WBA0332_v1.

PRÁTICAS INDUSTRIAIS
 Joanisa Possacio Curtulo
Charlie Hudson Turette Lopes

PRÁTICAS INDUSTRIAIS
1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2020

2
 © 2020 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
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Charlie Hudson Turette Lopes

Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Gilvânia Honório dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

_________________________________________________________________________________________
Curtulo, Joanisa Possacio
C981p Práticas industriais/ Joanisa Possacio Curtulo, Charlie
Hudson Turette Lopes – Londrina: Editora e Distribuidora
Educacional S.A. 2020.
200 p.

ISBN 978-65-87806-86-0

1. Usinagem 2. Metrologia 3. Desenho técnico I. Lopes,

Charlie Hudson Turette II. Título.
CDD 338.76
____________________________________________________________________________________________
Raquel Torres – CRB 6/278

2020
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
Homepage: http://www.kroton.com.br/

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PRÁTICAS INDUSTRIAIS

SUMÁRIO
Processos de usinagem______________________________________________ 05

Metrologia___________________________________________________________ 23

Leitura e interpretação de desenhos técnicos________________________ 41

Automação, sistema de controle e instrumentação__________________ 55

4
Processos de usinagem
Autoria: Joanisa Possato Curtulo
Leitura crítica: Charlie Hudson Turette Lopes

Objetivos
• Definir e classificar os processos de usinagem,
considerando seus movimentos e forças.

• Discutir sobre geometria da cunha de corte,

potência de usinagem e os materiais utilizados para
ferramentas.

• Discutir a qualidade no controle dimensional.

5
 1. Processos de usinagem

Fabricar consiste basicamente em alterar uma matéria-prima, com o

intuito de obter um produto acabado. Os processos de fabricação, de
maneira geral, são classificados em duas grandes categorias: fabricação
com remoção de material e fabricação sem remoção de material.
Quando ocorre a remoção do material, trata-se de fabricação por
usinagem.

Um produto competitivo comercialmente precisa atender às

normas e procedimentos criados pela área de qualidade e ainda ser
economicamente viável. Para isso, os recursos empregados no processo
de usinagem precisam ser otimizados, assim, é essencial conhecer os
efeitos do uso adequado de fatores como geometria da ferramenta,
condições de corte, material da peça e materiais auxiliares.

O material excedente, que está sendo retirado da peça durante seu

processo de usinagem, em chama-se cavaco, que é formado por
fragmentos, ou lascas, que se desprendem da peça que está sendo
produzida durante o processo de usinagem.

A retirada ou remoção de material, durante a usinagem, é classificada

como operação de desbaste e operação de acabamento da peça. No
primeiro caso, enquanto está sendo realizado o desbaste, a intenção é
dar a forma inicial à peça a ser fabricada, sendo, então, a primeira fase
da usinagem. Nessa etapa, os cavacos obtidos são espessos e a peça
costuma apresentar canais profundos em sua superfície. Já na operação
de acabamento, são definidas as características finais de dimensão e
rugosidade para a peça. Aqui, já não são perceptíveis os cortes na peça
provenientes do processo de fabricação, justamente porque os cavacos
retirados são muito mais finos nesse momento.

6
Existem muitas maneiras de remover o sobremetal com o emprego
de ferramentas de corte, podendo ser inclusive de forma manual, por
meio da técnica de limagem. Geralmente, tal operação é realizada
mecanicamente com o auxílio de máquinas e equipamentos de porte
variado, desde uma furadeira manual até grandes centros de usinagem.

As máquinas operatrizes, ou máquinas ferramentas, são equipamentos

mecânicos responsáveis por retirar o sobremetal das peças. Essas
máquinas podem realizar operações de torneamento, fresamento,
mandrilhamento, plainamento, furação, retificar etc.

Conforme a especificação técnica da peça a ser obtida, será determinada

a máquina operatriz a ser aplicada no processo e, assim, será avaliado
seu formato, acabamento da superfície, e exatidão das dimensões
nesse momento. Sempre existe uma variedade de equipamentos que
possibilitam obter peças planas, curvas, cilíndricas, cônicas e outras.

1.1 Classificação e nomenclatura dos processos de

usinagem

Os processos de usinagem podem ser divididos em:

Torneamento: a peça é obtida mecanicamente, por meio de

movimento de revolução com a aplicação de uma ou mais ferramenta
monocortante. Assim, a peça vira em seu eixo principal de rotação e a
ferramenta monocortante movimenta-se em trajetória coplanar com o
eixo. Nesse processo, destacam-se: torneamento retilíneo (ferramenta
de corte apresenta uma trajetória retilínea para o torneamento);
torneamento cilíndrico (ferramenta de corte apresenta uma trajetória
paralela ao eixo de rotação); torneamento cônico (ferramenta de corte
apresenta uma trajetória retilínea e inclinada em relação ao eixo de
rotação); torneamento radial (ferramenta de corte apresenta uma
trajetória retilínea e perpendicular ao eixo de rotação)

7
Aplainamento: utilizado para fabricar superfícies regradas por processo
mecânico, por meio de movimento retilíneo alternativo da peça ou
da ferramenta, podendo ser por movimento horizontal ou vertical e
gerando operação de desbaste ou de acabamento final.

Furação: utilizado para, mecanicamente, se obter furos de formato

cilíndrico por meio do emprego de uma ferramenta de corte onde a
peça ou a ferramenta giram e ao mesmo instante, também a peça ou a
ferramenta se movimentam em linha reta ao eixo da máquina.

Mandrilhamento: utilizado para mecanicamente se obter uma superfície

de revolução, por meio do emprego de ferramentas de barra, onde essa
ferramenta realize movimento giratório e, ao mesmo tempo, ocorre
movimento com trajetória determinada da peça ou da ferramenta.

Fresamento: usinagem por processo mecânico, onde se obtém

superfícies aplicando ferramentas multicortantes que giram enquanto
ocorre o deslocamento segundo uma trajetória qualquer a peça ou
mesmo a ferramenta de corte. Pode ser dividido em: fresamento
cilíndrico tangencial (fabricação de superfícies planas paralelas em
relação ao eixo de rotação); fresamento frontal (fabricação de superfícies
planas perpendiculares em relação ao eixo de rotação).

Serramento: processo aplicado para realizar um corte ou

seccionamento, por meio de ferramenta de corte de espessura fina
com movimento giratório ou retilíneo enquanto a peça, geralmente, se
mantém parada.

Super acabamento: processo empregado para se obter acabamento em

peças por meio da abrasão. Ocorre contato constante da ferramenta
com a superfície a ser usinada, com movimento giratório lento (peça). Já
a ferramenta, oscila rapidamente.

8
1.2 Movimento nos processos de usinagem

Movimento de corte: ocorre entre a peça e a ferramenta sem que o

ocorra nenhum avanço. Dessa forma, será removido apenas um lance
de cavaco proveniente da primeira volta, ou um curso único.

Movimento de avanço: ocorre entre a peça e a ferramenta, onde somado

ao movimento de corte, causa a retirada continua do cavaco, por meio
de revoluções ou cursos contínuos. A combinação do movimento de
avanço principal e o movimento de avanço lateral podem também gerar
uma resultante de ambos.

Movimento efetivo de corte: é a resultante dos movimentos de corte

e de avanço combinados, quando executados, simultaneamente, no
processo de usinagem.

Movimento de posicionamento: ocorre entre a peça e a ferramenta, para

que seja possível aproximar ambos o suficiente para iniciar uma etapa
de usinagem.

Movimento de profundidade: ocorre entre a peça e a ferramenta, para

que seja possível definir a espessura do cavaco, ou seja, a camada de
sobremetal que será removida antes de iniciar a usinagem.

Movimento de ajuste: é caracterizado como o movimento, onde se faz

a devida correção entre a peça e a ferramenta, para que o desgaste da
ferramenta possa ser equilibrado.

1.3 Geometria da cunha de corte

Sobre as ferramentas utilizadas nos processos de usinagem diversos,

serão descritas suas principais partes construtivas:

9
A parte de corte corresponde a parte ativa da ferramenta, sendo
formada pelas cunhas de corte. Geralmente, a parte ativa de uma
ferramenta é fabricada ou mesmo colocada sobre um suporte ou cabo
de ferramenta, sendo, então, possível fixar a ferramenta para sua devida
finalidade de usinar. Portanto, é possível encontrar uma superfície de
apoio da ferramenta, conforme mostra a Figura 1.

Figura 1 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte

de uma ferramenta de torneamento.

Fonte: adaptado de Diniz (2014).

É possível observar na Figura 1:

Superfície secundária de folga: trata-se da superfície da cunha de corte,

composta pela aresta de corte secundária ao defrontar com a superfície
de usinagem secundária. Aresta principal de corte S: trata-se da aresta
da cunha de corte, composta pelas partes comuns das superfícies de
saída e de folga principal. Forma a superfície principal da peça que está
sendo usinada.

Aresta secundária de corte S’: trata-se da aresta da cunha de corte,

composta pelas partes comuns das superfícies de saída e de folga
secundária. Forma a superfície secundária da peça que está sendo

10
usinada.Ponta de corte: trata-se da parte da cunha de corte, onde se
observa as arestas principal e secundária de corte. As partes comuns
entre as arestas, ou mesmo a concordância de duas arestas com um
arredondamento ou chanfro forma a ponta de corte.

Na Figura 2, apresentam-se os planos ortogonais do sistema de

referência da ferramenta de corte.

Figura 2–Planos do sistema de referência da ferramenta.

Fonte: adaptado de Diniz (2014).

Plano de referência da ferramenta (Pr): plano perpendicular que passa

pelo ponto de corte em relação a direção de corte. A direção de corte
é definida de forma que o plano de referência da ferramenta fique

11
perpendicular ou mesmo paralelo ao eixo da ferramenta ou até mesmo
que coincida com o eixo.

