ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO CONSUMO DE PASTA DE CIMENTO PORTLAND Rev.01

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
CAIQUE DE OLIVEIRA TALASESCO SOARES

IAN MUCHAILH
ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO

CONSUMO DE PASTA DE CIMENTO PORTLAND
CURITIBA
2018
CAIQUE DE OLIVEIRA TALASESCO SOARES
IAN MUCHAILH
ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO

CONSUMO DE PASTA DE CIMENTO PORTLAND
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Engenharia Civil, Setor de Tecnologia,
Universidade Federal do Paraná, como requisito
parcial à obtenção do título de Bacharel em
Engenheiro Civil.
Orientadora: Profª. MSc. Heloisa Fuganti Campos
CURITIBA
2018
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus pela capacitação que nos foi dada.

Aos nossos pais e familiares pelo apoio e aconselhamentos.
À professora MSc. Heloisa Fuganti Campos, por todo o auxílio, paciência e
disponibilização dos materiais para os ensaios em laboratório.
A todos os nossos amigos companheiros acadêmicos.
Quanto mais eu estudo a natureza, mais me maravilho com a
obra do Criador (Louis Pasteur).
RESUMO
A indústria da construção civil se voltou nos últimos anos para a

problemática da emissão de gás carbônico gerada, principalmente, na cadeia
produtiva do cimento Portland (cerca de 5% da emissão global). A fim de mitigar
estes danos à atmosfera, técnicas para substituição ou redução do consumo de
cimento estão sendo estudadas e difundidas. Uma destas técnicas é o
empacotamento de partículas, onde se procura encontrar a correta proporção e
dimensões de agregados para a produção de concretos com menor consumo de
pasta de cimento. É proposto no presente trabalho a comparação dos métodos
úmido e seco para a densidade de empacotamento das areias. Para a areia natural
o método úmido resultou em um valor de concentração de sólidos 12,35% maior em
comparação ao método seco e 15,13% maior para a areia artificial. Após isso, são
comparadas as proporções ideais dos agregados a partir do modelo analítico CPM e
do modelo de distribuição de granulometria ótima proposto por Funk e Dinger (1980)
com um traço convencional na indústria da construção civil, dosado a partir do
método IPT/EPUSP para um Fck de 25 Mpa e um teor de argamassa de 49%. A
proporção que apresentou o maior grau de empacotamento de suas partículas foi
encontrada através do método analítico CPM (Compressible Packing Model), que
possibilitou uma mistura mais sustentável para a produção de concretos por precisar
de 38,44% menos materiais cimentíceos se comparada ao traço convencional e é
composta por 22% do seu volume de areia natural, 41% do seu volume de areia
artificial, 20% do seu volume de brita 0 e os 17% restantes de brita 1.
Palavras-chave: Empacotamento de partículas. Redução de cimento.

Concreto sustentável. Densidade de empacotamento.
ABSTRACT
The construction industry has gathered its attention in recent years to the
problem of the emission of carbon dioxide produced generated, mainly, in the
productive chain of Portland cement (about 5% of the total global emission). In order
to mitigate these damages to the atmosphere, techniques for replacing or reducing
the consumption of cement are being studied and disseminated. One of these
techniques is the packing of particles, where it is sought to find the correct proportion
and dimensions of aggregates for the production of concrete with lower consumption
of cement paste. It is proposed in the present work the comparison between the wet
and dry methods for the packing density of the sands. For the natural sand, the wet
method resulted in a solids concentration value of 12.35% higher compared to the
dry method and 15.13% higher for artificial sand. After that, the ideal proportions of
the aggregates from the CPM analytical model and the optimum granulometry
distribution model proposed by Funk and Dinger (1980) with a conventional trait in
the construction industry, measured using the IPT / EPUSP method to a Fck of 25
MPa and a mortar content of 49%.The proportion that presented the highest level of
packing of its particles was found through the CPM (Compressible Packing Model)
analytical method, which made possible a more sustainable mix for the production of
concretes needing 38.44% less cementitious materials when compared to the
conventional trace and consists of 22% of its natural sand volume, 41% of its artificial
sand volume, 20% of its volume of gravel 0 and the remaining 17% of gravel 1.
Key-words: Particle packing. Reduction of cement. Sustainable concrete.

Packing Density.
.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - EVOLUÇÃO DO CONSUMO DE CIMENTO ......................................... 14

FIGURA 2 - FLUXOGRAMA DA ESTRUTURA DO TRABALHO .............................. 15
FIGURA 3 - DIAGRAMA ILUSTRATIVO DA INFLUENCIA DAS CONDIÇÕES
PRÉVIAS DE EXPOSIÇÃO E FATORES RELACIONADOS AO
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AGREGADO SOBRE OS
ESTADOS DO CONCRETO. ............................................................. 20
FIGURA 4 - CONTINUIDADE SÓLIDA DE UM CORPO GRANULAR ...................... 32
FIGURA 5 - EFEITO PAREDE .................................................................................. 33
FIGURA 6 - EFEITO DE AFASTAMENTO ................................................................ 33
FIGURA 7 - AREIA NATURAL L .............................................................................. 41
FIGURA 8 - AREIA ARTIFICIAL........................................................................41
FIGURA 9 – ARGAMASSADEIRA ........................................................................... 42
FIGURA 10 - RECIPIENTE CILÍNDRICO COM SOQUETE ................................. 42
FIGURA 11 – MATERIAIS SEPARADOS PARA EXECUÇÃO DO ENSAIO ............. 48
FIGURA 12 – RECIPIENTE COM ÁGUA PARA DETERMINAÇÃO DE VOLUME
PREENCHIDO ................................................................................... 48
FIGURA 13 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0.5 (RELAÇÃO
IDEAL) ............................................................................................... 51
FIGURA 14 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0,367
(RELAÇÃO IDEAL) ............................................................................ 52
FIGURA 15 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 1 ..................... 65
FIGURA 16 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0.75 ................ 65
FIGURA 17 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0,367 .............. 66
FIGURA 18 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0.25 ................ 66
FIGURA 19 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 1 ................... 67
FIGURA 20 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0.75 .............. 67
FIGURA 21 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0,5 ................ 68
(RELAÇÃO IDEAL) ............................................................................ 68
FIGURA 23 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0,25 .............. 69
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 - COMPORTAMENTO DE RELAÇÃO DE VAZIOS (U) E

CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS (Φ) DEVIDO À VARIAÇÃO DA
RELAÇÃO A/A ................................................................................... 27
GRÁFICO 2 - CURVAS DE EMPACOTAMENTO IDEAIS DE ACORDO COM
FULLER, ANDREASEN E FUNK E DINGER PARA UM DIÂMETRO
MÁXIMO DE PARTÍCULA DE 32 MM E UM DIÂMETRO MÍNIMO DE
PARTÍCULA DE 63 ΜM. .................................................................... 30
GRÁFICO 3 - CURVA GRANULOMÉTRICA - AREIA NATURAL ............................. 37
GRÁFICO 4 - CURVA GRANULOMÉTRICA - AREIA ARTIFICIAL .......................... 37
GRÁFICO 5 - CURVA GRANULOMÉTRICA - BRITA 0 ............................................ 38
GRÁFICO 6 - CURVA GRANULOMÉTRICA - BRITA 1 ............................................ 38
GRÁFICO 7 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS E RELAÇÃO DE VAZIOS PARA A
AREIA NATURAL............................................................................... 50
GRÁFICO 8 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS E RELAÇÃO DE VAZIOS PARA A
AREIA ARTIFICIAL ............................................................................ 51
LISTA DE TABELAS
TABELA - 1 LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO

MIÚDO ............................................................................................... 21
TABELA 2 - LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO
GRAÚDO ........................................................................................... 24
TABELA 3 VALORES PROPOSTOS PARA O ÍNDICE K ......................................... 34
TABELA 4 - INTERVALOS GRANULOMÉTRICOS DOS AGREGADOS ................. 36
TABELA 5 - TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO .............................................. 39
TABELA 6 - MASSAS UNITÁRIAS E ESPECÍFICAS DOS AGREGADOS ............... 40
TABELA 7 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA MISTURAS DE AREIA NATURAL 42
TABELA 8 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA MISTURAS DE AREIA ARTIFICIAL
........................................................................................................... 43
TABELA 9 - VARIAÇÃO DAS PROPORÇÕES DE AGREGADO ............................. 44
TABELA 10 - EXEMPLO DA METODOLOGIA UTILIZADA PARA ENCONTRAR AS
RAÍZES DA EQUAÇÃO ..................................................................... 45
TABELA 11 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS PELO MÉTODO SECO ................. 50
TABELA 12 - DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO (Β) DOS AGREGADOS
USADOS NO MODELO CPM ............................................................ 53
TABELA 13 - DIÂMETRO DE CADA CLASSE DE AGREGADO .............................. 53
TABELA 14 - RESULTADOS DOS COEFICIENTES REFERENTES AO EFEITO DE
AFASTAMENTO ................................................................................ 54
TABELA 15 - RESULTADO DOS COEFICIENTES REFERENTES AO EFEITO DE
PAREDE ............................................................................................ 54
TABELA 16 - RESULTADOS DE EMPACOTAMENTO VIRTUAL ............................ 55
TABELA 17 - RESULTADO DA MELHOR DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO
PARA A MISTURA ............................................................................. 56
TABELA 18 - PROPORÇÃO DE AGREGADOS OBTIDOS PELO METODO DE
FUNK E DINGER(1980) ..................................................................... 57
TABELA 19 - PROPORÇÃO DE AGREGADOS EM CADA MISTURA ..................... 58
TABELA 20 - VOLUME DE AGREGADOS EM CADA MISTURA ............................. 58
TABELA 21 - MASSA DE AGREGADOS EM CADA MISTURA................................ 59
TABELA 22 – COMPARAÇÃO EXPERIMENTAL DOS RESULTADOS DOS
MÉTODOS ......................................................................................... 59
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

1.1 OBJETIVO.................................................. ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
1.2 JUSTIFICATIVA ......................................... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ................... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .....................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2.1 AGREGADOS ............................................ ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2.1.1 Influência dos agregados no consumo de cimento ............. Erro! Indicador não
definido.
2.1.2 Agregados Miúdos .............................................. Erro! Indicador não definido.
2.1.3 Agregados Graúdos ............................................ Erro! Indicador não definido.
2.2 EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS ..... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2.2.1 Distribuição Granulométrica Ótima ...................... Erro! Indicador não definido.
2.2.2 Modelos analíticos de empacotamento de partículas .......... Erro! Indicador não
definido.
2.2.3 Modelos de elementos discretos (MED) .............. Erro! Indicador não definido.
3 PROGRAMA EXPERIMENTAL .....................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
3.1 MATERIAIS ................................................ ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
3.1.1 Composição granulométrica ................................ Erro! Indicador não definido.
3.1.2 Teor de materiais pulverulentos .......................... Erro! Indicador não definido.
3.1.3 Massa unitária e massa específica ..................... Erro! Indicador não definido.
3.2 MÉTODO.................................................... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
3.2.1 Densidade de empacotamento pelo método seco e úmido . Erro! Indicador não
definido.
3.2.2 Método analítico para obtenção de curva granulométrica ... Erro! Indicador não
definido.
3.2.3 Distribuição Granulométrica Ótima ...................... Erro! Indicador não definido.
3.2.4 Comparação das densidades de empacotamento .............. Erro! Indicador não
definido.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
4.1 DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO PELO MÉTODO SECO E ÚMIDO . ERRO!
INDICADOR NÃO DEFINIDO.
4.2 MÉTODO ANALÍTICO PARA OBTENÇÃO DE CURVA GRANULOMÉTRICA
ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
4.3 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA ÓTIMA .............. ERRO! INDICADOR NÃO
DEFINIDO.
4.4 COMPARAÇÃO DAS DENSIDADES DE EMPACOTAMENTO .................. ERRO!
INDICADOR NÃO DEFINIDO.
5 CONCLUSÕES ..............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
APÊNDICE 1 – DOCUMENTAÇÃO DO ENSAIO MÉTODO ÚMIDO WONG E
KWAN (2008). ...................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
11
1 INTRODUÇÃO
As cidades com suas obras e construções contemporâneas, especialmente

