Sistemas de Controle

WBA0758_v1.
SISTEMAS DE
CONTROLE
Rosana Yasue Narazaki
Sistemas de Controle
1ª edição
Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019
2
© 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

__________________________________________________________________________________________
Narazaki, Rosana Yasue
N218s Sistemas de controle/ Rosana Yasue Narazaki, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
140 p.
ISBN 978-85-522-1500-4
1. Controladores programáveis. 2. Controle de processo.

I. Narazaki, Rosana Yasue. II. Título.
CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491
2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
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3
SISTEMAS DE CONTROLE
SUMÁRIO
Apresentação da disciplina__________________________________________________05
Automação da medição _____________________________________________________07
Análise de sistemas e processos industriais ________________________________27
Controladores Lógicos Programáveis _______________________________________48
Sistemas Digitais de Controle Distribuído ___________________________________71
Sistemas de controle híbridos ___________________________________________ 90
Controle de caldeiras, reatores e tanques___________________________________110
Fundamentos de programação em CLPs____________________________________131

Apresentação da disciplina
A automação na indústria vem ocorrendo desde longa data. Com o

passar dos anos, as tecnologias vêm se aprimorando, principalmente
com a conexão dos sistemas de controle em grandes redes de
comunicação. A troca de dados de produção por meio das redes de
gerenciamento abriu as portas para tornar as indústrias mais integradas,
podendo ser monitoradas e sofrer interferência do operador, esteja
ele onde estiver. Executar todo um controle por meio de computação
em nuvem é uma realidade. Além disso, dispomos de ferramentas
capazes de predizer ocorrências e permitir a tomada de ações de
modo antecipativo em curso. Essas são algumas das premissas para a
implementação da Indústria 4.0!
Você que está se preparando para essa realidade, encontrará nesta

disciplina os conceitos de automação da medição. Será apresentado às
principais partes e aos tipos de um sistema automatizado. Você será
apresentado aos fundamentos dos processos industriais e às estratégias
de controle mais complexas.
Após discorrer sobre os conceitos de automação, você compreenderá o

que é um Controlador Lógico Programável (CLP) e entenderá o seu ciclo
de programação e endereçamento de entradas e saídas.
Além do CLP e já em nível mais avançado de tecnologia está o Sistema

Digital de Controle Distribuído (SDCD). A Leitura Fundamental levará
você a entender em quais processos industriais a aplicação do SDCD
poderá trazer benefícios expressivos.
Dada a vastidão de soluções no ambiente industrial, a evolução das

tecnologias e dos equipamentos propiciou diferentes configurações de
automação. Dessa forma, a autora trouxe para a Leitura Fundamental a
abordagem dos sistemas híbridos.
5
Por fim, são apresentadas algumas aplicações de controle, como em
caldeiras, reatores e tanques, fundamentados em programação de
Controladores Lógico Programáveis.
Não deixe de resolver os exercícios ao final de cada tema e consultar

as leituras complementares, pois elas são fundamentais para o
seu futuro profissional. Também procure resolver os problemas
propostos no Teoria na Prática antes de assistir aos vídeos, para
que você possa comparar os resultados a que chegou com aqueles
apresentados na aula.
Bons estudos!
6
Automação da medição
Autor: Rosana Yasue Narazaki
Objetivos
• Estabelecer um conceito inicial de automação;
• Apresentar as principais partes de um sistema

automatizado.
• Apresentar os principais arranjos para automação.

1. Introdução
A aquisição de informações sobre estados (ligado/desligado, aberto/

fechado, etc.) e valores de determinado sistema é uma parte essencial
para um processo ativo. Ainda que se faça isso de maneira natural, ou
seja, sem o uso de ferramentas (sensores/detectores/instrumentos),
é uma atividade constante e, mesmo que seja realizada em ciclos,
repete-se infinitamente durante o tempo em que o processo está ativo.
Exemplo: ao atravessar uma rua, é natural avaliarmos os riscos de
atropelamento até atingir uma posição segura do outro lado da rua.
Assim, podemos dizer que a aquisição de informações é o ponto de
partida para uma tomada de decisão.
Processos ativos complexos demandam informações de suas condições

de contorno para que se possa extrair, no menor tempo possível, o
máximo de resultados. Para efeito de simplificação, denominaremos
essa aquisição de informações como medição.
Em tempos passados, a medição só estava disponível no local onde o

evento ocorria. Para que ela fosse compartilhada ou chegasse ao local
de tomada de decisão, era necessária a intervenção humana fazendo
o transporte via relatórios ou outros. A fragilidade dessa metodologia
é facilmente perceptível por meio de falhas e atrasos intrínsecos a
esse transporte. Com o desenvolvimento técnico, a medição passou
a ser levada até os locais de tomada de decisão. Porém, havia uma
grande dependência da interpretação das medições para a tomada da
decisão, pois a medição dependia da leitura e percepção humana. Nessa
altura, havia os erros de paralaxe, erros provocados por iluminação
deficiente, etc.
Um expressivo avanço ocorreu quando a medição foi automatizada. Diz-

se que um sistema está automatizado quando uma ou mais tarefas são
realizadas em função dos sinais de várias naturezas, sem intervenção
humana (PRUDENTE, 2015). As primeiras máquinas automatizadas
8
surgiram na década de 1960. Eram máquinas automatizadas com um
mínimo de intervenção humana construídas para um tipo de produto.
Havia, porém, uma desvantagem: se o produto mudava, a adequação
da máquina era impossível ou muito custosa. Era uma automação
rígida. Com a evolução tecnológica, as máquinas automáticas passaram
a utilizar várias tecnologias integradas: eletrônicas, hidráulicas,
pneumáticas, computacionais. Essa integração de várias tecnologias é
chamada de automação flexível. Essa configuração permitiu a produção
com tempo reduzido, com muitas vantagens: economia de energia e de
material; rápida alteração na produção; redução de duração e custo de
produção; melhor ambiente de trabalho.
Neste tema, por uma questão de simplificação e ampliação de

abrangência, estaremos nos referindo a máquinas, equipamentos e
sistemas simplesmente como “sistemas”, dado que é o termo com
significado mais abrangente dentre os anteriores.
2. Organização de sistemas automatizados
Uma simplificação para os sistemas automatizados é possível se

agruparmos os subsistemas em duas partes principais: o grupo de
potência e o grupo de comando.
O grupo de potência é o que movimenta o sistema, analogamente

aos músculos que movimentam o esqueleto. Um exemplo disso são os
motores, os cilindros pneumáticos ou hidráulicos, entre outros.
Já grupo de comando é a parte inteligente que elabora o

processamento necessário para a obtenção do respectivo produto. É
composto por processadores e detectores (interruptores, chave de fim
de curso, etc.).
9
Como essa aglutinação de subsistemas não é visível tão facilmente em
uma primeira abordagem, estender um pouco mais a discussão sobre
partes da automação lhe proporcionará um melhor entendimento.
Entenda, a seguir, como se compõe um sistema de automação.
2.1. Atuadores
Na automação, os atuadores recebem um sinal que pode ser elétrico,

pneumático ou hidráulico, processam-no e, como resultado, efetivam uma
ação sobre o sistema que, em geral, pode ser um movimento mecânico
executado por atuadores do tipo elétrico, pneumático, mecânico ou
hidráulico.
Do tipo elétrico, podemos listar os motores de indução ou assíncronos,

motores de passo, motores lineares (usados na robótica), entre outros. Os
motores assíncronos tornaram-se competitivos com relação aos motores
de corrente contínua devido ao seu acionamento (frenagem, regulação de
velocidade). A transmissão de potência, quando realizada por um redutor
de velocidade acoplado ao motor, leva o nome de motorredutor.
Os atuadores ocupam vastas aplicações na automação para içar,

mover, bloquear e posicionar vários elementos. Há também os cilindros
pneumáticos ou hidráulicos. A diferença entre eles está na potência
de acionamento (força de empurrar) e no tipo de fluido utilizado. Para
potência reduzida e alta velocidade, utilizam-se cilindros a ar comprimido
(pneumático); para altas potências e baixa velocidade, utilizam-se
cilindros hidráulicos. Os atuadores se relacionam, portanto, à potência na
conceituação de automação.
2.2. Detectores e sensores
Outra parte que compõe a automação são os dispositivos detectores.

Eles são divididos em duas grandes categorias:
10
Tipo digital: a saída é do tipo ligado/desligado. Esse detector verifica
quando uma grandeza supera um determinado valor definido.
Exemplo: uma fotocélula abre ou fecha um circuito com base na
presença ou ausência de um sinal luminoso.
Tipo analógico: transforma uma grandeza física em um sinal contínuo

proporcional ao valor da grandeza física. É mais conhecido como
transdutor, uma vez que o sensor é mais utilizado para sinal ligado/
desligado. Exemplos: sensor de proximidade, potenciômetros,
indicador de nível de líquido. Os detectores e sensores se relacionam,
portanto, a comando na conceituação de automação.
2.3. Interação homem-máquina
Outra parte que compõe a automação é a interação homem-máquina.

Ela pode ser dividida em dois grupos principais: (1) comando e
sinalização e (2) terminal de gestão.
Fazem parte do grupo de comando e sinalização as chaves seletoras,

as botoeiras, os indicadores luminosos, os displays. Do segundo
grupo, fazem parte os componentes mais atuais tecnologicamente,
tais como o painel operador (OP), também chamado de IHM (Interface
Homem Máquina). Há diversidade de tamanhos e complexidade,
mas, em geral, são dotados de uma tela e um conjunto de teclas para
navegação. São robustas, com elevado grau de proteção. Há também
os terminais de gestão com monitor, com programas supervisores
específicos para controle de variáveis de processo. A Figura 1 ilustra o
conceito de automação dentro de um sistema (ou máquina).
11
Figura 1 – Ilustração de automação
Sistema/máquina
Automação
Fonte: elaborado pela autora.
PARA SABER MAIS

Os equipamentos para instalações industriais, em geral,
devem ter invólucros com características de proteção
adequadas às condições operacionais a que estarão sujeitos.
Exemplo: umidade, gotejamento, submersão, etc. Essa
proteção é internacionalmente codificada e, em português do
Brasil, é comumente referida como grau de proteção IP. As
principais organizações que tratam de códigos de proteção
são National Electrical Manufacturers Association (NEMA) e a
International Electrotechnical Commission (IEC).
3. Lógica em sistemas de controle automatizados
A lógica nos sistemas de controle automatizados é o componente

responsável por determinar as tarefas que serão executadas de
12
acordo com as informações recebidas do entorno da máquina ou do
sistema. A lógica pode ser cabeada ou programada e o determinante
a ser considerado antes da escolha entre as duas é a complexidade da
máquina ou do sistema em que a automação será aplicada.
3.1. Lógica cabeada
Por associação, é possível dizer que a lógica cabeada é aquela executada

por meio da ligação via fios e cabos dos elementos sensores/detectores
ao grupo de comando e deste aos elementos componentes do grupo de
potência. Esse tipo de lógica se baseia em uma técnica que não possui
flexibilidade em caso de alteração de componentes nem e/ou função. Os
sistemas de automação implementados com lógica cabeada atendem a
aplicações específicas. A lógica cabeada, além de ser somente aplicável
em sistemas de baixíssima complexidade, também é intrinsecamente
complexa. Sua principal vantagem está no custo de implementação
baixo. Um exemplo de sistema de controle automático com lógica
cabeada simples de visualizar e entender é o aplicado a sinais de
trânsito em cruzamentos com a opção de temporização para travessia
de pedestres, visualizável na Figura 2.
Figura 2 – Exemplo de aplicação de lógica cabeada
Fonte: Slobo/iStock.com
13
3.2. Lógica programada
A inserção das unidades de processamento digital nos sistemas

de controle propiciou um grande e rápido avanço tecnológico
para atividades do dia a dia por dois aspectos fundamentais: pela
flexibilidade para implementação de alterações de funcionalidades
e pela velocidade de reação para as diversas e inúmeras variações
que os sensores/detectores são capazes de transmitir para o grupo
de comando. Por outro lado, o desenvolvimento das unidades de
processamento digital fez com que as mesmas incorporassem,
além de funções lógicas complexas, a capacidade de tratamento
matemático dos sinais recebidos, a ponto de simplificar a
programação até o nível de resumir a programação e a concatenação
de blocos de funções pré-definidas.
A partir da conceituação que obtivemos de lógica programada e

a ambientação desse conceito dentro de instalações que exigem
robustez, confiabilidade, acuracidade, entre outros, ou seja,
fábricas e/ou indústrias, convergimos para uma especificidade a
qual se denomina informática industrial. Com as devidas ressalvas,
poderíamos dizer que a informática industrial consiste na aplicação
da informática clássica (hardwares e softwares) devidamente
elaborada para atender às exigências do ambiente industrial.
Neste ponto, você poderá inferir muitas características partindo dos

conceitos de lógica cabeada e lógica programada. Verifique o Quadro
1 que resume algumas dessas características comparativamente.
14
Quadro 1 – Comparação entre lógica cabeada e lógica programada
Lógica cabeada Lógica programada
Montada com componentes

discretos eletromecânicos,
tais como:
Contempla dispositivos
• Relés; com capacidade de
encadear as ações de
• Contatores;
diversos componentes de
um programa, tais como:
• Temporizadores;
• Controladores Lógicos
• Sequenciadores;
Programáveis (CLP)
• eletrônicos (montados em
• Sistemas Digitais
placas ou quadro elétrico);
de Controle
• portas lógicas Distribuído (SDCD)
combinatórias;
• flip-flops.
Fonte: baseado em Prudente (2015).
4. Tipos de sistemas de automação
4.1. Controlador Lógico Programável
O Controlador Lógico Programável (CLP) também é conhecido pela

sigla PLC, que é o acrônimo das palavras em inglês programmable logic
controller. Nos primórdios, teve seu desenvolvimento orientado para
controle em manufatura, pois, nesse segmento, a população de sinais
15
(entradas e saídas) que necessitam ser processados é composta por
sinais discretos ou digitais. Por sinais discretos, entende-se aqueles que
se apresentam com estados bem definidos. Exemplo: ligado/desligado,
aberto/fechado, aceso/apagado, etc. Como a população de sinais
(quantidade de entradas/saída) varia muito de acordo com o sistema/
máquina, existem CLPs para tratar desde pequenas quantidades até
quantidades muito grandes de sinais ou sob outra ótica, CLPs para
com funções básicas e outro para funções avançadas. Você poderá
visualizar alguns desses CLPs presentes na Figura 3, que contém CLPs de
diferentes tipos.
Figura 3 – Controladores Lógicos Programáveis
Fonte: © Siemens AG 2019, todos os direitos reservados. Disponível em: https://

www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST70_
XX_06373&showdetail=true&view=Search> Acesso em: 7 abr. 2019.
Os arranjos para entradas e saídas no CLPs são locais e remotos. O

arranjo local pode ter uma variante, isso é, o local com expansão,
conforme o fabricante. A Figura 4 ilustra alguns 3 arranjos: local com
expansão, local com remotas e remotas.
16
Figura 4 – Arranjos de Controladores Lógicos Programáveis
o
"O
o
"O
o
"O
ro ro ro
Entrada s e sa ídas Entradas e sa ídas
]e ]e ]e
o o o
u {loca l) u {loca l) u
Entradas e sa ídas Entradas e sa ídas Ent radas e sa ídas
{loca l) {remota) {remota)
Entradas e sa ídas Entradas e sa ída s Ent radas e sa ídas
{loca l) {remota)
Entradas e saídas Entradas e sa ídas Ent radas e saídas
{loca l) {remota) {remota)
O Controlador Lógico Programável (CLP) é um produto amadurecido

e consolidado, bem como normalizado mundialmente. Apesar de ter
sido concebido para tratamento de sinais discretos, acompanhou o
desenvolvimento da tecnologia inicialmente embarcada e atingiu um
nível de desenvolvimento tecnológico que o tornou capaz de controlar
também variáveis não discretas ou analógicas. Exemplo: temperatura
de um forno, nível de água em um tanque, vazão dentro de uma
tubulação, etc.
Os CLPs mais sofisticados têm recursos tão avançados que a

comercialização deles pelos seus fabricantes precisa ser controlada
por entidades governamentais para garantir que esses componentes
serão utilizados somente em processos de fabricação capazes de trazer
benefícios para a humanidade e não para o malefício dela, como armas
de destruição em massa com alto poder de fogo e precisão.
17
4.2. Sistemas Digitais de Controle Distribuído
O Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD), que usualmente é

também referido com os termos em inglês Digital Control System (DCS),
tem como característica o arranjo em que todos os controladores são
alocados próximos aos subsistemas em que cada controlador atua.
Você poderá ver a ilustração desse arranjo na Figura 5. Nesta figura, é
mostrada a arquitetura de um SDCD básico.
Figura 5 – Arranjo de Sistema Digital de Controle Distribuído
Estações de operação ou engenharia
D
L--•-•-•
rede
□□
•-•-•-•-•-•-• -•- • -•-•-•- -•-•-•
.-..
Servidores
o
"C
o
"C
ra ra
]
Entradas e saída s
ee
+-'
Entradas e saídas
e o
o (local) u (local)
u
o
"C
o
"C
ra Entradas e saídas ra Entradas e saídas
e+-'
e
e
+-'
e
8 (local) 8 (local)
Controladores
Fonte: baseado em Alves (2017).
Os SDCDs estão associados a processos de transformação que

dependem de medição de uma grande quantidade de variáveis
não discretas em sua grande maioria, controle em malha fechada e
agrupadas deterministicamente pelo processo fabril.
18
4.3. Automação baseada em microcomputadores
A automação baseada em computador, também conhecida pelos

termos em inglês PC-based control and automation é uma alternativa à
automação que utiliza componentes como os controladores (dos CLPs
ou SDCDs).
Isso ocorre em função da possibilidade de o usuário poder

usufruir de muito mais flexibilidade e performance do que com os
componentes usuais. Ao longo dos anos, a tecnologia embarcada em
microcomputadores para aplicação industrial evoluiu. Praticamente, é
a mesma tecnologia que está disponível nos mais potentes e modernos
microcomputadores usados em qualquer outro segmento, como bancos,
centros de pesquisa e ciências aplicadas e outros.
Os arranjos de representação da estrutura de sistema de automação

baseada em computador podem variar, mas você poderá visualizar na
Figura 6 uma estrutura básica desse tipo de sistema.
Figura 6 – Arranjo de automação baseada em microcomputador