Plano de corte da ferramenta (Ps): plano que passa pelo ponto de corte
escolhido e tangencia ou mesmo contém a aresta de corte, além disso, é
também perpendicular ao plano de referência da ferramenta.

Plano ortogonal da ferramenta (Po): plano que passa pelo ponto de

corte, sendo perpendicular aos planos de referência e também ao plano
de corte da ferramenta.

Ângulo de posição da ferramenta (χr): ângulo formado pelo plano de

corte da ferramenta em relação ao plano admitido de trabalho, sendo
medido sobre o plano de referência da ferramenta.

Ângulo de posição da aresta secundária da ferramenta (χ´r):

corresponde ao angulo formado pelo plano de corte secundário em
relação ao plano admitido de trabalho, sendo medido sobre o plano de
referência da ferramenta.

Ângulo de ponta da ferramenta (εr): corresponde ao angulo formado

pelo plano principal de corte em relação ao plano secundário de corte,
sendo medido sobre o plano de referência da ferramenta.

Ângulo de inclinação da ferramenta (λs): corresponde ao ângulo

formado entre a aresta de corte em relação ao plano de referência da
ferramenta, sendo medido sobre o plano de corte da ferramenta.

Ângulo de saída da ferramenta: corresponde ao ângulo formado entre

a superfície de saída em relação ao plano de referência da ferramenta.
Pode ser visto na Figura 4.

12
Figura 3 – Ângulos de localização das arestas de corte no sistema
de referência da ferramenta, para torneamento cilíndrico (a) e
faceamento (b).

Fonte: adaptado de Diniz (2014).

13
 Figura 4 – Ângulos de saída, de cunha e de folga da ferramenta,
representados no plano de trabalho.

Fonte: adaptado de Diniz (2014).

1.4 Forças de usinagem

O estudo da força de usinagem F e também da força de corte Fc, força

de avanço Ff e da força passiva Fp, são necessários para:

• Auxiliar no desenvolvimento de projetos de máquinas ferramentas.

14
 • Determinar ou especificar o plano de corte em condições de
trabalho.

• Analisar a precisão da máquina ferramenta, em sua situação de

trabalho.

• Entender os fenômenos, ou mecanismos de desgaste existentes no

processo.

Na medida em que se aumenta a velocidade de corte, ocorre a redução

das forças de corte, de avanço e força passiva. Isso ocorre porque a
resistência do material diminui com o aumento da temperatura.

Também o acréscimo do índice de carbono do material da peça, causa

o aumento da força de usinagem. É possível se encontrar variações
causadas pela mudança de teor de ligas que reagem com a diminuição
da força de corte, como, por exemplo, pelo enxofre.

Analisando a influência do material da ferramenta, percebe-se que o

coeficiente de atrito ocorrido entre o cavaco e a ferramenta de corte
causa o aumento da condutividade térmica do material da ferramenta e
verifica-se, então, aumento da força de corte.

Ainda o desgaste de cratera, que ocorre na face da ferramenta de corte

e ocasiona a formação de um ângulo de saída mais positivo, causa,
consequentemente, à redução das componentes da força de usinagem.
Também o desgaste de flanco da ferramenta faz com que aumente a
força de usinagem em função do acréscimo da superfície de atrito em
relação a superfície de incidência e a peça.

1.5 Potência de usinagem

Para iniciar o cálculo da potência de usinagem, é necessário conhecer a

força principal de corte (Fc). Para o processo de torneamento, podemos

15
realizar a relação a seguir entre a força de corte e a área da seção de
usinagem:

FC = KC. A = KC. ap. f(N)

Sendo Kc (N/mm2) a pressão específica de corte.

O resultado obtido para Kc corresponde a energia de corte por unidade

de volume (ec), sendo, então, a energia aplicada ao retirar uma unidade
de volume da peça. Pode ser, ainda, igual a potência de corte que retira
a unidade de volume da peça por unidade de tempo (pc).

Kc (N/mm2) = ec (J/cm3) = pc (W.s/cm3)

A seguir, vemos a figura abaixo com a norma alemã AWF-178 que serve
como referencia para extrair os valores de Kc de uma série de materiais
usináveis.

Figura 5 – Materiais usináveis, apresentados por

meio da norma alemã AWF-178

Fonte: adaptado de Fracaro (2017).

16
A potência de corte Pc se refere a potência disponível no gume da
ferramenta, sendo empregada durante o processo de usinagem por
remoção de cavacos. A potência de corte é utilizada no cálculo de forças
e pressões específicas de corte.

A potência de acionamento Pa se refere a potência entregue pelo motor

à máquina-operatriz.

Em função do atrito ocorrido em mancais, engrenagens, sistemas de

lubrificação, refrigeração e de avanço, a potência de acionamento não
é igual a potência de corte, visto que ocorrem perdas de potência no
mecanismo da máquina.

A potência em vazio Po se refere a potência que a máquina-ferramenta

gasta estando ligada, e mantendo o mecanismo de avanço funcionando,
mas sem realizar nenhuma operação de corte.

Na sequência, segue a fórmula para determinar o rendimento da

máquina:

Pc Pa − Po
=η = .100 .100
Pa Pa

Normalmente, os valores encontrados variam entre 60% a 80%.

O cálculo da potência de corte é obtido pela fórmula a seguir:

Fc .vc K c . A.vc K c .ap. f .vc

=Pc = = ( Kw)
60000 60000 60000

Onde:

Pc = potência de corte necessária no gume da ferramenta [kW].

Fc = força de corte [N].

Kc = pressão específica de corte [N/mm2].

17
A = seção de corte [mm3].

A.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm3/min].

ap = profundidade de corte [mm].

f = avanço [mm/rot].

vc = velocidade de corte [m/min].

As dimensões de corte são o fator de influência preponderante na força

e na potência necessária para a usinagem. De modo geral, verifica-
se que a pressão específica de corte Kc diminui com as dimensões do
cavaco, sendo ests diminuição mais notada para um aumento do avanço
do que para um aumento da profundidade de corte.

1.6 Materiais utilizados para ferramentas

Na sequência, são listadas algumas características básicas necessárias

para um material de corte:

• Apresentar alta dureza em temperaturas elevadas.

• Apresentar dureza maior da peça, que será usinada em baixa

temperatura.

• Dispor de tenacidade suficiente para suportar as forças de corte e

impactos.

• Dispor de resistência suficiente para a abrasão.

• Ser estável quimicamente.

• Ser comercialmente acessível ao consumo.

18
Pode ser difícil encontrar um material de corte que atenda
perfeitamente a todos os requisitos citados, nesse caso. cabe ao
especialista avaliar de acordo com sua aplicação as características
primordiais e as secundárias. Cada material possuí características que fazem deles
únicos, por isso, devem sempre ser avaliados antes
de qualquer ação de usinagem.

1.7 Classificação dos materiais de corte

Aços ferramenta são encontrados com composição entre 0,8% a 1,5%

de carbono e reduzida porcentagem de outros elementos de liga. No
passado distante, (próximo ao ano de 1.900) era a única opção de
material existente para usinagem. Sua dureza é definida por meio de
tratamento térmico adequado, por isso, é característico do material
ter inferior resistência a quente (~200ºC), o que torna inadequado sua
aplicação para usinagem de aços de alta resistência, além de obrigar
velocidades reduzidas de corte, até +/- 25 m/min.

Geralmente, seu emprego se dá em serviços menos nobres como para

limas, serras de madeira, cinzéis, várias ferramentas domésticas, além
de usinar materiais como latão e ligas de alumínio.

É possível corrigir algumas características dos aços ferramenta com a

adição de Cr, V e W em sua composição. C - Cromo / V - Vanádio / W - Tungstênio

Aços rápidos comuns: a partir de 1900, Taylor desenvolveu os primeiros

aços rápidos com a adição de W, Cr e V para compor os elementos de
liga, além de Mn para auxiliar prevenindo a fragilidade do material. Mn - Magnésio
Apresentam dureza considerável até temperaturas na casa dos 600ºC,
também permite velocidades superiores de corte em relação aos aços
ferramenta porque tem maior resistência a abrasão a quente. Sua
desvantagem é o valor acentuado e tratamento térmico desfavorável.

Aços rápidos com cobalto: encontrados a partir de 1921, com a adição

de cobalto o que possibilitou ter maior dureza a quente, além de
resistir mais ao desgaste, mas como consequência teve sua tenacidade

19
reduzida. Nessa composição, o cobalto é encontrado na faixa de 5% a
12%.

Aço rápido com revestimento de nitreto de titânio – TiN: por meio do

processo de deposição física por vapor (PVD), é aplicado sobre o aço
rápido (BIT) um revestimento de nitrato de titânio (TiN), com espessura
de 1 a 3 µm, o que caracteriza na ferramenta a aparência dourada, além
de diminuir o desgaste de flanco e face por conferir maior dureza.

Nitrato de titânio: diminui também o coeficiente de atrito, reduzindo

por consequência a força de corte, permitindo melhor acabamento
superficial das peças fabricadas. Seu revestimento serve, ainda, como
proteção térmica ao metal base, mas o lascamento da camada de nitrato
de titânio é o inconveniente principal dessa ferramenta.

Aço rápido sinterizado: são fabricados por meio da sinterização

do nitrato de titânio, permite obter uma estrutura cristalina mais
uniforme e de menor espessura, é caracterizado por apresentar
menos deformação na têmpera e no revenido e baixa frequência de
trincas e tensões internas. Comparado aos aços rápidos comuns, sua
tenacidade é um pouco maior, além de maior aderência do TiN e vida
útil prolongada.

