Vasos de Pressão 3

Tanques e Vasos de Pressão
Osvaldo Barbosa
Bibliografia
Bibliografia Básica:
1 - Telles, Pedro C. S., Vasos de Pressão. Editora L. T. C.
1996.
2 - Telles, Pedro C. S., Tubulações Industriais: materiais,
projetos e montagem. Editora L. T. C. 1994.
3 – Shigley, Joseph E., Elementos de Máquinas. Vol. 1.
Editora L. T. C. 1990.
Bibliografia Complementar:
1 – Juvinall, Robert C.; Marshek, Kurt M.; Fundamentals of
Machine Component Design; 3ª ed. 2001; J. Wiley & Sons.
2 – Nieman, Gustav. Elementos de Máquinas. Vols. I, II e III.
Editora Blücher. 1995.
Unidade de Processo
DEFINIÇÃO
RECIPIENTES ESTANQUES DE
QUALQUER TIPO, DIMENSÕES
FORMATO OU FINALIDADE
ENCONTRADOS NAS INDÚSTRIAS,
CAPAZES DE CONTER FLUIDO
PRESSURIZADO.
Vasos de pressão nas indústrias de processo
• Representam em média 60% do custo

total dos materiais e equipamentos;
• geralmente são os equipamentos mais
importantes;
• geralmente são os itens de
maior tamanho, peso e custo unitário
nessas indústrias.
Classificação dos vasos de pressão
A classificação dos vasos (segundo ASME VIII,

divisões 1 e 2):
Vasos de acumulação
Vasos não sujeitos a chama:
Torres de destilação
Trocadores de calor
Reatores
Caldeiras
Vasos sujeitos a chama:
Fornos
Padrão Geral
• Os vasos de pressão são construídos de

acordo com o parágrafo UG-21 da Seção
VIII da ASME (Sociedade Americana de
Engenheiros Mecânicos).
• Esta norma padronizou tudo sobre
construção de vasos, desde tipo de solda,
até cálculos a serem feitos para o projeto.
Guia da norma
ASME muito
prático para achar
rapidamente dados
e recomendações
técnicas para
aplicação na
construção e/ou
manutenção dos
vasos de pressão.
GUIA DA NORMA
A.D. MERKBLAT
QUE É UMA NORMA
ALEMÃ MUITO
UTILIZADA NA
EUROPA, SE
PARECE COM A
NORMA ASME.
• Por que ela foi criada?
A norma ASME foi desenvolvida a fim de

regulamentar a construção e manutenção
dos vasos de pressão e assim evitar
acidentes como o da fabrica mostrada
abaixo.
TÍPICO VASO DE PRESSÃO
EM MONTAGEM
Esfera pronta para entrar em operação

APLICAÇÃO
Os vasos são empregados em três condições

distintas:
1. Armazenamento de gases sob pressão.
2. Acumulação intermediária de líquidos e gases.
3. Processamento de gases e líquidos.

DETALHAMENTO
O principal fator que auxilia na fabricação do

vaso é a cotagem do desenho, e detalhamento
para a cotagem. As principais cotas para a
construção dos vasos são:
1. Diâmetro interno do corpo
2. Altura da linha de tangência à linhas de tangência
3. Espessura do corpo
4. Formato do tipo do tampo
5. Elevaç
Elevações dos bocais
6. Projeç
Projeções dos bocais
7. Elevaç
Elevação do vaso em relaç
relação aos pé
pés
CICLONE
RELAÇÃO DE
ITENS
INTERNOS E
EXTERNOS
FORMATOS E TAMPOS
• Todos os vasos, com raras exceções,

tem o corpo com uma das três formas
básicas: Cilíndrica, Cônica e Ésferica ou
combinações desses formatos.
Cônicos – Estes tampos
apresentam-se em forma de
cone e trabalham com baixa
pressão, suas principais
utilidades são: silos de
armazenamento de produto a
granel, silos de armazenar pós,
ciclone, misturadores e potes
de dosagem para produtos
granulados em geral.
• Hemisférico – Devido a alta
pressão de um vaso e por
necessitar de aumentar a
área para diminuir a pressão,
ou seja, diminuir as tensões
de esforços, usa-se tampo
hemisférico, que apresenta a
maior área possível.
Principais utilidades:
Armazenagem de gases ou vapores de alta pressão.

Os tipos mais conhecidos destes vasos são: armazenamento de gás liquefeito
de petróleo nas Petroquímicas, tanques de transporte de produtos gasosos
tipo pipa. Ex. carretas de gás.
• Torocônico – Estes tampos trabalham com
mais pressão que os tampos cônicos e
servem também para operar com produtos
gasosos de média pressão. A diferença do
tampo cônico e torocônico é que o
segundo apresenta um raio na base e suas
utilidades são: silos de produtos líquidos
de alta temperatura, produtos ou vapores
de pressões média em partes superiores
de caldeiras e armazenar produtos
viscosos em geral.
OBSERVAÇÃO
Para construção dos tampos tipos elipsoidal e toriesférico,

existem tabelas que darão as dimensões em função do
diâmetro, que é o mesmo do corpo. Servem para vasos de alta
pressão ou para armazenar produtos líquidos. Estes tampos
também são conhecidos por tampo abaulado e suas
aplicações principais são: compressores, caldeiras de vapor,
misturadores, potes de armazenagem e muitas outras
utilidades. Essas tabelas devem ser consultadas pelos
projetistas.
TAMPO ELIPTICO
TAMPO HEMISFÉRICO
O QUE É ENERGIA?
• Na acepção moderna, energia corresponde

