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ROTACIONAL

– 06
MOLDAGEM

GUIA TÉCNICO
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Tampa
frontal O padrão de desempenho UV para tanques de água PE
especificado em AS/NZS 4766 tanques PE para armazenamento
de produtos químicos e água é de 8.000 horas de exposição
ininterrupta a uma fonte de luz UV intensa e especificamente
desenvolvida. A Qenos testa exaustivamente o desempenho UV de
longo prazo de suas resinas de moldagem rotacional sob
condições de irradiância controlada, temperatura e umidade da
câmara e ciclos de chuva repetidos. A resina Alkatuff 711UV alcança um
desempenho de UV líder de classe superior a 20.000 horas em
relação aos padrões exigidos, garantindo que os tanques feitos de Alkatuff 711UV sejam resistentes ao sol.

Qenos, a marca Qenos, Alkathene, Alkatuff, Alkamax, Alkadyne e

Alkatane são marcas comerciais da Qenos Pty Ltd.
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ROTACIONAL
MOLDAGEM 6
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6 MOLDAGEM ROTADORA

ÍNDICE

INTRODUÇÃO 4

SELEÇÃO DE GRAU PARA MOLDAGEM ROTACIONAL 4

Efeito do índice de fluxo de fusão e densidade 4

Efeito do Comonômero na Resistência à Rachadura 4

Resistência a Intempéries 5

Estabilidade térmica 5

Coloração 6

PRODUÇÃO DE PÓ E PROPRIEDADES 7

TECNOLOGIA DE PROCESSO DE MOLDAGEM ROTADORA 9

Etapa 1 - A etapa de carregamento ou carregamento do molde 9

Etapa 2 - Ciclo de aquecimento do molde 9

Estágio 3 - Ciclo de Resfriamento do Molde 10

Etapa 4 – Desmoldagem ou Extração da Moldagem 10

EQUIPAMENTO DE ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 10

Tipos de Equipamento 10

Velocidades de rotação 11

construção do molde 11

Ventilação do Molde 12

moldes modificados 12

Desmoldantes 12

Operações de acabamento secundário 12

PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO 13

O ciclo de aquecimento 13

A fase de aquecimento ideal 14

O ciclo de resfriamento 15

PROPRIEDADES DE ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 16

Rigidez/Rigidez 16

Tenacidade (Resistência ao Impacto e ESCR) 16

Encolhimento 16

Distorção ou Deformação 16

Resistência química 17

PRECAUÇÕES DE MANUSEAMENTO 17

APÊNDICE 1 - GUIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DE MOLDAGEM ROTATÓRIA 18

BIBLIOGRAFIA/LEITURA ADICIONAL 19

2 Guias Técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

INTRODUÇÃO

A moldagem rotacional fornece um meio de produzir artigos

de polietileno de um tamanho e forma que não podem ser
fabricados economicamente de nenhuma outra maneira e é
particularmente adequado para peças relativamente grandes,
ocas e sem costura. Esses artigos incluem grandes tanques
industriais químicos ou agrícolas, contêineres, flutuadores
marítimos, cabeços de tráfego, canoas e pequenos barcos,
cavalos de balanço, carros de pedais - na verdade, quase
todas as formas ocas, fechadas ou abertas.

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A isenção de direitos de patente não deve ser presumida.

Guias técnicos do Qenos Guias técnicos do Qenos 3

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6 MOLDAGEM ROTADORA

INTRODUÇÃO

Por muitos anos, pós de polietileno de baixa densidade

(LDPE) foram usados para o processo de moldagem rotacional.
No entanto, desde o início da década de 1990, os polietilenos
lineares de baixa densidade (LLDPEs) ganharam destaque em
aplicações de moldagem rotacional, devido às suas excelentes
propriedades físicas (excelente resistência a rachaduras por
tensão ambiental e desempenho ao impacto) e facilidade de
processamento. Os pós Alkatuff LLDPE são eminentemente
adequados para moldagem rotacional por esses motivos.

SELEÇÃO DE GRAU PARA MOLDAGEM ROTACIONAL

A gama de classes Alkatuff é projetada para fornecer desempenho ideal

em moldagem e durabilidade. As classes fornecem uma faixa de fluxo,
equilibrada com excelente resistência a rachaduras.

Alkatuff LL711UV é um tanque premium que oferece alta rigidez e

excelente processabilidade. Este material é conhecido por seu
desempenho comprovado e ampla janela de processamento.

Para moldes menores onde a rigidez é menos importante, o Alkatuff

LL705UV de maior fluxo, novamente com excelente resistência a trincas,
pode ser adequado.
Figura 1: Os Efeitos das Mudanças em MFI e Densidade nas
Ambos Alkatuff LL711UV e LL705UV contêm pacotes premium de
Propriedades de Moldes Rotativos de Polietileno
UV e antioxidantes e atendem aos requisitos do padrão de tanque
AS/NZS 4766. Ambos são suportados com dados técnicos para
permitir a análise de elementos finitos (FEA) de projetos. Efeito do Comonômero na Resistência à Rachadura
Quando submetidos a tensões durante um período de tempo, a

Para peças que requerem maior fluxo e nitidez de detalhes, mas maioria dos materiais geralmente falha por rachaduras. O

permitindo maior flexibilidade, o Alkatuff LL710UV de maior polietileno também pode sofrer este modo de falha. É

fluxo pode ser considerado. importante entender que diferentes graus de polietileno podem
exibir desempenho muito diferente em relação à resistência a

Efeito do índice de fluxo de fusão e densidade As
propriedades de uso final do produto moldado rotacionalmente
dependerão da densidade e do índice de fluxo de fusão (MFI) do
polietileno usado. O aumento da densidade leva ao aumento da rigidez,
bem como a uma temperatura de amolecimento mais alta, dureza
superficial e resistência à abrasão. Um MFI mais alto é desejável para
facilitar o fluxo, mas um MFI baixo leva a uma melhor tenacidade e
resistência a rachaduras por tensão ambiental.
Os polietilenos com um MFI entre 2 e 20 g/10min podem ser
processados por rotomoldagem, mas normalmente os graus com
um MFI de aproximadamente 3 a 5 g/10min são
mais apropriado.
Os efeitos das mudanças em MFI e densidade nas propriedades de
rotomoldagens de polietileno são mostrados na Figura 1.
rachaduras. A resistência a rachaduras deve ser uma consideração
importante ao selecionar um grau de polietileno para uma aplicação
específica.
A resistência à rachadura de um grau específico de Polietileno
Linear de Baixa Densidade é governada em grande parte pelo
tamanho de suas moléculas (indicado por seu índice de fusão) e pelo
tipo e nível de comonômero empregado em sua fabricação.
Comonômeros como buteno (C4), hexeno (C6) e octeno (C8)
reagem na cadeia polimérica para produzir pequenas cadeias laterais
que, por sua vez, criam um desvio ou mudança de ângulo na cadeia
da molécula. O efeito dessa mudança de ângulo é um pouco
semelhante ao efeito de um nó em um pedaço de madeira.
O polietileno torna-se mais difícil de dividir. O tamanho e a quantidade
de moléculas de comonômero introduzidas na cadeia polimérica
determinam o grau em que a resistência à trinca é melhorada. Por
exemplo, a cadeia lateral criada pela incorporação de hexeno tem o
dobro do tamanho daquela

