RAÍSSA FRANCO FRANÇA

ARGAMASSA POLIMÉRICA NO ASSENTAMENTO DE

BLOCOS CERÂMICOS

Campo Grande
2018
raíssa Franco França

ARGAMASSA POLIMÉRICA NO ASSENTAMENTO DE

BLOCOS CERÂMICOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Uniderp, como requisito parcial para a
obtenção do título de graduado em Engenharia
Civil.

Orientador: Karla Teodoro.

Campo Grande
2018
 RAÍSSA FRANCO FRANÇA

ARGAMASSA POLIMÉRICA NO ASSENTAMENTO DE

BLOCOS CERÂMICOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Uniderp, como requisito parcial para a
obtenção do título de graduado em Engenharia
Civil.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Campo Grande, de dezembro de 2018.

Dedico este trabalho em memória do meu
avô Valter França.
 AGRADECIMENTOS

Agradecer primeiro a Deus, por ter me dado saúde, sabedoria e fé para

superar os obstáculos. Meus pais por me dar oportunidade, incentivo e apoio nessa
caminhada.
FRANÇA, Raíssa Franco. Argamassa polimérica no assentamento de blocos
cerâmicos. 2018. 30. Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia Civil – Uniderp,
Campo Grande, 2018.

RESUMO

O estudo destinou uma comparação de argamassas, a qual tem grande relevância

dentro de uma obra, pois ela pode ocasionar muitas vantagens, quantas
desvantagens. A argamassa tradicional, feita in loco no canteiro de obras por
máquinas como a betoneira, utilizando matérias como cimento, areia, cal e alguns
aditivos, e a argamassa polimérica industrializada, que já chega pronta para o
assentamento de blocos cerâmicos; buscando a necessidade dos profissionais da
área em reduzir os custos no mercado construtivo da civil, como também a
velocidade de produção que são fatores essências nos dias atuais.

Palavras-chave: Concreto; Polímero; Cimento; Produção; Industrializada.·.

FRANÇA, Raíssa Franco. Título do trabalho na língua estrangeira. 2018. 30.
Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia Civil – Uniderp, Campo Grande, 2018.

ABSTRACT

The study aimed a comparison of mortars, a great action within a work, because it is
a slope of many advantages, as disadvantages. A traditional mortar, made in loco at
the construction site of machines like concrete mixer, using the riches, calorie, some
alivos, and an industrialized polymer mortar, that already comes ready for the
settlement of ceramic blocks; The choice of costs in the construction market, as well
as the speed of production are essential factors in the present day.

Key-words: Concrete; Polymer; Cement; Production; Industrialized.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01 – Bloco cerâmico vazado..........................................................................23

Figura 02 – Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal............................24
Figura 03 – Bloco cerâmico de vedação com furos na vertical................................24
 LISTA DE TABELAS

Tabela 01 – Classe de resistência do cimento Portland composto...........................21

Tabela 02 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo.................23
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 01 – Índice de consistência..........................................................................16

Gráfico 02 – Resistência mecânica...........................................................................17
Gráfico 03 – Resistência à tração.............................................................................18
Gráfico 04 – Resistência à compressão...................................................................19
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR Norma Brasileira

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................13

2 CONTROLE DE QUALIDADE E RESISTÊNCIA....................................................15

2.1 DEFINIÇÕES........................................................................................................15

2.2 CONTROLE DE QUALIDADE..............................................................................15

2.3 ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA...............................................................................16

2.4 RESISTÊNCIA......................................................................................................17

2.4.4 RESISTÊNCIA MECÂNICA...............................................................................17

2.4.4.1 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO.......................................................18

2.4.4.2 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL......................................................18

3 MATERIAIS.............................................................................................................20

3.1 MATERIAIS PARA ARGAMASSA TRADICIONAL..............................................20

3.1.1 CIMENTO PORTLAND.....................................................................................20

3.1.2 CAL HIDRATADA..............................................................................................21

3.1.3 ÁGUA................................................................................................................22

3.1.4 AGREGADO MIÚDO.........................................................................................22

3.2 BLOCOS CERÂMICOS........................................................................................23

3.2.1 BLOCOS CERÂMICOS VAZADOS...................................................................23

4 ARGAMASSAS.......................................................................................................26

4.1 ARGAMASSA CONVENCIONAL.........................................................................26

4.2 ARGAMASSA POLIMERICA................................................................................28

4.2.1 SUSTENTABILIDADE.......................................................................................31

5 CONSIDERACÕES FINAIS....................................................................................33

REFERENCIAS..........................................................................................................34
 1. INTRODUÇÃO

