VASOS DE PRESSÃO

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INTRODUÇÃO

Os produtos químicos e petroquímicos a

partir dos quais o homem obtém energia,
matéria-prima para a elaboração de
compostos, etc., não são encontrados na
natureza na forma como precisam ser
consumidos ou utilizados. Para chegar às
suas características de consumo, o produto
que o homem explorou e extraiu da natureza
precisa sofrer na indústria uma série de
processamentos, transformações e
estocagem até a sua utilização. Na indústria,
o processamento e estocagem de muitos
produtos são feitos a pressões maiores ou
menores que a atmosférica. Dessa maneira,
são empregados recipientes fechados e com
resistência para suportar pressões no seu
corpo, assim como temperaturas que
extrapolam o ambiente. Esses equipamentos,
denominados “vasos de pressão”, por
operarem normalmente sujeitos a pressão
e/ou temperaturas elevadas, são
considerados equipamentos de alto risco,
por conterem grande quantidade de energia
acumulada no seu interior.
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A faixa de variação de pressões e de

temperatura de trabalho dos vasos de
pressão é muito extensa.
Existem vasos de pressão trabalhando
desde o vácuo absoluto até cerca de
4.000Kg/cm2 (~ 400Mpa), e desde próximo
zero absoluto até temperaturas da ordem
de 1500ºC. Os vasos de pressão podem ter
grandes dimensões e pesos, havendo
alguns com mais de 60m de comprimento
de outros com mais de 200t de peso.
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DEFINIÇÃO

O nome vaso de pressão designa

genericamente todos os recipientes
estanques, de qualquer tipo, dimensões,
formato ou finalidade, capazes de conter
um fluido pressurizado. Dentro de uma
definição tão abrangente inclui-se uma
enorme variedade de equipamentos, desde
uma simples panela de pressão de cozinha
até os mais sofisticados reatores nucleares.
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APLICAÇÕES
Os vasos de pressão são todos os
reservatórios destinados ao armazenamento
e processamento (transformações físicas ou
químicas) de líquidos e gases sob pressão ou
sujeitos a vácuo total ou parcial. Podemos
também definir os vasos de pressão como
sendo todos os reservatórios, de qualquer
tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a
chama, que contenham qualquer fluido em
pressão manométrica igual ou superior a 1,02
kgf/cm2 ou submetidos á pressão externa.
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Os vasos de pressão são empregados
em três condições distintas:
Armazenamento de gases sob pressão:
os gases são armazenados sob pressão
para que se possa ter um grande peso
em um volume relativamente pequeno.
Acumulação intermediária de líquidos e
gases: isto ocorre em sistemas onde é
necessária armazenagem de líquidos ou
gases entre etapas de um mesmo
processo ou entre processos diversos.
Processamento de gases e líquidos:
Inúmeros processos de transformação
em líquidos e gases precisam ser
efetuados sob pressão.
A construção de um vaso de pressão envolve
uma série de cuidados especiais
relacionados a seu projeto, fabricação,
montagem e testes. Isto porque um vaso de
pressão representa:
Grande risco: Normalmente opera com
grandes pressões e temperaturas
elevadas.
Alto investimento: E um equipamento de
custo unitário elevado.
Continuidade Operacional: Deve-se
operar por um máximo período possível
em condições de segurança, sem a
necessidade de parar o equipamento
para manutenção, reduzindo os custos
operacionais.
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CLASSIFICAÇÃO DOS
VASOS DE PRESSÃO

Quanto a função:
Podemos fazer a seguinte classificação dos
vasos de pressão:
Vasos não sujeitos a Chama:
Vasos de armazenamento e de
acumulação;
Torres de destilação fracionadora,
retificadora, absorvedora e etc;
Reatores diversos;
Esferas de Armazenamento de gases;
Permutadores de calor.
Vasos sujeitos a chama:
Caldeiras;
Fornos.
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QUANTO A PRESSÃO
DE OPERAÇÃO

Os vasos podem ser classificados quanto a

sua pressão de operação em:

Quanto a posição de instalação (dimensão em relação

do solo)
Baseando-se na posição em que essas três dimensões
estão em relação ao solo, podemos classificar os vasos
de pressão como mostrado a seguir:
Cilíndrico Vertical: DI e DE, paralelos em relação ao solo
e CET, perpendicular ao solo.
Cilíndrico inclinado: DE, Dl, CET, inclinados em relação ao
solo:
Cilíndrico horizontal: DE, DI perpendiculares ao solo e
CET, paralelo ao solo.
Esférico: Quando a dimensão CET não pode ser definida.
O comprimento entre tangentes (CET) é o comprimento
total do corpo cilíndrico, ou a soma dos comprimentos
dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de
tangência, que limitam o
comprimento entre tangentes, são linhas traçadas
próximo a ambos os extremos do casco, na tangência
entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento. As
figuras abaixo ilustram os tipos de vasos de pressão:
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 10
DESCRIÇÃO
A variedade de tipos e detalhes de peças
internas em vasos de pressão é muito grande,
dependendo essencialmente do serviço para o qual
o vaso se destina.
Todas as peças internas que devem ser
desmontáveis (grades, bandejas, distribuidores,
defletores, extratores de névoa, etc.) devem ser
obrigatoriamente subdivididas em seções, de tal
maneira que cada seção possa passar com
facilidade através das bocas de visita dos vasos.
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COMPONENTES
ESTRUTURAIS
Casco
O casco dos vasos de pressão tem sempre o
formato de uma superfície de revolução.
Quase todos os vasos, com raras exceções,
tem o casco com uma das três formas
básicas: cilíndricas, cônicas e esféricas, ou
combinações dessas formas ( Figuras tipo de
vasos de pressão).
Tampos
São peças de fechamento dos cascos
cilíndricos dos vasos de pressão. Os tampos
podem ter vários formatos, dos quais os mais
usuais são os seguintes: semi-elípticos, toro-
esféricos, cônicos, hemisférico e planos. A
escolha do tipo de tampo é função de
determinados fatores, como por
exemplo:
• Exigência de Serviço.
• Diâmetro.
• Pressão de Operação.
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Abaixo, as figuras ilustram os tipos
mais comuns de tampos:

ALGUNS TIPOS DE TAMPOS PLANOS

b) Abertura e Reforços
Todos os vasos de pressão têm sempre várias
aberturas com diversas finalidades.
• Bocais
• São as aberturas feitas nos vasos para:
• Ligação com tubulações de entrada e saída de
produto.
• Instalação de válvulas de segurança.
• Instalação de instrumentos, drenos e respiros.
Abaixo, seguem exemplos de instalação de bocais:
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Bocas de Visita
• São as portas de acesso ao interior dos vasos.
Na maioria dos casos as bocas de visita são
construídas de modo similar a um bocal
flangeado, sendo a tampa um flange cego.
• Reforços
• São componentes colocados nas aberturas
de diâmetro maior, de forma a compensar a
perda de massa resistente dessas aberturas.
Podem ainda existir aberturas para permitir a
ligação entre o corpo do vaso e outras panes
do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes
de drenagem.
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Abaixo, seguem exemplos de reforços nas
aberturas:

Acessórios externos dos vasos de pressão

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos
de acessórios externos, dentre os quais
podemos citar como exemplo:
Reforço de vácuo.
Anéis de suporte de isolamento térmico
externo.
Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras
para suportes de tubulação, plataformas,
escadas ou outras estruturas.
Suportes para turcos de elevação de carga.
Turcos para as tampas de bocas de visita e
outros flanges cegos.
Abaixo, alguns exemplos de
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acessórios externos:
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SUPORTES
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto
para vasos verticais como para horizontais.
A maioria dos vasos horizontais são suportados em
dois berços (selas), sendo que para permitir a
dilatação do vaso, em um dos berços os furos para
os chumbadores são ovalados.
Os vasos verticais são usualmente sustentados por
uma “saia” de chapa, embora vasos verticais de
pequenas dimensões possam também ser
sustentados em sapatas ou colunas.
As torres devem ser suportadas por meio de saias.
A saia de suporte deve ter um trecho com 1000mm
de comprimento a partir da ligação com o vaso,
com o mesmo material do casco nos seguintes
casos:
Temperatura de projeto abaixo de 10ºC;
Temperatura de projeto acima de 250ºC;
Serviços com Hidrogênio;
Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais
não ferrosos.
As esferas para armazenagem de gases são
sustentadas por colunas, soldadas ao casco
aproximadamente na linha do equador da esfera.
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Abaixo, as figuras mostram alguns tipos
de suportações de vasos de pressão:
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TORRES
A torre de pratos é composta de uma carcaça
cilíndrica vertical, comumente denominada de
casco, no interior do qual são montados os diversos
pratos. Estes, também conhecidos como bandejas,
são geralmente separados por distancias iguais. Os
produtos vaporizados sobem na torre através das
bandejas, por aberturas para tal destinadas,
descendo o liquido por outras aberturas em
contracorrente com o vapor que sobe. Veremos à
seguir os principais tipos de bandejas usados na
indústria petroquímica.
A figura a seguir, mostra o esquema de funciona-
mento de uma torre de pratos:
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FRACIONADORAS
Separação é feita por destilação, e podem ser:
• Atmosférica — operam com P interna maior que
P atm
• Vácuo — operam com P interna menor que P atm
Essas torres podem ser:
a) Com dispositivos de borbulhamento:
Borbulhadores tipo campânula;
Pratos perfurados;
Pratos valvulados;
b) Com chicanas;
c) Com enchimento diversos.
Com dispositivos de borbulhamento:
Consiste em uma ou mais chapas, com furos, nas
quais são montados os borbulhadores. Estes por
sua
vez, são constituídos de uma parte cilíndrica
(chaminé) colocada verticalmente em cada furo;
de urna campânula que é colocada a parte
cilíndrica; e de um sistema de fixação deste
conjunto à bandeja, que
pode ser composto de cruzeta e porca.
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As bordas das campânulas são recortadas ou

