METALIZAÇÃO

ÍNDICE
RENATO MIRANDA
Metalização
História
Métodos de Metalização
Segurança
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Metalização
Metalização, também conhecida por Projecçao Térmica é
um processo de revestimento no qual metais fundidos são
pulverizados numa superfície. O metal de revestimento,
sob a forma de arame ou pó. é aquecido por meios
eléctricos (Plasma ou Arco elétrico) ou químicos – Chama
de combustão.

A Metalização pode fornecer uma espessura elevada

(Entre 20 micrómetros a vários milímetros), dependendo
do processo e do material a ser depositado, numa grande
área e a uma taxa de deposição mais elevada quando
comparado com outros processos como Galvanoplastia,
Deposição de vapor. Existem vários materiais disponíveis
para a metalização tais como metais, ligas metálicas,
cerâmicas, plásticos e materiais compósitos. Estes
materiais tanto podem ser alimentados em forma de pó
ou arame, que é aquecido até à sua fusão ou semi fusão e
acelerados através de ar comprimido até aos substratos
sob a forma de particulas micrométricas. Os meios mais
usados de provocar a fusão são a combustão e o arco
electrico. Devido à grande diferença de tamanho entre as
partículas em fusão e a superfície fria do substrato, este
não sofre um aquecimento significativo.

A qualidade deste revestimento é aferida através da sua

Porosidade, conteúdo em Óxido, Dureza, Espessura do
revestimento, e Rugosidade da Superfície, A qualidade
deste tipo de revestimentos aumenta com o aumento da
velocidade das partículas ao chocarem com a superfície do
substrato.
História 02
Invenção

A Metalização foi inventada no final do século XIX, quando

um engenheiro suíço – Dr. Max Ulrich Schoop de Zurique,
ofereceu um canhão de brinquedo ao seu filho, e verificou
que as balas de chumbo que este disparava ficavam
firmemente aderidas às superfícies a que fazia alvo. Após
estas observações, o Dr. Schoop desenvolveu os primeiros
processos para pulverizar o metal em forma de arame,
que produziram um protótipo viável em 1912. As primeiras
noticias sobre este novo método de revestimento foram
publicadas na Revista Scientific American, no artigo Metal
Plating with airbrush. O Dr. Schoop patenteou este método
nos Estados Unidos através da patente n.º 1 133 507 em 30
de Março de 1915.

As primeiras aplicações comerciais do Processo Schoop

tiveram lugar na Alemanha e mais tarde em França.
Schoop vendeu os seus direitos a uma firma Alemã
chamada “Metalizator”, que desenvolveu, fabricou e
distribuiu a tecnologia pela Europa toda e mais tarde, em
1920 nos Estados Unidos.

Evolução

O processo inicial consistia, e consiste, em usar a chama

Oxi-Acetilénica para fundir o arame metálico (Zinco,
Alumínio e Chumbo e as suas aplicações iniciais
centraram-se em . Nos anos 20 do século XX, foi
introduzida a metalização por pistola de arco. Em 1970, foi
introduzida a Pistola de Plasma, que permite alcançar
temperaturas de 15 000 K, o que permite a metalização de
materiais refractários como cerâmicas e óxidos, etc.
 03
No final dos anos 70 foi introduzida uma variante da
metalização por chama, conhecido pelo seu acrónimo
Inglês de HVOF – High Velocity Oxy-Fuel , que consegue
acelerar as partículas de metal fundido até velocidades
supersónicas, o que permitiu também metalizar
superfícies com carbonetos. Mais recentemente foi
inventada uma variante do HVOF, denominada
Metalização a Quente.

Mais recentemente, foi inventada a metalização a frio, pois

funciona à temperatura ambiente, as partículas,
conjuntamente com um gás a 800 ˚C, são aceleradas até
1500 m/s, através de um bico Laval. Ao atingirem a
superfície a metalizar a esta velocidade as partículas foram
uma união metalúrgica com a mesma. Ao não sofrerem
qualquer oxidação devido às altas temperaturas, este
processo irá permitir colmatar as limitações dos outros
métodos. http://www.csiro.au/solutions/ColdSpray.html
Outro dos mais recentes desenvolvimentos foi a
Metalização a Quente, que deriva do sistema HVOF, mas
no qual a temperatura do gás de combustão é diminuída
através da injecção de Azoto. Este sistema permite a
metalização de superfícies com Titânio, sem haver lugar à
sua oxidação e degradação que ocorre a elevadas
temperaturas.
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Métodos de Metalização
Um sistema típico consiste nos seguintes equipamentos:

Pistola de pulverização, também chamada ‘’’Tocha’’’,

que é o dispositivo que vai realizar a fusão e
aceleração das partículas fundidas a serem
depositadas;
Alimentador, que fornece o material a ser fundido, o
qual pode ser em forma de Pó, arame ou líquido;
Meios propulsores que são constituídos por gases
que vão impelir as partículas fundidas até à superfície
do substrato. O Meio mais usado é o Ar comprimido;
Meio de aquecimento que é o método usado para
aquecer até à fusão o material a ser depositado,
podem ser gases como o Acetileno e o Oxigénio ou o
Arco eléctrico. Neste último caso o sistema necessita
de uma fonte de alimentação.

Metalização por chama

É o processo que foi inicialmente inventado, e é ainda um

dos mais utilizados. Consiste numa pistola que é
alimentada pelos gases que vão provocar a chama,
Acetileno e Oxigénio, pelo gás propulsor (Ar comprimido)
e incorpora dois roletes que puxam o arame do material
a depositar. E o alimentam ao bico, que ´o local onde se
dá a sua fusão. Neste processo as velocidades das
partículas atingem cerca de 150 m/s.
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Metalização por Arco elétrico

Apesar de ter sido inventado ainda nos anos 10 do século

XX, a Metalização por arco eléctrico, apenas ganhou
importância comercial a partir dos anos 60 do século XX.
Este sistema caracteriza-se por uma pistola que é
alimentada por dois arames de material a depositar, os
quais são eletrizados por uma corrente direta quando as
duas pontas de arame se aproximam uma da outra no
bico da pistola, é criado um arco eletrico que funde o
metal. Ao bico da pistola é alimentado também ar
comprimido, que é o agente transportador das partículas
de metal fundido até à superfície a revestir.

Metalização por detonação

A metalização por detonação consiste num cano comprido

e refrigerado por água, com válvulas de entrada para
gases e Pó do material a depositar. Ao cano é alimentado
uma mistura de Oxigénio e Acetileno e uma quantidade de
material a depositar sob a forma de pó. Uma faísca é
usada para inflamar a mistura gasosa. A detonação
resultante aquece e acelera conjuntamente com o pó a
uma velocidade supersónica através do cano até à
superfície a depositar. Entre cada detonação, o cano é
purgado com Azoto. O processo é repetido várias vezes
por segundo a uma frequência de 3 a 6 Hz.

A energia cinética das partículas de pó quente na altura do

impacto (> 800 m/s) com o substrato, resultam num
revestimento muito denso e resistente.
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Metalização por Chama de Alta Velocidade – HVOF

Inventado pela Union Carbide, hoje Praxair em 1958, este

método apenas se difundiu a partir dos anos 80. É um
processo parecido com a Metalização por Detonação, mas
que opera continuamente. Consiste em alimentar numa
câmara de combustão, o material de revestimento e uma
Q
mistura gasosa ou líquida de combustível e Oxigénio onde
é inflamada e queimada continuamente. O gás quente
resultante a uma pressão de 1 MPa emana através de um
cano onde atinge velocidades de 1800 m/s transportando
as partículas até à superfície a revestir. Ao contrário da
Metalização por detonação, este processo funciona em
contínuo.

Como combustível o HVOF pode usar vários tais como os

gases Hidrogénio, Metano, Acetileno, etc e líquidos
Querosene, etc.
- - -
O revestimento de metalização por HVOF, pode chegar a
12 mm de espessura e é usado para depositar materiais
resistentes à abrasão, desgaste e corrosão em peças e
componentes metálicos e cerâmicas. Os pós mais usados

-
são Carboneto de tungsténio, Carboneto de crómio, Aço
inoxidável, ligas de níquel, Alumínio, etc..

