Centro Paula Souza - Fatec Zona Leste

Tecnologia de
Processamento
de Materiais II

Prof. Dra. Talita Angelica dos Santos

São Paulo, 13 de Setembro de 2023.
 A última aula

● Moldes de injeção;
● Variáveis dos projetos de
moldes de injeção.
● Sistema de alimentação,
cavidades, sistema de
alinhamento e de extração.

2
 Contexto atual do processamentos de polímeros
Termoformação Objetivo do processamento por
Rotomoldagem
0,7% a vácuo: 1,1% rotomoldagem:

Injeção
Outros 44% ● Produção de peças ocas usando
0,4%
polímeros na forma de pó ou na
forma de suspensão;
● É conhecida como moldagem
rotacional ou fundição rotacional.
Extrusão
53,7%

https://www.youtube.com/watch?v=S_xVTuDNLzo 4
Exemplos de produtos feitos por rotomoldagem

4
Empresa resiplastic

5
Exemplos de produtos feitos por rotomoldagem

6
Histórico do processamento por rotomoldagem
Crescimento
exponencial no
uso da
Primeira patente rotomoldagem -
referente ao formas mais
Rotomoldagem complexas
processo de
Rotomoldagem em pó do PE
moldagem A partir de
do PVC
rotativa 1958 2006
1941
1855

5
Distribuição do uso dos produtos rotomoldados

8
Matérias primas usadas na rotomoldagem

9
 Por que o PE é o mais usado?

● Maior facilidade de
transformar em pó;
● Satisfaz a necessidade de
variadas aplicações;
● Preço;
● Propriedades desejáveis.

10
Matérias primas usadas na rotomoldagem
Pó (mais usado) ou suspensões

11
 Características da matéria prima em suspensão
São sistemas compostos por um líquido no qual estão inseridas
partículas com diâmetros superiores a 100 nm.
➔ Suspensões são heterogêneas: mais de uma fase.

Ex: o PVC é usado

em suspensão
(denominada
plastisol).

12
 Matérias primas usadas na rotomoldagem
Pó (mais usado)
Importante: o uso de matéria prima de
boa qualidade é relevante para a
qualidade do produto rotomoldado.
Fatores controlados:
● Dispersão homogênea de tamanho
do pó;
● Densidade;
● Índice de fluidez.

13
 Matérias primas usadas na rotomoldagem
Pó (mais usado)

Exemplo de parâmetros do PE para rotomoldagem:

● Densidade: entre 0,92 a 0,96 g/cm3;
● Índice de fluidez: entre 2 e 8 g/10 min
➔ Maior que 10 g/10 min: baixa resistência
ao impacto;
➔ Menor que 2 g/10 min: alta viscosidade
dificulta a formação das peças -
especialmente as mais complexas.

14
Moagem dos pellets para obtenção do pó
Mais usado: moinho de discos.

https://www.youtube.com/watch?v=vfPFKzvNKE4 15
Moagem dos pellets para obtenção do pó
Exemplo do funcionamento do moinho de discos.

16
 Micronização do PE na indústria e em pequena escala

Granulometria para controle do tamanho do pó

https://www.youtube.com/watch?v=ZAzLoHD7uHQ https://www.youtube.com/watch?v=_CSvp1yi8ZQ 17
 Moagem dos pellets para obtenção do pó
É importante usar uma distribuição de
tamanhos estreita para obtenção do pó
polimérico - para não haver problemas com a
moagem.

Menor tamanho - maior área superficial e maior facilidade de

transferência de calor.

18
 Moagem dos pellets para obtenção do pó
É importante usar uma distribuição de tamanhos estreita para obtenção do
pó polimérico para melhor qualidade do processamento por rotomoldagem.

Ampla distribuição de tamanho: tamanho Estreita distribuição de tamanho: tamanho

varia muito, não é desejável! de partículas mais homogêneos - desejável!

19
 Tamanho ideal do pó

O tamanho ideal do pó depende da

peça e do material a ser moldado,
em geral:
● Pós muito finos: fundem muito
rápido e dificultam a saída de
gases;
● Pós muito grosseiros: falhas no
preenchimento do molde.

Tamanhos usuais: 25 a 100 mesh

20
 Regularidade no formato dos pós - morfologia

Moagem a temperaturas Formato mais regular: melhor

maiores obtém-se uma melhor fusão e fluidez durante o
regularidade e menor fibrilação. processamento.

Fibrilação

Temperaturas de até 100 ºC. 21

Problemas com escassez de fornecedor de matéria prima
para rotomoldagem

A Braskem é a única
empresa que fornece
material nas condições
específicas para
rotomoldagem!

22
 Processo de rotomoldagem - início do ciclo

Uso de um molde oco

com aquecimento e
rotação que
proporcionam a fusão
do material e o
formato adequado das
peças.

