Escola Estadual de

Educação Profissional - EEEP

Ensino Médio Integrado à Educação Profissional

Curso Técnico em Cerâmica Vermelha

Tecnologia Cerâmica
 Governador
Cid Ferreira Gomes

Vice Governador
Domingos Gomes de Aguiar Filho

Secretária da Educação
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho

Secretário Adjunto
Maurício Holanda Maia

Secretário Executivo
Antônio Idilvan de Lima Alencar

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Cristiane Carvalho Holanda

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Andréa Araújo Rocha
GOVERNO DO ESTADO DO CEARÁ

SECRETARIA DA EDUCAÇÃO

ESCOLA ESTADUAL DE EDUCAÇÃO

PROFISSIONAL-EEEP

ENSINO MÉDIO INTEGRADO À

EDUCAÇÃO PROFISSIONAL

CURSO TÉCNICO EM CERÂMICA VERMELHA

APOSTILA TECNOLOGIA CERÂMICA

ANTÔNIO WILLIAMS DE LIMA BRITO

Janeiro de 2012

0
Ser um empreendedor é executar os sonhos,
mesmo que haja riscos. É enfrentar os problemas,
mesmo não tendo forças. É caminhar por lugares
desconhecidos, mesmo sem bússola. É tomar
atitudes que ninguém tomou. É ter consciência de
que quem vence sem obstáculos triunfa sem glória.
É não esperar uma herança, mas construir uma
história...
Quantos projetos você deixou para trás?
Quantas vezes seus temores bloquearam seus
sonhos?
Ser um empreendedor não é esperar a felicidade
acontecer, mas conquistá-la.
Augusto Cury

1
 PROGRAMA DE DISCIPLINA

Curso Disciplina Carga - horária

Técnico de Nível Médio Tecnologia Cerâmica 80 h/a

em Cerâmica Vermelha

Ementa

Fornecer ao aluno uma visão integrada dos principais processos industriais de

fabricação de Materiais Cerâmicos, com destaque para os tipos de materiais
fabricados pela indústria cerâmica brasileira.

Conteúdo Programático

Argilas: jazimento de argila e caulins; critérios de seleção e idoneidade de

jazimentos. Extração de argila-Maquinaria. Jazimento mais importante-
Abastecdores do setor cerâmico; controles em mina e em Recepção,
Armazenamento de argila; Dosificação e Misturas: Silos; Dosificação em
Descarga de Silos; problemas na Descarga de Silos; Medidores de Nível de
Sólidos. Moagem: Primeira Redução de Tamanho; Britadores e Rompedores;
Para Matérias-Primas não Plásticas; para Matérias-primasPlasticas; Moagem
por via seca; Descrição do Processo; Moinho de Martelos; Moinho Pendular;
Esquema de Funcionamento; Tipos; Separação e classificação Ar-sólidos;
Esquema Geral de uma Planta de Moagem por via Seca; Formação de Peças
por Prensagem em Seco: A operação de Prensagem; Objetivos da Operação de
Prensagem; Características Exigíveis aos Produtos Obtidos por Prensagem;
caracterização de pós para prensagem; Partícula, Agregado e Aglomerado;
influência das características Físicas de Partículas nas Distrinatas Etapas do
Processo de Prensagem; Influência das características Físicas de Aglomerados;
Tipos de Prensa; Prensa de Fricção; Prensa Hidráulica; Prensa Isostática;
Alguns Conceitos de Hidráulica; Leis Gerais; Circuitos; Circuitos Hidráulicos;
Bombas e Motores Hidráulicas; Componentes; Medida de Pressão;Ciclo de
Prensagem;Moldes;Tipos de Moldes;Montagem;Variáveis na Operação de
Prensagem;Caracterização de Produtos Obtidos por Prensagem;Densidade
Aparente;Porosidade em Crú;comportamento Físico da peça da Prensada;Força
de Extração;Variações Dimensionais ;Resistência Mecânica.Tecnologia de
Secagem:Propriedades do Ar Úmido;Diagrama Psicrométrico;Mecanismo de
Secagem em Matéria Cerâmica ;Secadores industriais;Telhas e
Blocos.Tecnologia de Queima de produtos Cerâmicos;Ciclo de Queima;Ação do
Calor em produtos;Reações Químicas;Transformações Físicas;Sintetização;Piro
2
plasticidade;Exemplos de Ciclos de Queima;Fornos Pra a Fabricação de Telhas
e Blocos .Características Gerais de queima Rápida;Classificação;características
Gerais e Descrição de Fornos.Automatismo,Regulação e Segurança;Capacidade
de Produção;Consumo;Critérios para a Seleção de Fornos; Técnicas de
Esfriamento; Automatismos e Controle; Seleção de Produto Acabado:
Criteriosde Seleção; Tecnologia de Seleção; Embalagem e Paletização.

3
 Sumario

Cerâmica vermelha para construção: telhas, tijolos. 9

Propriedades das argilas 10
A cor de cozedura das argilas 12
A classificação das argilas, quanto ao teor de impurezas 13
Argilas refratárias 13
Argilas vitrificáveis 14
Argilas Fusíveis 14
Jazimento de argila e Caulins. 15
Argila 15
Caulim ou caulins 15
Critério de seleção idoneidade de Jazimento 16
Critério ambiental. 16
Evitar solos propícios á agricultura 16
Volume da jazida 16
Profundidade do lençol freática 17
Proximidade da área a ser recuperada 17
Proximidade de centros urbanos 17
Critérios Econômicos 17
Facilidade de acesso 17
Evitar áreas sujeitas a deslizamentos, escorregamentos 17
Critérios Legais 18
Não exploras em APPs 18
Não explora em área de preservação cultural e suas proximidades 18
Manter e registrar área de reserva legal 18
Verificar requerimento do subsolo 18
Extração de Argilas-Maquinaria 19
Extração e beneficiamento das matérias primas e seguintes fatores 21
Extração e beneficiamento das matérias primas 22
Beneficiamentos e estocagem 23
Controles efetuados 23
Armazenamento de argilas 24
Moagem: primaria Redução de Tamanho 26

4
 Moagem 27
Moagem por via seca 28
Operatividade do moinho pendular 28
Secagem 39
Queima 32
Perdas de produto 35
Etapas do Processo Produtivo 36
Extração das Matérias-Primas 37
Principais equipamentos utilizados no processo de extração 38
Sazonamento 38
Preparação da Massa 38
Moagem das Matérias-primas 49
Britador de mandíbulas 40
Moinho de Galga 40
22.1 . Moinho de martelos 41

Peneira 41
Caixão Alimentador 41
Destorroador 44
Misturador 42
Laminador 42
Descanso da massa argila preparada 43
Conformação das peças 43
Conformação por extrusão 43
Variáveis da extrusão 45
Princípios da estrusão 46
Cuidados com a Extrusão 47
Requisitos da Extrusão Eficiente 47
Vantagens da extrusão eficiente 47
Mistura Acoplada á Maromba 48
Bomba de vácuo 48
Pente Grelha/estrala 48
Camisa da Maromba 48
Problemas na Extrusão 48

5
Secagem dos Produtos 48
Fenômenos Envolvidos na secagem 49
Água livre ou água de plasticidade 50
Água intersticial ou água capilar 50
Curva de Bigot 50
Curva de sherwood 52
Cuidados na secagem 53
Técnicas de secagem 54

Defeitos provocados por “Mal” secagem 55

Produtos que compõem a cerâmica vermelha 55
Tipos de Fornos e Queima de tijolos 56
Tipos de Fornos 60
Fornos Intermitentes 60
Forno Paulistinha 60
Forno Abóbada 60
Fornos Contínuos 60
Fornos Contínuos 60
Forno Hoffmann 60
Forno Túnel 61
Tipos de tijolos 62
Tijolo comum 62
Tijolo laminado 62
Tijolo furado 63
Tijolo furado 63
Lajota pra forro 63
Blocos cerâmicos 63
Blocos de concreto 64
Bloco De concreto celular 64
Blocos sílico-calcáreos 65
Tijolos de vidro 66
Modelo MVB 66
Escolha das Telhas e Forno 67
Escolha das Telhas e Forno 67

6
A escolha do forno mais apropriado 67
Distribuição de calor nos fornos 67
Telha Cerâmica 68
Recuperação de calor 69
Recuperação de gases de combustão 69
Defeitos provocados no processo de queima 70
Cor 71
Som 71
Dimensões 71
Deformações físicas 72
Fendas / fissuras / trincas 72
Quebra 72
Estouramento 73
Inchações 73
Telhas “chôchas” 73
Custo de queima 75
Operação do “sistema queima” 75
Tipos de fornos 76
Forno tipo caieira 76
Forno tipo chama reversível 77
Fornos plataforma 78
Fornos contínuos 79
Fornos túneis 78
Forno Hoffmann 80
Controle de temperatura 81
Queima 81
Fases da queima 82
Esquente: (fogo fraco) 82
Transformações ocorridas no esquente (aquecimento): 82
A segunda fase dita “queima” fogo-forte” – caldeamento 84
A terceira fase resfriamento 85
Como identificar uma boa telha de cerâmica 85
Tipos de telha 86
Referencia Bibliográfica 88

7
1. INTRODUÇÃO

A indústria da cerâmica vermelha no estado do Ceará tem grande importância

socioeconômica por gerar renda, emprego e propiciar produtos com preços
acessíveis para a construção civil, contribuindo, assim, para a melhoria da
qualidade de vida, principalmente por estar presente em todas as regiões do
estado. No entanto, com a implementação de programas e projetos voltados
para a utilização das tecnologias e técnicas sugeridas, na apostila de Tecnologia
Cerâmica tem-se por promover uma formação de Jovens capacitados para
exercer uma função de destaque no mercado de trabalho que esta em constante
desenvolvimento. Historicamente, o setor cerâmico vem sendo tomado como
peça-chave na construção civil brasileira e integra uma das áreas consideradas
prioritárias pelo Governo Federal: a Tecnologia Industrial Básica.

8
Cerâmica Vermelha para Construção: Telhas, Tijolos.

2. Argila

O setor de CVPC (Cerâmica Vermelha para Construção) utiliza como matéria-

prima basicamente a argila comum; a massa resultante pode ser denominada
simples ou natural, sendo compostas por matéria orgânica, impurezas e minerais
de ferro, que permitem sua sinterização a baixas temperaturas (entre 900 e
1.100°C).

As matérias-primas provêm de depósitos dos seguintes tipos:

• Argilas residuais: permanecem na zona de intemperismo (argila de

inundação);

• Argilas sedimentares: que de deslocam da zona de intemperismo para de

acúmulo;

• Argilas diagenéticas: alteradas química e mineralogicamente, após

soterramento.

Seja qual for o tipo e a origem da matéria-prima, sua qualidade é fundamental

para o sucesso do produto final; nesse sentido, deve-se evitar uma argila fraca,
o que pode ser solucionado no momento da compra da matéria-prima ou
posteriormente, a partir da adição de outra argila para homogeneização.

Durante o processo de formulação da massa que será utilizada para produção

de peças de cerâmica vermelha busca-se plasticidade e fusibilidade para
propiciar trabalhabilidade e resistência mecânica durante a queima. A
preparação da massa é feita, geralmente, por meio da mistura de uma argila
gorda (de alta plasticidade, granulometria fina, e composição essencialmente de
argilominerais; com uma argila magra (rica em quartzo e menos plástica,
podendo ser caracterizada também como uma material redutor de plasticidade).

Os fornecedores de matéria-prima podem ser agrupados em duas categorias:

• Pequenas e médias empresas de capital nacional que se utilizam de

técnicas rudimentares de exploração;

• Grandes mineradoras (em geral associadas a multinacionais ou ao setor

de revestimento), mais organizadas e com oferta de produtos de melhor
qualidade. (17 Fontes: MOTTA, 2001, op. Cit).

A produção, como citado anteriormente, é regional ou até local (no caso de

MPEs), devido à localização das jazidas e dos compradores.

9
2.1 Propriedades das argilas

A qualidade de uma argila para a fabricação de produtos de cerâmica vermelha

depende de algumas características determinadas por sua plasticidade,
capacidade de absorver e ceder água, capacidade aglutinante, contração na
secagem e queima e comportamento frente ao calor.

A argila é considerada plástica quando umedecida permite moldar, com

facilidade entre as mãos, bolas, que quando comprimidas entre o polegar e o
indicador, até reduzir o diâmetro pela metade, não dá origem a gretas.

Com argila umedecida forma-se um cilindro de aproximadamente 1cm de

diâmetro e 15cm de comprimento. Enrola-se o cilindro ao redor do dedo
indicador em forma de espiral. Se o mesmo não se fender durante o
enrolamento, a argila é considerada bastante gorda e plástica. Apresentando-se
pequenas fendas na superfície, mas sem partir, temos uma argila meio gorda.
Partindo-se, a argila é magra.

Quando esticado este cilindro, nota-se uma grande redução de diâmetro antes
que ocorra a ruptura por tração.

Ao cortar um pedaço de argila quase seca, se a superfície de corte apresentar

brilho intenso e bastante liso, esta é considerada gorda. Dá-se o contrário com
uma argila magra: a superfície de corte apresenta pouco ou nenhum brilho e
com sensação de uma superfície áspera.

A capacidade de absorção de água de uma argila, esta ligada à maior ou menor

facilidade de umedecimento determinada pela porosidade de sua massa, que
dificulta a passagem de água em maior quantidade quando a argila é gorda e
quando é magra.

Ao secar, a argila elimina novamente a água, primeiro a superficial. As argilas

magras secam mais rápidas e melhor que as gordas.

A argila tem capacidade aglutinante. Quando umedecida admite incorporar em

sua massa certa quantidade de materiais inertes moídos, mantendo após a
secagem, certa resistência mecânica. As argilas gordas são as que possuem
maior capacidade aglutinante.

10
A contração da argila se refere à diminuição de volume durante o processo de
secagem e queima das peças moldadas. As argilas gordas contraem mais do
que as magras, devido à necessidade de maior quantidade de água para o
amassamento. A água evaporada durante o processo de secagem recebe o
nome de água de contração, para diferenciá-la da água de ligação química, a
argila não adquire mais condição de plasticidade.

O comportamento da argila durante o processo de queima depende de seu

conteúdo em fundentes (sílica, calcário, dolomita, óxido de ferro e álcalis). Da
quantidade destas substâncias depende o grau de vitrificação da argila, que,
com aumento da temperatura pode chegar à fusão. As argilas pobres em
fundentes necessitam de temperatura mais elevada para sua queima do que as
ricas.

O que determina se uma argila é ou não boa para a fabricação de um produto,

são as características obtidas após queima.

A fabricação de um produto de qualidade se consegue a partir de uma argila ou

massa preparada isenta de materiais duros e, com plasticidade suficiente para
moldar produtos de aresta vivas que não gretam e nem se deformam durante a
secagem ou a queima. Com a queima o produto tem que conservar as arestas
vivas, ser sonoro ao golpe, com boa resistência mecânica e baixa absorção de
água.

Resumindo: As argilas provêm da decomposição de rochas ígneas primárias,

tais como granito, feldspatos e pegmatitos. Esta decomposição deu-se pela ação
química de água, do dióxido de carbono, dos ácidos, húmicos e raramente dos
gases de enxofre, flúor, auxiliados por elevadas temperaturas. As argilas que
permanecem nos locais de formação recebem o nome de argilas residuais. As
argilas que foram transportadas pelas águas, para outros lugares receberam o
nome de argilas sedimentares. No decorrer do transcurso houve uma moagem
de grãos, contaminação com outros produtos e se depositando em formas
estratificadas. Os depósitos transportados pelo vento não são estratificados, tem
a estrutura mais porosa e friável (quebradiço).

As rochas básicas, das quais se formavam as argilas, são os aluminas-silicatos

complexos. Durante o envelhecimento, os alumino-silicatos se hidrolisaram e os
íons alcalinos terrosos formavam sais solúveis e foram lixiviados, o resto se
compõe de alumino-silicatos hidratados de composição e estrutura variável e de
sílica livre (quartzo), sendo mais refratário que a rocha ígnea original; permanece
neste material decomposto, restos de rochas inalteradas como feldspatos, mica
e quartzo.

Os processos de decomposição podem ser representados pelas seguintes

equações químicas.