nos grandes centros urbanos, fazem amplo uso do concreto com cimento Portland
como elemento principal que constitui as edificações. O uso do cimento pode ser
considerado como uma espécie de “marca” da civilização atual, visto que desde o
início do século XX tem sido a solução econômica e técnica mais utilizada em
moradias, assentamentos humanos e em construções de grandes obras da
engenharia moderna. (MAURY; BLUMENSCHEIN, 2012).
O aquecimento global é um fenômeno climático de larga extensão, ou seja,
um aumento da temperatura média superficial global, provocado por fatores internos
e/ou externos. Fatores internos são complexos e estão associados a sistemas
climáticos ditos naturais. Fatores externos são antropogênicos e relacionados a
emissões de gases-estufa por queima de combustíveis fósseis, principalmente
carvão e derivados de petróleo, indústrias, refinarias, motores, queimadas etc.
Grande parte da comunidade científica acredita que o aumento da concentração de
poluentes antropogênicos, a saber, o clorofluorcarbono (CFC), ozônio (O3), metano
(CH4), óxido nitroso (NO2) e o dióxido de carbono (CO2), na atmosfera é a causa
principal do efeito estufa, consequentemente do aquecimento global. (SILVA; LIMA,
2009).
A produção de dióxido de carbono gerada no ciclo de fabricação do cimento
deriva de duas etapas principais, a combustão e a calcinação. A primeira é
responsável por aproximadamente 40% do total de CO2 gerado, a segunda por 50%
e os 10% restante são resultados da energia elétrica e transporte de materiais. A
geração de CO2 pela combustão esta relacionada com a queima de combustíveis,
enquanto que pela calcinação esta relacionada com os produtos químicos emitidos
pelo aquecimento de matérias primas, principalmente calcário e argila, a 1500°C
.(PEPE, 2015).
O empacotamento de partículas é visto como uma solução para a execução
de concretos mais ambientalmente corretos, diminuindo os impactos ambientais da
fabricação do mesmo. Ao se preencher os vazios com partículas menores e a
relação água/aglomerante for mantida, o consumo de cimento diminuirá devido à
diminuição dos vazios, resultando em um concreto mais ecológico. (FENNIS;
WALRAVEN, 2012). Além dessas vantagens é possível adquirir um concreto mais
11
resistente, com melhor trabalhabilidade, menor segregações, retrações e

permeabilidade utilizando a técnica de empacotamento de partículas. (WONG;
KWAN, 2005).
Existem três principais modelos de empacotamento de partículas que serão
discutidos nesse trabalho que existem com a finalidade de determinar a densidade
de empacotamento ótima para uma determinada mistura de agregados. O primeiro
analisa a distribuição granulométrica ótima da composição através da dimensão dos
grãos da mistura, o segundo é um modelo analítico de empacotamento de partículas
que levam em consideração basicamente a dimensão, a densidade de
empacotamento de cada material da mistura e o efeito que elas tem ao serem
misturadas e a ultima é chamado de modelo de elementos discretos, em que a
densidade de empacotamento é calculada a partir de programas computacionais.
1.1 OBJETIVO
Otimizar o esqueleto granular dos agregados, a fim de reduzir o consumo de

pasta de cimento Portland para a produção de concretos mais sustentáveis, a partir
do método úmido de densidade de empacotamento proposto por Wong e Kwan
(2008), assim como o modelo de distribuição granulométrica ótima e o modelo
analítico de empacotamento de partículas, propostos por Funk e Dinger (1980) e De
Larrard (1999), respectivamente.
1.2 JUSTIFICATIVA
A fabricação de cimento Portland necessita de um elevado consumo de

energia térmica e elétrica, devido o processo ser realizado em altas temperaturas.
Com as leis ambientais cada vez mais rígidas, as indústrias cimenteiras buscam
alternativas para amenizar seus impactos no meio ambiente, buscando se enquadrar
nos padrões de emissões de poluentes exigidos. (TOSTA; SOUZA; SILVA, 2007).
Para cada tonelada de clinquer produzida são emitidos entre aproximadamente 800
e 1000 quilos de CO2, incluindo o gerado pela decomposição do calcário e pela
queima do combustível fóssil. (OLIVEIRA, 2013).
De acordo com o ultimo relatório da IPCC - Painel Intergovernamental sobre
Mudanças Climáticas – (IPCC, 2014) a concentração dos principais gases do efeito
11
estufa (CO2, CH4 e NO2) apresentaram um grande crescimento desde a era pré-
industrial. A concentração de CO2 teve um aumento substancial maior que em
qualquer período dos últimos 800 mil anos e esta com a taxa de crescimento mais
rápida da década (2.0 ± 0.1 ppm yr–1 ), afirma o documento.
A previsão de demanda por cimento, principalmente nas economias
emergentes como o Brasil, é de aumentar substancialmente nas próximas décadas,
fazendo da gestão de carbono uma questão prioritária para o setor. (KIHARA;
VISEDO, 2014). A maior parte da emissão do CO2 gerada na pela produção do
concreto está relacionada à produção de cimento, que por sua vez é responsável
por aproximadamente 5% da emissão global de CO2. (PADE; GUIMARAES, 2007)
Depois de um longo período de seguidos aumentos expressivos nas taxas
de consumo de cimento, como mostra a FIGURA 1, o Brasil chegou ao final de 2013
com 2,4% de crescimento em relação ao ano anterior, atingindo 71 milhões de
toneladas, sendo considerado o quinto maior produtor de cimento do mundo. Esse
aumento já era esperado e devera ser ainda maior nos próximos anos. (SNIC,
2013).
O relatório do Painel Intergovernamental de Mudanças Climáticas (IPCC,
2014) ainda afirma que no período de 40 anos, as emissões de CO2 que são
produzidas como resposta a fabricação de cimento e combustíveis fósseis triplicou.
De acordo com a Agência Internacional de Energia (IEA, 2015) é preciso focar em
reduzir o consumo de energia usado para a fabricação do cimento em
aproximadamente 3% até o ano de 2025, pois a fabricação do cimento consome
8,5% do total de energia utilizada pelas indústrias. Uma das ações que o relatório
defende para suprir esse problema é investir em pesquisas que tenham o objetivo de
diminuir a fabricação e utilização do clínquer.
Uma maneira de se conseguir fabricar um concreto mais sustentável é
diminuir o volume da pasta de cimento através da mistura de agregados com
tamanho e distribuição granulométrica ideal. (MEHTA; MONTEIRO, 2014). Na busca
por um consumo de cimento baixo se faz necessário ocupar o máximo de volume
com agregados. (REBMANN, 2011).
Fennis (2011) reafirma que para reduzir os impactos ambientais do concreto
usando cimento é necessário usar tecnologias inovadoras para a estrutura e
composição do concreto e a tecnologia de empacotamento de partículas pode ser
usada para reduzir a quantidade de cimento na mistura de concreto, tornando-o
11
mais sustentável. Ao se utilizar essa tecnologia o teor de cimento pode ser reduzido
em mais de 50% e a emissão de CO2 em 25%, afirma a autora.
FIGURA 1 - EVOLUÇÃO DO CONSUMO DE CIMENTO
FONTE: Adaptado de SINC (2013).
Tendo em vista que o uso da técnica de empacotamento de partículas

resulta no aumento da densidade da mistura de agregados, é possível desenvolver
um concreto mais ecológico mantendo-se a relação a/a constante, portanto
reduzindo o consumo de cimento do concreto (FENNIS; WALRAVEN 2012).
Londero (2016) reforça que os modelos de empacotamento desenvolvidos
por diversos autores, que serão citados nesse estudo, podem auxiliar na
composição de misturas ótimas para melhorar o esqueleto granular que compõe o
concreto. Esta otimização permite reduzir o consumo de cimento e gerar benefícios
ambientais.
11
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO
A seguir é apresentado o fluxograma da estrutura do trabalho (FIGURA 2),

contendo os itens apresentados a cima, bem como seus subitens contidos dentro de
sua estrutura organizacional.
FIGURA 2 - FLUXOGRAMA DA ESTRUTURA DO TRABALHO
FONTE: Os Autores (2018).

11
A estrutura do trabalho se dará da seguinte forma:

1. INTRODUÇÃO – Neste capítulo está contida a apresentação prévia do
trabalho, detalhando o seu objetivo, a sua justificativa e a sua estrutura.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA – Neste capítulo está contida a
fundamentação teórica para execução do objetivo deste trabalho. Serão descritas a
importância da sustentabilidade na indústria da construção civil e os métodos para
estudo do empacotamento de partículas.
3. PROGRAMA EXPERIMENTAL – Neste capítulo estão contidas a
caracterização através de ensaios dos materiais utilizados e a explanação da
metodologia utilizada para a execução do objetivo deste trabalho.
4. RESULTADO E DISCUSSÕES – Neste capítulo estão contidos os
resultados e as suas considerações consequentes após a aplicação dos métodos
explanados anteriormente.
5. CONCLUSÕES – Neste capítulo estão contidas as conclusões e
apresentações dos resultados obtidos após a aplicação dos métodos explanados
anteriormente.
REFERÊNCIAS – Neste capítulo estão contidas os estudos e as teses que
referenciaram o presente trabalho.
11
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 AGREGADOS
Segundo a NBR 9935 (ABNT, 2011), agregado é definido como material

granular, na maioria das vezes quimicamente inerte, de dimensões e propriedades
úteis para uso em argamassa ou concreto. Quanto à origem, podem ser
classificados como naturais, extraídos diretamente na forma de fragmentos, como
areia e pedregulho, e artificiais, os quais são submetidos a processos de
fragmentação, como pedra e areia britadas.
De acordo com a NBR 7211 (ABNT, 2009), os agregados podem ser
classificados quanto ao tamanho, como agregado graúdo, passante na peneira com
abertura de malha de 75 mm e retida na peneira com abertura de malha de 4,75 mm
e agregado miúdo, passante na peneira com abertura de malha de 4,75 mm e
retidos na peneira com abertura de malha de 0,15 mm.
Sbrighi (2011) afirma que se deve ter muito cuidado com a seleção dos
agregados, observando o seu uso e o ambiente de inserção da estrutura de concreto
que será produzida, pois muitas das propriedades do concreto são influenciadas
pelas características dos agregados, tais como: sua porosidade; composição
granulométrica; absorção de agua; estabilidade; forma e textura superficial dos
grãos; resistência mecânica; modulo de deformação e substancias deletérias
presentes. O autor ainda classifica os diferentes agregados quanto a suas origens:
a) Naturais, onde os materiais são encontrados na natureza e já preparados
para o seu uso como, por exemplo, areia de rio, pedregulho e areia de
cava;
b) Britados, submetidos a processo de cominuição, geralmente por
britagem, como por exemplo, pedregulho britado, pedra britada e
pedrisco;
c) Artificiais, derivados de processos industriais como, por exemplo, as
argilas expandidas e vermiculita expandida;
d) Reciclados, que podem ser resíduos industriais granulares que tenham
propriedades adequadas ao uso como agregado.
Sbrighi (2011) apresenta uma classificação quanto à massa unitária dos
agregados, e segundo sua classificação a maioria dos agregados naturais, que
11
produzem os concretos convencionais (2400 kg/m³), tais como areia e pedregulho,

possuem uma massa unitária com valores entre 1500 e 1700 kg/m³. Ainda em
relação à massa unitária dos agregados, a norma ABNT NBR 9935:2011 afirma que
os chamados agregados leves e pesados, com menor e maior massa unitária
respectivamente, são utilizados para a produção de concretos leves e pesados.
Alguns exemplos de agregados leves (menor que 1120 kg/m³) são as argilas
expandidas, escórias, vermiculita, ardósia e etc. Os pesados (maior que 2080 kg/m³)
são exemplificados pelo minério de bário, minério de ferro e etc.
2.1.1 Influência dos agregados no consumo de cimento
Ainda em se tratando das características dos agregados, Metha e Monteiro