providas de frestas. Ao redor dos borbulhadores
circula a parte líquida dos produtos. Este líquido é
mantido em determinado nível por um vertedor na
descarga do prato. Este nível não deve ser tão alto
que impossibilite a passagem de vapor, nem tão
baixo que
deixe passagem livre para os vapores sem borbulhar
através do líquido, pois, como o nome indica, esta
é a função dos borbulhadores. O contato das fases
liquido e vapor pelo borbulhamento produz a ação
de fracionamento. O liquido que sai do prato flui
através de um conduto para o prato inferior, conduto
este que pode ser um tubo, tubos ou simplesmente
uma lâmina metálica vertical, próxima à parede da
torre.

PRATOS PERFURADOS
Neste tipo de pratos os borbulhadores são substi-
tuídos por orifícios, os quais estão dimensionados de
maneira a permitir a passagem dos vapores no
sentido ascendente, sem deixar o líquido passar para
baixo, isto calculado nas condições de projeto. Desta
maneira o seu funcionamento fica amarrado às
vazões de liquido e vapor próximas das de projeto.
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APLICAÇÕES

Este equipamento apesar de oferecer bom

fracionamento possui as seguintes
desvantagens:
A queda de pressão por prato é mais variável
nas oscilações das cargas de vapor que nas
de borbulhamento e isto, é claro, reduz a
flexibilidade operacional.
Se, por algum motivo a carga de vapor parar
momentaneamente, o nível liquido dos
pratos desaparecerá, pois escorre pelos
furos, fato que torna mais demorado o seu
retorno à operação normal.
Abaixo, segue ilustração do esquema de
funcionamento de pratos perfurados:
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PRATOS DE GRADE

Neste caso a passagem do vapor se dá através de

frestas existentes no prato, que toma então, o
aspecto de uma grade.

PRATOS DE VÁLVULAS
É um aperfeiçoamento do tipo pratos perfurados.
Contém furos nos quais são colocadas válvulas, que
variam sua abertura com o fluxo de vapor, não
permitindo vazamentos de liquido.
Abaixo, a figura ilustra o funcionamento de pratos de
válvulas:
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CHICANAS
Este tipo de torre não é empregado nos casos em
que se deseja uma boa separação. São
normalmente usadas em vasos, como retificadoras
ou evaporadores, e em sistema que possuem altas
cargas de vapor e liquido. Em certos casos pode-se
instalar 3 a 5 chicanas em torres de borbulhamento
onde a carga de
vapor é extremamente alta.
Abaixo, segue ilustração de uma torre com chicanas:
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TORRES COM RECHEIO

São semelhantes, externamente, às torres de
prato, sendo que no interior, em lugar de pratos
são colocados um ou mais tipos de recheios, cuja
finalidade é prover uma grande área que, em
operação, funciona como superfície de contato
entre liquido e vapor. Da mesma forma que nas
torres de prato os vapores são ascendentes e o
liquido entra pela parte superior e é distribuído
homogeneamente sobre o leito de recheio.
Assim temos uma carga liquida descendente que
contém algum ingrediente capaz de absorver as
impurezas da carga de vapor que entra
lateralmente na parte inferior da torre.
O contato do liquido com o vapor é obtido através
do refluxo que escoa pelas superfícies do material
do enchimento, dos quais os mais usados são
selas cerâmicas, pedra britada. Atualmente tem
aparecido outros tipos de elementos de contato
tais como anéis “Pall”, e grade “Glitsch” que
proporcionam aumento significativo na área de
contato e na eficiência.
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As desvantagens dessas torres em relação
as de borbulhadores são:
É de difícil limpeza, sendo necessário retirar os
materiais de enchimento.
Pode segregar as cargas, isto é, o líquido
descer por um lado e o vapor subir pelo outro.
Neste caso, desde que não haja bom contato
entre líquido-vapor, a separação será
deficiente.
Partes principais das torres recheadas:
Distribuidor de liquido - é importante que seja
uniforme o fluxo de liquido através do recheio da
torre. O líquido é introduzido no topo por
borrifadores, pratos de borrifamento ou tubos
perfurados.
Recheio - os recheios mais comumente usados
são: anéis de Rasching, anéis divididos
internamente, selas de Berl, telas em varias
camadas e lã de aço, etc.
Suporte de recheio - o suporte do recheio deve
ser robusto, a fim de resistir ao peso do
mesmo e os esforços resultantes da circulação
dos produtos durante a operação. Entretanto,
deve ser também uma grande área livre a fim de
permitir facilmente a circulação do líquido de
modo a não causar inundação da torre. Os tipos
mais usados são:
Grades de aço;
Placas perfuradas de cerâmica;
Placas de aço perfuradas;
Varias camadas de tela de aberturas grandes
ou anéis de recheio grandes.
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Abaixo, segue ilustração de um equipamento
com recheio:

NOÇÕES SOBRE PROJETOS DE

VASOS DE PRESSÃO
a) Pressão de operação
É a pressão no topo de um vaso em posição de
operação normal. A pressão de operação não
deverá exceder à Pressão Máxima Admissível de
Trabalho ( PMTA ) e será mantida a um nível
relativamente inferior ao valor de abertura do
dispositivo de alívio de pressão ( Válvula de
segurança ou de alivio ).
 27
b) Temperatura de operação
Para um determinado componente de um
vaso de pressão e para uma certa condição de
operação, a temperatura de operação será a
temperatura da sua superfície metálica.
c) Pressão de projeto
É a pressão utilizada na determinação da espessura
mínima permissível ou das características físicas
das diferentes partes de um vaso de pressão.
A pressão de projeto deverá ser estabelecida
considerando-se a condição mais severa de
pressão e temperatura simultânea. Deve-se
considerar a máxima diferença de pressão entre o
interior e o exterior.
d) Temperatura de projeto
É a temperatura correspondente à pressão de
projeto. A temperatura de projeto de um vaso de
pressão está baseada na temperatura real da
parede do vaso, levando-se em consideração o
efeito de isolamento térmico interno, resfriamento
pela atmosfera, etc.
Ocorrendo variações cíclicas de temperatura para
uma pressão aproximadamente constante, a
temperatura de projeto será a máxima temperatura
alcançada.
A temperatura da superfície metálica não deverá
exceder aos valores listados nas tabelas de tensões
admissíveis do material em consideração.
 28
E) PRESSÃO MÁXIMA
ADMISSÍVEL DE TRABALHO
A Pressão Máxima Admissível de Trabalho ( PMTA )
pode se referir a cada uma das partes de um
vaso, ou ao vaso considerado como um todo.
A PMTA de cada parte de um vaso é a pressão que
causa na parte em questão uma tensão máxima
igual a tensão admissível do material na temperatura
de operação correspondente à parte considerada.
Essas pressões são calculadas pelas fórmulas dadas
na mesma norma de projeto adotada para o cálculo
do vaso. Pela definição do código ASME, Seção VIII,
Divisão 1 (parágrafo UG - 98), o cálculo da PMTA deve
ser feito em função das espessuras corroídas,
descontando-se portanto a sobre espessura
para a corrosão que houver.
A norma acima citada define a PMTA do vaso todo
como sendo “o maior valor permissível para pressão,
medida no topo do vaso, na sua posição normal de
trabalho, na temperatura correspondente à pressão
considerada, tomando-se o vaso com a espessura
corroída“. Essa pressão será portanto a pressão que
causa, na parte mais frágil do vaso, uma tensão igual
à tensão admissível do material, ou, em outras
palavras, será o menor dos valores das PMTA, das
diversas partes do vaso, corrigidas do efeito da coluna
hidrostática do liquido contido.
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Um acréscimo de espessura deve ser

considerado sempre que houver perda
sensível de espessura da chapa no processo de
conformação das partes do vaso, como ocorre,
por exemplo, nos tampos elípticos, toriesféricos e
hemisféricos, fabricados por prensagem ou
processo semelhante. Para os corpos cilíndricos e
cônicos, onde há apenas trabalho de
calandragem, a perda de espessura é desprezível,
e o acréscimo de espessura não precisa ser
considerado.
A PMTA do vaso (ou de suas partes) pode ser
calculada para diversas temperaturas, e portanto
em função de diferentes valores da tensão
admissível, e também para varias condições do
vaso. Além da PMTA para o vaso corroído e em
operação, é usual calcular-se também para o
vaso novo e frio, em função das espessuras e da
tensão admissível do material para a temperatura
ambiente. Como os valores das PMTA são
diferentes entre si, é necessário sempre referir a
que temperatura e espessura corresponde um
determinado valor da PMTA de um vaso
 30

