INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA

IFBA – CAMPUS DE VITÓRIA DA CONQUISTA

DIRETORIA DE ENSINO – DEN

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL – CENC

JOÃO PEDRO AMORIM SIMONASSI

ANÁLISE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE MATERIAL

CERÂMICO COM ADIÇÃO DE CINZA DA CASCA DO CAFÉ À MISTURA

Vitória da Conquista – BA

2022
 JOÃO PEDRO AMORIM SIMONASSI

ANÁLISE DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE MATERIAL

CERÂMICO COM ADIÇÃO DE CINZA DA CASCA DO CAFÉ À MISTURA

Trabalho de Conclusão de Curso encaminhado

para apreciação do Colegiado do Curso de
Graduação em Engenharia Civil do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da
Bahia, campus Vitória da Conquista como
requisito parcial para a obtenção do bacharelado
em Engenheira Civil.

Orientador: Prof. Dr. Orley Magalhães De Oliveira

Vitória da Conquista – BA

2022
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus por estar presente durante toda a minha trajetória no curso
e na vida. Aos meus pais e irmãos que sempre me apoiaram e incentivaram em todos os
momentos, alegres e triste. Aos meus professores que contribuíram com a minha
formação profissional durante o curso. A todos que contribuíram para a execução desse
trabalho e as empresas que forneceram os materiais para o trabalho. Muito obrigado a
todos.
 RESUMO

Em regiões produtoras de café no Brasil são gerados grandes volumes de resíduo de

Cinza da Casca do Café durante o processo de beneficiamento do café. Este trabalho
tem como objetivo principal avaliar a influência da adição de resíduo de Cinza da Casca
do Café nas propriedades tecnológicas da cerâmica na fabricação de blocos e telhas.
Inicialmente o resíduo de Cinza da Casca do Café foi caracterizado em termos de análise
granulométrica. Massas argilosas contendo 10%, 6%, 3% e 0% em peso de resíduo de
Cinza da Casca do Café foram preparadas, extrusados e cortados, formando prisma
maciço, e queimadas em três temperaturas máximas: 800 °C, 900 °C e 990 ºC. As
seguintes propriedades tecnológicas foram determinadas: retração linear, absorção de
água, massa específica e resistência a flexão em três pontos. Além da análise visual dos
corpos de prova. Os resultados experimentais indicaram que o resíduo de Cinza da
Casca do Café trouxe aos corpos de prova em estudo uma coloração alaranjada, bem
como influência nas propriedades tecnológicas das peças de cerâmica. Os resultados
também mostraram que as amostras com 10 % em peso de resíduo de Cinza da Casca
do Café queimados a 800 °C apresentaram resultados superiores na resistência a flexão
em relação aos corpos de prova sem adição de cinza, justificada para presença de óxido
de Potássio na cinza. Todas as misturas utilizadas tiveram resultados aceitáveis nos
ensaios de desempenho tecnológico, apesar da tendência com o aumento da
porcentagem de cinza na mistura de aumento da retração linear e diminuição da
densidade.

Palavras-chave: Cinza da Casca do Café. Massa Cerâmica Industrial. Fundentes.

Cerâmica. Reaproveitamento.
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 01 - Arranjo de uma célula unitária de cristobalita, um polimorfo de

𝑆𝑖𝑂2 .............................................................................................................................................................17

FIGURA 02 - Exemplos de Blocos e Telhas Cerâmicas.............................................................................18

FIGURA 03 - Escalas de classificação de solo das instituições: A.S.T.M., A.A.S.H.T.O, USCS. e

ABNT...........................................................................................................................................................20

FIGURA 04 - Estoque de casca de café em propriedade rural...................................................................28

FIGURA 05 - Cinza da Casca do Café retirada de propriedade próxima à Vitória da Conquista –

BA................................................................................................................................................................29

FIGURA 06 - Fluxograma do desenvolvimento da pesquisa......................................................................32

FIGURA 07- Lavagem da Cinza da Casca do Café na peneira de mesh número 325...............................33

FIGURA 08 - Vista lateral direita da extrusora utilizada no experimento (a); Vista frontal da extrusora
utilizada (b)..................................................................................................................................................35

FIGURA 09 - Ilustração da secção transversal dos corpos de prova do experimento.................................38

FIGURA 10 - Teste de flexão em três pontos..............................................................................................39

FIGURA 11 - Granulometria vs Porcentagem Acumulada...........................................................................45

FIGURA 12 - Corpos de prova dos quatro proporções de misturas do experimento queimados no forno à
900 °C..........................................................................................................................................................46

FIGURA 13 - Corpos de prova após ruptura no Teste de Resistência a Flexão organizados da esquerda
para a direita, com o primeiro a esquerda sendo o de maior porcentagem de cinza e o último sem cinza na
mistura.........................................................................................................................................................47

FIGURA 14 - Porcentagem de Retração Linear na Queima vs Temperatura de

Queima........................................................................................................................................................49

FIGURA 15 - Porcentagem de Absorção de Água vs Temperatura de

Queima........................................................................................................................................................51

FIGURA 16 - Massa específica vs Temperatura de Queima......................................................................52

FIGURA 17 - Tensão de Ruptura a Flexão vs Temperatura de

Queima........................................................................................................................................................54
 LISTA DE TABELAS

TABELA 01 - Porcentagens de de Cinza da Casca do Café nas misturas

estudadas....................................................................................................................................................34

TABELA 02 - Composição química da matéria prima da indústria.............................................................42

TABELA 03 - Granulometria dos materiais estudados no experimento......................................................43

TABELA 04 - Retração na secagem por mistura..................................................................................47

TABELA 05 - Retração após queima por mistura................................ .................................................48

TABELA 06 - Absorção de água após queima.................................... ..................................................50

TABELA 07 - Massa específica após queima...................................... .................................................51

TABELA 08 - Resistência à Flexão após queima................................ .................................................53

 LISTA DE SÍMBOLOS

𝐴𝐴 – Absorção de água;

CCCF - Cinza da Casca do Café;

𝐶𝑖 – Comprimento inicial da peça;

𝐶𝑓 – Comprimento final da peça;

𝐶𝑜𝑚𝑝 – Comprimento do corpo de prova;

𝐷 – Densidade;

𝐸𝑠𝑝 – Espessura do corpo de prova;

𝐿 – Distância entre os apoios;

𝐿𝑎𝑟𝑔 – Largura do corpo de prova;

𝑀𝑠 – Massa do corpo de prova seco;

𝑀𝑢 – Massa do corpo de prova úmido;

𝑀𝐸 – Massa Específica;

𝑃 – Carga aplicada no centro do corpo de prova;

𝑅𝐿 – Retração linear da peça;

𝑊𝑥 – Módulo de Resistência da secção;

𝜎𝑓 − Tensão na Flexão;

0% - Porcentagem de 0% de CCCF na mistura da amostra;

3%- Porcentagem de 3% de CCCF na mistura da amostra;

6%- Porcentagem de 6% de CCCF na mistura da amostra;

10%- Porcentagem de 10% de CCCF na mistura da amostra.

 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 11

2 OBJETIVOS ......................................................................................................... 13

2.1 Objetivo Geral ....................................................................................................... 13

2.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 13

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................ 14

3.1 Materiais Cerâmicos ............................................................................................. 14

3.1.1 Cerâmicas à Base de Silicatos ............................................................................. 16

3.1.2 Materiais Cerâmicos Tradicionais ......................................................................... 17

3.2 Argilas .................................................................................................................. 19

3.2.1 Composição das Argilas ....................................................................................... 21

3.3 Produção de Materiais Cerâmicos Tradicionais .................................................... 23

3.4 Parâmetros de Ensaio para Cerâmicos Tradicionais ............................................ 25

3.5 Resíduos Sólidos .................................................................................................. 25

3.5.1 Classificação dos Resíduos Sólidos ..................................................................... 25

3.5.2 Utilização de Resíduos em Massa Cerâmica Tradicional...................................... 26

3.5.3 Cinzas .................................................................................................................. 27

3.5.4 Resíduos da Produção Cafeeira ........................................................................... 27

4 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 30

4.1 Materiais ............................................................................................................... 30

4.1.1 Massa Cerâmica Industrial ................................................................................... 30

4.1.2 Cinza da Casca do Café ....................................................................................... 30

4.2 Métodos ................................................................................................................ 31

4.2.1 Caracterização da Matéria Prima .......................................................................... 33

4.3 Elaboração das Composições Cerâmicas ............................................................ 34

4.4 Ensaios de Laboratório ......................................................................................... 36

4.4.1 Retração Linear .................................................................................................... 36

4.4.2 Absorção de Água ................................................................................................ 37

4.4.3 Massa Específica.................................................................................................. 37

4.4.4 Tensão de Ruptura a Flexão ................................................................................ 39

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .......................................................................... 41

5.1 Caracterização dos materiais ............................................................................... 41

5.1.1 Estudo dos Componentes Presentes na Matéria Prima ........................................ 41

5.1.2 Análise Granulométrica ........................................................................................ 43

5.2 Caracterização Visual ........................................................................................... 45

5.3 Caracterização pela Retração Linear .................................................................... 47

5.3.1 Retração Linear na Secagem ............................................................................... 47

5.3.2 Retração Linear na Queima .................................................................................. 48

5.4 Caracterização pela Absorção de Água ................................................................ 50

5.5 Caracterização pela Massa Específica ................................................................. 51

5.6 Caracterização pela Ruptura a Flexão .................................................................. 53

6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES .......................................................................... 56

6.1 Conclusão ............................................................................................................ 56

6.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ....................................................................... 57

REFERENCIAS ............................................................................................................ 58

APÊNDICE A – Médias dos parâmetros de ensaio. ...................................................... 62

 11

1 INTRODUÇÃO

A Região da Cidade de Vitória da Conquista tem como a cafeicultura uma das

principais atividades econômicas. Por esse fato, grandes quantidades de Cinza da Casca
do Café são geradas no processo de beneficiamento do café, onde uma pequena parcela
é destinada a produção de adubo e retroalimentar o processo de produção do café.