Ligas fundidas: fabricadas a partir de 1922, por Haynes, tem grandes

porcentagens de W, Cr e Co. São fabricadas pelo processo de fundição
em moldes, sendo, na sequência, limpas e retificadas, a fim de conferir
acabamento e ajuste final das medidas. Apresentam alta resistência em
temperaturas até 800ºC. A composição tópica deste tipo de liga é: W =
17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%.

Os nomes comerciais das ligas fundidas são Tantung, Rexalloy,

Chromalloy e Steltan.

20
Metal duro: por meio do processo de metalurgia do pó (sinterização)
é aplicado o tungstênio (W) na ferramenta de corte, o que confere a
ferramenta alta resistência a tração e baixo coeficiente de dilatação
térmica. A partir de 1927, a Krupp desenvolveu a Widia, ou wie diamant –
como diamante, sua composição típica é 81% de W, 6% de C e 13% de Co.

1.8 A qualidade no controle dimensional

Os fundamentos da metrologia abrangem todas as grandezas

determinadas, inclusive às dimensões lineares e angulares de qualquer
peça. Não existe processo de fabricação que possibilite obter precisão
absoluta da dimensão prefixada. Por isso, é necessário analisar a
grandeza do erro aceitável, para definir o processo de fabricação e os
possíveis controles.

Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os
estágios de transformação da matéria, integrando-se nas operações
depois de cada fase de usinagem. Todas as operações de controle
dimensional são realizadas por meio de aparelhos e instrumentos.
Devem, assim, controlar não somente as peças fabricadas, mas também
os aparelhos e instrumentos verificadores, identificando desgastes e
regulagens inadequadas. Isso se aplica também às ferramentas, aos
acessórios e às máquinas ferramentas utilizadas na fabricação. Existem
normas que regulamentam todas as operações relativas ao controle
dimensional que constam no projeto de um equipamento, essas normas
são transcritas, geralmente, por meio de procedimentos ou instruções
de trabalho onde são definidas tolerâncias, instrumentos que serão
utilizados e outras informações especificas.

Para concluir, podemos dizer que o ato de usinar é um procedimento

com o objetivo de dar forma a uma matéria-prima, por meio de
ferramentas ou máquinas, aplicando-se a devida regulagem ou setup de

21
máquina, resultando em um produto dentro de normas e especificações
pré-definidas com a qualidade requerida.

Referências Bibliográficas
CHIAVERINI, V.Tecnologia Mecânica. v. 2, 2 ed. São Paulo: Pearson Education do
Brasil, 2014.
DINIZ, A. E.; MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L.Tecnologia da usinagem dos
materiais. 9 ed. São Paulo: Artliber Editora, 2014.
FRACARO, Janaina. Fabricação pelo processo de usinagem e meios de controle.
Curitiba: Editora Intersaberes, 2017.
REBEYKA, C. J. Princípios dos processos de fabricação por usinagem. Curitiba:
Editora Intersaberes, 2016.

22
Metrologia
Autoria: Joanisa Possato Curtulo
Leitura crítica: Charlie Hudson Turette Lopes

Objetivos
• Definir e classificar a metrologia e seus processos de
medição.

• Discutir resultados de medições, calibração e

instrumentos de medição.

• Discutir controle de qualidade na metrologia.

23
 1. Metrologia

Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM 2012),

metrologia consiste na ciência que estuda as medidas e envolve os
aspectos teóricos e práticos que dizem respeito aos sistemas de medição
em todos os segmentos da ciência, engenharia e tecnologia.

Por meio da metrologia, é possível qualificar e quantificar um fenômeno

qualquer, obtendo, dessa forma, sua medida, ou seja, sua grandeza,
determinando um valor correspondente.

Vale ressaltar, aqui, que o controle realizado por meio da metrologia não
tem por finalidade apenas identificar ou descartar produtos fabricados
fora de especificação, cabe ao campo de atuação da metrologia realizar
a orientação ao processo de fabricação, prevenindo erros. Trata-se,
portanto, de um fator que reduz despesas gerais e permite o aumento
da produtividade.

O controle dimensional precisa abranger todas as etapas que envolvem

a transformação da matéria, interagindo com as operações de cada
fase de fabricação. As operações que envolvem o controle dimensional,
se utilizam de aparelhos e instrumentos e, dessa forma, é preciso
controlar inclusive os aparelhos e instrumentos aplicados no processo
de medição. Sendo assim, é necessário que se realize o controle de
desgastes nos verificadores com dimensões fixas e de regulagem,
nos verificadores com dimensões variáveis. Isso se aplica inclusive às
ferramentas, acessórios e máquinas-ferramentas.

1.1 Classificação e nomenclatura

O Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM 2012) denomina o

Sistema Internacional de Unidades (SI) como o sistema de unidades,
que tem como base o Sistema Internacional de Grandezas, seus nomes,

24
símbolos das unidades, incluindo uma série de prefixos com seus
nomes e símbolos, em conjunto com regras de utilização, adotado pela
Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM).

Grandeza é o que pode ser analisado por meio da metrologia. Assim,

para se mensurar uma grandeza, é necessário fazer um comparativo por
meio de alguma forma de medida e para que seja possível subdividir
a grandeza em um sentido geral (comprimento, tempo, temperatura,
velocidade).

A grandeza, portanto, é o que mediremos. O que é medir? Chama-

se medir, o procedimento experimental pelo qual é determinado o
valor de uma grandeza física, utilizando um equipamento especifico.
É importante considerar que a medição deve ser confiável. Para se
realizar um processo de medição adequado, os fatores listados a seguir
precisam ser seguidos:

• Exatidão: o valor medido precisa ser o mais próximo possível do

valor real, ou verdadeiro, que apresenta o objeto da medição.

• Repetibilidade de medição: é a ação de medir por meio da

repetição do mesmo procedimento de medição, pelo mesmo
operador, seguindo o mesmo sistema de medição e as mesmas
condições de operação, mediante um curto período de tempo.

• Precisão: abrange a faixa de variação do resultado do ato de medir.

• Reprodutibilidade de medição: é a condição de realizar a obtenção

da devida medição, seguindo uma série de situações como
diferentes locais, operadores, sistemas de medição e médicos
repetidas no mesmo objeto ou em objetos similares.

25
1.2 O processo de medição

Para que a execução do processo de medir seja realizada da forma ideal,

sua condição precisa ser claramente definida e mantida de maneira
constante. Dessa forma, é necessário que se mantenha, por exemplo, a
quantidade e as posições em que as medições são executadas, repetir
também o processo de preparação da peça a ser medida e os tempos
de preparo da peça para a medição. Além disso, é fundamental que
se mantenha também o sistema de medição, ferramentas, acessórios
empregados no processo e as condições ambientais se mantenham
Se mudarmos mais de uma condição simultaneamente
estáveis ou preferencialmente controladas. podemos perder o referencial do que foi alterado no
resultado da medição.

Segundo Silva Neto (2018), é impossível medir sem cometer erros de

medição. Para realizar uma medição sem erros, seriam necessários:
sistema de medição perfeito, ambiente controlado e perfeitamente
estável, operador perfeito e grandeza sob medição com valor único,
perfeitamente definido e estável. Não existe medição precisa, mas apenas a medição
com a precisão aceita.

Objetivamente, portanto, não se pode obter uma medição em total

conformidade com as observações citadas por Amorim (2010). Dessa
forma, então, é necessário considerar o erro de medição como uma
condição aceitável, seja em menor ou maior grau, pois não existe
sistema de medição perfeito. A metrologia não nega a existência do
erro de medição, mas aponta para caminhos que possibilitam conviver
e delimitar a ação dos erros e ainda obter informações confiáveis,
segundo Almeida (2017).

Quando se realiza o processo de medir um objeto, o resultado obtido, ou

indicação da medição, não significa o término do processo, é necessário,
nesse momento, considerar os erros envolvidos para analisar a faixa
de dúvidas envolvida no resultado da medição. O resultado da medição
é a faixa de valores dentro da qual deve estar o valor verdadeiro do
mensurando.

26
Por meio da Figura 1, a seguir, é possível observar a faixa de valores
correspondente ao resultado da medição, onde está sendo considerada
a margem de duvida do processo, dando como resultado a faixa de
valores aceitável a ser considerada como resultado da medida obtida.

Figura 1 – Resultado da medição–RM = RB ± IM

Fonte: adaptada de Albertazzi (2018).

Dessa forma, o resultado da medição será formado da seguinte forma:

Resultado base (RB): corresponde ao valor do resultado da medição, ou

seja, o valor mais próximo do considerado como real, e pode ser obtido
por medição única ou por meio da média de várias medições.

Incerteza de medição (IM): corresponde a faixa de dúvida presente na

medição, considerando-se as variáveis que formam o erro do processo
de medir. A partir de métodos estatísticos, é realizado o cálculo que
define o tamanho da faixa de incerteza.

Considerando que o valor exatamente real da medição é desconhecido,

é necessário que as técnicas e procedimentos adequados sejam
empregados baseados nos princípios básicos do profissional de
metrologia:

• Conhecimento para aplicar corretamente os princípios, técnicas e

mecanismos inerentes ao processo de medir.

27
 • Honestidade para que o profissional que realizará o ato de medir
não seja tendencioso na coleta e análise dos dados obtidos para
reportar os valores de forma idônea.

• Bom senso para avaliar criticamente, durante todo o processo,

possíveis variações inesperadas que afetem o resultado final do
processo.

Segundo Almeida (2017), podemos também dividir o método de medição

em duas partes: direto e indireto. Medição direta é a mais simples, na
qual utilizamos simplesmente um instrumento e verificamos a medida
imediatamente.