4 Guias Técnicos do Qenos

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criado pela incorporação de buteno. Como resultado, o desvio da cadeia
causado pelo hexeno é significativamente maior do que o causado pela
incorporação de buteno e resulta no hexeno LLDPE exibindo uma
resistência à rachadura aproximadamente 10 vezes melhor do que o
buteno LLDPE. A incorporação de octeno na cadeia polimérica cria
apenas um desvio ligeiramente maior do que o criado pela incorporação
de hexeno e a mudança na resistência à trinca é menos significativa.
Os graus de moldagem rotacional Alkatuff LLDPE utilizam comonômero
de hexeno, resultando em excelente resistência a rachaduras.
Resistência a Intempéries
Quando o polietileno é exposto ao ar livre, o componente ultravioleta
da luz solar causa a foto-oxidação do polímero, resultando em
rachaduras na superfície e uma acentuada deterioração das
propriedades mecânicas com o tempo.
Os estabilizadores são incorporados ao polietileno para fornecer
resistência às intempéries para aplicações externas.
Os graus de moldagem rotacional estabilizados por UV da Qenos
contêm um pacote de aditivos eficiente que permite maior vida útil
externa. A Qenos testa exaustivamente o desempenho UV de longo
prazo de suas resinas de moldagem rotacional sob condições de
irradiância controlada, temperatura e umidade da câmara e ciclos de
chuva repetidos. Alkatuff LL711UV atinge um desempenho UV líder na
classe, excedendo 20.000 horas de exposição ininterrupta a uma fonte
de luz UV intensa e especificamente desenvolvida. Veja a
Figura 2.
Isso excede em muito o requisito mínimo de UV8.
Figura 2: Teste de desempenho UV para > 20.000 horas contra
AS/NZS 4766
Guias Técnicos do Qenos
ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6
Estabilidade térmica
Quando o polietileno não estabilizado é exposto ao calor, ele se
decompõe ou degrada rapidamente. O material ficará amarelo/marrom
e perderá sua resistência e ductilidade.
Durante o processo de degradação o material sofre duas reações.
Uma é a reticulação, onde as cadeias poliméricas são unidas para
formar moléculas maiores e a outra é a cisão da cadeia, onde as
cadeias são quebradas em fragmentos menores. Ambas as
reações ocorrem ao mesmo tempo, tendo a reticulação o
efeito predominante inicialmente. Isso pode ser notado como uma
mudança no índice de fluxo de fusão do material.
Inicialmente, o índice de fluxo de fusão pode diminuir à medida que
a reticulação aumenta a viscosidade do polietileno. Como exposição a
o calor continua o índice de fluxo de fusão aumentará à medida que a cadeia
a cisão diminui a viscosidade do polietileno. Em um ambiente de ar, o
oxigênio desempenha um papel importante na reação de degradação. O
oxigênio reage com o polietileno quebrando as cadeias e criando
moléculas mais curtas que contêm grupos terminais de oxigênio. Diz-se
que o material foi oxidado.
A fim de deter a taxa de decomposição térmica, estabilizadores,
normalmente chamados de antioxidantes, são adicionados ao
polietileno usado para moldagem rotacional. Os antioxidantes são
misturados ao polietileno primeiro misturando-os com pó de polietileno e
depois passando a mistura através de uma extrusora aquecida e
peletizadora. A extrusora contém parafusos projetados
especificamente para derreter e homogeneizar a mistura de
polietileno e antioxidante.
O resultado é que os antioxidantes ficam finamente dispersos por todo o
polietileno, permitindo que eles forneçam acesso a potenciais locais
de oxidação.
Os antioxidantes são necessários para fornecer proteção ao
polietileno em vários estágios. A primeira é durante a extrusão
realizada pelo fabricante de polietileno.
A segunda, para materiais coloridos, é outra etapa de extrusão onde
o pigmento é adicionado por meio de um masterbatch de cor
(concentrado) e o material é peletizado novamente. Durante ambas as
etapas de extrusão o material pode ser exposto a temperaturas da
ordem de 230°C. A terceira etapa é durante a moagem (moagem),
porém a temperatura a que o material é exposto nesse processo é
relativamente baixa e apenas por um breve período de tempo. A etapa
final do processamento é obviamente o processo de moldagem, onde
o material pode ser exposto a altas temperaturas por longos períodos
de tempo.
Após o processamento, os moldes também podem ser expostos a
temperaturas moderadamente elevadas por longos períodos de tempo
durante o serviço.
Para fornecer proteção adequada, o pacote de aditivos precisa
ser robusto e normalmente incluirá dois tipos diferentes de antioxidantes
adicionados em níveis generosos.
5
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6 MOLDAGEM ROTADORA
Os pigmentos
de coloração desempenham um papel importante em muitos artigos
moldados rotativamente. De fato, haveria uma demanda muito menor por
produtos se eles não pudessem ser fornecidos em uma infinidade
de cores. Um dos benefícios do polietileno é que ele pode ser facilmente
pigmentado para fornecer uma ampla gama de cores.
Além do apelo estético, os pigmentos podem desempenhar um papel
vital devido à sua capacidade de absorver e refletir a luz e a radiação
ultravioleta do sol. A capacidade de bloquear a luz é essencial para
aplicações como tanques de água. Um tanque produzido a partir de
polietileno não pigmentado permitiria a transmissão de luz e forneceria
um refúgio para o crescimento de algas. Os pigmentos adicionados em
níveis suficientes podem bloquear a luz o suficiente para impedir o
crescimento de algas. Como diferentes pigmentos permitirão que
diferentes níveis de luz passem pelo polietileno, a quantidade ou
carregamento do pigmento precisará ser diferente para atingir o mesmo
nível de bloqueio.
Isso também é verdade quando se considera a absorção da
radiação UV. A maioria dos pigmentos usados na coloração
do polietileno para moldagem rotacional ajudará na resistência ao
desgaste por absorção da radiação UV. É a radiação ultravioleta que
ataca o polietileno e o torna quebradiço, levando a rachaduras. Alguns
pigmentos podem ter um benefício bastante significativo. O
melhor exemplo disso é o negro de fumo, o pigmento normalmente
usado para colorir o preto de polietileno. O tipo certo de negro de fumo
quando adicionado a uma taxa de 2 a 2,5% e bem disperso pode
permitir uma vida útil UV em polietileno superior a 20 anos. Outros
pigmentos em combinação com estabilizadores de UV podem fornecer
vida útil de UV além de 10 anos.
Para que um pigmento seja adequado para moldagem rotacional,
ele precisa possuir certas propriedades. Ele precisa ser seguro para
usar. Isso é particularmente importante ao considerar artigos que
entram em contato com alimentos ou água. Há
também a questão do efeito ambiental quando o artigo chega ao fim de
sua vida útil.
Durante o processamento, o pigmento precisa ser termicamente
estável e, na aplicação final, precisa resistir ao desbotamento.
Eles precisam ser “rápidos à luz”.
Os pigmentos também podem ter efeitos negativos sobre
o polietileno. Se estiverem mal dispersos, as áreas concentradas
de pigmento resultantes podem causar a fragilização do polietileno.
Devido à sua natureza, os pigmentos podem afetar a taxa na qual o
material aquece e esfria. O resultado é que os tempos ideais de
cozimento e resfriamento podem diferir de cor para cor. Diferentes
pigmentos também podem afetar o encolhimento em graus variados.
6 Guias Técnicos do Qenos
Isso pode ser um fator importante quando são necessárias tolerâncias
dimensionais apertadas. Alguns pigmentos orgânicos aumentam a
taxa de cristalização agindo como agentes nucleantes. Eles podem,
como resultado, contribuir para o empenamento e comportamento quebradiço.
A capacidade dos pigmentos de absorver a radiação do sol
pode ter outro resultado indesejado, uma mudança nas dimensões.
A radiação absorvida por um pigmento pode ser convertida em
calor e elevar a temperatura de uma peça moldada. Isso, por
sua vez, leva à expansão. Tal expansão pode levar ao aumento da
tensão em uma peça moldada e reduzir sua vida útil. Outros resultados
indesejados podem ser rigidez reduzida e aumento da fluência.
A escolha do pigmento utilizado para colorir o polietileno pode
desempenhar um papel importante no desempenho das molduras.
Os pigmentos podem ser incorporados ao polietileno de várias
maneiras. A mistura seca de pó com pigmentos pode dar bons
resultados, porém esta prática não é recomendada, pois o
pigmento pode não ser adequadamente disperso e isso
reduzirá a resistência ao impacto e resistência à tração do molde. A
mistura em alta velocidade, por exemplo, em um misturador do tipo
Henschel, dará melhores resultados do que a simples mistura em
tambor dos componentes em pó.
Os pós coloridos obtidos por moagem de compostos nos quais o
pigmento foi incorporado resultarão em moldes com o melhor
equilíbrio de propriedades físicas.
Isto é particularmente verdade para molduras que estarão sujeitas a
tensões durante a sua utilização.
No processo de composição por fusão, o pigmento é pré-misturado em
uma forma de lote mestre, que é então misturado com os
grânulos de polímero à medida que passa por uma extrusora que
funde e mistura os dois materiais para formar uma fusão de cor
uniforme.
Uma extrusora consiste em uma longa rosca que gira dentro de um
barril de aço. O barril é aquecido por bandas de aquecimento
elétrico que circundam o barril, e cada aquecedor é controlado
separadamente para que possamos variar a quantidade de calor em cada um.
Há um orifício no topo do barril na extremidade traseira, ao qual
é fixada a moega que contém o material. O cano é aberto na frente
permitindo que o plástico derretido seja bombeado para fora. Anexado
à frente do barril está uma matriz com orifícios e o material plástico sai
por esses orifícios. Normalmente, ele é cortado em pellets com
uma câmara subaquática chamada peletizadora, conforme mostrado
na Figura 3.
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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