essencialmente a um conceito desenvolvido a
partir de meados do século XIX, juntamente
com a Termodinâmica e utilizado atualmente para
descrever uma ampla variedade de fenômenos
Físicos.
O QUE É EXERGIA?
• A “energia disponível” ou
ainda ,a disponibilidade de
energia, é que realmente move
um processo termodinâmico
qualquer , e esta é medida
pela assim chamada
“exergia”- energia potencial
de um processador
energético, de acordo com a
análise baseada no segundo
princípio da termodinâmica, a
qual é literalmente consumida
para movimentar tal processo,
não sendo degradada nem
convertida, como se costuma
dizer
Pressão e Temperatura
• São grandezas que devem ser

consideradas na elaboração de um
projeto, tanto para fabricação quanto
operação dos vasos de pressão.
Vasos de pressão possuem limitações.....
Pressão
• O conceito de pressão é interpretado como um tipo de força, aplicada

perpendicularmente em uma área.
O que é força?
O que é pressão?
TEMPERATURA
Deve ser baseada na temperatura da parede do
vaso. Admite-se temperaturas de projetos diferentes
para diversas partes do mesmo vaso.
No entanto essas
variações devem ser
claramente estabeleci -
das. É prática usual
fixar-se a temperatura
de 30º a 50º acima da
máxima temperatura
que efetivamente for
calculada p/ parede do
vaso.
Exemplo
• Alguns metais variam sua condutividade

elétrica com variação de temperatura, outros
materiais apresentam coeficientes de
dilatação volumétrica bem relacionados com
a variação de temperatura. Portanto a
temperatura de uma substância está
intimamente ligada ao estado de vibração de
suas moléculas. Estado chamado de
“AGITAÇÃO TÉRMICA”.
Zona de radiação, onde os
tubos estão diretamente
expostos ao calor produzido
pela chama dos maçaricos…
VARIAÇÃO DE TEMPERTURA
Esquema de Refino 1
Esquema de Refino 2
Craqueamento Catalítico
• É o processo de aquecer o petróleo a

alta temperatura (500°C), na presença
de catalisadores, provocando ruptura da
cadeia carbônica dos hidrocarbonetos.
•São substancias que fazem com que as •Catalisadores mais

moléculas reajam com uma velocidade usados: platina,
maior, ou seja, aceleram a reação. É alumina, bentanina ou
importante o fato de que não sílica. O uso de tempe -
influenciam na composição e nem na raturas relativamente
quantidade do produto no final da altas é essencial em
reação ambos os tipos de
craqueamento.
Os catalisadores são utilizados principalmente nos processos de
isomerização, craqueamento de petróleo, hidrogenação, alquilação,
desidratação, oxidação e polimerização.
POSIÇÃO E INSTALAÇÕES
Quanto à posição de instalação, os vasos de pressão podem

ser verticais, horizontais ou inclinados. O formato e posição
de instalação de um vaso decorrem ou são impostas pela
finalidade ou pelo serviço.
• VERTICAIS – Usados principalmente quando é necessária a ação da

gravidade para funcionamento do vaso ou para escoamento do fluxo,
geralmente são os mais caros em compensação ocupam menor área de
terreno.
• HORIZONTAIS – Muitos comuns, são usados, entre outros casos, para
maioria dos vasos de acumulação e para trocadores de calor.
• INCLINADOS – São exceções, empregados somente quando o serviço
exige, escoamento por gravidade de materiais difíceis de escoar.
Transição de Formato e de Espessura
•Qualquer transição de formato ou de espessura na parede de

pressão de um vaso resulta em uma distribuição irregular e
concentração de TENSÕES na região de transição, efeitos que
serão tanto mais graves quanto mais significativa for a mudança
de forma ou espessura.
Por esse motivo, as normas (ASME)
de projeto fazem uma série de
exigências para atenuar essas
transições.
Teoricamente o Formato ideal é o ESFÉRICO
• Vantagens:
• Menor espessura de parede
• Menor peso
• Desvantagens:
Utilizados apenas como vasos de
armazenamento,
Caros e difíceis de fabricar
Ocupam muito espaço e raramente são
transportados inteiros
• A espessura final a ser adotada para o casco e tampos do
vaso será normalmente a espessura comercial da chapa
imediatamente superior à espessura mínima necessária
para partes sujeitas a pressão do vaso.
• ASME, seção VIII, Divisão 1:
a) Vasos de aço alta resistência (parte UHT): 6,4mm
b) Vasos para água, vapor ou ar comprimido (qualquer
material): 2,4mm
c) Vasos em geral, não incluídos nos casos acima: 1,6mm
• ASME, seção VIII, Divisão 2:

a) Partes em aço carbono ou aços baixa-liga: 6,4mm
b) Partes em aços inoxidáveis ou em metais não-ferrosos:
3,2mm
• A essas espessuras devem ser acrescidas a
margem para corrosão quando for o caso. Essa
exigência de normas não se aplica aos tubos
de trocadores de calor, serpentinas e feixes
tubulares. Para partes submetidas à pressão
em vasos construídos de aços inoxidáveis ou
de metais não ferrosos, é prática usual
adotarem-se as seguintes espessuras mínimas:
• 1) Serviços corrosivos: 2,4mm

• 2) Serviços não corrosivos: 1,6mm
• A concentração de
tensões e a flexão na
parede do vaso, além
da pressão que este
será submetido,
pode exigir a
instalação de alguns
reforços.Corpos
cilíndricos com até
500mm de diâmetro,
geralmente são
construídos a partir
de tubos com ou sem
costura, embora
possam também ser
feito de chapas
calandradas.
CALANDRA
• O reforço consiste em um trecho de maior espessura no
cone, no cilindro ou em ambos. Em qualquer caso o reforço
pode ser dispensado quando existir uma seção de
concordância. Para os vasos construídos de aços de alta
resistência, a parte UHT do código ASME, Seção VIII, divisão
1, exige que o raio interno da concordância seja no mínimo
10% do diâmetro.
Considerações sobre projeto de vasos de pressão
Feitos por encomenda