1.3 Resultados de medição

Albertazzi (2018) define o processo de medição como conjunto de

fatores envolvidos em uma operação de medição. Abrange o meio de
medição, o procedimento de medição, o agente que efetua a medição,
o método de medição e a clara definição do mensurando, conforme
ilustrado na Figura 2.

Figura 2 – Elementos do processo medição

Fonte: adaptada de Albertazzi (2018).

Quando se fala na definição do mensurado, está sendo analisada a

grandeza efetiva da medição. Para entendermos melhor, ao registrar
a velocidade de um veículo, podemos considerar sua velocidade

28
máxima, média ou instantânea, em um momento específico. Assim, essa
consideração precisa ser realizada previamente, antes do processo de
medir.

O procedimento de medição pode ser considerado como o algoritmo

pelo qual as medidas são realizadas e, geralmente, é disponibilizado
como um documento escrito e registrado internamente nas empresas,
no qual constam os aspectos preliminares ao processo de medir, além
da sequência exata de operações, o número de repetições e os cálculos
envolvidos.

As condições ambientais podem influenciar no resultado da medição. A

dilatação térmica, causada pelo aumento de temperatura, é um exemplo
comum de interferência ambiental no processo de medição, causando
uma alteração de um comprimento ou também o volume de um líquido.

A destreza do operador, em executar as técnicas de operação e seu zelo

com o sistema de medição, influenciam diretamente nos erros aleatórios
e sistemáticos. Quando o operador se encontra cansado, ou por algum
outro motivo fora de suas condições normais de trabalho, a qualidade
dos resultados poderá ser afetada no processo de medir devido à baixa
concentração. Em Metrologia o componente humano é uma variável muito importante, pois, simples alterações
do estado psíquico ou emocional do operador pode corromper uma série de medições.

Os erros oriundos do sistema de medição sobre o resultado final do

processo são os mais críticos e, geralmente, analisados a partir de
calibrações, realizadas em ambiente laboratorial, diferenciadas do local
normal de uso do sistema de medição.

1.4 Calibração

Com o passar do tempo, principalmente em função de seu uso, todo

sistema de medição pode apresentar desgastes e consequentes
variações, sendo necessário realizar ações periódicas de verificação para
manter sua confiabilidade. Para essa ação, se dá o nome de calibração

29
do instrumento de medição. Essa ação é necessária para certificar
que as medições realizadas estejam corretas e identificar possíveis
desvios entre os resultados medidos e os valores reais. A calibração
de um instrumento permite então saber se está dentro dos limites de
erro admissível, sendo determinado por procedimento experimental,
geralmente, realizado em laboratório credenciado.

Conforme Silva Neto (2018), a calibração é o conjunto de operações

que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores
indicados por um instrumento ou sistema de medição, ou os valores
representados por uma medida materializada, ou material de referência,
e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.

O procedimento de calibração de instrumentos, realizado

periodicamente para manter a confiabilidade do processo produtivo,
muitas vezes, é considerado um custo oneroso financeiramente.
Uma alternativa que pode ser adotada é o processo de verificação do
instrumento, assim, será realizada apenas algumas medições com o
instrumento e quantificar os erros identificados para comparar com os
resultados das últimas calibrações, sendo aprovado se a quantidade
de erros verificada não ultrapassar o limite de erros que consta em seu
certificado de calibração.

O procedimento de ajuste é realizado em todo instrumento que

apresenta desvios significativos apontados por meio de uma verificação
ou calibração, trata-se, portanto, de uma ação corretiva para que o
instrumento retorne à condição ideal de operação, utilizando recursos
internos do sistema de medição não disponível ao usuário comum, onde
sua indicação de medição seja compatível com o valor real do objeto
medido.

No procedimento de regulagem, também são adotadas ações corretivas

com a finalidade de fazer que a indicação do instrumento volte a
coincidir com seu valor real a ser medido. Nesse caso, utilizando

30
recursos externos do sistema de medição disponível ao usuário comum.
Concluída a regulagem do instrumento, basta uma simples verificação
para que o instrumento possa retornar ao seu uso normal.

Ainda sobre o processo de calibração, é possível classificá-lo das

seguintes formas:

• Calibração direta:

É utilizado uma grandeza padrão que tem um determinado valor

estabelecido, onde o padrão é aplicado diretamente ao sistema que deseja
calibrar, e as medidas obtidas são comparadas com os valores da grandeza
padrão. (SILVA NETO, 2018, p. 167)

Um exemplo de calibração direta pode ser para calibrar um micrômetro,

onde é utilizado um conjunto de blocos padrão, com medidas
conhecidas. Comparando-se os valores dos blocos com os medidos pelo
instrumento, é possível verificar se o instrumento está calibrado.

• Calibração indireta: aplicada quando não existe um padrão

determinado, ou seja, as grandezas da medida em questão não
podem ser materializadas.

Almeida (2017) exemplifica a calibração do velocímetro do automóvel

como um exemplo que só pode ser calibrado pelo método indireto,
pois não existe nenhum padrão materializado para medir a velocidade
de um automóvel, então o método direto fica inviável. Para calibrar
o velocímetro, basta comparar a velocidade medida no painel do
automóvel com a velocidade encontrada em um sistema de medição
padrão conhecido, por exemplo, um tacômetro, ou por meio de
fórmulas conhecidas, conforme a Figura 3, que mostra um veículo
usando uma quinta roda, que é o sistema de medição-padrão para
medir sua velocidade. V1 é a velocidade medida pela quinta roda e V2 é
a velocidade mostrada no velocímetro do carro.

31
 Figura 3 – Sistemas de calibração indireta

Fonte: adaptada de Almeida (2016).

Sobre o certificado de calibração, Lira (2016) descreve que relata se

o instrumento calibrado atende ou não os requisitos, previamente
estabelecidos, se libera ou não sua utilização em serviço. Deve trazer
as informações solicitadas pelo cliente, o método de medição e as
informações necessárias para interpretar os resultados obtidos.

Visando manter a padronização e, assim, facilitar seu entendimento, o

certificado de calibração, preferencialmente, deve seguir um modelo
sugerido, com os dados que seguem:

• Título – Certificado de calibração.

• Nome e endereço do laboratório.

• Número do certificado em todas as páginas.

• Numeração das páginas no formato página de página.

• Endereço e nome do cliente.

• Identificação do instrumento calibrado.

• Procedimento de calibração e método utilizado.

32
 • Evidência da rastreabilidade.

• Incerteza de medição.

• Identificação do técnico autorizado.

• Datas da calibração e emissão.

1.5 Equipamentos de calibração

• Paquímetro:

É um instrumento, geralmente, construído em aço inoxidável, com

acabamento de alta qualidade em suas superfícies, aplicado na medição
de peças com medidas superiores a 0,02mm ou 1/128”.

Apresenta cursor ajustado a sua régua, com movimento livre, escala

com graduação em milímetros e polegadas. Geralmente, os paquímetros
possuem faixa de indicação de 120 a 2000mm e comprimento do bico de
35 a 200, respectivamente. Os instrumentos menores possuem, em sua
traseira, uma lingueta móvel para medidas de profundidade de peças
diversas.

A leitura da escala dos paquímetros pode ser mecânica, por meio de

indicação via nônio, de cremalheira, com indicação por meio de relógio
comparador e magnética ou eletro-óptica, para indicação eletrônica/
digital, observados na Figura 4.

33
 Figura 4 – Paquímetro

Fonte: adaptada de Lira (2016).

• Micrômetro:

São instrumentos que podem ser encontrados em várias dimensões e

podem realizar por leitura direta, dimensões reais, com aproximação
de até 0,001mm. Geralmente, são empregados em casos onde o
paquímetro não oferece a precisão de medida necessária no processo
de medição e, nesses casos, o micrômetro oferece uma exatidão de
0,01mm.

Seu funcionamento ocorre pelo sistema de parafuso e porca, assim, ao

realizar um giro completo na catraca, sistemicamente se realiza o avanço
correspondente a um passo na escala de medição, como podemos
observar na Figura 5.

34
 Figura 5 – Micrômetro

Fonte: adaptada de Lira (2016).

Sobre a forma construtiva dos micrômetros, seu arco, geralmente, é

fabricado com aço especial e tratamento térmico que elimina tensões,
além de proteção antitérmica para prevenir a dilatação. O parafuso
micrométrico possui aço com alto teor de liga, temperado a uma dureza
de 63 RC (Rockwell C) e rosca retificada, gerando, assim, alta precisão
no passo. Apresenta, ainda, fixador ou trava para a fixação de medidas,
luva externa para gravação da escala, proporcional a capacidade de
medição do instrumento, tambor de movimento rotativo que possibilita
complementar as medidas e catraca, que mantém a pressão de medição
constante.

• Goniômetro:

É um instrumento aplicado na tomada de medidas angulares com

precisão, por meio de um disco graduado e um esquadro, formando
uma peça única que apresenta quatro graduações de 0º a 90º. Seu
articulador vira com o disco do Vernier e, em sua extremidade, há um
ressalto adaptável à régua, como ilustrado na Figura 6.

35
 Figura 6 – Goniômetro

Fonte: adaptada de Lira (2016).

• Relógio comparador:

Aparelho de alta precisão, empregado em medições na casa de até um

mícron, possibilita ao operador medir resultados que seus olhos não
podem identificar sem o auxílio do instrumento como diferenças de
altura de superfícies planas ou a concentricidade entre cilindros. Por
meio dos relógios comparadores, é possível realizar medições nas faixas
de 0,25 mm a 300 mm, com graduações de 0,001 mm a 0,01 mm.

