Argamassas de Cal Hidráulica para Revestimentos de

Paredes

Filipa Ezequiel Penas

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em:

Engenharia Civil

Júri
Presidente: Prof. Jorge Manuel Calico Lopes de Brito
Orientador: Eng. Maria do Rosário da Silva Veiga
Co-Orientador: Prof. Augusto Martins Gomes
Vogal: Prof. Ana Luísa Pinheiro Lomelino Velosa

Novembro de 2008
Agradecimentos

Com a apresentação da presente dissertação, gostaria de agradecer a todos aqueles que de forma
directa ou indirecta, contribuíram para a sua execução, principalmente:

• À minha orientadora Engenheira Maria do Rosário Veiga pela constante disponibilidade,

incentivo, motivação, não esquecendo os conhecimentos e sugestões que me transmitiu.
Também gostaria de agradecer ao meu co-orientador Professor Augusto Martins Gomes pela
sua colaboração e disponibilidade.

• À Professora Ana Paula Pinto pela disponibilidade e conhecimentos transmitidos.

• Aos meus pais e ao meu irmão, pelo constante apoio, confiança, incentivo, amizade e por me
apoiarem em todos os momentos.

• A toda a minha família pelo incentivo e amizade.

• Aos meus amigos e colegas de faculdade pelo constante apoio, paciência e amizade e por se
mostrarem sempre compreensivos com as minhas ausências.

• Ao Ismael pela amizade e companheirismo no desenvolvimento do trabalho experimental.

• Aos experimentadores do LNEC, Bento Sabala, Dora Santos e Ana Francisco pela
disponibilidade e ajuda preciosa na realização da campanha experimental.

i
 ARGAMASSAS DE CAL HIDRÁULICA PARA REVESTIMENTOS DE PAREDES

Resumo

A escolha de um revestimento, tanto para edifícios antigos como para edifícios recentes, deve
ser cuidada de modo a garantir a compatibilidade com os materiais pré-existentes. As
argamassas de cal hidráulica, com a cal hidráulica como único ligante ou misturada com cal
aérea surgem como eventuais argamassas de substituição.

Um dos objectivos deste estudo é a caracterização das argamassas de cal hidráulica tendo
em vista a sua aplicação na reabilitação de edifícios antigos e determinar se estas também
podem ser aplicadas em edifícios recentes. Outro objectivo consiste em determinar as várias
diferenças entre as argamassas de cal hidráulica produzidas pelos vários tipos de cal
hidráulica presentes no mercado nacional.

Nesta dissertação é descrito e analisado os resultados experimentais de seis argamassas.

Em três delas, a cal hidráulica é utilizada como ligante único com o traço volumétrico (L/A)
1:3. Nas outras três argamassas, a cal aérea é misturada com a cal hidráulica, mantendo a
mesma relação total Ligante/Agregado (L1/L2/Ag) 1:1:6. Quatro tipos de ligantes foram
utilizados: dois tipos de cal hidráulica de classe NHL 5; uma cal hidráulica de classe HL 3,5 e
uma cal aérea hidratada. Vários testes foram realizados de modo a avaliar as características
mais importantes das argamassas, nomeadamente: resistência á compressão e à flexão;
tensão de aderência; módulo de elasticidade dinâmico; coeficiente de capilaridade e a
permeabilidade ao vapor de água.

Com os resultados obtidos é possível verificar a adequabilidade das argamassas estudadas

para reparar ou substituir as argamassas existentes nos edifícios antigos e para a aplicação
em revestimentos de edifícios recentes.

Palavras-chave:

Cal hidráulica

Caracterização de argamassas

Argamassas de substituição

Revestimentos para edifícios antigos

Revestimentos de edifícios recentes

ii
 HYDRAULIC LIME MORTARS FOR WALL RENDERING

Abstract

The choice of a render, for ancient buildings as for recent buildings, must be careful to
guarantee the compatibility with pre-existing materials. The hydraulic lime mortars, with
hydraulic lime as a unique binder or mixed with air lime, appears as a possible replacement
mortar.

One of the aims of this study is to characterize hydraulic lime mortars with a view to their use
in rehabilitation of old buildings and determinate if they can also be applied in recent buildings.
Another aim is find the differences between the various hydraulic mortars produced by the
several hydraulic lime presents in the national market.

This dissertation describes and analyses the results of an experimental study with six
formulations. In three of them, the hydraulic lime was used as a unique binder, with
binder/aggregate volumetric ratio (B/Ag) 1:3. For the other three mortars, air lime was mixed
with hydraulic lime, keeping the same total binder/aggregate ratio (B1/B2/Ag) 1:1:6. Four
different types of binders were chosen: two kinds of NHL 5 hydraulic limes, a Hl 3,5 hydraulic
lime and a hydrated air lime. Several tests were performed to evaluated the most important
characteristics of the mortars, namely: compressive and flexural strength; adhesive strength;
dynamic modulus of elasticity; capillarity coefficient; water vapour permeance.

With the results obtained it is possible to verify the suitability of studied mortars for repair or
substitute the existing mortars of ancient buildings and for application as render in recent
buildings.

Key-words

Hydraulic lime

Mortars characterization

Substitution mortars

Renders for old buildings

Renders for new buildings

iii
ARGAMASSAS DE CAL HIDRÁULICA PARA REVESTIMENTOS DE PAREDES

ÍNDICE DO TEXTO

I Introdução .............................................................................................................................. 1
I.1 Enquadramento e justificação do tema ......................................................................... 1
I.2 Objectivos ...................................................................................................................... 2
I.3 Estrutura e organização do texto .................................................................................. 2
II Estado de Arte ........................................................................................................................ 4
II.1 Revestimentos de paredes ............................................................................................ 4
II.1.1 Introdução .................................................................................................................. 4
II.1.2 Requisitos gerais ....................................................................................................... 4
II.1.3 Constituição do revestimento .................................................................................. 12
II.1.3.1 Edifícios antigos............................................................................................... 12
II.1.3.2 Edifícios recentes ............................................................................................ 14
II.2 Argamassas de revestimento ...................................................................................... 15
II.2.1 Introdução ................................................................................................................ 15
II.2.2 Argamassas de revestimento para edifícios antigos ............................................... 16
II.2.2.1 Considerações gerais ...................................................................................... 16
II.2.2.2 Constituintes .................................................................................................... 16
II.2.2.3 Características ................................................................................................. 19
II.2.3 Argamassas de revestimento para edifícios recentes............................................. 20
II.2.3.1 Considerações gerais ...................................................................................... 20
II.2.3.2 Constituintes .................................................................................................... 21
II.2.3.3 Características ................................................................................................. 22
II.3 Argamassas de cal hidráulica...................................................................................... 23
II.3.1 Cal hidráulica ........................................................................................................... 23
II.3.1.1 Introdução ........................................................................................................ 23
II.3.1.2 Processo de formação ..................................................................................... 23
II.3.1.3 Tipos ................................................................................................................ 24
II.3.2 Características das argamassas de cal hidráulica .................................................. 25
II.3.3 Argamassas bastardas ............................................................................................ 27
II.3.3.1 Cal aérea ......................................................................................................... 27
II.3.3.2 Características ................................................................................................. 27
III Descrição do Programa Experimental e Métodos de Ensaio .............................................. 29
III.1 Descrição geral ............................................................................................................ 29
III.2 Caracterização da matéria-prima ................................................................................ 29
III.2.1 Análise granulométrica da areia .......................................................................... 29
III.2.2 Massa volúmica aparente .................................................................................... 30
III.3 Preparação das argamassas....................................................................................... 31
III.4 Ensaios em estado fresco ........................................................................................... 32

iv
 III.4.1 Consistência por espalhamento .......................................................................... 32
III.4.2 Massa volúmica da argamassa em pasta ........................................................... 32
III.4.3 Retenção de água ............................................................................................... 33
III.4.4 Preparação dos provetes .................................................................................... 34
III.5 Ensaios no estado endurecido .................................................................................... 37
III.5.1 Ensaio de resistência à flexão e à compressão .................................................. 38
III.5.2 Massa volúmica aparente da argamassa endurecida. ........................................ 39
III.5.3 Módulo de elasticidade dinâmico ........................................................................ 39
III.5.4 Absorção de água por capilaridade ..................................................................... 40
III.5.5 Permeabilidade ao vapor de água....................................................................... 41
III.5.6 Susceptibilidade à fendilhação ............................................................................ 43
III.5.7 Aderência ao suporte .......................................................................................... 43
III.5.8 Envelhecimento acelerado .................................................................................. 44
IV Apresentação e Análise de resultados................................................................................. 46
IV.1 Considerações gerais .................................................................................................. 46
IV.2 Matérias-primas ........................................................................................................... 46
IV.2.1 Materiais utilizados .............................................................................................. 46
IV.2.1.1 Cal hidráulica ................................................................................................... 46
IV.2.1.2 Cal aérea ......................................................................................................... 46
IV.2.1.3 Areia ................................................................................................................ 46
IV.2.1.4 Água ................................................................................................................ 47
IV.2.2 Caracterização da matéria-prima ........................................................................ 47
IV.2.2.1 Análise granulométrica da areia ...................................................................... 47
IV.2.2.2 Massa volúmica aparente ................................................................................ 48
IV.3 Preparação das argamassas....................................................................................... 48
IV.3.1 Traço.................................................................................................................... 49
IV.4 Caracterização das argamassas no estado fresco ..................................................... 50
IV.4.1 Consistência por espalhamento .......................................................................... 50
IV.4.2 Massa volúmica da argamassa em pasta ........................................................... 50
IV.4.3 Retenção de água ............................................................................................... 51
IV.5 Preparação dos provetes ............................................................................................ 52
IV.6 Ensaios no estado endurecido .................................................................................... 52
IV.6.1 Massa volúmica ................................................................................................... 53
IV.6.2 Ensaio de resistência à flexão e à compressão .................................................. 54
IV.6.3 Módulo de elasticidade dinâmico ........................................................................ 56
IV.6.4 Absorção de água por capilaridade ..................................................................... 58
IV.6.5 Secagem .............................................................................................................. 63
IV.6.6 Permeabilidade ao vapor de água....................................................................... 64
IV.6.7 Susceptibilidade à fendilhação ............................................................................ 65
IV.6.8 Aderência ao suporte .......................................................................................... 65

v
 IV.6.9 Envelhecimento ................................................................................................... 68
V desempenho das argamassas estudadas ........................................................................... 70
V.1 Considerações gerais .................................................................................................. 70
V.2 Análise por tipo de argamassa .................................................................................... 70
V.2.1 Argamassas de cal hidráulica, A, B e C. ................................................................. 70
V.2.2 Argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea, D, E e F. ............................. 71
V.3 Evolução das características com a idade .................................................................. 71
V.4 Interacção entre as características das argamassas. ................................................. 74
V.5 Desempenho como argamassas de revestimento ...................................................... 77
V.5.1 Argamassas de substituição para edifícios antigos ................................................ 78
V.5.2 Argamassas para edifícios recentes ....................................................................... 79
V.6 Avaliação global .......................................................................................................... 80
VI Conclusão e desenvolvimentos futuros ............................................................................... 82
VI.1 Considerações finais ................................................................................................... 82
VI.2 Conclusões finais ........................................................................................................ 82
VI.3 Propostas para desenvolvimentos futuros .................................................................. 84
VII Bibliografia ............................................................................................................................ 85
Anexos……………………………………………………………….……………..…………….…...….…i
Anexo I – Análise granulométrica da areia………………………………………………..……..……..ii
Anexo II – Resultados individuais para cada tipo de argamassa ….………………….………..…..iii

vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. III-1 – Peneiros colocados no equipamento de vibração. .............................................................. 30

Fig. III-2 – Material usado no ensaio da massa volúmica aparente ...................................................... 31

Fig. III-3 – Determinação da massa volúmica aparente da areia.......................................................... 31

Fig. III-4 – Misturadora utilizada na preparação das argamassas. ....................................................... 31

Fig. III-5 – Mesa de espalhamento com o cone cilíndrico e pilão de compactação. ............................ 32

Fig. III-6 – Compactação da argamassa com o pilão. ........................................................................... 32

Fig. III-7 – Medição do espalhamento com a craveira. ......................................................................... 32

Fig. III-8 – Pesagem do recipiente usado na massa volúmica aparente. ............................................. 33

Fig. III-9 – Colocação da primeira camada de argamassa no recipiente de massa volúmica aparente.
............................................................................................................................................................... 33

Fig. III-10 – Compactação da argamassa no ensaio de massa volúmica aparente. ............................ 33

Fig. III-11 – Alisamento da superfície com colher de pedreiro. ............................................................. 33

Fig. III-12 – Material necessário ao ensaio de retenção de água. ........................................................ 33

Fig. III-13 – Conjunto invertido sobre a superfície não absorvente....................................................... 33

Fig. III-14 – Introdução da argamassa no molde prismático. ................................................................ 35

Fig. III-15 – Compactação da primeira camada de argamassa com o pilão. ........................................ 35

Fig. III-16 – Visualização da argamassa no fim da segunda compactação. ......................................... 35

Fig. III-17 – Compactação da argamassa utilizando o molde prismático. ........................................... 35

Fig. III-18 – Alisamento da superfície do molde prismático com a talocha. .......................................... 35

Fig. III-19 – Molde prismático moldado. ................................................................................................ 35

Fig. III-20 – Moldes prismáticos no interior dos sacos de polietileno. ................................................... 35

Fig. III-21– Desmoldagem dos provetes prismáticos. ........................................................................... 35

Fig. III-22 – Provetes desmoldados dentro dos sacos de polietileno. ................................................... 35

Fig. III-23 – Molde circular. .................................................................................................................... 36

Fig. III-24 – Introdução e compactação da argamassa no molde circular. ........................................... 36

Fig. III-25 – Alisamento da superfície do molde circular com a talocha. ............................................... 36

Fig. III-26 – Molde circular preparado. .................................................................................................. 36

Fig. III-27 – Desmoldagem de um provete circular. .............................................................................. 36

Fig. III-28 – Provetes circulares na sala de cura após desmoldagem .................................................. 36

Fig. III-29– Colocação do molde no tijolo. ............................................................................................. 37

vii
Fig. III-30– Humedecimento das zonas em contacto com a argamassa. ............................................. 37

Fig. III-31 – Introdução e compactação da argamassa. ........................................................................ 37

Fig. III-32 – Alisamento da superficie com uma ripa de Madeira. ......................................................... 37

Fig. III-33 – Tijolo moldado. ................................................................................................................... 37

Fig. III-34 – Tijolos condicionados com sacos de plástico. ................................................................... 37

Fig. III-35 – Máquina de ensaio utilizada no ensaio de compressão e de flexão. ................................ 38

Fig. III-36 – Acessório utilizado no ensaio de flexão. ............................................................................ 38

Fig. III-37 – Ensaio de flexão de um prisma. ......................................................................................... 38

Fig. III-38 – Acessório utilizado no ensaio de compressão. .................................................................. 39

Fig. III-39 – Ensaio de compressão de um prisma. ............................................................................... 39

Fig. III-40 – Aparelho utilizado na medição do módulo de elasticidade dinâmico. ............................... 40

Fig. III-41 – Colocação de cera nos semi – provetes ............................................................................ 41

Fig. III-42 – Semi-prismas colocados no exicador. ............................................................................... 41

Fig. III-43 – Semi-prismas introduzidos em água. ................................................................................. 41

Fig. III-44 – Marcação da área de colocação de cera. .......................................................................... 42

Fig. III-45 – Introdução de água nas taças-teste. .................................................................................. 42

Fig. III-46 – Colocação dos provetes circulares nas taças-testes. ........................................................ 42

Fig. III-47 –Selagem do conjunto provete – taça com cera................................................................... 42

Fig. III-48 – Pesagem das taças-teste já preparadas. .......................................................................... 42

Fig. III-49 – Taças teste na câmara de atmosfera controlada............................................................... 42

Fig. III-50 – Marcação das áreas de corte............................................................................................. 43

Fig. III-51 – Corte das áreas de corte com a caroteadora. ................................................................... 43

Fig. III-52 – Áreas de corte delimitadas................................................................................................. 43

Fig. III-53 - Áreas de corte delimitadas e limpas. .................................................................................. 43

Fig. III-54 – Colagem das pastilhas. ...................................................................................................... 43

Fig. III-55 – Pastilhas coladas nos provetes.......................................................................................... 43

Fig. III-56 - Dinamómetro utilizado no ensaio de aderência.................................................................. 44

Fig. III-57 - Arrancamento dos provetes com o dinamómetro. .............................................................. 44

Fig. III-58– Provetes no final do ensaio de arrancamento. ................................................................... 44

Fig. III-59 – Tijolos colocados na câmara climática. ............................................................................. 45

viii
Fig. IV-1 – Peneiração da areia. ............................................................................................................ 46

Fig. IV-2 – Curva granulométrica dos agregados.................................................................................. 48

Fig. IV-3 – Retenção de água. .............................................................................................................. 51

Fig. IV-4 – Evolução da massa volúmica ao longo do tempo. .............................................................. 53

Fig. IV-5 – Representação gráfica da resistência à tracção e compressão das argamassas ao longo
do tempo. ............................................................................................................................................... 54

Fig. IV-6 – Relação Rt/Rc das argamassas nas várias idades. ............................................................ 55

Fig. IV-7 – Evolução do módulo de elasticidade de cada argamassa. ................................................. 57

Fig. IV-8 – Tensão de ruptura à compressão e à tracção com o módulo de elasticidade aos 28 dias de
idade. (esquerda) e aos 90 dias de idade (direita). ............................................................................... 58

Fig. IV-9 – Representação da capilaridade aos 28 e 90 dias de idade. ............................................... 59

Fig. IV-10 – Representação gráfica do coeficiente de capilaridade. ..................................................... 59

Fig. IV-11 – Absorção de água por capilaridade dos provetes com cera e sem cera. ......................... 62

Fig. IV-12 – Representação gráfica da absorção e secagem de água. ................................................ 63

Fig. IV-13 – Representação gráfica da permeabilidade ao vapor de água e da camada de ar de

difusão equivalente das argamassas. ................................................................................................... 64

Fig. IV-14 – Provete partido pela introdução da caroteadora no molde. .............................................. 65

Fig. IV-15 – Representação gráfica da aderência. ................................................................................ 66

Fig. IV-16 – Representação da resistência à tracção com a aderência. .............................................. 66

Fig. IV-17 – Tipologias de rotura observadas. Direita – rotura adesiva. Esquerda – rotura coesiva.... 67

Fig. IV-18 – Rotura intermédia adesiva/coesiva. .................................................................................. 67

Fig. IV-19 – Identificação e caracterização das patologias nos tijolos cerâmicos após o ensaio de
envelhecimento. .................................................................................................................................... 68

Fig. IV-20 – Representação gráfica da aderência após o ensaio de envelhecimento. ......................... 69

Fig. IV-21 – Rotura dada na interface argamassa/pastilha. .................................................................. 69

Fig. V-1 – Evolução da massa volúmica com a idade. ......................................................................... 72

Fig. V-2 – Evolução da resistência à tracção com a idade (à esquerda). Evolução da resistência à
compressão com a idade (à direita). ..................................................................................................... 73

Fig. V-3 – Evolução do módulo de elasticidade dinâmico com a idade. ............................................... 73

Fig. V-4 – Evolução do coeficiente de capilaridade com a idade. ........................................................ 74

Fig. V-5 – Relação entre a resistência à compressão e a resistência à flexão. ................................... 74

ix
Fig. V-6 – Relação entre a resistência à compressão e o módulo de elasticidade (esquerda). Relação
entre a resistência à tracção e módulo de elasticidade (direita). .......................................................... 75

Fig. V-7 - Relação entre a resistência à compressão e o coeficiente de capilaridade (esquerda).

Relação entre a resistência à tracção e o coeficiente de capilaridade (direita). ................................... 75

Fig. V-8 – Relação do coeficiente de capilaridade com o valor da permeabilidade ao vapor de água,
na idade de 90 dias de idade. ............................................................................................................... 76

Fig. V-10 – Relação entre o coeficiente de capilaridade calculado com cera e sem cera. .................. 77

Fig. V-11 – Relação entre a resistência à compressão e a aderência (esquerda). Relação entre a
resistência à tracção e a aderência (esquerda). ................................................................................... 77

x
ÍNDICE DE QUADROS

Quadro II.1 – Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de

substituição (adaptação de [60]) ................................................................................................. 10
Quadro II.2 – Funções e exigências de rebocos correntes para edifícios novos e características das
argamassas a usar (adaptado de [51] e de [70]). ....................................................................... 10
Quadro II.3 – Classificação da natureza da cal de acordo com a matéria-prima [10]. ............... 24
Quadro II.4 – Classificação da cal hidráulica segundo a resistência à compressão [80]. .......... 25
Quadro IV-1 – Características geométricas dos agregados. ...................................................... 47
Quadro IV-2 – Massa volúmica aparente dos constituintes. ....................................................... 48
Quadro IV-3 – Ligantes, traços e relações água/ligante utilizados nas argamassas. ................ 49
Quadro IV-4 – Valores de espalhamento. ................................................................................... 50
Quadro IV-5 – Massa volúmica aparente da argamassa em pasta ............................................ 51
Quadro IV-6 – Massa volúmica da argamassa endurecida. ....................................................... 53
Quadro IV-7 – Resistência à compressão e tracção por flexão das argamassas. ..................... 54
Quadro IV-8 – Módulo de elasticidade dinâmico. ....................................................................... 56
Quadro IV-9 – Coeficiente de capilaridade aos 28 e 90 dias. ..................................................... 59
Quadro IV-10 – Coeficientes de capilaridade com e sem cera. .................................................. 62
Quadro IV-11 – Permeabilidade ao vapor de água e espessura da camada de ar de difusão
equivalente das argamassas. ...................................................................................................... 64
Quadro IV-12 – Valores da tensão de aderência e tipologia de rotura. ...................................... 66
Quadro IV-13 - Valores da tensão de aderência e tipologia de rotura, após o ensaio de
envelhecimento. .......................................................................................................................... 68
Quadro V.1 – Evolução das características com a idade. .......................................................... 71
Quadro V.2 – Análise da adequação das argamassas para revestimentos de edifícios antigos.79
Quadro V.3 – Análise da adequação das argamassas para revestimentos de edifícios recentes80

xi
Lista de abreviaturas

Materiais

cH1 – cal hidráulica de origem portuguesa produzida pela Secil Martingança de classe NHL5
cH2 – cal hidráulica de origem português produzida pela Cimpor de classe NHL5
cH3 – cal hidráulica de origem francesa produzida pela Lafarge de classe HL3,5
ca – cal aérea de origem portuguesa produzida pela Lusical
ar – areia do Rio Tejo
ar1 – areia do Rio Tejo proveniente do lote 1
ar2 – areia do Rio Tejo proveniente do lote 2
Argamassas

A – argamassa de cal hidráulica e areia com o traço volumétrico 1:3 (cH1:ar)

B – argamassa de cal hidráulica e areia com o traço volumétrico 1:3 (cH2:ar)
C - argamassa de cal hidráulica e areia com o traço volumétrico 1:3 (cH3:ar)
D – argamassa bastarda de cal hidráulica, cal aérea e areia com o traço volumétrico 1:1:6
(cH1:ca:ar).
E - argamassa bastarda de cal hidráulica, cal aérea e areia com o traço volumétrico 1:1:6 (cH2:ca:ar).
F - argamassa bastarda de cal hidráulica, cal aérea e areia com o traço volumétrico 1:1:6 (cH3:ca:ar).
Ensaios e determinações

Ader – tensão de aderência

C.C. – coeficiente de capilaridade
DP – desvio padrão
Edin – módulo de elasticidade dinâmico
Esp – consistência por espalahmento
HR – humidade relativa
MVap – massa volúmica aparente
Perm.vapor – permeabilidade ao vapor de água
Rc – resistência à compressão
Rt – resistência à tracção por flexão
Sd – espessura da camada de ar de diusão equivalente

xii
I. INTRODUÇÃO

I.1. Enquadramento e justificação do tema

Até ao aparecimento do cimento, as argamassas de revestimentos eram produzidas com cal, tanto
aérea como hidráulica. Com o aparecimento do novo ligante, com maior resistência e maior facilidade
de aplicação, o uso da cal tem caído em progressiva diminuição de uso, sendo nos nossos dias só
aplicada em casos pontuais de reabilitação. Contudo, as argamassas de cimento têm-se mostrado
demasiado rígidas para funcionarem como argamassas de substituição. Por isso, tal como em outros
países, procura-se incrementar o uso de cal (hidráulica e aérea) na formulação das argamassas de
substituição. Estes materiais possibilitam a obtenção de argamassas deformáveis e não muito fortes,
capazes de acompanhar as deformações do suporte, que usualmente é fraco, em edifícios antigos.

Em edifícios antigos, dado o seu valor histórico e estético, é aconselhável, sempre que possível, a
conservação dos revestimentos em vez da sua substituição. Contudo, nos casos de grande
degradação do revestimento, a solução mais plausível passa pela substituição total. A escolha da
argamassa de substituição deve ser cuidada de forma a se obter uma solução que incremente a
durabilidade do conjunto, e por outro lado, que seja compatível com o suporte pré-existente, não
contribuindo para a sua degradação. Uma das maneiras de assegurar esta compatibilidade é usar
uma argamassa semelhante à utilizada no revestimento a substituir, o que engloba a utilização do
mesmo material e das mesmas técnicas de aplicação. Como, apesar dos sofisticados métodos de
ensaio existentes hoje em dia, é difícil saber exactamente quais os materiais e técnicas de aplicação
utilizados anteriormente, não se conseguem obter argamassas com o mesmo comportamento. Na
impossibilidade de se obter uma argamassa igual, é aconselhável o uso de materiais compatíveis
com o suporte, como a cal.

Actualmente, tal como em outros países, procura-se incrementar o uso da cal, (hidráulica e aérea)
nos revestimentos de paredes. Em Portugal têm sido realizados vários estudos para determinar as
características e estudar as aplicabilidades das argamassas de cal aérea, como ligante único ou
misturadas com outro ligante em revestimentos de paredes. Nesses estudos é usual haver a
comparação ou aplicação de cal hidráulica. Mas, ao observar os resultados dos vários estudos,
constatou-se uma incoerência de resultados uma vez que nos diversos estudos foram utilizadas cais
hidráulicas diferentes. Ou seja, cada tipo de cal hidráulica forma uma argamassa com características
distintas de outra argamassa produzida com outro tipo de cal hidráulica, e produzida nas mesmas
condições. Por isso surgiu a necessidade de se averiguar o comportamento das várias cais
hidráulicas existentes no mercado nacional. Por outro lado, tendo presente a meta de incrementar o
uso da cal, procura-se averiguar se as argamassas de cal hidráulica são aptas para argamassas de
revestimento de edifícios antigos e recentes.

Este trabalho surge de uma parceria entre o Instituto Superior Técnico (IST) com o Laboratório
Nacional de Engenharia Civil (LNEC). Na qual foi concebida a oportunidade a um aluno finalista da
referida faculdade em realizar o seu trabalho final de curso no LNEC.

1
I.2. Objectivos

Com a elaboração desta dissertação, baseada num trabalho laboratorial, pretende-se caracterizar
várias argamassas de cal hidráulica. Esta caracterização tem por base satisfazer três objectivos
principais:

• Avaliar a influência do tipo de cal hidráulica no desempenho das argamassas;

• Estudar a evolução das características físicas e mecânicas das argamassas de cal hidráulica
ao longo do tempo;
• Estudar a adequabilidade das argamassas formuladas para argamassas de revestimento de
edifícios recentes e edifícios antigos.

O primeiro objectivo surge em seguimento de vários estudos realizados anteriormente no

Departamento de Edifícios do Laboratório Nacional de Engenharia Civil, LNEC, que constatam que
existe uma grande variabilidade dentro dos produtos com a designação de cal hidráulica. Assim,
surgiu a necessidade de conhecer a influência do tipo de cal hidráulica no desempenho das
argamassas, principalmente com a cal hidráulica como ligante único.

O segundo objectivo surge da necessidade de se conhecer o comportamento das argamassas de cal

ao longo do tempo, de modo a se compreender a sua evolução com a idade.

O terceiro objectivo prende-se ao facto de se pretender aumentar o uso de cal, hidráulica e aérea, em
revestimentos de edifícios, evitando assim o uso generalizado do cimento, material com
inconvenientes devido à sua maior rigidez e tendência à fendilhação e ainda devido à desvantagem
ambiental decorrente do maior consumo de energia na produção. Por isso, procura-se averiguar se
as argamassas formuladas, com cal hidráulica como único ligante ou misturadas com cal aérea, são
compatíveis e adaptáveis a edifícios antigos e recentes. Para edifícios antigos, a análise é realizada
por comparação das características obtidas para as argamassas estudadas com os requisitos
estabelecidos em estudos anteriores, que têm em conta as propriedades da maioria das paredes de
alvenaria antiga existente em Portugal. Para edifícios recentes, a análise é realizada através da
comparação com requisitos estabelecidos por normas ou por trabalhos anteriormente realizados.

I.3. Estrutura e organização do texto

O texto da dissertação está organizado em seis capítulos, cujo conteúdo será apresentado nos
próximos parágrafos.

O primeiro capítulo consiste na parte introdutória do trabalho. Inicialmente é realizado o

enquadramento e a justificação do tema perante a actualidade da construção no país. Seguidamente
são estabelecidos de forma clara quais os principais objectivos do estudo. Por fim, é divulgada a
forma como a informação está distribuída e a organização do texto.

2
No capítulo II é realizada uma pesquisa bibliográfica e a sua análise de forma a adquirir um
conhecimento geral sobre o tema. É iniciado com uma análise sobre os revestimentos de paredes,
apontando as suas funções, constituição e requisitos de bom desempenho para edifícios antigos e
em edifícios recentes. Posteriormente, é realizada uma análise às argamassas de revestimento para
edifícios antigos e para edifícios recentes, referindo constituintes e características. A terminar, as
argamassas de cal hidráulica são caracterizadas com referência ao processo de formação, tipos de
cais existentes e características das argamassas de cal hidráulica, tanto como ligante único, como
misturadas com cal aérea.

Segue-se, no capítulo III, a apresentação do plano de ensaios, o qual tem por base a avaliação das
propriedades das diferentes argamassas estudadas. Nesta fase é definida toda a campanha
experimental, englobando os ensaios a realizar e respectivos procedimentos laboratoriais, atendendo
a normalização europeia e ensaios normalizados.

No capítulo IV são apresentados e discutidos os resultados obtidos na campanha experimental. Em

laboratório foi realizada a caracterização dos materiais, assim como a caracterização das
argamassas no estado fresco e no estado endurecido em várias idades. Os resultados são
analisados a partir da comparação com as várias formulações e são confrontados com os resultados
espectáveis e com outros resultados laboratoriais obtidos em trabalhos anteriores presentes na
bibliografia consultada.