Compreende-se que as novas formas de construção civil no mercado

encontram muitas barreiras até ser aplicada do dia a dia no canteiro de obras,
principalmente pelo fato de ainda existir consumidores varejistas. Entende-se que
ainda a necessidade de avançar, e modernizar o campo construtivo na Engenharia
Civil, melhorarem diretamente a produtividade e consequentemente reduzir custos
no lucro final da obra, vale investimentos em produtos manufaturados. Ainda em
pleno século XXI, o consumo dentro da construção civil ainda é muito pequeno em
relação a estes produtos.
Logo então, a pesquisa busca demonstrar as vantagens em usar argamassa
polimérica, substituindo a argamassa convencional. Comparando valores na
produção, resistência do seu traço, reduzir custo dos materiais utilizados, economia
com energia e espaço para armazenamentos, redução de riscos patológicos e a
qualificação da mão de obra quanto a facilidade de aplicar qualidade e estética aos
blocos cerâmicos assentados.
O estudo sobre a argamassa industrializada tem grande relevância, e as
novas tecnologias ajudam a melhorar, vem conquistando novas gerações de
profissionais, que possuem consciência da importância das novas tecnologias dentro
de suas obras, atendendo as normas e demonstrando resultados surpreendentes.
Apesar da grande rejeição, a argamassa polimérica vem demonstrando seus
benefícios a quem utiliza, é necessário que a mão de obra esteja disposta a
aprender, não sendo um processo tão difícil quanto já estão acostumados com a
argamassa convencional. Trazendo assim, facilidade para quem trabalha com sua
aplicação.
O porquê trocar a argamassa convencional feita no canteiro de obras,
constituída de cimento, areia, cal e podendo ainda conter aditivos para chegar a sua
resistência necessária, pela argamassa industrializada polimérica, que é necessário
apenas assentar os blocos cerâmicos?
Este trabalho tem como objetivo geral ressaltar a viabilidade de novas formas
no mercado da construção civil, a qual vem avançando a economia do país,
 15

buscando cada dia mais rapidez na execução, junto com a qualidade de preços.
Demonstrar como se pode renovar a forma de construir, dando ênfase na
argamassa polimérica, que está surpreendendo os engenheiros, pois é uma
alternativa para grande redução de custos da obra, sem desperdícios e aumentando
a produtividade no canteiro de obras. Sendo ainda um produto sustentável, e
podendo reaproveitar os seus resíduos gerados em sua produção.
Como objetivos específicos apontar definir as argamassas, os índice de
consistência e suas respectivas resistências; especificação dos matérias, realizar
custos em relação à mão de obra, armazenamento, perdas, economia de tempo,
redução de outras matérias e sustentabilidade; comparar velocidade de produção.
Com intuito da revisão de literatura para concluir qual argamassa possui mais
vantagens dentro do canteiro de obra, foi visto as definições pela NBR 13529/1995
de argamassa preparada em obra, e para argamassa industrializada. Por conta de
ser um assunto muito recente, não foi encontrado literaturas sobre o tema
específico.
 16

2. CONTROLE DE QUALIDADE E RESISTÊNCIA

O objetivo de controlar a qualidade é obter valores necessários para atender

às exigências, mas principalmente a segurança dos usuários durante toda a vida útil,
conforto e durabilidade, a qual será satisfatória quando executada corretamente,
evitando riscos e valor às vidas humanas.

2.1 Definições

A argamassa é imprescindível para qualquer área na construção civil, sendo

utilizada em assentamento de vários tipos de blocos, tanto cerâmicos ou cimentícios.
Apresenta características físicas e químicas que se adéquam para um ótimo
resultado quanto sua trabalhabilidade, seja para fins de ligamentos, assentamentos.
Isaia (2010, p.893):
“Argamassas são materiais de construção, com propriedades de aderência
e endurecimento, obtidos a partir da mistura homogênea de um ou mais
aglomerantes, agregado miúdo (areia) e água, podendo conter ainda
aditivos e adições minerais.”
Logo se entende que a argamassa é uma mistura de matérias como cimento,
areia, cal hidratada e água, obtendo uma mistura final homogênea, resultando numa
boa trabalhabilidade e atingindo uma boa aderência para utilizar conforme cada
construção.