11
K2O. Al2O. 6SIO2+ 2H2O------Al2O3. 6SIO2+ 2KOH------Hidrólise Feldspato

Al203. 6SiO.H2O -------Al2O3. 4SiO2.H2O.+ 2SiO2 -----Desilicatização Pirofilita

Al2O3. 6SiO2.H2O ------- Al2O3. 2SiO2.H2O+4SiO2 --------- Desilicatização

Al2O3. 2SiO2.H2O.+ H2O ------- Al2O32SiO2. 2H2O -------Hidratação Caulinita

Al2O3. 1SiO2 .H20 ------- Al2O3.H2O+ 2SiO2----------Desilicatização Diásporo

Al2O3. H2O+ 2H2O ----- Al2O3. 3H2O-----Hidratação Gbsita

2.3. A cor de cozedura das argilas

A cor vermelha de cozedura das argilas é devida principalmente aos óxidos de

ferro, porém, esta cor é modificada apreciavelmente por outros constituintes
presentes.

Os óxidos de ferro (Fe2O3) num produto de cozedura normais produzem vários

tons de vermelhos e amarelos; sob condições redutoras, forma compostos
ferrosos ou Fe3O4 dando cores azul ou preta. Nas temperaturas relativamente
altas (cerca de 1300ºC).

Fe2O3 se dissocia para Fe3O4 e oxigênio, dando marrom escura, exceto se

reoxide durante o resfriamento.

Não somente a proporção do óxido de ferro, mas também o tamanho do grão,

numa mistura íntima, a presença de outros constituintes e a temperatura de
cozedura podem influenciar a cor. Discutindo-se o efeito de outros constituintes
na cor da cozedura, é conveniente considerar 3 casos, baseados na composição:

a) Alta % de óxido de ferro (5 a 9%), baixo teor de Al2O3 (10 a 20%) e

CaO(óxido de cálcio ) desprezível. Nesta série de composição, toda matiz de
vermelho é obtida, porém à medida que se aumenta a temperatura de cozedura,
a cor vai escurecendo.

12
b) Baixo teor de Fe2O3 (1 a 3%), teor de Al2O3 acima de 25%, há uma
modificação pronunciada pelo efeito da alumina, dando uma cor laranja
amarelado, que é devida a formação de solução sólida de Fe2O3 em mulita.

Quando o óxido de ferro é menor que 1% dá uma coloração rosada, até mesmo
branca em temperaturas baixas creme nas altas temperaturas.

c) No caso das argilas calcárias, com conteúdo alto de CaO(óxido de cálcio ) : A

cor vermelha ou marrom natural do óxido férrico é distinguida pelo
branqueamento forte do CaO.

Na proporção de 1:5 até 1:8 forma amarelos, sob condições ligeiramente

redutora, mas também sob condições complemente oxidante, obtém-se rosas ou
vermelhos.

Se o conteúdo CaO,(óxido de cálcio) : Fe2O3 foi maior que 2:1, são formadas
as cores creme e amarelo-claro.

A ação branqueadora do CaO pode ser evitada, se estão presente os óxidos de

enxofre, porque o CaO será convertido em CaSO4.

À medida que se aumenta a temperatura de cozedura, a cor vai escurecendo

gradativamente.

As cores claras são obtidas com provável aumento do conteúdo de Al2O3, que
tem ação branqueadora.

Um conteúdo moderado de CaO (cerca de 4%) é suficiente para produzir

tonalidades claras, porém não acontece sob condições oxidantes.

2.4. A classificação das argilas, quanto ao teor de impurezas

2.5. Argilas refratárias

- Caulim: nome de origem chinesa vem da palavra Kao + alto e Ling + morro. O
caulim é uma rocha mole, de coloração clara, cuja forma mais pura é a caulinita,
entra na composição das porcelanas, faianças, grês e massas refratárias, etc.

Difere das argilas, por ter pouca plasticidade e queima muito mais branco. Em
cru, os caulins são brancos, cremes e róseos; são friáveis e untuosos ao tato. Os
caulins podem ser argilosos, arenosos e areia caulinítica. O caulim argiloso é
mais plástico, o arenoso contém pequenas quantidades de grãos finos de
quartzo e feldspato. A areia caulinítica apresenta-se, geralmente, sob a forma de

13
uma massa branca e sem liga nenhuma. Os caulins, depois de tratados são
classificados comercialmente em silicosos, alcalinos e ferruginosos.

- Argilas refratárias: segundo ABNT, a argila refratária apresenta início de

deformação acima do cone ORTON (15/1455ºC). Podem conter os materiais
fundentes: óxido de ferro, óxido de cálcio, alcalinos e que não devem ultrapassar
de 2 – 3%. São geralmente de textura muito fina, mais plástica que os caulins.

Classificam-se em aluminosas e silicosas. Em cru, são geralmente brancas,

cinzas clara e escura, rosadas, marrom escura e pretas, que é proporcionada
pela matéria orgânica. Quanto à plasticidade podem ser “magras”, isto é, pouco
plásticas, de plasticidade média e bem plásticas “gordas”. As argilas refratárias
menos ferruginosas entram na fabricação de porcelana, grês e faianças, etc.

2.6. Argilas vitrificáveis

Contém elevada proporção de materiais fusíveis, como óxido e ferro, de cálcio,

de alcalinos, etc. O óxido de ferro varia de 5 a 6% e essas argilas apresentam
coloração cinza escuro e amarelo. O fundentes calcários e alcalinos proporciona
a vitrificação em temperaturas relativamente baixas: 1200 a 1300ºC; Nas argilas
mais calcárias há uma estreita faixa entre a vitrificação a fusão, e, nas alcalinas,
sucede o contrário.

São utilizados para a fabricação de grês, ladrilhos cerâmicos, manilhas,

litocerâmicas etc.

2.7. Argilas Fusíveis

São aquelas que geralmente se fundem nas proximidades de 1200ºC, podendo

ser silicosas, ferruginosas e calcárias. O carbonato de cálcio pode variar de 5 a
30% e o óxido de ferro de 6 a 20%.

A plasticidade dessas argilas é muito variável, como também a sua textura e

finura dos grãos. Algumas são excessivamente finas, isentas de areia e, portanto
muito plásticas Como exemplo temos o taguá, certas argilas que se encontram
nas baixadas, chamadas de “barro azul”. Aquelas que contêm muita areia são
utilizadas para a fabricação de produtos mais grosseiros. As argilas silicosas e
ferruginosas são utilizadas na fabricação de telhas, tijolos, ladrilhos cerâmicos,
vasos, moringas, filtros, etc. As argilas calcárias queimam branco, amarelado e
até mesmo vermelho.

14
3. Jazimento de argila e Caulins.

3.1. Argila:

As argilas são caracterizadas como matérias-primas de baixo valor unitário, fato

este que não viabiliza o seu transporte a grandes distâncias, condicionando a
instalação de unidades industriais cerâmicas o mais próximo possível das
jazidas. Após a lavra as argilas são beneficiadas, de acordo com o setor a que
se destinam: cerâmicas branca ou vermelha diferenciadas pelas colorações
apresentadas após a queima. As argilas são submetidas à análise química para
verificação da sua composição e ensaios tecnológicos como perda ao fogo,
retração linear, tensão de ruptura à flexão, absorção de água, porosidade
aparente, massa específica e cor, posteriormente são submetidas à difratometria
de raios-X para determinação quantitativa de sua composição mineralógica. Na
fabricação de pavimentos e revestimentos a argila é submetida à moagem por
via seca ou úmida, preparação da composição, extrusão, conformação,
prensagem e queima.

Dentre as diversas substâncias minerais consumidas, no setor cerâmico,

destacam-se, em face ao volume de produção atingido, as argilas de queima
vermelha ou argilas comuns que respondem pelo maior consumo, sendo
especialmente utilizadas na cerâmica vermelha e de revestimento, às vezes
constituindo a única matéria-prima da massa. Dois outros importantes setores
cerâmicos, consumidores de minerais industriais são as indústrias de vidro e de
cimento. Entretanto, esses dois setores constituem segmentos tratados à parte,
tendo em vista os seus portes e características. Em geral, o abastecimento
destes setores é feito por mineração de médio a grande porte, tradicionalmente
bem conduzida, com exceção de feldspato (Feldspatos, do
alemão ¨feld¨= ¨campo¨ + ¨spat¨ = ¨rocha que não contém minério) para a
indústria de vidro.

3.2. Caulim ou caulins:

Sua especificação de uso é baseada no método de preparação ou purificação

industrial e em características físicas e químicas específicas das indústrias a que
se destina (COMIG, 1994). A maioria dos caulins por apresentar contaminantes
que comprometem sua alvura (qualidade), pode sofrer branqueamento pela
adição de produtos químicos. A quantidade total de ferro presente no caulim
pode variar de 0,2 a 1,0%, sem afetar significativamente a qualidade do caulim
para revestimento (D' Almeida, 1991). A partir desse nível, utiliza-se hidrossulfito
de zinco ou zinco metálico, para a redução do ferro trivalente (Fe³+) a divalentes
(Fe²+), tornando-o solúvel (Ampiam, 1979). O Fe³+ na forma de hematita (Fe2O3)
provoca cor avermelhada e, na forma de goethita – FeO(OH) – a cor amarelo-
creme (Jepson, 1988). As principais aplicações industriais do caulim incluem:
cerâmicas, cargas para tintas, borrachas, plásticos e cobertura para papel,

15
refratários e inseticidas, adubos químicos e outras aplicações (Petri & Fúlfaro,
1983).

4. Critério de seleção idoneidade de Jazimento.

Para a seleção da jazida de argila são analisados critérios levantados através do

embasamento teórico, que ira indicar um possível uso futuro da mesma. A jazida
que atende ao maior número de critério ou ao critério com mais significância, de
acordo com a pontuação que será estabelecida, indicará a área a ser explorada.
Dentre este critérios estão:

4.1. Critério ambiental.

São critérios estabelecidos para minimizar os impactos Produzidos no meio

ambiente. Estes critérios não constam na legislação, são levantados durantes o
diagnóstico da área a ser explorada, podendo ser adotados como medidas ou
não .Dentre eles estão :

4.2. Evitar solos propícios á agricultura;

Solos que já estão em uso ou favorecem o uso para a agricultura devem ser
evitados, pois estes se encontram em várzeas, com terreno propício ao plantio,
de fácil manejo, que na maioria das vezes contêm terras férteis por estar em
baixa declividade e receber nutrientes de áreas mais elevadas que sofrem com a
erosão (DER/PR 2005).

4.3. Volume da jazida

A quantidade de Material disponível em uma área de empréstimo se torna um

critério ambiental na medida em que o material presente não é suficiente para
suprir as necessidades do projeto, sendo necessária a prospecção de outras
áreas. Na exploração de outra área, serão gerados mais custos além dos
impactos ambientais no meio ambiente (MASSAD, 2003).

Para se determinar a volume da matéria disponível por hectare, é necessário

obter a profundidade do solo da jazida em metros (diminuindo os 30 cm do
horizonte A+Parte do B) e multiplicar por 10000m 2(1 há ).Usando a Fórmula
V=A.H.

16
4.4 Profundidades do lençol freático

Na extração de material argiloso, deve-se evitar área com o lençol freático muito
raso, para não contaminar a área subterrânea e ao mesmo tempo tornar a
extração da argila viável.

4.5. Proximidade da área a ser recuperada

A jazida de argila situado-se próximo da área do projeto implica em uma menor

geração de poluentes atmosféricos emitidos pelos veículos no transporte de
material e geração de poeira nas estradas.

4.6. Proximidade de centros urbanos

A retirada de argila Próxima de centros urbanos gera materiais particulados tanto

no transporte quanto na extração, alem do ruído constante das máquinas.
Aumentando o risco de acidentes nos centros urbanos devidos ao tráfego
realizado para o transpor da argila.

Portanto o ideal para a exploração e transporte do material seria uma jazida

distante de centros urbanos.

4.7. Critérios Econômicos

Os critérios econômicos são importantes na seleção da área, pois envolve os

custos para a exploração do material, que pode inviabilizar o processo de
extração do mesmo. Dentre eles estão:

4.8. Facilidade de acesso:

Um local sendo avaliado para uma possível extração que apresenta facilidade de
acesso implica na redução de custos para abertura de estradas, obtenção da
permissão para a abertura, o tempo para a abertura, entre outras.

4.9. Evitar áreas sujeitas a deslizamentos, escorregamentos

Segundo o (DER/PR, 2005), área que estão sujeitas a desmoronamento devem

ser evitadas, pois estas podem gera terremotos instáveis durantes e após a
exploração do material. O aproveitamento do material de empréstimo, por
questões de segurança não seria aconselhável á retirada numa distancia menor
que 5m de pé de aterro, pois pode ocasionar uma desestabilidade do mesmo.

17
4.10. Critérios Legais

São critérios estabelecidos na legislação que estão definidos e devem ser

atendidos para que o projeto seja aceito pelos órgãos DNPM (Departamento
Nacional de Produção Mineral) e FATMA (Fundação do Meio Ambiente). Uma
área em estudo que não atender a um destes critérios legais esta descartada,
pois este critério é restritivo e eliminatório para a seleção da jazida.

4.11. Não exploras em APPs

Não explorar em APPs (áreas de preservação permanentes), parques ou

suas proximidades, segundo o (CONAMA 302, 2002).
4.12. Não explora em área de preservação cultural e suas proximidades

Este Critério não impede a exploração da jazida, segundo a portaria N° 230 de

2002 do IPHAN (Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico Nacional),
empreendimento capazes de afetar o patrimônio arqueológico e cultural, faz-se
necessário procedimento como a obtenção de licenciamento ambiental
(EIA/RIMA), (Estudo de Impacto Ambiental/ relatório de Impacto ambiental), e
como disposto no seu Art°4, ”a partir do diagnóstico de avaliação de impactos,
deverão ser elaborado os programas de prospecção e de Resgate compatíveis
com o cronograma das obras e com as fases de licenciamento ambiental do
empreendimento”, garantindo assim a integridade do patrimônio cultural da área.

No entanto, uma Jazida que apresenta patrimônio Histórico e Cultural não é

recomendada sua exploração pelo fato do projeto apresentar um custo elevado,
devido aos estudos e levantamento que são exigidos para a caracterização da
área.

4.13. Manter e registrar área de reserva legal

É necessário apresentar área de reserva legal no terreno em que se encontra a

jazida, segundo a instrução da FATMA (IN-07, 2010).

Verificar requerimento do subsolo

Verificar juntamente com o DNPM se o subsolo do estudo já esta requerido. Se a

área já apresentar concessão para um material que não seja argila, pode haver
a negociação com o proprietário para a exploração da mesma, segundo a (IN-07,
2010) da FAMTMA.

18
Foto de jazida em exploração

Extração de Argilas-Maquinaria.

O processo de fabricação do revestimento cerâmico tem início com a extração

da argila e posterior secagem ao sol, o que caracteriza o processo via seca.

A extração é feita com maquinário específico e todo transporte se dá com

caminhões do tipo caçamba.

- Mapeamento de extensão da jazida de argila para evitar degradação ambiental

da região;

- Realização de estudos de caracterização da geologia regional e planejamento

da extração da argila das lavras, com o objetivo de evitar a degradação de
nascentes e recursos hídricos, bem como áreas de proteção permanente e de
proteção ambiental;

- Melhoria nos sistemas de destorroamento de argila e contenção de seu arraste

hídrico e eólico;

- Melhoria nas condições de armazenamento de argila seca, definição de

sistema para sua alimentação e utilização de estoque, a fim de evitar perda de
matéria-prima;

- Melhoria do sistema de cobertura da argila transportada em caminhões,

durante o transporte da jazida para o local de beneficiamento para evitar perdas
de matéria- prima e poluição atmosférica por material particulado;

- Remoção da terra acumulada sobre as jazidas, juntamente com a vegetação e

reservá-la para um futuro trabalho de recomposição do terreno, após a extração
do minério.

19
 Fotos: Maquinarias Para extração de argila.

Foto:1 Foto:2

Foto1: Tratores-Escavadeira Hidráulica e Caçamba na extração de matéria

argilosos na região norte do estado do Ceará.

Foto 2: Trator enchedeira e caçamba extração de materiais argilosos na região

norte do estado do Ceará.

Foto:3 Foto: 4

Foto 3: Pequeno trator enchedeira no empilhando materiais argilosos na região

norte do estado do Ceará.

Foto 4: Pequeno trator de esteira empilhando materiais argilosos na região norte

do estado do Ceará.

