100-MAN-MANUAL ML15 B648pt - TruLaser 3030 (L20) - 15

Manual de instruções
TruLaser 3030 (L20)

TruLaser 3040 (L32)
TruLaser 3030 Lean Edition
Manual de instruções
TruLaser 3030 (L20)

TruLaser 3040 (L32)
TruLaser 3030 Lean Edition
Manual de instruções original

Edição: 03/2011
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a data de edição.
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Para "máquinas incompletas", de acordo com a directiva sobre máquinas, este

documento corresponde às instruções de montagem.
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leitura...
Manual de instruções O presente manual de instruções documenta as máquinas de
TruLaser 3030 (L20) corte laser TruLaser 3030 (L20) com comando contínuo TRUMPF-
CNC com base no SIEMENS SINUMERIK 840Dsl.
O manual de instruções destina-se ao utilizador (entidade

exploradora) e ao operador da máquina, assim como ao pessoal
responsável pela manutenção. O manual deverá estar disponível
para que os funcionários referidos possam consultá-lo.
Conteúdo do manual de O conteúdo do presente manual de instruções está estruturado da

instruções seguinte forma:
Capítulo 1 Segurança
Capítulo 2 Condições de instalação
Capítulo 3 Descrição
Capítulo 4 Operação
Capítulo 5 Ajustes
Capítulo 6 Manutenção
Capítulo 7 Protocolo de medição do nível de ruído
Capítulo 8 Barreira luminosa de segurança
Capítulo 9 Troca de bocais
Capítulo 10 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas
Toda a documentação da máquina possui indicações sobre a

segurança no trabalho, concebidas para proteger a saúde e a vida.
Estas indicações identificam-se pelo símbolo ao lado. Leia o
capítulo sobre a Segurança!
Documentação adicional O manual de instruções do laser TruFlow é, tal como o manual do

programador, as listas de peças de reposição e os documentos
sobre o comando e as peças compradas, uma parte individual de
toda a documentação pertencente à máquina. Os documentos
devem ficar à disposição de todos os técnicos encarregados da
operação, programação e manutenção.
O cumprimento das normas e indicações da documentação é

essencial para um bom funcionamento da máquina e para manter
as condições de garantia. As indicações de segurança devem ser
estritamente cumpridas de modo a evitar acidentes.
B648PT00.DOC Antes de prosseguir com a leitura... 0-5

Índice
Capítulo 1 Segurança
Instruções de segurança ............................................ 1-3
1. Termos ............................................................................ 1-4
2. Segurança no funcionamento ...................................... 1-5

2.1 Utilização adequada ........................................................ 1-5
2.2 Pessoal técnico autorizado.............................................. 1-6
3. Perigos............................................................................ 1-7
3.1 Resumo das classes laser............................................... 1-7
Classes laser da máquina .......................................... 1-8
3.2 Perigos resultantes da radiação laser ............................. 1-8
3.3 Perigos devido a radiação secundária .......................... 1-10
3.4 Perigo de incêndio ......................................................... 1-11
3.5 Perigos devido à alta tensão ......................................... 1-12
3.6 Perigos devido a campos magnéticos........................... 1-13
Accionamentos lineares ........................................... 1-13
3.7 Perigos devido ao armário de distribuição .................... 1-14
3.8 Perigos no manuseio de peças de trabalho .................. 1-15
Peças de trabalho com arestas afiadas! .................. 1-15
3.9 Substâncias nocivas ...................................................... 1-15
Pós, aerossóis e gases ............................................ 1-16
Substâncias nocivas devido a óleos de corte .......... 1-16
Ozono ....................................................................... 1-17
Substâncias nocivas devido a películas de
polietileno.................................................................. 1-17
Substâncias perigosas devido a decomposição
térmica de componentes de selenito de zinco ......... 1-17
4. Medidas do fabricante................................................. 1-19

4.1 Área de perigo e vedação do acesso ............................ 1-19
4.2 Placas de perigo na máquina ........................................ 1-23
5. Medidas da entidade operadora................................. 1-26

5.1 Respeitar as placas de perigo e notas de
advertência .................................................................... 1-26
5.2 Instruir e formar pessoal técnico ................................... 1-26
Medidas gerais válidas ............................................. 1-26
0-6 Índice B648PT00.DOC

Protecção contra radiação: medidas adicionais
dentro da República Federal Alemã ......................... 1-27
dentro dos E.U.A. ..................................................... 1-28
5.3 Observar a obrigação de cuidado no manuseio da
máquina ......................................................................... 1-28
5.4 Observar a protecção das águas .................................. 1-30
5.5 Utilizar peças sobressalentes, acessórios,
software, produtos de serviço........................................ 1-31
5.6 Componentes de selenito de zinco ............................... 1-32
Eliminar os componentes de selenito de zinco
decompostos ............................................................ 1-32
5.7 Incêndio no aspirador de pó compacto ......................... 1-33
Apagar o incêndio no aspirador de pó compacto
(Handte) sem extintor CO2 ....................................... 1-33
6. Resumo dos perigos residuais .................................. 1-34
Capítulo 2 Condições de instalação TruLaser 3030

(L20), TruLaser 3030 Lean Edition, TruLaser
3040 (L32)
1. Ajuda de planificação.................................................... 2-5
2. Local de instalação........................................................ 2-7

2.1 Necessidade de espaço .................................................. 2-7
2.2 Estrutura do solo.............................................................. 2-7
Máquina sem LoadMaster ou LiftMaster .................... 2-8
Máquina com LoadMaster ou LiftMaster e
máquinas preparadas................................................. 2-9
2.3 Pressão por contrapeso................................................. 2-11
2.4 Climatizador................................................................... 2-12
2.5 Extracção de ar do aspirador de pó compacto.............. 2-13
2.6 Instalação da unidade de refrigeração .......................... 2-14
3. Alimentação de gás ..................................................... 2-15

3.1 Gases laser.................................................................... 2-15
3.2 Pureza............................................................................ 2-15
3.3 Consumo de gás, condutores, redutores de
pressão .......................................................................... 2-16
3.4 Abastecimento de gás laser no modo de pré-
mistura (opção).............................................................. 2-17
B648PT00.DOC Índice 0-7

3.5 Abastecimento de gás laser com botijas de gás ........... 2-17
3.6 Abastecimento de gás laser central (fixo) ..................... 2-18
3.7 Gases de corte .............................................................. 2-19
Pureza ...................................................................... 2-19
Consumo de gás de corte ........................................ 2-19
Condutores para o abastecimento de gás de
corte.......................................................................... 2-22
Condições para o ponto de ligação da máquina ...... 2-23
Abastecimento de gás de corte com botijas ou
feixes de garrafas ..................................................... 2-24
Abastecimento de gás de corte com tanque de
gás ............................................................................ 2-25
3.8 Nitrogénio para a ventilação do guia do raio ................. 2-26
4. Alimentação eléctrica.................................................. 2-27

4.1 Ligação eléctrica............................................................ 2-27
4.2 Rede eléctrica................................................................ 2-28
Sistema de alimentação ininterrupta - UPS ............. 2-28
Interruptor de corrente de fuga - RCD...................... 2-29
Condições NEC ........................................................ 2-29
Transformador de separação ................................... 2-31
4.3 Valores de ligação, amperagem, frequência ................. 2-32
4.4 Consumo de potência eléctrica ..................................... 2-33
4.5 Ligação à rede de computadores .................................. 2-33
4.6 Teleservice .................................................................... 2-34
4.7 Programação da oficina ampliada ................................. 2-35
5. Abastecimento de ar comprimido.............................. 2-36
6. Produtos de serviço .................................................... 2-38

6.1 Gases............................................................................. 2-38
6.2 Água de refrigeração ..................................................... 2-38
7. Transporte da máquina ............................................... 2-41

7.1 Medidas a implementar pelo cliente .............................. 2-42
7.2 Trabalhos de assistência TRUMPF............................... 2-43
Capítulo 3 Descrição
1. Descrição........................................................................ 3-3
1.1 Os módulos mais importantes ......................................... 3-3
Chassi da máquina fechado ....................................... 3-4

Unidade de movimentação......................................... 3-5
Laser TruFlow............................................................. 3-6
Guia do raio fechada .................................................. 3-7
Cabeça de corte ......................................................... 3-8
Sistema de aspiração de várias câmaras .................. 3-9
Aspirador de pó compacto.......................................... 3-9
Cinta de transporte longitudinal.................................. 3-9
Dispositivo de troca de paletes automático.............. 3-10
Pulverizador.............................................................. 3-11
Díodo de posicionamento do laser ........................... 3-11
1.2 Comando ....................................................................... 3-12
Painel de comando com ecrã táctil........................... 3-13
E-Shop integrada...................................................... 3-14
Teleservice ............................................................... 3-15
Plano de produção ................................................... 3-16
Programação da oficina............................................ 3-16
1.3 As funções mais importantes ........................................ 3-18
Estratégia de uma cabeça de corte.......................... 3-18
FocusLine ................................................................. 3-18
FastLine .................................................................... 3-19
FlyLine ...................................................................... 3-20
AdjustLine ................................................................. 3-20
PierceLine................................................................. 3-21
Comando da potência laser...................................... 3-22
NitroLine ................................................................... 3-22
NitroLine - Plasma .................................................... 3-23
ControlLine ............................................................... 3-24
LensLine ................................................................... 3-24
PlasmaLine ............................................................... 3-25
ContourLine .............................................................. 3-25
Microweld.................................................................. 3-26
Sistema de desconexão automática ........................ 3-27
1.4 Segurança ..................................................................... 3-28
Designação CE......................................................... 3-28
1.5 As opções mais importantes.......................................... 3-29
Pacote de produção de chapas finas ....................... 3-29
DetectLine................................................................. 3-30
Dispositivo de troca de bocais.................................. 3-31
Corte de tubos com RotoLas.................................... 3-32
Escova de limpeza ................................................... 3-33
Garras de fixação ..................................................... 3-33
Pacote completo TruTops Laser .............................. 3-34
TruTops Message..................................................... 3-36
1.6 Automatização ............................................................... 3-37
Exemplo.................................................................... 3-38

2. Dados técnicos ............................................................ 3-39
Capítulo 4 Operação
1. Descrição dos elementos de comando ....................... 4-5

1.1 Interface do utilizador .................................................... 4-10
Estrutura da interface do utilizador........................... 4-10
1.2 Ligação USB.................................................................. 4-13
1.3 Teclado .......................................................................... 4-14
2. Ligar a máquinaMáquinaLigar.................................... 4-15

2.1 Desbloquear a PARAGEM DE EMERGÊNCIA ............. 4-15
2.2 Ligar a máquina ............................................................. 4-15
3. Desligar a máquina...................................................... 4-16

3.1 Desligar a máquina........................................................ 4-16
4. Interface de operação: ajustes básicos .................... 4-17

4.1 Calibrar ecrã táctil.......................................................... 4-17
4.2 Ajustar o idioma, sistema de medição, data e hora ...... 4-17
5. Produzir ........................................................................ 4-19

5.1 Preparar o programa ..................................................... 4-19
5.2 Processar o programa automaticamente ...................... 4-20
5.3 Visualizar programa....................................................... 4-21
5.4 Parar o programa........................................................... 4-22
5.5 Cancelar o programa ..................................................... 4-22
5.6 Executar a pós-produção............................................... 4-23
6. Entrada flexível no programa ..................................... 4-24

6.1 Depois da interrupção, retomar o programa.................. 4-25
Retomar no ponto de interrupção............................. 4-25
Entrar numa inserção ............................................... 4-27
Entrar numa peça ..................................................... 4-28
7. Adaptar o parâmetro de tecnologia

manualmente................................................................ 4-30
7.1 Adaptar os tipos de carregamento ................................ 4-30
7.2 Adaptar a tecnologia laser ............................................. 4-30
7.3 Adaptar Microjoints ........................................................ 4-32
7.4 Adaptar a tecnologia de chapa...................................... 4-32
7.5 Adaptar a medição da chapa......................................... 4-33

8. Funções manuais ........................................................ 4-34
8.1 Accionar as funções manuais........................................ 4-38
9. Trabalhar com o plano de produção ......................... 4-39

9.1 Criar um plano de produção manualmente ................... 4-40
9.2 Apagar a tarefa .............................................................. 4-40
9.3 Modificar a sequência das tarefas................................. 4-41
9.4 Iniciar o plano de produção ........................................... 4-41
9.5 Continuar o plano de produção após a interrupção ...... 4-42
9.6 Mostrar a sinopse da produção ..................................... 4-42
9.7 Mostrar o estado da máquina ou dos componentes
ao retomar o funcionamento.......................................... 4-43
10. Preparar ........................................................................ 4-44

10.1 Deslocar os eixos manualmente ................................... 4-44
10.2 Soltar os travões para accionamento do eixo Z ............ 4-45
10.3 MDA ............................................................................... 4-45
Criar programas por passos ..................................... 4-46
11. Gerir programas........................................................... 4-47

11.2 Editar programa ............................................................. 4-48
11.3 Alterar os parâmetros tecnológicos no editor ................ 4-49
11.4 Localizar e substituir no texto NC.................................. 4-50
11.5 Numerar o programa de novo ....................................... 4-51
11.6 Apagar programa........................................................... 4-51
11.7 Exportar programa......................................................... 4-52
11.8 Editar o programa .......................................................... 4-52
11.9 Copiar o programa......................................................... 4-52
12. Realizar o diagnóstico do laser.................................. 4-54

12.1 Realizar o diagnóstico do laser ..................................... 4-54
13. Ajuda em caso de irregularidades ............................. 4-55

13.1 Desligar a máquina em caso de falhas ......................... 4-55
13.2 Activar o diagnóstico à distância ................................... 4-55
Capítulo 5 Ajustes
1. Instruções de segurança .............................................. 5-3
2. Trabalhar na cabeça de corte....................................... 5-4

2.1 Montagem da cabeça de corte e do suporte da
cabeça de corte ............................................................... 5-4
2.2 Executar a troca de cabeças de corte
manualmente ................................................................... 5-5
2.3 Executar troca de cabeças de corte após selecção
de programa .................................................................... 5-6
2.4 Executar desbloqueio de emergência da cabeça de
corte ................................................................................. 5-7
2.5 Preparar a cabeça de corte para voltar a ser usada
após uma colisão........................................................... 5-10
2.6 Indicar dados actuais da cabeça de corte ..................... 5-11
2.7 Apagar a cabeça de corte da gestão da cabeça de
corte ............................................................................... 5-12
2.8 Colocar uma nova cabeça de corte em
funcionamento ............................................................... 5-13
2.9 Executar diálogo equipar ............................................... 5-14
3. Centrar o raio em relação ao bocal............................ 5-15

3.1 Procedimento manual com programa de ajuda
guiado por diálogo ......................................................... 5-15
3.2 Centrar o raio automático no bocal ............................... 5-17
3.3 Trabalhar com o FocusLine ........................................... 5-18
4. Determinar a posição de focagem ............................. 5-19

4.1 Processo ........................................................................ 5-19
4.2 Programa de busca de focagem
CP_FOCUS_COMB ...................................................... 5-19
5. Ajustes no dispositivo de transporte de paletes ..... 5-20

5.1 Substituir o tomador....................................................... 5-20
5.2 Substituir a corrente de transporte de paletes............... 5-22
6. Outros programas auxiliares e ficheiros................... 5-25

6.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF ...................... 5-25
6.2 CP_CUTTING_Tool - Programa de ajuda para
optimizar os parâmetros ................................................ 5-25
6.3 Ficheiros para cortar peças de desgaste do
suporte da peça de trabalho .......................................... 5-25
6.4 Ficheiros para cortar as chapas de fundo na
cubeta de limalhas......................................................... 5-26

Capítulo 6 Manutenção
1. Directivas gerais ............................................................ 6-4
2. Resumo da manutenção ............................................... 6-6
3. Lubrificação ................................................................... 6-9

3.1 Resumo............................................................................ 6-9
3.2 Manual de manutenção ................................................. 6-11
Lubrificação central .................................................. 6-11
Barras do dispositivo de arrastamento na palete ..... 6-14
Motor da engrenagem cinta de transporte
longitudinal................................................................ 6-15
Lubrificação com escova da cinta de transporte
longitudinal................................................................ 6-16
Corrente e tomador do transporte de paletes e
índice de paletes ...................................................... 6-17
4. Sistema hidráulico....................................................... 6-18

Unidade hidráulica.................................................... 6-18
Mangueiras do sistema hidráulico ............................ 6-19
5. Mecânica....................................................................... 6-21
5.1 Resumo.......................................................................... 6-21
Foles do eixo Z ......................................................... 6-22
Foles guia do raio do eixo X e Y............................... 6-22
Barras de suporte, suporte de montagem e
barras em cobre, área situada por baixo do
dispositivo de troca de paletes; no TruLaser
3030 Lean Edition: área situada por baixo dos
guias de paletes dobráveis....................................... 6-22
Corrente de energia X e Z ........................................ 6-23
Chapa de separação, chapa de protecção da
grelha e tampas ........................................................ 6-23
Recipiente colector de escórias e pó, carro de
detritos ...................................................................... 6-24
Cubeta de limalhas................................................... 6-25
Tomador de transporte de paletes ........................... 6-26
Recipiente descartável do aspirador de pó
compacto .................................................................. 6-26
Válvulas de limpeza do aspirador de pó
compacto .................................................................. 6-27

Extintor CO2 no aspirador de pó compacto
(opção)...................................................................... 6-28
Cotovelo e tubo da aspiração................................... 6-28
Cinta de transporte longitudinal................................ 6-28
Roletes das paletes, escovas de latão e carris
guia para a palete..................................................... 6-29
Placa de calibração e escovas de limpeza do
bocal ......................................................................... 6-29
Armário de distribuição do ar condicionado ............. 6-30
6. Pneumática................................................................... 6-31
6.1 Resumo.......................................................................... 6-31
Regulador de entrada da pressão de serviço .......... 6-32
Filtro 40 μm do abastecimento de ar
comprimido ............................................................... 6-32
Filtro B do abastecimento de ar comprimido............ 6-33
Filtro A do abastecimento de ar comprimido............ 6-33
Filtro de carvão activo do abastecimento de ar
comprimido ............................................................... 6-34
Filtro do gás de corte para oxigénio e nitrogénio ..... 6-34
Redutor de pressão da guia do raio 1 ...................... 6-35
Filtro de água do circuito de refrigeração de
cobre 1+2.................................................................. 6-35
Elementos filtrantes no aspirador de pó
compacto .................................................................. 6-36
Saída de gás puro do aspirador de pó
compacto .................................................................. 6-36
Mostrador da pressão diferencial no aspirador
de pó compacto ........................................................ 6-37
Filtro da corrente principal ........................................ 6-37
Unidade de manutenção no aspirador de pó
compacto .................................................................. 6-38
Filtro (só com a opção para corte por ar
comprimido) .............................................................. 6-39
Filtro fino (só com a opção para corte por ar
comprimido) .............................................................. 6-39
Filtro do carvão activo 1 (só com a opção para
corte por ar comprimido) .......................................... 6-40
Pulverizador.............................................................. 6-42
7. Alimentação a gás ....................................................... 6-44

7.1 Resumo.......................................................................... 6-44

Bomba de vácuo....................................................... 6-45
8. Circuito de água de refrigeração ............................... 6-49

8.1 Resumo.......................................................................... 6-49
Agregado de refrigeração......................................... 6-52
9. Sistema eléctrico ......................................................... 6-65

Armário de distribuição............................................. 6-65
Barreira luminosa de segurança............................... 6-75
10. Gerador de alta-frequência ......................................... 6-76

10.1 Resumo.......................................................................... 6-76
Gerador de alta frequência....................................... 6-79
Andar de saída de alta-frequência (lado
dianteiro)................................................................... 6-84
Andar de saída de alta frequência (parte de
trás)........................................................................... 6-95
11. Sistema óptico ............................................................. 6-96

11.1 Resumo.......................................................................... 6-96
Cabeça de corte ....................................................... 6-97
Capítulo 7 Protocolo de medição – nível de ruído

TruLaser 3030 / 3040
1. Protocolo de medição ................................................... 7-2
2. Resultado da medição................................................... 7-3
3. Desenho: peça a trabalhar............................................ 7-4
4. Desenho: posição dos pontos de medição ................ 7-5
5. Notas relativas ao TruLaser 3040 ................................ 7-5

Capítulo 8 Barreira luminosa de segurança
1. Barreira luminosa de segurança SICK M 4000 ........... 8-2
2. Instalação da barreira luminosa de segurança .......... 8-3

2.1 Montar as colunas com espelhos .................................... 8-3
2.2 Alinhar as colunas com espelhos .................................... 8-3
Capítulo 9 Troca de bocais
1. Troca de bocais automática ......................................... 9-3
2. Estrutura ......................................................................... 9-3

2.1 O processo de troca ........................................................ 9-4
3. Limites ............................................................................ 9-4
4. Operação do dispositivo de troca de bocais .............. 9-5

4.1 Operar o dispositivo de troca de bocais
manualmente ................................................................... 9-5
Deslocamento dos eixos ............................................ 9-5
Funções manuais ....................................................... 9-6
4.2 Gestão de bocais............................................................. 9-7
Ocupação dos suportes de bocal ............................... 9-8
4.3 Diálogo de equipamento no plano de produção............ 9-10
4.4 Definir a vida útil dos bocais .......................................... 9-11
4.5 Equipar o dispositivo de troca de bocais ....................... 9-13
4.6 Cancelar a troca de bocais automática ......................... 9-14
5. Manutenção do dispositivo de troca de bocais ....... 9-15

Peças de cerâmica e roscas de bocal...................... 9-15
Suportes de bocal, placa de calibração e
escovas de limpeza para bocais .............................. 9-15
Chapa de cobertura da unidade de
accionamento ........................................................... 9-16
6. Minimizar e evitar falhas e avarias............................. 9-17

Exemplos de bocais danificados e peças
cerâmicas ................................................................. 9-18

Capítulo 10 Cortador de tubos TRUMPF RotoLas
1. Cortador de tubos RotoLas ........................................ 10-3
2. Dados técnicos ............................................................ 10-4
3. Os módulos mais importantes ................................... 10-5

3.1 Unidade rotativa............................................................. 10-5
3.2 Prolongamento da cabeça de corte............................... 10-6
3.3 Aspirador........................................................................ 10-7
3.4 Suporte .......................................................................... 10-8
3.5 Batente NC .................................................................. 10-10
3.6 Mandril automático (opção) ......................................... 10-11
3.7 Técnicas de fixação ..................................................... 10-13
Fixar as peças de trabalho ..................................... 10-13
Mordentes de rotação e perfuração (técnica de
fixação - n 30-35).................................................... 10-14
Mordente de base................................................... 10-15
Conjunto de fixação com pinos (técnica de
fixação nº 36).......................................................... 10-16
Conjunto de fixação com prismas (técnica de
fixação nº 37, 38).................................................... 10-17
Fixação com o mínimo de zona morta (técnica
de fixação nº 39)..................................................... 10-18
Tabela da técnica de fixação.................................. 10-19
4. Notas sobre a precisão atingível no

processamento de tubos .......................................... 10-21
4.1 O material do tubo: tubos e perfis ............................... 10-21
Erro de diâmetro ..................................................... 10-21
Erro de comprimento .............................................. 10-22
Desvio dos tubos .................................................... 10-23
5. Manutenção................................................................ 10-24
5.1 Resumo da manutenção.............................................. 10-24
5.2 Manual de manutenção ............................................... 10-24
Mandril de quatro mordentes.................................. 10-24
6. Pacote completo TruTops Tube............................... 10-25
7. Operação do cortador de tubos RotoLas................ 10-26

7.1 Preparar a máquina para o processamento de
tubos ............................................................................ 10-26
7.2 Comutar a máquina para o processamento plano ...... 10-27

7.3 Activar/desactivar a cinta de transporte longitudinal ... 10-27
7.4 Deslocar suporte.......................................................... 10-28
7.5 Realizar medição do centro do tubo num ponto.......... 10-28
7.6 Reposição em zero do deslocamento de
coordenadas ................................................................ 10-29
7.7 Programa de ajuda CP_RLPRG.................................. 10-29
Cortar os distanciadores......................................... 10-30
Cortar a protecção contra salpicos......................... 10-31
Produzir discos de suporte para tubos
rectangulares .......................................................... 10-32
7.8 Trabalhar com o mandril automático (opção).............. 10-33
Fixar com o mandril automático ............................. 10-33
Soltar com o mandril automático ............................ 10-34
Indicações para trabalhar com o mandril
automático .............................................................. 10-34
7.9 Alterar a zona morta dos mordentes ........................... 10-35
7.10 Determinar o deslocamento do ponto zero ................. 10-37
7.11 Executar o modo de teste............................................ 10-39

Capítulo 1
Segurança
Instruções de segurança ............................................ 1-3
1. Termos ............................................................................ 1-4
2. Segurança no funcionamento ...................................... 1-5

2.1 Utilização adequada ........................................................ 1-5
2.2 Pessoal técnico autorizado.............................................. 1-6
3. Perigos............................................................................ 1-7
3.1 Resumo das classes laser............................................... 1-7
Classes laser da máquina .......................................... 1-8
3.2 Perigos resultantes da radiação laser ............................. 1-8
3.3 Perigos devido a radiação secundária .......................... 1-10
3.4 Perigo de incêndio ......................................................... 1-11
3.5 Perigos devido à alta tensão ......................................... 1-12
3.6 Perigos devido a campos magnéticos........................... 1-13
Accionamentos lineares ........................................... 1-13
3.7 Perigos devido ao armário de distribuição .................... 1-14
3.8 Perigos no manuseio de peças de trabalho .................. 1-15
Peças de trabalho com arestas afiadas! .................. 1-15
3.9 Substâncias nocivas ...................................................... 1-15
B648PT Segurança 1-1

Pós, aerossóis e gases ............................................ 1-16
Substâncias nocivas devido a óleos de corte .......... 1-16
Ozono ....................................................................... 1-17
polietileno.................................................................. 1-17
Substâncias perigosas devido a decomposição
térmica de componentes de selenito de zinco ......... 1-17
4. Medidas do fabricante................................................. 1-19

4.1 Área de perigo e vedação do acesso ............................ 1-19
4.2 Placas de perigo na máquina ........................................ 1-23
5. Medidas da entidade operadora................................. 1-26

5.1 Respeitar as placas de perigo e notas de
advertência .................................................................... 1-26
5.2 Instruir e formar pessoal técnico ................................... 1-26
Medidas gerais válidas ............................................. 1-26
dentro da República Federal Alemã ......................... 1-27
dentro dos E.U.A. ..................................................... 1-28
5.3 Observar a obrigação de cuidado no manuseio da
máquina ......................................................................... 1-28
5.4 Observar a protecção das águas .................................. 1-30
5.5 Utilizar peças sobressalentes, acessórios,
software, produtos de serviço........................................ 1-31
5.6 Componentes de selenito de zinco ............................... 1-32
Eliminar os componentes de selenito de zinco
decompostos ............................................................ 1-32
5.7 Incêndio no aspirador de pó compacto ......................... 1-33
Apagar o incêndio no aspirador de pó compacto
(Handte) sem extintor CO2 ....................................... 1-33
6. Resumo dos perigos residuais .................................. 1-34
1-2 Segurança B648PT

Instruções de segurança
Leis e directivas A TRUMPF confirma com o símbolo CE e a declaração de con-

formidade CE, que a máquina cumpre os requisitos básicos de
segurança e saúde da directiva sobre máquina CE.
Esta máquina TRUMPF foi registada e certificada para a América
do Norte pela entidade fiscalizadora federal americana de alimen-
tos e medicamentos (FDA), pelo centro de produtos médicos e
protecção contra raios (CDRH), em conformidade com a norma
Federal Performance Standard, título 21, secção 1040.
O símbolo CE encontra-se na placa de referência do modelo da
máquina. A declaração de conformidade CE é fornecida com a
máquina.
Capítulo sobre a segurança Este capítulo descreve o conceito de segurança. O capítulo indica
as medidas a tomar para evitar possíveis perigos. O resumo dos
perigos residuais contém as medidas da entidade operadora para
evitá-los.
Nota
A entidade operadora deve respeitar as normas de segurança e
prevenção contra acidentes do respectivo país e as leis de segu-
rança do estado e da região!
Notas de advertência e Determinadas actividades podem ser perigosas durante o funcio-
placas de perigo namento. Antes das instruções sobre estas actividades, são apre-
sentadas notas de advertência na documentação. A máquina tem
afixadas placas de perigo.
Termo de sina- Descrição

lização
PERIGO Indica um grande perigo. Se o perigo não for evitado, as
consequências poderão ser a morte ou ferimentos muito
graves.
ADVERTÊNCIA Indica uma situação possivelmente perigosa. Se não for
evitada, podem ocorrer ferimentos muito graves ou da-
nos materiais de elevada importância.
CUIDADO Indica uma situação possivelmente perigosa. Se não for
evitada, podem ocorrer ferimentos ligeiros ou danos ma-
teriais de pouca importância.
Tab. 1-1
Carga suspensa!
A queda de uma carga pode causar graves lesões físicas ou
a morte.
PERIGO ¾ Observar as normas de segurança para manuseamento de
cargas pesadas.
¾ Não permanecer nem passar por baixo de cargas suspen-
sas.
¾ Utilize ferramentas de elevação e meios de transporte testa-
dos e de dimensões adequadas.
¾ Incumbir pessoas qualificadas do transporte da máquina.
¾ Realizar o transporte de acordo com as respectivas normas.
B648PT Termos 1-3

1. Termos
Termo Explicação
Laser Dispositivo para produzir radiação laser. Os lasers são compostos por um ressoador
composto por um meio de laser activo e a maior parte das vezes por um espelho reflector
e parcialmente transparente.
Laser Laser mais componentes para operá-lo como técnica de comando, alimentação de ener-
gia, sistema de arrefecimento, sistema de gás, etc.
Dispositivo laser Máquina a que está ligado ou virá a ser ligado posteriormente um aparelho laser. Os ter-
mos máquina e dispositivo laser são utilizados como sinónimos.
Óptica de processamento A óptica de processamento é um conceito geral. Conforme a máquina, a óptica de pro-
cessamento refere-se p. ex. à cabeça de corte, de soldadura laser ou cabeça combinada.
Termos Tab. 1-2
1-4 Termos B648PT

2. Segurança no funcionamento
Se a máquina for utilizada de forma inadequada ou para outros

fins, ela pode representar os seguintes perigos:
• Perigos para a segurança do pessoal.
• Danos na máquina e noutros bens materiais da entidade ope-
radora.
• Limitações para o trabalho eficiente na máquina.
Nos E.U.A.:
• Atenção: a utilização de comandos ou ajustes, trabalhos ou
sequências de trabalho diferentes dos mencionados no manu-
al de instruções, podem representar um perigo devido à radi-
ação laser.
2.1 Utilização adequada
Máquina A entidade operadora só pode utilizar a máquina na área industri-

al.
As condições de instalação, operação e transporte estabelecidas
pela TRUMPF devem ser cumpridas e os trabalhos de manu-
tenção devem ser realizados. Além disso, a instalação e operação
da máquina deve estar de acordo com as normas nacionais váli-
das no país de utilização. A entidade operadora deve observar as
normas nacionais.
A entidade operadora pode utilizar a máquina para cortar a laser
peças de trabalho planas de materiais metálicos. Se a máquina
tiver um dispositivo de corte de tubos, também podem ser corta-
dos a laser tubos e perfis de materiais metálicos.
Nota
Como valor de referência para a superfície plana dos materiais
metálicos aplica-se, nas chapas de aço laminadas a quente, a DIN
EN 10051 (tabela 7, "Desvios limitados" e DIN EN 10029 (tabela 5,
classe S). Para chapas de aço laminadas a frio aplica-se a DIN EN
10131 (tabelas 6 e 7, em cada "Classe de tolerância limitada").
Não é permitido:
• Realizar alterações na máquina pelo utilizador ou pessoal.
• Formas de trabalho que coloquem a segurança em causa.
• O corte laser
– de plásticos.
– de madeiras.
– de chapas revestidas com folha de PVC.
– de magnésio.
B648PT Segurança no funcionamento 1-5

Equipamentos de protecção Os equipamentos de protecção para laser da máquina como, por
para laser exemplo, a janela da cabina de protecção, foram concebidos para
o comprimento de onda e a potência laser do aparelho a laser
fornecido com a máquina. Se for ligado um aparelho a laser com
outro comprimento de onda ou potência laser ou se a máquina
tiver sido fornecida sem aparelho a laser, o explorador é respon-
sável por verificar a eficácia e aptidão dos equipamentos de pro-
tecção para laser disponíveis. O explorador é responsável pela
operação segura.
Exclusão de Qualquer outra utilização é inadequada. A TRUMPF não assume

responsabilidade qualquer responsabilidade pelos danos daqui resultantes, sobre-
tudo no que diz respeito a danos pessoais, materiais e falhas na
produção. Esta responsabilidade recai sobre o explorador. A ga-
rantia da máquina é extinguida.
2.2 Pessoal técnico autorizado
• A operação, ajuste e trabalhos de manutenção só devem ser

realizados por pessoal autorizado, com a devida formação e
instruções.
• O pessoal técnico pode:
– Transportar a máquina até ao local de instalação.
– Trabalhar nos módulos hidráulicos, pneumáticos e eléctri-
cos específicos do laser.
– Desmontar a máquina.
1-6 Segurança no funcionamento B648PT

3. Perigos
3.1 Resumo das classes laser
Os dispositivos laser estão classificados em classes laser confor-

me a norma europeia EN 60825-1 (E.U.A: ANSI Z136.1, AN-
SI B11.21). A classe laser corresponde aos perigos decorrentes da
saída de luz laser.
Classe laser Descrição

1 A radiação laser acessível é inofensiva, dentro das condições previstas..
2 A radiação laser acessível encontra-se dentro da gama espectral visível (400 nm a 700 nm). Ela
também é inofensiva para a vista no caso de uma actuação breve (até 0.25 s). Partes de radiação
adicional fora do comprimento de onda de 400-700 nm cumprem as condições da classe 1.
Normalmente, os olhos protegem-se da luz laser quando se deviam e fecham.
3B A radiação laser disponível é perigosa para os olhos e frequentemente também perigosa para a
pele.
É perigoso olhar directamente para o raio no caso dos lasers da classe 3B. Um feixe de raios
pode ser observado de forma segura através de um reflector difuso se as seguintes condições
forem simultaneamente válidas:
• A distância de observação mínimo entre o ecrã e a córnea é de 13 cm.
• A duração de observação máxima é de 10 s.
• Não é emitidas radiação parcial incidente que possa afectar os olhos.
Um feixe da raios só pode ser observado através de um difusor , sem a ocorrência de radiação
parcial incidente.
A radiação laser acessível nos dispositivos laser da classe 3B pode ser perigosa paraa pele se os
valores da radiação máxima admissível (RMA) forem ultrapassados.
4 A radiação laser disponível é muito perigosa para os olhos e para a pele. Mesmo a radiação que
incida de modo difuso pode ser perigosa. A radiação laser pode causar incêndios e explosões.
Para aparelhos laser da classe 4, é necessário tomar medidas de segurança; sobretudo, utilizar a
devida protecção para os olhos.
Os dispositivos laser da classe 4 são normalmente suficientemente fortes, para queimar a pele,
causar incêndios e com a focagem podem ionizar a atmosfera. Por isso, é necessário tomar uma
série de medidas de segurança adicionais.
Resumo das classes laser Tab. 1-3
B648PT Perigos 1-7

Classes laser da máquina
Modo de Descrição Classe laser

operação
Modo normal O modo normal é a operação da Características: 1
máquina em todas as funções, • É comandada por um programa ou manual-
incluindo os trabalhos de manu- (E.U.A.: 4)
mente.
tenção que estão descritos no
• Os dispositivos de protecção estão activados.
manual de instruções.
• A óptica de processamento encontra-se por
cima da peça de trabalho com o raio laser li-
gação.
• O pessoal encontra-se fora da área de perigo.
Modo de as- O modo de assistência é a ope- Os trabalhos de assistência são: 4
sistência ração da máquina para os tra- • Ajustar os módulos ópticos da máquina.
balhos de assistência técnica.
• Ajustar e verificar o raio laser.
• Realizar um controlo de potência.
• Verificar a distribuição da potência (disparo)
Classes laser da máquina Tab. 1-4
3.2 Perigos resultantes da radiação laser
Laser CO2 A máquina contém um laser CO2 da classe 4.

Os lasers CO2 produzem luz (radiação electromagnética) de alta
potência invisível para os olhos humanos. A luz é absorvida pelo
tecido biológico de diferentes formas. A luz absorvida é transfor-
mada em calor e provoca lesões térmicas (por exemplo queima-
duras, destruição da albumina).
Radiação laser invisível e muito energética no modo de as-

sistência!
Queimaduras graves na pele e lesões nos olhos. Pertur-
bação da acuidade visual e cegueira!
PERIGO
¾ Todos os trabalhos de ajuste no modo de assistência devem
ser realizados só por pessoal técnico ou de assistência com
formação especial.
¾ No caso de trabalhos de ajuste com o laser ligado é neces-
sário usar luvas de protecção e óculos de protecção contra
raios laser.
¾ A área de perigo deve ser protegida adicionalmente , p. ex.
por biombos móveis de chapa de aço ou policarbonato.
¾ Respeitar as placas de perigo e os símbolos de advertência.
1-8 Perigos B648PT

Óculos de protecção contra raios laser incorrectos!
Lesões graves nos olhos. Perturbação da acuidade visual e
cegueira!
ADVERTÊNCIA ¾ Não confundir os óculos de protecção contra raios laser
adequados para laser com diferentes comprimentos de onda.
¾ Antes de utilizar os óculos de protecção contra raios laser:
verificar se os óculos de protecção foram aprovados para o
comprimento de onda da radiação laser a ser utilizada.
No caso de máquinas sem tecto, a área por cima da cabina de

segurança corresponde à classe laser 4.
Radiação laser!
Queimaduras graves na pele e lesões nos olhos. Redução da
capacidade de visão até à cegueira total!
PERIGO ¾ Durante o processamento de materiais a laser, por cima da
cabina de segurança, não se devem encontrar pessoas em
pedestais, escadas, andaimes, gruas, etc.
¾ Por cima da cabina de segurança não deve haver compo-
nentes com superfícies reflectoras.
Laser de ajuste A máquina/barreira luminosa de segurança pode conter um laser

de hélio e neon ou díodos laser com luz vermelha para o ajuste.
Estes correspondem à classe laser 2.
Ferimentos nos olhos devido a radiação laser!

A radiação laser provoca danos irreversíveis nos olhos.
¾ Não olhar directamente para o raio.
ADVERTÊNCIA
Comprimento de onda 630 nm até 680 nm

Potência de saída máx. ≤1 mW
Classe laser 2
Dados técnicos do laser de ajuste Tab. 1-5
B648PT Perigos 1-9

3.3 Perigos devido a radiação secundária
No processamento de materiais a laser, ocorre uma radiação se-

cundária (gama: 100 nm a 1 mm). Ela é composta por radiação
ultravioleta (<400 nm), infravermelha (> 780 nm) e visível. A cabi-
na de segurança e a janela de observação conferem uma pro-
tecção eficaz contra a radiação ultravioleta. A percentagem de ra-
diação infravermelha pode ser ignorada.
Durante o contacto visual prolongado com o ponto de processa-
mento, há um perigo possível para o operador devido à radiação
visível na gama dos 380 nm a 780 nm. Especialmente durante o
corte a alta velocidade, a punção ou processamento de p. ex.
chapa de aço inoxidável zincada, titânio, alumínio e aço inoxídável
produz-se, devido à formação de plasma, luz de alta intensidade
que pode causar lesões permanentes na retina.
É especialmente crítico o corte de chapa de aço zincada a alta
velocidade. Dependendo das legislações nacionais, o tempo
máximo de exposição admissível (extensão de tempo durante a
qual o operador pode olhar directamente para o ponto de proces-
samento sem usar protecção oftálmica pessoal) deve perfazer
poucos minutos por dia de trabalho.
Perigo devido à radiação secundária durante o processa-

mento de materiais a laser!
A radiação visível intensa causa lesões permanentes nos
olhos.
ADVERTÊNCIA
¾ Não olhar directamente para o ponto de processamento sem
usar protecção.
¾ Se necessário, usar protecção oftálmica pessoal: óculos es-
curos, ou então segurar uma vidraça escurecida à frente dos
olhos.
¾ Operar a máquina có com a cabina de segurança fechada.
¾ Não colocar a máquina em funcionamento com visores dani-
ficados.
1-10 Perigos B648PT

3.4 Perigo de incêndio
Como prevenção contra incêndios na máquina, manter os seguin-

tes extintores prontos:
• Extintor de pó (classe de combustão A, B, C) devido ao perigo
de inflamação de escórias quentes durante o processamento
laser.
• Extintor CO2 (classe de combustão B) para incêndios no aspi-
rador de pó compacto.
Objectos em combustão na área de trabalho da máquina ou

troca de materiais!
Incêndio no aspirador de pó compacto.
CUIDADO ¾ Não atirar objectos acesos, como p. ex. cigarros, para o
compartimento de trabalho da máquina.
¾ Após de uma troca de materiais de alumínio/ligas de alumí-
nio para outros materiais metálicos e vice-versa: aguardar o
tempo de inércia do aspirador; substituir o recipien-
te/elemento filtrante do aspirador de pó compacto. Para cada
grupo de matérias primas, utilizar um recipiente/elemento
filtrante com uma etiqueta.
¾ Realizar a manutenção do aspirador de pó compacto. Esva-
ziar e limpar o recipiente ou gaveta regularmente.
¾ Substituir o recipiente quando estiver cheio.
¾ No caso de incêndio no aspirador de pó compacto deve-se
informar imediatamente o fabricante. Após um incêndio, o
aspirador de pó compacto só pode ser reparado pelo fabri-
cante.
B648PT Perigos 1-11

3.5 Perigos devido à alta tensão
Os componentes condutores de tensão no laser e no gerador de

alta-frequência estão assinalados com placas de aviso:
• Laser:
– Dispositivo de ignição auxiliar do laser fora do ressoador.
– Toda a área do ressoador, especialmente a ligação de al-
ta-frequência, rede de adaptação e percursos de descar-
ga.
• Armário de distribuição do gerador AF.
1 Auxílio de ligação do laser

Placas de aviso no laser e no gerador de al- Fig. 55464
ta-frequência
Se o laser e o gerador de alta-frequência for operado de acordo

com as disposições, não existe qualquer perido devido a corrente
eléctrica.
No caso de uma utilização incorrecta, bem como de trabalhos de
manutenção e assistência inadequados, existe perigo de morte
devido a alta tensão.
A cobertura do laser e das portas do gerador de alta-frequência
são monitorizadas pelo interruptor de segurança. Ao abrir o dispo-
sitivo de segurança, o abastecimento de energia é desligado.
Perigo de morte devido a tensão eléctrica em caso de fun-

cionamento inadequado!
¾ Não ligar em ponte os circuitos de segurança.
PERIGO ¾ Não remover as coberturas de segurança.
No modo de assistência da máquina, depois de abrir a pe-

quena cobertura, o dispositivo de ignição auxiliar do laser
está sob alta-tensão!
Perigo de morte devido a alta-tensão.
PERIGO
¾ Não retirar a cobertura de segurança do dispositivo de
ignição auxiliar do laser.
¾ Os trabalhos de assistência e manutenção no laser só de-
vem ser realizados por pessoal técnico qualificado pelo
fabricante
1-12 Perigos B648PT

Tensão residual perigosa em componentes condutores de
electricidade depois de desligar a alimentação de corrente!
Perigo de morte devido a alta tensão em caso de trabalhos
de assistência e manutenção no gerador de alta-frequência.
PERIGO
¾ Os trabalhos de assistência e manutenção no gerador de
alta-frequência só devem ser realizados por pessoal técnico
qualificado pelo fabricante do laser.
¾ Não tocar nos componentes assinalados com placas de avi-
so.
¾ Bloquear a máquina contra uma nova ligação.
¾ Aguardar o período de descarga.
¾ Descarregar os componentes condutores de tensão de forma
segura com uma barra de descarga..
3.6 Perigos devido a campos magnéticos
Accionamentos lineares
A máquina está equipada com motores lineares (accionamentos

na direcção Y e Z). Os imãs permanentes integrados produzem
um campo magnético forte e uma alta força de atracção ferro-
magnética (força de atracção da peça secundária 20 kN).
O campo magnético e a força de atracção funcionam sempre,
mesmo com o interruptor principal desligado.
Notas
• A operação e os trabalhos de manutenção e assistência
técnica só devem ser efectuados por pessoal técnico especia-
lizado.
• Os accionamentos lineares estão cobertos com foles durante
todo o percurso.
Avarias no funcionamento de um pacemaker devido a fortes

campos magnéticos dos accionamentos lineares!
¾ Manter uma distância de mínima de 30 cm em relação aos
accionamentos lineares.
PERIGO
¾ Informar os empregados, visitantes e pessoas de fora sobre
os perigos para portadores de pacemaker.
Densidade do fluxo A maior densidade do fluxo magnético encontra-se na superfície

magnético dos motores lineares, aprox. 360 mT (Milli-Tesla). A uma
distância de 30 cm, o valor é de aprox. 30 μT (Mikro-Tesla) .
De acordo com a medicina actual, os valores até 100 μT , com
uma carga permanente e uma frequência de 50 Hz são inofensi-
vos, do ponto de vista médico, para pessoas saudáveis (DIN VDE
0848 parte 4).
B648PT Perigos 1-13

Alta força de atracção Devido à alta força de atracção, a uma distância <50 mm (área
próxima) das peças secundárias (peças superiores móveis), de-
ve-se ter muito cuidado. A força de atracção magnética entra ra-
pidamente em acção já nas áreas próximas e pode aumentar para
mais de >1 kN com objectos de tamanho médio.
Por isso, não deve segurar objectos ferromagnéticos pesados
(>1 kg) ou grandes (>10 cm2) de aço ou ferro perto destas áreas.
Perigo de lesões devido a campos magnéticos fortes dos

accionamentos lineares!
¾ Não segurar com a mão nenhuma peça ferromagnética pe-
sada (chapa, ferramenta) próximo dos accionamentos.
ADVERTÊNCIA
¾ Não retirar o fole dos accionamentos lineares.
¾ Manter afastados relógios e suportes de dados magnéticos
(disquetes, cartões de crédito).
¾ Se mesmo assim partes do corpo ficarem presas entre o ac-
cionamento linear e a peça ferromagnética, separar as partes
presas, com uma cunha pontiaguda (10–15°) de um material
não magnético (p. ex. V2A) ou com um martelo não
magnético e a cunha.
3.7 Perigos devido ao armário de

distribuição
O armário de distribuição só deve ser aberto por um electricista

especializado.
Tensão eléctrica!
Choque eléctrico!
¾ Manter o armário de distribuição fechado.
PERIGO ¾ Antes de abrir o armário de distribuição: desligar a máquina
e aguardar pela fase de arrefecimento (pelo menos
5 minutos).
Superfície quente!
Queimaduras!
¾ Manter o armário de distribuição fechado.
CUIDADO ¾ Antes de abrir o armário de distribuição: desligar a máquina
e aguardar pela fase de arrefecimento (pelo menos
5 minutos).
1-14 Perigos B648PT

3.8 Perigos no manuseio de peças de
trabalho
Manusear peças de trabalho representa um perigo. Estes perigos

e medidas são diferentes para cada peça de trabalho.
Peças de trabalho com arestas afiadas!
Peças de trabalho com arestas afiadas!

Perigo de lesões!
¾ Usar equipamento de protecção pessoal.
ADVERTÊNCIA
3.9 Substâncias nocivas
Durante o processamento, são produzidos fumos e partículas.

Quando metais são processados, podem ser produzidos vapores
de metais pesados. Estes são prejudiciais para os tecidos e
órgãos do corpo.
A TRUMPF indica apenas alguns exemplos de fontes de perigo
para substâncias nocivas. A entidade operadora deve calcular o
perigo que a matéria prima a processar representa. A entidade
operadora deve verificar e tomar as medidas necessárias.
Sistema de aspiração fora de funcionamento!

Durante o processamento de materiais a laser, os gases e
partículas prejudiciais à saúde entram nas vias respiratórias.
ADVERTÊNCIA ¾ Trabalhar só com sistemas de aspiração em funcionamento.
Capacidade de aspiração insuficiente!

Durante o processamento laser, os pós podem sujar a
máquina e entrar nas vias respiratórias.
CUIDADO ¾ Durante o processamento de capas pequenas, é necessário
tapar as áreas não ocupadas da palete. Só assim é possível
garantir que a potência de aspiração seja aproveitada de
forma ideal.
B648PT Perigos 1-15

Pós, aerossóis e gases
O processamento de materiais a laser de metais leva à emissão

das seguintes substâncias:
• Pós com um tamanho de partículas superior a 1 μm.
• Aerossóis com um tamanho de partículas inferior a 1 μm.
Um aerossol é uma gás com substâncias sólidas ou líquidas
finamente distribuídas.
• Gases.
Emissão ao processar A emissão depende de :

materiais metálicos • Velocidade de corte e de soldadura.
• Pressão do gás de corte.
• Matéria prima.
Nota
Se houver perigo de emissões perigosas (p. ex. durante o proces-
samento de aço inoxidável), a entidade operadora deve realizar
medições e tomar medidas de segurança.
Na República Federal Alemã, o "Regulamento Técnico para

Substâncias Nocivas TRGS 560", pede o retorno do ar depois de
aspirar e filtrar ao manusear substâncias nocivas e cancerígenas.
Exemplos do regulamento técnico para substâncias metálicas no-

civas e cancerígenas:
• Ligas de berílio.
• Ligas de cromel.
• Cromatos de zinco.
Substâncias nocivas devido a óleos de

corte
Quando materiais metálicos são tratados com óleos de corte, po-

dem ocorrer compostos orgânicos (líquidos ou gasosos) durante o
corte a soldagem laser.
Nota
Se houver perigo de emissões perigosas, a entidade operadora
deve realizar medições e tomar medidas de segurança.
1-16 Perigos B648PT

Ozono
Sob radiação ultravioleta, o oxigénio reage ao ozono.

Quando é criada alta-frequência no meio laser activo, é produzida
radiação ultravioleta. O meio laser activo encontra-se em tubos de
descarga. Os tubos de descarga da TRUMPF estão dotados com
titânio e absorvem a radiação ultravioleta. Por isso, não não é
produzido ozono fora dos tubos de descarga.

polietileno
Para proteger a superfície, alguns materiais estão cobertos com

uma película de polietileno. Durante o corte laser, a película de
polietileno evapora-se. Os compostos orgânicos produzidos (p. ex.
alcano), não ultrapassam os limites no ar de escape.
No entanto, alguns compostos orgânicos produzidos no ar de es-
cape causam mau cheiro mesmo em pequenas concentrações
(área ppb).
Substâncias perigosas devido a

decomposição térmica de componentes de
selenito de zinco
A lente da óptica de processamento é composta por selenito de

zinco (ZnSe). O espelho de saída do laser também pode ser de
selenito de zinco.
O revestimento da lente contém fluoreto de tório (teor de tório de
uma lente com ∅1": aprox. 1 mg).
Desintegração térmica
Causa P. ex. devido a sujidade ou queimaduras na lente, é absorvida ra-
diação laser. A radiação laser absorvida provoca a decomposição
térmica da lente.
Notas
• Manter a lente na óptica de processamento sempre limpa. No
caso de uma lente suja, aumenta o perigo de destruição por
absorção de potência.
• Os componentes de selenito de zinco não decompostos são
inócuos.
B648PT Perigos 1-17

Toxicidade
Seleno e ligações O seleno e os seus compostos formam compostos tóxicos em ca-
so de decomposição térmica. O seleno é integrado em substânci-
as corporais em vez de enxofre.
O selenieto de hidrogénio é um gás que à temperatura ambiente é
incolor e cheira a "nabo podre". Mesmo em pequenas quantidades
(valor CMLT 0.2 mg/m3) causa fortes irritações nas mucosas do
nariz e nos olhos.
R23/25 Tóxico em contacto com a pele e por ingestão

R33 Perigo de efeitos cumulativos
S20/21 Não comer, beber ou fumar durante a utilização
S28 Após contacto com a pele, lavar imediata e abundante-
mente com água
S44 Em caso de indisposição, consultar o médico (se possí-
vel, mostrar-lhe o rótulo)
Classes de perigo de seleno: extracto do regulamento Tab. 1-6
sobre substâncias nocivas GefStoffV Anexo I
Tório e compostos O tório é um emissor de raios α radioactivo. Deve-se evitar a todo

o custo a absorção dos seus compostos (p. ex. por inalação dos
vapores).
Componentes de selenito de zinco decompostos!

Perigo de envenenamento em caso de inalação ou de con-
tacto com a pele dos produtos da desintegração!
ADVERTÊNCIA ¾ Desmontar e descartar correctamente a lente decomposta na
óptica de processamento.
¾ Os trabalhos (p. ex. limpeza, desmontagem ou semelhante)
no espelho de saída e na área do espelho de saída e do tubo
de descarga só devem ser realizados por pessoal técnico
com formação especial.
¾ Ao limpar, utilizar luvas de protecção de 5 dedos com re-
vestimento sem costuras de borracha de nitrilo ou PVC.
¾ Ao limpar, usar máscaras anti-pós finos da classe de filtra-
gem P3 contra partículas tóxicas.
1-18 Perigos B648PT

4. Medidas do fabricante
A área de perigo da máquina está protegida através de dispositi-

vos de segurança. A máquina só pode ser operada com estes
dispositivos de segurança.
4.1 Área de perigo e vedação do acesso
1 Interruptor principal 4 Receptor e botão de pressão de

PARAGEM DE EMERGÊNCIA
2 Emissor 5 Cabina de segurança
3 Espelhos 6 Botão de PARAGEM DE
EMERGÊNCIA
Área de perigo do TruLaser 3030 (L20) na instalação Fig. 56975
ao comprido
B648PT Medidas do fabricante 1-19

1 Emissor 4 Botão de PARAGEM DE
EMERGÊNCIA
2 Espelhos 5 Cabina de segurança
3 Receptor 6 Interruptor principal
Área de perigo do TruLaser 3030 (L20) na instalação Fig. 58194
transversal (Pos. 1--3 suprimidos na TruLaser 3030
Lean Edition)
Barreira luminosa de A máquina é fornecida geralmente com uma barreira luminosa de

segurança segurança de dois feixes para delimitação da área de perigo. Os
raios da barreira luminosa de segurança passam 400 mm e
700 mm por cima do chão. O TruLaser 3030 Lean Edition não tem
barreira de luz.
Notas
• No modo normal, a área de perigo da máquina é protegida
com a barreira luminosa de segurança.
• Durante o funcionamento, um raio de luz interrompido desen-
cadeia um Avanço parar: todos os movimentos da máquina
são parados automaticamente.
1-20 Medidas do fabricante B648PT

Cabina de segurança A máquina é fornecida com uma cabina de segurança completa-
mente fechada, com uma ou mais portas. As portas de segurança
têm uma protecção eléctrica e são monitorizadas pelo comando.
O raio laser só é ligado com as portas da cabina fechadas.
Se durante o processamento for aberta uma porta de protecção, é
activado um AVANÇO PARAR.
A cabina de segurança é de chapa de aço. Na área de visuali-
zação estão fixadas placas de de policarbonato transparente que
protegem da radiação laser.
Capotas para aparelhos laser O laser (canhão) e os telescópios de radiação estão cobertos com
e telescópios de radiação capotas. As capotas são controladas por interruptores de segu-
rança e só podem ser abertas com a respectiva ferramenta. Só os
técnicos de assistência TRUMPF ou pessoal com a devida for-
mação pode abrir as capotas.
No aparelho laser encontram-se dois espelhos parcialmente
transparentes.
Interruptor principal A máquina é ligada e desligada através do interruptor principal. O

interruptor principal pode ser bloqueado contra uma nova ligação
com um cadeado.
O interruptor principal tem duas posições:
Posição do interruptor 0 A máquina está desligada e a alimentação de

tensão da máquina está interrompida.
Posição do interruptor 1 A máquina está ligada.
Tab. 1-7
Botão de paragem de A Paragem de emergência desencadeia o seguinte:

emergência • O raio laser é desligado.
• O obturador é fechado.
• A alimentação do gás de processamento é interrompida.
• Parar todos os movimentos de eixo.
• Todos os accionamentos são desligados da electricidade.
• A unidade hidráulica, o aspirador de pó compacto e o
transportador longitudinal ou transversal são desligados.
Avanço parar Avanço parar desencadeia o seguinte:

• Parar todos os movimentos de eixo.
• O raio laser é desligado.