F) ESPESSURA DE PAREDE DE UM VASO

Espessura Mínima: é o valor determinado com as
formulas constantes no código de projeto do vaso,
considerando-se a pressão e temperatura de
projeto, sem adicionar a sobre-espessura de
corrosão.
Sobre-espessura de corrosão: é o valor
determinado com base na corrosão prevista e na
vida útil especificada no projeto do vaso. Como
regra geral, quando a taxa de corrosão for superior a
0,3mm/ano ou quando a sobre-espessura para
corrosão prevista for maior que 6mm, recomenda-
se que seja usado outro material de maior
resistência a corrosão.
Quando houver um revestimento anticorrosivo não
se deve usar sobre-espessura para corrosão.
Espessura de Projeto: é a soma da espessura
mínima e da sobre-espessura para corrosão.
Espessura Nominal: é o valor da espessura de
projeto adicionado a quantia necessária para
compensar as perdas na conformação e para
ajustar a espessura de projeto a uma espessura
normal de mercado. Assim, a espessura nominal
será sempre maior ou igual a espessura do projeto.
 31
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE
CONFECÇÕES DOS VASOS DE PRESSÃO

Na grande maioria utilizamos o aço carbono, para

condições de altas temperaturas aços liga e
materiais especiais. Quando o aço carbono não
resiste a corrosão ou erosão, ou ainda, quando pode
causar contaminação ao produto, são utilizados
outras ligas, ou revestimentos de materiais mais
resistentes, metálicos ou não metálicos que são
aplicados sobre o aço carbono afim de diminuir
custos. Os revestimentos metálicos podem ser:
Clad - o revestimento integra a chapa, não
havendo praticamente descontinuidade. É obtido
por colaminação ou soldagem por explosão.
Revestimento não-integrais “linning”- são tiras
metálicas que são soldadas ao vaso em apenas
algumas regiões; existe portanto uma
descontinuidade muito grande entre o
revestimento e o metal base. Os revestimentos
não metálicos mais comuns são: borracha,
grafite, terflon e vidro.
Revestimento por deposição de solda - esses
revestimentos consistem, como o próprio nome
indica, na deposição direta de solda do material
de revestimento sobre o metal-base, no interior
do equipamento durante a fabricação do
mesmo.
 32
RAZÕES PARA INSPEÇÃO

As razões principais pelas quais os vasos de

pressão não sujeitos a chama tem que ser
inspecionados são as seguintes:
Verificar se ocorre deterioração e/ou avaria
em que extensão e até que ponto pode afetar
a estrutura do equipamento, a fim de que se
possa ter certeza de que o mesmo opera
dentro das condições de segurança
indispensáveis;
Garantir, num alto nível de probabilidade, a
continuidade da operação através de um
eficiente programa de manutenção
preventiva;
Evitar perdas decorrentes de uma parada de
emergência em consequência de ruptura do
vaso. Vale ressaltar que estas perdas podem
ser excessivamente altas;
Reduzir os custos de manutenção e operação;
Manter elevado o rendimento global da
unidade;
Todos esses itens somente poderão ser atingidos
mediante uma inspeção cautelosa e bem
programada, em combinação com um eficiente
serviço de manutenção.
 33
CAUSAS DE
DETERIORIZAÇÃO E AVARIAS

A corrosão é a maior causa de deterioração dos

equipamentos das indústrias de Petróleo e
Petroquímica. Conceituamos corrosão como a
destruição dos metais metálicos pela ação
química ou eletroquímica no meio, podendo estar,
ou não, associada à ação física. Como essas
indústrias têm-se desenvolvido e adotado
processos modernos, alguns dos quais
empregando produtos químicos corrosivos, os
problemas de corrosão se tornaram maus
numerosos e complexos.
O inspetor pode contribuir muito para o controle
dos custos de corrosão detendo a deterioração
antes que ela provoque perda de produção ou
grandes danos nos equipamentos. Uma
compreensão global do problema é de primordial
importância para o inspetor.
 34

TIPOS GERAIS DE
MECANISMO DE DANOS

A tabela a seguir, mostra alguns dos tipos de danos

mais comuns na indústria:
MECANISMOS DE 35
DANOS MECÂNICOS

A tabela a seguir, mostra alguns dos tipos de danos

mecânicos mais comuns na indústria:

MECANISMOS DE DANOS METALÚRGICOS

E PELO AMBIENTE INTERNO
A tabela a seguir, mostra alguns dos tipos de danos
mecânicos mais comuns na indústria:
 36
FALHAS DE FABRICAÇÃO

Os materiais usados na fabricação dos vasos de

pressão podem conter descontinuidades no seu
interior decorrentes da fabricação de lingotes,
como por exemplo, dupla laminação, vazios, ou
inclusões nãometálicas, as quais podem ter
passado despercebidas por ocasião da inspeção
de fabricação.
Outras causas usuais de falhas de fabricação
ocorrem na união dos componentes do vaso de
pressão por soldagem, gerando descontinuidades
tais como falta de fusão, falta de penetração,
mordedura, trincas de fusão, inclusão de escória,
porosidade, etc.

CAUSAS DESCONHECIDAS
DE DETERIORIZAÇÃO

Como a corrosão e as diversas ciências que

abrangem o estudo de análises de falhas têm
suas bases científicas bem definidas, deve-se
inicialmente a qualquer diagnóstico de
mecanismo de deterioração esclarecer os
mecanismos básicos do dano em questão.
É comum que o inspetor se depare com
mecanismos de deterioração não detectados
ainda por ele, seja porque a sua unidade de
processo modificou os parâmetros operacionais,
ou mesmo porque tenha ocorrido eventos
inesperados na operação da unidade.
 37
Nesses casos, aconselha-se que o
inspetor não diagnostique precipitadamente
uma falha como tendo uma causa desconhecida
de deterioração, pois há uma grande chance de
que se esteja diante de um mecanismo já
documentado, mesmo que seja raro. É necessário
que o inspetor se aplique na pesquisa
bibliográfica e recolha a opinião técnica de outros
inspetores para determinar de forma
fundamentada a real causa de deterioração do
equipamento em questão.
Não se afirma aqui que não existam mais
fenômenos físicos, químicos, metalúrgicos ou
mecânicos de degradação de materiais e
equipamentos a serem descobertos, uma vez que
se entende a ciência como desbravadora de
novos campos sempre que se encontra algo
inusitado. Apenas notamos que o avanço da
mesma ocorre de forma gradual e que não se
depara com novas descobertas diariamente em
termos de inspeção de equipamentos. A
preocupação vai no sentido de embasar o
inspetor de equipamentos para que este se sinta
seguro quando executar um estudo de falhas e
não caia em descrédito ao afirmar
constantemente que encontrou algo novo
simplesmente porque ignorava o fenômeno
deparado.
A seguir apresentamos um roteiro que julgamos
bastante abrangente e que, se não for completo,
pelo menos apresenta um procedimento para
estudo de análise de falhas que julgamos útil para
o inspetor:
1º passo: determinar o material em análise 38
quanto à:
composição química;
presença de impurezas;
processo de fabricação; e
tratamentos térmicos e mecânicos.
2º passo: discriminar o meio quanto à:
composição química de fluidos;
temperatura;
pressão parcial das fases presentes;
pH; e
existência de sólidos em suspensão.
3º passo: levantar as condições operacionais:
histórico de variações de pressão;
histórico de variações de temperatura;
condições de imersão no meio; e
movimento relativo entre material e meio.
4º passo: análise das evidências da falha:
medição de propriedades mecânicas do
material degradado, tais como dureza,
tenacidade ao impacto, resistência à tração, etc.;
análise química de resíduos de corrosão;
análise metalográfica da região de falha;
existência de trincas; e
medição de tensões residuais no material.
5º passo: análise das informações:
levantar bibliografia e efetuar pesquisa de falhas
com características semelhantes;
levantar possíveis mecanismos de deterioração;
efetuar testes e exames adicionais para excluir
as hipóteses do item anterior e encontrar o
mecanismo que conduziu à falha; e
coletar opinião de outro especialista para
confirmar a conclusão da investigação
(opcional).
 39
Caso não se atribua à falha nenhum
mecanismo conhecido de fato, recomenda-se
que se publique a ocorrência em anais e congressos
para difundir o conhecimento relativo à inspeção de
equipamentos e manutenção da integridade de
modo a aumentar a segurança e evitar possíveis
acidentes na indústria em geral.
PREPARATIVOS
PARA INSPEÇÃO