2.2 Controles de Qualidade

Para obter um controle de qualidade dentro de uma obra, levamos em conta

uma distribuição estatística, não sendo possível especificar apenas uma lei, ou seja,
nos amparamos a ações estatisticamente como as resistências.
O uso cada vez mais disseminado da massa tradicional traz maiores
responsabilidades para os técnicos responsáveis, tanto no projeto quanto na
execução do assentamento dos blocos cerâmicos, por isso leva-se em conta
abranger o conhecimento e controlar cada etapa construtiva, além de influenciar na
segurança e durabilidade, mas principalmente sobre o custo.
A qualidade da massa tradicional feita in loco depende de suas propriedades
tanto no estado fresco, desde o primeiro instante quanto à adição de água, até o
 17

assentamento dos tijolos cerâmicos, como no estado endurecido ao longo da sua

vida útil.
O cimento escolhido deve apresentar grande relevância quanto à qualidade,
pois é o material mais importante que constitui a massa tradicional, sua resistência e
durabilidade dependerão diretamente da quantidade, qualidade e tipos de
aglomerantes utilizados.
Devido ao crescimento da concorrência, as indústrias têm tido grande
preocupação em manter e melhorar a qualidade do seu produto, seguindo a norma
de desempenho NBR 15.575:2013 e referenciada comparativa a argamassa
convencional e com a normativa da argamassa polimérica NBR 16.590.

2.3 Índices de consistência

No Gráfico 01, demonstra os valores médios obtidos através do ensaio de

determinação do índice de consistência realizado em amostras das duas respectivas
argamassas.
Gráfico 01: Índice de consistência

2.4 Resistência
 18

Conforme Isaia (1988, p. 16) “A resistência característica (Fk) dos materiais é

definida como o valor de resistência abaixo do qual é esperada a probabilidade de
5% de todas as medições possíveis da resistência especificada.”.
Segundo Mehta (1994, p.43) “A resistência de um material é definida como a
capacidade de este resistir à tensão sem ruptura. A ruptura é algumas vezes
identificada como o aparecimento de fissuras.”.
E até mesmo quando o traço da argamassa não atingir resistência, interfere
diretamente na boa alvenaria, ou seja, podendo surgir trincas e fissuras quando sua
resistência for menor.
A NBR 13279, (ABNT, 2005) diz que “Preparar a argamassa a ser utilizada
neste ensaio, conforme a ABNT NBR 13276.”.

2.4.4 Resistência mecânica

A resistência mecânica de argamassas é diretamente relacionada à

capacidade de resistir esforços de tração, compressão ou cisalhamento.
A argamassa deve-se obter resistência à compressão, para que possa
permitir o assentamento de varias fiadas, porém não é necessária uma resistência
tão alta, pois não deve ser superior ao dos blocos cerâmicos, sendo assim, não
prejudicando a aderência e sua consistência esperada.

Gráfico 02: Resistência mecânica

Fonte: Costa (2014, pg. 18)

 19

2.4.4.1 Resistência à tração na flexão

No gráfico 03 demonstra os resultados da resistência a tração na flexão das

respectivas argamassas de acordo com a NBR 13279 (ABNT, 2005):
Gráfico 03: Resistência à tração

Conforme a NBR 13279 (ABNT, 2005):

Quando o desvio absoluto Maximo for superior a 0,5 Mpa, deve ser
calculada uma nova media, desconsiderando o valor discrepante,
identificando-o no relatório do ensaio, com asterisco. O ensaio é
considerado válido quando o resultado for constituído da média de no
mínimo quatro corpos-de-prova, caso contrário, o ensaio deve ser refeito.

2.4.4.2 Resistência à compressão axial

No gráfico 04, demonstra os resultados médios da resistência à compressão axial

das respectivas argamassas estudadas conforme a NBR 13279 (ABNT, 2005):
Podemos analisar conforme mostra o gráfico 04, que aos 07 (sete) primeiros
dias de idade a argamassa tradicional demonstrou uma diferença maior na sua
resistência quando compara a argamassa polimérica, porém ao longo dos dias , a
argamassa polimérica apresentou valores superiores que nos 28 (vinte e oito) dias
de idade, representando 29 % de diferença maior que a argamassa tradicional.
 20

Gráfico 04: Resistência à compressão

Conforme a NBR 13279, (ABNT, 2005):

Quando o desvio absoluto máximo for superior a 0,5 Mpa, deve ser
calculada uma nova média, desconsiderando o valor discrepante,
identificando-o no relatório do ensaio, com asterisco. O ensaio é
considerado válido quando o resultado for constituído da média de no
mínimo quatro corpos-de-prova, caso contrário, o ensaio deve ser refeito.

Logo, podemos concluir que conforme os resultados demonstrados nos

gráficos acima, durante aos 28 (vinte e oito) dias tanto nos ensaios de resistência à
tração na flexão quanto à resistência à compressão é superior, logo então podemos
afirmar a grande vantagem de maior resistência da argamassa polimérica
industrializada quando é comparada a argamassa tradicional feita in loco.
 21

3. MATERIAIS

Para preparar a argamassa convencional tradicional dentro do canteiros de

obras,é necessário ter materiais específicos e obedecer os traços estabelecidos.