INTERRUPTOR DE CHAVE O interruptor de chave BLOQUEIO DE RAIO encontra-se no painel
BLOQUEIO DE RAIO de comando. Ele pode ser rodado para duas posições. Na posição
de interruptor à direita, a chave está recolhida e guardada de for-
ma segura.
Posição do interruptor à Bloqueio do raio não activado.

esquerda.
Posição do interruptor à Bloqueio do raio activo: o raio laser não pode ser
direita. ligado com o bloqueio do raio activado e a chave
retirada.
O circuito de segurança do laser é interrompido.
Tab. 1-8
Interruptor de chave de modo O interruptor de chave encontra-se no painel de comando. Ele

de assistência pode ser rodado para duas posições. Na posição de interruptor à
direita, a chave está recolhida e guardada de forma segura.
Posição do interruptor à Modo normal.

esquerda.
Posição do interruptor à Modo de assistência:
direita. • AVANÇO PARAR é activado.
Tab. 1-9
Aspiração da área de A área de trabalho da máquina é aspirada. Conforme a configu-

trabalho ração da máquina, existem várias possibilidades:
• Canal de válvulas em combinação com cubetas de aspiração
• Ou bocais para aspiração estacionária da área.
• Ou aspiração de área com arrastamento.
• Ou: tubo de aspiração com grade de ventilação.
• ou tubo de aspiração por baixo da cabeça de corte lase.
O sistema de aspiração e filtragem (aspirador de pó compacto)

proposto pela TRUMPF em combinação com a máquina foi
construído de modo a separar, de forma eficiente, os aerossóis e
pós emitidos, se a máquina for utilizada adequadamente.
Lâmpada de aviso laser As lâmpada de aviso laser mostram que o laser está ligado. As
lâmpada de aviso laser pertencem ao dispositivo de segurança da
máquina e são monitorizadas pelo comando. Se ocorrer uma falha
(lâmpada fundida), o laser não é ligado. A lâmpada fundida tem de
ser substituída.
Lâmpada de aviso laser do As lâmpadas de aviso laser indicam que a luz laser sai no ponto
aparelho laser de processamento e que o laser está pronto para emitir luz laser,
mesmo quando esta não sai (no estado "Laser ligado").
As lâmpadas de aviso laser pertencem ao dispositivo de segu-
rança do aparelho laser

4.2 Placas de perigo na máquina
Esquema das placas Fig. 58195
Nº de
Placas de perigo
placa
Designação do dispositivo laser no modo normal
Placas
adici-
onais
nos
E.U.A.
:

Nº de
Placas de perigo
placa
2+3
Símbolo de aviso de laser e placa de aviso nas coberturas com bloqueio de segurança
2+4
Símbolo de aviso laser e placa de advertência para coberturas sem bloqueio de segurança técnica (apenas
se soltam com ferramentas)
Designação da classe do laser de ajuste
2+9
Símbolo de aviso laser e placa de aviso de radiação laser invisível da classe 4
Símbolo de advertência laser e designação da classe laser

Nº de
Placas de perigo
placa
Perigo devido a radiação laser.
Perigo devido a tensão eléctrica
Perigo devido a campos electromagnéticos
Proibido o acesso a pessoas com pacemaker (ímãs de separação, opção).
Perigo devido a campos magnéticos fortes

Placas de perigo na máquina Tab. 1-10

5. Medidas da entidade operadora
5.1 Respeitar as placas de perigo e notas

de advertência
Determinadas actividades podem ser perigosas durante o funcio-

namento. Antes das instruções destas actividades, a documen-
tação tem notas de advertência e a máquina tem placas de perigo
(ver "Medidas do fabricante", p. 1-19).
5.2 Instruir e formar pessoal técnico
Medidas gerais válidas
Antes que o pessoal técnico trabalhe na máquina, a entidade

operadora tem de tomar as seguintes medidas:
• Dar a devida formação ao pessoal técnico.
• Informar o pessoal técnico sobre os possíveis perigos e as
medidas de segurança.
• Usar equipamento de protecção pessoal.
• Se necessário, obrigar o pessoal técnico a usar equipamento
de protecção pessoal (p. ex. luvas, sapatos de protecção,
protectores auriculares, óculos de protecção...).
• Definir quem é responsável pela segurança, operação, manu-
tenção, ajuste e reparação.
• Obrigar o pessoal técnico a ler a documentação técnica da
máquina. Recomendação: obter uma confirmação escrita do
pessoal técnico.
• Informar o pessoal técnico sobre as medidas de protecção
contra radiação:
– Instruir o pessoal técnico sobre o funcionamento do laser.
– Utilizar a protecção contra radiação correctamente, p. ex.
óculos de protecção laser.
– Instruir sobre os processos de registo de acidentes.
– Instruir sobre os efeitos da radiação laser sobre os olhos e
a pele.
• Retirar peças de trabalho quentes com uma ferramenta ade-
quada.
• Para o diagnóstico e eliminação de falhas, é criada através da
teleassistência uma ligação entre a máquina e um técnico de
assistência TRUMPF. Durante a colocação em funcionamento
da máquina, a entidade operadora é informada sobre o de-
curso e possíveis perigos da teleassistência. A entidade ope-
radora deve dar instruções de segurança técnicas aos opera-
dores que participam na teleassistência.
1-26 Medidas da entidade operadora B648PT

Protecção contra radiação: No modo de assistência, os trabalhos de ajuste e preparação só
medidas nos trabalhos de devem ser realizados por pessoal técnico com a devida formação
ajuste e preparação e equipamento. No modo de assistência, a máquina corresponde à
classe laser 4.
• O pessoal técnico deve usar óculos de protecção laser que
cumprem os requisitos das normas europeias EN 60825-1 ou
EN 207 (E.U.A: ANSI Z87.1).
• Se necessário, o cliente terá adicionalmente de mandar vedar
o acesso à área de perigo (p. ex., com biombos móveis de
chapa de aço e/ou vidro de protecção laser).
Protecção contra radiação: medidas

adicionais dentro da República Federal
Alemã
Observar as normas de Na República Federal Alemã é obrigatório respeitar a norma de

prevenção de acidentes prevenção contra acidentes da associação profissional "Radiação
laser" (BGV B 2).
Determinar um responsável Se a entidade operadora utilizar a máquina no modo de as-

pela segurança laser sistência, se não possuir os conhecimentos técnicos necessários,
terá de nomear por escrito um responsável pela segurança laser e
supervisionar o funcionamento do dispositivo laser. A norma
BGV B 2 e as indicações de execução desta norma de prevenção
contra acidentes definem o campo de trabalho do responsável pe-
la segurança laser.
Exemplos de escolas de formação técnica dentro da República

Federal Alemã:
• Berufsgenossenschaft für Feinmechanik und Elektrotechnik,
Código Postal 510580, Gustav-Heinemann-Ufer, D-50968
Köln.
• Physikalisch-Technische Bundesanstalt, Bundesallee 100,
D-38116 Braunschweig.
• TÜV Akademie Bayern/Hessen GmbH, Código Postal 210420,
Westendstraße 199, D-80686 München.
• Technische Akademie Esslingen, Código Postal 1265, In den
Anlagen 5, D-73760 Esslingen.
B648PT Medidas da entidade operadora 1-27

Protecção contra radiação: medidas
adicionais dentro dos E.U.A.
Determinar um responsável O explorador deve nomear um responsável pela segurança laser

pela segurança laser nos seguintes casos:
• Dispositivos laser da classe 3B ou 4.
• O explorador opera a máquina no modo de assistência.
O campo de trabalho do responsável pela segurança laser está

definido na norma ANSI Z136.1. A norma ANSI Z136.1 pode ser
obtida junto do instituto laser americano:
Laser Institute of America (LIA)
13501 Ingenuity Drive, Suite 128
Orlando, FL 32826
www.laserinstitute.org
O LIA também oferece cursos de formação para responsáveis pela
segurança laser.
5.3 Observar a obrigação de cuidado no

manuseio da máquina
Verificar a área de perigo e Antes de iniciar o trabalho com a máquina, o pessoal técnico deve
os dispositivos de segurança certificar-se de que não está ninguém na área de perigo.
O pessoal técnico só deve operar a máquina com dispositivos de
segurança. Os dispositivos de segurança não devem ser desmon-
tados nem colocados fora de serviço - excepto para trabalhos de
manutenção ou reparação. O pessoal técnico deve montar e colo-
car os dispositivos de segurança depois da conclusão destes tra-
balhos.
Uma vez por turno, de preferência no início da produção:

• Verificar o funcionamento das barreiras luminosas de segu-
rança e dos avisadores fotoeléctricos. Além disso:
– Em caso de alteração da disposição dos emissores e re-
ceptores de luz.
– Após quaisquer trabalhos de manutenção e assistência
técnica na barreira luminosa de segurança.
• Verificar a cabina de segurança, especialmente se a janela de
visualização, vedação e porta de manutenção apresentam
danos: não colocar a máquina em funcionamento, se uma ja-
nela de visualização estiver danificada (queimadura profunda,
furo, fissura, bolhas, etc.)
Assegurar um estado de Entidade operadora:

funcionamento perfeito • Deve prover para que a máquina seja instalada de acordo com
o plano e as condições de instalação.

• A entidade operadora tem de assegurar que só pessoal auto-
rizado trabalha na máquina.
• A entidade operadora ou as pessoas por ela designadas de-
vem operar a máquina só com esta em perfeitas condições.
• O utilizador deve dar as respectivas indicações e mandar fazer
verificações para garantir que o local de trabalho junto da
máquina esteja sempre limpo e ordenado.
• A entidade operadora deve providenciar a entrada de ar fresco
suficiente nas zonas de trabalho.
Operador:
• O operador deve participar imediatamente à entidade opera-
dora alterações (só relativas ao comportamento operacional)
que ocorram na máquina. É necessário verificar, pelo menos,
uma vez por turno, se a máquina apresenta falhas ou danos
exteriores visíveis.
• O operador deve premir imediatamente a PARAGEM DE
EMERGÊNCIA, se durante a operação laser, uma janela de
visualização se partir. O processamento só pode ser retomado
quando a janela tiver sido substituída adequadamente.
Respeitar os procedimentos Em todos os trabalhos (p. ex. trabalhos de ajuste e manutenção)

de desconexão devem ser observados os procedimentos de desconexão prescri-
tos.
Em caso de emergência, No caso de uma falha grave na unidade de refrigeração (p. ex.
desligar a unidade de fuga no circuito de refrigeração), a unidade é desligada imediata-
refrigeração. mente.
• Se a unidade de refrigeração for ligada e desligada através da
alimentação de tensão da máquina: desligar o INTERRUPTOR
PRINCIPAL ou
• Se a unidade de refrigeração tiver uma tomada eléctrica
própria: desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL na unidade de
refrigeração.
Cumprir as directivas CE A unidade de refrigeração é contemplada no âmbito de aplicação
relativas a equipamentos sob da Directiva 97/23/CE relativa aos equipamentos sob pressão e
pressão pela Norma Europeia E 378, parte 1-4. As normas nacionais dos
respectivos países devem ser observadas.
A entidade operadora é obrigada:
• A mandar verificar a unidade de refrigeração regularmente por
um técnico qualificado.
• A afixar na máquina instruções resumidas bem visíveis e per-
manentes.
– O manual de instruções da unidade de refrigeração con-
tém um modelo com os dados obrigatórios de acordo com
a norma EN 378.
• A manter um protocolo da máquina.
– O manual de instruções da unidade de refrigeração con-
tém um modelo.

5.4 Observar a protecção das águas
Substâncias nocivas à água (p. ex. óleo) não devem entrar no solo
nem nas águas.
O encaminhamento da água de refrigeração para os esgotos tem
de ser acordado com a entidade regional de tratamento de esgo-
tos.
República Federal Alemã Na República Federal Alemã, o princípio fundamental de pre-

venção para máquinas dita que as águas não devem ser poluídas
no manuseio de substâncias nocivas (lei sobre a protecção das
águas).
As normas para máquinas e prescrições administrativas dos esta-
dos alemães explicam como se deve seguir este princípio funda-
mental de prevenção.
Substâncias prejudiciais à água Óleo hidráulico e lubri-

ficantes
Classe de poluição da água WGK 2
Pressão de serviço do óleo hidráulico 150 bar
Volume das substâncias prejudiciais à água ≤1000 l
Nível de perigo da máquina A
Informações sobre a protecção das águas Tab. 1-11

5.5 Utilizar peças sobressalentes,
acessórios, software, produtos de
serviço
Utilizar peças Peças sobressalentes e acessórios, não autorizados pela

sobressalentes, acessórios, TRUMPF (a seguir a: "Peças e acessórios não originais") não fo-
software ram verificados. A montagem ou utilização de peças e acessórios
não originais pode alterar as características construtivas definidas
para a máquina e afectar a segurança.
Só deve ser instalado software autorizado pela TRUMPF.
Exclusão de • A TRUMPF não assume qualquer responsabilidade por danos

responsabilidade decorrentes da utilização de peças e acessórios não originais
TRUMPF ou da montagem ou substituição inadequada de
peças sobressalentes e acessórios autorizados pela TRUMPF.
• A TRUMPF não assume qualquer responsabilidade por danos
causados pela instalação ou operação de software não auto-
rizado.
Utilizar os produtos de Os produtos de serviço autorizados (especialmente agentes de

serviço autorizados de limpeza e lubrificação) devem ser utilizados de acordo com as
acordo com as prescrições prescrições. Se o fabricante do produto de serviço tiver uma ficha
técnica de segurança (Directiva Europeia 1907/2006 REACH),
deve-se observar as indicações aí contidas como p. ex.:
• Caracterização química.
• Dados físicos e de segurança técnica.
• Transporte
• Normas
• Medidas de protecção, armazenamento e manuseamento.
• Medidas a tomar em caso de acidente e incêndio.
• Dados sobre a toxicidade e ecologia.
• Código de resíduo com tipo de descarte prescrito para o pro-
duto de serviço.
Nota
A folha de dados de segurança pode ser requerida junto do fabri-
cante do produto de serviço.

5.6 Componentes de selenito de zinco
Eliminar os componentes de selenito de

zinco decompostos
A lente da óptica de processamento é composta por selenito de

zinco (ZnSe). O espelho de saída do laser também pode ser de
selenito de zinco.
Componentes de selenito de zinco decompostos!

Perigo de envenenamento em caso de inalação ou de con-
tacto com a pele dos produtos da desintegração!
ADVERTÊNCIA ¾ Desmontar e descartar correctamente a lente decomposta na
óptica de processamento.
¾ Os trabalhos (p. ex. limpeza, desmontagem ou semelhante)
no espelho de saída e na área do espelho de saída e do tubo
de descarga só devem ser realizados por pessoal técnico
com formação especial.
¾ Ao limpar, utilizar luvas de protecção de 5 dedos com re-
vestimento sem costuras de borracha de nitrilo ou PVC.
¾ Ao limpar, usar máscaras anti-pós finos da classe de filtra-
gem P3 contra partículas tóxicas.
1. Premir PARAGEM DE EMERGÊNCIA.

2. Todas as pessoas: abandonar as áreas próximas à máquina.
3. Aguardar pelo menos 30 min., até a reacção desaparecer.
4. Limpar a óptica de processamento e o guia do raio com um
pano húmido.
5. Desmontar os componentes de selenito de zinco (ver limi-
tações nas notas de advertência).
6. Colocar todos os componentes da lente, panos etc. em sacos
de plástico, fechá-los com fita-cola, identificá-los com etiquetas
e descartá-lo de acordo com as normas nacionais.
Dicas
• Os sacos de plástico fechados e identificados também
podem ser enviados para:
TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH, Jo-
hann-Maus-Straße 2, 71254 Ditzingen.
• Na devolução, indicar sem falta, o número da factura ou
da guia de fornecimento da lente adquirida na TRUMPF.
Caso faltem dados, o produto não será aceite.

5.7 Incêndio no aspirador de pó compacto
Apagar o incêndio no aspirador de pó

compacto (Handte) sem extintor CO2
Meios auxiliares, ferramentas, materiais

• Extintor a CO2 (classe de combustão B) para incêndios no
aspirador de pó compacto e incêndios mais pequenos na
máquina.
• Extintores de pó químico (classe de combustão A, B, C) para
incêndios que não podem ser extintos com extintores CO2 ou
se o extintor CO2 estiver esgotado.
Perigo de queimaduras devido a chamas e componentes

quentes!
¾ Abrir as porta do aspirador de pó compacto apenas sob co-
bertura.
ADVERTÊNCIA
¾ Manter o extintor preparado.
¾ Os componentes quentes só devem ser tocados com luvas
de protecção.
Nota
As aberturas para extintor no aspirador de pó compacto estão
assinaladas com uma placa.
1. Premir o botão de pressão PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
2. Desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL.
3. Usar luvas de protecção.
4. Manter preparado um extintor CO2.
5. Retirar a tampa do orifício de pulverização do extintor CO2. O
orifício de pulverização está marcado com uma placa.
6. Inserir a agulheta da neve carbónica do extintor de CO2 total-
mente na abertura do extintor.
7. Aplicar o agente extintor descontinuamente para dentro do
aspirador de pó compacto.
8. Fechar outra vez com a tampa o orifício de pulverização.
9. Se o incêndio reacender, apagar.
– Retirar a tampa do orifício de pulverização para extintor a
pó. O orifício de pulverização está marcado com uma pla-
ca.
– Inserir o bocal do extintor a pó no orifício de pulverização.
– Aplicar o agente extintor descontinuamente para dentro do
aspirador de pó compacto.
10. Abrir a porta do compartimento apenas quando deixa de re-
gistar formação de fumo e o aparelho apresentar sinais claros
de arrefecimento.

6. Resumo dos perigos residuais
Apesar dos dispositivos de segurança e do tipo de construção da

máquina, existem alguns perigos residuais.
A vista geral dos perigos residuais seguinte mostra os possíveis
perigos principais de vida e para a saúde decorrentes da máquina.
Poderá consultar na Vista geral se é possível a entidade operado-
ra da máquina tomar medidas para a diminuição dos perigos resi-
duais.
Perigo residual Zona de perigo Tipo de perigo Medida da entidade ope-
radora
Mecânica
Esmagamento ou impacto Movimento dos eixos X, Y e Perigo de lesões -
Z da palete, cintas de
transporte, acoplamento de
energia (opção RotoLas).
LiftMaster (opção), Load- Perigo de lesões -
Master (opção).
Carro de carga e descarga Perigo de lesões --
(opção).
Apoio (opção). Perigo de lesões -
Cortar Elevar, baixar e deslocar a Perigo de lesões -
palete
Cortar e aparar Peças de trabalho com Perigo de lesões • Usar roupa de protecção
arestas afiadas! e luvas.
• Utilização de ferramen-
tas para remoção de
peças de trabalho.
Por captura ou enrolamento Movimentos da mesa re- Perigo de lesões -
donda (opção RotoLas).
Movimentos de peças a Perigo de lesões -
trabalhar que sobressaem
da máquina (opção Roto-
Las).
Accionamento por corrente Perigo de lesões -
do dispositivo de troca de
paletes.
Ao enganchar ou apanhar Movimento da palete na Perigo de lesões -
superfície de condução
superior.
Projecção de líquidos e Gás de corte Perigo de lesões -
gases sob alta pressão
Óleo hidráulico Perigo de lesões -
Sistema eléctrico
Contacto eléctrico, aproxi- Directo com peças norm- Perigo de morte -
mação de peças sob al- almente condutoras de
ta-tensão tensão.
Indirecto com peças con- Perigo de morte -
dutoras de tensão avaria-
das.
Contacto com peças que Perigo de morte -
armazenam carga eléctrica.
Calor
1-34 Resumo dos perigos residuais B648PT

radora
Por radiação térmica ou Salpicos lançados das es- Perigo de lesões -
peças projectadas ou fun- córias
didas
Por contacto Peças de trabalho quentes Perigo de lesões -
Por chamas ou explosão Combustão/crepitação de- Perigo de lesões -
vido à concentração de
oxigénio.
Radiação
Laser Radiação dispersa por cima Perigo de lesões Cabe ao cliente instalar
da cabina de segurança. uma protecção se o pessoal
técnico ficar exposto.
Radiação dispersa depois Perigo de lesões Cabe ao cliente proteger a
de retirar a tampa de pro- área de perigo.
tecção externa do cortador
de tubos (opção).
Radiação durante os tra- Perigo de lesões Usar roupa de protecção e
balhos de reparação, ma- óculos de protecção contra
nutenção e ajuste. raios laser.
Radiação secundária (luz muito clara e intensa no ponto de processamento)
Contacto visual Radiação visível intensa no Perigo de lesões • Protecção oftálmica
ponto de processamento, pessoal: usar óculos
devida à formação de Nos olhos, lesão perma- com lentes escuras ou
plasma nente das retinas segurar à frente dos ol-
hos uma vidraça escu-
recida.
• Respeitar as normas
nacionais.
Campos magnéticos
Forte campo magnético Accionamentos lineares Perigo de morte para pes- • Pessoas com pacema-
devido a íman permanente soas com pacemaker ker: manter pelo menos
independente do estado de Íman de expansão no Lo- 30 cm de distância.
ligação da máquina adMaster (opção)
• Preparar cunhas e mar-
telos de material não
magnético.
Materiais
Inspirar ou entrar em con- Gás de corte, pós, aeros- Prejudicial à saúde • Ventilar o local de tra-
tacto com líquidos, gases, sóis, óleos de corte, perfis balho suficientemente
aerossóis, vapores e pós revestidos com PE • Respeitar as indicações
no manual de in-
struções.
Lentes ou espelhos com Prejudicial à saúde • Observar as medidas
desintegração térmica em caso de avaria.
• Descartar a lente dani-
ficada correctamente.
Incêndio e explosão
Perigo de fogo e incêndio Sistema completo Perigo de lesões Avaliar o risco de incêndio
no âmbito da análise de
riscos a fazer pela empre-
sa. Tomar medidas ade-
quadas de protecção contra
incêndio nos termos das
normas nacionais em vigor.
Guia do raio Perigo de lesões -
Reflexão da radiação laser Perigo de lesões -
B648PT Resumo dos perigos residuais 1-35

radora
Aspirador de pó compacto Perigo de lesões • Ter preparado um ex-
tintor de mão CO2
(classe de combustão
B).
• Ter preparado um ex-
tintor de mão de pó
(classe de combustão
A,B,C).
Falha ou avaria
Falha na alimentação de Accionamentos Perigo de lesões -
energia
Tensão de comando Perigo de lesões -
Perigos residuais Tab. 1-12
1-36 Resumo dos perigos residuais B648PT

Capítulo 2
Condições de instalação
TruLaser 3030 (L20),
TruLaser 3030 Lean Edition,
TruLaser 3040 (L32)
Nº de material 1544227
Nº da figura 93730-5-20.pt
B648PT Condições de instalação TruLaser 3030 (L20),

TruLaser 3030 Lean Edition, TruLaser 3040 (L32) -
2-1
Válidas para quê?....................................................... 2-4
1. Ajuda de planificação.................................................... 2-5
2. Local de instalação........................................................ 2-7

2.1 Necessidade de espaço .................................................. 2-7
2.2 Estrutura do solo.............................................................. 2-7
Máquina sem LoadMaster ou LiftMaster .................... 2-8
máquinas preparadas................................................. 2-9
2.3 Pressão por contrapeso................................................. 2-11
2.4 Climatizador ................................................................... 2-12
2.5 Extracção de ar do aspirador de pó compacto.............. 2-13
2.6 Instalação da unidade de refrigeração .......................... 2-14
3. Alimentação de gás ..................................................... 2-15

3.1 Gases laser.................................................................... 2-15
3.2 Pureza............................................................................ 2-15
3.3 Consumo de gás, condutores, redutores de
pressão .......................................................................... 2-16
3.4 Abastecimento de gás laser no modo de
pré-mistura (opção) ....................................................... 2-17
3.5 Abastecimento de gás laser com botijas de gás ........... 2-17
3.6 Abastecimento de gás laser central (fixo) ..................... 2-18
3.7 Gases de corte .............................................................. 2-19
Pureza ...................................................................... 2-19
Consumo de gás de corte ........................................ 2-19
corte.......................................................................... 2-22
Condições para o ponto de ligação da máquina ...... 2-23
Abastecimento de gás de corte com botijas ou
feixes de garrafas ..................................................... 2-24
Abastecimento de gás de corte com tanque de
gás ............................................................................ 2-25
3.8 Nitrogénio para a ventilação do guia do raio ................. 2-26
4. Alimentação eléctrica.................................................. 2-27

4.1 Ligação eléctrica............................................................ 2-27
4.2 Rede eléctrica ................................................................ 2-28
Sistema de alimentação ininterrupta - UPS ............. 2-28
Interruptor de corrente de fuga - RCD...................... 2-29
Condições NEC ........................................................ 2-29
Transformador de separação ................................... 2-31
4.3 Valores de ligação, amperagem, frequência ................. 2-32
4.4 Consumo de potência eléctrica ..................................... 2-33
4.5 Ligação à rede de computadores .................................. 2-33
2-2 Condições de instalação TruLaser 3030 (L20),

B648PT
4.6 Teleservice..................................................................... 2-34
4.7 Programação da oficina ampliada ................................. 2-35
5. Abastecimento de ar comprimido.............................. 2-36
6. Produtos de serviço .................................................... 2-38

6.1 Gases............................................................................. 2-38
6.2 Água de refrigeração ..................................................... 2-38
7. Transporte da máquina ............................................... 2-41

7.1 Medidas a implementar pelo cliente .............................. 2-42
7.2 Trabalhos de assistência TRUMPF............................... 2-43
B648PT Condições de instalação TruLaser 3030 (L20),

2-3
Válidas para quê?
As condições de instalação incluem todas as informações para

preparação da instalação e colocação em funcionamento da
máquina e do laser.
Nota
O TruLaser 3030 / 3040 é um sistema para corte laser de materi-
ais metálicos. A máquina serve para processar chapas planas.
É proibido cortar plásticos a laser com a TruLaser 3030 / 3040!
Quem faz o quê? Cliente: Antes da máquina ser entregue, todas as condições que
são descritas neste capítulo têm de ser cumpridas.
Caso contrário, o Serviço de Assistência Técnica TRUMPF não
poderá realizar a colocação em funcionamento.
Entregue atempadamente o respectivo subcapítulo, de acordo
com a ajuda de planificação a seguir, à empresa especializada
incumbida da realização dos respectivos trabalhos (por ex., insta-
lador eléctrico, empresa de gás industrial especializada...).
Nota
Durante a colocação em funcionamento, o interruptor principal da
máquina apenas deve ser ligado pelo Serviço de Assistência
Técnica TRUMPF.
Assistência TRUMPF: a colocação em funcionamento da

máquina é realizada pela assistência TRUMPF.
Ela engloba o seguinte:

• Posicionar, alinhar, nivelar e fixar a máquina.
• Encher a unidade de refrigeração.
• Conectar a máquina à alimentação (excepto electricidade).
• Realizar uma verificação do funcionamento.
• Instruir o pessoal técnico.
Nota
Caso a máquina seja enviada por transporte aéreo, é necessário o
enchimento com óleo. Uma bomba de óleo é fornecida em con-
junto com a máquina. Em todos os outros casos, o óleo en-
contra-se no depósito de óleo hidráulico.
2-4 Ajuda de planificação - Version 5 B648PT

1. Ajuda de planificação
A ajuda de planificação oferece uma vista global das medidas e

preparativos a tomar.
Para obter informações detalhadas, consulte os respectivos
sub-capítulos destas condições de instalação.
Tempo antes do forneci- Critério de planificação Medidas

mento da máquina
15 semanas Pessoal técnico e cursos de • Nomear um responsável para preparar a recepção da
formação profissional máquina.
• Nomear pessoal técnico de operação, manutenção e
programação.
• Estabelecer prazos de formação para o pessoal
técnico.
• Nomear um responsável pela segurança laser de
acordo com a EN 60825-1 (VBG 93).
14 semanas, o mais tardar, Local de instalação • Definir o local de instalação da máquina tendo em
na .... semana do ano consideração o espaço necessário conforme o plano
Ver o ponto 2: local de inde instalação.
stalação
• Verificar a estrutura do solo:
– Qualidade do solo.
– Superfície plana.
– Juntas
• Ter em conta o peso e as dimensões da máquina.
• Verificar as exigências quanto às condições climatéri-
cas:
– Temperatura ambiente.
– Radiação solar.
– Pureza do ar ambiente.
• Verificar o percurso de transporte:
– As aberturas das portas.
– As alturas de queda.
– As alturas das bobinas de cabos.
– Espaços para manobras em volta de esquinas, etc.
12 semanas, o mais tardar Alimentação de gás • Montar os condutores para a alimentação de gás laser
na .... semana do ano (He, CO2 e N2) até ao local de instalação.
Ver o ponto 3: alimentação
de gás • Montar os condutores para alimentação de gás de
corte no local de instalação.
• Defina o tipo de abastecimento de gás (botijas, feixe
de garrafas, tanque de gás).
• Observar as valvularias necessárias.
• Projectar as ligações de gás em conjunto com o for-
necedor de gás.
12 semanas, o mais tardar Alimentação eléctrica • Instale as conexões eléctricas no local de instalação.
na .... semana do ano • O diâmetro do cabo e a protecção fusível devem estar
Ver ponto 4: alimentação
eléctrica de acordo com as disposições legais.
Observação: conforme o modelo do sistema, pode haver
várias ligações.
Observação: uma unidade de refrigeração com aqueci-
mento do tanque requer uma ligação eléctrica separada.
B648PT Ajuda de planificação - Version 5 2-5

Tempo antes do forneci- Critério de planificação Medidas
mento da máquina
12 semanas, o mais tardar Abastecimento de ar • Realizar a instalação do abastecimento de ar compri-
na ...semana do ano comprimido mido no local de instalação.
Ver o ponto 5: abasteci-
mento de ar comprimido
4 semanas, o mais tardar Produtos de serviço • Armazenar produtos de serviço.
na .... semana do ano – Gases laser (não é válido para o laser TruDisk).
Ver o ponto 6: produtos de
serviço – Gases de corte.
– Produtos de serviço da unidade de refrigeração.
4 semanas, o mais tardar Passa-cabos Passa-cabos para instalar o cabo de luz laser.
na .... semana do ano
Ver o ponto 2: local de in-
stalação
4 semanas, o mais tardar Teleservice Válido para o Teleservice via modem: instalar uma toma-
na .... semana do ano da de telefone para o modem de tele-assistência.
eléctrica Nota: No caso do Teleservice via internet, não é necessá-
rio modem.
4 semanas, o mais tardar Ligação à rede A ligação à rede requer uma alimentação eléctrica sepa-
na .... semana do ano rada.
eléctrica Enviar o questionário de rede à TRUMPF.
4 semanas, o mais tardar Transporte Só quando é o próprio cliente a realizar a instalação da
na .... semana do ano máquina:
Ver ponto 7: transporte da
máquina • Providenciar os meios de transporte necessários.
4 semanas, o mais tardar Segurança laser Válido para a Alemanha:
na .... semana do ano
Registar o sistema de processamento laser junto da As-
sociação Profissional e do Departamento de Inspecções
das Profissões.
Observar as normas do país de utilização.
Disponibilizar óculos de protecção contra raios laser para
os trabalhos de assistência, Óculos de protecção para luz
laser com 10600 nm de comprimento de onda.
Na instalação e colocação Disponibilizar técnicos de Ligar o sistema à corrente eléctrica.
em funcionamento electricidade
Tab. 2-1
2-6 Ajuda de planificação - Version 5 B648PT

2. Local de instalação
O que tem de ser Para o apoio especializado, em especial para tudo o que tenha a
providenciado pelo cliente? ver com a "estrutura do solo" , deve consultar um especialista em
estática e entregar-lhe o respectivo subcapítulo.
2.1 Necessidade de espaço
A disposição dos diversos componentes da máquina e o espaço

necessário na instalação padrão da máquina podem ser consulta-
dos no respectivo plano de instalação aplicável. O espaço neces-
sário para abrir as portas dos armários de comando, gerador de
alta frequência, aspirador, unidade de refrigeração e da cobertura
da unidade laser também está indicado neste plano.
Qualquer divergência em relação ao plano de instalação standard
implica um fundamento especial ou um plano de instalação espe-
cial. Em todo o caso, é válido o plano de instalação fornecido com
a máquina.
2.2 Estrutura do solo
Superfície plana • A máquina deve ser apoiada numa superfície o mais plana
possível.
• Na área instalação total do sistema, a diferença de altura não
deve exceder 12 mm por 10 m.
• As irregularidades mais pequenas podem ser corrigidas com
os pés de apoio ou cunhas.
Superfície de instalação • A superfície de instalação total da máquina base e ambos os

pés dianteiros do dispositivo de troca de paletes ou ambos os
postes de basculação dos guias de paletes dobráveis (TruLa-
ser 3030 Lean Edition) deve consistir numa placa contínua de
chão plana na área dos pontos de suporte da carga. Isto refe-
re-se sobretudo à zona das cunhas.
• Geralmente, não é permitido betão de fibra de aço sem ar-
mação!
• Se na área de instalação houver aquecimento de pavimento,
este não deve estar instalado a menos de 150 mm abaixo da
aresta superior do chão.
• No caso de novas placas para o chão/de cobertura, deve-se
evitar que p. ex. ao secar, os efeitos de solidificação ultrapas-
sem os valores mencionados acima e a seguir.
• Os dois pés traseiros do dispositivo de troca de paletes só
permitem uma alteração máxima na altura de ±1.5 mm.
B648PT Local de instalação - Version 5 2-7

Influências do ambiente As alterações causadas pela inclinação da máquina não devem
desviar o raio laser mais de ±0.5 mm na lente.
Nota
As influências externas devido à alteração das cargas junto à zona
onde a máquina está instalada podem afectar a qualidade de corte
das peças de trabalho.
Exemplos:
• Empilhadora de forquilha, carro industrial, etc.
• Montagem ou desmontagem de outras máquinas junto ao
sistema.
• Operação de máquinas geradoras de oscilações, como pren-
sas de estampar, etc.
• A aceleração máxima permitida nos pontos de apoio do laser
(ou da máquina base) perfaz 0.1 da aceleração da gravidade.
Neste caso particular, deve ser realizada uma verificação exacta.
Diferenciação dos casos Nas indicações relativas às condições de instalação sobre placas
conforme a qualidade da de base ou de cobertura distinguem-se dois casos:
base
• Máquina sem LoadMaster ou LiftMaster.
• Máquina + LoadMaster ou LiftMaster e máquinas preparadas
que devem ser equipadas num momento posterior com um
LoadMaster ou um LiftMaster.
Máquina sem LoadMaster ou LiftMaster
Placa de chão com apoio • Carga útil 15 kN/m2.

elástico • Espessura mínima de 200 mm.
• Factor de qualidade do betão (conforme a classe de re-
sistência C 25/30):
– Resistência do cilindro à compressão fck ≥25 N/mm2.
– Resistência do cubo à compressão fck, cube ≥30 N/mm2.
• Armação em aço para betão com:
– Valor de medição característico fy ≥435 N/mm2.
– Um módulo de elasticidade de Es ≥200000 N/mm2.
– uma armação superior cruzada por 3.7 cm2/m.
– uma armação inferior cruzada por 3.7 cm2/m.
• Leito elástico da placa de base sobre um fundo com um valor
mínimo de leito de C ≥5000 kN/m3 (argila loesse).
• A respeito de juntas na zona da máquina aplicam-se as segu-
intes condições:
2-8 Local de instalação - Version 5 B648PT

– Perto dos pés da máquina, num perímetro com um raio de
pelo menos 750 mm, não se devem encontrar juntas de
dilatação.
– Num perímetro de pelo menos 200 mm à volta dos pés da
máquina não se devem encontrar juntas de retracção (isto
é, a armação inferior está activa).
– É necessário consultar um especialista em estática das
construções a respeito de quaisquer outras juntas e no
caso de serem ultrapassadas as distâncias mínimas indi-
cadas.
Placa de cobertura/placa de • Carga útil 15 kN/m2.

base de porte livre
• Espessura mínima 200 mm (com a carga útil de 15 kN/m2).
• Placas com função de viga contínua.
Nota
Se estes requisitos não forem cumpridos, ou se for aplicada a
técnica de suporte, é imprescindível que um especialista em
estática faça os cálculos necessários!

máquinas preparadas
Placa de chão com apoio • Carga útil 15 kN/m2.

elástico • Espessura mínima de 200 mm.
• Factor de qualidade do betão (conforme a classe de re-
sistência C 25/30):
– Resistência do cilindro à compressão fck ≥25 N/mm2.
– Resistência do cubo à compressão fck, cube ≥30 N/mm2.
• Armação em aço para betão com:
– Valor de medição característico fy ≥435 N/mm2.
– Um módulo de elasticidade de Es ≥200000 N/mm2.
– uma armação superior cruzada cada 3.7 cm2/m.
– uma armação inferior cruzada por 3.7 cm2/m.
• Leito elástico da placa de base sobre um fundo com um valor
mínimo de leito de C ≥5000 kN/m3 (argila loesse).
• A respeito de juntas na zona da máquina aplicam-se as segu-
intes condições:
– Perto dos pés da máquina, num perímetro com um raio de
pelo menos 750 mm, não se devem encontrar juntas de
dilatação.
– Num perímetro de pelo menos 200 mm à volta dos pés da
máquina não se devem encontrar juntas de retracção (isto
é, a armação inferior está activa).

– É necessário consultar um especialista em estática das
construções a respeito de quaisquer outras juntas e no
caso de serem ultrapassadas as distâncias mínimas indi-
cadas.
Placa de cobertura/placa de TruLaser X030 + LiftMaster TruLaser X040 + LiftMaster

base de porte livre Carga útil 30 kN/m 2
Carga útil 40 kN/m2
Espessura mínima de 250 mm (com Espessura mínima de 300 mm (com
carga útil 30 kN/m2) carga útil 40 kN/m2)
Placas com função de viga contínua.
Tab. 2-2
Nota
Se estes requisitos não forem cumpridos, ou se for aplicada a
técnica de suporte, é imprescindível que um especialista em
estática faça os cálculos necessários!

2.3 Pressão por contrapeso
Verificação estática A capacidade de carga do solo deve ser submetida a uma verifi-
cação estática antes da instalação. Consultar na tabela abaixo
indicada os pesos das partes relevantes da máquina e a capaci-
dade de carga dos pontos de apoio.
Carga do fundamento Parte do sistema Peso [kg / Distribuição do peso
lb]
Máquina base incluindo a
unidade laser, palete com
todas as barras de suporte
e peso máx. da peça de
trabalho
TruLaser 3030 / 3030 Lean aprox. 8500 / O peso está distribuído por 7
Edition superfícies.
TruLaser 3040 aprox. 14500 O peso está distribuído por 9
superfícies.
Dispositivo de troca de
paletes incl. duas paletes
com todas as barras de
suporte e (2x) peso máx. da
peça de trabalho
TruLaser 3030 aprox. 3600 O peso está distribuído uni-
formemente por 4 superfí-
cies.
TruLaser 3040 aprox. 6500 O peso está distribuído uni-
formemente por 4 superfí-
cies.
Guias de palete dobráveis aprox. 1800 O peso está distribuído uni-
incl. palete com todas as formemente por 4 superfí-
barras de suporte e peso cies.
máx. da peça de trabalho
(TruLaser 3030 Lean Editi-
on)
Paletes
TruLaser 3030 2 x 250

TruLaser 3030 Lean Edition 250
Barras de suporte (palete
50 % ocupada)
TruLaser 3030 Lean Edition 150
Peso máx. da peça a tra-
balhar
TruLaser 3030 / 3030 Lean 900
Edition
TruLaser 3040 1200

Parte do sistema Peso [kg / Distribuição do peso
lb]
Armário de comando da 700 A margem sustenta a carga
máquina principal
Dispositivo de transporte 350 A margem sustenta a carga
transversal (opção) principal
Aspirador de pó compacto 850 A margem sustenta a carga
principal
Armário de comando do 750 A margem sustenta a carga
laser principal
Gerador de alta frequência 820 A margem sustenta a carga
principal
Unidade de refrigeração 1250 A margem sustenta a carga
(sem água de refrigeração) principal
Transformador de sepa- 550 A margem sustenta a carga
ração principal
Tab. 2-3
2.4 Climatizador
Temperatura ambiente Notas

• Evitar que um dos lados da máquina fique exposto à luz do sol
directa ou a correntes de ar (p. ex. com estores se a máquina
for instalada perto de janelas).
• Durante a operação do sistema, manter a temperatura ambi-
ente constante. No pavilhão é necessário garantir que o ar
circule suficientemente.
Ar ambiente Para não prejudicar a qualidade de radiação é necessário garantir

que o local de instalação do laser não apresente partículas ou
substâncias que possam absorver a radiação com um compri-
mento de onda de 10.6 µm. Estas são, p.ex., vapores com teor
solvente, libertados durante o envernizamento ou vapores que
saem dos dispositivos de eliminação de massa lubrificante.
Modelo para climas tropicais Para temperaturas ambientes de +35°C a +43°C, é fornecida a
versão de sistema para climas tropicais.
Refrigeração do comando A refrigeração do comando ocorre por circulação de ar dentro da

caixa de comando fechada. Assim, os componentes ficam larga-
mente protegidos contra pó e sujidade.
Normalmente, o calor dissipa-se das caixas de comando por meio
de permutadores de calor com ventoinhas que aspiram o ar direc-
tamente e o fazem passar pelos dissipadores. Certificar-se de que
na zona de aspiração dos ventiladores, situada atrás do comando,
o ar não está muito contaminado, pois a existência de pó nos dis-
sipadores impede fortemente a transferência de calor.

Não é aconselhável operar os comandos em ambientes húmidos,
pois podem ocorrer falhas de comando nos contactos de pro-
tecção e de relé devido a corrosão por contacto.
2.5 Extracção de ar do aspirador de pó

compacto
Em caso de necessidade, a conduta do ar de saída do gás puro no

aspirador de pó compacto pode ser encaminhada para o exterior.
A conduta de saída a partir do canal de gás puro no aspirador de
pó compacto tem de ser colocada pelo cliente.
Tubagem rígida A tubagem rígida deve ter as seguintes características:

• Máx. 2 cotovelos de 90° (raio = diâmetro x 1.5).
• Comprimento máx.: 10 m / 33 ft.
• Peça de junção no aspirador de pó compacto; N.º de mat.
TRUMPF: 346476.
• Diâmetro do tubo: 280 mm / 11 in.
Nota
Para outras configurações informe-se junto de um técnico de
sistemas de ventilação ou do fabricante do aspirador de pó com-
pacto. Em todo o caso, a resistência máx. não deve ultrapassar os
10 daPa (= 100 Pa).

2.6 Instalação da unidade de refrigeração
Instalação externa Na instalação externa da unidade de refrigeração há que prestar

atenção ao seguinte:
• É necessário proteger a unidade de refrigeração com um tel-
heiro de protecção contra as intempéries. Para se assegurar o
acesso para trabalhos de manutenção e de reparação devem
respeitar-se as distâncias mínimas de acordo com o esquema.
• As unidades de refrigeração para instalação externa têm um
interruptor principal próprio e necessitam de uma tomada
eléctrica em separado.
• A superfície de instalação da unidade de refrigeração tem que
ser executada de maneira a que o óleo ou a água que se es-
coar não alcance o terreno.
Distância mínima do telhado de protecção Fig. 39478

3. Alimentação de gás
O que tem de ser O cliente tem de providenciar uma instalação a gás tecnicamente
providenciado pelo cliente? adequada, pois trata-se de uma condição essencial para uma co-
locação em funcionamento sem problemas e um funcionamento
da máquina sem falhas. O capítulo que segue tem por isso que ser
transmitido em tempo útil, de acordo com o Auxiliar de Planifi-
cação, ao estabelecimento especializado em gases industriais que
contratar.
Notas
• A TRUMPF recomenda vivamente que a entidade operadora
contacte o seu fornecedor de gás a propósito da alimentação
de gás.
• A instalação tem de ser realizada por uma empresa de gás
industrial qualificada. As empresas especializadas com apro-
vação DVGW (associação alemã das empresas de água e
gás) ou os instaladores de gás ou de água não têm as qualifi-
cações adequadas.
• As normas aplicáveis devem ser sempre cumpridas.
Curto-circuito ou perigo de incêndio em caso de condutores

de gás e cabos eléctricos.
¾ Não colocar os tubos juntamente com os cabos eléctricos
num canal de cabos.
ADVERTÊNCIA
¾ Instalar os condutores de gás em separado até ao ponto de
conexão da máquina.
3.1 Gases laser
3.2 Pureza
Gás laser Pureza

Hélio (He) 4.6 99.996 Vol.-%
Dióxido de carbono 4.5 99.995 Vol.-%
(CO2)
Nitrogénio (N2) 5.0 99.999 Vol.-%
Tab. 2-4
B648PT Alimentação de gás - Version 5 2-15

3.3 Consumo de gás, condutores,
redutores de pressão
Hélio (He) Dióxido de carbono Nitrogénio (N2)

(CO2)
Consumo de gás [l/h] 13.1 1.1 5.8
TruFlow 2000 até TruFlow 7000
Pressão de alimentação1no mistu- 5-7 5-7 5-7
rador de gás [bar]
Condutores:
Largura nominal [mm] 6 6 6

2
Comprimento máx. [mm] 10 10 10
Material da mangueira PTFE ou PE PTFE ou PE PTFE ou PE
Conexão de válvula em garrafa de W21.80 x 1/14" confor- W21.80 x 1/14" confor- W24.32 x 1/14“ confor-
150 – 200 bar me DIN 477 n.º 6 me DIN 477 n.º 6 me DIN 477 n.º 10
Especificação do redutor de pres-
são:3
Versão De dois níveis com De dois níveis com De dois níveis com
membrana metálica membrana metálica membrana metálica
Pressão prévia [bar] 200 200 200
Campo de pressão secundária [bar] 0.5 - 6 0.5 - 6 0.5 - 6
Caudal mín. [Nm3/h] 5 5 5
Válvula de fecho/válvula de descar- conectar em série conectar em série conectar em série
ga
Redutor de pressão para garrafas 0087126 0087126 0087125
n.º mat. C 200/2 A
Tab. 2-5
1
Atenção! A pressão de alimentação no misturador de gás não deve perfa-
zer 7 bar!
2
No caso de distâncias maiores, é necessário utilizar condutores rígidos de
aço inoxidável ou cobre (como os dos frigoríficos).
3
As conexões dos tubos no redutor de pressão devem ser disponibilizadas
pelo cliente.
Ponto de conexão do gás laser

• O ponto de conexão dos gases laser encontra-se no armário
de comando da máquina.
• Os condutores de alimentação devem ser instalados até ao
ponto indicado por um símbolo representado à esquerda no
plano de instalação.
• A altura do ponto de conexão em relação ao chão é de aprox.
500 mm.
2-16 Alimentação de gás - Version 5 B648PT

3.4 Abastecimento de gás laser no modo
de pré-mistura (opção)
No modo de pré-mistura, o laser é operado com os gases

pré-misturados de uma botija de gás. A pedido, informamos sobre
possíveis fornecedores de botijas de gás com mistura de gás pre-
parada.
Gás laser Hélio (He) Dióxido de Nitrogénio

carbono (CO2) (N2)
Pureza do gás necessá- 4.6 4.5 5.0
ria
99.996 Vol.-% 99.995 Vol.-% 99.999 Vol.-%
Precisão da mistura 65.8±0.5% 5.1±0.5% 29.1±0.5%
Consumo de gás para
TruFlow 2000 - TruFlow 10 Nl/h
7000
Volume de enchimento
Botija de aço 10 l 2 m3 com uma pressão de enchimento de 200
bar
Botija de aço 50 l
10 m3 com uma pressão de enchimento de 200
bar
Símbolo Cinzento RAL 7000
Ligação da válvula W 21.80 x 1/14“ (DIN 477 nº. 6)
Redutor de pressão A pressão de enchimento existente na botija de
gás tem de ser reduzida para 5 - 7 bar. O redutor
de pressão tem de estar preparado para a mistu-
ra de gás.
Abastecimento de gás laser em modo de pré-mistura Tab. 2-6
3.5 Abastecimento de gás laser com

botijas de gás
• Os abastecimentos de gás laser com botijas de gás individuais

são os mais seguros, simples e económicos.
• Ao mudar as botijas e feixes de garrafas, o fluxo de gás é in-
terrompido.
• Utilizar apenas condutores limpos para a conexão (sem óleo,
sem massa lubrificante e sem partículas nem por dentro, nem
por fora).
• Não limpar as mangueiras com solventes.
• Não utilizar lubrificantes para instalar as mangueiras.
• Durante os trabalhos de manutenção, limpar toda a sujidade.

3.6 Abastecimento de gás laser central
(fixo)
No caso de montagem na parede, é recomendável utilizar siste-

mas de recarga das garrafas para um funcionamento contínuo. A
comutação pode ser realizada de forma automática ou manual.
Uma tubagem rígida terá de cumprir os seguintes requisitos:
• Como condutores rígidos devem ser utilizados condutores de
cobre ou aço inoxidável (como os dos frigoríficos).
• A instalação do condutores deve ser realizada por uma firma
especializada.
• Para evitar que se sujem durante o transporte e a armazena-
gem, tapar as extremidades dos tubos hermeticamente.
• Os pontos de ligação necessários devem ser soldados com
uma mistura de oxigénio e azoto. Na soldadura forte de tubos
de cobre ou na soldadura orbital de tubos de aço inoxidável,
não devem ficar quaisquer resíduos no interior dos condutores
(p. ex., fundente na soldadura forte).
• Os locais de junção devem ter anéis de vedação planos.
• Alternativamente, podem ser utilizadas uniões roscadas com
anel de aperto compostos do mesmo material.
• Antes da colocação em funcionamento, realizar um teste para
verificar se os condutores estão estanques.
• A seguir, deve-se lavar com gás inerte e gás laser (limpeza
posterior com nitrogénio) para retirar água absorvida e resí-
duos de gás dos condutores.
• Em todo o caso, é necessário obter a autorização do fornece-
dor de gás.
Nota
Não podem ser utilizadas fitas de Teflon ou sprays vedantes.

3.7 Gases de corte
Pureza
Gás de corte Pureza

Oxigénio (O2) 3.5 99.95 Vol.-%
Nitrogénio (N2) 5.0 99.999 Vol.-%1
Argónio (Ar) 4.6 99.996 Vol.-%
Ar comprimido Ver o ponto "Abastecimento de ar comprimido"
Limpa gás de corte Tab. 2-7
1
A utilização de nitrogénio com um baixo grau de pureza pode descolorar
as arestas de corte durante o corte com alta pressão devido a impurezas
no oxigénio a partir de 100 ppm. Isto só se pode evitar utilizando nitrogé-
nio com 5.0 de pureza ou com o abastecimento do gás de corte com o
tanque de gás (no tanque de gás, a pureza do nitrogénio é, regra geral,
5.0).
Em casos excepcionais, pode-se utilizar nitrogénio com 4.6

(99.996) de pureza ou outras purezas, desde que os seguintes
valores não sejam ultrapassados:
• O2 ≤ 100 ppm
• H2O ≤ 5 ppm
• CnHm ≤ 1 ppm
• ≤100 partículas (para partículas ≤0.3 µm a 2.83 l ≙ 1 ft3)
Consumo de gás de corte
O consumo de gás de corte depende de:

• Diâmetro dos bocais
• Pressão do gás de corte
• Duração do corte laser
Cálculo aproximado do Para calcular mais ou menos o consumo de gás de corte, apre-
consumo do gás de corte sentamos a seguir os consumos resultantes do corte com pressão
standard e com alta pressão. É possível calcular a variação para
determinados tipos e espessuras de materiais com a ajuda do
conjunto de dados da máquina.

Corte com pressão standard O corte com pressão standard é feito com uma pressão de ≤6 bar
no bocal. Como gás de corte é utilizado oxigénio e/ou nitrogénio.
No corte com pressão standard com O2, a a pressão de fluxo
mínima disponível no ponto de conexão da máquina é de 8 bar
(um consumo de gás de 10 m3/h, um bocal ∅ 1.7 mm e 6 bar de
pressão do gás de corte).
d Diâmetro dos bocais p Pressão

V/t Volume do gás por tempo
Consumo máximo de gás de corte por hora com tem- Fig. 55214
po de ligação a 100%

Corte com alta pressão O corte com alta pressão é realizado com nitrogénio a uma pres-
são >6 bar. Como gás de corte, normalmente utiliza-se nitrogénio
e, mais raramente, também oxigénio. O corte com alta pressão
constitui uma opção para o processamento de aços inoxidáveis e
ligas de alumínio.
• No corte com alta pressão com N2 a pressão de fluxo mínima

disponível no ponto de conexão da máquina é de 27 bar (com
um consumo de gás de 90 Nm3/h, um bocal ∅ 2.7 mm e
20 bar de pressão do gás de corte).
• No corte com alta pressão com O2, a pressão de fluxo mínima
disponível no ponto de conexão da máquina é de 15 bar (com
um consumo de gás de 20 Nm3/h, um bocal ∅ 1.7 mm e
12 bar pressão do gás de corte).
d Diâmetro dos bocais p [bar]

V/t Volume do gás por tempo
Consumo máximo de gás de corte por hora com tem- Fig. 55213
po de ligação a 100%

corte
Ponto de ligação do gás de corte
O cliente terá de assegurar o abastecimento dos gases de corte

até ao ponto de conexão na entrada da máquina:
• Os condutores de alimentação devem ser instalados até ao
ponto de conexão indicado com o símbolo representado à es-
querda no plano de instalação.
• A altura do ponto de conexão em relação ao chão é de aprox.
300 mm. A conexão é feita por baixo ou por cima como indi-
cado no ponto do plano de instalação.
• Instalar tubos condutores para o abastecimento de gás
completo, desde a botija de gás ou tanque de gás central até à
máquina.
• Deve ser montado um gerador de vapor adequado para o
consumo máx. de todas as máquinas ligadas. Para isso, o
condutor do gerador de vapor ao ponto de conexão deve ser o
mais curto possível.
• A instalação de gás externa deve ser realizada de forma a que
os condutores e o ponto de conexão da máquina não conge-
lem.
• Em cada condutor que esteja ligado a uma máquina deve ser
montada uma válvula de fecho. Assim, os condutores podem,
p.ex. se necessitarem de assistência técnica, ser fechados e
ventilados pela válvula de descarga situada no ponto de co-
nexão da máquina.
Nota
A temperatura do gás não deve ultrapassar os 50 °C. Isto é im-
portante entre outros quando a pressão de gás necessária é pro-
duzida por sistemas de aumento de pressão!
Tubos • Os condutores sem óleo nem graxa de cobre de qualidade
especial ("como os dos frigoríficos", com soldadura inerte com
mistura de oxigénio e azoto simples) são suficientes para os
gases de corte.
• Os tubos têm de ser processados sem utilizar óleo ou massa
lubrificante.
• As uniões roscadas devem ser do tipo união roscada com anel
de aperto Swagelok ou uniões roscadas com anel de aperto
com construção semelhante. Não podem ser utilizados siste-
mas de encaixe por pressão.
Notas
• Não podem ser utilizadas fitas de Teflon ou sprays vedantes.
• Os locais de junção devem ter anéis de vedação planos.
• Não são necessários tubos de aço inoxidável.
• Para evitar que se sujem durante o transporte e a armazena-
gem, tapar as extremidades dos condutores hermeticamente.