Metalização por Plasma

Neste processo, o material a ser depositado é geralmente

sob a forma de pó e arame, é introduzido no jacto de
plasma que emana da tocha de plasma. No jacto, onde a
temperatura atinge 10 000 K, o material é fundido e
propulsionado até ao substrato. Aí, as gotículas fundidas
achatam-se, solidificam rapidamente e formam um
depósito.
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A qualidade do revestimento é influenciado por bastantes
parâmetros tais como: O Material a ser depositado, a
composição do gás de plasma, a taxa de fluxo, a entrada
de energia, a distância da pistola ao substrato, a
temperatura do substrato, etc.

Devido às altas temperaturas proporcionadas pelo plasma,

este método permite a aplicação de matériais cerâmicos.

Metalização a frio

Em meados dos anos 90 foi inventada na Rússia através da

observação acidental de uma rápida formação de um
revestimento num alvo colocado num Túnel de vento
quando se encontrava a ser bombardeado com pós fino a
alta velocidade, numa experiência sobre erosão de
materiais.

Na Metalização a frio, as partículas do material a depositar

são aceleradas a velocidades muito elevadas de um gás de
transporte ao passar por um bico tipo Laval. Após o
impacto as partículas sólidas com energia cinética
suficiente deformam-se plasticamente e ligam-se
metalurgicamente ao substrato, formando assim o
revestimento. A velocidade crítica para formar a ligação
depende das propriedades dos materiais, da temperatura
e do tamanho da partícula. Metais macios como o Cobre e
o Alúminio são os mais indicados para a metalização a frio,
mas outros materiais de revestimento como o Tugsténio,
Tântalo, Titânio, MCrAlY também podem ser aplicados
através deste método.
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Metalização a quente

É uma nova modificação do processo HVOF, no qual a

temperatura de combustão é baixada através da mistura
de Azoto aos gases de combustão, fazendo com que o
processo se assemelhe à Metalização a frio. O gás
resultante contém muito vapor de água, hidrocarbonetos
e Oxigénio, sendo por isso mais sujo que a metalização a
frio. No entanto a eficiência do revestimento é muito
maior. Por outro lado as temperaturas mais baixas na
metalização a quente, reduzem a fusão e as reacções
químicas do pó (Quando comparadas com o HVOF). Estas
vantagens são especialmente importantes para materiais
como o Titânio, Plásticos que oxidam rapidamente ou se
deterioram a altas temperaturas.

Aplicações

Recondicionamento de Cambotas;
Protecção Anti-Corrosiva;
Protecção Anti-Vegetativa;
Alteração da Condutividade térmica;
Alteração da Condutibilidade elétrica;
Controlo do desgaste;
Reparação de superfícies danificadas;
Protecção contra altas temperaturas;
Implantes médicos.
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Segurança
Caso sejam seguidas as boas práticas da metalização
(Equipamentos bem mantidos e práticas de pulverização
correctas), o processo não é perigoso. Tal como muitos
outros processos industriais, existem riscos associados
que devem ser tidos em conta pelo operador através da
adopção de medidas de segurança colectivas e individuais.
O equipamento de metalização deve ser operado, de
preferência, automaticamente e dentro de uma cabina
apropriada , com ventilação e extracção de fumos e
poeiras e com protecção acústica e que impeça a
visualização da cabeça da pistola de metalização. Caso a
operação seja feita manualmente o número de riscos
aumenta para além dos que usualmente são encontrados
nos outros processos industriais.

Ruído

A metalização utiliza gases comprimidos, os quais criam

ruído. Os níveis sonoros variam com o tipo de
equipamento de pulverização, o material a ser depositado
e os parâmetros de operação. O nível sonoro do
equipamento de metalização varia entre os 105 dB na
Metalização por Arco Eletrico e os 145 dB na Metalização
por detonação.

Radiações Ultravioleta

O equipamento de pulverização por combustão produz

uma chama intensa, a qual pode ter uma temperatura de
mais de 3100 ˚C e é muito brilhante. O equipamento de
metalização por arco eléctrico produz uma luz ultravioleta,
a qual pode danificar os tecidos humanos sensíveis. As
cabinas de metalização devem possuir vidros escuros para
absorção de radiações ultravioleta.
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Quando isto não for possível os operadores e outros
colaboradores nas proximidades devem usar óculos
escuros de protecção com pelo menos lentes de protecção
verdes com grau BS n.º 6. Devem ser montadas telas
opacas à volta das zonas a pulverizar, caso seja possível. A
ponta da pistola de pulverização nunca deve ser olhada
directamente quando esta estiver ligada.