Em qualquer atividade de inspeção, a preparação é

essencial para atingir os objetivos com eficácia e
eficiência.
Cada vaso de pressão deve ser analisado
detalhadamente, visando identificar deterioração
específica ou inerente a seu serviço. No entanto,
enumeramos as seguintes providências genéricas
que podem ser adotadas antes de iniciar a
inspeção:

ANÁLISE DA DOCUMENTAÇÃO

Coletar todos os desenhos, folhas de dados técnicos

e croquis do equipamento e observar as seguintes
características:
- condições de projeto (fluido, pressão, temperatura,
etc);
- dimensões e aspectos de fabricação (tipo de
calota, espessuras dos componentes, acessórios
internos, existência ou não de bocas de visita para
acesso ao interior do vaso, etc);
 40

CICLOS DE PARADA E
PARTIDA DO EQUIPAMENTO

Verificar data do início de operação do

equipamento, ocorrência de hibernações e
início de última campanha;
Verificar os ciclos térmicos envolvidos
(tensões térmicas);

CICLOS DE PARADA E
PARTIDA DO EQUIPAMENTO

Caso existam, utilizar os planos ou

procedimentos de inspeção estabelecidos
para o vaso.
Caso não existam planos ou procedimentos
de inspeção do equipamento, identificar
métodos e técnicas de inspeção a serem
utilizadas, bem como as seguintes
informações:
Norma ou critério de aceitação;
Suscetibilidade a determinado tipo de
descontinuidade ou falha;
Local mais suscetível à deterioração.
 41
MATERIAL E EQUIPAMENTOS
DE INSPEÇÃO

Coletar desenhos, croquis e formulários, bem como

das ferramentas, materiais e instrumentos
necessários para a realização da inspeção do vaso
de pressão;
Verificar as condições e o funcionamento das
ferramentas e dos instrumentos que serão utilizados
na inspeção.
Sugerimos que o inspetor leve para o local da
inspeção ou tenha disponível para quando
necessário:
lanterna, luminária de segurança, martelo, pano,
lixas, escova manual, espátula, marcador industrial,
giz, lápis cera, raspador, estilete, ímã, trena,
prancheta com formulários, sacos plásticos para
amostragem, medidor de espessura por ultra-som,
lupa, conjunto de líquido penetrante, máquina
fotográfica, medidor portátil de dureza, nível e
espelho.

PREPARAÇÃO DO EQUIPAMENTO
PARA O SERVIÇO EM LOCAL CONFINADO

Limpeza
O equipamento em que será realizado o serviço
deve estar vazio, lavado, drenado, desgaseificado,
purgado e esfriado.
 42
Isolamento
Recomenda-se o isolamento dos demais
equipamentos de processo através de raquetes e
flanges cegos ou, sempre que possível, desconectar
as tubulações de entrada e saída dos equipamentos
e vedá-las com flange cego.
Atmosfera do Local Confinado
A ventilação/exaustão permanente é fundamental
para eliminar ou minimizar a presença de
substâncias tóxicas e/ou inflamáveis e garantir a
ausência de formação de misturas explosivas.
Sempre que possível, a atmosfera do local deve
estar isenta de misturas explosivas ou de
substâncias tóxicas e/ou inflamáveis, tais como o
sulfeto de ferro (FeS) que sofre combustão
espontânea quando seco e exposto ao oxigênio.
Recomenda-se que não seja permitida a entrada
em locais confinados com atmosferas inertes, tais
como nitrogênio (N2), dióxido de carbono (CO2),
freon e outros tóxicos ou não, em que o teor de
oxigênio esteja abaixo dos padrões aceitáveis, sem
conjunto autônomo ou equipamento de ar
mandado e sem o acompanhamento da sentinela
de emergência descrito no item 6.7.3.
O interior do local, nestes casos, deve ser
monitorado contínua ou periodicamente com
relação à explosividade, aos níveis percentuais de
oxigênio, H2S e/ou outros gases prejudiciais à saúde.
O monitoramento não deve ser efetuado apenas
próximo à entrada do equipamento, pois não
medirá a concentração efetiva de gases no interior
do equipamento.
 Dispositivos Auxiliares 43
A adequação da iluminação e os acessos
aos locais de interesse da inspeção devem
ser observados de modo a verificar necessidade
de montagem de andaimes e/ou instalação de
luminárias. Recomenda-se iluminação com uma
tensão abaixo de 50V para evitar acidentes
provenientes de choques elétricos.
Sinalização
A delimitação da área de trabalho e a colocação
de avisos de prevenção devem ser identificadas e
determinadas pelo responsável pela segurança
industrial.

SEGURANÇA E PROTEÇÃO
INDIVIDUAL DO INSPETOR
Documento de autorização de trabalho
Recomenda-se que a entrada em local
confinado para limpeza, inspeção ou manutenção
seja efetuada após emissão de documento de
autorização de trabalho por funcionário
autorizado, mesmo que tenham sido observadas
todas as etapas previstas para descontaminação.
O inspetor deve informar-se com o emitente do
documento de autorização de trabalho quanto
aos riscos envolvidos, às características e
precauções referentes aos produtos
eventualmente presentes, aos riscos de
alterações das condições da atmosfera do local
confinado quando da remoção de crostas, borras,
bem como quanto aos equipamentos de
proteção individuais (EPI) requeridos.
 44

Equipamentos e medidas de segurança

adicionais
Apesar de observado todo o procedimento
necessário para a descontaminação do local
confinado, substâncias tóxicas, inflamáveis
ou explosivas podem ser liberadas
lentamente de resíduos sólidos aderidos às
paredes. Assim, se o equipamento opera
normalmente com fluidos de processos que
não permitam garantir a ausência de
substâncias tóxicas no seu interior, para a
entrada no local confinado, recomenda-se
que o inspetor utilize:
proteção respiratória;
roupa especial de proteção;
permanência de sentinela equipada para
socorro;
cinto de segurança tipo “pára-quedista”
para resgate, com corda de salvamento
de comprimento suficiente para permitir
sua saída do local confinado.
Após a interrupção de trabalhos, por
qualquer motivo, antes do seu reinício, todos
os procedimentos de monitoração devem ser
repetidos.
 45

Sentinela de Emergência
Aconselha-se não efetuar inspeção interna de
um vaso de pressão sem a presença de uma
sentinela.
Independente do risco existente, para toda
entrada em local confinado, é importante a
presença de uma sentinela. A sentinela deve
ser treinada sobre os procedimentos a tomar
em situações de emergência.
Ao sinal de qualquer anormalidade, a sentinela
deve orientar o inspetor que estiver no local
confinado, para que saia imediatamente.
A sentinela deve posicionar-se de tal forma
que, a qualquer momento possa prestar
assistência ao inspetor que estiver no interior do
local confinado.
Em casos de emergência com o inspetor no
local confinado, a sentinela deve acionar um
alarme e aguardar a chegada de socorro. Em
nenhuma circunstância, a sentinela deve entrar
no local confinado sem o auxílio de outros
colaboradores e desprovido dos equipamentos
de proteção.
A sentinela não pode ausentar-se do local,
caso o inspetor ainda se encontre no interior do
local confinado.
 46

Equipamentos Rotativos e/ou Energizados

Quando o serviço for executado em

equipamento com partes móveis no seu
interior (agitador, mexedor, etc), é necessária
a desenergização, a colocação de dispositivo
que impeça o acionamento acidental do
equipamento e, sempre que possível, a
desconexão dos cabos do motor.
Antes de qualquer trabalho com máquinas
elétricas portáteis ou iluminação elétrica
portátil em local confinado, o inspetor deve
verificar visualmente as condições das
máquinas, luminárias, cabos e extensões.
Recomenda-se não utilizar, dentro do
equipamento, cabos elétricos com emendas,
ou condutores expostos.
 47
RESPONSABILIDADE
PELA INSPEÇÃO