20
Figura: Extração de argila com recuperação da área e aproveitamento para a
piscicultura.

Extração e beneficiamento das matérias primas e seguintes fatores

Quando se iniciam os serviços de extração das matérias-primas, levam-se em

conta os seguintes fatores;

- o decapeamento (retirada de todo solo arável);

- consumo diário (tonelagem a extrair);

- tratamento posterior do material;

- consistência natural do material;

- disposição das camadas e sua qualidade;

- sistema de retirada dos solos aráveis;

- meios mecânicos disponíveis, em função do consumo diário.

Os processos de extração de matérias-primas podem classificar-se em dois tipos:

- extração a céu aberto;

- extração subterrânea.

No caso da extração das matérias primas para cerâmica vermelha, é a céu

aberto, isto é, remove-se todo o material arável que está por cima das mesmas e
em seguida a matéria prima é retirada à luz do sol.

21
Quanto à extração subterrânea, é quando se fazem túneis subterrâneos,
acompanhando o veio ou camada da matéria-prima.

O processo e os equipamentos eleitos para cada jazida, vão depender das

condições técnicas e principalmente das razões econômicas.

Extração e beneficiamento das matérias primas

É feita para taguá, argilas várzea nas, filitos, etc. Na extração a céu aberto,
procede-se o decapeamento das jazidas, retirando-se todo o material prejudicial
ao processo e ao produto, como por exemplo: pedregulhos, raízes, calcários,
enfim, todo o solo arável, isto é, que se presta à cultura dos vegetais.

Este solo arável deve ser removido e depositado em locais onde não haja
matéria prima a extrair. Ao iniciar a retirada das argilas, deve-se prever o local
de entrada e saída para os caminhões, escavadeira, carregadeira, etc.

Conforme a composição de cada camada de argila, que se nota pela coloração,

textura (granulação, compactação), deve-se separar em montes diferentes que
serão convenientemente identificados.

No caso de se observar a presença de calcários, tomar todas as providências a

fim de que não se misture com as demais argilas selecionadas. Pode-se
desprezar a porção contaminada, enquanto se estuda um sistema adequado de
processo, a fim de utilizá-la. Geralmente os taguás de uma jazida são
classificados e separados de acordo com seu aspecto físico visual, em forte,
médio e fraco. O taguá forte apresenta-se mais plástico, com textura bem fina,
devido à maior pureza. O taguá médio já apresenta um certo teor de areia,
modificando sua textura e diminuindo sua plasticidade. O taguá fraco é mais
arenoso, menos plástico que o médio e geralmente se localiza na parte de cima,
próximo a camada do solo arável.

Os equipamentos utilizados para extração de taguá, filito, etc. são as

escavadeiras, pás, picaretas, caminhões basculantes, em alguns casos onde os
materiais são muito duros e compactos, utiliza-se dinamites para remoção dos
mesmos.

Nas jazidas de argilas varzeanas, o processo de extração torna-se mais difícil,

porque será necessário um decapeamento, a drenagem de águas e remoção da
mesma, dificultando a extração pelo uso dos equipamentos automatizados.
Neste caso, é utilizada a pá, a enxada e a remoção do material argiloso são feita
para um local firme, através de carrocinhas ou vagonetas, após estar mais ou
menos seco é transportado diretamente para a indústria onde é estocado. Este
transporte se faz por meio de caminhões ou basculantes que são mais práticos
para o descarregamento. Quando a indústria se encontra próxima à jazida, é
utilizado o teleférico, que são vagonetas movidas por cabos aéreos, ou ainda por
22
esteiras transportadoras. Estes sistemas são mais utilizados nas indústrias de
cimento.

Beneficiamentos e estocagem

A argila extraída é escolhida e estocada. Esta estocagem pode ser feita em

terreiros, nas proximidades da jazida ou da própria fábrica. Os depósitos são
feitos em forma de “sanduíches”, contendo as percentagens das diferentes
camadas de argila, representando desta forma a composição do produto
desejado. Estes depósitos são expostos ao ambiente atmosférico (chuvas, sol,
frio) e neste intervalo de tempo (mais de 6 meses) haverá a decomposição das
piritas, carbonatos, sulfatos, matérias orgânicas, proporcionando melhores
qualidades físicas as argilas.

Em seguida a mistura pode ser guardada em galpões, devidamente identificada

e aguardando a moagem.

Dos depósitos são retiradas as “fatias”, que podem ser homogeneizadas em

laminadores ou extrusoras, em seguida são secadas em secadores ou terceiros,
cimentados ou não, conforme o caso.

É muito comum o armazenamento de grandes quantidades de argilas ou outros

materiais para abastecer a indústria na época das chuvas; estas operações são
realizadas na temporada das secas, aproveitando-se o calor solar para as
secagens.

As argilas para cerâmica vermelha não exigem um beneficiamento tão

aprimorado quanto às da cerâmica branca. Em alguns casos, quanto às argilas
são heterogêneas, ou misturas de matérias primas plásticas, é necessário que
se faça um beneficiamento conveniente.

6.3. Controles efetuados

As inspeções de qualidade efetuadas nas matérias primas são as seguintes:

- identificação dos tipos e argilas, no deposito ou na jazida, e a sua separação

conveniente;

- aproximação de um depósito do outro é feito de acordo com o grau de

impurezas dos mesmos;
23
 - ensaios preliminares periódicos, conforme se faz necessário;

- análise química, toda vez que se conclui um depósito de mistura (aprox.1000

ton.), que são identificados por códigos particulares;

- controles de umidade para confecção das misturas;

- análise dilatométrica, quando a matéria prima se destina à confecção de pisos

as bases para vitrificados.

A qualidade e o curso dos produtos muito dependem dos controles efetuados

nas matérias primas.

7. Armazenamento de argilas

Em seguida, visando a uma certa homogeneização e à decomposição das matérias

orgânicas presentes, a argila gorda e a argila magra são estocadas,formando pilhas com
camadas alternadas que, depois de um período de tempo,denominado corriqueiramente
de “curtimento”, são cortadas verticalmente, do topo até a parte inferior, e misturadas
manualmente, em geral.

Foto 1: Argila umedecida em processo de decomposição de matérias orgânica

Foto 2: Mistura manual de argilas

Dando continuidade, a mistura obtida é colocada manualmente em um caixão

alimentador e transportada por correia transportadora ao misturador, onde é feita a
homogeneização e a umidificarão da massa para que a mesma adquira plasticidade,

24
passando, a seguir, por um laminador, a fim de completar o destorroamento e eliminar
pedriscos e raízes ainda existentes.

Foto 3: Eliminação visual de pedriscos e raízes.

Após ser laminada, a massa cerâmica, através de correia transportadora, é

encaminhada para a extrusora a vácuo, corriqueiramente denominada de maromba,
onde a massa é impulsionada, por meio de um parafuso sem fim para dentro da
câmara de vácuo, a fim de se melhorar a plasticidade. Da câmara de vácuo, o material
é retirado, por meio de outro parafuso sem fim que o força a passar através de uma
matriz de ferro denominada usualmente de boquilha, conformando-o no perfil da telha
desejada e obtendo-se um padrão contínuo, transportado por correia transportadora,
para, finalmente, passar por um cortador/rebarbador para a formação das telhas. Após
serem cortadas e rebarbadas, as peças úmidas são retiradas manualmente e
encaminhadas para a secagem, que se constitui na operação seguinte. Equipamentos
fabricados na própria região do Vale do Jaguaribe, na qual a área de estudo está
inserida. Constatou-se que a tecnologia referente às máquinas cerâmicas usadas na
indústria cerâmica do Baixo Jaguaribe.

Foto 4: Máquina cortadora e rebarbadora em operação no distrito de Flores, de

fabricação local.

25
8. Moagem: primaria Redução de Tamanho

As massas ou pastas cerâmicas são constituídas a partir da composição de duas ou

Mais matérias-primas, além de aditivos e água. Dessa forma, uma das etapas
fundamentais do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das
matérias-primas e aditivos, que deve seguir com rigor as formulações de massas
previamente estabelecidas. As matérias-primas devem ser adicionadas em proporções
controladas, bem misturadas e homogeneizadas, de modo a conseguir a uniformidade
física e química da massa.

Foto – dosagem para preparação da massa

A garantia da homogeneidade da composição da massa depende do peso seco de

cada matéria prima envolvida, sendo necessário, portanto o controle de umidade dos
componentes. Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica
a ser empregada para dar forma às peças, e de modo geral podem ser classificadas
em:

• Suspensão (também chamada de barbotina) é uma “solução” de argila para obtenção

de peças em moldes de gesso ou resinas porosas;

• Massas secas ou semi-secas, na forma sólida e granulada, para obtenção de peças

por prensagem;

• Massas plásticas, constituída de um sólido maleável, para obtenção de peças por

extrusão, seguida ou não de torneamento ou prensagem.

26
Figura preparação da massa

8.1. Moagem

O processo de trituração da matéria-prima na mineração fornece tamanhos de partícula

de, aproximadamente, 1mm. Porém, para conseguir uma maior redução de
granulometria (partículas de diâmetro de mm), faz-se necessário o uso de moinhos.
Desta forma, a massa cerâmica é encaminhada aos moinhos por meio de esteiras,
geralmente por gravidade. Nos moinhos é realizada a moagem, juntamente com água,
dando origem à barbotina. Essa redução da granulometria serve para muitas
aplicações, tais como telhas, paredes, placas de revestimento, produtos refratários
e louça de mesa.

Foto – moagem da massa cerâmica

27
8.2. Moagem por via seca

A moagem por via seca consiste realmente em fazer desaparecer os custos produtivos
importantes, como a utilização de água, sem perder a qualidade granulométrica
necessária para os grandes formatos que requer o mercado. No sistema de moagem a
seco tradicional ou com moinhos a rolos, as argilas necessitam de uma secagem previa
e devem moer a uma umidade entre 4 e 6%. No tipo de moagem por via seca que a
JOIS é especialista, as argilas podem ter alta umidade, cerca de 20%
aproximadamente. O tipo de moinho mais interessante a instalar é o pendular. A
escolha do moinho e seu tamanho se realizarão dependendo da produção final e
umidade da entrada das argilas. O processo de moagem por via seca, em particular,
demanda de um profundo estudo de matérias primas para determinara qualidade das
argilas e a incorporação de alguns aditivos, se for necessário.

9. Operatividade do moinho pendular

O moinho pendular é equipado com um queimador de gás natural, que gera um circuito
de ar quente para efetuar a secagem das argilas simultaneamente ao processo de
moagem. Dependendo da umidade inicial da argila, se ajusta o fluxo e a temperatura
do ar quente. Uma vez produzido o efeito da moagem e secagem da argila, o produto
ascende pelo efeito da corrente de ar quente e se encontra na saída do moinho, com
um separador, que classifica o material moído segundo a granulometria que o cliente e
o projeto necessitam. Dependendo da granulometria exigida, o separador pode ser do
tipo dinâmico, de cone inverso ou de duplo cone. O material que não ficar com a
granulometria apropriada, retorna ao moinho até que fque. O material que já tiver
passado pelo separador chega a um filtro de mangas, onde se faz a coleta do material
moído. O ar quente e úmido que vem com a argila, é expulso para o exterior através de
uma chaminé. A argila contida no filtro é descarregada no mesmo através de uma
rosca sem fim e desta para um propulsor, que impulsiona até uma máquina de mistura.
Dependendo da qualidade ou do tipo da argila, possivelmente necessitaremos aditivar
a argila moída, dióxido de bário no caso de cerâmica estrutural, para evitar
eflorescências e/ ou carbonato de cálcio em revestimentos cerâmicos.

Foto . Moinho pendular.

28
10. Secagem

A secagem é a fase do processo que antecede a queima, sendo de fundamental

importância, pois peças não secas adequadamente podem apresentar defeitos como
fissuras e deformações, implicando em perdas de produto ou qualidade inferior. Além
disso, se as peças forem para a queima com uma umidade excessiva, a duração do
ciclo de queima deverá ser maior, com um consumo adicional de lenha. A indústria
cerâmica que não possuem secadores artificiais realiza a secagem natural
exclusivamente, sendo esta efetuada por meio da evapotranspiração da água contida
nas peças cerâmicas pelo efeito da temperatura ambiente, com a absorção desta
umidade pelo ar, o que é função da umidade relativa do ar e da taxa de renovação do
ambiente, bem como da umidade residual das peças cerâmicas após a conformação e
a umidade requerida para a queima (NUTEC, 2001) Em outras palavras, a secagem
natural é um processo que aproveita as condições climáticas e sua velocidade depende
da temperatura, umidade relativa do ar e ventilação do local, bem como da umidade
das peças a serem secas. As peças das indústrias cerâmicas, após conformadas, são
colocadas sobre grades de madeira e estocadas em galpões para secagem natural (ver
Fotos 5 a 6), sendo, na maioria dos casos, após uma secagem parcial sob galpões,
postas diretamente ao sol para completar a secagem. Vale aqui observar que as peças,
após conformadas, não podem ser expostas diretamente ao sol sob pena de
apresentarem fissuras e deformações. Os problemas surgem na estação das chuvas
quando a umidade do ar se eleva, o sol fica encoberto e as precipitações ocorrem. A
produção e a qualidade ficam então comprometidas e ocorre um aumento considerável
do tempo de secagem natural, podendo passar dos dois dias no verão para uma
semana ou mais na estação das chuvas, havendo a necessidade de grandes áreas de
galpão.

Foto 5: Peças cerâmicas estocadas em grades de madeira, sob galpão, para secagem.

29
Foto 6: Telhas expostas ao sol para secagem final, antes de serem encaminhadas para
a queima nos fornos.

Dentre as empresas, como já foi observado dispõe de secadores artificiais tipo túnel,
que fazem a recuperação do calor da carga de um forno na fase de resfriamento,
através de um fluxo de ar quente estabelecido por um exaustor no extremo do secador.
O ar, ao ser puxado pelo exaustor, passa pela carga na câmara de um forno, cujo ciclo
de queima foi completado, aquecendo-se e resfriando as peças cerâmicas queimadas,
fluindo a seguir através das peças úmidas devidamente empilhadas e postas em
vagonetes no interior do secador a fim de realizar a secagem das mesmas.

Foto 7: Porta de secador artificial que utiliza o ar quente proveniente da câmara de um

forno em fase de resfriamento da carga.

30
 Foto 8: Peças cerâmicas em vagonete no interior de um secador artificial do tipo túnel.

Encontrou-se o galpão da Foto 1 e 2:, que dispõe de telhas transparentes na coberta,

o que permite a passagem de raios solares, criando, até mesmo, um efeito estufa
benéfico e acelerando a secagem das peças cerâmicas. Sem dúvida, uma inovação na
área de estudo.

Foto: 1 Foto: 2

Foto 1: Galpão para secagem de peças, coberto com telhas transparentes,encontrado

em uma das cerâmicas do Baixo Jaguaribe.

Foto 2: Galpão para secagem natural em indústria cerâmica da região do Vale do

Jaguaribe que tem troncos de carnaubeiras como elemento estrutural na coberta, bem
como aberturas com controle para facilitar a circulação e a renovação do ar.
31
12. Queima

De acordo com Queiroz ET al. (1982), a queima constitui-se na operação mais

importante para a obtenção das características funcionais dos produtos cerâmicos, pois
durante a mesma, as peças, submetidas a tratamento térmico, sofrem transformações
físico-químicas, sendo alteradas as suas propriedades mecânicas. A indústria cerâmica
de Russas, com apenas uma exceção, utiliza nessa fase fornos intermitentes, que
funcionam em ciclos periódicos de carga-queima-descarga, sendo os mesmos do tipo
chama reversível ou descendente. Esse tipo de forno é constituído de uma câmara com
abóboda fechada, com piso feito de tijolos, com furos para permitir a passagem dos
gases de combustão para os dutos de tiragem. Com seção retangular ou quadrada,
podem apresentar câmaras conjugadas, utilizando a mesma parede lateral, o que
implica na redução dos custos de construção. A queima da lenha ocorre nas fornalhas,
produzindo gases quentes (ver Fotos abaixo) que entram pela parte superior da
câmara onde estão as peças devidamente empilhadas. Passando através das peças,
os gases saem por furos no piso, sendo puxados por uma chaminé (tiragem
natural/efeito chaminé).

Foto: Fornalha de um forno intermitente em indústria cerâmica visitada na microrregião

do Baixo Jaguaribe.

