminosa, em porcentagem;
R= é o fator de reflectância intrínseco, em porcentagem.
Calcular a opacidade média e o desvio-padrão;
Expressar a opacidade em porcentagem (%) com três algarismos significativos.
Quando nos referimos ao controle da opacidade durante a fabricação do papel, associamo-
la, imediatamente, à quantidade e ao tipo de carga mineral dosada no processo devido ao
seu índice de refração. Devemos salientar, também, que esta é inversamente proporcional à
intensidade de refinação, ou seja, quanto maior a fibrilação interna e externa, maior a
transparência obtida na folha.
Papéis com gramaturas baixas tendem a ser menos opacos, bem como aqueles, com
determinada gramatura, fabricados com celulose química quando comparados com aqueles
fabricados com pasta de alto rendimento; devemos lembrar que a “tinta couché” utilizada
para revestir alguns tipos de papéis, aumenta, consideravelmente a opacidade dos
mesmos.
A determinação da opacidade tem por objetivo avaliar até que ponto um papel deixará
reconhecer, através de uma folha, o que esta impresso ou escrito na frente da folha
subjacente ou no verso da própria folha, portanto é importante para impressões frente e
verso em geral; cadernos, livros, dicionários, bíblias, listas telefônicas etc, auxiliando na
reprodução de detalhes da área de grafismo (texto, ilustração).

Fator de reflectância difusa

no azul (Alvura ISO)
“Blue reflectance factor – ISO brightness”
Definição
É o fator de reflectância intrínseco, determinado a um comprimento de onda efetivo de
457nm (nanômetros).
Aparelhagem
Os diversos aparelhos para medir o fator de refletância no azul diferem nas condições de
iluminação e observação, fornecendo valores ligeiramente diferentes entre si. Entre estes
aparelhos, podemos citar o Reflectômetro Elrepho e o Reflectômetro Photovolt e o medidor
de alvura Regmed.
O equipamento deve possuir filtro ou outro dispositivo para fornecer um comprimento de

onda efetivo de (457 ± 0,5)nm e uma largura de banda a meia altura de 44nm;
Procedimento
• Ensaiar no mínimo 10 corpos-de-prova com um tamanho retangular de 75mm x 150mm;
Nota: Os corpos-de-prova não devem apresentar áreas contendo marcas d’água,
dobras ou defeitos visíveis;
• Formar uma pilha de, no mínimo, 10 corpos-de-prova para garantir que o fator de
reflectância no azul permaneça constante se o número de folhas na pilha aumentar;
• Cuidar para não contaminar os corpos-de-prova, manuseando-os pelas extremidades e
evitando exposição desnecessária à luz e/ou ao calor;
• Adequar as condições da iluminação da amostra de acordo com as instruções do
fabricante do aparelho;
• Remover os corpos-de-prova para proteção da pilha e colocá-la na abertura de medição
sem tocar a área de ensaio;
• Determinar o fator de reflectância no corpo-de-prova, usando os procedimentos

adequados ao aparelho e aos padrões de trabalho;
• Ler e registrar a leitura com aproximação de 0,1% do fator de reflectância em todos os
corpos-de-prova;
• Virar a pilha e repetir o procedimento para o outro lado do papel.
Resultados: Calcular, para cada lado do papel, a média e o desvio padrão e expressar
como fator de reflectância difusa no azul (Alvura ISO), em porcentagem (%), com uma casa
decimal.
• No balanceamento cromático;
• No contraste de reprodução;
• Os papéis com alvura elevada causam cansaço visual.
Observação: As propriedades ópticas dependem do tipo e intensidade da luz incidente

sobre o papel e dos materiais utilizados na sua fabricação;
Alguns dos fatores que afetam as propriedades ópticas são:

• Grau de refinação da pasta celulósica;
• Prensagem;
• Secagem;
• Calandragem;
• Presença de cargas minerais;
• Tipo de revestimento.
Figura 17 - Elrepho 3000

Existem várias formas de medir a brancura mediante instrumentos, uma delas é análise
espectrofotométrica. Neste caso se ilumina o papel com luz monocromática e se mede o
fator do espectro visível, obtendo assim uma curva de reflexão espectral.

Determinação do pH
superficial
“Surface pH measurement”
Definição
É a medida da concentração do íon hidrogênio da superfície do papel/cartão, sem
destruição da amostra.
Princípio
Um eletrodo de membrana chata é imerso em uma gota d’água colocada na superfície do
papel.
Reagentes
• Água destilada com pH entre 6,2 e 7,3;
Observação: Água deionizada pode ser utilizada em substituição à água destilada.
• Soluções-tampão padrões, com valores conhecidos de pH: 4,0; 6,9; e 9,2.
Aparelhagem:
• Aparelho medidor de pH com eletrodo de membrana chata;
• Material não absorvente, por exemplo borracha, para servir de apoio e aumentar a área
de contato entre a superfície do corpo-de-prova e o eletrodo;
• Material absorvente, por exemplo lenço de papel;
• Cronômetro;
• Termômetro com escala de 0°C a 100 ºC;
Procedimento
• Selecionar, no mínimo, cinco corpos-de-prova de diferentes espécimes;
Nota: Não é necessário cortar ou destruir a amostra.
• Deixar o eletrodo combinado mergulhado em água destilada ou deionizada por, no