1.6 O controle de qualidade na metrologia

Segundo Amorim (2010), no controle de qualidade por variáveis, a

tolerância representa a faixa de valores aceitáveis. Seus limites extremos

36
são denominados de Limites de Especificação: o Limite Inferior da
Especificação (LIE) e o Limite Superior da Especificação (LSE). Cada
componente, cujas características estiverem dentro desses limites, deve
ser aprovado pelo controle de qualidade por estar em conformidade
com as especificações. A faixa delimitada pelos limites de especificação é
também denominada de zona de conformidade, ilustrada na Figura 7.

Figura 7 – Zona de conformidade.

Fonte: adaptada de Albertazzi (2018).

No controle de qualidade são assumidas decisões por meio de dados

de medições de determinadas peças e ressaltando que nessas medidas
estão inseridas incertezas, torna-se necessário que tais incertezas não
levem a tomar decisões equivocadas. Por esse motivo, é necessário
definir com cuidado as margens de erro aceitáveis a cada processo.

Ao grupo de valores do resultado base, onde os dados da medição se

encontram totalmente contidos na zona de conformidade, chama-se
zona de aceitação. Na Figura 8, é possível identificar a zona de aceitação,
composta ainda pelo limite inferior de aceitação (LIA) e o limite superior
de aceitação (LSA). Pode-se concluir, ainda, que a zona de aceitação é
mais restrita que a zona de conformidade relativa a mesma incerteza de
medição.

37
 Figura 8 – Zona de aceitação.

Fonte: adaptada de Albertazzi (2018).

Os cálculos para os limites da zona de aceitação são realizados por meio

das equações definidas a seguir:

LIA = LIE + U

LSA = LSE – U

Onde:

LIE–Limite Inferior de Especificação.

LIA–Limite Inferior de Aceitação.

U–Incerteza de Medição.

LSA–Limite Superior de Aceitação.

LSE–Limite Superior de Especificação.

Pela ótica da produção, a melhor condição seria que a zona de aceitação

estivesse posicionada o mais próximo da zona de conformidade, dessa
forma, a quantidade de peças duvidosas seria, portanto, menor e, com
isso, também se reduz o custo da falta de qualidade.

38
Para que se alcance um equilíbrio no custo da qualidade, deve-se
ponderar entre o perfeccionismo e o relaxamento. Essa análise precisa
ser realizada individualmente para cada processo, mas, geralmente, tal
equilíbrio é alcançado quando a incerteza do processo de medição fica
na casa de um décimo do intervalo de tolerância, assim:

U= IT/10

Onde:

U–incerteza de medição do processo de medição.

IT–intervalo de tolerância (IT = LSE – LIE).

Ressaltando que a equação acima é apenas uma sugestão, existem

situações nas quais o equilíbrio mencionado pode ser atingido com
pequenas variações, acima ou abaixo do encontrado pela equação.

Se LIA < Resultado Base < LSA – o produto é aceito.

Se Resultado Base < LIA – o produto é rejeitado.

Se Resultado Base > LSA – o produto é rejeitado.

A consequência é se adotar uma incerteza de medição muito alta,

resultando numa zona de aceitação estreita, chegando em seu limite
inclusive a desaparecer, assim, não seria possível aprovar nenhum
produto dentro da zona de conformidade.

Referências Bibliográficas
ALBERTAZZI, A.; SOUSA, A. R. de. Fundamentos de Metrologia Científica e
Industrial. 2 ed. Barueri: Editora Manole, 2018.

39
ALMEIDA, F. R. B. de; ESTAMBESSE, E. C. Metrologia. Londrina: Editora e
Distribuidora Educacional S.A., 2017.
AMORIM, A. A.; JUNIOR, L. S. Sistema de gerenciamento de informações para
laboratório de metrologia. Ceará: Laboratório de Metrologia da Universidade
Federal do Ceará, 2010.
INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA (INMETRO).
Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM 2012)–Conceitos fundamentais e
gerais e termos associados. Duque de Caxias: INMETRO, 2012.
LIRA, F. A. Metrologia na indústria. 10 ed. São Paulo: Editora Érica, 2016.
SILVA NETO, J. C. da. Metrologia e controle dimensional: conceitos, normas e
aplicações. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2018.

40
Leitura e interpretação
de desenhos técnicos
Autoria: Joanisa Possato Curtulo
Leitura crítica: Charlie Hudson Turette Lopes

Objetivos
• Identificar as vistas, seus tipos e supressão, além de
cortes.

• Discutir cotas, símbolos e materiais

• Identificar símbolos e convenções relacionados ao

desenho técnico.

41
 1. Identificação de vistas

Quando utilizamos recursos para comunicar e transmitir uma

mensagem, podemos fazer uso de vários meios, como, por exemplo,
escrita em papel ou redes sociais. Entendendo que o leitor é o receptor
e o emissor é a pessoa que escreveu, é importante que essa mensagem
seja clara, com o menor ruído possível. Sendo assim, o desenho permite
a comunicação sobre determinado assunto de maneira clara, no qual
palavras podem não ser suficientes. Tanto a fala quanto a escrita ou o
desenho tem a função de representar ideias e pensamentos.

Tudo o que é possível observar, ou mesmo imaginar, pode de alguma

forma ser representado por meio de um desenho em um plano, por
meio de uma projeção, feita no plano de projeção, representados na
Figura 1.

Figura 1 – Observador, peça e seu plano de projeção

Fonte: elaborada pela autora.

1.1 Tipos de vistas

Podemos tomar um clipe como exemplo. A representação frontal se

dá através de um plano vertical. A chamada vista de frente ou frontal é

42
popularmente conhecida como projeção vertical e/ou elevação, como
pode ser observado na Figura 2.

Figura 2 – Plano vertical

Fonte: elaborada pela autora.

Observando a Figura 3, podemos perceber as projeções e as elevações

das peças. Assim, para o observador da posição indicada, são essas as
vistas de frente.

Figura 3 – Vistas de frente

Fonte: elaborada pela autora.

Voltando ao exemplo do clipe, se o observador tiver o desejo de

observá-lo por cima, usará um plano chamado de horizontal, sendo
que a projeção representada é a vista de cima, também denominada de
projeção horizontal ou planta, como ilustrado no exemplo da Figura 4.

43
 Figura 4 – Projeção horizontal

Fonte: elaborada pela autora.

Observe a vista de cima, projeção horizontal ou planta das peças, na

Figura 5.

Figura 5 – Projeção horizontal

Fonte: elaborada pela autora.

O observador pode precisar olhar o clips de lado, sendo assim, teremos

a vista lateral, com a projeção representando uma vista lateral e esta,
por sua vez, pode ser do lado da esquerda ou da direita, como podemos
observar na Figura 6.

44
 Figura 6 – Projeção lateral

Fonte: elaborada pela autora.

O importante é que a peça observada possua vistas suficiente para

se ter uma ideia completa da peça, sendo um número de vistas
imprescindíveis para a representação, com o intuito de melhoirar o
entendimento da forma e, consecutivamente, das dimensões dessa
peça. Sendo assim, estas são chamadas de vistas principais.

Ao selecionar a posição da peça que será projetada, se escolhe sempre,

para a vertical, a vista em que exiba a maior quantidade de detalhes
da mesma, caracterizando-a a ponto de individualizá-la. Sendo assim,
comum a denominação de projeção vertical de elevação da vista
principal.

Nna Figura 7, é importante notar que a vista de frente (elevação) e a vista

de cima (planta) se posicionam no sentido de fazerem um alinhamento
vertical.

45
 Figura 7 – Elevação e planta

Fonte: elaborada pela autora.

Quanto ao alinhamento, as vistas de lado (vista lateral esquerda) e a de

frente (elevação) fazem um alinhamento horizontal.

Então, quando juntamos as vistas principais do nosso clipe, o teremos

em três projeções, como representado na Figura 8.

Figura 8 – Principais vistas.

Fonte: elaborada pela autora.

Quando se necessita fazer uma projeção lateral de arestas não visiveis,

utiliza-se linhas tracejadas, como na Figura 9 abaixo.

46
 Figura 9 – Projeção lateral de arestas não visíveis

Fonte: elaborada pela autora

Quando temos círculos e fendas, costuma-se usar linhas de centro na

representação, conforme Figura 10.

Figura 10 – Representação com linhas de centro

Fonte: elaborada pela autora.

Se o maior número de detalhes estiverer do lado direito da peça,

é recomendável usar a vista lateral direita, fazendo a projeção na
esquerda da elevação, confome Figura 11.

47
 Figura 11 – Representações da vista lateral direita e planta

Fonte: elaborada pela autora.

Em casos mais complexos, se faz necessária a utilização de duas laterais

para melhor entendimento. Contudo, dessa forma, as linhas tracejadas
que não forem necessárias podem facilmente ser omitidas, conforme o
exemplo na Figura 12.

Figura 12 – Representações em várias vistas

Fonte: elaborada pela autora.

1.2 Supressão de vistas

Com intuito de fazer uma boa representação, usa-se sempre as

projeções que melhor identificam as formas e as dimensões. Pode-se
usar três ou mais vistas, mas também duas apenas ou, em alguns casos,
até uma única vista.

48
Abaixo, na Figura 13, visualizamos exemplos de duas vistas, contudo,
sempre haverá uma principal (vista de frente), sendo feita a escolha por
uma segunda vista que melhor represente a peça.

Figura 13 – Projeções principais

Fonte: elaborada pela autora.

Quando se faz a representação com apenas uma vista, é indispensável o

uso de símbolos, como na Figura 14.

Figura 14 – Projeções principais

Fonte: elaborada pela autora.

1.3 Cotas, símbolos e materiais

Para a execução perfeita de uma peça, são necessárias outras

informações, além das projeções, são as informações de medidas,
denominadas dimensionamento ou cotagem. A norma NBR 10126–
Cotagem em desenho técnico, mostra os princípios de cotagem que
devem ser aplicados aos desenhos técnicos (ABNT, 1998).