A NR-13 – Norma Regulamentadora para

Caldeiras e Vasos de Pressão, define no
subitem 13.10.6 que a inspeção de
segurança de vasos de pressão deve ser
conduzida por um Profissional Habilitado,
podendo contar com a participação de
técnicos de inspeção ou inspetores de
equipamentos.
É de responsabilidade do Profissional
Habilitado, orientar a preparação das
inspeções de segurança, participar das
inspeções, revisar e assinar os relatórios de
inspeção e o registro de segurança.
Aos técnicos de inspeção e inspetores de
equipamentos cabe a responsabilidade de
preparar as inspeções de segurança de
acordo com as orientações do PH, executar
as inspeções, elaborar e assinar os
relatórios de inspeção.
Mesmo para os vasos de pressão não
enquadrados na NR-13, devem ser
observadas as determinações dos CREAs
quanto às responsabilidades sobre as
inspeções.
 48
TÉCNICAS
DE INSPEÇÃO

Inspeção Visual Externa

Consiste de uma verificação visual
detalhada da superfície externa do vaso de
pressão e sistemas que o compõem,
complementada sempre que necessário pela
utilização de ferramentas auxiliares e
aplicação de ensaios não-destrutivos.
A periodicidade das inspeções externas deve
ser estabelecida em função das condições
do processo e ambientais do local da
instalação, e deve estar definida no
programa de inspeção do vaso de pressão,
com o devido cuidado para que não sejam
ultrapassados os limites definidos na
legislação vigente.
Para os vasos de pressão novos sujeitos a
exigências legais de inspeção, deve ser feita
inspeção inicial no local definitivo de
instalação, atendendo ao disposto na
legislação vigente.
A inspeção externa pode ser realizada com o
vaso de pressão em condições normais de
operação, ou por ocasião das paradas do
equipamento.
 49
Para que a inspeção possa ser
conduzida de forma objetiva, cabe
ao inspetor seguir o planejado na
fase de preparação e cumprir completamente
cada etapa da inspeção antes de passar para a
seguinte.

ETAPAS DE INSPEÇÃO
VISUAL EXTERNA

Condições de Operação
Como primeira ação da inspeção externa, deve
ser verificado se o equipamento está operando
em condições de pressão e temperatura
compatíveis com o projeto. Trabalho acima dos
limites de projeto compromete a segurança das
pessoas, instalações e do meio ambiente.
Identificação e Instalação
No texto da Norma Regulamentadora NR-13 estão
descritas condições de identificação e instalação
para os vasos de pressão nela enquadrados, e
que devem verificadas durante as inspeções
externas. Para os demais vasos, não existem
regras definidas.
Isolamento Térmico
Inspecionar visualmente todo o isolamento
térmico, buscando identificar locais de possíveis
infiltrações de umidade, de águas de chuvas ou
de sistemas de dilúvio.
 50
Juntas sobrepostas das chapas que
compõem o capeamento metálico abertas
ou mal feitas e trincas no recobrimento asfáltico
das partes sem capeamento são áreas
preferenciais para infiltrações. Partes frouxas ou
soltas e regiões com bolsões (grandes
empolamentos), também devem ser verificadas.
Por questões de segurança essas regiões devem
ser abordadas com cuidado em vasos operando,
nos quais o histórico mostre ocorrência de
corrosão interna intensa, principalmente naqueles
que operam em temperaturas altas. Em vasos
fora de operação, todo o trecho deve ser
removido para análise da causa.
As regiões sob as plataformas do topo, quando
existentes, e junto às conexões e olhais de
suportes são as mais sujeitas a conterem falhas
no isolamento térmico. Para os vasos verticais,
observar com cuidado a região da junção do
isolamento térmico com a proteção contra fogo
da saia.
Deve-se remover trechos do isolamento térmico
para avaliar as condições das chapas do
costado, principalmente nos vasos de pressão
que operam em baixas temperaturas (isolados a
frio). Para esses vasos, é necessária uma
amostragem mais abrangente ou mesmo a
remoção total do isolamento, pois a experiência
mostra que pode haver condensação ou de
umidade entre a parede do vaso e o isolante
térmico, com instalação de processo corrosivo
em áreas localizadas, estando o restante da
superfície completamente sã. Essas áreas estão
localizadas principalmente nas partes inferiores
dos vasos.
 51

O capeamento metálico do isolamento

deve ser verificado quanto ao estado físico
e, se necessário, ser recomendada a
substituição total ou parcial.
Pintura de Proteção
Os defeitos mais comuns encontrados em
pinturas de proteção de equipamentos
industriais são os seguintes:
Empolamentos
Principais causas de empolamentos em
pinturas:
- presença de umidade, óleos, graxas ou de
sujeiras durante a aplicação. Aparece em curto
prazo após a aplicação;
- operação do equipamento, mesmo por
períodos curtos, em temperaturas acima do
limite de resistência da tinta. Aparecimento
imediatamente após a ocorrência;
- incompatibilidade entre camadas das tintas
que compõem o esquema de pintura;
- intervalos inadequados entre as demãos,
causando problemas de ancoragem entre as
camadas;
- condições de processo que permitam
formação de hidrogênio atômico. Pode haver
empolamento da pintura, que nesse caso
poderá aparecer de forma generalizada ou
localizada.
 52

Para identificar a causa provável do

empolamento, deve-se romper alguns deles
e observar o interior da bolha, verificando se
existe alguma forma de contaminação ou
presença de água ou algum outro líquido. No
caso de empolamentos por hidrogênio, o
interior das bolhas estará sempre limpo e
seco.
O inspetor verifica ainda, se o empolamento,
está restrito à tinta de acabamento ou atinge
também a tinta de fundo. No primeiro caso
deve recomendar recomposição da pintura
de acabamento e, no segundo, recomendar
o reparo ou repintura usando o esquema
completo de pintura.
Empoamento
Significa deterioração superficial da pintura,
de modo uniforme e progressivo, por ação de
raios ultra violeta. Deve ser avaliada a
intensidade do desgaste para decidir o que
recomendar; refazer a pintura de
acabamento ou todo o esquema, ou ainda,
especificar um esquema mais adequado.
 53

Abrasão / Erosão
Desgaste em áreas localizadas, devido à ação de
partículas sólidas carreadas por ventos
frequentes em uma mesma direção. A avaliação
deve se conduzida da mesma forma que o item
anterior;
Fendilhamento, Gretamento, Enrugamentos e
Presença de Pontos de Corrosão Dispersos
pela Superfície Pintada.
O aparecimento desses defeitos sugere:
em pinturas recentes: aplicação incorreta;
em pinturas relativamente novas: esquema de
pintura inadequado;
em pinturas velhas: término da vida útil do
sistema.
Para todos esses defeitos, a reparação requer a
aplicação do esquema de pintura completo.
Áreas queimadas ou com mudança de coloração
em vasos refratados internamente indicam
possível avaria do refratário interno. Nesse caso, a
inspeção visual deve ser complementada por
tomada de medidas de temperatura da chapa na
região afetada, para verificação de possíveis
riscos para a integridade do equipamento.
 54
É prática usual se recomendar a repintura
total, caso a área afetada resulte maior
que 30% da superfície total.
As normas ASTM D 610, D 659, D 661 e D 714
apresentam padrões fotográficos que podem ser
usados como auxiliares na avaliação de pinturas.
As regiões dos vasos de pressão mais
susceptíveis ao aparecimento de processos
corrosivos devidos a falhas na pintura são:
cordões de solda manuais: nessas regiões,
devido às irregularidades da superfície, não há
uniformidade da espessura da película
protetora.
topo do vaso: causada por baixa aeração,
quando existem plataformas muito próximas
ao casco.
Essa forma de ataque é comum nos vasos
esféricos, torres e cilindros de armazenamento de
gases. Essas regiões são difíceis de serem
retocadas.
geratriz inferior dos vaso horizontais:
causada por condensação de umidade.
bocais e conexões: partes dos vasos onde a
pintura está sujeita a danos mecânicos por
ocasião das manutenções.
Selas: quando o vaso é simplesmente apoiado
nas selas (metálicas ou de concreto) ou fixado
por cordões de solda intermitentes.
Pedestais: causada por acúmulo de detritos
depositados, por objetos largados por ocasião
de manutenções ou por acúmulo de águas de
chuvas.
 55

A avaliação da pintura de proteção deve

contemplar, além da verificação de defeitos, a
conformidade das cores empregadas com a
legislação de segurança em vigor.
Inspeção das Chapas do Costado e
Pescoço dos Bocais
A inspeção visual das chapas do costado dos
vasos de pressão deve ser meticulosa o
bastante para que os problemas detectados
possam ser avaliados com o cuidado
necessário para que não sejam super ou
subestimados. Deve-se pesquisar conforme
tabela abaixo:
Tabela 1: Inspeção do costado e bocais
 56

Continuação...