3.1 Materiais para argamassa tradicional

Para preparação da argamassa convencional são utilizados os seguintes

materiais:
1 – Cimento Portland
2-Cal Hidratada
3-Água
4-Agregado miúdo

3.1.1 Cimento Portland

Com decorrer do tempo, as tecnologias foram sendo estudadas e obtivemos o

cimento Portland, hoje o principal componente da argamassa. O cimento Portland é
definido pela NBR 11172/1990 como “Aglomerante hidráulico artificial, obtido pela
moagem de clínquer Portland, sendo geralmente feita a adição de uma ou mais
formas de sulfato de cálcio”.
Os cimentos mais comuns são:
Cimento Portland Comum
(CP)- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NROMAS TÉCNICAS, 1980, NBR
5732 , utilizado para uso geral quando não são exigidas propriedades
especiais como resistência a agentes agressivos, baixo calor de hidratação ,
etc. São classificados nos tipo CP-25, CP-32 e CP-40, sendo o numero
designativo da resistência da argamassa normal aos 28 dias de idade, em
MPA;
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP- ARI)-
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS, 1980, NBR 5733, é
utilizado para estruturas com desmoldagem em menor prazo e utilização
rápida de pecas estruturais ou para serviços de emergência;
Cimento Portland de Alto Forno (CP- AF) ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1980, NBR 5735-, é um cimento
resultante da moagem de clinquer de cimento comum com escória de alto-
forno. Apresenta baixo calor de hidratação e melhor resistência aos sulfatos
sendo recomendado para uso em ambiente agressivo.
 22

Para a argamassa polimérica, levamos em conta que ela já venha com sua
resistência exigida pela norma, tenha sido passada por corpos de provas. Pois já é
pronta para o uso, fabricantes recomendam que sejam utilizados blocos cerâmicos
de boa qualidade, ou seja, primeira linha. Logo se propõe que o responsável pela
compra escolha um material adequado em qualidade e uniformidade.
O cimento conforme a NBR 11578 (ABNT, 1997) “ Devem conter 50kg líquidos de
cimento e devem estar íntegros na ocasião da inspeção e do recebimento” . Geralmente é
encontrado em sacos de 50 kg, porem pode ser entregue em sacos, contêiner ou
granel. Quando chega à obra deve fica armazenado em local protegido, seco, para
preservar a qualidade do material, como por exemplo, em containers.
O cimento, é um elemento que maior contribui, para a resistência mecânica,
auxilia na retenção de água, por sua composição de finas partículas, assim
melhorando diretamente a aderência, porém, aumenta a retração quando em maior
quantidade.
O cimento utilizado para preparação da argamassa convencional é utilizado o
CP II Z – 32, por se tratar de um cimento bastante utilizado e facilmente encontrado
no comércio. E que de acordo com a NBR 11578 (ABNT, 1997) contém de 94 a 76%
de clínquer mais sulfatos de cálcio, de 6 a 14% material pozolânico e de 0 a 10%
material carbonático.
Conforme a NBR 11578 ( ABNT, 1991) “ Os cimentos Portland compostos CP
II-E, CP II-Z e CP II-F são definidos para efeito da verificação de confor- midade,
segundo a resistência à compressão obtida aos 28 dias de idade, conforme método
descrito na NBR 7215.

Tabela 01 -Classe de resistência do cimento Portland composto

Classede Resistência à compressão aos 28 dias de

resistência idade (MPa)
Limite Limite
inferior superior
25 25,0 42,0
32 32,0 49,0
40 40,0 -
 23

Fonte: NBR 11578( ABNT, 1991)

3.1.2 Cal Hidratada

Conforme a NBR 7175 (ABNT, 2003) cal hidratada é:

“Pó obtido pela hidratação de cal virgem, constituído
essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de
magnésio, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de
magnésio e oxido de magnésio.”

A NBR 7175 (ABNT, 2003), especifica que os requisitos exigidos no

recebimento da cal hidratada, empregada para a construção civil e descreve três
tipos de cal, ou seja, CH I (Cal Hidrata especial), CH II (Cal hidrata comum) e CH III
(cal hidrata comum com carbonatos).
NBR 7175 (ABNT, 2003): “ A cal hidratada deve ser armazenada sobre
estrados, em área coberta, ambiente seco e arejado.”
Conforme o manual de revestimentos da ABCP (2002) determina à cal, a
função de principal aglomerante nas argamassas de cal e pela sua ótima
trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações, porém quando utilizada,
sua resistência mecânica e aderência são reduzidas.
No entanto, nas argamassas mistas de cimento e cal, existe retenção de água
em volta das partículas de cal em função da sua finura, o que facilita a hidratação do
cimento e também melhora a trabalhabilidade e capacidade de absorver
deformações.