PRODUÇÃO DE PÓ E PROPRIEDADES

O polietileno é moído em pó para moldagem rotacional por duas razões

principais. A primeira é permitir que uma camada uniforme de material seja
aplicada na superfície interna do

mofo. A segunda é permitir o aquecimento rápido do material que possui

uma condutividade térmica inerentemente baixa.

O pó de polietileno para moldagem rotacional é produzido pela

passagem de pellets por um moinho que os fragmenta em partículas
finas. O moinho consiste em duas placas de aço circulares com
múltiplas linhas de dentes de corte que normalmente irradiam para fora
como os raios de uma roda. Uma das placas é girada em alta velocidade
e a outra, estacionária, contém um orifício no meio por onde são
Figura 3: Extrusora com corte da face da matriz
alimentados os pellets. A folga entre as placas é maior no centro e,
à medida que o material é retificado, ele segue para a periferia das
Os grânulos são então moídos até o pó de tamanho de partícula
placas. Em seguida, ele sai e é encaminhado para um conjunto de
necessário usando um moinho de moagem ou pulverização (Figura 4).
peneiras vibratórias para triagem. As partículas que são grandes
demais para passar pelas telas são direcionadas de volta ao moinho para
serem moídas menores.

Os pós podem ser classificados pelo tamanho da malha usada

para triagem. Uma tela de malha 30, que tem 30 furos por
polegada quadrada, tem tamanhos de furos de 0,6 mm quadrados.
Esta tela de malha é comumente usada na Austrália. Pós mais finos
podem ser produzidos usando telas de malha 35 que têm tamanhos de
orifício de 0,5 mm quadrados. Não importa o tamanho da malha, sempre
há uma gama de tamanhos de partículas produzidas. A faixa de
tamanho de partícula, ou distribuição de tamanho de partícula, pode ser
medida usando um conjunto de peneiras de diferentes tamanhos de
malha. As peneiras são dispostas em ordem de tamanho de malha em
uma pilha, com a malha mais grossa no topo. Uma amostra de pó é

Figura 4: Moinho então introduzida e a pilha de peneiras é agitada por uma base vibratória.
A Tabela 1 detalha os resultados da análise de peneira obtidos para uma

Outros aditivos especializados, como antiestáticos e retardadores amostra comercial de pó na Austrália.

de chama, podem ser usados. Eles são normalmente adicionados

Tabela 1: Resultados da Análise de Peneiramento
pelo fornecedor do pó de plástico (não pelo fabricante do
polímero) depois de discutir os requisitos com a empresa de Tamanho da Peneira (mícrons) Peso (%)
rotomoldagem em questão. 600 0,3

500 8.4

425 13.7

300 24,0

212 25.9

150 13.7

Frigideira 14,0

Guias Técnicos do Qenos 7

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6 MOLDAGEM ROTADORA

Nota-se que a amostra contém 14% de “finos” que caíram no tacho.

Os finos desempenham um papel importante, pois são as primeiras
partículas a fundir e aderir à superfície do molde. É importante ter finos
suficientes para revestir toda a superfície do molde. Eles formam a
primeira camada à qual as partículas maiores podem aderir e derreter.
Os finos também são importantes por sua capacidade de fluir para
moldes que
conter detalhes finos.

O outro ponto importante a observar é que esta amostra de pó contém

apenas uma pequena porcentagem de partículas com tamanho
superior a 500 mícrons (0,5 mm). Partículas maiores levam mais
tempo para aquecer e requerem tempos de cozimento mais longos.
Como as partículas maiores se depositam por último, a qualidade do
acabamento da superfície interna depende muito de seu tamanho e número.
Partículas grandes podem formar uma superfície interna rachada que
pode comprometer a resistência ao impacto da moldagem.

A forma da partícula e a distribuição de tamanho podem variar

mudando as condições no moinho. Dois dos principais parâmetros são
a folga entre as placas e a taxa de alimentação do material no moinho.
Embora uma lacuna menor produza um tamanho médio de partícula
menor, ela também resultará na geração de mais calor por atrito.
Isso também é o resultado de uma taxa de alimentação mais rápida.
Ambos os parâmetros precisam ser equilibrados para produzir uma
temperatura de pó adequada.
A temperatura do pó no moinho desempenha um papel
importante na determinação da forma das partículas produzidas. Uma
temperatura muito baixa pode resultar em partículas com “caudas” e
uma temperatura muito alta fará com que as partículas se fundam.
As caudas são um problema significativo, pois podem reduzir o fluxo
do pó e, na pior das hipóteses, emaranhar-se para formar bolas.
Figura 5: Dimensões do Funil de Fluxo Seco
Os resultados desejáveis de fluxo seco são tipicamente entre 24 e 30
segundos.
Para definir melhor as propriedades do pó, a descarga do funil é
coletada em um copo. O copo tem 100 ml de volume e o material em
excesso ou transbordamento é
limpo do topo do copo com uma borda reta. O copo é pesado antes
e depois da coleta da amostra de pó. O peso do pó é determinado pela
diferença entre os dois. O peso do pó por 100ml é uma medida
de sua densidade aparente. Um pó com uma densidade aparente
muito baixa é indesejável, pois é provável que retenha muito ar à
medida que derrete. As densidades aparentes desejáveis estão na

ordem de 340 a 380 gramas por litro.