Grande maioria
Requisitos
Especificações
Padronizados
Etapas do projeto:
A - Definição de dados gerais do projeto:

Normas
Vida útil mínima desejada
Tipo ou sistema de construção
Exigências quanto a materiais (importação?)
Condições climáticas e meteorológicas
Limitações de área (espaço disponível)
Dimensões e peso máximo para transporte
Altitude
Utilidades disponíveis
Níveis de ruído admissíveis
Dados do subsolo
Dificuldades ou facilidades para montagem.
Etapas do projeto:
B - Definição de dados de processo:

Tipo: reator, torre de fracionamento, trocador de
calor, vaso de armazenamento, etc.
Natureza, propriedades, vazão, temperatura,
pressão dos fluidos.
Temperatura e pressão de operação.
Volume armazenado.
Cont.
Etapas do projeto:
B - Definição de dados de processo:

Trocadores de calor:
Carga térmica
Temperatura, viscosidade e peso molecular dos
fluidos na entrada e na saída
Coeficiente de depósito
Perda de carga máxima admitida.
Etapas do projeto:
C – Projeto analítico: Cálculo das dimensões gerais

e de todos os detalhes internos, com base nos
dados de processo.
Informações do projeto:
Formato do vaso (cilíndrico, esférico, etc)
Dimensões gerais
Tipo de tampos
Posição de instalação
Pressão e temperatura de projeto
Diâmetro nominal dos bocais
Posição e elevação dos bocais
Tipo, localização, formato, dimensões,
espaçamentos e detalhes dos internos (bandejas,
grades, recheios, defletores, chicanas, serpentinas,
vertedouros, desnebulizadores, etc).
Cont.
Etapas do projeto:
C – Projeto analítico:
Informações do projeto:
Elevação necessária do vaso (se necessário)
Indicação dos bocais para instrumentos
Isolamento térmico, revestimento refratário
Exigência de não-contaminação do fluido
Exigências especiais (transporte, armazenamento,
montagem, manutenção, etc)
Instruções para condicionamento para partida.
Em muitos casos inclui-se também a indicação
básica de materiais, revestimentos, peças
internas, etc.
Etapas do projeto:
D – Projeto Térmico (no caso de trocador de calor):

Tipo do equipamento
Áreas de troca de calor e dimensões gerais
Número e arranjo de cascos (se mais de um)
Quantidade, arranjo e espaçamento de tubos, espelhos,
serpentinas, etc
Tipo dos tubos (lisos, aletados, etc), diâmetro e espessura
Quantidade, tipo, arranjo e espaçamento de chicanas,
defletores e outras peças internas.
Indicação dos bocais para instrumentos
Isolamento térmico, revestimento refratário
Exigência de não-contaminação do fluido
Exigências especiais (transporte, armazenamento, montagem,
manutenção, etc)
Instruções para condicionamento para partida.
Etapas do projeto:
E – Projeto Mecânico:
Seleção e especificação completa de todos os materiais e
acessórios.
Definição das dimensões finais
Seleção do tipo de tampos.
Definição das normas de projeto, construção e inspeção.
Soldas – tipo e grau de inspeção
Cálculo estrutural completo: espessuras, reforços, flanges,
espelhos, etc.
Dimensões e espessuras de base, colunas, berços, suportes.
Tipo e diâmetro de todos os parafusos e chumbadores.
Posições finais: bocais, bocas de visita, instrumentos, etc.
Cálculo da PMTA e pressão de teste hidrostático.
Cálculo dos pesos aproximados (vazio, operação, parada,
teste hidrostático).
Etapas do projeto:
E – Projeto Mecânico: cont.

Definição das condições de transporte.
Desenho mecânico completo.
Diagrama de cargas sobre as fundações.
Quando aplicável:
Tratamento térmico.
Isolamento térmico.
Especificações para montagem, testes e inspeção.
Espaços necessários (montagem, desmontagem, operação).
Especificação de soldagem.
Quando exigido ou necessário:
Verificação de tensões
Cálculo de deslocamentos devido à dilatação térmica.
Cálculo de forças e momentos sobre os bocais.
Determinação do modo mais provável de falha ou ruptura
Matérias primas necessárias à fabricação.
Etapas do projeto:
F – Projeto Partes Internas:

Arranjo e dimensionamento geral das peças.
Especificação completa de todos os materiais.
Cálculo mecânico estrutural completo.
Desenho e detalhamento das peças.
Cálculo dos pesos.
Condições de transporte e de montagem.
Etapas do projeto:
G – Projeto de Fabricação:
Detalhamento completo.
Desenhos de fabricação.
Desenhos de soldagem.
Desenho de inspeções
Etapas do projeto:
H –Fabricação do Vaso:
Fornecimento integral ou parcial da matéria prima empregada.
Fornecimento e/ou instalação de revestimentos ou isolamento.
Fabricação e/ou instalação de peças internas.
Fornecimento de recheios, catalisadores, etc.
END das soldas.
Pintura.
Sobressalentes.
Consumíveis para montagem no campo.
Transporte.
Etapas do projeto:
I –Inspeção do Vaso:
Matéria-prima.
Fabricação.
montagem,
Etapas do projeto:
I –Testes :
Soldagem completa das partes.
Qualificação prévia de soldadores e do processo de soldagem.
Teste hidrostático e END.
Pintura.
Etapas do projeto:
I –Testes :
Soldagem completa das partes.
Qualificação prévia de soldadores e do processo de soldagem.
Teste hidrostático e END.
Pintura.
Materiais para Vasos de Pressão
Aço carbono
Ferrosos
Aço liga
Aço inox
Metálicos
Al e ligas
Não- Ni e ligas
Cascos ferrosos Ti e ligas
e
tampos
Plásticos
Não- reforçados
metálicos (termoestáveis)
Aço carbono
Ferrosos Aço liga
Aço inox
Espelhos,
tubos de
trocador
de calor
Cobre e ligas
Níquel e ligas
Não-ferrosos
Alumínio e ligas
Titânio e ligas
Ligas de níquel
Metálicos Titânio e ligas
Aço inoxidável
Revestim
entos Plásticos
internos (termoplásticos ou
termoestáveis)
Borrachas
Não- (elastômeros)
metálicos Cerâmica, grafite
Vidro, porcelana
Concreto
Materiais para Vasos de Pressão:
Aço carbono é o mais utilizado devido a:
Facilidade de obtenção
Menor preço
Boa conformabilidade
Boa soldabilidade
Outros materiais são empregados quando