(2014) destacam que os mesmos influenciam diretamente a dosagem do concreto e
consequentemente o consumo de cimento do mesmo. Eles dividem as
características principais do concreto em três grupos: características dependentes
da porosidade (massa específica, absorção de água, resistência, dureza, módulo de
elasticidade e sanidade); características dependentes das condições prévias de
exposição e fatores relacionados ao processo de fabricação (tamanho, forma e
textura das partículas); características dependentes da composição química e
mineralógica (resistência, dureza, modulo de elasticidade e substâncias deletérias
presentes).
As principais características destacadas pelos autores como tendo
influências diretas no consumo de cimento são:
a) Massa especifica e unitária: a primeira é definida pela massa do material,
incluindo os poros internos, por unidade de volume. Valores usuais para
as rochas do tipo granito arenito e calcário variam entre 2600 e 2700
kg/m³. A segunda é definida pela massa das partículas dos agregados
que ocupam uma unidade de volume, essa característica surge, pois não
é possível empacotar totalmente as partículas de agregado, deixando
assim espaços vazios. Valores usuais para agregados utilizados na
construção civil variam entre 1300 e 1750 kg/m³.
b) Absorção de água: a capacidade de absorção é a quantidade de água
necessária para levar o agregado da condição seco ao ar até a saturação
da superfície seca do agregado (SSS). Essa absorção influencia na
11
quantidade de água adicionada no concreto e, consequentemente, o seu

consumo de cimento.
c) Composição granulométrica e dimensão máxima: a primeira é a
distribuição de dimensão das partículas de um material granular entre
diversas faixas granulométricas, geralmente expressa em termos de
porcentagem acumulada maior ou menor do que cada uma das aberturas
de uma série de peneiras. A segunda é designada pela dimensão da
abertura da peneira na qual o agregado apresenta uma porcentagem
retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. A
distribuição granulométrica do agregado influencia diretamente na
quantidade de vazios do concreto, uma vez que tendo tamanhos variados
de partículas, as menores partículas preenchem os espaços vazios
deixados pelo arranjo das partículas maiores. Esses espaços vazios
seriam antes ocupados pela pasta de cimento, portanto esse fenômeno
tem uma influencia direta no consumo de cimento do concreto. No caso
da dimensão máxima do agregado, em geral, quanto maior a dimensão
máxima do agregado, menor é a área superficial por unidade de volume
que deve ser coberta pela pasta de cimento para uma relação de
água/cimento pré-determinada, tendo assim uma relação direta com a
quantidade de cimento empregada no concreto.
d) Forma e textura superficial: a forma se refere às características e
modelos geométricos que as partículas possuem, como angulosa,
arredondada, achatada ou alongada. A textura e a forma das partículas
do agregado influenciam no estado fresco do concreto, comparadas às
partículas lisas e arredondadas, as partículas ásperas, angulosas e
alongadas necessitam de mais pasta de cimento para produzir misturas
de concreto trabalháveis.
Na FIGURA 3 Metha e Monteiro (2014) apresentam um esquema de como
alguns fatores e condições prévias de exposição das rochas e processos de
produção aplicados no inicio da cadeia de produção dos agregados podem
influenciar as propriedades finais do concreto em estado fresco e endurecido.
11
FIGURA 3 - DIAGRAMA ILUSTRATIVO DA INFLUENCIA DAS CONDIÇÕES PRÉVIAS DE

EXPOSIÇÃO E FATORES RELACIONADOS AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AGREGADO
SOBRE OS ESTADOS DO CONCRETO
FONTE: METHA E MONTEIRO (2014).
2.1.2 Agregados Miúdos
Na construção civil, a areia é empregada como agregado para concreto,

argamassa, blocos e pavimentação. A sua granulação e forma tem papel importante
na redução do consumo de cimento, no preparo de argamassas ou de concreto
(TANNO et al., 2003).
Segundo Metha e Monteiro (2014), o agregado miúdo mais utilizado na
fabricação do concreto é a areia sílica natural, a qual é derivada de rochas
sedimentares e depositada mecanicamente em estado não consolidado e uma vez
que resulta de um intemperismo geológico, é constituída por fragmentos dos mais
diversos tipos de rochas e minerais duros e quando não contaminados por argilas e
siltes, são agregados ótimos para o concreto.
11
Segundo Tanno (2003), comercialmente, as areias para construção civil

normalmente recebem designações segundo o grau de beneficiamento a que são
submetidas:
• Areia bruta (não beneficiada);
• Areia lavada (lavagem sobre peneira para retirada de partículas finas e
outros materiais indesejáveis);
• Areia graduada (areia que obedece a uma distribuição granulométrica
previamente estabelecida).
De acordo com a NBR 7211:2009 o agregado miúdo apresenta os seguintes
limites de distribuição granulométrica mostrados na TABELA 1.
TABELA - 1 LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO MIÚDO
Porcentagem, em massa, retida acumulada

Peneira com abertura de
Limites inferiores Limites superiores
malha (ABNT NBR NM ISO
3310-1 - 1997) (mm) Zona
Zona utilizável Zona ótima utilizável Zona ótima
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 7 0
4,75 0 0 10 5
2,36 0 10 25 20
1,18 5 20 50 30
0,6 15 35 70 55
0,3 50 65 95 85
0,15 85 90 100 95
NOTA 1 O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.

NOTA 2 O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20.
NOTA 3 O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.
FONTE: Adaptado de ABNT NBR 7211 (2009).
A norma citada ainda estipula alguns limites para a quantidade de

substâncias nocivas presentes no agregado miúdo dependendo do tipo de
11
substancia e método de ensaio, mas que variam desde 0,5% para materiais
carbonosos até 10% para impurezas orgânicas. A mesma apresenta também que o
teor máximo para materiais pulverulentos passantes na peneira 0,075mm é de 3%
para concretos submetidos a desgaste superficial e 5% para não submetidos ao
desgaste superficial. A norma citada mostra ainda parâmetros mínimos de
durabilidade que são afetados pelo meio onde o agregado é retirado, como por
exemplo, regiões litorâneas e/ou industriais onde existe presença de compostos
químicos indesejáveis para o concreto como os cloretos (Cl-), limitado superiormente
por 0,2% na aplicação em concreto simples, 0,1% em concreto armado e 0,01% em
concreto protendido, sulfato (SO42-), limitado superiormente a 0,1% para todos os
concretos. Essas substâncias químicas podem gerar a posterior expansão dos
agregados devida à reação álcali-agregado.
As areias podem ser diferenciadas ainda de acordo com o método de
extração, podendo ser naturais, (material pétreo granular que pode ser utilizado tal e
qual encontrado na natureza, podendo ser submetido à lavagem, classificação ou
britagem (NBR 9935, 2011)) e artificiais (material granular resultante de processo
industrial envolvendo alteração mineralógica, química ou físico-química da matéria
prima original, para o uso como agregado em concreto ou argamassa (NBR 9935,
2011)). No primeiro caso as jazidas são chamadas de areeiros ou depósitos de areia
e essas jazidas podem ser encontradas nos leitos dos rios, geralmente nas curvas,
mas também podem ser achadas como camadas superficiais do solo. (SBRIGHI,
2011).
São reconhecidos quatro principais tipos de jazidas para a extração de areia
natural: Leito de rio, em que a areia é extraída por dragagem direta do canal do rio;
cava imersa, onde dragas flutuantes retiram areia de camadas individualizadas
localizadas nos taludes de solo das laterais do rio; cava seca, onde a areia é
extraída por desmonte hidráulico com mangueiras d água sob pressão, de camadas
que também são individualizadas e localizadas em taludes de solo, mas nesse caso
as cavas são secas; solo de alteração, em que horizontes de solo com presença de
areia são desmontados hidraulicamente, por jatos sob pressão e o produto desse
processo é submetido a lavagens que separam a areia dos demais materiais finos
encontrados no solo. (SBRIGHI, 2011).
No caso das areias artificiais a obtenção ocorre em operações industriais
como a de fabricação de britas, onde geralmente se produz um resíduo denominado
11
‘’fração fina’’. Este resíduo é constituído por fragmentos de rocha com tamanho
inferior a 3 mm e pode ser utilizado como substituto a areia natural, ou seja, como
areia artificial. (PETRAKIS, 2005).
Em se tratando dos impactos negativos ao meio ambiente, é possível
destacar alguns resultados da extração da areia natural, tais como: depreciação da
qualidade do ar, devido ao lançamento de gases provenientes dos motores das
maquinarias em diferentes operações; aumento da concentração de partículas em
suspensão (turbidez) no curso d’ água, em virtude dos fenômenos erosivos,
decorrentes da exposição do solo às intempéries; contaminação do curso d’ água
causada pelos resíduos (óleos, graxas, lubrificantes) provenientes de maquinarias
utilizadas nas etapas de retirada da areia natural; redução espacial do “habitat”
silvestre devido à erradicação da cobertura vegetal nativa nas áreas destinadas à
instalação das estruturas de extração de areia e da rede viária e por ultimo o
achatamento da base genética das espécies vegetais terrestres, em função da
destruição da cobertura vegetal nativa para a instalação do empreendimento.
(LELLES, SILVA, GRIFFITH; MARTINS, 2005)
Segundo Habib, Marques Filho, Bianchini e Niebel (2009) a substituição do
agregado natural pelo artificial diminui consideravelmente o impacto negativo da
construção civil ao meio ambiente. O estudo dirigido pelos autores, e divulgado pelo
Instituto Brasileiro de Concreto (IBRACON), confirma a viabilidade da utilização de
tais agregados no concreto e afirma que a utilização dos mesmos (areia artificial),
produzidos através de processamento de resíduos de construção e demolição
(RCD) tem a vantagem de diminuir o dano ambiental da extração natural da areia e
também diminuir os resíduos da construção civil que afetam negativamente o meio
ambiente.
2.1.3 Agregados Graúdos
Os agregados britados são produzidos em pedreiras desenvolvidas a partir

de afloramento de rocha e em geral são usadas técnicas de desmonte com
explosivos, seguido por britagem e seleção granulométrica, por peneiramento, das
diversas frações resultantes da operação com os britadores. (SBRIGHI, 2011).
11
A brita é um tipo de pedra extraída de áreas com grandes quantidades de

granito e calcário e as jazidas se diferenciam entre si pela proporção desses dois
materiais. Do processo de fabricação resultam diferentes tipos de brita (brita
graduada, bica corrida, brita 1, brita 2, brita 3, brita 4, pedrisco misto e pedrisco
limpo), cuja utilização (concreto, pavimentação etc.) varia conforme sua dimensão
(em milímetros) (OLIVEIRA, 2008).
Assim como para a areia, a NBR 7211 (2009) estipula alguns parâmetros de
qualidade que as amostras de agregados graúdos utilizados nos concretos devem
ter. Dentre elas esta a distribuição granulométrica, que ao ser determinada segundo
os métodos mostrados na ABNT NBR NM 248 (2003) deve atender os limites da
TABELA 2.
TABELA 2 - LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO
Peneira com abertura de Porcentagem, em massa, retida acumulada

malha Zona granulométrica d/D**
(ABNT NBR ISO 3310-1 -
1997) (mm) 37,5/75 25/50 19/31,5 9,5/25 4,75/12,5
75 0-5 - - - -
63 5 - 30 - - - -
50 75 - 100 0-5 - - -
37,5 90 - 100 5 - 30 - - -
31,5 95 - 100 75 - 100 0-5 - -
25 - 87 - 100 5 - 25* 0-5 -
19 - 95 - 100 65*- 95 2 - 15*
12,5 - - 92- 100 40*- 65* 0-5
9,5 - - 95- 100 80*- 100 2 - 15*
6,3 - - - 92 - 100 40* - 65*
4,75 - - - 95 - 100 80* - 100
2,36 - - - - 95 - 100
NOTAS: *Em cada zona granulométrica dever ser aceita uma variação de no máximo
cinco unidades percentuais em apenas um dos limites marcados com 2). Essa variação
pode também estar distribuída em vários desses limites.
**Zona granulométrica correspondente a menor (d) e maior (D) dimensões do agregado
graúdo.
FONTE: Adaptado de ABNT NBR 7211 (2009).
A norma ainda estipula que o índice de forma dos grãos do agregado