A facilidade com que um pó flui pode ser prontamente medida
cronometrando quanto tempo leva para uma determinada quantidade
passar por um funil. Na verdade, isso forma a base do teste ARM
International Dry Flow. O teste mede o tempo necessário para que
100 g de pó passem por um funil com as seguintes dimensões (ver
Figura 5).

8 Guias Técnicos do Qenos

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TECNOLOGIA DE PROCESSO DE MOLDAGEM ROTADORA
No processo de moldagem rotacional (muitas vezes chamado
de rotomoldagem), o pó de polietileno é aquecido em um molde com a
forma necessária para formar um artigo moldado oco.
Enquanto o molde e o pó estão sendo aquecidos, o molde é girado
simultaneamente em torno de dois eixos perpendiculares para distribuir o pó
uniformemente sobre suas superfícies internas e para lançar um
revestimento uniforme do polímero fundido. Após o resfriamento do
molde, a moldagem é retirada e o ciclo repetido.
Existem quatro estágios básicos para este processo, viz. carregamento
do molde, aquecimento do molde, resfriamento do molde e desmoldagem.
No entanto, são as etapas de aquecimento e resfriamento que afetam
principalmente a qualidade da produção (ver Figura 6).
Figura 6: Os quatro estágios usados no rotacional
Processo de Moldagem
Guias Técnicos do Qenos
ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6
Fase 1 – A Etapa de Carga ou Carregamento do Molde Na
primeira etapa do processo, o pó de polietileno é carregado na
seção inferior estacionária do molde dividido. As seções do
molde são então fechadas e firmemente presas, geralmente
por meio de grampos ou parafusos de ação rápida, e o
conjunto do molde é montado na máquina de moldagem
rotacional, pronto para o estágio de moldagem. O orifício de
ventilação deve ser verificado para garantir que o ar possa entrar ou
escapar do molde durante a operação de moldagem.
A quantidade de pó utilizada determina a espessura final da parede da peça
moldada. Carregar o molde com muito pó resulta em paredes
desnecessariamente espessas e o ciclo terá que ser estendido para garantir
a fusão completa.
Pouco pó leva a áreas finas localizadas na parede de moldagem,
com o risco de subsequente falha do produto.
Espessuras de parede entre 1,5 e cerca de 25 mm podem ser
facilmente obtido usando o processo de moldagem rotacional.
Etapa 2 - Ciclo de aquecimento do molde
O molde carregado é girado em torno de dois eixos perpendiculares
em um forno aquecido geralmente por ar quente a gás a uma
temperatura entre 250°C e 300°C. As velocidades axiais de rotação são
bastante lentas, por exemplo, 5 a 20 rotações por minuto, e devem
ser ajustáveis, em sua proporção dependendo da configuração do molde
(ver Tabela 1).
O calor aplicado conduzido através das paredes do molde
gradualmente derrete o pó em tambor, que então adere ao molde e
gradualmente se funde para formar uma camada lisa e homogênea
de espessura uniforme sobre a superfície interna. À medida que o ar
dentro do molde esquenta, ele se expande e o excesso escapa pelo
respiradouro.
Após um tempo de aquecimento predeterminado, que pode variar
tipicamente entre cerca de 5 e 40 minutos, o molde rotativo é transferido do
forno para uma estação de resfriamento. O ciclo de aquecimento deve ser o
mais curto possível para minimizar a degradação do polímero, mas
deve ser suficiente para uma fusão ideal, ou seja, para eliminar a porosidade
na moldagem, maximizar as propriedades de tenacidade e fornecer uma
superfície interna lisa (consulte a pág. 11) .
Vários métodos são empregados para aquecer o molde no forno. A mais
comum é a recirculação do ar quente, que é aquecido por queimadores
a gás e distribuído uniformemente pelo forno por meio de sopradores. Alta
velocidade do ar é necessária para
transferência de calor eficiente. Outros métodos incluem o uso de
aquecimento por chama direta e aquecimento por radiação infravermelha
elétrica ou a gás. A temperatura do ar no forno é geralmente usada
para controlar o processo.
9
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6 MOLDAGEM ROTADORA

Etapa 3 – Ciclo de Resfriamento do

Molde Quando o molde giratório é transferido para a
estação de resfriamento no final do ciclo de aquecimento,
a rotação é mantida de forma que o polímero fundido
retenha uma espessura uniforme dentro do molde e não
flua ou ceda devido à gravidade antes ocorre a solidificação.

O molde é resfriado por um jato de ar forçado ou por uma combinação de

ar e água fria pulverizada sobre o molde, para solidificar o polímero fundido.
Quando o ar forçado é usado, a taxa de resfriamento geralmente é muito mais
lenta e isso nem sempre é desejável para uma tenacidade ideal.

À medida que o ar dentro do molde esfria, ele se contrai e ar extra é aspirado

pelo orifício de ventilação para compensar qualquer vácuo. Freqüentemente,

a água de resfriamento também é aspirada, mas isso raramente constitui um
problema, embora o acúmulo de água resultante possa ser indesejável
em algumas molduras.

Figura 7: Máquina de moldagem rotacional de três estações

Etapa 4 – Desmoldagem ou Extração da Moldagem O molde
Visão de planta
arrefecido é deslocado para a estação de descarga onde a
rotação é interrompida. O molde é aberto e a moldagem
Outros tipos incluem:
acabada removida somente depois de ter sido resfriada o
suficiente para manter sua forma. A remoção é • Máquinas do tipo batelada; •

Máquinas
normalmente fácil, pois a moldagem se afasta da parede do molde durante do tipo vaivém de linha reta onde o molde é montado em um
o resfriamento.
É aconselhável incluir uma conicidade de alguns graus (por exemplo, 3 carro que se desloca entre as três estações através de uma esteira;

graus) em moldes de estampagem profunda para ajudar na desmoldagem.

Agentes desmoldantes também podem ser usados para facilitar a remoção • Máquinas de vários braços semelhantes ao tipo carrossel onde as taxas de

da moldura (ver pág. 11).
EQUIPAMENTO DE ROTAÇÃO DE MOLDAGEM
Para um determinado tamanho de peça, o equipamento de moldagem
rotacional é mais simples e de custo relativamente baixo em comparação com
produção podem ser aumentadas por ter um ciclo de aquecimento de
dois ou três estágios e resfriamento de dois estágios; e
• Máquinas “rock and roll” de chama aberta que usam um
combinação de rotação uniaxial em uma direção e
um movimento de balanço no outro com calor aplicado diretamente de um

equipamentos para outros processos de moldagem, como injeção ou queimador a gás (ver Figura 8). • Máquinas de

moldagem por sopro. Vários tipos diferentes de máquinas são usados para forno Rock and Roll, em que o molde é

moldagem rotacional. girado uniaxialmente dentro de um forno de balanço

• Máquinas uniaxiais com aquecimento e resfriamento direto do molde

Tipos de Equipamento

O tipo mais comum de máquina de moldagem rotacional é a chamada

máquina de três braços do tipo Carrossel, mostrada na Figura 4. Ela consiste
em um cubo central ou cabrestante, do qual três braços ou fusos
horizontais se projetam a 120 graus um do outro . Os moldes são
montados nas extremidades dos braços. O cabrestante é indexado em
120 graus de cada vez, de modo que qualquer braço com seu molde anexado
verá, por sua vez, o forno de aquecimento, a estação de resfriamento e a
estação de descarga/carregamento.