mínimo, 2 horas;
• Colocar o material não absorvente (borracha) sobre uma superfície nivelada, e, sobre
esta o corpo-de-prova;
• Colocar uma gota de água destilada ou deionizada sobre o corpo-de-prova, sem
espalhá-la;
• Colocar a membrana do eletrodo sobre a gota d’água até que o valor do pH seja
constante, geralmente após 2 minutos de contato, porém é desejável manter o contato
por 10 minutos antes de cada leitura, sem ultrapassar 30 minutos, mesmo para papéis
altamente colados ou revestidos, os quais necessitam de um tempo maior para
atingirem um valor estável de pH;
• Efetuar a leitura de pH de acordo com as instruções do fabricante, com aproximação de
0,1 unidade de pH. Remover o eletrodo;
• Remover a água remanescente da superfície do corpo-de-prova com o material
absorvente e deixar secar ao ar;
• Após cada leitura lavar o eletrodo com água destilada ou deionizada. Calibrar
freqüentemente e guardar o eletrodo em solução de KCL 3M.
Resultados
Calcular a média aritmética das leituras obtidas.
Expressar o resultado como pH superficial com aproximação de 0,1 unidades de pH.
O pH da polpa celulósica pode variar, dependendo do processo de obtenção, bem como
dos estágios de branqueamento. O pH influencia nos efeitos primários de refinação –
fibrilação interna, fibrilação externa e corte das fibras -, na coloração do papel, pois cada
corante tem uma faixa ótima de atuação e na corrosão de equipamentos expostos a uma
acidez ou alcalinidade excessivas.
A acidez excessiva é causa séria para a degradação do papel, diminuindo, assim, sua vida
útil.
A acidez ou alcalinidade do papel é conseqüência da presença residual de produtos

químicos usados no processo de preparação da massa, dependentes do tipo de papel
produzido, bem como da colagem interna efetuada ou daqueles adicionados com o objetivo
de se obter características especiais, por exemplo os papéis revestidos “couché”.

Um pH inadequado do papel no processo de impressão offset pode provocar sérios

problemas: Se for excessivamente ácido pode retardar a secagem da tinta, se for
excessivamente alcalino pode provocar o emulsionamento entre água e tinta, portanto neste
processo o equilíbrio entre pH do papel, solução de molhagem e características da tinta
deve ser conhecido.
Figura 18 - pH – Metro
Os métodos para determinação do pH são: extração aquosa (a frio e a quente), com leitura
potenciométrica e para a determinação do pH superficial, pode-se utilizar eletrodo de
contato ou soluções indicadoras padrões por comparação de cores, método do papel
indicador, método da gota do indicador de pH, método por raspagem da superfície do
papel.

Refinação de Polpa em
Laboratório – Método Jokro
Este método pode ser aplicado para refinar qualquer tipo de pasta celulósica, porém na
prática os resultados obtidos podem não ser satisfatórios quando se utiliza fibras muito
longas, por exemplo, linter de algodão.
Definição
Podemos definir refinação como um tratamento mecânico dão a um feixe de fibras quando
impactado pelas “lâminas” do refinador, mudando irreversivelmente sua forma, dependendo
das características desejadas no papel.
Princípio
Uma quantidade de pasta celulósica é refinada entre a parede interna ranhurada da panela
de refinação, que gira em torno de um eixo, e um rotor colocado livremente nesta.
Importância
A variação do tempo e/ou intensidade de refinação, que implicará na variação de
drenabilidade de uma suspensão fibrosa, é de suma importância para avaliarmos as
propriedades físicas, mecânicas e ópticas da folha de papel formada. Estas propriedades
variam conforme o tipo de fibra e o processo de obenção da pasta celulósica. Portanto uma
curva de fefinação é ferramenta indispensável para uma escolha adequada da fibras a ser
utilizada em função do papel produzido.
A refinação em laboratório pode ser efetuada utilizando-se alguns tipos de equipamentos,
entre eles o Jokro, o PFI e o Valley os mais comuns.

Procedimento
• Determinar o teor de massa seca oua consitência, dependendo da condição da
amostra;
• Pesar o equivalente a 16 ± 0,5 g de pasta celulósica seca em estufa ( a 105 ± 0,5
ºC);
• Num recipiente adequado ( copo graduado), adicionar à amostra água destilada ( a
20 ± 5 ºC até que o volume total seja de 2000 ± 25 mL;
• Filtrar a pasta em suspensão, retornando a água filtrada várias vezes para o funil de
Buchner, com o intuito de evitar perda de fibras, até que a consitência esteja próxima
de 20 %;
• Transferir a amostra filtrada para um copo graduado pré-tarado ( massa conhecida ),
por exemplo de 500 mL, colocando em uma balança semi-analítica e adicionar água
até que a massa total seja de 265 ± 5 g, dessa forma obtem-se uma consistência de
6 %;
• Transferir a amostra ( com 6 % de consistência), para a panela, com o rotor disposto
no centro, distribuir a massa uniformemente e fechar a panela com sua respectiva
tampa;
• Repetir esse procedimento para as demais panelas;
o Obs.: a panela, a tampa e o rotor devem ter o mesmo número.
• Colocar as panelas no refinador de forma simétrica para evitar desequilíbrio, fixando-

as com as garras apropriadas; dispor as panela sempre em número par;
• Baixar a tampa do refinador;
• Programar o tempo de necessário para refinar cada amostra e ligar o equipamento
o o tempo de refinação pode variar de acordo com o tipo de polpa utilizada.
o Ex.: polpa kraft: 15; 30; 45; 60; 90 e 120 minutos.
o polpa sulfito e de alto rendimento requerem menor tempo de refinação para
uma mesma intensidade de drenabilidade, se comparadas com as polpas
kraft.
• Após o tempo programado, o refinador se desligará automáticamente. Retirar, então,
a panela nº 1, colocando em seu lugar a panela nº 7 (contrapeso – contendo a
mesma quantidade de fibra e água das demais panelas);
o o tempo de retirada da panela e a colocação da “panela contra-peso”ou
rearranjo simétrico das mesmas, não deve exceder, se possível, 1 minuto.
o
• Transferir a amostra refinada quantitativamente para um copo graduado, lavando a
panela, a tampa e o rotor com auxílio de uma pisseta (a água de lavagem deve fazer

parte da amostra). Adicionar água ao copo até um volume de 1100 ± 25 mL e

transferir para o desagregador;
• Desagregar a suspensão, utilizando 10.000 revoluções;
• Transferir a suspensão desagregada para o homogeneizador e adicionar água até
um volume de 8 L;
• Ligar o homogeneizador. Com um copo graduado adequado, coletar,
aproximadamente, 1 L da suspensão e retorna-la ao homogeneizador. Repetir a
operação mais duas vezes;
Determinação da Resistência à Drenagem pelo aparelho Schopper-Riegler