graúdo, que mede a proporção de suas dimensões de acordo com a norma ABNT
NBR 7809 (1983), não deve ser superior a 3. O desgaste dos agregados por
11
abrasão “Los Angeles”, calculado pela ABNT NBR NM 51 (2001) como o percentual
de massa perdida por abrasão no ensaio descrito pela norma, não deve ser superior
a 50%, em massa, do material.
Em se tratando de substâncias nocivas, assim como para as areias, a NBR
7211 (ABNT, 2009) estipula alguns limites que dependem do tipo de material
presente e o método de ensaio que mostra o teor desses materiais. Torrões de
argila e materiais friáveis variam sua quantidade permitida máxima relativos à massa
do agregado de 1% para concreto aparente, 2% para concreto sujeito a desgaste
superficial e 3% para outros concretos. Materiais carbonosos possuem limites de
0,5% para concreto aparente e 1% para não aparente. Para materiais finos que
passam na peneira de 0.075 mm o limite é 1%. Para a presença de cloretos e
sulfatos os limites são os mesmos estabelecidos para as areias descritos no item
anterior.
2.2 EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS
O estudo do empacotamento de partículas pode ser definido como o desafio

de selecionar corretamente a proporção e os tamanhos adequados dos materiais
particulados integrantes do concreto, de forma que os vazios de maior proporção
sejam preenchidos por partículas menores, cujos vazios serão novamente
preenchidos com partículas menores ainda e assim sucessivamente. (CASTRO;
PANDOLFELLI, 2009). A densidade de empacotamento é definida como o volume
de sólidos em uma unidade de volume total. A obtenção da densidade de
empacotamento é atingida combinando partículas de agregado para minimizar os
vazios, permitindo um menor uso de pasta na mistura.(RAJ, G PATIL;
BHATTACHARJEE, 2014).
Para determinar a densidade de empacotamento de materiais finos, como os
materiais cimentícios, Wong e Kwan (2008) indicam a disponibilidade de métodos
diretos e indiretos. Porém, estes métodos possuem problemas em sua metodologia
que comprometem a consistência e a confiabilidade dos resultados.(WONG &
KWAN, 2008)
Nos métodos diretos, caracterizados por determinar a densidade de
empacotamento por método a seco, existem problemas quando em seu
procedimento, a densidade de empacotamento pode sofrer uma grande variação de
11
acordo com a compactação realizada. Além de os efeitos de interações entre as

partículas, responsáveis pelas aglomerações, teria um grande impacto nos
resultados finais. Em resumo, os métodos diretos tendem a subestimar a densidade
de empacotamento das partículas finas e superestimar a quantia de vazios. (WONG;
KWAN, 2008).
Por sua vez, os métodos indiretos determinam os vazios das misturas por
testes de consistência, adicionando aos materiais cimentícios diferentes doses de
água. A falha no método é na arbitrariedade das dosagens de água, que não pode
garantir o enchimento total dos vazios visto que não há controle na quantidade do
líquido. Em resumo, estes métodos tendem a subestimar o índice de vazios e
superestimar a densidade de empacotamento. (WONG e KWAN, 2008).
Após a constatação destas deficiências, Wong e Kwan (2008)
desenvolveram o método úmido para mitigar as variações encontradas nos métodos
anteriores. Este novo método visa determinar a proporção de vazios e a
concentração de sólidos de uma mistura através da densidade aparente. Para
garantir a saturação da mistura com diferentes relações a/a, os materiais finos são
adicionados lentamente na água, sendo possível determinar dentre todas as
relações de a/a experimentadas a que possuía a máxima concentração de sólidos
juntamente com o mínimo índice de vazios, resultando na densidade de
empacotamento da mistura.
O ensaio de densidade aparente é realizado para cada pasta produzida, em
que se mensura a massa de pasta suficiente para encher um molde cilíndrico de
volume conhecido. Assim, a concentração de sólidos pode ser calculada pelas
Equações (3), (4) e (5).
M
Vc = (3)
ρ w u w + ρ a Ra + ρ β Rβ + ρ γ Rγ
Vc
φexp = (4)
Vm
V m − Vc
u= (5)
Vc
11
Onde Vc é volume sólido de materiais cimentícios (m³); M é a massa da

pasta que ocupa o molde utilizado no ensaio (kg); ρw é a massa específica da água
(kg/m³); uw é a relação água/cimento, em volume (-); ρα é a massa específica do
material α (kg/m³); Rα é a relação volumétrica de α, em relação ao total de materiais
cimentícios (-); ρβ é a massa específica do material β (kg/m³); Rβ é a relação
volumétrica de β, em relação ao total de materiais cimentícios (-); ργ é a massa
específica do material γ (kg/m³); Rγ é a relação volumétrica de γ, em relação ao total
de materiais cimentícios (-); ϕexp é a concentração de sólidos (densidade de
empacotamento experimental); Vm é o volume do molde utilizado no ensaio (m³).
(WONG & KWAN, 2008).
Após a realização dos cálculos é possível correlacionar a relação a/a (uw)
com a relação de vazios e concentração de sólidos, exemplificado no GRÁFICO 1,
no qual observa-se um valor de relação a/a em que a relação de vazios é mínima e
a concentração de sólidos é máxima. Este valor corresponde à densidade de
empacotamento máxima do material.
GRÁFICO 1 - COMPORTAMENTO DE RELAÇÃO DE VAZIOS (U) E CONCENTRAÇÃO DE

SÓLIDOS (Φ) DEVIDO À VARIAÇÃO DA RELAÇÃO A/A
FONTE: Adaptado de LONDERO (2016).

11
Ao ser acrescentado água para a produção das pastas, a relação de vazios

tende a aumentar, fazendo com que os grãos estejam envoltos pela água,
resultando no afastamento das partículas sólidas, diminuindo assim a densidade de
empacotamento. Por outro lado, ao se retirar água da relação a/a ideal, não existirá
água suficiente na mistura para envolver completamente as partículas. Resultando
na formação de pontes de ligação nos pontos de contato entre grãos. Logo, por
efeito de tensão superficial da água, estas pontes de ligação afastam os grãos uns
dos outros, diminuindo a concentração de sólidos (WONG e KWAN, 2008).
Li e Kwan (2014) afirmam que o método úmido é eficiente para verificar a
densidade de empacotamento em misturas, já que representa condições mais
próximas da realidade devido a esses materiais serem aplicados na presença de
água. Além disso, o método de Wong e Kwan (2008) permite analisar o efeito do uso
do aditivo superplastificante e adições, incorporar os efeitos da compactação e
avaliar a eficiência do procedimento de mistura.
Com base nos resultados atingidos, Wong e Kwan (2008) avaliam a
demanda de água necessária para uma menor quantidade de vazios que
corresponde a uma máxima concentração de sólidos. Otimizando assim as misturas
com partículas sólidas finas a partir de seus tamanhos e proporções.
O empacotamento de partículas é visto como uma solução para a execução
de concretos com maior resistência e também para a diminuição de impactos
ambientais da fabricação do concreto. Ao se preencher os vazios com partículas
menores, a relação água/aglomerante é reduzida, aumentando a resistência do
concreto. Se a relação água/aglomerante for mantida, o consumo de cimento
diminuirá devido à diminuição dos vazios, resultando em um concreto mais ecológico
(FENNIS; WALRAVEN, 2012). Além dessas vantagens é possível adquirir um
concreto com melhor trabalhabilidade e menor segregação, retração e
permeabilidade utilizando a técnica de empacotamento de partículas (WONG;
KWAN, 2005).
Existem três principais modelos de empacotamento de partículas que visam
definir a densidade de empacotamento ótima para certo conjunto granular:
a) Distribuição Granulométrica Ótima: Grupos de partículas de distribuição
granulométrica específicas são combinadas de tal maneira que a
granulometria total da mistura é próxima de uma curva ótima. (FUNK;
DINGER, 1980).
11
b) Modelos analíticos de empacotamento de partículas: São modelos que

calculam a densidade de empacotamento total na mistura, baseado na
geometria dos grupos de partículas combinados. (FENNIS; WALRAVEN,
2012).
c) Modelos de elementos discretos: A densidade de empacotamento
máxima é calculada a partir de programas computacionais. (MATTIAS;
SOARES, 2015).
2.2.1 Distribuição Granulométrica Ótima
A busca pela curva granulométrica ideal para concretos despertou o

interesse de diversos pesquisadores já no início do século XX, entre eles Füller e
Thompson, Andreasen e Andersen, Funk e Dinger e Furnas. O primeiro modelo, foi
proposto por Füller e Thompson (1907) que é descrito pela equação (6) com o
parâmetro “q” igual a 0,5.
d q
P(d ) = ( ) (6)
dmáx
Sendo:
P(d) a função que descreve a curva;
d o diâmetro da partícula considerada (m);
dmáx o maior diâmetro de partícula encontrado na mistura (m);
q o parâmetro de ajuste da curva.
Andreasen e Andersen (1930), buscando aperfeiçoar a curva de Fuller,
propuseram diferentes valores do parâmetro “q”, variando entre 0,33 até 0,5. Este
parâmetro de ajuste deveria ser determinado experimentalmente e poderia variar
dependendo das características das partículas. Com partículas mais angulares, o
valor de “q” deveria ser menor, pois mais partículas finas deveriam ser adicionadas
para preencher os vazios.
Já em 1980 Funk e Dinger reconheceram que toda distribuição
granulométrica deve ter um limite inferior de diâmetro de partícula, denominado dmín.
(FUNK; DINGER, 1980). Portanto, diferentemente da curva de Füller, procura
equacionar não somente o maior diâmetro de partícula, mas também o menor
11
diâmetro utilizado, como é descrito na equação (7). (FENNIS; WALRAVEN, 2012). E

ainda de acordo com Londero (2016) apud Oliveira et al. (2000), o método
estipulado por Funk e Dinger é o que resulta em uma maior densidade de
empacotamento.
d q − dmín q
P(d ) = ( ) (7)
dmáx q − dmín q
Onde dmín é o menor diâmetro de partícula na mistura (m).

Estas três curvas podem ser observadas no GRÁFICO 2 onde foram
utilizadas partículas de diâmetro máximo de partícula de 32mm e um diâmetro
mínimo de partícula de 63 μM.
GRÁFICO 2 - CURVAS DE EMPACOTAMENTO IDEAIS DE ACORDO COM FULLER, ANDREASEN

E FUNK E DINGER PARA UM DIÂMETRO MÁXIMO DE PARTÍCULA DE 32 MM E UM DIÂMETRO
MÍNIMO DE PARTÍCULA DE 63 ΜM.
FONTE: Adaptado de FENNIS e WALRAVEN (2012).

11
2.2.2 Modelos analíticos de empacotamento de partículas
De Larrard (1999) propôs um método de modelo analítico CPM, Modelo de

Empacotamento Compressível ( Compressible Packing Model ) que permite prever a
densidade de empacotamento de conjuntos granulares polidispersos, ou seja,
constituídos por grãos de diversos tamanhos, chamados de classes. Esse é o
principal modelo analítico de empacotamento de partículas desenvolvido. Existem
outros modelos inclusive alguns que se baseiam no CPM, como o proposto por
Fennis (2011). A autora desenvolveu o modelo chamado CIPM (Compaction-
Iteraction Packing Model) que diferentemente do primeiro, considera a iteração entre
as partículas levando em conta o efeito de aglomeração causado pelas forças
coesivas entre as partículas, como por exemplo, a força de atração de Van der
Waals, carga eletrostática e ligações químicas. Esse efeito de aglomeração ocorre
em partículas com tamanhos inferiores a 25 μm. (LONDERO, 2016)
De Larrard (1999) apresenta os parâmetros de que a densidade de
empacotamento polidispersa depende, sendo elas: o tamanho, o volume e a
densidade de empacotamento dos grãos de cada classe e o método de
compactação utilizado.
Um conceito muito importante estabelecido pelo modelo é a densidade de
empacotamento virtual (γ) de um determinado conjunto granular, a qual consiste na
máxima densidade de empacotamento de uma mistura, em que as partículas são
dispostas uma a uma no espaço, mantendo o seu formato original. Dessa forma, ao
se pensar na densidade de empacotamento virtual de uma mistura com grãos
uniformes, esféricos e do mesmo tamanho, dispostos em uma rede cúbica de
esferas que se tocam, a densidade de empacotamento virtual é de 0,74, sendo esta
a máxima que se pode obter para grãos deste tipo. Já em um caso real, dependendo
da compactação esses valores seriam menores ou maiores. (DE LARRARD, 1999).
Para o desenvolvimento do cálculo do modelo são consideradas n classes
de grãos de mesmo tamanho e que uma classe é definida como classe dominante, a
qual irá assegurar a continuidade sólida do corpo granular. Por exemplo, em uma
mistura com duas classes de partículas, conforme ilustrado na FIGURA 4, a classe
dominante é tida pelas partículas da classe “1”. Já as partículas da classe “2”
apenas preenchem os vazios deixados pelo empacotamento da classe “1”.
11
FIGURA 4 - CONTINUIDADE SÓLIDA DE UM CORPO GRANULAR
FONTE: Adaptado de DE LARRARD (1999).