32
Foto. Interior da câmara de um forno tipo chama reversível, com destaque para os
furos no piso, por onde saem os gases quentes durante a queima e pedaços de peças
quebradas e perdidas (rejeitos). A média de duração do ciclo de queima dos fornos tipo
chama reversível das indústrias cerâmicas de Russas, de acordo com o NUTEC (2001),
é de 49 horas, incluindo as fases de pré-aquecimento, queima e resfriamento. Com
relação ao consumo específico, encontrou-se um valor médio de cerca de 1,5 estéreos
(st)3 por milheiro, compatível com o NUTEC (2001).A tecnologia referente a esses
fornos foi absorvida na área de estudo copiando- se o projeto de uma indústria
cerâmica pioneira em Russas, implantada na década de 70.estima-se de que o
investimento para a construção de um forno para a produção de 60.000 telhas por ciclo
de queima e, incluindo a chaminé de 16 m de altura, da ordem de R$ 25.000,00, com
consumo de lenha de cerca de 90 st por ciclo de queima, o que implica em um
consumo específico de lenha de 1,5 st/milheiro.

Foto: Forno tipo reversível queimando lenha fina em Russas, havendo indicação de
corte precoce, com a conseqüente perda de capacidade de suporte do meio ambiente.

33
Foto: Carrada de lenha proveniente de área de caatinga

Foto: Área em fase de desmatamento, com o aproveitamento da lenha bastante fina,

tudo indicando que posteriormente serão extraídos os materiais argilosos, sendo os
mesmos talvez destinados à s indústrias cerâmicas, vistas ao fundo.

A desertificação de áreas semi-áridas como o estado do Ceará, com cerca de 92% do

território no semi-árido brasileiro, é uma preocupação mundial e tem sido tema de
importantes estudos, existindo até, na Agenda 21, o capítulo 12 que trata da luta contra
a desertificação e da resistência a seus efeitos em zonas áridas, semi- áridas e sub-
úmidas secas do planeta, com relativamente elevada taxa demográfica, sendo o
desmatamento realizado sem controle para a produção de lenha, uma das principais
causas da desertificação (VIANA; RODRIGUES, 1999). Tendo tomando-se
conhecimento através da imprensa local de que a FUNCEME está elaborando um
trabalho sobre a degradação ambiental no estado do Ceará utilizando imagens de
satélite (LIMA, 2003; FUNCEME, 2004), no Departamento de Recursos Ambientais
dessa instituição foi obtida a informação de que, para o município de Russas, as
análises das imagens de satélite não haviam sido concluídas. Considerando-se, no
34
entanto, os resultados obtidos para a microrregião do Médio Jaguaribe, contígua à
microrregião do Baixo Jaguaribe, na qual o município de Russas está inserido, os
resultados são preocupantes, pois uma área correspondente a cerca de 20% da
microrregião do Médio Jaguaribe está degradada, com susceptibilidade ao processo de
desertificação. Dentre as empresas pesquisadas, uma indústria se sobressai por ter
construído, recentemente, um forno diferente, conhecido como forno paulista, com seis
câmaras conjugadas, fazendo a recuperação do calor dos gases de combustão da
queima em uma câmara, quando passam por outra câmara em fase de pré-
aquecimento, o que implica em uma melhor eficiência térmica em relação aos fornos
tipo chama reversível, usados nas demais indústrias cerâmicas da área em estudo.
Como nesse forno é queimada telha prensada com dimensões e peso superiores aos
da telha colonial produzida pelas demais indústrias cerâmicas de Russas, não se pode
fazer uma comparação do consumo específico de lenha em termos de número de
telhas. No entanto, convertendo-se em peso (t), é possível ter uma idéia, levando-se
em conta que o peso médio das telhas coloniais de Russas é de 1330 g que, de acordo
com o NUTEC (2001), tem-se um consumo específico em termos de peso de
aproximadamente 1,2 st/t para as telhas coloniais, valor bem superior ao consumo
específico informado de 0,5 st/t para as telhas prensadas. Vale, no entanto, ressaltar
que o forno em questão encontra-se em fase experimental, sendo necessária uma
melhor avaliação relativa à eficiência térmica.

13. Perdas de produto

Como conseqüência dos problemas relacionados às matérias-primas, secagem e

queima não uniforme, obtêm-se peças defeituosas ou com qualidade inferior. Por
exigência do mercado, classifica suas telhas em três categorias: primeira, segunda e
terceira. Obviamente, obtendo preços decrescentes da primeira à terceira categoria.

35
Foto: Telhas queimadas em fase de resfriamento por meio do uso de ventilador radial,
que em seguida vão ser classificadas.

Foto: Peças defeituosas e perdidas em conseqüência da falta de caracterização dos

materiais argilosos empregados e do proporcionamento correto.

Os produtos cerâmicos são considerados de alta entropia, por ser necessário o uso de
energia de forma intensiva na sua fabricação, sendo a decomposição ou reciclagem
natural de difícil realização, razão pela quais peças cerâmicas ou partes delas,
produzidas por povos pré-históricos e por antigas civilizações, são encontradas a cada
dia. Tendo em vista a enorme quantidade de rejeitos produzida pelas indústrias,
depositada, em grande parte, nas cavas das áreas mineradas, conforme Parahyba et al.
(2000), torna-se de fundamental importância a redução das perdas, bem como a
definição do destino desses rejeitos a fim de que seja reduzida a poluição e a
degradação ambiental.

15 .Etapas do Processo Produtivo

O Processo Produtivo da cerâmica vermelha organiza-se na seguintes etapas :

a) Pesquisa da jazida (área ser explorada)

b) Extração da matéria-prima
c) Sazonamento
d) Preparação da Massa
e) Conformação das peças
f) Secagem
g) Queima
36
 h) Classificação dos produtos
i) Expedição

16. Extração das Matérias-Primas

Determinada a viabilidade de exploração da jazida,dar-se-á inicio aos serviços de

extração da matéria-prima,onde se deve observar os seguintes fatores:

Qualidade de solos arável a ser retirado (decapeamento).

Sistema de retirada deste solo arável.
Consistência natural do solo arável
Tonelagem diária de extração (consumo diário)
Tratamento prévio do material extraído
Consistência natural do material extraído
Disposição do material na jazida (qualidade, camadas inclinação das
mesmas, etc.)

Definido estes fatores, parte-se para o método de extração que, se a céu aberto
consiste na remoção de toda camada de solo arável Até atingir as camadas de argila.

Devem ser elaborados bancos de extração que assegurem a otimização na extração e

economia no transporte, a evacuação de água, a segurança no trabalho e o
aproveitamento completo da jazida,

A extração subterrâneas: é obtida pela construção de subterrâneos que acompanham

as camadas da matéria-prima.

A extração a céu aberto é aplicada para a maioria das matérias-primas cerâmicas como:
taguá, argila de várzeas, etc.

Dentre os métodos, para ambos, deve-se prever o local de entrada e saída para os
prever o local de entrada e saída para os caminhões,escavadeiras e outros
equipamentos.a matéria-prima removida deverá ser depositada em local que não
interfira na extração ,bem como não eleve o custo operacional.

Convém depositar o material estéril (solo arável e outros que não interessam) em áreas
que não ocupam terrenos com valores agrícolas ou futuras possibilidades d e extração
de matérias-primas.

Na extração do taguá, geralmente são classificados e separados visualmente e ,de

acordo como o aspecto físico ,do tipo forte,médio e fraco.o tanguá forte apresenta-se
mais plástico,com textura bem fina devido a maior pureza;o médio se apresenta com
cento teor de areia(sílica fina),modificando assim sua textura e diminuindo a sua
plasticidade ,já o taguá fraco é mais arenoso,menos plástico que o médio e geralmente
se localiza na parte de cima da crosta,próximo a camada do solo arável.

Os equipamentos utilizados para a extração são os rotineiros tais como:

retroescavadeira, pás carregadeiras, etc.; em caso de materiais mais duros ou
compactos, utiliza-se dinamite para fragmentação dos mesmos.

37
Em jazidas de argila de várzeas, o processo de extração torna-se mais difícil.é
necessário o decapeamento,a drenagem de águas e sua remoção dificultando a
extração.

17. Principais equipamentos utilizados no processo de extração

Pás carregadeiras
Retroescavadeiras
Tratores de esteiras
Caçambas

18. Sazonamento

o sazonamento é a estocagem da matéria-prima a céu aberto,por um período mínimo

de 6 meses.

Principais objetivos do sozanamento:

Aumento d plasticidade das argilas

Lavagem dos sais solúveis
Decomposição da matéria orgânica
Diminuição das tensões causadas pela quebras das ligações químicas.

19 . Preparação da Massa

O processo de preparação da massa na indústria de cerâmica vermelha é

normalmente feito utilizando os seguintes equipamentos:

Moinho
Caixão alimentador
Misturador e /ou desintegrador
Misturador.
Laminador.

Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou

mais matérias-primas da composição de duas ou mais matérias-primas, além de
aditivos e água ou outros meio. Mesmo no caso da cerâmica vermelha, para a qual se

38
utiliza apenas argila como matéria-prima,dois ou mais tipos de argilas como
característica diferentes entram na sua composição.raramente emprega-se apenas
uma única matéria-prima .Dessa forma,uma das etapas fundamentas do processo de
fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias-primas dos aditivos que
devem seguir com rigor as formulações de massa previamente estabelecidas.os
diferentes tipos de massa são preparados de acordo com a técnica a ser empregada
para dar forma ás peças.

As massas podem ser classificadas em:

Suspensão: Também chamada de barbotina, para obtenção de percas em

moldes de gesso ou resinas porosas.

Massa seca ou Semi-Seca: usada na forma granulada, para obtenção de

peças por prensagem.

Massa plástica: para obtenção de peças por extrusão, seguindo ou não de

torneamento ou prensagem.

20. Moagem das Matérias-primas

O objetivo da moagem é de reduzir o tamanho dos sólidos, desenvolvendo assim maior

superfície de contato entre os grãos, facilitando a reação química que se inicia pela
superfície dos grãos, facilitando a homogeneização entre os sólidos, bem como
obtenção de grãos abaixo de um determinado diâmetro, conseqüentemente u m melhor
empacotamento e um produto final de melhor qualidade. Os equipamentos mais
utilizados são:

Britadores de mandíbula.
Moinho de galga
Moinho de martelo.
Peneira.

A escolha de uma máquina desintegradora é obtida através de resultados práticos e

em função das propriedades físicas do material a desagregar (moer).dentre as
características para a escolha dos equipamentos de moagem estão:

Seu rendimento.
Grau de redução do material (finura do grão).
Consumo de energia (HP)
Desgaste das peças, e outras a considerar.

39
21. Britador de mandíbulas

Serve para reduzir as matérias-primas em pequenas partes,quando chegam das

jazidas,que se encontram em tamanhos grandes. As matérias-primas plásticas devem
esta com pouco umidade, pois do contrario.aderem ás paredes internas do britador.no
caso de materiais calcinados,estes devem ser molhados para se evitar a formação de
pó.

A trituração tem lugar entre uma mandíbula Móvel e uma fixa. A primeira se move
alternadamente, de maneira que a distância da separação entre ambas aumenta ou
diminui ritmicamente cai pela parte de baixo.

Os britadores podem ser periódicos ou contínuos. Nos periódicos, o elemento triturador

é plano e ranhurado, feito em aço-manganês e é substituível.

A umidade de trabalho da matéria-prima deve ser em torno de 5% para que não ocorra
empacotamento. Impedindo assim a queda do material e conseqüentemente a redução
na produção da máquina.

22. Moinho de Galga

É constituído por duas mós verticais, com formado cilíndrico, em aço-manganês e

granito. A moagem é feita por esmagamento e fricção, é utilizado quando se deseja
uma moagem a seco ou mistura de massa úmida obtém-se assim um material mai
uniforme, caso onde se requer um melhor acabamento do produto tais como: manilha,
pisos, tijolos a vista ou a aparentes, etc.

A moagem é feita por esmagamento ou fricção

O material moído tem diâmetro abaixo de 0,01 cm, com formas arredondadas,
basicamente
Potência da Galga varia desde 2 até 25 HP
Peso das mós (par): de 100 a 3.400Kg
Diâmetro das mós: 60ª 180cm

Na moagem a seco, a umidade de trabalho deve ser de no máximo 5%%, isto para que
não ocorra o empacotamento da matéria-prima ás mós dificultando assim a
eficiencência da moagem e o peneiramento das matérias-prima ás mós, dificultando
assim a eficiência da moagem e o peneiramento das matérias-primas.

As galgas caracterizam-se pelo tipo de pista (lisas ou perfuradas, giratórias ou fixas).

Na galga de pista lisa, sua função é mais dirigida para a homogeização e

umedecimento de matérias-primas.
40
Na galga de pista perfurante, sua função é dirigida para a preparação de matéria prima
com melhor distribuição granulométrica.

Moinho de martelos

Os martelos podem ser articulados ou fixos, com vários formatos, sendo os elementos
trituração é feito por golpes ou impactos.

A trituração é feita por golpes ou impactos.

O material a triturar via desde 7,6 a 15,2 cm de diâmetro, desde aqueles

resistentes até os friáveis, desde os duros até os moles com umidade média de
6% aproximadamente (no caso dos materiais plásticos). A granulação, após a
desintegração, varia dês de 0,5cm a partículas menores que 0,01cm de
diâmetro, cuja formato é pontiagudo
Produção horária varia de 0,3 a 30,0 t
Potência necessária: De 2 a 40 HP
Peso das máquinas entre 0,5 a 7,5t
Os martelos têm diversos formatos, dependendo do material a moer
Na parte de baixo do moinho existe uma grelha, cuja abertura varia de acordo
com o grânulo. Estas grelhas são feitas de material bastante resistente (aço
1020)

23. Peneira

O peneiramento consiste em separar os grãos de uma matéria-prima em duas ou mais

frações, cada uma tendo uma granulação mais uniforme que a inicia l.A importância do
peneiramento está na obtenção de uma melhor distribuição granulométrica, facilitando
a sinterização durante a queima para se obter um produto mais denso, tendo em vista
que o empacotamento é mais completo devido essa distribuição de grãos.

A movimentação da peneira vibratória pode ser dada por um excêntrico ou vibrador

elétrico; a freqüência de vibração entre 1200e1600ciclos por minuto, o conjunto pode
ser suspenso por mola ou braços flexíveis e, ser utilizado todos os tipos de telas.

A escolha da malha é fotor importante e dependo do tipo de material a peneirar, ou seja,

das suas características físicas, tais como, dureza, formato dos grãos e outros.

24. Caixão Alimentador

Equipamento destinado á alimentação constante e uniforme da argila no processo de

fabricação. Sua estrutura de elevação resistência permite a instelação de silos sobre
postos que ampliam a capacidade de armazenagem, evitendo perdas de argila. São
suas funções:

41
 Alimentar continuamente e regularmente os equipamentos do sistema
produtivo
Controlar o abastecimento e regulam de acordo com a necessidade dos
equipamentos seguintes (capacidade produtiva)

Observação: deve-se controla o percentual de umidade para evita o excesso da água

no processo.

25. Destorroador

Função: reduzir a gronulimetria da matéria prima.

Controle efetuados:

Regular sempre que necessário os cilindros e correias

Controlar o percentual de umidade

26. Misturador

Tem como função, homogeneizar e misturar a massa argilosa a ser processada na

extrusora (maromba). Possuir sistema de pás confeccionadas com aço mole ,sua
fixação é através de parafusos e porcas no suporte do eixo.

Todas as pás do misturador passam por um processo de endurecimento na sua

extremidade (área de corte) através de soldagem com eletrodo especial. Por trabalhar
com eixos duplos e,sistema de rotação inversa possibilita além da homogeneização da
massa a quebra soa torrões antes de serem processados no laminador, esse
aquipamento,possui na sua estrutura um sistema de tubulação d‟água ,para umedecer
a argila.

Controles efetuados:

Controle de umidade
Carga do misturador
Capacidade produtiva

27. Laminador

Equipamento destinado ao processo cerâmico completa a homogeneização da argila.

Fracionando as pedriscos, laminando-os e misturando-os a massa cerâmica e
42
direcionado as partículas de argila o que evita as perdas na produção e proporciona
produtos com melhor acabamento.A laminação total da argila é obtida com velocidades
diferentes nos cilindros laminadores mas ao mesmo tempo em que ocorre a
laminação,há o atrito de deslizamento.A diferença de rotação dos cilindros é conseguir
através de polias interligadas por correias trapezoidais,sendo ambos movidos por
apenas um motor.o material usado no cilindro é aço forjado ou cromo Função:moer em
forma de lamina os diversos tipos de água.

Controles efetuados:

Desgaste e abertura dos clilindros .

Umidade da massa.
Capacidade produtiva.