Outra grande parcela das cinzas é coletada, armazenadas dentro de caçambas

(localizadas na parte externa da empresa) e encaminhadas à coleta de lixo municipal. A
partir disso, estudos que buscam a destinação desse material são necessários. A adição
da cinza da massa cerâmica industrial poderia diminuir a quantidade de cinza descartada,
além de diminuir a extração de argila das jazidas.

Atualmente, o reaproveitamento desses resíduos é uma das tendências do

mercado, sempre buscando alternativas para maior eficiência nos processos industriais,
e a indústria da construção civil tem um papel de liderança nessa aplicação. A indústria
de materiais cerâmicos, que está diretamente envolvida com a construção civil, como a
de revestimento cerâmico e de cerâmica vermelha, nos apresenta um ótimo potencial
para absorver os resíduos sólidos industriais. Isto se dá em vista da grande quantidade
de peças produzidas e da sua tolerância para a mudança de composição ou de suas
matérias-primas, como explica o parágrafo posterior.

A solidificação consiste em encapsular resíduos perigosos dentro de uma matriz

sólida de grande integridade estrutural; e a estabilização consiste em estabilizar os
resíduos perigosos e transformá-los em materiais menos poluentes. A argila vem sendo
muito utilizada como uma matriz sólida devido principalmente as suas características,
como: boa resistência mecânica, capacidade de suportar altas temperaturas e boa
estabilidade (HEREK, BERGAMASCO e TAVARES, 2005). Sendo a cerâmica um ótimo
produto para destinação de um resíduo fino. No trabalho a cinza foi misturada com uma
matéria prima para cerâmica que é destinado a produção de blocos vazados e telhas
cerâmicas.
 12

Segundo Vieira, Feitosa e Monteiro (2007), a incorporação de resíduos de

atividades industriais em produtos cerâmicos é uma tecnologia alternativa para reduzir
impactos ambientais, como destruição de paisagem, fauna e flora causada por sua
disposição indiscriminada. Também consistem numa forma de reciclagem de matérias
atendendo exigências de órgão ambientais. A presença de materiais fundentes, como
óxido de potássio (𝐾2 𝑂), em cinzas voláteis também é levado em consideração para os
testes da utilização desse resíduo na massa cerâmica industrial.

Sendo um estudo necessário para dar uma destinação adequada para esse
resíduo em regiões produtoras de café. Vale ressaltar o pioneirismo do experimento na
adição da Cinza da Casca do Café em cerâmicas vermelhas, que esse trabalho
proporciona.

Dessa forma, o estudo do comportamento da cerâmica com adição de cinza a

mistura pode se tornar um grande avanço na questão ambiental, da construção civil.
Gerando um ciclo econômico mais sustentável.

.
 13

2 OBJETIVOS

A seguir estão apresentados o objetivo geral e os específicos.

2.1 Objetivo Geral

• Avaliar a influência da incorporação da Cinza da Casca do Café gerada pelo

beneficiamento do café na Região da Cidade de Vitória da Conquista nas
características tecnológicas de massas cerâmicas destinadas à fabricação de
tijolos e telhas.

2.2 Objetivos específicos

• Caracterizar fisicamente a Cinza da Casca do Café e avaliar se são adequadas

para a incorporação em tijolos cerâmicos e telhas;

• Avaliar qual o percentual de Cinza da Casca do Café (0%, 3%, 6% e 10%) que
pode ser introduzido nas composições da massa cerâmica industrial para a
fabricação de tijolos e telhas;

• Avaliar a variação de absorção de água, massa específica, retração linear de

secagem e queima e tensão de ruptura à flexão em três pontos dos corpos de
prova, conforme as normas da ABNT, além da avaliação visual;

• Avaliar se as propriedades físicas e mecânicas das cerâmicas com substituição

parcial da mistura argilosa pelas cinzas são tecnicamente compatíveis com os
padrões recomendados para a confecção de tijolos e telhas.
 14

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Materiais Cerâmicos

Para Boch e Nièpce (2007) o termo cerâmica não tem uma definição simples.
Dependendo do ponto de vista adotado, assumindo diferentes significados a partir do
ponto de vista do autor. Um físico tem uma abordagem muito diferente de um historiador
sobre o tema. Para a Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM) os materiais
cerâmicos são definidos como compostos inorgânicos sem comportamento metálico, que
obtidos geralmente após o tratamento térmico em temperaturas elevadas.

A palavra “cerâmica” é derivada do vocábulo grego keramos, que significa “argila

queimada”. É um dos materiais artificiais mais antigos produzidos pelo homem, utilizado
inicialmente na confecção de vasilhas que deveriam ser resistentes, impermeáveis e de
fácil fabricação (SANTOS, 2017).

No Brasil, a cerâmica tem sua origem na cultura indígena. Estudos arqueológicos

indicam a presença de uma cerâmica mais simples, que ocorreu na Ilha de Marajó por
volta de 5.000 anos atrás, o índio conseguiu criar uma cerâmica de valor, que dá a
impressão de superação dos estágios primitivos da Idade da Pedra e do Bronze (CRUZ,
2012).

Segundo Bauer (2009), as cerâmicas podem ser definidas como pedras artificiais que
passam pelo processo de moldagem, secagem e cozimento de compostos com argila.
Sendo a argila aglutinada em uma baixa quantidade de vidro, para o surgimento da ação
do calor de queima nas argilas.

Os materiais cerâmicos utilizados em larga escala na construção civil são classificados

da seguinte maneira (FALCÃO BAUER, 2009):

• Materiais cerâmicos secos ao ar livre;

• Materiais cerâmicos de baixa vitrificação;
• Materiais cerâmicos de alta vitrificação:
o Materiais de louça;
 15

o Materiais de grês cerâmicos;

• Refratários.

Já para a ABCERAM (2021), os materiais cerâmicos têm uma grande variação,

classificando-os em nove classificações. Onde cada uma representa um setor da
indústria cerâmica.

a. Materiais de Revestimento: Materiais presentes no acabamento das obras da

construção civil como placas usadas em pisos, paredes, bancadas e piscinas
.
b. Cerâmica Vermelha: Fazem parte as cerâmicas tradicionais presentes na
construção civil, como blocos, tijolos e telhas cerâmicas. Nesse trabalho será
testada a utilização da cinza nesse tipo de cerâmica.

c. Cerâmica Branca: São as louças utilizadas como por exemplo sanitários e

cubas de banheiro. Nessas cerâmicas é aplicada uma camada de esmalte na
superfície.

d. Materiais Refratários: Materiais que suportam ciclos repetidos de aquecimento

e resfriamento a altas temperaturas.

e. Isolantes Térmicos: Materiais com a mesma finalidade dos Refratários citados,

que resistem a temperaturas de utilização acima de 2000ºC. Como exemplo as
fibras cerâmicas.

f. Fritas e Corantes: o primeiro é definido como vidro moído, fabricado a partir da

fusão de diferentes matérias-primas. É aplicado à superfície do corpo cerâmico
que, pós queima, adquire aspecto vítreo. Este acabamento é meramente
estético, mas torna a peça impermeável e aumenta a resistência mecânica. E
já os corantes, são óxidos puros ou pigmentos inorgânicos sintéticos, obtidos
 16

por calcinação e moagem, adicionados aos esmaltes (fritas) e aos biscoitos

cerâmicos.
g. Abrasivos: Como exemplo o óxido de alumínio eletrofundido e o carbeto de
silício.

h. Vidro, Cimento e Cal: Materiais que têm um tratamento diferente dos citados
acima, mas também são considerados cerâmicas.