não é possível utilizar aço carbono.
Fatores que influenciam a seleção de materiais:
Fluido
natureza
concentração
Impurezas e contaminantes
pH
Oxidante ou redutor
temperatura
flamabilidade
toxidez
Ponto de fulgor
Presença ou não de gases
Explosividade.
Condições de operação
Temperatura
Pressão
Natureza dos esforços mecânicos
Tração
Compressão
Flexão
Choques
Vibração
Nível de tensões do material
Em qualquer vaso existem vários

esforços além da pressão interna.
Custo do material
Custo de fabricação
Tempo de vida
Custo de paralisação e de reposição
LCC
Segurança
Riscos potenciais:
Fluidos tóxicos
Fluidos inflamáveis
Fluidos explosivos
Pressões ou temperaturas muito altas.

Facilidade de aquisição do material
Prazo de entrega
Importação
Quantidade mínima de compra
Estoques, etc.
Facilidade de fabricação e montagem
Soldabilidade
(tratamento térmico?)
Usinabilidade
Tipo e tamanho da peça.

Experiências anteriores
Experiência do projetista em
aplicações semelhantes.
Variações de forma e dimensões
Variações admissíveis em função de

dilatação, contração, desgaste, etc.
Aço carbono:
Aumento no teor de carbono provoca:
Aumento dos limites de resistência e de

escoamento, dureza e temperabilidade.
Prejudica a soldabilidade e a ductibilidade.

Aço carbono:
Limites de teor de carbono recomendados:
Até 0,26% para partes soldadas sujeitas à

pressão em vasos importantes;
Até 0,30% para partes soldadas sujeitas à

pressão em vasos em geral;
Até 0,35% para partes soldadas mesmo não

sujeitas à pressão.
Aço carbono:
Limites de teor de carbono recomendados:
Acima de 0,30% de carbono apresenta alta

probabilidade de trinca nas soldas, devido à
ação do hidrogênio que fica retido nas soldas.
Aço carbono ‘acalmado’: adição de até 0,6% de Si

para eliminar os gases.
Utilizado para temperaturas acima de 400ºC ou
abaixo de 0ºC.
Aço carbono:
Limites recomendados:
450ºC para partes sujeitas a esforços principais.
480ºC para partes secundárias.
520ºC – curta duração e não coincidente com

grandes esforços mecânicos.
Obs.: ASME Seção VIII, Divisão 1 permite emprego de aço

carbono ASTM A-515 e A-516 até 525ºC.
Aço carbono:
Limites recomendados:
Para aplicações com fluidos corrosivos os

limites de temperatura devem ser reduzidos,
porque o aumento de temperatura acelera a
corrosão.
Não recomendado para temperaturas inferiores

a - 45ºC (fragilização).
Aço carbono:
Tratamento térmico para alívio de tensões nas
soldas exigido pela ASME Seção VIII, Divisão 1:
Espessura até 50mm: tratamento térmico durante
24min para cada 10mm de espessura (mínimo
15min). Obrigatório para espessuras de 32mm
acima, quando não é feito preaquecimento a
temperatura mínima de 200ºC, ou para
espessuras de 38mm ou mais.
Espessura acima de 50mm: tratamento térmico

durante 2h com acréscimo de 6min para cada
10mm de espessura acima de 50mm.
Vaso de pressão em aço-liga
passando por tratamento
térmico
Aço carbono:
Radiografia das soldas exigida pela ASME Seção VIII,

Divisão 1:
Espessura acima de 32mm: radiografia total nas

soldas.
Obs.: É prática comum fazer preaquecimento na

temperatura mínima de 200ºC para espessuras
acima de 12mm.
Emprego de aços inoxidáveis e aços-liga:

Altas temperaturas;
Baixas temperaturas: abaixo de - 45ºC;
Alta corrosão;
Exigência de não-contaminação: alimentos,
remédios;
Segurança: fluidos perigosos, inflamáveis, tóxicos,
explosivos, etc.
Emprego de aços-liga:
3 classes principais para vasos de pressão:
Aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio
Aços-liga níquel
Aços-liga manganês.
Aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio:
Altas temperaturas
Resistência à corrosão (Cr)
Exemplo de aplicação do aço-liga Cr-Mo:

serviço com hidrocarbonetos em
temperaturas elevadas. O aço-liga 5%Cr-
1/2Mo tem vida 10 vezes maior que aço
carbono.
Aços-liga níquel:
Baixas temperaturas
Quanto mais alto o teor de Ni mais baixa a
temperatura.
Aços-liga manganês:
Alta resistência mecânica

Empregado em vasos de pressão
importantes, para pressões elevadas e
grandes dimensões.
Emprego de aços inoxidáveis:

3 classes principais:
Austeníticos: ligas de Fe-Cr-Ni, não temperáveis
Ferríticos: ligas Fe-Cr, não temperáveis
Martensíticos: ligas de Fe-Cr, temperáveis

Austeníticos:
Alta resistência a fluência e oxidação
Facilmente soldáveis
Empregados para: cascos, tampos, peças

internas, espelhos e tubos de trocador de
calor e revestimentos anti-corrosivos.
Elevados limites de temperatura de
utilização.