No capítulo V procura-se uma generalização dos resultados obtidos, tendo presente vários pontos de
análise: análise por tipo de argamassa; evolução das características das argamassas ao longo do
tempo; a interacção entre as características das argamassas; e o desempenho como argamassas de
revestimento, tanto para argamassas de substituição para edifícios antigos como argamassas para
edifícios recentes.

Por fim, o capítulo VI é a conclusão do trabalho, onde se faz uma síntese das conclusões retiradas ao
longo do trabalho e são apresentadas algumas propostas para o desenvolvimento de estudos futuros.

3
II. ESTADO DE ARTE

II.1. Revestimentos de paredes

II.1.1 Introdução

Os revestimentos, para além de conferirem o aspecto estético do edifício, devem contribuir para a
protecção da parede perante os vários agentes de degradação: acção da água; acção directa dos
agentes climáticos; acção mecânica de choque; acção química da poluição e dos sais solúveis
contidos nos materiais, na água e no solo. Acumulam ainda a função de regularização das alvenarias
e de impermeabilização no caso de revestimentos exteriores. Por se encontrarem tão expostos, a
degradação dá-se com facilidade o que normalmente conduz à necessidade de obras de
conservação [43][54].

Em edifícios antigos, devido ao valor histórico e estético, é aconselhável, sempre que possível, a
conservação dos revestimentos em vez da sua substituição. Por vezes, o estado de degradação do
revestimento é muito elevado, implicando a renovação parcial/total do revestimento. Neste caso
limite, existem autores que defendem 2 maneiras de actuação [54].

A primeira consiste na determinação da constituição do revestimento pré-existente e reproduzir a

argamassa antiga, procurando garantir a sua compatibilidade e o seu bom desempenho. Contudo a
determinação da composição pode não ser precisa uma vez que em algumas argamassas antigas se
utilizavam aditivos (como por exemplo, leite, sangue de animais, gorduras animais ou vegetais, etc.)
que com o passar dos anos, a sua composição química pode ter alterado, dificultando a sua
identificação. Por outro lado, é necessário considerar que a argamassa está em constante evolução,
alterando a constituição do ligante original. As técnicas de preparação da argamassa também
constituem um parâmetro de variabilidade no comportamento final do revestimento. Estas evoluíram
ao longo dos tempos e são bastante distintas das utilizadas actualmente. As técnicas de aplicação
podem influenciar a microestrutura e o bom desempenho do revestimento. Devido aos vários
parâmetros de variabilidade, torna-se praticamente impossível seguir por esta metodologia [54].

A segunda metodologia consiste em formular uma argamassa compatível com os materiais

preexistentes, com um comportamento adequado ao edifício em causa e um aspecto que preserve a
imagem deste. Com o objectivo de obter uma argamassa compatível com o suporte torna-se
necessário identificar as suas funções como argamassa de revestimento e as regras de qualidade
para satisfazer essas funções [54].

II.1.2 Requisitos gerais

Os revestimentos de paredes são obtidos a partir de argamassas e genericamente apresentam a

função de proteger o suporte, regularizar as alvenarias, impermeabilizar e atribuir o aspecto estético.
De forma a cumprir estas funções, os rebocos devem cumprir determinadas exigências funcionais,
que variam se o edifício é recente ou antigo. A variabilidade, entre edifícios antigos e recentes é
devida à diferença de materiais e técnicas de construção [43].

4
Veiga [43] estabelece os requisitos mais significativos para alcançar um revestimento (tanto para
edifícios antigos como para edifícios recentes) com bom comportamento de modo a cumprir com as
funções que lhe são exigidas:

i) Aderência ao suporte;

ii) Resistência à fendilhação;

iii) Capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada;

iv) Capacidade de promover a expulsão do vapor de água formado no interior e da água

infiltrada, por evaporação;

v) Aspecto estético;

vi) Durabilidade face às acções externas

O primeiro requisito, aderência entre a argamassa e o suporte condiciona a reversibilidade,

capacidade de impermeabilização, distribuição de tensões do revestimento e a durabilidade. Uma
aderência relativamente baixa favorece a remoção do revestimento sem provocar o risco de
danificação do suporte, possibilitando a reversibilidade da solução. Ao invés, o valor da aderência não
deve ser demasiado baixo de modo a não possibilitar o destacamento do revestimento, que por sua
vez favorece a infiltração de água, afectando a capacidade de impermeabilização do revestimento. A
aderência influencia ainda a distribuição das tensões geradas por movimentos diferenciais entre a
argamassa e o suporte, afectando a resistência à fendilhação do revestimento [42].

A longo prazo, a aderência surge em função da deformabilidade da argamassa, ou seja, da

capacidade de adaptação aos movimentos diferenciais entre o revestimento e o suporte. Uma
argamassa deformável tem a capacidade de acompanhar os movimentos do suporte, diminuindo a
retracção no revestimento. Quando os módulos de elasticidade do suporte e do revestimento são
muito distintos, podem ocorrer descolamentos do revestimento, condicionando a durabilidade da
solução. Esta situação é agravada no caso de o módulo de elasticidade do revestimento ser muito
superior ao do suporte, uma vez que o revestimento suportará as tensões de compressão mais fortes
e, devido à sua espessura baixa, é mais susceptível a fenómenos de encurvadura que podem
provocar descolamentos localizados ou generalizados [42].

A resistência à fendilhação de um revestimento aparece em função da capacidade da argamassa em

resistir às tensões de tracção nela induzidas pelo efeito da restrição da retracção e por outro lado,
pela intensidade dessas tensões. Assim, quanto maior for a retracção e quanto mais elevada for a
relação módulo de elasticidade/resistência à tracção, maior a tendência para ocorrer fendilhação do
revestimento. A fendilhação é ainda influenciada pela aderência e pela retenção de água. Uma boa
aderência possibilita uma distribuição de tensões mais eficiente. Por outro lado, um poder de
retenção de água elevado reduz os riscos de dissecação prematura da argamassa, melhorando o
comportamento à fendilhação [42].

5
A capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada corresponde à capacidade do reboco de
não permitir a permanência de água no suporte durante muito tempo de modo a impedir a
degradação do revestimento. Isto é conseguido através da conjugação de dois factores. Por um lado,
o revestimento deve resistir à penetração da água proveniente do exterior e por outro, deve eliminar a
água em excesso, assim que as condições atmosféricas sejam favoráveis. As argamassas são
materiais de porosidade aberta (porosidade aberta é constituída pelo volume total de poros que
comunicam entre si, formando uma rede continua de vazios [27]), nas quais a água pode penetrar
principalmente por permeabilidade ou capilaridade, em função da dimensão dos poros e dos capilares
e da pressão da água [42]. A água que penetra na argamassa pode ter várias origens, das quais se
destaca: água proveniente das chuvas; a água infiltrada através de fendas ou de zonas particulares,
como vãos e remates; água que entra na execução das alvenarias e rebocos e não é necessária à
hidratação do ligante; água transportada por ascensão capilar proveniente do terreno e por causas
acidentais [42].

À partida, a melhor combinação para obter uma boa capacidade de impermeabilização em zona não
fendilhada é a utilização de uma argamassa com valores de coeficiente de capilaridade e
permeabilidade á água baixos e uma elevada permeabilidade ao vapor de água. Normalmente, em
argamassas tradicionais estas propriedades são interdependentes, havendo a tendência a que uma
menor permeabilidade à água corresponda a uma menor permeabilidade ao vapor de água. A
permeabilidade ao vapor de água é influenciada por vários factores, dos quais se salienta o traço, tipo
de ligante e areia utilizada [42].

O revestimento contribui para a atribuição e preservação do aspecto estético do edifício. No caso de

edifícios antigos, o aspecto estético deve ser preservado, para garantir a autenticidade do edificado.
Contudo, existem vários fenómenos/anomalias que condicionam o aspecto estético, nomeadamente:
fendilhação; eflorescências e criptoflorescências; poluição atmosférica e humidade.

A fendilhação é muito usual, podendo ter várias origens, das quais se destacam: espessura
inadequada do revestimento; deficiente dosagem de ligante; excessiva capacidade de absorção do
suporte absorvendo a água de amassadura do revestimento levando à retracção; retracção do
revestimento quando os módulos de elasticidade são muito dispares; os ciclos gelo/degelo que
provocam um aumento de volume da água; evaporação da água de amassadura conduzindo a
fenómenos de retracção; ciclos de cristalização/dissolução de sais presentes no suporte, ou nos
materiais de constituição, ou transportados pela água das chuvas; concentração de tensões junto a
aberturas [20][24][29].

Outra anomalia comum em edifícios antigos é o aparecimento de eflorescências e criptoflorescências

que correspondem à formação de cristais de sais, no exterior e no interior do revestimento,
respectivamente. O aparecimento destas anomalias pode ter várias causas. Frequentemente é
devido à presença prolongada da humidade conjugada com um dos dois factores: a existência de
sais solúveis nos materiais constituintes do reboco ou do suporte; ou a cristalização/dissolução de cal
não carbonatada existente no suporte ou no revestimento [20].

6
A poluição atmosférica provoca a acumulação de sujidade na fachada que pode ser significativa em
revestimentos muito lisos, nos quais não é favorecida a auto-lavagem. Ao chover vai haver
escorrimento que pode provocar marcas nos locais de escorrimento da água [42].

A presença prolongada da humidade, a falta de ventilação, a acumulação de sujidade nos

revestimentos pode conduzir à presença de organismos e microrganismos que se depositam na
superfície do revestimento e contribuem para a sua degradação [20]

O último requisito, durabilidade face às acções externas, está relacionado com algumas anomalias
que possam afectar o revestimento, como exemplo: a fendilhação; a penetração de água por
capilaridade; as perdas de aderência; o esfarelamento provocado por dissecação prematura e o
ataque de sais [42]. A durabilidade da argamassa está correlacionada com a sua estrutura porosa. A
estrutura porosa condiciona a capacidade para transportar, reter e expulsar a água por evaporação e
o comportamento aos sais, ao gelo e a respectiva resistência mecânica. Por outro lado, a
durabilidade implica ainda resistência à colonização biológica, que por sua vez se relaciona com a
composição (os adjuvantes podem tornar as argamassas mais susceptíveis a este tipo de
degradação), mas também ao comportamento à água, uma vez que períodos longos de
humedecimento aumentam a probabilidade de fixação de fungos [50].

Em edifícios antigos, as argamassas de substituição devem apresentar compatibilidade com o

suporte para não contribuir para a sua degradação. É possível estabelecer vários tipos de
compatibilidade entre o suporte e a argamassa de substituição de forma a contribuir para o bom
desempenho do conjunto: compatibilidade geométrica, compatibilidade mecânica; compatibilidade
química e compatibilidade física [42] .

A compatibilidade geométrica traduz-se na capacidade de adesão do reboco á superfície do suporte,

que em reabilitação normalmente é irregular e descontínuo. A adesão do reboco é condicionada pela
quantidade de água existente, pelo teor de finos e pelo coeficiente de absorção do suporte. Por outro
lado, é aconselhável recorrer a uma espessura de revestimento suficiente para garantir ao suporte
planeza e verticalidade [14][42].

A compatibilidade mecânica entre o reboco e o suporte permite evitar grandes diferenças de rigidez,
prevenindo a deterioração do reboco. O revestimento ao ser aplicado introduz tensões resultantes da
retracção da argamassa e do impedimento do movimento pela própria geometria da parede. Essas
tensões, no caso de serem excessivas podem levar à degradação do suporte. Deste modo, é
aconselhável o uso de um revestimento com fraca retracção durante o processo de endurecimento e
com um módulo de elasticidade baixo de forma a acompanhar os movimentos do suporte, garantindo
a sua deformabilidade. Contudo, o módulo de elasticidade não deve ser demasiado baixo para evitar
que as deformações do suporte danifiquem o próprio revestimento [6][14][42].

7
A compatibilidade química está relacionada com o comportamento do reboco face aos sais. As
alvenarias antigas, normalmente, apresentam grande teor de sais solúveis, principalmente sulfatos. O
novo revestimento deve apresentar a capacidade de resistir aos sais que eventualmente estejam
presentes no suporte. Por outro lado, o novo revestimento deve ser isento de sais já que estes podem
ser transportados por dissolução para o interior do suporte por acção da água das chuvas. Ao ocorrer
uma diminuição da humidade existe uma propensão para os sais cristalizarem e consequentemente,
aumentarem de volume, contribuindo para a degradação gradual tanto da alvenaria, como do suporte
[6][42].

A compatibilidade física do reboco está relacionada com a sua capacidade de permitir trocas de
humidade entre a parede e o exterior e com o seu coeficiente de condutibilidade térmica. O
coeficiente de condutibilidade térmica deve ser idêntico ao do suporte evitando formação de tensões.
Quanto maior a diferença entre os módulos de elasticidade, maiores serão as tensões formadas. Por
outro lado, a permeabilidade ao vapor de água deve ser suficiente para garantir as trocas de
humidade entre a alvenaria e o ar exterior, permitindo a eliminação rápida da água por secagem,
evitando a acumulação desta no interior. A capacidade aderente também constitui um aspecto
relevante de modo a evitar destacamentos e a consequente infiltração de água. Contudo, a
capacidade aderente não deve ser em demasia para possibilitar uma eventual substituição sem
danificar o suporte [6][14][42].

A composição de uma argamassa de revestimento para conservação e reabilitação de edifícios

antigos deverá ter em atenção que os processos construtivos e os materiais utilizados no passado
são distintos aos utilizados actualmente. Das diferenças apresentadas, as mais significativas são o
uso de materiais mais porosos, a ausência de sistemas de impermeabilização, o elevado teor de sais
solúveis e uma maior espessura das paredes. A combinação destas particularidades possibilita a
penetração de água na parede, tanto no estado líquido, por absorção capilar, como na forma de
vapor de água, por difusão ou higroscopicidade dos materiais, podendo haver condensação no
interior da parede [6][39]. Assim, os edifícios antigos apresentam um modo de funcionamento distinto
dos edifícios recentes, o que conduz ao estabelecimento de requisitos para as argamassas de
substituição para edifícios antigos distintos dos utilizados para edifícios recentes. Os requisitos para
as argamassas de substituição têm por objectivo garantir a compatibilidade entre a nova argamassa e
os elementos pré-existentes de forma a contribuir para o bom desempenho e para a durabilidade do
conjunto [43][54]

Podem ser estabelecidos dois grupos de requisitos para as argamassas de substituição: requisitos
de desempenho e requisitos relacionados com a ética de conservação [54].

Os requisitos de desempenho estão ligados com o bom comportamento dos revestimentos e são os
seguintes [54]:

8
 • Não contribuir para acelerar a degradação do suporte e das argamassas preexistentes
(aspectos mecânicos, físicos e químicos).

• Ter capacidade de protecção e conservação dos elementos que se destina a preservar,

nomeadamente das alvenarias.

• Não prejudicar a apresentação visual da arquitectura, nem descaracterizar o edifício,

contribuindo assim para a manutenção de uma imagem histórica e esteticamente compatível.

• Ter durabilidade, protegendo e conservando as alvenarias e a estrutura, mantendo a imagem

do edifício durante um período de tempo razoável.

Os requisitos ligados à ética de conservação são [54]:

• Reversibilidade - Possibilidade de extrair os revestimentos sem degradar os materiais pré-

existentes.

• Reparabilidade - Possibilidade de reparar o revestimento sem provocar danos e sem

alterações de comportamento inaceitáveis.

• Identidade funcional - Comportamento idêntico ao do revestimento antigo.

• Identidade material e tecnológica - Constituição idêntica ao antigo e com tecnologia de

aplicação parecida à do original.

A partir dos requisitos apresentados para as argamassas de substituição para edifícios antigos, foram
estabelecidos princípios para a formulação de argamassas de substituição [41][43][47]:

i) Características mecânicas similares às das argamassas originais e inferiores às do suporte.

ii) A aderência não deve ser por rotura adesiva pelo suporte;

iii) A tensão desenvolvida por retracção restringida deve ser inferior à resistência à tracção do
suporte;

iv) A capilaridade, a permeabilidade ao vapor de água e a facilidade de secagem devem ser

semelhantes às argamassas originais e superiores às do suporte;

v) Compatibilidade da função estética e funcional, preservando a identidade do edifício;

vi) Durabilidade elevada e envelhecimento semelhante e não provocar alteração de cor em

revestimentos adjacentes preservados.

Os requisitos para as características mecânicas das argamassas de substituição encontram-se

sintetizados no quadro II.1.

9
 Quadro II.1 – Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de
substituição (adaptação de [52])

Caracteristicas mecânicas aos 90 dias (Mpa) Aderência ao suporte Comportamento à água

(MPa) Permeância
Argamassa Resistência à Resistência à Módulo de Coeficiente de
ao vapor de
tracção compressão elasticidade Resistência ao capilaridade C
água
Rt Rc E arrancamento (Ra) (m) (kg/m2.h1/2)
Reboco 0,1 - 0,3 ou com rotura
0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 < 0,08 < 12; >8
exterior coesiva pelo reboco.
Reboco 0,1 - 0,3 ou com rotura
0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 < 0,10 -
interior coesiva pelo reboco.
0,1 - 0,5 ou com rotura
Juntas 0,4 - 0,8 0,6 - 3,0 3000-6000 coesiva pela < 0,10 < 12; >8
argamassa.

No capítulo relativo à análise de resultados, os valores apresentados no quadro II.1 vão ser
comparados com os resultados obtidos para as argamassas estudadas de modo a analisar a
adequação das argamassas estudadas para argamassas de substituição.

Tal como nas argamassas de substituição para revestimentos de edifícios antigos, foram
estabelecidas características para as argamassas a usar em rebocos correntes para edifícios novos,
demonstradas no quadro II.2.

Quadro II.2 – Funções e exigências de rebocos correntes para edifícios novos e características das argamassas
a usar (adaptado de [44] e de [60]).

Função Exigência funcional Característica Normalização Especificação

CS I: 0,4 a 2,5
Resistência à compressão Rc CS II: 1,5 a 5,0
Resistência mecânica Classes
(N/mm2) CS III: 3,5 a 7,5
CS IV:≥6
EN 998-1 w0: sem exigência
Coeficiente de capilaridade
Classes w1: C≤0,40
Impermeabilização C.C. (kg/m2.min1/2)
em zona não w2:C≤0,20
fendilhada
Permeabilidade à água sob
P ≤ 1 após 48 h
Impermeabilização e pressão P (ml/cm2)
protecção Módulo de elasticidade E
E≤10 000
(MPa)
Susceptibilidade à Retracção Preferencialmente moderada
fendilhação Resistência à tracção Preferencialmente elevada
Ensaio de retracção
Relatório do LNEC Susceptibilidade média ou fraca
restringida
427/05 - NCCt e
exigências
Permeabilidade ao Espessura da camada de ar complementares do Sd ≤ 0,15m
vapor de água de difusão equivalente Sd (m) LNEC

Aderência ao suporte Resistência ao arrancamento ≥ 0,3 MPa ou rotura coesiva

Durabilidade Resistência aos ciclos
Resistência ao clima climáticos calor-chuva e Sem degradação visível
chuva-gelo

10
As exigências apresentadas no quadro II.2 são para o sistema reboco e não para cada camada. No
caso de revestimentos monocamada, as exigências são aplicadas à única camada do revestimento e
nas massas de reboco, a uma ou duas camadas, consoante o que for recomendado na ficha técnica
para o revestimento em causa [44]. Os valores apresentados no referido quadro vão ser comparados
com os resultados obtidos para as argamassas estudadas, no capítulo de análise de resultados, de
modo a averiguar se são adequadas para aplicação em edifícios novos.

Para além dos materiais constituintes, existem outros parâmetros que influenciam o comportamento,
a durabilidade e, em geral, a qualidade do revestimento, tais como: a trabalhabilidade da argamassa;
o traço; as condições de cura; as técnicas de preparação e aplicação.

A trabalhabilidade da argamassa no estado fresco influencia o rendimento da mão-de-obra, a

aderência ao suporte, a possibilidade de trabalho da superfície das argamassas para lhe conferir o
acabamento pretendido, assim como a distribuição das tensões que se geram na interface
revestimento-suporte [49]. Esta propriedade, para além de permitir e facilitar a aplicação da
argamassa, condiciona o comportamento no estado endurecido do reboco no que diz respeito à sua
retracção e impermeabilização. A trabalhabilidade é condicionada pelo teor de finos das areias
utilizadas, pela quantidade de água da amassadura e pelo teor de ligante. O aumento de cada um
destes parâmetros conduz a uma melhoria na trabalhabilidade, contudo, este aumento facilita a
retracção da argamassa e a perda da capacidade de impermeabilização do revestimento [14][42].

O método e a intensidade de compactação influenciam o comportamento da argamassa. Uma

argamassa mais compacta apresenta maior probabilidade de segregação de água. Por outro lado,
uma boa compactação possibilita um melhor modo de organização entre os constituintes, conduzindo
a uma argamassa menos porosa e com melhor comportamento mecânico. A capilaridade é ainda
influenciada pela compactação da argamassa. Quando esta é deficiente a argamassa fica mais
porosa, provocando um aumento no valor do coeficiente de capilaridade [37].

O processo de endurecimento aparece em função do grau de hidraulicidade do ligante, que, no caso

da cal, surge em função do teor de argila. O grau de hidraulicidade representa o teor de argila
presente na cal e pode ser definido pelo índice de hidraulicidade [6][29].

O traço corresponde à percentagem de cada componente sólido na argamassa, podendo esta

relação ser em massa ou volume [6][45]. O traço é influenciado pelo volume de agregado da mistura,
pela máxima dimensão do agregado e a sua granulometria [37]. Com o objectivo de obter uma
argamassa o mais compacta possível é necessário que a quantidade de ligante preencha os vazios
deixados pelo agregado, volume este que depende da granulometria, distribuição granulométrica,
forma das partículas e finura do ligante [6][45].

A escolha do traço é um passo importante na elaboração da argamassa. O excesso de ligante pode

acarretar uma maior retracção e por consequência, a tendência para fendilhar. Por outro lado, a
quantidade insuficiente de ligante, produz uma argamassa com pouca trabalhabilidade, exigindo uma
maior quantidade de água de amassadura, tendendo à obtenção de um revestimento menos
compacto e menos resistente [6].

11
Os traços utilizados nas argamassas de recuperação são formulados com o objectivo de obter a
máxima compacidade de maneira a que a cal adicionada preencha por completo os vazios dos grãos
de areia. Normalmente, a proporção 1:3 é a mais adequada [45]. A capilaridade é bastante sensível à
dosagem de ligante e à quantidade de água. Quanto maior a dosagem de ligante, menor é a
absorção capilar, por outro lado, quanto maior a dosagem de água, maior é a absorção capilar [8].

Geralmente, as argamassas que apresentam grande quantidade de ligante apresentam maior

resistência de compressão e de flexão, independentemente do tipo de agregado. Lanas [18]
apresenta a relação do traço com as resistências, utilizando cal hidráulica de classe HL5, e conclui
que nos traços em volume mais fortes em ligante (1:1 e 1:2) as resistências são mais elevadas
enquanto nas argamassas com traço mais fraco em ligante (1:3, 1:4 e 1:5) as resistências são
semelhantes [18].

As condições de cura influenciam o processo de endurecimento da argamassa. As argamassas de

ligantes hidráulicos apresentam melhor comportamento em ambiente húmido, ou em imersão de
água, uma vez que estas condições de cura permitem a lenta evaporação de água, necessária para a
hidratação dos componentes hidráulicos. Pelo contrário, as argamassas de cal aérea endurecem
melhor em ambientes secos, embora a presença de humidade favoreça a carbonatação, apesar de
atrasar o processo. O atraso é devido à camada de água que se forma na superfície da cal,
impedindo o acesso directo do CO2 [7].

Para uma boa aplicação, a superfície do suporte deve ser contínua e homogénea, sem cavidades ou
buracos, limpa, sem a presença de sais, poeiras, óleos e gorduras que possam condicionar a adesão
do reboco ao não efectuar a correcta absorção de água por parte da parede. Após a preparação do
suporte, antes da aplicação de cada camada, é aconselhável pulverizar a superfície da parede 24
horas antes da aplicação do reboco, uma vez que se não existir água suficiente na parede, esta pode
absorver a água do reboco, provocando a dissecação deste, impedindo a hidratação dos
constituintes. Por outro lado, a existência de água em excesso, favorece o aparecimento de
eflorescências e manchas, através da libertação dessa água [14].

II.1.3 Constituição do revestimento

II.1.3.1 Edifícios antigos

O revestimento de um edifício antigo à base de ligantes minerais é geralmente executado em 3

camadas: salpico; camada de base e camada de acabamento [4][28]. Cada camada tem uma função
específica e para isso há uma alteração na composição consoante a função da camada na totalidade
do revestimento. Como exemplo, a argamassa para ter boa aderência e ser impermeável deve ter
uma dosagem forte em ligante e ser bastante fluida, ao invés, a argamassa para apresentar boa
resistência à fendilhação e uma elevada permeabilidade ao vapor de água é necessário reduzir o teor
de ligante. Cada uma das camadas pode ser constituída por várias subcamadas [52]. O número de
camadas é condicionado pelo tipo de suporte sobre o qual o revestimento vai ser aplicado, pelas
condições atmosféricas a que vai ser exposto e pelo tipo de acabamento pretendido [28].

12
A aplicação de várias camadas num revestimento resulta da necessidade de construir um
revestimento com uma espessura suficiente para disfarçar e corrigir os eventuais defeitos e
imperfeições do suporte [42]. Para uma mesma espessura total de reboco, um maior número de
camadas mais finas assegura maior durabilidade e melhor capacidade de protecção [52]. No mínimo,
é aconselhável um revestimento de 2cm, com esta espessura é possível conferir verticalidade e
protecção às alvenarias [4].

A construção de um reboco numa só camada favorece a perda da capacidade de impermeabilização

do revestimento uma vez que as fendas, normalmente resultantes da retracção, são mais largas,
atravessando toda a camada, permitindo a entrada de água [4]. Ao invés, a aplicação de várias
camadas, de menor espessura e de peso inferior conduz a várias vantagens: secagem mais
uniforme; uma retracção inferior; minimização do perigo de escorregamento e consequentemente a
diminuição da abertura de fendas e menor propensão para descolar do suporte [6]. Por outro lado, ao
aplicar várias camadas cria-se uma descontinuidade entre estas, que funciona como uma barreira de
passagem da água no estado líquido (água das chuvas), deixando passar o vapor de água,
facilitando a secagem do revestimento [4][6].

Normalmente, devido a significativas descontinuidades presentes nas alvenarias antigas, a primeira

fase da elaboração de um revestimento passava pelo preenchimento dos vazios existentes com
fragmentos de pedra, tijolo ou outro material e com argamassa de assentamento ou igual à aplicada
na camada de base. Este processo é denominado por encasque [4].

A primeira camada, salpisco, acumula a função de assegurar uma boa aderência entre o
revestimento e o suporte com a função de reduzir e homogeneizar a absorção de água pelo suporte,
quando este é muito poroso [4][28][44]. Por estas razões deve possuir uma fraca absorção de água e
possuir um aspecto final rugoso de forma a facilitar a aderência da camada seguinte. A camada de
salpisco possui elevado teor de ligante para garantir a aderência ao suporte, conduzindo a uma forte
tendência para fissurar. Contudo, esta fissuração não é preocupante uma vez que esta camada não
apresenta a função de impermeabilização, mas sim a sua sucessora [4][28].

A camada de base constitui a base do reboco, garantindo a atribuição de planeza, verticalidade,

impermeabilidade e a regularidade do conjunto [4][28][44]. Para alcançar estas características é
aplicada uma menor quantidade de água e de ligante, em comparação à primeira camada, de modo a
limitar a retracção da argamassa, diminuindo a tendência de fissuração do revestimento [4][28].

As camadas anteriores, com função de regularização e protecção, eram constituídas por argamassas
de cal e areia, e eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. Normalmente, as
camadas internas têm granulometria mais grosseira que as externas, promovendo assim um
comportamento às deformações estruturais e à água [41].

13
A camada de acabamento confere o aspecto estético do revestimento, não deve por isso apresentar
a tendência a fissurar. A limitação da fissuração é assegurada pela utilização de uma granulometria
mais fina e por uma dosagem fraca de ligante. Para além da função estética, apresenta ainda a
função de impermeabilização uma vez que constitui a primeira barreira às condições climáticas,
permitindo a passagem do vapor de água proveniente do interior do revestimento. O uso de baixo
teor de ligante permite obter uma boa resistência à fendilhação e uma boa permeabilidade ao vapor
de água [4][28][44].

A camada de acabamento, nos revestimentos tradicionais de edifícios antigos, era formada por uma
massa fina de pasta de cal, ou de pasta de cal com pó de pedra. A coloração dos paramentos era
conseguida através da introdução de agregados com cor seleccionada, de terras ou de pigmentos
minerais na última camada de acabamento ou pela aplicação de posteriores camadas de pintura,
geralmente de cal aditivada com pigmentos e outras adições minerais [41].

Ao realizar um revestimento com várias camadas, o teor de ligante deverá diminuir à medida que se
aproxima da camada de acabamento de modo a que o revestimento seja mais poroso e deformável
do interior para o exterior, obedecendo à regra de degressividade do ligante [4][44][52].

Ao longo deste trabalho, a designação de revestimento corrente é utilizada para revestimentos de

ligante mineral, doseados e preparados em obra de acordo com as tecnologias tradicionais -
preparação manual, com betoneira ou com misturador mecânico e aplicação manual, no mínimo em
três camadas e constituídos basicamente por cimento, cal hidráulica ou cal aérea e areia (siliciosa,
calcária ou sílico-calcária)

II.1.3.2 Edifícios recentes

Nos edifícios recentes, tal como nos edifícios antigos, é recomendada a execução de pelo menos três
camadas: salpisco, camada de base e camada de acabamento. Actualmente, em consequência do
elevado custo de mão-de-obra, dos prazos de execução curtos e do avanço da tecnologia e dos
materiais, usam-se cada vez mais produtos pré-doseados aplicados numa única camada (reboco
monocamada) ou em uma ou duas camadas seguidas de pintura (argamassa de reboco). A
constituição de uma argamassa para reboco monocamada é semelhante à argamassa para
revestimentos correntes, só que contem diversas adições e a sua formulação é mais elaborada. Esta
constituição possibilita, ao reboco monocamada, alcançar o nível de desempenho que os
revestimentos recentes alcançam em 3 ou mais camadas [44].

Nos rebocos correntes, como já foi referido, cada camada tem a sua função bem definida e por isso
cada camada tem características distintas. Nos rebocos monocamada e nas massas de reboco
aplicadas em camada única, os requisitos têm que ser cumpridos numa única camada. Essa camada
única é composta por uma única formulação. Isto conduz uma maior exigência a estas argamassas
pré-doseadas para que o reboco no seu conjunto tenha um comportamento, no mínimo, semelhante
ao reboco corrente [44].