3.1.3 Água

Para preparação da argamassa tradicional preparada no canteiro de obras

deve-se utilizar traço correto de água, conforme a NBR 7215 (ABNT, 1996) a água
deve ser potável para uma ótima qualidade da argamassa, e estar em temperatura
de ( 23 ± 2)°C.
A quantidade deve ser colocada com cuidado e aos poucos na betoneira,
evitando desperdiço, misturando bem a massa até criar uma pasta homogênea com
consistência para trabalhar.
 24

3.1.4 Agregado miúdo

Conforme a NBR 7211 (ABNT, 2009), estabelece agregado miúdo como: “

agregados cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm,
ressalvados os limites estabelecidos na tabela 01, em ensaio realizado de acordo
com a ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1.
Peneira com Porcentagem, em massa, retida acumulada
abertura de malha Limites inferiores Limites superiores
(ABNT NBR
NM ISO 3310-1) Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 m 15 35 55 70
300 m 50 65 85 95
150 m 85 90 95 100
NOTAS
1 O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.
2 O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20.
3 O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.

Tabela 02 — Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

3.2 BLOCOS CERÂMICOS

3.2.1 Blocos Cerâmicos Vazados

Conforme a NBR 15270-2 ( ABNT, 2005) especifica blocos cerâmicos

 25

vazados “Componente da alvenaria estrutural com paredes vazadas, empregado na

alvenaria estrutural não armada, armada e protendida, conforme representado
esquematicamente na figura 1.”
Figura 01 – Bloco Cerâmico Vazado
Fonte: NBR 15270-2-2005

Conforme a NBR15270-1: 2005 especificam como  bloco cerâmico de

vedação: “Componente da alvenaria de vedação que possui furos prismáticos
perpendiculares às faces que os contêm.”
Porém pela mesma norma 15270-1: 2005 a família de blocos cerâmicos são
definidos como “Conjunto de componentes necessários para a construção das
alvenarias e suas amarrações, que tem como característica comum a mesma
largura.”

Figura 02 – Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal

FONTE NBR 15270-1: 2005

Figura 03 – Bloco cerâmico de vedação com furos na vertical

 26

FONTE NBR 15270-1:2005

Os blocos de vedação podem constituir tanto alvenarias externas quanto as

internas, a qual não tem função de resistir outras cargas, além do peso exercido pela
própria alvenaria.
 27

4. ARGAMASSAS

De acordo com a Norma Brasileira 13529/1995 define argamassa preparada

em obra como “Argamassa simples ou mista, cujos materiais constituintes são
medidos em volume ou massa e misturados na própria obra.”.

4.1 Argamassa convencional

A argamassa convencional é utilizada para qualquer tipo de obra,

desempenha a função principal de consolidar os componentes por meio das juntas
assentando. É uma mistura homogênea de agregados, usualmente constituída por
cimento, areia, cal e água; podendo conter aditivos.
Sua resistência é menor que do bloco cerâmico para resultar em uma boa
aderência, permitindo um apoio uniforme que facilita o assentamento e compensa as
variações dimensionais das unidades. Quanto ao endurecimento se tem a
resistência a compreensão.
É aplicada na região de contato entre os blocos cerâmicos, de maneira que a
ligação seja solidificada, uniformizando as tensões e absorvendo eventuais
deformações.
Para misturar a argamassa convencional é necessário de betoneira, utilização
de água, e seu período máximo para utilizar são após duas horas depois que
colocado adição da água. Ou seja, quando for feito uma quantidade maior no final da
tarde de serviço, é desperdiçada grande quantidade.
E até mesmo quando o traço da argamassa não atingir resistência, interfere
diretamente na boa alvenaria, ou seja, podendo surgir trincas e fissuras quando sua
resistência for menor.
A atividade de produção de argamassa preparada in loco é relegada a um
segundo plano na maioria das construções que utilizam essa modalidade de
argamassa, isso ocorre pelo não conhecimento de uma prática racionalizada de
traço sendo expressiva a variabilidade do consumo de cimento (AGUIAR, 2004 apud
BARROS et al, 1989).
 28