Microcomputadores como interfaces homem-máquina
rede corporativa
roteador _ J
rede 1---,---L------+--,--- 1c::1cc
■1-
Instrumentos Instrumentos
Instrumentos Instrumentos
Fonte: baseado em Alves (2017)
19
Uma consideração importante a ser feita é que a base instalada dentro
do ambiente industrial, tanto como no comercial, ainda contempla
uma gama diversificada de tecnologias das mais diversas gerações.
Logo, há de se considerar que nem sempre será possível introduzir
ou mesmo migrar para tecnologias que representem o estado da arte
se não tivermos bem claro que a proposição que se deseja implantar
representa um ganho significativo ou, ainda na mesma direção, uma
redução importante de perdas. Por inferência, podemos dizer que não é
possível implantar a automação pela automação, quando os processos
que estão sendo considerados em um plano diretor de automação ou
algo que o valha, estejam estabilizados e sem indicativos que permitam
vislumbrar um cenário desafiador adiante, quer seja para sobrepujar a
obsolescência tecnológica ou pelo aumento do volume de produção.
ASSIMILE
A gama de fabricantes de produtos e soluções de
automação é muito grande. Devido à necessidade de obter
a máxima performance em um sistema ou equipamento,
da medição ao controle, até o gerenciamento do
sistema, faz-se mandatório que todos os componentes
sejam compatíveis entre si. Às vezes, mesmo que os
componentes sejam de um mesmo fabricante, pode haver
incompatibilidade se as versões de software não forem
compatíveis.
Este tema tratou dos pontos principais para se iniciarem estudos de

automação de sistemas. Pela exigência de resultados eficientes, controle
de qualidade, tecnologias testadas, consolidadas e normalizadas,
focalizamos nossa análise predominantemente no ambiente fabril.
20
Foram abordados aspectos da medição das variáveis e os fundamentos
da automação. Os arranjos de automação que foram apresentadas
resumem as práticas mais consagradas sem esgotá-las ou limitá-las,
uma vez que o desenvolvimento tecnológico propicia evoluções e, em
muitos casos, quebras de paradigmas.
TEORIA EM PRÁTICA
Reflita sobre a seguinte situação: você foi aprovado

em um processo de seleção para uma posição
de engenheiro de controle e automação em uma
empresa que fabrica produtos de aço aplicados como
ferramentas em máquinas de pequeno e médio porte
para puncionamento, estampagem e outros. A empresa
foi estabelecida na década de 1940 e desde então vem
ampliando o seu parque fabril com a aquisição de
máquinas. As máquinas foram adquiridas por meio de
compras de máquinas novas ou usadas. O catálogo de
produtos dessa empresa conta com mais de 10.000
itens. Da produção, 20% é vendido para o Brasil e os
outros 80% são exportados para o mundo. Com esse
panorama, é possível inferir que o parque fabril é
extremamente diversificado em tecnologias, fabricantes,
níveis e modelos de automação. Nessa empresa, 60% das
máquinas de produção não possuem automação, mais
de 35% possui algum tipo de automação e menos de 5%
possui automação da mais moderna. Uma vez que sua
missão ao ter sido contratado pela empresa é elevar o
grau de automação da fábrica como um todo, como você
acredita que isso poderia ser realizado?
21
VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. A Figura 7 abaixo mostra a arquitetura de automação

de um sistema com marcações numeradas de 1 a
4. Considerando os conceitos básicos de sistemas
automatizados, é correto afirmar que:
Figura 7 – Representação gráfica de um sistema de

controle automatizado
OS/Batch/Route Control/Maintenance
3
■ Industrial Ethernet
CPU 410-SH
.::.ine CF'l:rfõr aii
SCAUWCE... BCAL-ANCE_ ___ 4 I
applications TAP104 XF204-2BA ...__J
'---'--'1-'-''--'T'w-'--' incl. safety

■ PROFINET, redundant
SCAL.ANCE
BANY
XF204-2BA DNA
Agent
(Y-Switch)
1ntegrated drives
SIMOCODE
SINAM ICS
2
1
■ PROFIBUS PA
Fonte: adaptado de © Siemens AG 2019,

todos os direitos reservados. Disponível em:
<https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_PCS7_
XX_00632&showdetail=true&view=Search. Acesso em:
7 abr. 2019
a. A indicação 1 sinaliza elementos do grupo dos

detectores e sensores, enquanto a indicação 3 sinaliza
elementos do grupo de potência.
22
b. A indicação 2 sinaliza elementos do grupo dos
c. A indicação 3 sinaliza elementos do grupo dos
d. A indicação 1 sinaliza elementos do grupo dos
e. A indicação 3 sinaliza elementos do grupo de potência,
enquanto a indicação 4 sinaliza elementos do grupo
de interação.
2. Analisando as lógicas de implementação em sistemas

automatizados de controle, podemos afirmar que:
a. A lógica cabeada tem como uma das suas

desvantagens o fato de ter um custo muito elevado
mesmo nas aplicações de baixíssima complexidade.
b. A lógica programada deve ser aplicada em sistemas
automatizados que não necessitam de diversas
alterações de adequação do sistema às diferentes
entregas da produção.
c. A complexidade da lógica cabeada é inversamente
proporcional à complexidade do sistema, isso é,
quanto mais complexo se torna o sistema, menos
complexa se torna a lógica cabeada.
d. A lógica programada não acompanhou o
desenvolvimento tecnológico dos processos e
sistemas de produção.
e. A lógica programada deve ser aplicada em sistemas
automatizados que necessitam de diversas alterações
23
de adequação do sistema às diferentes entregas
da produção.
3. Os tipos de sistemas de automação apresentam

características próprias que, por definição, podem
determinar o sistema no qual eles serão utilizados. Dentre
as associações abaixo, escolha a correta:
a. Sistema Digital de Controle Distribuído – Centro de

usinagem para fabricação de ferramentas rotativas
(brocas) de 1 a 100 mm.
b. Sistema Digital de Controle Distribuído – Controle
automatizado de travessia de pedestre com deficiência
visual em rua de mão única sem cruzamento.
c. Sistema Digital de Controle Distribuído – Controle
automatizado de refinaria de petróleo.
d. Sistema Digital de Controle Distribuído – Controle
automatizado de lavador de ônibus.
e. Sistema Digital de Controle Distribuído – Controle
automatizado de máquina automática de envase
de cerveja.
Referências bibliográficas
ALVES, J. L. L. Instrumentação, controle e automação de processos. 2. ed. Rio de
Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda., 2017.
PRUDENTE, F. Automação industrial: PLC: teoria e aplicações. 2. ed. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2015.
24
Gabarito
Questão 1 – Resposta E
Resolução: a indicação 1 sinaliza a motorização que representa
a parte que entrega força ao sistema e, assim, por associação, é
possível afirmar que esses componentes pertencem ao grupo de
potência. A indicação 2 sinaliza a instrumentação do sistema, que
representa a parte de sensoriamento e a detecção das condições
de funcionamento do sistema. A indicação 3 representa a parte que
faz a interação do homem com o sistema e a indicação 4 é a parte
que faz o processamento das informações coletadas do sistema,
encadeia a lógica de tomada de decisão automatizada e envia
essas informações a outras partes do sistema, ou seja, compõem o
grupo de comando do sistema, o que exclui a alternativa D, como
afirmação verdadeira. Isto justifica a opção da letra E.
Resolução: a lógica cabeada tem como uma das suas vantagens
o fato de ter um custo muito baixo nas aplicações de baixíssima
complexidade, o que exclui a alternativa A, como afirmação
verdadeira. A lógica programada deve ser aplicada em sistemas
automatizados que necessitam de diversas alterações de
adequação do sistema às diferentes entregas da produção,
o que exclui a alternativa B, como afirmação verdadeira. A
complexidade da lógica cabeada é diretamente proporcional à
complexidade do sistema, isso é, quanto mais complexo se torna
o sistema, mais complexa se torna a lógica cabeada, o que exclui
a alternativa C, como afirmação verdadeira. A lógica programada
acompanhou o desenvolvimento tecnológico dos processos e
sistemas de produção. A lógica programada deve ser aplicada em
sistemas automatizados que necessitam de diversas alterações de
adequação do sistema às diferentes entregas da produção, o que
valida a alternativa E, como afirmação verdadeira.
25
Questão 3 – Resposta C
Resolução: caracteristicamente, os sistemas digitais de controle
distribuído estão associados a processos de transformação que
dependem de medição de uma grande quantidade de variáveis não
discretas, em sua grande maioria, controle em malha fechada e
conjuntos de variáveis reunidas de acordo com as diversas fases do
processo de transformação, excluindo a alternativa A. Os centros
de usinagem são máquinas que cumprem tarefas específicas e sua
lógica se baseia principalmente em variáveis discretas (cotas). O
sinal de trânsito para travessia de pedestres em uma via de mão
única sem cruzamento é uma aplicação de simples implementação,
pois se restringe a uma pequena quantidade de variáveis discretas
e uma implementação de pequena complexidade, excluindo
a opção pela alternativa B. Uma refinaria de petróleo entrega
diversos subprodutos antes de seu produto final. Cada um desses
subprodutos corresponde a uma fase do processo de produção.
A grande maioria das variáveis instrumentadas do processo é
variável não discreta. Isso justifica a opção pela alternativa C. O
lavador automatizado de ônibus representa uma aplicação de
complexidade relativamente pequena e quantidade de variáveis
discretas também relativamente pequena, mas apesar de requerer
uma quantidade muito grande de ajustes na execução do processo,
face as circunstâncias como as diferentes dimensões dos ônibus,
é uma opção a ser excluída nas aplicações de sistemas digitais
de controle distribuído. A máquina automatizada de envase de
cervejas, do ponto de vista de automação, é uma aplicação em que
predominam as variáveis discretas e o controle em malha aberta,
excluindo a opção E como alternativa correta.
26
Análise de sistemas e processos
industriais
Objetivos
• Apresentar componentes típicos em sistemas de

automação.
• Apresentar fundamentos de processos industriais.
• Apresentar estratégias de controle complexas.

1. Introdução
Os sistemas de automação possuem diferenciação entre si, que é

relacionada a aspectos de aplicação, velocidade de resposta, processo,
arquitetura de planta, etc.
Embora esses aspectos direcionem para um ou outro sistema, existem

características comuns a serem abordadas, que são inerentes a todos os
sistemas, independente do fabricante ou da tecnologia empregada.
Assim, este tema abordará com mais profundidade a composição de um

sistema de automação de maneira geral.
2. Componentes presentes em sistemas

de automação
A Figura 1 aponta componentes presentes em sistemas de automação

em geral. Neste tema, para simplificação, agrupamos os componentes
em três subgrupos: os componentes essenciais, os componentes
especializados e os componentes periféricos. Os componentes
essenciais são os componentes que todo sistema necessita para operar,
independente do grau de complexidade e quantidade de variáveis
processadas. Os componentes especializados são aplicáveis quando
uma variável específica exige tratamento exclusivo em função de
quantidade ou taxa de frequência de variação, por exemplo.
Os componentes periféricos são componentes importantes para

habilitar o funcionamento de um sistema de automação, porém, uma
vez que a automação esteja em modo de execução, o sistema não
dependerá deles para a operação contínua.
28
Figura 1 – Ilustração de componentes de automação
ESSENCIAIS
FONTE CONTROLADOR ENTRADAS SAÍDAS
ESPECIALIZADOS
CONTADORES POSICIONADORES PESAGEM TEMPORIZADORES
REMOTAS INTERFACES MEDIÇÃO ÁREAS

CLASSIFICADAS
SEGURANÇA COMUNICAÇÃO ENCODER OUTROS

ABSOLUTO
PERIFÉRICOS
TECLADOS PAINÉIS DE TEXTO PAINÉIS DE MOBILE
OPERADOR
29
2.1. Essenciais
Os componentes essenciais e suas funções são apresentados a seguir:
• Fonte
O módulo fonte é responsável por suprir a energia necessária ao

controlador e todos os demais componentes a nível. Por nível local,
entende-se aqueles componentes que estejam montados num mesmo
gabinete (armário, painel, coluna). Geralmente, a fonte é ligada a um
único controlador, porém, isso dependerá da potência da fonte e o
consumo dos componentes aos quais ela fornece energia. Um exemplo
de fonte de alimentação é mostrado na Figura 9.
Figura 2 – Ilustração de fonte de alimentação

www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=P_KT01_
XX_01892&showdetail=true&view=Search. Acesso em: 13 abr. 2019.
30
• Controlador
O controlador é módulo que armazena e processa a lógica de

automação do sistema. Em alguns controladores, a memória de
programa está presente nas placas internas do módulo eletrônico, e em
outros, o programa é colocado em cartões de memória (SD cards ou
assemelhados). Para todos os casos, é muito importante, do ponto de
manutenção e segurança operacional, que haja pelo menos um backup
da última atualização de programa do sistema. A Figura 10 apresenta
alguns controladores, desde uma versão micro até uma versão de alta
funcionalidade.
Figura 3 – Ilustração de controladores

31
• Entradas e saídas
Os módulos de entrada são os módulos que recebem/coletam as

informações do entorno do sistema. Por sua vez, os módulos de saída
enviam para os atuadores os resultados da lógica que é programada
no controlador. Os módulos de entrada e saída mais modernos são
totalmente flexíveis, podendo cumprir a função de entrada como a
função de saída no mesmo componente, diferentemente de quando
foram introduzidos como componentes de automação, pois eram
módulos especializados. A Figura 11 apresenta um módulo de entradas
e saídas combinadas.
Figura 4 – Ilustração de módulos de entradas e saídas combinadas
8 ENTRADAS
1------------,
1 1
DIGITAIS 16 ENTRADAS 1
1 ENTRADA DIGITAIS
ANALÓGICA 16 SAÍDAS DIGITAIS
1
1 SAÍDA ANALÓG ICA 1
1 1
L - - - - - - - - ___ _ L ____________ 1
Fonte: adaptado de © Siemens AG 2019, todos os direitos reservados. Disponível em:

https://www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST70_
32
2.2. Especializados
Os módulos especializados executam funções únicas. Via de regra, são

aplicados onde é necessária mais performance e também servem para
não comprometer os tempos de processamento e desempenho da
unidade de processamento interno do controlador, de forma geral.
Na aparência, os módulos especializados nem sempre são identificados

facilmente. A Figura 12 ilustra um módulo especializado.
Figura 5 – Ilustração de módulo especializado

33
Os componentes especializados e suas funções são
apresentados a seguir:
• Contadores: os módulos contadores são utilizados em processo

de altíssima velocidade, onde o controle é feito por contagem
de pulsos.
• Posicionadores: os módulos posicionadores estão associados

a processos que exigem controle de posicionamento e até
interpolação de eixos.
• Pesagem: os módulos de pesagem são módulos específicos para

receber e tratar sinais de elementos sensores tipo células de
carga (em inglês, strain gages).
• Temporizadores: os módulos temporizadores são semelhantes

aos módulos contadores com a diferença de estarem
referenciados no tempo.
• Remotas: as remotas são unidades aptas a agregar diversas

funções, contudo, costumam ficar separadas do controlador
com a capacidade de transmitir sinais e receber comandos via
protocolos de rede.
• Interfaces: os módulos de interface servem para expandir os

módulos de entrada e saída locais dos controladores até o limite
da especificação técnica do componente.
• Medição: semelhantes aos módulos de contagem, os módulos

de medição são utilizados para leitura de frequência ou rotações
e processos de altíssima velocidade.
34
• Áreas classificadas: os módulos para área classificada são
módulos construídos especialmente para utilização em
ambientes perigosos.
Figura 6 – Ilustração de módulo para área classificada

• Segurança: os módulos de segurança são módulos

desenvolvidos para garantir a segurança de todos os envolvidos
no processo (equipamentos e pessoas).
• Comunicação: os módulos de comunicação servem para

habilitar o controlador a trocar dados de acordo com os
diversos protocolos de comunicação existentes no ambiente
industrial.
35
• Encoder absoluto: módulos utilizados exclusivamente para
leitura de dados advindos de encoders absolutos.
• Outros: os módulos especializados não foram esgotados nesta

abordagem. Dependendo da especialização do fabricante,
é possível que exista ainda uma diversidade de módulos
disponíveis no mercado.
2.3. Periféricos
Com o preceito de que sistemas automatizados podem funcionar

perfeitamente sem a intervenção humana, podemos supor que bastaria
encerrá-los em um invólucro e nada mais seria necessário para uma
produção eficiente e livre de percalços. Contudo, abrir totalmente
mão da intervenção cria corolários que podem não ser desejados. Por
essa razão, alguns equipamentos periféricos se fazem presentes com
frequência, mesmo não sendo exigidos em uma alta taxa de utilização.
Figura 7 – Ilustração de componentes periféricos

36
PARA SABER MAIS
Em instalações industriais, existem normas de

segurança para a regulamentação de operação e uso
de equipamentos eletroeletrônicos. A aplicação dessas
normas identificará áreas classificadas baseada em
atmosferas explosivas. Define-se área classificada como
um ambiente no qual se identifica potencial de explosão
que exija contramedidas para proteção patrimonial
e humana (vapores, névoas e substâncias químicas
explosivas). Para esse tipo de área, uma das medidas é
a utilização de invólucro diferenciado para a contenção
de qualquer faísca interna do equipamento capaz de
provocar acidentes.
3. A indústria e seus processos
Basicamente, é possível dividir os processos em dois tipos: contínuos e

discretos. Nos processos contínuos, as transformações são controladas
seguindo métricas baseadas no tempo de maneira contínua.
Diferentemente, os processos discretos seguem métricas de medidas de
intervalos determinados de tempo.
37
Quadro 1 – Comparação geral de processos contínuos e
processos discretos
Processos contínuos Processos discretos
Toneladas
Unidades
Fluidos
Partes e peças
Exemplos: petrolíferas, químicas, papel

Exemplos: automobilística,
e celulose, alimentícia, cimenteira,
fábricas/manufaturas em geral
tratamento de água
Intensivas em capital
Intensivas em mão de obra
Pouca mão de obra

Controle baseado em: ligado/
desligado, alto/baixo, dentro/
Controle baseado em: temperatura,
fora, etc.
pressão, vazão e nível (usualmente)
Fonte: elaborado pelo autor.
3.1 Dinâmica dos processos
Existe toda uma fundamentação teórica para o estudo da dinâmica

dos processos. Essa fundamentação visa estabelecer modelos
matemáticos para determinar as reações dos processos a partir de
alimentação ou carga hipotética.
Assim, é possível determinar reações em primeira ordem e

segunda ordem com o uso de algoritmos matemáticos, a exemplo
das equações diferenciais e transformadas de Laplace. A teoria
de controle pode ser iniciada com a distinção entre controle em
38
circuito aberto ou malha aberta e controle em circuito fechado ou
malha fechada.
O controle em malha aberta é um conceito de controle mais simples,

com diversos exemplos no nosso dia a dia. Considere um deles, como
o controle de máquina automática de café: você aperta um botão e
a máquina cumpre um programa fixo até disponibilizar o café para
você beber.
Iniciando com a noção de controle em malha fechada, partimos com

o modo controlador mais simples: on/off. O controlador on/off é não
linear, ou seja, opera somente em dois patamares que comumente
faz o sistema oscilar. Outros modos controladores mais complexos
possuem mais linearidade. Com utilização de uma informação de
medição do processo, o controlador fará a comparação em relação a
um valor de referência (set point) e atuará na regulação do processo.
Veja a Figura 15 e a Figura 16 com dois tipos de controle de malha
fechada: o controle a realimentação e o controle antecipativo,
respectivamente.
A associação ou a combinação destes propicia sistemáticas de

controle avançado, resultando em estratégias complexas. Dentre
estas podemos citar o controle em cascata e o controle por
realimentação de estados.
Com o intuito de propiciar uma visão mais prática da parte teórica,

abordaremos a seguir o controle PID (proporcional, integral e
derivativo), pois é o tipo de utilização mais difundido no ambiente
industrial.
39
Figura 8 – Controle a realimentação
Van'á ve 1 Van'áve 1
ma_nipulada controlada
Entrada Processo Saída
Sinal
Controlador
Set
point
Sinal
Medição
Fonte: ALVES, 2017.
Figura 9 – Controle antecipativo
Van'á ve1 Van'á ve1