Além do volume e da densidade de empacotamento individual de cada
classe, o autor cita a necessidade do cálculo de dois efeitos que ocorrem devido às
interações dos grãos na mistura, sendo eles o efeito de afastamento e o efeito
parede, calculados pelas Equações (8) e (9).
  dj  
1, 02
a ij = 1 − 1 −   (8)
  d i  
1, 5
 d 
bij = 1 − 1 − i 
 d  (9)
 j 
Onde aij é o coeficiente correspondente ao efeito de afastamento; bij é o

coeficiente correspondente ao efeito parede; di é o diâmetro da classe i (µm) e dj o
diâmetro da classe j (µm).
Estes dois efeitos resultam na diminuição da densidade de empacotamento.
No caso do efeito parede um agregado maior que esteja imerso próximo aos grãos
da classe dominante, não permitirá que as partículas das classes inferiores acessem
a interface formada entre a parede do agregado e as partículas, permitindo assim a
existência de vazios conforme ilustrado na FIGURA 5. No caso do efeito de
afastamento, no espaço formado pelas partículas de maior granulometria é
introduzido um grão de diâmetro menor, porém de diâmetro maior que o espaço
gerado do empacotamento de grãos maiores, resultando no afastamento das
partículas de maior granulometria (FIGURA 6).
11
FIGURA 5 - EFEITO PAREDE
FIGURA 6 - EFEITO DE AFASTAMENTO
Dessa forma, em se tratando de misturas polidispersas, compostas por n

classes de grãos, em que a classe i é dominante, a densidade de empacotamento
virtual de cada uma ( γ i ) é calculada segundo a equação (10).
βi
γi = (10)
i −1   1  n  β 
1−  1 − β i + bij .β i 1 − .y j −  1 − a ij . i . y j
j = 1  β j  j = i + 1 β j 
11
A densidade de empacotamento virtual do conjunto ( γ ) é tida como o menor
resultado de γ i , como segue na equação (11).
γ = MIN (γ i )(1 ≤ i ≤ n) (11)
Em que: γ i é a densidade de empacotamento virtual da mistura quando a

classe i é dominante; γ é a densidade de empacotamento virtual da mistura; γ j é o
volume relativo da classe j; βi é a densidade de empacotamento da classe i; aij, bij
são os coeficientes referentes ao efeito de afastamento e ao efeito parede,
respectivamente.
De Larrard (1999) afirma que para o cálculo final da densidade de
empacotamento real ( φ ), a energia de compactação aplicada ao conjunto granular, o
que influência diretamente na dispersão dos grãos. Assim, a densidade de
empacotamento real ( φ ) de uma mistura pode ser definida como o volume de
sólidos em um volume unitário, e está relacionada à densidade de empacotamento
virtual ( γ ) através de um índice K (TABELA 3), que caracteriza o procedimento
experimental da compactação utilizado.
TABELA 3 VALORES PROPOSTOS PARA O ÍNDICE K
Processo de compactação Valor de K
Lançamento simples 4,10

Apiloamento 4,50
Vibração 4,75
Demanda de água 6,70

Vibração e compressão de 10kPa 9,00
Proctor teste* 12,00
*Valor proposto por Fennis (2011) para uma adaptação do método de Wong e Kwan (2008).
Desta forma, o autor foi capaz de determinar indiretamente a densidade de

empacotamento real, calculada através da equação (12).
11
n
γ i βi
K = (12)
i =1 1 φ − 1 γ i
Em que: K é o índice de compactação; n é o número de classes da mistura; βi

é a densidade de empacotamento da classe i; γ i é a densidade de empacotamento
virtual da mistura quando a classe i é dominante; γ i é o volume relativo da classe i;
φ densidade de empacotamento real.
.
2.2.3 Modelos de elementos discretos (MED)
Neste modelo os vazios no interior de determinado traço é calculado por
iterações de cálculos computacionais. Este método tem como vantagens em seu
algoritmo o controle de porosidade e controle da distribuição granulométrica, porém
possuem como desvantagens o seu alto custo computacional. (FACCIO JUNIOR,
2012). Com a utilização destes algoritmos é possível ter acesso a uma imagem
bidimensional para estudo da micro estrutura da mistura analisando a eficiência do
empacotamento do traço (MATTIAS; SOARES, 2015).
11
3 PROGRAMA EXPERIMENTAL
3.1 MATERIAIS
Para esse estudo foram utilizados quatro materiais: areia Natural de rio,
areia artificial de pedra britada, brita #0 e brita #1. Nos subitens a seguir os
agregados são caracterizados conforme sua granulometria, material pulverulento,
massa unitária e massa específica.
3.1.1 Composição granulométrica
Para os ensaios de composição granulométrica dos agregados miúdos

(areia natural e artificial) e graúdos (Brita 0 e Brita 1) foram seguidas as instruções
listadas na NBR-7217- Agregados - Determinação da composição granulométrica de
1987, bem como as normas complementares citadas no seu interior (5734, 7211,
7216, 7219 e 9941). Os resultados obtidos estão apresentados na TABELA 4.
TABELA 4 - INTERVALOS GRANULOMÉTRICOS DOS AGREGADOS
Abertura das peneiras (mm) Porcentagem Retida Acumulada

Série Normal Intermediária Areia Natural Areia Artificial Brita 0 Brita 1
25 0% 0% 0% 0%
19 0% 0% 0% 6%
12,5 0% 0% 1% 58%
9,5 0% 0% 12% 89%
6,3 0% 0% 61% 99%
4,8 0% 3%3) 86% 100%
2,4 1% 29%4) 98% -
1,2 3%1) 50% 99% -
0,6 19% 65% 100% -
0,3 62% 72%5) - -
0,15 96%2) 87% - -
Fundo 100% 100% - -

1)Observando a tabela de limites de distribuição granulométrica do agregado miúdo da NBR 7211
exposta neste trabalho como TABELA 1 é possível verificar que este valor é 2 pontos percentuais
menor que a zona utilizável do limite inferior.
11
2) Pela mesma tabela mostrada no item 1) é possível verificar que este valor é 1 ponto percentual
maior que a zona ótima do limite superior.
3) Este valor se encontra no meio dos dois intervalos, sendo 2 pontos percentuais abaixo da zona
utilizável do limite superior e 3 a cima da zona ótima do limite inferior.
4) Este valor está com 4 pontos percentuais a cima da zona ótima do limite superior
5) Este valor se encontra no meio dos dois intervalos, sendo 13 pontos percentuais a baixo da zona
utilizável do limite superior e 7 a cima da zona ótima do limite inferior.
A curva granulométrica, bem como a dimensão máxima característica dos

agregados e seus módulos de finura são mostrados nos GRÁFICOS 3, 4, 5 e 6 a
seguir:
GRÁFICO 3 - CURVA GRANULOMÉTRICA - AREIA NATURAL
GRÁFICO 4 - CURVA GRANULOMÉTRICA - AREIA ARTIFICIAL

11
É possível observar pela curva de porcentagem passante, pelo DMC e

módulo de finura que a areia natural possui grãos em média menores e sua
estrutura é mais fina que a areia artificial. Destaca-se ainda que a areia natural
apresentou uma graduação mais uniforme que a areia artificial e nenhuma
apresentou descontinuidade.
GRÁFICO 5 - CURVA GRANULOMÉTRICA - BRITA 0
GRÁFICO 6 - CURVA GRANULOMÉTRICA - BRITA 1

É possível observar que a brita 0 é mais fina e tem menor dimensão média
de grãos que a brita 1. A brita 0 apresentou uma curva granulométrica mais bem
11
graduada e continua que a brita 1 e nenhuma das britas apresentaram maior

descontinuidade.
3.1.2 Teor de materiais pulverulentos
A determinação do teor de materiais presentes nos agregados foi feita

através das instruções da NBR – 7219 Agregados - Determinação do teor de
materiais pulverulentos, de 1987, e outras NBRs citadas nesta norma (5734, 7216,
9941). Os resultados são mostrados na TABELA 5.
TABELA 5 - TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO
Agregado Areia Natural Areia Artificial Brita 0 Brita 1

Teor de material
pulverulento 5,40% 7,81% 1,54% 0,48%
Como já foi abordado neste trabalho, a NBR - 7211 limita superiormente o

teor de material pulverulento para agregados miúdos em 5%, portanto ambos as
areias mostradas possuem este teor maior que permitido para o uso em concretos.
A norma estipula ainda um limite de 1% para agregados graúdos, portanto apenas a
brita 1 estaria dentro deste limite.
É possível observar também que apesar da conclusão de que a areia natural
é mais fina que a artificial, esta possui um teor maior de material pulverulento devido
ao processo de britagem do qual são provenientes. De semelhante modo, a brita 0
por ser menor e passar por maiores processos de britagem, acaba acumulando uma
maior quantidade de finos. Até certo limite a presença de material pulverulento é
benéfica para um melhor empacotamento, pois preenche os vazios deixados pelas
partículas maiores, porém devido a sua grande superfície especifica, podem
demandar mais água para manter a mesma trabalhabilidade (MEHTA; MONTEIRO,
2014).
11
3.1.3 Massa unitária e massa específica
A determinação da massa unitária dos agregados graúdos foi feita através

das instruções da NBR 7251/1982 – Determinação de massa unitária. Por sua vez a
massa unitária dos agregados miúdos foi determinada a partir das instruções
contidas na NBR NM 45 (ABNT, 2006).
Já determinação da massa específica dos agregados graúdos foi feita
através das instruções da NBR NM 53 (ABNT, 2009). Por sua vez a massa unitária
dos agregados miúdos foi determinada a partir das instruções contidas na NBR NM
52 (ABNT, 2009). Os resultados estão demonstrados na TABELA 6.
TABELA 6 - MASSAS UNITÁRIAS E ESPECÍFICAS DOS AGREGADOS
Areia Natural Areia Artificial Brita 0 Brita 1

Massa unitária
1623,07 1891,16 1689,71 1502,54
(kg/m³)
Massa específica
2654,12 2720,53 2790,42 2722,02
(kg/m³)
Como já esperado a maior massa unitária apresentada foi a da areia

artificial, isto se deve ao fato de na sua fabricação ela passar por diversos processos
de britagem apresentando uma granulometria mais contínua. Já os resultados de
massa específica foram bem similares com o seu valor mais alto para a brita 0,
seguida da brita 1, da areia artificial e por último a areia natural.
3.2 MÉTODO
3.2.1 Densidade de empacotamento pelo método seco e úmido
Inicialmente, para determinação da densidade de empacotamento de

partículas dos agregados estudados foi utilizado o método tradicional a seco, que
determina a densidade de empacotamento através do índice de vazios, conforme a
equação (13).
( Me − Mu)
β i = 1 −ν = 1 − (13)
Me
11
Onde β i é a densidade de empacotamento do agregado (-), ν é o índice de
vazios (-), Me é a massa especifica do agregado (kg/m³) e Mu é a massa unitária do

agregado (Kg/m³). Os valores de massa unitária e massa específica foram
mostrados nos itens 3.1.3 e 3.1.4.
Posteriormente as densidades de empacotamento das areias natural
(FIGURA 6) e artificial (FIGURA 7) foram determinadas também pelo método úmido
proposto por Wong e Kwan (2008) exposto no item 2.2 deste trabalho. Pois,
segundo os autores, a aplicação do método direto de determinação de
empacotamento de partículas para materiais finos tende a subestimar o valor real da
concentração de sólidos do agregado ao ser aplicada em uma pasta na presença de
água, onde esta irá modificar o comportamento e o arranjo das partículas do
agregado na pasta.
O valor encontrado para a densidade de empacotamento é o maior valor de
concentração de sólidos encontrada ao ensaiarem-se diversas misturas do mesmo
agregado e água. Para cada areia foram feitas 5 misturas com diferentes valores de
relação água/solido (a/s) e o processo para se preparar cada uma delas foi feito de
acordo com o proposto pelos autores. Toda água é adicionada à cuba da
argamassadeira (FIGURA 9) junto com metade do material sólido e misturado por 3
minutos na velocidade baixa. A outra metade do agregado foi dividida em quatro
partes iguais e adicionadas em intervalos de três minutos, totalizando
aproximadamente 15 minutos para cada mistura.
FIGURA 7 - AREIA NATURAL FIGURA 8 - AREIA ARTIFICIAL
FONTE: Os Autores (2018). FONTE: Os Autores (2018).