De acordo com Padilha (2000), como foi citado por Guimarães (2017), de um modo
geral os materiais cerâmicos possuem como características o módulo de elasticidade
muito elevado, o comportamento frágil, a alta dureza e além das características isolantes,
elétricas e térmicas. Em relação as características mecânicas, a resistência à tração
desses materiais frágeis é inferior à resistências à compressão e módulo de ruptura. Além
de ter um comportamento de retração insignificante a temperatura ambiente. Também
segundo Padilha (2000) as cerâmicas são classificadas em dois grandes grupos que são
as cerâmicas avançadas e tradicionais. Os materiais cerâmicos avançados
compreendem os materiais modernos, como: cerâmicas piezelétricas, fibras ópticas,
capacitores, biomateriais (próteses), produtos de alta resistência (ferramentas de corte e
abrasivos), de alta temperatura (refratários para indústria cimentícia e metalúrgica), entre
outros. O grupo das cerâmicas tradicionais inclui os materiais tipicamente utilizados na
construção civil, tais como: tijolo, telha, grés, azulejos e louças sanitárias. Ainda neste
grupo encontram-se a porcelana elétrica, com forte aplicação na indústria elétrica, e os
utensílios de mesa.

3.1.1 Cerâmicas à Base de Silicatos

Segundo Callister (2002), os elementos silício e oxigênio são os dois elementos

mais abundantes no planeta Terra. Sendo os silicatos componentes presentes na
composição das cerâmicas tradicionais. Várias estruturas de silicatos surgem segundo
 17

as quais as unidades de 𝑆𝑖𝑂4−4 podem se combinar em arranjos unidimensionais,

bidimensionais e tridimensionais.

Quimicamente o material mais simples à base de silicato é o dióxido de silício, ou

sílica (𝑆𝑖𝑂2 ). Se esses tetraedros forem arranjados de maneira regular e ordenada, forma-
se uma estrutura cristalina. Existem três formas cristalinas polimórficas principais para a
sílica: quartzo, cristobalita e tridimita (CALLISTER, 2002). Como exemplo, a Figura 01 a
seguir é a representação do arranjo molecular de um composto de sílica.

Figura 01 - Arranjo de uma célula unitária de cristobalita, um polimorfo de 𝑆𝑖𝑂2 .

Fonte: (CALLISTER, 2002, p.273)

3.1.2 Materiais Cerâmicos Tradicionais

A indústria de cerâmica vermelha brasileira é a principal fornecedora de materiais

para alvenarias, coberturas e saneamento. Segundo dados fornecidos pela Associação
Nacional da Industria Cerâmica (ANICER), existem 5.600 empresas cerâmicas e olarias
ativas no Brasil, com uma produção mensal de telhas cerâmicas de 2.554.202.000
unidades de telhas cerâmicas e 5.702.479.000 unidades de blocos cerâmicos. Em 2018
segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE).
 18

As cerâmicas tradicionais são geralmente divididas entre três grupos, que têm
matérias com composições associadas e sua maioria aos minerais silicatos: cerâmica
vermelha, cerâmica branca e vidros. As cerâmicas vermelhas são muito comuns e são
fazem parte do estudo principal desse trabalho.

Como exemplo de materiais cerâmicos tradicionais (cerâmicas vermelhas) mais

comuns no mercado da construção temos a Figura 02 a seguir.

Figura 02 – Exemplos de Blocos e Telhas Cerâmicas.

Fonte: (ACERTAR, 2016)

Segundo MOTTA (2002), a preparação da massa de cerâmicas tradicionais pode

ser separada em dois grupos: massas simples (ou natural) e composta (ou artificial).

• Natural: refere-se à massa formada por uma só matéria-prima, que encerra as

necessárias proporções entre os minerais, que permitam a manufatura da peça cerâmica
desejada. Podem ser relacionadas, por exemplo, as massas para o fabrico de telhas,
tijolos e revestimentos da via-seca (MOTTA, JUNIOR e TANNO, 2002).
 19

• Artificial: é denominada quando ocorre mistura de diversas matérias-primas na massa.

Tratam-se, por exemplo, das massas triaxiais de porcelana e das massas de louça
sanitária e de revestimentos via-úmida (MOTTA, JUNIOR e TANNO, 2002).

Para MOTTA (2002), a matéria prima pode ser separa em outros dois grupos, as
plásticas e as não-plásticas. As com comportamento plástico são responsáveis pela
conformação da peça cerâmica antes da secagem, a trabalhabilidade, e a resistência
mecânica do material cru. Já as não-plásticas têm a função de controlar a retração na
secagem da peça e acelerar esse processo, além de ter papel da sinterização da
cerâmica, sendo classificada como: inerte, vitrificante e fundente.

3.2 Argilas

Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM) as argilas são materiais

naturais, de textura terrosa, de granulação fina, constituídas essencialmente de
argilominerais, podendo conter outros minerais que não são argilominerais (quartzo,
mica, pirita, hematita etc.), matéria orgânica e outras impurezas. Os argilominerais são
os minerais característicos das argilas; quimicamente são silicatos de alumínio ou
magnésio hidratados, contendo em certos tipos outros elementos como ferro, potássio,
lítio e outros. Sendo um dos materiais mais encontrados no planeta Terra.

Designa ainda o nome “argila” um grupo de partículas de solo cujo dimensões se

encontram numa faixa específica de valores (SANTOS, 1989). Abaixo estão classificadas
alguns dos parâmetros de escala para solos, na Figura 03.
 20

Figura 03 – Escalas de classificação de solo das instituições: A.S.T.M., A.A.S.H.T.O, USCS. e ABNT.

Fonte: (SUPORTE, 2018)

Para Santos (1989), a argila pode ser definida como uma rocha decomposta
finamente, que é constituída essencial por argilominerais. Os compostos presentes
podem não considerados como argilominerais, como a calcita, a dolomita, a gibsita, o
quartzo, a aluminita, a pirita e outros combinações, além de matéria orgânica e outras
impurezas.

Segundo Callister (2002), as argilas são definidas como alumino silicatos, sendo
composta pela sílica (𝑆𝑖𝑂2 ) e pela alumina (𝐴𝑙2 𝑂3 ), tendo esses materiais ligados
quimicamente a moléculas de água (𝐻2 𝑂). São encontras em sua composição química
silicatos hidratados de alumínio (𝐴𝑙2 𝑂3 .4𝑆𝑖𝑂2 . 𝐻2 𝑂), ferro (Fe) e magnésio (Mg). Sua
estrutura é composta por redes cristalinas constituídas de folhas tetraédricas e
octaédrica. Tendo variadas características físicas de acordo com a presença de
impurezas, que são geralmente óxidos a base de bário, cálcio, sódio, potássio e ferro,
além das já citadas matérias orgânicas. Com a adição da água na mistura com a argila,
a molécula de água se posiciona entre as lâminas em forma de camadas, gerando uma
 21

película fica no entorno da partícula da argila. Por esse fato, as partículas estão mais
livres para e movimentarem, gerando a grande plasticidade e trabalhabilidade das argilas,
sendo nesse estado facilmente conformados e suscetíveis a modelagem.

3.2.1 Composição das Argilas

Para Santos (1989) as argilas podem ser divididas em três grupos:

A argila por ter uma composição complexa de vários argilominerais, geralmente é

subdividida e classificada de acordo com uma propriedade específica mais
consistente em seu corpo, portanto vamos ter as argilas terciárias ou tercionárias
que representam a classe mais antiga das argilas, são coloridas e são geralmente
usadas na cerâmica estrutural. Depois temos a argila Quartenária, que possui uma
coloração mais escura, variando do preto, cinza, marron. A formação de sua
coloração está ligada ao seu ambiente, que são as bacias do rio Tietê e todos seus
córregos afluentes. Costuma-se ver a aplicação deste tipo de argila em cerâmica
de louças (SANTOS, 1989).

As funções e as principais características de alguns compostos químicos

encontrados nas argilas foram descritas por Abajo (2000), depois citadas em tópicos por
Guimarães (2017). A compreensão das características dos compostos descritas pelos
autores citados acima será de grande importância para o desenvolvimento de trabalho.

I. Óxido de silício:
a. Um dos minerais mais abundantes no planeta Terra;
b. Geralmente representa de 40% a 80% do total da matéria-prima da
cerâmica;
c. É um redutor da plasticidade e da retração;
d. Reduz a resistência mecânica, em percentuais elevados;
e. O coeficiente de dilatação aumenta;
f. Facilita a secagem pelo fato de amentar a permeabilidade;
 22

g. Dependendo o tamanho dos grãos pode aumentar a refratariedade, mas

se for pequeno tende a fundir-se e reagir com os outros compostos da
massa.

II. Óxido de ferro:

a. É uma impureza nas argilas naturais, encontrado nas rochas ígneas;
b. Ao se misturar com a caulinita e dá a coloração avermelhada ou amarelada
da maioria das argilas;
c. É desejável em vários casos, por reduzir a refratariedade. Quando em
pequenas quantidades (> 10%);

III. Dióxido de titânio:

a. Forma de rutilo ou anatásio, normalmente;
b. Não é considerado um corante, mas a sua ação em conjunto com o óxido
de ferro intensifica a cor amarelada (ABAJO, 2000).

IV. Óxidos de cálcio e magnésio:

a. A calcita (CaCO3), a magnesita (MgCO3) e a dolomita (MgCa(CO3)2), são
exemplos de carbonatos presentes nas argilas;
b. Os carbonatos viabilizam m maior intervalo de queima, por ajustarem a
porosidade da peça cerâmica;
c. Por diminuir o tamanho de partículas é possível a diminuição da
temperatura de decomposição dos carbonatos, aumentando a reatividade
da massa.
d. Diminui a expansão por umidade dos materiais.