Entrada manipulada controlada
:X Processo
ó Saída
Sinal
Medição
Sinal
set Controlador
point
Fonte: ALVES, 2017.
3.2. Controle PID
O controle PID foi desenvolvido empiricamente e, após aplicado na

indústria, teve sua fundamentação teórica baseada na equação a seguir:
1 𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑒𝑒
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾[𝑒𝑒(𝑡𝑡) + ∫ 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑡𝑡 + 𝑇𝑇𝑑𝑑 ]
𝑇𝑇𝑇𝑇 0 𝑑𝑑𝑡𝑡
40
onde:
u = variável de controle
e = erro de controle (𝑒𝑒=𝑦𝑦𝑠𝑠𝑠𝑠 –𝑦𝑦)
Assim, a variável de controle é então a soma de um termo proporcional

ao erro (P), um termo proporcional à integral do erro (I) e um termo
proporcional à derivada do erro (D). Os parâmetros do controlador são o
ganho proporcional K, o tempo integral Ti e o tempo derivativo Td.
Visualizando somente como uma aplicação, conforme a Figura 15, é

relevante considerar que, dos primórdios, quando os controladores
de processo eram essencialmente mecânicos, depois pneumáticos,
até os eletrônicos analógicos e por último os digitais, antes que os
controles PID fossem incorporados aos controladores lógicos como uma
ferramenta do software de programação, eles ainda tiveram as versões
para controle de um único circuito (malha), comumente chamados
como, nos termos em inglês, single-loop, e para controle de vários
circuitos (malhas) ou como, no inglês, multi-loop.
Figura 10 – Ilustração de controle PID
Fonte: elaborado pelo autor.
41
4. Controles complexos
A despeito da simplificação feita para tratar do controle PID, a dinâmica

dos processos de fabricação (contínuos ou discretos) pode ensejar,
em grande ou pequena escala, variantes do controle PID ou mesmo
conjugações de estruturas de controle para atender às necessidades
de uma determinada transformação. Por essa razão, vamos apresentar
algumas delas a seguir.
4.1 Cascata
O controle em cascata se faz presente para o caso de haver vários sinais

sequencialmente dependentes para controle de somente uma variável.
4.2 Realimentação
O controle por realimentação é uma variante do controle em cascata,

pois, nesse tipo de controle, existem ações de realimentação ao longo da
sequência de fases da estrutura de controle. Esse tipo de controle é feito
por componentes dedicados diferentes de um controlador PID.
4.3 Relação
Este tipo de controle é utilizado para garantir que o ponto de ajuste (set
point) siga uma determinada relação entre variáveis de processos, ou
seja, uma ação de controle que segue uma determinação indireta.
4.4 Antecipatório
Este tipo de controle, para cumprir sua função, exige que sejam
utilizados pelo menos dois modelos de ganho do processo, pois exige
ações rápidas e sensibilidade reduzida a ruídos.
42
ASSIMILE
Processos industriais podem ser contínuos, discretos ou
combinados. Dependendo da verticalização ou do nível
de integração da planta, é possível que todos eles estejam
presentes. Diante dessa situação, é necessário que o
indivíduo responsável pelo gerenciamento geral da planta
esteja sensível ou seja sensibilizado da necessidade de
escolher soluções de automação capazes de cobrir, se não
todas, boa parte das demandas dos processos industriais,
sob o risco de, não fazendo isso, tornar a administração de
produção uma tarefa cheia de dificuldades.
Este tema tratou dos componentes de um sistema de automação de

maneira geral, apresentando algumas variantes aos tipos mais comuns.
É importante destacar que, às vezes por razões tecnológicas, às vezes
por questões de marketing ou mesmo de uma determinada cultura,
nomenclaturas, critérios e até mesmo lógicas podem ser tratadas
diferentes, mesmo sendo aplicadas às mesmas situações. Além disso,
destacamos também que a abordagem dada a processos industriais não
objetivou esgotar o assunto, e sim ampliar o horizonte daqueles que já
estejam inseridos em processos produtivos e capacitar outros a, uma
vez inseridos, serem capazes de ter um entendimento básico para poder
tomar decisões sobre sistemas de automação com propriedade.
TEORIA EM PRÁTICA
Um empresário adquiriu um equipamento automático
desenvolvido para servir como estação móvel de tratamento
estético externo de veículos de passeio (lavador e secador
de veículos de passeio). Como esse equipamento foi
43
construído para ser utilizado na década de 1970, seu projeto
utiliza totalmente tecnologia mecânica. O empresário busca
a atualização do equipamento utilizando um sistema de
automação. Com que componentes o equipamento deveria
ser atualizado, considerando a atual oferta de componentes
de automação disponíveis para compra?
1. A Figura 18 reúne imagens de componentes de

sistemas de automação. Considerando a classificação
em essenciais, especializados e periféricos é correto
afirmar que:
Figura 11 – Componentes de automação
TECLADO

https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=P_KT01_
44
XX_01551&showdetail=true&view=Search,
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_IK10_
XX_92820&showdetail=true&view=Search e
index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST80
XX_01683&showdetail=true&view=Search. Acesso em: 13
abr. 2019.
a. Os três componentes são componentes periféricos.

b. Os três componentes são essenciais.
c. Os três componentes são especializados.
d. Dois componentes são periféricos e um componente é
especializado.
e. Um componente é periférico, um componente é
essencial e um componente é especializado.
2. A Figura 19 apresenta uma imagem de um módulo

de segurança típico de componentes de sistemas de
automação. Considerando a descrição de componente
de segurança apresentado na Leitura Fundamental, é
possível dizer que:
Figura 12 – Módulo de segurança

45
index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST70_
XX_07322&showdetail=true&view=Search. Acesso em: 13
abr. 2019.
a. Os módulos de segurança são módulos desenvolvidos

para garantir a segurança de equipamentos e pessoas.
b. Os módulos de segurança não servem para garantir a
segurança das pessoas envolvidas no processo.
c. Os módulos de segurança são módulos desenvolvidos
para garantir a segurança somente dos equipamentos.
d. Os módulos de segurança são módulos desenvolvidos
para vigilância patrimonial eletrônica.
e. Os módulos de segurança substituem serviços de
portaria em instalações com alto grau de automação
de processos.
3. Sobre os processos de fabricação, determinar, entre as

associações abaixo, a correta:
a. Processo contínuo – Fábrica de pregos com

espessuras variando de 4 a 10 mm e comprimento de
30 mm a 100 mm
b. Processo contínuo – Máquina embaladora de sorvetes
de 27 sabores diferentes.
c. Processo contínuo – Alto-forno siderúrgico.
d. Processo discreto – Refinaria de petróleo.
e. Processo discreto – Estação de tratamento de água
46
PRUDENTE, F. Automação industrial: PLC: teoria e aplicações. 2. ed. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2015.
Gabarito
Resolução: a Figura 18 apresenta um componente essencial, um

componente especializado e um componente periférico, tornando as
opções A, B, C e D incorretas.
Questão 2 – Resposta A
Resolução: os módulos de segurança são módulos desenvolvidos para

garantir a segurança de todos os envolvidos no processo (equipamentos
e pessoas). Ainda que os fabricantes estabeleçam diferenças de
abordagens, as opções B, C, D e E contradizem esse preceito.
Resolução: nas opções A e B, a associação está incorreta, pois, para

ambos os exemplos, os processos são discretos. A alternativa C é a
correta, o processo é contínuo. Nas opções D e E, a associação está
incorreta porque os processos são contínuos.
47
Controladores Lógicos
Programáveis
Objetivos
• Compreender a arquitetura do Controlador Lógico

Programável.
• Entender o ciclo de programação.
• Compreender o endereçamento das entradas.
• Compreender os tipos de linguagem de

programação.
1. História da automação
Automação pode ser definido como um sistema que cumpre tarefas

por meio de decisão em função dos sinais de várias naturezas, vindas
do processo ou das máquinas (PRUDENTE, 2015).
Até os anos 1960, a lógica de controle era feita por meio de painéis
elétricos. Os relés eram interligados por fiação, efetuando a lógica
de controle. Você pode imaginar o quanto era custoso e trabalhoso
desenvolver um sistema de automação dessa forma. O resultado
eram salas enormes de controle, sendo sua manutenção algo um
tanto quanto complexa. A lógica era rígida, ou seja, os painéis eram
concebidos para uma certa aplicação. Quando havia necessidade
de uma mudança, como, por exemplo, modernização da linha de
produção, a mudança ou era custosa ou impossível de se fazer.
Contudo, em 1960, foi concebido o primeiro Controlador Lógico

Programável (CLP). Foi uma solução da Bedford Associates para a
General Motors (CAPELLI, 2013). Esse equipamento era utilizado para
controlar processos eletromecânicos em indústrias ou no comando
de máquinas.
A entrada do CLP propiciou uma economia de espaço físico e menor

prevenção corretiva e preventiva. O CLP foi evoluindo com o tempo
devido aos apelos das partes interessadas que necessitavam de
facilidade de operação, tanto pelos programadores como pelo
pessoal da produção, além da adequação do equipamento aos
ambientes hostis da fábrica (alta temperatura, umidades, poeira, etc.).
Nos anos 1970, o CLP era munido de CPU e, em 1973, foi lançado o
primeiro CLP com comunicação, sendo possível fazer uma rede de
CLPs. Dessa forma, foi possível controlar as máquinas a distância.
49
Porém, havia incompatibilidade de protocolos entre os fabricantes, o
que foi resolvido nos anos 1990 com a IEC 61131-3 (CAPELLI, 2013).
As principais características do uso de CLP são as seguintes:
• linguagem de programação amigável e de alto nível;
• simplificação dos painéis elétricos, pois toda a fiação se resume

ao conjunto de entradas e saídas do CLP;
• alteração da aplicação fica mais rápida e menos onerosa;
• confiabilidade operacional: alteração é por meio de software e

não mais por uma alteração de fiação;
• funções avançadas: os controladores possuem funções

matemáticas, lógicas, temporizadores, contador, etc.
• comunicação em rede, permitindo troca de dados entre

controladores, computadores e elementos de campo
O CLP possui cinco tipos de linguagem de programação normatizadas

pela Comissão Eletrotécnica Internacional (em inglês: International
Electrotechnical Commission, IEC). Análogo ao diagrama elétrico de
lógica de relés existe o Ladder. A Figura 20 apresenta a analogia da
lógica de relés com a lógica de CLP em linguagem Ladder. Assim,
é possível afirmar que a lógica do CLP em linguagem Ladder é a
representação da lógica do diagrama elétrico da lógica de relés,
porém de forma horizontal.
50
Figura 20 – Analogia do diagrama elétrico com a lógica do CLP
Lógiica do CLP
Diagrama elétrico
Fonte: CAPELLI, 2013, p. 23.
PARA SABER MAIS

A lógica do CLP é também conhecida como linguagem
Ladder, ou seja, uma linguagem de contato. Tal qual o
sistema elétrico, há contatos do tipo normalmente abertos
(fecham quando acionados) e contatos do tipo fechados
(abrem quando são acionados).
2. A arquitetura do CLP
O CLP constitui-se de Unidade Central de Processamento (em inglês,

Central Processing Unit, CPU) e módulos de entrada e saídas, que podem
ser analógicas e/ou digitais. Esse conjunto é interconectado e alimentado
por uma fonte de alimentação. A CPU é a inteligência do equipamento,
chamado também de componente de comando. É nesse componente
que reside a lógica do processo ou da máquina. Os módulos de entrada
recebem os sinais elétricos dos sensores e atuadores. Esses sinais são
51
tratados pela CPU, que aplica a lógica, e as saídas atuam em motores,
solenoides, cilindros, etc. Estes também são conhecidos como bloco
de potência. A Figura 21 apresenta um CLP modular com fonte de
alimentação, CPU e módulos de entrada e saída.
Figura 21 – Composição de um CLP
CPU
~ri~,n
Fonte de Alimentação
V-,
,
Modulo de Entrada
'
.._J V
' Módulo de Saída

https://www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=G_SY02_
O CLP pode ter estrutura modular, como visto na Figura 21, ou pode ser
compacto, ou seja, um único produto com CPU, fonte de alimentação e
entradas e saídas limitadas, como pode ser visto na Figura 22:
Figura 22 – CLP compacto
0000000000
- [>
O 00 00 00 O

52
ASSIMILE
Existem dois tipos de sinais que o CLP pode receber

de entrada ou atuar a saída: sinais digitais e sinais
analógicos.
Os sinais digitais possuem dois estados: aberto/fechado,
que equivale a atuar ou não atuar um dispositivo de
saída, por exemplo. Já os analógicos podem apresentar
variações dentro de uma escala, que normalmente vai de
0 a 24 Vcc (tensão contínua) ou -24 Vcc a +24 Vcc.
A interação do homem com o processo automatizado é feita pela

interface homem-máquina (IHM). A IHM pode ser de dois tipos: por
comando convencional ou por terminal de gestão/programação.
O primeiro tipo, comando convencional, o homem interage com a
máquina usando chaves seletoras, chaves digitais, botoeiras fixadas
em console, indicadores luminosos e displays. O segundo tipo,
terminal de gestão/programação, é resultante do avanço tecnológico.
Podem ser classificados em painel operador (OP) e terminal
de operação.
Os OPs são também chamados de IHM. São dispositivos de

complexidade e tamanhos diversos. São dotados de tela de cristal
líquido e conjuntos de tecla para navegação. Possuem programas
proprietários, ou seja, o OP só pode ser programado com o software
desenvolvido para o OP. Possui alto grau de proteção, pois, em geral,
fica instalado no chão de fábrica.
Os terminais de gestão são computadores próprios para trabalho

em ambiente industrial. São dotados de software de programação
do CLP e de softwares supervisores específicos para a quantidade de
53
variáveis que fazem parte do processo. Com o avanço da tecnologia,
computadores de uso não industrial estão sendo utilizados como
terminais de gestão e IHM, em salas de controle com ambiente
controlado. A Figura 23 apresenta alguns dos diversos tipos de IHM e
também o terminal de gestão.
Figura 23 – IHM e terminal de gestão
IHM Terminal de gestão

XX_00111&showdetail=true&view=Search; https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_SY02_XX_00106&showdetail=true&view=Search;
Os softwares de supervisão, como o próprio nome diz, supervisiona

o processo/máquina que está automatizado. São criadas telas com
sinóticos que representam o campo e suas variáveis. O sistema
supervisor armazena um conjunto de dados que, tratados ou analisados,
podem otimizar a produção e sugerir intervenções de melhoria. Esses
programas supervisores também são chamados Scada (Supervision,
Control and Data Aquisition – Supervisão, Controle e Aquisição de Dados,
em português). Veja na Figura 24 uma tela do sistema supervisório que
faz o controle de uma caldeira.
54
Figura 24 – Tela de um sistema Scada
...,·-·
.!=- __
......
~ =--=
~-::::: ..
W-•-...,
•--
-·~•l"•:,.r~
,r .. ---...-
.!:::=--·
·----•·-..
·-:; -
:::=--
..... .._ .
- ..... ~

https://www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=S_ST80_
Você já deve ter percebido que, em um sistema, para ser operado e

supervisionado na sala de controle, é preciso ter uma comunicação entre
todos os componentes do sistema controlado. Para essa finalidade, os CLPs
possuem placas dedicadas, ou seja, placas com função específica. Entre
elas, têm-se a placa de comunicação.
As redes de chão de fábrica são denominadas de rede local LAN (Local

Area Network – rede local, em português). Essas redes são para aplicação
industrial e fazem a comunicação de um determinado número de
equipamentos independentes, em uma área limitada, como uma empresa
ou indústria (PRUDENTE, 2015).
A rede tipo LAN conecta vários atuadores e sensores ao CLP. Algumas

redes mais conhecidas no mercado são Profibus-DP, DeviceNet, Interbus,
CanOpen. Uma rede composta somente de atuadores e sensores se
comunica por meio da rede ASI (Actuator Sensor Interface – Interface do
Sensor Atuador).
55
Os cabos de rede podem ser coaxial, cabo telefônicos tipo UTP (Unshielded
Twisted Pair – par de cabos não aterrados, em português) ou até mesmo
por fibra ótica.
A CPU do CLP contém memória EPROM (memória fixa) e RAM (memória

variável). A EPROM gerencia a partida de uma CPU e sua sequência de
operação. É uma memória cujo kernel (parte central do sistema operacional,
que liga o hardware ao aplicativo) foi projetado para não apresentar
falhas ou travamento, sendo, portanto, mais confiável do que os sistemas
operacionais comerciais. Esse tipo de memória não é acessível ao usuário.
Já a memória RAM contém o aplicativo do usuário e atualiza os dados

internos e as imagens de entradas e saídas (E/S). A memória possui dois
estados: (a) RUN (CLP em operação), (b) PROG (parado, carregamento do
programa aplicativo). A memória RAM também é utilizada pelo programa
de usuário para guardar dados em uma tabela de valores manipuláveis.
Além disso, há um espaço para guardar a tabela imagem (reprodução do
estado) das entradas e saídas. Observe na Figura 25 o diagrama de blocos
básico da CPU.
Figura 25 – Diagrama de blocos da CPU do CLP

CPU
. -• - .
MEMÓR IA
PROGRAMA DE SISTEMA
USUÁRIO OPE R:ACIONAL IHM _I
FIAM
MICROPROCESSADOR E/S
LOCAIS
FONTE OE
ALIMENTAÇÃO E/S
REMOTAS
56
3. Ciclo de scan do CLP
O ciclo de scan (modo execução do programa do usuário) é realizado

em três etapas: (1) atualização das entradas, (2) processamento das
instruções de programa e (3) atualização das saídas, conforme Figura 26.
Figura 26 – Ciclo de processamento
Entradas.
SCAINI
No primeiro ciclo de programa, as variáveis de entradas são zeradas, a

partir do qual o processamento se desenvolve, atualizando a imagem
das saídas.
As E/S são lidas e escritas de modo sincronizado com a varredura

da CPU. Quando há gavetas de E/S remotas, elas são lidas de forma
assíncrona. Esse ciclo está representado na Figura 27.
57
Figura 27 – Transferência de dados de E/S
Cálculos internos
EIS 1medla1a
Gaveta 3
Lê entradas
Buffer de EIS
Esaeve sa das
remoto
Gaveta 2 1-3ms
Lê entradas lipico
Gaveta Varredura d
Escreve sa p1ograma
local
Gav ta 1
Fim
V rredura das EIS remotas

(Ass ncrona)
Fonte: MORAES; CASTRUCCI, 2010, p. 31.
Vamos entender como são construídas as imagens de E/S. Veja na Figura

27 que, nas entradas, quando um circuito externo é fechado, um diodo
emissor de luz sensibiliza a base do componente, fazendo circular uma
corrente. A CPU entende que aquela entrada que estava na condição
0 (sem corrente e, portanto, o circuito está aberto), passa à condição 1
(entender que o circuito se fechou). A condição 0 ou 1 é uma composição
binária e é dessa forma que a CPU entende que uma entrada foi ou
não acionada.
Figura 28 – Módulo de entrada a optoisolador
CPU
7
5 Corrente
5
Sen or
o -Fo 1,
58
Da mesma forma, há circuito das saídas. Como se pode notar, na Figura
29, a CPU envia um sinal 1 (fechar circuito) para a saída a transistor. O
transistor é energizado e deixa conduzir corrente para a saída 5, fazendo
com que o atuador seja energizado.
Figura 29 – Módulo de saída a transistor
CPU
7
5 Cottent
5
or
o - Fonte
O circuito das entradas varia de acordo com a tensão de entrada dos

componentes de campo, assim como as saídas. Demonstramos, neste
texto, alguns exemplos de circuito de entradas e saídas.
Uma vez que você entendeu como as entradas e saídas são acionadas
pela CPU, podemos construir as imagens de E/S.
Figura 30 – Palavra imagem de E/S
PALAVRA NA ENTRADA
mmmmmmmmmmmmmmmmmm
PALAVRA NA SAÍDA

https://www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=G_ST70_
XX_01847&showdetail=true&view=Search. Acesso em: 17 mai. 2019.
59
4. Endereçamento das E/S
O endereçamento tanto das entradas como das saídas são semelhantes.