Troço de tubagem Dimensões Largura no-
dos tubos minal [mm]
Na instalação do tanque: 1" ou 28 x 1.5 25
Do gerador de vapor ao condutor de circuito
fechado
Condutor de circuito fechado para a alimen-
tação de um ou vários sistemas laser
Desde o condutor de circuito fechado/circuito 3/4" ou 22 x 20
de alimentação principal até ao ponto de 1.0
tomada.
Desde o ponto de tomada até ao ponto de 3/4" ou 22 x 20
conexão na máquina (N2); transição para a 1.0
união roscada com anel de aperto para diâ-
metro de conexão 12
Desde o ponto de tomada até ao ponto de ½" ou 15 x 1 13

conexão na máquina (O2); transição para a
união roscada com anel de aperto para diâ-
metro de conexão 8
Abastecimento de gás de corte: tubos de abasteci- Tab. 2-8

mento
Nota
Num condutor em circuito fechado tem que se montar, por princí-
pio, uma válvula de fecho antes de cada bifurcação para ser pos-
sível desactivar separadamente cada segmento do circuito.
Para a montagem e a verificação da pressão e estanqueidade, ter
em atenção as instruções na secção "Abastecimento central de
gás laser".
Condições para o ponto de ligação da

máquina
O2 Alta N2 Alta
O2 Standard
pressão pressão
Pressão de alimentação mín.
8 15 27
[pressão contínua em bar]
Pressão de alimentação máx.
21 21 33
(estatística) 1[bar]
Pressão máx. do gás de cor-
6 12 25
te [bar]
Caudal2[m3/h] 10 20 98
Diâmetro de bocal [mm] ∅1.7 ∅1.7 ∅2.7
Tab. 2-9
1
A máquina está equipada com válvulas de sopro, que são activadas com
uma pressão de entrada mais alta e assobiam.
2
O caudal resulta da pressão do gás de corte máxima seleccionada com o
diâmetro de bocal indicado.

Abastecimento de gás de corte com botijas
ou feixes de garrafas
Nota
Garrafas ou feixes de garrafas não são adequados para o corte
com alta pressão com N2.
Botijas ou feixe de garrafas • O abastecimento de gás de corte com redutores de pressão

para botijas ou feixes de garrafas exige mais trabalho de ma-
nuseamento devido às quantidades consumidas. 1 feixe de
garrafas contém 12 garrafas = aprox. 120 Nm3 de gás.
• Ao mudar as botijas e feixes de garrafas, o fluxo de gás é in-
terrompido.
Dispositivo de recarga de • Para garantir um funcionamento sem interrupções, são ne-

botijas e feixes de garrafas cessários dispositivos de recarga de botijas e de feixes de
garrafas com comutadores.
• A comutação ocorre manual ou automaticamente. 1
• Os dispositivos de recarga de garrafas ou de feixes de garra-
fas são frequentemente instalados a alguma distância da
máquina laser. Por este motivo, recomendamos a aplicação de
um redutor de pressão no ponto de tomada, próximo do
sistema laser.
Especificação da regulação O2 Pressão standard N2 Alta pressão

da pressão
Pressão prévia em bar 0-200 0-200
Pressão secundária 25 40
máx. adm. em bar
Caudal mín. em Nm3/h 30 90
Requisitos especiais Adequado para oxigé- Sem óleo nem graxa
nio
Sem óleo nem graxa
Abastecimento de gás de corte especificação da re- Tab. 2-10
gulação da pressão
Nota
Em todo o caso, deve ser instalado um dispositivo de segurança
no regulador de pressão especificado na unidade de abasteci-
mento. Os reguladores de pressão devem estar preparados para a
pressão de abastecimento máxima (intrinsecamente seguro).
1
Na comutação automática, é aconselhável aplicar um sinalizador, caso
contrário, ambos os lados do dispositivo de recarga de garrafas e de con-
junto de garrafas podem esvaziar-se sem se dar conta.

Abastecimento de gás de corte com tanque
de gás
• A partir de um consumo de gás de aprox. 200-400

Nm3/semana, um sistema de tanques assegura um abasteci-
mento de gás seguro.
• O tamanho ideal do tanque depende da quantidade a consu-
mir e das condições locais.
• É necessário obter a autorização do fornecedor de gás.
Para o corte com alta pressão com nitrogénio seguir estas indi-
cações:
• Entre o tanque de gás e a máquina, a seguir à estação de re-
gulação de pressão, não deve ser aplicado nenhum regulador
de pressão dos pontos de tomada.
• Entre o tanque de gás e a máquina, deve existir uma válvula
de fecho no final do tubo, ou seja, na entrada da máquina.
O2 Pressão O2 Alta N2 Alta

standard pressão pressão
Pressão nominal [bar] 18 36 36
Pressão de consumo 14 16 29
mínima [bar]
Abastecimento de gás de corte: tanque Tab. 2-11
Especificação da regulação O2 Pressão O2 Alta N2 Alta

da pressão standard pressão pressão
1º Nível de pressão (tan-
que)
Estação de regulação da Opcional Opcional Recomen-
pressão de segurança 1 dado
2º nível de pressão (ponto
de tomada)
Regulador de pressão do Recomen- Recomen- Não reco-
ponto de tomada dado dado mendado
Pressão secundária [bar] 0 -16 4-25 -
Requisitos especiais Adequado Adequado Sem óleo
para oxigé- para oxigé- nem graxa
nio; sem óleo nio; sem óleo
nem massa nem massa
lubrificante lubrificante
Abastecimento de gás de corte: especificação da Tab. 2-12
regulação da pressão
1
A estação de regulação da pressão de segurança é instalada perto do
tanque. Ela garante uma pressão uniforme na rede de condutores. A
válvula de segurança integrada garante a expulsão do gás para o exterior
em caso de avaria. Assim, evita-se o perigo na área do sistema laser de-
vido a concentração de oxigénio (O2) ou empobrecimento de oxigénio
(N2).

3.8 Nitrogénio para a ventilação do guia do
raio
O guia do raio em máquinas com um laser TruFlow com ≥4000

watts é ventilado por princípio com nitrogénio. Para a pressuri-
zação do guia do raio utiliza-se nitrogénio da mesma pureza que o
gás de corte e o abastecimento de gás do laser.
Pureza Nitrogénio (N2) 5.0, isto é 99.999 % Vol.

Pressão de alimentação Independentemente do gás de corte, é preciso
garantir para a ventilação do guia do raio com
nitrogénio uma pressão de alimentação mínima de
11 bar / 160 psi.
Consumo de nitrogénio A ventilação do guia do raio apresenta o seguinte
consumo de nitrogénio: a prox. 3.0 Nm3/h / 1.9 cfm
Nitrogénio para a ventilação do guia do raio Tab. 2-13
Nota
Depois de desligar a máquina, é recomendável manter o abaste-
cimento de nitrogénio ligado para que o nitrogénio continue a fluir
para dentro do guia do raio (consumo: aprox. 1 Nm³/h / 0.6 cfm).
Com isto, há sempre um ligeiro excesso de pressão no guia do
raio, de modo a que não possam entrar nele partículas de impu-
rezas do ar ambiente.

4. Alimentação eléctrica
O que tem de ser O cliente tem de providenciar uma instalação eléctrica tecnica-
providenciado pelo cliente? mente adequada, pois trata-se de uma condição essencial para
uma colocação em funcionamento sem problemas e um funcio-
namento da máquina sem falhas. Por este motivo, o capítulo a
seguir deve ser facultado atempadamente, de acordo com a ajuda
de planificação, à empresa de instalação eléctrica especializa-
da incumbida dos respectivos trabalhos.
4.1 Ligação eléctrica
A máquina está concebida para as seguintes tensões nominais:

Tensão nominal Frequência
400 V ±10 % 50 Hz ±1 %
460 V +10 %/–5 % 60 Hz ±1 %
Tensão nominal e frequência Tab. 2-14
Se a tensão nominal existente divergir da tensão nominal acima

mencionada (400 V ou 460 V), deve-se instalar um transformador
de separação. 2
A ligação eléctrica é feita no ponto de conexão assinalado com o
símbolo representado à esquerda no plano de instalação, no ar-
mário de comando da máquina. Os outros componentes da
máquina (aspirador, unidade de refrigeração) são alimentados a
partir desse ponto.
Nos seguintes casos, deve-se montar um sub-distribuidor para o
laser e a unidade de refrigeração:
• O laser está equipado com mais de uma saída.
A máquina não é instalada de forma padrão, mas de forma
especial.
Alimentação eléctrica Versão de acordo com
DIN EN 60204-1/4.3.1
Cabo de ligação, cabo Cabo de cobre de quatro pólos (L1,
L2, L3, PE): de um fio ou vários com
mangas para as extremidades dos
fios, realizar a ligação com protecção
contra toque, campo de rotação à
direita
Cabo de ligação, diâmetro Versão em conformidade com VDE
0100 parte 430
Cabo de ligação, condutor de Versão segundo VDE 0100 parte
protecção 540 (IEC 60364-5-54)
Ligação eléctrica Tab. 2-15
2
Se a tensão nominal for 380 V ou 415 V a 50 Hz, calcular a tolerância da
rede. Se a tolerância estiver entre 360 V – 440 V, não será necessário
nenhum transformador de separação.
B648PT Alimentação eléctrica - Version 5 2-27

Condições NEC Nota
A NEC só é válida para o Canadá e os E.U.A.
• É necessária uma ligação de quatro pólos: L1, L2, L3 e PE.

• Recomenda-se o modelo THHN em cobre ou semelhante
(2000 V de potência máxima) criado para a temperatura máx.
de 90° C / 194° F.
• Para a ligação da máquina só devem ser aplicados cabos de
alumínio.
• O diâmetro do cabo deve estar de acordo com a NEC 670-4
(a), com uma intensidade de corrente admissível (em ampe-
res) não inferior a 125 % da corrente total de trabalho indicada
na placa de referência do modelo.
• Para garantir a estabilidade da tensão e resistência, as di-
mensões do cabo devem ser maiores que as especificadas na
tabela NEC 310-16.
4.2 Rede eléctrica
Tipos de rede No caso das formas de rede IT e TT ou redes assimétricas (uma

fase ligada à terra - "corner grounded"), a máquina deve ser ligada
pelo cliente com um transformador de separação.
Sistema de alimentação ininterrupta - UPS
Se for necessário ligar a máquina a um sistema de alimentação

ininterrupta (UPS), observar o seguinte:
• Ao dimensionar-se o USP há que ter em consideração, além
do regime contínuo e dos valores de ligação, também o
comportamento do sistema UPS em situações de curto-circuito
e sobrecarga.
• O que se aplica: resistência do UPS à sobrecarga ≥200 % por
0.5 s.
Nota
O dimensionamento do sistema de alimentação ininterrupta tem de
ser obrigatoriamente realizado pelo fabricante do sistema UPS!
2-28 Alimentação eléctrica - Version 5 B648PT

Interruptor de corrente de fuga - RCD
Notas
• A empresa abastecedora local deve decidir se é necessário
aplicar um interruptor de corrente de fuga.
• No lado da rede só são admissíveis interruptores de corrente
de fuga do tipo B (sensíveis a todos os tipos de corrente, EN
50178/5.2.11.2; VDE 0160).
Um interruptor de corrente de fuga protege de correntes de erro no

caso de contacto directo ou indirecto.
Interruptor de corrente de Se for instalado um interruptor de corrente de fuga contra contacto

fuga contra contacto directo directo, tem de ser instalado um transformador de corrente não
regulado (EN 50178 ponto 5.2.11.1, VDE 0160). Razão: as cor-
rentes de fuga condicionadas pela construção são > >30 mA.
Interruptor de corrente de Se for necessário aplicar um interruptor de corrente de fuga, este

fuga contra contacto deve ser seleccionado de acordo com a corrente de fuga da
indirecto máquina.
Nota
Em casos raros, devido a falhas na rede do cliente, no filtro de
entrada de rede da máquina, podem ocorrer correntes de fuga
superiores ao valor normalmente indicado. Nesses casos, a rede e
a máquina têm de ser separadas por um transformador de corren-
te não regulado.
Condições NEC Aplicar de preferência fusíveis lentos. Se estes fusíveis também

forem utilizados para circuitos bifurcados, como protecção contra
picos de corrente ao ligar a máquina é necessário utilizar um fusí-
vel do tipo ETI.
Condições NEC
Nota
A NEC só é válida para o Canadá e os E.U.A.
Ligação à terra
• A máquina e o sistema distribuidor de corrente devem estar
equipados com um cabo de ligação à terra de acordo com o
artigo NEC 250 "Ligação à terra".
• Para mais detalhes sobre a ligação à terra de sistemas distri-
buidores de corrente e máquinas industriais, ver normas NEC,
consultar um electricista ou central eléctrica.
Rede eléctrica ligada à terra com ligação em estrela

• Cabos eléctricos numa rede eléctrica sem ligação à terra não
estão protegidos contra correntes parasitas. Uma rede de cor-
rente em triângulo tende a produzir sobretensões transientes à
terra. Uma rede eléctrica em triângulo também pode provocar
o excesso de tensão nos aparelhos ligados. Se no sistema for
criado potencial à terra, deixa de ser possível utilizar o co-
mando ou a máquina. Por este motivo, numa rede de eléctrica
triangular, deve ser instalado um transformador ligado à terra
com ligação em estrela (ver artigo NEC 450-5).

Transformador de separação
Se a máquina for equipada com um transformador de separação,

seguir estas indicações:
• Cabe ao cliente obter e instalar um cabo que ligue o transfor-
mador de separação ao armário de comando da máquina.
• O local de instalação do transformador de separação deve ser
definido pelo cliente. O transformador de separação não está
representado no plano de instalação.
• Tamanho do transformador de separação:
– Comprimento: 1050 mm
– Largura: 750 mm
– Altura: 1400 mm
• O transformador de separação deverá ser instalado de modo a
que o acesso à porta enganchada na parte da frente (porta
com placa de referência do modelo) fique desimpedido. A
distância de segurança necessária conforme a norma IEC é de
800 mm e, conforme a NEC, de 1100 mm. Atrás e ao lado do
transformador deve ser mantida uma distância de segurança
de 100 mm.
1 Transformador de separação 2 Distância de segurança

Requisitos de espaço para o transformador de sepa- Fig. 22107
ração
Para o transformador de separação é valida a documentação do

fabricante (n.º de mat.: 349623): "Transformador adicional MD
125000" da empresa Roller und Fischer (não permitido nos
E.U.A.). A documentação está disponível em alemão, inglês e
francês.

4.3 Valores de ligação, amperagem,
frequência
TruFlow TruFlow TruFlow TruFlow

3200 4000 5000 6000
Potência de ligação total incl.
opções possíveis e unidade de 73 88 105 109
refrigeração [kVA]
Amperagem máxima da
máquina completa 125 160 160 160
a 400 V ou 460 V [A] 1
Potência de ligação total incl. 62
opções possíveis e unidade de 52 64 69
refrigeração [kVA]
Amperagem máxima da
máquina completa 80 100 100 100
a 400 V ou 460 V [A] 1
Interrupção máxima admissível Consultar EN 60204, parte 1, ponto 4.3.2,
para a tensão nominal [ms] alimentação de corrente alterna
Valores de ligação da unidade
21 26 44 44
de refrigeração [kVA]
Amperagem da unidade de 80 80
50 50
refrigeração [A] 1
Valores de ligação Tab. 2-16
1
Fusível com característica de disparo gL/gG na área IEC, RK1 ou Class J
na área NEC.

4.4 Consumo de potência eléctrica
O consumo de energia eléctrica da máquina depende da potência

laser. O consumo de potência no modo stand-by é de 23 kW.
P [kW] ConsP [%] Potência las

Consumo de energia eléctrica incluindo a aspiração e Fig. 56752
a unidade de refrigeração à temperatura ambiente 25°
C.
4.5 Ligação à rede de computadores
No caso dos projectos de técnica de comando combinados com

CELL-SERVER, cabe ao cliente instalar uma alimentação de ten-
são junto ao armário do PC.
• Alimentação de tensão (excepto nos E.U.A. e Canadá) de
230 V com tomada com contacto de segurança. O acopla-
mento com contacto de segurança é fornecido com a máquina.
• Tomadas de tensão nos E.U.A. e no Canadá, de 115 V, nor-
malizadas.
Tolerância da rede Relativamente à tensão nominal e à frequência, são válidas as

mesmas tolerâncias para ambas as alimentações de tensão que
as descritas no ponto "Alimentação eléctrica".

4.6 Teleservice
Nota
Teleservice é possível através da internet ou de um modem ana-
lógico.
No armário de distribuição da máquina existem as seguintes inter-

faces:
• Interface para o modem analógico: RJ12, 6 pólos ou borne de
enroscar Combicon.
• Interface da ligação à rede de computadores: conector RJ45.
Ligação à Teleservice via modem telefónico

O ponto de conexão para um modem está indicado no plano de
instalação com o símbolo representado à esquerda.
Cabe ao cliente mandar realizar os seguintes trabalhos:

• Instalação de uma tomada para telefone pela respectiva com-
panhia telefónica.
• Disponibilização de uma tomada directa para o modem por
código numérico.
• Deve-se ter acesso ao modem através de um número de
marcação directa. Caso contrário, será necessário instalar
uma linha de rede separada.
Requisitos de rede para Para Teleservice via internet é necessária a seguinte configuração
Teleservice via internet no LAN do utilizador:
UDP Port 500 e UDP Port 4500, desbloquear para o acesso do
LAN à internet.
Nota
Não é necessário um acesso da internet à LAN do utilizador. A
comunicação ocorre através de ambos os portais UDP desblo-
queados.

4.7 Programação da oficina ampliada
Com a programação da oficina ampliada, o sistema de progra-

mação TruTops é disponibilizado na máquina. A máquina é ligada
a um computador, onde está instalado o TruTops. O DVD de in-
stalação é fornecido com a máquina. Tarefas dos clientes:
• Preparar o computador separado que será utilizado exclusi-

vamente para a programação de oficina ampliada. Como al-
ternativa, a programação de oficina ampliada também pode
ser instalada num servidor disponível. Consultar os requisitos
de hardware e software do computador ou servidor em
http://www.trumpf-machines.com/services/software .
• Instalar o TruTops do DVD de instalação fornecido no compu-
tador.
Alternativa: se o cliente já tiver o TruTops instalado como sistema

de cliente/servidor, a máquina pode ser ligada com o servidor
TruTops. Neste caso, o cliente não tem de dispor de um compu-
tador separado. Para mais informações sobre a instalação do
cliente/servidor ver "Manual de instalação TruTops".

5. Abastecimento de ar comprimido
O que tem de ser Para apoio especializado na questão do abastecimento de ar

providenciado pelo cliente? comprimido, dirija-se a uma empresa especializada adequada e
apresente o capítulo que segue.
Ligação de ar comprimido O ponto de conexão do ar comprimido está indicado no plano de

instalação. Observar o seguinte na instalação:
• A ligação de ar comprimido na máquina pode ser feita com
tubos flexíveis ou rígidos.
• A ligação de ar comprimido tem de estar equipada, imediata-
mente antes da entrada na máquina, com uma válvula de 3/2
vias de comando manual com ventilação do lado da máquina.
Valores de ligação de ar Os requisitos de todas as ligações de ar comprimido instaladas

comprimido são idênticas.
Pressão de rede necessária [bar] mín. 61

Consumo médio [Nm3/h] aprox. 31 = 516 l/min (TruFlow 4000
/ 5000 / 6000)
(caudal necessário conforme a
ISO 1217 ou DIN 1945): aprox. 42 = 700 l/min (TruFlow 3200)
Consumo acrescido na utilização aprox. 14 = 230 l/min
de Laserpac (opção) [Nm3/h]
Consumo acrescido no corte por aprox. 20 = 333 l/min
ar comprimido (opção) [Nm3/h]
Consumo excessivo com automa- Ver condições de instalação das
tização componentes de automatização
Tab. 2-18
1
A pressão de rede máx. possível (p. ex. em redes de ar comprimido dispo-
níveis) é de 12 bar / 174 psi. Se for aplicado um bocal Ø 2.7 mm para cor-
tar com ar comprimido, é necessária a uma pressão de rede mínima de
7.5 bar / 109 psi.
Condutores do Diâmetro nominal mínimo da linha ½" (DN13)

abastecimento de ar de alimentação
comprimido Comprimento do condutor de cir- máx. 50 (devido à formação de água
cuito fechado [m] condensada)
Diâmetro do condutor de circuito mín. 1" (26 mm )
fechado
Comprimento do condutor de li- máx. 5
gação do condutor de circuito
fechado ao ponto de conexão da
máquina [m]
Tab. 2-19
O ar comprimido deve ter as seguintes características no ponto de

tomada:
2-36 Abastecimento de ar comprimido - Version 5 B648PT

Propriedade Requisito Classe de qua- Medida (reco-
lidade mendada)
ISO°8573-1
Edição de 2001
Sem pó Tamanho máx. 7 Filtro de ar no
das partículas: compressor
40 µm
Densidade máx.
das partículas:
10 mg/m3
Sem condensado arrefecido para 4 Secador a frio
+3° C / 37 °F
(ponto de con-
densação da
pressão)
Sem óleo Teor máx. de 4 Compressor he-
óleo: 5 mg/m3 licoidal conden-
sador sem óleo
Requisitos Tab. 2-20
B648PT Abastecimento de ar comprimido - Version 5 2-37

6. Produtos de serviço
O que tem de ser Antes do fornecimento da máquina, cabe ao cliente preparar os

providenciado pelo cliente? seguintes produtos de serviço.
6.1 Gases
Os tipos de gás, as suas purezas, conexões, mangueiras, etc.

estão especificados no capítulo 2 "Abastecimento de gás".
6.2 Água de refrigeração
É preciso água de refrigeração para arrefecer o unidade laser, o

gerador de alta frequência e os componentes ópticos da máquina.
A refrigeração ocorre em dois circuitos, um de cobre e outro de
alumínio.
Requisitos Utilizar água de refrigeração desmineralizada ou desionizada.
Nota
A água de refrigeração (aprox. o quádruplo do volume abaixo in-
dicado) deve ser disponibilizada pelo cliente quando o sistema for
colocado em funcionamento.
Água de refrigeração Circuito de Circuito de

refrigeração de refrigeração de
cobre alumínio
Quantidade de água de refrige- 95 TruFlow 3200 360 TruFlow
ração [l] / 4000 3200 / 4000
100 TruFlow 460 TruFlow
5000 / 6000 5000 / 6000
Condutibilidade específica antes máx.10 máx.10
de encher o tanque da unidade de
refrigeração [ µs/cm]
Condutibilidade para água acaba- máx. 200 máx. 100
da de encher, depois de agitar
durante 10 minutos [ µs/cm]
Limites de condutibilidade imedi- máx. 200 máx. 500
atamente após acrescentar anti-
corrosivos [ µs/cm]
Conteúdo de carbono [mg/l] máx. 100 máx. 100
Cor Incolor
Turvação Nenhuma
Odor Sem odor
Volumes e requisitos da água de refrigeração Tab. 2-21
2-38 Produtos de serviço - Version 5 B648PT

Notas
• As propriedades físico-químicas especificadas devem ser
respeitadas.
• Não utilizar água destilada! A qualidade da água destilada
pode apresentar grandes variações.
• O cheiro indica impurezas na água.
• Qualquer turvação (p. ex. devido a matérias em suspensão,
fios, flocos, partículas) indica que a água está suja.
Protecção contra Antes de ser transportado até às instalações do cliente, o circuito

congelamento de refrigeração do laser é submetido a uma limpeza com "etile-
no-glicol puro", se as seguintes condições coincidirem:
• A máquina será fornecida entre 1 de Outubro e 30 de Abril.
• A máquina será transportada por barco ou avião.
Se se adicionou uma vez "etileno-glicol puro" à água de refrige-

ração de uma unidade de refrigeração, terá de se adicionar
sempre – também no Verão – este anticongelante.
Durante a colocação em funcionamento no local, o circuito de
refrigeração da máquina deve ser limpo. A entidade operadora
deve preparar mais 60 % de água desmineralizada ou desio-
nizada.
Armazenamento A água desmineralizada só deve ser armazenada por pouco tem-

po para que a sua qualidade não diminua.
A água deve ser transportada em recipientes de plástico limpos
(sem resíduos acumulados, inodoros).
Manuseio • Não toque na água desnecessariamente (p. ex. com as mãos).

O contacto com matérias estranhas, além das especificadas
pela TRUMPF, diminui a qualidade da água.
• Todos os meios auxiliares de enchimento de água, tais como
bombas, mangueiras ou válvulas de fecho, devem ser utiliza-
dos exclusivamente para a água do sistema.
• Antes de encher, é necessário submeter a água desminerali-
zada a um controlo simples quanto à sua cor, turvação e chei-
ro.
Cor/turvação Qualquer turvação (p. ex., matérias em suspensão, fios, flocos,

partículas) indica que a água está suja. Neste caso, não encher
com esta água!
Odor O cheiro indica impurezas na água. Neste caso, não abastecer!
Algicida e anticorrosivo Com a máquina, são fornecidos algicidas e anticorrosivos para o

circuito de refrigeração de alumínio e cobre (CR1/CR2). A adição
destes compostos à água de refrigeração deve ser feita de acordo
com as instruções no capítulo "Manutenção do laser TruFlow"
deste manual de instruções.
B648PT Produtos de serviço - Version 5 2-39

Instalação da unidade de Se a unidade de refrigeração for instalada externamente em zonas
refrigeração numa área com onde se forme gelo, a água de refrigeração terá de ser misturada
perigo de congelamento com o anticongelante "etileno-glicol puro". O anticongelante deve
ser disponibilizado pelo cliente durante a colocação em funciona-
mento da máquina.
A proporção da mistura depende da temperatura no local de in-
stalação.
Temperatura até -15 C até -24 C

Percentagem de peso em % 30 40
Percentagem de volume em % 27 35
Proporção da mistura Tab. 2-22
2-40 Produtos de serviço - Version 5 B648PT

7. Transporte da máquina
Instalação da máquina pela Em alguns países, o cliente tem a possibilidade de encarregar a

TRUMPF TRUMPF do transporte do sistema do camião até ao local de in-
stalação definitiva (a chamada "Instalação da máquina"). O per-
curso não deve ultrapassar o comprimento acordado. O percurso
de transporte deve ser plano, sem degraus nem rampas.
Se o cliente pediu à TRUMPF a instalação da máquina, só terá de
prover para que o percurso de transporte cumpra as condições
abaixo mencionadas. Do resto dos pontos, que serão indicados a
seguir, inclusive dos meios auxiliares e de transporte encarrega-se
a TRUMPF.
O que tem de ser Depois de receber a máquina, verificar todos os seus componen-
providenciado pelo cliente? tes quanto a danos de transporte. Os danos de transporte visíveis
devem ser registados na guia de transporte e confirmados com a
assinatura do camionista. Os danos de transporte que não pude-
ram ser imediatamente identificados devem ser participados à
companhia de seguros e à TRUMPF, o mais tardar, 6 dias após a
entrega da máquina.
O transporte do sistema do camião para o local de instalação defi-
nitivo tem de ser preparado e realizado pelo cliente. O percurso de
transporte até ao local de instalação da máquina deve ser aclara-
do atempadamente antes do envio. Verificar especialmente as
aberturas das portas, altura de queda, alturas das bobinas de ca-
bos, condutibilidade do solo com cilindros blindados ou semelhan-
tes. Não deve haver obstáculos no local de instalação.
Na planificação do percurso de transporte devem ser tomadas em
conta as dimensões da máquina indicadas no plano de instalação!
Parte do sistema Compri- Largura Altura (mm)
mento (mm) (mm)
Corpo da máquina incluindo
a unidade laser
TruLaser 3030 / 3030 Lean 5800 3200 2300
Edition
TruLaser 3040 7000 3700 2300
Dispositivo de troca de pale-
tes
TruLaser 3030 (L20) 3500 2800 1000
TruLaser 3040 4400 3350 1000
Armário duplo para comando 1405 800 2000
e gerador de AF
Armário de comando da 1200 950 2000
máquina
Unidade de refrigeração do 1750 800 2000
laser
Aspirador de pó compacto 5800 5800 5800
Transformador de separação 1050 750 1400
Dimensões dos componentes da máquina incluindo Tab. 2-23
dispositivos de transporte
B648PT Transporte da máquina - Version 5 2-41

Peso A máquina base é o componente mais difícil de transportar e pesa:
• TruLaser 3030 / 3030 Lean Edition - 7100 kg.

• TruLaser 3040 - 13000 kg
Meios de transporte e O cliente deve ter à disposição:

auxiliares • Carro-grua para a máquina, dispositivo de troca de paletes e
unidades adicionais. Recomenda-se a utilização de um car-
ro-grua com sistema hidráulico com, pelo menos, 80 t de ca-
pacidade de carga; se, devido às condições locais, for neces-
sário um braço de alavanca maior, terá de se optar por um
carro-grua com capacidade de elevação superior.
• Empilhadora de forqueta (capacidade de carga de 2.5 t).
• Grua de pavilhão
– Capacidade de carga 9 t na TruLaser 3030 / 3030 Lean
Edition.
– Capacidade de carga 16 t na TruLaser 3040.
• Cilindros blindados (1 móvel e 2 fixos).
• Pelo menos 2 elevadores hidráulicos com capacidade para
pelo menos 5 t (altura de junção mín.: ≤30 mm)
• Ferro de elevação (1 m) e prolongamento.
Nota
Sem grua de pavilhão, é complicado e moroso retirar posterior-
mente os olhais de fixação da carga no camião.
Norma de transporte As condições pormenorizadas para o transporte da máquina de-

vem ser consultadas na Prescrição de transporte TruLaser 3030 -
n.º des. 93730-8-10, TruLaser 3040 - n.º des. 93740-8-10. A
máquina é fornecida com uma cópia da norma de transporte,
dentro de uma capa transparente
7.1 Medidas a implementar pelo cliente
Observar • Todos os trabalhos de transporte devem ser efectuados de

acordo com a norma de transporte.
• A máquina não deve ser descida para o chão sem apoios, ca-
so contrário, a parte de baixo de diversos componentes é da-
nificada! A distância das placas de base da máquina em re-
lação ao chão deve ser ≥100 mm. Esta distância em relação
ao chão também deve ser garantida durante o transporte para
o local de instalação da máquina.
• A natureza do solo no local de instalação tem de preencher os
requisitos impostos pelas condições de instalação. Antes de
instalar a máquina, os recortes, furos, etc., no chão do pavil-
hão devem ser preparados pelo cliente de acordo com o plano
de fundação.
2-42 Transporte da máquina - Version 5 B648PT

Descarregar a máquina do • Descarregar a máquina do camião para o carro-grua com a
camião força de elevação correspondente.
• Se não houver uma grua de pavilhão no local de instalação,
retirar os olhais de fixação da carga no camião, junto aos pés
da máquina, enquanto a máquina estiver suspensa pela ma-
nilha da grua.
• Os armários de comando, unidade de refrigeração, aspirador e
gerador de alta-frequência podem ser transportados com uma
empilhadora de forquilha do camião directamente para o local
de instalação da máquina.
Transporte da máquina do Nota

recinto exterior para o local Sem grua de pavilhão, é complicado e moroso retirar posterior-
de instalação mente os olhais de fixação da carga no camião.
• Transporte da máquina do pátio para o pavilhão da fábrica em

cima de cilindros blindados.
• Continuação do transporte para o local de instalação ou com
uma grua de pavilhão e respectiva capacidade de carga ou
sobre cilindros blindados.
Instalação da máquina no • Para assentar e alinhar a máquina no local de instalação são

local de instalação necessários elevadores hidráulicos se forem utilizados ci-
lindros blindados.
• Colocar a máquina + dispositivo de troca de paletes ao lado do
local de instalação definitivo.
Se o espaço não o permitir, informar previamente e sem falta o
serviço de assistência ao cliente TRUMPF. Neste caso, após
acordo prévio, a máquina pode ser colocada no local de insta-
lação definitivo sobre os elementos de montagem juntamente
fornecidos.
• Se não houver nenhum impedimento à instalação, o armário
de comando, o unidade de refrigeração e o aspirador de pó
compacto podem ser colocados no local de instalação defini-
tivo.
7.2 Trabalhos de assistência TRUMPF
Nivelamento da máquina O nivelamento da máquina é realizado pelo técnico de assistência

TRUMPF.
Colocação em A colocação em funcionamento da máquina é realizada pelo

funcionamento da máquina técnico de assistência TRUMPF. A colocação em funcionamento
inclui a instalação de componentes da máquina de acordo com o
plano de instalação, a ligação da máquina à alimentação, a in-
strução de pessoal técnico e a verificação do funcionamento da
máquina.
B648PT Transporte da máquina - Version 5 2-43

2-44 Transporte da máquina - Version 5 B648PT
Capítulo 3
Descrição
1. Descrição........................................................................ 3-3
1.1 Os módulos mais importantes ......................................... 3-3
Chassi da máquina fechado ....................................... 3-4
Unidade de movimentação......................................... 3-5
Laser TruFlow............................................................. 3-6
Guia do raio fechada .................................................. 3-7
Cabeça de corte ......................................................... 3-8
Sistema de aspiração de várias câmaras .................. 3-9
Aspirador de pó compacto.......................................... 3-9
Cinta de transporte longitudinal.................................. 3-9
Dispositivo de troca de paletes automático.............. 3-10
Pulverizador.............................................................. 3-11
Díodo de posicionamento do laser ........................... 3-11
1.2 Comando ....................................................................... 3-12
Painel de comando com ecrã táctil........................... 3-13
E-Shop integrada...................................................... 3-14
Teleservice ............................................................... 3-15
Plano de produção ................................................... 3-16
Programação da oficina............................................ 3-16
1.3 As funções mais importantes ........................................ 3-18
Estratégia de uma cabeça de corte.......................... 3-18
B648PT03.DOC Descrição 3-1

FocusLine ................................................................. 3-18
FastLine .................................................................... 3-19
FlyLine ...................................................................... 3-20
AdjustLine ................................................................. 3-20
PierceLine................................................................. 3-21
Comando da potência laser...................................... 3-22
NitroLine ................................................................... 3-22
NitroLine - Plasma .................................................... 3-23
ControlLine ............................................................... 3-24
LensLine ................................................................... 3-24
PlasmaLine ............................................................... 3-25
ContourLine .............................................................. 3-25
Microweld.................................................................. 3-26
Sistema de desconexão automática ........................ 3-27
1.4 Segurança ..................................................................... 3-28
Designação CE......................................................... 3-28
1.5 As opções mais importantes.......................................... 3-29
Pacote de produção de chapas finas ....................... 3-29
DetectLine................................................................. 3-30
Dispositivo de troca de bocais.................................. 3-31
Corte de tubos com RotoLas.................................... 3-32
Escova de limpeza ................................................... 3-33
Garras de fixação ..................................................... 3-33
Pacote completo TruTops Laser .............................. 3-34
TruTops Message..................................................... 3-36
1.6 Automatização ............................................................... 3-37
Exemplo.................................................................... 3-38
2. Dados técnicos ............................................................ 3-39
3-2 Descrição B648PT03.DOC

1. Descrição
1.1 Os módulos mais importantes
1 2 3
4 5 6
1 Unidade laser 3 Unidade de movimentação 5 Cabina de segurança com porta

2 Cabeça de corte 4 Painel de comando 6 Dispositivo de troca de paletes
Fig. 54650

Chassi da máquina fechado
Fig. 54653
Base estável para todos os A estrutura fechada da máquina é uma construção sólida de aço
componentes soldado e delimita a área de processamento da máquina. A
unidade laser está integrada na estrutura da máquina.
Plus • Alta estabilidade: a ordem fixa entre o suporte lateral esquerdo

e direito aumenta a estabilidade da máquina.
• Transporte mais fácil: a máquina pode ser transportada
"inteira".
• Instalação rápida e simples: a máquina é instalada "inteira".
Isto reduz substancialmente o tempo de instalação e permite
uma instalação mais fácil.

Unidade de movimentação
Fig. 48032
Unidade de movimentação A unidade de movimentação está apoiada sobre um suporte

para processamento de alta transversal calculado segundo o método de elementos finitos
precisão muito estável e de construção leve de aço soldado.
Seleccionaram-se exclusivamente características de construção e
processos de acabamento que permitem uma construção
extremamente leve.
A máquina trabalha segundo o princípio da óptica volante. A peça
de trabalho fica fixa e a cabeça de corte move-se.
Sistemas de pinhão e cremalheira executam os deslocamentos.
Plus • Alta dinâmica com alta precisão em simultâneo porque só são

movidas dimensões definidas exactamente.
• A placa de chapa e as peças não se movem.

Laser TruFlow
Fig. 54803
Canhões fiáveis e O laser é composto pelos seguintes módulos: canhão, armário de

comprovados: laser CO2 comando e unidade de refrigeração.
No canhão, a mistura de gás laser, que flui do ressoador, é
excitada com uma descarga de alta frequência para a emissão de
radiação laser.
Os lasers TruFlow distinguem-se pelas seguintes características:
• Potência laser e constância de potência elevadas.
• Bom rendimento.
• Distribuição de intensidade perfeita sobre o corte transversal
de raio.
• Modo stand-by optimizado durante os tempo de equipamento
e espera.
Plus • Sem necessidade de manutenção nem sujeição a desgaste: o

eixo da ventoinha turboradial é armazenada de forma
magnética e, portanto, sem contacto, sem óleo nem
lubrificante.
• Os laseres TruFlow são excitados através da aplicação de
uma corrente alternada de alta frequência.
− A excitação de alta frequência resulta numa descarga de
gás homogénea e numa excelente qualidade de radiação.
− Para a excitação do gás laser é necessária uma tensão
mais reduzida do que no acoplamento da energia através
de uma fonte de corrente contínua. A consequência é uma
baixa desintegração de CO2 e, consequentemente, um
consumo de gás mais baixo.

• Como os eléctrodos não estão directamente em contacto com
o meio laser e, assim, não estão sujeitos a descargas de gás,
não se verifica desgaste dos eléctrodos. Além disso, o material
dos eléctrodos não suja o ressoador nem os espelhos. Os
custos de manutenção (durante períodos de inactividade da
máquina!) e o consumo de gás são reduzidos.
• A potência laser permanece constante dá-lhe uma maior
segurança de planificação e cálculo.
• Consumo de potência fortemente reduzido pelo modo stand-by
optimizado.
Outros documentos • Informação do produto "Laser CO2".

• Informação técnica "Laser CO2".
Guia do raio fechada
Guia do raio completamente A radiação laser está completamente encerrada numa cápsula
encapsulado entre o canhão e a cabeça de corte da máquina base, para que a
radiação laser não possa escapar e os gases de combustão
produzidos durante o corte não entrem na trajectória do raio. A
ventilação do canal do raio impermeável aos gases permite um
excesso de pressão constante no canal do raio em todas as
condições de trabalho.
A ventilação do guia do raio total é realizada com nitrogénio
(TruFlow 4000 / 5000 / 6000) ou ar comprimido purificado limpo
(TruFlow 3200).
Plus • A radiação laser não pode escapar.

• Os gases de fumo do processo de corte e outras impurezas
não podem entrar no guia do raio.

Cabeça de corte
Fig. 54804
Ligar o raio laser no foco A cabeça de corte laser é um elemento central da máquina.
A lente (ZnSe) parte os raios laser paralelos e junta-os no ponto
de fusão (foco), onde a radiação atinge a densidade de energia
mais alta. Conforme o tipo de lente, a distância focal perfaz
130 mm ou 250 mm. Para os melhores resultados de trabalho, o
foco tem de ser ajustado para um ponto definido da superfície da
peça de trabalho.
Todas as ligações a mangueiras e cabos de alimentação foram
integrados na interface. Após a colocação da cabeça de corte,
todas as ligações são criadas automaticamente.
Ligação inteligente da cabeça Um mecanismo de desvio permite detectar a cabeça de corte com
de corte um sensor e, caso ocorra uma colisão, parar o movimento o mais
depressa possível para que a ligação da cabeça de corte não seja
danificada. A cabeça de corte é só desviada e pode ser colocada
manualmente na posição original. Em caso de colisão, a cabeça
de corte volta automaticamente à posição. A seguir, pode-se
retomar o processamento sem outros ajustes.
O bocal de corte que é arrefecido adicionalmente com ar
comprimido conduz a radiação e o gás de corte para
processamento até à peça de trabalho.
Plus • A lente da cabeça de corte veda a guia do raio na direcção da

saída do raio.
• Assim, na cabeça de corte orespectivo gás de corte é posto
sob pressão para apoiar o processo de corte de forma ideal.
• Não pode entrar nenhuma sujidade na guia do raio através
cabeça de corte.
• No caso de uma colisão, a ligação da cabeça de corte não é
destruída pelo mecanismo de desvio.

Sistema de aspiração de várias câmaras
Sistema de aspiração de Em baixo da área de trabalho da máquina de corte laser encontra-

várias câmaras se o sistema de aspiração que é composto por várias câmaras de
aspiração. Cada câmara de aspiração é aberta ou fechada por
uma válvula pneumática e está ligada ao canal de aspiração
central.
Durante o corte, só se abre a válvula da câmara de aspiração que
se encontra por baixo da cabeça de corte.
Plus • A potência de aspiração só é concentrada em uma única

câmara, o que garante uma aspiração ideal dos gases de fumo
e partículas em suspensão.
• O sistema de aspiração permite que a poluição no local de
trabalho seja bastante menor que aos valores admissíveis.
Aspirador de pó compacto
Limpar o ar aspirado O aspirador de pó compacto com filtro de superfície retira o pó dos

gases de escape produzidos durante o corte laser.
Um ciclo contínuo de limpeza garante o aproveitamento máximo
dos filtros.
Plus O ar aspirado é limpo ou despoeirado através do aspirador de pó

compacto.
Cinta de transporte longitudinal
A cinta de transporte A cinta de transporte longitudinal larga (cinta de transporte de

longitudinal (cinta de charneira) situada por baixo da área de trabalho, apanha as peças
pequenas e escórias que caem durante o processamento e
transporta-as para um recipiente situado no fim da cinta.
Plus Transporte automático das escórias que caem e peças pequenas.

Dispositivo de troca de paletes automático
Fig. 55085
Carga e descarga paralela ao O dispositivo de troca de paletes é colocado para tratamento de

tempo principal duas paletes. As paletes são responsáveis pelo transporte das
peças de trabalho entre a posição de carga e descarga (no
dispositivo de troca) por um lado e a posição de processamento
(na máquina) por outro. Ao mesmo tempo, a palete forma na
máquina uma mesa de trabalho para as peças de trabalho (placas
de chapa).
Plus • A carga e descarga das paletes pode ser realizada

paralelamente ao processamento. Isto reduz os tempos de
paragem da máquina ao mínimo.
• O dispositivo de troca de paletes pode ser utilizado como
interface para mais componentes de automatização como p.
ex. dispositivo de carga do LiftMaster etc.

Pulverizador
Evitar a aderência de No caso de aço de construção com superfície seca ao puncionar

escórias com potência laser total, ocorre uma forte ejecção de material para
cima. Como consequência, forma-se um anel de escórias à volta
do furo puncionado. O pulverizador serve para evitar aderências
de escórias à volta do furo puncionado.
Com o pulverizador comandado por programa, a chapa é
pulverizada com uma fina película, precisamente na área do furo
puncionado. Esta película pulverizada reduz claramente a
aderência de escórias e uma grande parte das escórias que caem,
soprando imediatamente com ar.
Plus • Menor consumo de produto pulverizado.

• Geralmente, não requer limpeza posterior.
• Pouca sujidade no filtro.
• Mais ecológico.
Díodo de posicionamento do laser
Determinação exacta da Ao lado da cabeça de corte, está montado um díodo laser que
posição com luz laser produz um ponto de luz vermelho (Ø aprox. 3 mm). Com este
ponto de luz bem visível, pode-se também aproximar com
exactidão o ponto inicial para o próximo corte laser numa chapa já
processada. A posição é gravada premindo o botão e transferida
para o comando como nova posição inicial.
Plus • Aproveitamento ideal da chapa.

• Posicionamento exacto da cabeça de corte também
manualmente.

1.2 Comando
Fig. 55002
Comando aberto e simples O comando TRUMPF CNC baseia-se no comando rápido Siemens
SINUMERIK 840D sl:
• Guia de operador claro na interface do utilizador concebida
pela TRUMPF.
• Mostrador a cores TFT- (Thin film transistor) ou painel de
comando com ecrã táctil(TruLaser 3030 (L20), TruLaser 3040
(L32)).
Plus • Todas as funções necessárias no funcionamento diário são

activadas premindo poucas teclas.
• A operação da máquina aprende-se facilmente.
• O pessoal operador pode encarregar-se da produção sem ser
submetido a uma longa fase de aprendizagem e sem conhecer
todas as funções do comando.

Painel de comando com ecrã táctil
Fig. 53109
Programar e operar O que é importante e útil foi determinado em numerosos testes

directamente práticos. É fácil aprender a operar a interface do utilizador e
reflecte os resultados dos testes para uma operação e
programação fluente.
A sequência das tarefas principais (p. ex. produzir, preparar,
programar) e das fichas baseia-se na sequência da produção.
• Conceito da tabela:
− Todos os parâmetros de processamento estão disponíveis
em tabelas no comando.
− Todos os valores podem ser adaptados de forma rápida e
segura ou alterados.
• Possibilidades de ligação à rede ou Teleservice a qualquer
altura.
Plus • Interface do utilizador de utilização intuitiva e fácil de aprender

com introdução directa via ecrã táctil.
• Com sequências de operação optimizadas, os objectivos são
atingidos rapidamente.
• Mostrador a cores TFT de alta resolução.
• Sistemas auxiliares online.

E-Shop integrada
Fig. 53110
Encomendar peças Na E-Shop não é só possível encontrar e encomendar peças

sobressalentes sobressalentes em desenhos ampliados, mas também criar carros
confortavelmente online de compras, salvar e arquivar encomendas.
Em www.mytrumpf.com registar-se de forma rápida e simples.
Plus Encomenda rápida e confortável da peça sobressalente.

Determinar o nº de material, perguntar o preço, fazer o pedido de
encomenda - tudo isto de forma mais rápida e fácil.
Outro documento Telegrama técnico "E-Shop".

Teleservice
Ligado online com a Através do Teleservice, é criada uma ligação (internet ou modem)
assistência ao cliente entre a máquina e um técnico de assistência da TRUMPF.
• Comando à distância
– Permite o acesso às aplicações e ao sistema opertivo do
computador do operador.
– Serve para ajudar o operador da máquina no caso de
erros de operação ou introdução.
• Telediagnóstico
– Os erros em praticamente todos os componentes de
comando podem ser detectados. Isto inclui p. ex., o NC, o
SPS, a interface do utilizador e o sistema operativo.
• Gestão à distância
– Permite a eliminação de falhas, actualização de módulos
parciais do NC, SPS e da interface do utilizador, a
adaptação e actualização de configurações bem como a
adaptação de configurações de rede.
• Transmissão de dados
– Permite a substituição de p. ex. ficheiros do sistema
operativo e muitos outros ficheiros e streams.
• Módulo de diálogo
– Se não existir nenhuma ligação de voz telefónica, pode-se
comunicar através do modo de diálogo do software de
Teleservice.
Plus • Alta disponibilidade da máquina.

• Eliminação de avarias claramente mais rápida.
• Menos intervenções de assistência locais.
• Troca de informações mais segura e rápida.
• Preparação ideal de intervenções locais.
• Exemplos do apoio de Teleservice:
− Correcção de falhas de tratamento do operador.
− Localização de erros de programação e de parâmetros.
− Localização de um módulo com falha.
− Alteração das aplicações de máquina.
− Configuração do software e actualizações.

Plano de produção
Processar programas NC Um plano de produção é composto por vários pacotes de

ligados em cadeia produção ordenados numa série. Vários programas NC criados em
sequência podem ser compilados num pacote de produção na
ordem em que foram criados ou dentro de uma tarefa.
O pacote de produção oferece adicionalmente a possibilidade se
preparar informações para TruTops Fab ou um sistema de gestão
(p. ex. TC-CELL).
Plus • Com automatização: os programas NC são executados sem

operador.
• Sem automatização: a intervenção do operador só é
necessária para carregar e descarregar.
Programação da oficina
Programação de oficina Em 5 passos da geometria para o programa. A programação de

simples oficina simples integrada no comando, permite criar programas
rápida e directamente a partir dos dados de geometria disponíveis.
Estes últimos, podem p. ex., ser carregados do stick USB. Uma
programação offline fora da máquina deixa de ser necessária. O
assistente de encaixe automático permite uma ocupação do
quadro ideal e eficiente com material.
Programação da oficina Com a programação de oficina ampliada, pode-se programar

ampliada peças de trabalho o mais rápido possível. A estratégia de
processamento e a ocupação do quadro são criadas
automaticamente. O sistema de programação completo funciona
no computador do cliente e é espelhado no comando. Assim, a
máquina também dispõe da gestão de dados de produto (PDM),
do encaixador rectangular, bem como das interfaces DXF e MI.
Pós-produção rápida O módulo da pós-produção permite fabricar mais uma vez peças
individuais de um programa existente. E isto sem ter de programar
novamente.
Plus • A pós-produção rápida pode ser programada localmente,

especialmente durante os turnos nocturnos, quando nenhum
programador está contactável.
• Programação de oficina simples
• Adaptação rápida do programa em pouco passos,
directamente na oficina.
• Com o contrato de manutenção do software disponível para o
laser TruTops, também é possível uma actualização da
programação da oficina. Assim, ambos os sistemas são
sempre compatíveis.
• Em combinação com o sistema de programação de escritório
do laser TruTops também é possível gerir os dados em

conjunto. Além disso, através do PDM e da versão, o
programador pode ser informado das alterações na oficina.
• A gestão de direitos permite o desbloqueio/bloqueio flexível de
empregados.
Particularidade A programação de oficina ampliada é instalada num computador

separado que é ligado à máquina. A inicialização do programa é
realizada através do comando da máquina.

1.3 As funções mais importantes
Estratégia de uma cabeça de corte
Cortar tudo com uma cabeça Com a cabeça de corte com lente das máquinas acima referidas, é
de corte possível processar todos os materiais e espessuras sem substituir
a cabeça de corte.
Plus • Redução dos tempos secundários devido à supressão da troca

da cabeça de corte.
• Não entra qualquer sujidade no sistema de guia do raio na
troda de cabeça de corte.
Particularidade Para o corte a alta velocidade pode-se aplicar adicionalmente uma

cabeça de corte com uma distância focal de 130 mm.
FocusLine
Adaptar a posição de O FocusLine é um dispositivo para deslocamento automático da

focagem automaticamente posição de focagem. O componente central é o espelho
FocusLine, cuja superfície é deformada propositadamente pela
pressão da água de refrigeração. Assim, o ângulo de divergência
do raio laser é alterado de forma a permitir uma colocação
sistemática do foco para cima ou para baixo.
Plus • O foco é adaptado automaticamente à respectiva espessura

de material e ao tipo de material.
• A posição de focagem deixa de ter de ser ajustada
manualmente dentro das áreas de ajuste automáticas
possíveis com o FocusLine.
• A posição de focagem indicada na tabela tecnológica é
ajustada automaticamente, o que permite excluir , na sua
grande maioria, os erros de comando.
• A posição de focagem pode variar automaticamente durante o
processamento de um programa permitindo uma optimização
do processo.
• A posição de focagem é mantida praticamente constante ao
longo de toda a zona de trabalho independentemente do
comprimento do raio.

FastLine
FastLine Com o FastLine, a passagem da punção para o corte do contorno

é mais rápida e é executada com mais qualidade. Isto é
conseguido com a alteração de parâmetros de processo decisivos
que na actuação em conjunto melhoram claramente o processo no
que diz respeito à rapidez e qualidade.
O tempo de punção puro prolonga-se no mínimo. Os parâmetros
cuja modificação custaria tempo, permanecem inalterados. Assim,
suprimem-se os tempos de espera ao reajustar a pressão do gás,
alterar a medida de ajuste e soprar na diagonal.
Plus • Poupar tempo: passagem claramente mais rápida da punção

para o corte.
• Produtividade: conforme o tipo e espessura de material e a
quantidade dos contornos a processar, é possível aumentar a
produtividade na área de chapas finas até 100%.
• Peças com maior qualidade: devido à potência laser mais
baixa ao puncionar com rampa, menos material é ejectado por
cima e há menos salpicos na parte de cima do material
• O FastLine tem a maior utilidade na área de chapas finas no
processamento de peças de trabalho com muitos contornos,
i.e. muitas punções.
− Aço de construção até s = 4 mm.
− Aço inoxidável até s = 4 mm.
− Alumínio até s = 3 mm.
Outros documentos Telegrama técnico "FastLine".

FlyLine
FlyLine O FlyLine é uma estratégia de processamento que pode ser

aplicada sobretudo no processamento do grades com furos de
forma efizaz. As características de processamento mais
importantes do FlyLine são:
• Ligação e desconexão volante e precisa do rai laser. Os eixos
não param para ligar e desligar o laser.
• Separação de contornos individuais rectangulares numa linha.
Isto evita o processamento de cantos. A velocidade só é
reduzida nas poucas mudanças de direcção.
Plus Poupar tempo: com a aplicação do FlyLine, em muitos casos, os

tempos de processamento podem ser reduzidos drasticamente.
Quanto mais contornos se encontrarem numa peça, maís tempo
se consegue poupar com o FlyLine.
Outro documento Telegrama técnico "Flyline etc. corte laser actual".
AdjustLine
Adaptar o programa O AdjustLine abrange duas funções:

simplesmente • Maior tolerância de material:
especialmente no caso de materiais mais espessos, a
qualidade do material nem sempre é ideal. No caso de
problemas de corte daí resultantes, o operador pode
seleccionar de forma simples e rápida parâmetros de corte
alternativos que frequentemente permitem um corte adequado.
Isto reduz a quantidade de peças desperdiçadas e custos de
material
• Dinâmica ajustável: são seleccionáveis vários níveis de
dinâmica: "padrão" e "aumentado". Isto pode provocar uma
menos precisão nos contornos.
Plus • Maior tolerância de material: reduz as peças desperdiçadas e

custos de material.
• Dinâmica ajustável: a produtividade das peças pode ser
aumentada 5% no meio; especialmente em muitos contornos
de canto.