Suportes e Bases dos Vasos de Pressão

A inspeção visual desse componente deve
estar sempre contemplada no planejamento
da inspeção externa. Alguns pontos devem ser
verificados com mais cuidado, como a saia dos
vasos verticais na junção com o corpo, região
sujeita a processos corrosivos localizados sob a
proteção contra fogo. Deve ser verificada
também a área exposta dos chumbadores e,
com auxílio de um martelo de inspeção,
avaliada a integridade das porcas de fixação
do equipamento. A verificação desses pontos é
muito importante nos vasos de pressão
verticais, principalmente nas torres.
O concreto da proteção contra fogo e das
bases deve ser verificado quanto à existência
de trincas ou esboroamento devido a corrosão
das ferragens internas. As trincas dos suportes
podem ser consequência de recalques.
 57
Aterramento Elétrico
Nos vasos de aço carbono, é comum a instalação de
processo corrosivo intenso no clip de fixação do
cabo de cobre ao vaso. O martelo de inspeção deve
ser usado para verificar a integridade da ligação.
Escadas e Plataformas.
O problema mais comuns encontrado nas escadas
e plataformas é a corrosão devida a deterioração
da pintura de proteção. Devem ser verificados com
atenção os degraus e guarda-corpos das escadas,
pois da sua integridade depende a segurança do
pessoal que acessa o equipamento. Para as
plataformas, deve ser verificada a existência de
regiões com sinais de acúmulo de águas de chuvas.
Nessas regiões, é recomendável fazer um furo na
chapa para a drenagem das águas, evitando o
empoçamento.
Dispositivos de Segurança
Devem ser verificados o estado físico aparente e
sinais de vazamentos. Para dispositivos do tipo
válvula de segurança ou alívio, se a pressão de
abertura é menor ou igual à pressão máxima de
trabalho, se existem válvulas de bloqueio à
montante ou à jusante e se, em caso positivo, estão
instalados dispositivos contra o bloqueio inadvertido.
O programa de inspeção deve ser consultado para
verificar se existe coincidência da inspeção externa
do vaso com a manutenção e calibração do
dispositivo.
 58

Medição de Espessuras e Cálculo da Vida

Residual
É comum as medições de espessuras
coincidirem com as inspeções externas. O
procedimento de inspeção deve ser consultado
quanto às épocas previstas e as exigências de
capacitação do pessoal executante e de
calibração dos instrumentos de medição.

INSPEÇÃO INTERNA

Para a monitoração da integridade física,

recomenda-se que o vaso de pressão seja
inspecionado internamente, segundo uma
frequência adequada às suas condições de
projeto, condições operacionais e de acordo com
as legislações aplicáveis. A inspeção interna, de
uma forma geral, é realizada simultaneamente ou
precedida pela inspeção externa.
As primeiras providências para a realização da
inspeção estão descritas no item 10 acima
Preparativos para Inspeção, onde ressaltamos as
medidas de segurança e proteção individual do
inspetor.
 59
A inspeção visual interna é de
grande importância para a identificação
de mecanismos de danos internos,
]cujas características sejam de ataques não
uniformes e que seja difícil a sua localização por
meio de Ensaios Não Destrutivos externos.
Em uma inspeção visual interna de um vaso de
pressão, o inspetor dirige sua atenção para:
no momento da abertura do vaso, verificar a
existência de depósitos, resíduos, incrustações,
observando o tipo, quantidade e localização.
Recolher amostras para análise, se necessário;
inspecionar o costado, as calotas, cordões de
solda e conexões quanto a deformações,
trincas, corrosão e erosão, danos devido a
limpeza ou manutenção; em algumas
situações, pode haver a necessidade de
remoção de componentes internos do vaso.
verificar a ocorrência de danos por hidrogênio;
avaliar o estado interno das conexões quanto
à corrosão e obstrução;
verificar a integridade do revestimento interno
(“clad”, “lining”, pintura, refratários e outros)
quanto à corrosão, estufamentos, trincas nas
soldas, erosão;
examinar o posicionamento, a fixação e a
integridade de componentes internos, quando
houver, tais como: distribuidores, tubulações,
serpentinas, defletores, demister, ciclones,
grades, antivórtice, parafusos e porcas; e
identificar os locais a serem preparados para
inspeção por Ensaios Não Destrutivos. A
medição de espessura é o ensaio de
realização mais frequente e tomado como
base para os cálculos das taxas de corrosão.
 60

Abaixo segue uma tabela resumo com as

principais técnicas de inspeção usadas na
detecção de danos nos vasos de pressão.
 61

Efetividade das Técnicas de Inspeção

Nenhuma técnica de inspeção é considerada
altamente efetiva para todos os tipos de danos. Para
a maioria dos tipos, podem ser utilizadas mais de
uma técnica, cada uma complementando a outra.
A tabela a seguir mostra um resumo da aplicação
das Técnicas de Inspeção e sua efetividade:
 62

TESTE DE PRESSÃO

Ao término dos serviços de inspeção e de

manutenção, onde são recomendados e executados
reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso,
torna-se necessário realizar testes de pressão que
poderão ser feitos com água, ar, vapor, ou outro
meio que proporcione igual efeito de pressão, sem
aumento dos riscos inerentes ao teste.
A NR-13 exige uma periodicidade do teste de
pressão em função das características do vaso e de
suas condições operacionais.
 63
ESTANQUEIDADE

O teste de estanqueidade tem como objetivo

assegurar a inexistência de vazamentos, sem
considerar aspectos de integridade estrutural do
equipamento.
Vazamentos de acessórios internos de vasos de
pressão causam perdas de eficiência, podendo
ainda acarretar em acúmulo de produtos em locais
não previstos do vaso, provocando deterioração do
mesmo. Em vasos de pressão, temos os exemplos, a
saber:
Estanqueidade das conexões e bocas de visita:
são fechadas todas as conexões para
preenchimento do vaso com o fluido de teste e
observado se há vazamento pelas juntas, pelo
simples exame visual, ou usando-se detectores
apropriados em função do fluido utilizado;
Bandejas de torres de destilação: neste teste, a
bandeja é inundada com água até a altura da
chapa de nível do vertedor, sendo seu esvaziamento
espontâneo cronometrado. A inspeção visual da
parte inferior da bandeja indicará o número de
gotas que vazam na unidade de tempo através das
regiões de vedação do assoalho da bandeja;
Chapas de reforço: o teste, nesse caso, consiste em
colocar ar comprimido ou gás inerte através de um
niple com entalhe na extremidade, conectado ao
furo de ensaio. O entalhe no niple é para evitar o
bloqueio de gás no caso de a extremidade do niple
entrar em contato com o casco do vaso. A chapa
deve ser pressurizada com uma pressão entre 0,7 a
1,0 Kgf/cm2 . Após 15 minutos de pressurização, deve
ser colocada sobre as soldas em teste uma solução
formadora de bolhas.
 64
HIDROSTÁTICO

Em geral, o teste hidrostático tem como

finalidade a verificação da integridade
estrutural do equipamento e se baseia sempre
na atual pressão máxima de trabalho
admissível do vaso de pressão.
Para a execução do teste hidrostático, deve ser
considerado o código de projeto, a instalação,
as condições de suportação e de fundação do
vaso de pressão.
O teste hidrostático em vasos de pressão
consiste na pressurização com um líquido
apropriado a uma pressão cujo valor no ponto
mais alto do vaso é a “pressão de teste
hidrostático”.
Recomenda-se que o teste hidrostático não
seja executado numa temperatura do fluido
abaixo de 15°C, para prevenir fratura frágil,
exceto para cascos de vasos integralmente
construídos com materiais adequados para
baixas temperaturas.
Outra advertência segue para vasos
construídos em aços inoxidáveis austeníticos, ou
revestidos por eles, onde a concentração de
cloretos na água não deve ultrapassar 50 ppm
para se evitar posterior corrosão sob tensão.
 65

Como exemplo, citamos o código ASME na

seção VIII, divisão I, o qual determina que a
pressão do teste hidrostático deve ser igual ou
maior, em qualquer ponto do vaso, a:

PMA – pressão máxima admissível de trabalho

do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto;
Sf – tensão admissível do material à
temperatura do teste; e
Sq – tensão admissível do material na
temperatura de projeto.
Este é o mínimo valor que o código estabelece.
Caso o projetista ou o dono do equipamento
deseje estabelecer um valor mais conservador,
este deve se basear em um procedimento
alternativo de acordo com o próprio código
ASME.
Na realização do teste hidrostático, costumam-
se usar, no mínimo, dois manômetros aferidos
para a leitura dos valores de pressão. Tais
instrumentos devem ter um fundo de escala
adequado ao valor da pressão de teste.
 66
PNEUMÁTICO

Este teste é realizado quando o vaso e seus suportes

e/ou fundações não sustentam o seu peso com a
água ou quando não for possível uma perfeita
secagem para a eliminação da água, restando
traços que não são permitidos por motivos
operacionais, ou quando houver acessórios internos
que não possam ter contato com líquidos.
Novamente, citamos o código ASME que estabelece
que a pressão de teste não deve exceder o valor
calculado pela expressão a seguir:

A pressão do teste é aumentada gradualmente até

cerca da metade da pressão de teste. Após ter sido
alcançado este valor, a pressão no vaso é
incrementada em 1/10 da pressão de teste, até a
pressão requerida. Em seguida, a pressão é reduzida
a 80% da pressão de teste e mantida o tempo
suficiente para a inspeção do vaso.
Vale lembrar que o código ASME exige que todas as
soldas em volta de aberturas e todas as soldas de
ângulo com espessura maior do que 6 mm sejam
inspecionadas por partículas magnéticas ou líquido
penetrante para a detecção de possíveis trincas.
Como medida de segurança, o teste pneumático só
deve ser adotado quando não houver outra
alternativa. Além disso, durante toda a execução do
teste, incluindo a completa despressurização
dovaso, somente deverão ter acesso ao vaso e suas
imediações as pessoas estritamente necessárias à
execução do teste e inspeção do vaso de pressão.
 67
REPAROS E CRITÉRIOS
DE ACEITAÇÃO

Vasos de pressão em uso podem apresentar a

necessidade de reparos ou alterações. Para manter
as características originais de performance e de
segurança, recomenda-se que estas intervenções
sejam realizadas de acordo com critérios e
procedimentos, estabelecidos com base em Normas
e Códigos reconhecidos e aceitos pela comunidade.

CÓDIGOS E PADRÕES DE CONSTRUÇÃO

Quando o vaso de pressão for construído de acordo

com um Código ou Norma, os reparos ou alterações
serão realizados conforme a seção e edição
aplicável.
Quando o vaso não for construído de acordo com
um Código ou Norma definido, os reparos e
alterações serão realizados, os mais próximos
possíveis, de critérios estabelecidos por Código ou
Norma aceitável.

MATERIAIS

Os materiais utilizados em reparos ou alterações,

serão conforme os requisitos do Código original.
 68

PARTES DE REPOSIÇÃO

As partes de reposição que estarão sujeitas à

pressão interna ou externa, consistindo de
materiais novos fabricados por fundição,
forjamento, extrusão e outros processos que
não utilizem solda, serão considerados como
material. Estas partes receberão identificação
do fabricante, de forma que seja possível
rastrear as características originais. Citamos
como exemplos tubos com ou sem costura,
bocais forjados, calotas, espelhos.
As partes de reposição que estarão sujeitas à
pressão interna ou externa, e que sejam pré-
montadas por ligações soldadas, terão as
soldas executadas de acordo com o Código
original de construção. O Fornecedor ou
fabricante certificará que o material e a
fabricação estão de acordo com o Código
original de construção.
As partes de reposição que estarão sujeitas a
pressão interna ou externa, e que sejam pré-
montadas ou fabricadas por ligações
soldadas que requeiram inspeção de
fabricação, serão inspecionadas e
identificadas.
 69

SOLDAGEM

As soldagens serão executadas de acordo

com os requisitos do Código original de
construção utilizado para o item.
ESPECIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE
SOLDAGEM

As soldas serão realizadas de acordo com

Especificação do Procedimento de Soldagem
qualificada de acordo com o Código original
de construção ou, se isto não for possível, por
Código reconhecido e aceito pela
comunidade.

QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR

Soldadores ou operadores de soldagens

serão identificados e qualificados para o
procedimento de soldagem utilizado. Os
soldadores marcarão as soldas por meio de
sinetes ou serão identificados no relatório de
registro de soldagem.
 70
ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Os reparos e alterações serão inspecionados,

testados e ensaiados, utilizando os métodos
recomendados de acordo com as
necessidades e especificações de projeto.
Ensaios cujos resultados sejam utilizados
para os cálculos de avaliação da integridade
do equipamento, serão executados por
inspetores qualificados e certificados pelo
SNQC.

TESTE HIDROSTÁTICO

O teste hidrostático, conforme citado no item

12.4.2, tem sido indicado, pelos códigos de
projeto, com a finalidade de verificação da
resistência e integridade estrutural do
equipamento, no momento da fabricação. A
aplicação sistemática deste teste, durante a
fase operacional e após intervenções
normais de manutenção, pode, em alguns
casos, introduzir ou agravar danos existentes,
conhecidos ou não.
Ao ser realizado um reparo, recomenda-se
que a execução deste ensaio seja avaliada
por um profissional habilitado, considerando
as características dos danos apresentados e
dos reparos em questão.
 71

MÉTODOS AVANÇADOS DE
ANÁLISE E ADEQUAÇÃO AO USO

CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

Os equipamentos podem apresentar danos

tais como trincas, perdas de espessura
localizadas, deformações ou outros, durante o
período operacional.
Existem técnicas ou métodos de cálculo
avançados, com a finalidade de definir sobre
a necessidade de reparos ou alterações, bem
como frequências e métodos de inspeções
para monitoração dos danos.
Nestes casos, os critérios de aceitação
diferem daqueles utilizados pelos Códigos de
fabricação, podendo ser mais flexíveis e
admitir a existência de danos sob condições
de controle
 72

FREQUÊNCIA E PROGRAMAÇÃO
DE INSPEÇÃO

De uma forma geral, os vasos de pressão têm

vida útil prevista, estabelecida durante a fase
de projeto. Este período de tempo é
determinado pelas condições de operação e
pela taxa de corrosão ou deterioração,
estimada para aquelas condições.
Quando o vaso de pressão está em sua fase
operacional, as condições de operação
admissíveis, e o tempo durante o qual ele irá
operar antes da próxima inspeção, são
baseadas nas condições físicas do vaso,
conforme determinado pelo inspetor de
equipamentos.
Existem diversos fatores que afetam a vida
útil dos equipamentos e que podem ser
encontrados no Item 9 desta apostila.
 73

INTERVALO DE INSPEÇÃO

Para o estabelecimento de intervalos entre

inspeções, o responsável pela inspeção deve
considerar, dentre outros aspectos, as taxas
de deterioração apresentadas pelo
equipamento. Devem ser respeitados os
limites estabelecidos pela legislação vigente.
Observa-se que, quando o equipamento
opera em condições cujas taxas de
deterioração sejam maiores, a critério do
inspetor, os prazos das inspeções podem ser
menores do que os limites estabelecidos pela
legislação.
Para equipamentos não sujeitos a legislação,
citamos um critério que pode ser seguido,
como orientação genérica: “O período
máximo entre inspeções internas ou uma
avaliação completa do vaso de pressão, não
seria maior do que a metade da vida útil
remanescente estimada para o vaso, ou dez
anos, o que for menor”.
 74
CÁLCULO DA VIDA REMANESCENTE

Onde a taxa de corrosão controlar a vida do

vaso, a vida remanescente será calculada
pela fórmula:

A espessura requerida pode ser a maior das

seguintes:
A espessura calculada, requerida para a
pressão de ajuste de abertura do dispositivo
de alívio de pressão excluindo a sobre
espessura de corrosão, A espessura mínima
permitida pelo código de construção original
do equipamento.
Para vasos novos ou para os que trocarem
de condições de operação, um dos seguintes
métodos podem ser utilizados para a
determinação da taxa de corrosão estimada:
 75

A taxa de corrosão é estabelecida através de

dados coletados pelo proprietário, ou por
usuários de vasos de pressão nas mesmas
condições de operação ou similares,
disponíveis em literatura especializada.
Se os dados para as mesmas condições de
operação ou similares não estiverem
disponíveis, a taxa de corrosão pode ser
estimada através da experiência e
conhecimento do inspetor.
Se a taxa provável de corrosão não puder ser
estabelecida pelos métodos anteriores,
podem ser coletados valores de medições de
espessuras após aproximadamente 1000
horas de operação. Outras medições
subseqüentes serão realizadas, a intervalos
similares, até que seja possível estabelecer a
taxa de corrosão.