Austeníticos:
Sensitização: fenômeno de precipitação de
carbonetos de Cr quando submetidos a
temperaturas entre 450ºC e 850ºC. Pode ser
provocada também por soldagem ou
tratamento térmico.
Aços sensitizados podem apresentar
corrosão intergranular.
Controle da sensitização: estabilização pela
adição de Ti ou Nb, ou redução de C.

Ferríticos e martensíticos - Desvantagens:
Menor resistência à fluência e à corrosão;
Menor temperatura de utilização;
Ferríticos e martensíticos - Vantagens:
Mais baratos;
Menos sujeitos a corrosão por pites e sob

tensão.
Emprego de metais não-ferrosos:

Em comparação ao aço carbono:
Desvantagens:
Preço mais elevado;
Menor resistência mecânica;
Menor resistência a altas temperaturas;
Vantagens:
Melhor resistência à corrosão;

Melhor comportamento em baixas temperaturas.

Em comparação ao plástico:
Desvantagens:
Preço mais elevado;

Menor resistência à corrosão;
Vantagens:
Melhor resistência mecânica;
Menor risco de incêndio.


Cobre e suas ligas:
Emprego em espelhos e tubos de trocadores de calor
Vantagens:
Excelente resistência a qualquer tipo de água,
álcalis fracos, ácidos diluídos e outros fluidos
corrosivos.
Alto coeficiente de transmissão de calor.
Empregados de -180ºC a 200ºC.
Desvantagens:
Sujeita a severo efeito de corrosão sob tensão
quando em contato com amônia, aminas e outros
compostos nitrogenados;
Soldagem difícil.

Cobre e suas ligas:
Emprego em vasos criogênicos, serviços corrosivos
ou onde há exigência de não-contaminação.
Vantagens:
Leves: 1/3 a ¼ do peso do aço;
Alta resistência à corrosão;
Baixo custo em relação aos não-ferrosos;
Melhor comportamento em baixas temperaturas.
Desvantagens:
Baixa resistência a altas temperaturas (180ºC);
Baixo ponto de fusão (cerca de 650ºC).


Níquel e suas ligas:
Emprego em revestimentos anticorrosivos, peças
internas ou onde há exigência de não-contaminação.
Vantagens:
Alta resistência à corrosão;
Ampla faixa de temperaturas, de altas a muito

baixas .
Desvantagens:
Custo muito alto;
Todas as ligas sujeitas a fragilização e corrosão

intergranular em atmosferas sulfurosas e alta temp.

Mais importantes: níquel comercial, metal Monel,
Incoloy e Inconel.
Monel: solução sólida de níquel e cobre
É o mais empregado para vasos de pressão;
Melhor material para ácido fluorífrico;
Empregado para ácidos diluídos e cáusticos;
Níquel comercial: quase puro
Material industrial de melhor resistência à soda e
outros cáusticos em altas concentrações ou
temperatura elevada;

Incoloy e Inconel
São ligas à base de níquel, cromo e ferro;
Específicas para serviços de alta corrosão;
Empregados principalmente para temperaturas

muito elevadas, acima dos limites admissíveis
dos aços inoxidáveis.

Titânio:
Desenvolvimento industrial recente, com custo
bastante elevado;
Extraordinária resistência à corrosão;
Resistente a meios ácidos, redutores, cáusticos e

água salgada em alta velocidade;
Faixa de temperatura: -60ºC a 300ºC (ASME VIII,

Divisão 1, parte UNF);
Devido ao alto preço e dificuldade de soldagem,
raramente empregado em vasos de pressão,
limitando-se a revestimentos anticorrosivos, peças
internas e feixes tubulares (serviços especiais alta
corrosão).
Emprego de materiais plásticos reforçados:

Quase todos os materiais plásticos termoestáveis
(thermossettings) podem ser usados para vasos de
pressão.
Usados na forma de laminados compostos,
constituídos por camadas sucessivas de resina
plástica e fibras de armação (em geral fibra de
vidro).
Código ASME seção X reconhece como aceitáveis
apenas as resinas epóxi e poliéster armadas com
fibra de vidro.
Temperatura de projeto: -54ºC a 66ºC.
Pressão máxima admitida: 10kgf/cm2 para vasos de
construção moldada ou centrifugada e 100kgf/cm2
para os construídos por fio de plástico enrolado.
Considerações sobre normas de projeto de vasos de
pressão
A finalidade das normas é padronizar e simplificar o

cálculo e projeto de vasos de pressão e garantir
condições mínimas de segurança para operação.
A filosofia das normas é limitar as tensões nos
componentes elementares dos vasos: cascos, tampos,
bocais, etc, a uma fração de uma característica
mecânica dos materiais (limite de resistência, limite de
elasticidade, deformação por fluência).
Raramente são consideradas as diversas formas de

falhas possíveis, sendo levadas em conta apenas as
falhas decorrentes da deformação excessiva devida à
pressão.
O efeito da fadiga raramente é considerado.
pressão
A norma não diminui a responsabilidade do

projetista, que não deve aplicar cegamente
nenhuma norma, sem antes estudá-la.
As normas são documentos dinâmicos, precisam

ser revisadas periodicamente. Por isto é preciso
cuidado ao utilizar uma norma, certificando-se
antes de que é a última edição.
pressão
Histórico das normas:

1815 – explosão catastrófica de caldeira em Londres.
1817 – promulgada lei regulamentando testes
hidrostáticos e rotinas de inspeção em caldeiras, na
Filadélfia.
1852 – consolidação da regulamentação sobre
caldeiras no Steam-Boat Act (Franklin Institute).
No início do século XX estimava-se que ocorriam de
300 a 400 explosões de caldeiras por ano nos EUA.
Em 1905 explosão em Massachussets matou 58
pessoas e feriu 117. Daí surgiu a primeira norma
americana de uso legal e obrigatório, com exigências
relativas ao projeto, materiais, fabricação e inspeção
de caldeiras – Massachussets Rules (1907), que deu
origem ao código ASME.
pressão
Histórico das normas:
1911 – comissão especial da ASME para elaborar
uma norma.
1914 – primeira edição da norma, abrangendo apenas
caldeiras estacionárias.
1924 – seção VIII do código ASME referente aos

vasos de pressão não sujeitos a chama.
Nesta época já existiam várias normas européias
para caldeiras e vasos de pressão.
Origem das normas: segurança – necessidade de
evitar acidentes.
pressão
Principais normas e sua origem:
EUA – código ASME – Boiler and Pressure Vessel
Code. Seções referentes a projeto de vasos de
pressão:
I - Caldeiras.
II - Materiais.
III – Vasos nucleares.