Conforme o Manual do Revestimento ABCP (2002), este é o procedimento

mais utilizado ainda nas construções, definidos os constituintes e a proporção
relativa do traço a ser utilizado ainda definido no projeto, o processo para produção
é definido na mistura mecânica (com betoneira) ou manualmente dos materiais
determinados, respeitando sempre a sequência da adição e o tempo determinado de
cada material. No entanto, é de extrema necessidade o controle na uniformidade do
produto, sendo este controle feito através dos materiais constituintes ou da própria
argamassa.
Ainda de acordo com ABCP (2002), definem-se alguns fatores importantes a
serem observados no canteiro de obras como: a adequada armazenagem dos
materiais que assegurará à qualidade das matérias-primas, tais como os agregados
que devem ser estocados de preferência em baias com pisos cimentados e,
separados em função de cada tipo de material, já, a cal e o cimento, deve estar
armazenados em local de fácil acesso.
Desta forma, leva-se em conta a forma de preparo das argamassas definindo
os requisitos de desempenho, os custos, as características físicas e principalmente
do canteiro de obras,conforme o tamanho do local disponível. E ainda os materiais
disponíveis no comercio da construção civil,pois deve-se lembrar a função da sua
composição, como argamassas mistas de cal, com aditivos ou adições de materiais
especiais para compor sua aderência.
Os equipamentos usualmente utilizados para preparar a argamassa são muito
simples, mas deve-se lembrar da manutenção adequada, como no exemplo da
betoneira.
A NBR 13529 (ABNT, 2013), afirma que as argamassas produzidas em obra
são as que a medição dos materiais constituintes acontece no próprio canteiro de
obras.
Pode-se afirmar que, a argamassa tradicional pode ser considerada uma
tecnologia bastante difundida, porém com pouco investimento em treinamento dos
funcionários para que a produção da mesma e do transporte ocorram com a
produtividade desejada na obra.
Nota-se, que a necessidade de investimento em qualificação da mão de obra
especializada, já que na maioria das vezes, não existe domínio e controle exato de
 29

dosagem, isto é, o processo ocorre praticamente, levando como base apenas a

experiência dos mestres de obra e encarregados.

4.2 Argamassa Polimérica

Na Idade Contemporânea (Ano 1800 até os dias atuais), foi marcada por
grandes inovações nos materiais da Engenharia. No século XX, foi descoberto
matérias que produzidos pela química apresenta repetições de pequenas unidades
estruturais, denominados polímeros, que vem do grego “muitas partes”.
Nos dias atuais, pode-se encontrar diversos polímeros dentro dos materiais
da engenharia, muitos conhecidos e indispensáveis no dia a dia. São eles: plásticos,
borrachas, fibras, adesivos.
Nos últimos cinquenta anos, vem se trabalhando progressivamente no estudo
de materiais da construção, tendo em vista que passa por uma fase de evolução
importante para área da engenharia civil, visando melhor produtividade
consequentemente reduzir custos na obra, ganha grande destaque no momento
econômica.
Produtos manufaturados têm ganhado espaço, e a argamassa industrializada
polimérica tem crescido proporcionalmente, surgindo diversos fabricantes para esse
mesmo segmento.
A tecnologia básica para uma argamassa industrializada já estava em
formulação química desde a década de 1970 , porém sua primeira formula só foi
publicada em 1981.
No entanto, essa categoria de produto foi pouco difundida e explorada no
Brasil, somente em 2011 foi apresentada uma argamassa polimérica chamada
Massa DUNDUN comercialmente na FEICON- BATIMAT (Feira Internacional da
Construção), principal feria de construção civil do Brasil, que acontece em São Paulo
todos os anos, causando grande repercussão na mídia nacional.
Devido ao crescimento da concorrência, as indústrias têm tido grande
preocupação em manter e melhorar a qualidade do seu produto, seguindo a
norma de desempenho NBR 15.575:2013 e referenciada comparativa a
argamassa convencional e com a normativa da argamassa polimérica NBR
 30

16.590. De acordo com a Norma Brasileira 13529/1995 define argamassa

industrializada:
Produto proveniente da dosagem controlada, em instalação própria, de
aglomerante(s) de origem mineral, agregado(s) miúdo(s) e, eventualmente,
aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e homogêneo, ao qual o usuário
somente necessita adicionar a quantidade de água requerida.

