Relatório Integração Data: 01/11/2021

Análise do Processo

Setor Massa

Iniciamos o processo de integração no setor de massa onde toda matéria-prima a

ser processada deve ser liberada previamente pelo laboratório, posteriormente e
gerada as ordens de serviços a serem processadas. A partir deste ponto os
operadores seguem uma sequência lógica:

 Pesagem Material
 Lavador
 Etapa peneiramento
 Teste liberação massa
 Liberação para tanques (Complemento com galvas e scrap)
 Teste liberação final massa
 Peneiramento final
 Liberação para fábrica

São fabricados dois tipos de massas: massa gesso que é direcionada para fábrica 1
e a massa prensa que é direcionada para fábrica 2. Cabe ressaltar que a massa
prensa passa por um processo de repouso de 48 hora antes de ser liberada para
fábrica 2.

Nota: Constituição massa 55% material plástico é 45% material não plástico
(Quartzo, Petramar, Pitcher e Feldspato).

Toda matéria-prima não utilizada no processo é retornada para setor de massa,

reprocessada é incorporada ao processo.

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Setor Matrizaria

O setor recebe a demanda, desenvolve o projeto (molde), o molde é colocado no

setor produtivo para realização de testes e ajustes, estando tudo liberado é feito a
replicagem do molde para produção em grande escala.

Nota: Cabe ressaltar que a matrizaria Roca unidade Santa Luzia atua mais com
pequenos reparos é ajustes sendo os moldes (matriz) tercerizados.

Setor Moldes

O setor de moldes recebe a matriz teoricamento confeccionada pela matrizaria, após

recebimento do molde o operador segue uma sequência lógica:

 Limpeza e preparação das matrizes (uso de desmoldante e varetagem)

 Preparação gesso (% água mais % gesso) feito por dosagem automática
 Agitador (dois minutos de mistura e descanso)
 Enchimento dos moldes
 Retirada do molde da matriz (Obs: moldes varetados são encaminhados para
processo de espagueles)

Nota: Espagueles é o processo usado para retirada umidade dos moldes com ar
comprimido. Molde fica 25 a 30 minutos recebendo ar comprimido. Neste
processo a produtividade é maior. No molde sem espagueles o máximo de
produção dia é duas fundições pois o molde necessita de um repousa para
dispersar a umidade.

 Moldes não varetados são encaminhados para secador (temperatura de

57 ºc por 4 dias)
 Moldes são presos por fitas para evitar dilatação
 Acondicionados para atender demanda produção.

Cabe ressaltar que temos dois modelos de moldes.

 Molde de Gesso: A vida útil é de aproximadamente 80 peças

 Molde de Plástico: A vida útil é de aproximadamente 50000 peças.

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Setor Fundição

O setor de fundição é o coração da empresa, onde a peça nasce, mas também é o

mais critico é cheio de variáveis, onde o fator clima (temperatura/umidade)
influência, o fator matéria prima (viscosidade da massa) interfere, o fator psicológico
dos colaboradore pois o processo e totalmente artesanal. A unidade de Santa Luzia
e constituida por uma fabrica 2 totalmente automatizada onde o processo de
fundição é através de prensas, moldes de plásticos é atualmente 7 fundições na
fabrica 1 cada uma com uma particularidade diferente. Em algumas temos o sistema
de espagueles para recuperar os moldes, outras usa sistema de água quente, outras
usa somente ventiladores é ar quente. Também temos sistema de enchimento e
pressurização contralados por PLC, mas também temos sistemas totalmente
manuais controlados pela experiencia do fundidor.

Processos fundamentais:

 Passar água suja molde: Poder fixação da massa no molde ( não pode ser
em excesso)
 Passar talco molde: Usado para que a peça solte com facilidade do molde
(não pode ser usado em excesso)

Principais falhas a serem observadas:

 FD = Falha deformação
 FL = Falta limpeza
 FA = Falta acabamento
 FO = Enchimento molde defeitouso causando bolhas de ar
 BR = Racho base
 AR = Racho argola
 DR = Racho bojo interno
 FR = Racho bojo externo
 OR = Racho orifício.

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Setor Esmalte / Esmaltação

No processo de preparo do esmalte são sempre utilizada as mesmas matérias-

primas para preparo da base o que muda é qual usar e a quantidade para
determinado esmalte. Segue uma sequência lógica:

 Liberação da formulação pelo laboratório

 Pesagem matérias-primas
 Primeira mistura para homogeneizar base
 Teste e liberação
 Transferir base para moinho
 Misturar 4 a 6 horas
 Teste e liberação
 Todo retorno é reprocessado e acrescido na base branca, cerca de 1,70
metros

A base para o preparo dos esmaltes de tonalidades diferentes é o branco onde é

acrescido o corante é misturado por 40 minutos. Também são realizados todos os
testes de viscosidade, corrimento e tonalidade. Estando tudo aprovado o esmalte
passa por um peneiramento final onde é armazenado para uso no setor esmaltação.

No processo de esmaltação temos processo semi automático e manual, onde alguns

fatores como limpeza mal feita da peça, não bater o ar comprimido vai impactar na
qualidade da peça.

Principais falhas:

 EF = Esmalte aplicado com camada insuficiente

 ER = Retraimento do esmalte
 TB = Defeitos de transporte lascas ou trincas
 EL = Limpeza insuficiente
 ED = Defeito logomarca
 EO = Concerto mal feito em peça crua

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Setor Forno / Requeima

O processo de queima da peça é onde a peça irá ganhar cor é brilho. O processo é
todo automatizado e controlado após a vagonetas serem montadas pelos
operadores. O forno chega a uma temperatura de mais ou menos 1200 ºc é o tempo
de ciclo do forno é de 12 horas.

Principais falhas:

 CC = Carregamento defeituoso
 CS = Sujeira proveniente do carregador, caulim ou massa
 QR = Racho de resfriamento
 QE = Esmalte com menos brilho
 QO = Contaminação de gás
 QA = Fenda na superfície da peça.

Já o processo de requeima é um processo utilizado para recuparação de peças que

sairam com alguns defeitos após queima que ao serem reprocessadas podem atingir
o padrão de qualidade desejado. As peças são levadas a mesma temperatura 1200
ºc, entretanto, o tempo de ciclo são de aproximadamente 22 horas é com uma
capacidade menor pois o forno não é contínuo como a primeira queima.

Setor controle qualidade

O setor de qualidade verifica e garante que os produtos enviados para o mercado

estão dentro da qualidade Roca e dentro dos parâmentros estabelecidos pela norma
brasileira e normas internacionais para as peças de exportação.

Principais testes:

 Resistência da bacia
 Volume de água utilizado na descarga
 Ensaio de passagem de esfera rígida
 Ensaio de remoção de esferas
 Ensaio de remoção de grânulos
 Ensaio de remoção de mídia composta
 Ensaio de lavagem de parede
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  Ensaio de respindo de água
 Medição do fecho hídrico
 Ensaio de transporte de sólidos
 Medição os orifícios de fixação
 Nível da base
 Nível argola
 Nível fixação caixa acoplada.

Sugestões:

 Procedimentar os processos pelo menos de uma forma básica (receita do

bolo), e que todas as pessoas que estejam em integração leiam os
procedimentos direcionados para a sua área de atuação no intuito de quando
forem para o treinamento prático elas possam ter uma pequena noção do
porque que estão fazendo tal atividade e também questionar com coerência
caso algo esteja divergente com o lido.
 Inspetor de qualidade nas áreas no intuito de realmente inspecionar, verificar,
detectar erros, objetivando melhoria da qualidade.