14
Num reboco monocamada, as eventuais fendas formadas tendem a ser mais gravosas do que num
revestimento correntes. Normalmente, as fendas tendem a evoluir até atravessar toda a camada.
Quanto mais espessa for a camada, mais largas tendem a ser as fendas. Um reboco de
monocamada é caracterizado por uma elevada espessura o que conduz à abertura de fendas mais
largas. Fendas essas que atravessam toda a camada favorecendo a acção dos agentes de
degradação e a entrada de água até ao suporte, possibilitando a degradação. Assim, num
revestimento de monocamada torna-se difícil de garantir a capacidade de impermeabilização em
zona não fendilhada [44].

II.2. Argamassas de revestimento

II.2.1 Introdução

As primeiras argamassas conhecidas foram descobertas na localidade de Galileia, hoje estado de

Israel, com mais de 10 000 anos de existência. A partir de então o seu uso tem sido alargado,
utilizando cal aérea e gesso como ligantes, usados separadamente ou em conjunto. As primeiras
argamassas hidráulicas foram encontradas nas cisternas de Jerusalém, construídas pelos fenícios
[1].

A partir de produção familiar era produzida cal gorda. Esta cal era utilizada como ligante na
consolidação de alvenarias ou na realização de rebocos pintados com cores naturais. Ao longo dos
tempos, o processo da produção da cal aérea foi desenvolvido até aos nossos dias. Actualmente a
cal aérea tem produção fabril [1].

Os romanos começaram a adicionar pozolanas às argamassas de cal. As pozolanas têm na sua

constituição alumina, sílica e cálcio que ao reagir com o hidróxido de cálcio formam silicatos de cálcio,
os quais, devido à sua estabilidade, permitem uma maior resistência mecânica da argamassa e uma
redução da sua porosidade [1].

Mais tarde, Vicat (1786-1861) percebe que a cozedura de calcários siliciosos provoca a dissolução da
sílica dos ácidos e a sua combinação com a cal, conferindo à argamassa propriedades hidráulicas,
que lhe permitiam fazer presa debaixo de água [1]. Ele demonstrou que as cais hidráulicas tem
origem em calcários argilosos e que não era obrigatório que a argila estivesse na composição original
do calcário, uma vez que podia ser adicionada antes da cozedura [10]. Deste modo, começou a ser
produzida cal hidráulica artificial. O avanço da tecnologia, permite aos fornos alcançar maior
temperatura e a partir de então começou a ser produzido o cimento [1].

No princípio do século dezanove, com a instalação da indústria cimenteira em Portugal, o cimento

Portland passa a ser o ligante preferencial, substituindo a cal hidráulica e a cal hidratada. O cimento
Portland apresenta algumas vantagens, das quais: tempo de presa pequeno; facilidade de
manuseamento, preparação e armazenagem no estaleiro; melhor comportamento mecânico.
Contudo, as desvantagens do novo material, susceptibilidade à fendilhação e elevada rigidez,
começam a ser significativas quando aplicado em edifícios antigos, nos quais apresenta um mau
comportamento [18][5].

15
Tendo em vista a obtenção de um revestimento adequado para edifícios antigos e edifícios recentes,
com um bom comportamento e baixo custo, em vários países estão a desenvolver-se estudos que
possibilitaram o aparecimento da cal hidráulica, como ligante único ou misturada com cal aérea. Em
Portugal também se procura o aumento do uso deste material, tendo em consideração as exigências
e técnicas actualmente praticadas.

II.2.2 Argamassas de revestimento para edifícios antigos

II.2.2.1 Considerações gerais

A realização de um reboco tradicional de boa qualidade implica algumas exigências de execução que
são incompatíveis com os prazos de execução e com os materiais e mão-de-obra existentes nos
estaleiros actuais. Para se obter um reboco tradicional com bom desempenho é aconselhável o
recurso a mão-de-obra qualificada e a realização de várias camadas de revestimento [28].

O modelo de funcionamento das paredes antigas é diferente do usado actualmente. Uma das
diferenças está relacionada com a protecção da humidade. Enquanto as paredes recentes são
concebidas para evitar a entrada de humidade através do uso de materiais impermeáveis e da
realização de cortes de capilaridade, as paredes antigas permitem a entrada da humidade por serem
constituídas por materiais mais porosos. Contudo, nestas últimas, a água que penetra com facilidade
no suporte é também retirada com facilidade devido à elevada permeabilidade ao vapor de água. O
invés se passa com as paredes actuais, a água que eventualmente entra, é dificilmente expulsa [52].

Na reabilitação de um edifício antigo, deve ser mantido o modelo de funcionamento do revestimento,

sendo desejável, manter os materiais, caso não seja possível, substitui-los por outros compatíveis
com o suporte. Esta atitude previne a criação de patologias mais significativas do que a que se está a
corrigir [52].

II.2.2.2 Constituintes

− Ligante

O ligante é um pó muito fino que ao ser amassado com água dá origem a uma pasta. Esta pasta
endurece pela ocorrência da reacção química entre esse pó e água e/ou ar [10]. O ligante assume a
função de aglutinador entre os vários constituintes, concedendo às argamassas coesão e resistência.
Os ligantes normalmente utilizados são: o cimento (utilizado em argamassas de revestimento e
assentamento); a cal aérea ou hidráulica (utilizada em argamassas de revestimento) e o gesso
(utilizado em argamassas de revestimento interior e decoração).

Os ligantes podem ser aéreos ou hidráulicos. Os primeiros só endurecem ao ar, enquanto os

segundos adquirem elevadas resistências debaixo de água. A designação hidráulica está relacionada
com a propriedade de endurecer quando a água é adicionada ao ligante seco e à capacidade de
endurecer debaixo de água [31]. Os ligantes podem ser utilizados individualmente ou combinados,
quando são compatíveis, permitindo aproveitar as propriedades de cada constituinte.

16
A cal aérea é produzida por cozedura de rochas calcárias puras (com percentagem de carbonato de
cálcio não inferior a 95%), sendo constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio. A cal
aérea apresenta coloração branca, grande finura e confere às argamassas elevada plasticidade. As
argamassas de cal aérea só adquirem as capacidades mecânicas ao fim de muito tempo (por
carbonatação). Por isso, é usual serem aplicadas com cimento de modo a obterem alguma
resistência mecânica inicial. Não fazem presa debaixo de água por não terem propriedades
hidráulicas [4].

As cais vivas são cais aéreas constituídas essencialmente por óxido de cálcio e por óxido de
magnésio, consoante a rocha de origem é calcária ou dolomítica. A matéria-prima é extraída da
pedreira, seleccionada através do equipamento de britagem e crivagem e depois é transportada para
o forno. No forno, a uma temperatura entre os 800-900ºC ocorre a descarbonatação, sofrendo a
reacção (1):

CaCO → CO + CaO (1)

3 2

Posteriormente, a cal é apagada é hidratada segundo a equação (2).

CaO + H 2 O → Ca(OH)2 + calor (2)

A hidratação da cal dá origem à formação de cristais que correspondem ao hidróxido de cálcio

(Ca(OH)2). Estes cristais contém elevada quantidade de água adsorvida, pelo que a cal hidratada
torna-se retentora da água de amassadura na fase inicial da cura do reboco [1].

As cais hidratadas são cais aéreas resultantes da extinção de cais vivas. Aparecem sob a forma de
pó seco, de pasta, ou de calda. A realização de argamassas bastardas com cal hidratada traz como
vantagem a obtenção de melhor trabalhabilidade, conferindo maior facilidade de manuseamento e
aplicação [26].

O cimento é o ligante mais utilizado actualmente nas formulações de argamassas. Trata-se de um

ligante hidráulico por ganhar presa e endurecer por via de reacção de hidratação, em presença de
água. Em Portugal, o mais utilizado é o cimento Portland que é obtido a partir de uma mistura de
calcário (carbonato de cálcio) e margas, contendo por isso argila (silicatos de alumínio e ferro) e
eventualmente pode conter algumas substâncias ricas em sílica, alumina ou ferro. Os constituintes
são reduzidos a pó muito fino e são submetidos a temperaturas elevadas. O clinquer é composto por
quatro minerais artificiais, sendo eles: silicatos bicálcicos e tricálcicos, o aluminato tricálcico e o ferro-
aluminato tetracálcico. O clinquer é moído e adicionado ao gesso (assume o papel de retardador de
presa) e adições (normalmente calcário moído) [29].

As cais hidráulicas naturais, tal como os cimentos, são ligantes hidráulicos. Estas cais são fabricadas
a partir de rochas calcárias argilosas a uma temperatura de cozedura de cerca de 1200ºC.
Posteriormente, a cal viva é extinta e reduzida a pó. O processo de formação e as características
deste material vão ser aprofundados no capítulo seguinte.

17
 - Agregados

Os agregados são utilizados com o intuito de diminuir a retracção, aumentar a porosidade

melhorando a permeabilidade ao vapor de água, diminuir a quantidade de ligante, melhorar a
resistência ao gelo e aumentar a resistência à compressão. Estes elementos influenciam a
compacidade da argamassa pela sua granulometria e forma das partículas, que por sua vez
influenciam o volume de vazios [6].

Normalmente, os agregados utilizados na constituição de argamassas são areias, de dimensões que

passem no peneiro de 4,75 mm [4].

A natureza e a forma das areias condicionam o comportamento da argamassa. Relativamente à

natureza, as areias podem ter origem natural ou serem fabricadas por britagem do material extraído
das pedreiras. As primeiras são geralmente de natureza siliciosa (quartzosas e graníticas),
provenientes de rio ou de areeiro. As segundas, normalmente apresentam natureza calcária. A forma
das partículas condiciona a aderência da pasta de ligante ao agregado, a trabalhabilidade da
argamassa no estado fresco, a compacidade do material endurecido e o valor da superfície específica
[25]. Quanto mais angulosas forem as partículas, menor será a percentagem de vazios, conduzindo a
uma menor quantidade de água de amassadura e uma menor quantidade de ligante, aumentando a
compacidade da argamassa e a resistência mecânica [18].

A granulometria da areia representa a distribuição das dimensões dos grãos, apresentando influência
na estrutura porosa e consequentemente no seu posterior comportamento [27]. Uma granulometria
desejável corresponde a apresentar maior percentagem de partículas de dimensão média, e uma
percentagem decrescente em ambos sentidos. A utilização de uma granulometria adequada contribui
para aumentar a resistência mecânica e a durabilidade das argamassas, permitindo ainda diminuir a
dosagem de ligante. É aconselhável uma granulometria contínua e bem equilibrada, de maneira a
que haja cerca de 15% de elementos finos [4]. A utilização de areias mais grossas permite a redução
da tendência à fendilhação, enquanto o uso de areias mais finas permite a redução da porosidade e
da absorção de água das argamassas. Relativamente à percentagem de vazios, quanto maior este
valor, maior é a quantidade de ligante e água necessária para a elaboração da argamassa e
consequentemente maior retracção da argamassa [6].

As areias podem conter argila. A utilização de areias argilosas conduz a uma maior trabalhabilidade e
a uma maior resistência mecânica causada pelos finos da argila. Contudo, a utilização de uma areia
com elevada quantidade de argila pode reduzir a ligação da areia à cal, levando à necessidade de se
adicionar mais água na argamassa, possibilitando a ocorrência de fenómenos de retracção.

− Adjuvantes

Os adjuvantes são todos os materiais ou substâncias que são introduzidos na argamassa durante a
amassadura, numa quantidade não superior a 10% da massa em ligante. Estas substâncias são
introduzidas com o objectivo de modificar as propriedades da argamassa, tanto no estado fresco
como no estado endurecido [4].

18
 − Água de amassadura

A água de amassadura permite a hidratação do ligante, possibilitando a aglomeração dos

constituintes e a constituição de uma pasta. Confere a trabalhabilidade da argamassa, condicionando
a aderência ao suporte e o rendimento da mão-de-obra. A quantidade de água utilizada na
amassadura aparece em função de vários factores: tipo de ligante; traço da argamassa;
granulometria da areia e água presente no próprio agregado. O seu excesso conduz ao aumento da
retracção de secagem e porosidade do revestimento [6][39]. A água de amassadura deve ser
controlada, de forma a obter uma argamassa mais consistente, levando a um revestimento mais
compacto, com menor tendência para fissurar, menor permeabilidade à água, mas com maior
capacidade resistente, embora seja menos trabalhável [45]. A água de amassadura é utilizada para
hidratar o ligante, perdendo-se alguma por evaporação e por absorção do suporte. A água absorvida
pelo suporte não é contabilizada na maioria dos ensaios feitos em laboratório uma vez que se utilizam
moldes metálicos não absorventes [7].

II.2.2.3 Características

Para argamassas de substituição de edifícios antigos têm vindo a ser utilizados vários tipos de
argamassas das quais se destacam: i) argamassas de cimento; ii) argamassas de cal hidráulica
natural; iii) argamassas de cal hidráulica artificial; iv) argamassas de cal aérea e cimento; v)
argamassas de cal aérea [41].

As argamassas de cimento não são adequadas para a recuperação de alvenarias antigas devido a
várias características. Estas argamassas apresentam resistências mecânicas altas, provocando a
transmissão de tensões para o suporte, possibilitando a degradação do suporte [4]. Por outro lado, as
argamassas de cimento apresentam insuficiente permeabilidade ao vapor de água e apresentam
hidróxidos alcalinos que podem reagir com as soluções salinas que entram no revestimento por
capilaridade, levando ao aparecimento de sais solúveis [1][22]. Estas argamassas apresentam um
aspecto final muito diferente das argamassas antigas, como por exemplo, na textura da superfície e
no modo como reflectem a luz [41].

As argamassas bastardas de cimento e cal aérea, em comparação com as argamassas de cimento,

já apresentam melhor comportamento para edifícios antigos por apresentarem maior deformabilidade,
maior porosidade e menor tendência para fissuração. Contudo, apresentam elevado teor de sais
solúveis [4][53].

As argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica, em comparação com as argamassas de

cimento, apresentam menor resistência, coeficiente de capilaridade mais elevado e menor tendência
para a fendilhação, contudo não são muito adequadas para argamassas de substituição para
revestimentos antigos [4].

19
As argamassas de cal aérea, dentro das opções apresentadas, são as que apresentam a composição
mais próxima das argamassas antigas e por isso, as mais adequadas de assegurar uma
compatibilidade estética e funcional com os materiais pré-existentes. Contudo, apresentam algumas
limitações no que se refere à durabilidade, principalmente quando se encontram expostas à chuva e
ao gelo, apesar de haver algumas argamassas de cal aérea com centenas de anos que apresentam
resistência e coesão superiores a muitas argamassas actuais [40].

As argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea são principalmente utilizadas em acções de
reabilitação de revestimentos antigos, por constituírem soluções fáceis de usar devido ao seu grau de
hidraulicidade e pela sua aparente compatibilidade com edifício antigos [21].

As argamassas de cal hidráulica natural apresentam características intermédias entre as argamassas

de cal aérea e as de cimento [40]. Contudo, a designação cal hidráulica traz alguma ambiguidade
porque é dada a materiais com composições e processos distintos, que conduz a características
bastante diferentes, desde as com comportamento mais próximo das cais aéreas até às de
comportamento mais próximo do cimento. Estas últimas apresentam pior comportamento para
rebocos de edifícios antigos [53]. De um modo generalizado, apresentam menor resistência, menor
retracção e elevado coeficiente de capilaridade, em comparação com as argamassas de cimento [4].

Veiga [40], ao estudar argamassas de cal hidráulica artificial, observa que estas são demasiado
rígidas, apresentando elevada tendência a fendilhar e não se considerando aptas para acções de
reabilitação. Contudo, estudos mais recentes demonstram [30][55] que a utilização de cal hidráulica
artificial permite obter soluções que contribuem para a durabilidade da solução de revestimento e que
em alguns casos, são mesmo compatíveis com o suporte. Não estando por isso, excluídas à partida
para acções de reabilitação, sendo necessário analisar cada caso individualmente.

II.2.3 Argamassas de revestimento para edifícios recentes

II.2.3.1 Considerações gerais

Os rebocos monocamada apresentam várias vantagens em comparação com os revestimentos

tradicionais, das quais se destacam: são fornecidos em pó e prontos a amassar; são doseados e
preparados segundo métodos precisos, apresentando uma qualidade constante; redução dos tempos
de execução quando comparada com a solução tradicional de reboco; podem ser pigmentados na
massa, assegurando por si só o acabamento decorativo [28].

O bom desempenho de um sistema de reboco em monocamada, para além de depender da

formulação da argamassa a aplicar, depende ainda das condições de amassadura, quantidade de
água introduzida, tipo e estado do suporte onde vai ser aplicado, espessura da camada, condições de
aplicação e cura. Deste modo, a aplicação de uma argamassa pré-doseada com boas características,
por si só, não garante uma boa solução de revestimento.

Um sistema monocamada tem a aplicação numa só camada, aplicada directamente na alvenaria, que
desempenha em simultâneo a função técnica e estética.

20
II.2.3.2 Constituintes

− Ligante
O ligante utilizado nos rebocos de monocamada é de natureza idêntica ao utilizado nos revestimentos
tradicionais. Contudo a sua escolha é mais restrita porque a maioria dos revestimentos monocamada
asseguram o aspecto estético final e por isso devem ser realizados com ligantes e areias cujos
elementos finos são de cor branca [28].
− Agregados
Os agregados, tal como os ligantes, devem ser seleccionados de um modo criterioso. Ao contrário
dos revestimentos tradicionais, a granulometria não precisa de ser necessariamente contínua uma
vez que as características podem ser conferidas ou modificadas pela introdução de cargas ligeiras ou
de adjuvantes. Em alguns casos, pode-se recorrer a uma granulometria descontínua para
enfraquecer as resistências mecânicas, principalmente para produtos que vão ser aplicados sobre
suportes de baixas resistências [28].
− Adjuvantes
Existem vários adjuvantes que adicionados aos revestimentos monocamada vão modificar as suas
propriedades [28].

Os retentores de água diminuem a quantidade de água que é absorvida pelo suporte, evitando uma
dessecação demasiado rápida da argamassa de reboco ao longo da presa.

Os agentes de aderência melhoram a aderência do reboco ao suporte [28].

Os hidrófugos permitem um abaixamento da tensão capilar no interior do produto, possibilitando uma

redução da capilaridade do reboco [28].

Os plastificantes permitem a melhoria da trabalhabilidade, conduzindo a uma maior facilidade de

aplicação em obra. A melhoria da trabalhabilidade permite uma redução da água de amassadura,
possibilitando uma redução da retracção [28].

Os introdutores de ar permitem a modificação das propriedades tanto no estado fresco, como no

estado endurecido. No estado fresco, a criação de microbolhas de ar, permite a melhoria da
plasticidade e da trabalhabilidade, conduzindo a um melhor rendimento de aplicação. No estado
endurecido, permitem a diminuição das características mecânicas, mais o módulo de elasticidade do
que a resistência à tracção. Esta redução conduz a um reboco mais deformável e menos susceptível
à fendilhação. Pode ainda diminuir a capilaridade do produto uma vez que as bolhas de ar ao se
introduzirem na rede de capilares constituem um corte de capilaridade, permitindo a diminuição do
coeficiente de capilaridade da argamassa e melhorando a sua resistência ao gelo [28].

Os agentes fungicidas impedem a fixação de microrganismos (bactérias, algas, bolores, fungos,

líquenes) no reboco, que aí se podiam desenvolver devido à presença de adjuvantes orgânicos [28].

Os pigmentos permitem a coloração da massa. Normalmente são óxidos metálicos (óxidos ou

hidróxidos de ferro, de crómio, cobalto, manganês) e são utilizados em fraca quantidade, menos de
5% em massa [28].

21
 − Cargas ligeiras
A introdução de cargas ligeiras possibilita a melhoria das condições de aplicação por haver uma
diminuição da densidade da argamassa e por outro lado conduz a uma diminuição do módulo de
elasticidade, que permite a realização de rebocos deformáveis. Contudo, a incorporação de cargas
leves, não implica a supressão do risco de fendilhação, uma vez que a retracção que ocorre na
argamassa durante a presa é, normalmente, mais elevada [28].

As cargas ligeiras podem ser de diversos tipos e natureza: vermiculite que é uma rocha micácea que
contêm silicatos de alumínio, de ferro e de magnésio; perlite que é uma rocha vulcânica siliciosa da
família dos riolitos perlíticos; a pedra-pomes é uma rocha de origem vulcânica; granulados de
poliestireno expandido [28].

II.2.3.3 Características

As argamassas pré-doseadas apresentam composições muito variadas o que conduz a

características e comportamentos diversificados, impossibilitando uma uniformização de
características, pelo que terão de ser avaliadas caso a caso [40]. Estes produtos encontram-se
sujeitos a um elevado controlo interno, possibilitando a obtenção de características constantes e
uniformes [42].

Alguns rebocos monocamada, principalmente aos quais não são incorporados cargas leves, têm
características próximas das dos rebocos tradicionais à base de cimento ou bastardos. Ao invés, os
rebocos monocamada que incorporam cargas ligeiras apresentam características bastantes
diferentes das dos rebocos tradicionais [28].

Os rebocos monocamada são aplicados por projecção, o que possibilita uma melhoria da
aplicabilidade e do rendimento. Como desvantagem apresenta um custo inicial do material bastante
superior aos tradicionais, a exigência de mão-de-obra treinada e a necessidade de um planeamento
de obra e de alvenarias bem desempenadas [42]. Por outro lado, o aspecto final pode ser
influenciado pelas condicionantes atmosféricas. Como vantagens apresentam baixo módulo de
elasticidade o que permite absorver os movimentos do suporte e por outro lado mantém as suas
propriedades ao longo do tempo com custos baixos de conservação e manutenção dos edifícios.

Existem também revestimentos pré-doseados que são formulados com o objectivo de proporcionar
um complemento de isolamento térmico à envolvente. Para isso, a camada destinada a conferir
isolamento térmico tem na sua constituição grande quantidade de cargas leves, geralmente
granulado de poliestireno expandido. São revestimentos aplicados em três camadas, em que o
produto para cada camada é comercializado individualmente. Estes revestimentos são muito
susceptíveis à fendilhação, devido à reduzida resistência mecânica inicial. Por outro lado, os
revestimentos de complemento de isolamento térmico apresentam um desempenho térmico limitado,
sendo proporcional à espessura, não atingindo nunca os valores de resistência térmica dos sistemas
de isolamento térmico pelo exterior providos de uma camada contínua de isolante [42].

22
II.3. Argamassas de cal hidráulica

II.3.1 Cal hidráulica

II.3.1.1 Introdução

Segundo a NP EN 459-1, as cais hidráulicas são constituídas essencialmente por hidróxido, silicatos
e aluminatos de cálcio e são produzidas pela cozedura de rocha calcária argilosa e/ou pela mistura
de materiais apropriados. Apresentam a propriedade de fazer presa e endurecer debaixo de água,
apesar de o dióxido de carbono da atmosfera contribuir para o endurecimento [70].

II.3.1.2 Processo de formação

A cal hidráulica natural é obtida a partir da cozedura de calcários que apresentam uma determinada
quantidade de impurezas argilosas. Alguns autores [10] defendem que essa percentagem varia entre
5-20 %, enquanto outros autores defendem um intervalo mais restrito 6,5-20% [18]. A cal hidráulica
artificial é obtida através da cozedura de pedra calcária, à qual é adicionada argila ou marga até
conferir a percentagem de argila pretendida [4].

Até aos 105-110ºC ocorre a evaporação da água de embebição da pedreira, até aos 500 ºC a 700ºC
dá-se a desidratação das margas, havendo a decomposição da argila; a silica (SiO2) e a alumina
(Al2O3) combinam-se com o óxido de cálcio (CaO), entre os 850ºC a 1100ºC, dando origem aos
silicatos bicálcicos (SiO2.2CaO) (3) e aos aluminatos tricálcicos (Al2O3.3CaO) (4), até aos 1500ºC que
corresponde à temperatura máxima de cozedura das cais hidráulicas naturais, uma vez que a
sinterização ocorre a temperaturas superiores [33].

SiO 2 + 2CaO → SiO 2 .2CaO (3)

Al 2 O 3 + 3CaO → Al 2 O 3 .3CaO (4)

A partir dos 850ºC, através da calcinação do carbonato de cálcio (CaCO3), obtém-se o dióxido de
carbono (CO2) e o óxido de cálcio (CaO). A cozedura de substâncias calcárias e argilosas, em
proporções definidas, até à ustulação (sem que ocorra formação da fase liquida) origina uma
estrutura compacta, normalmente designada por pedra cozida (5) (à saída dos fornos) [33].

CaCO3 + SiO 2 + Al2O3 + Kcal → CaO(livre) + Al 2 O 3 .3CaO + SiO 2 .2CaO + CO 2 (5)

A cal retirada do forno deve ser extinta para eliminar a cal viva e para provocar a pulverização de toda
a cal hidráulica. O processo de extinção é feito com adição de água, a qual deve ser apenas a
necessária para hidratar a cal viva, o seu excesso provoca a hidratação dos silicatos e aluminatos. A
hidratação da cal viva conduz a um aumento de volume provocando a pulverização dos grãos com
silicatos e aluminatos. Após a extinção é necessário separar os constituintes incozidos e
sobrecozidos. Os grãos maiores são separados, moídos e adicionados à cal, conduzindo a um
aumento de hidraulicidade. Assim, a cal hidráulica resulta da conjugação do pó de moagem, com o pò
de silicatos e aluminatos de cálcio e hidróxido de cálcio [10][29].

23
A presa da cal hidráulica natural ocorre em duas fases, a primeira hidráulica e a segunda aérea. Na
primeira ocorre a hidratação dos aluminatos tricálcicos e silicatos bicálcicos. Na segunda, o dióxido
de carbono atmosférico reage com o hidróxido de cálcio [33].

A fase hidráulica consiste nas reacções químicas dos silicatos bicálcicos (C2S) com a água, que se
transformam em silicatos de cálcio hidratados. O alumino-silicato bicálcico (C2AS) é formado a
temperaturas inferiores a 1200ºC. Nas cais naturais está presente uma certa quantidade de cal livre,
na forma de óxido de cálcio (CaO), que se transforma em hidróxido de cálcio [Ca(OH)2] por extinção
com água. A hidratação dos silicatos e aluminatos possibilita a presa da argamassa e por
consequência o seu ganho de consistência [1][10][29].

A carbonatação é o processo pelo qual ocorre a transformação do Ca(OH)2 em CaCO3. Esta reacção
vai provocar a variação da microestrutura das argamassas provocando um decréscimo da sua
porosidade, alterando ainda algumas propriedades relacionadas com a microestrura, assim como a
permeabilidade, a difusão de gases e a capilaridade. Com a carbonatação, a porosidade diminui,
principalmente nas argamassas com baixa relação água/ligante (0,9), uma vez que estas apresentam
como proposição inicial menor porosidade e maior quantidade de Ca(OH)2 para carbonatar num
mesmo volume. A porosidade e a estrutura porosa modificam-se durante a carbonatação, a
porosidade diminui cerca de 10% e os poros tornam-se mais pequenos, na mesma proporção que o
Ca(OH)2 se transforma em CaCO3. Com a carbonatação, a área específica das argamassas de cal
diminui por haver uma diminuição da porosidade menor [1].

II.3.1.3 Tipos

A cal hidráulica pode ser classificada com base na matéria-prima que lhe deu origem, em função do
índice de hidraulicidade. Este índice dá uma indicação do grau de hidraulicidade da cal, que por sua
vez dá indicação do tempo de presa. Esta classificação pode ser vista no quadro seguinte, quadro
II.3.

Quadro II.3 – Classificação da natureza da cal de acordo com a matéria-prima [10].

Teor de
Índice de hidraulicidade Tempo de presa
Natureza da cal argila
% CaO/(SiO2 + AL2O3) Dias
Cal aérea, gorda <1 - -
Cal aérea, magra 1a5 - -
Cal fracamente hidráulica 5,3 a 8,2 10 a 6,2 16 a 30
Cal medianamente hidráulica 8,2 a 14,8 6,2 a 3,1 10 a 15
Cal hidráulica 14,8 a 19,1 3,2 a 2,4 5a9
Cal eminentemente hidráulica 19,1 a 21,8 2,4 a 2,0 2a4
Cal limite ou cimento de presa lenta 21,8 a 26,7 2,0 a 1,5 1
Cimento de presa rápida 26,7 a 40 1,5 a 0,8 -

Pela norma, NP EN 459-1, a cal hidráulica pode ser classificada em função da sua classe de
resistência, tal como pode ser visto no seguinte quadro II.4.

24
 Quadro II.4 – Classificação da cal hidráulica segundo a resistência à compressão [70].

Resistência à compressão (Mpa)

Tipo de cal
7 dias 28 dias
HL2 e NHL2 - ≥ 2 a ≤7
HL3,5 e NHL3,5 - ≥ 3,5 a ≤ 10
HL5 e NHL5 ≥2 ≥ 5 a ≤ 15

Por cal hidráulica natural (NHL) entende-se a cal hidráulica produzida a partir de rocha calcária mais
ou menos argilosa ou siliciosa por cozedura a uma temperatura inferior a 1250ºC, extinta e reduzida a
pó, com ou sem moagem. No caso de se adicionar até 20% em massa de materiais pozolânicos ou
hidráulicos, a cal hidráulica é denominada por NHL – Z [70].

As várias cais existentes no mercado apresentam características distintas causadas pela calcinação
de diferentes proporções de calcário e argila, com diferentes temperaturas de cozedura e diferentes
tratamentos. Por esse motivo surge a necessidade de identificar cada tipo de cal hidráulica utilizada e
estudar cada caso separadamente, de maneira a compreender os diferentes factores envolvidos [55].

II.3.2 Características das argamassas de cal hidráulica

Normalmente, as argamassas de cal hidráulica apresentam características intermédias entre as

argamassas de cimento e as argamassas de cal aérea.

A retenção de água assume um valor elevado, mesmo quando o suporte é muito absorvente. Isto
quer dizer que a perda de água durante a presa é muito lenta, possibilitando a hidratação do ligante
[15]. O elevado valor de retenção de água associado às suas características viscosas e plásticas,
evita a segregação da argamassa, possibilitando a obtenção de superfícies sem macro fendas uma
vez que são suficientemente elásticas, com capacidade de suportarem pequenos movimentos do
suporte [4].

As argamassas de cal hidráulica apresentam baixas resistências mecânicas, quer à compressão,

quer à flexão não contribuindo para a degradação mecânicas das alvenarias. Contudo, as
resistências obtidas são suficientes, pelo menos, para situações em que não se prevejam solicitações
muito gravosas de choques, punçoamento ou atrito [49].