PierceLine
Fig. 34633
Controlar e regular o O PierceLine pode não só monitorizar cada processo de punção

processo como também regulá-lo, e isto, independentemente do tipo ou
espessura de material. A regulação serve para manter a potência
média tão alta quanto possível ao puncionar. Especialmente na
punção suave, a potência média permanece ligeiramente abaixo
do limite depois do qual o material se queima de forma
descontrolada.
Plus • Tempos de punção claramente reduzidos.
• Qualidade melhorada quase continuamente ao puncionar.
• Menor ejecção de material e menor desgaste do bocal e da
área da cabeça de corte.
• Furos de punção mais pequenos e a possibilidade de
processar contornos que se aproximem mais uns dos outros.
• Menos aplicação de calor no material.
• Alta segurança de processos devido a menor desperdício de
material e resíduos de punção na superfície. Também em
sistemas automáticos, isto reduz largamente a possibilidade
de avarias.
• Detecção de todo o espectro de material e de espessuras.
• No caso de aço de construção s ≤12 mm, pode-se prescindir
da pulverização do ponto de punção. O trabalho posterior é
também suprimido.
• O sopro a seguir ao processo de punção pode ser reduzido
parcialmente ou ser completamente suprimido.
• O bocal de sopro modificado, aplicado com PierceLine, evita
grandemente a aderência de materiais.
• Desgaste reduzido das barras de suporte devido à conclusão
atempada do processo de punção.
Outro documento Telegrama técnico "PierceLine".

Comando da potência laser
Regular a potência laser com O comando da potência laser regula a potência laser e calorífica
precisão conforme a velocidade da trajectoria. A potência laser e calorífica
são reduzidas durante o processo de corte.
Plus Qualidade de corte ideal em cantos e pequenos contornos com a

regulação precisa da potência laser.
NitroLine
Fig. 37022
Para cantos de corte NitroLine significa: corte laser por fusão com nitrogénio e uma
perfeitos pressão de gás de corte máx. de 20 bar, que faz o material
derretido descer rapidamente.
Plus • Cantos de corte sem óxido.

• Evitar formação de rebarbas.
Particularidades Recomendado sobretudo no processamento de aço inoxidável e

ligas de alumínio.

NitroLine - Plasma
NitroLine (Plasma) para altas No NitroLine (plasma), a formação de plasma é aplicada com
velocidades precisão através de uma alteração da posição de focagem na
ranhura de corte para atingir velocidades de corte mais altas. O
plasma permite uma melhor aplicação da potência laser no
material, aumentando assim as velocidades de corte.
NitroLine (plasma) é aplicado no corte de alta pressão com
nitrogénio em alumínio espesso e aço inoxidável para se poder
produzir de forma mais rápida e económica.
Plus • Altas velocidades de corte.

• Custos de peças mais baixos.

ControlLine
O ControlLine comanda os O ControlLine coordena e comanda centralmente diferentes

processos funções de máquina:
• Regulador de distância capacitivo para manter a distância
entre o bocal e a chapa constante.
• Medir a posição automática da peça de trabalho e corrigir
eventualmente o sistema de coordenadas.
• PierceLine.
• PlasmaLine.
Plus • Sem riscar a chapa ao deslocá-la manualmente.

• Processamento sem problemas de chapas irregulares graças
ao regulador de distância capacitivo.
• Função de controlo central.
LensLine
A lente é monitorizada Um componente sensível à luz monitorizada a intensidade da luz

na cabeça de corte. Como condição, deve-se trabalhar com uma
potência laser superior a >3000 W. Assim que o sistema de
sensores detectar um relâmpago de luz, a máquina é desligada.
Isto evita que a lente, que reluz antes de ser destruída, seja
completamente destruída.
Verificar o estado da lente Através da nova função adicional de "Verificação do estado", é

possível determinar o grau de sujidade da lente. Assim, a limpeza
e a substituição de uma lente pode ser realizada de forma precisa.
Plus • Evitar trabalhos de limpeza morosos no guia do raio,

necessários após a desintegração térmica de uma lente.
• Poupança de tempo considerável: não é necessário limpar a
lente. A lente só é limpa quando necessário.
• A duração das lentes aumenta porque o desgaste devido à
limpeza é reduzido ao mínimo.
• Em caso de problemas de corte, a potencial fonte de erro
"Lente suja" pode ser verificada e excluída de forma precisa.
• Maior segurança nos processos porque a verificação da lente
é feita com uma medição objectiva e não através de um
controlo visual subjectivo.
Outros documentos • Telegrama técnico "Sistema de sensores de monitorização de

lentes".
• Telegrama técnico "LensLine com verificação do estado".

PlasmaLine
Maior segurança nos Durante o corte com alta pressão de material espesso, pode
processos formar-se plasma e expulsão de material para cima,
especialmente em passagens de contornos quando os parâmetros
não estão devidamente ajustados.
O PlasmaLine reconhece a formação de plasma atempadamente e
intervém em dois níveis no processo de corte:
• No caso de formação de plasma ligeira, a velocidade de
avanço é reduzida brevemente.
• Em caso de forte formação de plasma, ocorre uma curta
paragem do eixo.
A segurança nos processos é aumentada em primeiro lugar no

caso de materiais espessos.
• Aço inoxidável s ≥8 mm.
• Alumínio s ≥6 mm.
• Aço de construção s ≥8 mm.
Plus • Maior segurança nos processos.

• Sem desperdício de material caro.
• Poupar componentes da máquina.
Outro documento Telegrama técnico "PlasmaLine".
ContourLine
Cortar pequenos furos Com a função ContourLine é possível fazer furos cujo diâmetro é
claramente inferior à espessura do material. A particularidade mais
importante deste método é que se trata de um corte por impulsos
com uma frequência de contacto de 10 Hz.
Plus Cortar pequenos furos com um diâmetro inferior à espessura de

material (até 0.4 x espessura de material).

Microweld
Ligar com pontos Na rotina diária da produção pretende-se sempre que as peças
processadas não seja cortadas completamente e que devem ficar
ligadas à chapa.
No processo Microweld, a peça é ligada à chapa com o auxílio de
um ou mais pontos de soldagem.
Plus • O contorno só é danificado ligeiramente. Normalmente, não

são necessários trabalhos posteriores.
• As peças soltam-se facilmente.
• Aplicação possível também em grandes espessuras de
material.
Outro documento Telegrama técnico "Microweld".

Sistema de desconexão automática
Poupar energia, poupar a O sistema de desconexão automática é activado ou desactivado

máquina com um comutador. Se o sistema de desconexão automática
estiver activado, o botão de LIG/DES da máquina pisca com uma
frequência rápida.
A máquina é desligada automaticamente, se um fim de programa
ou "Fim de tarefa" parar por mais de 5 minutos ou, se o eixo não
se mover durante 10 minutos.
Plus Além de poupar energia, o sistema de desconexão automática

poupa também a máquina.
Particularidade O sistema de desconexão automática só faz sentido se for

utilizado em combinação com uma automatização da máquina,
num funcionamento sem operador.

1.4 Segurança
Designação CE
Laserleistung W
Maschinen-Nr.
Baujahr
Netz V/ Hz
Anschlussleistung kVA
Steuerspannung 24 V =
Erforderliche Absicherung 3x
Druckluftanschluss 7 -10
Stickstoffanschluss N2 bar
Sauerstoffanschluss O2 bar
TRUMPF Maschinen Grüsch AG

CH-7214 Grüsch
TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG

D-71252 Ditzingen
TRUMPF Sachsen GmbH

D-01904 Neukirch/L.
TRUMPF Inc.
Farmington, CT. 06032 USA
Fig. 47694
As prescrições legais são Com a designação CE (= Comunidade Europeia) e a respectiva

respeitadas declaração de conformidade CE confirma-se que a TRUMPF
cumpre todos os requisitos de acordo com as directivas da
Comunidade Europeia.
• Directiva sobre máquinas CE.

• Directiva CE de compatibilidade electromagnética.
• Directiva sobre baixa tensão CE.
• Directiva de equipamento sob pressão (conforme o tipo de
máquina).
Plus • As máquinas com designação CE têm um funcionamento

seguro.
• Não são necessárias medidas adicionais por parte do cliente.

1.5 As opções mais importantes
Pacote de produção de chapas finas
O conceito de accionamento dinâmico, a potência laser e o

comando da potência laser permitem que a máquina corte a alta
velocidade com nitrogénio e ar comprimido na área de chapa fina.
Para tal, é aplicada uma cabeça de corte adicional com uma
distância focal de 130 mm. Aqui a formação de plasma de vapor
de metal é utilizada com o objectivo de aumentar a velocidade de
corte.
• No corte de alta-velocidade são atingidas velocidades até
300 % mais altas em aço de construção e até 150 % em aço
inoxidável.
• No corte com ar comprimido são atingidas velocidades até
260 % mais altas em aço de construção e até 140 % em aço
inoxidável.
Particularidades • O canto de corte é mais áspero que no processamento com

oxigénio ou nitrogénio a alta pressão.
• No caso de aço inoxidável, o canto de corte oxida
• Em alguns tipos e espessuras de material pode formar-se
plasma.
Plus • Tempos de processamento claramente encurtados.

• Mais uma vez, produtividade fortemente aumentada.
Particularidade • Podem formar-se rebarbas facilmente elimináveis na parte de

baixo do material e um aumento da aspereza na superfície de
corte.
Peças cortadas a alta velocidade Fig. 34825

DetectLine
O DetectLine é um sistema inteligente baseado numa câmara,

com as seguintes funções:
• Detecção exacta da posição da chapa.
• Correcção automática da posição de focagem
1 Sistema de medição baseado numa câmara

Posição do sistema de medição baseado numa Fig. 55132
câmara
Detecção exacta da posição Especialmente no processamento de corte é importante que a

da chapa posição da peça de trabalho seja captada de forma precisa. Só
assim se garante que outros contornos sejam cortados na peça de
trabalho com a precisão necessária.
Correcção automática da O DetectLine automatiza consideravelmente a correcção da

posição de focagem posição de focagem.
Plus • A boa qualidade de corte é mantida.

• Deixam de ser possíveis potenciais erros de operador graças
à avaliação objectiva da ranhura de corte.
• Tempos consideravelmente mais curtos que a avaliação
manual do programa de focagem.

Dispositivo de troca de bocais
Fig. 54802
Substituir automaticamente Através do comando de um programa, o dispositivo de troca de

os bocais bocais substitui automaticamente o bocal quando necessário:
• Durante a mudança de material.
• Durante a mudança para uma espessura de material diferente.
• Em caso de desgaste do bocal.
Plus • Tempos de paragem da máquina reduzidos ao mínimo

possível.
Após a conclusão do programa, ocorre uma troca programada
dos bocais.
• Sem tempos de espera da máquina.
A máquina não tem de "esperar" enquanto um operador troca
os bocais.
• Segurança acrescida dos processos.
O processo de troca é realizado através de um programa, não
necessitando da intervenção de operadores. Além disso, os
bocais desgastados são substituídos através do comando de
um programa, o que permite uma actuação atempada.
• Flexibilidade em caso de funcionamento de vários turnos sem
recursos humanos.
Mesmo em caso de variedade elevada de peças e de material,
é possível funcionar sem recursos humanos.
• Complemento ideal da estratégia de corte individual (ver pág.
18).
Outro documento Telegrama técnico "Dispositivo de troca de bocais"

Corte de tubos com RotoLas
Peças cortadas com RotoLas Fig. 57922
Processar tubos e perfis O cortador de tubos RotoLas permite processar tubos e perfis. A
sua concepção permite processar alternadamente tubos e peças
de trabalho com o raio laser.
Devido à integração do cortador de tubos no chassi da máquina,
esta pode passar rapidamente do processamento de superfícies
planas para o processamento de tubos.
O sistema de produção TruTopsTube da TRUMPF está disponível
para programar o processamento laser de tubos redondos e com
cantos.
Plus • Processar chapas, tubos e perfis numa máquina.

• Equipamento rápido e fácil de processamento plano e de
tubos.
Outro documento Informação técnica “Cortador de tubos RotoLas, TruLaser 3030

(L20)“.

Escova de limpeza
Limpar a placa de chapa Quando a palete dá entrada na máquina, a escova de limpeza da

máquina remove a sujidade que se encontrar no lado de cima da
chapa. Para isso, a escova é conduzida para baixo pelo cilindro
pneumático antes da entrada da palete na máquina.
Plus Alta segurança no processamento: a chapa não está suja durante

o processamento.
Garras de fixação
Fig. 17630
Fixar a placa de forma segura As duas garras de fixação presas no suporte de paletes servem
para fixar a peça a trabalhar no respectivo suporte (palete) durante
o processamento.
A seguir, são descritas as condições que requerem a aplicação do
dispositivo de fixação:
• Com chapas muito finas e leves de aço inoxidável que podem
escorregar durante o corte com alta pressão.
• Em cortes pequenos, p. ex. de cintas, para impedir que caiam
por entre as barras de suporte.
• No processamento de metades, p. ex. ângulos, para fixar a
peça a trabalhar numa posição definida.
• Com chapas pré-puncionadas e com chapas ligeiramente
arqueadas, pois estas não podem ficar completamente
assentes nas barras de suporte, podendo por isso cair durante
o processamento.

Plus • Fixação segura de chapas em aço inoxidável muito finas e
leves. Pequenos cortes no processamento.
• Dispositivo de fixação no processamento de metades.
Particularidade Perigo de colisão: não aplicar em combinação com paletes

auxiliares ou dispositivo de troca de bocais.
Pacote completo TruTops Laser
Fig. 51912
Programar máquinas planas O TruTops Laser é o sistema CAD/CAM para o processamento

laser laser 2D.
A máquina e o sistema de produção constituem uma unidade em
perfeita harmonia.
Plus • Base de dados (dados de máquinas, material, laser e

tecnologias) com os grandes conhecimentos tecnológicos da
TRUMPF.
• Criação automática do programa de processamento e NC.
• Memorização central e independente do tipo de produto e
administração de dados com PDM (gestão de dados sobre
produtos).
• Modo de trabalho eficiente graças a:
− Sequência de programação prática.

− Barra de menu.
− Barras de ferramentas baseadas em ícones.
− Navegador com funções importantes.
− Atalhos para acções padrão (p.ex. salvar).
• Contém todas as ferramentas convencionais para desenhar
peças.
− As ferramentas para desenhar linguetas, chanfragens,
arredondamentos, filas e círculos de furos foram
especialmente concebidas para o processamento de
chapas.
− Suporta os formatos padrão DXF, DWG (opção), IGES
(opção), MI.
• Ocupação do quadro flexível e melhor aproveitamento do
quadro graças a processadores de encaixe.
• Plano de produção.
• Optimização de corte com a função "Cortes de separação
conjuntos".
Outro documento Informação do produto "TruTops Laser".

TruTops Message
Maschinen-Steuerung mit
TruTops Message Client-Software
Maschinen-Steuerung mit PC mit

TruTops Message-Client-Software TruTops Message-Server-Software
TruTops Message-Administrations-Software
I-Mail
Maschinen-Steuerung mit
TruTops Message-Client-Software
Fig. 53107
Receber notícias da máquina Braços de operador ou turnos sem operador são sobretudo a regra
durante a noite e os fins-de-semana. As avarias e paragens
relacionadas são geralmente notadas (demasiado) tarde. São
necessárias verificações para evitar tempos de paragem
prolongados.
O TruTops Message é:
• Um sistema de servidor multiclientes da Trumpf. O utilizador
pode ligar uma ou várias máquinas TRUMPF a este sistema
de software.
• Um sistema de comunicação entre o comando (MMC), uma ou
mais máquinas TRUMPF e um PC central do utilizador.
A peça central do software é a base de dados, onde são

memorizadas todas as informações e dados.
Plus • Informar um responsável automaticamente e em todo o mundo

via FAX, SMS e E-MAIL sobre: dados do pedido, mensagens
de erro e estados de funcionamento (p. ex. paragem) da(s)
máquina(s) ligada(s).
− Os tempos de paragem são encurtados substancialmente.
• A avaria é detectada rapidamente e pode ser eliminada pelo
operador.
Particularidades • O modem GSM é fornecido juntamente. Ele permite o envio de

mensagens SMS através da rede móvel para qualquer
telemóvel.

• As mensagens acumuladas podem ser emitidas num ficheiro
XML. Assim, é muito fácil processá-las para outras avaliações
(BDE/MDE).
Outro documento Telegrama técnico "TruTops Message".
1.6 Automatização
Automatização gradual Para automatização dos processos de carga e descarga, foi

desenvolvido um conceito de automatização de várias fases.
Este conceito permite satisfazer os desejos do cliente. O grau de
automatização da máquina é adaptado às necessidades do
cliente.
O conceito de automatização para as máquinas TruLaser baseia-
se em quatro fases:
• Nível 1: carregamento automático com LoadMaster.
• Nível 2: carga e descarga automática com o LiftMaster. Com
ou sem ligação ao armazém.
• Nível 3: carga e descarga automática bem como colocação
seleccionada de peças acabadas com o LiftMaster Sort e o
SortMaster. Com ou sem ligação ao armazém.
• Nível 4: carga e descarga automática bem como colocação
seleccionada de peças acabadas com o LiftMaster Store. Com
ligação directa ao armazém.
Os seguintes processos de carga e descarga podem ser

automatizados:
• Armazenamento / disponibilização de chapas em bruto.
• Carregar chapas em bruto.
• Retirar chapas trabalhadas.
• Colocação de chapas trabalhadas num sistema de
armazenamento.
• Recolha e colocação seleccionada de peças acabadas
pequenas até uma espessura de chapa de 6 mm.
• Recolha e colocação separada de peças grandes e grelhas
residuais.
Outro documento Informação técnica "Conceito de automatização TruLaser Série

3000 / 5000".

Exemplo
Exemplo: TruLaser 3030 com LiftMaster Compact Fig. 57162

2. Dados técnicos
TruLaser 3030 (L20) TruLaser 3040 (L32)

Laser TruFlow 3200 TruFlow 3200
TruFlow 4000 TruFlow 4000
TruFlow 5000 TruFlow 5000
TruFlow 6000
Áreas de trabalho Área de trabalho do eixo 3000x 1500 mm 4000x 2000 mm
X/Y
Área de trabalho do eixo Z 115 mm
Precisão Largura de dispersão da ±0.03 mm/m
posição central na chapa
Desvio de posição ±0.1 mm/m
Pa na chapa
menor medida de percurso 0.001 mm
programável
Comando TRUMPF CNC SINUMERIK 840D sl
Baseado em
Memória principal do PC 1 GB
Disco rígido 2 x 40 GB
Monitor a cores, TFT 17“
Resolução do ecrã 1024 x 768“
Ligação USB Sim
Temperatura ambiente Temperatura ambiente +10 °C até 35 °C
admissível
Medidas e pesos Comprimento
No caso da instalação ao 9300 mm 12000 mm
comprido 6500 mm -
No caso da instalação
transversal
Largura
No caso da instalação ao 4600 mm 5300 mm
comprido 7600 mm -
No caso da instalação
transversal
Altura 2200 mm
Peso aprox. 12.000 kg 13.000 kg
Sistema completo Ligação eléctrica / Com TruFlow 3200 73 kVA / 125 A
Protecção com unidade de Com TruFlow 4000 88 kVA / 160 A
refrigeração Com TruFlow 5000 105 kVA / 160 A
a 400 V / 50 Hz ou Com TruFlow 6000 109 kVA / 160 A
a 460 V / 60 Hz)
Consumo de potência 11 - 53 (com TruFlow 3200)
eléctrica incl. agregado de 11 - 65 (com TruFlow 4000)
refrigeração 11 - 72 (com TruFlow 5000)
(a 400 V / 50 Hz ou 11 - 88 (com TruFlow 6000)
a 460 V / 60 Hz)
Consumo do gás laser He (4.6) 13 l/h
CO2 (4.5) 1 l/h
N2 (5) 6 l/h
B648PT03.DOC Dados técnicos 3-39

TruLaser 3030 (L20) TruLaser 3040 (L32)
Espessura máx. de chapa Aço de construção O2 20 mm (com TruFlow 3200)
20 mm (com TruFlow 4000)
Aço inoxidável N2 12 mm (com TruFlow 3200)
Alumínio N2 8 mm (com TruFlow 3200)
3-40 Dados técnicos B648PT03.DOC

Capítulo 4
Operação
Sistemas auxiliares na interface do utilizador ............ 4-4
1. Descrição dos elementos de comando ....................... 4-5

1.1 Interface do utilizador .................................................... 4-10
Estrutura da interface do utilizador........................... 4-10
1.2 Ligação USB.................................................................. 4-13
1.3 Teclado .......................................................................... 4-14
2. Ligar a máquinaMáquinaLigar.................................... 4-15

2.1 Desbloquear a PARAGEM DE EMERGÊNCIA ............. 4-15
2.2 Ligar a máquina ............................................................. 4-15
3. Desligar a máquina...................................................... 4-16

3.1 Desligar a máquina........................................................ 4-16
4. Interface de operação: ajustes básicos .................... 4-17

4.1 Calibrar ecrã táctil.......................................................... 4-17
4.2 Ajustar o idioma, sistema de medição, data e hora ...... 4-17
5. Produzir ........................................................................ 4-19

5.1 Preparar o programa ..................................................... 4-19
B648PT Operação 4-1

5.2 Processar o programa automaticamente ...................... 4-20
5.4 Parar o programa........................................................... 4-22
5.5 Cancelar o programa ..................................................... 4-22
5.6 Executar a pós-produção............................................... 4-23
6. Entrada flexível no programa ..................................... 4-24

6.1 Depois da interrupção, retomar o programa.................. 4-25
Retomar no ponto de interrupção............................. 4-25
Entrar numa inserção ............................................... 4-27
Entrar numa peça ..................................................... 4-28

manualmente................................................................ 4-30
7.1 Adaptar os tipos de carregamento ................................ 4-30
7.2 Adaptar a tecnologia laser ............................................. 4-30
7.3 Adaptar Microjoints ........................................................ 4-32
7.4 Adaptar a tecnologia de chapa ...................................... 4-32
7.5 Adaptar a medição da chapa......................................... 4-33
8. Funções manuais ........................................................ 4-34

8.1 Accionar as funções manuais........................................ 4-38
9. Trabalhar com o plano de produção ......................... 4-39

9.1 Criar um plano de produção manualmente ................... 4-40
9.2 Apagar a tarefa .............................................................. 4-40
9.3 Modificar a sequência das tarefas................................. 4-41
9.4 Iniciar o plano de produção ........................................... 4-41
9.5 Continuar o plano de produção após a interrupção ...... 4-42
9.6 Mostrar a sinopse da produção ..................................... 4-42
9.7 Mostrar o estado da máquina ou dos componentes
ao retomar o funcionamento.......................................... 4-43
10. Preparar ........................................................................ 4-44

10.1 Deslocar os eixos manualmente ................................... 4-44
10.2 Soltar os travões para accionamento do eixo Z ............ 4-45
10.3 MDA ............................................................................... 4-45
Criar programas por passos ..................................... 4-46
11. Gerir programas........................................................... 4-47

11.2 Editar programa ............................................................. 4-48
11.3 Alterar os parâmetros tecnológicos no editor ................ 4-49
11.4 Localizar e substituir no texto NC.................................. 4-50
11.5 Numerar o programa de novo ....................................... 4-51
11.6 Apagar programa........................................................... 4-51
4-2 Operação B648PT

11.7 Exportar programa......................................................... 4-52
11.8 Editar o programa .......................................................... 4-52
11.9 Copiar o programa......................................................... 4-52
12. Realizar o diagnóstico do laser.................................. 4-54

12.1 Realizar o diagnóstico do laser ..................................... 4-54
13. Ajuda em caso de irregularidades ............................. 4-55

13.1 Desligar a máquina em caso de falhas ......................... 4-55
13.2 Activar o diagnóstico à distância ................................... 4-55
B648PT Operação 4-3

Sistemas auxiliares na interface do
utilizador
Se algo em relação à operação, processamento com ferramenta,

programação ou outros temas sobre a máquina não for suficien-
temente claro, pode-se activar a Main Help por meio do ponto de
interrogação da interface do utilizador.
Para poder encontrar rapidamente o tema certo, existe uma busca
de palavras-chave e de índice. Os conteúdos frequentemente uti-
lizados podem ser assinalados com um marcador de leitura.
4-4 Descrição dos elementos de comando B648PT

1. Descrição dos elementos de comando
Elementos de comando fora Elemento Designação Descrição

do painel de comando de co-
mando
INTERRUPTOR PRIN- Ligar ou desligar a alimentação
CIPAL eléctrica da máquina.
BOTÃO DE CONFIR- Condição:

MAÇÃO • INTERRUPTOR DE CHAVE
COM AVANÇO DA PARAGEM
na posição LIG.
Premindo o botão de confirmação, o
raio é ligado com o obturador aberto.
Tab. 4-1
Elementos de comando no
posto de inicialização
Fig. 55386
B648PT Descrição dos elementos de comando 4-5

Elemento Designação Descrição
de co-
mando
PARAGEM DE Ao premir a tecla de PARAGEM DE
EMERGÊNCIA EMERGÊNCIA:
• Todas as deslocações da
máquina e do dispositivo de troca
de paletes são interrompidas.
BARREIRA LUMINOSA O botão pisca, se a barreira de luz
INTERROMPIDA na área do dispositivo de troca de
paletes estiver interrompida.
INÍCIO Condições
• Não existe qualquer erro.
• A barreira luminosa está confir-
mada.
O processo de carregamento é ini-
ciado.
CONFIRMAR A BAR- Ao premir o pedal no posto de inicia-
REIRA LUMINOSA lização, a barreira de luz na área do
dispositivo de troca de paletes é
activada.
VALIDAR TROCA DE Ao premir o botão, o carregamento
PALETES da palete é confirmado e, na próxima
activação do programa, a torca de
palete é realizada automaticamente.
Elementos de comando no posto de inicialização Tab. 4-2

Painel de comando com ecrã
táctil
1 Interface de operação com ecrã 2 Elementos de comando da

táctil máquina
Fig. 55385

Elementos de comando da Elemento Designação Descrição
máquina de co-
mando
LIGAR/DESLIGAR Ligar ou desligar a máquina.
MÁQUINA
Com LIGAR MÁQUINA:
• A alimentação de tensão dos accio-
namentos é ligada.
• Os ciclos de verificação para monito-
rização dos dispositivos de alimen-
tação (ar comprimido, eixos, abaste-
cimento de óleo, etc.) estão em mar-
cha.
• Se a máquina estiver pronta, o botão
acende.
DESLIGAR MÁQUINA é activado por:
• Botão de PARAGEM DE EMER-
GÊNCIA.
• Erros que desencadeiam uma PA-
RAGEM DE EMERGÊNCIA.
DESLOCAR PARA Referenciar os eixos e deslocar para a
POSIÇÃO BASE posição base da máquina:
•
A posição base está alcançada quando o
botão acende.
A posição base não é atingida de o bo-
tão piscar.
POTENCIÓMETRO Com o potenciómetro é possível regular
DO AVANÇO a velocidade de deslocamento dos eixos
X e Y entre 4 e 120 %.
Na tarefa principal Produzir, a regulação
de deslocamento é de 4-100 m/min.
Na tarefa principal Preparar, a regulação
de deslocamento é de 4-15 m/min. com
o movimento simultâneo do eixo.
TECLA JOG Condições
• Não há nenhuma PARAGEM DE
EMERGÊNCIA.
• Não há nenhuma PARAGEM DO
AVANÇO.
• A actividade Preparar está seleccio-
nada.
CONFIRMAR A Se a barreira luminosa estiver interrom-
BARREIRA LUMI- pida, a luz de aviso pisca.
NOSA
AVANÇO PARAR Parar todos os movimentos da máquina

e do dispositivo de troca de paletes.
• Na PARAGEM DO AVANÇO, o botão
acende.
• Os pontos de referência mantêm-se.
• O raio laser e o gás de corte são
desligados.
• Enquanto o AVANÇO PARAR estiver
activado, a máquina não pode exe-
cutar quaisquer movimentos.
• Com INICIAR a PARAGEM DO
AVANÇO é apagada.

Elemento Designação Descrição
de co-
mando
RESET Interromper a operação de comando e
retornar o comando para o estado de
ligação inicial.
Todas as mensagens de erro existentes
são apagadas. Um programa activado é
interrompido ou finalizado. Os pontos de
referência mantêm-se.
Através de um RESET pode perder-se a
posição base.
INÍCIO Condições
• Não existe qualquer erro.
• A barreira luminosa está confirmada.
Confirmar o AVANÇO PARAR.
INICIAR PRO- Processar o programa NC.
GRAMA
PARAGEM DE Ao premir a tecla de PARAGEM DE

EMERGÊNCIA EMERGÊNCIA:
• Todas as deslocações da máquina e
do dispositivo de troca de paletes são
interrompidas.
• A interrupção do abastecimento de
gás de corte.
• O capturador do raio fecha-se e o
raio laser é desligado.
• Alimentação eléctrica de todo o
sistema (excepto tensão de 24 V do
comando) é interrompida.
• Os pontos de referência dos eixos
mantêm-se.
• Deve-se fazer um novo deslocamento
até à posição base.
• Um programa de processamento
activo é interrompido e, caso neces-
sário, tem de ser iniciado de novo.
INTERRUPTOR DE Ao rodar o interruptor de chave para a
CHAVE DE MODO direita, o modo de assistência é activado.
DE ASSISTÊNCIA O obturador é fechado. Todos os accio-
namentos são desligados.
Depois de retirar a chave, a operação da
máquina fica bloqueada.
INTERRUPTOR DE Através da comutação do interruptor de
CHAVE BLOQUEIO chave, o circuito de segurança do laser é
DO RAIO interrompido.
O raio laser não pode ser ligado com o
bloqueio activado e a chave retirada do
interruptor.
Tab. 4-3

1.1 Interface do utilizador
Estrutura da interface do utilizador
1 Estado do registo 4 Linha de estado 6 Actividades secundárias

2 Logótipo TRUMPF 5 Linha de aviso 7 Superfícies de toque do contexto
3 Actividade principal
Ecrã táctil Fig. 58615

Linha de estado Símbolo na linha de Descrição do símbolo
estado
Falta posição base.
Posição base disponível.
A barreira luminosa foi interrompida.
Conforme o estado do programa, pode-se activar

funções ou bloquear processos.
• Programa em curso.
• O programa está parado: o programa foi para-
do com eixos da paragem NC, M00, M01 ou
modo do bloco individual.
Raio laser está desligado (TruFlow) ou o absor-
vedor (TruDisk) está fechado.
O raio laser está desligado, o obturador (TruFlow)

ou absorvedor (TruDisk) está aberto.
O raio laser está ligado, o obturador (TruFlow) ou

absorvedor (TruDisk) está fechado.
O raio laser está ligado, o obturador (TruFlow) ou

o absorvedor (TruDisk) está aberto.
Raio laser está desligado, Bloqueio do raio está

activado.
O ecrã táctil não está activado.
Existem mensagens de alarme (cuja quantidade é

indicada ao lado do símbolo).
Existem mensagens de aviso (cuja quantidade é

indicada ao lado do símbolo).
Símbolo de manutenção (trabalhos de manu-

tenção a realizar).
Tab. 4-4
Linha de aviso A linha de mensagens está dividida em 4 campos e é utilizada pa-

ra a indicação de informações (cinzento), avisos (amarelo) e
mensagens de erro (vermelho):
• horas, quando ocorreu a mensagem.
• número de mensagem correspondente.
• descrição breve da mensagem apresentada.
• fonte de erro: elemento de comando ou da máquina que cau-
sou a mensagem.

Nota
Detalhes sobre as informações, indicações e mensagens de erro
estão listadas no Diagnóstico.
Estado do registo À direita ao lado da linha de estado e de mensagens são indicadas

três informações:
• utilizador registado.
• data actual.
• hora actual.
Ao premir as informações indicadas no estado do registo são exi-

bidas as seguintes funções:
• Informações acerca do utilizador.
– língua.
– sistema de medição.
• Informações acerca do sistema.
– data e hora.
– localização.
Logótipo TRUMPF Terminar sessão do utilizador: premir o logótipo TRUMPF.

Sair da interface do utilizador (MMC): premir o logótipo TRUMPF,
premir o sistema, premir sair do HMI.
Actividades principais Actividades principais Funções na actividade principal

Actividade principal plano de produção
• Executar várias tarefas ordenadas numa se-

quência.
Actividade principal Produzir:

Condição: Posição base disponível.
• Carregar programas.
• Preparar programas.
• Produzir programas.
• Alterar os parâmetros de tecnologia.
• Executar o plano de produção.
• Gerir materiais para o plano de produção.
• Visualizar funções manuais e accionar parci-
almente.
Actividade principal Preparar:
• Deslocar manualmente os eixos (apenas activo
com o comando: parado).
• Accionar as funções manuais.
• MDA
Actividade principal Programar:
• Gerir programas.
• Editar os programas disponíveis.
• Trabalhar com plano de produção.

Actividades principais Funções na actividade principal
Actividade principal Tecnologia:
• Alterar os parâmetros de tecnologia.
• Ver informações da cabeça de corte.
Actividade principal Manutenção & funcionamento.
Actividade principal Diagnóstico:

• Visualizar mensagens, alarmes e mensagens
de informação.
• Seleccionar mensagens.
• Indicar as versões de software.
• Mostrar entradas e saídas digitais.
O botão Diagnóstico pisca quando existir um novo
aviso ou um novo alarme.
Actividade principal Ajuda:
• localizar.
• índice.
• marca de leitura.
Tab. 4-5
Selecção de listas Ao pressionar , abre-se uma lista, na qual podem ser selecci-
onados parâmetros, por exemplo, as funções manuais.
Actividades secundárias Cada actividade principal contém várias actividades secundárias

(separadores).
1.2 Ligação USB
Se não houver nenhuma ligação directa do sistema de produção

da máquina, a transferência de dados pode ser realizada através
da interface USB. A ligação USB encontra-se no lado esquerdo do
painel de comando.

1.3 Teclado
O teclado é composto por teclas de máquina de escrever e teclas

especiais:
Tecla Função
<F1> Activar a documentação.
<F11> ou <F12> Corresponde à Focagem
<SHIFT + F11> Corresponde à Lupa
ou <CNTRL +
F11>
<CNTRL+F5> Corresponde a Page up
<CNTRL+F6> Corresponde a Page down
<SHIFT + F12> Corresponde a Toggle
<CNTRL + F3> Corresponde a Bloquear ecrã táctil
<CNTRL + F2> Corresponde a mudança de aplicação
<Backspace> A tecla <Backspace>, move o cursor para um campo de
introdução um caracter para a esquerda e apaga-o ao
mesmo tempo.
<NUM> A tecla <NUM> activa o bloco numérico no painel de
comando.
Teclas especiais Tab. 4-6

2. Ligar a máquinaMáquinaLigar
2.1 Desbloquear a PARAGEM DE

EMERGÊNCIA
O botão de PARAGEM DE EMERGÊNCIA encontra-se no painel

de comando.
¾ Para desbloquear o botão de PARAGEM DE EMERGÊNCIA:

premir o botão e rodá-lo para a esquerda.
2.2 Ligar a máquina
Condição
• PARAGEM DE EMERGÊNCIA está desbloqueado.
1. Ligar a alimentação de gás.

2. Ligue o abastecimento de ar.
3. Rode o INTERRUPTOR PRINCIPAL para l no armário de
distribuição.
O comando da máquina é iniciado. Isto pode demorar algum
tempo. A página inicial da interface do utilizador é exibida.
4. Premir LASER LIGADO/DESLIGADO .
O botão BARREIRA DE LUZ INTERROMPIDA acende no
painel de comando e no posto de inicialização do dispositivo
de troca de paletes.
5. Premir o pedal CONFIRMAR BARREIRA DE LUZ no posto
de inicialização.
Premir CONFIRMAR BARREIRA DE LUZ no painel de co-
mando.
Botão AVANÇAR PARAR acende-se. START pisca
6. Para confirmar Avanço parar: premir START .
O botão LIGAR/DESLIGAR MÁQUINA pisca.
7. Prima o botão LIGAR/DESLIGAR MÁQUINA .
8. Prima DESLOCAR PARA POSIÇÃO BASE .
Os eixos deslocam-se para a posição base. Primeiro move-se o
eixo Z e a seguir os eixos X e Y.
O dispositivo de troca de paletes desloca-se para a posição base.
Quando a posição base é atingida, o botão AVANÇAR POSIÇÃO

BASE acende.
B648PT Ligar a máquinaMáquinaLigar 4-15

3. Desligar a máquina
3.1 Desligar a máquina
Condições
• Não se está a executar nenhum programa.
• A máquina encontra-se no modo de operação JOG.
1. Premir LASER LIGADO/DESLIGADO .

O botão LASER LIGADO/DESLIGADO pisca. O ciclo de pa-
ragem automático é iniciado:
A ventoinha turborradial desliga-se e é travada com o conver-

sor de frequência.
O laser é enchido com gás laser e a pressão do ressoador

aumenta para 1100 hPa.
A unidade de refrigeração e a bomba de vácuo desligam-se.
O ciclo de desconexão completo termina após 2.5-3 min. A luz

do botão apaga-se quando o laser deixa de estar operacional.
2. Prima o botão LIGAR/DESLIGAR MÁQUINA .
3. Rode o INTERRUPTOR PRINCIPAL para 0.
4. Desligar e bloquear o abastecimento de ar.
5. Desligar o abastecimento de gás; fechar o hélio em último lu-
gar.
4-16 Desligar a máquina B648PT

4. Interface de operação: ajustes básicos
4.1 Calibrar ecrã táctil
Para que os botões da interface de operação reajam de forma ide-

al ao toque,
o ecrã táctil (ecrã com campos sensores) deve ser calibrado.
Pode ser que utilizadores de estatura diferente tenham de ajustar
o ecrã táctil novamente.
1. Premir a data na interface de operação.

A janela "Ajustes" é apresentada.
2. Premir Calibrar o ecrã táctil.
A máscara seguinte é exibida:
Calibrar o ecrã táctil: um dos pontos de chegada Fig. 38281
Nota
Não prima no centro do ecrã!
3. Prima sequencialmente os pontos de chegada exibidos a partir
de uma posição de operador normal.
4. Para confirmar o ajuste: premir o botão com o certo verde.
4.2 Ajustar o idioma, sistema de medição,

data e hora
Aceitar alterações 1. Premir a data na interface do utilizador junto ao logótipo

TRUMPF.
"Ajustes" abre-se.
B648PT Interface de operação: ajustes básicos 4-17

2. Alterar os ajustes e premir OK.
As alterações são aceites.
Guardar as alterações de 3. Prima o logótipo TRUMPF.
forma permanente A janela "Terminar sessão" é apresentada.
4. Premir Sim.
A janela "TRUMPF Operating System - PNC-P[XPe]" (TOS) é
indicada.
5. Premir MMC, MMC com servidores.
As alterações são guardadas de forma permanente. A inter-
face do utilizador é exibida.
4-18 Interface de operação: ajustes básicos B648PT

5. Produzir
5.1 Preparar o programa
Todos programas NC necessários na máquina têm de ser primeiro

importados para o comando. Os programas NC podem ser impor-
tados de um ficheiro completo pela máquina por meio de uma
unidade de rede ou importados por intermédio de um PC local.
Carregar programa 1. Prima Produzir, "Preparar programa".

2. Abra "Guardar em" com .
3. Seleccionar Gestão interna.
Na lista de programas são listados todos os programas já
fragmentados.
5. Seleccione Unidades de leitura.
6. Comute para o directório, a partir do qual o programa deve ser
carregado.
7. Premir Importar....
8. Active um ou vários programas.
9. Para importar todos os programas: premir Seleccionar todos.
10. Seleccionar Importar.
11. Abra "Guardar em" com e seleccione Gestão interna.
O programa seleccionado foi assumido na gestão interna do
comando.
Adaptar os parâmetros 12. Marcar um programa no qual os parâmetros devem ser alte-
rados.
13. Prima Correcção da tecnologia....
14. Se necessário, modificar os parâmetros .
15. Premir Concluir.
Verificar o programa 16. Marcar um programa que deve ser verificado.
17. Premir "Verificar o programa".
B648PT Produzir 4-19

5.2 Processar o programa
automaticamente
Condições
• A máquina está operacional.
• O laser está operacional.
• A máquina avançou até à posição base.
• O programa NC está fragmentado na gestão interna.
• É indicado o estado de programa Interrompido.
Visualizar o programa 1. Prima Produzir, Selecção de programa....

É aberto "Seleccionar programa".
São apresentados todos os programas na lista que estão
memorizados nesta pasta.
3. Comute para o directório, a partir do qual o programa deve ser
carregado.
Ler o programa através da 4. Inserir um stick de memória USB.
interface USB 5. Abra "Guardar em" com e seleccione Unidades de leitu-
ra.
6. Em "Caminho" seleccione .
7. Seleccione a unidade de leitura (H:\ ou G:\) para o stick de
memória USB.
Filtrar o programa Nota

A lista dos programas pode ser limitada por meio do filtro.
8. Para filtrar a designação, introduzir o termo em "Filtro". P. ex.
a letra inicial ou número do nome do ficheiro.
São exibidos todos os programas que contém o termo de
pesquisa na designação.
9. Para anular a pesquisa, premir ao lado do campo de
introdução.
Carregar programa 10. Seleccione o programa na lista.
O programa seleccionado está assinalado a amarelo.
11. Prima Continuar.
Se a cabeça de corte montada ou o bocal não corresponde-
rem ao programa, aparece a máscara Selecção de programa:
equipar cabeça de corte.
Na coluna "A EQUIPAR" estão indicados os dados necessári-

os para a cabeça de corte e bocal.
12. Para mudar a cabeça de corte: premir Posição de troca de
cabeça.
13. Mudar a cabeça de corte.
14. Para mudar o bocal: premir Posição do bocal.
15. Mudar o bocal da cabeça de corte.
16. Prima Aceitar.
4-20 Produzir B648PT

Os componentes alterados são assumidos pelo comando.
O programa foi carregado. Uma simulação NC gráfica é iniciada, o
gráfico do quadro é indicado na pré-visualização. No lado direito
do ecrã são indicadas informações sobre o programa carregado.
5.3 Visualizar programa
Condição
• Existe um programa.
1. Prima Produzir, "Programa actual".

Na linha de cima encontram-se informações sobre o programa
como o nome, material, etc.
2. Abra "Visualização" com .
3. Seleccione Simulação NC+conjuntos NC.
O gráfico do quadro é exibido na previsão. No lado direito da
superfície está disponível o nome do programa e o próximo
conjunto NC, o anterior e o actualmente existente.
ou
¾ Seleccione Simulação NC+dados de processamento.
O gráfico do quadro é exibido na previsão. No lado direito
da interface estão disponíveis as posições do eixo e o
avanço.
ou
¾ Seleccionar Sequência de activação do programa NC e
blocos NC.
No lado direito da superfície está disponível o nome do
programa e o próximo conjunto NC, o anterior e o actual-
mente existente.

5.4 Parar o programa
A máquina pode ser parada durante o processamento, p. ex., para

controlar as peças.
Condição
• Um programa é executado.
1. Prima AVANÇO PARAR .

AVANÇO PARAR acende-se.
A máquina não executa qualquer movimento.
O Estado do programa "Parado" é indicado.

2. Abrir a porta de segurança e controlar o resultado de corte.
AVANÇO PARAR pisca.
3. Depois de terminar a verificação, fechar a porta de segurança.
START pisca.
4. Para confirmar AVANÇO PARAR: premir START .
A máquina continua a trabalhar.
5.5 Cancelar o programa
Condição
• Um programa é executado.
1. Prima AVANÇO PARAR .

AVANÇO PARAR acende-se.
A máquina não executa qualquer movimento.

2. Prima RESET .
O programa actual é interrompido. Para retomar o programa (ver
"Entrada flexível no programa", p. 4-24).
4-22 Produzir B648PT

5.6 Executar a pós-produção
Imediatamente após o processamento de um programa, é detec-

tado que partes adicionais do programa que acaba de ser execu-
tado são necessárias. As razões podem ser p. ex.: necessidades
extra ou peças danificadas.
1. Premir Pós-produção.
O diálogo de pós-produção abre-se.
2. Introduzir o formato da chapa e o offset do deslocamento do
ponto zero (DPZ).
3. Prima Continuar.
4. Realizar a selecção das peças pretendidas.
5. Introduzir o nº de peças pretendido.
6. Prima Continuar.
7. Se for necessário pós-produzir mais peças, premir Voltar, caso
contrário, premir Terminar.
8. Processar o programa.

6. Entrada flexível no programa
A interface do utilizador mostra numa vista geral com o processa-

mento já realizado. Numa segunda área é apresentado um um
excerto da chapa definido anteriormente pelo operador.
1 Placa 2 Fragmento aumentado

Resumo: entrada flexível Fig. 57321
No caso de uma interrupção do programa (ponto de interrupção =

cruz branca) pode-se retomar o processamento através de várias
estratégias no modo de entrada.
Modos de entrada possíveis:

• (ver "Retomar no ponto de interrupção", p. 4-25).
• (ver "Entrar numa inserção", p. 4-27).
• (ver "Entrar numa peça", p. 4-28).
4-24 Entrada flexível no programa B648PT

6.1 Depois da interrupção, retomar o
programa
Retomar no ponto de interrupção
Condições
• A tarefa principal Produzir está activada.
• Um programa foi seleccionado ou interrompido.
• Alcançou-se a posição base.
Definir o ponto de 1. Prima Produzir, Entrada flexível....

interrupção A janela "Entrada flexível: seleccionar ponto de interrupção" é
apresentada.
2. Premir "Ponto de interrupção actual" ("ponto de interrupção
gravado": ).
A placa e o fragmento são apresentados.
O ponto de interrupção está marcado com uma cruz branca.
Mais informações relativas ao ponto de interrupção como
"Bloco NC activado" ou "Tipo de operação actual" são indica-
das.
3. Para ampliar uma área:
– No gráfico "Placa" marcar a área desejada com o rato ou
com o dedo.
– Para aumentar, premir o botão LUPA + .
– Para diminuir, premir o botão LUPA - .
4. Prima Continuar.
A janela "Entrada flexível: seleccionar modo de entrada" é
apresentada.
Definir o modo de entrada 5. Seleccionar "No ponto de interrupção".
Modo de entrada Observação

No ponto de interrupção A caixa fica marcada a cinzento se o ponto de
interrupção não for conhecido ou se o programa
ainda não tiver sido iniciado.
Selecção do modo de entrada Tab. 4-7
6. Prima Continuar.
A máscara "Entrada flexível: distância em relação ao ponto de
interrupção" é apresentada.
Para o processamento laser é indicado em "Detalhes" o

comprimento da trajectória já processado e o comprimento da
trajectória antes e depois do ponto de interrupção.
7. Seleccionar "No início do bloco" (ajuste padrão).
A ordem de deslocamento completa do bloco NC para este
processamento é executada novamente.
ou
B648PT Entrada flexível no programa 4-25

¾ Para deslocar o ponto de entrada para o processamento
laser para a frente do ponto de interrupção: seleccionar
"Posição corrigida" e introduzir o valor.
1 Entrada no início do bloco 2 Ponto de interrupção (cruz

(alvo amarelo) branca)
Entrada flexível no início do bloco Fig. 57322
Todas as acções realizadas são indicadas no gráfico.

8. Prima Continuar.
A janela "Entrada flexível: seleccionar opção" é apresentada.
Seleccionar a opção, iniciar a 9. Activar "Procura do bloco acelerada".
entrada flexível Em segundo plano é executado o programa sem movimentos
de posicionamento da máquina e sem ferramentas até ao
ponto de reentrada. A opção "Procura do bloco acelerada"
encurta este processo.
Conselho
Se aparecer uma mensagem de erro na opção seleccionada
"Procura do bloco acelerada", que pode ocorrer no caso de
programas de sistemas de programação estranhos, é neces-
sário desactivas a opção.

É apresentado "Programa actual". No gráfico da placa
,pode-se seguir a busca do ponto de reentrada. O símbolo da
entrada flexível é indicado na linha de status.
O botão START pisca.

11. Prima START.
A entrada flexível é iniciada dentro de poucos segundos.

Entrar numa inserção
Condições
• A tarefa principal Produzieren ist aktiv.

apresentada.
gravado": ).
A chapa e o fragmento são apresentados.
das.
com o dedoden gewünschten Bereich mit der Maus oder
dem Finger einrahmen.
4. Prima Continuar.
apresentada.
Definir o modo de entrada 5. Seleccionar "Numa determinada inserção".
Modo de entrada Observação

Numa inserção deter- Inserção:
minada • A reentrada ocorre no bloco NC no ciclo NC
"TC_LASER_ON".
Selecção do modo de entrada Tab. 4-8
6. Prima Continuar.
A janela "Entrada flexível: inserção" é apresentada.
7. Introduzir inserção em "Seleccionado" directamente.
ou
¾ Selecciona a inserção via Anterior, Próximo.
ou
¾ Seleccionar a inserção clicando no gráfico com a tecla di-
reita do rato.
8. Prima Continuar.

Conselho
sário desactivar a opção.

É apresentado "Programa actual". No gráfico da placa pode-se
seguir a busca do ponto de reentrada. O símbolo da entrada
flexível é indicado na linha de status.
O botão INICIAR pisca.

11. Prima START.
Entrar numa peça
Condições
• A tarefa principal Produzieren ist aktiv.

apresentada.
gravado": ).
A chapa e o fragmento são apresentados.
das.
com o dedoden gewünschten Bereich mit der Maus oder
dem Finger einrahmen.
4. Prima Continuar.
apresentada.
Definir o modo de entrada 5. Seleccionar "Numa determinada peça".
6. Prima Continuar.
A janela "Entrada flexível: parte" é apresentada.
7. Introduzir a peça directamente em "Seleccionada".
ou

¾ Seleccionar a peça em Anterior, Próxima.
ou
¾ Seleccionar a peça clicando no gráfico com a tecla direita
do rato.
8. Prima Continuar.
Conselho
sário desactivas a opção.

É apresentado "Programa actual". No gráfico da placa pode-se
seguir a busca do ponto de reentrada. O símbolo da entrada
flexível é indicado na linha de status.
O botão INICIAR pisca.

11. Prima START.

manualmente
Mesmo quando um programa já começou é possível alterar os

parâmetros de tecnologia. Uma alteração é imediatamente memo-
rizada e válida no programa na próxima activação do programa.
Podem ser alterados:

• Carregar: parâmetro para as diferentes possibilidades de car-
regamento.
• Tecnoliga laser: Parâmetro para o processamento da pela com
o laser.
• Microjoint: parâmetro para executar Microjoints.
• Tecnologia de chapa: parâmetro para especificação da chapa
ou da peça de trabalho.
• Medir a posição da chapa: parâmetro para executar a medição
da posição da chapa.
7.1 Adaptar os tipos de carregamento
Através das tabelas de carregamento, podem ser definidos parâ-

metros para executar o carregamento da máquina.
Condições
• Um programa está activo.
• Existe um AVANÇO PARAR.
1. Premir Produzir, Programa actual/Preparar progra-

ma,Technologiekorrektur....
2. Active "Carregar".
3. Prima Continuar .
A "Correcção da tecnologia: carregar" é aberta.
4. Adaptar os parâmetros para o tipo de carregamento.
5. Prima Fechar.
6. Prima START .
7.2 Adaptar a tecnologia laser
As tabelas de tecnologia laser são tabelas que abrangem todos os

programas e que estão instaladas no comando. Todos os parâ-
4-30 Adaptar o parâmetro de tecnologia manualmente B648PT

metros necessários para o processamento da peça com o laser
estão instalados nestas tabelas.
Condições
Adaptar os parâmetros 1. Premir Produzir, Programa actual/Preparar progra-

ma,Technologiekorrektur....
2. Activar "Tecnologia laser".
A janela "Correcção da tecnologia: seleccionar tecnologia"
abre-se.
4. Seleccionar a tecnologia desejada com Tecnologia anterior ou
Próxima tecnologia.
A máscara "Correcção da tecnologia: editar tecnologia laser"
abre-se.
6. Para seleccionar a tabela desejada: Tecnologia anterior ou
Próxima tecnologia.
Nota
O sistema aceita os parâmetros alterados ao sair de um cam-
po. Não é necessário confirmar as alterações.
7. Premir Guardar e seleccionar ou Guardar e fechar.
8. Prima START .
O programa actual é indicado.
B648PT Adaptar o parâmetro de tecnologia manualmente 4-31

7.3 Adaptar Microjoints
Através das tabelas Microjoints, pode-se adaptar os parâmetros

para executar Microjoints.
Condições

ma,Correcção da tecnologia.
2. Activar "Microjoint".
Abre-se "Correcção da tecnologia: Microjoint".
4. Adaptar os parâmetros de realização dos Microjoints.
5. Prima Fechar.
6. Prima START .
7.4 Adaptar a tecnologia de chapa
Através das tabelas de tecnologia de chapa pode-se adaptar os

parâmetros para executar chapa/peça de trabalho.
Condição

2. Activar "Tecnologia de chapas".
A "Correcção da tecnologia: tecnologia de chapa" é aberta.
4. Parâmetro para executar o trabalho na chapa/peça de trabal-
ho.
5. Prima Fechar.
6. Prima START .
4-32 Adaptar o parâmetro de tecnologia manualmente B648PT

7.5 Adaptar a medição da chapa
Através das tabelas é possível adaptar os parâmetros para exe-

cutar a medição da posição da chapa.
Condição

2. Activar "Medir a posição da chapa".
"Correcção da tecnologia: medir a posição da chapa" abre-se.
4. Adaptar os parâmetros para executar a medição da posição da
chapa.
5. Prima Fechar.
6. Prima START .
B648PT Adaptar o parâmetro de tecnologia manualmente 4-33

8. Funções manuais
As "Funções manuais" ligam as funções da máquina. Durante o

processamento, na actividade principal Produzir só há um nº limi-
tado de funções disponível. Na actividade principal Preparar po-
dem ser alteradas todas as funções.
O estado de comutação da função manual indica a interface de
operação:
• Activar um estado de ligação p. ex. Geral.
• Dois estados de comutação, p. ex. ligar ou desligar Sistema de
desconexão automática.
• Vários estados de comutação (máx. 6): o estado pode ser
ajustado em níveis.
Actividade principal Função manual Observação
Produzir Informações gerais Iluminação do local Ligar e desligar a iluminação do local de tra-
de trabalho balho.
PARAR contorno Após o processamento de um contorno único,
individual parar o processamento.
PARAR após peça Após o processamento de uma peça, parar o
processamento.
Inserções até escovar Introdução do nº de inserções até se escovar
os bocais.
Disparo contra fita Inicializar o programa de ajuda guiado por
adesiva diálogo para centrar a lente com o bocal.
Reduzir o avanço Limitar a velocidade de posicionamento, p.
ex. no turno da noite.
Dispositivo de Mover a cinta de transporte longitudinal e
avançar para a frente transversal (opção) para a frente.
Mover a cinta para Mover a cinta de transporte longitudinal e
trás transversal (opção) para trás.
Troca de paletes Confirmação Confirmar a troca de paletes.
Escova de limpeza de Mover a escova de limpeza de chapas para a
chapas posição superior, média ou inferior.
RotoLas Abrir/fechar o mandril Abrir e fechar o mandril hidráulico.
Posição base do Deslocar o mandril para a posição base.
mandril
Substituir os morden- Mover o eixo redondo para a posição de sub-
tes stituir o mordente.
Nº de suportes Introduzir o nº de suportes aplicados.
Assistência técnica Analisar Só é utilizado na colocação em funcionamen-
to e por isso deve estar sempre "Desligado".
O analisador do comutador só deve ser utili-
zado por técnicos de assistência!
Pressão do gás Mostrar a pressão do gás de corte actual.
Preparar Informações gerais Soltar o travão Z Abrir e fechar o travão do accionamento Z

(cabeça de corte).
Iluminação do local Ligar e desligar a iluminação do local de tra-
de trabalho balho.
Dispositivo de Mover a cinta de transporte longitudinal e
avançar para a frente transversal (opção) para a frente.
4-34 Funções manuais B648PT

Mover a cinta para Mover a cinta de transporte longitudinal e

trás transversal (opção) para trás.
Sucção ON/OFF Ligar e desligar o aspirador de pó compacto.
Troca de paletes Substituição de pale- Substituir a palete no dispositivo de troca por
tes uma palete na máquina.
Palete A+B no dispo- Colocar ambas as paletes no dispositivo de
sitivo de troca de troca.
paletes
Palete A na máquina Mover a palete A (palete superior) para o
dispositivo de troca.
Palete B na máquina Mover a palete B (palete inferior) para o
dispositivo de troca.
Confirmação Mover o dispositivo de troca de paletes para a
posição onde a palete sai directamente da
máquina para o dispositivo de troca na
próxima troca de paletes.
Escova de limpeza de Mover a escova de limpeza de chapas para a
chapas posição superior, média ou inferior.
Troca de cabeça Troca de cabeça A cabeça de corte é deslocada para a po-
sição X100/Y400, para poder realizar uma
troca de cabeça de corte confortável.
Reforço da protecção
contra colisão
Libertação da cabeça Preparar a cabeça de corte para voltar a ser
usada após uma colisão.
Troca de bocais A cabeça de corte é deslocada para uma
posição que permite a troca de bocais con-
fortável.
Lente OK Confirmar o sistema de sensores de monito-
rização da lente depois de verificar a lente.
Tr.Pal. man. Índice interno Abrir a indexação na máquina.
Soltar o travão da Soltar o travão do dispositivo de troca de pa-
Tr.Pal. letes.
Dispositivo de ele- Deslocar o suporte de elevação do dispositivo
vação de troca de paletes para cima ou para baixo.
Palete na máquina A palete que se encontra na altura de intro-
dução deve ser deslocada para dentro da
máquina.
Palete no dispositivo A palete que se encontra na máquina deve
de troca ser deslocada para dentro do dispositivo de
troca. Isto só é possível se não houver nen-
huma palete na altura de introdução.
Processamento de Gás de corte Seleccionar o tipo de gás de corte.
materiais a laser
Pressão do gás Mostrar a pressão do gás de corte actual.
ControlLine Ligar ou desligar o regulador de distância. A
regulação de distância está ligada de forma
padrão. A regulação de distância deve ser
desligada se p. ex. um contorno já cortado é
percorrido novamente e existe o perigo de a
cabeça de corte colidir com a chapa devido a
uma rotura.
B648PT Funções manuais 4-35

Marcar o teste Um programa é executado no "Funciona-

mento de teste laser" com os parâmetros para
marcar da tabela de tecnologia laser; p. ex.
para verificar, se todas as peças que são
trabalhadas dentro do programa, cabem na
chapa. Depois de premir esta interface, o
botão TESTE LASER acende.
Funcionamento de Um programa com parâmetros pré-ajustados
teste em tempo real fixos é testado (potência laser 1 %; pressão
do gás de corte 2 bar). Este funcionamento
de teste serve para seguir os tempos.
Funções como pulverizar, soprar etc., não
são executadas dentro do funcionamento de
teste, mas os tempos são tidos em conside-
ração.
Disparo contra fita O programa de ajuda
adesiva
Tempo de espera no Introduzir o tempo de paragem do laser p. ex.,
modo stand-by do fim do programa até desligar o laser.
Assistência técnica Prometec Só é utilizado para medições Prometec e
deve ficar sempre "Desligado". Só pode ser
utilizado por técnicos de assistência!
Ciclo de lubrificação No próximo início de programa é realizado um
ciclo de lubrificação.
Diagnóstico do eixo Só para a assistência!
Diâmetro do raio Só para a assistência!