A argamassa polimérica é uma argamassa pronta para o uso, é um produto

homogênea e pastosa composta por minerais, polímeros resinosos e químicos que
ajuda na imediata colagem no assentamento dos blocos cerâmicos.
Para assentar os blocos cerâmicos é necessário que a base esteja nivelada.
Por conta disto a primeira fiada pode ser assentada com argamassa convencional
corrigindo alguns desníveis que possa existir.
Com a própria colher de pedreiro, retira-se a argamassa da barrica e coloca
no aplicador que na maioria dos fabricantes disponibiliza em um kit, utilizando o PVC
como suporte. Posiciona o ferro, também do kit, em “T” no aplicador e, fazendo
movimento giratório, aplicando a argamassa polimérica sobre bloco cerâmico.
Aplicando duas fiadas de, no mínimo 1 centímetro de largura, iniciando o
espaçamento entre os blocos de 3 a 5 mm.
Para melhor assentamento os fabricantes recomendam-se que sejam
utilizados blocos cerâmicos de boa qualidade, ou seja, de primeira linha. Antes de
aplicar a fiada, é necessário também remover impurezas, resíduos, como areia,
graxa, cal ou outras substâncias dos blocos cerâmicos com auxílio de uma escova
ou vassouras para melhor aderência da argamassa. E ainda assim que os blocos
estejam secos, não utilizar em períodos de chuva.
Depois de aplicado a argamassa, tem um tempo para que seja assentado os
blocos em cerca de cinco até dez minutos, dependendo do fabricante, e ainda
levando em conta as condições climáticas do dia no canteiro da obra.
Após duas ou três horas, pode-se começar com o trabalho do emboco,
chapisco e reboco leve. O tempo de cura da argamassa polimérica é de 72 horas,
podendo variar de acordo com a temperatura e umidade do local.
Deve-se utilizar em até 12 meses após a data de fabricação. Caso a
embalagem já esteja aberta, deve-se utilizar o produto em até trinta dias.
 31

É importante levar em conta que seu rendimento é vinte vezes superior que a
convencional, para cada metro quadrado é utilizado dois kg da argamassa
polimérica, ou seja, uma barrica que é comercialmente vendida de 25 kg, rende
próximo de doze metros quadrados assentados. Um kg da argamassa polimérica é
que condiz a 20 kg da argamassa convencional.
Não é necessária uma mão de obra qualificada e ainda reduz a utilização,
pois não é necessário quem prepare igual a convencional. Um grande exemplo do
uso da argamassa polimérica é as arenas do Parque Olímpico 2016, no Rio de
Janeiro.
Carasek (2010), afirma que no mercado brasileiro, foi lançado em 2010, um
tipo de argamassa não cimentícia, de composição química polimérica,
normalmente contendo resinas sintéticas, cargas minerais e, aditivos.
A composição química de argamassas poliméricas pode variar de cada
fornecedor, porém é basicamente encontrado com resinas sintéticas, polímeros,
cargas minerais e diversos aditivos com estabilizantes.
Essa classe de produtos vem sendo estudada conforme normas brasileiras
que regulam questões como resistência à compressão, resistência a impactos
laterais, aderência, estanqueidade, etc. Mesmo que ainda nos dias atuais, não existe
uma NBR para argamassa polimérica.
Porém com as exigências do mercado da construção civil, esta sendo
estudado, e vêm sendo realizados explorando questões como resistência a micro-
organismos e ataques químicos.
Os resultados são muito relevantes em ensaios de resistência à compressão;
foram observados valores aproximados a 72% maiores que nas argamassas
convencionais feitas com mistura de cimento, cal , areia e aditivos.
Na resistência à tração na flexão, a massa mostrou desempenho seis vezes
maior que a argamassa convencional na aplicação em tijolos maciços, oito vezes
superior em blocos de cimento, e duas vezes superior quando usada em tijolos de
seis furos.
Uma das principais vantagens da argamassa polimérica é a praticidade que,
ao contrário das argamassas convencionais, que são comercializadas em pó, a
argamassa polimérica é comercializada em estado pastoso e pronto para a
 32

utilização, sem nem mesmo necessitar da adição de água o que gera um ganho de
produtividade.
Estudos práticos demonstram que a argamassa polimérica é necessário que
apenas 2 ( dois )funcionários executem em média de 03 (três) horas a mesma
quantidade de assentamentos de tijolos cerâmicos , o qual levaria 08 (oito) horas
com 3 (três) funcionários usando a argamassa convencional.
Ou seja quando usamos a argamassa tradicional, 1 (um) pedreiro e 2 (dois)
ajudantes conseguem assentar 800 (oitocentos) tijolos cerâmicos por dia, já quando
usamos a argamassa industrializada, conseguem assentar 2.500 ( dois mil e
quinhentos) tijolos cerâmicos por dia com apenas 1 (um) pedreiro e 1 (um) ajudante.
Outra vantagem que levamos em conta e muito relevante, é que se dá a união
entre os tijolos cerâmicos com uma quantidade de material muito menor do que a
quantidade necessária com argamassas tradicionais.
O assentamento de 1 m² de parede exige entre 17 Kg e 25 Kg de argamassa
cimentícia seca (antes de misturar a água), para blocos de concreto e entre 30 e 50
kg para tijolos de 6 furos, a utilização de argamassa polimérica requer apenas 1,5 kg
de produto (já no estado úmido).
O que podemos concluir a redução significativa de peso estrutural o que exige
uma quantidade menor de ferragem e o que representa uma diminuição expressiva
no custo final da obra, sem prejudicar a qualidade e confiabilidade da estrutura.
Segundo Fiorito (1994, p.22):
“O assentamento pelo método convencional é inviável atualmente,
pela sua abaixa produtividade e pelo alto risco na estabilidade dos
revestimentos, dado a falta de conhecimento, por parte dos assentadores,
sobre o comportamento dos materiais.”