28. Descanso da massa argila preparada

A massa preparada deve ser armazenada em montes e permacer em descanso

durante um período de pelo menos 02 dias, em local apropriado, antes de ser utilizada
na fabricação dos produtos.

O período de descanso tem como objetivo, promover a uniformidade da unidade da

massa.

O local de descanso devem se fechado e sem aeraç]ao ,para impedir o ressecamento

das camada superficial dos montes.

29. Conformação das peças

Os métodos utilizados neste sagmento industrial para a conformação das peças são
prensagem e extrusão.

30. Conformação por extrusão

A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba, onde
é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal através do bacal (boquilha)
com determinado formato.

Como resultado obtém-se uma coluna estrusada, com seção transversal com o formato
e dimensões desejadas: em seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se desse modo

43
peças como tijolos, elementos vazados, blocos, telhas, lajes, tubos e outros produtos
de formato regular.

A extrusõa pode ser uma etapa intermediária do processo de conformação. Após o

corte da coluna extrusada, a massa pode ser prensada na forma de telha ou outros
produtos cerâmicos.

Extrusão é o processo pelo qual se dá forma a um produto através da passagem de

massa plástica,ou semifirme,pela abertura na seção transversal do objeto extrudador
(maromba)

A extrusora (maromba) tem a função de homogeneizar, desagregar e compactar as

massas cerâmicas dando forma ao produto desejado. Geralmente, é constituída de
carcaça metálica, cilíndrica, percorrido inteiramente por um eixo giratório. A
movimentação é fornecida através do acionamento de motor elétrico em conjunto com
um sistema de engrenagens ou polias.

As massas pastosas ou semi-firmes são colocadas em bocal alimentador e

imediatamente levadas através de dispositivos propulsores que, comprimem a massa á
boquilha que, de maneira orientada, dá formato ás peças.

Os dispositivos propulsores poderão ser de pistão, de cilindro e propulsor de Hélices.

O Propulsor de pistão é geralmente utilizado para composições de massas firmes,

como por exemplo, na formação de massas firmes, como por exemplo, na formação de
massas técnicas um cilindro é usado para pressionar a massa plástica através da
boquilha, a fluência da massa e o resultado da força aplicada fransversalmente á
direção de extrusão, o centro move-se para frente mais que o exterior, onde esta
diferença acentuará dependo do molde (boquilha).

O propulsor de cilindros é freqüentemente utilizado na conformação de massas semi-

frimes como, por exemplo: manilhas e tubos em geral.

O propulsor de hélices é normalmente utilizado para extrusão de massas semi-firmes é

massas pastosas. É constituído por partes, em hélices, enfileiradas em eixo, dando
forma a rosca, que corta e conduz a massa em um bloco homogêneo, onde a
compactará, com pressão suficiente para formação de produtos afins.

Devido ao seu funcionamento simples, são as mais requisitadas para utilização no

mercado. Tem como fatores de importância á facilidade de união e saída da massa
pelos moldes, de onde depende da%(porcentagem)de umidade e quantidade das
argilas empregadas.

Outro fator é a câmara de vácuo que provoca a expulsão do ar expondo a massa á

ação do vapor de água.

As massas tratadas a vácuo proporcionam melhora na trabalhabilidade devido ao fator

físico, bem como a reação físico-química existente entre a água e a superfície do grão;

44
outro fator é a melhora obtida devido a elevação de tensão de vapor de água que, por
seu estado gasoso, penetra mais rápido e mais profundamente no interior dos grãos da
massa, e uma maior resistência mecânica a cruz em torno de 65%%. Após cozida,
essa resistência mecânica aumenta em no mínimo 12% e a porosidade em 40%%.

A umidade de trabalho nas massas pode variar de 16 a 30% conforme a extrusora e o

tipo de argila utilizada.

Na extrusão de uma argila temos uma série de variáveis das se estabelecem princípios
e normas de extrusão.

30.1. Variáveis da extrusão

A qualidade da argila e sua granulometria:

Tipo de preparação empregada:
Procetagem de água de extrusão;
Temperatura da argila
Pressão de extrusão
Seção de saída do molde (facilidade de saída)
Velocidade de estrusão
Diâmetro da hélice
Rotação da hélice (r.p.m)
Estado de polimento da hélice
Rendimento da hélice

30.2. Princípios da estrusão:

1. Quanto mais fina for à argila (granulometria) mais água necessita-se para a extrusão.

2. A pressão de extrusão e a potência necessária aumentam quando diminuía potência

necessária aumentam quando diminui a porcentagem de água da mistura.

3.a pressão de extrusão e a potência necessária aumentam de acordo com o aumento

da velocidade de extrusão/produção.

4.a pressão de extrusão e a potência necessária aumentam ao diminuir a seção de

saída do molde (boquilha).

5. Ao aumentar a pressão de extrusão, diminui o rendimento da hélice.

6. A pressão de extrusão e extrusão; e a potência necessária diminuem a temperatura

da argila.

7.a produção volumétrica aumenta de acordo com a seção de sida

8.o rendimento da hélice diminui ao aumentar a rotação da mesma.

45
9. Aumentando a rotação das hélices, aumenta também, sua produção até chegar á
chamada velocidade crítica. Se ultrapassarmos essa velocidade a produção começa a
diminuir; aproximadamente ao dobro da velocidade critica, da hélice é nula, ou seja,
gira Hélice e argila juntos, sem que haja produção.

Ao aumentar a rotação da hélice, aumenta a produção e é necessário aumentar a

potência o rendimento da hélice diminui, e, portanto, diminui também o rendimento
energético do conjunto.

O rendimento da Hélice aumenta quando mais polida for sua superfície e mais rugosa
for à do corpo da hélice.

De todos esses princípios, derivam-se um grande número de normas de estrusão, as

quais podem-se aplicar diariamente.Sabemos que ao trabalhar mais duro,com menos
água,produzimos mais energia.

Ao diminuir o número de saídas da boquilha, diminui a seção de saída e o resultado é

uma produção menor, junto com possível aumento de energia necessária.

Ao extrudar ar quente (por aplicação de vapor) consumimos menos energia (principio

6).se não desejamos aproveitar essa diminuição de potência ,podemos extrudar com
menos água,baseando-nos no principio 2.

Nas máquinas que dispõem de duas velocidades, empregamos a velocidade lenta para
extrudar- a maior pressão –peças de paredes finas. Dessa forma o menor rendimento
da Hélice, como conseqüência de trabalhar com maior pressão, é compensado com o
maior rendimento da hélice que obtemos, por trabalhar mais lento.

Empregamos velocidade rápida, no momento que quisermos produzir uma tonelagem

maior com um molde de seção maior e de maior facilidade de saída. Dessa forma
compensaremos o menor rendimento da hélice com o aumento da produção, própria do
aumento de velocidade (princípios 8e9).

No caso de trabalhar com maior seção de saída, o excesso de potência necessária

devido á maior velocidade das hélices, seria compensado com a maior pressão de
extrsão já que temos maior facilidade de saída.

Desses princípios deduzimos que ao aumentar progressivamente a alimentação de

uma extrusora, ou seja, produção aumenta-se a pressão de extrusão e consumo de
energia, até chegar a um limite se equilibra a pressão com o menor rendimento da
hélice devido precisamente, a este aumento de pressão. A partir deste momento, se
quisermos aumentar a produção, não se pode admitir mais argila, mesmo dispondo da
reserva de potência.

A partir deste momento, se quisermos aumentar a produção será necessário aumentar

a porcentagem de água de mistura na argila.

46
30.3. Cuidados com a Extrusão

A extrusão deve começar com a maromba, vazia, retirando-se toda argila existente na
mesma, carregar apenas 5 minutos depois de ligar; retirar algumas e secar
rapidamente para ver como está saindo o material.

É preciso sempre verificar o desgaste da hélice da câmara de pré-compressão.

A extrusão representa mais de 15%dos custos de fabricação em uma cerâmica.

É na extrusão que ocorre uma das principais parcelas de consumo de energia elétrica
nos processos cerâmicos. Particularmente, naquelas que utilizam secagem natural.

30.4. Requisitos da Extrusão Eficiente

Emprego de motores de alta capacidade.

Utilização de componentes de alta resistência á abrasão.
Operador com conhecimento técnico em regulagem.
Bom funcionamento da Bomba de vácuo.

Outros fatores que influenciam a extrusão

Umidade e plasticidade da massa: devem ser suficientes para permitir sua

adequada passagem através do molde ou boquilha. Dos dois tipos de massa
normalmente utilizadas no setor-massa úmida ou semi-úmida (semi-seca)-com a
umidade, é possível produzir quase todos os produtos manufaturados da
indústria de cerâmica vermelha.
Tipo de Boquilha: embora muitas empresa ainda utilizem boquilhas de aço na
saída das extrusoras, as de cerâmicas, tríplice ou quádrupla, traz maior
durabilidade para os componentes internos. Neste caso, a ocorrência de um
pequeno aumento no consumo de energia elétrica é compensada pelo aumento
da capacidade de produção.

Além destes fatores, a menor demanda de ar comprimido, pela eliminação de

vazamentos e correta regulagem e controle dos vazamentos e correta regulagem e
controle da pressão, também reduz o consumo de energia.

30.5. Vantagens da extrusão eficiente

Economia de energia elétrica.

Melhor regulagem dos freios da boquilha.
Redução no desgaste interno dos componentes.
Melhor no processo de secagem

47
31. Mistura Acoplada á Maromba

Deverá se manter sempre com as pás aparentes,para proporcionar um mistura

eficiente.

32. Bomba de vácuo

Tem a função de dar maior compactação e maior resistência ao produto

33. Pente Grelha/estrala

Tem a função de cortar o material para ajudar a câmara de vácuo a retirar o ar.
Verificar sempre se o pente e a estrela estão no lugar e se estão gastos.

34. Camisa da Maromba

Tem a função de melhorar a torção da argila dentro da maromba, evitando a desgaste

da caraça.

O que dá a regularidade e a qualidade no produto cerâmico é a ponta da hélice, ela

deve este em linha reta uma com a outra,sem apresentar fresta.

35. Problemas na Extrusão

Trinca frontal: A contece por falta de vácuo e saída com maior velocidade no
centro da maromba, desgaste, umidade alta e baixa;
Trinca no centro: acontece pela vibração dos pirulitos devido a menor
quantidade de argila nas paredes internas; falta de argila no centro da boquilha;

36. Secagem dos Produtos

A extrusão só é possível se realizada com massa cerâmica em estado plástico. O teor

de umidade necessário para a extrusão depende das característica da massa cerâmica
e do maquinário .Generalizado,assumimos que a umidade de conformação está em
torno de 21%mais a tabela apresenta uma variedade de valores de umidade de
extrusão.

Região Natureza da argila Produto Umidade

Três Rios Argilas Primas e Blocos estruturais 29 a 32%

RJ secundárias e de vedação

Campos dos Argila Secundaria Blocos de vedação 27 a 32%

Goytacazaes

48
Leme Telha 28 a 32%
SP Argila primaria

Blocos estruturais 17 a 22%

e de vedação
Itu Argila primaria
SP
Telhas 18 a 24%

Fonte; Emiliano, j.v Workshop: Secagem de Materiais Vermelha. Tersina, 2004.

É através da secagem que se retira a umidade de extrusão (água de conformação)da

peça cerâmica verde.Por maio do aporte de ar aquecido mediante uma corrente de
ar,evapora-se a umidade das peças para teores menores do que 3% .com este teor de
umidade residual considera-se que a peça está tecnicamente seca.

As peças cerâmicas secas adquirem uma boa resistência mecânica, o que facilita o
manuseio e reduz as quebras.

Somente após a secagem, é que as peças estão prontas para suportarem as altas
temperaturas da queima, sem sofrerem danos como estouros, trincas e quebras que
seriam provocados pela presença de umidade.

A secagem é uma das operações mais importantes da fabricação de peças cerâmicas

e requer cuidados especiais para garantir que a água contida nos produtos seja, lenta e
uniformemente, eliminada por toda a massa cerâmica. Se a secagem não for uniforme
e mesmo se for muito rápida, ocorrerão defeitos na cerâmica como empenamentos e
trincas. Muitos defeitos produzidos pela secagem serão visíveis somente apís a queima.

Para se obter ótima produtividade e qualidade na secagem, com sensível sedução de

perdas, é necessário compreender os fenômenos envolvidos na secagem,conhecer as
propriedades da matéria-prima que será processada e traçar a curva de secagem
adequada.

37. Fenômenos Envolvidos na secagem

A secagem promove contida no interior da água de conformação contida no interior da

peça cerâmica verde. Esta água pode esta distribuída no material das seguintes
maneiras:

49
38. Água livre ou água de plasticidade

A água de plasticidade (ou água livre) é aquela que está dispersa entre as partículas
argilosas, separando-as, lubrificado-as e conferindo-lhes a plasticidade. A plasticidade
ocorre devido ao escorregamento das partículas de argila umas sobre as outras sob
aplicação de uma força externa. A plasticidade é a característica de uma massa se
deformar plasticamente sob ação de forças externa.

Quando a água livre vai sendo removida através da secagem do interior da cerâmica,
os grãos vão se aproximando até se tocarem. Enquanto a água livre vai sendo
removida, desenvolve-se a retração na cerâmica. Esta retração sessa quando os grãos
se tocam.

39. Água intersticial ou água capilar

Quando a água livre foi eliminada e a retração da cerâmica sessou, ainda esta água no
interior dos poros (canais e cavidades) desta cerâmica. Esta água é chamada de água
intersticial ou água capilar e deve ser removida pela secagem.

40. Curva de Bigot

As retrações ocorridas durante a secagem tensões no interior da cerâmica, que podem

levar ao aparecimento de defeitos e comprometer a qualidade da cerâmica. Além disto,
a má secagem gera grandes perdas durante a queima.

Portando, é de grande importância o conhecimento tecnológico da secagem em peças

cerâmicas. Este conhecimento tecnológico pode ser obtido através de testes em
corpos-de-prova em medições, plotando os dados em gráfico chamando curva de Bigot.

O conhecimento da curva de Bigot auxilia no estabelecimento do ciclo de secagem,

permitindo otimizar o tempo de secagem (evitando o surgimento de defeitos nas
cerâmicas)e evitando a secagem por tempos muito longo(o que implicaria num
aumento )de custo de processo).

A curva de Bigot é a representação gráfica da evolução da retração linear em função

da perda de água ocorrida com a secagem da cerâmica.

50
O ponto A representa o inicia da secagem. A projeção deste ponto na ordenada (água
de conformação %) equivale à umidade que as peças apresentam no inicio da
secagem. Projetando o ponto Ana na abcissa (retração de secagem%),obtém-se a
retração total que sofrerá esta cerâmica com este teor de água de
conformação .conforme a curva de Bigot exemplificada acima,as peças cerâmicas
contém 24,5% de umidade de extrusão no inicio da secagem e a secagem completa
desta umidade representa uma retração linear total de 4,5%.

A primeira fase da secagem corresponde ao segmento AB.nesta primeira fase ,a

cerâmica perde a água livre.esta é á fase mais problemática da secagem,pois a perda
de água livre é acompanhada de retração e a retração pode provocar empenamentos e
trincas.

A segunda fase da secagem corresponde ao segmento BC e equipamento a perda de

água intersticial. Teoricamente, o ponto B deveria situar-se no eixo da ordenada,
indicando ausência de retração de secagem a partir da perda de água intersticial. Na
prática, nem todas as partículas entram em contato ao mesmo tempo, já que a
superfície da peça seca com mais rapidez do que seu interior. À medida que este
restante de água de plasticidade evapora, a água intersticial torna-se predominante e a
retração deixa de ocorrer completamente.

Considera-se, portanto que D separa a primeira fase da segunda fase da secagem e,

portanto, os dois tipos de umidade (água livre e água intersticial).A água livre
corresponde ao segmento DE e a água intersticial corresponde ao segmento
DC.Denominados D de pontos crítico ou umidade crítica.

Conforme a curva exemplificada acima, a partir do início da secagem, a cerâmica perde

13,6% de água livre, o que equivale a 24,5% (ponto E) menos 1,9% (ponto D). Quando

51
a umidade chegar a 10,9% (umidade crítica),atingindo o ponto crítico e daí por diante
perderá somente água intersticial.A partir do ponto crítico não ocorrerão mais retrações
e tensões internas até que toda água de conformação tenha sido evaporada.

48. Curva de sherwood

A curva se sherwood relaciona o tempo de secagem com a velocidade de saída da

umidade na cerâmica. Esta curva evidencia que a taxa de secagem (velocidade de
secagem) varia conforme três etapas.