IV – Caldeiras para aquecimento.
VIII – Vasos de pressão:

Divisão 1 = regras de projeto padrão
Divisão 2 = regras de projeto alternativo.
X – Vasos de plásticos reforçados com fibra de vidro.

pressão
Principais normas e sua origem:
Inglaterra – BS-5500 publicada pela BSI em 1976
baseada na ISO.
Alemanha – “A. D. Merkblatt” de uso legal e
obrigatório é um conjunto de normas de projeto,
materiais, fabricação e inspeção de vasos de pressão.
França – Código SNCTTI abrange vasos de pressão

mas não é de uso legal obrigatório.
Considerações sobre o Código ASME Seção VIII
Divisão 1:
É uma revisão da antiga Seção VIII.
É a norma de vasos de pressão mais utilizada no Brasil e
em grande parte do mundo.
Aplica-se a vasos de pressão de qualquer classe, exceto:
Vasos sujeitos a chama e vasos para ocupação humana.
Vasos com pressão de operação entre 0 e 15 psig
(≈1kg/cm2) ou acima de 3.000 psig (≈ 200 kg/cm2).
Vasos com diâmetro menor ou igual a 6”.
Vasos para água pressurizada, pressão operação
300psig (≈ 20 kg/cm2) e temperatura até 210ºF (99ºC).
Vasos para água quente, capacidade até 120 galões
(0,454m3), temperatura até 200ºF (93ºC) e carga térmica até
200.000 BTU.
Divisão 1:
Estão incluídos evaporadores e trocadores de calor
onde há geração de vapor, e outros vasos nos quais,
eventualmente ou em conjunto com outros processos,
possa haver geração de vapor (não sujeitos a chama).
Divisão 1:
Critério de cálculo adotado – resumo:
As espessuras de parede devem ser calculadas de forma que a
tensão de membrana máxima circunferencial (hoop-stress)
devido à pressão interna não ultrapasse os seguintes limites:
Temperaturas abaixo da faixa de fluência, o menor destes 2
valores: LR/3,5 e LE/1,5.
Temperaturas dentro da faixa de fluência, o menor dos
seguintes valores: LR/3,5 e LE/1,5.
LR/3,5.
LE/1,5.
Tensão média que causa uma deformação por fluência de
0,01% em 1.000 horas.
2/3 da tensão média de ruptura por fluência em 100.000 horas.
80% da tensão mínima de ruptura por fluência em 100.000 horas.
Divisão 1:
Critério de cálculo adotado – resumo:
LR = valor mínimo do limite de resistência do material na

temperatura considerada.
LE = valor mínimo do limite de elasticidade, ou a tensão que
causa uma deformação de 0,2% na temperatura considerada.
Para alguns materiais a tensão admissível é considerada

constante a temperaturas entre -20ºF e 650ºF (-29ºC e
343ºC).
Para componentes que obedeçam a alguma norma que
forneça valores de pressão admissível, a Divisão 1 aceita
esses valores. Ex.: flanges de aço forjado ASME B.16.5.
Divisão 1:
De acordo com a norma os vasos de pressão devem
resistir a todas as cargas atuantes, como:
Pressão interna ou externa;
Pesos;
Sobrecargas;
Ação do vento;
Reação de apoio dos suportes;
Impactos;
Esforços de dilatação, etc.
Entretanto as fórmulas da norma consideram somente a

pressão interna ou externa, ficando o cálculo para as demais
cargas atuantes a critério do projetista.
Divisão 1:
A norma não inclui o cálculo dos suportes do vaso.
A norma contém um método semi-analítico para o cálculo

de flanges. Esse método leva em conta apenas as tensões
devidas à pressão e ao aperto dos parafusos.
A norma não inclui o cálculo dos espelhos e outras partes

de trocadores de calor, que estão na norma TEMA.
TEMA = Tubular Exchangers Manufacturers Association.

Complementação do código ASME.
Divisão 1:
A aplicação do código ASME Seção VIII, Divisão 1, além
da observância a todas as exigências, critérios, fórmulas
de cálculo, inclui ainda:
fabricante autorizado pela ASME a fabricar vasos de

pressão;
inspeção formal por inspetor autorizado pela ASME;
relatório de acordo com formulários e instruções do

apêndice W da norma;
símbolo da ASME estampado no vaso.