Na Figura 31, temos como exemplo a entrada I:12/04 e O:02/06. A
primeira letra indica se é uma entrada (I-input que significa “entrada” em
inglês) e (O-output que significa “saída” em inglês). Após a designação
do tipo de variável, temos dois números separados por uma barra (/). O
número anterior à barra é a localização física do módulo no CLP. Assim
a imagem da entrada está no módulo 12 e a imagem da saída está
no módulo 02. Por fim, o número após a barra (/) indica a posição do
endereço do bit na imagem da palavra de entrada ou saída. Citamos o
bit porque a imagem de E/S do CLP corresponde a uma palavra inteira
de 16 bits. Tenha em mente que, neste exemplo, haverá uma execução
de comando conforme a linha 15 do programa.
Figura 31 – Endereços de E/S

1:12 0:02
o o
1 l!.
.2 - -- -- 14 .2
3 3
4 1 4
s s
V)
6 1:12 0:02 • 1 6
i3 7 ( t----t 1S 7
VI
,;e»
~ 1 o
z 8 4 6 8
. ~
!.!.!
9 9
1.0 10
u 11
12 - -- -- 16 ai
B '13
ll4 J.4
ll.S '.1.S
60
Perceba que endereços, por exemplo, I:02/08 e O:02/08 são endereços
totalmente diferentes dos endereços anteriores, ou seja, são imagens
diferentes.
5. Terminal de programação
O terminal de programação é o meio pelo qual o usuário e o

CLP se comunicam. Ele é utilizado para implementar o software
aplicativo, podendo ser um computador ou um dispositivo portátil.
A Figura 32 ilustra a comunicação da CPU com o terminal de
programação. É importante frisar que isso se dá por meio de um canal
específico para essa finalidade utilizando-se de cabos especiais até
comunicação sem fio.
Figura 32 – Exemplo de conexão do terminal de programação

XX_02210&showdetail=true&view=Search; https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST70_XX_08389&showdetail=true&view=Search;
https://www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=P_IK10_
XX_02167&showdetail=true&view=Search e https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=P_ST70_XX_05220&showdetail=true&view=Search.
Acesso em: 16 mai. 2019.
61
6. Linguagens de programação
Até os anos 1990, não havia uma padronização na linguagem de

programação. Os programas aplicativos eram desenvolvidos em
linguagem Basic, Forthram, C e outras. Cada fabricante desenvolvia o
programa aplicativo na linguagem mais conveniente para ele. Para os
usuários, era uma grande barreira para utilização dos equipamentos.
Havia um custo alto em treinar os colaboradores em todas as linguagens
de programação de todos os fabricantes existentes no chão de fábrica,
além de desperdícios de tempo, não havia como fazer uma integração
de sistema.
O órgão internacional International Electrotechnical Comission (IEC)

começou a padronizar as linguagens de programação dos CLPs.
Isso incluía também a padronização do hardware, instalação, testes,
documentação, comunicação e programação (CAPELLI, 2013).
A norma publicada foi a IEC 61.131, que trouxe as seguintes vantagens:
• flexibilidade para o operador, pois a programação foi concebida

em três modos gráficos e dois textos estruturados. O operador
pode escolher o modo de programação que mais tenha afinidade;
• o programa pode ser estruturado em elementos funcionais;
• reduz erro de digitação;
• surge o Sequential Function Chart (SFC – Gráfico de Funções

Sequenciais, em português), permitindo programação
passo a passo.
As cinco linguagens-padrão são: texto estruturado, Ladder, lista de

instrução, diagrama de blocos e SFC (também conhecido como Grafecet).
62
O texto estruturado é uma linguagem de alto nível que lembra a
linguagem Pascal. O Ladder é uma linguagem baseada em lógica de
contato, como mostra a Figura 33, onde o contato X1 aciona a saída
Y11. Da mesma forma, a saída Y0 só é acionada pelo contato X1 ou pela
combinação dos contato X0 e R901C.
Figura 33 – Exemplo de linguagem Ladder
, V 11• , , , -
- . . -
ll'ii======;i•-- ·-··--····-··------·-----··-··-·- ·-··-······----····--·--·····---·-·-··---··-----

2
A representação da linguagem Ladder da Figura 33 em lista de instrução

está representada na Figura 34.
Figura 34 – Lista de instruções
Xl [' Ih alue of X )
Y11 . r res u lt t 1 j
)éI) r Loa . j
R'9J e f" .AN e Iay R9J1C J
Xl r OR input X1 ,
vo r Stc11e r su lt 1 VO 1
63
O SFC (Grafcet) mistura lista de instruções, diagrama Ladder e bloco de
funções, como se pode verificar na Figura 35.
Figura 35 – Exemplo de programação em SFC (Grafcet)
l[ INI IAL-1
TRUE
C:OINS
~ =t
TME P.AV
MEN'f ► TIME_PAYMENT
u-.............~............a
XI)
SELECT C
OFFEE =
Si! -
EXAMPILE [PRGJ A,::nio11 lflMíE_ FA'ir'MENT ILD]
- - - - - - - - -
l!!llil 1
- - - - - - - - - - - - - - -
,...__ _ _ _ _ _ . slar1 -
Th1 10 rn s T
TOO LATE
4- um
20- - L
SV.=-c------'
7. Estrutura de programa
O programa de usuário consiste de diversas partes que se denominam

blocos. Os blocos estão subdivididos em:
• OB: blocos de organização que organiza a sequência do sistema

de automação. Pode incluir outros blocos, tais como bloco de
programa (PB), blocos de funções (FB) e blocos de dados (DB).
• PB: bloco de programação que, em geral, é o bloco onde está o

programa do usuário.
64
• FB: bloco de função. Possui os controles mais sofisticados, tais
como controle de temperatura e vazão. São blocos prontos para
serem incorporados no programa de usuário.
• DM: bloco de dado. Armazena dados tais como tempo, contagem,

sinais de referência, etc. O conteúdo desses blocos é alterado
durante o programa.
• SB: bloco de sequenciamento. Contém programas com

representações gráficas.
A Figura 36 apresenta como esses blocos estão interligados.
Figura 36 – Estrutura de programação
0B
PB3
FB10
SPA SPA
FB DB
PB3
F820 BE
SPA
FB20 ·.
BE
Fonte: NATALE, 2008, p. 27.
65
A Figura 36 representa um ciclo de operação da CPU. O bloco OB,
organizador do programa, inicia a leitura do bloco de programa PB3.
Quando o programa pede o bloco de função FB20, esse bloco vai para
o bloco FB20 propriamente dito, executa e retorna para o programa o
valor calculado pela função. Temos também a representação do bloco
FB10 que, na sua execução, vai coletar ou escrever dados no bloco
de dados DB.
Como o programa é cíclico, a CPU sabe exatamente quanto tempo

levará cada ciclo. Caso o tempo seja ultrapassado, a CPU acusa falha e
interrompe o programa. Nesse caso, o operador pode determinar se,
em caso de falha, os sinais de entrada e saída são mantidos ou existe
a possibilidade de levar todas as entradas e saída para um estado de
segurança. O estado de segurança é determinado pelo operador, na
programação do CLP.
Você compreendeu, nesta disciplina, a história do surgimento do CLP.

Também aprendeu como é a arquitetura do CLP. Estudou também a
forma como o programa do CLP é estruturado. Essas são as competências
necessárias para você, aluno, trabalhar com um sistema de automação.
TEORIA EM PRÁTICA
Sua empresa necessita de um controle automático
para uma máquina. Essa máquina funciona da seguinte
forma: uma peça entra na máquina acionando a chave
limite LS1. Cinco segundos depois, o motor da máquina é
automaticamente ligado. Quando a peça é finalizada, esta
toca uma segunda chave limite LS2 que para o motor. Além
disso, deve haver um botão de emergência. Como você faria
a automação dessa máquina em termos de arquitetura do
CLP e programa aplicativo?
66
1. Considerando conceitos gerais de CLP, desde históricos

até de programação, incluindo componentes periféricos,
analise as afirmações a seguir:
( ) O CLP foi concebido com linguagem de alto nível

desde os seus primórdios.
( ) O terminal de gestão pode ser um terminal de
programação
( ) Os CLPs são dispositivos de alta complexidade,
portanto, são custosos e próprios para projetos de alta
complexidade.
( ) Todo o OP é uma IHM, mas nem sempre uma
IHM é uma OP.
Considerando (V) como verdadeiro e (F) como falso,
assinale a opção que apresenta a sequência correta:
a. F – V – F – F.
b. F – F – F – V.
c. V – V – F – V.
d. V – F – V – F.
e. F – F – F – F.
2. Com a elaboração da IEC 61.131, houve uma

padronização da linguagem de programação. Assinale a
única alternativa verdadeira:
a. A linguagem de programação foi concebida em dois

modos gráficos e três textos estruturados.
b. Padronizaram-se as linguagens de programação Basic
e Forthram.
67
c. Padronizou-se que os CLPs deveriam ter proteção
para uso industrial.
d. Surgem padrões para as linguagens em lista de
instrução e Ladder.
e. Habilitou os CLP a se comunicarem.
3. Um fabricante de máquinas de extração de suco de

laranja decidiu lançar no mercado uma máquina
automatizada com CLP e pediu um orçamento de seu
fornecedor de material elétrico. Entre as opções abaixo,
assinale a opção que contém os componentes mínimos
necessários para compor uma arquitetura de CLP:
a. CPU, plataforma Android, dispositivo de comunicação,

memória microchip.
b. Fonte de alimentação, tela, teclado e tampa protetora.
c. Memória, IHM, fonte de alimentação,
microprocessador.
d. Linguagem de programação, CPU, fonte de
alimentação, terminal de programação.
e. Fonte, CPU, memória, módulos de entrada e saída,
módulos de comunicação.
CAPELLI, A. Automação industrial: controle do movimento e processos contínuos.
3. ed. São Paulo: Érica, 2013.
MORAES, C. C.; CASTRUCCI P. L. Engenharia de automação. 2. ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2010.
NATALE, F. Automação industrial – Série brasileira de tecnologia. 10. ed. São Paulo:
Érica, 2008.
68
PRUDENTE, F. Automação industrial PLC: teoria e aplicações: curso básico. Rio de
Janeiro: LTC, 2015.
Gabarito
Resolução: a primeira afirmação é falsa (F), pois o CLP foi
inicialmente concebido com “linguagem de máquinas”, isso é, uma
linguagem codificada em estados ligado/desligado ou graficamente
“0” e “1”. A segunda afirmação é verdadeira (V) porque o terminal
de gestão pode ter embarcado o software para programação do
CLP, servindo também como terminal de programação. A terceira
afirmação é falsa (F), pois existem CLPs que atendem às mais
diversas aplicações, de projetos simples a complexos, de custo
muito baixo a custo muito alto, a exemplo dos CLPs compactos para
tarefas simples. A quarta afirmação é falsa (F) porque, em alguns
casos, o dispositivo utilizado para a função de interface homem-
máquina (IHM) permite somente visualização, sendo o componente
de operação um elemento à parte da visualização, como exemplo,
uma botoeira de acionamentos externos. Assim, como a sequência
correta é F – V – F – F, a opção correta é a letra A.
Questão 2 – Resposta D
Resolução: a opção A é falsa, pois padronizaram-se três
linguagens de programação em modo gráfico e duas linguagens de
programação em modo texto estruturado. A opção B é falsa porque
as linguagens Basic e Forthram não são abordadas na IEC 61.131.
A opção C é falsa porque a abordagem de proteção industrial não
é feita na IEC 61.131. A opção D é correta porque, antes da norma,
cada fabricante utilizava codificação e estrutura de linguagem
próprias, criando restrições para o desenvolvimento técnico
industrial como um todo. A opção E é falsa porque a IEC 61.131 não
trata de comunicação de CLPs.
69
Resolução: a alternativa A não é correta, pois o CLP não está na
plataforma Android e possui memória EPROM e RAM. A alternativa
B é falsa porque o CLP não possui tela, telado ou tampa protetora.
A alternativa C é falsa, pois, embora se possa utilizar uma IHM, ela
não faz parte do CLP. A alternativa D é falsa, pois a linguagem de
programação e o terminal de programação não fazem parte do CLP.
70
Sistemas Digitais de Controle
Distribuído
Objetivos
• Conceituar o Sistema Digital de Controle Distribuído.
• Apresentar estrutura básica de um Sistema Digital

de Controle Distribuído.
• Apontar processos industriais em que a aplicação

de Sistemas Digitais de Controle distribuído tenha a
possibilidade de resultar em benefícios expressivos.
1. Introdução
Os princípios que serviram para o desenvolvimento da automação

de processos na década de 1960 para os processos de produção
discretos (manufatura) também foram aplicados aos processos de
fabricação contínua, pareando o controlador lógico programável (CLP)
– utilizado nas manufaturas e dando vez a uma solução orientada
para processos contínuos que foi denominada de Sistema Digital de
Controle Distribuído (SDCD). Toda essa evolução seguiu os passos do
desenvolvimento da eletrônica, aliada ao desenvolvimento das redes
industriais.
O registro do primeiro SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)

comercializado data de 1975 (FILIPPO FILHO, 2014). Em sua
composição clássica, o sistema se caracteriza por possuir, dentro
de uma única sala de controle, duas unidades computadorizadas
independentes, sendo uma unidade para operação e controle e
outra unidade para a supervisão. Outra nomenclatura usual para
esses sistemas é o acrônimo DCS, que vem do inglês descentralized
control system.
2. Conceito de Sistema Digital de Controle

Distribuído (SDCD)
Uma estrutura capaz de conceituar um Sistema Digital de Controle

Distribuído (SDCD) pode ser visualizada na Figura 37.
72
Figura 37 – Ilustração de estrutura de SDCD
UCS
~-------------------1----------------------------,
1 1
SUP
-~-
SUP 1 1
-~-
SUP 1 1
.----------l----------.
1
1
_... _ _... _ _... _

1
1
1
1
.----------l----------.
-... _ -... _ -... _ -... _
1 1 1
1 1 1
RTU RTU RTU RTU 1RTU 1 RTU RTU RTU 1RTU1 RTU RTU RTU
-1~ -1~
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
_,.._
1
1
_... -
1
- ... _
1
RTU RTU RTU RTU 1 RTU *--------~RTU RTU 1 RTU RTU
PROCESSO A PROCESSO N-1 PROCESSO N
UCS = UNIDADE CENTRAL DO SISTEMA
SUP = SUPERVISÃO
UTR = UNIDADE TERMINAL REMOTA (CLP, inversor, instrumentos e outros dispositivos microprocessados)
Fonte: adaptado de Filippo Filho (2014).
Nos SDCD, os controladores ficam alocados próximos aos processos

industriais, ou por função ou por localização. Dentro da estrutura do
SDCD, as unidades terminais remotas (em inglês, remote terminal unit,
RTU) são vistas como dispositivos de entrada e saída e constituem
parte da rede de comunicação que integra o sistema. Em muitos casos,
possuem, inclusive, interfaces homem-máquina. É importante ressaltar
que, dada a criticidade da operação/processo, a rede de comunicação
entre os dispositivos costuma ser redundante.
Assim, o SDCD é um sistema de controle de processos industriais pelo

qual dispositivos de campo enviam e recebem sinais, via unidades
de processamento, para uma sala de controle em tempo real. Ainda
como outro aspecto relevante, os SDCD podem ser constituídos com
supervisão intermediária de sistemas tipo Scada, do inglês Supervisory
Control and Data Acquisition, ou não, quando os dispositivos de campo
são conectados diretamente à unidade central.
73
PARA SABER MAIS
Um dos grandes avanços na comunicação entre os
controladores e os dispositivos de campo é a comunicação
por Fieldbus ou barramento de campo. Este surgiu como
uma evolução do tradicional sinal analógico de 4-20
mA para uma rede de comunicação digital. O Fieldbus
representa uma família de protocolos que surgiram a partir
deste. Suas vantagens são: comunicação bidirecional – o
dispositivo de campo (transdutores, atuadores e sensores)
pode tanto enviar como receber sinais, trazendo maior
inteligência aos dispositivos em campo; barramento
multidrop – todos os dispositivos são interligados no
mesmo cabo de sinal, economizando em infraestrutura e
facilitando suas implantações em campo.
2.1. A pirâmide do SDCD
Uma visão hierárquica de automação com SDCD auxilia no melhor

entendimento do sistema. Para ilustrar essa ideia, foi elaborada a Figura 38.
Figura 38 – Ilustração de hierarquia no SDCD
f;~
\Produção
Planejamento e programação da produção
-____J
'l;~
Supervisão, interface
homem-máquina,
Otimização consoles, painéis
#r3" - ~ - _ _ _ J
Controladores de
t-- -~ ____j Controle
Campo
processo, CLPs,
RTUs...
Dispositivos
de medição
I!__ _ _~·· · · · · · · · e controle
74
A camada de campo é o nível que fica mais abaixo na pirâmide. Este
nível costuma ser também denominado de nível da instrumentação
nas indústrias de processos contínuos. O campo é responsável por
encaminhar as informações das medições para o nível de controle.
A camada de controle é o nível em que é possível, além de controle

de processo, monitoração, interoperabilidade de processos, acoplar
sistemas e correlatos.
A camada de otimização é nível de supervisão e inclui aquisição de

dados e registros, otimização de processos baseados em modelos
matemáticos, etc.
A camada de produção é o nível em que é feito o gerenciamento

global de alocação de recursos, planejamento e programação
da produção, programação de manutenção, contabilização da
produção, etc.
É importante ressaltar que a estrutura em pirâmide apresentada é

uma forma de conceituar a relação hierárquica dentro da estrutura
do SDCD. Essa pirâmide, embora tenha semelhança, é diferente da
clássica “pirâmide da automação” preconizada pela ISA 95 (ROCHOL,
2018), com diversificada adaptação disponível para visualização na
internet, conforme a Figura 39, que ilustra os níveis de automação
nos moldes da ISA 95.
75
Figura 39 – Ilustração de camadas de automação modelo de
referência ISA 95
. el 4
, 13
12
prod Jo
Controle dir o dos

11
processos de produ o
e sua manipulaç o
• el O ln rcon ao de dispos, ivos d ca po como

a uado es e sensores para ormar segmen os d
redes qu form m o processo de produ o
Fonte: ROCHOL, 2018.
2.2. Arquitetura típica do SDCD
A arquitetura do SDCD pode variar conforme os critérios do fabricante.

Tipicamente, pode ser representada com os seguintes elementos:
• dispositivos de campo;
• estações de controle;
• estações de operação;
• estações de engenharia;
• redundância.
76
Você poderá ver esse arranjo na Figura 40, que mostra uma arquitetura
típica de SDCD.
Figura 40 – Ilustração de arquitetura típica do SDCD

Gerendament:o da P anta
' \,
'r
'
t . ,.,;;i;..,..,j
•• • • • • • ■
1
....... lii• ••""
...........................,
1 1
1 i
1 i
1 i
'
1
1
i
tivos. de Ci!lmpo, :
Disl)O:Si1
·-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------·

XX_00941&showdetail=true&view=Search, https://www.automation.siemens.com/bilddb/
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_SY02_XX_00942&showdetail=true&view=Search,
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_SY02_XX_00287&showdetail=true&view=Search,
index.aspx?gridview=view2&objkey=G_SY02_XX_00036&showdetail=true&view=Search e
Na arquitetura apresentada, os dispositivos de campo estão conectados

diretamente às estações de controle (ou racks de controle) por meio de
um bus de comunicação. Os protocolos de comunicação mais comuns
para o nível de dispositivos de campo são Foundation Fieldbus, Modbus,
Profibus-PA e Hart. Esses dispositivos de campo podem ser também
77
dispositivos inteligentes com capacidade de se comunicar tanto com
CLPs como outros dispositivos de controle, interagindo e trocando
informações de temperatura, pressão, etc.
Os dispositivos de controle são dispositivos microprocessados com

capacidade de implementação de funções diversas, conversão de sinais
analógicos para digitais e vice-versa. As estações de operação e de
engenharia ficam distribuídas e conectadas aos controladores, sendo
usadas para monitoramento dos dados, relatórios, alarmes e controles
por meio de redes de comunicação de alta velocidade.
A redundância pode ocorrer em nível de processador, entradas e

saídas, cabos e o que mais for crítico. Os processadores dos SDCD
são programados para executar rotinas de verificação em todos os
componentes de reserva para garantir a disponibilidade.
ASSIMILE
A aquisição de dados dos dispositivos de campo pelo
controlador pode ser por meio de: comunicação analógica
– a variação de corrente (420 mA) será proporcional à
medição do dispositivo; protocolo Hart – envia dados
digitais sobreposto aos sinais analógicos de medida;
Fieldbus – totalmente digital e bidirecional. Este último tem
a vantagem de capacitar o dispositivo de campo a receber
comandos, interpretá-los e executar comandos presetados.
3. Aplicações de SDCD
Os sistemas caracterizados como SDCD têm seu grande campo de

aplicação nas indústrias de processamento tipo contínuo ou de
78
processamento em batelada. Em ambos os casos, trata-se de produção
em grandes volumes, sendo a diferença crucial entre elas o fato de
que, quando contínuos, as entradas e saídas de materiais ocorrem sem
interrupção e, quando por batelada, cada entrada de material é feita
objetivando uma determinada saída (um ciclo) tal que novas entradas
(novos ciclos) só ocorrem após a conclusão do ciclo que o antecede.
Exemplos de segmentos industriais que utilizam SDCD são: óleo e gás,

química, energia, tratamento de águas, papel e cimento, entre outros.
3.1. Óleo e gás
O SDCD é aplicável em diversas áreas do segmento de óleo e gás.