Na primeira etapa a velocidade de secagem é constante. Toda a peça é recoberta por

uma película de água. Esta égua vem do interior da cerâmica e aflora sucessivamente
na superfície da peça. Isto proporciona uma aproximação das partículas e promove a
retração da peça a medida que a umidade vai sendo eliminada .nesta etapa evapora-
se essencialmente o excesso de água livre. Na segunda atapa a velocidade de
secagem é decrescente. A aproximação das partículas reduz a dimensão dos canais
por onde a água difunde do interior para a Superfície, o que diminui a velocidade de
evaporação da água. A superfície da peça não é mais recoberta pela película de água,
as partículas se tocam e termina a evaporação da água livre, encerrando assim a
primeira fase da secagem conforme descrita no item curva de Bigot. A peça cerâmica
sofre retrações que podem gerar deformações e trincas.

52
Na terceira etapa a velocidade de secagem é decrescente e via tornando-se muito
lenta. A água evapora e migra na forma de vapor através dos poros ,do interior da
cerâmica para o exterior.nesta etapa ocorre a evaporação da água intersticial e
portanto não ocorrem retrações .se não ocorre retrações,não há risco de deformações
e de trincas .porém, se a cerâmica sofrera elevações de temperatura típicas da queima
ainda água intersticial.será produzido internamente vapor em alta pressão ,que forçará
sua passagem através da cerâmica,estourando-a .

49. Cuidados na secagem

Quando aplicamos calor seco sobre peça úmida fria ,a superfície seca e o interior
permanece repleto de umidade .assim ocorre uma retração externa sem retração
interna ,desenvolvendo-se tensões interna e portanto, trincas ou empenamentos. Além
disto, a retração dos canais na superfície dificulta a saída da umidade interna.

O ideal para a secagem de uma cerâmica recém-extrudada é fazer com que a peça
com que a peça se aqueça internamente se secar externamente, evitando assim a
retração da sua superfície e conseqüentes trincas e deformações. Isto é possível se
expormos inicialmente uma cerâmica verde e úmida a uma ambiente com temperaturas
em torno de 35°c e umidade relativa do ar perto d 98%%.a partir de então ,eleva-se
pouco a temperatura e vai se reduzir aos poucos a umidade do ar .

Quando a secagem atinge a o ponto critico, evaporou-se toda a água livre e a cerâmica
não sofrerá mais retrações. A partir do ponto critico. A temperatura pode ser elevada
rapidamente e a umidade relativa do ar decrescida para até 1%%.Este procedimento
está exemplificado no diagrama abaixo .

53
Diagrama de secagem

Além do conceito desenvolvido acima, devemos recorda que argilas com muita
plasticidade e granulometria muito fina requerem grande quantidade de água de
conformação. As massa muito argilosas terão mais problemas na secagem pois sofrem
retrações maiores e tem teores de água de conformação mais elevados para serem
evaporados na secagem.por outro lado ,as argilas elevam a resistência mecânica da
cerâmica.

Assim, para facilitar a secagem de massa argilosa muito fina, é necessário acrescentar
material de granulométria mais grosseira como chamote moído, argila mais arenosa,
etc. É necessário aquilibrar os teores as dificuldades de secagem,sem prejudicar
propriedade importantes da cerâmica como a resistência mecânica.

50. Técnicas de secagem

Na prática deve se observar numa Indústria de cerâmica vermelha:

À distância das peças nas grades de secagem;

A telha “verde” poderá durante o processo de secagem ir secando
primeiramente as extremidades, tornando a peça um “pouco” côncava, mas esta
ao final da secagem deverá estar retilínea;
Se uma telha “celar‟ ela não volta à forma retilínea;
A disposição das peças em relação aos ventiladores dentro dos secadores:
Ideal = ventilação longitudinal às peças (paralela); nunca perpendicular;
Observar atentamente a entrada e saída dos secadores, “pancadas” de ar nas
peças;
A quebra em secador estático não deve ultrapassar de 1%;
O ar quente injetado nas câmaras deve ser inicialmente em torno de 50°C
podendo chegar até 100°C, mantendo-se no máximo entre 12 e 24h.

54
51. Defeitos provocados por “Mal” secagem

Empenos: Telhas “celadas” - Tijolos empenados.

Causas: Má posicionamento nas grades.

Boquilhas.

“Pancadas” de vento.

Trincas: Pequenas fissuras nas peças.

Causas: Secagem “rápida” - ciclo de secagem não adequado ao produto.

“Pancadas” de vento.

Obs.: Identifica-se uma trinca de secagem pelo seu formato de afluente, mais aberto
nas bordas que no setor.

52. Produtos que compõem a cerâmica vermelha

Compreende todos os produtos feitos com matérias-primas, que após queima

apresentam coloração avermelhada.

Entre as matérias-primas a argila representa um papel importante na fabricação de

produtos de cerâmica vermelha, dependendo dela as características finais. Propicia,
também condições favoráveis no decorrer do processo de fabricação, principalmente
aquelas fases que estão diretamente relacionadas com a plasticidade.

- Cerâmica vermelha de massa porosa Sem glasura: elementos vazados, tijolos, telhas,
vasos, filtros, revestimentos para tijolos a vista, etc.

Com glasura: elementos vazados, telhas, ladrilhos de piso, vasos, objetos de adorno,
etc.

- Cerâmica vermelha de massa semivitrificada Sem glasura: ladrilhos de piso, lajotas,

etc.

Com glasura: ladrilhos de piso, manilhas, lajotas, pastilhas de revestimentos, etc.

55
53. Tipos de Fornos e Queima de tijolos

O processamento térmico, que compreende as etapas de secagem e queima, é de

crucial importância para a obtenção de um produto cerâmico, pois dele depende o
correto desenvolvimento de suas propriedades finais.

Após a conformação, as peças ainda contêm água. Para evitar o aparecimento de

tensões e futuros defeitos, faz-se necessário eliminá-la, de forma lenta e gradual, com
a exposição ao calor e a ambientes ventilados, com controle da taxa de aquecimento,
ventilação e umidade relativa do ar. Isto pode ser feito em secadores intermitentes ou
contínuos, com temperaturas variando entre 50ºC e 150ºC.

No caso de secagem natural, há necessidade de cuidados adicionais. O processo é

mais lento e muito empírico. Pode ocorrer, por exemplo, secagem abrupta, provocando
o aparecimento tensões e trincas, que inviabilizam a ida da peça para o forno (queima).
A fim de evitar isto, a distribuição das peças no secador deve permitir fluxo de ar
uniforme, mas resguardadas de ventilação ou calor excessivas (ABC, 2002c). 24

Figura – Etapa de Secagem pelo processo Natural (Ao ar livre).

(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP)

56
Figura – Secagem Artificial (Secador).

(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP).

Na etapa de secagem, faz-se o monitoramento da Curva de Bigot, que representa a

evolução da retração da peça em função da perda de água de conformação (umidade).
Em um estudo realizado por Vieira et al. (2003), foram preparadas composições de
argila e areia, a 5%, 10%, 15% e 20%, em peso. Os resultados indicaram que a adição
de areia à massa cerâmica contribui para a redução do volume de água necessário à
obtenção da plasticidade e trabalhabilidade satisfatórias, e adicionalmente, para
promover melhor „acomodação‟ das partículas, minimizando a retração.

57
Figura – Etapa de Secagem pelo processo Artificial (Secador).

(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP).

Figura – Uso de Ventiladores na etapa de Secagem.

(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP).

58
A queima ou sinterização é o processo em que o calor provoca transformações físico-
químicas na massa argilosa, modificando as características de cru em propriedades
cerâmicas. O tratamento térmico é realizado entre 800ºC a 1700ºC, em fornos do tipo
contínuos ou intermitentes, que operam em três fases: (a) Aquecimento até a
temperatura desejada; (b) Permanência em um platô, durante certo tempo. À
temperatura especificada; e (c)

Resfriamento até temperaturas inferiores a 200ºC (NetCeramics, 2009).

Durante a queima, que pode variar de alguns minutos a vários dias, ocorre uma série
de transformações: perda de massa (por perda de água), desenvolvimento de novas
fases cristalinas e soldagem dos grãos. A resistência mecânica, a contração linear, a
absorção e a porosidade são aspectos adquiridos não só pela boa uniformidade e
controle da massa argilosa e perfeita secagem, mas, também, a partir da boa operação
do forno (ANICER, 2008).

Na implantação da indústria, a escolha do forno deve levar em consideração o tipo de

produto a ser fabricado e as características do tipo de argila de que se dispõe. Devem
ser analisados, também, o espaço disponível (leiaute do chão-de-fábrica) – dado que
determinados fornos exigem áreas maiores para funcionar –, o volume de produção –
quanto maior a demanda, maior deve ser a capacidade de resposta do forno – e os
combustíveis disponíveis. Na aquisição do equipamento, o ceramista deve pensar no
quesito eficiência energética, assunto que será abordado em pormenores no capítulo
Meio Ambiente.

Atualmente, o forno tipo Túnel é tido como um dos melhores pela maioria dos
ceramistas, por garantir baixo consumo energético aliado à uniformidade de queima, o
que resulta em produtos com a mesma tonalidade e boa qualidade. Mas já existe, no
mercado, uma versão melhorada, dotada de isolamento das porções inferiores do
vagão com água, para minorar ainda mais as perdas de calor (ANICER, 2009a).

Alguns equipamentos, tidos como auxiliares, são excelentes ferramenta para o

ceramista. Controladores de pressão dentro do forno, Indicadores de dureza da massa,
Indicadores de corrente na maromba (para evitar esforço exagerado do motor),
Softwares para monitoramento, registro e controle da curva de queima, dentre outros,
certamente promovem economia de combustível, além de interferirem na qualidade
final do produto.

59
54. Tipos de Fornos

Os fornos podem ser Intermitentes ou Contínuos. A seguir, apresenta-se a

classificação dos tipos de Fornos, com algumas de suas principais características,
proposta pela Anicer (2009a).

54.1. Fornos Intermitentes

Os fornos intermitentes são especialmente concebidos para a queima de pequenos

volumes de peças cerâmicas. Citam-se, aqui, os mais comuns no país: paulistinha e
abóbada.

54.2Forno Paulistinha

É retangular, com queimadores laterais. Muito utilizado para a queima de telhas, mas é
pouco econômico e difícil de operar. Importa verificar a relação custo/benefício e
monitorar a distribuição do calor, que, se irregular, pode gerar peças com cor e
resistência diferentes, mesmo num mesmo lote. Para melhores resultados, deve-se
manter a constância da velocidade de queima.

54.3. Forno Abóbada

Um dos melhores para telhas, mesmo com deficiências de qualidade e produtividade. É

econômico, de fácil operação e se adapta bem a qualquer combustível. Não oferece
calor nas laterais nem controle de registros e a velocidade de aquecimento é muito alta,
havendo risco de requeima do material. É imprescindível garantir a velocidade de
aquecimento, a alimentação das fornalhas e as condições dos componentes mecânicos.

54.4. Fornos Contínuos

São econômicos e de operação simples. O carregamento e descarregamento das

peças é continuado, sem interrupções. Destinam-se a grandes capacidades de
produção e exigem bastante conhecimento técnico do operador. São descritos o
Hoffmann e o Túnel.

54.5. Forno Hoffmann

É o mais comum forno do tipo contínuo na queima de blocos, muito econômico e de

manuseio simples, apresentando boa produtividade e baixo consumo de energia. Usa o
ar quente proveniente das câmaras antecessoras nas seguintes, já que todas são
interconectadas.

Os cuidados residem na possibilidade de requeimas na soleira (parte inferior) e queima

insuficiente no teto, falta de oxigenação das porções laterais e ocorrência de peças
com trincas de secagem. Controlar as passagens de ar quente e não manter
observação constante durante a queima são diretrizes importantes na operação deste
tipo de forno.
60
Figura – Esquema de um Forno Hoffman (Fonte: Alutal).

54.6. Forno Túnel

Oferece ótimo rendimento operacional e energético. A movimentação das peças é feita

em carros metálicos (vagonetas), sobre os quais é montada uma base cerâmica, onde
são arrumadas as pilhas de peças. Neste modelo, o ar quente que está saindo da zona
de resfriamento pode retornar à zona de combustão ou auxiliar na secagem das peças.
É preciso manter limpa a saída da chaminé e evitar barreiras que atrapalhem a
circulação das vagonetas.

Figura 2.6 – Forno do Tipo Túnel.

(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP).

61
55. Tipos de tijolos

55.1. TIJOLO COMUM - Usado para vedação ou construção de paredes. Muito usado
em construções antigas. Medindo 05 x 10 x 20 cm pode ser usado aparente desde que
internamente, a tijolos de barro - disponíveis em vários modelos, podem ser utilizados
para alvenaria de vedação e acabamento. Existem variedades para compor cantos de
45 e 90º, paredes curvas, modelos semicirculares para colunas e plaquetas para
revestimento.

55.2. TIJOLO LAMINADO - Tijolo como o descrito acima, porém pode ser usado como
acabamento, pois possui maior resistência às intempéries.

55.3. TIJOLO FURADO 09 x 19 x 29 - É o antigo tijolo 10 x 20 x 30 cm, que sofreu

mudanças técnicas para obedecer normas atuais de construção civil. Tijolo cerâmico de
medidas uniformes e bom acabamento e resistência.

62
55.4. TIJOLO FURADO 14 x 19 x 29 - É o antigo tijolo 15 x 20 x 30 cm, que também se
adaptou à nova medida para obedecer às normas atuais de construção. Tijolo de ótima
resistência e dureza.

55.5. LAJOTA PRA FORRO: Medida = 7x30x20, 0 cm,Peso:3,7 Kg,Absorção de água <
12%

55.6. Blocos cerâmicos - resistentes, proporcionam bom isolamento termo acústico.

Disponíveis em acabamento de textura fina (permitindo uso à vista) ou ranhurada (para
revestimento). Podem ser de vedação ou estruturais (ou auto portantes). Há também as
canaletas para cintamento (sistema que prende e dá sustentação aos blocos na
alvenaria). Suas dimensões mínimas são de 19 cm de comprimento x 19 cm de altura x
9 cm de largura, e as máximas de 39 x 19 x 19cm;

63
55.7. Blocos de concreto: - podem ser estruturais, de vedação ou canaletas, nos
formatos inteiro ou meio bloco. Apresentam texturas das mais finas, que podem ficar
aparentes, até as rústicas, ranhura das ou com relevos. Os blocos estruturais medem,
no máximo, 39 cm de comprimento x 19 cm de largura x 19 cm de altura, enquanto os
de vedação têm 39x9x19cm.

55.8. Blocos de concreto celular - produzidos em autoclave (sistema através do qual a

peça é exposta a altíssimas temperatura e pressão, a fim de ganhar maior resistência),
estes blocos formados por cimento, cal, areia, materiais silicosos e alumínio em pó são
leves, porosos e têm boas qualidades termo acústicas. São recomendados para paredes
internas, podendo receber acabamento com massa fina, gesso ou azulejos. De acordo
com a ABNT, deveriam ter as mesmas dimensões dos blocos de concreto, porém, são
encontrados em diferentes medidas. Podem ser facilmente cortados;
64
55.9.blocos sílico-calcáreos - resultado de uma mistura de cal virgem e areia silicosa,
são encontrados nas linhas estrutural e de vedação. Sua textura uniforme permite o uso
aparente. Podem ser encontrados nas dimensões mínimas de 24 cm de comprimento x
5,2cm de altura x 11,5cm de largura, e máximas de 39 x 19 x 19 cm;

65
55.10.tijolos de vidro - permitem a passagem de até 75% de luminosidade e são
eficientes no isolamento termo acústico. Não têm função estrutural e só podem suportar
outros tijolos de vidro. Possuem 20 cm de altura x 20 cm de largura, com espessuras de
6, 8 ou 10 cm.

56. Modelo MVB-18

“A Maromba à Vácuo modelo MVB 18” é ideal para cerâmicas que necessitam de uma
produção de 28 a 35 ton/h de material extrudado.
Máquina dimensionada para suportar trabalhos pesados.
Atende a todos os tipos de fabricação cerâmica, tais como tijolos furados, lajotas para
forro, pastões para telhas, blocos de vedação, blocos estruturais, etc. De linhas
modernas e construção robusta, permite alta produção e baixo custo de manutenção.
Fácil acesso a todas as partes móveis, tais como engrenagens, eixos e rolamentos, bem
como seu colarinho em duas metades, possibilita fácil troca das camisas e dos caracóis.
Devido às características desta máquina, é especialmente indicada para trabalhar com
automatismos de carga em úmido, evitando deformações durante o translado.