• Coletar 1 L da amostra em um copo graduado adequado (copo do Schopper-
Riegler). Transferir rápida e suavemente para a camara de drenagem do aparelho;
• Acionar o levantamento do cone de vedação após 5 segundos do final da
transferência da suspensão fibrosa;
• Quando não houver mais água escoando pelo orifício lateral, anotar o valor de SR
indicado no copo de medição;
• Retirar a “bolacha” de fibras formada na câmara de drenagem com o auxílio do
dispositivo de vácuo. Deixar a amostra secar em estufa para verificar sua massa
seca, em balança semi-analítica. Se a massa for diferente de 2 g, fazer a correção
do valor de SR em tabela específica.
o A temperatura da suspensão fibrosa deve ser 20,0 ± 0,5 ºC. Por razões
climáticas a temperatura pode ser 25 ± 0,5 ºC e deve ser citada no relatório.
Figura : 19 – Aparelho Schopper Riegler e Homegeneizador

Preparação de Folhas em
Laboratório para Ensaios
Físicos e Ópticos – Método
Rapid Kothen
Este método é aplicável à maioria das polpas celulósicas, mas não é adequada a alumas
polpas de fibras muito longas, tais como línter, linho e materiais semelhantes.
Princípio
Uma folha circular é formada a partir de uma suspensão de polpa adicionada em um tubo
transparente com uma tela metálica na base, sob sucção. A folha é submetida a secagem
sob pressão, em um secador com temperatura e vácuo controlados, para evitar o
encolhimento da mesma.
Procedimento
• Colocar a tela metálica, formadora de folha, limpa, sobre a tela suporte;
• Abaixar o receipiente de massa (coluna) e fixa-lo com as duas travas;
• Iniciar o ciclo de formação. A bomba d’água é acionada. Aguardar até que o
recipiente de massa esteja com 4 L de água e transferir 1 L da suspensão fibrosa,
contida no homogeneizador, para o mesmo;
• Aguardar até que o volume de água e amostra no recipiente de massa seja de 7 L
(ajustado previamente com um sensor de nível). Neste momento o fluxo de água, é
interrompido automaticamente e um fluxo de ar é injetado no recipiente para
homogeneizar a suspensão fibrosa;
• Após toda água contida no recipiente de massa ser drenada, a bomba de vácuo é
acionada manual ou automáticamente. Aguardar o tempo necessário de atuação do
vácuo;
• Destravar o recipiente de massa, levanta-lo e fixa-lo no suporte;

o Tempo necessário para execução de cada etapa:

ar comprimido/turbulência ( p/mistura) : 5 s
cessar turbulência : 5 s
vácuo, drenagem da água : 10 s

• Transferência da folha
o Colocar um papel dúplex com o lado mais áspero para baixo, centralizando-o
sobre a folha úmida. Colocar o rolo sobre a borracha da tela e move-lo para
frente e para traz, sem pressiona-lo, em ângulo reto, uma vez em cada uma
das duas direções;
o Remover, cuidadosamente, a folha úmida juntamente com o cartão;
o Colocar o papelcartão com a folha úmida aderida, no secador, baixar a tampa
e acionar o vácuo;
o Secar a folha durante 5 a 7 minutos ( manter o vácuo a 96 kPa), ajustando,
previamente, o tempo requerido. Após o tempo necessário para a secagem,
um alarme indicará o momento de desligar o vácuo;
o Aliviar o vácuo do secador e remover a seca;
o Retirar o papel cartão e o papel off set que estão sob e sobre a amostra (
folha seca);
o Identificar a amostra na face superior.
Folhas de maior gramatura também necessitam de mais tempo de
secagem;
condicionar as folhas antes dos ensaios;
Antes de usar a tela formadora novamente, eliminar as fibras que,
possívelmente, ficaram aderidas a esta com um jato forte de água
aplicado em sua face inferior.
Figura : 20 – Formador e secador de folhas

Relação entre área e gramatura da folha formada

No que diz respeito à curva de refino, geralmente, são formadas folhas de 63, 65 ou 75
g/m², para posterior avaliação das mesmas.
O formador de folhas tipo Rapid-Kothen possui um recipiente de massa na forma de um
tubo transparente graduado em litros, com diâmetro interno de 200 ± 0,5 mm e capacidade
superior a 10 L. Portanto as folhas formadas terão diâmetros próximos de 200 mm.
Pequenas variações podem ocorrer em função da alteração do tempo/intensidade de
refinação, bem como varações na umidade relativa do ar.
• Cálculo da Área da Folha Formada (Ao):

o Com o auxílio de uma régua de aço, medir o diâmetro da folha em cm;
o Calcular a área segundo a fórmula:
A0 = π . r²
onde, A0 = área da folha em cm²

π = 3,1416
r = raio da folha em cm (d/2)
o Supondo um dâmetro da folha formada igual a 20 cm, teremos:
Ao = ?
π = 3,1416
r = 10 cm
o Neste caso, a área será:
A0 = π . r²
A0 = 3,1416 . 10² cm
A0 = 314,16 cm²
o Sabendo-se que a área da folha ( calculada) é de 314,16 cm² e que a

gramatura pode ser obtida através do quociente da massa da folha (em
gramas), pela sua área ( em m²) ou seja,
G = m/A , ou ainda:
G = m/A x 10.000 ,

onde:
G = gramatura da folha, em g/m²

m = massa da folha, em g
A = área da folha em cm²
10.000 = fator de conversão ( cm² para m²).
o Portanto, conhecendo-se a área da folha, podemos formar folhas com

qualquer gramatura (respeitando-se limites externos), alterando somente a
quantidade de massa seca adicionada no recipiente de massa.
Exemplo 1:
Para formar uma folha com 63 g/m², calcula-se a massa seca em gramas, necessária para
tal:
G = m/A x 10.000
m = G x A / 10.000
onde: A = área
G = gramatura desejada
10.000 = fator de conversão para m²
Substituindo pelos valores, temos;
m = 63 x 314,16 / 10.000
m = 19 x 792,08 / 10.000
m = 2,0 g
Então, ao adicionarmos 2,0 g seca de amostra no recipiente de massa, obteremos uma

folha circular de, aproximadamente, 63 g/m².
Para que os ensaios de avaliação das folhas sejam executados de maneira adequada,
necessitamos de 8 a 10 amostras (folhas de papel). Assim, teremos, 8 a 10 ( x 2 gramas),
ou seja, 16 a 20 gramas de massa seca adicionada ao homogeneizador.
Para formar folhas com gramaturas diferentes, podemos utilizar a mesma fórmula, G = m / A
. 10.000 ou partir de uma relação de proporcionalidade ( “regra de três”):