V. Óxido de sódio e potássio (Na2O/K2O):

a. Atuam como fundentes;
b. Os percentuais destes óxidos somados não chegam a 2%, a temperatura
de queima varia entre 900 e 1000 °C em argilas cauliníticas.
 23

c. Em argilas ilíticas a porcentagem é maior que 5% e as temperaturas variam

entre 825 e 850 °C. A vitrificação dos óxidos 𝑁𝑎2 𝑂 e 𝐾2 𝑂 iniciam a
temperaturas relativamente baixas, aos 700 °C, formando um vidro viscoso.
Aumentando de acordo com a elevação da temperatura, a vitrificação.

3.3 Produção de Materiais Cerâmicos Tradicionais

De maneira geral, a preparação dos materiais cerâmicos obedece às seguintes

fases (FALCÃO BAUER, 2009):

I. Extração do barro;
II. Preparo da matéria-prima;
III. Moldagem;
IV. Secagem;
V. Cozimento;
VI. Esfriamento.

Extração do barro: cada tipo de cerâmica requer um tipo próprio de barro. Assim
sendo, inicialmente se deve proceder à escolha do barro, porque, como foi visto, o teor
de argila, a composição granulométrica, a profundidade da barreira, a umidade e diversos
outros fatores influem no resultado a obter (FALCÃO BAUER, 2009). A extração é
normalmente feita a céu aberto em jazidas de argila, com equipamentos e maquinários
apropriados. A jazida pode se localizar em várzeas de rios, lagoas ou em barrancos.

Preparo da matéria-prima: tem o objetivo de um material mais padronizado, com

distribuição granulométrica homogênea e com quantidade de água forma de grãos
adequada. O preparo é separado em dois tipos que são os processos à seco e úmido.

O preparo da massa, em geral, é feito empiricamente, com uma composição ideal

de plasticidade e fusibilidade, para propiciar boa trabalhabilidade e resistência
mecânica após queima. Na maior parte das vezes a massa é uma mistura de argila
“gorda”, que é caracterizada pela alta plasticidade e granulometria fina, com argila
 24

“magra”, menos plástica e com granulometria grossa, rica em quartzo, que funciona
como um redutor da plasticidade. Em seguida, a massa é umedecida em teor
médio de 20% e homogeneizada para na sequência fazer a conformação dos
produtos cerâmicos. Nessa etapa, utilizam-se os seguintes equipamentos: moinho,
caixão alimentador, destorroador ou desintegrador, misturador e laminador
(MOTTA et al., 2001, apud CRUZ, 2012, p. 18).

Moldagem: para Falcão Bauer (2009) existem quatro tipos de moldagem de

produtos cerâmicos, que são:
a) a seco ou semi-seco, com 4 a 10% de umidade;
b) pasta plástica consistente, com 20 a 35% umidade;
c) moldagem com pasta plástica mole, com 25 a 40% de umidade;
d) moldagem com pasta fluida, com 30 a 50% de umidade.
O processo plástico consistente é denominado como: extrusão, que consiste em
forçar a massa a passar, sob pressão, através de um bocal apropriado, formando uma
fita uniforme e contínua. Esse é o processo utilizado na fabricação de cerâmica vermelha.

Secagem: processo que antecede a queima, que deve ocorrer lentamente para que a
água saia da peça de maneira gradual, minimizando as chances do aparecimento de
trincas.

Queima: o processo de queima pode ser feito em diversos tipos de fornos, onde o
material já seco é submetido a um tratamento térmico. Para Lucena (2007) a queima
pode ser dividida em três etapas:
• Desidratação: momento em que a secagem é completada, de 150 °C a 600 °C;
• Oxidação: quando é eliminado o carvão e a matéria orgânica é queimada;
• Vitrificação: quando são formadas quantidades pequenas de vidros que aglutinam
os outros elementos na cerâmica. Ocorre quando a sílica é fundida.

Aos 573 °C o quartzo α se transforma em quartzo β, durante a queima.

 25

Esfriamento: assim como na secagem, esse processo deve ser o mais lento possível.
Quando feito de maneira acelerada pode gerar trincas devido ao choque térmico gerado.

3.4 Parâmetros de Ensaio para Cerâmicos Tradicionais

Segundo Santos (1989), para medir a utilização tecnológica de uma argila os tópicos
a seguir são necessários.

• Textura;
• Composição Mineralógica;
• Íons trocáveis;
• Propriedades micrométricas;
• Sistema argila + água;
• Propriedades físico-mecânicas em função da temperatura;
• Propriedades tecnológicas especificas mensuradas em laboratório.

3.5 Resíduos Sólidos

A ABNT, Associação Brasileira de Normas e Técnica, diz na NBR - 10004 do ano de

2004 que resíduo sólido em estado semi-sólido ou sólido resultante de atividades
econômicas industriais, hospitalares, de comércio, agrícola, entre outros, além de alguns
líquidos específicos, como lodos ativados de Estações de Tratamento de Esgoto, não
devem ser lançados em esgotos ou corpos de água.

3.5.1 Classificação dos Resíduos Sólidos

Podendo serem classificados de diversas formas, os resíduos sólidos são

diferenciados em grupos de acordos com a periculosidade de acordo com a NBR 10004,
de 2004. Essas classificações são:
 26

a) Resíduos Classe I – Perigosos: que podem apresentar risco a saúde pública, gerando
mortalidade ou doença, e risco ambiental, quando descartados de forma incorreta.

b) Resíduos Classe II – Não perigosos;

– Resíduos Classe II A – Não inertes: são resíduos que não apresentam notória
periculosidade, mas podem ter propriedades como biodegradabilidade, combustibilidade
ou solubilidade em água.

– Resíduos Classe II B – Inertes: resíduos que tem pouca solubilidade em água,

apresentando baixo risco de contaminação de mananciais.

Para a classificação do resíduo utilizado no experimento, Cinza da Casca do Café,

foi observado a classificação das cinzas de caldeira, similar ao resíduo do experimento,
que é de Classe II A, baixa periculosidade e não inerte.

3.5.2 Utilização de Resíduos em Massa Cerâmica Tradicional

De acordo com MODESTO et al. (2003), conforme citado por Dultra (2010, p. 32),
a indústria cerâmica sozinha gera uma grande quantidade de resíduos em seus
processos, mas são passíveis de manipulação e transformação. Na Itália os resíduos da
indústria cerâmica são reaproveitados totalmente.

Segundo LUCENA (2007), a utilização de resíduos de outros setores da economia

é uma alternativa para dimuir os impactos ambientais provenientes do descarte indevido
sem destinação correta. A adição do resíduo a massa da peça cerâmica pode promover
trocar químicas e a inertização de metais que poderiam ser prejudiciais ao meio ambiente,
sendo fixados na fase vítrea durante a queima da cerâmica.

Abaixo seguem alguns exemplos de estudos de utilização de resíduos de outras

áreas na cerâmica.

Foi desenvolvido um novo tipo de cerâmica baseado nestes resíduos de processo

galvânico – lodo de galvanização eletrolítica e poeira de vidro, usado na limpeza
 27

mecânica das peças (resíduos de microesfera de vidro), combinados com areia de

fundição e argila natural (BORGO, 2005).

Nesse trabalho Bolini, Sales, et al (2005) utilizaram uma cinza proveniente da

queima de lenha predominantemente de eucalipto pelas indústrias de cerâmica vermelha
do município de Campos dos Goytacazes-RJ.

O trabalho de Santos (2017) buscou caracterizar do ponto de vista químico,

mineralógico e granulométrico o resíduo de cinza de serragem de madeira e avaliar as
propriedades físicas e mecânicas das peças de cerâmica vermelha elaboradas.

3.5.3 Cinzas

Pelo fato dos combustíveis sólidos, como a madeira e outras biomassas, serem
uma fonte de anergia extremamente usada no Brasil e do resíduo da combustão desse
tipo energia serem as cinzas, em boa parte das vezes não há destino para esse resíduo.
Gerando problemas ambientais.

Para se ter uma noção da dimensão do problema, estima-se que só no município

de Campos dos Goytacazes, no Rio de Janeiro, as mais de 100 cerâmicas lá instaladas
produziram, em 2005, mais de 300 toneladas de cinzas por mês (BORLINI, et al., 2005
apud CRUZ, 2012, p. 25).

3.5.4 Resíduos da Produção Cafeeira

Segundo a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA) (2020), o

Brasil tem-se notabilizado como o maior produtor, por muitos anos, exportador, além de
ser o segundo maior consumidor de café em todo o mundo, ficando atrás apenas dos
Estados Unidos da América. No geral, o que é produzido no Brasil corresponde a terça
parte da safra global, e, internamente, as exportações somam uma parcela de 60% da
produção nacional e o consumo interno por volta de 40%. O País tem aproximadamente
 28

300 mil estabelecimentos produtores de café, sendo 82% considerados da cafeicultores

familiares.