Figura 8a: Máquina de Moldagem Rotativa de Braços Múltiplos

10 Guias Técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

construção do molde

Os moldes usados para moldagem rotacional são geralmente de construção

simples e, portanto, são relativamente baratos em comparação com aqueles
para moldagem por injeção ou sopro. Isso ocorre porque as pressões
envolvidas são insignificantes, não são necessários canais de resfriamento
de água e o plástico derretido flui livremente.

Os materiais mais comuns usados na fabricação de

os moldes são de alumínio fundido, chapa metálica ou, menos comumente,

cobre ou níquel eletroformados. Os moldes de alumínio geralmente têm
cerca de 6 mm de espessura para serem suficientemente robustos para
resistir à distorção durante os frequentes ciclos de aquecimento e resfriamento.
Os moldes de alumínio fundido são particularmente adequados para moldar
Figura 8b: Rotacional “Rock and Roll” de Chama Aberta
formas complexas, mas devem estar livres de qualquer porosidade, pois isso
máquina de moldagem
levará à porosidade na moldagem.
Como o aço macio tem uma condutividade térmica relativamente baixa (cerca
Velocidades de de um quarto da do alumínio), é usada uma chapa mais fina de cerca de 2

rotação As velocidades de rotação típicas para os eixos mm de espessura. Cobre e níquel são usados para moldes onde são

principal e secundário são mantidas baixas, entre 5 e 20 rpm, necessários detalhes finos de superfície e alto brilho, mas esses moldes são

para evitar o desenvolvimento de fortes forças centrífugas mais caros.

que causariam grandes variações na espessura da parede.

Como a qualidade da superfície interna do molde é reproduzida com

No entanto, a razão da velocidade entre o maior e o precisão na superfície externa da moldagem, é importante que essa
eixos menores devem ser escolhidos para obter uma distribuição uniforme superfície do molde esteja livre de qualquer aspereza, linhas de solda,

do pó de polietileno na superfície do molde, e etc. que possam prejudicar a aparência do produto.

portanto, uma espessura de parede uniforme. A razão de rotação

velocidades depende da forma e posição de montagem do molde, e também O molde é construído de duas ou mais seções para
do tamanho relativo da carga de pó para
fácil remoção do produto acabado. As linhas de separação devem fornecer
volume do molde. Verificou-se que uma proporção de 4:1 para o
uma vedação estanque à água quando as seções do molde são fixadas
As velocidades do eixo maior para o menor são satisfatórias para
juntas, a fim de evitar a entrada de água de resfriamento no molde e minimizar
muitos moldes de formato regular e onde a maior dimensão do
a rebarba (consulte a Figura 9).
molde é montada paralelamente ao eixo maior. Uma proporção de 1:1 tenderá
a gerar áreas carentes de pó. A proporção ideal é geralmente determinada
por testes práticos combinados com experiências anteriores. Algumas
diretrizes desenvolvidas por fabricantes de máquinas são

resumidos na Tabela 2.

Tabela 2: Taxas de Velocidade Sugeridas

Relação de velocidade principal: formas

Eixos Menores

8:1 Oblongos montados horizontalmente

4:1 Cubos, bolas, caixas, etc.

2:1 Toróides, formas planas redondas

1:2 Peças que mostram lados finos em 2:1

1:5 Figura 9: Preparação de um Rotomold de Alumínio para

Cilindros montados verticalmente
Garanta um acabamento de superfície interna de alta qualidade

Guias Técnicos do Qenos 11

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6 MOLDAGEM ROTADORA

Ventilação do molde Agentes de desmoldagem Uma

A maioria dos moldes rotatórios requer um sistema de ventilação vez que muitos moldes rotacionais complexos não são facilmente
para manter a pressão atmosférica dentro do molde durante o processo. removidos do molde, geralmente é necessário usar alguma forma
Isso evita o acúmulo de pressão no molde durante o ciclo de de sistema de desmoldagem. Agentes desmoldantes são
aquecimento e a formação de um vácuo parcial durante o ciclo de freqüentemente usados para tratar a superfície do molde.

resfriamento. O tamanho da ventilação dependerá do tamanho do

Agentes desmoldantes para polietileno devem ser selecionados com cuidado,
molde. Uma vez que as aberturas deixam um buraco no molde
para garantir que nenhum risco ambiental grave de rachadura por tensão seja
artigo, a colocação correta é essencial, por exemplo. em uma área que possa
introduzido. A liberação mais eficaz
ser cortada do produto ou onde não prejudique a aparência ou o
os agentes são à base de silicone e podem ser aplicados na superfície interna
desempenho. As aberturas também devem ser localizadas ou moldadas para
limpa do molde por pulverização, escovação ou limpeza com um pano fino. É
evitar que a água de resfriamento entre na moldura; isso pode causar marcas de
essencial que apenas resinas de silicone de cura ao ar e de cozimento sejam
água no interior do artigo quente, o que em alguns produtos pode ser
usadas; os líquidos livres de silicone (óleos e emulsões) migram para dentro
indesejável.
do molde e causam rachaduras severas em um tempo muito curto (da ordem
de minutos). O revestimento do agente desmoldante pode ser seco à força
moldes modificados
ou curado passando o molde pelo forno aquecido por um ciclo curto.
Idealmente, é necessária uma moldagem de espessura de parede uniforme.
No entanto, se for desejável ter áreas de seção mais fina, isso pode ser obtido

aumentando a espessura da parede do molde para essas áreas ou

A desmoldagem eficaz também pode ser obtida revestindo a superfície do molde
protegendo parcialmente a parte externa do molde com um material
com uma fina camada de PTFE “Fluon” ou “Teflon”.
isolante como “Teflon” para reduzir a transferência de calor nestes pontos.
Um revestimento de desmoldagem corretamente aplicado deve reter
propriedades de desmoldagem efetivas para cinquenta a várias centenas de
Para peças projetadas com grandes superfícies planas, nervuras de
moldes, embora o uso de altas temperaturas ou ciclos longos reduza o
reforço devem ser usadas para suporte estrutural adicional e pressão número de desmoldantes efetivos.
de ar interna mantida no molde durante o resfriamento para evitar
A quantidade de desmoldante utilizada depende do tipo de polietileno a ser
empenamento. Estas nervuras de reforço devem ter raios generosos para
moldado; os polietilenos de baixa densidade requerem propriedades de
uma moldagem aceitável; nervuras profundas ou estreitas levarão a
liberação mais eficazes do que os polietilenos de média densidade. O
subpreenchimento ou ponte, respectivamente. Inserções para
revestimento deve ser aplicado uniformemente para evitar empenamentos
anexar a outros itens podem ser moldadas na moldagem rotacional. Esses
e distorções inaceitáveis na moldagem. Desmoldante insuficiente fará com
insertos devem ser feitos de um material de alta condutividade, como o alumínio,
que o molde grude na superfície do molde; excesso de desmoldante
ou de um plástico de alto ponto de fusão, como o náilon, e sua superfície deve
pode causar empenamento.
ser serrilhada para proporcionar melhor ancoragem ao polietileno. Roscas
integralmente moldadas também são possíveis (veja a Figura 10).