Quer seja nas operações offshore, onshore até mesmo nas operações
envolvendo dutos, incluindo terminais e operações em águas profundas,
pois aumentam a segurança, proporcionam precisão e confiabilidade,
com sensível aumento da eficiência.
Na exploração, perfuração e produção de petróleo, é aplicável offshore e

onshore, abrangendo automação de poços, fracionamento, completação
e separação, para recuperar e preparar petróleo bruto e gás natural
subterrâneos ou submarinos.
Como o petróleo é trazido para a superfície, ele deve ser separado

antes do transporte. Os estágios de separação primária e secundária
normalmente distribuem o fluxo de gás, o fluxo de água e o fluxo de
óleo na separação trifásica. O transporte do gás demanda tubulações e
pode incluir um processo de fracionamento no estágio de extração antes
do transporte. Os líquidos, por sua vez, podem ser direcionados para
tanques ou dutos e enviados para processamento, exigindo medições
precisas de nível.
Nas operações offshore tipo Floating Production Storage and Offloading

– FPSO, Floating Liquefied Natural Gas – FLNG e Floating Storage
79
Regasification Unit – FSRU, exploração e produção exigem tempo máximo
de atividade em condições adversas. As instalações tripuladas e não
tripuladas precisam de sistemas integrados para controle e segurança (em
inglês, Integrated Control and Safety System, ICSS) de alta confiabilidade,
com recursos avançados de monitoramento remoto. Assim, a tecnologia
embarcada nos SDCD se adéqua à execução de projetos offshore
independente do tamanho e dos níveis de complexidade exigidos da
automação.
Nos dutos, o controle e a instrumentação corretos podem fazer uma

grande diferença em termos de desempenho e lucratividade. O uso de
tecnologia dedicada pode otimizar o desempenho de todos os elementos
de uma solução de dutos, incluindo compressores, bombas, válvulas e
instalações intermediárias de armazenamento e distribuição.
No refino, a indústria vem enfrentando um número crescente de desafios,

como as constantemente diferentes matérias-primas a serem processadas,
a obsolescência das instalações e dos equipamentos de processamento,
o aumento do custo de energia, a falta de operadores qualificados que
possam operar uma refinaria com segurança e eficiência, e os requisitos
em constante mudança pelo lado do mercado, da indústria e dos clientes.
Nesse contexto, a palavra-chave para este segmento é a sustentabilidade.
Tal e qual, nas refinarias, os sistemas tipo SDCD são vistos não apenas
como unidades de controle para processamento de petróleo, mas também
como ativos para os centros de lucro, sem abrir mão da segurança
necessária nessas instalações. O SDCD é uma solução de produção total
que engloba planejamento, programação, gerenciamento e controle,
necessária para atingir metas de longo prazo de lucratividade, eficiência e
proteção ambiental.
Por sua vez, a fabricação de lubrificantes tem requisitos de formulação

complexos e é exigida mudança constante, quer o material seja processado
em um sistema de mistura em linha ou como um processo em lote. Por
80
conseguinte, exige-se que o sistema de controle e informação forneça a
flexibilidade para atender à dinâmica de mudanças das fórmulas e dos
procedimentos, além de ser altamente confiável e preciso.
3.2. Química
As fábricas de produtos químicos possuem processos de produção

contínuos e em lote. Diferentemente entre si, esses dois tipos de processo
criam requisitos desafiadores para os sistemas de controle. Processos
contínuos exigem um sistema de controle robusto e estável que não falhe
e cause parada de produção. Para processos em lote, o desafio está em
implementar um sistema de controle que permita grande flexibilidade
na realização de ajustes em fórmulas e procedimentos, adaptável às
dinâmicas da produção e às demandas do mercado. Ambos os tipos de
processo de produção exigem sistemas capazes de promover a gestão por
meio do histórico de qualidade do produto e de executar operações não
rotineiras com padrão de qualidade constante. Daí a aplicação de SDCD
nesse segmento.
Como um subgrupo do segmento industrial químico, o petroquímico se

caracteriza pelas necessidades extremamente diversas, aliadas à melhoria
contínua da qualidade e ao aumento de produtividade. A química básica, a
química especializada e a química fina também compõem esse segmento
com larga aplicação de SDCD.
3.3. Energia
No segmento de energia, é possível considerar a aplicação de SDCD em

plantas de geração/conversão de energia tipo:
• nuclear;
• térmica;
81
• ciclo combinado;
• cogeração;
• renovável – geotérmica, biomassa, resíduos, solar, eólica, hídrica,

térmica oceânica
3.4. Águas e esgotos
No segmento de águas e esgotos, as aplicações de SDCD estão diretamente

ligadas às demandas por confiabilidade dos processos de tratamento
e distribuição de águas e esgotos, considerando-se consumo humano
e industrial, principalmente à medida que há o rápido crescimento
populacional e diminui a disponibilidade de água ou aumenta a distância de
onde existe água disponível. Entre os subsistemas em que é possível aplicar
o SDCD, é possível citar:
• tratamento de água;
• dessalinização;
• tubulações de água;
• distribuição de água;
• tratamento de esgotos;
• águas industriais.
3.5. Mineração e metalurgia
Na mineração e metalurgia, a importância do SDCD se dá pela necessidade

de retorno por meio do alto rendimento e da alta disponibilidade
do processo, com baixos custos de operação e seguindo rigorosos
82
regulamentos ambientais e de segurança. É possível visualizar aplicações de
SDCD na mineração e metalurgia de:
• carvão;
• cobre;
• ouro;
• minério de ferro;
• terras raras;
• níquel;
• urânio;
• zinco, chumbo e prata.
3.6. Farmacêutica
Na indústria farmacêutica, os usuários necessitam enxergar com clareza

e antecipação situações capazes de impactar a qualidade e segurança
do processo de fabricação. Neste caso, os SDCD possuem diversos
mecanismos, como análise de dados, algoritmos de modelagem avançada
e predição, pelos quais as informações podem ser exibidas rápida e
claramente, com base em padrões, tendências e eventos históricos.
3.7. Alimentos e bebidas
Na indústria de alimentos e bebidas a demanda do SDCD é para

produzir alimentos e bebidas com segurança e de alta qualidade para
os consumidores. Controle de qualidade dos processos de fabricação,
gerenciamento de ingredientes são fatores críticos, bem como melhoria
83
da eficiência e questões ambientais em âmbito global vêm à tona
principalmente no caso de produtos exportados para outros países. Alguns
exemplos de processos de fabricação abrangidos na fabricação de cerveja:
• silo de malte;
• cervejaria;
• fermentação;
• filtragem;
• envasamento;
• armazenagem;
• inspeção;
• expedição
Outros exemplos na produção de açúcar:
• açúcar cru;
• refinaria de açúcar;
• controle de pesagem;
• purificação;
• carbonatação;
• controle da máquina de filtro;
• controle de resina de troca iônica;
• descoloração;
84
• cristalização;
• concentração;
• controle de panela a vácuo;
• controle de centrifugação;
• controle de secagem;
• embalagem;
• gestão de embalagens.
3.8. Celulose e papel
Na produção de celulose e papel, o SDCD pode prover a integração de toda

a planta. Exemplos de processos abrangidos na fabricação de celulose e
papel: manipulação de cavacos, controle de transportador, controle de
silo de cavacos, cozimento, controle de alimentação de cavacos, controle
de licor branco, controle de fluxo de licor negro, controle de fator de
drenagem, controle de produtos químicos, controle de nível de digestor,
controle de sopro, controle alcaloide eficaz, lavagem, etc.
3.9. Siderurgia
Na siderurgia, o SDCD é elemento-chave para a qualidade dos produtos

como também das tecnologias de fabricação e operação. Por outro lado,
atua para garantir o gerenciamento de questões ambientais e de eficiência
energética.
Você aprendeu neste tema o conceito de SDCD, sua arquitetura, seus

componentes e suas aplicações, inclusive suas diferenças em relação ao
CLP. Também compreendeu neste tema que o SDCD segue uma hierarquia
85
para verticalização das informações e comando. Em relação à aplicação, o
SDCD se faz presente tanto em processos contínuos como processos de
batelada, propiciando altíssimo grau de disponibilidade e confiabilidade
para as plantas industriais.
TEORIA EM PRÁTICA
A empresa fictícia Papel Marfim vai expandir a produção
de papel e celulose e se tornar umas das maiores
produtoras da sua região com a aquisição de uma nova
máquina de papel que será totalmente instrumentalizada e
automatizada. Máquinas de papel se encaixam em processo
contínuo, são grandes e possuem vários processos ao longo
delas (água, vapor, umidade, velocidade, brancura, etc.). A
engenharia da Papel Marfim já decidiu pelo uso do Sistema
Digital de Controle Distribuído (SDCD) e você foi incumbido
de elaborar a especificação. Considerando a complexidade
de um SDCD, tente elaborar uma especificação em cima
de critérios capazes de impactar mais significativamente
a escolha.
1. O desenvolvimento industrial a partir da década de

1960 foi movido em grande parte pelo desenvolvimento
da tecnologia eletrônica. Com esse entendimento, é
possível afirmar que:
86
I. Os princípios que serviram para os desenvolvimentos
da automação de processos contínuos, por batelada e
discretos.
II. O CLP foi desenvolvido para a indústria de processos
discretos e o SDCD foi desenvolvido para a indústria de
processos contínuos.
III. O desenvolvimento das redes industriais foi
preponderante para o desenvolvimento do SDCD.
a. Apenas I e III são corretas.

b. Apenas II e III são corretas.
c. Apenas I é correta.
d. I, II e III são corretas.
e. Apenas II é correta.
2. Os SDCDs possuem características específicas quanto a

locais de instalação física de seus componentes. Além
disso, sua arquitetura requer arranjos para ampliar a
confiabilidade, sendo, por essa razão, demandados em
um tipo determinado de processo, preferencialmente.
Com essas premissas sobre os SDCDs, é correto
afirmar que:
a. Todos os controladores ficam na sala de controle.

b. As RTUs funcionam somente como interfaces
homem-máquina.
c. Não se utilizam de redes de comunicação.
d. São caracterizados pelas funcionalidades
desenvolvidas para os processos discretos.
e. As redes de comunicação entre dispositivos costumam
ser redundantes.
87
3. A seguir, apresentamos segmentos industriais e
associamos suas respectivas fabricações, baseados
em critérios de descrição da Pimes (Pesquisa Industrial
Mensal de Emprego e Salário) com as respectivas
divisões da CNAE (Classificação Nacional de Atividades
Econômicas). Determine eentre as opções que se
seguem o segmento industrial onde é mais provável que
haja um SDCD instalado:
a. Borracha e plástico – Fabricação de produtos de

borracha e plástico.
b. Têxtil – Fabricação de produtos têxteis.
c. Papel e gráfica – Fabricação de celulose, papel e
produtos de papel.
d. Vestuário – Confecção de artigos do vestuário e
acessórios.
e. Máquinas e equipamentos – Fabricação de máquinas
e equipamentos.
FILIPPO FILHO, G. Automação de processos e de sistemas. São Paulo: Érica, 2014.
ROCHOL, J. Sistemas de comunicação sem fio: conceitos e aplicações. Porto
Alegre: Bookman, 2018.
Gabarito
Resolução: as três afirmações são corretas.
88
Resolução: nos SDCD, os controladores ficam alocados próximos
aos processos industriais, o que invalida a opção A. Dentro da
estrutura do SDCD, as RTUs são vistas como dispositivos de
entrada e saída e constituem parte da rede de comunicação
que integra o sistema. Em muitos casos, possuem, inclusive,
interfaces homem-máquina, invalidando a opção B. É importante
ressaltar que, dada a criticidade da operação/processo, a rede
de comunicação entre os dispositivos costuma ser redundante, o
que invalida opção C. A opção D também não é uma opção válida
porque, pelas funcionalidades desenvolvidas, o SDCD se aplica a
processos contínuos. Finalmente, a opção E é válida porque, devido
à criticidade dos processos, a rede de comunicação costuma ser
redundante.
Resolução: as opções A, B, D e E representam segmentos
industriais de processamento caracteristicamente discreto, onde
são instalados CLPs, pois estes atendem às necessidades do
processo e têm viabilidade econômica. A opção C representa um
segmento de processamento caracteristicamente contínuo, cujos
requisitos de sistema são melhor atendidos por SDCDs.
89
Sistemas de controle híbridos
Objetivos
• Conceituar processo híbrido.
• Conceituar sistema de controle híbrido.
• Apresentar arquiteturas para controle de

sistema híbrido.
1. Introdução
Ao iniciar este tema, para efeito de familiarização, adotaremos a sigla

DCS, do inglês Distributed Control Systems, para nos referir aos Sistemas
Digitais de Controle Distribuído (SDCD), uma vez que esta terminologia é
também muito comum àqueles que estão inseridos na área de sistemas
de controle e automação.
A evolução de todo o aparato destinado a controle e automação é

uma consequência do desenvolvimento da tecnologia eletrônica e da
tecnologia da informação. A primeira, disponibilizando componentes
com mais capacidade de processamento digital, e a segunda,
estabelecendo padrões para comunicação mais rápida e confiável.
Assim, podemos afirmar que esses fatores foram facilitadores
da evolução.
Essa evolução, embora de maneira diferente, ocorreu tanto para os

Sistemas Digitais de Controle Distribuído (SDCD ou, conforme a sigla em
inglês, DCS) como para os Controladores Lógico Programáveis (CLP), sem
deixar de lado os microcomputadores utilizados na automação (PC based
automation).
De uma forma geral, podemos afirmar que as diferenças que

caracterizavam de forma marcante esses três modelos de controle em
automação, o CLP, o DCS e o PC, foram diminuindo ao longo do tempo,
abrangendo arquiteturas, funções e ambientes.
2. Conceito de processo híbrido
A automação de processos considera que a classificação destes é tal

que podem ser discriminados como processos discretos, processos
contínuos e processos por batelada.
91
É bem verdade que, com essa nomenclatura, possivelmente estaremos
cobrindo quase todos os tipos de processo, teoricamente. A prática,
no entanto, nos demonstra que sempre é possível entender melhor o
ambiente em que estamos inseridos ou, em outras palavras, o mundo
que nos rodeia.
Por esse motivo, vamos apresentar mais uma conceituação para que
consigamos alcançar de forma mais abrangente um processo que
não primordialmente discreto, ou contínuo, ou por batelada, mas sim
parcialmente um pouco de todos.
Sendo assim, tomemos por base que nos processos produtivos

existem alguns segmentos, ou algumas etapas contidas no processo de
produção desses segmentos, que podem ser contínuas discretamente
ou discretas continuamente. Esse é o caso dos processos híbridos
e a ilustração que exemplifica este conceito é a que está contida na
Figura 41.
Figura 41 – Ilustração de segmentos de indústria e a tipicidade de

seus processos
• -------------~<
Petroquímica Farmacêitica Automobilística
Refinaria Química Fina Aeroespacial
Processo Pro sso Processo

Contínuo Híbndo Discreto
Energia Alimentos e Bebidas Usinagem
Celulose e Papel Bens de consumo Eletrônica
~>_ _ _ _ _ _ _ _ _______..
Fonte: elaborado pela autora
92
3. Conceito básico de sistema de controle híbrido
Intuitivamente ou com uma dose de criatividade, poderíamos conceituar

que o sistema de controle híbrido é um DCS no qual se conectam CLPs.
Esse conceito não é novo, pelo contrário, foi introduzido na década de
1980, após a consolidação e a disseminação dos DCS e dos CLPs. Por
essa época, a conceituação teórica do sistema de controle híbrido, na
prática, era um verdadeiro pesadelo: a engenharia necessária para a
configuração de um e de outro exigia memória e programa dedicados a
essa conectorização, extremamente complexa e custosa.
Por essa época e durante alguns anos depois, perdurou a questão:

se já possuímos eletrônica suficiente para fabricar DCS e CLPs, o
que nos impede de ter um controlador de processo com as mesmas
características de um DCS tão barato e tão simples como um CLP?
Essa questão foi, decerto, muito bem colocada, contudo, sob a visão
da engenharia, que transforma as ideias em produtos acabados,
havia alguns obstáculos a serem vencidos. Um deles é a característica
do processo discreto (reino do CLP) ser diversa da característica
do processo contínuo (reino do DCS) ou mesmo do processo por
lote/batelada (ainda no reino do DCS). Tomando-se como exemplo
uma fábrica de automóveis, onde cada processo é uma célula e a
comunicação entre as células pode ser em velocidade relativamente
baixa, considere todo o desenvolvimento necessário para fazer com que
um CLP, um controlador normalizado para uma performance bastante
ampla e genérica, adapte-se para atuar em um ambiente de processo
onde os instrumentos têm funções específicas e estão ajustados ao
processo em que estão aplicados, trocando informações em alta
velocidade, como é o caso de um alto-forno (siderurgia).
Posto isso, é claro que um bom tempo de desenvolvimento tecnológico

decorreu até os dias mais atuais e esse tempo serviu para que ambos os
produtos inerentes à tecnologia aplicada ao DCS e o CLP pudesse evoluir
93
em performance e funcionalidades para podermos validar, aplicar e,
inclusive, criar uma base instalada de sistemas de controle híbridos e
distribuí-los por várias plantas ao redor do mundo produtivo.
Assim, podemos assumir, por ora, que sistema de controle híbrido é

todo aquele que integra como solução a implementação de controle
distribuído, fazendo uso de diversificados controladores, incluindo CLPs,
em processos de produção contínua ou por batelada.
Muito provavelmente, estaríamos todos tentados a nos contentar com

essas duas tecnologias de sistemas de controle digital para processo,
DCS e CLP, mais a sua combinação, o sistema de controle híbrido.
Contudo, a inquietação técnica que nos é comum estabeleceu em
tempos recentes uma nova variante para os sistemas de controle: o
sistema de controle de processo modular.
Essa tecnologia, desenvolvida pelos fabricantes focados em processos

contínuos e/ou por batelada, se baseia na possibilidade de se construir
um sistema versátil a ponto de permitir a inclusão de módulos de
controle de processo sem a necessidade de uma grande intervenção
em um sistema em execução. Isso é deveras interessante, pois permite
partir um sistema mínimo e adicionar a ele expansões, permitindo
melhor planejamento produtivo e financeiro ou mesmo adequações ao
longo do ciclo de vida da instalação.
4. Comparação entre CLP e DCS
Partindo da premissa que você tem conceitos básicos na visão clássica

do que são sistemas de controle baseados em CLP e DCS e entendendo
que tenha formado uma noção preliminar do que vem a ser sistema
de controle híbrido, vamos consolidar a noção de sistema de controle
híbrido posicionando-o como uma solução que se apropriou das lacunas
existentes entre as soluções clássicas via CLP e via DCS.
94
Assim, baseado em critérios aplicáveis a processos produtivos como um
todo, preparamos uma tabela comparativa entre CLP e DCS que vamos
explorar conforme o Quadro 3.
Quadro 3 – Tabela comparativa entre CLP e DCS
CLP DCS
Fabricação ou
Combinação e/ou
montagens
transformação de
de itens
matériasprimas
específicos
A visualização da
Produto tem
movimentação do
visibilidade e
produto ao longo
é movimentado
de todo o processo
Tipo de produto ao longo do
é frequentemente
e manipulação processo
impossível
do produto
Controle
Controle em malha
lógico em
regulada/analógica
alta velocidade
Controle de Controle de
lote simplificado lote complexo
95
Valor
Valor do lote
individual do
pode ser alto,
componente
tanto em
que está
custo de
sendo
matériaprima
manufaturado
como em valor
é relativamente
de mercado
baixo
Parada de
produção
Parada de
resulta em
produção
perda de
resulta
produção e
em perda
pode gerar
Valor do de produção
risco
produto e operacional
custo de
parada de
produção
Parada de Parada de
produção produção
normalmente pode resultar
não danifica em danos ao
equipamento equipamento
produtivo de processo
Retornar a
Retornar a um um nível
nível estável estável de
de produção produção
após uma após uma
interrupção interrupção é
é rápido e demorado,
relativamente custoso e,
simples por vezes,
complicado
96
Usualmente, o
elemento principal do Usualmente, o
Elemento
sistema é a unidade de elemento principal é
principal
processamento central a interface homem-
do sistema
(UCP ou, como no máquina (IHM)
inglês, CPU)
O operador interage
por meio do sistema
A função principal
para manter o
do operador é atuar
processo de acordo
nas exceções
com a faixa de
performance esperada
A informação crítica
para o operador
é como estão as
A informação crítica
tendências do
para o operador é de
processo; o operador
status (ligado/desligado,
precisa saber o que
executando/parado)
está acontecendo
Ação do no processo
operador como um todo
Gerenciamento de
alarmes é a chave para
Alarme de falhas é
a operação segura do
informação-chave para
processo e quando
o operador
a planta opera em
condições anômalas
Uma falha na IHM pode