Lanas [18] apresenta um estudo que demonstra a evolução da resistência com o tempo de cura e a
dosagem de ligante, utilizando cais hidráulicas NHL5 de classe HL5. As argamassas mais fortes em
ligante (traço 1:1 e 1:2), nas idades mais jovens (até aos 28 dias de idade) alcançam cerca de 50%
do seu valor máximo de resistência, enquanto nas argamassas mais fracas (traço 1:3, 1:4 e 1:5) esse
valor varia entre 85-90%. Nesse estudo não se verifica nenhum incremento de resistência no último
período de cura (165-360dias). Nas idades mais jovens a argamassa perde a água em excesso, com
a excepção da argamassa muito forte em ligante 1:1. Essa argamassa precisa de mais água para
hidratar o ligante e ganhar trabalhabilidade, perdendo a água em excesso apenas a partir dos 90 dias
de idade [18].

25
Nas argamassas de cal hidráulica, por serem bastante porosas, a velocidade de absorção de água
nos instantes iniciais é bastante elevada, conduzindo a um coeficiente de capilaridade alto [49].
Normalmente observa-se uma melhoria desta característica ao longo da idade, tanto a nível de
velocidade com que se dá a absorção inicial, como relativamente à quantidade total de água
absorvida por capilaridade [15].

O calor de hidratação é baixo, libertando-se lentamente, fazendo com que a evaporação da água seja
lenta, limitando assim, as retracções iniciais. As retracções que se registam são moderadas [15].

A relação resistência à tracção/resistência à compressão dá uma indicação da ductilidade da

argamassa. Um valor alto indica um comportamento mais dúctil, permitindo optimizar a resistência às
tensões de tracção criadas sem que ocorra uma transmissão de esforços muito elevada para o
suporte. Segundo Veiga, as argamassas de cal hidráulica apresentam um comportamento menos
dúctil do que as argamassas de cal aérea [49].

As argamassas de cal hidráulica apresentam tendencialmente módulos de elasticidade dinâmicos

baixos, inferiores às argamassas de cimento [49]. Característica essa que indica que as argamassas
de cal hidráulica apresentam grande deformabilidade, indiciando boa capacidade de absorver as
tensões internas provocadas pela retracção e pela interacção com o suporte [49].

As argamassas de cal hidráulica apresentam um valor baixo de aderência a um suporte de alvenaria

de tijolo, sendo a rotura no seio da argamassa. Esta tipologia de rotura não quer dizer que a
aderência seja deficiente, nas sim que apresenta fraca coesão, consequente da estrutura porosa das
argamassas de cal hidráulica [49].

Lanas [19] estudou a durabilidade e o comportamento mecânico de argamassas de cal hidráulica de

classe HL5 expostas a várias condições de cura. Nesse estudo, conclui que ocorre um aumento da
porosidade à medida que o grau de alteração evolui. O aumento da porosidade é justificado pela
circulação da água no interior dos poros e pela expansão quando a água congela. Por consequência
do aumento da porosidade, a entrada dos agentes poluentes é mais fácil, assim como a penetração
do CO2. A combinação destes factores provoca um agravamento na carbonatação e por
consequência, uma maior alteração. Relativamente às condições de cura, o autor observa que a
humidade relativa tem grande influência na resistência à flexão, obtendo-se uma melhoria destes
valores quando a humidade relativa é maior [19].

A resistência aos cloretos aumenta com o aumento da resistência mecânica da argamassa. A

introdução de cal hidráulica numa argamassa de cal aérea faz melhorar o comportamento face à
acção dos cloretos da argamassa uma vez que neste estudo a introdução de cal hidráulica conduziu
a um aumento da resistência [15].

26
Ao estudar uma argamassa de cal hidráulica branca com areia de rio num traço volumétrico 1:3,
Rodrigues [30] observa que: a composição apresenta um baixo coeficiente de capilaridade,
dificultando a entrada de água até ao suporte; o módulo de elasticidade é muito alto indiciando uma
não compatibilidade mecânica com suportes fracos; o valor da condutividade é elevado, indicando a
presença de sais solúveis, que pode possibilitar a degradação da parede pré-existente. A análise
destes resultados permitiu concluir que a argamassa de cal hidráulica não apresenta um bom
comportamento na protecção das paredes de alvenaria antiga, mas apresenta um bom
comportamento para prevenir a degradação do revestimento.

II.3.3 Argamassas bastardas

II.3.3.1 Cal aérea

Pela norma NP EN 459-1 [70], cal aérea é constituída fundamentalmente por óxidos ou hidróxidos de
cálcio que, amassado com água, endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono
da atmosfera. Não apresenta propriedades hidráulicas, não realizando presa debaixo de água[70].

A cal aérea pode aparecer sob duas formas: cal hidratada em pó ou cal em pasta. A primeira é a mais
utilizada devido à semelhança de aplicação com os outros ligantes e pela facilidade de
armazenamento. A cal em pasta tem um uso mais limitado provocado pela falta de experiencia dos
trabalhadores em lidar com constituintes em pasta [6]. Relativamente ao comportamento, Margalha
[22] após aplicações em obra de argamassas e ensaios laboratoriais de cal em pasta e de cal em pó
verificam que não existe uma diferença significativa de comportamento, apesar de alguns factores
dificultarem a comparação de resultados, como o teor real de hidróxido de cálcio e a quantidade de
água.

II.3.3.2 Características

Faria [12], ao analisar a influência do tipo de ligante e agregado nas argamassas correntes para
aplicação em reabilitação de edifícios, estudou várias argamassas, das quais: uma argamassa de cal
hidráulica no traço volumétrico 1:4 e uma argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea hidratada
no traço volumétrico 1:1:6. Ao efectuar vários ensaios verificou que a introdução de cal aérea numa
argamassa de cal hidráulica, em comparação à argamassa de cal hidráulica, provoca: aumento da
relação água ligante; diminuição do coeficiente de capilaridade; aumento da retenção de água.

27
Magalhães [21] no estudo de argamassas de cal aérea e cal hidráulica com areia de rio e areia
amarela de Corroios no traço volumétrico de 1:1: (3+3), conclui que esta argamassa bastarda é
adequada para reabilitação de edifícios antigos. Esta conclusão é retirada devido aos vários
resultados obtidos laboratorialmente, nomeadamente: o módulo de elasticidade dinâmico é baixo,
mostrando que a argamassa é deformável; as resistências de compressão e flexão assumem valores
baixos, mas dentro dos limites recomendados, mostrando que as argamassas podem ser aplicadas,
tanto em rebocos exteriores como interiores; a tensão de aderência é elevada e com uma rotura
predominantemente no seio da argamassa; o coeficiente de capilaridade é alto, conjugado com uma
boa permeabilidade ao vapor de água, ou seja, a água penetra com facilidade no revestimento mas é
rapidamente retirada por secagem, assim que as condições atmosféricas sejam favoráveis; no ensaio
de envelhecimento artificial acelerado não ocorreu descolagem ou queda do material nem se verificou
degradação da aderência do suporte. O aspecto menos favorável foi apresentar forças desenvolvidas
por retracção restringida ligeiramente elevadas.

Gaspar [14] refere que quanto maior a quantidade de cal aérea na argamassa, menor é a aderência,
devido à sua grande contracção.

28
III. DESCRIÇÃO DO PROGRAMA EXPERIMENTAL E MÉTODOS DE ENSAIO

III.1. Descrição geral

No presente trabalho experimental vão ser formuladas seis argamassas distintas. Três apresentam
traço volumétrico de 1:3 (cal hidráulica: areia), e nas outras três mantém-se um traço volumétrico
ligante: areia de 1:3, mas faz-se a conjugação com cal aérea com um traço de 1:1:6 (cal hidráulica:
cal aérea: areia).

O desenvolvimento do trabalho começou pela determinação da massa volúmica aparente de todos os

constituintes. Seguidamente foi determinada a quantidade de água de amassadura, predefinindo o
espalhamento de forma a garantir a trabalhabilidade. Em cada argamassa no estado fresco foi
determinado a consistência por espalhamento, a massa volúmica e a retenção de água. Para a
caracterização da argamassa no estado endurecido foi efectuado cinco provetes circulares (φ95,
e=20mm), dezoito provetes prismáticos (40x40x160) e a aplicação de 2 cm de argamassa em três
tijolos. Os provetes circulares são utilizados na determinação da permeabilidade do vapor de água.
Doze dos provetes prismáticos são utilizados na determinação da massa volúmica, resistência à
tracção por flexão e resistência à compressão, três para cada uma das idades, 7, 14, 28 e 90 dias.
Três provetes foram utilizados na determinação do módulo de elasticidade dinâmico, que não é um
ensaio destrutivo e por isso é utilizado nas várias idades servindo de reserva no caso de alguma
coisa correr mal e assegurar a existência de provetes. No fim da campanha experimental aproveitou-
se estes provetes para caracterizar mecanicamente as argamassas aos 180 dias de idade. Os
restantes três provetes foram utilizados no ensaio de determinação da absorção por capilaridade. Os
tijolos revestidos são utilizados para a observação ou não de fissuração e para o ensaio de
aderência.

III.2. Caracterização da matéria-prima

A caracterização dos constituintes das argamassas é efectuada através dos ensaios de massa
volúmica aparente e da análise granulométrica, no caso da areia.

Para além de caracterizarem os constituintes, estes ensaios têm outras funções. A massa volúmica
aparente é utilizada para converter o traço volumétrico, correntemente utilizado em obra, para uma
relação de massas, essencial a uma dosagem rigorosa em laboratório. A análise granulométrica é
utilizada para compreender o comportamento de cada constituinte na argamassa e a respectiva
influência na estrutura porosa da argamassa.

III.2.1 Análise granulométrica da areia

A análise granulométrica dos agregados é realizada segundo a EN 1015-1 [58], na qual são definidos
dois métodos consoante a natureza do material, em pó ou agregados. No presente trabalho só vai ser
realizada a análise granulométrica da areia, por constituir um parâmetro de grande variância e
influencia no comportamento das argamassas.

29
A amostra é preparada segundo a norma europeia EN 1015-2 [59] e deverá estar bem seca, no caso
de não estar, é introduzida na estufa ventilada. A areia é colocada durante 48 h à temperatura de
105ºC ± 5ºC. Da amostra seca são retiradas duas tomas que são ensaiadas à temperatura ambiente.

A análise granulométrica da areia é efectuada através do método de vibração de peneiros, com uma
toma de 1 kg (mtotal). Os peneiros são encaixados uns nos outros, com um progressivo aumento da
abertura da malha, de maneira a que o peneiro de baixo tenha malha com abertura inferior ao que se
encontra por cima. A amostra é introduzida no peneiro de maior malha e coloca-se o conjunto de
peneiros em vibração horizontal durante 5 minutos. Os constituintes vão descendo por gravidade
ficando retidos num recipiente disposto a cada uma das diferentes granulometrias. Os peneiros são
retirados individualmente e são peneirados manualmente até não se verificar passagem de grãos
durante, pelo menos um minuto, procedendo-se posteriormente á sua pesagem (mpeneiro).

Fig. III-1 – Peneiros colocados no equipamento de vibração.

A percentagem retida em cada peneiro (R) corresponde ao quociente entre a massa obtida em cada
peneiro (mpeneiro) pela massa total de amostra (mtotal). O procedimento é repetido para a segunda
toma. Com a percentagem de material retido em cada peneiro, é possível desenhar a curva
granulométrica do agregado.

III.2.2 Massa volúmica aparente

A massa volúmica aparente de um material é obtida com base na NP-955 [71]. As amostras de cal
deverão ser colocadas na estufa a uma temperatura de 60ºC ± 5ºC durante 24 horas. A areia, tal
como no ensaio anterior, é colocada durante 48 h à temperatura de 105ºC ± 5ºC. Na altura do ensaio,
os constituintes devem se encontrar secos e à temperatura ambiente. O ensaio é efectuado com
recurso a dois recipientes, um cónico colocado na parte superior do suporte e outro cilíndrico de
massa (m0) e volume (V) conhecido, colocado por debaixo do anterior. A amostra seca é colocada,
com o auxílio da colher de pedreiro, no recipiente cónico com a parte inferior fechada e sem
compactar. No fim de estar cheio abre-se a parte inferior, o constituinte vai descendo por gravidade
para o recipiente cilíndrico colocado abaixo do recipiente cónico. Com o auxílio da espátula a
superfície é alisada pelo contorno do recipiente. O exterior do recipiente é limpo e determina-se a sua
massa (m1).

30
Fig. III-2 – Material usado no ensaio da massa Fig. III-3 – Determinação da massa volúmica
volúmica aparente aparente da areia.

A massa volúmica aparente é determinada pela seguinte expressão:

M 3
ρ= [g/dm ] (6)
V
com,
3
ρ - massa volúmica do agregado [g/dm ];
M – massa do agregado contido no molde cilíndrico [g];
3
V – capacidade do recipiente cilíndrico [dm ].
Para cada constituinte são realizadas 3 medições, resultando a massa volúmica da média dos valores
individuais.

III.3. Preparação das argamassas

As argamassas são realizadas de acordo com a norma europeia EN 1015-2 [59], com excepção dos
tempos de amassadura. No recipiente são introduzidos os constituintes sólidos nas quantidades
previamente determinadas de acordo com o traço pretendido. O recipiente é colocado na misturadora
e esta é ligada na velocidade mais lenta. Adiciona-se a água nos primeiros 15 segundos, e desliga-se
a misturadora passado 150 segundos desde o início. Segundo a norma o processo cessa por aqui,
mas para obter maior homogeneidade, o recipiente é retirado e mexe-se a pasta manualmente com
recurso a uma colher de pedreiro, raspando no fundo para juntar os constituintes ai acumulados.
Coloca-se novamente o recipiente na misturadora por mais 30 segundos. Estas alterações são
devidas ao facto de que a cal é constituída por partículas muito finas e precisa de mais tempo para
obter uma boa ligação entre os constituintes.

Fig. III-4 – Misturadora utilizada na preparação das argamassas.

31
III.4. Ensaios em estado fresco

Os ensaios utilizados para caracterizar a argamassa no estado fresco foram: a consistência por
espalhamento, a massa volúmica da argamassa em pasta e a retenção de água.

O ensaio de consistência por espalhamento é aplicado como uma medida da trabalhabilidade e

uniformidade das argamassas. O ensaio de massa volúmica permite encontrar o contributo de cada
constituinte na argamassa. O ensaio de retenção de água é utilizado para determinar a água que se
mantém na argamassa para as reacções de hidratação, após a sucção inicial do suporte, no
momento em que a argamassa é aplicada.

III.4.1 Consistência por espalhamento

O ensaio é elaborado com base na EN 1015-3 [61]. Após a amassadura da argamassa, são
introduzidas no molde tronco-cónico, previamente centrado no disco, com ajuda de uma colher de
pedreiro, duas camadas de argamassa compactadas individualmente com 10 pancadas do pilão. A
parte de cima do molde é retirada e com a colher de pedreiro remove-se a argamassa excedente.
Findos 15 segundos, o molde é retirado lentamente na vertical, normalmente a argamassa espalha-se
no disco por gravidade e por rotação manual do manípulo empregam-se 15 pancadas com frequência
constante de uma pancada por segundo. Com a utilização da craveira, mede-se o diâmetro da pasta
em milímetros em duas direcções perpendiculares. O espalhamento é obtido a partir da média das
duas direcções. O ensaio é realizado em todas as amassaduras como garantia de uniformidade.

Fig. III-5 – Mesa de Fig. III-6 – Compactação da Fig. III-7 – Medição do

espalhamento com o cone argamassa com o pilão. espalhamento com a craveira.
cilíndrico e pilão de
compactação.

III.4.2 Massa volúmica da argamassa em pasta

A massa volúmica da argamassa em pasta é obtida com base na EN 1015-6 [62]. No molde metálico
cilíndrico com capacidade de um litro, previamente tarado, é colocado até meia altura argamassa que
é compactada com 10 pequenas pancadas efectuadas a partir da oscilação do recipiente em lados
alternados. O recipiente é cheio com argamassa e dá-se nova compactação, após a qual se retira a
argamassa excedente ao nível da aresta superior do recipiente com uma espátula e pesa-se o
recipiente cheio. A massa volúmica corresponde ao quociente da massa de argamassa contida no
recipiente pelo volume do recipiente.

32
Fig. III-8 – Pesagem do recipiente usado na massa Fig. III-9 – Colocação da primeira camada de
volúmica aparente. argamassa no recipiente de massa volúmica
aparente.

Fig. III-10 – Compactação da argamassa no ensaio Fig. III-11 – Alisamento da superfície com colher de
de massa volúmica aparente. pedreiro.

III.4.3 Retenção de água

O ensaio é realizado segundo a EN 1015-8 [63]. No molde previamente pesado (m1) é introduzida
argamassa com a ponta de uma espátula em 10 incrementos, o mais rápida e uniformemente
possível. Com recurso a uma espátula, a superfície é alisada pelo bordo do recipiente e pesa-se o
conjunto (m3). De seguida é colocada uma gaze por cima da argamassa e uma folha de papel de filtro
com 2 mm previamente pesado (m2). Inverte-se o recipiente para cima de uma superfície não
absorvente, por exemplo vidro, e é colocado um peso com cerca de 2 kg por cima do conjunto.
Passados 5 minutos, o peso é retirado, o conjunto é invertido e o papel de filtro é retirado e pesado
(m4). O procedimento é repetido com 3 tomas de argamassa.

Fig. III-12 – Material necessário ao ensaio de Fig. III-13 – Conjunto invertido sobre a superfície
retenção de água. não absorvente.

33
A quantidade total de água na amostra (W1) é dada pela seguinte fórmula:

W1 = m água /m argamassa [g/g] (7)

com,
mágua – massa de água adicionada na argamassa [g];
margamassa – massa de argamassa total [g].
A quantidade de água contida na argamassa dentro do molde (W 2) é determinada pela seguinte
expressão:

W2 = m5 .W1 [g] (8)

com,
m5 – quantidade de argamassa dentro do molde (m5 = m3 - m1) [g]
A quantidade de água absorvida resulta da água absorvida pelo papel de filtro (W 3), segundo a
expressão:

W3 = m 4 − m 2 [g] (9)

com,
m2 – massa do papel de filtro antes de ser utilizado [g];
m4 – massa do papel de filtro após a inversão do sistema [g].
No caso de a quantidade de água absorvida exceder os 10g, o procedimento é repetido com a
utilização de 2 papéis de filtro.

A quantidade de água perdida pela argamassa (W 4), normalmente apresentada em percentagem é

obtida pela seguinte fórmula:

W3
W4 = x100% [%] (10)
W2
Por último, é possível determinar a retenção de água pela expressão:

WRV = 100 − W4 % [%] (11)

III.4.4 Preparação dos provetes

Após a caracterização das argamassas no estado fresco é necessário preparar os moldes para a
realização dos ensaios no estado endurecido. Tendo por base os ensaios a realizar, vão ser
moldados três tipos de provetes, prismáticos, circulares e tijolos. Os provetes prismáticos são
utilizados na determinação da massa volúmica no estado endurecido, no ensaio de resistência á
compressão e flexão, no ensaio de capilaridade e na determinação do módulo de elasticidade
dinâmico. Os provetes circulares são utilizados no ensaio de permeabilidade ao vapor de água. Os
tijolos são utilizados no ensaio de aderência, observação da fendilhação e envelhecimento acelerado.

Os moldes prismáticos utilizados têm dimensões de 40 x 40 x 160 mm e encontram-se em conjuntos

de três moldes que são previamente limpos e lubrificados com óleo mineral. Estes são preenchidos
com duas camadas de argamassa que se compactam individualmente com recurso ao pilão dando 25

34
pancadas uniformemente distribuídas. Como os provetes devem ser bem compactados para não
apresentarem vazios, para além da compactação referida na norma são dadas mais quatro pancadas
elevando individualmente cada lado do molde. Utilizando uma talocha, a superfície é alisada,
retirando o excesso de argamassa presente.

Fig. III-14 – Introdução da Fig. III-15 – Compactação da Fig. III-16 – Visualização da

argamassa no molde primeira camada de argamassa argamassa no fim da segunda
prismático. com o pilão. compactação.

Fig. III-17 – Compactação da Fig. III-18 – Alisamento da Fig. III-19 – Molde prismático
argamassa utilizando o molde superfície do molde prismático moldado.
prismático. com a talocha.

Os moldes são colocados em sacos de polietileno e introduzidos numa sala condicionada com 20 ºC
± 2 ºC. Ficam assim em ambiente com humidade relativa de 95 % ± 5 %. O tempo de desmoldagem
depende da argamassa, os provetes de cal hidráulica (A, B e C) são desmoldados aos 2 dias de
idade, enquanto os provetes com cal hidráulica e cal aérea (D, E e F) são desmoldados aos 3 dias de
idade. Após a desmoldagem são mantidos nos sacos de plástico até perfazerem 7 dias de idade. A
essa idade são retirados do saco de polietileno, ficando na sala com a mesma temperatura, só que
com uma humidade relativa de 65 % ± 5 %, onde permanecem até à data de ensaio.

Fig. III-20 – Moldes prismáticos Fig. III-21– Desmoldagem dos Fig. III-22 – Provetes
no interior dos sacos de provetes prismáticos. desmoldados dentro dos sacos
polietileno. de polietileno.

35
Os moldes circulares utilizados apresentam uma espessura de 20 mm e um raio de 95 mm, medidas
essas, adequadas para fixar os provetes nas cápsulas de ensaio disponíveis.

Os moldes encontram-se limpos, lubrificados e prontos a usar. Com utilização de uma colher de
pedreiro, a argamassa é introduzida no molde e compactada ao mesmo tempo até o molde estar
preenchido. De forma a garantir a compactação uniforme são dadas mais quatro pancadas elevando
individualmente cada um dos lados do molde. Seguidamente a superfície é alisada pelo bordo do
molde com a talocha. Os provetes são sujeitos a uma cura seca, na qual a temperatura é de 23°C ±
2°C e humidade relativa de 50 ± 5%.

O tempo de desmolde é o mesmo do que para os provetes prismáticos, 2 dias de idade para as
argamassas A, B e C e 3 dias de idade para as argamassas D, E e F.

Fig. III-23 – Molde circular. Fig. III-24 – Introdução e Fig. III-25 – Alisamento da
compactação da argamassa no superfície do molde circular com a
molde circular. talocha.

Fig. III-26 – Molde circular Fig. III-27 – Desmoldagem de Fig. III-28 – Provetes circulares
preparado. um provete circular. na sala de cura após
desmoldagem

Após a desmoldagem, os moldes, tanto prismáticos como circulares, devem ser limpos de qualquer
resíduo de argamassa, utilizando para tal uma espátula e um pano. De seguida, são pincelados com
óleo mineral e armazenados até próxima moldagem, evitando a sua corrosão.

Na moldagem dos tijolos, a escolha recaiu em tijolos de 11 cm, uma vez que é o tijolo usualmente
utilizado na construção.

O molde do tijolo é construído aquando da realização da moldagem. Em cada aresta de maior

dimensão do tijolo é colocada uma tábua de madeira com altura correspondente à espessura
pretendida de argamassa. As tábuas de madeira são presas com grampos. As superfícies de
contacto com a argamassa são humedecidas com água de maneira a prevenir a absorção de água
pelo suporte, água essa, necessária para a hidratação do ligante hidráulico. Após a preparação do

36
molde, introduz-se a argamassa em estado fresco com uma colher de pedreiro, perfazendo uma
altura de 2 cm, alisando a parte superior com uma ripa de madeira. Para cada argamassa são
moldados três tijolos que são sujeitos a cura húmida, semelhante aos provetes prismáticos.

Fig. III-29– Colocação do Fig. III-30– Humedecimento Fig. III-31 – Introdução e

molde no tijolo. das zonas em contacto com a compactação da argamassa.
argamassa.

Fig. III-32 – Alisamento da Fig. III-33 – Tijolo moldado. Fig. III-34 – Tijolos
superficie com uma ripa de condicionados com sacos de
Madeira. plástico.

III.5. Ensaios no estado endurecido

Os ensaios para caracterizar a argamassa no estado endurecido são: massa volúmica; resistência á
compressão e flexão; módulo de elasticidade dinâmico; absorção de água por capilaridade e
secagem; a permeabilidade ao vapor de água; ensaio à fendilhação, ensaio de aderência ao suporte
e envelhecimento acelerado.

O ensaio de massa volúmica no estado endurecido é efectuado para verificar a influência dos
constituintes e as suas quantidades na massa volúmica das argamassas no estado endurecido. A
determinação da resistência á compressão e flexão aparece como uma medida de durabilidade, mas
também fornece indicações sobre o risco de introdução de tensões no suporte. O módulo de
elasticidade surge como um indicador da capacidade de absorção de tensões, portanto da resistência
à fendilhação, e ainda de compatibilidade com o suporte em termos de deformabilidade. A aderência
representa a união e a compatibilidade ao suporte. O conhecimento da capilaridade e permeabilidade
ao vapor de água facilita saber se o reboco protege a parede em relação às infiltrações de água e se
permite a fácil evaporação da água e secagem da parede. A fendilhação fornece uma indicação da
distribuição das tensões existentes, constituindo um indicador de durabilidade e estética. O

37
envelhecimento acelerado permite conhecer o comportamento da argamassa perante os vários
agentes de degradação.

III.5.1 Ensaio de resistência à flexão e à compressão

Ambos os ensaios são realizados segundo a Norma Europeia EN 1015-11 [65]. Inicialmente os
provetes são pesados e medidos.

No ensaio de resistência à flexão, o provete é colocado com uma das faces de moldagem sobre os
rolos de suporte que, tal como todos os acessórios da máquina devem estar limpos. Os dados do
provetes são introduzidos no programa de cálculo. A carga é aplicada sem choque a uma velocidade
de 50N/s com o propósito de a rotura ocorrer entre 30 a 90 segundos, se tal não acontecer, é
necessário alterar a velocidade para um valor pertencente ao intervalo 10 a 50N/s até que a rotura se
dê naquele espaço de tempo.

Fig. III-35 – Máquina de ensaio utilizada no ensaio de compressão e de flexão.

Fig. III-36 – Acessório utilizado no ensaio de flexão. Fig. III-37 – Ensaio de flexão de um prisma.

A força de rotura de flexão corresponde à máxima força registada pela máquina.

No ensaio de resistência à compressão são utilizadas as metades dos moldes resultantes dos
ensaios de flexão. Os provetes são colocados com uma das faces de moldagem de encontro com os
marcadores, nos quais a carga é aplicada sem choque a uma velocidade de 100N/s observando se a
rotura ocorre entre os 30 e os 90 segundos, no caso de isso não acontecer deve ser alterada a
velocidade para um intervalo pertencente ao intervalo entre 50 a 500N/s, até que ocorra rotura.

38
Fig. III-38 – Acessório utilizado no ensaio de Fig. III-39 – Ensaio de compressão de um prisma.
compressão.

A resistência à compressão é determinada pelo quociente entre a força e a área do provete à qual é
transmitida a força (40 mm x 40 mm), segundo a seguinte expressão:

FL
f c = 1,5 ×
b3 (12)

com,
2
fc- resistência à flexão [N/mm ]
b – largura da base do provete [40 mm]
L – distância entre os apoios inferiores [100 mm]
O valor da resistência à compressão é obtido através da média dos valores individuais. O ensaio é
realizado aos 7, 14, 28, 90 e 180 dias de idade.

III.5.2 Massa volúmica aparente da argamassa endurecida.

O ensaio é executado segundo a Norma Europeia EN 1015-10 [64]. Com a utilização da craveira são
medidas as dimensões do prisma. A largura e a espessura são determinadas em ambos os extremos
e no centro do prisma, sendo a medida final, a média destas três medidas. O comprimento, medido
na longitudinal, é determinado apenas uma vez. Posteriormente realiza-se a pesagem do provete e a
massa volúmica é obtida pelo quociente entre a massa e o volume.

III.5.3 Módulo de elasticidade dinâmico

O ensaio é executado segundo a norma francesa NF B10-511 [57]. Na data do ensaio, os provetes
são pesados e medidos. Na largura e na altura são retiradas 3 medidas, enquanto no comprimento é
retirado apenas uma. O provete é colocado no instrumento de medição, preso na parte central. Numa
das extremidades é incutida uma vibração que é recebida pela outra extremidade, passando por todo
o provete. Após incutida a vibração são introduzidos os dados do provete e é obtido um espectro com
um intervalo bastante grande de frequências. A partir da observação do andamento do gráfico e do
conhecimento prévio do intervalo de frequências em função do material a ensaiar, é obtida a
frequência fundamental de ressonância.

39
 Fig. III-40 – Aparelho utilizado na medição do módulo de elasticidade dinâmico.

Com o valor da frequência fundamental de ressonância é possível determinar o módulo de

elasticidade dinâmico a partir da seguinte fórmula:

E d = 4 L2 .F 2 .ρ .10 −6 [MPa] (13)

com,
Ed – módulo de elasticidade dinâmico [MPa];
L – comprimento longitudinal do provete [m];
F – frequência de ressonância longitudinal [Hz];
3
ρ - massa volúmica [kg/m ]
O módulo de elasticidade dinâmico é obtido a partir da média dos valores individuais. O ensaio é
executado aos 14, 28, 63, 90 e 180 dias de idade, utilizando os mesmos provetes uma vez que não é
um ensaio destrutivo, de modo a detectar a evolução do módulo de elasticidade.

III.5.4 Absorção de água por capilaridade

O ensaio é realizado segundo a Norma Europeia EN 1015-18 [67]. Os provetes prismáticos são
moldados segundo o que é apresentado no ponto III.5.4 – Preparação dos provetes, ao invés do que
é referido na norma, na qual é referido a colocação de papel de filtro no fundo e no topo do molde.
Esta medida foi tomada para facilitar a preparação dos provetes de forma a homogeneizar o
processo. Antes da data de ensaio, os provetes são divididos em duas metades, com recurso a uma
serra manual e são introduzidos numa estufa ventilada a uma temperatura de 60ºC ± 5ºC até se
alcançar massa constante. No fim de se encontrarem à temperatura ambiente, é aplicado uma
mistura de cera com pez-louro, numa proporção de massa de 50% para cada um, no estado líquido,
num dos dois semi-prismas de cada provete. A cera deve ser aplicada bem quente de maneira a ser
estabelecido um bom manuseamento e a selagem do provete. Após a secagem da cera, os provetes
são introduzidos no exicador para se manterem secos até à altura do ensaio. Na altura de iniciação
do ensaio, os semi-prismas são pesados e introduzidos num tabuleiro com as faces de corte
previamente medidas viradas para baixo, ficando suportados por barras de plástico. No tabuleiro é
introduzido água da torneira até uma altura tal que permita a extremidade de cada semi-prisma esteja
submersa 10 mm. Esta altura deve permanecer até ao fim do ensaio e para isso, o tabuleiro é coberto
de maneira a evitar a evaporação de água. Após um dado tempo (ti), os provetes são retirados do
tabuleiro, a superfície imersa é limpa com um papel absorvente e são pesados (Mi) e colocados

40
novamente no tabuleiro. A medição é repetida aos 10, 30, 60, 90, 180, 300, 480 e 1440 minutos após
a imersão inicial. O ensaio é realizado na sala onde foi efectuada a cura.