As cascas dos grãos de café no Brasil constituem resíduo de baixo custo, renováveis
e às vezes mal aproveitados, ambientalmente corretos e potencialmente capazes de
gerar calor, vapor e energia elétrica, podendo, dessa forma, contribuírem como
combustível alternativo na geração de energia (VALE et al., 2007 apud DULTRA, 2010,
p. 36). Estoque de casca do café na Figura 04 a seguir, demonstrando o grande volume
de casca utilizada na produção cafeeira.

Figura 04 – Estoque de casca de café em propriedade rural.

Fonte: (REHAGRO, 2019).

De acordo com balanços realizados expressos em base seca mostram que a polpa
constitui 28,7 % da matéria seca que resta, a mucilagem a 4,9 % e a segunda casca (o
pergaminho) 11,9 %, por fim o grão que corresponde a 55,4% (NUNES e SILVEIRA.,
2004). A casca do café representa uma grande parcela do volume do café sendo
necessário uma destinação.
 29

3.5.4.1 Cinza da Casca do Café

A casca do café em alguns casos é reaproveitada como combustível de fornalhas
para secagem dos grãos de café. Gerando a cinza depois da combustão. Essa cinza, que
é um material de baixa granulometria será testada no experimento para parte da massa
cerâmica. O estudo será destinado a cerâmicas vermelhas

Figura 05 – Cinza da Casca do Café retirada de propriedade próxima à Vitória da Conquista – BA.

Fonte: Autoria Própria.

Segundo Dultra (2010), a Cinza da Casca do Café, que atualmente não tem um
valor comercial é um material rico em metais alcalinos, 𝐾2 𝑂, e os alcalinos-terrosos (𝐶𝑎𝑂
e 𝑀𝑔𝑂). Acima na Figura 05 está representada uma imagem da cinza.

Em boa parte dos casos a cinza é descartada nas proximidades da propriedade

produtora de café, ou até da cooperativa cafeeira, podendo ser jogada na beira de
estradas e de rios ou riachos, sem um uso adequado, podendo ser um risco para corpos
hídricos, pois o CCCF (Cinza da Casca do Café) é classificado como resíduo não inerte,
sendo solúvel em água.
 30

4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Materiais

4.1.1 Massa Cerâmica Industrial

A massa cerâmica utilizada no trabalho é destinada para a produção de telhas em

uma indústria cerâmica com capacidade de produção de 40000 peças cerâmicas por dia,
localizada no município de Vitória da Conquista – BA. Essa massa foi coletada depois da
homogeneização e do peneiramento a seco existente, passando pela peneira de 2 mm
(10 mesh). Foi coletada 100 Kg da mistura, onde 1 Kg da massa foi destinado para
ensaios granulométricos e a outra parcela foi destinada para a mistura e conformação
em extrusora para testes.

Essa massa cerâmica tem a mistura de cinco diferentes jazidas de argila

provenientes da região da indústria, com a proporção de, onde 35% de Contendas - BA,
20% de Cordeiros - BA, 10% de Vitória da Conquista - BA, 15% de Poções - BA e 20%
de Planalto - BA.

4.1.2 Cinza da Casca do Café

A cinza utilizada é proveniente da uma empresa beneficiadora de café de pequeno

porte localizada no Distrito Industrial de Vitória da Conquista – BA. Foram coletados 10
Kg da Cinza da Casca do Café, que foram secos e peneirados na peneira de 2 mm (10
mesh), onde os “torrões” não passantes foram comprimidos e passados novamente na
peneira. Logo após isso 1 Kg foi destinado para ensaios granulométricos e a outra parcela
foi destinada para a mistura e conformação em extrusora para testes.
 31

4.2 Métodos

A metodologia do trabalho seguiu a ordem cronológica descrita no fluxograma na

Figura 06 a seguir. Onde envolveu a coleta, preparação e a caracterização das matérias-
primas, formulação da massa cerâmica com cinza, produção de corpos de prova a partir
da massa industrial com e sem cinza para ensaios de desempenho tecnológicos.

Esse trabalho, por se tratar de uma pesquisa experimental, apresenta abordagens

de apresentação de resultados que podem ser qualitativos, aliando técnicas de
observação ou experimentação, e na maior parte da pesquisa uma análise quantitativa
dos dados experimentais coletados durante o experimento.
 32

Figura 06 – Fluxograma do desenvolvimento da pesquisa.

Fonte: Autoria Própria.

 33

4.2.1 Caracterização da Matéria Prima

A caracterização da matéria prima neste trabalho é feita através na análise

granulométrica no material. Os ensaios foram feitos de acordo com a ABNT/NBR 7181:
2016 para caracterização de materiais finos. Onde foi feito ensaio de peneiramento. Os
ensaios foram feitos no Laboratório da Indústria Cerâmica e no Laboratório de Materiais
da Construção do Instituto Federal da Bahia (IFBA) de Vitória da Conquista.

4.2.1.1 Lavagem e Peneiramento Fino

Após o material passar pela peneira de 2 mm, é feita a separação de 120 g para
lavagem na peneira de 0,075 mm, como demonstrado na Figura 07 a seguir. Ao mesmo
tempo é separada uma amostra de aproximadamente 100 g para medida da umidade.
Depois da lavagem o material remanescente na peneira é levado a secadora, a uma
temperatura de 110 °C. No dia seguinte o material é peneirado no conjunto de peneiras
finas de acordo com a norma ABNT citada acima.

Figura 07 – Lavagem da Cinza da Casca do Café na peneira de mesh número 325.

Fonte: Autoria Própria.

 34

4.3 Elaboração das Composições Cerâmicas

As massas cerâmicas foram conformadas sem adição de Cinza da Casca do Café

(CCCF), descrita como 0% no decorrer no trabalho, e com substituição de parcelas de
massas da argila por CCCF, nos percentuais de 3%, 6% e 10%. As porcentagens foram
escolhidas de acordo com resultados de outros estudos utilizando outros tipos de cinzas
na mistura com argila, como utilizando cinza de aveloz (CRUZ). As misturas foram feitas
de acordo com a Tabela 01 a seguir.

Tabela 01 – Porcentagens de Cinza da Casca do Café nas misturas estudadas.

% EM PESO DA MATERIA
PRIMA
NÚMERO DE
TEOR DE MASSA
CINZA DA CORPOS DE
CINZA (%) CERÂMICA
CASCA DO PROVA
INDUSTRIAL
CAFÉ (%)
(%)

0 100 0 24

3 97 3 24

6 94 6 24

10 90 10 24

TOTAL 96

Fonte: Autoria Própria.

Para a produção do material, a adição de água à massa cerâmica foi feita

experimentalmente até que a consistência da massa se tornasse plástica e pronta para
a extrusão. Antes da massa passar na extrusora, as massas foram mantidas em repouso,
 35

em um tempo de dois, para garantir a interação entre a massa cerâmica e a água

utilizada. Após isso, foram conformados os corpos de prova na extrusora demonstrada
na Figura 08 a seguir.

Figura 08 – Vista lateral direita da extrusora utilizada no experimento (a); Vista frontal da extrusora
utilizada (b).

(a) (b)
Fonte: Autoria Própria.

Depois da extrusão, os corpos de prova foram secos ao ar em bancada para a

retirada do excesso de água por um período de 24h. Este procedimento de secagem dos
corpos de prova, antes de sua entrada no forno, deve ser lento e uniforme, para que a
água seja eliminada, gradativamente, até que uma pequena percentagem permaneça
para manter a coesão da argila e para que a peça não se desagregue antes da queima.
Em seguida, os corpos de prova foram transferidos para uma estufa e mantidos a
temperatura constante de 110 °C, por um período de 24 h.

Após a secagem em estufa, os corpos de prova foram calcinados em forno elétrico

nas temperaturas de 800 °C, 900 °C e 990 °C. Aquecendo a uma taxa de aquecimento
de 85 °C por hora até atingir a temperatura máxima esperada, onde ficou constante por
 36

3 h, e desligado o forno que resfriou naturalmente por 15 h até a abertura da porta do

forno.

4.4 Ensaios de Laboratório

Todos os ensaios descritos abaixo foram realizados em todos os 96 corpos de

provas moldados no experimento.

4.4.1 Retração Linear

A retração linear foi determinada utilizando um paquímetro digital com precisão de

0,01 mm para a medição dos diâmetros de acordo com a Equação 1 a seguir.

(𝐶𝑖 – 𝐶𝑓 )100
𝑅𝐿 (%) = (1)
𝐶𝑖

Onde:

𝑅𝐿 – Retração linear da peça, em %;

𝐶𝑖 – Comprimento inicial da peça, em mm;

𝐶𝑓 – Comprimento final da peça, em mm.

A retração nesse trabalho foi calculada em três situações:

• Retração do corpo de prova logo após a extrusão e após a saída do secador;

• Retração do corpo de prova após a saída do secador e após a saída do forno;
• Retração Geral, retração do corpo de prova logo após a extrusão e após a saída
do forno.
 37

4.4.2 Absorção de Água

A absorção de água foi determinada a partir da medição da massa, em gramas,

do corpo de prova queimado (𝑀𝑠 ), após isso, o corpo de prova foi imerso num tanque
com água potável por 24 h. Depois disso, foi medida a massa do corpo de úmido (𝑀𝑢 )
retirado do tanque. Obtendo valor pela Equação 2 a seguir.