23
Ciclo de Rotomoldagem - Início pelo carregamento

1) Carregamento: dosagem do pó -
material necessário para a obtenção
da peça.
➔ O carregamento da máquina
geralmente é manual;
➔ Após o carregamento o molde
é travado para garantir que não
abra durante o processo.

24
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento

2) Aquecimento: o molde fechado e

carregado é inserido em um forno
para que o material seja fundido e
aderido à superfície do molde.

25
 Aquecimento - início da rotação biaxial do molde
Velocidade de rotação: deve permitir a fusão homogênea mas também deve
impedir a formação de forças centrífugas.

Placa superior
Placa intermediária

Placa inferior

26
Aquecimento - início da rotação biaxial do molde

27
Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento

28
Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento

29
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento

Problemas com a
formação de bolhas devido
a rotação no processo:
diminuição de propriedades

➔ A fim de minimizar o problema das bolhas aprisionadas no material,

realiza-se um sobre-aquecimento, que visa deixar o polímero mais fluído
e que facilita a eliminação das bolhas;
➔ Temperatura de sobre-aquecimento: tem que eliminar as bolhas mas
não pode degradar o material.

30
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento
Movimentos no interior do molde

Estável Instável Estático

É preferível manter o fluxo de material estável: controle da temperatura de

acordo com as propriedades do polímero.

31
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento
Diversos tipos de aquecimento podem ser usados:

➔ Aquecimento com forno;

➔ Aquecimento com óleo quente;
➔ Aquecimento elétrico;
➔ Aquecimento por microondas.

32
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento
Dois tipos de aquecimento mais usados: forno fechado ou forno aberto

Forno fechado: circulação de ar

quente que é aquecido por um
queimador a gás.
➔ Circulação é feita por meio de
um ventilador a fim de garantir
melhor fusão do material.

33
 Ciclo de Rotomoldagem - aquecimento
Dois tipos de aquecimento mais usados: forno fechado ou forno aberto

Forno aberto: menos usado

comparado ao fechado.
➔ Aquecimento do molde direto
na chama.
➔ Maior dificuldade de controle da
temperatura, porém, fusão mais
rápida.

34
 Ciclo de Rotomoldagem

Resfriamento: o molde é retirado

do forno ainda em movimento e é
resfriado por camadas.

35
 Ciclo de Rotomoldagem
Resfriamento: molde é retirado do forno
ainda em movimento.
O resfriamento pode ocorrer de três formas:
1. Convecção natural;

Transferência de calor no fluído.

36
 Ciclo de Rotomoldagem
Resfriamento: o molde é retirado
do forno ainda em movimento.
O resfriamento pode ocorrer de
três formas:
1. Convecção natural;
2. Convecção com jato de ar
forçado;

37
 Ciclo de Rotomoldagem

Resfriamento: o molde é retirado

do forno ainda em movimento.
O resfriamento pode ocorrer de
três formas:
1. Convecção natural;
2. Convecção com jato de ar
forçado;
3. Spray de água.

38
 Ciclo de Rotomoldagem

Combinação de
tipos de
resfriamento

39
 Ciclo de Rotomoldagem

O resfriamento é assimétrico e
produz um gradiente térmico,
portanto, depende de vários
fatores:
● Método de resfriamento;
● Velocidade de resfriamento;
● Espessura da peça;
● Características do molde
(geometria, material)

40
Perfil de temperatura durante a rotomoldagem
Fusão

to
en
cim
Resfriamento

ue
Aq

41
 Ciclo de Rotomoldagem
Influência do método de resfriamento

O aumento da taxa de resfriamento aumenta o nível de empenamento das

peças moldadas.
42
 Ciclo de Rotomoldagem
Influência da massa no resfriamento

Amostras mais espessas apresentam níveis de empenamento ligeiramente

superiores do que as peças de menor espessura.

43
 Ciclo de Rotomoldagem
Influência do resfriamento na cristalinidade

Resfriamento lento: maior tempo para

crescimento dos esferulitos, material mais
cristalino, mais resistente e mais rígido.

Resfriamento rápido: favorece a formação

de estruturas amorfas - material menos
cristalino, menos resistente e mais flexível.

Ex: PE

44
 Ciclo de Rotomoldagem
➔ Desmoldagem: o movimento
biaxial é interrompido, o
molde é aberto e a peça
extraída (geralmente
manualmente).
➔ A temperatura para extração
da peça depende do material
usado. Ex: PE é extraído a 60
º
C.
➔ Desmoldantes podem ser
usados.