0,0705 oz seca ---------------- 63 g/m²

x g seca ---------------- y g/m²
X . 63 = 2 . Y
X . 63 = Y
onde; X g seca = quantidade de amostra adicionada ao
recipiente de massa
Y g/m² = gramatura desejada na folha de papel
Exemplo 2:
Formar uma folha com 110 g/m²
a) Utilizando a equação da gramatura:
G = m / A x 10.000 m = G . A / 10.000 ,
substituindo G, temos;
m = 110 x 314,16 / 10.000
m = 3,46 g
b) Utilizando a proporcionalidade ( regra de três):
m1 = 2 -------------------- G1 = 63
m2 = X ------------------- G2 = 110
m2 . G1 = m1 x G2
m2 = m1 . G2 / G1
m2 = 2 x 110 / 63
m2 = 3,49 g
Exercícios propostos:
1. Determinar a massa para formar folhas de 75 g/m²; 90 g/m² e 140 g/m².

• A bomba de água de resfriamento da base dos secadores ( corpo de resfriamento da

câmara de vapor dos secadores), deve ter vazão próxima de 2 L/min (água de
alimentação).
• A bomba de vácuo das câmaras de vapor dos secadores deve ter uma pressão de 5
kPa em, aproximadamente, 10s.

Determinação da Resistência
ao Esamagamento - CMT
Papel para Miolo, quando ondulado em laboratório
Definição
Resistência ao esmagamento da onda: Força máxima que um corpo-de-prova pode
suportar, até o colapso das ondas, nas condições especificadas.
Resitência do papel para miolo, quando ondulado em laboratório, permite a avaliação
antes da formação da chapa de papelão (que terá outros componente). O resultado
obtido é útil para prevenir o esmagamento da estrutura ondulada no ondulador industrial
ou em outros equipamentos de conversão.
No que se refere à fabricação do papel, a resistência ao esmagamento dopapel miolo
ondulado pode ser afetada pela intensidade de refinação, pela resistência individual das
fibras, pelo processo de polpação, qualidade das aparas utilizadas, formação e estrutura
da folha, gramatura e espessura da folha, bem como pela quantidade e eficiência do
amido adicionado à massa e/ou à superfície do papel.
Princípio
Ondulação do papel pela passagem entre rolos dentados aquecidos e formação de
papelão ondulado de face simples, usando fita adesiva como capa.
Aplicação de uma força de compressão na direção perpendicular ao plano do papel e
determinação da resistência ao esmagamento da onda formada.
Obs.: Face simples: onda colada em uma capa
Parede simples: ondaentre duas capas
Parede dupla: duas ondas intercaladas por capas
Os papéis que serão ondulados e utilizados na fabricação de papelão ondulado.

Procedimento
• Ligar o ondulador e esperar que a temperatura se estabilize;
• Cortar, no mínimo 10 corpos de prova com o auxílio da guilhotina de dois cortes (150
a 160 mm de comprimento coincidente com as direção de fabricação do papel, e
12,7 0,1 mm de largura), isentos de dobras ou qualquer defeito visível que possa
interferir nos resultados;
• Colocar o corpo-de-prova na entrada do ondulador, de modo que sua borda inferior
esteja apoiada completamente sobre a base do equipamento;
• Retirar ,do lado oposto da entrada do ondular, o corpo-de-prova já ondulado e
coloca-lo centralizado sobre a cremalheira;
• Colocar o pente sobre o corpo-de-prova, de modo que suas ondas se encaixem até
atingirem o fundo das cavas da cremalheira (um movimento do pente facilita o
encaixe das ondas);
• Aplicar uma tira de fita adesiva (com comprimento mínimo de 120 mm) sobre o topo
das ondas, exercendo uma leve pressão sobre as mesmas ( tomar cuidado para não
amassa-las);
• Retirar o pente cuidadosamente, para não danificar o corpo-de-prova;
• Remover o corpo-de-prova da cremalheira (conjunto de 10 ondas e uma capa
formada pela fita adesiva), puxando-o pelas extremidades da fita, cuidadosamente;
• O corpo-de-prova pode ser ensaiado imediatamente ou condicionado durante 30
min.;
• Colocar o corpo-de-prova sobre a placa inferior do aparelho de compressão, com as
ondas voltadas para cima;
• Iniciar a compressão e aguardar o término do esmagamento das ondas;
• Registrar a força máxima requerida para o colapso (esmagamento) das ondas;
o o tempo total entre a saída do corpo-de-prova do ondulador e o início da
aplicação da força deve ser de (15±3) s.
o Se as ondas tombarem para um dos lados ou se soltarem da fita, rejeitar o
resultado.
• Calcular a média aritmética e o desvio padrão dos resultados obtidos e expressar em
Newtons (N).
o Para permitir uma fácil identificação do método utilizado é conveniente
expressar os resultados da seguinte forma:
• CMT0 ou CMT30, onde os índices se referem ao intervalo em minutos
entre a ondulação e o esmagamento.