11
FIGURA 9 – ARGAMASSADEIRA FIGURA 10 - RECIPIENTE CILÍNDRICO COM SOQUETE
FONTE: Os Autores (2018). FONTE: Os Autores (2018)
Após o término de cada mistura, uma parte desta foi transferida para um
molde cilíndrico (FIGURA 10) com 399 ml até preenchê-lo completamente, após isto
o excesso da amostra foi rasada com uma régua. O preenchimento foi dividido em
três camadas, sendo compactadas com 25 golpes realizados com soquete metálico
(estado compactado).
Nas cinco misturas das duas areias o a/s variam de 1,0 até 0,25 e foi fixado
um volume de 400 ml de areias natural (1,06g) e artificial (1,09g), variando, portanto,
a quantidade de agua adicionada na mistura. As TABELAS 7 e 8 apresentam o
consumo de material para cada pasta de areia natural e artificial.
TABELA 7 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA MISTURAS DE AREIA NATURAL
Número da Mistura 1 2 3 4 5
Areia Natural (l) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Água (l) 0,400 0,300 0,200 0,147 0,100
Total (l) 0,800 0,700 0,600 0,547 0,500
a/s volume 1,000 0,750 0,500 0,367 0,250
Massa específica (kg/l) 2,654 2,654 2,654 2,654 2,654
a/s massa 0,377 0,283 0,188 0,138 0,094
Peso da areia natural (kg) 1,062 1,062 1,062 1,062 1,062
11
TABELA 8 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA MISTURAS DE AREIA ARTIFICIAL
Mistura 1 2 3 4 5
Areia Natural (l) 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
Água (l) 0,400 0,300 0,200 0,147 0,100
Total (l) 0,800 0,700 0,600 0,547 0,500
a/s volume 1,000 0,750 0,500 0,367 0,250
Massa específica (kg/l) 2,721 2,721 2,721 2,721 2,721
a/s massa 0,368 0,276 0,184 0,135 0,092
Peso da areia natural (kg) 1,088 1,088 1,088 1,088 1,088
As equações para o cálculo de concentração de sólidos e relações de vazios

são as mesmas descritas nas Equações de (3) a (5). Porém como foi utilizado
apenas um agregado por ensaio e não acrescentado nenhum material aglomerante,
as equações são reescritas para as Equações (14) a (16).
M
Vc = (14)
ρ wu w + ρ a 1
Vs
φ= (15)
Vm
V m − Vs
u= (16)
Vs
Onde M é a massa da mistura que preenche o molde; ρ w é a massa
especifica da água; u w é a relação a/s em volume; ρ a é a massa específica do
agregado, Vs é o volume de solido dos agregados ; V é o volume do recipiente; φ é

a concentração de sólidos e u é a relação de vazios.
3.2.2 Método analítico para obtenção de curva granulométrica
Para se obter a curva granulométrica ótima na mistura dos quatro agregados

citados de forma analítica, foi escolhido o método CPM proposto por De Larrard
11
(1999) exposto no capítulo 2 deste trabalho. Resumidamente os cálculos consistem

em: entrar com dados de proporção percentual de agregados em volume, densidade
de empacotamento de cada agregado e dimensão média de cada agregado. O
modelo então calcula os efeitos de interação entre partículas (efeito de afastamento
e efeito parede), a densidade de empacotamento virtual e real da mistura.
Para esse estudo, o modelo foi automatizado e transcrito para uma planilha
e executado para diversos valores diferentes de proporção de agregados, variando
de 5% em 5% até achar uma proporção que retornasse um maior valor de
empacotamento real. Os mesmos passos foram feitos variando de 1% em 1% as
proporções de agregados no intervalo próximo ao ótimo encontrado inicialmente
para aumentar a precisão do estudo.
TABELA 9 - VARIAÇÃO DAS PROPORÇÕES DE AGREGADO
Areia artificial Areia Natural Brita #0 Brita #1 Soma

100% 0% 0% 0% 100%
95% 5% 0% 0% 100%
90% 5% 5% 0% 100%
90% 10% 0% 0% 100%
85% 15% 0% 0% 100%
85% 10% 5% 0% 100%
85% 5% 5% 5% 100%
80% 20% 0% 0% 100%
80% 10% 10% 0% 100%
80% 10% 5% 5% 100%
75% 25% 0% 0% 100%
75% 20% 5% 0% 100%
75% 15% 5% 5% 100%
75% 10% 10% 5% 100%
70% 30% 0% 0% 100%
70% 25% 5% 0% 100%
70% 20% 5% 5% 100%
70% 15% 10% 5% 100%
70% 10% 10% 10% 100%
65% 35% 0% 0% 100%
65% 30% 5% 0% 100%
... ... ... ... ...
11
A TABELA 9 exemplifica a variação das proporções de agregados aplicadas

no modelo, onde sempre os agregados com valores menores de densidade de
empacotamento teriam uma porcentagem igual ou inferior aos agregados com maior
valor da densidade.
O próximo passo seria calcular segundo a equação (12) de quarto grau,
adotando-se um valor de K (energia de compactação) igual a 4,5, correspondendo
ao processo de aplicação de compactação por apiloamento, semelhantemente ao
processo experimental utilizado na determinação dos valores de densidade de
empacotamento ótima para os agregados.
TABELA 10 - EXEMPLO DA METODOLOGIA UTILIZADA PARA ENCONTRAR AS RAÍZES DA

EQUAÇÃO
Tentativa Nº k Diferença k Diferença k Diferença

Tentativa 1 0,705 0,705 0,706 0,706 0,706 0,707 ... ... ...
Tentativa 2 0,705 8,198 3,698 0,706 8,306 3,806 ... ... ...
Tentativa 3 0,705 7,082 2,582 0,706 7,163 2,663 ... ... ...
Tentativa 4 0,705 6,63 2,13 0,706 6,703 2,203 ... ... ...
Tentativa 5 0,705 6,3 1,8 0,706 6,363 1,863 ... ... ...
Tentativa 6 0,705 5,768 1,268 0,706 5,82 1,32 ... ... ...
Tentativa 7 0,705 5,93 1,43 0,706 5,987 1,487 ... ... ...
Tentativa 8 0,705 6,132 1,632 0,706 6,195 1,695 ... ... ...
Tentativa 9 0,705 5,438 0,938 0,706 5,484 0,984 ... ... ...
Tentativa 10 0,705 5,597 1,097 0,706 5,648 1,148 ... ... ...
Tentativa 11 0,705 5,525 1,025 0,706 5,575 1,075 ... ... ...
Tentativa 12 0,705 5,282 0,782 0,706 5,325 0,825 ... ... ...
Tentativa 13 0,705 5,17 0,67 0,706 5,212 0,712 ... ... ...
Tentativa 14 0,705 5,119 0,619 0,706 5,162 0,662 ... ... ...
Tentativa 15 0,705 5,232 0,732 0,706 5,278 0,778 ... ... ...
Tentativa 16 0,705 5,289 0,789 0,706 5,333 0,833 ... ... ...
Tentativa 17 0,705 5,045 0,545 0,706 5,085 0,585 ... ... ...
Tentativa 18 0,705 4,881 0,381 0,706 4,919 0,419 ... ... ...
Tentativa 19 0,705 4,874 0,374 0,706 4,913 0,413 ... ... ...
Tentativa 20 0,705 4,922 0,422 0,706 4,962 0,462 ... ... ...
Tentativa 21 0,705 5,46 0,96 0,706 5,508 1,008 ... ... ...
Tentativa 22 ... ... ... ... ... ... ... ... ...

11
Para cada proporção de agregado testada a equação de quarto grau foi

resolvida por tentativa, variando o valor da densidade de empacotamento real em
0,001 para cada tentativa. São obtidas 4 raízes aproximadas para a equação e
segundo a autora, o valor da densidade real de empacotamento é a menor raiz
positiva. A TABELA 10 é um exemplo da planilha criada para resolver a equação. A
coluna “Diferença” mostra a diferença em modulo do K=4,5 e o K obtido pela
equação (12) utilizando o valor de empacotamento real (Φ) de cada tentativa. As
raízes da equação foram os valores que resultaram em uma diferença muito próxima
de zero (aproximação de 0,01). Para cada tentativa foi encontrado o menor valor de
(Φ) que resultava na diferença próxima de zero.
3.2.3 Distribuição Granulométrica Ótima
Para o cálculo da proporção ideal dos quatro agregados pelo método da

distribuição granulométrica ótima, foi escolhido o método proposto por Funk e Dinger
(1980), exposto no item 2.2.1 e apontado por Londero (2016) apud Oliveira et al.
(2000) como o que resultou no melhor empacotamento de agregados dentre os 3
métodos de citados no mesmo item 2.2.1. A fórmula utilizada para calcular as
proporções dos agregados é descrita na equação (7).
A fórmula é usada para cada um dos quatro agregados de dimensão média
‘’d’’ e resulta na quantidade percentual de agregados com diâmetro menor que ‘’d’’.
Como dado de entrada para cada agregado foi usado o valor de d conforme exposto
na TABELA -13, dmín corresponde ao menor diâmetro de grão da mistura, no caso a
areia natural, e dmáx seria o maior diâmetro de agregado da mistura.
O cálculo é feito inicialmente para o agregado de maior ‘’d’’, e a
porcentagem em volume desse agregado é igual a 100% menos o P(d). A
porcentagem dos próximos agregados calculados em ordem decrescentes de “d” é
100% menos a porcentagem dos agregados superiores calculados e o valor de P(d)
que equivale a porcentagem dos agregados menores.
3.2.4 Comparação das densidades de empacotamento
Com o intuito de comparar e qualificar as densidades de empacotamento

encontradas pelos modelos foram criadas três misturas de agregados (TABELA 19)
11
para a sua reprodução experimental. Uma com as proporções resultantes no método

CPM, outra com as proporções resultantes no método de Funk e Dinger e uma
terceira mistura com um traço usualmente utilizado em concretos convencionais.
O traço convencional foi realizado a fim de se comparar os valores das
densidades de empacotamento obtidos nos métodos com um valor considerado
usual no cenário da construção civil. Este traço foi definido pelo método IPT/EPUSP
para um Fck de 25 mpa com um teor ideal de argamassa de 49%
A ordem de adicionamento dos materiais (FIGURA 11) ao recipiente nas
misturas do método CPM e do método de Funk e Dinger foi a seguinte:
• Aproximadamente 75% da brita 1;
• Aproximadamente 50% da brita 0;
• Aproximadamente 25% da areia artificial;
• Aproximadamente 25% da areia natural;
• Aproximadamente 25% da areia artificial novamente;
• Aproximadamente 25% da areia natural novamente;
• O restante da brita 1;
• O restante da brita 0;
• Aproximadamente 25% da areia artificial novamente;
• Aproximadamente 25% da areia natural novamente;
• O restante da areia artificial;
• E finalmente o restante da areia natural.
A cada adição de material a mistura era compactada com o auxílio de uma
haste metálica e misturada com movimentos circulares utilizando a mesma haste. Na
mistura do traço convencional, foi utilizada a mesma metodologia de ensaio, porém
pulando as etapas onde se adicionava areia artificial e brita 0 (materiais não
utilizados neste traço).
Após a adição completa dos materiais, foi marcada a altura em que o
recipiente foi preenchido. Para a determinação do volume que a mistura preencheu
foi descartado a mistura de agregados e o recipiente foi preenchido com água até o
nível marcado anteriormente (FIGURA 12). Por fim o recipiente foi pesado a fim de
correlacionar a massa de água encontrada com o volume preenchido no recipiente
através da massa específica da água a 18,3 ºC (temperatura aferida da água
utilizada).
11
FIGURA 11 – MATERIAIS SEPARADOS PARA EXECUÇÃO DO ENSAIO
FIGURA 12 – RECIPIENTE COM ÁGUA PARA DETERMINAÇÃO DE VOLUME PREENCHIDO
Dividindo-se os valores totais de peso de cada mistura pelo volume ocupado

são obtidos os valores das massas unitárias, apresentados na TABELA 21,
11
juntamente com a massa específica, calculada a partir de uma média ponderada

entre as massas específicas dos agregados e a densidade de empacotamento β i
calculada pela equação (13).