Todas as válvulas de Só para a assistência!
aspiração
Diálogo de licença Só para a assistência!
Siemens
Chain position (Po- Só para a assistência!
sição da corrente)
RotoLas (opção) Batente NC Deslocar o batente NC para a frente e para
trás na unidade de movimentação.
Apagar a área morta Desactivar a área morta. Isto é necessário,
para se poder libertar de uma área morta. A
cabeça de corte pode ser deslocada para fora
da área morta com a área morta apagada na
operação por impulsos.
Posição base do O eixo redondo é deslocado para a posição
mandril base.
Soltar o travão A Soltar o travão do eixo A (eixo redondo).
Condição: paragem de emergência activada.
Retirar o suporte O suporte é retirado manualmente e não
através do diálogo de equipamento.
Nº de suportes Introduzir o nº de suportes aplicados.
Suporte da indexação Activação manual da indexação da palete no
da palete dispositivo de troca de paletes.
Mandril hidráulico Abrir/fechar o mandril Abrir e fechar o mandril do cortador de tubos
(opção) RotoLas. Através das teclas Jog, pode-se
abrir ou fechar o mandril. Condição: "avanço
parar" não está activado.

Posição base do O eixo redondo é rodado na posição definida.

mandril Nesta posição garante-se que:
• Os mordentes estão alinhados exacta-

mente na horizontal ou vertical.
• O tomador do mandril automático pode ser
inserido no furo quadrado do eixo redon-
do.
• A chave de caixa para o accionamento
manual do eixo redondo pode ser introdu-
zida confortavelmente no furo quadrado
do eixo redondo.
Substituir os morden- Deslocar o eixo redondo para a posição de
tes troca de mordentes (45°). Enquanto este
modo estiver activado, a chave de caixa per-
manece introduzida. Nesta posição, pode-se
substituir os mordentes abrindo/fechando. Ao
fechar é realizado um movimento de 90°, para
poder aplicar o mordente seguinte.
Fixar por dentro/fora Seleccionar fixar por dentro ou por fora.
Chave para li- A chave deslocada para dentro ou para fora.
gar/desligar
Sistema hidráulico
on/off.
Dispositivo de troca Posição do dispositi- O dispositivo de troca de bocais é deslocado
de bocais (opção) vo de troca de bocais para dentro ou para fora.
Posição de prepa- O dispositivo de troca de bocais é deslocado
ração para dentro ou para fora. Adicionalmente, o
eixo C1 do dispositivo de troca de bocais é
rodado para a posição 0.
Corte de separação Tipo Seleccionar o tipo de corte de separação.
Memorizar o ponto Memorizar um ponto do contorno do corte de
separação.
Nº de pontos Gravar o nº de pontos aprendidos.
Eixo X Seleccionar o eixo para deslocar o eixo X na
Eixo Y Seleccionar o eixo para deslocar o eixo Y na
Eixo Z Seleccionar o eixo para deslocar o eixo Z na
Resumo de todas as funções manuais Tab. 4-9
B648PT Funções manuais 4-37

8.1 Accionar as funções manuais
1. Para visualizar apenas o estado da função: prima Produzir,

"Funções manuais".
ou
¾ Para activar: premir Ajustar, "Funções manuais".
2. Abra a função manual com .
3. Seleccione o grupo pretendido, p.ex. Máquina
São exibidas funções possíveis.
4. Prima sequencialmente as funções, nas quais o estado deve
ser alterado.

9. Trabalhar com o plano de produção
O plano de produção é composto por diversas tarefas sequenci-

almente orientadas. Uma tarefa contém um programa NC com um
número de repetição à descrição.
O plano de produção pode ser aplicado nas seguintes configu-
rações:
• Máquina sem automatização.

• Máquina + dispositivo de carga.
• Máquina + LiftMaster Compact sem mancal.
• Máquina + LiftMaster Sort com um pedestal de carga e des-
carga.
• Máquina + dispositivo de carga e descarga ext. (por parte do
cliente).
Estado da tarefa Símbolo Status Descrição
Desbloqueado A tarefa está desbloqueada e pode ser
iniciada.
Em andamento A tarefa está a ser produzida no mo-

mento.
Última passagem A última placa de uma tarefa foi iniciada.
Pronto A tarefa está pronta.
Bloqueado Esta tarefa não deve ser produzida.
Erro Ocorreu uma falha durante a execução.

Esta tarefa não é produzida.
Tab. 4-10
Estado do plano de produção O respectivo símbolo do estado do plano de produção é indicado

depois de activar o plano de produção. São possíveis os seguintes
estados no plano de produção:
Símbolo Status Descrição
Parado O plano de produção está pronto e pode
ser iniciado.
Em andamento O plano de produção está em funciona-

mento.
Tab. 4-11
B648PT Trabalhar com o plano de produção 4-39

9.1 Criar um plano de produção
manualmente
O plano de produção também pode ser directamente criado na

interface de operação. Para isso, é necessário criar novas tarefas
e determinar a sequência de processamento. Uma tarefa é sempre
composta por um programa NC. Graças à quantidade nominal é
possível repetir o processamento desta tarefa as vezes necessá-
rias. As tarefas criadas são resumidas num plano de produção.
Criar uma tarefa nova 1. Prima Plano de produção.

2. Premir Criar.
3. Seleccionar Guardar em (Gestão interna ou Drives).
Localizar o programa NC 4. Para filtrar um programa NC: introduzir o nome do programa
como termo de busca no campo "Filtro de designação". A pri-
meira letra é logo utilizada como filtro.
ou
¾ Premir para apagar o filtro.
5. Assinalar o programa pretendido.
6. Premir OK.
7. Introduzir a "quantidade real" e a "quantidade nominal".
Bloquear ou desbloquear a 8. Seleccionar uma tarefa.
tarefa Para bloquear a tarefa: prima Bloquear.
ou
¾ Para desbloquear a tarefa: prima Desbloquear.
Alterar o número de peças 9. Seleccionar a tarefa desejada e adaptar a quantidade real e
nominal.
10. Aceitar a modificação clicando num outro campo.
9.2 Apagar a tarefa
1. Prima Apagar.
O diálogo para apagar é aberto.
2. Seleccionar as tarefas desejadas (as tarefas não devem estar
activadas).
3. Seleccionar as tarefas a apagar.
4. Premir Apagar tarefas ou Programas e tarefas.
As tarefas/programas e tarefas desejadas são apagadas.
4-40 Trabalhar com o plano de produção B648PT

9.3 Modificar a sequência das tarefas
1. Para alterar a sequência das tarefas: seleccionar Produzir,

Plano de produção.
2. Assinalar a tarefa pretendida.
3. Com ou coloque a tarefa na posição pretendida.
9.4 Iniciar o plano de produção
Condição
• A tarefa desejada deve estar desbloqueada.
1. Prima Plano de produção.

2. Prima Preparar.
É verificado, se os componentes (cabeça de corte, laser, bo-
cais...) a ser utilizados no processamento do plano de pro-
dução estão disponíveis. Caso contrário, o respectivo progra-
ma é cancelado no processamento do plano de produção, no
ponto inde o componente necessário não é encontrado .
3. Prima Iniciar.

9.5 Continuar o plano de produção após a
interrupção
Se o plano de produção for interrompido por qualquer motivo du-

rante o processamento, proceder da seguinte forma:
• Erro devido a material errado: eliminar os erros no comando. A

seguir o plano é continuado automaticamente.
• O erro que só pode ser eliminado com uma intervenção ma-
nual do operador, p. ex. o LiftMaster interrompe o processo de
carregamento devido a detecção de chapa dupla:
1. Premir Continuar. Numa janela são indicados todos ou apenas

o aparelho avariado; i. e. neste exemplo, é indicado o LiftMas-
ter.
2. Eliminar o problema p. ex. separando as chapas.
3. Prima Repetir.
4. Premir Cancelar; p. ex. retirar a chapa danificada e descar-
tá-la.
5. Terminar o processo de carregamento manualmente.
6. Premir Finalizar. Isto confirma que o carregamento foi conclu-
ído.
O plano de produção é continuado automaticamente.
9.6 Mostrar a sinopse da produção
¾ Premir Produzir, "Sinopse da produção".

Para além dos dados de tempo do programa e do plano de pro-
dução, é indicada a hora com a previsão do fim do plano de pro-
dução em números grandes.
Conselho
Quando o plano de produção estiver completamente processado,
a hora aparece a azul no pano de fundo. Assim, o operador podo
reconhecer a grande distância, se o plano de produção foi conclu-
ído e a máquina está parada.
4-42 Trabalhar com o plano de produção B648PT

9.7 Mostrar o estado da máquina ou dos
componentes ao retomar o
funcionamento
Estados possíveis:
Símbolo Status Descrição

Parado A máquina ou componente está parado
ou não está activado.
Parado Há uma falha na máquina ou nos com-

ponentes. Se p. ex. houver uma falha
num componente de automatização,
pode-se continuar da seguinte forma:
activar a linha do componente em
questão e voltar a executar a acção
interrompida.
Em andamento Máquina ou componente activado.
Tab. 4-12
¾ Prima Retomar.
O respectivo símbolo do estado da máquina ou componente é in-
dicado.

10. Preparar
10.1 Deslocar os eixos manualmente
A máquina tem 3 eixos. Com a TECLA JOG no painel de coman-

do, pode-se deslocar manualmente os eixos X, Y, Z da máquina.
Condições
• Não está activado nenhum AVANÇO PARAR.
• A máquina avançou até à posição base.
• Não está a ser executado um programa NC.
• O POTENCIÓMETRO DE AVANÇO encontra-se em >0%.
Designação dos eixos Sentido de movimentação

Eixo de movimentação horizontal da unidade de
Eixo X
movimentação.
Eixo de movimento horizontal do cabeçote de
Eixo Y
corte.
Eixo Z Eixo de movimento vertical do cabeçote de corte.
Tab. 4-13
1. Prima Preparar, "Deslocamento dos eixos".

2. Seleccione o eixo pretendido.
Em "Valor real >" é indicada a posição actual dos eixos.
3. Para deslocar manualmente os eixos: seleccione "Contínuo" e
prima o BOTÃO JOG + ou - no painel de comando.
ou
¾ Seleccione "Incremental" e introduza a amplitude do inc-
remento para o movimento do eixo.
Em "Valor real >" é indicada a posição alterada do eixo.
4-44 Preparar B648PT

10.2 Soltar os travões para accionamento
do eixo Z
Para movimentar manualmente o eixo Z após uma colisão, é ne-

cessário soltar os travões.
Condição
• PARAGEM DE EMERGÊNCIA está activada.
1. Configurar, prima "Funções manuais".

2. Com , abra as funções manuais.
3. Seleccione Geral.
Nota
Com o travão solto, a óptica de corte pode mover-se lenta-
mente para baixo.
4. Premir Libertar travão Z.
O eixo pode ser deslocado manualmente.
10.3 MDA
Em MDA (Manual Data Automatic) pode-se criar e executar pro-

gramas NC por passos. Além disso, os movimentos desejados
podem ser introduzidos sob a forma de registos NC através do
teclado.
B648PT Preparar 4-45

Criar programas por passos
1. Premir Preparar, "MDA".

2. Introduza o texto NC pretendido.
3. ou
¾ Para copiar o texto: marcar o texto e premir Copiar.
¾ Coloque o cursor na nova posição e prima Colar.
ou
¾ Para cortar texto: marcar o texto e premir Cortar.
¾ Com o ponteiro do rato (cursor) clique na nova posição.
¾ Prima Colar.
Uma tira amarela na margem esquerda assinala a passagem
de texto alterada no texto NC.
4. Com Anular é possível anular a última acção realizada.
5. Para processar o texto NC criado por inteiro (no modo de re-
gisto sequencial): premir Start.
6. Para processar o texto NC por blocos: premir "Cada bloco".
7. Premir Start para executar cada bloco NC individualmente.
8. Com Apagar tudo, apagar o texto NC.
4-46 Preparar B648PT

11. Gerir programas
Na actividade principal "Programas" podem ser executadas as

seguintes funções:
• Carregar os programas para a gestão interna.
• Editar.
• Apagar.
• Exportar.
11.1 Visualizar programa
O texto NC de um programa (programa principal e sub-programa)

pode ser apresentado no Editor NC.
Condição
• O programa foi fragmentado e encontra-se no comando da
máquina.
1. Premir Programar, "Programas".

São apresentados todos os programas na lista que estão
memorizados nesta pasta.
3. Para filtrar a designação, introduzir o termo em "Filtro". P. ex.
a letra inicial ou número do nome do ficheiro.
São indicados todos os programas que contém o termo de
4. Prima Editar.
Quando existem sub-programas, eles são listados no lado es-
querdo. No lado direito é exibido o texto NC do programa se-
leccionado.
B648PT Gerir programas 4-47

11.2 Editar programa
No Editor NC é possível editar os programas existentes.
Condição
• O estado do programa está em .

São indicados todos os programas na lista que se encontram
na gestão interna.
3. Para filtrar a designação, introduzir o termo em "Filtro", p. ex. a
letra inicial ou número do nome do ficheiro
São indicados todos os programas que contém o termo de
4. Assinalar o programa pretendido.
5. Prima Editar.
A máscara "Editar programa" é aberta.
Conselho
Encontra uma vista geral sobre todas as funções NC no ma-
nual de programação actual da sua máquina.
6. Assinale o texto que deve ser editado.

7. ou
¾ Para copiar o texto assinalado: prima Copiar.
¾ Coloque o cursor na nova posição e prima Colar.
ou
¾ Para cortar o texto assinalado: prima Cortar.
¾ Com o ponteiro do rato (cursor) clique na nova posição.
¾ Prima Colar.
8. Com Anular é possível anular a última acção realizada.
9. Com Repetir pode-se recuperar a acção anulada.
10. ou
¾ Para memorizar as alterações: prima Memorizar.
As alterações são memorizadas no texto NC.
ou
¾ Para abandonar o editor: prima Memorizar e fechar.
4-48 Gerir programas B648PT

11.3 Alterar os parâmetros tecnológicos no
editor
Ao processar um texto NC na máquina, é possível seleccionar

numa tabela de activação definida, uma máscara com parâmetros
tecnológicos que são utilizados pelo comando. Estes parâmetros
podem ser directamente adaptados no texto NC.
Os parâmetros podem ser activados para as seguintes passagens

de texto:
• para subprogramas. Estes são apresentados sublinhados e
marcados a amarelo.
• Para ciclos NC como p. ex. TC_SHEET_TECH (Tecnologia da
chapa). Estes são apresentados sublinhados.
Condições
• A máscara "Editar programa" está aberta.
• O texto NC é exibido no editor.
1. Clicar no sub-programa ou ciclo NC pretendido.

2. Prima Ir para.
Uma janela com parâmetros da tabela é aberta.
3. Alterar os parâmetros pretendidos.
4. Premir Concluir.
O editor é exibido.
5. ou
¾ Para abandonar o programa: premir Memorizar e fechar.
ou
¾ Para alterar outras tabelas: repetir os passos 1 até 4, as
vezes necessárias, até todos os parâmetros pretendidos
estarem alterados.
¾ Prima Memorizar e fechar.
As alterações são aceites para o programa seleccionado.

11.4 Localizar e substituir no texto NC
Com a função de pesquisa é possível procurar uma frase ou

função no texto NC, eventualmente, para substituir a mesma.
Condição
• A máscara "Editar programa" é exibida.
1. Abra o campo de selecção com .

2. Seleccione Localizar + substituir.
3. Em "Localizar", introduzir o termo de pesquisa.
4. Para saltar para a próxima palavra de pesquisa: prima Conti-
nuar a localizar.
O cursor salta para o ponto com a próxima palavra de pesqui-
sa.
5. Quando o termo de pesquisa deve ser substituído: em "Sub-
stituir por", introduza o novo termo.
6. ou
¾ Prima Substituir.
O termo de pesquisa é substituído.
ou
¾ Prima Substituir tudo.
Todos os termos de pesquisa encontrados no texto NC
são substituídos.
7. ou
ou

11.5 Numerar o programa de novo
No início de cada conjunto de programas existem números de

conjunto. O número de conjunto serve para a numeração dos
conjuntos de programa individuais e é necessário para uma sequ-
ência de programas. Nas alterações posteriores é útil uma nume-
ração crescente do conjunto.
Condição
• A máscara "Editar programa" é exibida.
1. Abra o campo de selecção com .

2. Seleccione Numeração.
3. Para reiniciar a numeração após uma alteração do texto NC:
em "Número inicial", introduza o número, com o qual a nova
numeração deve ser iniciada.
4. Em "Amplitude do incremento", introduza a amplitude do inc-
remento, a qual deve der inserida entre os seguintes conjuntos
de programa.
5. Prima Numerar.
O programa NC é numerado de novo.
6. ou
ou
11.6 Apagar programa

2. Seleccionar o programa pretendido.
3. Prima Apagar.

11.7 Exportar programa
Um programa NC encontra-se na gestão interna do comando e

deve ser exportado como ficheiro completo.
Condição
• Um programa NC encontra-se na gestão interna do comando.
1. Seleccione o programa que deve ser exportado.

2. Prima Exportar....
O ficheiro completo é memorizado no directório topsmanu.dir co-
mo tipo de ficheiro *.lst.
11.8 Editar o programa
No editor é possível criar manualmente um programa novo, copiar

um programa existente ou altera o nome do programa. Um pro-
grama novo está sempre vazio e, primeiro, tem de ser preenchido
com o texto NC.
Condição
• Como Guardar em foi seleccionado Unidades de leitura.
Criar programa novo 1. Para criar um programa novo: seleccione o "Caminho", no qual
o programa deve ser memorizado.
2. Prima Novo.
O programa está criado no final da lista. Por padrão, o nome é
NEW com um número corrente.
Alterar o nome do programa 3. Para alterar o nome do programa novo: seleccione o progra-
ma.
4. Prima Alterar o nome.
5. Introduza o nome novo e prima OK.
Editar o programa 6. Para preencher o programa novo com conteúdo: seleccione o
programa e prima Editar.
7. Introduza o texto NC pretendido.
8. Prima Memorizar e fechar.
11.9 Copiar o programa
1. Para copiar um programa existente: seleccione o programa.

2. Prima Copiar.
O programa copiado contêm o nome original com a extensão
Copy.
3. Para alterar o nome do programa copiado: seleccione o pro-
grama.
4. Prima Alterar o nome.
5. Introduza o nome novo e prima OK.

12. Realizar o diagnóstico do laser
12.1 Realizar o diagnóstico do laser
Inicializar o software de 1. Com <Alt>+<Tab> mudar para TRUMPF Operating System

comando TASC LP04 (TOS).
2. Premir LP04 Laser-Panel.
3. Realizar o Diagnóstico do laser, ver manual de instruções
"painel de comando TASC LP04".
Terminar o software de 4. Premir Manutenção/pôr em funcionamento"Sistema operativo".
comando TASC LP04 5. Prima Terminar aplicação.
4-54 Realizar o diagnóstico do laser B648PT

13. Ajuda em caso de irregularidades
13.1 Desligar a máquina em caso de falhas
¾ Premir o botão de pressão PARAGEM DE EMERGÊNCIA no

painel de comando.
ou
¾ Rode o INTERRUPTOR PRINCIPAL para 0.
13.2 Activar o diagnóstico à distância
Com o diagnóstico à distância é estabelecida uma ligação online

entre a máquina e um dos técnicos de assistência TRUMPF.
Através do acesso à interface do utilizador da máquina, o técnico
de assistência consegue localizar problemas e, nalguns casos,
eliminá-los directamente.
O diagnóstico à distância deve ser activado no local no "Sistema
operativo Trumpf" (TOS).
Do âmbito de fornecimento faz parte um modem de telefone ana-
lógico instalado no armário de distribuição da máquina.
Condições
• No armário de distribuição da máquina tem de estar instalada
uma tomada telefónica para um
modem analógico.
• Uma conexão digital tem que ser transformada numa conexão
analógica por um conversor.
• Deve ter acesso ao modem telefónico com um número de
marcação directa. Caso contrário, será necessário instalar
uma linha de rede separada.
Exibir TOS 1. ou
¾ No arranque do comando e da interface do utilizador, agu-
arde até que a máscara "Trumpf Operating System -
PNC-P [XPe]" seja exibida.
ou
¾ No comando e interface do utilizador já iniciados selecci-
one "Trumpf Operating System - PNC-P [XPe]" com a
combinação de teclas <Alt> + <Tab>.
2. Premir o diagnóstico à distância.
O diagnóstico à distância está activado se em "Esado do di-
agnóstico à distância" o estado Program not in RAM mudar para o
estado Wait for call.
B648PT Ajuda em caso de irregularidades 4-55

Capítulo 5
Ajustes
1. Instruções de segurança .............................................. 5-3
2. Trabalhar na cabeça de corte....................................... 5-4

2.1 Montagem da cabeça de corte e do suporte da
cabeça de corte ............................................................... 5-4
manualmente ................................................................... 5-5
2.3 Executar troca de cabeças de corte após selecção
de programa .................................................................... 5-6
2.4 Executar desbloqueio de emergência da cabeça de
corte ................................................................................. 5-7
2.5 Preparar a cabeça de corte para voltar a ser usada
após uma colisão........................................................... 5-10
2.6 Indicar dados actuais da cabeça de corte ..................... 5-11
2.7 Apagar a cabeça de corte da gestão da cabeça de
corte ............................................................................... 5-12
funcionamento ............................................................... 5-13
2.9 Executar diálogo equipar ............................................... 5-14
3. Centrar o raio em relação ao bocal............................ 5-15
B648PT05.DOC 1BInstruções de segurança 5-1

3.1 Procedimento manual com programa de ajuda
guiado por diálogo ......................................................... 5-15
3.2 Centrar o raio automático no bocal ............................... 5-17
3.3 Trabalhar com o FocusLine ........................................... 5-18
4. Determinar a posição de focagem ............................. 5-19

4.1 Processo ........................................................................ 5-19
CP_FOCUS_COMB ...................................................... 5-19
5. Ajustes no dispositivo de transporte de paletes ..... 5-20

5.1 Substituir o tomador....................................................... 5-20
5.2 Substituir a corrente de transporte de paletes............... 5-22
6. Outros programas auxiliares e ficheiros................... 5-25

6.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF ...................... 5-25
6.2 CP_CUTTING_Tool - Programa de ajuda para
optimizar os parâmetros ................................................ 5-25
6.3 Ficheiros para cortar peças de desgaste do
suporte da peça de trabalho .......................................... 5-25
6.4 Ficheiros para cortar as chapas de fundo na
cubeta de limalhas......................................................... 5-26
5-2 1BInstruções de segurança B648PT05.DOC

1. Instruções de segurança
As instruções seguintes destinam-se à sua segurança durante a

realização de ajustes na TruLaser 5030, sobretudo quando for
necessário efectuá-los com o raio laser ligado.
Tabela de ajustes
Ajustes Interruptor Botão de Duração Potência máx. Realização
de chave confirma máx. da do raio
Tipo de ção ligação
operação do raio
Assistência
técnica
Alinhamento X X 600 s 10 % Pessoal de
assistência
técnica
Disparo X X 25 s 100 % Pessoal de
assistência
técnica
Medição da potência X X 25 s 100 % Pessoal de
assistência
técnica
Ajuste do telescópio X X 600 s 10 % Pessoal de
assistência
técnica
Ajustar o foco O ajuste realiza-se no modo Operador
normal (dispositivo laser, classe 1)
Centrar o bocal de radiação O ajuste realiza-se no modo Operador
normal (dispositivo laser, classe 1)
Radiação laser invisível e muito energética!

Pode causar queimaduras graves na pele e lesões nos
olhos.
Advertência ¾ Os ajustes necessários para obter 100% de potência laser,
só devem ser efectuados por pessoal de assistência técnica
especializado.
¾ Nos ajustes com laser ligado é imprescindível usar luvas
adequadas e óculos de protecção contra raios laser!
¾ Se necessário, o cliente terá adicionalmente de mandar
vedar o acesso à área de perigo (p.ex. com biombos móveis
de chapa de aço ou policarbonato).
A classe de perigo do dispositivo laser no modo de assistência

corresponde à classe 4. Os ajustes que podem ser efectuados
pelo operador, ocorrem no modo normal da máquina. A classe de
perigo do dispositivo laser no modo normal corresponde à classe
1.
Nota
Não se esqueça de que todos os ajustes e trabalhos de
manutenção nos componentes ópticos da máquina devem ser
efectuados em locais limpos e com as mão limpas.
B648PT05.DOC 1BInstruções de segurança 5-3

2. Trabalhar na cabeça de corte
2.1 Montagem da cabeça de corte e do

suporte da cabeça de corte
1 Botão de desbloqueio/bloqueio 3 Parafuso de ajuste 1 6 Parafuso de ajuste 2

2 Cabeça de corte 4 Bocal de sopro 7 Suporte do acoplamento
5 Bocal
Fig. 55373
5-4 2BTrabalhar na cabeça de corte B648PT05.DOC

manualmente
Aplicação De uma forma geral, com a cabeça de corte standard podem ser
processados todos os materiais e todas as espessuras aprovados.
No entanto, nos casos a seguir indicados é preciso realizar uma
troca da cabeça de corte. Para isso, é preciso que o cliente
disponha de dois ou mais cabeçotes de corte (opção).
• Trocar por cabeça de corte especial para o corte a alta
velocidade.
• Troca da cabeça de corte para fins de manutenção ou para
troca de peças.
Procedimento 1. Seleccionar actividade “PREPARAR - Funções manuais -

(ver fig. 55372): troca de cabeça“.
2. Premir Troca de cabeça.
É feita a aproximação da posição X100, Y400.
3. Segurar na cabeça de corte e a seguir manter o botão de
desbloqueio premido.
Fig. 55372
B648PT05.DOC 2BTrabalhar na cabeça de corte 5-5

4. Retirar a cabeça de corte.
5. Soltar o botão.
6. Colocar a nova cabeça de corte.
7. Manter o botão de bloqueio premido.
A cabeça de corte é deslocada para a posição de fixação.
8. Soltar o botão de bloqueio.
A cabeça de corte é apertada.
9. Premir o botão INICIAR.
2.3 Executar troca de cabeças de corte

após selecção de programa
Procedimento conforme descrito em 2.2: Executar a troca de

cabeças de corte manualmente.

2.4 Executar desbloqueio de emergência
da cabeça de corte
Aplicação • Os eixos não podem ser deslocados.

• Para a troca da cabeça de corte tem de se executar um
desbloqueio de emergência.
1 Botão de desbloqueio/bloqueio 3 Parafuso de ajuste 1 6 Parafuso de ajuste 2

2 Cabeça de corte 4 Bocal de sopro 7 Suporte do acoplamento
5 Bocal
Fig. 55373

Nota
Durante a realização dos passos seguintes, é necessário fixar
a cabeça de corte, de modo a impedir que a mesma caia e
seja danificada!
1. Trancar o botão PARAGEM DE EMERGÊNCIA (a máquina

deixa de executar qualquer movimento).
2. Seleccionar actividade “PREPARAR - Funções manuais -
troca de cabeça“.
4. Segurar na cabeça de corte e a seguir manter o botão de
desbloqueio premido.
A cabeça de corte é libertada.
Fig. 55372
5. Retirar a cabeça de corte.

6. Soltar o botão.
7. Soltar o botão PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
8. Premir o botão RESET.
9. Premir o botão ᅠDESLOCAR PARA POSIÇÃO BASE.

10. Seleccionar a actividade “PREPARAR - Funções manuais -
troca de cabeça“.
É feita a aproximação da posição X100, Y400.
12. Colocar a nova cabeça de corte.
13. Manter o botão de bloqueio premido.
A cabeça de corte é deslocada para a posição de fixação.
14. Soltar o botão de bloqueio.
A cabeça de corte é apertada.

2.5 Preparar a cabeça de corte para voltar
a ser usada após uma colisão
Nota
Antes de executar os seguintes procedimentos, é essencial
verificar se o suporte de acoplamento está desacoplado. Se assim
for, em circunstância alguma se deve premir o botão
DESLOCAR PARA A POSIÇÃO BASE. Além disso, tem de se
verificar o bocal e a cabeça de corte em relação a colisões.
Situação inicial • Caso 1: Colisão ligeira, isto é, o suporte do acoplamento só é

ligeiramente levantado.
• Caso 2: Colisão mais grave, isto é, o suporte do acoplamento
foi deslocado do lugar.
Procedimento a seguir no caso 1

É indicado o estado de programa "interrompido".
3. Retomar o programa
Procedimento a seguir no caso 2
1. Seleccionar a área de actividades “PREPARAR - Funções

manuais - troca de cabeça“.
2. Premir libertação da cabeça.

4. Deslocar a cabeça de corte para a frente, através de operação

por impulsos, até à posição de troca.
5. Verificar a cabeça de corte e o bocal em relação a danos.
6. Voltar a encaixar o suporte do acoplamento.
8. Retomar o programa.

2.6 Indicar dados actuais da cabeça de
corte
1. Seleccionar a área de actividades "TECNOLOGIA – Cabeça

de corte".
2. Seleccionar a cabeça de corte pretendida.
Os dados da cabeça de corte são indicados.

– Número de série.
– Tipo de cabeça.
– Distância focal.
1 3
2
1 Número de série 3 LEDs de estado

2 Distância focal e número
do material
Fig. 48918

2.7 Apagar a cabeça de corte da gestão da
cabeça de corte
Aplicação • Por exemplo, a cabeça de corte tem de ser enviada para a

fábrica para ser reparada.
1. Seleccionar a área de actividades "TECNOLOGIA – Cabeça

de corte".
2. Na lista de selecção, seleccionar o número de série da cabeça
de corte que se quer apagar.
3. Premir a softkey Delete (Apagar).

Delete
4. Premir a softkey Yes (Sim).

Yes
Depois da cabeça de corte 1. Colocar a cabeça de corte.

ser devolvida pela fábrica
2. Executar o programa de ajuda com diálogos
CP_FOCUS_COMB.
3. Executar o programa de ajuda com diálogos CP_TAPESHOT.

funcionamento
Quando se usa uma nova cabeça de corte pela primeira vez,

proceder conforme referido em seguida:
1. Trocar a cabeça de corte e colocar a nova cabeça de corte no

respectivo suporte.
No fim do ciclo é indicada a mensagem "Nova cabeça de corte
detectada, colocação em funcionamento necessária!"
CP_FOCUS_COMB.
4. Introduzir no diálogo o valor apurado no fim do programa.
5. Premir a softkey Apply focus offset (Aceitar offset da focagem).

Apply
focus offset
Ao premir-se a softkey pela segunda vez, o sistema pergunta
se deseja substituir o valor registado.

2.9 Executar diálogo equipar
Aquando da execução do diálogo "equipar", distinguir entre os

seguintes casos:
• Caso 1: as cabeças de corte, que preenchem os critérios
necessários, são indicadas – a cabeça de corte instalada
aparece em primeiro lugar.
• Caso 2: a cabeça de corte em questão ainda não foi colocada
em funcionamento.
• Caso 3: a cabeça de corte em questão ainda não existe no
comando da máquina; p. ex., quando tiver sido seleccionada
uma tabela de tecnologia que precisa de uma cabeça de corte
que ainda não está disponível.
Caso 1 A cabeça de corte desejada pode ser instalada e pode iniciar-se o

processamento.
Caso 2 Na interface é mostrado o seguinte aviso: "Não foi encontrada

nenhuma cabeça de corte adequada. No entanto, existem ainda
cabeças de corte que podem ser colocadas em funcionamento.
Seguem-se os números de série."

CP_FOCUS_COMB.
2. Executar o programa de ajuda com diálogos CP_TAPESHOT.
3. Seleccionar e iniciar o programa desejado.
Caso 3 Na interface é mostrado o seguinte aviso: "Não foi encontrada

nenhuma cabeça de corte adequada. Ignorar?"
Colocar a cabeça de corte e colocá-la em funcionamento (ver

ponto "Colocar uma nova cabeça de corte em funcionamento")

3. Centrar o raio em relação ao bocal
Depois de limpar ou de substituir a lente de focagem situada na

cabeça de corte, é preciso ajustá-la de modo a que o raio laser
passe pelo meio do furo do bocal.
Este ajuste é realizado da seguinte forma, conforme a versão da
máquina:
• Manual (padrão): com a ajuda de um programa de ajuda
guiado por diálogo.
• Automático (opção): em máquinas com dispositivo de troca de
bocais, equipados com a opção “Centrar o raio automático no
bocal“.
3.1 Procedimento manual com programa

de ajuda guiado por diálogo
Meios auxiliares, ferramentas, material

• Cartão térmico.
• Lupa de medição (ampliação de 10 a 20 vezes) e fitas
adesivas (película transparente Scotch Magic).
• Caneta de feltro Edding 400.
• Óculos de protecção contra raios laser (n.º de mat. 083719;
029086B).
• Chave sextavada interna tam.4.
Condição
• A gravação da curva característica do regulador de distância já
foi efectuada.
Programa de ajuda A centragem do raio no bocal é feita com o auxílio do programa de

CP_TAPESHOT ajuda CP_TAPESHOT (ver fig. 55381 + 23903).
1. Activar o programa CP_TAPESHOT (o programa também

pode ser iniciado através da área de actividades“PRODUZIR -
Geral- Tapeshot“).
2. Marcar a posição do bocal.
3. Colar as fitas adesivas no furo do bocal.
4. Colocar o cartão térmico no suporte da chapa.
Fechar as portas de segurança.
6. Activar o impulso do laser premindo a softkey Pulsar.
7. Abrir as portas de protecção.
8. É possível verificar se o raio acendeu através da descoloração
do cartão térmico.
9. Desenroscar o bocal.
B648PT05.DOC 3BCentrar o raio em relação ao bocal 5-15

Nota
Se apesar do raio laser ligado, não houver nenhum ou um furo
mesmo na margem do furo do bocal, deve-se utilizar um bocal
com um diâmetro maior.
10. Se o furo na fita adesiva não estiver centrado com o furo do
bocal, ver pela marcação no bocal em que direcção terá de
ocorrer um deslocamento.
11. É possível ajustar a lente com os respectivos parafusos e
assim orientar o raio para o furo do bocal na direcção
diagonal.
12. Depois de cada ajuste, colar uma nova fita adesiva no furo do
bocal e voltar a enroscar este último.
13. Fechar as portas de protecção.
14. Disparar novamente um impulso laser premindo a softkey
Pulsing (Pulsar).
15. Abrir as portas de protecção.
16. Com a lupa, verificar se o furo está centrado.
17. Repetir o procedimento até o furo ficar centrado no furo do
bocal.
1 Cavilha de fixação 4 Parafuso de ajuste 2

2 Parafuso de ajuste 1 5 Bocal
3 Bocal de sopro
Cabeça de corte Fig. 55381
5-16 3BCentrar o raio em relação ao bocal B648PT05.DOC

1 2 3 4
Nr.1 Nr.2 Nr.1
Nr.1 Nr.2 Nr.2
Nr.1 Nr.2 Nr.2
Nr.1 Nr.2 Nr.1
1 Furo do bocal N.º 1 parafuso de ajuste 1 com

2 Bocal com marcação, visto de graduação (ver fig. 55373, pos.3
baixo N.º 2 parafuso de ajuste 2 com
3 Fitas adesivas graduação (ver fig. 55373, pos.6
4 Direcção de ajuste do raio
Fig. 23903
3.2 Centrar o raio automático no bocal
Premir a softkey "Centrar o raio no bocal".

Centrar o raio – O diálogo é aberto.
em relação – Bocal de referência é mudado.
ao bocal – O ciclo de medição é iniciado.
– O ajuste é realizado automaticamente.
B648PT05.DOC 3BCentrar o raio em relação ao bocal 5-17

3.3 Trabalhar com o FocusLine
FocusLine é um dispositivo para a adaptação automática da

posição de focagem ao tipo de material e à espessura de material.
O componente central é o espelho de focagem automática, cuja
superfície é deformada propositadamente pela pressão da água
de refrigeração.
Área de ajuste automática O ajuste automático no qual a posição de focagem deve ser
adaptada automaticamente depende da distância focal da lente
aplicada. A tabela a seguir contém os valores padrão.
Distância focal da lente Área de ajuste automática

130 mm 11.5 mm
250 mm 42 mm
Tab. 5-1
Das áreas de ajuste da focagem automática resultam na prática as

seguintes áreas dentro das quais a posição de focagem pode ser
alterada automaticamente durante o processamento:
Distância focal da lente Área de ajuste automática

130 mm +5.0 mm a –6.5 mm
250 mm +14.0 mm a –28.0 mm
Tab. 5-2
1 Espelho FocusLine 3 Superfície da peça de trabalho

2 Lente
Áreas de ajuste automáticas Fig. 55371
5-18 3BCentrar o raio em relação ao bocal B648PT05.DOC

Medida de ajuste • A medida de ajuste define a posição da focagem em relação à
ponta do bocal.
• A posição focal é definida através do parâmetro "Medida de
ajuste" das tabelas tecnológicas laser.
• Com o FocusLine, a posição de focagem é alterada
automaticamente sem intervenção manual. Daí resulta a
possibilidade de variar da posição de focagem durante a
execução de um programa e optimizar assim o processo.
• O operador só precisa de determinar uma única vez a posição
efectiva da focagem, com base nas condições definidas, e
introduzir o valor apurado no fim do programa de ajuda com
diálogos CP_FOCUS_COMB.
4. Determinar a posição de focagem
4.1 Processo
Este ajuste é realizado na operação normal da máquina.

Todas as aberturas do canal do raio estão fechadas e os
dispositivos de segurança não foram ligados em ponte.
Nota
Classe de perigo do dispositivo laser no modo normal:
classe 1.
Para obter uma boa qualidade de corte no processamento das
peças de trabalho, é necessário colocar o ponto de focagem (foco)
do raio laser numa posição exacta.

CP_FOCUS_COMB
O programa de busca de focagem com diálogos

CP_FOCUS_COMB está gravado no comando e serve para
determinar a posição real da focagem.
Ajuda integrada As informações necessárias para operar o programa estão

integradas no programa e podem ser chamadas através da softkey
Notas.
B648PT05.DOC 4BDeterminar a posição de focagem 5-19

5. Ajustes no dispositivo de transporte
de paletes 1
Aplicação • Para substituir o tomador.

• Para substituir a corrente.
5.1 Substituir o tomador
Procedimento 1. Soltar o travão (procedimento, ver cap. Operação).

Ver fig. 25042, 9304+59884
2. Deslocar a corrente manualmente na direcção da saída aprox.
1 m.
3. Soltar ou apertar a contra-porca (Fig. 59884, Pos.1).
4. Rodar a barra roscada para trás (Fig. 59884, Pos. 3) até a
mola descontrair.
Nota
Se for preciso retirar completamente a corrente, é
imprescindível marcar previamente a posição do tomador na
roda de corrente accionada com uma caneta de feltro!
6. Retirar a corrente da roda de corrente (Fig. 25042, Pos. 1) .

7. Soltar os elementos de fecho da corrente.
8. Colocar o novo tomador e montar os elementos de fecho.
9. Substituir as barras do tomador na palete.
Nota
Se a corrente tiver sido completamente retirada, quando se
colocar a corrente é imprescindível assegurar que a mesma é
colocada de modo a que o tomador assente novamente na
posição marcada na roda de corrente accionada.
10. Colocar a corrente novamente na roda.

11. Voltar a apertar a barra roscada (Fig. 59884, Pos. 3), até
atingir a medida de ajuste X=84 ±2 mm
12. Fixar com a contra-porca (Fig. 59884, Pos. 1).
1
Não se aplica na TruLaser 3030 Lean Edition
5-20 5BAjustes no dispositivo de transporte de paletes0F B648PT05.DOC

1 2
1 Roda da corrente 2 Fechos da corrente

Aplicação traseira da corrente Fig. 25042
13. Empurrar a corrente manualmente para a posição base, na

direcção da entrada.
Fig. 9304
B648PT05.DOC 5BAjustes no dispositivo de transporte de paletes0F 5-21

1 Contra-porca 3 Barra roscada 5 Roda de corrente accionada
2 Indicação de controlo da tensão 4 Corrente X Medida de ajuste para a tensão
da corrente da corrente
Fig. 59884
5.2 Substituir a corrente de transporte de

paletes
Aplicação • No caso de ruptura da corrente ou substituição de corrente

gasta.
• A correspondência dispositivo de troca de paletes –
componente de automatização deixou de existir devido a
alongamento da corrente.
Procedimento 1. Soltar o travão (procedimento, ver cap. Operação).

Para o efeito, ver
2. Solar ou rodar a contra-porca (Fig. 59884, Pos. 1).
Fig. 9304, 25042, 59884
3. Rodar a barra roscada (Fig. 59884, Pos. 3) para trás até a
mola descontrair.
Nota
Antes de retirar a corrente, é imprescindível marcar a posição
do tomador na roda de corrente accionada com uma caneta de
feltro!
4. Retirar a corrente da roda de corrente (Fig. 25042, Pos. 1) .
Para assegurar a correspondência correcta entre a corrente e o

accionamento da entrada de paletes, a corrente tem de ser
colocada numa posição exactamente definida sobre a roda de
corrente accionada.
Aquando da colocação da corrente são possíveis duas situações
iniciais, os quais devem ser distinguidos para o procedimento
seguinte:
• Caso 1: A roda de corrente accionada não foi rodada,
encontrando-se na mesma posição de quando a corrente foi
retirada.

• Caso 2: A roda de corrente accionada foi movida por qualquer
motivo e não se encontra na mesma posição de quando a
corrente foi retirada.
Nota: Neste caso, o cliente só pode preparar a substituição da
corrente. Para a colocação em funcionamento a seguir, entrar
em contacto com a assistência ao cliente TRUMPF.
Nota
Ao colocar a corrente, lembre-se de que o tomador da corrente
deve estar na meada de corrente inferior. O dispositivo de
arrastamento da corrente só pode ser alinhado por baixo das
barras da palete.
Procedimento a seguir no 5. Colocar uma nova corrente na roda de corrente; assegurar

caso 1 que ambos os fechos da corrente se encontram na roda de
corrente posterior e que a corrente é colocada de modo a que
o tomador fique na posição marcada na roda de corrente
accionada.
1 2
1 Roda da corrente 2 Fechos da corrente

Aplicação traseira da corrente Fig. 25042
6. Voltar a apertar a barra roscada (Fig. 59884, Pos. 3) até

atingir a medida de ajuste X=84 ±2 mm e, a seguir, fixar com
a contra-porca (Fig. 59884, Pos. 1).
direcção da entrada e alinhar a palete.
8. Se necessário, substituir as barras do tomador na palete.
Procedimento a seguir no 1. Seleccionar a actividade "SETUP - Switch elements - Manual

caso 2 pallet change" (AJUSTAR – Comutadores – Troca de palete
manual).
B648PT05.DOC 5BAjustes no dispositivo de transporte de paletes0F 5-23

2. Premir o comutador "Pallet in changer" (Palete no dispositivo
de troca).
3. Colocar a nova corrente, de modo a que a cavilha do tomador
(junto do fecho da corrente) e a cavilha de indexação fiquem
horizontais ou no topo da corrente.
4. Colocar a cavilha de indexação na roda dianteira.
5. Voltar a apertar a barra roscada (Fig. 59884, Pos.32) até a
medida de ajuste X=84 ±2 mm ser atingida e, a seguir, fixar
com a contra-porca (Fig. 59884, Pos. 1).
direcção da entrada e alinhar a palete.
A colocação em funcionamento deve ser realizada por um técnico
interno de assistência ao cliente TRUMPF.