A manufatura pode
gerar uma parada
operar “no escuro”
de produção
97
Malhas de controle
Scan lógico ≤ 10ms
requerem scan
necessário para o controle
determinístico com
dos motores e controle
a velocidade de
dos movimentos
100 a 500 ms
A redundância do
O custo da redundância
sistema ´normalmente
pode não ser justificado
é necessária
O sistema pode
Alterações de
Performance ficar offline para a
configurações são
requerida implementação de
feitas online
do sistema configurações
Controle analógico
vai do PID simples ao
Controle analógico se
complexo, podendo
resume a PID simples
chegar a controle
avançado de processo
Gerenciamento de
Diagnósticos para
ativos alerta o que
informar o que
pode quebrar antes
está quebrado
que aconteça
Lógica customizada
Linguagem de alto nível
criada a partir de
disponível para criar uma
blocos de função
lógica customizada
existentes
Muitos algoritmos,
Usualmente, são
a exemplo de PID,
necessárias rotinas
são complexos e não
customizadas
variam nas aplicações
Bibliotecas de aplicação
Grau de padronizadas com
customização Bibliotecas-padrão
blocos de função são
requerida são consideradas boas
expectativas mínimas
características
que sejam fornecidas
pelo fabricante
O equipamento
precisa estar
A expectativa é que o
pronto para
sistema funcione como
integrar novas
uma solução completa
funções/novos produtos
como parte da estrutura
98
Programar/
configurar Projetar todo
componentes o sistema antes
individualmente de começar a
e integrar implementação
depois (de cima
(de baixo para baixo)
para cima)
Existência de
Plataformas funcionalidade
customizáveis capaz de trazer
para construir a resultado
partir delas significativo,
“fora da caixa”
Expectativas da Sistema
engenharia simplificado para
Flexibilidade
facilitar as
no projeto
aplicações para
do sistema
o engenheiro
de processos
Solução
genérica Uso de funções
aplicável a pré-definidas e
uma grande pré-testadas para
variedade economizar tempo
de casos
Uso do
Uso da lógica diagrama de
Ladder para blocos de
desenvolver função para
a aplicação desenvolver
a aplicação
99
É importante que você tenha em mente que, com os recursos
tecnológicos atuais dos componentes disponíveis, é possível
implementar um controle distribuído com CLPs.
5. Conceito aprimorado de sistema de

controle híbrido
A esta altura, é possível rever o conceito simplificado de sistema de

controle híbrido obtido anteriormente e elaborar uma conceituação mais
abrangente.
Assim, como resultado da convergência da evolução tecnológica

de duas soluções, uma o CLP, outra o DCS, o sistema de controle
híbrido se caracteriza por ser um sistema que contém a simplicidade
necessária para manejar variáveis discretas e a sofisticação exigida
pelas variáveis contínuas, economicamente atraente, apto para
os segmentos de indústria que demandam essas exigências,
contendo arquitetura, gerenciamento de alarmes e gerenciamento
de recursos facilitados, ao mesmo tempo que proporciona IHMs de
altíssimo nível.
A exemplo desse conceito, vamos visualizar uma topologia,

exemplo dessa solução, na Figura 42, a seguir, com a ressalva de
que o conceito de sistema de controle híbrido não se esgota nessa
proposição.
100
Figura 42 – Ilustração de sistema de controle híbrido
SIMATIC PCS7
PCS 7 PowerControl PCS 7 TeleControl

~--------
I
1
IEC 61850 LAN
+ + • SINAUT ST7
• DNP3
• IEC 60870
• Modbus
:=!:;/ • EDC
IED IED IED AS AS AS RTU RTU RTU
\
1
....
IED: lntelligent Electronic Device AS: Automation System RTU: Remote Terminal Unit

www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=G_PCS7_
XX_00641&showdetail=true&view=Search. Acesso em: 11 mai. 2019.
PARA SABER MAIS

A International Society of Automation (ISA) é uma
organização internacional voltada para o desenvolvimento
de padrões mundiais, certificação de profissionais,
educação e treinamento para a indústria. A ISA também
promove conferências e exposições, publica livros e
artigos, ao mesmo tempo em que provê desenvolvimento
profissional de sua rede de associados globalmente.
Sendo um engenheiro ou um gestor, qualquer envolvido
na automação pode se ancorar na ISA como porto seguro,
onde se pode melhor discutir aspectos das tecnologias de
automação do presente e do futuro.
101
6. Arquitetura de sistema de controle híbrido
A arquitetura do sistema de controle híbrido, por definição, deverá conter

tanto as características da arquitetura do DCS como as características da
arquitetura do CLP. Entretanto, a flexibilidade dos sistemas híbridos pode
habilitar muitas possibilidades para configurações de arquitetura. A seguir,
estamos listando e ilustrando algumas delas.
6.1. Configuração não redundante
A redundância pode ser vista pelo lado do hardware e pelo lado do

software. Pelo lado do hardware, a redundância será física. Pelo lado do
software, a abordagem é diferente, pois não há uma materialização dos
programas. Assim, podemos ter uma configuração não redundante em
software ainda que a tenhamos em hardware. Essa situação pode ser
exemplificada com a configuração não redundante, ilustrada na Figura 43,
que consiste em redes internas simplificadas limitando a redundância aos
componentes de campo.
Figura 43 – Ilustração de arquitetura de sistema de controle híbrido não

redundante
ol - nl- ol -
l l l
Oi Oi e
•
CAMPO
102
6.2. Configuração redundante
A configuração redundante, ilustrada na Figura 44, consiste em

redes internas redundantes semelhantes às redundâncias dos
componentes de campo.
Figura 44 – Ilustração de arquitetura de sistema de controle híbrido

redundante
l- 1-
. CJ
.l-
1
1
1
1 CAMPO :
L-------------------------------------------------------------------------------------------------------1
6.3. Configuração compacta
A configuração compacta, ilustrada na Figura 45, consiste em sistemas

de poucos pontos (entradas e saídas), implementados diretamente em
campo, com tempos de desenvolvimento muito reduzido.
103
Figura 45 – Ilustração de arquitetura de sistema de controle
híbrido compacto
'
CAMPO :'
~------------------------------------------------
6.4. Configuração de engenharia
A configuração de engenharia, ilustrada na Figura 46, consiste na alocação

de várias estações de engenharia para desenvolvimento da solução.
Figura 46 – Ilustração de arquitetura de sistema de controle híbrido para

engenharia
CAMPO
104
ASSIMILE
Com o objetivo de simplificar e padronizar a programação
de sistemas de automação, foram elaboradas normas
nas quais a International Electrotechnical Commission
(IEC) participou decisivamente. Dentre elas, o padrão
que pode ser visto na normatização IEC 61.131-3 (IEC,
2013) trouxe grandes vantagens na padronização para os
vários fabricantes de CLP, principalmente no que tange à
facilidade de programação (Ladder, texto estruturado, lista
de instruções, bloco de funções e SFC). Outra norma, a IEC
61.499-1 (IEC, 2012), como uma evolução natural, trouxe
modificações na arquitetura do DCS, deixando as aplicações
dos sistemas divididas em blocos de função, entretanto,
mantendo o desenvolvimento da solução dentro de um
mesmo programa. Logo, os avanços refletiram na indústria
atual de forma a torná-la mais produtiva e mais ágil, além
de modular e configurável, habilitando a implementação
dos conceitos da Indústria 4.0.
A evolução tecnológica convergente, que propiciou que os sistemas

de automação alcançassem um nível de interoperabilidade tal que
sistemas proprietários se fizessem comunicar também em sistemas com
protocolos de comunicação abertos, também fez com que as plataformas
de hardware se tornassem mais versáteis e mais específicas, conforme
demonstrado nas ilustrações deste tema. Ao mesmo tempo que facilitou
as implementações, as expansões e as modificações de sistemas e
ampliou a oferta com a entrada de mais fornecedores para o mercado,
tornou a escolha de um fornecedor de sistema de automação uma tarefa
bem mais complicada. Por isso, antes da escolha de um fornecedor de
automação para o processo, o usuário deverá estabelecer com o máximo
de clareza e objetividade os critérios de classificação que tornarão a
escolha segura e o sucesso das novas operações.
105
TEORIA EM PRÁTICA
A empresa fictícia Química Fina Morubixaba vai expandir a
produção de anidrido ftálico de 82 mil toneladas para 200
mil toneladas da substância que é utilizada na fabricação de
estabilizantes de PVC, plastificantes, resinas poliéster, entre
outros. Porém, como está com restrições orçamentárias
e necessita investir em um sistema de controle novo para
substituir o antigo e habilitar a planta para a ampliação de
produção, a diretoria está indecisa quanto à tecnologia e ao
fornecedor para o novo sistema. Por essa razão, demandou
que um trabalho de engenharia consultiva fosse feito para
que, de maneira objetiva, pudesse decidir com tranquilidade
sobre esse tema. Analise a questão e proponha um critério
adequado para fundamentar uma escolha de tecnologia e
fornecedor.
1. A evolução de todos os componentes de hardware e

software desenvolvidos para os sistemas de controle e
automação é uma consequência do desenvolvimento
da tecnologia eletrônica e da tecnologia da
informação. Com essa visão, é possível afirmar que:
I. O SDCD evoluiu para o DCS.

II. O CLP evoluiu para sistemas de automação baseada
em computador.
106
III. A evolução ocorreu para os três sistemas de
automação: CLPs, DCSs e automação baseada em
computador.
a. Apenas I é III são corretas.

b. Apenas II é III são corretas.
c. Apenas I é correta.
d. I, II e III são corretas.
e. Apenas III é correta.
2. Sobre os processos híbridos, é correto afirmar que:
a. Possuem somente variáveis de processo do tipo

discretas.
b. Possuem somente variáveis de processo contínuas.
c. Não possuem variáveis de processo discretas.
d. Não possuem variáveis de processo contínuas.
e. Possuem variáveis de processo contínuas e
discretas.
3. A seguir, apresentamos alguns possíveis conceitos

para sistema de controle híbrido. Determine, entre
eles, o conceito mais adequado para descrever um
sistema de controle híbrido:
a. DCS com CLPs conectados.

b. DCS com RTU conectados.
c. DCS com dispositivos de campo conectados.
d. DCS com estações de operação conectadas.
e. DCS com estações de engenharia conectadas.
107
GREEFF, G.; GHOSHAL, R. Practical e-manufacturing and supply chain
management. Oxford: Elsevier, 2004.
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION – IEC. IEC 61.131-3:
Programmable controllers–Part 3: Programming languages. Suíça, 2013.
______. IEC 61.499-1: Function blocks–Part 1: Architecture. Suíça, 2012.
Gabarito
Resolução: como o SDCD não evoluiu para o DCS, sendo ambos
acrônimos para um mesmo conceito tecnológico, e também o CLP
não evoluiu para sistemas de automação baseada em computador,
e, de fato, ambos são soluções com conceitos tecnológicos
diferentes, as afirmativas I e II não são corretas. A opção E é correta
porque a afirmação III é correta.
Resolução: a opção A é incorreta porque os processos híbridos
não possuem somente variáveis de processo do tipo discretas.
A opção B não está correta porque os processos híbridos não
possuem somente variáveis de processo contínuas. A opção C não
está correta porque os processos híbridos possuem variáveis de
processo discretas. A opção D não está correta porque os processos
híbridos possuem variáveis de processo contínuas. Nos processos
híbridos, existe uma participação distribuída de variáveis discretas e
contínuas, nas bateladas ou nos lotes. Não há uma predominância
de um ou outro tipo. Por essa razão, a opção E é a correta.
108
Resolução: as opções B, C, D e E representam a conexão normal
de um DCS clássico, enquanto a opção A representa uma conexão
típica de sistema de controle híbrido.
109
Controle de caldeiras, reatores e
tanques
Objetivos
• Conceituar caldeiras, tanque e reatores.
• Descrever variáveis de processo de caldeiras

reatores e tanques.
• Conceituar controle PID.

1.Introdução
O desenvolvimento deste tema propiciará a você conhecimentos

sobre um conjunto de equipamentos utilizados em larga escala no
ambiente industrial. Assim você vai adquirir a conceituação básica
do que são esses equipamentos e da arquitetura de controle que
lhes está associada, por meio de uma visão concisa das principais
partes que os compõem, em que estão presentes mais comumente,
seus elementos sensores/atuadores e sua instrumentação até
conhecer sistemas de controle utilizados para esses equipamentos
no ambiente industrial. A abordagem matemática dos modelos
teóricos de controle, embora seja a base que sustenta os grandes
desenvolvimentos ocorridos nesta área, será encontrada além das
fronteiras deste tema.
2. Fundamentos
2.1. Caldeiras
As caldeiras são equipamentos que já fazem parte do ambiente fabril

desde a Revolução Industrial do século XVIII e deverão continuar
desempenhando um papel relevante por um bom tempo, pois são
utilizadas em larga escala em processos industriais. A caldeira pode
ser conceituada como um equipamento utilizado para geração de
vapor saturado (seco) ou superaquecido, a partir da água em seu
estado líquido. Didaticamente, os elementos básicos de uma caldeira
são mostrados na Figura 47. Fisicamente, um exemplo de caldeira
utilizada no ambiente industrial é o que aparece na Figura 48.
111
Figura 47 – Ilustração de componentes básicos de uma caldeira
l
ENTRADA DE ÁGUA
SAÍDA DE VAPOR
i
SAÍDA DE GASES
CALDEIRA
BOMBA
lli -------------- ...
--------------
---------------
----► ■11911■ --r--' --- -------------
GÁS
FORNALHA
Figura 48 – Caldeira
Fonte: Warut/iStock.com
O vapor gerado pelas caldeiras tem aplicação industrial em diversos

segmentos. Usualmente, a energia térmica presente no vapor
serve como fonte energética para vários processos de produção
que incluem máquinas térmicas, autoclaves para esterilização,
112
cozimento de alimentos, calefação ambiental, entre outras utilidades.
Algumas denominações para tipos de caldeiras são: flamotubulares,
aquatubulares, verticais, horizontais, cornuália, lancashire,
multitubulares de fornalha interna ou externa, escocesas entre outras.
Caldeiras industriais podem ser compostas de várias partes.

Exemplificando, algumas das partes que podem estar contidas em uma
caldeira são:
• queimadores;
• câmara de combustão;
• trocador de calor;
• tubulação de entrada/saída;
• fontes de combustível;
• bombas;
• desaerador;
• condensador;
• válvulas.
Cabe aqui uma consideração acerca de combustíveis para caldeiras. Os

combustíveis podem ser sólidos, líquidos ou gasosos. Cada caldeira é
projetada para queimar um determinado tipo de combustível, podendo
ter em projeto previsões de adaptação para queima de outros mais.
Exemplo: caldeira a gás natural, mas com possibilidade de adaptação
para queimar gás liquefeito de petróleo ou diesel. Cada qual irá
requerer uma instrumentação e um controle específicos atrelados ao
tipo de caldeira e da sofisticação tecnológica do fabricante. No tocante
113
ao combustível, o quesito foco será o consumo, isso é, a eficiência ou
queima correta dos combustíveis. Enfim, embora o tipo de combustível
não interfira no sistema de controle ou na forma de fazer o controle,
interfere na instrumentação.
2.2. Reatores
Os reatores que serão abordados neste tema são os reatores químicos
industriais. Assim, conceituaremos os reatores como equipamentos
industriais onde são alocadas matérias-primas que serão submetidas a
transformação, principalmente, por meio de processos químicos, com
possibilidade de transformação de massa e/ou transferência de calor.
Didaticamente, os elementos básicos de um reator são mostrados
na Figura 49. Você visualizará reatores da indústria farmacêutica na
Figura 50.
Figura 49 – Ilustração de componentes básicos de um reator
i i
REAGENTE A AGITADOR REAGENTE B
PRODUTO
◄
REATOR
114
Figura 50 – Reator
Fonte: Traimak_Ivan/iStock.com
A classificação dos reatores pode variar. Sob a ótica da forma de

operação, comumente, os reatores são divididos nos tipos contínuo
ou descontínuo. Quanto ao leito, fixo ou fluidizado. Quanto à função,
reação, homogeneização, desaglomeração, fusão, emulsificação e
dissolução.
As partes que compõem um reator variam totalmente em função

das reações para as quais o equipamento é projetado. Em geral, nas
aplicações industriais, podem ser:
• tubulação de entrada/saída de reagentes;
• tubulação de entrada/saída de fluidos;
• aquecedores/resfriadores;
• regeneradores;
• agitadores;
115
• pressurizadores;
• motores;
• bombas;
• válvulas.
2.3. Tanques
Os tanques industriais de que trataremos neste tema podem ser

conceituados como reservatórios para armazenagem de líquidos ou
gases, com capacidade ou não de mistura. Apesar da simplificação de
conceito, você deve ter em mente que a variedade de tipos de tanques
no ambiente industrial é grande em todos os aspectos. Tipos de tanques
industriais mais comuns: reservatórios, misturadores e distribuidores.
Alguns aspectos em que os tanques podem variar são: geometria,
localização e finalidade. Didaticamente, os elementos básicos de um
tanque são mostrados na Figura 51. A Figura 52 permite que você
visualize alguns dos aspectos comuns a tanques industriais.
Figura 51 – Ilustração de componentes básicos de um tanque.
ENTRADA
SAÍDA
TANQUE
116
Figura 52 – Tanques industriais
Fonte: HAYKIRDI/iStock.com
Dada a imensa variedade de tanques em aplicações industriais, você

deve ter em mente, pelo menos, alguns desses componentes no que se
refere a controle:
• tubulações de entrada/saída;
• válvulas;
• bombas;
• motores.
PARA SABER MAIS