11
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO PELO MÉTODO SECO E ÚMIDO
Os resultados obtidos para os valores de concentração de sólidos pelo

método a seco (TABELA 11) foram encontrados através da equação (13).
TABELA 11 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS PELO MÉTODO SECO
Areia Natural Areia Artificial Brita #0 Brita #1
Concentração
de sólidos 0,6115 0,6951 0,6055 0,5520
Como resultado do ensaio úmido e compactado é possível observar nos

GRÁFICOS 7 e 8 que a densidade de empacotamento encontrada para areia natural
é de 0,687 e para areia artificial é de 0,791.
GRÁFICO 7 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS E RELAÇÃO DE VAZIOS PARA A AREIA NATURAL

11
GRÁFICO 8 - CONCENTRAÇÃO DE SÓLIDOS E RELAÇÃO DE VAZIOS PARA A AREIA

ARTIFICIAL
Com a finalidade de comparar o estado físico das amostras as FIGURAS 13 e

14 mostram a mistura ideal para a areia natural e artificial e o Anexo A mostrará
algumas fotos contendo as quatro misturas restantes de cada areia.
FIGURA 13 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0.5 (RELAÇÃO IDEAL)

11
FIGURA 14 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0,367 (RELAÇÃO IDEAL)
É possível se observar inicialmente que, tanto para o método seco quanto o

método úmido, a areia artificial apresentou densidades de empacotamento maiores
que as da areia natural. Isso possivelmente se deve ao maior valor do teor de
material pulverulento que a areia artificial apresenta, o que implica em um maior
preenchimento de vazios na pasta e uma maior concentração de sólidos conforme
explicam os autores (CASTRO; PANDOLFELLI, 2009). Para a areia natural o
método úmido resultou em um valor de concentração de sólidos 12,35% maior em
comparação com o seco e 15,13% para a areia artificial. Esse aumento deve-se ao
efeito lubrificante da água, que diminui o atrito entre grãos, às forças capilares nos
pontos de contato entre grãos, que promovem maior coesão do material e a
possíveis interferências da água nas forças de atração de Van der Waals presentes
entre as partículas finas da areia, especialmente as do material pulverulento como
afirma Fung e Kwan (2009).
Destaca-se também que para se chegar ao valor ótimo de concentração de
sólidos a areia natural demandou mais agua que a areia artificial, isso possivelmente
é justificado pelo fato de a primeira ser mais fina que a segunda e, segundo Metha e
Monteiro (2014), materiais mais finos demandam mais agua para cobrir toda a
11
superfície dos grãos. Outra possível justificativa seria que a areia artificial por ter
naturalmente um efeito de empacotamento melhor (pelo seu maior teor de material
pulverulento) deixa menos espaços vazios a serem preenchidos por água.
No método seco a brita 0, por apresentar uma curva granulométrica melhor
graduada e uma quantidade um pouco maior de material pulverulento, teve os seus
vazios mais eficientemente preenchidos e consequentemente apresentou uma maior
concentração de sólidos que a brita 1. No geral as areias apresentaram valores de
concentração de sólidos maiores que as britas possivelmente devido a maior
presença de material pulverulento, porém a maior uniformidade de grãos da areia
natural apresentada no GRAFICO 3 pode explicar a proximidade do seu valor com a
da brita 0, que por sua vez possui menos material pulverulento porem uma curva
melhor graduada.
4.2 MÉTODO ANALÍTICO PARA OBTENÇÃO DE CURVA GRANULOMÉTRICA

Os valores individuais de densidade de empacotamento dos agregados
usados são mostrados na TABELA 12, onde os valores de densidade de
empacotamento ótima para as areias foram resultado do método úmido e para as
britas o método seco tradicional, ambos exemplificados no item 3.2.1.
TABELA 12 - DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO (Β) DOS AGREGADOS USADOS NO MODELO

CPM
Valor da densidade de empacotamento

Brita 1 Brita 0 Areia artificial Areia natural
0,5520 0,6055 0,7910 0,6870
Os valores de diâmetro médio de cada agregado mostrados na TABELA 13

foram obtidos considerando a abertura da peneira onde 50% do agregado era
passante no ensaio de granulometria descrito no item 3.1.1. Como dificilmente o
valor de 50% passante se encontrava em alguma peneira do ensaio, foi feita uma
regressão linear entre as peneiras de valores imediatamente inferior e superior a
50% passante.
TABELA 13 - DIÂMETRO DE CADA CLASSE DE AGREGADO

11
Diametro do grão da classe (50% passante)(µm)

Brita 1 Brita 0 Areia artificial Areia natural
13550,00 7036,00 1200,00 384,00
Com os diâmetros dos agregados mostrados no item 3.2.2 e conforme

explicado no item 2.2.2, inicialmente foi calculado o efeito de afastamento e efeito
parede para todas as possíveis combinações de grãos conforme equação (8) e (9)
respectivamente. Esses valores são mostrados através das matrizes a seguir.
TABELA 14 - RESULTADOS DOS COEFICIENTES REFERENTES AO EFEITO DE AFASTAMENTO
1) Coeficientes referentes ao efeito de afastamento (aij)

j
aij 1) Brita 1 2) Brita 0 3) Areia arti 4) Areia nat
1) Brita 1 1,000 0,725 0,300 0,170
2) Brita 0 - 1,000 0,417 0,236
3) Areia arti - - 1,000 0,570
i 4) Areia nat - - - 1,000
TABELA 15 - RESULTADO DOS COEFICIENTES REFERENTES AO EFEITO DE PAREDE
2) Coeficientes referentes ao efeito de parede (bij)

j
bij 1) Brita 1 2) Brita 0 3) Areia arti 4) Areia nat
1) Brita 1 1,000 - - -
2) Brita 0 0,667 1,000 - -
3) Areia arti 0,130 0,245 1,000 -
i 4) Areia nat 0,042 0,081 0,439 1,000
É possível observar que quando são combinadas as classes com diâmetros

iguais o resultado dos coeficientes é igual a 1 pois os grãos de mesmo tamanho não
provocam efeito de afastamento ou parede uns sobre os outros. A justificativa para
as células preenchidas com ‘’-‘’ são que, para o caso de efeito de afastamento o
fenômeno acontece apenas como resultado de uma ação de uma partícula menor
sobre uma maior, portanto quando d i < d j o valor resultou em um valor que não
11
pertence ao conjunto dos números reais. Para o caso do efeito de parede observa-
se o inverso, onde o efeito é causado por partículas maiores em partículas menores,
portanto quando d i > d j o resultado é um valor que não pertence ao conjunto dos
números reais.
Os valores das matrizes de efeito de interação entre partículas não
dependem da proporção de cada agregado, portanto para o estudo esses valores
permaneceram constantes, variando apenas as proporções de cada agregado e
consequentemente os resultados de empacotamento virtual e real da mistura.
Para o cálculo da densidade de empacotamento virtual pelas equações (10)
e (11) explicadas no item 2.2.2 considera-se sempre uma classe de grãos
dominante, portanto são encontrados quatro valores dessa densidade. Segundo De
Larrard (1999), o resultado final para o empacotamento virtual de partículas é o
menor valor obtido entre os quatro valores de densidade encontrados. Alguns
exemplos são mostrados na TABELA 16.
TABELA 16 - RESULTADOS DE EMPACOTAMENTO VIRTUAL

Densidade de empacotamento virtual
y1 y2 y3 y4 y
Tentativa 1 2,633 1,898 0,791 0,896 0,791
Tentativa 2 2,680 1,932 0,805 0,883 0,805
Tentativa 3 2,415 1,743 0,808 0,885 0,808
Tentativa 4 2,728 1,967 0,819 0,870 0,819
Tentativa 5 2,778 2,003 0,834 0,857 0,834
Tentativa 6 2,454 1,771 0,823 0,872 0,823
Tentativa 7 2,059 1,601 0,813 0,888 0,813
Tentativa 8 2,830 2,040 0,849 0,845 0,845
Tentativa 9 2,230 1,610 0,826 0,874 0,826
Tentativa 10 2,087 1,625 0,828 0,875 0,828
Tentativa 11 2,884 2,079 0,865 0,833 0,833
Tentativa 12 2,537 1,830 0,853 0,847 0,847
Tentativa 13 2,117 1,650 0,843 0,862 0,843
Tentativa 14 1,923 1,489 0,832 0,878 0,832
Tentativa 15 2,940 2,120 0,882 0,821 0,821
Tentativa 16 2,580 1,862 0,869 0,835 0,835
Tentativa 17 2,147 1,675 0,859 0,850 0,850
Tentativa 18 1,948 1,509 0,847 0,865 0,847
Tentativa 19 1,690 1,384 0,837 0,881 0,837
Tentativa 20 2,999 2,162 0,899 0,810 0,810
Tentativa 21 2,625 1,894 0,886 0,823 0,823
... ... ... ... ... ...
11
A proporção dos agregados que resultou em uma maior densidade de

empacotamento real é mostrada na TABELA 17.
TABELA 17 - RESULTADO DA MELHOR DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO PARA A MISTURA
Densidades de
Proporção dos agregados
empacotamento
Brita #1 Brita #0 Areia artificial Areia Natural (γ) (Φ)
17% 20% 41% 22% 0,866 0,720
Conforme foi explicado no item 2.2.2, a densidade de empacotamento virtual

(γ) considera que as partículas são dispostas uma a uma no espaço, portanto seria
um cenário totalmente ideal, e por isso esse valor é maior que a densidade de
empacotamento real.
Analisando os valores de empacotamento individuais de cada agregado
mostrados no item 4.1 é possível observar que a areia artificial resultou em uma
concentração de sólidos aproximadamente 15% maior que a da areia natural,
material com segunda maior concentração de sólidos. Já a proporção ideal da
quantidade de cada material encontrada no método CPM mostrou um resultado
aproximadamente 86% maior de areia artificial do que natural. Porém é interessante
destacar também que nem sempre uma quantidade maior de agregados com valor
de concentração de sólidos maior é eficiente. Nesse caso o limite está em 41% do
volume total da mistura, sendo necessário agora outras dimensões de agregados
para produzir uma mistura com menos vazios.
Nota-se também que o valor de concentração de sólidos real para a mistura
encontrado pelo método resultou em um valor inferior à concentração de sólidos da
areia artificial determinado pelo método úmido mostrado no item 4.1. Porém é
notório que seria inviável tecnicamente e economicamente a utilização de um
concreto apenas com um agregado miúdo, pois um dos possíveis problemas para
uma mistura assim seria que a mesma possuiria muita superfície a ser coberta pela
água para atingir uma trabalhabilidade desejada e hidratação ideal dos grãos de
cimento, portanto precisaria de mais água e consequentemente mais cimento para
manter a mesma relação a/c, tornando o concreto ambientalmente menos correto.
11
É interessante observar ainda que, excluindo a areia artificial, o valor de

densidade real encontrado para a mistura foi maior que todas as concentrações de
sólidos individuais de cada agregado, mostrando a efetividade da proporção obtida.
4.3 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA ÓTIMA
A TABELA 18 a seguir mostra proporção ideal obtida pelo método proposto

por Funk e Dinger (1980) explicitado no item 3.2.3.
TABELA 18 - PROPORÇÃO DE AGREGADOS OBTIDOS PELO METODO DE FUNK E