Operações de acabamento secundário Uma

vez concluído o processo de moldagem, podem ser

necessárias operações de acabamento secundário para obter
o produto comercializável. Estas operações são geralmente
realizadas manualmente, são demoradas e, portanto, caras.

Tais operações incluem corte, perfuração, corte para fornecer

aberturas na seção da parede, soldagem de seções por barra quente
ou técnicas de gás quente, fixação de acessórios ou pré-tratamento
químico ou com chama antes da pintura ou decoração.

Figura 10: Contêiner de Armazenamento Rotomoldado Grande Mostrando

Nervuras para aumentar a rigidez e reduzir o empenamento

12 Guias Técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO Neste ponto, o revestimento tem uma superfície interna arenosa (em pó)
muito áspera e contém um grande número de bolhas de ar aprisionadas
Os estágios de aquecimento e resfriamento do processo de moldagem
e vazios, ou seja, possui um alto grau de porosidade.
rotacional têm efeitos significativos na qualidade das peças
Estas observações são indicativas de subfusão e
moldadas, conforme medido pela aparência, resistência ao impacto,
os moldes são caracterizados por fracas propriedades de tração, baixa
propriedades de tração, rigidez e resistência à rachadura por tensão
resistência ao impacto e ESCR (ver Tabela 3).
ambiental (ESCR).

Com mais aquecimento, a maioria das bolhas de ar são liberadas e o

O Ciclo de Aquecimento revestimento se funde completamente em uma camada densificada
No estágio de aquecimento, calor suficiente deve ser transferido para homogênea de polietileno fundido. A fusão ideal ocorre quando uma
fundir o pó de polietileno dentro do molde. A taxa de transferência de calor superfície interna lisa e opaca é obtida e as propriedades de impacto e

é controlada tanto pela temperatura do forno quanto pelo tempo de ESCR estão em seus valores máximos ou muito próximos deles.
aquecimento, muitas vezes chamado de Tempo de Residência no
Forno. A quantidade de calor necessária dependerá da espessura
desejada da parede da peça moldada, da complexidade da forma do
molde e das características do pó e do polímero fundido. Muito pouco
calor (subfusão) resultará em uma moldagem porosa de baixa
resistência; muito calor (superfusão) levará à degradação do polímero
e a uma queda drástica nas propriedades físicas.

Figura 12: Esquema da Densificação do Polietileno

Pó em Moldagem Rotacional

As poucas bolhas restantes geralmente terão pouco efeito nas propriedades

finais. No entanto, quando o produto for submetido a condições severas
Figura 11: Ciclo típico de moldagem rotacional de serviço, todos os esforços devem ser feitos para minimizar a
porosidade.
Um ciclo típico de moldagem é mostrado na Figura 11. Depois que o
Se o pó for aquecido por muito tempo, isso resulta na degradação térmica
molde entra no forno, sua temperatura sobe, o que aquece o pó de
do polietileno. Os pós Alkatuff LLDPE para moldagem rotacional são
polietileno dentro do molde. Quando o ponto de fusão do pó é atingido, as
estabilizados com antioxidantes para proteção contra esse efeito. Uma
partículas de pó que caem contra a parede quente do molde começam
vez consumido este antioxidante, a superfície interna da moldura
a derreter e aderir a ela até que a superfície do molde esteja
começará a oxidar e pequenas rachaduras podem ser criadas. Essa
completamente revestida. Eventualmente, todo o pó livre derrete, ou
superfusão
sinteriza, o polímero fundido então se acumula para formar um revestimento
é facilmente reconhecido por uma superfície interna brilhante, uma
poroso
descoloração amarela e um odor forte. À medida que a degradação
de espessura uniforme.
prossegue, as propriedades físicas, como resistência ao impacto e
ESCR, serão seriamente prejudicadas.

Guias Técnicos do Qenos 13

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6 MOLDAGEM ROTADORA

Se longos tempos de residência no forno e/ou altas temperaturas Em moldes grandes ou de formato complexo, pode haver
forem inevitáveis, então o ar dentro do molde pode ser substituído fusão desigual e, portanto, variações de espessura ou propriedade
por nitrogênio, mas esta é uma prática cara. em diferentes partes do molde. Um tempo de residência ideal
no forno pode ser difícil de determinar nesta situação, e o
A fase de aquecimento ideal projeto da moldagem e a construção do molde podem requerer
O tempo ideal de residência no forno pode ser determinado modificações.
por tentativa e erro, produzindo peças moldadas a uma temperatura Em resumo, os efeitos do tempo de fusão nas propriedades da peça
de forno fixa para vários tempos de forno. moldada estão listados na Tabela 3 (na próxima página).
A inspeção visual da superfície interna das molduras dará uma boa
indicação do estado de fusão (por exemplo, ausência de resíduos de
pó, lisura da superfície, nível de brilho, ausência de porosidade,
desenvolvimento mínimo de odor e cor). Isso pode ser confirmado,
se necessário, realizando testes mecânicos nas paredes das molduras
(por exemplo, testes de impacto), medindo a queda em MFI ou
usando espectroscopia de infravermelho ou análise térmica para
acompanhar a degradação química.
Os testes de impacto a baixa temperatura são provavelmente os
mais rápidos e sensíveis para verificar as propriedades. A
Figura 13 indica tipicamente o efeito do tempo de permanência no
forno na resistência ao impacto de um polietileno moldado rotativamente.

Figura 13: Efeito do tempo de permanência no forno na

resistência ao impacto de polietileno moldado rotacionalmente sem bolhas

A resistência máxima ao impacto pode ser alcançada em tempos de

forno mais curtos, aumentando a temperatura do forno; no entanto,
temperaturas muito altas podem prejudicar as propriedades.
Os LLDPEs do tipo Alkatuff são caracterizados por terem uma ampla
latitude no tempo de residência no forno e nas condições de
temperatura do forno para alcançar a fusão ideal.

14 Guias Técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

Tabela 3: Efeitos do Grau de Fusão nas Propriedades de Amostras Moldadas Rotacionalmente.