Caldeiras e tubulações, incluindo também os reatores
químicos e tanques metálicos em instalações industriais,
são equipamentos normatizados no Brasil por Normas
Regulamentadoras (NR). Criadas pelo Ministério do
117
Trabalho, as NRs têm o objetivo de regular e orientar a
saúde e segurança do trabalhador. Toda empresa privada
ou pública regida pela CLT tem a obrigação de segui-las.
A NR13 (BRASIL, 2018a) estabelece as diretrizes para o
trabalho em vasos de pressão, caldeiras e tubulações,
incluindo também os reatores químicos e tanques
metálicos. Associada à NR13, alguns desses equipamentos
podem ainda ter que se adequar a outras normas, como é
o caso da NR20 (BRASIL, 2018b), que dispõe sobre líquidos
combustíveis e inflamáveis.
Você encontrará caldeiras, reatores e tanques presentes, principalmente,

nas indústrias dos segmentos químico e petroquímico, celulose e
papel, mineração e siderurgia, energético, alimentício, farmacêutico,
entre outros.
Esses equipamentos são essenciais para os processos produtivos

desses segmentos e é importante ressaltar que raramente você os verá
isoladamente em uma planta industrial. Isso é, usualmente, compõem
as fases de fabricação dos produtos. A Figura 53 apresenta o desenho de
uma planta química que ilustra essa situação.
Figura 53 – Planta química
Fonte: Hennadii/iStock.com
118
2.4. Variáveis de processo comuns a caldeiras,
reatores e tanques
As variáveis de processo comuns a caldeiras, reatores e tanques

são as mesmas variáveis da instrumentação clássica: nível, pressão,
temperatura, vazão. Entretanto, controle de tempo, de velocidade e
de massa, medições de pH, densidade e condutividade ou variáveis
analíticas, como composições e concentrações, por exemplo, podem
ser igualmente ou mais importantes.
As medições podem ser diretas ou indiretas, utilizando as mais

diversas tecnologias e instrumentos. Os sistemas de controle
receberão os dados de sensores/detectores e instrumentos,
juntamente com informações de todos os componentes de segurança
que fizerem parte do projeto ou da planta, para aplicar as receitas
ou modelagens programadas nos controladores de acordo o plano
de produção.
Entretanto, antes da elaboração dos programas aplicativos de

controle, você precisará entender detalhes de engenharia de
tubulação e da instrumentação conforme o fluxo de produção da
planta. Nesse ponto, é necessário que você tenha acesso a um
diagrama de tubulações e instrumentação (em inglês, Pipping
and Instrumentation Diagram, P&ID). A Figura 54 mostra parte
de um P&ID, como exemplo, para que você tenha conhecimento
dessa documentação. O P&ID completo mostra, pelo menos,
os equipamentos, subsistemas, válvulas, instrumentos, fluxos e
intertravamento do processo de uma planta, identificados conforme
normatização.
119
Figura 54 – Exemplo de P&ID
-
1
1 -==-- -
/{:Zfi~~?7
1
---~ z;-------(
- ---',-'-------
Fonte: MeggiSt/iStock.com
3. Controle em caldeiras, reatores e tanques
Em geral, você encontrará dois tipos de controle: controle em malha

aberta e controle de malha fechada. O controle de malha aberta é um
controle mais simples, do tipo que é usado em máquinas de lavar louça,
que não recebe nenhuma realimentação, como informações sobre o
quanto a louça está limpa ou suja.
Neste tema, você deve se ater aos controles de malha fechada ou com
realimentação, pois estes são complexos e têm larga aplicação em
plantas industriais. O controle em caldeiras, reatores e tanques, de
forma simplificada, consiste em receber os sinais dos instrumentos e
sensores/detectores, processá-los conforme programado e enviar as
120
ações de comando para os atuadores, com três topologias envolvendo:
realimentação, pré-alimentação (antecipativo) ou a combinação de ambos,
ou seja, realimentação + pré-alimentação. A Figura 55 e a Figura 56 ilustram,
por meio de diagrama de blocos, controles à realimentação e antecipativo,
respectivamente. Fundamentado nesses conceitos, são estruturadas as
malhas de controle de nível, pressão, temperatura e vazão que fazem parte
dos equipamentos, como as caldeiras reatores e tanques.
Figura 55 – Controle à realimentação em diagrama de blocos
Variável Variáve
manipulada controlada
Entrada - -- -----Ót :x:1---1--------i Processo 1---~-----1-~ Saída
Sinal ~
Controlador
Set
poínt
Sinal
Medição
Fonte: ALVES, 2017.
Figura 56 – Controle antecipativo em diagrama de blocos
Van'áve 1 Van'áve
Entrada manipulada controlada
- Processo
Saída
Sinal ,
Medição
Sinal
set ~
Controlador
p oínt
Fonte: ALVES, 2017.
121
A configuração de controle para caldeiras, reatores e tanques varia
conforme o fornecedor, o volume de produção e o tipo de produto que
está sendo manipulado em processo. Consequentemente, variam o tipo,
a tecnologia e a quantidade de sensores/detectores e instrumentos.
Tudo isso estabelece o quão complexo será o sistema de controle. Veja
agora a Figura 57 com um P&ID básico de uma caldeira simplificada.
Figura 57 – P&ID de caldeira
SP
coluna
caldeira vapor
Fonte: GARCIA, 2018.
Uma vez familiarizado com o P&ID básico de uma caldeira, agora veja na
Figura 58 o P&ID básico de um reator simplificado, e na Figura 59, o P&ID
básico de um tanque.
Figura 58 – P&ID de reator

r. w
Vapor
- - - + - - - - - - - - - - --.Condensado
T W
122
Figura 59 – P&ID de tanque
3.1. Algoritmo PID
De todos os algoritmos de controle presentes no ambiente industrial,

o mais usado é o algoritmo conhecido como controle PID. O controle
PID pode ser compreendido como um algoritmo que possui três modos
de controle de uma variável: o modo proporcional, o modo integral e
o modo derivativo, daí a nomenclatura PID. O controle PID foi obtido
empiricamente e, embora tenha sido modelado matematicamente, na
prática, o que se implementa é uma simplificação do modelo teórico,
que serve como ponto de partida sempre que se inicia um controle de
processo sem que sua dinâmica seja conhecida.
Esse controle pode ser aplicado aos processos de várias maneiras, isso
é, em cada um dos modos isoladamente, combinando dois modos
ou conjugando os três modos, conforme o processo que está sendo
controlado.
O modo proporcional se caracteriza por determinar que o controlador

exerça uma ação estática em relação aos desvios da variável de processo
que se quer controlar, enquanto que, nos modos integral e derivativo, a
atuação do controlador é dinâmica.
123
A eficiência do controle PID se limita a processos que não possuem
constantes de tempo altas. Nesses casos, por exemplo, é necessário o
uso de outros algoritmos para controle avançado envolvendo, inclusive,
modelagens de processo da planta como um todo.
Generalizando, é possível afirmar o seguinte:
• controladores PI  pressão, nível e vazão;
• controladores PID  temperatura.
Entretanto, essa condição variará em função da matéria-prima presente

no processo.
ASSIMILE
Você deverá separar dois assuntos que parecem ser a
mesma coisa mas são coisas diferentes:
1ª) P&ID é um desenho em que se distribuem as tubulações,
os equipamentos e a instrumentação de uma instalação
industrial;
2ª) PID é um algoritmo de controle de processo industrial

com três modos que atuam isoladamente ou combinados:
modo proporcional, modo integral e modo derivativo.
Esquematicamente, você pode ter a visão em blocos simplificada de um

controle PID na Figura 60.
124
Figura 60 – Diagrama em blocos do controle PID
ENTRADA SAÍDA
A Figura 61 apresenta como exemplo uma arquitetura de automação

proposta para controle de um reator e um tanque. Nessa figura, além
dos equipamentos industriais e os equipamentos de controle, você
pode observar também todas as hierarquias envolvidas e se familiarizar
com equipamentos de segurança e classificação de áreas em que,
normalmente, estão equipamentos com caldeiras, reatores e tanques.
Sem qualquer dúvida, nessa arquitetura, o controlador presente, que é
um CLP, possui a capacidade de executar algoritmos PID já embarcada.
Figura 61 – Automação de reator e tanque

www.automation.siemens.com/bilddb/index.aspx?gridview=view2&objkey=G_IK10_
XX_30432&showdetail=true&view=Search. (ID G_IK10_XX_30432). Acesso em: 21 mai. 2019.
125
Você aprendeu neste tema sobre equipamentos que são muito
comuns em instalações industriais: caldeira, reatores e tanques. A
partir do que foi exposto, você já é capaz de identificá-los nas plantas
industriais, bem como os sensores/detectores e instrumentos que
podem estar instalados nesses equipamentos. Também, você vai
inferir facilmente que, a partir de um certo porte ou uma quantidade
e volume de produtos diferentes, esses equipamentos precisam ser
analisados de forma sistêmica e não isoladamente. Por conseguinte,
o controle e a automação embarcadas precisarão ser sofisticados
o suficiente para permitir confiabilidade operacional e capacidade
de expansão, permitindo que a planta seja flexível e diversificável a
ponto de se manter como uma unidade fabril rentável ao longo de
seu ciclo de vida.
TEORIA EM PRÁTICA
A empresa fictícia Produtos Thaw vai montar uma planta-

piloto automatizada para pesquisa de novos produtos. A
planta-piloto consiste em: um tanque Ta para alimentar
uma caldeira C que irá gerar vapor para um reator R que
mistura matéria-prima dos tanques Tu, Tv e Tw, cujo
resultado é armazenado no tanque Tb. Como engenheiro
responsável, você deve entregar à diretoria uma
estimativa para orçamento dos componentes de mercado
mínimos necessários para que a planta-piloto funcione
com a máxima automação possível. A apresentação
para a diretoria deve ser por meio de duas elaborações
gráficas distintas.
126
1. A indústria é um campo fértil para a imaginação e, por

isso, há uma infinidade de equipamentos que foram
desenvolvidos e aperfeiçoados para as mais diversas
aplicações. Dentre eles, três equipamentos se destacam:
a caldeira, o reator e o tanque. Sobre cada um deles
e sua aplicação no ambiente industrial, determine a
opção correta:
a. A caldeira é utilizada para preparação de caldos e

sopas na indústria.
b. O reator é utilizado na indústria para lâmpadas
incandescentes.
c. O tanque é utilizado em lavagem de uniformes
industriais em grande escala.
d. A caldeira é utilizada na indústria para
geração de vapor.
e. O reator é utilizado na indústria para
geração de vapor.
2. A obtenção de determinados produtos a partir de

uma matéria requer que essas matérias-primas sejam
submetidas a um ou mais processos. Ainda que o
produto possa ser obtido a partir de um processo
totalmente automatizado, é necessário que se conheçam
as fases do processo para que sejam determinados
os equipamentos e como os equipamentos serão
controlados. À representação gráfica que distribui os
equipamentos e instrumentos ao longo do processo é
dado o nome de:
a. Diagrama trifilar.
127
b. Diagrama de blocos.
c. Arquitetura da automação.
d. Topologia de rede.
e. Diagrama de tubulações e instrumentação.
3. A teoria de controle aplicado ao ambiente industrial

é um assunto altamente complexo. A principal razão
reside no fato de que não existe sistema isolado
como são os modelos matemáticos. Um modelo de
larga aplicação na indústria foi obtido empiricamente.
Analisando as afirmações que se seguem, determine a
opção correta:
I. O algoritmo de controle mais utilizado na indústria

possui três modos.
II. Os três modos de controle mais utilizados na indústria
se baseiam em realimentação.
III. Os três modos do algoritmo de controle mais utilizado
na indústria são: DCS, CLP e híbrido.
a. I, II e III estão corretas.

b. I e II estão corretas.
c. I e III estão corretas.
d. II e III estão corretas.
e. Somente III está correta.
BRASIL. NR-13 – Caldeiras, vasos de pressão e tubulações e tanques metálicos
de armazenamento. Brasília: Ministério do Trabalho, 2018a.
128
______. NR-20 – Segurança e saúde no trabalho com inflamáveis e combustíveis.
Brasília: Ministério do Trabalho, 2018b.
GARCIA, C. Controle de processos industriais: estratégias convencionais. v. 1. São
Paulo: Edgard Blücher Ltda., 2018.
PRUDENTE, F.. Automação industrial: PLC: teoria e aplicações. 2. ed. Rio de
Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda, 2015.
Gabarito
Resolução: a opção A não é correta porque a caldeira na indústria
não é utilizada para preparação de caldos e sopas, e sim para a
geração de vapor. A opção B não está correta porque o reator na
indústria não é utilizado para lâmpadas incandescentes, e sim para
transformação de matérias-primas. A opção C não está correta
porque o tanque não é utilizado para lavagem de uniformes, mas,
principalmente, para armazenamento de produtos ou matérias-
primas. A opção D está correta porque a caldeira é utilizada na
indústria para geração de vapor. A opção E não está correta porque
o reator não é utilizado na indústria para geração de vapor, e sim
para transformação de matérias-primas.
Resolução: uma vez que o diagrama trifilar é um diagrama elétrico,
o diagrama de blocos é uma simplificação dos blocos principais
do que existem no sistema, a arquitetura de automação mostra
a interligação dos componentes que fazem parte do sistema de
automação e a topologia de rede mostra os componentes que
existem na rede de comunicação do sistema, as opções A, B, C e D
estão incorretas. A opção E está correta porque a representação
gráfica das tubulações e dos instrumentos e feita por meio do
diagrama de tubulações e instrumentos conhecido como P&ID.
129
Questão 3 – Resposta B
Resolução: as afirmativas I e II estão corretas. A afirmativa III está
incorreta porque DCS, CLP e híbrido são configurações de sistemas
de automação e não se referem a modos de controle híbrido.
130
Fundamentos de programação em
CLPs
Objetivos
• Compreender a criação da linguagem Ladder.
• Entender que existe para o CLP a linguagem de

programação Ladder, Bloco de Funções e Sequential
Flow Chart (SFC).
• Compreender as instruções das linguagens Ladder,

Bloco de Funções e Sequential Flow Chart (SFC).
1. Linguagem Ladder
A tecnologia dos Controladores Lógicos Programáveis (CLP) veio para

substituir os inúmeros painéis elétricos que abrigavam as lógicas de
intertravamento dos relés. Pela familiaridade com os circuitos elétricos
e aproveitando a experiência dos engenheiros nesse tipo de projeto, a
primeira linguagem de programação criada foi a Ladder. A linguagem
Ladder tem uma lógica bem semelhante à dos circuitos elétricos a relé.
Nos circuitos a relé, os contatos podem assumir dois estados: aberto ou

fechado. Com a combinação desses contatos, podem-se fazer lógicas
para determinar o comportamento desejado das saídas.
Na linguagem de programação Ladder existem duas linhas verticais

que simulam a alimentação. Nas linhas horizontais, ficam as lógicas
de funcionamento dos circuitos. Para facilitar ainda mais a transição
de uma tecnologia para outra, as regras e os símbolos dos circuitos
elétricos a relé foram mantidas.
O diagrama da linguagem Ladder é apenas uma representação lógica.

O circuito não é energizado, ou seja, não há energização ou passagem
de corrente. Contudo, os contatos dos relés são representados
por contatos abertos ou fechados que, quando satisfazem a lógica
estabelecida, acionam um elemento controlado (a bobina de um relé).
Na Figura 62, temos um exemplo de lógica de contato em um diagrama
Ladder. A bobina Y só será acionada se os contatos A e B forem fechados
ou, ainda, se o contato C fechar. Esta pode ser representada pela
lógica: A*B+C=Y.
132
Figura 62 – Lógica de contato e tabela verdade
+
A B
e
y
Y= AB+ C
A B A*B AB C A*B+C
0 0 0 0 0 0
...
0 1 0 0 1 1
1 0 0 1 0 1
...
1 1 1 1 1 1
Existem duas tabelas verdades na Figura 62. A primeira tabela verdade

atribui-se à combinação de 0 (zero, desligado) e 1 (um, ligado) para os
contatos A e B, que equivale à expressão A*B. Nessa expressão, o relé
Y só será acionado se os contatos A e B estiverem ligados ao mesmo
tempo. De forma análoga, atribui-se a combinação de 0 e 1 para as
variáveis A*B e a C. Nessa tabela verdade, se AB ou C estiverem ligados,
o relé será acionado. Assim, o relé será acionado se A*B estiver em 1 ou
se C estiver ligado, ou, ainda, se A*B e C estiverem ligados.
Na sequência, são apresentadas algumas das principais instruções de

programação.
133
PARA SABER MAIS
Desenvolvido pela empresa alemã 3S-Smart, o Codesys é
uma plataforma mais completa e abrangente da indústria
de automação. Sua licença é gratuita e o usuário pode
desenvolver programas aplicativos para CLP, IHM, entre
outras. Está no padrão IEC 61.131-3 (IEC, 2013), apresenta
as cinco linguagens de programação (texto estruturado,
Ladder, lista de instrução, diagrama de blocos e SFC,
também conhecido como Grafecet) e possui um simulador.
Para maiores informações, visite o site da Codesys. Você
encontrará mais informações sobre o site nas referências,
ao final desta Leitura Fundamental. Nesta Leitura
Fundamental, abordaremos as linguagens de programação
Ladder, diagrama de blocos e SFC.
1.1 Linguagem Ladder: instruções e comando
A linguagem Ladder se assemelha ao circuito elétrico de comando.

As instruções formam dois grupos: as instruções de entrada, que são
representadas por uma linha lógica, e as saídas, que são atuadas em
função das entradas e da lógica aplicada.
A CPU do CLP executa desde a primeira linha do programa aplicativo até

a última instrução. A esse ciclo chamamos de scan ou varredura de um
programa (MORAES; CASTRUCCI, 2010).
Durante o scan, executa-se o programa linha a linha. As entradas

posteriores às linhas de comando são atualizadas, contudo, as entradas
anteriores a esta linha só vão ser atualizadas no scan seguinte. As
instruções básicas podem ser agrupadas em sete categorias:
134
a. lógica de relé ou instrução de bit;
b. temporização e contagem;
c. aritmética;
d. manipulação de dados;
e. controle de fluxos;
f. transferência de dados;
g. avançada.
1.1.1. Categoria A: lógica de relé ou instrução de bit
A instrução de um bit pode ser de entrada ou saída. Durante o

scan, o bit que representa o estado de um endereço de memória
é investigado, podendo assumir o estado 0 ou 1, dependendo da
lógica aplicada. O bit de saída, que também é um endereço de
memória, pode assumir o estado 0 ou 1, reproduzindo o resultado da
lógica aplicada para aquela saída. As principais instruções de bit da
linguagem Ladder são:
Instrução XIC (eXamine If Closed – Examine se está fechado)
Se o bit do endereçamento estiver em 0, o resultado da saída também

será 0, determinando a não continuidade no circuito. Se, ao contrário,
o bit de entrada estiver em 1, há uma continuidade no circuito, o que
leva a saída a ficar no estado 1. A Figura 63 apresenta um exemplo de
um contato XIC. A variável de memória entrada possui um endereço
e um número de bit, como está representado. Ao lado está a
respectiva tabela verdade da operação. Na prática, a XIC é um contato
normalmente aberto dos circuitos elétricos.
135
Figura 63 – Instrução XIC
Endereço
Estado do bit Instrução NA
T
0 Falso
Nº do bit 1 Verdadeiro
Instrução XIO (eXamine If Open – Examine se está aberto)
Esta é uma instrução de saída que, quando o bit endereçado da função

estiver na condição 1, leva a saída para estado falso, ou seja, não há
continuidade no circuito. E quando o bit endereçado para essa função
estiver com estado 0, há a continuidade lógica e leva a saída para
condição verdadeira. Essa instrução é semelhante ao relé com contato
normalmente fechado (NF). Destaca-se que esta é apenas uma analogia
e não um contato de um circuito elétrico. A Figura 64 representa a
instrução XIO e a respectiva tabela verdade que, quando o estado do
bit estiver em 0, a instrução XIO é verdadeira, e quando o bit estiver em
1, a saída da instrução XIO será falsa. Na prática, a XIC é um contato
normalmente fechado dos circuitos elétricos.
Figura 64 – Representação da instrução XIO
Endereço
Estado do bit Instrução NF
0 Verdadeira
Nº do bit 1 Falsa
136
Instrução OTE (Output Terminal Energize – Bobina energizada)
A CPU verifica a lógica da linha onde está a instrução de saída. Havendo

continuidade lógica da linha, o bit endereçado para a saída será
colocado no estado lógico 1. Se não houver continuidade lógica, o bit
endereçado será colocado em estado lógico 0. A Figura 65 apresenta
o aspecto de uma instrução OTE. Na prática, representa uma bobina
de um relé.
Figura 65 – Instrução OTE
Endereço
---{ ]-
Nº do bit
Instrução OSR (One Shot Rising)
Esta é uma instrução de saída que torna verdadeiro o sinal de saída

somente quando há uma transição do estado falso para verdadeiro,
levando o sinal de saída para 1. A OSR só funciona uma vez no ciclo. No
ciclo seguinte, mesmo que as condições permaneçam verdadeiras, a
OSR se torna falsa. A OSR só se tornará verdadeira novamente quando
houver uma transição de falso para verdadeiro.
A OSR deve estar posicionada sempre imediatamente antes da instrução

de saída, como demonstrado na Figura 66. Utiliza-se um bit da memória
para essa função. Esse bit deve ser reservado somente para essa função.
137
Figura 66 – Instrução OSR
---·-·-·-[ ]--{ ]-
OSR
Instrução OTL (Output Terminal Latch – Bobina energizada com retenção)
A instrução OTL leva o estado da saída para verdadeiro quando a linha

lógica apresenta o estado 1. O estado da saída continuará nesse estado
até que outra parte do programa mude o bit endereçado dessa função.
A Figura 67 representa a instrução OTL. Na prática esta é uma instrução
de set (levar para estado 1).
Figura 67 – Representação da instrução OTL
Endereço
---{ ]- S
Nº do bit
Instrução OTU (Output Terminal Unlatch – Desabilitar saída com retenção)
A CPU verifica a lógica da linha que antecede essa instrução. Havendo

continuidade, a instrução OTU leva a instrução de saída para o estado
falso. A Figura 68 mostra a representação da instrução OTU.
138
Figura 68 – Representação da instrução OTU
Endereço
Nº do bit
ASSIMILE
Em um diagrama lógico, as instruções XIC e XIO são
instruções de entrada. E a instrução OTE é uma saída. Uma
linha lógica possui instruções de entrada que formam uma
lógica e sempre termina em uma saída. Exemplo:
Figura 69 – Representação de uma linha lógica
XIC XIO OTE
1.1.2. Categoria B: temporização e contagem
Instrução TON (Timer ON delay – Temporizador para ligar)
A CPU verifica a continuidade lógica da linha de instrução. Havendo

continuidade, a instrução TON inicia a contagem de tempo cuja base
139
de intervalo de tempo foi selecionada durante a programação. A
Figura 8 representa um temporizador TON. Dentro do temporizador,
no local Timer, coloca-se a numeração do temporizador. No caso, foi
escolhido o temporizador T4:01. No campo Timer Base, coloca-se a
base de tempo. Neste exemplo, temos um temporizador com base em
1 segundo. No campo Preset, você deve indicar a quantidade de tempo
que se necessita. No exemplo, colocou-se 15, que, com a base de tempo
1 segundo, o temporizador contará 15 segundos. O campo Accum é
um acumulador. Ele vai acrescentando uma unidade até que o valor
do acumulador seja igual ao campo Preset. Este é o momento em que
termina a contagem. O campo EM será ativado assim que a linha lógica
do temporizador seja ativada. O campo DN será ativado quando termina
a temporização.
Figura 70 – Representação da instrução RTO
TIMIERON DIELAY
- - - - Timer T4.0 - -(EN)~ -
Timerbase 1,0
IPreset 15,
Accum 2 - -(DNl)1
Instrução TOF (Time OFf delay – Temporizador para desligar)
O TOF é uma instrução que desliga a saída após o tempo determinado

pelo operador. A Figura 71 representa essa instrução na linguagem
Ladder. A configuração desse temporizador é semelhante ao
temporizador TON. O TON começa a temporizar quando há
continuidade na lógica da linha. No TOF, a linha começa ativada
e, quando não há mais continuidade na linha, o TOF é acionado e
a saída é desligada. Além disso, na saída DM do TON, a saída só é
ativada após a contagem do temporizador. No TOF, a saída DN já se
140
inicia ativada e desligará após a contagem de tempo. Na prática, é o
desligamento retardado da bobina de um relé.
Figura 71 – Representação da instrução TOF
TIIMER OFF IDEllAY