Modelo MVB-18

66
57. Escolha das Telhas e Forno

58.A escolha do forno mais apropriado

A escolha entre os fornos intermitentes (reversível, plataformas e circulares: e fornos

contínuos, Hoffmann ou túneis, depende de vários fatores. Para pequenas ou médias
empresas com produção entre 20-30 milheiros por dia, os fornos intermitentes
satisfazem plenamente e representam um investimento razoavelmente baixo e exige
baixo nível de mão-de-obra em termos operacionais. Para indústrias maiores, com
produções também mais elevadas, os fornos contínuos são os mais indicados.

A construção de um forno, embora aparentemente simples, exige conhecimentos

técnicos especializados. Um erro de projeto ou de construção pode trazer sérios
transtornos, como por exemplo: má distribuição de calor peças mal queimadas, elevado
índice de quebras, etc.

59. Distribuição de calor nos fornos

Conforme foi visto que sobre combustão, a combinação do combustível com o

oxigênio do ar libera grande quantidade de energia (calor) e gases quentes (gases de
combustão).

O calor liberado na combustão se distribui por todo o forno, dispersando-se

basicamente por três áreas: peças que estão sendo queimadas, paredes/estruturas de
tijolos e gases de exaustão pelas chaminés.

67
 Os valores percentuais em cada um destes pontos são muito variáveis, dependem do
tipo de forno, capacidade do forno, da eficiência de operação, da eficiência de
combustão e de outros fatores.

O ideal é que se consiga o maior percentual possível de calor para as peças e uma
quantidade bem baixa na saída do forno para a chaminé. Dessa forma se estaria
garantindo uma maior eficiência térmica que é equivalente a um menor consumo de
combustíveis.

60. Telha Cerâmica

São produzidas com argila beneficiada e em varios modelos como, portuguesa, romana,
italiana, americana, francesa, plan, paulista, espanhola, colonial, primeiro ministro,
uruguaia, germânica. Se destaca pelo conforto térmico e acústico, durabilidade, baixa
absorção de água e boa resistência mecânica. “Também possui encaixes precisos, que
facilitam o alinhamento, evitando a entrada de água no caso de chuvas com vento”, as
telhas cerâmicas são fabricadas com argila analisada e preparada em processo de
prensagem ou extrusão e queimadas de forma a permitir que o produto final atenda às
condições determinadas pela norma 15310 da ABNT.
As telhas cerâmicas acarretam menos peso por m² sobre a estrutura, reduzindo os
custos com o madeiramento do telhado. Ainda que o espaçamento entre os ripamentos
varia conforme o modelo. O quesito qualidade também é fundamental. Por isso, a telha
deve ter passado por um correto processo de queima e descanso da matéria-prima.
Atualmente, muitas empresas trabalham com tecnologia, permitindo o controle
uniforme da queima. Antes de comprá-las, verifique se o fabricante atua há bastante
tempo no mercado e se os modelos são padronizados e fabricados conforme normas
técnicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e se possuem
certificação do Inmetro.

68
Adquira sempre telhas de um mesmo lote para não ter diferença de tonalidade e
tamanho, o que pode ocorrer de uma fornada para outra.

61. Recuperação de calor

61.1. Recuperação de gases de combustão

A quantidade de calor ou energia que sai dos fornos através dos canais que vão ate às
chaminés é em geral muito alta. Em alguns fornos pode alcançar valores na faixa dos
50% e temperaturas de até 800°C logo após a saída da fornalha.

Os gases de combustão são uma mistura de CO2, SO2, ar em excesso e de vapor

d‟água, que podem ser aproveitados em outro setor do processo fabril.

A princípio são duas as possibilidades de empregos de gases quentes oriundos dos

fornos de queima: para pré-aquecimento de carga em forno vizinho que está em a fase
de “esquente” ou uso nos secadores de peças. Qualquer um dos dói aproveitamento é
interessante sob o ponto de vista energético.

Os gases quentes são extraídos dos fornos por meio de exaustores, adequadamente
dimensionados, e são introduzidos nos outros fornos ou secadores, controlados por
válvulas ou “dampers”.

As vazões de gases podem ser calculadas ou medidas através do uso de equipa-

mentos específicos, como por exemplo, os tubos de Pitot. O dimensionamento do
sistema de recuperação de calor precisa ser bem estudado, pois caso contrário poderá
afetar negativamente a operação do forno, causando aumento ou redução indesejável
na velocidade de queima.

Outro aspecto importante de modo a assegurar um maior aproveitamento possível do

calor dos gases quentes do forno, é providenciar um bom isolamento térmico das
tubulações que levam estes gases para os secadores ou fornos.

O isolamento térmico pode ser feito com lã de vidro com espessuras variado de 1 a 2,5
polegadas, dependendo da temperatura dos gases quentes, recoberta com chapa fina
de alumínio (liso ou corrugado).

Alguns esquemas de recuperação de calor são mostrados a seguir.

69
Recuperação de ar quente

Da mesma forma que o processo anterior, pode ser realizada a recuperação do ar

quente que sai dos fornos durante o período de resfriamento das peças.

O sistema de recuperação seria o mesmo, existindo somente uma pequena diferença

no produto em si, que neste caso seria ar puro, portanto mais adequado para ser
aplicado em processo de secagem ou mesmo para aproveitamento como ar de
Combustão.

A economia a ser conseguida com a recuperação de calor nos fornos cerâmicos irá
variar de acordo com o percentual de aproveitamento, temperaturas e vazões
envolvidas.

Dependendo da quantidade de calor que esta sendo recuperada poderá ser possível
substituir integralmente os combustíveis utilizados nos secadores.

62. Defeitos provocados no processo de queima

Antes de falarmos sobre os defeitos propriamente ditos falaremos nos problemas de

queima que provocam estes defeitos, são eles:

1º insuficiência de queima.

2º requeima.

3º programa de queima mal adaptado.

4º heterogeneidade no tempo e na secção do forno.

Podemos analisar estes problemas a partir do exame feito nos produtos cem defeitos
partindo de: cor, dimensão, som, deformações físicas.

70
63. Cor

Quimicamente falando, a cor vermelha de argila, pobre em cal inferior a 8% depende

da relação entre: os óxidos de ferro Fe2O 3 e da alumina Al 2O 3.

Se óxido de ferro é inferior a 0,20 - Vermelho claro

Alumina

Se óxido de ferro entre 020 e 0,33 - Vermelho

Alumina

Se óxido de ferro é superior a 0,33 - Vermelhos vivo

Alumina

- a cor vermelho “brilhante” depende do tempo de permanência do produto

cerâmico dentro do forno durante o patamar do queima (caldeamento).

- a cor também está diretamente relacionada com a atmosfera do forno (presença

de oxigênio – mais vermelha) queima oxidante.

64. Som

Uma peça “bem queimada” tem um som “vítrio” como se fosse um objeto metálico. A
peça “mal queimada” tem um som “fofo” como se fosse madeira.

65. Dimensões

Para se obter a dimensão desejada na peça depois de queimada é necessário saber a

retração linear desta durante a queima, a fim de confeccioná-la adequadamente maior.

- a cor vermelho “brilhante” depende do tempo de permanência do produto

cerâmico dentro do forno durante o patamar do queima (caldeamento).

71
66. Deformações físicas

66.1. Fendas / fissuras / trincas

As “trincas” se produzem durante o aquecimento ou resfriamento.

As fendas de aquecimento têm um desenho ondulado e lábios abertos mais ou menos

rasgados. A secção de ruptura é opaca e tenosa.

As fendas de aquecimento são na maioria das vezes “perpendiculares” ao cumprimento

da peça.

Partem-se com menos facilidade do que as “trincas de esfria”.

As trincas de aquecimento são provocadas por:

1º Velocidade da queima muito alta se a peça não estiver “bem seca” e o

“resquente” no forno não for lento.

2º Defeito de extrusão - problema de boquilha ou vácuo.

- as trincas de extrusão são repetitivas.

3º Micro fendas de secagem-secagem muito brusca, com excessiva ventilação.

4º Entrada de ar frio na zona de pré-aquecimento.

As ”trincas de esfria” são provocadas geralmente por uma variação muito brusca na
temperatura durante a inversão do quartzo em torno de 5750C.

Reconhece-se a “trinca de estria” por se parecer com desenho de um “afluente” mais

ou menos retilíneo, e os lábios fechados e lisos, a secção de ruptura da peça é
brilhante.

Em fornos abóbodas a maior causa de “trincas” e quebras de telhas é a má vedação

dos fornos tanto nos canais de tiragem como nas fornalhas e cinzeiros.

Na fase do resfriamento deve-se ter o máximo cuidado de não começar a “tiragem”

deixando que o ar frio (ambiente) passes pela carga do torno.

67. Quebra

“Conseqüências extremas de „trincas”; espessura da peça cerâmica inadequada; mau

arranjo na reforma.

72
68. Estouramento

São bolhas, borbulhas fechadas ou abertas ou explodida localizadas nas peças

cerâmicas. Durante o período de pré-aquecimento as argilas perdem água entre 200

C e 2000C perda de água coloidal, a partir de 4000C perda da água de constituição.

Se o aquecimento é muito rápido, a vaporização da água estoura os produto. Assim

uma enforma de produtos úmidos aumenta o risco de estouro. A entrada de ar
“parasitas” e uma heterogeneidade no empilhamento das peças também são causas de
estouramento de peças

69. Inchações

São “Inchações” nas peças cerâmicas, confeccionadas com argilas muito finas, durante
um aquecimento muito rápido provocado pela decomposição de óxido de ferro, matéria
orgânica (ácido húmico) liberando o gás carbônico (CO2).

70. Telhas “chôchas”

São telhas pouco resistentes e sem som vítreo.

Este defeito é proveniente de um pré-aquecimento insuficiente. O material,

especialmente na parte alta da câmara, tem a sua temperatura elevada de alguns
graus em poucas horas, enquanto a parte inferior está em condições piores, pois
apesar da proximidade do fogo, se aquece muito lentamente durante as primeiras
horas, para logo a seguir receber violenta ação do fogo.

A enforma da câmara terminou entre 10 e 11 horas; o registro foi aberto uns 10

centímetros; meia hora depois outro tanto, sendo a seguir aberto completamente.

Às 11 horas as temperaturas eram as seguintes: 45 a 500C abaixo da abóbada. 350C

a meia altura e de 20 a 300C sobre a ”sola” do forno.

Quatro horas após, isto é, às 15 horas, a temperatura da parte superior tinha-se

elevado a 350°C, enquanto a meia altura não atingida 55°C e 35°C na pane inferior.
Esta diferença de 315°C nos pareceu impossível, porém foi controlada novamente e
confirmou ou resultados anteriores.

Às 18 horas as temperaturas eram respectivamente, 475°c, 270°C e 600°C; às 20

horas 500°C, 450°C e 175°C, e pouco antes da meia noite as temperaturas nas três
alturas estavam iguais, isto é, 54O° C. Verifica-se que das 18 às 24 horas, ou seja, em
menos de seis horas a temperatura na parte inferior do forno elevou-se de 480°C,
donde se conclui que o período mais perigoso não é aquele nas primeiras horas depois
na enforna, e sim o que medeia entre as 8 e 12 horas depois.

73
Apesar da curta distância entre a informa recente e a zona de fogo, a temperatura só
subiu rapidamente na parte superior da câmara (300°C nas primeiras 4 horas contra
15°C na sola) ao passo que depois de sete horas, a parte inferior somente atingia 60°C.

Atribui-se isto que a temperatura dos gases quentes ao entrar em contato com o
material frio baixa consideravelmente, como também baixa a velocidade lesses gases:
1Kg de gás a 980 e com 50 gramas de vapor d‟água ocupa um volume de 3,66m.

Quando o teor de vapor absorvido dos produtos se elevar a 100 gramas, e a

temperatura baixa a 40°C, o volume dos gases ficará reduzido a 1,25m.

Este volume ficou, portanto reduzido de 2/3, porém como esta quantidade de gás tem
que encher também os espaços livres do forno, resulta que sua velocidade também se
reduz de 2/3.

Com uma velocidade tão reduzida os gases têm então tempo suficientes para se
distribuírem conforme seus pesos específicos, sendo que os gases quentes, mais leves,
tomam a parte superior.

Ai, então fica aquecido mais rapidamente o material enfornado, ao passo que isso é
impossível na parte inferior onde estão os gases esfriados, ou melhor, dito, aqueles
cujo calor foi utilizado.

Na parte inferior o material permanece frio enquanto o da parte superior fica quente e
seco. No gráfico vê-se que isto acontece entre as 20 e as 22 horas, quando a
temperatura subiu de 60 a 175° C.

Nesse ponto é que as temperaturas quase se igualaram, porém para a pare inferior, o
aumento foi tão rápido que por certo resultou em reações no produto capazes do
provocar até mesmo sua rotura.

A partir deste momento a elevação de temperatura operou-se lentamente até 950° C.

Analisemos agora, pela natureza da curva, o tempo de esfriamento. Mostra-nos que

dispomos de 13 horas somente para um “esquento” de 20 a 550° C quando para o
“estriamento” de 550 a 70°C dispusemos de 38 horas, isto é, 3 vezes mais.

Condições semelhantes se apresentam com freqüência em fornos donde se

desenformam produtos rachados. O desconhecimento das condições de aquecimento
faz com que seja atribuído este defeito ao esfriamento demasiado rápido quando a
verdadeira causa está, quase que sem exceção, no esquento.

74
71. Custo de queima

O custo total da queima se compõe dos seguintes ítens:

- custo de mão-de-obra;

- custo do combustível;

- custo da força motriz;

- perdas.

Amortização e juros do capital investido. Este tipo de estudo deverá sempre ser
efetuado, na avaliação do projeto de um forno. E necessário não generalizar muito.

De fato, uma variação pequena no consumo de combustível, devido ao fato se usar um

forno com melhor ou pior rendimento que um outro, uma variação no custo da mão-de-
obra, devido as diferenças salariais ou redução ou aumento de pessoal.

Na indústria de cerâmica vermelha o número de toneladas manipuladas a cada dia são

grandes, e este aspecto não deve ser esquecido na escolha do tipo de forno, a mais da
qualidade da queima, da facilidade de regulagem, e do consumo de energia.

72. Operação do “sistema queima”

Na implantação e na operação do sistema, deve-se tomar cuidados a fim de garantir o

máximo aproveitamento do potencial disponível, os quais relacionam-se a seguir:

1º instalar termopares acoplados a indicadores de temperatura para monitoração da

evolução de temperatura no interior do forno, no canal de exaustão e na entrada de
gases do ventilador de exaustão, facilitando, assim, as manobras para interligação dos
fornos.

2º instalar portas nas fornalhas, nos cinzeiros e registros nos canais que permitam
obter melhor controle da combustão dos fornos garantindo boa estanquidade nas
fornalhas e nos canais de interligação.

3º dimensionar os canais de ínterligação, considerando velocidades de escoamento

não superiores a 3m/s, limitando as perdas de carga no circuito e conseqüentemente
a pressão necessária do ventilador de exaustão, e reduzindo eventuais infiltrações de
ar frio.

4º dimensionar o ventilador de exaustão, considerando para cada caso em particular,a

capacidade, a disposição relativa e a dimensão dos fornos e o trajeto dos canais de
interligação, por exemplo: para instalação que foi objeto de experimentação, as
câmaras dos fornos são retangulares de dimensões interligadas.

75
O ventilador utilizado tem as seguintes especificações:

Fluido de trabalhar: ar + gás de combustão;

Unidade relativa máxima: 95%.

Temperatura máxima de operação: 120 º C;

Vazão: 1 5.000m3/h;

Pressão estática a 20º C; 150mmc. a

Estabelecer um controle do material a ser enfornado, procurando reduzir ao máximo

possível a umidade no processo de secagem, garantindo boa uniformidade em toda a
carga.

Isto favorecerá a redução nos tempos atualmente empregados no aquecimento.

73. Tipos de fornos

73.1. Forno tipo caieira

É o forno de pequenas olarias. Possui formato de um tanque com seções horizontais e

verticais quadradas ou retangulares com aberturas na sua parte interior onde e
colocada a lenha para a queima.

Estas aberturas têm uma cobertura na forma de abóbada feitas com fileira de tijolos
separados para dar passagem às chamas e sobre elas são arrumadas peças, de
modo a permitir a passagem dos gases de combustão/fumaça.