6. Outros programas auxiliares e
ficheiros
Para apoiar o serviço diário, a máquina é fornecida com uma série

de programas de ajuda com diáologo e ficheiros. Os programas de
ajuda mais importantes (além dos descritos neste capítulo) e
ficheiros não listados e explicados a seguir.
6.1 Programa de separação CP_TRIM_OFF
Aplicação Uma chapa foi processada total ou parcialmente e a grade que

resta deve ser separada para poupar espaço de armazenamento.
Com o programa de separação, a chapa pode ser separada na
direcção X ou Y.
6.2 CP_CUTTING_Tool - Programa de

ajuda para optimizar os parâmetros
Aplicação Os parâmetros do processamento de materiais a laser devem ser

verificados e optimizados independentemente da qualidade de
corte desejada.
Ajuda integrada As informações necessárias para operar o programa estão

integradas no programa e podem ser chamadas através da softkey
Notas.
6.3 Ficheiros para cortar peças de

desgaste do suporte da peça de
trabalho
A máquina é fornecida com programas, com os quais o cliente

pode fabricar peças de desgaste do suporte da peça de trabalho
(palete).
B648PT05.DOC 6BOutros programas auxiliares e ficheiros 5-25

6.4 Ficheiros para cortar as chapas de
fundo na cubeta de limalhas 2
A máquina é fornecida com ficheiros que permitem ao cliente

fabricar as chapas de fundo na cubeta de limalhas.
Os ficheiros necessários ((Base_sheet.dxf,…) encontram-se em
C:\dh\topsmanu.dir na pasta „Suction_module“.
2
Aplica-se só na TruLaser 3030 Lean Edition
5-26 6BOutros programas auxiliares e ficheiros B648PT05.DOC

Capítulo 6
Manutenção
1. Directivas gerais ............................................................ 6-4
2. Resumo da manutenção ............................................... 6-6
3. Lubrificação ................................................................... 6-9

3.1 Resumo............................................................................ 6-9
Lubrificação central .................................................. 6-11
Barras do dispositivo de arrastamento na palete ..... 6-14
longitudinal................................................................ 6-15
Lubrificação com escova da cinta de transporte
longitudinal................................................................ 6-16
Corrente e tomador do transporte de paletes e
índice de paletes....................................................... 6-17
4. Sistema hidráulico....................................................... 6-18

Unidade hidráulica .................................................... 6-18
Mangueiras do sistema hidráulico ............................ 6-19
B648PT Manutenção 6-1

5. Mecânica....................................................................... 6-21
5.1 Resumo.......................................................................... 6-21
Foles do eixo Z ......................................................... 6-22
Foles guia do raio do eixo X e Y............................... 6-22
3030 Lean Edition: área situada por baixo dos
guias de paletes dobráveis....................................... 6-22
Corrente de energia X e Z ........................................ 6-23
grelha e tampas ........................................................ 6-23
Recipiente colector de escórias e pó, carro de
detritos ...................................................................... 6-24
Cubeta de limalhas ................................................... 6-25
Tomador de transporte de paletes ........................... 6-26
compacto .................................................................. 6-26
compacto .................................................................. 6-27
(opção)...................................................................... 6-28
Cotovelo e tubo da aspiração................................... 6-28
Cinta de transporte longitudinal................................ 6-28
Roletes das paletes, escovas de latão e carris
guia para a palete ..................................................... 6-29
bocal ......................................................................... 6-29
Armário de distribuição do ar condicionado ............. 6-30
6. Pneumática................................................................... 6-31
6.1 Resumo.......................................................................... 6-31
Regulador de entrada da pressão de serviço .......... 6-32
comprimido ............................................................... 6-32
Filtro B do abastecimento de ar comprimido............ 6-33
Filtro A do abastecimento de ar comprimido............ 6-33
Filtro de carvão activo do abastecimento de ar
comprimido ............................................................... 6-34
Filtro do gás de corte para oxigénio e nitrogénio ..... 6-34
cobre 1+2.................................................................. 6-35
6-2 Manutenção B648PT

compacto .................................................................. 6-36
Saída de gás puro do aspirador de pó compacto .... 6-36
Mostrador da pressão diferencial no aspirador
de pó compacto ........................................................ 6-37
Filtro da corrente principal ........................................ 6-37
compacto .................................................................. 6-38
comprimido) .............................................................. 6-39
comprimido) .............................................................. 6-39
Pulverizador.............................................................. 6-42
7. Alimentação a gás ....................................................... 6-44

7.1 Resumo.......................................................................... 6-44
Bomba de vácuo....................................................... 6-45
8. Circuito de água de refrigeração ............................... 6-49

8.1 Resumo.......................................................................... 6-49
Agregado de refrigeração......................................... 6-52
9. Sistema eléctrico ......................................................... 6-65

Armário de distribuição............................................. 6-65
Barreira luminosa de segurança............................... 6-75
10. Gerador de alta-frequência ......................................... 6-76

10.1 Resumo.......................................................................... 6-76
Gerador de alta frequência....................................... 6-79
dianteiro)................................................................... 6-84
trás)........................................................................... 6-95
11. Sistema óptico ............................................................. 6-96

11.1 Resumo.......................................................................... 6-96
Cabeça de corte ....................................................... 6-97
B648PT Manutenção 6-3

1. Directivas gerais
Uma manutenção adequada é condição para a preservação da

qualidade da máquina. Deste modo, são evitadas falhas de ope-
ração e suas consequências.
Perigo de vida durante trabalhos de manutenção com a

máquina ligada!
¾ Quando não descrito em contrário: desligar o INTERRUP-
TOR PRINCIPAL, fechar o INTERRUPTOR PRINCIPAL e re-
PERIGO tirar a chave.
¾ Cumprir rigorosamente as normas de segurança.
Antes da colocação em Antes da colocação em funcionamento da máquina, esta deve ser

funcionamento lubrificada cuidadosamente de acordo com o plano de lubrificação.
Se a máquina não foi utilizada por um longo período de tempo
(p.ex. devido ao transporte ultramarino), verificar a lubrificação
total da máquina. O óleo resinificado deve ser completamente re-
tirado de todos os pontos de lubrificação e condutores.
Instruções de limpeza • Limpe todo o sistema em intervalos regulares.
• Varrer partículas de sujidade maiores ou aspirar com um
aspirador industrial.
Instruções de lubrificação Para a lubrificação da máquina são válidos o plano de lubrificação

e o manual de manutenção. Além disso, devem ser considerados
os seguintes pontos:
• Manter as tampas de enchimento e de escoamento sempre
limpas e não deixá-las abertas mais tempo do que o necessá-
rio.
• Purgar o óleo usado à termperatura de serviço.
• Limpe as câmaras de óleo e os pontos de lubrificação apenas
com panos de limpeza que não libertem fios e com óleo de
máquina pouco viscoso ("óleo de lavagem"). Não são permiti-
dos desperdícios, petróleo ou benzeno.
• Os óleos lubrificantes sintéticos não devem ser misturados
com óleos minerais ou óleos sintéticos de outros fabricantes,
mesmo que o óleo sintético possua propriedades equivalentes.
• Eliminar o óleo usado de modo correcto.
Qualificação dos técnicos de Todos os trabalhos de manutenção descritos só podem ser exe-
manutenção cutados por pessoas que tenham sido formadas para os executar
e possuam os respectivos conhecimentos.
Determinados trabalhos de manutenção (p. ex. na zona do gera-
dor de alta frequência) requerem, para além da qualificação acima
mencionada, uma formação profissional ou uma especialização na
área electrotécnica. Além disso, os técnicos devem possuir uma
autorização para realizar trabalhos electrotécnicos neste sistema
(Técnico de electricidade para actividades fixas, de acordo com a
norma BGV A 3 (VBG4)).
Para além disso, respeite os regulamentos do respectivo país.
6-4 Directivas gerais B648PT

Nº de manutenção Os trabalhos de manutenção com um intervalo <2000 h estão as-
sinalados com números na máquina em autocolantes colocado no
respectivo ponto de manutenção. Neste capítulo, os números de
manutenção estão dentro de parêntesis rectos, p. ex. [21] atrás da
designação dos trabalhos de manutenção na coluna de margem.
B648PT Directivas gerais 6-5

2. Resumo da manutenção
Intervalo/ ho- Ponto de manutenção Tarefa de manutenção Pági-

ras de serviço na
1Jar Agregado de refrigeração Limpar os circuitos de refrigeração 6-54
8 Recipiente descartável do aspirador de pó Controlar o recipiente descartável [02] 6-26
compacto
40 Barras de suporte, suporte de montagem e Barras de suporte, suporte de montagem e 6-22
barras em cobre, área situada por baixo do barras em cobre, área situada por baixo do
dispositivo de troca de paletes; no TruLaser dispositivo de troca de paletes; no TruLaser
3030 Lean Edition: área situada por baixo 3030 Lean Edition: limpar ou substituir a
dos guias de paletes dobráveis. área situada por baixo dos guias de paletes
dobráveis [25]
40 Chapa de separação, chapa de protecção da Chapa de separação, chapa de protecção da 6-23
grelha e tampas grelha e tampas [24]
40 Recipiente colector de escórias e pó, carro Controlar o recipiente colector e carro de 6-24
de detritos detritos [26]
40 Cubeta de limalhas Limpar a cubeta de limalhas 6-25
40 Armário de distribuição do ar condicionado Verificar se o aparelho de ar condicionado 6-30
está sujo
40 Filtro de água do circuito de refrigeração de Verificar o filtro de água [27] 6-35
cobre 1+2
40 Mostrador da pressão diferencial no aspira- Verificar o mostrador da pressão diferencial 6-37
dor de pó compacto [23]
100 Agregado de refrigeração Verificar o nível da água de refrigeração 6-52
100 Agregado de refrigeração Substituir a esteira do filtro e limpar o liquidi- 6-53
ficador
100 Agregado de refrigeração Controlo visual de fugas 6-54
160 Saída de gás puro do aspirador de pó com- Controlar a saída de gás puro 6-36
pacto
500 Barras do dispositivo de arrastamento na Lubrificar barra do tomador [41] 6-14
palete
500 Lubrificação com escova da cinta de trans- Controlar o nível [46] 6-16
porte longitudinal
500 Válvulas de limpeza do aspirador de pó Verificar as válvulas de limpeza [44] 6-27
compacto
500 Placa de calibração e escovas de limpeza do Limpar [42] 6-29
bocal
500 Filtro da corrente principal Substituir o filtro [49] 6-37
500 Filtro (só com a opção para corte por ar Trocar o elemento filtrante 6-39
comprimido)
500 Filtro do carvão activo 1 (só com a opção Controlar o elemento filtrante [47] 6-40
para corte por ar comprimido)
500 Filtro do carvão activo 2 (só com a opção Controlar o elemento filtrante [48] 6-40
500 Barreira luminosa de segurança Limpar a barreira luminosa de segurança 6-75
[51]
1000 Cotovelo e tubo da aspiração Desmontar o cotovelo e o tubo de aspiração 6-28
e limpá-los [45]
1000 Cinta de transporte longitudinal Controlar a cinta de transporte longitudinal 6-28
(tensão de cinta) [43]
1000 Armário de distribuição Limpar a ventoinha [64] 6-65
6-6 Resumo da manutenção B648PT

ras de serviço na
1000 Andar de saída de alta-frequência (lado di- Verificar os valores de serviço 6-84
anteiro)
1000 Andar de saída de alta frequência (parte de Limpar os cátodos colectores 6-95
trás)
2000 Corrente e tomador do transporte de paletes Verificar a corrente do transporte de palete e 6-17
e índice de paletes índice de palete (elemento de aperto ao lado
da armação)
2000 Unidade hidráulica Controlar o manómetro 6-18
2000 Mangueiras do sistema hidráulico Controlar as mangueiras do sistema hidráu- 6-19
lico
2000 Foles do eixo Z Verificar e limpar os foles do eixo Z 6-22
2000 Foles guia do raio do eixo X e Y Verificar os foles do guia do raio do eixo X e 6-22
Y
2000 Corrente de energia X e Z Verificar a corrente de energia X e Z 6-23
2000 Roletes das paletes, escovas de latão e Verificar os rolamentos e escovas de latão, 6-29
carris guia para a palete limpar os carris de guia
2000 Filtro 40 μm do abastecimento de ar Substituir o cartucho do filtro 6-32
comprimido
2000 Filtro B do abastecimento de ar comprimido Substituir o cartucho do filtro 6-33
2000 Filtro A do abastecimento de ar comprimido Substituir o cartucho do filtro 6-33
2000 Filtro de carvão activo do abastecimento de Substituir o cartucho do filtro 6-34
ar comprimido
2000 Redutor de pressão da guia do raio 1 Verificar a pressão 6-35
2000 Elementos filtrantes no aspirador de pó Controlar os elementos filtrantes 6-36
compacto
2000 Unidade de manutenção no aspirador de pó Controlar o redutor de pressão e o abaste- 6-38
compacto cimento de ar comprimido
2000 Unidade de manutenção no aspirador de pó Verificar e limpar o cartucho do filtro 6-38
compacto
2000 Filtro fino (só com a opção para corte por ar Trocar o elemento filtrante 6-39
comprimido)
5000 Motor da engrenagem cinta de transporte Mudar o óleo 6-15
longitudinal
5000 Tomador de transporte de paletes Substituir o tomador do transporte de palete 6-26
5000 Filtro do gás de corte para oxigénio e nitro- Substituir os cartuchos do filtro 6-34
génio
10000 Unidade hidráulica Mudar o óleo 6-18
15000 Bomba de vácuo Substituir a bomba de vácuo 6-45
Todos 2 Anos Extintor CO2 no aspirador de pó compacto Realizar manutenção do sistema de extinção 6-28
(opção) CO2
Todos 3 Anos Armário de distribuição Substituir o conjunto de pilhas da ACSI 6-66
Todos 3 Anos Armário de distribuição Substituir a pilha compensadora do relógio 6-70
Conforme ne- Filtro do carvão activo 1 (só com a opção Trocar o elemento filtrante [47] 6-40
cessário para corte por ar comprimido)
Conforme ne- Filtro do carvão activo 2 (só com a opção Trocar o elemento filtrante [48] 6-41
cessário para corte por ar comprimido)
Conforme ne- Pulverizador Abastecer com agente de pulverização [92] 6-42
cessário
Conforme ne- Armário de distribuição Limpar o aparelho de ar condicionado 6-72
cessário
B648PT Resumo da manutenção 6-7

ras de serviço na
Conforme ne- Gerador de alta frequência Curto-circuitar a tensão residual 6-79
cessário
Conforme ne- Andar de saída de alta-frequência (lado di- Substituir os tubos do gerador 6-90
cessário anteiro)
Conforme ne- Cabeça de corte Verificar a óptica da lente [01], superfícies de 6-97
cessário vedação na parte superior, bocal, isolador e
bocal de ar de sopro [05]
Com mensa- Lubrificação central Controlar o nível do lubrificante e reabaste- 6-11
gem através cer [82]
do comando
Com mensa- Unidade hidráulica Reabastecer com óleo [85] 6-18
gem através
do comando
Com mensa- Regulador de entrada da pressão de serviço Verificar a pressão de serviço 6-32
gem através
do comando
Com mensa- Redutor de pressão da guia do raio 1 Verificar a pressão[83] 6-35
gem através
do comando
Com mensa- Redutor de pressão da guia do raio 2 Verificar o ajuste[84] 6-35
gem através
do comando
Com mensa- Armário de distribuição Substituir o disco rígido avariado 6-67
gem através
do comando
Para operação de um turno é válido o seguinte:
1Jar Horas de serviço

8 Horas de serviço Diariamente
40 Horas de serviço Semanalmente
100 Horas de serviço Cada 14 dias
160 Horas de serviço Mensalmente
500 Horas de serviço Trimestralmente
1000 Horas de serviço Semestralmente
2000 Horas de serviço Anualmente
5000 Horas de serviço Cada 2½ anos
10000 Horas de serviço Cada 5 anos
15000 Horas de serviço Cada 7½ anos
Todos 2 Anos 2independentemente do nº de horas
de serviço
Todos 3 Anos 3independentemente do nº de horas
de serviço
6-8 Resumo da manutenção B648PT

3. Lubrificação
3.1 Resumo
1 Lubrificação com escova da cinta 3 Corrente de transporte de pale- 5 Unidade hidráulica

de transporte longitudinal tes
2 Recipiente da lubrificação central 4 Barras do dispositivo de ar- 6 Motor da engrenagem cinta de
rastamento na palete transporte longitudinal
Fig. 55338
Indicação dos intervalos Verificar o nível

de lubrificação em ho- Se necessário, rea-
ras de serviço bastecer
Ler o manual de manu-
Verificar o nível de óleo
tenção
Lubrificação com almo- Trocar o conteúdo do

tolia ou lata de spray recipiente
Tab. 6-1
B648PT Lubrificação 6-9

N.º de enco-
Ponto de Viscosidade,
Volume [l] Lubrificante recomendado Símbolo menda
lubrificação consistência
TRUMPF
Tanque de 0.12 - 0.36 KLÜBER Microlube GB 00 (A GP00 G-10 NLGI n.º 00 1 l: 111780
lubrificante da miscibilidade com outros lubrifi-
lubrificação cantes deve ser esclarecida
central com o fabricante.)
Barras do
dispositivo de
arrastamento
na palete
Corrente do
transporte de
paletes
Motor da 0.9 ARAL Degol GS 220 CLPPG ISO VG 220
engrenagem
cinta de trans- BP Energol SG-XP 220 PG-LP
porte longitu- CASTROL Alphasyn T 220 (= óleo sintéti-
dinal co)
ELF SYNTHERMA P270
ESSO UMLAUFOEL S 220
FUCHS RENODIOL PGP 220
KLÜBERSYNT GH 6-220
MOBIL Glygoyle 30 121946 (1 l)
SHELL Tivela Öl WB
Lubrificação 0.20
com escova da ASEOL TOPSLIDE A Máx. ISO VG
cinta de trans- 5 l: 136414
ESSO Febis K -32 32
porte longitu-
dinal
Unidade 20 ISO VG 32
hidráulica ARAL Vitam DE 32
ARAL Vitam GF 32
BP Energol HLP-HM 32
CASTROL Hyspin AWS 32
ELF POLYTELIS 32
ELF ELFOLNA HMD 32
ESSO TERESSO 32
ESSO NUTO H 32
FUCHS RENOLIN MR 10 VG 32
MOBIL DTE 24
SHELL Tellus Öl C 32
1 l: 125503
SHELL Tellus OL DO 32
18 kg:037805
Lubrificante Tab. 6-2
Nota
A tabela de lubrificantes indica os lubrificantes aprovados. Acon-
selhamos a utilização dos lubrificantes aqui indicados ou lubrifi-
cantes de outras companhias de óleo mineral desde que esteja
comprovado que são adequados.
6-10 Lubrificação B648PT

3.2 Manual de manutenção
Lubrificação central
(ver "Resumo", p. 6-9)
100685: Intervalo de manutenção: Com mensagem através do comando

Controlar o nível do
lubrificante e reabastecer [82] A lubrificação central fornece lubrificante aos seguintes compo-
nentes:
• Pinhão dos accionamentos X e Y

• Guias de rolamentos esféricos dos eixos X e Y.
• Mancal dos carris X e Y.

1 Bomba pistão e recipiente de 7 Filtro 40 μm do abastecimento de ar 13 Filtro de gás para oxigénio e
lubrificante da lubrificação central comprimido nitrogénio
2 Lubrificador eléctrico cinta de 8 Filtro B do abastecimento de ar 14 Válvula de 3/2 vias
transporte longitudinal de cor- comprimido
rente
3 Pulverizador 9 Filtro A do abastecimento de ar 15 Filtro 1
comprimido
4 Redutor de pressão da guia do 10 Filtro de carvão activo do abaste- 16 Filtro fino 2
raio 1 cimento de ar comprimido
5 Redutor de pressão do guia do 11 Filtro de água do circuito de cobre 17 Filtro de carvão activado 1 3
raio 2
6 Redutor da pressão de serviço 12 Filtro de água do circuito de cobre 18 Filtro do carvão activado 2 4
Chapa da máquina Fig. 55271
Operação de turno único 100 cm3

Operação de dois turnos 200 cm3
Operação de três turnos 300 cm3
Consumo de lubrificação posterior por ano (250 dias) Tab. 6-3
1
2
só com a opção para corte por ar comprimido
3
4

Controlar o nível do Nota
lubrificante As dosagens de massa lubrificante e de ar estão ajustadas de
fábrica.
O ciclo de lubrificação é activado pelo comando a cada 8 ho-
ras.
No início de programa seguinte, será executado automatica-
mente um ciclo de lubrificação.
A cada 3 meses, aparece este aviso no ecrã: "Verificar o nível
do lubrificante".
Não se pode permitir que o tanque de lubrificante fique vazio,
caso contrário terá de se purgar o sistema completo.
Como o lubrificante perde as suas qualidade de lubrificação
óptimas após três anos, recomendamos que se guardem
apenas pequenas quantidades em armazém.
Dosear a quantidade necessária para um ano. Para calcular a
quantidade, utilizar os seguintes dados:
1. Verificar o nível do lubrificante.
2. Confirmar a verificação do nível de enchimento no comando.
Reabastecer com lubrificante Nota

O poder de mistura com outras massas lubrificantes fluídas
deve ser esclarecido com o fabricante.
3. Retirar a tampa.
4. Para evitar a formação de bolhas: deitar o lubrificante lenta-
mente.
5. Colocar a tampa.

Barras do dispositivo de arrastamento na
palete
100835: Intervalo de manutenção: 500 Horas de serviço

Lubrificar barra do tomador
[41] Nota
Ponto de manutenção ou de trabalho não é válido para o TruLaser
3030 Lean Edition.
1 Barra do tomador 2 Suporte de paletes

Barra do tomador na instalação ao comprido Fig. 55766
¾ Lubrificar as barras de tomador e verificar se estão bem fixas.

longitudinal

Mudar o óleo
Nota
3030 Lean Edition.
Consultar também o manual de instruções do transportador de
cintas com charneira no dossier Documentos do fornecedor.
1 Parafuso de purga 3 Parafuso de purga do óleo

2 Onda 4 Parafuso do nível do óleo
Motor da engrenagem cinta de transporte longitudinal Fig. 58602
1. Colocar um recipiente colector adequado por baixo.

2. Abrir o parafuso do nível de óleo (4), o parafuso de purga do
ar (1) e o parafuso de purga do óleo (3).
3. Deixar o óleo escoar completamente.
4. Fechar o parafuso de purga do óleo (3).
5. Encher com óleo; ver o volume de enchimento no plano de
lubrificação.
6. Verificar o nível do óleo no respectivo furo (4). Se a engre-
nagem estiver parada, o nível do óleo deve chegar até à mar-
gem inferior do parafuso do nível de óleo (4).
7. Enroscar o parafuso do nível do óleo (4).
8. Enroscar o parafuso de purga (1).

Lubrificação com escova da cinta de
transporte longitudinal

Controlar o nível [46]
Nota
3030 Lean Edition.
As correntes laterais são lubrificadas com escovas.
Nota
O reservatório de óleo esvazia aprox. 2 a 10 h depois da ven-
tilação. No entanto, o reservatório de óleo só deve ser enchido
novamente passadas 500 h.
¾ Controlar o nível.
Autocolante no reservatório de óleo com as indi- Fig. 48372

cações do volume de enchimento

Corrente e tomador do transporte de paletes
e índice de paletes

Verificar a corrente do
transporte de palete e índice Nota
de palete (elemento de aperto Ponto de manutenção ou de trabalho não é válido para o TruLaser
ao lado da armação) 3030 Lean Edition.
1. Limpar e lubrificar a corrente com um pincel.

2. Inspecção visual quanto a danos. Verificar a fixação.
3. Verificar a tensão da corrente (ver capítulo "Trabalhos de
ajuste").

4. Sistema hidráulico
Unidade hidráulica

Reabastecer com óleo [85]
Nota
3030 Lean Edition.
A unidade hidráulica dispõe de um controlador automático do nível

de enchimento. Se o nível do óleo for inferior a um determinado
nível, será emitido um aviso.
Nota
Para controlar o nível do óleo, é necessário colocar o suporte
de elevação do dispositivo de troca de paletes na posição infe-
rior.
1. Controlar o nível de óleo (3/4 até completamente cheio).
2. Se necessário, pôr mais óleo hidráulico.

Controlar o manómetro
Nota
3030 Lean Edition.
1. Verificar se a pressão no manómetro se mantém na zona ver-

de (100 - 130 bar) durante o accionamento (inicialização e
desconexão do dispositivo de troca de paletes).
2. Procurar a causa do erro (p. ex. bomba hidráulica avariada ou
semelhante).

Mudar o óleo
Nota
Não reabastecer um tipo de óleo diferente do óleo utilizado.
1. Desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL e trancá-lo. Chave

para ligar/desligar.
2. Soltar a unidade hidráulica da placa de base e levantá-la.
3. Abrir o parafuso de purga do óleo.
4. Escoar o óleo usado.
6-18 Sistema hidráulico B648PT

5. Colocar um novo vedante no parafuso de purga do óleo e fe-
chá-lo.
6. Retirar a tampa do orifício de limpeza.
7. Limpar os restos de óleo usado com um pano que não liberte
pêlos.
8. Verificar a junta e substituí-la se necessário.
9. Fechar tampa.
10. Substituir o filtro de óleo.
Mangueiras do sistema hidráulico

Controlar as mangueiras do
sistema hidráulico Nota
3030 Lean Edition.
Mandar um perito verificar se as mangueiras do sistema hidráulico
garantem um funcionamento seguro. Esta verificação também de-
ve ser realizada antes da primeira colocação em funcionamento da
máquina.
Um técnico especialista é aquele que participou numa acção de
formação correspondente (p. ex. TRUMPF - Acção de formação
"Certificação de conhecimento do Decreto relativo a recipientes
sob pressão").
Além destes dados, observar e cumprir as normas de segurança
para as mangueiras do sistema hidráulico (n.º de encomenda ZH
1/74) e as normas de segurança nacionais.
Editor:
Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften e. V.
Postfach 2052
D - 53757 St. Augustin
Vendas:
Carl Heymanns Verlag KG
Luxemburger Str. 449
D - 50939 Köln
1. Desligar devidamente a máquina, desligar o INTERRUPTOR

PRINCIPAL, fechar e retirar a chave.
2. Remover a chapa de cobertura.
3. Verificar as mangueiras do sistema hidráulico em relação a
danos.
Danos possíveis:
B648PT Sistema hidráulico 6-19

– Danos no revestimento até à guarnição interior (desgaste,
cortes, fissuras).
– Fragilização do revestimento (formação de fissuras no
material do tubo).
– Deformações que não correspondem à forma natural da
mangueira, com ou sem pressão, flexão (separação das
camadas, formação de bolhas, pontos de esmagamento
ou vincos).
– Locais com fugas.
– Instruções de montagem não respeitadas.
– A mangueira saiu da conexão.
– Danos ou deformações na guarnição, que diminuem a
função e resistência da guarnição ou a união entre o tubo
e a guarnição.
– Corrosão da guarnição que afecta o funcionamento e a re-
sistência.
– O prazo de armazenamento ou de utilização expirou (con-
forme ZH 1/74).
4. Voltar a montar a chapa de cobertura.
6-20 Sistema hidráulico B648PT

5. Mecânica
5.1 Resumo
1 Foles do eixo Z 5 Pré-separador de faíscas 9 Rolamentos das paletes e esco-

(câmara de ciclone) do aspirador vas de latão
de pó compacto
2 Foles do guia do raio do eixo X e 6 Corrente de energia X e Z 10 Recipiente colector de escórias e
Y pó
3 Válvulas de limpeza do aspirador 7 Carro de detritos 11 Cinta de transporte longitudinal
de pó compacto
4 Recipiente descartável do aspi- 8 Barras de suporte, suporte de 12 Chapas de separação, câmaras
rador de pó compacto montagem e para barras em de aspiração,chapas protectoras
cobre, área sob o dispositivo de de grade e tampas
troca de paletes
Fig. 55343
B648PT Mecânica 6-21

Foles do eixo Z

Verificar e limpar os foles do
eixo Z
1. Verificar os foles quanto a danos como fissuras ou furos. Veri-
ficar se estão bem assentes.
2. Limpar os foles.
Foles guia do raio do eixo X e Y

Verificar os foles do guia do
raio do eixo X e Y
¾ Verificar os foles do guia do raio quanto a danos como fissuras
ou furos. Verificar se estão bem assentes e vedados.

3030 Lean Edition: área situada por baixo
dos guias de paletes dobráveis.

Barras de suporte, suporte
de montagem e barras em
cobre, área situada por baixo ¾ Inspecção visual. Se necessário, limpar ou substituir.
do dispositivo de troca de
paletes; no TruLaser 3030
Lean Edition: limpar ou
substituir a área situada por
baixo dos guias de paletes
dobráveis [25]
6-22 Mecânica B648PT

Corrente de energia X e Z

Verificar a corrente de
energia X e Z
¾ Verificar as articulações, cabos e mangueiras quanto a danos
e desgaste.

grelha e tampas

Chapa de separação, chapa
de protecção da grelha e
tampas [24]
1 Chapa de separação 3 Válvula de aspiração

2 Chapa protectora da grade 4 Cinta de transporte longitudinal
Fig. 55382
1. Inserir as paletes no dispositivo de troca de paletes.

2. Retirar os restos de escórias das paredes laterais.
3. Limpar a grelha de protecção.
4. Controlar as chapas de separação e as tampas penduradas
em relação a deformações.
As tampas devem poder rodar aprox. 90°.
5. Verificar as tampas do canal de aspiração.

Nota
Se houver resíduos na parte frontal das tampas, estas podem
ficas presas. Posto isto, já não voltarão a abrir-se, mesmo que
a cabeça de corte esteja por cima da respectiva câmara de
aspiração.
6. Deslocar a unidade de movimentação para trás no modo Jog.
Recipiente colector de escórias e pó, carro

de detritos

Controlar o recipiente
colector e carro de detritos
[26] 1. Retirar o recipiente colector por baixo do eixo de desvio da
cinta de transporte pela frente na direcção Y.
2. Esvaziar o recipiente colector ou usar um aspirador industrial
para o efeito.
3. Empurrar o recipiente colector até ao encosto por baixo da
máquina; o recipiente colector não pode estar à vista.
4. Esvaziar o recipiente colector do transportador transversal
(opção) ou usar um aspirador industrial para o efeito.

Cubeta de limalhas

Limpar a cubeta de limalhas
Nota
Ponto de manutenção ou de trabalho só é válido para o TruLaser
3030 Lean Edition.
Cubeta de limalhas Fig. 57161
Nota
As escórias não devem ter uma altura superior a 50 mm na
cubeta; i. e. se a cubeta tiver muitas escórias e desperdícios,
terá de ser limpa mais regularmente.
¾ Varrer ou limpar a cubeta de escórias com uma vassoura ou
semelhante.

Tomador de transporte de paletes

Substituir o tomador do
transporte de palete Nota
Um desgaste do tomador ocorre após aprox. 5000 horas de ser-
viço.
¾ Em caso de desgaste, substituir o tomador (ver o capítulo

"Trabalhos de ajuste").

compacto

Controlar o recipiente
descartável [02] Notas
• Trata-se de pós de metal muito finos que devido ao perigo de
crepitação não podem entrar em contacto com materiais em
combustão!
Ao efectuar trabalhos no aspirador de pó compacto, usar sem
falta uma máscara anti-pó bem justa (p. ex., uma máscara pa-
ra pó fino com filtro da classe P3) como equipamento de pro-
tecção pessoal.
• Depois da troca de material de alumínio/ligas de alumínio para
chapas galvanizadas, aço de construção ou aço inoxidável ou
vice-versa, respeitar as seguintes medidas de segurança:
Após o fim do programa de processamento, aguardar o fim do
funcionamento em inércia do aspirador.
Trocar os recipientes descartáveis no aspirador de pó com-
pacto. Recomenda-se a utilização de recipientes individuais
com a respectiva designação escrita para cada grupo de
substâncias.
• Não existe a necessidade de proceder a uma eliminação como
resíduo especial. No entanto, consultar e respeitar as dispo-
sições legais relevantes nacionais e locais.
Se a máquina for utilizada adequadamente, o pó filtrado pode
ser transportado para o aproveitamento de metais.

No âmbito das prescrições legais alemãs, os recipientes devem
ser identificados da seguinte maneira, conforme os pós que con-
têm:
Pós de metal Símbolo

• Código LAGA 35101 (pó com
teor de ferro sem impurezas pe-
rigosas).
Pós do processamento de aço • Chave EAK 120102 (partículas
com teor de ferro);
Grupo EAK: detritos derivados da
moldagem mecânica (entre
outros, soldar, cortar)
• Código LAGA 35304 (detritos de
alumínio)
• Chave EAK 120103 (sem ferro –
Pós do processamento de alumínio limalhas e secções metálicas)
Grupo EAK: detritos derivados da
moldagem mecânica (entre
outros, soldar, cortar)
Tab. 6-4
1. Controlar o recipiente descartável

2. Se ocorrer um fogo incandescente: substituir o recipiente.
3. Verificar o mostrador da pressão diferencial da parte da frente
do aparelho.
4. Verificar o nível de enchimento do recipiente descartável para
pó grosso e pó fino e, quando estiver 2/3 cheio, vedá-lo com
uma tampa e descartá-lo.
5. Montar um novo recipiente.
Os recipientes devem estar bem fixos no funil.

compacto

Verificar as válvulas de
limpeza [44]
¾ Verificar as válvulas de limpeza de forma acústica e limpá-las,
se necessário.

(opção)
105417: Intervalo de manutenção: Todos 2 Anos

Realizar manutenção do
sistema de extinção CO2 Nota
Ver documentação do fabricante.
¾ Realizar trabalhos de manutenção de acordo com as in-
struções do fabricante.
Cotovelo e tubo da aspiração

Desmontar o cotovelo e o
tubo de aspiração e limpá-los
[45] ¾ Consultar o procedimento na documentação do fabricante.
Cinta de transporte longitudinal

Controlar a cinta de
transporte longitudinal Nota
(tensão de cinta) [43] Ponto de manutenção ou de trabalho não é válido para o TruLaser
3030 Lean Edition.
¾ Consultar o procedimento para os trabalhos de manutenção

na Documentação do fabricante.

Roletes das paletes, escovas de latão e
carris guia para a palete

Verificar os rolamentos e
escovas de latão, limpar os
carris de guia 1. Verificar se os rolamentos e as escovas de latão estão danifi-
cados e substituí-los se for necessário.
2. Limpar os carris de guia das paletes com uma vassoura.

bocal

Limpar [42]
¾ Limpar a placa de calibração e as escovas de limpeza do bo-
cal em ambas as paletes. Controlar as escovas de limpeza do
bocal e, se necessário, substituí-las.
1 Escova de limpeza do bocal 3 Suporte de paletes

2 Placa de calibração
Posição no dispositivo de troca de paletes na in- Fig. 55768
stalação longitudinal

Armário de distribuição do ar condicionado

Verificar se o aparelho de ar
condicionado está sujo Condição
• O interruptor principal no armário de distribuição está desliga-
do e bloqueado contra nova ligação.
1 Lamelas 2 Revestimento 3 Roda da ventoinha

Aparelho de ar condicionado Fig. 51914
Nota
Nos aparelhos de ar-condicionado não devem ser utilizadas
esteiras de filtro pois estas reduzem a eficácia do aparelho.
1. Remover o revestimento.
2. Verificar se as lamelas e a roda do ventilador estão sujas.
3. Montar o revestimento.

6. Pneumática
6.1 Resumo
1 Bomba pistão e recipiente de 7 Filtro 40 μm do abastecimento de ar 13 Filtro de gás para oxigénio e

lubrificante da lubrificação central comprimido nitrogénio
2 Lubrificador eléctrico cinta de 8 Filtro B do abastecimento de ar 14 Válvula de 3/2 vias
transporte longitudinal de cor- comprimido
rente
3 Pulverizador 9 Filtro A do abastecimento de ar 15 Filtro 5
comprimido
4 Redutor de pressão da guia do 10 Filtro de carvão activo do abaste- 16 Filtro fino 6
raio 1 cimento de ar comprimido
5 Redutor de pressão do guia do 11 Filtro de água do circuito de cobre 17 Filtro de carvão activado 1 7
raio 2
6 Redutor da pressão de serviço 12 Filtro de água do circuito de cobre 18 Filtro do carvão activado 2 8
Chapa da máquina Fig. 55271
5
6
7
8
B648PT Pneumática 6-31

Regulador de entrada da pressão de serviço

Verificar a pressão de serviço
1. Verificar o ajuste dos 5 +0.5 bar.
2. Verificar o nível de água de condensação.
comprimido

Substituir o cartucho do filtro
2. Empurrar o desbloqueio para baixo.
3. Rodar o invólucro do filtro para a direita e retirá-lo puxando
para baixo (fecho de baioneta).
4. Substituir o cartucho do filtro.
5. Montar o invólucro do filtro pela sequência inversa
6. Destrancar o INTERRUPTOR PRINCIPAL e ligá-lo.
7. Ligar a máquina.
6-32 Pneumática B648PT

Filtro B do abastecimento de ar comprimido

Filtro A do abastecimento de ar comprimido


Filtro de carvão activo do abastecimento de
ar comprimido

Filtro do gás de corte para oxigénio e

nitrogénio

Substituir os cartuchos do
filtro Nota
Os elementos filtrantes têm de ser substituídos após 1000 horas
de serviço. A seguir, não é necessário substituir novamente.
1. Desligar a máquina correctamente. Desligar o interruptor prin-

cipal, trancá-lo e retirar a chave.
2. Fechar a válvula da pressão.
3. Deixar a pressão sair pelas válvulas de descarga.
4. Soltar a união roscada da mangueira.
5. Desenroscar a caixa do filtro.

Redutor de pressão da guia do raio 1

Verificar a pressão
¾ Verificar o ajuste para 4.5 +0.2 bar.

Verificar a pressão[83]
Nota
Se aparecer no ecrã um aviso indicando que a pressão do
guia do raio é demasiado alta ou baixa, o ajuste da pressão
(valor admissível com a ventilação do guia do raio com nitro-
génio 1.0 – 2.0 bar) deve ser corrigido através do redutor de
pressão.
1. Aumentar ou diminuir a pressão com o redutor de pressão.
2. Medir a pressão.
3. Se necessário, repetir o ajuste até a mensagem de erro deixar
de aparecer.
Redutor de pressão da guia do raio 2

Verificar o ajuste[84]
¾ Verificar o ajuste para 1.2 ±0.2.

cobre 1+2

Verificar o filtro de água [27]
¾ Verificar ambos os filtros quanto a sujidade e substituir se ne-
cessário.

compacto

Controlar os elementos
filtrantes Notas
• Para a substituição dos elementos filtrantes é imprescin-
dível respeitar o procedimento e as instruções de segu-
rança descritas no manual de instruções do fabricante.
• Os elementos filtrantes têm de ser substituídos quando:
A potência de aspiração diminuiu.
A resistência do filtro aumenta.
São visíveis resíduos nos elementos filtrantes.
¾ Verificar se os elementos filtrantes estão danificados:
– Há desgaste, furos ou fissuras?
– Em caso de muita sujidade substituí-los.
Saída de gás puro do aspirador de pó

compacto

Controlar a saída de gás puro
1. Desligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL, fechar e retirar a
chave.
2. Remover a chapa de revestimento.
3. Soltar os parafusos na chapa de revestimento do aspirador de
pó compacto e desenroscá-los.
4. Retirar a chapa de revestimento do aspirador de pó compacto.
5. Verificar se foi acumulado demasiado pó ou se há uma cama-
da de pó bem visível.
6. Se houver indícios de uma grande acumulação de pó ou
emanação de fumo:
– Verificar os elementos filtrantes em conformidade com o
procedimento descrito no presente capítulo.

Mostrador da pressão diferencial no
aspirador de pó compacto

Verificar o mostrador da
pressão diferencial [23] ¾ Verificar o valor nominal no manómetro. O valor indicado deve
estar entre 8 e 16 mbar (área verde). Se o valor indicado esti-
ver acima de 16 mbar (área vermelha), proceder como indica-
do na documentação do fabricante.
Filtro da corrente principal

Substituir o filtro [49]
1 Torneira de fecho
Filtro de corrente principal com válvula de fecho Fig. 55820
1. Rodar a válvula de fecho 180° na direcção OFF.

3. Substituir o elemento filtrante.
4. Enroscar a caixa do filtro.
5. Rodar a válvula de fecho 180° na direcção ON.

compacto

Controlar o redutor de
pressão e o abastecimento
de ar comprimido
1 Botão de ajuste da pressão 4 Invólucro do filtro

2 Manómetro 5 Parafuso de escoamento do
líquido de condensação
3 Dispositivo de desbloqueio
Fig. 49062
¾ Verificar o ajuste para 5+0.5 bar.

Verificar e limpar o cartucho
do filtro

2. Empurrar o desbloqueio para baixo
4. Verificar se o elemento filtrante está sujo e limpar, se necessá-
rio.
5. Em caso de forte sujidade, substituir o cartucho do filtro.
6. Montar o invólucro do filtro na sequência inversa.

comprimido)

Trocar o elemento filtrante
2. Desligar a alimentação de ar comprimido na válvula de distri-
buição 3/2 antes da máquina.
5. Montar a caixa do filtro.

comprimido)


Filtro do carvão activo 1 (só com a opção

Controlar o elemento filtrante
[47]
4. Verificar o elemento filtrante; se apresentar uma leve colo-
ração castanha ou cheiro a óleo, trocar o elemento filtrante (n.º
de mat.: 123676).
100928: Intervalo de manutenção: Conforme necessário

[47]
Nota
Geralmente, o elemento filtrante do filtro do carvão activo 2
pode ser colocado no filtro do carvão activo 1. Se o elemento
filtrante 2apresentar uma ligeira coloração acastanhada ou
cheiro a óleo, é necessário aplicar um novo (nº de mat.
123676).
Filtro do carvão activo 2 (só com a opção


Controlar o elemento filtrante
[48]

4. Verificar o elemento filtrante; se a coloração for castanho cla-
ro, ou se houver cheiro a óleo, substituir o elemento filtrante;
ver abaixo o modo de procedimento.

[48]
4. Verificar o elemento filtrante; no caso de uma coloração
castanha suave ou cheiro a óleo, trocar o elemento filtrante.
Caso contrário, montar o elemento filtrante no filtro de carvão
activado 1.

Pulverizador
1 Enchimento rápido 4 Parafuso de enchimento 6 Parafuso de ajuste da pressão

do tanque
2 Indicador do nível de enchimento 5 Accionamento manual 7 Válvula de fecho do ar compri-
mido
3 Manómetro da pressão do tan-
que
Fig. 33245

Abastecer com agente de
pulverização [92] Quando o indicador do nível de enchimento (2) atingir a marca
"Nível mín.", deve-se encher o reservatório do pulverizador com
agente de pulverização.
Nos casos a seguir, deve-se encher ou purgar o ar do tubo:

• O reservatório foi esvaziado completamente.
• O pulverizador não efectua uma pulverização uniforme.
Nota
Como agente de pulverização deve-se encher o agente de pulve-
rização autorizado pela TRUMPF - TRUMPF CutFluid no recipien-

te do agente de pulverização (1 l – n.º de mat.: 356258, 5 l – n.º de
mat. 356259).
Na utilização de TRUMPF CutFluid é preciso ter atenção ao facto
da validade estar limitada para aprox. 6-9 meses de acordo com a
impressão no código de barras da lata.
Em máquinas mais antigas em que ainda é utilizado outro agente
de pulverização (p. ex. Wisura Akamin), antes da utilização do
CutFluid é necessário, primeiro, desmontar e limpar o recipiente.
Na TruLaser 2525, 3030, 3040, 3060 a desmontagem e a limpeza
do reservatório podem ser realizadas pelo próprio cliente.
Na TruLaser 5030, 5040 5040 é preciso contactar a assistência
técnica TRUMPF antes de desmontar e limpar o pulverizador.
1. Com o interruptor principal LIGADO, desactivar o ar compri-

mido através da válvula de fecho de ar comprimido (7). A in-
dicação no manómetro pressão do reservatório (3) cai para
"0".
2. Com o interruptor principal DESLIGADO, não é necessário
desactivar o ar comprimido.
3. Desenroscar o parafuso de enchimento (4).
4. Encher o recipiente com agente de pulverização até à marca
máx. (2) usando um funil.
5. Enroscar o parafuso de enchimento (4).
6. Se a pressão inicial não for atingida:
¾ Pressionar a válvula de fecho do ar comprimido.
A indicação do manómetro da pressão do reservatório (3)
sobe à pressão anterior.
ou
¾ Para encher rapidamente a pressão do tanque:
¾ Abrir o enchimento rápido com uma chave sextavada in-
terna e rodar aprox. uma volta no sentido contrário aos
ponteiros do relógio (ver Fig. 33245)
7. Girar o accionamento manual (5) para a posição LIGADO, com
uma chave de fendas.

7. Alimentação a gás
7.1 Resumo
1 Armário de alimentação de gás

Armário de distribuição com armário de alimentação Fig. 53896
de gás integrado
Os dispositivos da alimentação de gás (bomba de vácuo, mistura-

dor de gás, válvulas, etc.) estão montados no armário de alimen-
tação de gás. O armário de alimentação de gás está integrado no
armário de distribuição, e separado por paredes envolventes in-
ternas. A porta de acesso encontra-se ao lado do armário de
distribuição (ver "Fig. 53896", p. 6-44).
6-44 Alimentação a gás B648PT

Bomba de vácuo

Substituir a bomba de vácuo
• Equipamento de conversão com bomba de vácuo nova, n.º de
mat. 1363752.
• Equipamento de conversão com bomba de vácuo velha, nº de
mat. 1363753.
Nota
Ao desmontar a bomba de vácuo, guardar todo o material da
montagem (parafusos, anilhas de pressão e anilhas) para depois
fazer a montagem.
B648PT Alimentação a gás 6-45

1 Ficha M12 5 Amortecedor em elastómero 9 Parafusos de fixação (2x) da
cantoneira de montagem
2 Mangueira de aspiração 6 Cantoneira de montagem 10 Parafusos de fixação (4x) da
cantoneira de montagem
3 Mangueira dos gases de 7 Parafusos de ligação à terra (2 x) 11 Ficha na caixa de terminais
exaustão
4 Chapa metálica de suporte 8 Fixador de transporte "guardado"
Bomba de vácuo no armário de alimentação de gás Fig. 53906
Soltar as uniões de cabos e 1. Desligue o laser no painel de comando e aguarde até a pres-
mangueiras são de funcionamento subir para 1100 hPa.
2. Desligar o interruptor principal no armário de distribuição e
bloqueá-lo contra uma nova ligação.
3. Abrir o armário de alimentação de gás com uma chave para
parafusos de cabeça quadrada.
4. Soltar e remover a ficha M12 (1) da válvula magnética.
5. Soltar e remover a ficha (11) da caixa de terminais.
6. Desenroscar os condutores de ligação à terra (7) da cantonei-
ra de montagem.

7. Soltar a mangueira de aspiração (2) e de escape (3).
Desmontar a bomba de 8. Desenroscar o fixador de transporte (8).
vácuo 9. Para desmontar a bomba de vácuo:
– Desaparafusar a cantoneira de montagem (quatro parafu-
sos (10) directamente por baixo dos amortecedores em
elastómero (5), dois parafusos (9) no suporte da parede
envolvente).
– Içar para fora do armário a bomba juntamente com a cha-
pa de suporte (4) e a cantoneira de montagem (6).
– Desaparafusar a bomba da chapa de montagem.
Substituir os amortecedores 10. Desaparafusar da chapa de suporte e da cantoneira de mon-
em elastómero tagem os amortecedores usados.
11. Aparafusar os amortecedores novos no lado de baixo da cha-
pa de suporte (4 parafusos).
1 Chapa metálica de suporte 2 Amortecedor em elastómero

Fig. 53907
Nota
No estado final da montagem os amortecedores têm que ficar
totalmente livres de esforços de torção.
12. Alinhar os amortecedores:
– Colocar a cantoneira de montagem por baixo dos amorte-
cedores de maneira a ficarem paralelos os rebordos da
cantoneira e da chapa de suporte.
– Alinhar os amortecedores na cabeça dos parafusos de fi-
xação de maneira a que os orifícios de fixação e as aber-
turas para as roscas coincidam com ângulo de montagem
situado por baixo (ver "Fig. 53907", p. 6-47).
B648PT Alimentação a gás 6-47

1 Cantoneira de montagem
Fig. 53909
13. Fixar os amortecedores em elastómero na cantoneira de

montagem com dois parafusos cada um (ver "Fig. 53909", p.
6-48).
– Aparafusar em cada amortecedor dois parafusos, mas
sem apertar.
– Verificar se os rebordos da cantoneira de montagem e da
chapa de suporte ficaram paralelos.
– Caso necessário, corrigir o posicionamento da cantoneira
e da chapa, bem como o alinhamento dos amortecedores,
antes de apertar os parafusos definitivamente.
– Apertar definitivamente os parafusos.
14. Colocar e aparafusar a nova bomba de vácuo sobre a chapa
de suporte.
Montar a nova bomba de 15. Colocar e aparafusar a bomba pré-montada sobre a cantonei-
vácuo ra de apoio no armário de alimentação de gás (6 parafusos).
16. Aparafusar o fixador de transporte em posição de "estaciona-
mento".
17. Fixar as mangueiras de aspiração e de escape.
18. Aparafusar à cantoneira de montagem a ligação à terra.
19. Fixar a ficha AS-i na válvula magnética e fixar a ficha na caixa
de terminais.
20. Fechar o armário de alimentação de gás.
21. Ligar o interruptor principal no armário de distribuição.
Nota
Antes de ligar o laser, realizar sempre um teste de fugas para
verificar a estanquidade do sistema de gás.
22. Ligar o laser no painel de comando.

8. Circuito de água de refrigeração
8.1 Resumo
1 Esteira do filtro 3 Tanques de água, filtros, penei-

ras: atrás da cobertura
2 Indicador do nível de enchimen-
to
Agregado de refrigeração Fig. 60070
Descartar a água de Nota

refrigeração A água de refrigeração deve ser descartada conforme o acordado
com os serviços regionais responsáveis.
Especificação da água de Condutibilidade específica antes de μS/cm máx. 10

refrigeração encher o tanque da unidade de
refrigeração
Teor de carbono mg/l máx. 100
Dados da água de refrigeração Tab. 6-5
A água pode também ser utilizada como água de refrigeração se

estiver de acordo com as seguintes normas:
• DIN ISO 3696, qualidade 3 (e melhor).
• ASTM D 1193-91, tipo IV (e melhor).
Assegurar a qualidade da Para que a qualidade se mantenha de acordo com as especifi-

água de refrigeração cações, a água de refrigeração só deve ser utilizada conforme os
seguintes princípios básicos:
• Reduzir o tempo de armazenamento ao mínimo. No melhor
dos casos, poucos dias apenas.
• Armazenar sempre em recipientes de plástico limpos.
B648PT Circuito de água de refrigeração 6-49

• Nunca utilizar a água de refrigeração se tiver mudado de cor,
estiver turva ou cheirar mal.
• Utilizar bombas, tubos e outros meios auxiliares adequados e
indicados exclusivamente para o uso com água de refrige-
ração. Não utilizar estas peças de outra forma.
• Não ligar outros aparelhos aos circuitos de refrigeração.
Aditivos para a água de Os aditivos da água de refrigeração mantêm a qualidade da água

refrigeração durante a operação laser e dentro dos intervalos de manutenção
prescritos.
Para operar lasers TruFlow, estão autorizados os seguintes aditi-
vos de água de refrigeração:
Aditivos para a Water Care-Copper Water Care-Aluminium STABREX ST70 (E.U.A)

água de refrige- STABREX ST70 FOR KITS (Cana-
ração dá)
NALCO 93033B (Bélgica)
NALCO 93033 (Holanda)
STABREX ST40 (padrão = outros
países)
Função Anticorrosivo para partí- Anticorrosivo para com- Biocida de limpeza
culas de cobre ponentes de alumínio
Utilizar onde? Só no circuito de refrige- Só no circuito de refrige- No circuito de refrigeração de cobre e
ração de cobre ração de alumínio alumínio
Utilizar quando? Constantemente em fun- Constantemente em fun- No ciclo de limpeza para 2 pessoas.
cionamento cionamento
Vista geral dos aditivos da água de refrigeração Tab. 6-6
Easy-Kits Os aditivos da água de refrigeração são fornecidos sob a forma de

"Easy-Kits". Um Easy-Kit contém uma garrafa com biocida de lim-
peza e uma garrafa com anticorrosivo. Os Easy-Kits estão dispo-
níveis em separado para o circuito de refrigeração de cobre de
cobre (Easy-Kit Cu) e para o circuito de refrigeração de alumínio
(Easy-Kit Al).
As garrafas estão enchidas de forma a que o conteúdo chegue
para um ciclo de limpeza e uma troca de água.
Nota
Para identificar facilmente os aditivos da água de refrigeração ,
existe um código de cores. As tampas das garrafas dos diferen-
tes aditivos da água de refrigeração têm cores diferentes.
Aditivo da água de refrigeração Cor

Water Care-Copper Amarelo
Water Care-Aluminum Azul claro
Biocida de limpeza Vermelho
Código de cores Tab. 6-7
Como encontro o Easy-Kit Devido às volumes de água diferentes nos circuitos de refrige-
certo? ração, estão disponíveis Easy-Kits de tamanhos diferentes.
6-50 Circuito de água de refrigeração B648PT

Cada Easy-Kit pode ser obtido em 5 variantes específicas de pa-
ís(Holanda (NE), Bélgica (BE), E.U.A (US), Canadá (CA) e stan-
dard), porque o biocida de limpeza incluído varia de país para pa-
ís. Os números de material de todos os Easy-Kits encontram-se no
catálogo de peças sobressalentes do laser.
Os Easy-Kits fornecidos de fábrica são utilizados durante a colo-
cação em funcionamento. Para facilitar a encomenda posterior,
cada Easy-Kit tem um auto-colante que mostra a aplicação (circu-
ito de refrigeração, volume de água) e identificação (tamanho, va-
riante do país, nº de material).
Placa para Easy-Kits (exemplos) Fig. 59956

Agregado de refrigeração

Verificar o nível da água de
Condição
refrigeração
• A unidade de refrigeração pode permanecer ligada.
• Água de refrigeração
1 Indicador do nível de enchimen- 2 Indicador do nível de enchimen-

to KK2-Al to KK1-Cu
Indicadores do nível de enchimento na unidade de Fig. 60066
refrigeração
Nota
No funcionamento normal, o estado da água de refrigeração
muda. Por isso, em caso de perda de água de refrigeração,
averiguar a causa.
Água de refrigeração agressiva e aditivos agressivos!

Podem ocorrer lesões da pele e dos olhos.
¾ Evitar que a água de refrigeração e os aditivos entrem em
ADVERTÊNCIA contacto directo com a pele.
¾ Ao manusear a água de refrigeração e os aditivos, utilizar
sempre luvas e óculos de protecção.
1. Ler o nível de água de refrigeração no indicador do nível de
enchimento.

2. Se o nível da água não corresponder à marcação, reabasteça
o tanque com água de refrigeração:
– Soltar os parafusos de fixação da cobertura dianteira e re-
tirar a cobertura.
– Retirar a tampa do respectivo tanque e adicionar a quan-
tidade de água de refrigeração necessária (verificar a in-
dicação).
– Se for necessário encher mais de metade do tanque com
água de refrigeração, adicionar uma garrafa de anticorro-
sivo do Easy-Kit ou substituir a água antes do indicado nos
planos.
– Fechar o tanque e voltar a colocar a cobertura.

Substituir a esteira do filtro e
limpar o liquidificador Condição

• Esteira do filtro, cortada à medida, mat. n.º ver o manual de
instruções do aparelho de refrigeração.
ou
• Esteira do filtro como material de rolos, 2 m x 40 m, nº de
mat. 0343298.
Nota
O intervalo de manutenção é determinado pela qualidade e pureza
do ar ambiente da unidade de refrigeração. O intervalo de manu-
tenção é por isso determinado, após o primeiro controle (100 ho-
ras, através de controles regulares feitos pelo operador.
1 Grades 2 Esteira do filtro

Substituir a esteira do filtro Fig. 60067

1. Retirar as grades.
2. Retirar as esteiras do filtro usadas.
3. Limpar o liquidificador situado atrás das esteiras do filtro com
ar comprimido. Não danificar as lamelas finas.
4. Aplicar as novas esteiras do filtro.
5. Voltar a colocar as grades.

Controlo visual de fugas
Condição
1 Revestimento inferior
Retirar os revestimentos inferiores Fig. 60068
1. Retirar os revestimentos inferiores (à frente e atrás).

2. Verificar a unidade de refrigeração quanto a fugas de água e
de óleo. Tapar as fugas.
Uma fuga de óleo indica um circuito de agente de lubrificação.
Neste caso, mandar um técnico de sistemas de refrigeração
eliminar a fuga.
3. Voltar a colocar os revestimentos inferiores.
105138: Intervalo de manutenção: 1Jar Horas de serviço

Limpar os circuitos de
refrigeração Os circuitos de refrigeração devem ser limpos uma vez por ano
com biocida de limpeza. A seguir, enxagua-se várias vezes, sub-
stitui-se a água e adiciona-se o anticorrosivo.

•
Água de refrigeração. Ver quantidades e requisitos no capítu-
lo sobre as condições de instalação ou a seguir, neste pon-
to.
Água de refrigeração. Ver quantidades e requisitos no capítu-
lo sobre as condições de instalação ou a seguir, neste ponto.
• Aparelho de medição da condutividade, nº de mat. 0140745.
• Bomba de água, nº de mat. 0935396.
• Desmineralizador (aparelho de aluguer, só na Alemanha), nº
de mat. 0382224.
• Desmineralizador (aparelho à venda, em todo o mundo), nº de
mat. 0382223.
• Chave do conector de água, nº de mat. 931194
• Chave anular para a caixa do filtro, nº de mat. 0144154.
• Elemento filtrante, nº de mat. 0146152.
• Consultar o Easy-Kit adequado e o nº de mat. no catálogo de
peças sobressalentes. Cada Easy-Kit tem uma placa que o
identifica. Esta placa é aplicada durante a colocação em fun-
cionamento da máquina p. ex. na unidade de refrigeração ou
no tanque de água.
• Óculos de protecção, nº de mat. 0149673.
• Luvas de protecção, nº de mat. 0145701.
Nota
Na unidade de bombas FocusLine (opção na instalação do pe-
destal), também é nexcessário mudar a água de refrigeração.
Água de refrigeração agressiva e aditivos agressivos!

Podem ocorrer lesões da pele e dos olhos.
¾ Evitar que a água de refrigeração e os aditivos entrem em
ADVERTÊNCIA contacto directo com a pele.
¾ Ao manusear a água de refrigeração e os aditivos, utilizar
sempre luvas e óculos de protecção.
Funcionamento a seco das bombas!

As bombas estão a ser danificadas.
kein "Gefah- ¾ Não utilize a bomba do aparelho de refrigeração para bom-
renStu- bear e substituir a água de refrigeração.
fe"-Attribut

Água de refrigeração Circuito de Circuito de
refrigeração de refrigeração de
cobre alumínio
Quantidade de água de refrige- 95 TruFlow 3200 360 TruFlow
ração [l] / 4000 3200 / 4000
100 TruFlow 460 TruFlow
5000 / 6000 5000 / 6000
Condutibilidade específica antes máx.10 máx.10
de encher o tanque da unidade de
refrigeração [ µs/cm]
Condutibilidade para água acaba- máx. 200 máx. 100
da de encher, depois de agitar
durante 10 minutos [ µs/cm]
Limites de condutibilidade imedi- máx. 200 máx. 500
atamente após acrescentar anti-
corrosivos [ µs/cm]
Conteúdo de carbono [mg/l] máx. 100 máx. 100
Cor Incolor
Turvação Nenhuma
Odor Sem odor
Volumes e requisitos da água de refrigeração Tab. 6-8
Os tanques estão limpos ou 1. Se os tanques estiverem limpos, a limpeza pode ser realizada
sujos? durante o funcionamento. A produção só é interrompida para
trocar a água.
ou
¾ Se os tanques estiverem sujos por dentro, devem ser lim-
pos antes de adicionar o biocida de limpeza:
– Água de refrigeração.
– Retirar as coberturas do aparelho de refrigeração.
– Limpar os tanques de água com um pano, escova ou com
um dispositivo de limpeza de alta pressão.
– Encher os tanques completamente com água desminera-
lizada.
Funcionamento de glicol 2. Se os circuitos de refrigeração forem operados com glicol, a
água de refrigeração com teor de glicol deve ser substituída
por água limpa, desmineralizada, antes de se poder adicionar
biocida de limpeza.
– Água de refrigeração.
– Encher os tanques até 60 % com água desmineralizada.
– Lavar o circuito de refrigeração de 10 minutos.
– Esvaziar os tanques.
– Encher os tanques completamente com água desminera-
lizada.
Adicionar o biocida de 3. Retirar as garrafas com biocida de limpeza do Easy-Kit, abrir e
limpeza colocar todo o conteúdo no tanque com água de refrigeração
usada. Não confundir as garrafas para os vários circuitos de
refrigeração (KK1-Cu; KK2-Al), porque os volumes de enchi-
mento são diferentes.
4. Se o sistema laser não estiver em funcionamento, ligar a uni-
dade de refrigeração:

– Se disponível, ligar o interruptor principal na unidade de
refrigeração.
– Ligar o interruptor principal no armário de distribuição.
– No painel de comando, seleccionar Ajustar, "Funções
manuais".
– Seleccionar Intervenção laser 1.
– Seleccionar Comutador activo.
– Seleccionar Unidade de refrigeração.
Limpar durante 2 horas 5. Após 2 horas, desligar o laser do painel de comando e aguar-
dar até a pressão de serviço subir para 1100 hPa.
6. Se a unidade de refrigeração dispuser de aquecimento do
tanque, desligar a unidade no seu próprio interruptor principal.
7. Desligar o interruptor principal no armário de distribuição e
bloqueá-lo contra uma nova ligação.
Esvaziar os tanques 8. Esvaziar ambos os circuitos de refrigeração completamente
i.e. a unidade de refrigeração, o laser e as mangueiras (o laser
TruFlow 8000 (V2) só tem um circuito de refrigeração de
cobre):
¾ Bombear a água de refrigeração para fora dos tanques da
unidade de refrigeração com uma bomba adicional.
ou
¾ Deixar a água de refrigeração sair dos tanques através
dos tubos de escoamento.
Conselho
Os tubos de escoamento encontram-se na cavidade do su-
porte da unidade de refrigeração por baixo do tanque. Pode
retirá-los dos suportes de fixação e passá-los pela ranhura do
suporte para esvaziar no exterior.
Nota
Os 3 seguintes passos apenas devem ser realizados se a
unidade de refrigeração for instalada mais abaixo que o laser.
1 trinco da cobertura pequena 2 trincos da cobertura grande

Cobertura pequena e cobertura grande do laser Fig. 53897
9. Para abrir a cobertura do laser:

– Abrir o trinco da cobertura pequena.
– Abrir a cobertura pequena para a frente.
– Abrir os dois trincos da cobertura grande.
– Abrir a cobertura grande para cima.