----11 Time·r T4.1
Tímer base 1,0
P1reset 15
Accum 2 .____ ___.,.DN)
Instrução RTO (Retentive Timer On – Temporizador com retenção)
Essa instrução é semelhante ao TON. A diferença é que o TON

mantém a saída EN ativa enquanto a condição lógica da linha der
continuidade. Já o RTO vai manter a saída ativa mesmo que não haja
continuidade da linha. O RTO só vai desativar a saída EN quando for
resetada pela saída Reset. O Reset leva a saída à condição 0. A Figura
72 apresenta um temporizador RTO com as predefinições de número
do contador e o preset de contagem, além das suas saídas EN e DN.
Figura 72 – Representação da instrução RTO
RETENTIVETI IM IE.R ON
Tiimer T4.2 ---------- EN )_j
Timer base l,O
Preset 15
Aocum 2 ---11 DN)
141
Instrução CTU (CounT Up – Contar para cima)
Na instrução CTU, a CPU verifica se há continuidade na linha lógica do

contator. O contador somente incrementa o acumulador quando a linha
lógica passa do estado descontinuado para o estado de continuidade.
A Figura 73 representa o contador CTU. A saída EN será ativada sempre
que o contador for incrementado. Já a saída DN será ativada somente
quando o valor do acumulado for igual ao valor de preset.
Figura 73 – Representação da instrução CTU
COUNITTOUP'
Cunter CS.2
Pr,eset 50 1
Accum 23 - -(DN) 1
1.1.3. Categoria C: aritméticas
As principais instruções aritméticas presentes no CLP são ADD (adição),

SUB (subtração), MUL (multiplicação), DIV (divisão) e Q (raiz quadrada).
A Figura 74 é um exemplo da operação aritmética Adicionar. A instrução
soma o conteúdo da Source A (Fonte A) que, neste caso, é 3, com o
conteúdo da Source B (Fonte B) que, no exemplo, é o acumulado do
contador C3:5. O resultado está sendo destinado ao N7:0.
Figura 74 – Representação de uma instrução aritmética
ADO
- - - - Source A 3 -
Source B C3.:5A.OC
IDest N7.0
142
1.1.4. Categoria D: manipulação de dados
São várias as instruções de manipulação de dados. As principais

são: MOV (mover), And (E lógico), OR (Ou lógico), XOR (Ou Exclusivo),
NOT (Não lógico), FFL (primeiro a entrar, primeiro a sair) (MORAES;
CASTRUCCI, 2010). A Figura 75 apresenta um exemplo de instrução de
manipulação de dados, o MOV. Se há continuidade da lógica de linha, o
conteúdo de Source (Fonte), que no exemplo da Figura 75 é o valor 4, vai
para o destino N7:2.
Figura 75 – Representação da instrução MOV
MOV
- - - -· SourceA 4 11--1
Des,t N7:2
1.1.5. Categoria E: controle de fluxo
Estas são as instruções que alteram o fluxo do programa aplicativo.

As principais são: JSR (pule para sub-rotina), RET (retorne) e FOR NEXT
(De Para).
As instruções fazem a CPU desviar-se para outra parte do programa

quando a linha estiver em condição de continuidade. Um exemplo
de instrução de desvio é a instrução JSR. Na Figura 76, havendo
continuidade de linha, a instrução promove um desvio até outro
programa que será determinado pelo operador no campo Program File
Number (número do programa).
143
Figura 76 – Representação da instrução JSR
JUMP TO SUB,IROUTINE
1
IProgram File Number
1.1.6. Categoria F: transferência de dados
Há momentos em que a CPU necessita trocar dados com outras CPUs ou

até mesmo trocar dados com memórias ou módulos de funcionalidade
especial. Para essa finalidade, podem-se utilizar instruções tais como MSG
(Mensagem), BRW (Block Transfer Write, escrever bloco de transferência)
ou BTR (Block Transfer Read, ler o bloco de transferência). A Figura 77
representa a instrução MSG. Essa instrução escreve os dados da CPU em
outra CPU e faz a leitura dos dados de outra CPU. No campo Type, coloca-se
que tipo de comunicação está sendo feita entre os CLP. Exemplo disso seria
uma comunicação ponto a ponto. No campo Read/Write, é indicada a parte
da memória que vai ler e escrever. No campo Target Device, coloca-se para
quem será endereçada essa troca, podendo ser outro CLP. A instrução MSG
possui três saídas. A saída EM é ativada quando a instrução MSG é ativada.
A saída DN é ativada após a execução com sucesso da transferência de
dados. A saída ER só é acionada quando há um erro na transmissão.
Figura 77 – Representação de instrução Message
Read/Write Mless.age .I
EN)---1
\
Type .I
Re,ad/Write \ IDN)
Target Oe,vke .I
IER)
\
144
1.1.7. Categoria avançadas
São funções do tipo logarítmica, exponencial e trigonométricas que são

utilizadas para desenvolvimento do programa aplicativo.
1.2. Linguagem de blocos de função
A linguagem de bloco de função utiliza blocos preexistentes para

alguns algoritmos mais complexos, tais como Função PID (proporcional,
integrativo e derivativo), filtros, lógica booleana, entre outros. A Figura
78 apresenta um exemplo de bloco de função que utiliza a função AND,
NOT e ≥ 1 (maior ou igual a 1). A saída O3 será ativada se I1 e I2 forem
ativados e a entrada 3 for desativada. O bloco de função ≥ 1 recebe a
entrada do bloco de função & (AND) e da entrada I4. A saída O3 será
ativada se a saída do bloco & for ativada ou se a entrada I4 for ativada.
Figura 78 – Exemplo de bloco de função
I1
I2 &
,.
I3 ...
≥1 O3
I4
Característica do bloco de função:
• as variáveis do bloco de função não são acessíveis pelo usuário,

somente suas entradas e saídas;
• o bloco de função só é executado quando o programa solicitar

explicitamente;
145
• o bloco de função também pode ser solicitado na linguagem
Ladder ou lista de instrução.
1.2.1. Blocos biestáveis
Em um bloco biestável SR, o comando SET é quem predomina. A Figura

79 é uma representação do bloco biestável SR. A saída Q2 será ativada
(colocada para 1) quando S2 for verdadeiro, mesmo que o R seja
também verdadeiro.
Figura 79 – Representação da lógica do tipo SR e sua equivalência lógica
S2 OR
Q2
SR
-- S2 AND
R
R Q2
Q2
Outro bloco biestável é o RS. Ao contrário de SR, no RS, quem domina

o comando é o sinal de Reset. Assim, mesmo que o sinal de Set esteja
ativo, a saída será levada ao estado 0. A Figura 80 representa o RS e sua
equivalência lógica. Assim, pela lógica, no bloco OR, mesmo que o sinal
S (Set) esteja no estado 1, no bloco AND, o sinal de R será negado, de
forma que Q3 será levado ao estado lógico 0.
Figura 80 – Representação da lógica do tipo RS e sua equivalência lógica
53 - - 0 OR
f----- Q3
RS
- 53 AN D
R - ~
- R Q3
Q3 -
146
Há blocos de função para temporizadores TON, TOF, RTC, contadores,
comparadores, operação flip-flop, média diferença, atraso,
monitoração, etc.
1.3. Linguagem Sequential Flow Chart (SFC)
A linguagem SFC é desenhada na vertical e é constituída de:
• passos;
• transições;
• ações qualificadoras.
Vejamos o exemplo de um sistema de ar-condicionado. O motor M1

possui duas velocidades: baixa velocidade (BV), quando acionado
por um botão de partida, e alta velocidade (AV), quando um sensor
de temperatura é ativado. AV funciona até que a temperatura caia,
quando então o motor volta a BV. Um motor M2 é acionado pelo
sensor de temperatura e por um sensor de umidade. Este deverá
ficar ligado no máximo por uma hora. A Figura 81 apresenta o SFC do
sistema de ventilação. O início se dá pelo acionamento da chave de
partida (CP). No momento que o sensor de temperatura ST é ativado,
o M1 vai a alta velocidade (AV) e o motor M2 é acionado. O motor M1
ficará em AV até que o sensor de temperatura deixe de atuar, quando
então passará a BV. Já o motor M2, conforme se pode ver pela Figura
81, ficará ligado até que o temporizador chegue a 60 minutos, ou
seja, uma hora.
147
Figura 81 – SFC de um sistema de ventilação
1.4. Estrutura do SFC e regras de evolução
1.4.1. Passo
No SFC, o retângulo do passo corrente fica destacado. Existem algumas

variáveis que estão associadas ao passo. A variável FLAG indica passo
em atividade. Esse tem a forma (nome do passo).X . Torna-se verdadeira
(1) enquanto o passo estiver em atividade. Um exemplo de variável é a
M1AV.X. Ela será igual a 1 sempre que M1AV estiver em atividade. Essa
variável pode ser utilizada em qualquer outro ponto do programa.
Há também a variável tempo em nosso exemplo. Essa variável

tem a forma (nome do passo). T1. Ela é útil para caracterizar a
temporização do passo.
148
1.4.2. Transição
A transição é representada como uma barra horizontal entre dois

passos. Essa é uma barreira que precisa ser superada. Quando se
satisfaz um conjunto de condições lógicas, que pode ser um controle
aritmético, controles temporais e outras lógicas, a barreira é suprimida e
o programa passa para o próximo passo.
1.4.3. Ações
Ocorrem em cada passo ações sobre o sistema automatizado e são

caracterizadas por retângulo à direita do símbolo do passo. Na Figura 82,
no lado direito do passo M1BV, está o retângulo da Ação de ligar o motor
M1 com BV.
Figura 82 – Exemplo de ações
m1BV N Ligar m1 com BV
1.4.4. Simultaneidade
Há ocasiões em que vários passos devem estar habilitados para passar

para o passo seguinte. A isso chamamos de simultaneidade. Nesse caso,
a transição é representada por duas linhas paralelas na horizontal. Está
representada na Figura 83 a transição não habilitada, pois o bloco 39
não havia sido finalizado. Na transição habilitada, os passos 37, 38 e 39
149
apresentam condições de superar a barreira de transição. Na transição
disparada, os blocos 37, 38 e 39 deixam de ser destacados e, neste
momento, os blocos 40 e 41 ficam em destaque, indicando que estes são
os blocos que estão em atividade.
Figura 83 – Regra de simultaneidade
BC _......,__ ABC _.,..__ A BC
1.4.5. Derivação em malha fechada condicional
A Figura 84 apresenta um programa que vai do passo 3 até o passo 7,

em sequência. Nas transições, temos as condições de qualificação para
que cada passo supere a barreira de transição. Contudo, se a variável
A for para o estado 0, o programa deriva diretamente para o passo 7. A
derivação é sempre tomada no sentido à frente.
150
Figura 84 – Derivação
A=l
8=1
C=l
D=l
5
1.4.6. Malha fechada
A Figura 85 apresenta um sistema em malha fechada que se inicia no

passo 3 e vai até o passo 7. A condição de transição do passo 6 para o
passo 7 determina que D deve ser igual a 1. Enquanto D for igual a 0, o
programa retorna para o passo 4.
Figura 85 – Malha fechada
1
A
2
B
3
C
4
D
5
Fonte: elaborado pela autora
151
Nesta disciplina, você compreendeu que a linguagem Ladder foi criada
para ser semelhante a um circuito elétrico para facilitar a programação
pelo usuário que estava acostumado com a nomenclatura e com a lógica
de relés. Também aprendeu que existe, além da linguagem Ladder, a
linguagem por bloco de funções e por Sequential Flow Chart (SFC). Aqui
foram apresentadas algumas instruções de programação, de forma que
você poderá iniciar programação do CLP para sistema simples e usar a
linguagem de programação com a qual você tenha mais afinidade.
TEORIA EM PRÁTICA
A ilustração a seguir é de uma máquina de envasar garrafas.
Considere que já existe uma garrafa embaixo do bico de
enchimento. Abra o bico de envase quando o processo
for iniciado. O bico do envase deve ficar aberto por um
certo tempo para encher a garrafa. Após o enchimento,
o motor da esteira deve ser acionado para a troca de
garrafas. Envase 40 garrafas. Monte em linguagem Ladder,
o programa dessa aplicação.
Figura 86 – Máquina de envase
g.-B,ro de en him nto
"
Fonte: adaptado de Capelli (2013).
152
1. As entradas e saídas são representadas por uma palavra

de memória que pode ser de 8 bits. As instruções de bit
são utilizadas para:
a. Escrever uma palavra na memória.

b. Representar as entradas e saídas de um diagrama lógico.
c. Ler uma palavra no diagrama lógico.
d. Trocar mensagens entre CLPs.
e. Determinar um fluxo de programa.
2. A IEC 61.131 cita cinco tipos de programação que podem

ser desenvolvidas no CLP. Qual das linguagens de
programação se assemelha ao circuito elétrico?
a. Ladder.
b. SFC.
c. Bloco de funções.
d. Lista de instruções.
e. Texto estruturado.
3. Uma das linguagens de programação do CLP chama-se

Sequential Flow Chart (SFC). Quais são as etapas do SFC?
a. Ler entradas, executar o programa, escrever as saídas.

b. Entradas, executar lógica e saída.
c. Entrada, bloco de função e saída.
d. Entrada, temporização, movimentação de dados e saída.
e. Passo, transição e ação.
153
3S-SMART. Codesys: software de programação. Disponível em: https://www.
codesys.com. Acesso em: 20 mai. 2019.
CAPELLI, A. Automação industrial: controle do movimento e processos contínuos.
3. ed. São Paulo: Érica, 2013.
MORAES, C. C.; CASTRUCCI P. L. Engenharia de automação. 2. ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2010.
International Electrotechnical Commission – IEC. IEC 61.131-3: Programmable
controllers–Part 3: Programming languages. Suíça, 2013.
Gabarito
Resolução: para escrever, ler ou trocar dados, é necessário usar
a instrução MSG. O fluxo do programa pode ser alterado pelas
instruções Derivação ou Malha Fechada no SFC.
Resolução: todas as alternativas são programas para
desenvolvimento do software aplicativo do CLP. Somente a
linguagem Ladder se assemelha ao circuito elétrico.
Resolução: na linguagem Ladder, o CLP lê as entradas, executa
o programa e escreve as saídas. Em uma linha lógica, o CLP lê a
entrada, executa a lógica da linha e atua a saída. Na linguagem de
bloco de função, o CLP lê a entrada, executa o bloco de função e
escreve na saída. Entrada, temporização, movimentação de dados
e saída são instruções de bloco de funções. Passo, transição e saída
são etapas do SFC.
154
Bons estudos!
155

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Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Controladores programáveis. 2. Controle de processo.

Automação da medição _____________________________________________________07

Análise de sistemas e processos industriais ________________________________27

Controladores Lógicos Programáveis _______________________________________48

Sistemas Digitais de Controle Distribuído ___________________________________71

Sistemas de controle híbridos ___________________________________________ 90

Controle de caldeiras, reatores e tanques___________________________________110

Fundamentos de programação em CLPs____________________________________131

A automação na indústria vem ocorrendo desde longa data. Com o

Você que está se preparando para essa realidade, encontrará nesta

Após discorrer sobre os conceitos de automação, você compreenderá o

Além do CLP e já em nível mais avançado de tecnologia está o Sistema

Dada a vastidão de soluções no ambiente industrial, a evolução das

Não deixe de resolver os exercícios ao final de cada tema e consultar

• Estabelecer um conceito inicial de automação;

• Apresentar as principais partes de um sistema

• Apresentar os principais arranjos para automação.

A aquisição de informações sobre estados (ligado/desligado, aberto/

Processos ativos complexos demandam informações de suas condições

Em tempos passados, a medição só estava disponível no local onde o

Um expressivo avanço ocorreu quando a medição foi automatizada. Diz-

Neste tema, por uma questão de simplificação e ampliação de

2. Organização de sistemas automatizados

Uma simplificação para os sistemas automatizados é possível se

O grupo de potência é o que movimenta o sistema, analogamente

Já grupo de comando é a parte inteligente que elabora o

Na automação, os atuadores recebem um sinal que pode ser elétrico,

Do tipo elétrico, podemos listar os motores de indução ou assíncronos,

Os atuadores ocupam vastas aplicações na automação para içar,

2.2. Detectores e sensores

Outra parte que compõe a automação são os dispositivos detectores.

Tipo analógico: transforma uma grandeza física em um sinal contínuo

2.3. Interação homem-máquina

Outra parte que compõe a automação é a interação homem-máquina.

Fazem parte do grupo de comando e sinalização as chaves seletoras,

Fonte: elaborado pela autora.

PARA SABER MAIS

3. Lógica em sistemas de controle automatizados

A lógica nos sistemas de controle automatizados é o componente

3.1. Lógica cabeada

Por associação, é possível dizer que a lógica cabeada é aquela executada

Figura 2 – Exemplo de aplicação de lógica cabeada

A inserção das unidades de processamento digital nos sistemas

A partir da conceituação que obtivemos de lógica programada e

Neste ponto, você poderá inferir muitas características partindo dos

Lógica cabeada Lógica programada

Montada com componentes

Fonte: baseado em Prudente (2015).

4. Tipos de sistemas de automação

4.1. Controlador Lógico Programável

O Controlador Lógico Programável (CLP) também é conhecido pela

Figura 3 – Controladores Lógicos Programáveis

Fonte: © Siemens AG 2019, todos os direitos reservados. Disponível em: https://

Os arranjos para entradas e saídas no CLPs são locais e remotos. O

Entradas e sa ídas Entradas e sa ídas Ent radas e sa ídas

{loca l) {remota) {remota)

Entradas e sa ídas Entradas e sa ída s Ent radas e sa ídas

Entradas e saídas Entradas e sa ídas Ent radas e saídas

{loca l) {remota) {remota)

Fonte: elaborado pela autora.