Gases e poeiras

A atomização de materiais fundidos produz uma grande

quantidade de fumos compostos por partículas muito finas
(Cerca de 85 – 90 % inferiores a 100 nm). Unidades de
ventilação adequadas são vitais, não só para a segurança
dos colaboradores, mas também para evitar a deposição
sobre o substrato de partículas re-solidificadas. A utilização
pelo pessoal de máscaras de respiração com filtros
apropriados é obrigatória.

1. Particulas de metal finamente divididas são

potencialmente pirofóricas e não se deve deixar
acumular.
2. Certos materiais, tal como o Alumínio, Zinco e outros
metais podem reagir com a Água e formar Hidrogénio,
o que pode formar uma atmosfera potencialmente
explosiva e o equipamento de ventilação/extracção
deve estar preparado contra esta eventualidade.
3. Fumos e gases de certos metais, principalmente Zinco,
e ligas de Cobre, são bastante desagradáveis ao cheiro
e, em certos indivíduos, podem causar reacções
alérgicas de tipo febril que aparecem algum tempo
após exposição. Geralmente este tipo de reacção
desaparece rapidamente, caso contrário deve-se
consultar um médico.
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Riscos eléctricos

As pistolas de metalização eléctricas operam a baixas

voltagens (inferior a 45V DC), mas a intensidades de
corrente relativamente elevadas. Se forem mantidas
regularmente o isolamento permite a sua manipulação
segura. As fontes de alimentação estão ligadas à corrente
de 440 V AC e devem ser manipuladas com precaução.

Altas temperaturas

As pistolas de metalização por combustão usam Oxigénio

e gases combustíveis. Estes últimos são potencialmente
explosivos, em particular o Acetileno apenas pode ser
usado debaixo de condições especiais. O Oxigénio, apesar
de não ser explosivo, mantém a combustão e muitos
materiais podem inflamar espontaneamente caso os
níveis de Oxigénio sejam excessivos. Deve haver especial
cuidado para evitar fugas e os depósitos de Oxigénio e
gases combustíveis devem estar isolados quando não em
utilização.
 12

REFERÊNCIAS:
1. Knight. Thermal Spray: Past, Present and Future. A Look at Canons
and Nanosplats (em inglês) 1ª ed. Estados Unidos da América:
University of Drexel - Philadelphia. 20 páginas
↑
2. Metal plating with airbrush (em inglês) 1ª ed. Estados Unidos da
América: Scientific American, Vol 1, pag 346. 1913
↑
3. "Apparatus for spraying molten metals and other fusible
materials”[ligação inativa]
↑
4. "Cold spray coating process”
↑
5. [1]
↑
6. Kuroda, Seiji; Kawakita, Jin; Watanabe, Makoto; Katanoda, Hiroshi
(2008). «Warm spraying—a novel coating process based on high-
velocity impact of solid particles» (PDF). Sci. Technol. Adv. Mater. 9 (3):
033002. doi:10.1088/1468-6996/9/3/033002
↑
7. Pawlovski, Lech (2008). The science and engineering of thermal
spray coatings (em inglês) 2ª ed. Estados Unidos da América: Jonh
Wiley & sons. 626 páginas. ISBN 978-0-471-49049-4
↑
8. Ir para:a b Davies, Joseph R. (2004). Handbook of Thermal Spray
Technology (em inglês) 1ª ed. Estados Unidos da América: ASM
International. 20 páginas. ISBN 0-87170-795-0
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9. "«Plasma spraying process». Consultado em 7 de julho de 2009.
Arquivado do original em 23 de março de 2009
10. Kawakita, Katanoda, Watanabe, Yokoyama e Kuroda (junho de 2008).
«Warm spraying—a novel coating process based on high-velocity
impact of solid particles». Surface and Coatings Technology. 202 (18):
4369 a 4373
↑
11. Kawakita, Katanoda, Watanabe, e Kuroda (junho de 2008). «Warm
Spraying: An improved spray process to deposit novel coatings» (PDF).
Science and Technology of Advanced Materials. 9. 033002 páginas