Divisão 1:
Exigências adicionais que o usuário do vaso (ou
contratado por ele) - definições:
necessidade ou não de margem para corrosão;
indicação de serviço tóxico, quando for o caso;
necessidade ou não de tratamentos térmicos, além dos

exigidos pela própria norma.
Essas exigências raramente são totalmente atendidas em

vasos fabricados no Brasil.
Divisão 2:
Regras alternativas de projetos, contendo tecnologia mais
avançada e novo critério de projeto, que também é
utilizado pela Seção III – Vasos Nucleares.
Estão incluídos todos os vasos de pressão, sem limite de

pressão máxima, desde que não abrangidos nas Seções I
(caldeiras), III (vasos nucleares) e IV (caldeiras de
aquecimento).
Vasos sujeitos a chama e instalados em

embarcações também estão incluídos.
Divisão 2:
Especificação de Projeto do Usuário:
Condições de operação do vaso: fluido contido,

temperatura, pressão;
Necessidade ou não de análise de fadiga para

serviços cíclicos;
Necessidade ou não de margem para corrosão,
erosão ou tratamentos térmicos;
O usuário responsável pela Especificação de Projeto

precisa fazer acompanhamento do comportamento do
vaso em operação e manutenção durante toda a sua vida
útil.
Divisão 2:
Permite tensões mais elevadas que as da Divisão 1,
resultando em menores espessuras e menor peso do vaso.
Compensação: para garantir a segurança, são feitas
exigências adicionais de projeto, cálculo, materiais,
fabricação e inspeção, que resultam em maior custo.
É preciso pesar a economia de material e solda com

o custo adicional decorrente das exigências.
Nos EUA a Divisão 1 é mais econômica para vasos de aço

carbono, aços de baixa liga em espessuras até 50mm, e
para vasos de aços inoxidáveis até 31mm. Acima destes
limites a Divisão 2 é mais econômica.
Divisão 2:
É obrigatória para vasos sujeitos à análise de fadiga, vasos
de construção especial (multifolheados, p. ex.) e vasos para
serviços muito severos (fluidos altamente tóxicos, p. ex.).
Seu emprego não é indicado quando o fabricante do vaso

não tem experiência com esta norma e quando o vaso
puder sofrer modificações significativas nas condições de
operação.
Divisão 2:
Resumo das exigências adicionais:
Análise matemática rigorosa de todas as tensões e
condições de carregamento, de acordo com a teoria da
elasticidade, aplicando-se o critério de ruptura pelo
cisalhamento máximo (Guest-Tresca).
Quando o vaso, ou parte dele puder ser enquadrada dentro
de alguns modelos para os quais são fornecidas fórmulas
simplificadas de cálculo, a análise matemática das tensões
não é obrigatória. Neste caso sua utilização fica a critério
do projetista ou do usuário do vaso.
Pode também ser utilizado qualquer outro método de

cálculo, desde que mais exato ou mais conservativo.
Como alternativa a Divisão 2 permite que as tensões
sejam avaliadas por extensômetros (strain-gauge) ou
por fotoelasticidade, em locais críticos ou onde o
cálculo matemático seja inviável.
Divisão 2:
Maior rigor em exigências relativas aos materiais:
Nem todos permitidos pela Divisão 1, são também

permitidos pela Divisão 2;
Para muitos materiais há requisitos adicionais;
As exigências de inspeção de materiais e de

fabricação, assim como para serviços em baixas
temperaturas são mais severas.
Maiores limitações e exigências mais rigorosas quanto a

detalhes de projeto de solda:
Alguns detalhes permitidos pela Divisão 1, não são
também permitidos pela Divisão 2.
Divisão 2:
Definição formal do usuário, fabricante e inspetor de vaso
de pressão, bem como as responsabilidades de cada um.
Obrigação de análise de fadiga sempre que houver
condições de esforços cíclicos que exijam essa análise.
Sempre que for necessária a análise de fadiga é
obrigatório o cálculo analítico das tensões.
Obrigação por parte do fabricante de apresentação de
relatório do projeto com os cálculos completos, assinados
por um PH (profissional habilitado).
Divisão 2:
Valor equivalente de tensão combinada = valor de tensão
(stress intensity), Sm:
É o dobro da tensão de cisalhamento máxima calculada em
um determinado ponto, ou seja, a diferença algébrica entre a
maior e a menor das tensões principais de cisalhamento.
A norma fornece tabelas com os valores máximos

admissíveis de Sm, com todos os materiais aceitáveis, em
temperaturas abaixo da faixa de fluência (370ºC). Para
cada temperatura, Sm será o menor valor entre 1/3LR e
2/3LE.
Divisão 2:
Limites para cada categoria de tensões:
a) Tensões primárias de membrana (tração), valores
médios: kSm.
K Fator dado na Tabela AD.150.1 da Divisão 2, que tem

o objetivo de considerar as diversas condições de
carregamento:
Tem valor 1,0 para condição de operação normal;
Tem valor 1,2 para a condição de operação mais carga de
vento;
1,25 para a condição de teste hidrostático.
b) Tensões primárias de membrana (tração), valores

locais: 1,5 kSm, desde que a tensão acima de 1,1 kSm seja
limitada a uma distância de √ Rt, onde R é o raio médio e t
a espessura do casco ou tampo em consideração.
c) Tensões primárias de flexão: 1,5 kSm.
Divisão 2:
d) Tensões primárias de compressão simples: LE.
Tensões primárias de cisalhamento puro: 0,6 Sm.
e) Soma das tensões primárias de membrana e de flexão:
1,5 kSm.
f) Soma das tensões primárias e secundárias: 3 Sm.
g) Tensões totais locais, ou seja, soma das tensões
primárias, secundárias e localizadas máximas: limites em
função da curva de fadiga do material.
Para temperaturas altas (dentro da faixa de fluência), não

foram ainda estabelecidos os limites de tensões.
Divisão 2:
d) Tensões primárias de compressão simples: LE.
Tensões primárias de cisalhamento puro: 0,6 Sm.
e) Soma das tensões primárias de membrana e de flexão:
1,5 kSm.
f) Soma das tensões primárias e secundárias: 3 Sm.
g) Tensões totais locais, ou seja, soma das tensões
primárias, secundárias e localizadas máximas: limites em
função da curva de fadiga do material.
Para temperaturas altas (dentro da faixa de fluência), não

foram ainda estabelecidos os limites de tensões.
Cálculo de Vasos de Pressão pelo Código ASME
Seção VIII, Divisão 1
Cálculo de cascos cilíndricos para pressão interna

A) Cascos cilíndricos de pequena espessura:
e = PR/(SE – 0,6P) + C
Onde:
e = espessura mínima para pressão interna
P = pressão interna de projeto
R = raio interno do cilindro
S = tensão admissível básica do material, em função da
temperatura de projeto do vaso
E = coeficiente de eficiência da solda
C = margem para corrosão e/ou erosão ou usinagem.