45
 Ciclo de Rotomoldagem
➔ Desmoldagem

46
Sistema completo do processo de rotomoldagem

https://www.youtube.com/watch?v=x-djWKNv3cw
https://www.youtube.com/watch?v=iV1CDzzQ79s

47
 Processos que ocorrem na rotomoldagem

1. Adição do pó.
2. Aglomeração.
3. Fusão.
4. Fase de resfriamento
5. Solidificação ou
Cristalização.
6. Fase de resfriamento
sólido.

48
 Acabamento robotizado das peças
Robôs fazem o acabamento e a furação em peças (os furos podem ser de
diferentes diâmetros e podem ser alocados em diferentes locais).

49
Acabamento manual das peças
Acabamento manual com o uso de rebarbadores

50
Avaliação das condições dos produtos rotomoldados
Rotomoldagem em laboratório, ensaios mecânicos direto no material
rotomoldado, análise da textura da peça.

http://www.rotomaxi.com/video/maquina-de-rotomoldagem-para-laboratorio/6 51
 Vantagens em usar polímeros rotomoldados

● Maior resistência da peça;

● Maior facilidade de
homogeneização;
● Variedade de formas e
tamanhos (até 76 mil litros);
● Peças de tamanhos
diferentes podem ser
produzidas ao mesmo
tempo.

52
 Desvantagens em usar polímeros rotomoldados

● Carregamento, fechamento do molde e extração são manuais:

tempo de ciclo muito maior que na injeção ou extrusão - fornece
baixo volume de produção;
● Maior risco de degradação térmica devido ao
uso do forno;
● Necessidade da moagem do pellet (maior
custo);
● Não é possível obter diferentes espessuras
na mesma peça de forma natural.

53
Comparação da rotomoldagem com injeção e extrusão sopro

Injeção: custa entre 25 a 35% Extrusão-sopro: não consegue

maior que a rotomoldagem (molde) produzir recipientes com mais de
e gera maiores tensões na peça 300 L.
devido a alta pressão;

54
 Moldes para a rotomoldagem
Materiais usados:
● Aço carbono ( de 2 a 100 mil reais para capacidade de 20 mil litros);
● Alumínio (de 20 a 70 mil reais capacidade de 1200 L);
● Aço inox;

55
Processo de produção dos moldes de rotomoldagem
Fundição ou usinagem

56
 Partes do molde de rotomoldagem
Cavidade
Ponto de ventilação

Mecanismo de aperto
Ponto de erguimento

Linha divisória
Pontos de alavanca
Colunas para conectar ao mol

Placa de montagem

57
Suportação do molde e pinos de fechamento

Braçadeiras,
parafusos com
alavanca de
travamento,
parafusos e as
porcas e também os
grampos.

58
 Como escolher o molde ideal?

Levar em consideração:
● Tamanho da peça;
● Força e durabilidade do molde;
● Complexidade do molde: quantas
partes o molde terá? Onde o molde se
desgatará primeiro?
● Aparência do produto: acabamento
superficial do molde

59
 Como escolher o molde ideal?
Quantidade de moldes - depende da necessidade de produção

https://www.youtube.com/watch?v=QuL8bJB5SoM

https://www.youtube.com/watch?v=1_BHX-nmcOY 60
Como são produzidos moldes tão grandes?
 Como são produzidos moldes tão grandes?
Pré-formas feitas de isopor e resina são
Usinagem - grande quantidade de usadas para fundição - as vezes são feitas
cavaco, devido ao tamanho do molde. separadamente e depois são soldadas.

https://www.youtube.com/watch?v=8pIhNV7xbUA https://www.youtube.com/watch?v=b3yhnju1Soc

Materiais do molde de rotomoldagem: alumínio, aço, aço-inox.

62
Parâmetros importantes para o projeto do molde

A retração do material usado deve

ser levada em consideração

63
 Parâmetros importantes para o projeto do molde
Ângulos de inclinação: pode-se trabalhar com ângulos nulos (zero graus)
devido a contração das peças, mas trabalhar com ângulo de inclinação
facilita a remoção da peça.

Ângulos de inclinação internos recomendados

para alguns materiais

64
 Parâmetros importantes para o projeto do molde
Cantos retos: acumulam material, é
desejável cantos arredondados que
melhoram o fluxo do material e produzem
paredes com espessuras homogêneas.
Acúmulo de
material

65
 Parâmetros importantes para o projeto do molde
Cantos retos: acumulam material, é
desejável cantos arredondados que Ângulos agudos resultam em
melhoram o fluxo do material e produzem vazios e ajudam na propagação
paredes com espessuras homogêneas. de trincas
Acúmulo de
material

66
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Espessura da parede
Variação da espessura
da parede: ± 20%
porém, com controle
rígido do molde
consegue-se ± 10%.

Cantos externos são

mais espessos que os
cantos internos.