(𝑀𝑢 – 𝑀𝑠 )100
𝐴𝐴 (%) = (2)
𝑀𝑠

Onde:

𝐴𝐴 – Absorção de água (%);

𝑀𝑠 – Massa do corpo de prova seco (g);

𝑀𝑢 – Massa do corpo de prova úmido (g).

4.4.3 Massa Específica

A massa específica (𝑀𝐸) das peças cerâmicas após a queima foi determinada a
partir da densidade (𝐷) do corpo de prova, que é a razão entre a massa de um material
e o seu volume em uma dada temperatura e pressão. Pelo fato de o corpo de prova ser
uma massa cerâmica homogênea, a densidade do material é igual a massa específica.

O corpo de prova foi conformado no formato de prisma com secção de acordo com
a Figura 09 a seguir e a altura sendo o comprimento do corpo de prova. Onde o raio dos
dois semicírculos laterais é igual a metade da espessura.
 38

Figura 09 – Ilustração da secção transversal dos corpos de prova do experimento.

Fonte: Autoria Própria.

O volume do corpo de prova foi considerado como uma secção prismática com o
comprimento sendo a altura, como demonstra a Equação 5. A Equação 4 representa a
massa específica do corpo de prova.

𝑀𝑠
𝑀𝐸 = 𝐷 = (4)
𝑉

𝜋.𝐸𝑠𝑝2
𝑉 = 𝐶𝑜𝑚𝑝[𝐸𝑠𝑝(𝐿𝑎𝑟𝑔 − 𝐸𝑠𝑝) + ] (5)
4

Onde:

𝐷 – Densidade (g/cm³);

𝑀𝐸 – Massa Específica (g/cm³);

𝐶𝑜𝑚𝑝 – Comprimento do corpo de prova (mm);

𝐸𝑠𝑝 – Espessura do corpo de prova (mm);

𝐿𝑎𝑟𝑔 – Largura do corpo de prova (mm).

 39

4.4.4 Tensão de Ruptura a Flexão

A tensão de ruptura a flexão foi analisada por testes de flexão em três pontos,
onde foi carregada gradualmente uma força pontual, medida em Kg.f, centrada entre os
dois apoios do corpo de prova. Como é demonstrado pelo Figura 10 a seguir. A medição
da carga aplicada é feita através de uma célula de carga com precisão de medição de
0,01 Kg.f. Os testes foram feitos de acordo com a ABNT/NBR 13818: 1997 (anexo C).

Figura 10 – Teste de flexão em três pontos.

Fonte: Autoria Própria.

A equações a seguir, Equação 6 e Equação 7, foram utilizadas para obter a tensão

de tração a flexão dos corpos de prova. Onde a Equação 7 representa a o módulo de
resistência da secção representada na Figura 09 e a Equação 6 representa tensão na
flexão do corpo de prova apoiado em dois pontos com uma centrada aplicada.

𝑃𝐿
𝜎𝑓 = 4𝑊 (6)
𝑥
 40

𝐸𝑠𝑝2 (𝐿𝑎𝑟𝑔 − 𝐸𝑠𝑝)⁄ 𝜋. 𝐸𝑠𝑝3⁄

[ 12 + 4]⁄
𝑊𝑥 = 𝐸𝑠𝑝⁄ (7)
( 2000)

Onde:

𝑃 – Carga aplicada no centro do corpo de prova (Kg.f);

𝐿 – Distância entre os apoios (cm);

𝑊𝑥 – Módulo de Resistência da secção (cm³);

𝜎𝑓 − Tensão na Flexão (Kg.f/ cm²).

 41

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 Caracterização dos materiais

5.1.1 Estudo dos Componentes Presentes na Matéria Prima

Dultra (2010) em seu trabalho caracterizou quimicamente o material da mesma

natureza que o usado neste experimento, Cinza da Casca do Café, coletada na região
de Eunápolis – BA, analisada pela tecnologia de Fluorescência de Raio X. A partir desse
estudo foram tiradas conclusões análogas para o desenvolvimento desse trabalho.

O resultado encontrado no estudo de Dultra (2010) apresentou um alto teor de

alcalinos e alcalinos-terrosos, totalizando aproximadamente uma porcentagem de 85%
da massa. Onde 58% era Óxido de Potássio (𝐾2 𝑂), 22% era Óxido de Cálcio (𝐶𝑎𝑂) e
5,7% de Óxido de Magnésio (𝑀𝑔𝑂). Caracterizando um material fundente, podendo ter
uma ação positiva na massa cerâmica, dependendo da composição da massa original.
No experimento foi observado um pequeno ganho de resistência nos corpos de prova
com 10% de CCCF em temperatura de 800 °C.

5.1.1.1 Composição da Matéria Prima da Indústria

As características químicas da matéria prima original estudada foi disponibilizada
para indústria e está disposta a seguir na Tabela 02.
 42

Tabela 02 – Composição química da matéria prima da indústria.

ENSAIOS RESULTADOS (%)

Perda ao
1,71
Fogo
𝑆𝑖𝑂2 81,09
𝐴𝑙2 𝑂3 8,98
𝐹𝑒2 𝑂3 3,12
T𝑖𝑂2 0,37
𝐶𝑎𝑂 0,44
𝑀𝑔𝑂 0,60
𝑁𝑎2 𝑂 1,04
𝐾2 𝑂 1,87
𝑀𝑛𝑂 <0,001
𝑃2 𝑂5 0,07

Fonte: Indústria Cerâmica da matéria prima da pesquisa.

O produto dessa indústria é uma telha cerâmica de coloração esbranquiçada, na

Figura 12 do tópico 5.2 a seguir é possível observar a cor da cerâmica nos corpos de
prova com a inicial “A” a direita da imagem. A cor do material é explicada pela baixa
concentração do óxido de ferro, 𝐹𝑒2 𝑂3 , que em maior quantidade garante uma coloração
avermelhada ou amarelada à peça, dependo da combinação com os outros
componentes.

Segundo Santos (1989), na vitrificação a sílica se funde, quando são formados

pedaços de vidro na cerâmica que aglutinam as demais partículas presentes. Esse
fenômeno ocorre entre 950 °C e 1200°C, aumentando gradativamente. A notória
presença de 𝑆𝑖𝑂2 na matéria prima garante à peça essas propriedades, além de aumentar
a refratariedade, necessitando uma temperatura máxima de queima entre 950°C e
1000°C para uma maior qualidade do produto.
 43

5.1.2 Análise Granulométrica

A Tabela 03 a seguir apresenta a porcentagem passante nas peneiras da matéria

prima industrial e da Cinza da Casca do Café, CCCF. Com ensaio realizado de acorda
com a ABNT/NBR 7181: 2016.

Tabela 03 – Granulometria dos materiais estudados no experimento.

Porcentagem Porcentagem
que passou pela que passou pela
Mesh Abertura (mm) peneira da peneira da Cinza
Matéria Prima da Casca do Café
Industrial (%) (%)
#10 2 100 94
#100 0,149 85 87
#140 0,105 81 85
#200 0,074 78 83
#325 0,044 77 81
FUNDO - - -
Fonte: Autoria própria.

Na indústria de onde a matéria prima foi extraída o material passa por um processo
de beneficiamento, que é a moagem através do equipamento Moinho à Martelo (processo
recomentado para argilas não-plásticas), onde a matéria prima adquire uma maior
uniformidade. Por esse fato, a amostra da argila não apresentou material retido na
peneira mesh #10, diferente da amostra de CCCF que apresentou 6% nessa faixa. Sendo
explicado pela ineficiência da queima da casca do café, onde algumas cascas não
queimam e se misturam à cinza, gerando impurezas, como mostra a Figura 05 do tópico
3.5.4.1 acima.

Apesar de argilas passarem por processos de químicos e físicos muito longos

para atingir a granulometria fina, as cinzas voláteis também são muito finas. Nesse caso
específico, a cinza apresentou uma granulometria mais baixa do que a matéria prima da
cerâmica, onde 81% passaram pela peneira de 0,044 mm que é a medida entre as
 44

peneiras utilizadas mais próxima da medida máxima do silte que é de 2 µm. Já a matéria
prima industrial teve apenas 77% de material passante por essa peneira.

Elevada proporção (80%) de partículas com granulometria abaixo de 2 µm

(SANTOS, 1989 apud MOTTA et al., 2008, p. 775).

Em geral uma massa mais plástica aceita mais água até fluir (comportamento de
uma barbotina). Isto significa que uma argila mais plástica precisa de mais água, para
desenvolver a plasticidade, do que outra menos plástica. Este é o fundamento de índice
de plasticidade de Atterberg (RIBEIRO, FERREIRA e LABRINCHA, 2003).