Grau de Fusão Observações Propriedades físicas

Subfusão grave Superfície interna muito áspera Força de baixo impacto

Alta porosidade Low ESCR

Grande número de bolhas Propriedades de tração pobres

Resíduos de pó

Alguma Subfusão Superfície mais lisa Propriedades físicas quase ótimas

Alguma porosidade na superfície interna

Fusão ideal Superfície lisa Propriedades físicas em ótimo

Acabamento fosco

Sem porosidade

Ligeira superfusão Superfície interna brilhante Força de impacto reduzida

Odor forte Low ESCR

Excesso de fusão grave Odor acre acentuado Queda drástica na resistência ao impacto

Superfície interna muito brilhante Low ESCR

Descoloração amarela da superfície interna

O ciclo de resfriamento Empenamento severo também pode ocorrer devido ao

resfriamento não uniforme em diferentes partes da peça moldada.
Ao remover o molde do forno, o ciclo de resfriamento é iniciado.
Se a taxa de resfriamento for muito rápida, a vida útil do molde pode se deteriorar
Devido à massa térmica do molde, o calor continuará sendo
devido ao contínuo choque térmico nos moldes.
transferido para o polietileno por um curto período de tempo para
completar o processo de fusão, mesmo que o resfriamento esteja Portanto, um compromisso deve ser feito na determinação da
sendo aplicado. taxa de resfriamento, para maximizar a tenacidade e ainda ter
rigidez suficiente e evitar o empenamento da moldagem.
A taxa de resfriamento influencia acentuadamente as propriedades
Para alguns moldes, é vantajoso usar um ciclo de resfriamento de
finais da peça moldada, bem como o grau de distorção e
dois estágios, submetendo o molde a um resfriamento de ar
encolhimento que ocorrem. Isto é particularmente verdade com
forçado seguido por um spray de água ou spray de ar-água
graus de Alkatuff LLDPE de média densidade e mais cristalinos do
atomizado – a distorção pode ser minimizada seguindo esta
que com os graus de densidade mais baixa. O controle cuidadoso
técnica.
do ciclo de resfriamento deve ser realizado para obter o melhor
equilíbrio entre propriedades físicas e estabilidade dimensional. Para aumentar as taxas de produção, a moldagem pode ser retirada
do molde enquanto ainda está quente e depois resfriada
Moldagens rotacionais que são resfriadas a ar experimentam uma
mais fora do molde. No entanto deve-se ter cuidado
taxa de resfriamento muito lenta. Essa redução na taxa de
que a moldagem mantenha sua forma adequada durante este
resfriamento promove o crescimento cristalino dos esferulitos
resfriamento subseqüente.
no polietileno em solidificação. A formação de esferulitos maiores
no polímero resulta em moldagens mais rígidas e de maior Ciclos de resfriamento mais rápidos podem ser obtidos com o
densidade, com maior resistência à distorção e empenamento. uso de resfriamento interno, no qual o ar é introduzido no molde
Por outro lado, a geração desses moldes de densidade mais alta é através do sistema de ventilação; esta técnica também é vantajosa
afetada por uma redução na tenacidade (por exemplo, para evitar que o molde se afaste prematuramente da parede do
resistência ao impacto e ESCR). molde, levando a empenamento e encolhimento excessivos.
(Deve-se tomar cuidado, no entanto, para saber se o molde pode
Por outro lado, o resfriamento rápido, ou têmpera, limita o
suportar tais pressões internas).
crescimento cristalino no polietileno. Isso produz moldes com
densidade diminuída e melhor resistência ao impacto e
ESCR em detrimento da rigidez.

Guias Técnicos do Qenos 15

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6 MOLDAGEM ROTADORA

PROPRIEDADES DE ROTAÇÃO DE MOLDAGEM

Rigidez/Rigidez A rigidez Encolhimento O encolhimento dos rotomoldados

ou rigidez de um artigo moldado rotativamente produzido a partir de
de polietileno durante a fase de resfriamento é um
resinas Alkatuff LLDPE depende da densidade do polímero que está
fenômeno muito complexo e depende de uma série de
sendo usado, da espessura da parede da moldagem e da taxa de
variáveis. Isso torna muito difícil prever o encolhimento
resfriamento. Aumentar a densidade leva diretamente ao aumento da
exato que ocorrerá em qualquer parte de uma moldagem.
rigidez. O resfriamento lento promoverá uma densidade de
Não há alternativa à prática de realizar ensaios de moldagem
com um molde com as dimensões estimadas da forma
moldagem mais alta e, portanto, maior rigidez. Rigidez adicional pode
muitas vezes ser obtida incorporando nervuras ou bordas no projeto
mais correta possível e depois modificá-lo quando necessário
do artigo. O encolhimento dos moldes depende principalmente de: 1.

O grau de pó utilizado. A contração é maior para polietilenos de

Tenacidade (Resistência ao Impacto e ESCR)
maior densidade.
A tenacidade dos artigos de polietileno moldados rotacionalmente, medida
2. A temperatura de fusão. Quanto mais alta a temperatura
pelas propriedades de impacto de baixa temperatura e resistência à
quanto maior for o encolhimento.
rachadura por tensão ambiental (ESCR), depende da escolha do
3. A espessura da moldura. O encolhimento aumenta
polietileno usado, do ciclo de moldagem rotacional e do projeto da
com a espessura da moldura.
moldagem.
4. A forma da moldura. Encolhimento uniforme em todas as
Essas propriedades são altamente dependentes do MFI e da
dimensões pode ser esperado apenas com formas simétricas,
densidade do polietileno e, conforme mostrado na Figura 1, baixo
por exemplo, tubos e esferas. A retração pode variar entre
MFI e baixa densidade são preferidos para resistência máxima.
1% e 5% em várias partes de molduras de formas complexas.
Graus de densidade intermediária de alto MFI (por exemplo,
acima de 20 g/10min) podem ser propensos a falhas por fragilidade.
Outros fatores que têm algum efeito na contração são a taxa de
Conforme indicado na seção anterior, a tenacidade da moldagem
resfriamento e o uso excessivo de desmoldantes.
rotacional pode ser maximizada pelo controle cuidadoso dos ciclos
de aquecimento e resfriamento do processo.
O tempo e a temperatura de aquecimento devem ser suficientes para
Distorção ou Deformação
uma fusão ideal do pó (ver Figura 9). O resfriamento rápido da moldagem
A distorção ou empenamento pode ser um problema com a moldagem
é desejável para densidades mais baixas e, portanto, maior ductilidade.
rotacional de artigos de lado plano e é o resultado de tensões residuais
ou moldadas. As dificuldades são maiores com polímeros de maior
Na maioria das aplicações, os moldes feitos de Alkatuff LLDPE densidade e com seções de parede mais espessas (consulte a Figura
usando as diretrizes acima provavelmente não quebrarão em serviço. 14).
No entanto, os moldes podem ter uma tendência a apresentar falha
prematura sob certas condições se houver entalhes, cantos vivos ou
arestas na peça moldada, ou se o artigo moldado for submetido a altas
taxas de tensão, impacto em baixas temperaturas ou tensão na
presença de líquidos de cracking por estresse.

Figura 14: Caixa Rotomoldada com Lados Planos Grandes –

Nervuras moldadas minimizam a distorção e o empenamento

16 Guias Técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

Os fatores mais importantes que afetam a distorção são a taxa Em operações de grande escala, são necessárias
e a uniformidade do resfriamento. O resfriamento rápido pode precauções adicionais, uma vez que os riscos podem ser
causar distorção severa na maioria dos moldes porque introduzidos por itens como contêineres a granel, sistemas de
o gradiente de temperatura entre as camadas interna e externa transporte e tremonhas intermediárias. Atenção especial deve ser
da seção da parede moldada leva a taxas de resfriamento não dada à possibilidade de acúmulo de carga eletrostática que
uniformes. Taxas de resfriamento lentas resultam em um pode causar a formação de faíscas. Isso pode acontecer
resfriamento mais uniforme da peça moldada e menores com peças de metal desenterradas ou quando peças não
diferenças de temperatura na seção moldada. No entanto, o condutoras são usadas na situação errada.
resfriamento lento nem sempre é desejável porque resulta
em densidades mais altas e propensão a moldagens
quebradiças. A escolha do grau de pó com o melhor
equilíbrio entre MFI e densidade é, portanto, importante, para que
a taxa de resfriamento necessária para evitar distorções possa
ser alcançada sem tornar a moldagem quebradiça.