O rendimento térmico deste forno é baixo, apresentando um consumo acima de 2m de

lenha por milheiro de tijolos queimados e grandes perdas de produtos.

Esta perda se dá nas primeiras camadas que são queimadas em demasia enquanto as
peças das últimas camadas ficam cruas.

Este desperdício pode atingir em média 30%. Outra desvantagem deste tipo de forno é
o longo tempo requerido no pré-aquecimento.

O projeto do forno caieira é considerado ultrapassado e também antieconômico.

Assim, a sua utilização é cada vez menor, e vem sendo substituído por outros tipos de
fornos mais eficientes.

76
73.2. Forno tipo chama reversível

Da mesma forma que o forno anterior, também opera por regime de bateladas e é
recomendável para as cerâmicas de pequeno e médio porte. Sua estrutura é
constituída e uma câmara com abóboda fechada, com o piso feito de tijolos perfura dos
de modo a permitir a passagem da fumaça de combustão para os dutos de tiragem.

Sua seção horizontal é retangular ou quadrada com uma ou mais câmaras de

combustão ao longo de uma ou duas paredes laterais de maior dimensão, ou então
possui seção horizontal circular com seis fornalhas eqüidistantes entre si.

Normalmente os fornos de seção horizontal são construídos lado a lado de forma que
uma parede lateral é utilizada para cada dois fornos possibilitando um melhor
aproveitamento e economia de material.

Os gases quentes produzidos pela queima de lenha ou óleo entram no forno pela sua
parte central ou inferior exatamente aonde são colocadas as peças. Estes gases
quentes passam pelas peças e vão sair através do piso construído com tijolos
perfurados e dai vão dar nos tubos subterrâneos até a chaminé.

O regime de operação é intermitente ou descontínuo, segundo as seguintes etapas:

carregamento, aquecimento lento “esquente‟, queima, resfriamento e descarga.

Os tempos de operação para o aquecimento queima e resfriamento são variáveis,

dependendo da eficiência da secagem, do tipo e quantidade de peças a queimar, do
projeto do forno, etc.

77
 Em termos energéticos o forno reversível é mais eficiente que o forno caieira
apresentando, em média, um consumo de lenha por milheiro de tijolo queimado de 1,5
a 1,8m3 de lenha. No caso de óleo BPF o consumo específico é em torno de 100
kg/milheiro.

Por outro lado, o consumo de lenha ou óleo neste torno pode ser melhorado (reduzido
em cerca de 20%) se for feito o aproveitamento dos gases quentes provenientes de um
forno que está na etapa de queima ou início de resfriamento para pré-aquecer outro
conjunto de fornos de uma planta.

Esta medida pode ser efetivada através da interligação dos fornos com dutos e
registros colocados de modo conveniente utilizando-se um exaustor adequado.

A operação torna-se semi-continua, semelhante ao sistema do forno Hoffmann, que

será descrito adiante.

Uma outra variação do forno reversível é o chamado tipo “paulistinha”. Este forno é
normalmente constituído por duas câmaras (germinadas), tendo a saída dos gases de
combustão pelo fundo entre as câmaras através de chaminé centra. O projeto deste
forno possibilita a ocorrência de alguns pontos frios, já que há uma grande
concentração de fogo (calor) nas partes central e lateral, acarretando em peças mal
queimadas no fundo do forno.

Seu rendimento térmico também não é dos mais elevados, situando-se seu consumo
específico em torno de 1,5 m3 de lenha/milheiro. No caso do consumo específico do
óleo BPF é em torno de 110 kg/milheiro.

73.3. Fornos plataforma

São tornos de funcionamento intermitente. As peças são colocadas em uma

plataforma com rodas de aço sobre trilhos. A plataforma é empurrada e retirada do
forno por meio de tração mecânica (tratores).

A queima nestes fornos podem ser efetuadas em fornalhas a lenha ou a óleo,

instaladas nas laterais do forno.

Após o processo de aquecimento, queima e homogeneização da temperatura interna

do forno, com as portas fechadas, tem-se início o processo de resfriamento.

Neste processo, as portas do torno são abertas e também as aberturas das fornalhas a
fim de injetar o ar ambiente dentro do forno. Isto se processa por meio de exaustores
ocorrendo o resfriamento das peças no forno, sendo o ar aquecido direcionado para as
estufas de secagem.

O rendimento deste tipo de forno é cerca de 115 kg de óleo/milheiro queimado.

78
73.4. Fornos contínuos

Os fornos contínuos são aqueles em que o cozimento ou queima se faz forma continua,
sem interrupção para descargas ou carregamento das peças. Nestes fornos, enquanto
um lote de peças está chegando ao final da queima, outra quantidade igual ou
semelhante está sendo iniciada, sem descontinuidade do processo.

No setor cerâmico são encontrados basicamente dois tipos de fornos contínuos: os do

tipo Hoffmann e os do tipo túnel.

73.5. Fornos túneis

São fornos bem modernos e eficientes em termos de energia. Possui três seções:
aquecimento queima e resfriamento, havendo o aproveitamento de calor de uma seção
para outra.

Exemplificando: o ar quente que sai da zona de resfriamento é injetado na zona de

queima e serve como ar de combustão. Os gases de combustão que deixam a zona de
queima são dirigidos ao setor de aquecimento, aproveitando o calor.

O transporte do material é realizado por meio de carrinhos especiais ou esteiras móveis,

acionados através de sistemas pneumáticos automáticos. Este tipo de forno é muito
utilizado na cerâmica branca na produção de pisos, azulejos, ouças etc.

79
73.6.Forno Hoffmann

O forno mais utilizado pela indústria cerâmica e de bom rendimento energético é o

forno Hoffmann. É bastante econômico do ponto de vista operacional, mas tem como
inconveniente seu elevado custo. A figura a seguir apresenta um esquema deste forno.

Normalmente é dividido em 18 a 20 compartimentos ou câmaras, interligadas por um

coletor de gases central. O aquecimento é realizado por meio de maçaricos a óleo
combustível, posicionados na parte superior do forno (teto), ou alimentação com lenha
também pelo teto.

A queima se dá câmara por câmara, isto é, enquanto uma câmara está queimando, as
posteriores estão na fase de aquecimento aproveitando o calor da queima e as
anteriores estão resfriando com o uso de ar ambiente.

Este ar de resfriamento após trocar calor com as peças quentes que estão resfriando,
é injetado na fornalha que está, queimando, servindo como ar de combustão já quente.
Assim este torna-se bastante eficiente, permitindo consumos específicos baixos de
energia, na faixa de 0,8 a 1,0m3 de lenha por milheiro. No caso da queima com óleo
BPF o consumo específico está em torno de 7OKg/milheiro.

Usualmente os fornos Hoffmann possuíam tiragem somente através de grandes

chaminés. Atualmente, como solução mais econômica, são empregados exaustores
que permitem um melhor controle e aproveitamento dos gases quentes para o
aquecimento de estufas de secagem.

80
74. Controle de temperatura

Para que se consiga alta porcentagem de materiais de 1 qualidade em uma fornada, é

necessário que se obtenha temperatura uniforme em todas as partes do forno.

Também é desejável que essa distribuição de temperatura uniforme seja mantida

durante todo o processo de cozimento, de modo que todo o material seja aquecido
igualmente.

As propriedades físicas de muitos produtos de argila sofrem materialmente segundo a

maneira como se processa o cozimento, mesmo que a temperatura final seja a mesma.

A distribuição de temperatura é obtida da seguinte forma:

1º ótimo percurso dos gases quentes através do material enfornado.

2º perfeitas condições de combustão.

3º perfeitas condições de pressão dentro do torno.

4º adequados métodos de transferência ou propagação de calor existente durante a

queima.

Pares termoelétricos, pirômetros ópticos, fornecem meios satisfatórios de como

determinar a distribuição do calor no forno durante toda as etapas do processo de
queima e resfriamento.

75. Queima

Introdução / conceito

A queima dos produtos de argila é a etapa mais importante e a mais cara entre 0s
processos empregados na manufatura cerâmica.

Além da fabricação e dos problemas econômicos, o sucesso de uma Indústria cerâmica

depende em grande parte da quantidade e da qualidade comerciáveis dos produtos
que saem dos fornos e do custo da queima.

O cozimento é um processo de tratamento térmico durante o qual, várias das

propriedades das argilas se manifestam.

Durante a evolução da queima, torna-se necessário manter no forno, temperatura,

adequada de tempo, e atmosfera ambientes definida e relacionadas, de modo que o
produto seja adequadamente cozido com rapidez e economia.

81
Definem-se por queima na Indústria cerâmica as transformações químicas-físicas-
mecânicas sofridas pelas argilas devido a ação do fogo.

a) transformações química-físicas = variações da estrutura química e cristalina.

b) transformações mecânicas = dilatação, porosidade, resistência mecânica.

As transformações que se sucedem durante a queima, de maneira regular, diferenciam

um tipo de argila do outro.

75.1. Fases da queima

Na queima temos de observar o tipo de fornos, quantidade massa (produto) a ser

queimada.

A queima deve ser programada levando-se em consideração os produtos a serem

queimados, o tipo de torno, o tipo de argila e combustível a ser utilizado e o arranjo das
peças na enforma.

Em cerâmica vermelha podemos dividir as fases da queima em: Esquente - “fogo forte”
- Resfriamento.

75.2. Esquente: (fogo fraco)

Devido ao fato do material enformado ainda conter água residual, não retirada no
processo

Anterior da secagem, a primeira fase do processo da queima caracteriza-se por

aquecimento gradual “esquente”, a fim de evitar ocorrências de trincas e fissuras
indesejáveis nos materiais, causados por contrações diferenciais durante a extrusão da
umidade remanescente.

Este período pode levar de 8 às 13h, dependendo da matéria-prima, da eficiência do

processo de secagem e da geometria e natureza do produto.

75.2. Transformações ocorridas no esquente (aquecimento):

Acima de 100°C eliminação da água residual, umidade que permanece no corpo se a

secagem não tiver sido «perfeita”, ou se o corpo cerâmico, depois de seco, permanecer
após a secagem em ambiente externo ao secador durante um intervalo de tempo longo
reabsorvendo a umidade do ar.
82
Após, no máximo, 200°C dá-se a eliminação da água na superfície dos argilos minerais,
as águas coordenadas dos cátions, como [Ca (OH2)6]-2,ou [Mg(OH2)6]-2, há uma
desidratação para formação dos cátions anidro.

Ocorrem as reações de perda de água no ácido sílico coloidal e matéria orgânica de

100°C a 350°C.

Entre 350°C e 650°C dá-se a combustão da matéria orgânica, que em maior ou menor
quantidade, pode estar contida nas argilas: e dissociação de sulfetos e dos sulfatos.

Entre 450°C e 650°C dá-se a composição dá substância argilosa, com liberação da

água de constituição, sob forma de vapor (água que está ligada quimicamente com
sílica e alumínio).

Ex.: em fornos abobodas dá-se um esquente com um ritmo de subida de temperatura

de ±3 0 °C/h de 100°C até ± 600°C/h.

83
75.3. A segunda fase dita “queima” fogo-forte” – caldeamento

Inicia-se por volta dos 650°C, onde as temperaturas podem ser elevadas a ritmos
maiores de 50°C a 80°C até 950°C ou 100°C.

A partir de 700°C verifica-se a reação química da sílica e alumina com os elementos

fusíveis reação que dá lugar a formação de silico aluminatos complexos, que
proporcionam ao corpo cerâmico as características de dureza, estabilidade, resistência
aos vários agentes físicos e químicos, como também a coloração pretendida.

Entre 800°C e 950°C verifica-se a decomposição dos carbonatos como exemplo:

calcita e dolomita, com liberação de CO2.

CaCO3 __________ CaO + CO2

2CaMgCO3 ________ 2CaO + 2MgQ + CO2

84
75.4. A terceira fase resfriamento

Faz-se um resfriamento gradual, pelo efeito chaminé ou na “tiragem” do ar quente dos

fornos para os secadores.

As “decidas” de temperatura no resfriamento deve ser cuidadosa, está entre 6000

C a 35O°C, onde ocorrem as trincas, esta fase dura em torno de 38h a 50h.

76. Como identificar uma boa telha de cerâmica:

1) - Bata na telha com um metal, deve emitir um som puro metálico e continuo, se
emitir um som chocho,é sinal de que não foi bem cozida.

2)-Ainda com o metal, risque com força a telha, se fizer um sulco fundo também é sinal
que não foi bem cozida

3)-Suba em cima da peça, com os dois pés apoiada em lugar plano, sem receios. Ela
deve suportar se for de boa qualidade.

4)-Olhe a parte interna e cheque se os encaixes são bem formados e sem lascas. Eles
devem ser perfeitos para a boa fixação no telhado..

5)-Se tiver coragem, umedeça o dedo com saliva e toque na telha, se grudar é sinal de
que tem alta absorção de água,telha,ruim.

6)-Na telha impermeabilizada (hidrofugada ou resinada) ao jogar água sobre a telha,

ela deve escorrer com facilidade, ou formar bolhas não penetrando na telha

85
76.1. Tipos de telhas

Telha Romana

Rendimento: 18 unid./m2

Dimensões: 39x22cm

Peso: 2260 kg/Unid.

Telha Plan

Rendimento 28: unid./m2

Peso: 1.550Kg/Unid

86
Telha Portuguesa

Rendimento: 18unid./m2

Dimensões: 18und./m2

Peso: 2260Kg/Unid

Telha colonial

Colonial: 28unid/m2

Dimensões: 45x18cm

Peso: 1750g/Unid.

87
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FILHO, O. CETEM/MCT, Rio de Janeiro, RJ.,

322p.

90
Hino Nacional
Ouviram do Ipiranga as margens plácidas
De um povo heróico o brado retumbante,
E o sol da liberdade, em raios fúlgidos,
Brilhou no céu da pátria nesse instante.
Se o penhor dessa igualdade
Conseguimos conquistar com braço forte,
Em teu seio, ó liberdade,
Desafia o nosso peito a própria morte!
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!
Brasil, um sonho intenso, um raio vívido
De amor e de esperança à terra desce,
Se em teu formoso céu, risonho e límpido,
A imagem do Cruzeiro resplandece.
Gigante pela própria natureza,
És belo, és forte, impávido colosso,
E o teu futuro espelha essa grandeza.
Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada,Brasil!
Deitado eternamente em berço esplêndido,
Ao som do mar e à luz do céu profundo,
Fulguras, ó Brasil, florão da América,
Iluminado ao sol do Novo Mundo!
Do que a terra, mais garrida,
Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;
"Nossos bosques têm mais vida",
"Nossa vida" no teu seio "mais amores."
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!
Brasil, de amor eterno seja símbolo
O lábaro que ostentas estrelado,
E diga o verde-louro dessa flâmula
- "Paz no futuro e glória no passado."
Mas, se ergues da justiça a clava forte,
Verás que um filho teu não foge à luta,
Nem teme, quem te adora, a própria morte.
Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada, Brasil!
Hino do Estado do Ceará
Poesia de Thomaz Lopes
Música de Alberto Nepomuceno
Terra do sol, do amor, terra da luz!
Soa o clarim que tua glória conta!
Terra, o teu nome a fama aos céus remonta
Em clarão que seduz!
Nome que brilha esplêndido luzeiro
Nos fulvos braços de ouro do cruzeiro!
Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!
Chuvas de prata rolem das estrelas...
E despertando, deslumbrada, ao vê-las
Ressoa a voz dos ninhos...
Há de florar nas rosas e nos cravos
Rubros o sangue ardente dos escravos.
Seja teu verbo a voz do coração,
Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!
Ruja teu peito em luta contra a morte,
Acordando a amplidão.
Peito que deu alívio a quem sofria
E foi o sol iluminando o dia!
Tua jangada afoita enfune o pano!
Vento feliz conduza a vela ousada!
Que importa que no seu barco seja um nada
Na vastidão do oceano,
Se à proa vão heróis e marinheiros
E vão no peito corações guerreiros?
Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!
Porque esse chão que embebe a água dos rios
Há de florar em meses, nos estios
E bosques, pelas águas!
Selvas e rios, serras e florestas
Brotem no solo em rumorosas festas!
Abra-se ao vento o teu pendão natal
Sobre as revoltas águas dos teus mares!
E desfraldado diga aos céus e aos mares
A vitória imortal!
Que foi de sangue, em guerras leais e francas,
E foi na paz da cor das hóstias brancas!