67
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Cantos arredondados - raios recomendados

68
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Empenamento e reforço: adicionar
cargas ou reforços diminui o
empenamento das peças.

69
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Empenamento e reforço: adicionar Roscas ou nervuras nas peças:
cargas ou reforços diminui o produz peças com acabamento
empenamento das peças. pobre.

70
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Rebaixos ou protuberâncias na peça: ajudam na rigidez da peça,
porém, podem causar mais defeitos.

71
Parâmetros importantes para o projeto do molde
Distância entre as paredes: caso estejam muito próximas podem
provocar vazios, o que não é desejável.

Recomendado: altura seja menor que 3 vezes

o diâmetro

72
 Parâmetros importantes para o projeto do molde

Furos nas peças: pode ser obtido

por pinos ou bordas de facas, por
exemplo. Ajudam a diminuir os
problemas de gerar tensões no
acabamento da peça.

73
Tipos de paredes que podem ser obtidas por rotomoldagem

74
 Paredes duplas em peças rotomoldadas
Moldes com paredes duplas: um anexo no molde carrega o segundo
material após o primeiro material já estar disposto na superfície.
É importante que os dois materiais sejam compatíveis quimicamente.

Exemplo: cofre para o

transporte de produtos
químicos perigosos!

75
 Materiais espumados
São usados com o objetivo de
aumentar a rigidez, isolamento,
diminuir a densidade e o impacto
da umidade.
Dois processos:
➔ Enchimento da peça com
espuma de PU;
➔ Sopro para formar a espuma
de PE.

76
 Material rotolinear

✗ Polímero é rotomoldado em
superfícies metálicas com o
objetivo de revestir a superfície
a ajudar a proteger de ataques
químicos ou corrosão.
✗ Pode-se utilizar tratamentos
superficiais no metal ou
funcionalização do polímero.

77
Produtos rotomoldados pigmentados
Pigmentação em extrusora ou em misturadores a seco.

78
 Outros aditivos que são usados em rotomoldagem

➔ Os principais aditivos usados são:

antiestáticos, antichama, cargas,
fibras (vidro ou carbono) e
antimicrobianos.

79
 Tipos de máquinas de rotomoldagem

Tipos de máquina:
• Chama aberta rock and roll
(Open-flame rock and roll)
• Forno de balanço (Rocking
oven)
• Lançadeira (Shuttle)
• Concha ou cofre (Clamshell) Todas as máquinas tem os
itens 1, 2, resfriamento e 5)
• Forno vertical (Vertical oven)
• Carrossel (Carousel)
• Moldes com jaquetas de óleo
(Oil-jacketed molds)

80
 Tipos de máquinas de rotomoldagem - Tipo carrossel

● Ciclo de produção
maior;
● Necessidade de
espaço;
● Baixo custo de
manutenção

https://www.youtube.com/watch?v=4oGHrl9CtRA 81
Tipos de máquinas de rotomoldagem - Rock and roll

● O molde gira 360º no eixo

secundário e no eixo
principal intercaladamente
45º para um lado e para
outro;
● Sistema aquecido a gás
com câmara direta;
● Usado para a produção de
peças grandes.

https://www.youtube.com/watch?v=-cdp-2rFpEA 82
Tipos de máquinas de rotomoldagem - Concha ou cofre (Clamshell)

● O aquecimento e o resfriamento
ocorrem na mesma câmara
(aspersores de água ou
circulação de ar frio);
● Requer menor espaço;
● Maior tempo de ciclo e maior
gasto com energia elétrica;
● Usados para controle mais
rigoroso e em pequena escala.

https://www.youtube.com/watch?v=BxKVm_CcSqo 83
 Referências Bibliográficas
UEKI, M. Marcelo. Fundamentos do processo de rotomoldagem. Revista Ferramental,
Jul/Ago de 2007. Disponível em:
<https://issuu.com/revistaferramental8/docs/edi____o_13/36>

Glenn Beall, Rotational Molding: Design, Materials, and Processing, Hanser/Gardner

Publications, Cincinnati, OH, 1998.

FERREIRA, Roberto. PROCESSOS ESPECIAIS DE TRANSFORMAÇÃO

ROTOMOLDAGEM, ESPALMAGEM, CALANDRAGEM, USINAGEM, SOLDAGEM.
Instituto Federal de educação, ciência e Tecnologia - Rio Grande do Sul, 2017.

COMISSO, B. Tiago, LIMA A. S. Carlos, CARVALHO, M. Benjamim. Estudo

experimental do processo de rotomoldagem de PELBD: efeitos sobre a morfologia e
estabilidade dimensional. Seção Técnica • Polímeros 23 (1) • 2013 •
https://doi.org/10.1590/S0104-14282013005000016

84