Para a produção dessa argamassa preparada em canteiro de obras,

envolve- se um número bem maior de processos a serem executados, isso
também requer uma maior demanda de transportes e maior utilização de mão-de-
obra (REGATTIERI, 2003).
 33

4.2.1 Sustentabilidade

A argamassa polimérica tem grande relevância pois apresenta varias

vantagens, principalmente quando se refere a sustentabilidade , pois ela não libera
emissão de gases na atmosfera e reduz uma quantidade grande no uso de areia. A
argamassa tem um grande apelo ecológico.
Para produzir a argamassa polimérica não se emite nenhum tipo gás na
atmosfera, quando comparada na fabricação de tonelada de cimento libera mais de
600 (seiscentos) kg de CO2, ou seja, é responsável por 5 (cinco) % de toda a
emissão de CO2 pelo homem na natureza.
Para a fabricação do cimento é liberado monóxido de carbono (CO), óxido
nítrico (NO), dióxido de nitrogênio (NO 2), dióxido de enxofre (SO2) e compostos
orgânicos voláteis, contando que esses são prejudiciais ao meio ambiente. Outra
vantagem ambiental da argamassa polimérica é ao baixo consumo de energia
elétrica dos equipamentos utilizados na sua produção.
Além da obra limpa, sem usar areia, cal, pedra, água e energia. Sustentável,
pois, economiza até 90 % de água.
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

No século XXI, a argamassa é um material utilizado em qualquer canteiro de

obras, e a busca pela argamassa industrializada é maior ainda, gerando grande
crescimento no mercado de construção civil.
Pois hoje engenheiros, construtores e investidores vêm buscando novas
tecnologias dentro do mercado construtivo, visando à necessidade de exigir rapidez,
redução de percas, melhor produtividade, ganho de tempo, qualidade e logística.
A argamassa polimérica não perde em nenhum aspecto quando comparada
com a argamassa convencional, em relação a resistência , sustentabilidade, como
foi estudado. Ainda assim apresenta uma economia de 70 (setenta)% no custo da
alvenaria quanto de tempo, e redução de ferragens. Além de gerar benefícios ao
consumidor, e ao meio ambiente.
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REFERÊNCIAS

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de parede e tetos de argamassas inorgânicas. Rio de Janeiro, 1995.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15.575: Edificações

habitacionais. Desempenho – Requisitos para sistemas de coberturas, Rio de
Janeiro ,2013.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16.590: Composto

polimérico para assentamento de alvenaria de vedação.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR11172: Aglomerantes

de origem mineral. Rio de Janeiro, 1990.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR15270-1: Componentes

cerâmicos. Parte 1 – Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação. Rio de Janeiro,
2005.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para

concreto – Especificação. Rio de Janeiro: ABNT, 2009.

CARASEK, Helena. Argamassas. In: ISAIA, GERALDO CECHELLA (Org.).

Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de

Materiais 1.ed. São Paulo: IBRACON, 2010.

CARASEK, Helena. Argamassas - capítulo rev. amp. In: ISAIA,

GERALDO CECHELLA (Org.). Materiais de Construção Civil e Princípios
de Ciência e Engenharia de Materiais 2. ed. São Paulo: IBRACON,
2010.v. 2.

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 36

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MANO, Eloisa Biasotto. Polímeros como materiais de engenharia. Editora São

Paulo: Edgard Blucher LTDA. 1991.

MANO, Eloisa Biasotto. Química experimental de polímeros. Editora São Paulo:

Edgard Blucher LTDA. 2004.

Mehta, Povindar Kumar. Concreto: estrutura, propriedades e matérias.

Editora São Paulo: Pini LTDA. 1994.

ISAIA, Geraldo C. Controle de qualidade das estruturas de concreto armado.

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ISAIA, Geraldo Cechella (org). Materiais de construção civil e Princípios de

ciência e Engenharia de Materiais. São Paulo: IBRACON, Instituto Brasileiro
do Concreto, 2010.

REGATTIERI, Carlos Eduardo; SILVA, Luciano Luis Ribeiro da. Ganhos de

potenciais na utilização da argamassa industrializada. In: SIMPÓSIO
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mecânicas de uma argamassa pronta não cimentícia para alvenaria com e
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Monografia (Graduação em Engenharia Civil). UTFPR, Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, Campo Mourão.