A ventilação adequada, um molde pressurizado durante o

processo de resfriamento, a redução na quantidade de
desmoldante usada e a introdução de nervuras de reforço na
moldagem também ajudarão a minimizar a distorção.

Resistência química

Embora as resinas de polietileno sejam usadas em uma ampla

gama de aplicações finais, é preciso considerar cuidadosamente
a escolha do polímero que atenderá às demandas do produto
acabado e do(s) ambiente(s) ao(s) qual(is) será(ão)
exposto(s) (por exemplo, óleos, gorduras , álcalis, ácidos e
temperatura, etc.). Para fazer a melhor seleção de resina,
os clientes são aconselhados a discutir seus requisitos específicos
de produto final com o representante de serviço técnico da Qenos.

PRECAUÇÕES DE MANUSEAMENTO

Embora os pós Alkatuff LLDPE sejam inertes e não apresentem

risco tóxico, deve-se tomar cuidado ao manusear os pós para
minimizar os níveis de poeira atmosférica e evitar qualquer risco de
explosão de poeira. Este perigo de poeira é menor do que com
materiais como farinha e amido, mas as precauções devem
ser tomados.

O principal requisito é que nenhum pó derramado se acumule,

de modo que, quando agitado, possa criar uma nuvem de
poeira. Fontes de calor de mais de 350°C
pode causar auto-ignição do polietileno. Atenção também deve
ser dada à localização e seleção de equipamentos elétricos
usados nas áreas de manuseio de pó. Trabalhando
as áreas devem ser bem ventiladas.

Guias Técnicos do Qenos 17

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6 MOLDAGEM ROTADORA

APÊNDICE 1 - GUIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DE MOLDAGEM ROTATÓRIA

Problema / Problema Causas) Solução(ões) / Ação(ões) Potenciais

Aprisionamento de ar Aquecimento insuficiente Cozinhe a uma temperatura de ar interna de pico mais alta

Qualidade do pó O pó pode ser muito grosso ou conter caudas.

Consultar fornecedor de pó

Tempo de ciclo muito curto Aumentar o tempo de aquecimento

Cantos não preenchem Design – cantos afiados ou pequenas lacunas entre as paredes Redesenhar o molde

O pó tem fluxo seco ruim Entre em contato com o fornecedor de pó

Falha durante Conteúdo não compatível com o recipiente Interrompa ou revise a vida útil adequadamente
Armazenamento de produtos químicos
Projeto - Concentradores de tensão presentes Redesenhar o molde

Espessura insuficiente Aumentar o peso do tiro

Temperatura de serviço muito alta Aumente o peso do tiro, reduza a temperatura máxima
de exposição

Piscando Contaminação na linha parcial Garantir boas práticas de limpeza

MFI do polímero muito alto Mudar para um grau MFI inferior

Molde preso de forma desigual Verifique o mecanismo de aperto

Ventilação ruim Verifique se a ventilação não está bloqueada e se tem tamanho suficiente

Insuficiente Espessura da parede muito fina Aumentar o peso do tiro

Rigidez em
Densidade da resina muito baixa Testar resina de maior densidade
moldagem
Projeto Recursos de reforço de projeto ou nervuras podem ser necessários

Odor, superfície interna Sobrepolimerização Reduza a temperatura ou o tempo de aquecimento. Reduzir a

amarela brilhante temperatura máxima do ar interno

Peças coladas Desmoldagem insuficiente devido a aplicação inadequada Reaplicar desmoldante

no molde
A liberação do molde diminuiu com o número de disparos Reaplicar desmoldante

Projeto Verifique se há rebaixos

Danos por mofo Inspecione o molde e repare, se necessário

Molde mal acabado Inspecione o molde e repare, se necessário

Mau impacto Projeto Revise o projeto, minimizando quaisquer cantos vivos ou áreas de
Propriedades concentração de tensão

Undercure - Pequenos vazios estão presentes nas seções da parede Cozinhe a uma temperatura de ar interna de pico mais alta

Overcure – A superfície interna é brilhante Cozinhe a uma temperatura de ar interna de pico mais baixa

Escolha do Polímero Densidade mais baixa e/ou graus MFI mais baixos podem
permitir maior resistência ao impacto

Espessura da parede Péssima qualidade do pó. Caudas e baixa fluidez Entre em contato com o fornecedor de pó
Variação
Rotação incorreta Alterar rotações

Aquecimento variável das paredes do molde Verifique a variação de espessura da parede do molde.

Verifique se há efeitos de blindagem.

Empenamento Resfriamento desigual devido a grandes variações de espessura Altere a taxa de rotação. Projeto de revisão

Resfriamento desigual devido à separação prematura da superfície Reduza o resfriamento do molde ou aplique resfriamento interno.
do molde Reduzir a liberação do molde

Ventilação ruim Verifique se a ventilação não está bloqueada e se tem tamanho suficiente

Isenção de responsabilidade

As soluções propostas neste guia são baseadas em condições que normalmente são encontradas na fabricação de produtos de polietileno.
Outras variáveis ou restrições podem afetar a capacidade do usuário de aplicar essas soluções. A Qenos também indica ao usuário o aviso de isenção de responsabilidade no início deste
documento.

18 Guias técnicos do Qenos Guias técnicos do Qenos

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ROTAÇÃO DE MOLDAGEM 6

BIBLIOGRAFIA/LEITURA ADICIONAL
1. Crawford, RJ; Kearns, MP; Guia Prático de Moldagem Rotacional, Rapra Technology Limited, 2003.
2. Crawford, RJ; Moldagem Rotacional de Plásticos, Research Studies Press, 1996.
3. Beall, GL; Moldagem rotacional, design, materiais, ferramentas e processamento, Hanser Verlag, 1998.
4. Crawford, RJ; Moldagem Rotacional, Rapra Technology Limited, 1993.
5. Nugent, P.; Moldagem Rotacional: Um Guia Prático, O Autor, 2001.
6. Oliveira, MJ; Cramez, MC; Crawford, RJ; J. Mat Sei, 31, 2227, (1996).
7. Oliveira, MJ; Cramez, MC; Crawford, RJ; J. Mat Sei, 33, 4869, (1998).

Emitido em julho de 2015.

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Polietileno Série Guia Técnico

EM GERAL EXTRUSÃO EXTRUSÃO DE FILME REVESTIMENTO DE EXTRUSÃO

– 01
PROPRIEDADES

GUIA TÉCNICO
– 02 GUIA TÉCNICO – 03
E CONVERSÃO

GUIA TÉCNICO
– 04
& LAMINAÇÃO

GUIA TÉCNICO

INJEÇÃO ROTACIONAL TUBOS E TUBOS POLIETILENO

– 05
MOLDAGEM

GUIA TÉCNICO
– 06 MOLDAGEM

GUIA TÉCNICO
– 07
EXTRUSÃO

GUIA TÉCNICO
– 08
MOLDAGEM POR SOPRO

GUIA TÉCNICO
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