Fig. III-41 – Colocação de cera Fig. III-42 – Semi-prismas Fig. III-43 – Semi-prismas
nos semi – provetes colocados no exicador. introduzidos em água.

Para cada idade é utilizado um dos dois semi-prismas, não dando para reutilizar os provetes dos 28
dias de idade nos 90 dias de idade porque não é possível garantir a total secagem do provete nem é
possível colocá-los na estufa devido à cera.

Nas argamassas D, E e F, para além do método descrito na norma vai ser seguido um método
semelhante com uma pequena alteração: nos semi-provetes não vai ser colocada cera.

A absorção por capilaridade pode ser traduzida pela curva de absorção capilar que corresponde ao
andamento do gráfico que exprime a quantidade de água absorvida por unidade de área da base do
2 1/2
provete (em ordenadas [kg/m ]), em função da raiz quadrada do tempo decorrido (em abcissas [s ]).
2 0,5
O coeficiente de absorção de água por capilaridade (C [kg/m .s ] ) traduz a velocidade de absorção
de água nos instantes iniciais, correspondendo ao declive do segmento de recta obtido no troço
inicial. Na presente norma está referido que esse intervalo vai até aos 90 minutos, contudo, nas
argamassas de cal, é usual a absorção cessar mais cedo, determinando-se esse valor também para
os 60 minutos. O coeficiente de absorção de água por capilaridade é determinado para cada provete,
sendo o valor final, o valor médio dos 3 provetes (Cm).

III.5.5 Permeabilidade ao vapor de água

O ensaio é realizado perante a norma europeia EN 1015-19 [68]. Com recurso a uma craveira, é
medida a espessura dos provetes circulares em 4 pontos e é marcada a área limite de colocação de
cera com auxílio de um aro metálico. As taças-teste são preenchidas com 600 ml de água e os
provetes circulares são introduzidos na sua abertura. As juntas entre o molde e a taça são seladas
com a mistura de cera e de pez-louro de maneira a isolar o sistema para garantir que se mantêm um
ambiente húmido a temperatura e humidade constante. As taças são colocadas numa câmara à
temperatura de 23°C ± 2°C e humidade relativa de 50% ± 5%. A massa das taças é medida todos os
dias à mesma hora, para determinar a quantidade de água evaporada por permeabilidade da
argamassa durante pelo menos 15 dias até se alcançar uma perda de água constante.

41
Fig. III-44 – Marcação da área Fig. III-45 – Introdução de água Fig. III-46 – Colocação dos
de colocação de cera. nas taças-teste. provetes circulares nas taças-
testes.

Fig. III-47 –Selagem do Fig. III-48 – Pesagem das Fig. III-49 – Taças teste na
conjunto provete – taça com taças-teste já preparadas. câmara de atmosfera
cera. controlada.

A permeabilidade ao vapor de água (Ρ) é determinada pela seguinte expressão:

Ρ = permeância × e [ng/m.s.Pa] (14)

com,

e - espessura do provete, e=0,02 m;

A permeância, para as taças utilizadas no LNEC, ensaiadas a uma temperatura de 23ºC e a uma
humidade relativa de 50%, é calculada pela seguinte expressão:

permeância = J/(e × 1230,7) [ng/m2.s.Pa] (15)

sendo,

J - fluxo de vapor de água é dado pelo quociente da quantidade de vapor de água (∆M) que atravessa
o provete por unidade de tempo segundo a expressão:

∆M
J= × 10 −3 [kg/s] (16)
24 × 3600

A permeabilidade ao vapor de água corresponde à média dos valores individuais obtidos.

42
III.5.6 Susceptibilidade à fendilhação

O ensaio não é baseado em nenhuma norma, nem em nenhuma especificação. Este ensaio dá uma
indicação, sem muito rigor, do desempenho da argamassa face à fissuração.

A susceptibilidade à fendilhação é um ensaio que consiste apenas na observação da presença ou

ausência de fendilhação no revestimento nas diferentes idades. No caso de ocorrer fissuração, é
anotado a orientação, dimensão e espessura das fendas.

III.5.7 Aderência ao suporte

O ensaio é realizado segundo a norma europeia EN 1015-12 [66]. Nesta, não se encontra
especificado o tipo de suporte a utilizar. A escolha recaiu sobre o tijolo cerâmico de barro vermelho
furado de 11cm, por ser de fácil aquisição. Contudo, não é o suporte mais adequado para testar
argamassas que possam ser aplicadas em edifícios antigos, uma vez que o tijolo apresenta uma
superfície lisa e pouco permeável quando comparado com os suportes antigos.

Após a moldagem dos tijolos, estes são colocados em sacos de polietileno. Na véspera da data de
ensaio, as áreas de teste, com aproximadamente 50 mm de diâmetro, são marcadas. Para cada
argamassa são marcadas no mínimo 5 áreas de corte com um espaçamento mínimo de 50 mm. Para
estabelecer os parâmetros anteriores, são moldados dois tijolos para cada argamassa, marcando-se
6 áreas de corte. Com a caroteadora executam-se os furos na profundidade de toda a argamassa
delimitando as áreas de corte. Com o compressor retira-se o pó envolvente de cada área de corte.
Nestas, são coladas as pastilhas aderentes com resina epóxida, acautelando que a cola em excesso
atravesse a zona de corte à volta das áreas de teste.

Fig. III-51 – Corte das áreas de Fig. III-52 – Áreas de corte

Fig. III-50 – Marcação das
corte com a caroteadora. delimitadas.
áreas de corte.

Fig. III-53 - Áreas de corte Fig. III-54 – Colagem das Fig. III-55 – Pastilhas coladas
delimitadas e limpas. pastilhas. nos provetes.

43
No ensaio é aplicada uma força, perpendicular à pastilha através do acessório de arrancamento.
2
Deste modo, é aplicado um acréscimo de tensão aproximado entre 0,003 e 0,100 N/(mm .s) de
maneira a que a cedência ocorra entre 20 e 60 s após o inicio do carregamento. A cedência deve
ocorrer na interface argamassa/suporte (rotura adesiva), ou então no interior da argamassa ou do
suporte (rotura coesiva, pela argamassa ou pelo suporte) e nunca pastilha/argamassa, nesses casos
o ensaio é considerado nulo.

Fig. III-56 - Dinamómetro Fig. III-57 - Arrancamento dos Fig. III-58– Provetes no final do
utilizado no ensaio de provetes com o dinamómetro. ensaio de arrancamento.
aderência.

A rotura pode ter várias tipologias: rotura adesiva (a rotura ocorre na interface da argamassa e do
suporte); rotura coesiva pela argamassa (a rotura ocorre no interior da argamassa); rotura coesiva
pelo suporte (a rotura ocorre no interior do suporte) e a rotura pela pastilha (a rotura ocorre na
interface da pastilha e da argamassa).

A força aderente obtida é o quociente entre a carga de cedência/colapso e a área testada, segundo a
expressão:

σ a = F/S [MPa] (17)

com,
F – força de rotura lida no dinamómetro [KN]
2
S – área de contacto da pastilha com a argamassa [mm ]
O valor da tensão de aderência final corresponde à média dos provetes de cada argamassa.

III.5.8 Envelhecimento acelerado

O ensaio de envelhecimento foi elaborado segundo uma metodologia presente no LNEC que já foi
seguida em trabalhos anteriores [56]. Os ciclos e as temperaturas utilizados no ensaio são baseados
nas condições atmosféricas existentes em Portugal. As temperaturas utilizadas são aproximações da
temperatura máxima e mínima registada no país.

Os tijolos são revestidos seguindo a metodologia que já foi explicada, mas com o cuidado de não
deixar descontinuidades entre o revestimento e o suporte de modo a evitar que a água penetre por
essas descontinuidades e provoque um consequente destacamento e degradação do revestimento.

Após a moldagem, os tijolos são sujeitos à cura húmida, anteriormente descrita. Na altura do ensaio
são retirados do ambiente condicionado e são colocados na câmara climática. Nesta câmara são

44
sujeitos a dois ciclos que ocorrem individualmente, chuva/calor e gelo/degelo. Ambos os ciclos são
compostos por repetições de 10 vezes de um ciclo padrão.

O ciclo padrão do ciclo chuva/calor consiste em, inicialmente, submeter os tijolos a 4 horas a uma
temperatura de 40ºC, seguido de 4 horas num período de chuva intensa de 1l/min, terminando com
16 horas em condições secas.

No ciclo gelo/degelo, o ciclo tipo é iniciado com um período de chuva durante 4 horas, seguido de um
período de 4 horas a uma temperatura de -10ºC e termina com 4 horas de tempo de espera.

Entre o primeiro e o segundo ciclo, assim como no final, os tijolos são observados, anotando-se as
alterações/degradações.

Seguidamente, é realizado o ensaio de aderência para se comparar com os resultados obtidos aos 28
dias em condições de cura normais.

Fig. III-59 – Tijolos colocados na câmara climática.

45
IV. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

IV.1. Considerações gerais

No presente capítulo vão ser apresentados e analisados os resultados obtidos nos ensaios
laboratoriais, de forma a caracterizar as argamassas no estado fresco e no estado endurecido.

IV.2. Matérias-primas

IV.2.1 Materiais utilizados

IV.2.1.1 Cal hidráulica

As cais hidráulicas objecto de estudo são as duas em pó fabricadas em Portugal de fabricantes

diferentes e uma cal branca produzida na Europa bastante utilizada em Portugal em trabalhos de
reabilitação. As cais nacionais pertencem a uma classe de resistência superior NHL5 segundo a EN
459-1:2001, enquanto a cal francesa pertence a uma classe inferior HL 3,5, segundo a mesma
norma.

IV.2.1.2 Cal aérea

A cal aérea hidratada (ca) escolhida é de origem nacional, tendo sido já utilizada em vários estudos,
proporcionando a comparação entre resultados constituindo um parâmetro de controlo.

IV.2.1.3 Areia

A areia seleccionada foi a areia do Rio Tejo, areia de natureza siliciosa, com grande abundância e
facilidade de aquisição na zona de Lisboa. A conjugação destes factores leva à aplicação deste tipo
de areia nos vários estudos experimentais existentes, facilitando a comparação de resultados,
eliminando mais um parâmetro de variância.

Após a sua aquisição e secagem numa estufa à temperatura de 105ºC, a areia é peneirada
manualmente com um peneiro de abertura de 3.15 mm para retirar as partículas de dimensão
superior a esse valor e para uniformizar a granulometria máxima da areia. A peneiração com este
peneiro, ao retirar as partículas de maiores dimensões, evita a criação de descontinuidades nos
provetes. A eventual criação de descontinuidades pode possibilitar a percolação de água. Percolação
essa que pode ser significativa dadas as dimensões reduzidas do provete. A utilização deste peneiro
permite maximizar a continuidade e coesão da argamassa.

Fig. IV-1 – Peneiração da areia.

46
IV.2.1.4 Água

A água utilizada é a água da rede pública. A sua quantidade aparece em função da trabalhabilidade
pretendida. A trabalhabilidade depende de vários factores e diz respeito à menor ou maior facilidade
de manuseamento da argamassa. Essa trabalhabilidade é definida pelo ensaio de espalhamento,
cujo valor se fixa, variando a quantidade de água até se obter o espalhamento predefinido.

IV.2.2 Caracterização dos materiais

A descrição dos procedimentos e metodologias utilizados foi apresentada no capítulo III – descrição
do programa experimental e métodos de ensaio.

A caracterização da matéria-prima consistiu na determinação da massa volúmica aparente de todos

os constituintes e na análise granulométrica da areia. A massa volúmica aparente foi determinada na
fase inicial da campanha experimental, enquanto a análise granulométrica foi realizada no final por
ser um ensaio pontual, sem influência na continuidade do trabalho prático.

IV.2.2.1 Análise granulométrica da areia

No início do trabalho experimental foi adquirida uma quantidade de areia que no decorrer do estudo
se tornou insuficiente. Levando a se adquirir posteriormente areia do mesmo tipo, mas de um lote
diferente, caracterizada por uma granulometria diferente da do lote inicial.

A recolha da amostra de areia do lote 1 para a análise granulométrica não seguiu os parâmetros da
norma. A toma utilizada consistiu num “resto” de areia já peneirada que sobrou da realização dos
provetes. A utilização desta amostra condicionou o valor do diâmetro máximo (Dmáx) uma vez que a
areia já se encontrava peneirada com o peneiro 3,15 mm.

Quadro IV-1 – Características geométricas dos agregados.

Lote 1 Lote 2

Dmáximo (mm) 2,36 4,00

Dmínimo (mm) 0,13 0,13
Módulo de finura 4,31 2,23
O módulo de finura foi determinado segundo Coutinho [10], ou seja, a soma das percentagens totais
que ficaram retidas em cada peneiro, dividida por 100. Este valor confirma a observação empírica, a
areia do lote 2 é mais fina do que a do lote 1, por apresentar um módulo de finura inferior.

47
 Análise granulométrica
100
90
80
70
Resíduos Passados [%]

60
50
40
30
20
Lote 1
10
Lote 2
0

10.00
0.50
0.60

2.00

4.00
0.08

1.00
Abertura da malha dos peneiros [mm]
Fig. IV-2 – Curva granulométrica dos agregados

Pela análise da curva granulométrica é possível ver que ambos os agregados utilizados possuem
granulometria contínua. Uma granulometria contínua é caracterizada pela existência de partículas
uniformemente distribuídas por todas as dimensões, da mais pequena à maior. Esta propriedade
possibilita a obtenção de argamassas compactas e resistentes para uma dosagem mínima de ligante,
reduzindo o risco de segregação [11].

IV.2.2.2 Massa volúmica aparente

No quadro seguinte, Quadro IV.2 é apresentada a massa volúmica aparente de cada constituinte
utilizado nas diferentes argamassas.

Quadro IV-2 – Massa volúmica aparente dos constituintes.

3
Material Massa volúmica aparente [kg/m ]

cH1 836
cH2 760
cH3 701
ca 325
Areia 1438
cH1 – Cal hidráulica NHL5-A; cH2 – Cal hidráulica NHL5-B; cH3 – Cal hidráulica HL3,5; ca – Cal arérea hidratada.

O valor da massa volúmica aparente da areia do rio Tejo está coerente com a bibliografia consultada
3
que geralmente pertence ao intervalo 1400/1500 kg/m [42]. A massa volúmica aparente da cal, tal
como constata Rodrigues [29], diminui à medida que a hidraulicidade diminui, apresentando menor
valor na cal aérea. Por outro lado, a cal cH3 caracterizada por uma classe menor HL 3,5 apresenta
uma massa volúmica aparente inferior às cais hidráulicas de origem nacional.

IV.3. Preparação das argamassas

A preparação das argamassas foi realizada em três fases. A primeira fase englobou a produção dos
provetes prismáticos e cilíndricos para os ensaios aos 28 e 90 dias de idade, tudo com o primeiro lote
de areia. A segunda fase correspondeu a aplicação de argamassas sobre tijolos para o ensaio de
aderência aos 28 dias de idade e à moldagem de provetes prismáticos para o ensaio de capilaridade

48
para os 28 dias de idade. A terceira fase, inicialmente não prevista, compreendeu a preparação de
aplicações sobre tijolos para o ensaio de envelhecimento acelerado e de provetes prismáticos para os
ensaios de caracterização mecânica aos 7 e 14 dias de idade.

Como critério de uniformização entre as várias amassaduras utilizou-se o ensaio de espalhamento,

com o objectivo de se obter argamassas com a mesma consistência. Entre o primeiro e segundo
períodos de produção, terminou o primeiro lote de areia. Como o segundo lote é constituído por
material mais fino, foi necessária uma adaptação da quantidade de água de modo a obter o mesmo
espalhamento. Em todos os casos ocorreu um aumento da quantidade de água.

IV.3.1 Traço

O traço representa a percentagem de cada componente sólido na argamassa. Para garantir a

compacidade de uma argamassa é necessário que a quantidade de ligante preencha os vazios
deixados pelo agregado, volume este que depende da granulometria e da forma das partículas.

O traço volumétrico das argamassas foi previamente estabelecido com base em estudos anteriores
que aconselham o conhecimento das características das argamassas com estes traços. O traço
volumétrico foi convertido em traço de massa com o recurso ao valor da massa volúmica aparente de
cada constituinte.

As argamassas formuladas apresentam traço volumétrico ligante:areia de 1:3. Nas argamassas A, B

e C o ligante utilizado é a cal hidráulica (traço 1:3, cal hidráulica: areia). Nas argamassas D, E e F são
utilizados os dois ligantes, cal hidráulica e cal aérea (traço 1:1:6, cal hidráulica: cal aérea: areia).

A quantidade de água foi obtida por um processo iterativo, no qual se estabeleceu o espalhamento
pretendido.

A relação água/ligante aumenta significativamente nas argamassas com a utilização de cal aérea.
Faria [12] chega à mesma observação, justificando-a com a elevada superfície específica deste
ligante que segundo esta é o triplo da cal hidráulica, conduzindo a que o ligante da argamassa
bastarda apresente uma superfície específica superior à cal hidráulica. Pelos valores obtidos verifica-
se que este factor tem mais peso do que o facto das cais hidráulicas, ao contrário da cal aérea,
consumirem água na reacção que conduz ao endurecimento.

Quadro IV-3 – Ligantes, traços e relações água/ligante utilizados nas argamassas.

Ligante Traço Relação
Argamassa Traço em massa
cH1 cH2 cH3 ca volumétrico água/ligante (%)

A × 1:3 1:5,16 111,3

B × 1:3 cH:ar 1:5,67 cH:ar 122,3
C × 1:3 1:6,15 119,8
D × × 1:1:6 1:0,4:10,3 160,3
E × × 1:1:6 cH:ca:ar 1:0,4:11,4 cH:ca:ar 171,4
F × × 1:1:6 1:0,5:12,3 169,6

49
IV.4. Caracterização das argamassas no estado fresco

O ensaio de espalhamento foi realizado em todas as amassaduras. O ensaio de massa volúmica foi
realizado em duas amassaduras. O ensaio de retenção de água foi elaborado a partir de uma
amassadura, na qual se mediram os três provetes necessários.

Nos quadros apresentados nos subcapítulos seguintes, é indicado o número total de provetes em
cada uma das determinações, ao qual corresponde o valor médio apresentado, e o valor do desvio
padrão obtido.

IV.4.1 Consistência por espalhamento

O espalhamento foi predefinido de modo a determinar a quantidade de água nas argamassas. O valor
definido foi de 145 ± 5mm. Com esse espalhamento, as argamassas produzidas com cal cH3, eram
demasiado fluidas e trabalháveis, optando-se por um espalhamento inferior de 135 ± 5 mm. Assim,
nas argamassas produzidas com cal cH1 e cH2 (cais hidráulicas NHL5) o espalhamento base foi de
145 ± 5mm, enquanto nas argamassas produzidas com cH3 (cal hidráulica HL3,5), o espalhamento
foi de 135 ± 5 mm. Em todas as argamassas, com este espalhamento, foi possível obter argamassas
homogéneas, coesas e trabalháveis, não havendo uma diferenciação significativa no manuseamento
e aplicação.

Quadro IV-4 – Valores de espalhamento.

Argamassa N Espalhamento [mm] DP Espalhamento [%] DP

A 5 143 2,8 43 2,8

B 5 146 2,9 46 2,9
C 5 134 3,1 34 3,1
D 5 142 3,4 42 3,4
E 5 145 2,8 45 2,8
F 5 132 3,1 32 3,1

N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

IV.4.2 Massa volúmica da argamassa em pasta

Os valores da massa volúmica da argamassa em pasta estão representados no quadro IV.5. O

ensaio de massa volúmica podia ter sido efectuado em todas as amassaduras. Contudo, como se
utilizou sempre a mesma quantidade total de constituintes, e o mesmo espalhamento, era esperado
que a massa volúmica se mantivesse constante e por isso só se realizaram as determinações
mínimas exigidas.

50
 Quadro IV-5 – Massa volúmica aparente da argamassa em pasta
3
Argamassa N Massa volúmica aparente [kg/m ] DP
A 2 1990 7
B 2 1990 2
C 2 1960 5
D 2 1930 8
E 2 1950 10
F 2 1920 5
N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

A massa volúmica aparente da argamassa em pasta diminui com a introdução de cal aérea, material
com uma baridade inferior em comparação com a cal hidráulica.

IV.4.3 Retenção de água

Os valores obtidos no ensaio de retenção de água estão representados na fig. IV-3. As três medições
foram efectuadas numa mesma amassadura.

96
Retenção de
Argamassa N DP
Retenção de Água [%]

água (%) 94

A 3 88,9 0,5 92

B 3 90,2 1,7 90

C 3 91,7 0,6 88
D 3 92,6 1,4 86
E 3 93,0 1,5 84
F 3 93,5 0,5 A B C D E F

N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

Fig. IV-3 – Retenção de água.

As argamassas apresentam uma retenção de água elevada, indiciando um bom comportamento

quando aplicadas em condições atmosféricas adversas (tempo seco e quente), ou no caso de
suportes muito absorventes, como as alvenarias de pedra ordinária em edifícios antigos [15].

A retenção de água aumenta com a introdução de cal aérea. Esta observação é coerente com
Rodrigues [29] que refere que é esperado que as argamassas com maior teor de cal aérea
apresentem maior valor de retenção de água, sendo uma característica benéfica da utilização deste
material.

As argamassas produzidas com cH3 são as que apresentam melhor retenção de água, seguidas
pelas argamassas produzidas por cH2 e por último, as que apresentam retenção de água mais baixa
são as produzidas com cH1.

51
Paiva [25] ao enunciar Y. Sébaili afirma que a utilização em simultâneo das duas cais é favorável uma
vez que a capacidade de retenção de água observada nas argamassas de cal aérea favorece as
reacções de hidratação, possibilitado uma maior reacção dos silicatos e aluminatos de cálcio com a
água, aumentando o grau de hidratação do sistema.

IV.5. Preparação dos provetes

Na moldagem dos provetes prismáticos das argamassas A e B, compostos pelas cais cH1 e cH2,
respectivamente, observou-se uma ligeira tendência para a exsudação. Este fenómeno era
denunciado por uma película de água que ficava na superfície do molde. A exsudação não é
favorável ao comportamento da argamassa uma vez que ao segregar, é criada uma rede de
capilares, principalmente na parte superior, conduzindo à redução de resistência desta camada. Nas
argamassas bastardas D e E, compostas pelo mesmo tipo de cal hidráulica (cH1 e cH2) e com cal
aérea, já não houve sinais deste fenómeno, indiciando a redução deste fenómeno com a introdução
deste tipo de cal.

Os provetes foram sujeitos a cura em ambiente controlado. Os provetes prismáticos e os tijolos foram
sujeitos a uma humidade relativa de 95 ± 5% nos primeiros 7 dias. A partir dessa idade, até à altura
de ensaio foram sujeitos a uma humidade relativa de 65 ± 5, encontrando-se sempre submetidos à
temperatura de 23 ± 3 ºC. Os provetes circulares foram sujeitos a uma cura seca, numa sala à
temperatura de 23 ± 3 ºC e 50 ± 5% de humidade relativa.

Na altura da desmoldagem, por se tratar de uma cura húmida, os provetes prismáticos, encontravam-
se ainda muito húmidos, dificultando este processo e por vezes danificando os próprios provetes. Na
desmoldagem, a argamassa E assumiu-se como a mais frágil ao manuseamento, partindo-se vários
provetes, sendo necessário a produção de mais provetes prismáticos.

IV.6. Ensaios no estado endurecido

No estado endurecido foram determinadas algumas características mecânicas e físicas. As

características mecânicas foram: a resistência à tracção e à compressão e módulo de elasticidade
dinâmico. As características físicas englobam a determinação da permeabilidade ao vapor de água,
absorção de água por capilaridade e respectiva secagem. Foi ainda realizado o ensaio de aderência
e o ensaio de envelhecimento com recurso a um ciclo de calor/chuva e frio/chuva seguido de
aderência.

Os resultados obtidos no estado endurecido vão ser comparados com resultados obtidos em estudos
anteriores [55] para algumas argamassas de referência. Uma argamassa de cimento com areia de rio
Tejo no traço 1:4 (traço correntemente utilizado em obra na construção recente). Outra argamassa de
cal aérea com areia do Rio Tejo no traço 1:3 (argamassa frequentemente recomendada para
reabilitação de edifícios antigos). E por último, por uma argamassa bastarda de cimento e cal areia
num traço 1:1:6 (argamassa com comportamento intermédio). Para verificar se os resultados obtidos
são os esperados para as argamassas de cal hidráulica, vão ser comparados com os resultados
obtidos para uma argamassa de cal hidráulica NHL5 de traço 1:3,5 [55].

52
IV.6.1 Massa volúmica

A massa volúmica endurecida foi determinada na idade dos ensaios de compressão e do módulo
elasticidade dinâmico, a partir de provetes prismáticos. Aos 7, 14, 63 e 180 dias de idade foram
ensaiados apenas 3 provetes enquanto aos 28 e 90 dias de idade foram ensaiados 6 provetes.

Quadro IV-6 – Massa volúmica da argamassa endurecida.

3
Massa volúmica (kg/m )

Idade Argamassa
N
(dias) A B C D E F
7 3 1940±1 1950±13 1910±22 1900±10 1950±31 1900±10
14 3 1690±8 1680±8 1670±11 1630±7 1630±7 1640±6
28 6 1740±16 1710±8 1730±11 1660±18 1680±16 1650±6
63 3 1720±6 1720±2 1750±7 1690±5 1700±20 1690±5
90 6 1730±26 1730±11 1750±11 1690±11 1690±18 1690±5
180 3 1720±12 1730±8 1760±3 1690±9 1710±22 1690±15

N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

2100
2000

1900
Mv [(kg/m3]

1800

1700
1600
1500

1400
A B C D E F

7 14 28 63 90

Fig. IV-4 – Evolução da massa volúmica ao longo do tempo.

A massa volúmica da argamassa endurecida assume um valor muito elevado aos 7 dias de idade,
sendo ligeiramente inferior à massa volúmica no estado fresco. Esta pequena diferença é devida à
presença de água, consequência do tipo de cura. Numa cura húmida, os provetes são retirados dos
sacos de plástico aos 7 dias de idade, encontrando-se ainda bastante húmidos. Deste modo, verifica-
se uma perda de água pouco acentuada do estado fresco para os 7 dias de idade. Na argamassa em
pasta os poros encontram-se preenchidos com água. Ao se retirar os sacos de plástico, a argamassa
começa a secar e no mesmo período de tempo, a perda de água presente nos poros é bem mais
significativa. A partir dos 14 dias de idade, ocorre um aumento da massa volúmica ao longo do
tempo, tendendo a manter-se constante com o passar do tempo.

Tal como acontece na argamassa no estado fresco, as argamassas A, B e C apresentam valores

superiores às argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea. Contudo, no estado endurecido
essa diferença é superior.

53
IV.6.2 Ensaio de resistência à flexão e à compressão

Os ensaios de resistência à flexão e à compressão foram realizados aos 7, 14, 28, 90 e 180 dias de
idade. Estes ensaios foram efectuados na sala de cura húmida onde se encontravam os provetes.

Quadro IV-7 – Resistência à compressão e tracção por flexão das argamassas.

Tensão de rotura à flexão [MPa] Tensão de rotura à compressão [MPa]

Argamassa Idade Idade
N N
7 14 28 90 180 7 14 28 90 180
A 3 0,1±0,05 0,3±0,08 0,4±0,15 0,3±0,05 0,1±0,09 6 0,4±0,04 0,7±0,19 1,2±0,17 0,6±0,04 0,4±0,06
B 3 0,1±0,00 0,1±0,03 0,2±0,08 0,2±0,06 0,0±0,04 6 0,3±0,03 0,5±0,04 0,7±0,08 0,6±0,04 0,5±0,05
C 3 0,1±0,03 0,3±0,06 0,4±0,03 0,6±0,10 0,2±0,29 6 0,4±0,03 0,6±0,14 1,1±0,06 1,6±0,18 1,4±0,30
D 3 0,1±0,00 0,2±0,00 0,2±0,03 0,2±0,03 0,1±0,06 6 0,2±0,02 0,3±0,03 0,4±0,03 0,4±0,04 0,4±0,04
E 3 0,1±0,00 0,2±0,00 0,2±0,06 0,1±0,03 0,0±0,03 6 0,2±0,02 0,2±0,05 0,3±0,02 0,4±0,03 0,3±0,1

F 3 0,1±0,00 0,2±0,03 0,2±0,03 0,2±0,03 0,1±0,13 6 0,2±0,03 0,3±0,07 0,4±0,03 0,4±0,04 0,4±0,08

N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

Resistência à Compressão Resistência à Tracção

2,0 0,8
1,8 0,7
1,6
0,6
1,4
Rt [Mpa]

0,5
Rc [Mpa]

1,2
1,0 0,4
0,8 0,3
0,6
0,2
0,4
0,2 0,1
0,0 0,0
A B C D E F -0,1 A B C D E F

7 14 28 90 180 7 14 28 90 180

Fig. IV-5 – Representação gráfica da resistência à tracção e compressão das argamassas ao longo do tempo.

Os valores obtidos para as resistências à compressão e à tracção nas argamassas (Rt = 0,1-0,6 MPa
e Rc=0,4-1,6 MPa) ensaiadas são semelhantes aos resultados obtidos por Veiga [55] para uma
argamassa de cal hidráulica NH5 de traço 1:3,5 com a utilização de areia do rio Tejo aos 90 dias de
idade (Rt = 0,2MPa e Rc = 0,9 MPa) [55].

De um modo geral, as resistências à compressão e à flexão são baixas, quando comparadas com
argamassas de cimento (Rt =1,1 MPa e Rc = 3,2 MPa) [55] e com argamassas bastardas de cimento
e cal aérea (Rt=0,7-1,6 MPa e Rc=1,6-1,9 MPa) [55], aos 90 dias de idade. Em comparação com
argamassas de cal aérea, aos 90 dias de idade (Rt = 0,2-0,8 MPa e Rc = 0,6-1,6 MPa) [55], só a
argamassa C atinge valores superiores. Ao contrário do que era inicialmente expectável, as
argamassas de cal hidráulica deveriam ter um comportamento intermédio entre as argamassas de cal
aérea e de cimento.