Esse dado pode ser confirmado durante o experimento durante a extrusão das
massas. Quanto maior foi a porcentagem de CCCF na mistura maior foi a quantidade de
água necessária para a conformação das peças. As partículas de CCCF são mais finas
do que a matéria prima original, aumentando a plasticidade.

Abaixo segue a Figura 11 que representa a granulometria da CCCF e da matéria

prima industrial com uma escala logarítmica no eixo das abcissas.
 45

Figura 11 – Granulometria vs Porcentagem Acumulada.

100%

90%
Porcentagem Acumulada (%) 80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
0,001 0,01 0,1 1
Granulometria (mm)

CCC Matéria Prima Industrial

Fonte: Autoria Própria.

5.2 Caracterização Visual

Os ensaios de desempenho tecnológico foram realizados nos corpos de prova

sinterizados a 800 °C, 900°C e 990 °C. As características cerâmicas dos corpos de prova
produzidos com massa cerâmica industrial mais cinza foram comparadas com as
características cerâmicas dos corpos de prova sem o resíduo, objetivando verificar a
possibilidade de interferência da cinza.

As colorações dos corpos de prova após a queima em todas as temperaturas

estudadas tiveram colorações diferentes para todas as massas cerâmicas com ou sem
cinza. Os corpos de prova com nenhuma mistura de cinza tiveram uma cor próxima do
branco, que já era esperada pelas características da matéria prima. Quanto maior a
porcentagem de Cinza da Casca do Café no corpo de prova maiores eram as manchas
avermelhadas na superfície. A Figura 12 a seguir mostra a diferenciação de coloração de
acordo com a porcentagem de cinza.
 46

Figura 12 – Corpos de prova dos quatro proporções de misturas do experimento queimados no forno à
900 °C.

Fonte: Autoria Própria.

Em cerâmicas de coloração branca, manchas avermelhadas apenas ocorrem

quando a peça cerâmica entra em contado com as labaredas do fogo presente em alguns
tipos de fornos na indústria cerâmica. O forno utilizado no experimento é elétrico, que
transmite calor por indução. A diferenciação de coloração dos corpos de prova ocorreu a
partir da movimentação de sais solúveis durante a secagem, acumulando substâncias
que modificaram a coloração na superfície do corpo de prova, demonstrando uma
porcentagem expressiva de materiais fundentes de coloração alaranjada na composição
da cinza. A Figura 13 mostra o interior dos corpos de prova após o teste de resistência a
flexão, demonstrando a coloração na parte interna dos corpos de prova de todos as
porcentagens de mistura, onde é vista uma pequena variação de acordo com o teor de
cinza na mistura.
 47

Figura 13 – Corpos de prova após ruptura no Teste de Resistência a Flexão organizados da

esquerda para a direita, com o primeiro a esquerda sendo o de maior porcentagem de cinza e o último
sem cinza na mistura.

Fonte: Autoria Própria.

5.3 Caracterização pela Retração Linear

Os valores de retração linear foram subdivididos em retração do momento da

extrusão até a secagem do corpo de prova, e na retração após as três temperaturas de
queima do trabalho (800 °C, 900°C e 990 °C), onde pode ser observado o comportamento
dimensional dos corpos de prova obtido com as formulações propostas em função do
aumento da temperatura.

5.3.1 Retração Linear na Secagem

A Tabela 04 a seguir apresenta a porcentagem de variação do comprimento corpo

de prova por mistura.

Tabela 04 – Retração na secagem por mistura.

0% DE CINZA 3% DE CINZA 6% DE CINZA 10% DE CINZA

1,52% 3,32% 3,82% 4,64%

Fonte: Autoria Própria.

Durante o processo de secagem a 110 °C, toda a água presente no corpo de prova
é evaporada. Portanto, o material que necessita de maior quantidade de água durante o
 48

processo de conformação da massa para atingir a plasticidade necessária para

conformação do corpo de prova é o material com maior retração linear nessa fase de
produção de uma peça cerâmica.

Segundo Vieira (20030, as argilas mais plásticas são as argilas de granulometria

mais fina. Necessitando mais água de amassamento para a conformação, gerando
transtornos na secagem, como a contração exagerada. A velocidade de secagem é
diminuída, o que atrapalha a água conseguir chegar até a superfície. Para facilitar a
secagem das massas argilosas muito finas, é preciso colocar um material de
granulometria maior.

A partir disso, é possível observar um comportamento lógico na retração dos

corpos de prova. Como demonstrado pelos ensaios granulométricos, a Cinza da Casca
do Café tem um granulometria menor do que a Argila Industrial utilizada. Gerando uma
maior necessidade de água para a conformação da massa, quanto maior a quantidade
de cinza na mistura.

5.3.2 Retração Linear na Queima

A Figura 14 apresenta a porcentagem de variação do comprimento corpo de prova

por mistura em três temperaturas de queima. A retração de queima é consequência da
sinterização do material.

Tabela 05 – Retração após queima por mistura (%).

0% 3% 6% 10%
800 °C 0,44 +- 0,39 0,59 +- 0,26 0,47 +- 0,39 0,45 +- 0,29
900 °C 0,61 +- 0,37 0,63 +- 0,18 0,84 +- 0,42 1,33 +- 0,19
990 °C 1,41 +- 0,52 2,09 +- 0,29 2,76 +- 0,67 2,56 +- 0,52
Fonte: Autoria Própria.
 49

Figura 14 – Porcentagem de Retração Linear na Queima vs Temperatura de Queima.

Retração Linear após Queima (%)

2,5

1,5

0,5

0
750 800 850 900 950 1000 1050
Temperatura de Queima (°C)

0% 3% 6% 10%

Fonte: Autoria Própria.

Os resultados indicam que a retração linear de queima das peças cerâmicas é

influenciada tanto pela temperatura de queima, quanto pela incorporação da Cinza da
Casca do Café. É observado uma baixa retração de todas as peças a 800 °C, variando
entre 0,44% e 0,59%. A partir da análise da Figura 14, é observado o efeito da
incorporação do resíduo da Cinza da Casca do Café é o de aumentar a retração linear
das peças cerâmicas queimadas. Esse fato pode ser explicado pela baixa granulometria
da CCCF que com o avanço da vitrifição da cerâmica pode gerar um aumento na retração
das peças.

Para Sousa Santos (1989) os limites de retração linear recomendados para blocos
cerâmicos não devem ultrapassar 10%, considerando-se, para isso, a soma das
retrações lineares a 110ºC e a da temperatura de queima. A partir dessa afirmação, todas
as misturas estão respeitando o parâmetro estabelecido, mesmo com a constatação de
que a adição da Cinza da Casca do Café aumenta a retração linear. Os corpos de prova
com 10% de cinza na mistura que foram ao forno a 990 °C tiveram uma retração total
média (retração de secagem + retração de queima) de 7,1%, sendo a maior registrada.
 50

5.4 Caracterização pela Absorção de Água

É um parâmetro muito importante para a fabricação de telhas cerâmicas, pelo fato

de quanto maior a absorção de água maior a carga solicitada na estrutura de um telhado.
Além de ser um parâmetro utilizado para medir a porosidade aberta e avaliar a fundência
do material cerâmico.

A porcentagem limite de absorção para blocos cerâmicos furados é de 25% e para

telhas é de 20%, segundo a ABNT/NBR 13818: 1997. A partir desses parâmetros e da
informação de que a massa cerâmica utilizada na mistura com a cinza é destinada para
a fabricação de telhas, os dados obtidos em laboratório foram analisados.

Como esperado, a 990 °C, todas misturas tiveram seus menores valores de
absorção, como demonstra a Figura 15 a seguir. Pelo fato de quanto mais sinterizado o
material, menor a porosidade da peça cerâmica. Também foi observado que nessa
temperatura de 990 °C a mistura de 10% de cinza apresentou a menor absorção de água
entra todas as misturas, contrastando com a resistência à flexão desses corpos de prova,
que foi pior do que aos 900 °C.

Tabela 06 – Absorção de água após queima (%).

0% 3% 6% 10%
800 °C 13,38 +- 1,41 16,45 +- 1,66 16,21 +- 1,67 17,76 +- 1,33
900 °C 13,85 +- 1,02 15,58 +- 1,66 16,12 +- 1,14 14,87 +- 1,29
990 °C 12,30 +- 1,58 14,62 +- 1,51 12,48 +- 1,45 11,86 +- 1,40
Fonte: Autoria Própria.
 51

Figura 15 – Porcentagem de Absorção de Água vs Temperatura de Queima.

18

17
Absorção de Água (%)
16

15

14

13

12

11
750 800 850 900 950 1000 1050
Temperatura de Queima (°C)

0% 3% 6% 10%

Fonte: Autoria Própria.

5.5 Caracterização pela Massa Específica

A temperatura de queima promoveu maior densificação das peças de cerâmica

produzidas. principalmente em temperaturas próximas de 1000 °C, devido à presença de
fase líquida durante o processo de sinterização, início da vitrificação.

Tabela 07 – Massa específica após queima (g/cm³).