49
O objetivo principal da cotagem é determinar os detalhes da peça e o
tamanho da mesma. Para a execução de uma peça, é necessário saber
as dimensões exatas da mesma, além da localização do furo.Para a
realização da cotagem, são necessás tres coisas: linhas de cota, linhas de
extensão e valor numérico da cota, como podemos observar na Figura 15.

Figura 15 – Cotas

Fonte: elaborada pela autora.

Outra norma que deve ser visitada, para o cumprimento dos requisitos
do desenho técnico, é a NBR 8403–Aplicações de linhas em desenho – Tipos
de linhas – Larguras das linhas (ABNT, 1984).

As linhas da cota sempre devem ser de expessura fina, traço contínuo,

limitadas por setas em suas extremidades. Já sendo a expessura das
linhas de extensão fina, com traço contínuo, o contorno do desenho da
peça não deve ser tocado por nenhuma das duas. Já o numero, pode ter
dois tipos de representação, acima ou abaixo da linha de cota, contudo,
sua leitura deve ser feita sempre do lado esquerdo paro o direito e da
parte inferior para o superior.

50
 Em mecânica é milímetros.
Em civil, normalmente, em centímetros ou metros.
Em topografia, metros ou quilômetros.
Etc...

A unidade padrão para toda cota é milímetros. É necessária a indicação,

caso tenha outra medida. É necessário colocar a cota na vista que
melhor representa o elemento cotado, além de se evitar a todo
custo a repetição. Contudo, podem ser colocadas dentro ou fora dos
elementos, objetivando ter melhor clareza e a facilidade de execução.
Nos elementos esféricos, pode ser utilizada a indicação de raios e
circunferências, como exemplificado na Figura 16 abaixo.

Figura 16 – Cotas

Fonte: elaborada pela autora.

1.4 Símbolos e convenções

No entendimento ABNT NBR 10126 (ABNT, 1998), se faz necessário o uso

de símbolos que devem ser colocados antes dos valores numéricos das
cotas. Podemos observar alguns exemplos na Figura 16.

51
 Figura 17 – Simbologia

Fonte: adaptado de SENAI (2006).

1.5 Corte

O corte é a denominação dada a uma representação feita de um

produto, por meio de, no mínimo, um plano virtual (planos secantes).
A representação é feita do que está atrás deste plano. Seu objetivo é
o de representar claramente os detalhes internos de components e
montagens.

Figura 18 – Cortes

Fonte: elaborada pela autora.

52
A identificação dele é feita por meio de setas, acompanhadas de
letras, sendo que a expressão corte AA é colocada abaixo da vista com
hachuras. As vistas que não foram atingidas pelo corte, permanecerão
com todas as linhas. Já na vista com hachuras, as linhas tracejadas
podem ser omitidas, desde que não atrapalhe o entendimento do
desenho.

Figura 19 – Interpretação dos cortes com hachuras

Fonte: elaborada pela autora.

Referências Bibliográficas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 10126–Cotagem em
desenho técnico – Procedimento. Rio de Janeiro, 1998.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 8403–Aplicações de
linhas em desenho – Tipos de linhas – Larguras das linhas. Rio de Janeiro, 1984.
AGOSTINHO, O. L.; DOS SANTOS, A. C.; LIRANI, J. Tolerâncias, ajustes, desvios e
análise de dimensões. 7 ed. São Paulo: Blücher. 2001.
OLIVEIRA, A. P. Desenho Técnico. Apostila do Instituto Técnico, 2007.
ORTHEY, A. L. Desenho auxiliado por computador. Londrina, Editora e
Distribuidora Educacional S.A, 2017.
PROVENZA, F. P. PROTEC – Desenhista de Máquinas. São Paulo. Escola PROTEC, 4
ed. 1991.

53
PROVENZA, F. P. PROTEC – Projetista de Máquinas. São Paulo. Escola PROTEC, 4
ed. 1996.
SANTANA, F. E. Desenho Técnico. Apostila da Faculdade de Tecnologia em São
Carlos – FATESC, 2005.
SENAI-ES. Leitura e Interpretação de Desenho Técnico Mecânico. Vitória: Senai-
ES, 1996.
SOCIESC. DES – Desenho Técnico. Apostila da Escola Técnica Tupy. Joinville, 2004.

54
Automação, sistema de
controle e instrumentação
Autoria: Joanisa Possato Curtulo
Leitura crítica: Charlie Hudson Turette Lopes

Objetivos
• Introduzir os conceitos de automação, elementos
básicos de um sistema automatizado.

• Apresentar o sistema de malha aberta e o sistema

de malha fechada.

• Discutir os seguintes elementos: componentes de

hardware para automação e controle de processos,
sensores de medição do processo; atuadores
de acionamento do processo; instrumentos de
conversão analógica/ digital; instrumentos de
entrada/ saída de dados.

55
 1. Introdução a automação

Quando falamos nos elementos automatizados do sistema de produção,

é possível classificá-los em dois grupos distintos: a automação dos
sistemas de produção da fábrica e o controle computadorizado dos
sistemas de apoio à produção. É comum, inclusive, encontrar, nas
indústrias, os dois grupos se completando, o sistema de produção
automatizado é criado e depois também controlado por sistemas
computadorizados, exercendo a função de apoio ao sistema de
gerenciamentos de dados gerenciais. A Figura 1 exemplifica essa relação
entre os dois grupos de elementos automatizados do sistema de
produção.

Figura 1–Oportunidades de automação e uso de computadores em

um sistema de produção

Fonte: Groover (2011).

São passíveis de uso em qualquer etapa da manufatura desde que hajam
equipamentos, e investimentos, necessários para tal automação indusutrial.

De acordo com Groover (2011), os sistemas de produção automatizados

executam atividades como processamento, montagem e inspeção,
possibilitando reduzir significativamente a mão de obra humana e
podendo ser aplicados em atividades como fabricação de peças em
Um dos aspectos em alta dentro da automação é redução da
exposição humana a riscos e/ou atividades físicas repetitivas.

56
máquinas ferramentas, linhas de montagem automatizadas ou mesmo
para inspeção automática de controle de qualidade.

Para auxiliar o estudo dos sistemas automatizados de produção,

dividiremos em três tipos. A Figura 2 permite analisar as diferenças de
volume e variedade de produtos fabricados.

Figura 2–Tipos de automação relativos ao volume de

produção e variedade de produto.

Produção customizável

Produção em massa

Fonte: adaptado de Groover (2011).

Automação rígida: a configuração do equipamento ou sistema determina

a sequência de operações de processamento. Geralmente, executa
operações simples com movimento linear ou rotacional, resultando em
altos volumes de produção, inflexibilidade relativa do equipamento para
suportar variedades de produção, além de alto investimento inicial, pois
requer engenharia personalizada. São exemplos comuns, de automação
rígida, as linhas de montagem automatizadas e também linhas de
transferência ou transporte de materiais diversos.

Montadoras de automóveis.
Montadoras de eletrodomésticos

57
 Automação programável: os equipamentos são projetados de forma
a possibilitar a mudança da sequência de operações e, assim, gerar
maior variedade de produtos fabricados. Isso ocorre por meio da
alteração do programa que codifica a sequência de operações, ideal
para produção em lotes. Às vezes, exige adaptações a cada mudança de
produto e, como consequência, se observa menor volume de produção
em relação a automação rígida. Apresenta, ainda, alto investimento
inicial em equipamento, flexibilidade e adaptabilidade para produção
em lotes. Enquadram-se, nessa categoria, as máquinas ferramenta
CNC
numericamente controladas, robôs industriais e controladores lógicos
programáveis. Investimentos quando o assunto é automação sempre serão altos, principalmente
quando o salto tecnológico a ser alcançado é grande.

Automação flexível: apresenta maior flexibilidade com relação à

variedade de peças a ser produzida, sem gerar grandes perdas de
tempo com alterações de setup de máquina. Dessa forma, aceita
fabricar maiores variedades de peças em lotes menores, desde que a
diferença entre as peças não seja tão significativa. Também requer alto
investimento inicial, mas permite produção contínua com variedade de
produtos e taxas médias de produção. Empresas com grandes portfólios produtivos em suas linhas já
automatizadas, valem-se dessa linha conceitual, pois ela melhor atende
sua necessidade.

Quando falamos em sistemas computadorizados de apoio a produção,

sua finalidade será de diminuir a atividade manual de caráter É ganhar tempo produtivo
em um sistema de
burocrático nas rotinas de projeto de produtos, Planejamento e manufatura.
Controle de Produção (PCP) e demais rotinas administrativas. Por meio
da manufatura integrada por computador, a tecnologia é aplicada nas
diferentes funções de processamento de informação.

Um exemplo prático são as ferramentas de projeto auxiliado por

computador (CAD), aplicado no apoio a função de projeto de produtos
e a manufatura auxiliada por computador (CAM), aplicada na execução
de atividades de engenharia de manufatura para planejamento e
programação da peça no controle numérico.

58
Existem várias razões para o investimento em automação da produção e
também de se usar manufatura integrada por computador e, entre elas,
podemos destacar as seguintes:

• Aumentar a produtividade.

• Reduzir custos.

• Reduzir a carência de trabalhadores.

• Eliminar as rotinas manuais.

• Diminuir as tarefas administrativas.

• Incrementar a segurança do trabalho.

• Aumentar a qualidade do produto.

1.1 Elementos básicos de um sistema automatizado

A definição de automação pode ser entendida como a tecnologia por

meio da qual um processo ou procedimento é alcançado sem assistência
humana, sendo realizada utilizando-se um programa de instruções
combinado a um sistema de controle que executa as instruções. Ao
automatizar um processo, é preciso energia não só para conduzir o
processo, como para operar o programa e o sistema de controle. Apesar
de poder ser aplicada em diversas áreas, a automação está diretamente
associada às indústrias de produção, conforme representado no
esquema da Figura 3, segundo Groover (2011).