54
Em todas as argamassas, ambas as resistências apresentam uma evolução crescente até aos 28
dias. A partir desta idade, as resistências tendem a manter-se constantes ou a diminuírem, com
excepção da argamassa C que dos 28 dias de idade para os 90 dias de idade aumenta de
resistência, diminuindo dos 90 para os 180 dias de idade. As argamassas compostas por cal
hidráulica natural (cH1 e cH2) demonstram maior variabilidade no seu comportamento do que as
argamassas produzidas por cal hidráulica artificial (cH3). Isto acontece porque as cais naturais não
são tão controladas na produção como as cais artificiais, que são alteradas de modo a obterem
melhor desempenho.

A introdução de cal aérea provoca uma diminuição das resistências, que se manifesta de forma mais
significativa nas idades mais avançadas, 28, 90 e 180 dias de idade. Este facto justifica-se pelo
elevado tempo de endurecimento, característica deste material. Por outro lado, é possível aferir que a
introdução de cal aérea provoca uma menor variância na evolução das resistências ao longo do
tempo.

Nas argamassas A e B, constituídas só por cal hidráulica natural, verifica-se um aumento de

resistência dos 7 para os 28 dias de idade enquanto diminui dos 28 para os 90 dias de idade. Veiga e
Carvalho [39] ao estudar argamassas de cal hidráulica natural no traço 1:4, com maior percentagem
de espalhamento, observam que existe uma diminuição de resistência, tanto à flexão como à
compressão, dos 7 dias de idade para os 28 dias de idade. Esta diferença de comportamentos
poderá ser justificada pelo facto de no presente estudo a argamassa ser mais forte em ligante e
provavelmente conduzirá a um melhor comportamento nas idades mais jovens, diminuindo nas
idades mais avançadas.

Após a determinação da resistência à compressão e à tracção das diferentes argamassas, é possível

obter um valor da ductilidade das argamassas através da relação Rt/Rc. A ductilidade dá uma
indicação da capacidade da argamassa se deformar consoante as solicitações mecânicas a que está
sujeita. A relação Rt/Rc dá uma indicação da ductilidade. Segundo Veiga e Carvalho [39], quanto
maior este coeficiente, mais dúctil é a argamassa. Um comportamento mais dúctil permite optimizar
as resistências das argamassas às tensões criadas, sem que sejam transmitidos esforços muito
elevados para o suporte.

1,2

1,0
Rt/Rc [Mpa]

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
A B C D E F

7 14 28 90 180

Fig. IV-6 – Relação Rt/Rc das argamassas nas várias idades.

55
De um modo geral, as argamassas bastardas apresentam maiores relações Rt/Rc, indiciando uma
melhor ductilidade que permite optimizar as resistências das argamassas às tensões criadas, sem
que sejam transmitidos esforços muito elevados para o suporte. A argamassa B é a que apresenta
um comportamento menos dúctil.

IV.6.3 Módulo de elasticidade dinâmico

Tal como nos ensaios de compressão e flexão, estava previsto fazer a determinação do módulo de
elasticidade aos 7 dias de idade para averiguar a rigidez inicial das argamassas. Mas isso não foi
possível uma vez que os provetes são sujeitos a uma cura húmida, ou seja, após 7 dias de idade são
retirados dos sacos de plástico, encontrando-se ainda bastante húmidos, impedindo a propagação
das ondas.

O ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico é um ensaio muito susceptível a erros

e com vários parâmetros que influenciam a obtenção de bons resultados, dos quais se destaca: a
colocação e posicionamento do provete no aparelho; a compactação da argamassa; o alisamento da
superfície em contacto com o aparelho, que devido às dificuldades de desmoldagem, era difícil de se
obter.

Tendencialmente, é espectável um incremento do módulo de elasticidade com a idade. Ao analisar os

resultados, isso só é verificado na argamassa C e F. As outras argamassas não apresentam um
andamento constante com a idade.

O ensaio aos 63 dias de idade não estava inicialmente previsto, mas ao analisar os resultados dos 28
dias de idade, deparou-se com resultados muito díspares, como os baixos valores obtidos para as
argamassas A e B. Não se sabe ao certo a razão desta discrepância, mas possivelmente foi
influenciado por um dos parâmetros anteriormente referidos. Outra explicação possível é a
permanência de elevados teores de humidade nos provetes, já que a partir dos 63 dias de idade os
resultados já apresentam valores explicáveis.

Quadro IV-8 – Módulo de elasticidade dinâmico.

Módulo de Elasticidade [MPa]

Argamassa N
14 28 63 90 180
A 3 1735 ± 22 2143 ± 88 5552 ± 110 5086 ± 180 4845± 341
B 3 4001 ± 224 1415 ± 74 5462 ± 92 5158 ± 247 4997 ± 449
C 3 1858 ± 122 3327 ± 243 3562 ± 312 3697 ± 309 3784 ± 366
D 3 7644 ± 265 5437 ± 169 4499 ± 420 4548 ± 213 4314 ± 50
E 3 7615 ± 201 5392 ± 207 5654 ± 217 5480 ± 102 5428 ± 150
F 3 3771 ± 206 4921 ± 114 5585 ± 43 5610 ± 192 5653± 114
N – Número de determinações; A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6).

56
 9000
8000
7000
6000

E [MPA]
5000
4000
3000
2000
1000
0
A B C D E F

14 28 63 90 180
Fig. IV-7 – Evolução do módulo de elasticidade de cada argamassa.

Apesar da disparidade de resultados, a evolução do módulo de elasticidade com a idade é coerente

com a evolução das resistências. Na argamassa A, as resistências aumentam até aos 28 dias de
idade e verifica-se uma diminuição dos 28 dias de idade para os 180 dias de idade, assim como
acontece com o módulo de elasticidade. A argamassa B tem uma evolução de resistências
semelhantes. Contudo no módulo de elasticidade existe uma diminuição significativa dos 14 para os
28 dias de idade, resultado que se considera uma consequência de anomalias no ensaio. As
argamassas D e E apresentam módulos de elasticidade muito elevados aos 14 dias de idade, não
sendo compatíveis com as resistências. Este facto pode ser justificado pela elevada retenção de água
característica das argamassas com cal aérea, e a presença de água incute alguma variabilidade no
presente ensaio.

Como os valores a partir dos 63 dias são mais uniformes, considera-se que o motivo que assume
maior importância para a variabilidade apresentada no ensaio é a presença de água nos provetes nas
idades mais jovens (até 28 dias de idade, inclusive). Por esse motivo, para efeitos de análise e
conclusões apenas é referido os valores do módulo de elasticidade a partir dos 63 dias de idade.
Considera-se que os valores aos 14 e 28 dias de idade são anómalos.

Os módulos de elasticidade obtidos aos 90 dias de idade (E = 3697 - 5610 MPa) são mais elevados
dos obtidos por Veiga [55] para uma argamassa de cal hidráulica NHL5 de traço 1:3,5 aos 90 dias de
idade (E = 1650 MPa) [55]. Os valores obtidos são inferiores às argamassas de cimento aos 28 dias
de idade (E=5530-9810 MPa) [55], uma vez que a introdução de cal (aérea ou hidráulica) faz diminuir
o módulo de elasticidade [12]. Semelhantes às argamassas bastardas de cimento e cal aérea aos 28
dias de idade (E = 4770 MPa) [55] e superiores às argamassas de cal aérea aos 90 dias de idade (E
= 2330-4100 MPa) [55]. Assim, as argamassas estudadas são mais deformáveis que as argamassas
de cimento e menos deformáveis que as argamassas de cal aérea, verificando-se que relativamente
ao módulo de elasticidade, as argamassas estudadas tem um comportamento intermédio às
argamassas anteriores.

57
As argamassas bastardas E e F apresentam um módulo de elasticidade superior à argamassa
respectiva de ligante único (B e C), levando a induzir que a introdução de cal aérea numa argamassa
de cal hidráulica faz aumentar o módulo de elasticidade. No estudo realizado por Rodrigues [12]
utilizando cal hidráulica natural NHL5 e cal aérea hidratada foi observado o mesmo. Em ambos os
casos, a introdução de cal aérea numa argamassa de cal hidráulica parece provocar o aumento do
módulo de elasticidade, ao contrário do que seria expectável.

Neste caso, a variação do valor do módulo de elasticidade não acompanha variação no mesmo
sentido das resistências à compressão e à tracção, parecendo antes variar no sentido contrário, como
se observa na fig. Iv.8.

1,5 6000 1,8 6000

5000 1,5 5000

1,2
Rt, Rc [MPa]

Rt, Rc [MPa]
4000 1,2 4000
0,9
E [Mpa]

E [Mpa]
3000 0,9 3000
0,6
2000 0,6 2000
0,3 1000 0,3 1000

0,0 0 0,0 0
A B C D E F A B C D E F

Rt Rc E Rt Rc E

Fig. IV-8 – Tensão de ruptura à compressão e à tracção com o módulo de elasticidade aos 28 dias de idade.
(esquerda) e aos 90 dias de idade (direita).

Salienta-se o facto de que este ensaio apresenta uma grande variabilidade nos resultados obtidos,
principalmente nas argamassas preparadas in situ, sendo mais fiável, por ter resultados mais
homogéneos nas argamassas pré-doseadas.

IV.6.4 Absorção de água por capilaridade

A absorção de água por capilaridade foi determinada utilizando semi-provetes selados com cera
segundo o procedimento apresentado na norma referida no capítulo III. Como, nas argamassas
bastardas, se moldou mais três provetes, utilizou-se um provete para cada idade e assim, sobrava um
semi-prisma dos dois existentes. De modo a comparar os resultados, utilizou-se esse semi-provete
para verificar se alcançava valores semelhantes, com e sem utilização de cera.

A absorção de água por capilaridade pode ser traduzida graficamente através da apresentação da
massa de água absorvida por unidade de área de contacto pela raiz quadrada do tempo passado.

58
 25 25
28 dias 90 dias

Àgua Absorvida [kg/m2]

20
Àgua Absorvida [kg/m2]

20

15
15

10
10

5
5

0
0
0 10 20 30 40
0 10 20 30 40
Tempo [min1/2]
Tempo [min1/2]
A B C
A B C
D E F D E F

Fig. IV-9 – Representação da capilaridade aos 28 e 90 dias de idade.

A partir das curvas de absorção de água por capilaridade foram determinados os coeficientes de
capilaridade que traduzem a absorção de água nos instantes iniciais, estando apresentados no
quadro IV-9 e na fig. IV–10.

Quadro IV-9 – Coeficiente de capilaridade aos 28 e 90 dias de idade.

A B C D E F
Dias 28 90 28 90 28 90 28 90 28 90 28 90

1,8 1,6 2,1 1,8 1,6 1,4 1,8 2,2 1,7 1,9 1,2 1,7
C. Cap.10-
kg/m2min1/2 ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
60
0,01 0,03 0,01 0,07 0,08 0,04 0,16 0,10 0,10 0,32 0,08 0,09

A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6); F – cH3:ca:ar (1:1:6)

2,5
C.C.0-60 (Kg/m2.min1/2)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
A B C D E F
28 90

Fig. IV-10 – Representação gráfica do coeficiente de capilaridade.

Ao observar a Fig. IV-9 verifica-se que a recta de absorção de água nos instantes iniciais da
argamassa A tem uma inclinação diferente das outras argamassas, o que indicia ter um coeficiente
de capilaridade inferior às outras argamassas. Ao analisar o Quadro IV-9 verifica-se que isso não
acontece. O valor do coeficiente de capilaridade da argamassa A é semelhante ao das outras
argamassas. Isto acontece porque no intervalo dos 10 aos 60 minutos, intervalo no qual é
determinado o coeficiente de capilaridade, a recta que representa a absorção de água tem um declive

59
semelhante em todas as argamassas. O mesmo não acontece nos primeiros instantes, até aos 10
minutos, em que a recta que representa a argamassa A tem uma inclinação menor.

As argamassas de cal estudadas apresentam uma elevada velocidade de absorção de água,

esquematizada por elevados coeficientes de capilaridade. Nos instantes iniciais, a quantidade de
água absorvida é maior dado que os poros de maiores dimensões são os primeiros a serem
preenchidos existindo assim existe um maior consumo de água por unidade de superfície. Com o
passar do tempo, todos os poros são preenchidos e o provete alcança a saturação. Nas duas idades
estudadas, os provetes alcançam a saturação após a primeira hora de contacto com a água, com
excepção da argamassa A, que por sua vez só atinge a saturação após 3 horas a contar desde o
início do ensaio. Este facto leva a induzir que a argamassa A tem uma maior compacidade que as
restantes argamassas.

A partir do momento em que os provetes atingem a saturação, a velocidade de absorção de água por
unidade de superfície é a mesma. Por esse motivo, à excepção da argamassa A, o coeficiente de
capilaridade determinado no intervalo de 10-60 minutos conduz a valores semelhantes aos
calculados no intervalo 10-90 minutos, como se observa na consulta do quadro IV.9. Contudo, o
coeficiente de capilaridade deve ser determinado antes da saturação dos provetes. Por isso, como os
provetes saturam no intervalo dos 60 aos 90 minutos vai ser determinado o coeficiente de
capilaridade com base nos resultados dos 10-60 minutos, para todos os casos. Não se considerou o
intervalo dos 0-60 minutos, porque a absorção inicial dá-se com grande velocidade, aumentando
significativamente o valor do coeficiente de capilaridade.

Tal como nas propriedades mecânicas, é espectável que as características de absorção de água por
capilaridade sejam melhoradas, ou seja, que o coeficiente de capilaridade decresça ao longo do
tempo. Analisando a fig. IV-10 e o quadro IV – 9, observa-se que nas argamassas bastardas isso não
acontece, dos 28 para os 90 dias de idade, verificando-se que o coeficiente de capilaridade aumenta.
Este facto é justificado pela diferença da granulometria da areia dos dois lotes utilizados. Como foi
referido anteriormente, os provetes prismáticos utilizados na determinação do coeficiente de
capilaridade das argamassas bastardas aos 28 dias de idade foram os únicos provetes produzidos
com a areia do lote 2, caracterizada por uma granulometria mais fina. Ao possuir uma granulometria
mais fina, os poros apresentam menores dimensões e tal como observa Rato [27], poros de menores
dimensões conduzem a coeficientes de absorção menores. Por outro lado, o coeficiente de
capilaridade evolui de modo inverso com as resistências, ou seja, quanto maior a resistência, maior a
compacidade e menor será o coeficiente de capilaridade. Nas argamassas bastardas, como se pode
observar na fig. IV – 5 e no quadro IV – 7, a resistência tende a aumentar ou a manter-se constante o
que indicia que o coeficiente de capilaridade deverá diminuir. Por estas causas, apesar de no
presente estudo, nas argamassas bastardas ter ocorrido um aumento do coeficiente de capilaridade
dos 28 dias de idade para os 90 dias de idade, não é um resultado conclusivo uma vez que teve
origem em diferentes lotes de areia caracterizados por diferentes granulometrias.

60
A utilização de diferentes lotes de areia teve ainda outra consequência. A introdução de cal aérea
numa argamassa de cal hidráulica faz diminuir as características mecânicas, fazendo aumentar o
coeficiente de capilaridade. Aos 90 dias de idade, verifica-se este aumento, o coeficiente de
capilaridade nas argamassas bastardas é superior ao das argamassas de ligante único. O invés
acontece aos 28 dias de idade, as argamassas bastardas tem coeficientes menores do que as outras.
Este acontecimento também é justificado pela diferença de granulometrias.

Ao observar o quadro IV. 9, as argamassas bastardas apresentam um desvio padrão bem mais
elevado do que as argamassas com ligante único. Este facto pode ser justificado pela variabilidade
química da mistura. Esta variabilidade química pode estar relacionada com vários factores, dos quais:
a variabilidade da cal aérea, e da composição da marga que lhe está associada; a variabilidade de
composição da cal aérea e por fim a variabilidade dos compostos resultantes da mistura das duas.

O valor assintótico da curva de absorção quantifica a quantidade total de água que por unidade de
superfície penetra na argamassa. Este valor não foi calculado porque existe alguma diferença, em
certos casos significativa, nas dimensões dos provetes. A dimensão dos provetes influencia a
quantidade de água absorvida, uma vez que não se tem em consideração a altura do provete mas
apenas a área de contacto com a água.

As argamassas de cal estudadas no presente trabalho apresentam coeficientes de capilaridade (Cc=

2 1/2 2 1/2
0,9-1,6 kg/m .min ), aproximados às argamassas de cimento (Cc = 0,7-1,9 kg/m .min ) [55] e
relativamente mais baixos do que as argamassas bastardas de cimento e de cal aérea (Cc = 1,0-1,8
2 1/2
kg/m .min ) [55], observando-se um aumento do coeficiente de capilaridade quando se introduziu cal
aérea, tal como é observado no presente trabalho, ao invés do que acontece aos 28 dias de idade.

A segunda maneira de determinar a absorção de água por capilaridade foi apenas utilizada nos
provetes de argamassa bastarda, nos quais os provetes de 28 dias de idade foram produzidos com o
lote 2 de areia, caracterizado por uma granulometria mais fina e os provetes aos 90 dias de idade
foram produzidos com areia do lote 1. Nestes provetes, no final de se alcançar a saturação, por
vezes, ocorria uma diferença negativa de massas entre duas pesagens consecutivas. Isto surge em
consequência de os provetes não se encontrarem isolados e terem maior área por onde possa
ocorrer evaporação de água, quando comparado com a área dos provetes isolados.

Tal como esperado, a absorção de água em função da raiz do tempo apresenta o mesmo andamento
do que os provetes isolados com cera.

61
 25 25 25
Capilaridade D Capilaridade E Capilaridade F
Àgua Absorvida [kg/m2]
20 20 20

15 15 15

10 10 10

5 5 5

0 0
0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
0 10 20 30 40
Tempo [min1/2] Com cera (28 dias) Sem cera (28 dias)

Com cera (90 dias) Sem cera (90 dias)

Fig. IV-11 – Absorção de água por capilaridade dos provetes com cera e sem cera.

Ao observar a fig. IV – 11, observa-se que o declive da recta de absorção de água é semelhante nos
provetes com e sem cera, ou seja, a velocidade de absorção é semelhante. Os provetes sem cera
têm maior área de absorção (zona lateral em contacto com a água mais extremidade inferior),
apresentam maior velocidade de absorção nos instantes iniciais e esta diminui à medida que se
aproxima da saturação. Estes provetes alcançam a saturação antes dos 60 minutos, ao contrário do
que acontece com os provetes ensaiados com cera, como se pode observar na fig. IV -11. Por esse
motivo, não é aconselhável o cálculo do coeficiente de capilaridade até aos 90 minutos, nem mesmo
até aos 60 minutos, porque a absorção de água termina antes desse intervalo. Assim, neste caso, o
coeficiente de capilaridade deve ser determinado até aos 30 minutos, para não apanhar a zona de
saturação. No entanto, ao considerar o intervalo 10-30 minutos, só se consideram dois pontos, o que
implica menor rigor, pelo que se optou por considerar o intervalo 0-30 minutos, que abrange três
pontos.

Quadro IV-10 – Coeficientes de capilaridade com e sem cera.

C. C. 28 dias 90 dias
Argamassa
[kg/m2min1/2]
Com cera Sem cera Diferença Com cera Sem cera Diferença
C.C. 10-60 1,77* 1,26 0,50 2,18* 2,13 0,05
D
C.C. 0-30 2,90 2,99 -0,10 2,68 2,79 -0,11
C.C. 10-60 1,67* 1,28 0,39 1,91* 1,88 0,03
E
C.C. 0-30 2,61 2,75 -0,14 2,51 2,64 -0,13
C.C. 10-60 1,25* 1,03 0,22 1,70* 1,48 0,22
F
C.C. 0-30 3,01 2,89 0,12 3,03 2,96 0,07

N=3 (N-numero de determinações) D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6); F – cH3:ca:ar (1:1:6)

* Valores de referência, calculados segundo a norma.

O coeficiente de capilaridade obtido no intervalo 0-30 minutos é semelhante nos dois métodos de
ensaio, sendo a diferença pouco significativa.

A determinação da absorção de água por capilaridade sem cera poderá ser melhorada ao se realizar
mais medições do intervalo de tempo 0-60 minutos de forma a obter mais pontos do gráfico e dar

62
uma melhor aproximação. Assim, poderá ser possível aproximar o coeficiente de capilaridade do
declive da recta real, tornando-se num método possível para determinar o coeficiente de capilaridade.

IV.6.5 Secagem

A secagem poderia ter sido feita de duas maneiras, tal como a capilaridade, utilizando provetes com
ou sem cera. Como os provetes isolados com cera demoravam muito tempo a secar totalmente
(aproximadamente 3 semanas), optou-se por utilizar os provetes sem cera. Por outro lado, salienta-se
que o ensaio de secagem não é baseado em nenhuma norma, consiste num ensaio empírico para
determinar a capacidade de uma argamassa secar após estar saturada, não se baseando em
nenhum coeficiente ou índice.

25
Àgua Absorvida [kg/m2]

20

15

10

0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo [min1/2]

D (28 dias) D (90 dias) E (28 dias)

E (90 dias) F (28 dias) F (90 dias)

Fig. IV-12 – Representação gráfica da absorção e secagem de água.

Um indício de boa secagem é o provete secar na totalidade no mínimo tempo possível. Este método
de ensaio é muito aproximado. Ao observar a Fig. IV-12, verifica-se que o coeficiente assimptótico da
absorção de água por capilaridade é diferente em cada argamassa testada, não existindo uma origem
de secagem, simultânea para todos os provetes.

De um modo geral, os provetes aos 28 dias de idade secam mais rapidamente que os provetes aos
90 dias de idade. Eventualmente, esta diferença pode ser justificada por dois factores, que podem
acontecer individual ou em conjugação. Um deles está relacionado é justificada pela utilização de
lotes diferentes de areia, em que a areia utilizada para a produção dos provetes de 28 dias de idade é
mais fina do que a utilizada nos provetes de ensaio aos 90 dias de idade. Este facto leva a que os
poros dos provetes ensaiados aos 28 dias de idade sejam menores que os poros dos provetes
ensaiados aos 90 dias de idade e ainda que a sua porosidade total seja inferior à dos provetes com
90 dias de idade, como é sugerido pelo gráfico da fig. IV.12. A menor porosidade total, associada à
menor absorção total, explica uma mais rápida expulsão da água dos provetes com 28 dias de idade.
O outro factor está correlacionado com o processo de carbonatação e hidratação da cal que
influencia a estrutura interna da argamassa.

63
IV.6.6 Permeabilidade ao vapor de água

Após o cálculo do fluxo de vapor de água e da permeância, é possível determinar a permeabilidade

ao vapor de água. A partir deste valor, por relação inversa, é determinado a espessura de ar de
difusão equivalente por centímetro de argamassa. Deste modo, à medida que a permeabilidade
aumenta, a espessura da camada de ar de difusão equivalente diminui.

Quadro IV-11 – Permeabilidade ao vapor de água e espessura da camada de ar de difusão equivalente das
argamassas.

Permeabilidade [ng/m.s.Pa] Sd [m]

Argamassa
Valores individuais DP Valores Individuais DP
A 25,89 0,9 0,07 0,002
B 27,59 0,48 0,07 0,001
C 26,37 1,16 0,07 0,004
D 30,56 2,67 0,06 0,005
E 29,51 0,61 0,06 0,002
F 28,31 1,25 0,06 0,003

N=5 (N- Numero de determinações). A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar
(1:1:6); F – cH3:ca:ar (1:1:6).

31 0,07
Permeabilidade [ng/m.s.Pa]

30 0,07
0,07
29
0,07
28 0,06
27 0,06 Sd [m]
26 0,06
0,06
25
0,06
24 0,05
23 0,05
A B C D E F
Perm. Vap. Sd

Fig. IV-13 – Representação gráfica da permeabilidade ao vapor de água e da camada de ar de difusão

equivalente das argamassas.

O valor apresentado de espessura da camada de ar de difusão equivalente é apresentado por

centímetro de revestimento, ou seja, metade do realmente obtido, uma vez que o molde tinha uma
espessura de 2 cm.

Os resultados induzem a que se conclua que a introdução de cal aérea faz melhorar a
permeabilidade ao vapor de água, favorecendo a secagem da argamassa.

No presente trabalho, as argamassas de ligante único de cal hidráulica apresentam menor

permeabilidade ao vapor de água do que as argamassas bastardas, com cal aérea. Isto quer dizer
que, em comparação com os revestimentos compostos por argamassas bastardas, os revestimentos
de cal hidráulica apresentam maior dificuldade de secagem por evaporação.

64
A argamassa D apresenta um desvio padrão demasiado alto. Este facto é justificado pelo facto de
num provete, entre dois dias seguidos ocorrer uma variação de massa muito grande, provavelmente
resultante da molhagem do provete circular aquando do transporte da câmara para a balança.

IV.6.7 Susceptibilidade à fendilhação

Em todos os provetes, prismáticos, cilíndricos e tijolos, não se verificou o aparecimento de qualquer

tipo de fendilhação. Assim, conclui-se que as argamassas produzidas apresentam um bom
desempenho à retracção.

Após a aplicação da argamassa não se verificou a formação de fendas. Contudo, o modo de

aplicação nos tijolos não foi o que normalmente se utiliza em obra, tanto no que diz respeito à
aplicação como à própria compactação. No laboratório o tijolo encontrava-se na horizontal, enquanto
em obra as paredes são verticais. Por outro lado, em laboratório aplicava-se e compactava-se no
mesmo instante, enquanto em obra a argamassa é chapada, não se compactando. Por estas razões,
apesar de não se ter verificado fissuração no laboratório, não implica que aconteça o mesmo em
obra.

IV.6.8 Aderência ao suporte

As camadas de revestimento mantêm-se aderentes aos tijolos passados 28 dias de idade, sem
qualquer tipo de destacamento. No fim do ensaio de aderência, a camada de revestimento contínua
aderente ao tijolo.

Na realização das carotes, um provete da argamassa E apresentou uma rotura no seio da

argamassa, no momento em que se introduziu a caroteadora no molde, denunciando uma fraca
coesão e pouca resistência ao choque.

Fig. IV-14 – Provete partido pela introdução da caroteadora no molde.

Após a realização das carotes e da colagem das pastilhas foi efectuado o ensaio de aderência, cujos
valores e tipologias de rotura são apresentados no quadro IV.12.

65
 Quadro IV-12 – Valores da tensão de aderência e tipologia de rotura.

Argamassa N Tensão (MPa) Tipo de ruptura

A 5 0,05±0,00 Adesiva
B 6 0,10±0,04 Coesiva
C 6 0,15±0,02 Coesiva
D 6 0,10±0,02 Coesiva
E 5 0,05±0,00 Coesiva
F 6 0,05±0,00 Coesiva

N (Número de determinações); A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6)

0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
A B C D E F
Aderência

Fig. IV-15 – Representação gráfica da aderência.

O valor da aderência é baixo em todas as argamassas, sendo a argamassa C a que apresenta o

maior valor. Os resultados obtidos induzem que a introdução de cal aérea provoca uma redução da
aderência da argamassa, com excepção da argamassa A e D produzidas com a cal cH1. Contudo,
salienta-se que a tipologia de rotura da argamassa A é adesiva.

Ao confrontar os presentes resultados com os valores obtidos da resistência à tracção, constata-se

que resistências à tracção mais baixas estão associadas a valores de aderência mais baixos, com
excepção da argamassa A. Nesta argamassa, a tipologia de rotura é adesiva pelo suporte e por isso,
a resistência à tracção não é coerente com a aderência.

0,5
0,4
0,4
Rt, Aderência [MPa]

0,3
0,3
0,2
0,2
0,1
0,1
0,0
A B C D E F
Rt Aderência

Fig. IV-16 – Representação da resistência à tracção com a aderência.

66
De uma forma generalizada, a tensão de aderência de todas as argamassas é fraca uma vez que
todos os valores são inferiores a 0,15 MPa. Segundo Veiga, é usual para argamassas fracas se
atingir apenas 0,1 MPa. Nas alvenarias de tijolo é usual que os valores de resistência ao
arrancamento sejam no máximo 0,3 MPa, uma vez que se não ocorrer o arrancamento pela
argamassa, ocorre pelo suporte [42].

Os valores de aderência obtidos nas argamassas estudadas são semelhantes aos valores obtidos
com algumas argamassas de cimento (Aderência = 0,07 MPa [55]) e em argamassas bastardas de
cimento e cal aérea (Aderência = 0,1MPa [55]).

Fig. IV-17 – Tipologias de rotura observadas. Direita – rotura adesiva. Esquerda – rotura coesiva.

À excepção da argamassa A, todas as argamassas apresentam uma rotura coesiva, tendo a rotura
surge no interior do revestimento. Este facto denuncia que as argamassas são menos coesas do que
aderentes. O contrário se passa com a argamassa A, na qual a tipologia de rotura apresentada foi
principalmente adesiva, ou seja, a rotura ocorreu na interface revestimento suporte, não sendo uma
rotura favorável.

Na argamassa C, houve um provete em que se obteve um caso de rotura mista, numa parte foi por
aderência entre o suporte e o revestimento, e na outra parte foi no seio da argamassa.

Fig. IV-18 – Rotura intermédia adesiva/coesiva.

67
IV.6.9 Envelhecimento

O ensaio de envelhecimento foi executado aproximadamente aos 40 dias de idade. Após os dois
ciclos, calor/chuva e gelo/degelo, as argamassas não apresentaram qualquer tipo de fendilhação,
indiciando um bom comportamento. Por outro lado, de um modo geral não apresentam uma
degradação acentuada. Apenas foi observada uma degradação ligeira e pouco significativa, tal como
se pode ver na fig. IV-19.
Simbologia Patologia Exemplificação

Argamassa A Argamassa B Argamassa C Ligeira

degradação nos
cantos

Degradação
moderada nos
cantos

Argamassa D Argamassa E Argamassa F Ligeiro

destacamento do
revestimento nos
cantos

Fig. IV-19 – Identificação e caracterização das patologias nos tijolos cerâmicos após o ensaio de
envelhecimento.

Após o ensaio de envelhecimento foi realizado o ensaio de aderência de forma a comparar com os
resultados obtidos aos 28 dias de idade.

Quadro IV-13 - Valores da tensão de aderência e tipologia de rotura, após o ensaio de envelhecimento.

Argamassa N Tensão (MPa) Tipo de ruptura

A 1 0,05±0,00 Coesiva
B 3 0,10±0,00 Coesiva
C 3 0,15±0,00 Coesiva
D 3 0,10±0,02 Coesiva
E 2 0,05±0,03 Coesiva
F 3 0,05±0,00 Coesiva
N- Numero de determinações. A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6);
F – cH3:ca:ar (1:1:6)

68
 0,16

Tensão de Aderência [Mpa]

0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
A B C D E F
Aderência

Fig. IV-20 – Representação gráfica da aderência após o ensaio de envelhecimento.