0% 3% 6% 10%
800 °C 1,69 +- 0,04 1,63 +- 0,02 1,61 +- 0,04 1,55 +- 0,02
900 °C 1,73 +- 0,02 1,66 +- 0,03 1,62 +- 0,01 1,58 +- 0,04
990 °C 1,79 +- 0,03 1,73 +- 0,04 1,74 +- 0,05 1,72 +- 0,02
Fonte: Autoria Própria.
 52

Figura 16 – Massa específica vs Temperatura de Queima.

1,80

Massa Específica (g/cm³)

1,75

1,70

1,65

1,60

1,55

1,50
750 800 850 900 950 1000 1050
Temperatura de Queima (°C)

0% 3% 6% 10%

Fonte: Autoria Própria.

Foi possível observar, a partir da análise da Figura 16, que a adição da Cinza da
Casca do Café diminuiu a densidade da peça cerâmica proporcionalmente a dosagem.
Essa queda na densidade é mais evidenciada na temperatura de queima mais baixa de
queima, a 800 °C, onde a ação do material fundente, óxidos, ainda aconteceu em
pequena quantidade, mantendo as características anteriores a queima que
demonstravam uma retração maior quanto maior a quantidade de CCCF na mistura.
Diferente das temperaturas mais elevadas, a 990 °C, onde a fase líquida começa a
aparecer na composição da cerâmica, pela reação do material fundente. Nas peças
cerâmicas em estudo foi observado nas temperaturas maiores uma tendência de
aumento de densidade maior nos corpos de prova com maior porcentagem de cinza, mas
é explicada pela ação dos componentes presentes na matéria prima original.

O fato de a formação das argilas naturais ser um processo de milhares de anos,

onde a sedimentação lenta do material traz uma ocupação dos espaços muito eficiente e
uma granulometria heterogênea, é uma vantagem das argilas em relação a cinza que é
um material fino com dimensões muito parecidas entre os grãos.
 53

5.6 Caracterização pela Ruptura a Flexão

A resistência mecânica é uma propriedade das argilas de grande interesse para

os ceramistas, possibilita o processamento das peças cerâmicas sem que se quebrem.
Sendo o teste de ruptura a flexão muito importante na fabricação de telhas cerâmicas,
por ser necessário aguentar cargas pontuais em telhados em momentos de manutenção.

Na temperatura máxima, ocorrem reações químicas e com isso a formação de

nova fase cristalina e fusões parciais (fase líquida) e, finalmente, consolidação do
material através da formação de uma estrutura que em processo de resfriamento, se
torna rígido e com mais resistência que o material seco (SOUSA SANTOS, 1975).

As cerâmicas são materiais frágeis, por terem na maioria das vezes uma estrutura
cristalina. Por serem frágeis a fratura da peça quando sujeita ao esforço limite já acorre,
antes que qualquer deformação plástica ocorra. São materiais com baixíssima
ductibilidade.

A Figura 17 a seguir demonstra os resultados obtidos por cada mistura por

temperatura de queima.

Tabela 08 – Resistência à Flexão após queima (MPa).

0% 3% 6% 10%
800 °C 4,03 +- 0,25 2,78 +- 0,17 3,75 +- 0,35 4,57 +- 0,64
900 °C 6,72 +- 0,37 5,78 +- 0,38 5,86 +- 0,42 5,74 +- 0,28
990 °C 9,45 +- 0,44 8,38 +- 0,40 6,57 +- 0,60 5,47 +- 0,48
Fonte: Autoria Própria.
 54

Figura 17 – Tensão de Ruptura a Flexão vs Temperatura de Queima.

10

Tensão de Ruptura a Flexão (MPa)

9
8
7
6
5
4
3
2
750 800 850 900 950 1000 1050
Temperatura de Queima (°C)

0% 3% 6% 10%

Fonte: Autoria Própria.

Como foi dito no tópico de métodos deste trabalho, todos processos de queima
tiveram uma taxa de aquecimento de 85 °C por hora até ser atingida a temperatura
máxima esperada, onde foi mantida constante por 3 horas, evidenciando as
características dos materiais que reagem naquela temperatura, e logo após um
resfriamento gradual. Os resultados positivos da mistura de 10% da cinza a temperatura
máxima de 800 °C em relação às outras porcentagens de mistura da cinza na mesma
temperatura máxima podem ser explicados pela presença de agentes que facilitaram a
síntese da massa, fundentes, que reagem em temperaturas mais baixas de queima,
menores que 800 °C, apesar da baixa densidade dos corpos de prova com maior
quantidade de cinza.

A queima dos corpos de prova à temperatura de 990 °C evidenciou as

características da argila utilizada na indústria, onde foi observado uma maior tensão
resistente quanto menor a porcentagem de cinza na mistura. Onde os corpos de prova
com 0% de mistura tiveram um aumento de resistência a ruptura na flexão de 5,42 Mpa,
entre as temperaturas de 800 °C para 990 °C.
 55

O fato de que os corpos de prova com 10% de cinza na mistura tiveram um

pequeno decréscimo de resistência entre as temperaturas de 900 °C e 990 °C, saindo de
5,74 Mpa para 5,47 Mpa, indica problemas da cinza no processo de vitrificação da
cerâmica.
 56

6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES

6.1 Conclusão

Com base nas análises dos resultados, onde se buscou avaliar a adição da Cinza
da Casca do Café como parte da massa de peças cerâmicas, nas proporções de 3%, 6%
e 10% e 0%, com traços individuais levando em consideração a diferença na densidade
que a substituição causou. Estão aqui apresentadas as conclusões finais deste trabalho,
bem como sugestões para próximas pesquisas. A partir do experimento as características
físico-químicas da massa para peças cerâmicas com adição de cinza foram:

I. Plasticidade: foi observado através da granulometria da CCCF, que o

material poderia apresentar comportamento plástico. Comprovado no
momento da extrusão de cada uma das misturas, onde com a aumento da
porcentagem de cinza foi necessária também uma maior adição de água a
mistura, característica de materiais plásticos. Fato que foi evidenciado pela
baixa plasticidade da massa industrial utilizada.
II. Mudança de coloração da superfície: a CCCF apresentou um grande
percentual desse material, que durante a saída da água da peça foram
conduzidos até a superfície da peça, modificando a coloração na queima.
Essa característica pode vir a ser um empecilho na utilização de cerâmicas
que tenham necessidade de padronização de cor.
III. Retração: apesar de obedecer em todos os casos a máxima retração
aceitável de uma peça cerâmica, foi observado um aumento progressivo
com o aumento da proporção de CCCF na mistura.
IV. Resistência a Flexão: o material fundente da cinza, em sua maioria
compostos com potássio, trouxeram um ganho de resistência em
temperaturas inferiores a 800 °C, com uma resistência média de 4,57 MPa
para a mistura de 10 % de CCCF. Já a mistura de 0% de CCCF teve uma
resistência média de 4,03 MPa. Em temperaturas mais elevadas, a cinza
não contribuiu para a resistência.
 57

6.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

• Caracterizar a microestrutural das peças de cerâmica vermelha contendo Cinza

da Casca do Café na mistura;
• Estudo da adição de CCCF em argilas de plasticidade extremamente baixa;
• Estudo da adição da CCCF em cerâmicas com temperatura de queima mais baixa.
 58

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 62

APÊNDICE A – Médias dos parâmetros de ensaio.

Diferença Diferença Diferença Massa

Diferença do Diferença do Tensão
PORCENT. Força do Peso do Peso Diferença do Peso Diferença do Tensão Especifica
Temperatura Comprimento Comprimento de de
DE CINZA Resistente após após do Peso após Comprimento após
(°C) após após queima Tração Tração
(%) (Kgf) secagem queima geral (%) imersão geral (%) queima
secagem (%) (%) (Kgf/cm²) (MPa)
(%) (%) (%) (g/cm³)

0 800 29,2 15,3 8,3 22,3 13,4 0,4 1,7 41,1 4,0 1,7
0 900 48,1 15,7 8,5 22,8 13,9 1,5 0,6 1,9 68,5 6,7 1,7
0 990 67,6 15,3 8,1 22,2 12,3 1,4 3,3 96,4 9,4 1,8
3 800 18,5 20,5 6,9 26,0 16,5 0,6 3,3 28,4 2,8 1,6
3 900 38,0 20,6 7,5 26,5 15,6 3,3 0,6 4,2 58,9 5,8 1,7
3 990 52,4 19,5 9,1 26,8 14,6 2,0 5,5 85,5 8,4 1,7
6 800 25,0 19,9 7,5 26,1 16,2 0,5 4,0 38,2 3,7 1,6
6 900 37,8 20,4 8,6 27,2 16,1 3,8 0,8 4,9 59,7 5,9 1,6
6 990 39,9 19,6 9,0 26,9 12,5 2,8 6,4 67,0 6,6 1,7
10 800 30,7 21,7 9,5 29,1 17,8 0,5 4,7 46,6 4,6 1,5
10 900 38,4 22,5 9,5 29,8 14,9 4,6 1,3 6,3 58,6 5,7 1,6
10 990 32,9 22,3 8,6 29,1 11,9 2,6 7,1 55,7 5,5 1,7
Fonte: Autoria Própria.