10. Abrir a parte posterior do gerador de alta-frequência (ver "Fig.
53899", p. 6-77).
Ressoador: união aparafusada ao alto no circuito Fig. 40363

Al
Parte de trás do gerador de alta frequência: Fig. 53900

mangueira no pré-amplificador
Nota
Dependendo do tipo de gerador de alta frequência, o posicio-
namento das conexões da água de refrigeração no
pré-amplificador pode ter versões diferentes. As conexões da
água de refrigeração estão designadas com "IN" e "OUT".
11. Para que a água de refrigeração flua para o tanque de água:
– TruFlow 1800–7000: No circuito de refrigeração Al, soltar
por momentos uma mangueira de uma união aparafusada

no ressoador, localizada acima. Utilizar para tal uma chave
própria para conectores de água.
– TruFlow 1800–7000: Abra por breves instantes a man-
gueira mais elevada no pré-amplificador do gerador de alta
frequência.
– TruFlow 8000 (V2): abra por momentos a mangueira mais
elevada (conforme a instalação, no pré-amplificador do
gerador de alta frequência, ou no ressoador).
Lavar os circuitos de Nota

refrigeração A condutividade da água fresca desmineralizada, antes de ser
colocada na unidade de refrigeração, deve ser inferior a
10 µS/cm.
12. Encher os tanques até 60 % com água desmineralizada.
13. Purgar o ar das bombas da água de refrigeração:
– Desapertar ligeiramente os parafusos de purga de ar das
duas bombas de água de refrigeração.
– Assim que sair água, apertar novamente os parafusos de
purga de ar em ambas as bombas de água de refrige-
ração.
Parafuso de purga numa bomba da água de Fig. 40365

refrigeração
14. Ligar o sistema laser e a unidade de refrigeração:

– Se disponível, ligar o interruptor principal na unidade de
refrigeração.
– Ligar o interruptor principal no armário de distribuição.
manuais".
– Seleccionar Unidade de refrigeração.
15. Fazer circular a água durante aprox.10 minutos.

Medir a condutibilidade: 16. Medir a condutibilidade da água de refrigeração em ambos os
tanques.
17. Se a condutibilidade da água não for superior a 20 µS/cm e a
água estiver transparente e sem partículas em suspensão,
terminar o enxaguamento. Continuar com a secção seguinte
"Substituir o filtro".
ou
¾ Se a condutibilidade da água for superior a 20 µS/cm ou
se a água não estiver transparente nem livre de partículas
em suspensão, lavar o circuito de refrigeração novamente.
Continuar com o passo seguinte "Desligar a unidade de
refrigeração".
18. Desligar a unidade de refrigeração:
manuais".
– Seleccionar Unidade de refrigeração e colocar em DES-
LIGAR.
– Se disponível, desligar o interruptor principal na unidade
de refrigeração.
19. Esvaziar os circuitos de refrigeração completamente (unidade
de refrigeração, laser, máquinas e mangueiras).
Nota
Após cada ciclo de limpeza, retirar toda a água dos circuitos
de refrigeração. Quanto melhor isto funcionar, menos ciclos de
limpeza são necessários para ficar abaixo do limite da condu-
tibilidade.
20. Lavar os circuitos de refrigeração novamente (ver a descrição
acima).
Trocar o filtro 21. Desligar a unidade de refrigeração:
manuais".
– Seleccionar Unidade de refrigeração e colocar em DES-
LIGAR.
– Se disponível, desligar o interruptor principal na unidade
de refrigeração.

1 Chave anular 3 Caixa do filtro
2 Válvula de fecho do retorno 4 Válvula de fecho do avanço
KK2 Al KK2 Al
Filtro no circuito de alumínio na unidade de refri- Fig. 40369
geração
22. Para substituir o filtro (nº de mat. 0146152) no circuito de

refrigeração de alumínio da unidade de refrigeração:
– Feche as válvulas de fecho (2, 4).
– Abrir a caixa do filtro com a chave anular (a chave anular é
fornecida juntamente com o aparelho de refrigeração).
– Retirar a caixa com o respectivo filtro puxando-a para bai-
xo.
– Limpar o interior da caixa do filtro com um pano que não
largue pêlos.
– Substituir o cartucho do filtro.
– Colocar a caixa do filtro e apertá-la manualmente.
– Abrir as válvulas de paragem.
Limpar o crivo
Peneira do circuito de cobre no aparelho de refrige- Fig. 40370

ração

23. Para limpar o crivo no circuito de refrigeração da unidade de
refrigeração:
– Fechar as válvulas de fecho.
– Abrir a tampa e retirar a peneira.
– Lavar a peneira com água.
– Fixar a tampa com a peneira.
– Abrir as válvulas de paragem.
Filtro e crivo no circuito de

refrigeração de cobre (opção)
1 Crivo 2 Caixa do filtro

Filtro e peneira na chapa da máquina (telescópio Fig. 53895
adaptável ou ajuste dinâmico do diâmetro do raio
laser (DDC))
24. Para trocar o filtro (nº de mat. 0146152):

– Abrir a caixa do filtro com a chave anular (a chave anular é
fornecida juntamente com o aparelho de refrigeração).
– Retirar a caixa com o respectivo filtro puxando-a para bai-
xo.
– Limpar o interior da caixa do filtro com um pano que não
largue pêlos.
– Substituir o cartucho do filtro.
– Colocar a caixa do filtro e apertá-la manualmente.
Nota
Antes de desmontar, ter em atenção a posição do crivo. O
sentido de fluxo está assinalado com uma seta no crivo.
25. Para limpar o crivo:
– Em ambos os lados, retirar as mangueiras. Utilizar para tal
uma chave própria para conectores de água.

– Lavar o crivo com água no sentido contrário ao fluxo.
– Monte a peneira na posição de montagem correcta.
Encher os tanques 26. Encher os tanques completamente com água desmineralizada
completamente até ao nível "máx." do indicador do nível de enchimento.
27. Retirar a garrafa com anticorrosivo do Easy-Kit, abrir e colocar
todo o seu conteúdo no tanque do circuito de refrigeração.
Anticorrosivo Código de
cores
Circuito de refrigeração de Water Care-Copper Amarelo
cobre
Circuito de refrigeração de Water Care-Aluminum Azul claro
alumínio
Anticorrosivo Tab. 6-9
28. Ligar a unidade de refrigeração e deixar a água circular du-

rante 10 min.
29. Medir a condutibilidade.
Limites de condutibilidade imediatamente após acrescentar anticorro-

sivos
Water Care-Copper máx. 200 µS/cm
Water Care-Aluminum máx. 500 µS/cm
Limites de condutibilidade com anticorrosivos Tab. 6-10
30. Se os limites de condutibilidade forem ultrapassados, pode ser

devido a:
– A condutibilidade após a lavagem era muito alta após la-
var. Solução: substituir a água de refrigeração e voltar a
lavar até o limite de condutibilidade de 20 µS/cm ser
cumprido.
– Foi utilizado o Easy-Kit errado. Solução: substituir a água
de refrigeração parcialmente por água fresca desminerali-
zada até cumprir os valores do limite de condutibilida-
de(ver "Tab. 6-10", p. 6-63).
31. Assinalar a limpeza na placa "Limpar o circuito de refrige-
ração".

Placa "Limpar o circuito de refrigeração" Fig. 60069
32. Montar todas as coberturas retiradas antes.

9. Sistema eléctrico
Armário de distribuição

Limpar a ventoinha [64]
Condição
Aviso contra tensão eléctrica!

¾ Os trabalhos no armário de distribuição apenas podem ser
realizados por electricistas ou por pessoas instruídas em
sistemas eléctricos.
PERIGO
¾ Salvo quando há indicações em contrário, realizar os trabal-
hos de manutenção só com a máquina desligada e sem ten-
são.
1 Ventoinha
Ventoinha, cobertura removida Fig. 46925
1. No armário de distribuição, desligue o INTERRUPTOR PRIN-

CIPAL, feche-o e retire a chave.
2. Abrir a porta do armário de distribuição.
3. Retire a cobertura.
4. Remova a caixa da ventoinha.
B648PT Sistema eléctrico 6-65

5. Limpar a ventoinha com um pincel seco (1).
6. Engate a caixa da ventoinha.
7. Fechar a porta do armário de distribuição.

Substituir o conjunto de
pilhas da ACSI ACSI significa alimentação de corrente sem interrupção.
Condição

• Conjunto de pilhas recarregáveis (n.º de mat. 0364944).
Tensão eléctrica!
Perigo de vida devido a choque eléctrico!
PERIGO realizados por electricistas ou por pessoas instruídas nos
são.
Perigo de ferimentos devido ao conteúdo do conjunto de

pilhas recarregáveis em caso de contacto com a pele ou ol-
hos!
¾ Como seguidamente descrito: carregue o conjunto de pilhas
ADVERTÊNCIA recarregáveis apenas em estado montado.
¾ Não abra o conjunto de pilhas recarregáveis à força.
¾ Não lance o conjunto de pilhas recarregáveis para o fogo.
¾ Elimine o conjunto de pilhas recarregáveis de modo correcto.
6-66 Sistema eléctrico B648PT

1 Conjunto de pilhas recarregá- 3 Ficha
veis
2 Parafusos de fixação
Fig. 55498
1. No armário de distribuição, desligue o INTERRUPTOR PRIN-

CIPAL, feche-o e retire a chave.
3. Soltar 2 parafusos na ficha (3) e retirar a tomada.
4. Remover os 4 parafusos de fixação (2).
5. Retirar o conjunto de pilhas recarregáveis antigo (1).
6. Monte um novo conjunto de pilhas recarregáveis.
7. Monte a ficha do conjunto de pilhas recarregáveis.
Nota
O novo conjunto de pilhas recarregáveis não está carregado.
Tempo de carregamento aprox. 5 h a 2.5 Ah.
9. Para carregar o novo conjunto de pilhas recarregáveis: deixe o
INTERRUPTOR PRINCIPAL ligado durante aprox. 5 horas .

Substituir o disco rígido
avariado No armário de distribuição da máquina encontram-se dois discos
rígidos com a designação clara HD0 e HD1. Os dados dos discos
rígidos são comparados constantemente (gravados) de modo a

que, em caso de danos, um dos discos rígidos continue a trabalhar
na máquina sem avarias e sem perda de dados.
Caso um disco rígido estiver danificado, a interface do utilizador
indica uma mensagem, na qual o disco rígido com defeito é identi-
ficado.

• Disco rígido.
Tensão eléctrica!
Perigo de morte!
Carga electrostática!
Os componentes são danificados.
¾ Ao trabalhar em componentes electrónicos, é necessário
CUIDADO usar uma fita de ligação à terra ESD. A fita de ligação à terra
ESD encontra-se no armário de distribuição dianteiro ou tra-
seiro. Os pontos de ligação no armário de distribuição são
marcados.
Perda de dados!
¾ Não confundir os discos rígidos.
¾ Substituir só o disco rígido indicado na interface do utilizador.
CUIDADO ¾ Substituir o disco rígido com o interruptor principal desliga-
do.
Desmontar o disco rígido 1. No armário de distribuição, desligue o INTERRUPTOR PRIN-

avariado CIPAL, feche-o e retire a chave.
Nota
A fita de ligação à terra ESD encontra-se no armário de distri-
buição dianteiro ou traseiro.
3. Ligar a fita de ligação à terra ESD no respectivo ponto (1) e
encostar.
Nota
Na área dos discos rígidos os ventiladores e todos os LEDs
devem estar desligados.

1 Ponto de conexão da fita de 3 Alavanca branca
ligação à terra ESD
2 Parafuso 4 Alavanca preta
Discos rígidos HD0 e HD1 Fig. 54010
4. Para soltar o disco rígido:

– Soltar os 2 parafusos (2).
– Empurrar a alavanca branca (3) para baixo.
– Empurrar a alavanca preta (4) para baixo.
O disco rígido está solto.
– Puxar a alavanca preta do disco rígido e marcá-lo como
disco rígido avariado.
Montar um novo disco rígido 5. Ligar o INTERRUPTOR PRINCIPAL e aguardar até que a in-
terface do utilizador mostre o "TRUMPF Operating System"
(TOS).
6. No novo disco rígido, premir as alavancas branca e preta.

Nota
No compartimento da placa encontram-se guias em cima à
esquerda e em baixo para o disco rígido.
7. Insira um disco rígido novo nas duas guias e empurre-as até
ao encosto.
– Prima o centro do disco rígido até este se encaixar.
– Empurrar a alavanca preta para cima.
A alavanca branca engrena.
– Apertar os 2 parafusos no disco rígido.
Os dados são passados automaticamente para o novo disco
rígido. A interface do utilizador mostra a máscara "Harddisk
rebuild progress" com uma barra de progresso. O gravar do
disco rígido pode durar até uma hora conforme a quantidade
de dados.
Durante a gravação do disco rígido pode-se trabalhar na

máquina.
8. Colocar a fita de ligação à terra ESD.
A interface do utilizador mostra uma mensagem assim que o
espelhar dos discos rígidos tiver sido concluído.

Substituir a pilha
compensadora do relógio Condição

• Pilhas recomendadas: Varta CR2025, Panasonic BR2020.
Notas
• A pilha tem de ser substituída por uma pilha idêntica ou por
uma pilha recomendada pelo fabricante.
• A duração de uma pilha de 170 mAh (VARTA CR2025) é de 5
a 6 anos com um tempo de ligação de 8 h por dia útil e uma
temperatura ambiente de 30 °C. O valor depende da tempera-
tura ambiente real.
Para se certificar de que a pilha não é esvaziada antes do
tempo, recomenda-se uma substituição após 3 a 5 anos!
Tensão eléctrica!
Perigo de vida devido a choque eléctrico!
são.

Perigo de ferimentos devido ao conteúdo da pilha em con-
tacto com olhos e pele!
¾ Não carregar a pilha.
ADVERTÊNCIA ¾ Não abrir a pilha à força.
¾ Não lançar a pilha para o fogo.
¾ Eliminar a pilha de modo correcto.
Carga electrostática!
As placas podem ficar danificadas.
¾ Nos trabalhos nas placas é necessário usar uma fita de li-
CUIDADO gação à terra. A fita de ligação à terra encontra-se no armá-
rio de distribuição.
1 Parafusos na placa 2 Bateria tampão

Posição da pilha compensadora Fig. 55500

2. Remova todos os cabos na placa.
3. Solte os 4 parafusos (1) na placa do disco rígido.
4. Para remover a placa:
– Empurrar a alavanca branca para baixo.
– Empurrar a alavanca preta para baixo.
5. Puxe a placa aprox. 6 cm para fora.

Nota
Não toque no corpo de arrefecimento. O corpo de arrefeci-
mento pode estar muito quente.
6. Remova a pilha de compensadora antiga.
7. Insira uma pilha compensadora nova:
– o pólo positivo tem de estar virado para fora.
– não toque nas superfícies de contacto.
8. Insira a placa até tocar no bus da parede traseira.
9. Para conectar a placa ao bus da parede traseira:
– engate a alavanca e prima para cima.
– Monte os parafusos.
10. Encaixe todos os cabos, monte todas as coberturas.
11. Feche o armário de distribuição.
Nota
O relógio foi parado devido à substituição da pilha compensa-
dora.
12. Acerte novamente as horas e a data na interface do utilizador.

Limpar o aparelho de ar
condicionado Limpar as lamelas e a roda do ventilador no caso de forte sujida-
de.
Condição

1 Parafuso 2 Suporte da ventoinha
Suporte da ventoinha Fig. 51915
1. Remover o revestimento.
2. Soltar os parafusos (1) do suporte do ventilador.
1 Ficha 2 Cabo de ligação à terra

Cabo de ligação do suporte da ventoinha Fig. 51916
3. Abrir o suporte do ventilador (2).

4. Soltar as tomadas e cabos de ligação à terra do suporte do
ventilador.

O suporte do ventilador por agora ser completamente removi-
do.
Os olhos e os pulmões podem ser afectados pelo pó levan-

tado e sujidade!
¾ Ao soprar o aparelho de ar condicionado, utilizar equipa-
mento de protecção adequado (óculos de protecção,
CUIDADO máscara de protecção contra pó).
5. Sopre a roda da ventoinha com ar de pressão.
Cartão na abertura do suporte da ventoinha Fig. 51679
6. Colocar uma caixa de cartão adequada ou semelhante na

abertura do ventilador para proteger a parte de baixo da caixa
de sujidade.
7. Soprar as lamelas de frente e por baixo através da abertura do
suporte da ventoinha com ar comprimido.
8. Retirar a caixa de cartão.
9. Voltar a aplicar o suporte da ventoinha. Voltar a montar o co-
nector e o cabo de ligação à terra.
10. Apertar bem os parafusos do suporte do ventilador.
11. Colocar o revestimento.

Barreira luminosa de segurança

Limpar a barreira luminosa
de segurança [51] Nota
Pano macio ou algodão
Álcool 30%
¾ Limpar as superfícies do espelho.

10. Gerador de alta-frequência
10.1 Resumo
1 TruPlasma Flow 7036-7048 3 TruPlasma Flow 7011-7022 5 Andar de saída de alta frequên-
cia
2 TruPlasma Flow 7030 4 Barra de descarga 6 Equipamento de alimentação de
rede de alta tensão
Gerador de alta frequência (parte da frente do armário) Fig. 53898
6-76 Gerador de alta-frequência B648PT

1 TruPlasma Flow 7011-7022 3 TruPlasma Flow 7036-7048
2 TruPlasma Flow 7030 4 Cátodos colectores
Gerador de alta frequência (parte de trás do armário) Fig. 53899
Notas relativas à segurança Se o gerador de alta frequência for utilizado de forma adequada,
não há qualquer perigo para as pessoas por radiação de campos
electromagnéticos de alta frequência. Através de medidas constru-
tivas, garante-se o cumprimento das directivas CE (directiva sobre
a compatibilidade electromagnética com os limites para os valores
de radiação de acordo com EN 55011).
Radiação de campos electromagnéticos alternados se falta-

rem as coberturas de protecção ou se os circuitos de segu-
rança tiverem sido ligados em ponte!
Prejudicial à saúde!
ADVERTÊNCIA
¾ Operar o gerador de alta frequência sempre com a cobertura
de protecção.
¾ Não ligar em ponte os circuitos de segurança.
Manutenção segura Os trabalhos no gerador só devem ser executados por pessoas

com formação para esse efeito.
Respeite e aplique as indicações e medidas de segurança descri-
tas durante a realização de qualquer trabalho para garantir a sua
segurança
B648PT Gerador de alta-frequência 6-77

Garantir a ausência de
tensão
Perigo de morte – alta tensão eléctrica!
Mesmo com o interruptor principal desligado, algumas par-
tes do gerador de alta frequência podem conduzir tensões
residuais.
PERIGO
¾ Antes de iniciar os trabalhos, tomar as seguintes medidas de
segurança: isolar e bloquear contra uma nova ligação; agu-
ardar o tempo de descarga; ligar à terra e curto-circuitar.
Observe as regras electrotécnicas básicas, e as outras normas

locais ou internas que houver, ao trabalhar com sistemas de alta
tensão.
Eliminação de tensão Após o corte da tensão para o gerador de alta frequência man-
residual têm-se tensões residuais que só lentamente são eliminadas pelas
resistências de descarga. Estas tensões devem ser descarregadas
antes de cada trabalho de manutenção no gerador de alta frequ-
ência ligando à terra a barra de descarga de modo seguro.

Gerador de alta frequência

Curto-circuitar a tensão
residual Para eliminar tensões residuais por meio de curto-circuito é forne-
cida com cada gerador de alta frequência uma barra de descarga.
A barra de descarga já vem conectada ao armário de alta frequên-
cia. A barra só deve ser utilizada para a descarga das componen-
tes do gerador de alta frequência ao qual está ligada. A barra de
descarga pode ser retirada do seu apoio após a abertura da porta
da frente do armário do gerador.
Verificar se a barra de descarga está em boas condições antes de
a utilizar (ver VDE 0105). Para esse efeito verifique se tem apa-
rência de estar danificada.
Eliminar as tensões residuais com a barra de descarga nos segu-

intes componentes do andar de saída de alta frequência:
• Ânodo
• Grelha tubular
• Condensador de passagem
• Resistências da grelha
• Condensadores de transcondutância
Nota
As tensões residuais devem ser curto-circuitadas
– independentemente do intervalo de manutenção "Conforme ne-
cessário" – antes de cada trabalho de manutenção no gerador de
alta frequência.
Tensão eléctrica perigosa!

A utilização incorrecta da barra de descarga pode ter con-
sequências fatais.
PERIGO ¾ Nunca utilizar uma barra de descarga danificada.
¾ Coloque a barra de descarga de forma a que a parte isolada
sirva simultaneamente de distância de segurança entre o seu
corpo e as peças do sistema que se encontram sob tensão
residual.
¾ Nunca segurar a barra de ligação à terra pela parte de iso-
lamento amarela nem pelo cabo!

Utilização da barra de descarga Fig. 53890
Isolar o gerador de alta 1. Tomar medidas de segurança:

frequência – Isolar o gerador de alta frequência.
– Bloquear o gerador de alta frequência contra uma nova li-
gação.
– Cobrir ou delimitar peças vizinhas que se encontrem sob
tensão.
2. Abrir a porta da frente do armário de alta frequência.
3. Antes de realizar mais trabalhos, aguardar o tempo de des-
carga do gerador de alta frequência (ver dados sobre o tempo
de descarga na placa de indicação do armário de alta frequên-
cia).
Descarregar o andar de saída 4. Retirar a cobertura do andar de saída de alta frequência.
de alta frequência
Descarga do ânodo Fig. 53887

5. Descarregar o ânodo com a barra de ligação à terra.
Descarga da grelha tubular Fig. 53888
6. Descarregar a grelha tubular com a barra de ligação à terra.

Descarga do condensador de passagem Fig. 53910

7. Descarregar os condensadores de passagem com a barra de
ligação à terra.

Descarga das resistências da grelha Fig. 53911
8. Descarregar as resistências com a barra de ligação à terra.

Descarga dos condensadores de transcondutância Fig. 53912

9. Com descarregar os condensadores de tensão da grelha a X2
com a barra de ligação à terra

Descarga dos condensadores de transcondutância em X4 Fig. 53913
10. Descarregar os condensadores de tensão da grelha a X 4 com

a barra de ligação à terra.
Pendurar pelo gancho a barra Nota

de descarga Quando estiverem curto-circuitadas todas as tensões residu-
ais, pendurar a barra de descarga, pelo gancho, no andar de
saída de alta frequência. Deve pendurar-se no mesmo ponto
em que previamente se fez o curto-circuito (p. ex.: no ânodo
do tubo oscilador).

Barra de descarga no ânodo do tubo oscilador Fig. 53889
11. Enganchar a barra de ligação à terra.

dianteiro)

Verificar os valores de
serviço Condição
• O laser está operacional.

• A cópia de uma das tabelas (ver "Tab. 6-12", p. 6-85).
• Declaração de entrega do laser.

A verificação dos valores de serviço do gerador de alta-frequência
serve para avaliar o estado dos tubos osciladores e ter disponível
um protocolo sobre estado do gerador de alta-frequência (p. ex.
em caso de assistência).
Um valor característico para o estado do tubo oscilador é a potên-
cia de avanço do pré-amplificador (PBI).
Quanto mais se desgasta o tubo oscilador, tanto mais o
pré-amplificador tem que prestar potência de avanço PBI de ma-
neira a o andar de saída alcançar a potência de avanço PI. A partir
de um determinado valor limite (ver "Tab. 6-11", p. 6-85) esta com-
pensação deixa de ser possível. Devido a isso, a potência de
avanço do andar de saída PI entra em queda.
Tipo de gerador Valor-limite da potência de avanço do

pré-amplificador PBI
TruPlasma Flow 7011, 1000 W
TruPlasma Flow 7015,
TruPlasma Flow 7018
TruPlasma Flow 7022 2000 W
TruPlasma Flow 7030 450 W
TruPlasma Flow 7036, 650 W
TruPlasma Flow 7044,
TruPlasma Flow 7048
Tab. 6-11
Para ser possível utilizar toda a potência do laser, o tubo oscilador

tem que ser substituído logo que a PBI se aproximar do valor-limite.
Nº laser: Data Data Data Data Data Data

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Valor real da potência de
Pi [kW]
avanço
Valor real da potência reflecti-
PR^ [kW]
da
Valor médio da potência de
PIM [kW]
avanço
Valor médio da potência reflec-
PR= [kW]
tida
Tensão anódica UA1 [kV]
Corrente anódica IA1 [A]
Tensão da grelha de comando UG1 [V]

Corrente da grelha de coman-
IG1 [mA]
do
PBi [W]
avanço no pré-amplificador
PBR [W]
da no pré-amplificador
Tensão de alimentação do
accionamento Gate no UDG [V]
pré-amplificador.

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Corrente de alimentação do
accionamento Gate no IDG [A]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
UDS [V]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
IDS [A]
pré-amplificador
Débito de água de refrigeração
no pré-amplificador e no andar Q1 [l/min]
de saída
Q2 [l/min]
no tubo
Frequência de contacto TF [kHz]
Factor de utilização de impul-
TV [%]
sos
Valor de ajuste 1 (valor para o
comando do pré-amplificador, St1 [V]
tensão de saída do regulador)
Tensão da corrente U15- [V]
Tensão da corrente U15+ [V]
Tensão da corrente U24 [V]

PLL tensão do circuito de re-
UVCO [V]
gulação
Tensão de rede Rede [V]
Valores de serviço TruPlasma Flow 7011-7018 Tab. 6-12

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Pi [kW]
avanço
PR^ [kW]
da
PIM [kW]
avanço
Valor médio da potência reflec-
PR= [kW]
tida
Tensão da grelha de comando UG1 [V]

Corrente da grelha de coman-
IG1 [mA]
do
PBi [W]
avanço no pré-amplificador

Número do gerador:
Tipo de gerador:
PBR [W]
da no pré-amplificador
accionamento Gate no UDG [V]
pré-amplificador.
Corrente de alimentação do
accionamento Gate no IDG [A]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
UDS [V]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
IDS [A]
pré-amplificador
Idd [A]
propulsor no pré-amplificador
no pré-amplificador e no andar Q1 [l/min]
de saída
Q2 [l/min]
no tubo
Factor de utilização de impul-
TV [%]
sos
Tensão da corrente U15- [V]
Tensão da corrente U24 [V]

PLL tensão do circuito de re-
UVCO [V]
gulação
Valores de serviço TruPlasma Flow 7022 Tab. 6-13

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Valor real da potência de avanço Pi [kW]
Valor real da potência reflectida PR^ [kW]

PIM [kW]
avanço
Valor médio da potência reflecti-
PR= [kW]
da
Tensão da grelha de comando 1 UG1 [V]

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Corrente da grelha de comando 1 IG1 [mA]

Tensão de aquecimento dos tu-
UF [V]
bos
Corrente de aquecimento dos
IF [A]
tubos
Valor real da potência de avanço
PBi [W]
no pré-amplificador
Valor real da potência reflectida
PBR [W]
Tensão de alimentação do acci-
onamento Gate no UDG [V]
pré-amplificador.
Tensão de fonte do
IDS [A]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
UDS [V]
pré-amplificador
no pré-amplificador e no andar de Q1 [l/min]
saída
Q2 [l/min]
no tubo
Factor de utilização de impulsos TV [%]

Temperatura dos tubos na saída
TTW_Tube [°C]
de água
PLL tensão do circuito de regu-
UVCO [V]
lação
Valores de serviço TruPlasma Flow 7030 Tab. 6-14

Número do gerador:
Tipo de gerador:
Valor real da potência de avanço Pi [kW]
Valor real da potência reflectida PR^ [kW]
Valor médio da potência de avanço PIM [kW]
Valor médio da potência reflectida PR= [kW]

Número do gerador:
Tipo de gerador:

Valor real da potência de avanço
PBi [W]
Valor real da potência reflectida no
PBR [W]
pré-amplificador
Tensão de alimentação do accio-
UDG [V]
namento Gate no pré-amplificador.
Corrente de alimentação do accio-
IDG [A]
namento Gate no pré-amplificador
Tensão de fonte do
UDS [V]
pré-amplificador
Tensão de fonte do
IDS [A]
pré-amplificador
Débito de água de refrigeração no
pré-amplificador e no andar de Q1 [l/min]
saída
Débito de água de refrigeração no
Q2 [l/min]
tubo
Factor de utilização de impulsos TV [%]

Condutibilidade da água de refri-
Cond μS
geração
Valor de ajuste 1 (valor para o co-
mando do pré-amplificador, tensão St1 [V]
de saída do regulador)
Temperatura dos tubos na saída de TTW_Tub
[°C]
água e
PLL tensão do circuito de regu-

UVCO [V]
lação
Valores de serviço TruPlasma Flow 7036-7048 Tab. 6-15
Nota
Os valores de serviço são determinados com o gerador em
funcionamento sob carga. Para se terem resultados compará-
veis, fazer as medições à temperatura de serviço no funcio-
namento cw (10 minutos depois de "Ligar o raio").
Fuga de radiação indesejável na cabeça de processamento!
Lesões corporais por radiação laser.
¾ A medição dos valores de funcionamento é realizada no
PERIGO modo de assistência. Se a operação for incorrecta pode
dar-se uma fuga de radiação na cabeça de processamento.
¾ Para a determinação dos valores de serviço trabalhar ape-
nas segundo estes passos:

1. Colocar o interruptor de chave correspondente na posição de
modo de assistência (ajustar a chave na horizontal).
2. >Seleccionar o diagnóstico >gerador de alta-frequência.
3. Seleccionar "Tipo de operação nominal" CW.
4. Introduzir "Amplitude de alta-frequência" 100 %.
5. Prima "Confirmar selecção".
6. Premir Mostrar ciclicamente.
7. Para ligar o raio laser: premir RAIO LIG/DES.
O laser fica aceso e os valores de serviço são indicados cicli-
camente.
8. Com o raio laser ligado, aguardar 10 minutos.
9. Após o tempo de espera, tomar nota dos valores actuais. Uti-
lizar para esse efeito uma cópia da tabela acima.
10. E para mudar de modo de assistência para modo normal:
ajustar o interruptor de chave do modo de assistência em mo-
do normal (ajustar a chave na vertical).
11. Comparar o valor anotado do PBI actual com os valores da
declaração de entrega e o valor limite do PBI(ver "Tab. 6-11",
p. 6-85).

Substituir os tubos do
Condição
gerador
• Estar o gerador isolado, e bloqueado contra uma nova ligação.
Terem sido curto-circuitadas as tensões residuais no gerador
de alta frequência.
Ter sido cortado o abastecimento da água de refrigeração pa-
ra o gerador de alta frequência.
• Conjunto sobressalente de tubos osciladores TruPlasma Flow
7011-7022: mat. n.º 0120730
Conjunto sobressalente de tubos osciladores TruPlasma Flow
7030: mat. n.º 1296799
7036/ 7044: mat. n.º 0932468
7048: mat. n.º 1438766
Nota
Ao substituir os tubos osciladores é necessário limpar os cátodos
colectores.

Danos materiais devido a manuseamento inadequado!
Manuseamento inadequado pode danificar definitivamente o
tubo oscilador.
CUIDADO ¾ Manusear os tubos do gerador com o maior cuidado.
¾ Apenas pegar no corpo do ânodo (cilindro com inscrição) e
não tocar na peça em cerâmica (o cilindro inferior menor).
¾ Colocar o tubo oscilador sempre em cima de uma superfície
macia (feltro, material esponjoso ou parecido).
¾ Pouse o tubo oscilador com cuidado e não bata com ferra-
mentas nele.
1 Corpo do ânodo 2 Peça cerâmica

Fig. 53879
Desmontar o tubo oscilador
1 TruPlasma Flow 7011-7022 4 Porcas de capa (2 unid.)

2 TruPlasma Flow 7030-7048 5 Parafusos de fixação (6x)
3 Ânodos sacrificiais (2 unid.)
Desmontar o tubo oscilador Fig. 53904
1. Soltar as uniões roscadas (TruPlasma
Flow 7011-7022) ou braçadeiras (TruPlasma Flow 7030-7048)

dos cabos eléctricos nos ânodos sacrificiais e retirar os cabos
eléctricos.
2. Limpe a água que sair. Deixe secar os locais molhados.
3. Soltar as porcas de capa (4) dos ânodos sacrificiais (3) no tu-
bo oscilador e retirar os ânodos sacrificiais.
4. Soltar os parafusos de fixação (5) da placa de montagem do
tubo oscilador.
Nota
Os pinos de centragem impedem que os tubos osciladores se
torçam ao retirar e assim danifiquem as molas de contacto.
Além disso, impedem que ao retirar, partes dos tubos oscila-
dores embatam contra o anel de ânodos (4) e se danifiquem.
3 Pino de centragem 4 Anel de ânodos

Fig. 57476
5. Aplicar os pinos de centragem em cada segundo furo de apa-

rafusamento (com um offset de 120 graus).
6. Retirar os tubos osciladores do suporte, se necessário, incli-
nando-os ligeiramente.
7. Retirar os pinos de centragem e fixá-los no respectivo suporte.
8. Escrever na placa do tubo oscilador:

– IS generator type: se não foi registado, TruPlasma Flow
70xx.
– Date of start up in IS: já registado.
– Hours of "Laser on": pode ser determinado no painel de
comando do laser.
– Hours of "Beam on": pode ser determinado no painel de
comando do laser.
– Date of defect: data da desmontagem.
9. Armazenar os tubos osciladores adequadamente na embala-
gem especial.
Montar o tubo oscilador
1 TruPlasma Flow 7011-7022 6 Grelha tubular 1

2 TruPlasma Flow 7030-7048 7 Grelha tubular 2
3 Corpo do ânodo 8 Cátodo, conexão do aqueci-
mento F2
4 Ânodo 9 Conexão do aquecimento F1
5 Peça cerâmica
Estrutura do tubo oscilador Fig. 53880
As molas de contacto do tubo oscilador partem-se facil-

mente.
¾ Ao colocar o tubo oscilador, observar a figura com os para-
fusos.
CUIDADO
¾ Não torcer o tubo oscilador.
10. Retirar os novos tubos osciladores da embalagem especial e

verificar se apresentam danos visíveis. Guardar a embalagem
especial para utilizações posteriores.
11. Retirar os novos tubos osciladores da embalagem especial e
verificar quanto a danos visíveis. Guardar a embalagem espe-
cial para utilizações posteriores.

– IS generator type: se não foi registado, TruPlasma Flow
70xx.
– – Date of start up in IS.
12. Realizando um teste de continuidade:
– Entre o cátodo e a conexão do aquecimento deve haver
uma passagem óhmica.
– Entre a grelha tubular e o cátodo não deve haver passa-
gem.
– Entre a grelha tubular e o ânodo não deve haver nenhuma
passagem.
13. Alinhar o tubo oscilador TruPlasma Flow 7011-7022:
– As conexões de água encontram-se dispostas umas atrás
das outras, visto da parte da frente do aparelho.
– O ponto azul aponta para o lado frontal do aparelho, o
ponto vermelho aponta para o interior da caixa do gerador.
14. Alinhar o tubo oscilador TruPlasma Flow 7030-7048:
– As conexões de água encontram-se dispostas umas ao
lado das outras, visto da parte da frente do aparelho.
– O ponto azul indica para a direita, o ponto vermelho indica
para a esquerda.
15. Colocar os tubos osciladores cuidadosamente nos respectivos
casquilhos.
16. Empurrar o tubo oscilador para baixo até encaixar no seu su-
porte.
17. Fixe o tubo oscilador na placa de montagem com os parafusos
de fixação fornecidos.
18. Na parte de cima do tubo oscilador: retire as tampas de pro-
tecção para as conexões de água.
Notas
• Não cruzar os cabos eléctricos.
• A distância mínima das mangueiras de potencial em teflon
é de 40 mm e, no caso da mangueira em silicones, de
20 mm em relação a componentes vizinhas e à chapa de
revestimento.
19. Colocar os ânodos sacrificiais, com junta, nas conexões de
água.
20. Bei TruPlasma Flow 7011-7022:
– Encaixar as mangueiras de potencial nos ânodos sacrifici-
ais, e pendurá-las nos terminais previstos para o efeito.
– Apertar as porcas de capa e, depois, apertar 2 voltas com
a chave.
21. Bei TruPlasma Flow 7030-7048:
– Montar os ânodos sacrificiais com a peça em T.
– Encaixar a mangueira de potencial no bocal e fixá-la com
braçadeiras.
Verificar a estanquidade do 22. Antes de ligar o abastecimento da água de refrigeração, veri-
sistema ficar novamente se as conexões de água estão bem aperta-
das.
23. Ligar o abastecimento da água de refrigeração.

24. Depois de ligar, verificar se há fugas nas conexões e uniões
roscadas anteriormente soltas.
25. Voltar a desligar o abastecimento da água de refrigeração.
26. Fechar o estágio final de alta frequência com a chapa de re-
vestimento.
Pré-aquecer o tubo 27. Ligar o laser e deixá-lo a funcionar durante 30 minutos sem o
oscilador „raio ligado“.

trás)

Limpar os cátodos colectores
Na parte interior dos cátodos existe a possibilidade de acumulação
de desgaste dos ânodos sacrificiais ou de corrosão, que é preciso
remover regularmente.
Condições
• Estar desligado o interruptor principal da máquina e ter sido
bloqueado contra uma nova ligação.
• No caso de uma unidade de refrigeração com tanque aquecido
(p. ex. instalado no exterior): ter sido desligada a unidade com
o seu próprio interruptor principal.
• Ter sido cortado o abastecimento da água de refrigeração pa-
ra o gerador de alta frequência.
1 TruPlasma Flow 7036-7048 2 TruPlasma Flow 7030 3 TruPlasma Flow 7011-7022

Cátodos colectores Fig. 53905
1. Abrir a parte de trás do gerador de alta-frequência.

2. Se a unidade de refrigeração e o gerador de alta-frequência
estiverem situados abaixo do laser: soltar brevemente uma
mangueira no andar excitador(ver "Fig. 53900", p. 6-58).

3. Desaparafusar os cátodos colectores (posição de montagem
dos cátodos colectores: (ver "Fig. 53899", p. 6-77)).
4. Eliminar os resíduos de corrosão existentes no interior dos
cátodos colectores e na caixa.
5. Aparafusar os cátodos colectores.
6. Verificar a estanquidade de todas as uniões roscadas.
11. Sistema óptico
11.1 Resumo
Directivas gerais Os componentes ópticos devem ser manuseados com muito cui-
dado e higiene. É extremamente necessário manter o local de
trabalho e os meios auxiliares limpos.
• A desmontagem, montagem e limpeza dos componentes
ópticos, bem como o ajuste, eventualmente necessário após a
limpeza, do raio laser apenas devem ser realizados por técni-
cos com formação específica nesse âmbito.
• Sempre que possível, a desmontagem, montagem e limpeza
dos componentes ópticos não deve ser realizada directamente
na máquina, mas em espaços interiores limpos.
• Não retirar da máquina vários componentes ópticos ao mesmo
tempo.
• Tapar locais abertos de manutenção no guia do raio da
máquina com folha de alumínio.
• O espelho laser e as lentes só devem ser limpos com as mãos
lavadas ou com luvas que não larguem pêlos sobre uma su-
perfície macia que também não largue pêlos.
• Utilizar apenas os meios auxiliares indicados.
Meios auxiliares, • Ferramenta auxiliar para desenroscar o tubo da lente (n.º de
ferramentas, material encomenda TRUMPF: 1330228)
• Ventosa (n.º de encomenda TRUMPF: 078952)
• Kit de limpeza do sistema óptico compl. (nº de encomenda
TRUMPF 0367429).
• Fole (Hama).
• Papel de limpeza para lentes (Kodak Lens Cleaning Paper)
(n.º de encomenda TRUMPF: 0086452)
• Película de alumínio.
• Pano de apoio sem pêlos e luvas.
• Polidor de metal Topol 2 (n.º de encomenda TRUMPF:
0367432)
• Algodão hidrófilo (utilizar algodão puro; n.º de encomenda
TRUMPF: 096751).
• Acetona (n.º de encomenda TRUMPF: 0367431)
6-96 Sistema óptico B648PT

Cabeça de corte

Verificar a óptica da lente
[01], superfícies de vedação A máquina está equipada de forma padrão com a função de "Veri-
na parte superior, bocal, ficação do estado da lente". Através da verificação do estado, é
isolador e bocal de ar de possível determinar o grau de sujidade da lente. Assim, a limpeza
sopro [05] e a substituição de uma lente pode ser realizada de forma precisa.
1 Bocal de sopro de ar 4 Isolador

2 Lente 5 Bocal
3 Superfície de vedação
Cabeça de corte Fig. 55270
B648PT Sistema óptico 6-97

Verificar a óptica da lente 1. Iniciar o programa de ajuda guiado por diálogo "LensLine" e
[01], superfícies de vedação executá-lo.
na parte superior, bocal, ou
isolador e bocal de ar de ¾ Seleccionar, iniciar e executar o programa de ajuda guiado
sopro [05] por diálogo “LensLine“ através do ajuste, "Funções manu-
ais", "Verificar o estado das lentes".
No fim do programa de ajuda é indicada uma máscara com a
função de semáforo que indica o seguinte procedimento:
1. Área 1: não requer limpeza.
2. Área 2: limpeza só parcialmente necessária.

A lente deve ser limpa em algumas circunstâncias; p. ex. se
for necessário realizar um processamento de alta precisão, no
qual o sistema se move na margem superior da sua área de
potência
3. Área 3: requer limpeza ou substituição.

A lente deve ser limpa. Se este estado for indicado numa nova
verificação após a limpeza, é necessário substituir a lente.
2. Verificar se o bocal está deformado, tem riscos no bico e se
está bem assente.
3. Verificar as superfícies de vedação no lado de cima da cabeça
de corte.
4. Verificar se o isolador tem fissuras.
5. Verificar se o bocal de sopro de ar apresenta deformações ou
está entupido.
Limpar a lente 6. Desmontar a cabeça de corte (ver capítulo "Ajustes").
7. Pousar a cabeça de corte sobre uma superfície estável.
Cabeça de corte colocada de forma estável Fig. 49007

8. Desenroscar o tubo de fecho à mão.
1 Tubo de fecho
Fig. 44008
9. Desaparafusar o cartucho da lente à mão ou, se necessário,

com a ferramenta auxiliar.
1 Ferramenta auxiliar
Fig. 44009

10. Manter o cartucho da lente direito e desaparafusar o suporte
da lente.
1 Cartucho da lente 2 Ferramenta auxiliar

Fig. 49006

11. Retirar a lente e pousá-la com o arco para baixo (lado côncavo
para cima) sobre o dispositivo de limpeza.
Dispositivo de limpeza com lente Fig. 49017
12. Soprar a lente com ar (fole).

13. Cobrir a lente com papel de limpeza para lentes (Kodak lens
cleaning paper).
Nota
Guardar a acetona (CH3COCH3) exclusivamente em frascos
de vidro.
14. Humedecer o papel de limpeza com uma gota de acetona pu-
ra.
Limpar a lente com acetona 15. Humedecer o papel de limpeza com uma gota de acetona pu-
ra.
16. Passar o papel de limpeza lentamente pela superfície da lente,
sem exercer pressão. Só utilizar o papel de limpeza uma vez.
Se, após a limpeza com acetona, ainda permanecerem resí-
duos de sujidade na lente ou o corte continuar a ser insatisfa-
tório, é necessário efectuar uma limpeza intensiva da lente
com Topol 2.
Limpar a lente com Topol 2 Nota

Ao limpar com Topol 2, é preciso usar vários pedaços de al-
godão, mudando-os com frequência, pois as partículas de su-
jidade que saem podem riscar a superfície da lente. Além dis-
so, o algodão deve estar sempre bem impregnado, isto é, não
se deve esfregar a superfície da lente com algodão seco.
17. Limpar a lente com Topol 2 e um pedaço de algodão, exer-
cendo ligeira pressão.
Remover os resíduos de 18. Limpar a superfície da lente.
Topol – Remover totalmente os restos de aluminato.
– Deixar os resíduos de Topol secar, sem os esfregar.

– Usar um pedaço de algodão novo para limpar os resíduos
de Topol. Ter cuidado e não exercer pressão.
19. Terminar a limpeza com acetona e papel de limpeza.
20. Virar a lente e colocá-la com o lado convexo para cima no
dispositivo de limpeza.
21. Realizar a limpeza como descrito acima.
Remontagem da lente Nota

Enroscar os vários componente sem forçar, de forma a que as
duas partes fiquem apenas encostadas.
22. Limpar a superfície de apoio da lente com um papel de limpe-
za embebido em acetona.
23. Colocar a lente com o arco para cima no suporte. Garantir a
orientação correcta, usando como referência a superfície pla-
na do contorno exterior.
1 Lente 3 Suporte da lente

2 Superfície de orientação
Contorno exterior da lente com superfície plana Fig. 49033
1 Posição de montagem cor- 2 Posição de montagem incor-

recta recta
Posição de montagem correcta da lente Fig. 7982
24. Realizar os restantes passos pela sequ-
ência inversa da desmontagem da cabeça de corte.
25. Montar a cabeça de corte.
26. Centrar o raio em relação ao bocal e, em caso de necessida-
de, executar o programa de busca de focagem (ver capítulo
"Ajustes").

Capítulo 7
Protocolo de medição –
nível de ruído
TruLaser 3030 / 3040
1. Protocolo de medição ................................................... 7-2
2. Resultado da medição................................................... 7-3
3. Desenho: peça a trabalhar............................................ 7-4
4. Desenho: posição dos pontos de medição ................ 7-5
5. Notas relativas ao TruLaser 3040 ................................ 7-5
Edição: 06/95
Desenho n.º: 93613-5-310
N.º de ident.: 244225
B648PT07 Protocolo de medição 7-1

1. Protocolo de medição
1. Medição do ruído de Local, data da medição Ditzingen, 07.04.1994

acordo com DIN 45635, parte Espaço da medição Centro de operações II
1
Classe de precisão 2
Tab. 1
2. Máquina Tipo TruLaser 3030

Laser TruFlow 2600 t
Unidade de refrigeração BKW-WRK 18/27-SB 2 K
Tab. 2
3. Aparelho de medição Fonómetro Brüel + Kjaer, tipo 2231

Módulo Módulo de integração BZ 7110
Microfone Microfone exterior 4155
Tab. 3
4. Pontos de medição Norma relativa aos pontos de Conforme DIN 45635, parte 1,
medição imagem 1.3,
pág. 19
Medida do rectângulo de referência Comprimento l1 = 8.2 m
Largura l2 = 4.6 m
Altura l3 = 2.5 m
Distância de medição d = 1.0 m
Dimensões da superfície de medição a = 10.2 m
b = 6.6 m
c = 3.5 m
N.º dos pontos de medição 26
Posição dos pontos de medição (veja ponto 4, pág. 5
Tempo de centragem 32 s
Superfície de medição S = 188 m²
Tamanho da superfície de medição LS = 23 dB
Tab. 4
5. Valores de correcção Correcção de ruídos estranhos K1: 0 dB

Correcção do ambiente* K2A: 2.7 dB
* Com K2A = 10 lg (1 + 4 S/A) dB A = superfície de absorção de ruído
Onde S= 188 m² e A = 864 m² equivalente
K2A = 2.7 dB α = grau de absorção de ruído
SV = superfície total do espaço
A = α x Sv
A = 0.3 x 2880 m²
A = 864 m²
Tab. 5
7-2 Protocolo de medição B648PT07

2. Resultado da medição
1. Ruído estranho Nível de ruídos estranhos L"pAeq = 50 dB

Tab. 6
2. Nível de centragem L'pAeq MP L'pAeq MP L'pAeq MP L'pAeq

nos pontos de medição (MP) 1 74.3 11 78.4 21 76.8
2 74.8 12 77.2 22 77.6
3 74.1 13 76.8 23 76.4
4 75.3 14 77.2 24 80.0
5 76.6 15 76.3 25 83.2
6 76.1 16 77.9 26 83.8
7 76 17 79.4
8 75.2 18 83.5
9 77.2 19 82.5
10 81 20 79.0
Tab. 7
3. Pressão acústica das Nível de pressão acústica das LpA,1m = 76.2 dB

superfícies de medição superfícies de medição
LpA,1m = L'pA * - K1 - K2 L'pA * = nível de pressão acústica
Com K1 = 0 dB e K2A = 2.7dB medido sobre a área de medição
LpA,1m = 78.9 - 2.7 = 76.2 dB L'pAeq
Tab. 8
4. Potência acústica Nível de potência acústica LWA = 99.2 dB

LWA = LpA,1m + LS com LS = 23 dB
Tab. 9
5.1 Valores relacionados com Valor de emissão LpAeq 74.4 dB

o trabalho durante o
Tab. 10
corte a alta-pressão
(pressão N2: 18 bar)
Ruído de marcha em vazio LpAeq A unidade de 68.0 dB
refrigeração funciona
Ruído de marcha em vazio LpAeq A unidade de 63.3 dB
refrigeração está
parada
Tab. 11
5.2 Valores relacionados com Valor de emissão LpAeq 66.9 dB

o trabalho durante o Com LpAeq = L'pAeq - K1 - K2A
corte a baixa-pressão
(pressão O2: 2 bar) Tab. 12
B648PT07 Resultado da medição 7-3

3. Desenho: peça a trabalhar
Todos os ângulos Peça única

arredondados com R1
Ocupação do painel
4 séries com 16
peças 5 mm de
distância
Local de trabalho
Parâmetros: avanço
Avanço reduzido para o corte

Pressão de gás N2 CORTAR
Pressão de gás N2 UNCIONAR
Tempo de puncionar
Tempo de sopro depois de puncionar
Tempo de processamento para peça única 32
Fig. 9172
Fig. 9172
7-4 Desenho: peça a trabalhar B648PT07

4. Desenho: posição dos pontos de
medição
Fig. 47513
• Pontos de medição
* Ponto de medição que corresponde à posição do operador
5. Notas relativas ao TruLaser 3040
Nível de potência acústica O nível de potência acústica da TruLaser 3040 e da TruLaser 3030
é mais ou menos o mesmo. Existem duas razões principais:
• As características construtivas de ambas as máquinas são
bastante similares.
• O nível de pressão acústica das superfícies de medição na
TruLaser 3040 é um pouco inferior do que na TruLaser 3030,
todavia, a medida da superfície de medição da TruLaser 3040
é um pouco mais elevado do que na TruLaser 3030. No total,
isso conduz a um nível de potência acústica idêntico.
B648PT07 Desenho: posição dos pontos de medição 7-5

7-6 Notas relativas ao TruLaser 3040 B648PT07
Capítulo 8
Barreira luminosa de
segurança
1. Barreira luminosa de segurança SICK M 4000 ........... 8-2
2. Instalação da barreira luminosa de segurança .......... 8-3

2.1 Montar as colunas com espelhos .................................... 8-3
2.2 Alinhar as colunas com espelhos .................................... 8-3
B648 Barreira luminosa de segurança 8-1

1. Barreira luminosa de segurança
SICK M 4000
A barreira luminosa de segurança M 4000 da SICK é composta

pelos seguintes elementos:
• emissor da barreira luminosa de segurança M40S-025010AR0

com disco de indicação transparente.
• receptor da barreira luminosa de segurança M40E-025010RR0
com apoio de orientação laser integrado.
• colunas com espelhos deflectores adequados para
M40S-025010AR0 e M40E-025010RR0.
• colunas de aparelhos.
• molde de orientação para espelhos.
• molde de orientação para emissores.
A ajuda de orientação laser instalada no receptor destina-se, em

primeira linha, ao alinhamento correcto das colunas com espelhos
e os seus diversos espelhos individuais.
A ajuda de orientação laser corresponde à classe laser 2!

A radiação laser pode provocar danos irreversíveis nos ol-
hos.
ADVERTÊNCIA ¾ Nunca olhe directamente para o raio laser.
8-2 Barreira luminosa de segurança SICK M 4000 B648

2. Instalação da barreira luminosa de
segurança
2.1 Montar as colunas com espelhos

• Chave de parafusos sextavada interna (AC 3, 4, 6).
• Chave de forqueta (AC 17).
• Berbequim com broca de 10 mm
• Martelo.
• Nível de bolha de ar.
Nota
O número de colunas de espelhos e o respectivo local de insta-
lação dependem do respectivo plano de instalação válido.
1. Ajuste o emissor e receptor na vertical e na mesma altura por

cima do solo, com a ajuda das colunas de aparelho ou um
suporte basculante.
2. Assinale a área de trabalho da máquina (campo de protecção)
de acordo com o plano de instalação, com uma caneta de
marcação (giz) ou com um cordão no chão.
3. Coloque as colunas do emissor, receptor e deflectoras nos
respectivos cantos do campo de protecção, alinhe-as umas
em relação às outras e aparafuse-as.
2.2 Alinhar as colunas com espelhos
Condição
• As colunas com espelhos estão montadas e alinhadas umas
em relação às outras.
Nota
A ajuda de orientação laser é activada automaticamente durante a
ligação da barreira luminosa de segurança quando os raios de luz
ainda não estiverem alinhados ou o trajecto de luz estiver inter-
rompido.
Caso a ajuda de orientação laser não possa ser automaticamente
activada, por favor, leia o manual de instruções M 4000.
1. Verifique se as colunas e os espelhos estão montados na ver-

tical por meio de um nível de bolha de ar.
2. Verifique os espelhos na mesma altura.
B648 Instalação da barreira luminosa de segurança 8-3

3. Solte os parafusos de aperto da barreira luminosa de segu-
rança.
4. Cole o molde de orientação para os espelhos no espelho infe-
rior da primeira coluna deflectora (a partir do receptor).
Fig. 42294
5. Active a ajuda de orientação do laser, ligando a alimentação

eléctrica ou através de uma de ambas as teclas no receptor.
6. Rode o receptor até o raio de orientação incidir no centro do
furo do molde de orientação.
7. Oriente os espelhos de outras colunas deflectoras com a ajuda
do molde de orientação.
8. Remova o molde de orientação para os espelhos.
9. Cole o molde de recepção para o emissor no espelho inferior
do emissor.
Fig. 42295
10. Oriente os espelhos da última coluna deflectora no emissor.