Aparelhagem
• Dispositivo para corte: a guilhotina de dois cortes deve atender ao requisito de
paralelismo.
• Aparelho Ondulador: possui dois rolos onduladores de aço, que devem ser mantidos
à temperatura de (175±8) 0C. Um dos rolos é acionado a (4,5±1,0) rpm e ambos são
sustentados na engrenagem por meio de um dispositivo mecânico
o em alguns aparelhos a força entre os rolos é aplicada por uma mola que atua
em um mancal deslizante.
• Características dos rolos:
o diâmetro: (228,5 ± 0,5) mm;
o espessura ( 16 ± 1 ) mm;
o numero de dentes: 84
o raio do dente na base : ( 2,0 ± 0,1) mm;
o profundidade do dente : 4,75 ± 0,05) mm;
o distância topo a topo entre dentes : ( 8,55 ± 0,05) mm
• Cremalheira: Com, no mínimo, 19 mm de largura e perfil correspondente aos dentes
dos rolos onduladores. Possui nove dentes completos e dois incompletos, um de
cada lado, para formar 10 cavas. O espaçamento entre dentes é de ( 8,50 ± 0,05)
mm e sua altura é de ( 4,75 ± 0,05 ) mm.
• Pente: com, no mínimo, 19 mm de largura e dez dentes com altura de ( 3,4 ± 0,1 )
mm.
o A cremalheira e o pente podem ser substituídos por um dispositivo
automático, desde que produzam os mesmos resultados.
Figura 21 – Ensaio de onda - Concora
Figura 22 - Pente e Cremalheira

Determinação da Resistência
ao Esamagamento do Anel
RCT
Papel
O RCT apresenta uma boa correlação com o ensaio de resistência à compressão de coluna
de papelão ondulado, como este teste é o principal elemento, na determinação da
resistência à compressão dinâmica da embalagem, os valores obtidos (RCT) tornam-se
importantes parâmetro para o controle do processo de fabricação, bem como da qualidade
do produto final. Como a resistência à compressão de coluna pode ser estimada pela soma
das resistências ao esmagamento do papel em forma anelar do miolo e da capa, este
ensaio é bastante útil para o fabricante de embalagens de papelão ondulado.
No que diz respeito à fabricação do papel, como toda característica mecânica, a resistência
ao esmagamento do anel também é afetada pela intensidade de refinação, pela resistência
individual das fibras ( tipo de fibra/process de obtenção da celulose), pela formação e
estrutura da folha, pela gramatura e espessura da folha, bem como pela
quantidade/qualidade do amido adicionado à massa e ou à superfície do papel.
Definição
É a força máxima que um corpo-de-prova, na forma de anel, pode suportar até o colapso,
sob condições especificadas.
Princípio
Um corpo-de-prova é disposoto na forma anelar, em um suporte especial, e submetido à
compressão em uma prensa com duas placas, onde a placa superior se aproxima da inferior
com velocidade constante até o colapso do mesmo.

Obs.: Este ensaio deve ser efetuado em papéis com espessura na faixa de 280 a
510 µm. Pode ser efetuado em papel ou papel cartão com espessuras menores do
que 180 µm ou maiores do que 760 µm, porém os resultados são menosconfiáveis.
Procedimento
• Cortar os corpos-de-prova, com o lado menos áspero voltado para baixo, com a
dimensão menor correspondente à direção as ser ensaiada. Utilizar a guilhotina de
dois cortes de ( 12,7 ± 0,1 ) mm de largura e entre 150,0 mm e 152,5 mm de
comprimento, livres de dobras ou defeitos visíveis que possam influenciar os
resultados.
o Obs.: cortar corpos-de-prova nas duas direções da folha.
• Determinar a espessura do corpo-de-prova;

• Selecionar o disco apropriado à espessura do corpo-de-prova e coloca-lo no suporte;
• Usando luvas, colocar o corpo-de-prova no suporte guiando-o com os dedos
indicador e polegar, suas extremidades devem estar localizadas a, no mínimo, 12,5
mm de distância da ranhura tangencial
o Obs.: Ensaiar metade dos corpo-de-prova com o lado menos áspero voltado
para dentro e outra metade com o lado menos áspero voltado para fora.
• Colocar o suporte com o corpo-de-prova sempre no centro da placa inferior do

aparelho de compressão. Posicionar o suporte com as extremidades do corpo-de-
prova sempre em frente do operador;
• Aplicar a carga e aguardar até que a parte do corpo-de-prova que está acima do
suporte seja colapsada;
• Registrar o valor obtido;
• Repetir o procedimento para os demais corpos-de-prova;
• Expressar os resultados como média e desvio padrão dos valores obtidos, em
kNewtons por metro ( kN/m ), com três algarismos significativos.
o Obs.: O ensaio de resistência ao esmagamento do anel é muito sensível ao
teor de umidade do papel, portanto esse valor deve ser conhecido.
Aparelhagem
• Prensa motorizada com placa superior acionada à velocidade constante e inferior
conjugada a um dinamômetro associado a um micrômetro e barra de flexão.
o os pratos devem ser paralelos entre si com desvio não superior a 1:2000 e
seu deslocamento lateral não deve ser superior a 0,05 mm. Devem ter
dimensões suficientes para apoiar totalmente o corpo-de-prova. As

Superfícies dos pratos não devem ser polidas a fim de evitar o deslocamento
do corpo-de-prova durante o ensaio.
• A flexão no momento do colapso deve estar entre 10 e 90 % do limite máximo da

barra e do registrador em uso.
• A prensa pode ser provida de lâminas de 40; 100 0u 400 kgf.
• Suporte para o corpo-de-prova:
o consite de uma peça circular, com uma cavidade central de ( 6,35 ± 0,25 )
mm de profundidade e ( 49,9 ± 0,05 ) mm de diâmetro interno. Um disco é
colocado na cavidade através de um pino central e deve girar livremente
quando o corpo-de-prova for introduzido na ranhura. O disco pode ser
substituído por outros de diâmetros diferentes, permitindo, assim, variar a
largura da ranhura em função da espessura do corpo-de-prova.
Diâmetros recomendados dos discos

Diâmetro recomendado do disco ( d ),
Espessura do corpo-de-prova ( µm )
variação permitida ± 0,05 mm
140 – 170 48,8
171 – 200 48,7
201 – 230 48,6
231 – 280 48,5
281 – 320 48,5
321 – 370 48,3
371 – 420 48,2
421 – 500 48,0
501 – 580 47,6
• Guilhotina para cortar os corpos-de-prova;

o Recomenda-se usar uma guilhotina de dois cortes, com dimensões exatas e
sem rebarbas. Fêmea: ( 12,7 x 152,4 ± 0,05 ) mm. Macho: ( 12,7 x 152,4 ±
0,05 ) mm.
Figura 23 – Corpo-de-prova encaixado no suporte – anel