FERRAMENTAS AUXILIARES

Existem métodos ou sistemas de cálculo que

podem ser utilizados como orientação para o
estabelecimento de frequências e
programação de inspeções:
 76

CÁLCULOS AVANÇADOS PARA

"ADEQUAÇÃO AO USO"

“Adequação ao Uso” é um conjunto de

avaliações de engenharia, realizadas para
demonstrar a integridade estrutural de um
componente de vaso de pressão em serviço,
que contenha uma falha ou dano. Este
procedimento de cálculo abrange a
integridade do componente perante um
estado atual de dano e a vida remanescente
projetada. Se o resultado da avaliação indica
que o equipamento está adequado para as
atuais condições de operação, este
equipamento pode continuar a operar nestas
condições, acompanhado de um programa
adequado de monitoração e inspeção.
De modo geral, os tipos de danos avaliados
são: fratura frágil; perda de espessura
generalizada; perda de espessura localizada;
corrosão por pites; empolamento e
laminação; desalinhamentos e deformações;
trincas; operação em alta temperatura e
fluência; danos por incêndio.
 77
INSPEÇÃO BASEADA EM RISCO

A Inspeção Baseada em Risco é um método que

utiliza o risco como base para a priorização e
gerenciamento dos esforços de um programa de
inspeção.
Em uma planta em operação, em geral, um
percentual relativamente grande do risco está
relacionado com um percentual pequeno de itens
de equipamentos.
A Inspeção Baseada em Risco dirige os recursos
de inspeção e manutenção de modo a prover, um
maior nível de cobertura aos itens de maior risco,
e uma atenção adequada aos de menor risco.
O método define o risco de equipamentos em
operação como a combinação de dois termos
separados: a probabilidade de ocorrência da
falha e a consequência da falha.
A análise da probabilidade é baseada em um
banco de dados de frequência de falhas genérico,
por tipo de equipamento, os quais são
modificados por fatores que refletem a diferença
entre o genérico e o item particular em análise.
A análise da consequência da liberação do fluido
é calculada pela estimativa da quantidade
liberada; pela previsão da forma como o fluido
atinge o meio ambiente e pela aplicação de
modelos que permitem a estimativa da
consequência.
O resultado da análise é posicionado em uma
matriz cinco por cinco que classifica o
equipamento em níveis que vão de baixo risco a
alto risco.
 78
REGISTRO DE INSPEÇÃO

A última etapa da inspeção de um vaso de

pressão é o registro e a documentação
adequadamente detalhada de tudo o que foi
visto, executado, ensaiado e recomendado
durante a inspeção. Os registros da inspeção são
peças fundamentais para as avaliações
subsequentes da degradação dos equipamentos
e também como futuras referências. Funcionam
como documentos integrantes do histórico
operacional, e por isso devem ser organizados e
mantidos por toda a vida útil dos equipamentos.
Toda a atividade de inspeção deve ser registrada
de forma clara e completa, usualmente em forma
de Relatório de Inspeção, detalhando
adequadamente o escopo da inspeção, sua
abrangência, as técnicas e equipamentos
utilizados, além de incluir a identificação clara
do(s) responsável(eis) pelas atividades
realizadas, além de outras informações
complementares.
Deve ser registrado de forma clara o período de
execução da inspeção, e em especial a data de
sua conclusão, a fim de se evitar confusão entre
as datas de realização da inspeção e de emissão
do relatório respectivo.
No registro do escopo da inspeção deve-se
detalhar qual equipamento foi submetido à
inspeção (TAG, número de série ou outro
identificador único), qual ou quais as regiões
foram efetivamente inspecionadas, o estado da
superfície durante o serviço, e a razão que levou a
inspeção a ser executada.
 79

Para os vasos de pressão categorizados pela

NR-13, a norma define no subitem 13.10.7 o
conteúdo mínimo para o Relatório de Inspeção.
Além disso, a inspeção deve ser anotada, pelo
Profissional Habilitado, no Registro de
Segurança do equipamento, conforme descrito
no subitem 13.6.5 da norma.
Nos Relatórios de Inspeção, devem estar
registrados:
a identificação do vaso de pressão;
a categoria (para vasos categorizados pela
NR-13);
a identificação e classe do fluido principal
de processo (para vasos categorizados pela
NR-13);
a identificação e condição física encontrada
dos dispositivos de segurança para alívio de
sobre pressões;
o tipo da inspeção executada;
todas as observações da inspeção visual;
os ensaios e testes executados;
as intervenções de manutenção;
os cálculos da PMTA e da vida
remanescente, se executados;
as recomendações decorrentes da
inspeção;
a identificação, assinatura e registro
profissional dos executantes da inspeção.
 80

ESCOPO / ABRANGÊNCIA

Os Relatórios de Inspeção, mesmo na parte

descritiva, devem ser claros e objetivos,
devendo-se evitar o uso de palavras e
expressões que possam dar margem a
interpretações duvidosas. Deve ser registrado
tudo o que se observou em cada parte do
equipamento.
A ilustração, por meio de fotos, desenhos ou
croquis, é importante para facilitar o
entendimento de quem tenha que analisar o
documento e tomar as decisões necessárias,
devendo ser incluído sempre que julgado
necessário para o completo entendimento e
interpretação das informações ali contidas.
Quando houver a detecção de deterioração
ou avaria, é recomendável a investigação e
identificação de sua causa. Esta investigação
porém pode se estender além do tempo
razoável para elaboração do relatório, e
mesmo transcender as responsabilidades do
responsável pela inspeção. Neste caso, a(s)
causa(s) devem ser indicadas como
“prováveis” ou “suspeitas”.
 81

Os dados do equipamento devem ser

incluídos, bem como as referências consultadas
para a inspeção, tanto de fontes internas
(desenhos, folhas de dados), como de fontes
externas (normas, padrões da industria).
Se houver alguma guia ou procedimento que seja
utilizado como orientador específico daquele
serviço de inspeção, este deverá ser claramente
indicado. Se nenhum outro desenho for ser
juntado ao registro da inspeção, deve-se
incorporar ao menos um diagrama esquemático,
onde possa ser claramente indicado as regiões
inspecionadas e sua abrangência.
Por se tratar de documento de cunho legal para
os vasos de pressão categorizados pela NR-13, as
unidades de pressão e temperatura utilizadas nos
relatórios de inspeção devem sempre obedecer
ao Sistema Internacional, por ser este o adotado
no Brasil. A mesma prática deve ser adotada para
os demais vasos de pressão

INDICAÇÕES / RESULTADOS

Deve ser registrado de forma clara todo o

resultado da inspeção realizada, incluindo-se as
indicações observadas, sua quantificação,
localização precisa e avaliação preliminar.
Quando não houver indicações, deve-se indicar
claramente que não foi observada a existência de
indicações, com intuito de se registrar o estado
observado do equipamento durante a inspeção
sem dubiedade ou incertezas.
 82

Caso exista alguma indicação que a avaliação

preliminar julgue que comprometa a operação do
equipamento, esta informação deve ser
claramente ressaltada no relatório, bem como as
providências tomadas (ou julgadas necessárias)
para garantir a integridade operacional do
equipamento. Se, mesmo encontrada a situação
não conforme, o inspetor julgar não haver
necessidade de ação corretiva, deve registrar e
justificar tecnicamente essa decisão.
Nas conclusões do relatório, deve estar escrito de
modo claro, se o equipamento inspecionado está
íntegro para funcionar com segurança, por qual
período e sob quais condições.

RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO

O responsável pela execução da inspeção deverá

datar e assinar o registro de inspeção, de maneira
indelével e permanente.
 83
INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Deve ser claramente registrado qual/quais

instrumentos foram utilizados durante a
realização da inspeção (lanternas, lupas,
calibres, etc). Se houver a utilização de
instrumentos que possuam controle de aferição
e/ou calibração, deve-se citar, sempre que
possível, o modelo, fabricante, número de série
e data de aferição.
Havendo método ou procedimento especial
para utilização de instrumentos de auxílio à
inspeção, este deverá ser citado, inclusive
quanto ao número de controle de revisão.

SISTEMA DE ARQUIVAMENTO

A emissão e trâmite dos relatórios de inspeção

geralmente percorre caminhos distintos em
diferentes organizações. Contudo, como
documentos técnicos obrigatórios (para vasos
categorizados pela NR-13), o órgão responsável
pelo armazenamento dos registros de inspeção
de cada organização deve mantê-los
organizados e disponíveis para consulta
sempre que se fizer necessário, tanto para
setores internos como para organismos de
fiscalização.