59
 Figura 3–Tipos de automação concernentes ao volume de produção
e diversidade de produto.
Um ponto importante:
O estabelecimento de uma
fonte de energia confiável e
estável é fundamental para
processos de automatização,
pois, principalmente, os
componentes de controle e
sensores são muito sensíveis
a oscilações de correntes e
sobrecargas elétricas.

Fonte: Groover (2011, p.56).

A principal fonte de energia aplicada em processo automatizados é a

energia elétrica. Dntre suas vantagens, podemos destacar sua ampla
disponibilidade com custo acessível, que permite ser transformada em
outras formas de energia, como a mecânica, térmica, pneumática e
luminosa. A energia elétrica também pode ser aplicada em baixa tensão
para transmissão de sinal, processamento e armazenamento de dados,
além de ser possível seu armazenamento em baterias para utilização em
pontos onde outras fontes não estão disponíveis.
A lógica de programação

o programa de instruções contém a relação de ações, ou operações

executadas em um processo automático e são, portanto, as etapas de
processamento que ocorrem em um determinado ciclo de trabalho para
uma peça ou processo específico.

o ciclo de trabalho poderá ser desde uma simples operação de apenas

uma etapa, como também um ciclo formado por várias etapas que são
executadas, sem desvios, como, por exemplo, uma sequência onde
ocorre o transporte de uma peça, sua usinagem e, finalmente, a entrega
em outra estação de trabalho. Cada fábrica ou linha de produção terá o seu ciclo produtivo com suas codificações e lógicas próprias, que
podem ser extensas e complexas ordens recebendo, corrigindo e controlando uma grande faixa operacional
com vários tipos de sensores, como pode ser apenas um "abre-fecha" de uma única válvula.

Em sistemas automatizados, o elemento de controle executa as

instruções contidas no programa de instruções para que a operação de

60
produção aconteça conforme descrito. Assim, é necessário realizar o
controle, como também manter constante uma série de variáveis, como
pressão, temperatura ou velocidade. Aqui, se aplicam os instrumentos
de medição e controle para que seja possível controlar essas grandezas
com precisão superior a realizada manualmente pela intervenção
humana. Set Point
É algo como o "ponto de trabalho", "a referência operacional","a
variação aceitável" ou combinações de variáveis em um sistema.

Cabe, assim, ao sistema de controle, manter determinada variável no set

point determinado, por meio da comparação entre o valor especificado e
o valor medido e ajustar eventuais desvios entre os valores encontrados
automaticamente.

Os controles automatizados dos processos de fabricação podem ser

realizados por meio de malha aberta ou malha fechada, como veremos
na sequência.

Em sistema de malha aberta, os valores medidos na variável controlada

não são utilizados para corrigir outras variáveis de entrada para
fazer a correção ou ajuste necessário para que seja possível alcançar
indiretamente a variável controlada. Não há retroalimentação de dado para, e.g., correção na
abertura de uma válvula ou alteração no RPM de uma bomba.

Segundo Bega (2011), o conceito de malha aberta é, frequentemente,

utilizado nas discussões dos sistemas de controle, para indicar que
está se investigando a dinâmica do processo em uma condição não
controlada, ou seja, investiga-se apenas a dinâmica do processo. sem
Como ele se comporta
correção.

No controle em malha fechada, também chamado de controle com

realimentação, ocorre uma interação entre a entrada e a saída do
sistema para que a variável controlada no processo possa ser mantida
dentro dos parâmetros determinados e, assim, o sistema em malha
fechada realiza o controle da variável, realizando correções em outras
variáveis do processo. Nesse tipo de sistema, certamente há variações de escoamento, densidade, aplicação de formulações e ou outras variáveis
físico-químicas que dependem de uma análise computacional, uma avaliação e uma posterior tomada de decisão a ser
expressa em comandos para um sensor ou equipamento sob influência do sistema automatizado para que o Set Point
determinado ser continuamente mantido dentro de variações aceiitáveis.

61
1.2 Componentes de hardware para automação e
controle de processos

Na implantação da automação e controle de processos, o sistema de

processamentos de dados recebe e transmite informações, são as
variáveis e parâmetros do processo. Como o computador manipula
apenas dados digitais, ou binários, algumas informações recebidas do
processo podem ser analógicas, então, é necessária a conversão de
dados de analógico para digital, como também a operação inversa.
Na sequência, temos um resumo dos componentes que precisam ser
utilizados nessa interação entre computador e variáveis de processo.

• Sensores de medição do processo.

• Atuadores de acionamento do processo.

• Instrumentos de conversão analógica/ digital.

• Instrumentos de entrada/ saída de dados.

A Figura 6 representa a interação entre os componentes de hardware

listados acima e o controle de processos realizado pelo computador.

Figura 4–Componentes necessários na interface do

processo com o computador

Fonte: Groover (2011 p.93).

62
1.3 Sensores

Segundo Groover (2011), um sensor é um instrumento que converte

uma variável física de uma forma em outra, mais útil para a aplicação
em questão. Em particular, um sensor é um instrumento que converte
um estímulo físico ou uma variável de relevância (tal como temperatura,
força, pressão ou deslocamento) em uma forma mais apropriada (em
geral um sinal elétrico), onde a finalidade é medir o estímulo. O processo
de conversão quantifica a variável de modo que possa ser interpretada
como um valor numérico. Um sensor é um instrumento de conversão de sinais físicos em sinais digitais e vice-versa.

O Quadro 1 classifica os sensores de acordo com a variável física medida

por ele, de acordo com a classificação apresentada é possível notar que
para cada categoria de sensores existem múltiplas opções de variáveis
que podem ser medidas

Quadro 1–Categorias de estímulos e variáveis físicas associadas

Categoria do estímulo Exemplos de variáveis físicas

Localização (deslocamento linear e angular), velocidade, aceleração, força tor-

Mecânico.
que pressão desgaste, tensão, massa, densidade.

Elétrico. Voltagem, corrente, carga, resistência, condutividade, capacitância.

Térmico. Temperatura, calor, fluxo de calor, condutividade térmica, calor específico.

Tipo de radiação (raio gama, raio X, luz visível), intensidade, comprimento de

Radiação.
onda.

Magnético. Campo magnético, fluxo, condutividade, permeabilidade.

Afinidade de componentes, concentração, níveis de pH, presença de ingredien-

Químico.
tes tóxicos, poluentes.

Fonte: Groover (2011).

63
No Quadro 2 é apresentada uma listagem com os sensores e
instrumentos de medição mais comuns, aplicados no controle de
processos industriais.

Quadro 2–Instrumentos de medição aplicados na automação

Instrumentos de medição Descrição

Instrumento analógico utilizado para medir vibração e choque. Pode basear-se em

Acelerômetro.
diversos fenômenos físicos (capacitivos, piezoresistivos, piezoelétricos).

Amperímetro. Instrumento analógico que mede força de uma corrente elétrica.

Interruptor binário, que utiliza lâmina bimetálica para abrir e fechar um contato
elétrico como resultado da alteração de temperatura. A lâmina bimetálica é for-
Interruptor bimetálico.
mada pela união de duas tiras de metal, com coeficientes de expansão térmica
diferentes.

Instrumento analógico de medição de temperatura, formado por lâmina metálica

Termômetro bimetálico. que muda de forma em resposta a mudança de temperatura. A mudança de forma
da lâmina pode ser calibrada de modo a indicar a temperatura.

Instrumento analógico utilizado para medir força, potência ou torque. Pode basear-
Dinamômetro. -se em diferentes fenômenos físicos (por exemplo, extensômetro elétrico, efeito
piezoelétrico).

Flutuador anexado a um braço de alavanca. O movimento giratório do braço pode

Transdutor flutuador. ser utilizado para medir o nível de líquido em um navio (instrumento analógico) ou
ativar o interruptor por contato (instrumento binário).

Medição analógica da vazão de líquido, normalmente, baseada na diferença de

Sensor de vazão.
pressão entre o fluxo de duas tubulações de diâmetros diferentes.

Interruptor binário semelhante ao interruptor de fim de curso, mas ativado pelo

Pressostato.
aumento de pressão do fluido, não por um objeto com o qual entrou em contato.

Sensor analógico de posição que consiste em uma bobina primária, separada por
um núcleo magnético de duas bobinas secundárias, conectadas em oposição.
Transformador diferencial
Quando a bobina primária é energizada, induz uma tensão nas bobinas secundá-
linear variável.
rias em função da posição do núcleo. Também pode ser adaptada para medir força
ou pressão.

Interruptor de fim de curso Sensor binário de contato, no qual o braço da alavanca ou o botão de pressão fe-
(mecânico). cha (ou abre) um contato elétrico.

64
 Instrumento analógico utilizado para medir a pressão de gás ou líquido, com base
Manômetro. na comparação de uma força de pressão conhecida ou não. Barômetro é um tipo
específico de manômetro usado na medição da pressão atmosférica.

Ohmímetro. Instrumento analógico que mede a resistência elétrica.

Instrumento utilizado para medir posição ou velocidade, formado por um disco

ranhurado, que separa uma fonte de luz de uma fotocélula. Na medida em que o
disco gira, a fotocélula percebe a luz, através dos orifícios, como uma série de pul-
Codificador ótico.
sos. A quantidade e a frequência dos pulsos são proporcionais à posição e à veloci-
dade do eixo conectado ao disco. Pode ser adaptado tanto para medições lineares,
como para medições rotacionais.

Sensor digital composto por séries lineares de interruptores fotoelétricos. A matriz

Matriz de sensor fotoelétri-
é criada para indicar a altura ou o tamanho do objeto que interrompe alguns dos
co.
feixes de luz.