Tabelas para Curvas de Refino

• CURVA DE REFINO –
Data:
Polpa: Temperatura:
Grupo de Trabalho: UR:
Ensaios Unidades Resultados
Tempo de Refinação minutos
pH
Drenabilidade SR
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Volume Específico cm³/g
Permeância ao Ar µm/Pa.s
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Absorção de Água (cobb) g/m²
Tela
Longitudina
l
Resistencia a Traçao kN/m
Transversal
Longitudina
l
Indice de Tração N.m/g
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Resistencia ao Rasgo mN
Transversal
Longitudina
l
Indice de Rasgo mN.m²/g
Transversal
Resistencia ao Arrebentamento kPa
Indice de Arrebentamento kPa.m²/g
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

•
CURVA DE REFINO
Data:
Polpa: Temperatura:
pH
Drenabilidade SR
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

•
CURVA DE REFINO
Data:
Polpa: Temperatura:
pH
Drenabilidade SR
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

•
CURVA DE REFINO
Data:
Polpa: Temperatura:
pH
Drenabilidade SR
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

•
CURVA DE REFINO
Data:
Polpa: Temperatura:
pH
Drenabilidade SR
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

Curva de Dosagem de Aditivos

Aditivo : Data :
Polpa : Temperatura:
Grupo : U. R. :
Amido
Carga Mineral
Cola
pH
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %


Aditivo : Data :
Grupo : U. R. :
Amido
Carga Mineral
Cola
pH
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %


Aditivo : Data :
Grupo : U. R. :
Amido
Carga Mineral
Cola
pH
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %


Aditivo : Data :
Grupo : U. R. :
Amido
Carga Mineral
Cola
pH
Gramatura g/m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %


Aditivo : Data :
Grupo : U. R. :
Amido
Carga Mineral
Cola
pH
Gramatura g,m²
Espessura µm
Densidade g/m²
Feltro
Aspereza mL/min
Tela
Feltro
Tela
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Alongamento %
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Longitudina
l
Transversal
Alvura %
Brancura %
L
*a
*b
Opacidade %
Cinzas %

Cálculo para papel
Muitas vezes encontramos pessoas que tem certas dificuldades ao fazer certos cálculos
com papel, pois não sabem ao certo como proceder. De uma forma bastante simples,
vejamos como podemos elaborar esses cálculos.
1. Como encontrar por exemplo o peso em kg de um determinado número de folhas no

formato 66 cm x 96 cm de um papel com gramatura de 120 g/m²?
Formato × g / m² × Nº Folhas
Fórmula é: = Peso em kg
1000
0,66m × 0,96m × 12.560 × 120g / m²

Exemplo: = 955kg
1000
2. Sabendo o total de quilos de papel, como podemos determinar o número total de folhas
existentes no lote?
Exemplo: Queremos saber o número de folhas que existem num lote de 3.890 kg de papel
offset de 120 g/m², no formato de 76 cm x 112 cm.
Peso total em kg
A fórmula é: = nº total de folhas
Peso de cada folha
O 1o passo é encontrar o peso de uma folha transformado em quilo. Para tanto, devemos
calcular:
Formato da folha × Gramatura

Peso =
1000

0,76m × 1,12m × 120g / m²

Exemplo: = 0,102kg
1000
O 2o passo é encontrar o número de folhas, dividindo o peso conhecido, pelo peso de uma
folha ,encontrado no cálculo anterior, ou seja:
3.980kg
No de folhas = = 38.137 folhas
0,102kg
3. Cálculos para bobinas de papel
1- Quantos metros lineares tem uma bobina que pesa 80 kg , com largura de 60 cm e
gramatura de 65 g / m2 ?
Sabemos que 1 m2 = 65 gramas

Sabemos que l metro linear = 0,6 m2
Sabemos que a bobina pesa 80 kg
Portanto:
0,6 m² x 65 g/m² = 39 gramas por metro linear
80.000 gramas (peso da bobina )

= 2.051 m de compriment o
39
Para cálculos mais complexos utilizaremos as seguintes fórmulas:
C×L×Q
P = Peso da bobina em kg =
1000
P × 1000
C = Comprimento Linear em metros =
L×Q
P × 1000
L = Largura da bobina em metros =
C×Q
P × 1000
Q = Peso do papel em g/m² =
C×L
M = Peso do metro linear da bobina em gramas = L x Q
D = Diâmetro da bobina em milímetros = (V x E x 2) + K

K = Diâmetro do canudo em milímetros (valor constante em função do eixo)
U = Circunferência da bobina em mm = D x 3,1416
Q
E = Espessura do papel em mm =
1000
D−K
V = Quantidade de voltas de papel que formam a bobina =
2×E

Unidades recomendadas
para ensaio em papel e
cartão
Quadro: Fonte – ABTCP

Ensaio Unidade Fator Unidade
Usual recomen
dada
Propriedades gerais
Umidade (ABTCP P2/NM 105/ISSO 287) % 1 %
Gramatura (ABTCP P6/ISO 536/Proj. NM 12:01-ISO
g/m2 1 g/m2
536)
Espessura (ABTCP P5/ISO 534/Proj. NM 12:01-ISO 1/1000 ou
mm ou µm µm
534) 1
Densidade aparente (ABTCP P5/ISO 534/Proj. NM
g/cm3 1 g/cm3
12:01-ISO 534)
Volume específico (ABTCP P5) cm3/g 1 cm3/g
Higroexpansividade
• Vapor d’água (ISO 8226 – 1 e ISO 8226-2) % 1 %
• Imersão em água (ISO 5635)
pH do extrato aquoso (ABTCP P23/ISO/NM-ISO 6588) 1
Cinza (ABTCP P3/ISO 2144/Proj. NM 12:01-ISO 2144) % 1 %
Cloretos solúveis em água
• Método geral por potenciometria (NBR 14319/ISO
9197-1) mg/Kg 1 mg/Kg
• Método para produtos de alta pureza por
potenciometria (NBR 14320/ISO 9197-2)