DINGER(1980)
Proporção dos agregados

Brita #1 Brita #0 Areia Artificial Areia Natural
24% 20% 36% 20%
FONTE: Os autores (2018)
Semelhantemente ao modelo CPM, o agregado que resultou em uma

quantidade maior para um melhor empacotamento foi a areia artificial. Porém é
interessante notar que o método leva em consideração apenas o diâmetro médio de
cada agregado, portanto a justificativa da areia artificial estar presente em maior
proporção pela presença de material pulverulento, não é totalmente válida para este
caso. Uma leitura possível deste resultado concluiria que o modelo aponta para o
diâmetro médio da areia artificial como o mais ideal de ser dominante dentre os
outros três agregados. Porém, diferentemente do resultado obtido para o modelo
CPM, neste caso a porcentagem de brita 1 foi maior que de brita 0 e areia natural,
possivelmente explicado pelo fato do modelo não considerar o valor (β) de
densidade de empacotamento individual de cada material.
4.4 COMPARAÇÃO DAS DENSIDADES DE EMPACOTAMENTO
Após a obtenção teórica das proporções ideais dos métodos as densidades

de empacotamento reais foram comparadas a fim de verificar qual método foi mais
assertivo ao se determinar as proporções de cada agregado.
11
TABELA 19 - PROPORÇÃO DE AGREGADOS EM CADA MISTURA
PROPORÇÃO FUNK PROPORÇÃO TRAÇO

AGREGADO PROPORÇÃO CPM
E DINGER CONVENCIONAL
AREIA NATURAL 22% 20% 40%

AREIA ARTIFICIAL 41% 36% 0%
BRITA 0 20% 20% 0%
BRITA 1 17% 24% 60%
O traço convencional foi realizado a fim de se comparar os valores das

densidades de empacotamento obtidos nos métodos com um valor considerado
usual no cenário da construção civil.
Essas três misturas passaram pelo ensaio de massa unitária no estado
compactado, a fim de determinar, consequentemente, o seu índice de vazios. Para
quantificar a quantidade de material necessária no ensaio, foi estipulado que em
todas as misturas a quantidade em volume da areia natural seria de 0,5 dm³ e o
demais agregados foram quantificados conforme as proporções de cada método
(TABELA 20).
TABELA 20 - VOLUME DE AGREGADOS EM CADA MISTURA
VOLUME TRAÇO
VOLUME FUNK E
AGREGADO VOLUME CPM (dm³) CONVENCIONAL
DINGER (dm³)
(dm³)
AREIA NATURAL 0,500 0,500 0,500

AREIA ARTIFICIAL 0,932 0,900 0,000
BRITA 0 0,455 0,500 0,000
BRITA 1 0,386 0,600 0,750
Após a determinação das quantidades de cada agregado em volume, estes

volumes foram multiplicados pela massa específica de cada um dos agregados para
determinar as quantidades em massa necessária para as misturas (TABELA 21).
11
TABELA 21 - MASSA DE AGREGADOS EM CADA MISTURA

MASSA TRAÇO
MASSA FUNK E
AGREGADO MASSA CPM (kg) CONVENCIONAL
DINGER (kg)
(kg)
AREIA NATURAL 1,327 1,327 1,327
AREIA ARTIFICIAL 2,535 2,448 0,000
BRITA 0 1,268 1,395 0,000
BRITA 1 1,052 1,633 2,042
A metodologia proposta no item 3.2.4 foi aplicada nas três misturas e

resultaram os valores de massa unitária, massa específica e densidade de
empacotamento descritas na TABELA 22.
TABELA 22 – COMPARAÇÃO EXPERIMENTAL DOS RESULTADOS DOS MÉTODOS

Método de Funk e Método traço
Método CPM
Dinger convencional
Massa Unitária (kg/m³) 1883,29 1740,79 1347,77
Massa Específica (kg/m³) 2720,15 2721,58 2694,86
Densidade de
0,6923 0,6396 0,5001
Empacotamento
O fato da densidade de empacotamento experimental pelo método CPM ter

resultado no valor de 0,6923 indica que sua mistura possui 30,77% de vazios que
seriam preenchidos por pasta de cimento em uma eventual produção de concreto
com estas proporções como base. Se comparado com o consumo da pasta de
cimento do método com o traço convencional (49,99% de vazios a serem
preenchidos) o método CPM resultou em uma redução de 38,44% do uso da pasta
de cimento.
11
5 CONCLUSÕES
É possível observar que a maior densidade de empacotamento calculada de

acordo com o item 3 foi para o método de iterações usando o modelo CPM de De
Larrard (1999), resultando pelo próprio modelo em uma concentração de sólidos de
0,720 e pelo ensaio de comparação experimental descrito no item 3.3 de 0,6923
(30,77% de vazios). Seguido do modelo analítico proposto por Funk e Dinger (1980),
que pelo ensaio de comparação resultou em uma concentração de sólidos de 0,6396
(36,04% de vazios). E por ultimo para a mistura de areia e brita tradicionais que
resultou em um valor de 0,5001 (49,99% de vazios). A diferença entre o modelo
analítico e de distribuição granulométrica ótima possivelmente deve-se ao fato de
que para o cálculo da proporção ótima de agregados o segundo método leva em
consideração apenas o diâmetro médio de cada agregado e os espaços vazios
deixados por uma mistura uniforme de grãos de mesmo diâmetro. Já o primeiro
modelo leva em consideração o empacotamento das próprias partículas de cada
agregado, caracterizada pelo índice β i calculado pelo método úmido proposto por
Wong e Kwan (2008) para as areias (resultando em 0,687 para a natural e 0,791
para artificial), e pelo método tradicional de índice de vazios para as britas
(resultando em 0,552 para brita 1 e 0,6055 para brita 0). O método tradicional de
dosagem considerado (1:2:3) foi inferior provavelmente ao fato de possuir menor
variedade de dimensão de grãos, que segundo (CASTRO; PANDOLFELLI, 2009) é
fundamental para um bom efeito de empacotamento de partículas e menor índice de
vazios.
De acordo com Raj, G patil, e Bhattacharjee (2014) e Metha e Monteiro
(2014) com um aumento da densidade de empacotamento é possível diminuir o
índice de vazios e consequentemente a quantidade de pasta de cimento, portanto
podemos concluir que utilizando ambos os métodos mostrados no estudo seria
possível uma diminuição no consumo de cimento que é um dos principais
responsáveis pela emissão de CO2 na atmosfera e consequentemente do efeito
estufa. (KIHARA; VISEDO, 2014)
11
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.
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Conference (MaSTEC) Hong Kong, 2005.
11
APÊNDICE 1 – Documentação do ensaio método úmido Wong e Kwan

(2008).
FIGURA 15 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 1
FIGURA 16 - AMOSTRA DE AREIA NATURAL COM A/S IGUAL A 0,75

11

11
FIGURA 19 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 1

11
FIGURA 22 - AMOSTRA DE AREIA ARTIFICIAL COM A/S IGUAL A 0,367 (RELAÇÃO IDEAL)

11

ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO CONSUMO DE PASTA DE CIMENTO PORTLAND Rev.01

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ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO CONSUMO DE PASTA DE CIMENTO PORTLAND Rev.01

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

CAIQUE DE OLIVEIRA TALASESCO SOARES

ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO

ESTUDO DE EMPACOTAMENTO DE AGREGADOS VISANDO A REDUÇÃO DO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Orientadora: Profª. MSc. Heloisa Fuganti Campos

Agradecemos primeiramente a Deus pela capacitação que nos foi dada.

A indústria da construção civil se voltou nos últimos anos para a

Palavras-chave: Empacotamento de partículas. Redução de cimento.

Key-words: Particle packing. Reduction of cement. Sustainable concrete.

FIGURA 1 - EVOLUÇÃO DO CONSUMO DE CIMENTO ......................................... 14

GRÁFICO 1 - COMPORTAMENTO DE RELAÇÃO DE VAZIOS (U) E

TABELA - 1 LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO

1 INTRODUÇÃO ...............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

As cidades com suas obras e construções contemporâneas, especialmente

resistente, com melhor trabalhabilidade, menor segregações, retrações e

Otimizar o esqueleto granular dos agregados, a fim de reduzir o consumo de

A fabricação de cimento Portland necessita de um elevado consumo de

FIGURA 1 - EVOLUÇÃO DO CONSUMO DE CIMENTO

FONTE: Adaptado de SINC (2013).

Tendo em vista que o uso da técnica de empacotamento de partículas

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

A seguir é apresentado o fluxograma da estrutura do trabalho (FIGURA 2),

FIGURA 2 - FLUXOGRAMA DA ESTRUTURA DO TRABALHO

FONTE: Os Autores (2018).

A estrutura do trabalho se dará da seguinte forma:

Segundo a NBR 9935 (ABNT, 2011), agregado é definido como material

produzem os concretos convencionais (2400 kg/m³), tais como areia e pedregulho,

2.1.1 Influência dos agregados no consumo de cimento

Ainda em se tratando das características dos agregados, Metha e Monteiro

quantidade de água adicionada no concreto e, consequentemente, o seu

FIGURA 3 - DIAGRAMA ILUSTRATIVO DA INFLUENCIA DAS CONDIÇÕES PRÉVIAS DE

FONTE: METHA E MONTEIRO (2014).

2.1.2 Agregados Miúdos

Na construção civil, a areia é empregada como agregado para concreto,

Segundo Tanno (2003), comercialmente, as areias para construção civil

TABELA - 1 LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO MIÚDO

Porcentagem, em massa, retida acumulada

NOTA 1 O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.

FONTE: Adaptado de ABNT NBR 7211 (2009).

A norma citada ainda estipula alguns limites para a quantidade de

2.1.3 Agregados Graúdos

Os agregados britados são produzidos em pedreiras desenvolvidas a partir

A brita é um tipo de pedra extraída de áreas com grandes quantidades de

TABELA 2 - LIMITES DA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO

Peneira com abertura de Porcentagem, em massa, retida acumulada

A norma ainda estipula que o índice de forma dos grãos do agregado

2.2 EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS

O estudo do empacotamento de partículas pode ser definido como o desafio

acordo com a compactação realizada. Além de os efeitos de interações entre as

Onde Vc é volume sólido de materiais cimentícios (m³); M é a massa da

GRÁFICO 1 - COMPORTAMENTO DE RELAÇÃO DE VAZIOS (U) E CONCENTRAÇÃO DE

FONTE: Adaptado de LONDERO (2016).

Ao ser acrescentado água para a produção das pastas, a relação de vazios

b) Modelos analíticos de empacotamento de partículas: São modelos que

2.2.1 Distribuição Granulométrica Ótima

A busca pela curva granulométrica ideal para concretos despertou o

diâmetro utilizado, como é descrito na equação (7). (FENNIS; WALRAVEN, 2012). E

Onde dmín é o menor diâmetro de partícula na mistura (m).

GRÁFICO 2 - CURVAS DE EMPACOTAMENTO IDEAIS DE ACORDO COM FULLER, ANDREASEN

FONTE: Adaptado de FENNIS e WALRAVEN (2012).

2.2.2 Modelos analíticos de empacotamento de partículas

De Larrard (1999) propôs um método de modelo analítico CPM, Modelo de

FIGURA 4 - CONTINUIDADE SÓLIDA DE UM CORPO GRANULAR