Sensor binário sem contato formado por um emissor (fonte de luz) e um receptor
(fotocélula), disparados pela interrupção do feixe de luz. Dois tipos comuns: tipo
transmitido, no qual o objeto bloqueia o feixe de luz entre o emissor e o receptor,
Interruptor fotoelétrico.
tipo retrorreflexivo, no qual emissor e receptor estão localizados em um instru-
mento e o feixe de luz é emitido por um refletor remoto, exceto quando o objeto
interrompe o feixe refletido.

Instrumento analógico que mede a iluminação e a intensidade da luz. Pode basear-

Fotômetro.
-se em diferentes instrumentos fotodetectores, fototransistores e fotorresistores.

Instrumento analógico, baseado no efeito piezoelétrico de determinados materiais

Transdutor piezoelétrico. (por exemplo, o quartzo), no qual uma carga elétrica é produzida quando o mate-
rial é deformado. Pode ser utilizado para medir força, pressão e aceleração.

Sensor analógico de posição formado por um resistor e um contato deslizante. A

Potenciômetro. posição do contato sobre o resistor determina a resistência medida. Disponível tan-
to para medições lineares, como para medições rotacionais (angulares).

Sensor binário sem contato, que dispara quando um objeto próximo causa alte-
Interruptor de proximidade. rações no campo eletromagnético. Pode basear-se em diversos princípios físicos,
incluindo indutância, capacitância, ultrassom e ótica.

Instrumento analógico de medição de temperatura, que percebe a radiação eletro-

Pirômetro de radiação.
magnética na área do espectro infravermelho visível.

Instrumento de medição de temperatura, baseado no aumento da resistência elé-

Termistor resistivo.
trica de um material metálico n medida em que a temperatura aumenta.

65
 Sensor analógico largamente utilizado para medir força, torque ou pressão. Baseia-
Extensômetro. -se na alteração da resistência elétrica resultante da tensão de um material condu-
tor.

Instrumento analógico formado por um gerador de corrente contínua, que produz

Tacômetro.
uma voltagem elétrica proporcional à velocidade de rotação.

Instrumento de medição que indica contato físico entre dois objetos. Pode basear-
Sensor tátil. -se em qualquer um dos diversos instrumentos físicos, como contato elétrico e o
efeito piezoelétrico.

Contração de térmico e resistor. Instrumento analógico de medição de temperatu-

Termistor semicondutor. ra, baseado na mudança na resistência elétrica de um material semicondutor na
medida em que a temperatura aumenta.

Instrumento analógico de medição de temperatura baseado no efeito termoelétri-

co, no qual a junção de duas tiras de materiais distintos emite uma pequena volta-
Termopar.
gem, que é uma função da temperatura da junção. Termopares comuns incluem:
tipo K, tipo J e tipo E.

Desvio de tempo, a partir do qual se mede a emissão e a reflexão de pulsos de som

Sensor ultrassônico. de alta frequência. Pode ser utilizado para medir a distância ou simplesmente para
indicar a presença de um objeto.

Fonte: Groover (2011).

1.4 Atuadores Os "músculos" do sistema

Atuadores são considerados recursos que transformam um sinal de

comando, originado por um controlador em um parâmetro físico,
geralmente, em forma de força mecânica, como, por exemplo, um
deslocamento de posição ou avanço de velocidade. Os atuadores podem
ser, então, considerados como transdutores, pois alteram uma grandeza
física, a mais comum, energia elétrica em outro fenômeno físico, como a
rotação de um motor elétrico.

Os atuadores de forma simplificada podem ser classificados em

elétricos, hidráulicos e pneumáticos. Na sequência, estudaremos cada
um separadamente.

66
1.5 Atuadores elétricos

Iniciaremos nosso estudo referente a atuadores elétricos com os

motores elétricos, que é o representante mais importante e difundido
no ambiente fabril, segundo Groover (2011). Um motor elétrico
converte energia elétrica em energia mecânica, sendo contido em
sua formação por dois elementos básicos: um estator e um rotor. O
estator é o elemento fixo, sua forma é anelar, sendo o rotor a parte
cilíndrica girante interna do estator. No processo de montagem, o rotor
é posicionado sobre um eixo sustentado por rolamentos, podendo
ser acoplado a outros elementos de máquina, como engrenagens,
polias, parafusos de ligação ou eixos. A alimentação ocorre através da
corrente elétrica que alimenta o motor, gerando um campo magnético
em movimento contínuo, onde o rotor gire na tentativa de ordenar seus
polos aos polos opostos do estator.

Outro tipo de atuador elétrico comumente encontrado é a solenoide,

composta por um pistão móvel encapsulado em uma bobina com fios
estacionários, n medida em que se aplica uma corrente elétrica na
bobina, que atua semelhante a um imã, movendo o pistão para os fios e
ao interromper a corrente por efeito de mola, o pistão retorna a posição
inicial. Comumente usado em válvulas
pneumáticas, dosadores ou reguladoras.

1.6 Atuadores elétricos e pneumáticos

São empregados em sistemas produtivos para realizar tanto

movimentação linear como para rotativa, em ambos os tipos de
atuadores o princípio de funcionamento é semelhante, o que os difere
são o fluido a ser pressurizado no sistema interno, sendo óleo em
atuadores hidráulicos e ar nos pneumáticos. A forma construtiva de
cada tipo de atuador também apresenta diferenças em função do fluido
aplicado. Essas diferenças acarretam efeitos na aplicação dos atuadores,
como veremos no Quadro 5.

67
 Quadro 3–Comparação dos sistemas hidráulicos e pneumáticos

Característica do sistema Sistema hidráulico Sistema pneumático

Fluido pressurizado. Óleo (ou emulsão água/ óleo). Ar comprimido.

Compressibilidade. Incompressível. Compressível.

Nível típico de pressão do flui-

20 Mpa (3.000 lb/pol2). 0,7 Mpa (100 lb/pol2).
do.

Forças aplicadas pelos instru-

Altas. Baixas.
mentos.

Velocidades de atuação dos

Baixas. Altas.
instrumentos.

Controle de velocidade. Controle de velocidade preciso. Difícil de controlar com precisão.

Problemas com vazamento de Sim, danos potenciais na seguran- Sem problemas quando o ar
fluidos. ça. vaza.

Custo relativos dos instrumen-

Alto (fator de cinco a dez vezes). Baixo.
tos.

Em vez de componentes de alta

Necessários bons acabamentos de
Construção e manufatura de precisão, anéis de vedação são
superfície e tolerâncias restritas
instrumentos. utilizados na prevenção de vaza-
nos componentes.
mentos.

Adequado quando o custo baixo

Adequado quando forças intensas
Aplicações de automação. e a alta velocidade de atuação
e controle preciso são necessários.
são necessários.

Fonte: adaptado de Groover (2011).

1.7 Conversor analógico–digital

Como os computadores processam apenas dados binários, os sinais

analógicos do processo precisam ser transformados em dados digitais.
Essa conversão é realizada seguindo as etapas e elementos de hardware
listados abaixo:

68
 1. Sensor e transdutor: geram o sinal analógico.
2. Condicionamento do sinal: o sinal analógico precisar ser
condicionado para uma constante apropriada, sendo, assim,
necessária a filtragem para eliminar ruídos e possíveis conversões
de sinal, como transformar corrente em voltagem.
3. Multiplexador: aplicado para distribuir o tempo do conversor
analógico-digital entre os canais de entrada.
4. Amplificador: faz o ajuste do sinal de entrada para que seja
compatível com a faixa do conversor.
5. Conversor analógico-digital: transforma o sinal analógico de
entrada em sinal digital.

A conversão digital: analógica realiza a comutação dos dados de saída,

em formato digital originário do computador em um sinal contínuo que
ativa um atuador ou mesmo outro instrumento analógico. A conversão
digital – analógica é dividida em etapas conforme abaixo:

• Decodificação: a saída digital é transformada em uma sequência

de grandezas analógicas em momentos discretos de tempo.

• Exploração de dados: cada sequência de grandezas analógicas

é comutada em sinal contínuo para que seja possível ativar o
atuador no intervalo de tempo.

1.8 Instrumentos de entrada/ saída

Os instrumentos de entrada e saída transformam os dados binários do

processamento para o computador, distribuindo esses sinais binários
do computador para o processo, de maneira recíproca. Segundo Groove
(2011), uma interface de contato de entrada é um instrumento por
meio do qual os dados binários são lidos pelo computador a partir de
alguma fonte externa. Essa interface é composta por um encadeamento
de contatos simples, podendo estar fechados ou abertos para indicar o
estado de um instrumento binário conectado ao processo, como uma

69
chave fim de curso, válvulas, ou botoeiras de acionamento de motor. O
computador apura, frequentemente, o estado atual dos contatos para
alterar os valores armazenados em memória.

Ainda segundo Groove (2011), a interface de saída é o instrumento que

comunica os sinais ligados/ desligado do computador para o processo.
As localizações do contato são definidas como ligado e desligado. Essas
localizações são mantidas até que sejam alteradas pelo computador,
talvez em retorno as solicitações do processo. Em interfaces onde
o controle de processos é mantido por computador, o hardware
monitorado pela interface de contato de saída inclui alarmes, luzes
indicadoras, solenoides e motores de velocidades constantes.

Referências Bibliográficas
BEGA, E. A.; DELMÉE, G. J.; COHN, P. E. et al. Instrumentação Industrial. 3. ed. Rio
de Janeiro: Editora Interciência, 2011.
GROOVER, M. P. Automação Industrial e Sistemas de Manufatura. 3. ed. São
Paulo: Editora Pearson Prentice Hall, 2011.

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