Na realização do ensaio de aderência, houve algumas pastilhas que não foram devidamente coladas
e em vários provetes, a rotura deu-se na interface pastilha/argamassa. Provavelmente, este tipo de
rotura surgiu por origem de uma colagem deficiente. Nos provetes em que a rotura se deu na
interface argamassa/pastilha, os resultados foram desprezados. Ao se desprezar estes resultados, a
tensão de aderência apresentada corresponde à tensão de um só provete, conduzindo a um valor
individual, não se podendo propagar o resultado.

Fig. IV-21 – Rotura dada na interface argamassa/pastilha.

De um modo geral, a tensão de aderência é semelhante à determinada aos 28 dias de idade.

69
V. DESEMPENHO DAS ARGAMASSAS ESTUDADAS

V.1. Considerações gerais

Após a apresentação e análise de resultados efectuada no capítulo anterior, neste capítulo vai ser
realizada uma análise em termos de:

• Análise por tipo de argamassa.

• Evolução das características com a idade.
• Interacção entre as características das argamassas.
• Desempenho das argamassas para revestimentos
o Adaptação das argamassas a revestimentos antigos.
o Adaptação das argamassas a revestimentos recentes.

V.2. Análise por tipo de argamassa

No presente trabalho foram utilizadas duas formulações distintas. Na primeira utilizou-se cal
hidráulica como ligante único no traço 1:3 (cH:ar), compreendendo as argamassas A, B e C. Na
segunda, manteve-se a mesma relação ligante/agregado, mas adicionou-se cal aérea à cal hidráulica
segundo o traço 1:1:6 (cH:ca:ar), correspondendo às argamassas D, E e F. Nesta análise, cada
formulação vai ser estudada independentemente de modo a apurar vantagens ou desvantagens de
cada uma.

V.2.1 Argamassas de cal hidráulica, A, B e C.

As argamassas de cal hidráulica apresentam boas resistências iniciais, aos 14 dias de idade já
alcançaram mais do que 50% da sua resistência máxima. A resistência máxima, nas argamassas de
cal hidráulica NHL5 é alcançada aos 28 dias de idade enquanto na argamassa de cal hidráulica
HL3,5 é alcançada aos 90 dias de idade. Em todas as argamassas ocorre uma diminuição da
resistência a partir dessa idade. Devido às altas resistências iniciais, constituem boas soluções para
locais onde sejam aconselhadas boas resistências nos primeiros dias. Em comparação com as
argamassas bastardas, apresentam resistências mecânicas mais elevadas, acautelando o
destacamento do revestimento e uma maior resistência aos choques, podendo ser aplicada em locais
mais movimentados e mais susceptíveis a degradação.

De um modo geral, os resultados obtidos apontam para módulos de elasticidades dinâmicos

inferiores às argamassas bastardas. Este resultado parece significar que são mais deformáveis,
evitando uma transmissão de esforços excessiva para o suporte, tornando-as aptas para suportes
mais deformáveis. Mas também são menos ductéis do que as argamassas bastradas segundo a
relação Rt/Rc.

Apresentam um bom comportamento à água, apesar de possuírem coeficientes de capilaridade

elevados que surgem em consequência da sua estrutura porosa. Devido à sua elevada
permeabilidade ao vapor de água, a água que entra por absorção de água é facilmente retirada por
evaporação do vapor de água. Isto favorece a rápida secagem da parede, evitando uma permanência

70
de água no suporte prolongada. Por último, apresentam um bom desempenho face às condições
atmosféricas padronizadas no ensaio de envelhecimento.

V.2.2 Argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea, D, E e F.

As argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea apresentam um valor bastante elevado de
retenção de água no estado fresco, indicando um bom comportamento quando são aplicadas em
condições atmosféricas adversas, tempo seco e quente ou em suportes muito absorventes. Estas
argamassas apresentam baixas resistências, à tracção, à compressão e de aderência. Por esse
motivo, não são muito aconselháveis para edifícios que se encontrem susceptíveis a choques. Por
outro lado, por possuírem baixas resistências constituem soluções reversíveis, não contribuindo para
a degradação do suporte, adaptando-se bem devido à sua boa ductilidade. Devido ao seu módulo de
elasticidade ligeiramente elevado são pouco apropriadas para suportes muito deformáveis, devido a
uma menor capacidade para acompanhar essas deformações. Refere-se ainda que apresentam um
bom comportamento à água pois a água que penetra é facilmente expulsa por evaporação uma vez
que apresentam um elevado valor de permeabilidade ao vapor de água. Tal como as argamassas de
cal hidráulica, também apresentam um bom comportamento no ensaio de envelhecimento,
denunciando um bom comportamento à água.

V.3. Evolução das características com a idade

Na caracterização das argamassas, houve propriedades que foram determinadas em várias idades
de forma a se conhecer a sua evolução ao longo do tempo. Essas características foram: a massa
volúmica no estado endurecido (Mv); a resistência à compressão (Rc) e à tracção (Rt); o módulo de
elasticidade dinâmico (E) e o coeficiente de capilaridade (C.C.). No quadro V.1 estão apresentadas as
idades em que foram realizados os ensaios e os respectivos valores médios encontrados.

Quadro V.1 – Evolução das características com a idade.

C.C.0-60
Mv [kg/m3] Rc [MPa] Rt [MPa] E [MPa]
[kg/m2.min1/2]
Argamassa
7-14-28-90-
7-14-28-63-90-180 7-14-28-90-180 14-28-63-90-180 28-90
180
1940-1690-1740- 0,4-0,7-1,2-0,6- 0,1-0,3-0,4- 1735-2143-
A 1,8-1,7
1720-1730-1720 0,4 0,3-0,2 5552-5086-4845

1950-1680-1710- 0,3-0,5-0,7-0,6- 0,1-0,1-0,2- 4001-1415-

B 2,4-2,3
1720-1730-1730 0,5 0,2-0,03 5462-5158-4997

1910-1670-1730- 0,4-0,6-1,1-1,6- 0,1-0,3-0,4- 1858-3327-

C 2,2-2,2
1750-1750-1760 1,4 0,6-0,6 3562-3697-3784

1900-1630-1660- 0,2-0,3-0,4-0,4- 0,1-0,2-0,2- 7615-5437-

D 2,3-2,3
1690-1690-1690 0,4 0,2-0,1 4499-4548-4314

1950-1630-1680- 0,2-0,2-0,3-0,4- 0,1-0,2-0,2- 7615-5392-

E 2,2-2,1
1700-1690-1710 0,3 0,1-0,1 5654-5480-5428

1900-1640-1650- 0,2-0,3-0,4-0,4- 0,1-0,2-0,2- 37714921-5585-

F 2,2-2,3
1690-1690-1690 0,4 0,2-0,2 5610-5653

A – cH1:ar (1:3); B – cH2:ar (1:3); C – cH3:ar (1:3); D – cH1:ca:ar (1:1:6); E – cH2:ca:ar (1:1:6); F – cH3:ca:ar (1:1:6)

71
A massa volúmica aos 7 dias de idade apresenta um valor muito alto originado pelo tipo de cura (cura
húmida) e só a partir desta idade é que os provetes perdem a água livre da sua constituição. De
seguida, ocorre um ligeiro incremento até aos 60 dias de idade, provocado pelas reacções de
hidratação e formação dos novos compostos. A partir desta idade, a massa volúmica tende a manter-
se constante em todas as argamassas.

2000
1950
1900
Mv [kg/m3]

1850
1800
1750
1700
1650
1600
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Idade [dias]

A B C D E F

Fig. V-1 – Evolução da massa volúmica com a idade.

As resistências, tanto à compressão como à flexão, aumentam nas primeiras idades, apresentando
um andamento semelhante. As resistências à compressão crescem cerca de 2 a 3 vezes mais
rapidamente do que as resistências à flexão. Em todas as argamassas, é notório um incremento
bastante significativo até aos 28 dias de idade. Após esta idade, só se observa um incremento na
argamassa C, constituída pela cal cH3. Possivelmente, isto acontece por ser uma cal artificial, que é
fabricada com bastante controlo da composição das matérias-primas, conseguindo-se assim que a
resistência vá aumentando à medida que se avança na idade. Em todas as argamassas, incluindo a
C, as resistências dos 90 para os 180 dias de idade diminuem. Isto pode ser justificado pelo facto de
estarem demasiado tempo expostas a um ambiente seco, sem a presença de água, prejudicando a
eventual continuação da hidratação e favorecendo o surgimento de alguma micro-fissuração.

72
 1,8
0,7
0,6 1,5

0,5 1,2

Rc [MPa]
Rt [MPa]

0,4 0,9
0,3
0,6
0,2
0,3
0,1
0,0 0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Idade [dias] Idade [dias]

A B C A B C
D E F D E F

Fig. V-2 – Evolução da resistência à tracção com a idade (à esquerda). Evolução da resistência à
compressão com a idade (à direita).

Como já foi referido no subcapítulo IV.6.3, os valores obtidos para as idades mais jovens (14 e 28
dias de idade) apresentam grandes oscilações, considerando-se anómalos. Esta variabilidade poderá
estar relacionada com a presença de humidade nos provetes, que tendencialmente diminui a partir
dos 28 dias de idade, permitindo a obtenção de valores coerentes. A partir dos 63 dias de idade, os
módulos de elasticidade dinâmicos tendem a manter-se constantes em todas as argamassas.

9000
8000
7000
6000
E [MPa]]

5000
4000
3000
2000
1000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Idade [dias]

A B C D E F

Fig. V-3 – Evolução do módulo de elasticidade dinâmico com a idade.

Nas argamassas de cal hidráulica de ligante único (A, B e C), os coeficientes de capilaridade
diminuem com a idade, enquanto os coeficientes de capilaridade das argamassas bastardas (D, E e
F), aumentam com a idade. Como já foi referido, isto acontece porque os provetes ensaiados aos 28
dias de idade das argamassas bastardas, foram produzidos com um lote de areia diferente, com
granulometria mais fina do que a utilizada na produção dos outros provetes. A utilização de uma areia
mais fina, provoca a diminuição do tamanho dos poros condicionando/diminuindo a velocidade de
absorção nos momentos inicias. O esperado, era que em todas as argamassas, o coeficiente de
capilaridade diminuísse com a idade, provocando uma melhoria nas condições de absorção de água
do revestimento. Assim, a velocidade de absorção inicial de água por capilaridade é influenciada pela
porometria da argamassa. Quanto maior for a porosidade total do material maior a absorção total. Por
outro lado, quanto maiores forem os poros (dentro da gama capilar), mais fácil e rápida é a

73
penetração e percolação de água. No presente estudo não foi possível caracterizar a estrutura porosa
das argamassas.

2,4

2,2

Cc10-60 [kg/m2.min1/2]
2,0

1,8

1,6

1,4

1,2

1,0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Idade [dias]

A B C D E F

Fig. V-4 – Evolução do coeficiente de capilaridade com a idade.

V.4. Interacção entre as características das argamassas.

A interacção entre as características das argamassas vai ser realizada em duas idades, aos 28 dias
de idade, aos 90 dias de idade e em alguns casos aos 180 dias de idade.

A tensão de compressão pode ser relacionada com a tensão de tracção por flexão. Nas idades
apresentadas, 28, 90 e 180, verifica-se que quando a tensão de compressão aumenta, a tensão de
tracção por flexão também aumenta. O coeficiente de correlação aos 28 dias de idade é inferior ao
coeficiente dos 90 dias de idade e ao coeficiente dos 180 dias de idade. Isto acontece por serem
argamassas de cal, e por isso demoram mais tempo a alcançar características estáveis.

0,7

0,6 y (90 dias)= 0,3618x + 0,0199

0,5 R² = 0,9017
y (180)= 0,416x - 0,0482
Rt [MPa]

0,4 R² = 0,8454
0,3
y (28 dias)= 0,2487x + 0,0912
0,2 R² = 0,7885

0,1

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
Rc [MPa]
28 dias 90 dias 180 dias
Linear (28 dias) Linear (90 dias) Linear (180 dias)

Fig. V-5 – Relação entre a resistência à compressão e a resistência à flexão.

74
As tensões à tracção e à compressão podem ser correlacionadas com o respectivo módulo de
elasticidade dinâmico. Ao contrário do que seria expectável, este parece aumentar à medida que as
referidas tensões diminuem. Existe uma relação elevada entre a tensão de compressão e o módulo
de elasticidade, sendo maior aos 90 dias de idade do que aos 180 dias de idade, assim como
acontece na relação Rt/Rc.

6000
y (90 dias) = -1282,6x + 5785,1 6000
y (90 dias) = -3403,2x + 5818,7
5000 R² = 0,7172
5000 R² = 0,7329

4000 4000
E [MPa]

y (180 dias) = -1284,1x + 5564,6

E [MPa]
3000 R² = 0,5809 3000 y (180 dias) = -2310,9x + 5270,2
R² = 0,3851
2000 2000

1000 1000

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Rc [MPa] Rt [MPa]
90 dias 180 dias 90 dias 180 dias
Linear (90 dias) Linear (180 dias) Linear (90 dias) Linear (180 dias)

Fig. V-6 – Relação entre a resistência à compressão e o módulo de elasticidade (esquerda). Relação entre a
resistência à tracção e módulo de elasticidade (direita).

As argamassas mais compactas apresentam a tendência de ter um valor maior de resistência

mecânica e por outro lado, têm a tendência de apresentar poros de menores dimensões o que por
sua vez conduz a um valor do coeficiente de capilaridade menor. Assim, o coeficiente de capilaridade
diminui à medida que a tensão aumenta, como se pode verificar na fig. V-7, aos 90 dias. Esta análise
foi realizada apenas com os resultados aos 90 dias uma vez que os resultados das argamassas
bastardas aos 28 dias estão influenciados pela utilização de um lote diferente de areia.

2,5
2,5

2,0 y (28 dias)= -3321x + 6042

R² = 0,5455 2,0 y (28 dias) = -5732,8x + 5269,5
C.C10-60 [kg/m2.min1/2]
C.C10-60 [kg/m2.min1/2]

R² = 0,1275
1,5 1,5
y (90 dias) = -1282,6x + 5785,1
1,0 y (90 dias) = -3403,2x + 5818,7
R² = 0,7172 1,0 R² = 0,7329

0,5 0,5

0,0 0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Rc [MPa] Rt [MPa]

28 dias 90 dias 28 dias 90 dias

Linear (28 dias) Linear (90 dias) Linear (28 dias) Linear (90 dias)

Fig. V-7 - Relação entre a resistência à compressão e o coeficiente de capilaridade (esquerda). Relação entre a
resistência à tracção e o coeficiente de capilaridade (direita).

75
As argamassas de cal são argamassas porosas que normalmente apresentam elevada capacidade
de absorção de água, avaliada pelo coeficiente de capilaridade. Interessa averiguar se nas
argamassas que apresentam elevada tendência a absorver água por capilaridade, esta água se
dissipa por evaporação, evitando uma permanência prolongada no suporte. Uma boa permeabilidade
ao vapor favorece a evaporação de água, facilitando a secagem da parede. Por esse motivo convém
conjugar o valor da permeabilidade ao vapor de água com o coeficiente de capilaridade, como se
pode ver na fig. V-8.

31 2,5

30
Permeabilidade (ng/m.s.Pa)

Cc10-60 (Kg/m2.min1/2)
2
29

28 1,5
27

26 1

25
0,5
24

23 0
A B C D E F

Permeabilidade ao vapor de Água Coeficiente de Capilaridade

Fig. V-8 – Relação do coeficiente de capilaridade com o valor da permeabilidade ao vapor de água,
na idade de 90 dias de idade.

As argamassas bastardas de cal hidráulica e cal aérea apresentam um elevado coeficiente de

capilaridade, dando a indicação que são argamassas muito absorventes. Contudo, como também
possuem uma elevada permeabilidade ao vapor de água, a água que entra no suporte é facilmente
retirada por evaporação. Todas as argamassas estudadas apresentam uma boa conjugação do
coeficiente de capilaridade com a permeabilidade ao vapor de água. Assim, toda a água que penetra
no revestimento é facilmente expulsa, evitando a permanência prolongada da água no suporte.

A determinação do coeficiente de capilaridade foi efectuada de duas maneiras com o objectivo de se

averiguar se os resultados eram semelhantes. Assim, para ambas as idades, 28 e 90 dias, as
correlações entre os coeficientes de capilaridade determinados são elevadas, principalmente aos 90
dias de idade, tal como acontece nas características analisadas anteriormente. A utilização de semi-
provetes sem cera constitui uma solução viável para a determinação do coeficiente de capilaridade no
intervalo dos 0 – 30 minutos. Esta indicação sobre a boa correlação entre o ensaio nos semi-provetes
com cera (seguindo a Norma Europeia) e sem cera é importante, porque permite, em ensaios de
investigação, realizar ensaios mais rápidos, com menor preparação de provetes, e reutilizar os meios
provetes do ensaio de capilaridade.

76
 3,05
3,00

C.C0-30 sem cera [Kg/m2min1/2]

y (28 dias)= 0,2487x + 0,0912
R² = 0,7885
2,95
2,90
2,85
2,80
2,75
2,70 y (90 dias)= 0,3618x + 0,0199
R² = 0,9017
2,65
2,60
2,50 2,60 2,70 2,80 2,90 3,00
C.C.0-30 com cera [kg/m2min1/2]

28 dias 90 dias Linear (28 dias) Linear (90 dias)

Fig. V-9 – Relação entre o coeficiente de capilaridade calculado com cera e sem cera.

Os resultados levam a induzir que a tensão de aderência aumenta com a tensão à compressão e
tracção. Contudo, os resultados não são, só por si, conclusivos porque o factor de correlação é baixo
e porque é necessário considerar a tipologia de rotura para seleccionar uma argamassa.

0,16 0,16

0,14 0,14
y (28 dias) = -5732,8x + 5269,5
0,12 0,12 R² = 0,1275
Aderência [MPa]

Aderência [MPa]

0,1 0,1

0,08 y (28 dias)= -3321x + 6042 0,08

R² = 0,5455
0,06 0,06

0,04 0,04

0,02 0,02

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Rc [MPa] Rt [MPa]

28 dias Linear (28 dias) 28 dias Linear (28 dias)

Fig. V-10 – Relação entre a resistência à compressão e a aderência (esquerda). Relação entre a resistência à
tracção e a aderência (esquerda).

V.5. Desempenho como argamassas de revestimento

Neste subcapítulo vai ser analisada a adequação das argamassas estudadas para revestimentos de
edifícios antigos e para edifícios recentes.

77
V.5.1 Argamassas de substituição para edifícios antigos

A análise vai ser realizada tendo por base dois pontos de vista: as características necessárias para
proteger as alvenarias antigas e as características necessárias para prevenir a degradação do
revestimento.

A protecção das paredes de alvenaria antiga, a nível mecânico é avaliada através da obtenção de
soluções compatíveis com o suporte. Deste modo é aconselhável a utilização de argamassas com
resistências baixas e elevada deformabilidade (baixo módulo de elasticidade). Todas as argamassas
apresentam baixas resistências mecânicas, tanto à compressão como à tracção. Só as argamassas
C e D apresentam a deformabilidade aconselhável para não introduzir demasiadas tensões no
suporte. As restantes argamassas são demasiado rígidas para suportes bastante deformáveis.
Relativamente à tensão de aderência, em geral é baixa, favorecendo a reversibilidade da solução,
evitando a degradação do suporte no caso de ser necessário substituir o revestimento. Contudo, a
argamassa A não é aconselhável por apresentar uma rotura adesiva pelo suporte. Este facto dificulta
a substituição da argamassa sem a consequente degradação do suporte. Para além das
características mecânicas é necessário averiguar o comportamento das argamassas em relação à
água de modo a evitar que a água penetre facilmente ou então, a água que penetre seja facilmente
expulsa por evaporação do vapor de água. As argamassas estudadas apresentam coeficientes de
capilaridade consideravelmente altos, facilitando a penetração de água até ao suporte, com excepção
da argamassa C. A argamassa A e E apresentam um coeficiente de capilaridade superior ao
recomendado, possibilitando uma excessiva entrada de água no suporte, favorecendo a sua
degradação. Nas argamassas bastardas, a permeabilidade ao vapor de água é bastante elevada,
possibilitando a secagem da parede por evaporação. A argamassa C apresenta um baixo valor de
permeabilidade ao vapor de água. Contudo, isso não é prejudicial porque é conjugado com um
coeficiente de capilaridade também baixo, constituindo uma boa solução. Assim, para protecção de
paredes, as argamassas mais indicadas são as argamassas C e D.

As argamassas de revestimento devem contribuir e incrementar a durabilidade da solução suporte-

revestimento. Para isso, é favorável possuírem características mecânicas ligeiramente elevadas que
devem ser alcançadas nas idades mais jovens. Esta conjugação de factores evita o destacamento do
revestimento e a consequente penetração dos agentes de degradação. Para a verificação do primeiro
parâmetro, não é aconselhável a utilização da argamassa E que apresenta uma resistência à tracção
demasiado baixa. Relativamente ao segundo parâmetro, as argamassas de ligante único,
argamassas de cal hidráulica (A, B e C) apresentam elevadas resistências iniciais, apresentando em
todas as argamassas os requisitos mínimos aos 14 dias de idade. Contudo, as argamassas bastardas
também apresentam resistências aceitáveis aos 28 dias de idade. Por outro lado, era necessário
avaliar a resistência aos sais solúveis, que não foi avaliada no presente estudo. Assim, as
argamassas B, C, D e F podem ser utilizadas no revestimento pois podem constituir uma solução
durável.

78
Deste modo, tendo em conta a protecção das paredes e a constituição de uma solução durável, as
argamassas C e D são as mais apropriadas para revestimentos de paredes antigas. Enquanto que
para juntas, só a argamassa C cumpre os requisitos.

A verificação da adaptação das argamassas para edifícios antigos pode ser realizada a partir dos
requisitos apresentados no Quadro II.1 e encontra-se expressa no Quadro V.2.

Quadro V.2 – Análise da adequação das argamassas para revestimentos de edifícios antigos.

Caracteristicas mecânicas aos 90 dias (MPa) Aderência ao Comportamento à água

suporte (MPa)
Permeância ao Coeficiente de
Argamassa Resistência à Resistência à Módulo de
Resistência ao vapor de água capilaridade C10-90
tracção compressão elasticidade
arrancamento
Rt Rc E (Ra) (m) (kg/m2.h1/2)
0,3 5086 0,05 12,9
A Fraco demais 0,6 Rotura adesiva 0,07
Forte demais Elevado
(juntas)
Baixo demais
0,2 5158 0,1
B Fraco demais 0,6 0,07 10,1
Forte demais Rotura coesiva
(juntas)

0,15
C 0,6 1,6 3697 0,07 8,2
Rotura coesiva

0,2 0,4 0,1

D Fraco demais Fraco demais 4548 0,06 11,9
Rotura coesiva
(juntas) (juntas)

0,1 0,4 5480 0,05 12,2

E Fraco demais 0,06
Fraco demais
(juntas e Forte demais Rotura coesiva Elevado
(juntas)
rebocos)
0,2 0,4 5610 0,05
F Fraco demais Fraco demais 0,06 9,4
Forte demais Rotura coesiva
(juntas) (juntas)

Salienta-se que na análise ao comportamento à água, o coeficiente de capilaridade utilizado foi um

calculado entre os 10 e os 90 minutos, porque era o que estava referido no requisitos apresentados
no Quadro II.1. Utilizou-se este coeficiente de forma a se poder comparar coeficientes de capilaridade
determinados no mesmo intervalo de tempo.

V.5.2 Argamassas para edifícios recentes

A partir do Quadro II.2, vai-se observar se as argamassas formuladas são adequadas para serem
utilizadas para argamassas de edifícios recentes.

A determinação do coeficiente de capilaridade permite conhecer um dos factores que influencia a

durabilidade o revestimento. A penetração de água poderá conduzir à degradação do revestimento e
trazer várias patologias ao suporte. As argamassas estudadas pertencem à classe W0, ou seja, todas
as argamassas podem ser sujeitas a condições moderadas de exposição.

As argamassas estudadas apresentam uma resistência de tracção baixa. Para edifícios recentes,
esse valor deveria ser preferencialmente mais alto de modo a ser compatível com o suporte, que em

79
comparação com os suportes antigos, apresenta maior resistência mecânica e menor
deformabilidade. Deste modo, tendo em conta, que as resistências à tracção são baixas, as
argamassas estudadas não são apropriadas para revestimentos de edifícios recentes.

A análise de adequação das argamassas para revestimentos de edifícios recentes encontra-se

incompleta, uma vez que não foram realizados todos os ensaios aconselháveis, faltando a
determinação da permeabilidade à água sob pressão, retracção e o ensaio da retracção restringida.

Quadro V.3 – Análise da adequação das argamassas para revestimentos de edifícios recentes

Intervalo de
Verificação da
Normalização Característica valores obtidos no
normalização
ensaio

Resistência à compressão Rc
0,4 < Rc < 1,6 CSI
(MPa)

Coeficiente de capilaridade CC
EN 998-1 0,90 < CC <1,58 W0
(kg/m2.min1/2)

Permeabilidade à água sob

Não realizado
pressão P (ml/cm2)

Módulo de elasticidade E(MPa) 1 500 ≤ E ≤ 8 000 Verifica

Retracção Não realizado

Resistência à tracção 0,1 < Rt < 0,6 Baixa

Relatório do Ensaio de retracção restringida Não realizado

LNEC 427/05 –
NRI (exigências
complementares Espessura da camada de ar de
do LNEC) 0,06 < Sd < 0,07 Verifica
difusão equivalente Sd (m)

Resistência ao arrancamento Rotura coesiva Verifica

Resistência aos ciclos

Sem degradação
climáticos calor-chuva e chuva- Verifica
significativa
gelo

V.6. Avaliação global

As argamassas de cal hidráulica apresentam elevadas resistências iniciais. Quando comparadas com
as argamassas bastardas estudadas apresentam: resistências mecânicas mais elevadas, sendo mais
apropriadas para aplicar em locais mais movimentados e mais susceptíveis a degradação; módulos
de elasticidade dinâmicos inferiores indiciando que são mais deformáveis evitando uma transmissão
de esforços excessiva para o suporte. Todas as argamassas estudadas apresentam um bom
comportamento à água padronizado por uma boa conjugação do coeficiente de capilaridade com a
permeabilidade ao vapor de água, e por um bom comportamento no ensaio de envelhecimento.

A partir do momento em que a água livre presente nos provetes evapora, tende a aumentar até aos
63 dias de idade, a massa volúmica mantém-se constante até ao final do ensaio. As resistências,
tanto à compressão como à flexão aumentam até aos 28 dias de idade e posteriormente tendem a

80
diminuir. O módulo de elasticidade atinge valores aceitáveis a partir dos 63 dias de idade, mantendo-
se constante até aos 180 dias de idade. O coeficiente de capilaridade diminui com a idade nas
argamassas só de cal hidráulica, enquanto nas bastardas aumenta.

Ao se efectuar a correlação entre as várias características, os resultados indiciam que: a tensão de

tracção por flexão aumenta à medida que a tensão à compressão aumenta; o módulo de elasticidade
parece aumentar à medida que as tensões diminuem; a tensão de aderência aumenta com a tensão
à compressão e tracção; a permeabilidade ao vapor de água aumenta à medida que o coeficiente de
capilaridade aumenta.

Como argamassas de revestimento para edifícios de alvenaria antiga, só duas, C e D, são adequadas
segundo os requisitos estabelecidos em estudos anteriores. Apesar de não verificarem todos os
requisitos, as outras argamassas também podem ser utilizadas, consoante as particularidades do
suporte. Relativamente à sua utilização como argamassas de revestimento em edifícios recentes, já
não são muito adequadas porque estes edifícios são constituídos por suportes fortes e rígidos. Neste
caso poderão talvez ser usadas argamassas de cal hidráulica em mistura com cimento.

81
VI. CONCLUSÃO E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

VI.1. Considerações finais

Ao concluir este trabalho, considera-se que os objectivos estabelecidos no capítulo introdutório foram
alcançados, pelo que foi possível: conhecer a influência do tipo de cal hidráulica no desempenho das
argamassas estudadas; estudar a evolução das características físicas e mecânicas das argamassas
ao longo do tempo, detectando comportamentos distintos e por último, estudar a adequabilidade das
argamassas formuladas para revestimento de edifícios recentes e edifícios antigos.

A partir da pesquisa bibliográfica realizada foi possível apreender que a formulação de uma
argamassa de revestimento deve ser cuidada de modo a ser compatível com o suporte, contribuindo
e incrementando a durabilidade da solução de revestimento. O bom desempenho de uma argamassa
de revestimento depende da conjugação de vários factores, tais como: formulação da argamassa;
constituintes da argamassa; condicionamento dos materiais; condições de cura; quantidade de água
e técnicas de aplicação. A cal hidráulica, como ligante único ou misturada com cal aérea, surge como
uma possível opção para a aplicação em revestimentos de edifícios antigos e edifícios recentes.

A campanha experimental desenvolvida procurou contribuir para conhecer o desempenho ao longo

do tempo das argamassas de cal hidráulica, tentando esclarecer algumas dúvidas suscitadas em
investigações anteriores realizadas no LNEC. No presente trabalho foram formuladas seis
argamassas, três das quais com cal hidráulica como único ligante, com o traço volumétrico 1:3
(cH:ar). Nas outras três argamassas, manteve-se o mesmo traço ligante/agregado, mas com a cal
hidráulica misturada com cal aérea, com um traço de 1:1:6 (cH:ca:ar). Foram utilizados três tipos de
cal hidráulica, duas de NHL5 (cH1 e cH2) e a outra HL 3,5. A cal aérea utilizada foi uma hidratada em
pó. A areia utilizada foi a areia do rio Tejo.

Os procedimentos da campanha experimental foram baseados nas normas europeia EN 1015 –

Methods of test for mortar for masonry, com excepção do módulo de elasticidade que foi baseado
numa norma francesa. Ao seguir por normas europeias, em geral adaptadas em estudos anteriores, é
possível comparar os resultados obtidos.

VI.2. Conclusões finais

Todas as argamassas apresentam uma retenção de água elevada, indiciando um bom

comportamento quando aplicadas em condições atmosféricas adversas. Apresentam bom
comportamento à água, padronizado por uma boa conjugação do coeficiente de capilaridade com o
valor da permeabilidade ao vapor de água. Esta conjugação indica que a água que penetra no
suporte é facilmente expulsa por evaporação. Salienta-se ainda que apresentam um bom
comportamento no ensaio de envelhecimento nos dois ciclos realizados, não apresentando
degradações significativas

As argamassas de cal hidráulica apresentam maiores resistências à compressão e à tracção por

flexão do que as argamassas bastardas, ou seja, a introdução de cal aérea provoca uma diminuição

82
das resistências. Os resultados indiciam que as argamassas de cal hidráulica, a partir dos 28 dias de
idade nas NHL5 e a partir dos 90 nas HL3,5 tendem a diminuir as características mecânicas.
Contudo, este resultado deve ser confirmado e entendido. Suspeita-se que seja devido à matéria-
prima de origem das várias cais e das reacções de hidratação, mas neste trabalho não houve
oportunidade de analisar estes parâmetros. Os resultados obtidos para o módulo de elasticidade
também apresentam umas oscilações até aos 63 dias de idade, causadas pela presença de
humidade que condiciona a viabilidade do ensaio. A partir desta idade, os resultados obtidos já são
coerentes, indiciando que as argamassas só de cal hidráulica são mais deformáveis que as
argamassas bastardas.