• Método por cromatografia de troca iônica (ISO

9197/Proj.NBR 29:003.01-041)
Estimativa de pintas e estilhas (sujeira) (TAPPI T
mm2/ m2 1 mm2/ m2
437/NBR 8259/ISO 15755)
Propriedades de resistência
Tração – Resistência
• Método do tempo constante (20±5) s (Densidade
aparente (ABTCP P7/ISO 1924-1/Proj. NM 12:01-
ISO 1924-1) Kgf/cm 0,981 kN/m
• Método da velocidade constante de alongamento
(20±5) mm/min (Densidade aparente (ABTCP
P46/ISO 1924-2/Proj. NM 12:01-ISO 1924-2)
Tração – Resistência a úmido (ISO 3781/Proj. NM
Kgf/cm 0,981 kN/m
12:01-ISO 3781)
Tração – Índice
Método de tempo constante (20±5) s (ABTCP P7/ISO
1924-1/Proj.NM 12:01-ISO 1924-1)
gf.m/g 0,00981 N.m/g
Método da velocidade constante de alongamento
(20±5) mm/min (ABTCP P46/ISO 1924-2/Proj.NM
12:01-ISO 1924-2
Tração – Alongamento no momento da ruptura (ABTCP
% 1 %
P7/ISO 1924-1/Proj. NM 12:01-ISO 1924-2)
Tração – Comprimento de auto-ruptura (ABTCP P7/ISO
km 1 km
1924-1/Proj. NM 12:01-ISO 1924-1)
Tração – Energia absorvida (ABTCP P46/ISO 1924-
mJ/g 1 mJ/g
2/Proj. NM 12:01-ISO 1924-2)
Tração – Alongamento no momento da ruptura (ABTCP
J/m2 1 J/m2
P7/ISO 1924-1/Proj. NM 12:01-ISO 1924-2)
Tração – Módulo de elasticidade (ABTCP P46/ISO MN/m2 ou MN/m2 ou
1
1924-2/Proj.NM 12:01-ISSO 1924-2) MPa MPa
Arrebentamento – resistência
• Papel (ABTCP P8/NBR 7150/ISO 2758/Proj. NM
Kgf/cm2 98,1
12:01 – ISO 2758) kPa
Ibf/pol2 6,89
• Cartão (ABTCP P25/NBR 13149/ISO 2759/Proj. NM
12:01 – ISO 2759)
Arrebentamento – Índice
• Papel (ABTCP P8/NBR 7150/ISO 2758/Proj. NM 2
gf/cm /g/ m
2
0,0981 KPa.m2/g
12:01 – ISO 2758)

• Cartão (ABTCP P25/NBR 13149/ISO 2759/Proj. NM

12:01 – ISO 2759)
Rasgo – resistência (ABTCP P9/ISO 1974-2/Proj.NM
gmf 9,81 mN
12:01-ISSO 1974)
Rasgo – Índice (ABTCP P9/ISO 1974-2/Proj.NM 12:01-
gf.m2/g 9,81 N.m2/g
ISSO 1974)
Flexão – Resistência, Lhomargy (AFNOR NF Q 03-025) mN.m 1 mN.m
Flexão – Resistência, Taber (ABTCP P33/ISO
gf.cm 0,0981 mN.m
2433/Proj. NM 12:01 – ISO 2493)
Dobras – Resistência, Köhler Molin, Lhomargy, MIT, valor
nº de
Schopper ver norma adimensio
dobras
nal
Compressão do papel miolo quando ondulado em Kgf 9,81
laboratório – resistência Concora Medium Test (CMT) N
(NBR 9159/ISO 7263/TAPPI T 809) lbf 4,45
Esmagamento de anel – resistência – Ring Crush Test
(RCT)
• Com prensa do tipo barra de flexão NBR kgf/mm 9,81 kN/m
14259/TAPPI T 808/TAPPI T 818/ISO/DIS 12192 lbf/mm 4,45 kN/m
• Com prensa do tipo pratos rígidos (NBR 14260/
TAPPI T 822)
Perfuração – resistência (ISO 3036) kgf.cm 0,0981 J
Propriedades de absorção, superfície e permeabilidade.
Absorção de água por ascensão capilar (Klemm) (ISO
mm 1 mm
8787)
Capacidade de absorção de água (método Cobb)
(ABTCP P14/NBR NM – ISO 535/NM – ISO 535/ISO g/m2 1 g/m2
535)
Absorção de água (ensaio de gota) NBR 7155/TAPPI T s
s 1
432
Absorção de óleo (castor oil) (NBR 6043/TAPPI T 462) s 1 s
Absorção de óleo, IGT (Manual do equipamento) mm 1 mm
Aspereza, Bendtsen (ABTCP P36/ISO 8791 – 2/Proj.
mL/min 1 ML/min
NM 12:01 – ISO 8791 – 2)
Aspereza, Print-Surf (ISO 8791 – 4) µm 1 µm
Lisura, Bekk (TAPPI T 479) s 1 s
3 2
Lisura, IGT ( Manual do equipamento) cm /m 1 cm3/m2
Resistência ao arrancamento, IGT
• Modelo elétrico (NBR 7539/ISO 3783) m/s 1 m/s