Em caso de orientação correcta, acende-se o disco de emis-
são transparente no emissor.
11. Por meio da indicação de 7 segmentos, verifique se são ne-
cessários outros processos de orientação. Para isso, veja o
manual de instruções M 4000, capítulo 7 Colocação em funci-
onamento.
8-4 Instalação da barreira luminosa de segurança B648

Capítulo 9
Troca de bocais
1. Troca de bocais automática ......................................... 9-3
2. Estrutura ......................................................................... 9-3

2.1 O processo de troca ........................................................ 9-4
3. Limites ............................................................................ 9-4
4. Operação do dispositivo de troca de bocais .............. 9-5

4.1 Operar o dispositivo de troca de bocais
manualmente ................................................................... 9-5
Deslocamento dos eixos ............................................ 9-5
Funções manuais ....................................................... 9-6
4.2 Gestão de bocais............................................................. 9-7
Ocupação dos suportes de bocal ............................... 9-8
4.3 Diálogo de equipamento no plano de produção............ 9-10
4.4 Definir a vida útil dos bocais .......................................... 9-11
4.5 Equipar o dispositivo de troca de bocais ....................... 9-13
4.6 Cancelar a troca de bocais automática ......................... 9-14
5. Manutenção do dispositivo de troca de bocais ....... 9-15

Peças de cerâmica e roscas de bocal...................... 9-15
B648PT09 Troca de bocais automática 9-1

escovas de limpeza para bocais .............................. 9-15
accionamento ........................................................... 9-16
6. Minimizar e evitar falhas e avarias............................. 9-17

cerâmicas ................................................................. 9-18
9-2 Troca de bocais automática B648PT09

1. Troca de bocais automática
Função Com o dispositivo de troca de bocais são retirados bocais da

cabeça de corte e substituídos por outro bocal.
O dispositivo de troca de bocais pode ser aplicado nos seguintes
casos:
• Mudar para uma espessura de material diferente.
• Mudar de material.
• Troca de bocais comandada por programa para evitar a
aplicação de bocais gastos.
• Outras aplicações que tornam necessária uma troca de
bocais.
2. Estrutura
1 Escova de limpeza do bocal 4 Suportes de bocal (18x)

2 Placa de calibração 5 Extracto
3 LSK em cima de suportes de
bocal
Fig. 57458
• A troca de bocais dispõe de mais de 18 suportes previstos

para a trocar os bocais automaticamente.
• Os movimentos de posicionamento e elevação são realizados
através dos eixos das máquinas.
• O enroscar e desenroscas dos suportes dos bocais são
realizados por um accionamento central através de uma
correia dentada.
• O enroscar do bocal na peça cerâmica é comandado por
binário.
B648PT09 Troca de bocais automática 9-3

• Para que o operador tenha melhor acesso à palete, a troca de
bocais é deslocada para a direita para a posição de
estacionamento após a troca.
2.1 O processo de troca
A seguir, é descrita a sequência de um ciclo de troca:

Condições • A troca de bocais está equipada.
• Na cabeça de corte está enroscado um bocal.
• O ControlLine está calibrado.
Sequência • A função "Escovar o bocal" é executada (troca de bocais

recolhida).
• A troca de bocais desloca-se para a posição de troca.
• A altura de controlo do bocal é determinada com o auxílio da
placa de calibração.
• O novo bocal e o local de suporte do bocal actual são
soprados/limpos.
• O bocal actual é desenroscado do suporte.
• O novo bocal é enroscado.
• A altura de controlo do novo bocal é medida através da placa
de calibração e comparada.
• A troca de bocais é colocada na posição de estacionamento.
3. Limites
Para a troca de bocais automática é necessário utilizar a peça

cerâmica, suporte de bocais 2D cerâmica M 12, nº de mat.
1591594.
9-4 Limites B648PT09

4. Operação do dispositivo de troca de
bocais
4.1 Operar o dispositivo de troca de

bocais manualmente
Deslocamento dos eixos
Fig. 57461
• Se a troca de bocal foi estendida pelos comutadores

anteriormente, os suportes de bocal podem ser rodados
manualmente com as teclas + e -, seleccionando a actividade
"Preparar - deslocar eixos" através do eixo de troca de bocais
C1.
B648PT09 Operação do dispositivo de troca de bocais 9-5

Funções manuais
Fig. 57462
Ao seleccionar a actividade "Preparar - Funções manuais", pode-

se seleccionar as seguintes posições de troca de bocais e
deslocar manualmente:
• Posição da troca de bocais: esta função recolhe e estende a
estação de troca de bocais.
• Posição de descanso: esta função estende a estação de
troca de bocais e roda o seu eixo para a posição zero. Nesta
posição, pode-se trocar e controlar os bocais.
Nota
Enroscar ou desenroscar os bocais com a respectiva ferramenta
na cabeça de corte laser.
Ferramenta de bocais Fig. 57463
9-6 Operação do dispositivo de troca de bocais B648PT09

4.2 Gestão de bocais
A administração dos bocais que se encontram na troca de bocais

e na cabeça de corte, ocorre com a função "Tecnologia - troca de
bocais".
A máscara permite as seguintes funções:

• Mostrar a ocupação do carregador (estado, posição, tipos de
bocal, tempos de paragem restantes).
• Intervenções manuais na ocupação e tempos de paragem.
• Colocar no estado "Troca de bocais activada".
• Seleccionar a opção "Continuar a trabalhar em caso de falta
de bocal".
Coluna ao lado do bocal. indicação do tempo de Fig. 57464

paragem restante do bocal

Ocupação dos suportes de bocal
Se não for apresentado nenhum símbolo na coluna de estado, o

lugar no carregador está livre (coluna Tipo de bocal vazio) ou
ocupado (coluna Tipo de bocal cheio).
Símbolos de estado Bocal na cabeça de corte laser

Este estado indica que o bocal se encontra nesta
posição na cabeça de corte laser e que o respectivo
suporte de bocal está vazio.
Local de suporte de bocais - bloqueado

Este local de suporte de bocais não pode ser
equipado com um bocal e não é considerado em caso
de consulta de ocupação.
Posição de troca
Este símbolo mostra ao operador que de momento
está a ser realizada uma troca de bocais. No início do
processo de enroscar e desenroscar, o estado muda
de "Bocal na cabeça de corte" para "Posição de troca"
e, depois de concluído, ocupa o "Lugar no
carregador".
Tab. 9-1
Botões de contexto Se um lugar no carregador (vazio ou ocupado)

estiver seleccionado na tabela, o estado pode
ser comutado de bloqueado e desbloqueado.
O tempo de paragem do bocal do lugar no

carregador pode ser colocado com este botão no
valor padrão de 4 horas, independentemente do
valor anterior.

Com este botão, pode-se adaptar a cabeça de
corte laser.
Um diálogo é aberto:
Em caso de troca de bocal, pode-se introduzir aqui a informação

sobre o bocal que se encontra na cabeça de corte ou no caso de
desenroscar o bocal manualmente, indica que a cabeça de corte
está vazia. No campo do lugar do carregador só são indicados
lugares de carregador equipados.
Ao accionar este botão, a troca de bocais é

colocada na posição de descanso, para que o
operador tenha melhor acesso aos suportes de
bocal.
Nota
Se a posição de descanso foi activada com o
botão Posição de descanso, o botão Terminar
descanso está activado e premir este botão faz
a máquina regressar à posição onde estava
antes de seleccionar a posição de descanso. Se
a posição de descanso não foi activada com este
botão, o botão Terminar descanso não está
activado.
Com este botão é terminado o processo de
descanso.
Este botão apaga todos os bocais com a função

Tecnologia → Troca de bocais com excepção
do lugar no carregador com o estado Bocal na
cabeça de corte.
Tab. 9-2

4.3 Diálogo de equipamento no plano de
produção
Fig. 57459
Nesta máscara, são apresentados os bocais necessários para o

programa ou plano de produção seleccionado, mas que ainda não
estão disponíveis no carregador.
Status Aqui não se pode alterar o estado da troca de bocais (checkbox
fica cinzenta).
A checkbox “Continuar a trabalhar em caso de falta de bocal“ pode
ser activada, para deixar um programa correr até ao fim, mesmo
que o tempo de paragem seja ultrapassado. Se a checkbox não
estiver activada, a máquina pára passado o tempo de paragem do
bocal e depois de atingir o fim do contorno.
Se a paragem de bocal expirou, é emitido o respectivo aviso com
a indicação do lugar de carregador correspondente na linha de
mensagens.

A mensagem mantém-se até se tratar do tempo de paragem.
Mensagem na linha de mensagens "Tempo de Fig. 57460

paragem do bocal expirou no lugar do carregador".
4.4 Definir a vida útil dos bocais
A vida útil dos bocais depende dos programas a processar e dos

respectivos tempos de operação.
No geral, os tempos de funcionamento dos programas são
conhecidos. Os tempos de paragem aproximados podem ser
determinados com a seguinte fórmula, com base nos valores
empíricos:
Fórmula Tempo de paragem = Duração do programa x 80 % x Repetições

do programa.
O valor “80 %“ resulta do facto de em 100 % da duração do
programa, o tempo médio de "Raio ligado" é de 80 %.
Exemplo • Sequência do programa 1 h.

• O programa deve correr 5 x.
• Bocal Ø 1.7 mm.
Resultado segundo a fórmula:

Tempo de paragem 240 min.= 60 min.x 80 % x 5 repetições do
programa.
O tempo de paragem que é introduzido neste caso no diálogo de
equipamento é de 240 min = 4 h. Se o tempo de paragem expirou,
o bocal é substituído automaticamente, desde de que um outro
bocal esteja disponível na troca de bocais.

Conselho
No trabalho diário, o operador pode definir o tempo de paragem
por si ou de acordo com os valores empíricos, conforme o
diâmetro do bocal, material, espessura do material, tipo de gás e
modo de operação (automático ou com operador).
Se o operador introduzir para o bocal aplicado no exemplo um
tempo de paragem de 3 h no diálogo de equipamento, após 3 h é
realizada uma troca de bocal; neste caso, trata-se de uma troca de
bocal preventiva. Assim, fica ao critério do operador determinar o
nº de trocas de bocal ou uma troca de bocal preventiva através do
tempo de paragem introduzido.
Se a função “Continuar a trabalhar em caso de falta de bocal“
estiver seleccionada, a máquina continua a cortar depois de o
tempo de paragem introduzido expirar.
Se não houver mais bocais no carregador da troca de bocais, i. e.
não se pode realizar uma troca de bocal, a máquina pára quando
atinge o tempo de paragem introduzido.

4.5 Equipar o dispositivo de troca de
bocais
Aplicar o bocal ¾ Aplicar o novo bocal de modo a que não dobre e fique na
horizontal com o suporte de bocal.
Fig. 57453
Retirar o bocal Nota

Se o bocal ficar preso ao enroscar, apertá-lo e largar para que a
força de mola o impulsione para cima e faça soltar o bocal.
¾ Retirar o bocal do suporte.
Fig. 57454

4.6 Cancelar a troca de bocais automática
Uma troca de bocais no modo automático pode ser interrompida

da seguinte forma:
• Premir a tecla RESET.
• Premir o botão DESLIGAR MÁQUINA.
• Premir o botão PARAGEM DE EMERGÊNCIA.
Caso 1 No momento de cancelamento não foi realizado nenhum processo

de enroscar ou desenroscar.
¾ A máquina pode voltar a ser deslocada para a posição base.
Caso 2 • Foi interrompido um processo de enroscar e desenroscar, i.e.

o bocal não tem um estado claro, ou está no estado "Posição
de troca".
• A deslocação para a posição base coloca a máquina e a
mecânica da troca de bocais na posição base, mas o LED
"Posição base atingida" não se acende.
• Mensagem "Bocal na cabeça de corte está na posição de
troca e deve ser verificado"
¾ Adaptar o estado na tabela de administração de bocais (ou "na
cabeça de corte" ou "no carregador".
Colocar a máquina novamente na posição base.

5. Manutenção do dispositivo de troca de
bocais
Peças de cerâmica e roscas de bocal
Controlar Intervalo de manutenção: 8 horas de serviço.
1. Verificar se as peças de cerâmica e as roscas dos bocais

apresentam desgaste.
2. Verificar o estado de todos os bocais.
3. Se necessário, substituir e introduzir no comando o tempo de
paragem de bocal pretendido ou o valor de defeito.
Verificar os suportes de Intervalo de manutenção: 100 horas de serviço

bocal
1. Verificar os suportes de bocal quanto a danos.
2. Verificar se todos os suportes podem ser premidos na mesma
medida. Se não for o caso, substituir o(s) respectivo(s)
suportes de bocal.
3. Limpar os suportes de bocal.
4. Limpar a parte de cima da chapa de cobertura.

escovas de limpeza para bocais
Controlar e limpar Intervalo de manutenção: 500 horas de serviço
1. Soprar os suportes de bocal e limpar com um pano, se

necessário embebido em detergente.
2. Limpar a placa de calibração.
3. Controlar as escovas de limpeza para bocais, limpar e, se
necessário, substituir.
B648PT09 Manutenção do dispositivo de troca de bocais 9-15

accionamento
Intervalo de manutenção: 2000 horas de serviço
Limpar 1. Retirar a chapa de cobertura e limpar a área da unidade de

accionamento (ver Fig. 57676. Pos. 1) por baixo da chapa de
cobertura.
Fig. 57676
2. Verificar se o fole (ver Fig. 57679. Pos. 1) está danificado.
Fig. 57669
Lubrificar Depois de retirar chapa de cobertura, lubrificar os bocais de

lubrificação (4 unid.) do guia linear.
9-16 Manutenção do dispositivo de troca de bocais B648PT09

6. Minimizar e evitar falhas e avarias
Ao aplicar a troca de bocais, observar o seguinte:

• O bocal e a peça cerâmica devem ser peças originais
TRUMPF.
• A administração de bocais deve ser corrigida nos seguintes
casos através da função "Tecnologia - troca de bocais" para
que as ocupações de lugar de bocal coincidam com o estado
real:
– Depois de uma intervenção manual.
– Depois de trocar a cabeça de corte laser.
– Após uma interrupção da troca de bocais.
• Ao trabalhar com o plano de produção, a disponibilidade dos
bocais deve ser verificada com o auxílio da actividade
"Produzir - plano de produção - preparar".
Fig. 57455
• Os bocais não devem apresentar salpicos nas superfícies de

apoio (área externa da superfície cónica) porque estas formam
ao mesmo tempo a superfície de apoio no forro do bocal.
• Os seguintes danos no bocal podem levar a uma interrupção
na troca de bocais.
– O parafuso sextavado do bocal está danificado ou
deformado porque foi apertado manualmente com
demasiada força ou houve uma colisão.
– Se apertar demasiado manualmente ou deixar cair o bocal
sobre um fundo duro, a rosca danifica-se (sobretudo a
parte da frente).
– As roscas ou a superfície de vedação não estão limpas;
isto leva ao aumento do desgaste nos lugares do
carregador e sobretudo no isolador de cerâmica.
B648PT09 Minimizar e evitar falhas e avarias 9-17

– Geralmente, a troca de bocais deve ser mantida limpa e os
trabalhos de manutenção prescritos devem ser realizados
de acordo com o plano de manutenção.

cerâmicas
Superfícies sextavadas danificadas Fig. 57465
Superfícies sextavadas arredondadas, esmagadas ou Fig. 57466

partidas
9-18 Minimizar e evitar falhas e avarias B648PT09

Rosca danificada Fig. 57467
Peça cerâmica partida Fig. 57469
B648PT09 Minimizar e evitar falhas e avarias 9-19

9-20 Minimizar e evitar falhas e avarias B648PT09
Capítulo 10
Cortador de tubos TRUMPF

RotoLas
1. Cortador de tubos RotoLas ........................................ 10-3
2. Dados técnicos ............................................................ 10-4
3. Os módulos mais importantes ................................... 10-5

3.1 Unidade rotativa............................................................. 10-5
3.2 Prolongamento da cabeça de corte............................... 10-6
3.3 Aspirador........................................................................ 10-7
3.4 Suporte .......................................................................... 10-8
3.5 Batente NC .................................................................. 10-10
3.6 Mandril automático (opção) ......................................... 10-11
3.7 Técnicas de fixação ..................................................... 10-13
Fixar as peças de trabalho ..................................... 10-13
Mordentes de rotação e perfuração (técnica de
fixação - n 30-35).................................................... 10-14
Mordente de base................................................... 10-15
fixação nº 36).......................................................... 10-16
B648PT10 1BCortador de tubos RotoLas 10-1

Conjunto de fixação com prismas (técnica de
fixação nº 37, 38).................................................... 10-17
Fixação com o mínimo de zona morta (técnica
de fixação nº 39)..................................................... 10-18
Tabela da técnica de fixação.................................. 10-19

processamento de tubos .......................................... 10-21
4.1 O material do tubo: tubos e perfis ............................... 10-21
Erro de diâmetro ..................................................... 10-21
Erro de comprimento .............................................. 10-22
Desvio dos tubos .................................................... 10-23
5. Manutenção................................................................ 10-24
5.1 Resumo da manutenção.............................................. 10-24
5.2 Manual de manutenção ............................................... 10-24
Mandril de quatro mordentes.................................. 10-24
6. Pacote completo TruTops Tube............................... 10-25
7. Operação do cortador de tubos RotoLas................ 10-26

7.1 Preparar a máquina para o processamento de
tubos ............................................................................ 10-26
7.2 Comutar a máquina para o processamento plano ...... 10-27
7.3 Activar/desactivar a cinta de transporte longitudinal ... 10-27
7.4 Deslocar suporte.......................................................... 10-28
7.5 Realizar medição do centro do tubo num ponto.......... 10-28
7.6 Reposição em zero do deslocamento de
coordenadas ................................................................ 10-29
7.7 Programa de ajuda CP_RLPRG.................................. 10-29
Cortar os distanciadores......................................... 10-30
Cortar a protecção contra salpicos......................... 10-31
rectangulares .......................................................... 10-32
7.8 Trabalhar com o mandril automático (opção).............. 10-33
Fixar com o mandril automático ............................. 10-33
Soltar com o mandril automático ............................ 10-34
automático .............................................................. 10-34
7.9 Alterar a zona morta dos mordentes ........................... 10-35
7.10 Determinar o deslocamento do ponto zero ................. 10-37
7.11 Executar o modo de teste............................................ 10-39
10-2 1BCortador de tubos RotoLas B648PT10

1. Cortador de tubos RotoLas
Fig. 58008
Máquinas O cortador de tubos RotoLAs permite o processamento de tubos e

perfis com o TruLaser 3030 (L20) e o TruLaser 3040 (L32).
Alteração de equipamento Devido à integração do cortador de tubos no chassi da máquina,

rápida esta pode passar rapidamente do processamento de superfícies
planas para o processamento de tubos.
B648PT10 1BCortador de tubos RotoLas 10-3

2. Dados técnicos
RotoLas
Comprimento do máx. para peças 3000 mm
tubo acabadas 4000 mm
Comprimento do material >3000 mm

do tubo 1 150 mm
Comprimento mín. do
tubo ou comprimento da
peça restante 2
Diâmetro útil do máx 370 mm
tubo ou perímetro mín. 20 mm
máx. de passagem útil do 165 mm
mandril
Área de trabalho ∅ ou perímetro 220 - 370 mm
sem distanciador na
cabeça de corte Medida mínima no lado ≥190 mm
estreito de um tubo
rectangular
com distanciador de
50 mm na cabeça de Medida mínima no lado ≥110 mm
corte estreito de um tubo
rectangular
com distanciador de
90 mm na cabeça de Medida mínima no lado ≥15 mm
corte estreito de um tubo
rectangular
Peso do tubo TruLaser 3030 – máx. 200 kg
TruLaser 3040 – máx. 250 kg
Carga vertical de um max. 150 kg
suporte
Espessura da max. 12 mm (aço de
parede max. construção)
max. 6 mm (aço inoxidável)
(com TruFlow 3200 /
5 mm (alumínio)
4000 / 5000 / 6000)
Precisão Marcha rotativa no 0.15 mm
mandril 0.03 graus
Desvio de posição máx. 0.01 graus
Folga de retorno máx.
Tipo de Eixo redondo Motor de torque sem
accionamento manutenção
Velocidade Máx. 80 rpm
Tab. 10-1
1
Se necessário, pode-se ampliar o máquina utilizando a passagem livre,
para poder processar maiores comprimentos de tubo.
2
Corresponde à distância mínima do mandril que deve ser mantida durante
o processamento. Os tubos mais curtos devem ser processados com
mordentes especiais.
10-4 2BDados técnicos B648PT10

3. Os módulos mais importantes
1 Elementos de comando do 3 Peça de trabalho 5 Encosto NC na unidade de

mandril automático (opção) 4 Suporte comando
2 Eixo redondo com mandril
Fig. 58009
3.1 Unidade rotativa
A unidade rotativa está ligada por flange à trave lateral e é apoiada

na travessa dianteira.
Ela é composta sobretudo por:
• Binário do accionamento
• Eixo redondo com mandril de 4 mordentes
B648PT10 3BOs módulos mais importantes 10-5

3.2 Prolongamento da cabeça de corte
Nota
Ao trabalhar com o prolongamento da cabeça de corte, a troca de
bocais automática não deve ser utilizada! Caso contrário, a cabeça
de corte e a troca de bocais podem colidir.
A adaptação da área de trabalho ao diâmetro de tubo a processar

ocorre com o prolongamento da cabeça de corte.
Os acessórios do cortador de tubos inclui os seguintes
componentes:
• Peça intermédia 50 mm.
• Peça intermédia 90 mm.
• Prolongamento do tubo do raio laser para a cabeça de corte
de 130 mm.
• Prolongamento do tubo do raio laser para a cabeça de corte
de 250 mm.
A remontagem da cabeça de corte pode ser realizada de forma

confortável na estação de reequipamento no armário inferior do
laser.
1 Área de trabalho 1 (Ø 220 – 3 Área de trabalho 3 (Ø 15 –

370 mm): cabeça de corte sem 220 mm): cabeça de corte com
peça intermédia e sem peça intermédia de 90 mm e
prolongamento do tubo do raio prolongamento do tubo do raio
laser laser
2 Área de trabalho 2 (Ø 140 –
310 mm): cabeça de corte com
peça intermédia 50 mm e
prolongamento do tubo do raio
laser
Fig. 58020
10-6 3BOs módulos mais importantes B648PT10

3.3 Aspirador
Comutação automática A aspiração ocorre através de um aspirador situado na parte de

trás da unidade de accionamento que está ligado à máquina base
por um tubo metálico com canal de aspiração.
Ao comutar do processamento de material plano para o
processamento de tubos, o dispositivo de aspiração é activado
automaticamente por meio de uma válvula activada no eixo
redondo, i.e. não é necessário realizar qualquer comutação
manual.
Possibilidade adicional de Há ainda a possibilidade de aspirar num outro ponto durante o
aspiração processamento de tubos. Para isso, cabe ao cliente colocar uma
mangueira no bocal do tubo de aspiração.
1 Passagem do tubo 2 Bocais para ligação de tubos

adicional
Bocal de aspiração adicional no tubo de aspiração Fig. 58010

3.4 Suporte
O cortador de tubos pode ser equipado como apoio de peça de

trabalho com um ou vários suportes (TruLaser 3030 - máx. 3
peças; TruLaser 3040 - máx. 4 peças).
O suporte é composto por duas peças - o suporte base e o suporte
da peça de trabalho que podem ser unidos com parafusos de mão
de forma fácil e rápida.
Suporte base • O suporte base para o primeiro suporte permanece ao

comprido na máquina e, após o processamento do tubo, é
simplesmente colocado na direcção X fora da área de colisão
da palete, na posição de descanso.
• Todas as outras bases devem ser retiradas da máquina após
o seu processamento.
• A posição de estacionamento do primeiro suporte base é
monitorizada com um interruptor de aproximação sem
contacto, para que não ocorra nenhuma colisão entre a palete
e o suporte base.
• O suporte base é pendurado através de uma lingueta na
corrente de recolha de paletes e pode assim ser deslocado.
Suportes da peça a trabalhar (dois tamanhos) para tubos redondos ou rectangulares.

• Conforme a área de trabalho, é aplicado o suporte de peça de
trabalho adequado.
• O ajuste no respectivo diâmetro ocorre em tubos redondos
através de apoios ajustáveis com peças distanciadoras.
• Nos tubos rectangulares é colocada uma anilha de duas peças
(ver Fig. 21820, Pos. 5) no suporte da peça de trabalho. As
anilhas podem ser fabricadas pelo próprio cliente com o
programa CP_RLPRG.lst.
• Os distanciadores do tubo redondo e anilhas para tubos
rectangulares podem ser cortados com o programa
CP_RLPRG.lst.

1 Base do suporte 4 Apoio ajustável
2 Tubo redondo 5 Batente NC
3 Suportes da peça a trabalhar
Fig. 58011

3.5 Batente NC
O encosto NC está no suporte transversal da máquina base (ver

fig. 58011, pos. 5). O encosto pode ser basculado para baixo na
posição de trabalho.
Função Com o auxílio do encosto NC, os tubos inseridos no mandril na

direcção X podem ser fixados numa posição definida. Precisão de
colocação atingível com o encosto NC ±0.5 mm.
1 Base do suporte 4 Apoio ajustável

2 Tubo redondo 5 Batente NC
3 Suportes da peça a trabalhar
Fig. 58011

3.6 Mandril automático (opção)
Opcionalmente, o cortador de tubos RotoLas pode ser equipado

com um mandril automático.
Função Pode-se abrir ou fechar o mandril automático na máquina com um

botão que activa um tomador pneumático.
Fora da máquina, a operação ocorre através da interface do
utilizador da máquina ou através de um pedal (opção).
A pressão de fixação pode ser adaptada à dureza da peça a
trabalhar. O ajuste é realizado por meio de um botão de ajuste.
1 Manómetro da pressão de 4 Botão "Mordentes para dentro"

fixação 5 Botão "deslocar mordente"
2 Botão de ajuste da pressão de
fixação
3 Botão "Ajustar a pressão de
fixação"
Elementos de comando do mandril automático Fig. 58012

1 Deslocar os mordentes para 2 Deslocar os mordentes para fora
dentro
Pedal para comando do mandril Fig. 58031

3.7 Técnicas de fixação
Fixar as peças de trabalho
As peças a trabalhar durante o processamento de tubos têm

formas, dimensões e pesos muito diferentes. Por isso, para o
cortador de tubos TRUMPF RotoLas foi desenvolvido um conceito
que cobre o largo espectro das possibilidades de fixação para
perfis standard e formas especiais.
A seguir, são indicados alguns termos que são importantes para
fixar a peça a trabalhar:
Usinagem de chapa à medida No processamento de peças em bruto, o tubo é fixado no mandril,
num mordente assente ou num encosto do mordente.
Processamento contínuo No processamento sem-fim, o tubo é passado pelo mandril. Aqui,
o diâmetro máx. do tubo é limitado para 165 mm pela boca do
mordente.
"fixação suspensa" Na "fixação suspensa" o tubo só pode ser fixado com o mandril de
garras (sem apoio adicional da peça a trabalhar).
Fixação longitudinal O tubo é fixado com mordentes "compridos"; é sobretudo aplicado
na "fixação suspensa"; para conseguir um suporte estável com
alta resistência à saída e um bom alinhamento axial do tubo.
Fixação curta O tubo é fixado de forma "articulada" por meio de mordentes
"curtos"; este método de fixação requer um apoio adicional para a
peça a trabalhar (p. ex. um suporte). O tubo está inserido nos
mordentes só numa pequena parte, o que diminui a força de
fixação.
Fixar por dentro O tubo é fixado por dentro com os mordentes; isto quer dizer que
os mordentes são fixados por fora na parede do tubo. O
processamento sem-fim não pode ser realizado com este método
de fixação.
Fixação externa O tubo é fixado por dentro com os mordentes; isto quer dizer que
os mordentes são fixados por fora na parede do tubo. Com este
método de fixação, pode-se realizar o processamento de peças
em bruto e o processamento sem-fim.
Fixação com o mínimo de Nesta técnica de fixação, o tubo é fixado com mordentes especiais
zona morta de modo a que não haja quase zonas mortas no processamento;
i.e. todo o comprimento do tubo pode ser trabalhado e não vai
nenhuma parte para o lixo. Condição: a zona morta activa
standard para esta técnica de fixação deve ser adaptada
manualmente ao respectivo trabalho de processamento.

Mordentes de rotação e perfuração (técnica
de fixação - n 30-35)
Equipamento padrão: • O cortador de tubos está equipado de forma standard com um

Mordentes de rotação e total de 8 mordentes graduados temperados:
perfuração
– 4 Mordentes de rotação
– 4 Mordentes de perfuração
• Os tubos são fixados com ajuda de 4 mordentes graduados
(ver Fig. 22040).
• Com os mordentes de rotação e perfuração pode-se fixar
tubos redondos e quadrados.
• O comprimento na fixação curta é de aprox. 22 mm.
Mordente de rotação (em baixo) e mordente de Fig. 22040

perfuração (em cima)

Mordente de base
Para a aplicação de todos os tipos de mordente, excepto o

mordente de perfuração e rotação, é imprescindível que o mandril
esteja equipado com mordentes base (nº de mat. 254985) (ver Fig.
22041).
2 1
1 2
1 Mordente de base 2 Cobertura de protecção

Fig. 22041
Mordente intermutável Nos mordentes de base são enroscados, conforme a aplicação,

vários mordentes intermutáveis (opção).
A seguir, será descrito mais pormenorizadamente cada tipo de

mordente e as técnicas de fixação.

fixação nº 36)
• Os tubos são fixados com 2 mordentes intermutáveis com

pinos (ver Fig. 22039).
• Nos tubos quadrados, os pinos são colocados nos cantos
opostos dos lados de dentro do tubo.
• Os pinos têm três tamanhos. O raio do pino deve ser sempre
maior que o raio dos cantos da peça a trabalhar.
• Ao fixar, a peça a trabalhar deve ser empurrada até tapar
completamente os pinos.
• Os pinos grandes são directamente fixados com os mordentes
de base.
• Os mordentes intermutáveis têm três furos de encaixe. Isto
oferece a possibilidade de adaptar os parafusos rapidamente à
área de fixação necessária.
– Área de trabalho 1: 50 - 210 mm (diâmetro interno)
– Área de trabalho 2: 175 - 340 mm (diâmetro interno)
– Área de trabalho 3: 300 - perímetro máx. admissível
4 3
1 Mordente intermutável 3 Pino grande

2 Pino pequeno 4 Pino médio
Conjunto de fixação com pinos Fig. 22039

Conjunto de fixação com prismas (técnica
de fixação nº 37, 38)
• Os tubos quadrados e rectangulares são fixados por fora, na

diagonal, com 2 mordentes intermutáveis com prismas (ver
Fig. 13331).
• O conjunto de fixação com prismas é aplicado nos tubos
quadrados cuja relação de lados é inferior a 2 : 1.
• Os prismas têm 2 tamanhos:
• Tamanho 1: tubos com raio de cantos ≤ R12
• Tamanho 2: tubos com raio de cantos ≤ R25
• Os tubos têm de ser fixados ao longo de todo o comprimento
dos prismas (100 mm), caso contrário oscilam no suporte.
• No processamento de peças em bruto só é aplicado um
mordente com um encosto, para que só seja preciso mudar de
equipamento uma vez.
• Nos tubos com um perímetro >160 mm, há uma maior
probabilidade de a rosca plana do mandril se sujar. Em
perímetros mais pequenos, a rosca plana fica coberta com os
mordentes intermutáveis.
Nota
Ao aplicar o conjunto de fixação com prismas as posições X <54
não devem ser deslocadas na direcção X! Caso contrário, existe o
perigo de colisão com a unidade de movimentação!
1 Mordente intermutável 3 Prisma, tamanho 1

2 Prisma, tamanho 2
Conjunto de fixação com prismas, tamanho 1 + 2 Fig. 22038

Fixação com o mínimo de zona morta
(técnica de fixação nº 39)
• Os tubos quadrados e rectangulares são fixados por dentro

com 2 mordentes intermutáveis (com prolongamento) com
pinos enroscados (ver fig. 22037).
• Esta técnica de fixação permite um processamento com o
mínimo de zona morta.
• Os pinos, estão disponíveis em 3 tamanhos e são aplicados
de acordo com os respectivos diâmetros internos da peça a
trabalhar:
– Pinos pequenos: 50 - 210 mm (diâmetro interno)
– Pinos médios: 175 - 340 mm (diâmetro interno)
– Pinos grandes: 300 - perímetro máx. admissível
• No caso dos tubos redondos, podem ser aplicados 4
mordentes intermutáveis.
• O diâmetro interno mínimo é de 40 mm.
• Para fixar peças a trabalhar com um diâmetro grande, pode-se
rodar os mordentes intermutáveis 180°.
3 4
1 Mordente intermutável 4 Pino grande

2 Pino pequeno 5 Encosto na direcção X
3 Pino médio
Mordente para fixação com o mínimo de zona morta Fig. 22037

Tabela da técnica de fixação
Mordentes de Conjunto de Conjunto de Z. morta mín.

rotação/perfuraçã fixação com pinos aperto com mordentes
o prismas
Fixação Suspensa ou com Com suporte Suspensa ou com Com suporte
suporte suporte
Processamento do X X X X
corte
Processamento X X
sem-fim
Tubo redondo X X
tubo quadrado
Tubo redondo X X X
Tubo quadrado
Próprio para o X X X
tubo rectangular
com relação de
lados <2:1
N.º da técnica de Ver a tabela em 36 37, 38 39
fixação baixo
Tab. 10-2

A tabela que se segue apresenta um resumo dos diferentes
mordentes que podem ser aplicados com RotoLas. A tabela é
completada com as técnicas de fixação, que são possíveis com os
mordentes de rotação e perfuração. O número da respectiva
técnica de aperto é introduzido no campo correspondente da
"Tabela: carregar tubo".
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e perfuração

Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes Mordentes
de rotação de rotação de rotação de de de
perfuração perfuração perfuração
Técnica de Nível A Nível B Nível C Nível A Nível B Nível C
aperto interno interno externo externo externo externo
Nº da técnica 30 31 32 33 34 35
de fixação
Tab. 10-3
Técnicas de fixação com mordentes de rotação e Fig. 58050

perfuração

processamento de tubos
A exactidão e qualidade alcançáveis no processamento de tubos

depende de uma série de factores de influência.
Em seguida, estão descritos os factores de influência e
possibilidades relativos à reacção de eventuais inexactidões, p.ex.
como se pode minimizá-los.
4.1 O material do tubo: tubos e perfis
Matéria prima – peça A peça fabricada nunca pode ser mais exacta que a matéria prima.
fabricada: Logo à partida esta afirmação simples tem de corresponder a
o que conta é a qualidade! todas as hesitações. A exactidão e qualidade da peça fabricada
depende fortemente da qualidade ou exactidão da matéria prima,
isto é, dos tubos e perfis.
Conselho
Especialmente neste tipo de exigências a TRUMPF recomenda a
utilização de tubos de precisão estirados a frio nas peças
fabricadas com raios de transbordo uniformes predefinidos.
A maior parte de erros ou inexactidões que podem ocorrer na
matéria prima estão listados em seguida:
Erro de diâmetro
Forma de paralelogramo Fig. 44001
Forma de trapézio Fig. 44002
B648PT10 4BNotas sobre a precisão atingível no processamento de tubos 10-21

Erros de ângulo à descrição Fig. 44002
Raios de transbordo diferentes Fig. 44003
Erro de comprimento
Dobragem Fig. 44054
Torção Fig. 44005
10-22 4BNotas sobre a precisão atingível no processamento de tubos B648PT10

Desvio dos tubos
Os tubos estão sob uma forte tensão interior através dos

processos durante o fabrico de tubos (laminar, dobrar, soldar
costuras).
Esta causa tem de ser respeitada no dimensionamento de
programa e no processamento:
• Primeiro, no processamento, as peças mais afastadas do
mandril devem ser cortadas.
• Por princípio, a punção deve ser realizada com PierceLine.
• Se necessário, é conveniente utilizar parâmetros de corte
reduzidos.
• Se possível, colocar uma protecção contra salpicos no tubo.
• Nos contornos compridos, trabalhar em secções.
• O tubo que sai do mandril deveria ser mais curto possível.
• Os tubos com uma costura de solda têm de ser inseridos na
mesma orientação, isto é p.ex. sempre para baixo.
As outras indicações referentes ao processamento podem ser

consultadas no manual TruTops Tube, nas instruções de
programação da máquina e no capítulo de operação deste manual
de instruções.
B648PT10 4BNotas sobre a precisão atingível no processamento de tubos 10-23

5. Manutenção
Directivas gerais Para a manutenção do cortador de tubos RotoLas são válidas as

directivas gerais descritas no capítulo sobre manutenção da
máquina base.
5.1 Resumo da manutenção
Ponto de manutenção Tarefa de Intervalo (h)

manutenção
Mandril de quatro mordentes Limpar Conforme

necessário
Tab. 10-4
Mandril de quatro mordentes
Limpar o mandril Intervalo de manutenção: conforme necessário.
Se o mandril estiver perro, limpar os mordentes e a rosca plana.
1. Retirar os mordentes.
2. Limpar os mordentes e a rosca plana com um pincel e
petróleo.
3. Não limpar com ar comprimido, caso contrário, serão
empurrados pó de metal e limalha para os guias e para a
dentadura.
4. Após a limpeza, lubrificar as peças ligeiramente e voltar a
montar os mordentes.
10-24 5BManutenção B648PT10

6. Pacote completo TruTops Tube
Fig. 53001
Programar o processamento O TruTops Tube é o sistema de produção para o processamento

de tubos completo de tubos com o laser.
A máquina e o sistema de produção constituem uma unidade em
perfeita harmonia.
Plus • Base de dados (dados sobre máquinas, materiais e

ferramentas) com os robustos conhecimentos tecnológicos da
TRUMPF.
• Os processamentos e programas NC são criados
automaticamente.
• Memorização central e independente do tipo de produto e
administração de dados com PDM (gestão de dados sobre
produtos).
• Modo de trabalho eficiente graças a:
– Sequência de programação prática.
– Barra de menu.
– Barras de ferramentas baseadas em ícones.
– Navegador com funções importantes.
– Atalhos para acções padrão (p.ex. salvar).
• Plano de preparação, pacote de produção.
Particularidade O pacote TruTops Tube contém: TruTops Tube CAD (cortar tubos
em conjunto, desenhar peças), construção de tubos 3D.
Outro documento Informação do produto TruTops Tube
B648PT10 6BPacote completo TruTops Tube 10-25

7. Operação do cortador de tubos
RotoLas
7.1 Preparar a máquina para o

processamento de tubos
Depois de seleccionar um programa para processamento de

tubos, é iniciado um diálogo de equipamento. Este serve de apoio
para a realização dos seguintes passos de trabalho para comutar
a máquina do processamento plano para o processamento de
tubos:
1. Introduzir ambas as paletes no dispositivo de troca de paletes.
2. Escolher a chapa de separação adequada para o comprimento
e diâmetro da peça a trabalhar.
3. Se for necessário utilizar suportes, é necessário retirar as
coberturas do carril do suporte (4).
4. Retirar a cobertura de protecção (2) do mandril. Ao retirar, o
accionamento liga-se automaticamente e o aspirador comuta
para o processamento de tubos. A cobertura de protecção
pode ficar pendurada num gancho situado na cabina de
segurança durante o processamento de tubos.
5. Se for necessário, pode-se aplicar um ou mais suportes.
6. Adaptar a área de trabalho do processamento de tubos ao
diâmetro do tubo a trabalhar com o prolongamento da cabeça
de corte.
1 Cobertura de protecção 3 Cobertura do carril de guia do

2 Unidade de accionamento do suporte
mandril hidráulico (opção) 4 Base do suporte
Cortador de tubos TRUMPF RotoLas Fig. 58863
10-26 7BOperação do cortador de tubos RotoLas B648PT10

7.2 Comutar a máquina para o
processamento plano
Depois de seleccionar um programa para processamento plano, é

iniciado um diálogo de equipamento. Este serve de apoio para a
realização dos seguintes passos de trabalho para comutar a
máquina do processamento de tubos para o processamento plano:
1. Desmontar o suporte da peça de trabalho do primeiro suporte
e empurrar a base do suporte na direcção –X até ao fim.
2. Retirar o suporte adicional da máquina.
3. Voltar a colocar as coberturas do carril de guia do suporte (4).
4. Colocar a cobertura de protecção (2) no mandril de garras.
5. Desmontar o prolongamento da cabeça de corte.
6. Retirar da máquina os detritos que possam ficar presos na
cinta de transporte (>60 x 300 mm).
7. Inserir chapas de separação.
7.3 Activar/desactivar a cinta de

transporte longitudinal
Geralmente, a cinta de transporte longitudinal da máquina base

está desligada durante o processamento de tubos. Isto evita que
maiores peças de tubo fiquem presas na cinta de transporte. Por
isso, o TruTops Tube tem de forma padrão a função M68 para
selecção da cinta de transporte longitudinal.
Seleccionar a cinta de Nos programas onde não há o problema de ficarem presas partes
transporte longitudinal no de tubos, pode-se activar a cinta de transporte apagando a função
programa NC M68 no programa NC.
B648PT10 7BOperação do cortador de tubos RotoLas 10-27

7.4 Deslocar suporte
Os suportes podem ser deslocados através da corrente de recolha

de paletes de X400 até ao fim da área de trabalho. Os suportes
base podem ser ligados à corrente com uma lingueta (máx. carga
vertical de um suporte aprox. 60 kg para tubos redondos e 30 kg
para tubos rectangulares). Se estiverem montados vários
suportes, estes são deslocados em paralelo.
Assim também é possível processar as zonas mortas que resultam
da posição dos suportes de peças.
7.5 Realizar medição do centro do tubo

num ponto
A medição do centro do tubo pode ser feita especificamente para

cada caso em que se tratar de marcar contornos com precisão em
tubos compridos.
• O centro do tubo na direcção Y é medido com a ajuda do
regulador de distância numa posição na direcção X.
• A medição do centro do tubo produz um deslocamento de
coordenadas na direcção Y.
• Isto serve para o processamento de contornos individuais com
grande precisão.
• A medição pode ser seleccionada de forma interactiva no
sistema de programação antes de qualquer contorno.
• A medição do centro do tubo só pode ser realizada com tubos
fixados em suspensão.

7.6 Reposição em zero do deslocamento
de coordenadas
O deslocamento de coordenadas que resulta da medição do

centro do tubo num ponto, só serve para o nível medido. Por este
motivo, é preciso programar sempre a reposição em zero do
deslocamento de coordenadas:
• Se o tubo redondo se desviar bastante da posição na qual foi
feita a medição.
• Se o nível a processar do tubo rectangular for alterado.
Se não for programada nenhuma reposição em zero, ao erro de

ângulo do tubo junta-se o erro derivado da rotação de
coordenadas.
A reposição em zero pode ser seleccionada de forma interactiva
no sistema de programação TruTops Tube, antes de qualquer
contorno.
Efeito Reposição em zero do deslocamento Y para o centro do eixo

rotativo medido em último lugar.
7.7 Programa de ajuda CP_RLPRG
Para facilitar o trabalho com o cortador de tubos ou para servir de

apoio à tecnologia de processamento de tubos é fornecido
juntamente com o cortador de tubos um programa de ajuda com
diálogos CP_RLPRG. Com este programa, pode-se executar
opcionalmente três funções diferentes:
• Produzir distanciadores para aplicar no ajuste dos cilindros no
suporte com tubos redondos.
• Cortar a protecção contra salpicos para tubos redondos e
rectangulares.
• Fabricar disco de suporte (disco base e aplicação) para tubos
rectangulares.
Depois de activar o programa, as funções são indicadas no

diálogo do ecrã e podem ser activadas conforme necessário.

Cortar os distanciadores
No processamento de tubos redondos com suporte, os cilindros do

suporte têm de ser adaptados ao diâmetro do tubo. Isto pode ser
feito com o aperto das barras do cilindro ou com distanciadores.
Com esta função, o operador pode produzir distanciadores.
Nota
Se as peças a trabalhar forem muito pesadas, recomenda-se
sempre a utilização de distanciadores.
Se não for necessário cortar um distanciador, o operador pode ver
no diálogo a medida na qual os cilindros que estão no suporte têm
de ser ajustados. O ajuste é feito com o calibrador. Proceder da
seguinte forma:
• Introduzir a tabela de tecnologia, posição de trabalho, etc.
¾ Premir a softkey Exibir comprimento.

A medida de ajuste dos cilindros no suporte é indicada.

Cortar a protecção contra salpicos
O processamento de tubos pode provocar o seguinte:

• As paredes internas do tubo podem ficar muito salpicadas.
• Corte do tubo na extremidade contrária ao ponto de
processamento.
• Forte sobreaquecimento do material.
Razões principais:
• Tubos com diâmetros ou perímetros pequenos.
• Potências laser altas.
• Espessuras de parede pequenas.
Para evitar problemas, é possível cortar uma protecção contra

salpicos com a função "Cut spatter guard" (Cortar protecção contra
salpicos), que pode ser aplicada no tubo, antes do seu
processamento (ver Fig. 11341).
1. Iniciar o programa CP_RLPRG.

2. Seleccionar função "Cut spatter guard" (Cortar protecção
contra salpicos).
O próximo modo de procedimento é realizado com um diálogo.
Nota
No caso dos tubos compridos e finos é recomendável fabricar a
protecção contra salpicos não a partir de uma peça única mas sim
de várias peças.
1 Protecção contra salpicos 2 Tubo redondo

Tubo redondo com protecção contra salpicos Fig. 11341

rectangulares
Para processar tubos rectangulares com suporte, são colocados

discos de suporte nos suportes de peças de trabalho. Os discos
de suporte, tal como os suportes de peças de trabalho, dependem
das dimensões, i.e. conforme o tamanho do tubo rectangular, é
necessário cortar um disco de suporte grande ou pequeno. O
cálculo é feito automaticamente pelo programa.
Um disco de suporte tem os seguintes componentes (ver ):

• Disco base inferior e superior (conforme o lado do tubo).
• Placas de fixação.
• Peças pequenas (parafusos, discos, porcas, pinos, etc.).
Os discos base podem ser fabricados pelo próprio cliente com o
programa auxiliar CP_RLPRG.
1. Iniciar o programa CP_RLPRG.

2. Seleccionar função "Cut spatter guard" (Cortar protecção
contra salpicos).
O próximo modo de procedimento é realizado com um diálogo.
Nota
Para evitar que o tubo fique preso nos discos de suporte ao
deslocar o suporte, pode-se introduzir o excedente pretendido no
campo "Excedente, correcção do tubo".
O tubo é montado sempre na diagonal no disco de suporte. Se o

tubo for muito grande, montá-lo na horizontal pois a passagem dos
discos de suporte é limitada pelas placas de fixação.

7.8 Trabalhar com o mandril automático
(opção)
Fixar com o mandril automático
1. Ajustar a pressão de fixação.
Fixar por dentro A direcção de fixação está definida na tabela da técnica de

fixação.
2. Iniciar o programa de peças.
3. Depois de aparecer o pedido na interface do utilizador, colocar
a peça de trabalho.
4. Fixar a peça de trabalho premindo o respectivo botão ou pedal
(opção) ou com “Função manual“. No manómetro pode-se ler
a pressão de fixação.
Nota
Durante a fixação, premir o botão só até se atingir a pressão
de fixação. Caso contrário, o óleo hidráulico pode
sobreaquecer e activar o dispositivo de segurança da unidade
hidráulica.
A pressão de fixação é monitorizada por um interruptor de
pressão.
1.5 seg. depois de atingir a pressão de fixação mínima de 30
bar, a luz do botão acende-se. Isto quer dizer que a pressão
de fixação mínima foi atingida.
Nota
Deve-se ter sempre o cuidado de limpar e lubrificar o mandril
de garras. Caso contrário, o pode haver um aumento do
binário necessário e a força de fixação diminui. Se o binário
em vazio de 25 Nm for ultrapassado, será preciso desmontar,
limpar e lubrificar o mandril.

Soltar com o mandril automático
A direcção de fixação está definida na tabela da técnica de

fixação.
Soltar a peça de trabalho premindo o respectivo botão ou pedal

(opção) ou com a “Função manual“.
As peças de trabalho são soltas em duas etapas:
1ª etapa • O dispositivo de arrastamento recolhe-se e os mordentes

abrem-se ligeiramente.
• A luz do botão apaga-se.
• Nesta posição, o operador pode empurrar mais o tubo durante
o processamento sem-fim.
2ª etapa • Se o botão continuar a ser premido depois de aguardar 1.5

seg., o mandril abre-se ainda mais.
• A luz do botão pisca.
• Os mordentes não possuem batentes de fim de curso. Pode-
se fazer sair os mordentes completamente do mandril durante
a abertura.

automático
Fixar tubos rectangulares Com o mandril automático não é possível fixar as seguintes
formas:
• Fixar com o suporte se a peça de trabalho foi fixada
horizontalmente no disco de suporte.
Soltar manualmente Se não for possível mover o eixo redondo p. ex. porque uma peça
de trabalho ficou presa, pode também já não ser possível soltá-la.
Neste caso, deve-se abrir o mandril manualmente com uma chave
de caixa.

7.9 Alterar a zona morta dos mordentes
A área morta dos mordentes deve ser reduzida para executar

determinadas tarefas de processamento como, p. ex., trabalhar
contornos programados.
Nota
Se o valor standard introduzido inicialmente para a zona morta for
alterado, o perigo de colisão aumenta consideravelmente. Antes
de iniciar um programa, o utilizador deve fechar sempre o mandril
de forma a evitar colisões.
1. Seleccionar a área de actividades “PREPARAR - Funções

manuais“.
2. Funções manuais seleccionar "RotoLas".
3. Premir a função manual "Áreas mortas".
4. As zonas mortas estão desactivadas.
5. Seleccionar a área de actividades "PREPARAR – Deslocar
eixos".
O modo "Operação por impulsos", movimento "continuamente"
foi seleccionado.
6. Rodar o potenciómetro de avanço para aprox. 10 %.
7. Seleccionar Eixo Y.
O eixo seleccionado está marcado a amarelo.
8. Deslocar a cabeça de corte na direcção Y mais ou menos para
o centro do bocal.
9. Seleccionar Eixo X.
O eixo seleccionado está marcado a amarelo.
10. Deslocar a cabeça de corte cuidadosamente na direcção dos
mordentes para determinar a posição X mínima; enquanto
isso, teste sempre se é possível rodar o eixo A em 360º. A
distância mínima entre "Contorno de falha cabeça de corte" -
"Contorno de falha mordentes" é de 5 mm.
11. Ler e anotar o valor da posição X indicado na interface.
12. Deslocar o eixo X para a posição X >300.
13. Seleccionar área de actividades "PREPARAR – Funções
manuais“.
14. Seleccionar a função manual "RotoLas".
15. Premir função manual "Áreas mortas".
16. Seleccionar a área de actividades "TECNOLOGIA –
Tecnologia de tubos - Técnica de fixação".
17. Seleccionar a técnica de fixação aplicada.
18. Premir a softkey Copiar.
19. Introduzir um novo número (entre 1000 - 9999).
20. Introduzir o nome da tabela.

21. Premir a softkey Copy (Copiar).
É criada uma cópia da tabela.
22. Seleccionar o parâmetro "Área morta X fechada".
23. Introduzir o valor anotado com o teclado.
O valor corrigido para a área morta é aceite.
Nota
Com a zona morta corrigida, sob determinadas condições, p. ex.
com o mandril muito aberto, pode ocorrer uma colisão dos
mordentes com os restos de chapa da cabeça de corte. O
operador deve ter especial cuidado na operação por impulsos e ter
em atenção que antes de iniciar cada programa, o mordente deve
estar fechado o suficiente para evitar uma colisão.

7.10 Determinar o deslocamento do ponto
zero
Deve-se aplicar uma técnica de fixação especial para o

processamento de peças em bruto. Para isso, calcular primeiro o
deslocamento do ponto zero para esta técnica de fixação.
1. Medir tamanho de referência R no mordente de rotação, nível

B (ver Fig. 22080).
2. Anotar o valor medido.
Fig. 22080
3. Medir a medida X na técnica de medição especial (ver

Fig. 22081). Anotar o valor medido.

X
Fig. 22081
Neste exemplo, foi utilizado um mordente para fixar com o mínimo

de área morta.
Nota
A aresta dianteira que serve para a medição é, em todas as
técnicas de fixação, o encosto para o tubo na direcção X.
4. Seleccionar "TECNOLOGIA – Tecnologia de fixação".

5. Seleccionar a técnica de fixação n.º 31 (mordentes de rotação,
nível B, interna).
6. Ler o valor para o deslocamento do ponto zero e anotá-lo.
7. [Deslocamento do ponto zero para a técnica de fixação Nr.31]
+ [X-R] = deslocamento do ponto zero para a técnica de
fixação especial
8. Premir a softkey Copiar - gravar o número da técnica de
fixação (1000 – 9999)
9. Introduzir o deslocamento do ponto zero no campo
correspondente.
10. Determinar a área morta da tecnologia de fixação especial.
(ver procedimento "Alterar a técnica de fixação da área morta")
e introduzir na tabela.

7.11 Executar o modo de teste
Função Para testar um programa de processamento de tubos, existe a

possibilidade de o executar antes no modo de teste. Assim, pode-
se, p. ex., verificar se todos os contornos estão bem programados.
O laser trabalha no "Modo de marcar" e as punções do programa
são cinzeladas para que os contornos possam ser bem seguidos e
a peça de trabalho não seja danificada.
1. Seleccionar o programa.
2. Verificar as tabelas de tecnologia; os parâmetros de marcação
e cinzelagem têm de ser correctos.
3. Seleccionar a área de actividades "PREPARAR – Funções
manuais“.
4. Premir a softkey Selection (Selecção).
5. Seleccionar nas funções manuais "Processamento laser".
6. Seleccionar a função manual "Mar o teste".
7. Seleccionar a actividade PRODUZIR
8. Premir o botão PROGRAM START (Iniciar programa).
O programa NC é processado no modo de teste.
Para poder executar o programa normalmente, desactivar o modo

de teste voltando a premir a softkey Teste marcar.


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Conteúdo do manual de O conteúdo do presente manual de instruções está estruturado da

Toda a documentação da máquina possui indicações sobre a

Documentação adicional O manual de instruções do laser TruFlow é, tal como o manual do

O cumprimento das normas e indicações da documentação é

B648PT00.DOC Antes de prosseguir com a leitura... 0-5

1. Termos ............................................................................ 1-4

2. Segurança no funcionamento ...................................... 1-5

4. Medidas do fabricante................................................. 1-19

5. Medidas da entidade operadora................................. 1-26

0-6 Índice B648PT00.DOC

6. Resumo dos perigos residuais .................................. 1-34

Capítulo 2 Condições de instalação TruLaser 3030

1. Ajuda de planificação.................................................... 2-5

2. Local de instalação........................................................ 2-7

3. Alimentação de gás ..................................................... 2-15

B648PT00.DOC Índice 0-7

4. Alimentação eléctrica.................................................. 2-27

5. Abastecimento de ar comprimido.............................. 2-36

6. Produtos de serviço .................................................... 2-38

7. Transporte da máquina ............................................... 2-41

0-8 Índice B648PT00.DOC

B648PT00.DOC Índice 0-9

1. Descrição dos elementos de comando ....................... 4-5

2. Ligar a máquinaMáquinaLigar.................................... 4-15

3. Desligar a máquina...................................................... 4-16

4. Interface de operação: ajustes básicos .................... 4-17

5. Produzir ........................................................................ 4-19

6. Entrada flexível no programa ..................................... 4-24

7. Adaptar o parâmetro de tecnologia

0-10 Índice B648PT00.DOC

9. Trabalhar com o plano de produção ......................... 4-39

10. Preparar ........................................................................ 4-44

11. Gerir programas........................................................... 4-47

12. Realizar o diagnóstico do laser.................................. 4-54

13. Ajuda em caso de irregularidades ............................. 4-55

1. Instruções de segurança .............................................. 5-3

2. Trabalhar na cabeça de corte....................................... 5-4

B648PT00.DOC Índice 0-11

3. Centrar o raio em relação ao bocal............................ 5-15

4. Determinar a posição de focagem ............................. 5-19

5. Ajustes no dispositivo de transporte de paletes ..... 5-20

6. Outros programas auxiliares e ficheiros................... 5-25

0-12 Índice B648PT00.DOC

1. Directivas gerais ............................................................ 6-4

2. Resumo da manutenção ............................................... 6-6

3. Lubrificação ................................................................... 6-9

4. Sistema hidráulico....................................................... 6-18

B648PT00.DOC Índice 0-13

7. Alimentação a gás ....................................................... 6-44

0-14 Índice B648PT00.DOC

8. Circuito de água de refrigeração ............................... 6-49

9. Sistema eléctrico ......................................................... 6-65

10. Gerador de alta-frequência ......................................... 6-76

11. Sistema óptico ............................................................. 6-96

Capítulo 7 Protocolo de medição – nível de ruído

1. Protocolo de medição ................................................... 7-2