Ao analisar as características mecânicas de uma forma generalizada, as argamassas de cal

hidráulica de ligante único, constituídas por cal hidráulica NHL5, apresentam resultados bastantes
díspares e, por vezes, contrários dos espectáveis e aos obtidos pelas argamassas produzidas com
HL3,5. Esta disparidade ocorre porque as cais naturais, NHL5 não são controladas e modificadas em
fábrica, enquanto a cal hidráulica artificial é bastante controlada de modo a maximizar as suas
características.

Das seis argamassas estudadas, só duas argamassas (C e D) são adaptáveis para argamassas de
substituição em edifícios antigos, segundo requisitos estabelecidos em estudos anteriores. Estes
resultados não são totalmente conclusivos por vários motivos. O primeiro é que segundo os requisitos
apresentados também é aconselhável a realização do ensaio de retracção restringida e os ensaios
com o humidímetro. Por outro lado, o bom desempenho da solução de revestimento também
depende das condições de aplicação, características do suporte, condicionamento dos materiais,
condicionantes que não foram consideradas nesta análise. Deste modo, as argamassas C e D
indiciam um bom desempenho como argamassas de substituição para edifícios antigos. As outras
argamassas apesar de não satisfazerem todos os requisitos, também indiciam a possibilidade de
serem aplicadas em casos pontuais, conforme o suporte.

As argamassas estudadas, segundo o relatório do LNEC 427/05 não são muito aconselháveis para
argamassas de revestimento em edifícios recentes, porque estas argamassas são caracterizadas por
uma resistência à tracção baixa, e segundo aquele relatório deveria ser preferencialmente elevada.
As paredes de edifícios recentes são, normalmente, rígidas e fortes mecanicamente. Para o
revestimento não destacar com facilidade é aconselhável a utilização de argamassas de revestimento
com resistência à tracção relativamente elevadas e módulo de elasticidade de ordem de grandeza
semelhante à do suporte. Para fazer uma avaliação mais precisa, segundo o quadro II.2 – Funções e
exigências de rebocos correntes para edifícios novos e características das argamassas a usar, era
necessário realizar mais alguns ensaios: permeabilidade à água sob pressão, retracção e o ensaio de
retracção restringida.

83
VI.3. Propostas para desenvolvimentos futuros

Os resultados obtidos neste trabalho de base experimental podem ser bastante interessantes para
algumas entidades da construção, mas poderão ser muito mais úteis se forem validados,
compreendidos e complementados com outros ensaios. Por isso, este estudo, para ter aplicabilidade
significativa neste sector deverá ser continuado. Assim, apresentam-se algumas propostas para
desenvolvimentos futuros:

• Análise mineralógica e química das cais hidráulicas de forma a compreender as diferenças de

comportamento entre as várias cais hidráulicas.

• Determinação e identificação dos compostos formados nas argamassas de cal hidráulica e

nas argamassas bastardas para que a partir da micro morfologia se compreendam e
fundamentem os diferentes comportamentos obtidos.

• Determinação da porometria das argamassas formuladas.

• Determinação do comportamento das argamassas face aos sais.

• Caracterização complementar das argamassas estudadas efectuando ensaios com o

humidímetro e analisando o comportamento à retracção restringida de forma analisar se as
argamassas verificam todos os requisitos estabelecidos para as características mecânicas
das argamassas de revestimento para edifícios antigos.

• Aplicações experimentais in situ das argamassas mais promissoras sobre suportes de

edifícios antigos e/ou em muretes executados com materiais e segundo técnicas tradicionais,
sujeitos a condições reais de exposição, de modo a possibilitar a validação dos resultados
obtidos.

• Análise das argamassas formuladas com utilização de diferentes misturas de areia, como
exemplo, substituição parcial da areia de rio por areia de areeiro.

• Validação do ensaio de absorção de água por capilaridade com recurso a semi provetes sem
cera realizando uma vasta campanha experimental utilizando vários materiais, formulações e
um menor intervalo entre medições.

84
VII. BIBLIOGRAFIA

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90
Anexos

i
Anexo I – Análise granulométrica da areia

Amostra (lote 1) Amostra (lote 2)

Peneiro
malha Retido R. Acumulado [%] Retido R. Acumulado [%]
[mm] acumulado [g] acumulado [g]
Passado Retido Passado Retido
4 100 0 4,1 99,59 0,41
2,36 18,8 98,01 1,99 7,7 98,81 1,19
2 8,7 97,1 2,9 4 98,41 1,59
1,18 20,2 94,96 5,04 51,1 93,27 6,73
1 53,9 89,27 10,73 28,5 90,4 9,6
0,6 314,4 56,07 43,93 231,4 67,12 32,88
0,5 125,5 42,81 57,19 118,9 55,16 44,84
0,32 293,9 11,78 88,22 374,2 17,51 82,49
0,25 48,3 6,67 93,33 82,5 9,21 90,79
0,16 51,2 1,27 98,73 77,5 1,41 98,59
0,13 6,7 0,56 99,44 8 0,6 99,4
0,08 3,7 0,17 99,83 3,8 0,22 99,78
0,06 0,6 0,11 99,89 0,7 0,15 99,85
0,03 0,7 0,03 99,97 0,8 0,07 99,93
Refugo 0,3 0 100 0,7 0 100

ii
Anexo II – Resultados individuais para cada tipo de argamassa.

A – Argamassa A – Argamassa de cal hidráulica (cH1:ar) no traço (1:3).

B - Argamassa B – Argamassa de cal hidráulica (cH2:ar) no traço (1:3).

C – Argamassa C – Argamassa de cal hidráulica (cH3:ar) no traço (1:3).

D – Argamassa D – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH1:ca:ar) no traço

(1:1:6).

E – Argamassa E – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH2:ca:ar) no traço

(1:1:6).

F - Argamassa F – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH3:ca:ar) no traço

(1:1:6).

iii
A – Argamassa A – Argamassa de cal hidráulica (cH1:ar) no traço (1:3).

Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Flexão Compressão (N)

Provete Massa (g)
ensaio (dias) C L A (N) Esquerda Direita
A - 23 159,97 40,12 40,25 500,25 58 0 523
2.04.2008 7 A - 24 160,07 40,12 40,15 499,53 50 514 535
A - 25 160,24 40,05 40,00 497,39 0 567 605
A - 26 160,09 40,06 40,31 437,47 96 1222 1151
09.04.2008 14 A - 27 160,41 40,34 40,41 439,27 138 1171 468
A - 28 160,02 40,03 40,40 438,45 111 1115 1252
A-1 159,90 40,11 39,60 443,91 135 1662 1655
09.01.2008 28 A-2 159,83 40,18 39,84 446,84 135 1931 1953
A-3 159,98 40,08 39,76 446,92 240 2290 2200
A-7 160,34 40,06 39,61 449,18 113 949 1015
12.03.2008 90 A-8 160,47 40,09 39,65 446,98 125 1074 971
A-9 160,06 40,13 39,68 445,17 99 994 1030
A-4 160,76 40,17 39,99 443,14 4 638 713
25.06.2008 180 A-5 160,29 40,12 40,51 443,81 9 541 555
A -6 160,32 40,03 40,38 447,37 70 754 605

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm)

Provete Massa (g) Frequência (Hz)
ensaio (dias) C L A
A - 26 160,09 40,06 40,31 437,47 3138,70
09.04.2008 14 A - 27 160,41 40,34 40,41 439,27 3180,70
A - 28 160,02 40,03 40,40 438,45 3172,40
A-4 160,62 40,17 40,08 446,53 3464,90
09.01.2008 28 A-5 160,37 40,09 40,58 446,63 3417,40
A-6 160,38 40,13 40,34 449,60 3540,40
A -4 160,37 40,27 40,04 445,43 5629,90
13.02.2008 63 A-5 160,29 40,02 40,56 445,56 5551,80
A-6 160,36 40,02 40,58 448,87 5627,60
A-4 160,26 40,11 40,06 443,69 5449,00
12.03.2008 90 A-5 160,50 39,96 40,66 444,25 5281,70
A-6 160,32 40,23 40,68 447,77 5394,50
A-4 160,76 40,17 39,99 443,14 5250,70
25.06.2008 180 A-5 160,29 40,12 40,51 443,81 5125,70
A -6 160,32 40,03 40,38 447,37 5146,30

iv
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão (min) A-10 A-11 A-12 A-10 A-11 A-12
0 228,90 227,31 218,09 226,76 221,99 233,14
10 237,76 236,06 227,29 235,99 232,04 243,27
30 244,61 242,78 234,10 241,95 238,16 249,38
60 251,24 249,42 240,86 247,56 243,96 255,14
90 256,09 254,32 245,54 252,70 249,09 260,31
180 259,19 257,44 246,86 258,00 252,20 265,37
300 259,34 257,55 246,94 258,26 252,39 265,61
480 259,40 257,67 247,01 258,29 252,48 265,70
1440 259,64 257,88 247,30 258,61 252,74 266,03

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Tempo Massa dos provetes (g)

(dias) A - 13 A - 14 A - 15 A - 16 A - 17
0 2272,56 2245,10 2242,05 2200,73 2265,59
1 2270,13 2242,40 2238,52 2198,20 2262,68
2 2267,69 2239,75 2235,53 2195,62 2259,75
5 2260,08 2231,73 2227,22 2187,79 2251,59
6 2257,58 2229,03 2224,68 2185,15 2248,84
7 2254,96 2226,29 2221,86 2182,45 2246,15
12 2242,19 2213,30 2208,36 2169,19 2232,04
13 2239,27 2210,07 2205,63 2166,51 2229,11
14 2236,32 2207,20 2202,95 2163,82 2226,39
15 2233,52 2204,38 2200,08 2161,22 2223,68
16 2230,85 2201,64 2197,37 2158,50 2220,96
19 2222,35 2193,98 2189,51 2150,53 2213,08
20 2219,13 2190,39 2186,78 2147,86 2210,01
21 2216,00 2187,27 2183,86 2145,10 2206,89
22 2213,21 2184,57 2180,89 2142,44 2204,05
23 2210,40 2181,35 2177,37 2139,67 2201,24

v
B - Argamassa B – Argamassa de cal hidráulica (cH2:ar) no traço (1:3).

Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Flexão Compressão (N)

Provete Massa (g)
ensaio (dias) C L A (N) Esquerda Direita
B - 29 159,01 39,95 40,26 502,08 32 444 448
2.04.2008 7 B - 24 159,41 40,05 40,05 495,77 25 451 441
B - 30 158,92 39,94 40,35 501,24 25 512 461
B - 26 160,17 40,08 39,75 429,85 27 852 852
04.08.2008 14 B - 27 159,83 40,15 40,01 431,19 21 804 740
B - 28 159,57 40,19 40,08 428,95 44 718 796
B-1 160,14 40,34 40,31 441,68 111 1009 1115
09.01.2008 28 B-2 160,04 40,28 40,45 444,97 69 1051 1160
B-3 160,17 40,37 40,56 448,35 53 1299 1340
B-7 160,06 40,17 39,90 444,29 49 920 979
12.03.2008 90 B-8 161,16 40,18 39,92 444,83 77 1033 979
B-9 160,07 40,12 39,97 449,31 87 1032 1060
B-7 160,06 40,17 39,90 444,29 8 741 792
12.03.2008 180 B-8 161,16 40,18 39,92 444,83 23 904 777
0 0 0 0 0 0 0 0

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Frequência

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (Hz)

B - 26 160,17 40,08 39,75 429,85 4957,7

09.04.2008 14 B - 27 159,83 40,15 40,01 431,19 4794,4
B - 28 159,57 40,19 40,08 428,95 4735,1
B-1 160,14 40,34 40,31 441,68 2802,4
09.01.2008 28 B-4 160,12 40,30 40,41 446,93 2921,1
B-5 159,96 40,23 40,31 444,07 2804,5
B-7 160,10 40,27 40,03 444,77 5599,4
13.02.2008 63 B-4 159,88 40,17 40,35 446,88 5578,1
B-5 159,93 40,05 40,16 444,28 5507,3
B-7 160,06 40,17 39,90 444,29 5471,9
12.03.2008 90 B-4 159,56 40,12 40,13 446,52 5465,5
B-5 159,93 40,18 40,11 443,97 5258,5
B-7 160,06 40,17 39,90 444,29 5198,6
25.06.2008 180 B-8 161,16 40,18 39,92 444,83 5116,7
0 0,00 0,00 0,00 0,00 0

vi
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão
(min) B-10 B-11 B-12 B-10 B-11 B-12
0 228,38 239,40 245,27 221,48 217,24 219,94
10 242,53 253,86 260,62 237,55 233,17 236,43
30 252,29 263,36 270,38 247,82 243,29 246,99
60 258,03 269,43 276,30 251,22 246,13 249,29
90 258,17 269,57 276,42 251,31 246,25 249,35
180 258,29 269,74 276,55 251,36 246,33 249,42
300 258,37 269,80 276,63 251,46 246,42 249,53
480 258,46 269,90 276,77 251,54 246,51 249,59
1440 258,83 270,29 277,20 251,88 246,87 249,99

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Tempo Massa dos provetes (g)

(dias) B-13 B-14 B-15 B-16 B-17
0 2251,51 2273,98 2245,43 2271 2261,74
1 2247,83 2270,96 2242,76 2268,15 2258,74
2 2244,7 2268,21 2239,9 2265,24 2255,92
5 2236,05 2260,2 2231,5 2256,71 2247,77
6 2233,25 2257,54 2228,59 2253,86 2244,59
7 2230,36 2254,14 2225,73 2250,93 2241,63
12 2215,69 2240,16 2211,89 2236,52 2227,62
13 2212,9 2237,25 2209,16 2233,6 2224,28
14 2209,94 2233,97 2206,32 2230,73 2221,27
15 2206,94 2230,9 2203,3 2227,82 2218,45
16 2204,07 2228,09 2200,45 2224,94 2215,71
19 2195,73 2219,54 2192,24 2216,32 2207,58
20 2193 2216,6 2189,35 2213,49 2204,52
21 2190 2213,65 2186,21 2210,42 2201,56
22 2186,82 2210,68 2183,33 2207,22 2198,36
23 2183,8 2207,68 2180,35 2204,14 2195,18

vii
C – Argamassa C – Argamassa de cal hidráulica (cH3:ar) no traço (1:3).

Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Flexão Compressão (N)

Provete Massa (g)
ensaio (dias) C L A (N) Esquerda Direita
C - 23 160,14 40,20 40,28 498,03 34 643 673
2.04.2008 7 C - 24 160,04 40,16 40,64 502,69 66 659 685
C - 27 159,85 40,16 40,46 489,33 52 578 523
C - 25 160,44 40,22 40,41 439,70 84 1178 1236
9.04.2008 14 C - 26 160,30 40,05 40,53 435,44 122 861 896
C - 28 160,35 40,22 40,72 437,17 141 847 677
C-1 159,98 40,49 40,48 454,45 186 1675 1851
09.01.2008 28 C-2 159,87 40,22 40,38 453,99 164 1887 1919
C-3 159,90 40,51 40,40 448,68 206 1800 1909
C-7 160,12 40,04 40,48 454,51 295 2505 2843
12.03.2008 90 C-8 160,05 40,32 40,17 457,37 304 2566 2633
C-9 160,56 40,32 40,08 450,96 222 2646 1965
C-4 160,44 40,26 40,58 460,76 16 1770 2670
25.06.2008 180 C-5 161,05 40,21 40,69 462,02 14 2831 1982
C-6 160,45 40,23 40,69 462,27 254 2634 1733

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Frequência

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (Hz)

C - 25 160,44 40,22 40,41 439,70 3388,80

9.04.2008 14 C - 26 160,30 40,05 40,53 435,44 3196,90
C - 28 160,35 40,22 40,72 437,17 3262,60
C-4 160,69 40,29 40,74 456,14 4134,50
09.01.2008 28 C-5 160,72 40,36 40,62 457,54 4357,80
C-6 160,69 40,38 40,72 457,47 4436,70
C-4 160,49 40,19 40,77 458,75 4235,90
13.02.2008 63 C-5 160,45 40,27 40,50 460,02 4473,70
C-6 160,82 40,25 40,48 460,01 4598,00
C-4 160,47 40,21 40,62 459,45 4315,70
12.03.2008 90 C-5 160,49 40,29 40,84 460,61 4572,30
C-6 160,44 40,31 40,38 460,74 4676,30
C-4 160,44 40,26 40,58 460,76 4369,40
25.06.2008 180 C-5 161,05 40,21 40,69 462,02 4634,60
C-6 160,45 40,23 40,69 462,27 4740,20

viii
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão
(min) C - 10 C - 11 C - 12 C - 10 C - 11 C - 12
0 249,69 228,48 220,27 228,54 225,61 225,87
10 265,86 244,48 236,37 245,00 242,56 242,21
30 275,87 254,05 245,71 255,15 252,70 252,05
60 277,67 256,74 247,61 256,18 253,12 252,83
90 277,79 256,82 247,71 256,27 253,22 252,97
180 277,94 256,98 247,87 256,41 253,39 253,07
300 278,08 257,07 247,99 256,60 253,54 253,25
480 278,13 257,16 248,08 256,67 253,62 253,31
1440 278,53 257,47 248,43 257,00 253,97 253,63

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Tempo Massa dos provetes (g)

(dias) C - 13 C - 14 C - 15 C - 16 C - 17
0 2317,57 2256,17 2288,04 2257,19 2255,72
1 2315,17 2253,59 2285,59 2254,71 2253,38
2 2312,68 2250,92 2282,90 2252,04 2250,88
7 2299,74 2238,00 2269,23 2237,71 2237,90
8 2297,26 2235,00 2265,96 2234,08 2234,73
9 2294,19 2231,97 2262,72 2230,76 2231,24
10 2291,58 2229,16 2259,72 2227,88 2228,18
11 2288,95 2226,45 2256,85 2225,10 2225,25
14 2281,25 2218,88 2248,76 2217,33 2217,71
15 2278,41 2216,13 2245,78 2213,82 2215,00
16 2275,65 2213,34 2242,83 2210,60 2212,22
17 2273,12 2210,19 2239,97 2207,40 2209,70
18 2270,42 2207,25 2237,2 2204,28 2206,9

ix
D – Argamassa D – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH1:ca:ar) no traço
(1:1:6).

Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Flexão Compressão (N)

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (N) Esquerda Direita
D-23 159,59 40,01 39,71 482,14 22 236 270
01.04.2008 7 D-24 159,27 39,94 39,72 483,36 24 252 242
D-25 159,98 40,26 39,79 485,43 28 239 204
D - 26 159,20 40,06 39,77 414 68 432 533
08.04.2008 14 D - 27 158,71 40,04 39,83 414,61 58 549 563
D - 28 158,82 40,11 39,89 412,62 71 463 545
D-1 158,97 40,16 40,37 429,12 78 656 719
07.01.2008 28 D-2 159,33 40,28 40,74 429,08 92 638 709
D-3 159,58 40,21 40,78 429,82 58 639 659
D-7 159,75 40,17 39,65 432,27 61 517 576
10.03.2008 90 D-8 159,93 40,27 39,77 429,63 80 606 563
D-9 159,83 40,12 39,78 427,6 70 451 553
D-4 159,61 39,96 39,74 427,28 34 535 604
25.06.2008 180 D-5 159,53 39,96 39,79 429,15 50 408 529
D-6 159,23 39,95 39,68 429,79 7 401 558

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Frequência

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (Hz)

D - 26 159,20 40,06 39,77 414,00 6705,00

08.04.2008 14 D - 27 158,71 40,04 39,83 414,61 6763,30
D - 28 158,82 40,11 39,89 412,62 6962,80
D-4 160,45 40,38 39,80 427,92 5540,20
07.01.2008 28 D-5 159,61 40,06 40,11 429,52 5683,10
D-6 159,37 40,13 39,88 430,28 5694,00
D-4 159,62 39,96 39,65 428,08 5066,00
11.02.2008 63 D-5 159,49 40,06 39,88 430,01 4897,30
D-6 159,23 40,00 39,84 430,79 5361,70
D-4 159,55 39,96 39,70 427,35 5017,40
10.03.2008 90 D-5 159,47 40,07 39,85 429,39 5156,80
D-6 159,33 39,95 39,69 430,04 5244,70
D-4 159,61 39,96 39,74 427,28 4917,50
25.06.2008 180 D-5 159,53 39,96 39,79 429,15 4974,40
D-6 159,23 39,95 39,68 429,79 5024,60

x
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão (min) D-20 D-21 D-22 D-10 D-11 D-12
0 213,95 207,86 211,16 213,80 222,25 209,56
10 229,30 223,73 227,88 226,69 234,92 222,09
30 239,26 233,48 237,81 237,49 245,89 232,82
60 243,77 236,74 239,97 242,71 251,55 237,38
90 243,80 236,80 240,03 242,77 251,75 237,70
180 243,87 236,86 240,07 242,87 251,81 237,60
300 243,91 236,93 240,12 242,90 251,83 237,65
480 243,98 236,99 240,20 243,09 251,93 237,80
1440 244,20 237,22 240,41 243,47 252,27 238,28

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Tempo Massa dos provetes (g)

(dias) D-13 D-14 D-15 D-16 D-17
0 2211,82 2276,16 2211,02 2246,94 2247,08
1 2208,83 2273,33 2208,14 2244,04 2244,28
2 2205,71 2270,34 2205,29 2241,00 2241,37
3 2202,66 2267,30 2202,37 2237,95 2238,44
4 2199,54 2264,24 2199,40 2235,06 2235,45
7 2190,75 2255,20 2190,16 2226,47 2226,62
8 2187,22 2252,07 2186,87 2223,46 2223,52
9 2184,17 2248,96 2183,70 2220,46 2220,57
14 2168,82 2233,60 2168,54 2205,13 2206,29
15 2165,80 2230,58 2165,40 2201,71 2202,95
16 2162,25 2221,67 2162,14 2197,09 2198,39
17 2158,62 2216,00 2159,08 2193,38 2195,08
18 2155,21 2211,72 2155,92 2190,03 2191,87
21 2145,67 2201,24 2146,40 2180,38 2182,91
22 2142,61 2198,13 2143,56 2177,18 2179,96

xi
E – Argamassa E – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH2:ca:ar) no traço
(1:1:6).
Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Flexão Compressão (N)

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (N) Esquerda Direita
E-23 159,11 40,04 39,19 477,26 16 171 173
01.04.2008 7 E - 30 158,08 39,82 39,06 484,29 12 217 207
E - 31 157,05 39,66 39,34 480,01 23 222 235
E - 26 159,50 40,17 39,53 411,60 53 233 308
08.04.2008 14 E - 27 159,32 40,13 39,49 413,20 57 99 230
E - 28 159,57 40,07 39,22 410,78 54 342 368
E-1 160,58 40,13 39,44 430,22 86 533 424
08.01.2008 28 E-2 159,06 40,53 39,49 427,35 76 531 584
E-3 160,07 40,48 39,82 429,79 35 547 534
E - 10 159,19 40,39 40,36 437,05 51 591 695
11.03.2008 90 E - 12 159,58 40,14 40,37 439,37 69 591 688
E - 11 159,92 40,07 40,43 432,38 67 574 618
E-7 159,36 40,09 40,17 443,07 28 599 259
25.06.2008 180 E-8 159,22 40,18 40,16 439,82 13 292 632
E-9 159,17 40,20 40,05 431,56 3 570 535

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Frequência

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (Hz)

E - 26 159,5 40,17 39,53 411,6 6702,3

08.04.2008 14 E - 27 159,32 40,13 39,49 413,2 6863,7
E - 28 159,57 40,07 39,22 410,78 6744,8
E-7 159,58 40,2 40,45 441,31 5700,9
08.01.2008 28 E-8 159,4 40,42 40,51 438,31 5570,8
E-9 159,47 40,34 40,36 430,08 5582,2
E-7 159,43 40,13 40,34 443,52 5812,1
12.02.2008 63 E-8 159,17 40,2 40,26 440,17 5663,5
E-9 159,28 40,17 40,17 431,97 5680,9
E-7 159,5 40,13 40,35 442,72 5642,1
11.03.2008 90 E-8 159,32 40,13 40,25 439,53 5644,1
E-9 159,34 40,22 40,09 431,16 5609,7
E-7 159,36 40,09 40,17 443,07 5702,3
25.06.2008 180 E-8 159,22 40,18 40,16 439,82 5525,6
E-9 159,17 40,2 40,05 431,56 5620,4

xii
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão (min) E-20 E-21 E-22 E-20 E-21 E-22
0 211,74 215,37 202,95 216,28 196,01 218,24
10 226,46 229,66 217,99 228,27 209,45 230,23
30 234,66 237,65 226,27 237,24 219,24 239,62
60 239,04 242,47 229,27 242,88 220,87 245,83
90 239,11 242,54 229,33 242,85 220,92 245,94
180 239,19 242,61 229,38 243,22 221,3 246,22
300 239,24 242,69 229,5 243,16 221,08 246,24
480 239,38 242,79 229,61 243,12 221,15 246,23
1440 239,78 243,15 230,05 243,77 221,38 246,6

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Tempo Massa dos provetes (g)

(dias) E - 14 E - 15 E - 16 E - 17
0 2240,35 2218,09 2220,09 2257,92
1 2237,34 2214,32 2217,09 2255,19
2 2234,24 2211,05 2214,09 2252,34
3 2231,22 2207,98 2211,01 2249,54
6 2221,69 2199,04 2201,74 2240,52
7 2218,69 2196,06 2198,67 2237,73
8 2215,45 2192,93 2195,27 2234,57
13 2200,26 2177,91 2180,41 2219,97
14 2196,64 2174,83 2176,40 2216,93
15 2193,13 2171,26 2172,60 2213,65
16 2189,74 2168,02 2169,19 2210,47
17 2186,42 2164,91 2165,90 2207,40
20 2176,93 2155,87 2155,81 2198,86
21 2173,94 2152,95 2152,47 2195,56
22 2170,51 2149,70 2149,05 2192,13

xiii
F - Argamassa F – Argamassa bastarda de cal hidráulica e cal aérea (cH3:ca:ar) no traço
(1:1:6).

Dados obtidos no ensaio de compressão e flexão por tracção.

Data de Idade Dimensões (mm) Massa Flexão Compressão (N)

Provete
ensaio (dias) C L A (g) (N) Esquerda Direita
F-23 158,77 39,96 39,79 482,27 21 276 295
01.04.2008 7 F-24 159,76 39,93 39,75 481,52 24 244 269
F-25 159,00 40,01 39,94 480,58 23 0 203
F - 26 159,19 40,08 40,02 419,18 82 464 410
08.04.2008 14 F - 27 159,29 40,10 40,44 420,81 67 260 356
F - 28 159,38 39,96 40,27 419,39 69 0 446
F-1 160,52 40,17 40,55 430,64 102 630 490
08.01.2008 28 F-2 159,96 40,22 40,45 430,46 110 599 551
F-3 160,16 40,59 40,04 429,59 81 464 545
F-7 159,94 40,08 39,97 431,37 77 612 608
11.03.2008 90 F-8 159,98 39,92 39,81 431,68 100 557 579
F-9 160,40 40,12 39,76 432,22 90 661 632
F-4 159,92 40,04 40,22 429,81 4 461 713
25.06.2008 180 F-5 160,05 40,07 39,94 434,35 57 751 479
F-6 160,01 40,09 39,85 433,11 99 540 572

Dados obtidos no ensaio de determinação do módulo de elasticidade dinâmico.

Data de Idade Dimensões (mm) Frequência

Provete Massa (g)
ensaio (dias) (Hz)
C L A
F - 26 159,19 40,08 40,02 419,18 4832
8.04.2008 14 F - 27 159,29 40,1 40,44 420,81 4854,1
F - 28 159,38 39,96 40,27 419,39 4611,2
F-4 160,17 40,14 40,1 426,67 5383,1
08.01.2008 28 F-5 160,31 40,17 40,21 431,17 5423,8
F-6 160,27 40,36 40,12 429,33 5318,6
F-4 160,13 40,07 39,85 429,53 5700,4
12.02.2008 63 F-5 160,03 40,04 40,1 434,21 5697,8
F-6 159,96 40,23 39,89 432,77 5664,2
F-4 159,69 39,97 39,92 429,53 5823,6
11.03.2008 90 F-5 159,94 40,17 39,98 434,3 5634,7
F-6 159,93 40,21 39,85 432,69 5645,1
F-4 159,92 40,04 40,22 429,81 5706
25.06.2008 180 F-5 160,05 40,07 39,94 434,35 5697
F-6 160,01 40,09 39,85 433,11 5653,9

xiv
 Massas dos provetes medidas para o ensaio de capilaridade, em gramas.

Tempo de Massa (g) - 28 dias Massa (g) - 90 dias

imersão (min)
F-20 F-21 F-22 F-10 F-11 F-12
0 208,02 217,31 217,48 224,16 218,22 213,54
10 226,17 235,30 235,86 239,15 233,78 228,61
30 234,54 244,31 244,81 250,33 244,81 239,50
60 234,84 244,90 245,55 252,26 245,68 240,56
90 234,91 244,96 245,55 252,40 245,73 240,62
180 234,98 245,05 245,59 252,63 245,91 240,75
300 235,05 245,12 245,61 252,89 246,00 240,86
480 235,12 245,17 243,71 252,70 245,97 240,62
1440 235,41 245,50 246,01 253,62 246,26 241,22

Massas dos provetes medidas para o ensaio de permeabilidade ao vapor de água.

Massa dos provetes (g)

Tempo
(dias) F - 13 F - 14 F - 15 F - 16 F - 17
0 2265,27 2226,76 2240,53 2234,82 2251,6
1 2262,34 2223,96 2237,93 2232,2 2248,53
2 2259,43 2220,47 2235,13 2229,28 2245,71
7 2245,04 2205,55 2220,61 2215,35 2231,45
8 2241,34 2202,47 2217,18 2212,19 2228,81
9 2237,95 2199,03 2214,11 2209,3 2224,7
10 2234,82 2195,9 2211,2 2205,96 2222,8
11 2231,89 2192,9 2208,43 2203,05 2219,87
14 2223,38 2183,95 2200,07 2194,82 2211,51
15 2220,43 2181,13 2197,34 2191,81 2208,88
16 2217,3 2178,96 2194,43 2188,99 2206,08
17 2213,29 2174,76 2191,67 2185,34 2203,31
18 2210 2171,36 2188,86 2181,72 2200,36

xv