• Modelo pêndulo (UNIT 947/Proj.NBR 29:002.01 –
019)
Nº mais
Nº mais
alto da era
alto da era
Resistência superficial que não
que não
(método de arrancamento por cera) 1 danificou
danificou a
(ABTCP P15/TAPPI T 459/Proj. NM 12:01 – 0003) a
superfície
superfície
do papel
do papel
Permeância ao ar, Bendtsen (ABTCP P49/ISO 5636-3) mL/min µm/(Pa.s)
Permeância ao ar, Gurley (ABTCP P32/ISO 5636-
s/100mL µm/(Pa.s)
5/Proj. NM 12:01 – ISO 5636-5)
Permeância ao ar, Schopper (ISO 5636-2) mL/s µm/(Pa.s)
Permeância ao ar, Sheffield (ISO 5636-4) mL/min µm/(Pa.s)
Propriedades ópticas
“Alvura ISO” – fator de reflectância difusa no azul
% 1 %
(ABTCP P45/ISO 2470)
Alvura direcional – fator de reflectância direcional a 457
% 1 %
nm (TAPPI T 452)
Opacidade (fundo de papel) – método de reflectância
% 1 %
difusa (ABTCP P51/ISO 2471)
Coeficiente de espalhamento e absorção de luz – teoria
de Kubelka – Munk (ISO 9416/Proj.NBR 29:002.01- m2/kg 1 m2/kg
039)
Cor CIE (TAPPI T 524 – directional e TAPPI T 527 –
Nm Nm
difusa)
• Comprimento de onda 1
• Pureza
% %
• Luminosidade
Cor CIE Lab (TAPPI T 524 - directional e TAPPI T 527
– difusa) Valor Valor
• L* adimension 1 adimensio
• a* al nal
• b*
Brilho especular a 75ºC (ABTCP P17/TAPPI T 480) Unidades 1 Unidades
de brilho de brilho

Observação:
• Os projetos NBR estão em estudo e sob a responsabilidade do CB 29 – Comitê
Brasileiro de Celulose e Papel e os projetos NM estão em estudo e sob a
responsabilidade do CSM 12 – Comitê Setorial Mercosul de Papel e Celulose.

Símbolos e abreviaturas
Símbolo/Abreviatura Significado
km quilômetro
m metro
cm centímetro
mm milímetro
µm micrometro
nm nanometro
pol polegada
mL mililitro
min minuto
s segundo
kg quilograma
kgf quilograma - força
g grama
gf grama - força
lbf libra - força
N newton
kN quilonewton
MN meganewton
mN milinewton
kPa quilopascal
MPa megapascal
J joule
MJ megajoule
mJ milijoule
L litro
mg miligrama
Símbolo/Abreviatura Significado
nº número
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABTCP Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel
TAPPI T Technical Association of Pulp and Paper Industry
AFNOR Association Française de Normalisation
BS British Standards Institution
ISO International Organization for Standardization
Proj.NBR Projeto de Norma Brasileira
NM Norma Mercosul
IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo
S.A.
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Bibliografia
• Normas ISO – International Organization for Standartization, Switzerland, várias.

• Astals ,Francesc Seminário: Tinta sobre papel – problemas e soluções de
imprimibilidade, 1999. ABTCP.
• Manuais Técnicos e Operacionais dos Equipamentos Reg Méd e Lorentz e Wetre.
• Glossário –www.celuloseonline.com.br
• Informações Técnicas – www.abtcp.org.br
• Informações Técnicas – www.bracelpa.org.br
• Informações Técnicas – www.abpo.org.br

Tema 9 - Propriedades Da Polpa e Papel

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Tema 9 - Propriedades Da Polpa e Papel

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Tecnologia de Fabricação

Tecnologia de Fabricação de Papel – Ensaios Tecnológicos

© SENAI-SP, 2007 / revisão 2007

Trabalho desenvolvido na Escola SENAI “ Theobaldo De Nigris”.

Revisão Clóvis Pereira de Araújo

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

CEP 03162-030 – São Paulo – SP

2 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 3

Tabelas para curvas de aditivos 94

4 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

É composto de celulose química branqueada de eucalipto, contendo de 15 a 25% de carga

É composto de celulose química branqueada de eucalipto, contendo aproximadamente 10%

É composto de celulose química branqueada de eucalipto, aproximadamente 20% de

Composto basicamente de pasta de alto rendimento (TMP, CTMP ou MP) de pinho,

Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, de uma só massa e em

6 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

É o processo que estabelece a reprodutividade do teor de umidade de equilíbrio entre a

Um termohigrógrafo deve ser utilizado continuamente no local de ensaio para registrar

Este equilíbrio é determinado por pesagens sucessivas das amostras, efetuadas em

Graus Celsius (°C), Kelvin (K), Fahrenheit (°F).

É a relação expressa em porcentagem do teor atual de vapor de água no ar pelo teor de

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 7

Todos os laboratórios de ensaios devem estar condicionados: do produtor, do cliente,

Observações: Com boa circulação de ar, um período de condicionamento de 4h é

Para executar qualquer ensaio, é necessário obter amostras representativas do material a

8 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 9

Método de Cobb – “Water Absorption”

10 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 11

Cobbt (valor em g/m2) a T °C.

Tabela 2 – Tempo de ensaio

A absorção de água pela amostra está diretamente ligada à:

12 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 13

Um fluído hidráulico (glicerol p.a, etilenoglicol contendo inibidor de corrosão ou óleo de

A resistência ao arrebentamento é a pressão hidráulica máxima aplicada no papel.

14 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Observação: Nos equipamentos eletrônicos, após colocar o corpo-de-prova na posição

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 15

Observação: Se a escala do equipamento para resistência ao arrebentamento estiver

Figura 3 - Mullen Tester

A pressão limite no momento da ruptura, chamada de resistência ao arrebentamento, é

A resistência ao arrebentamento está relacionada com diversos fatores, como: grau de

16 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

“Burst Index” (IA)

É o valor da resistência ao arrebentamento do papel, dividido pela sua gramatura.

A resistência ao arrebentamento pode ser controlada/influenciada por diversos fatores, tais

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 17

Nota: A numeração das ceras cresce proporcionalmente ao seu poder de adesão. As

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 19

Para que haja arrancamento é necessário existir um desequilíbrio entre a resistência

A velocidade de impressão varia em função do tipo de trabalho, máquina, tinta e

Quanto maior a velocidade de impressão, maior será a tendência ao arrancamento

Em impressão offset as possíveis partículas desprendidas da superfície do papel têm

20 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 21

22 Escola SENAI “Theobaldo De Nigris”

p = é o fator do pêndulo relacionado ao número de folhas rasgadas simultaneamente, para o

O ensaio de resistência ao rasgo é utilizado para avaliar papéis que se destinam à

Figura 5 - Elmendor convencional

Escola SENAI “Theobaldo De Nigris” 23