Quando for o caso, acrescentar a P o efeito da coluna
hidrostática do líquido contido.
A tensão admissível básica do material (S) é obtida nas
seguintes tabelas do código:
UCS-23: aços carbono e aços de baixa liga
UNF-23.1: alumínio e ligas de alumínio
UNF-23.2: cobre e ligas de cobre
UNF-23.3: níquel e ligas de níquel
UNF-23.4: titânio e ligas de titânio
UNF-23.5: zircônio e ligas de zircônio
UHA-23: aços inoxidáveis e outros aços de alta liga
UHT-23: aços de alta resistência (temperados e revenidos)
ULT-23: ligas de alumínio e de níquel para serviços
criogênicos.

O coeficiente de eficiência de solda (E) destina-se a
compensar a possível menor resistência na região da
solda, devido a defeitos na solda.
Seu valor é tabelado no código (parágrafo UW-12 e tabela
UW-12) de acordo com o tipo de solda e o grau de
inspeção adotado.
Para cilindros sem costura E = 1,0.

A margem para corrosão e/ou erosão ou usinagem (C), o
código ASME não estabelece valores ou critérios, exigindo
apenas que os vasos para vapor, água ou ar comprimido,
com espessura calculada de parede inferior a 6mm,
tenham uma margem de no mínimo 1/6 da espessura.
Para os aços inoxidáveis com limite de elasticidade

relativamente baixo, a tabela UHA-23 fornece 2 valores de
tensões admissíveis em temperaturas elevadas:
o menor valor deve ser empregado para as partes do vaso
para as quais pequenas deformações possam causar
vazamentos ou mau funcionamento (flanges, espelhos, etc);
o valor mais alto pode ser empregado para as partes do
vaso que podem sofrer pequenas deformações sem
prejudicar a segurança ou a operação do vaso (cascos,
tampos).
PMTA = SEe/(R + 0,6e)
Onde:
B) Cascos cilíndricos de grande espessura:

e > 1/2R ou P > 0,385SE
e = R [√(SE + P)/(SE – P) – 1] + C
Onde:
A espessura mínima em função das tensões longitudinais (se

necessário) é dada pela fórmula:
e = R [√(P/SE + 1) – 1] + C
Obs.: Esta fórmula é válida quando: e > 1/2R ou P > 1,25SE.


Observações gerais:
Todos os cálculos referentes aos cascos cilíndricos
aplicam-se também às outras partes cilíndricas do vaso
sujeitas à pressão interna (pescoços, bocais, serpentinas,
tubos de feixes tubulares, distribuidores, etc.
Todas as fórmulas podem ser empregadas em qualquer

sistema de unidades, desde que sejam adotadas as
mesmas unidades.
Independentemente da espessura calculada para a

pressão mínima, a parede do vaso deve ter no mínimo a
espessura necessária para a resistência estrutural,
embora o código não estabeleça valores nem critérios
para essa espessura mínima.
Cálculo de cascos esféricos para pressão interna

A) Cascos esféricos de pequena espessura:
e = PR/(2SE – 0,2P) + C
Onde:
PMTA = 2SEe/(R + 0,2e)
Onde:
B) Cascos esféricos de grande espessura:

e > 1/2R ou P > 0,385SE
3
e = R [√2(SE + P)/2(SE – P) – 1] + C
Onde:
VASOS PARA ALTA PRESSÃO
• Os vasos para pressões muito altas (acima de
100-150 Kgf/cm²) raramente podem ser
fabricados a partir de chapas ou tubos, devido
às grandes espessuras de parede que são
necessárias. Neste caso, dois sistemas de
fabricação são usados:
• FORJADA INTEGRAL- O vaso é feito a partir de um tarugo
maciço de aço ficando formado, em só peça, o corpo cilíndrico,
e um dos tampos do vaso. Evidentemente somente vasos de
pequenas dimensões podem ser fabricados por esse processo.
• MULTIFOLHEADA (multi-layer) – Os cascos cilíndricos de

fabricação multifolheada podem ser compostos de vários
cilindros colocados um dentro do outro e submetidos a um
tensionamento especial. Neste caso os cilindros são colocados
aquecidos e dilatados, de forma a submeterem o cilindro interno
a uma pressão externa, que compensa parcialmente a pressão
interna de trabalho do vaso, já os tampos costumam ser
forjados integrais, que são soldados à parede multifolheada.
A quase totalidade dos vasos de pressão é
fabricada a partir de chapas de aço ligadas entre si
por soldagem. Os feitos de chapas com Costuras
REBITADAS, muito empregados no passado, estão
há muito em completo desuso.
Ensaio de LP, na junta soldada

TORRES/TIPOS
• TORRES DE
DESTILAÇÃO
• DESTILAÇÃO
ATMOSFÉRICA
E A VÁCUO
• TORRES
RECHEADAS
DESTILAÇÃO
• Destilação é um processo de
separação dos componentes de
uma mistura de líquidos
miscíveis. Baseado na diferença
de pontos de ebulição dos seus
componentes individuais.
• Os vapores produzidos são
normalmente mais ricos nos
componentes mais voláteis do
que o líquido, o que possibilita a
separação de frações
enriquecidas nos componentes
desejados.
• O líquido e o vapor contêm, em
geral, os mesmos componentes,
mas em quantidades relativas
diferentes.
DESTILAÇÃO
• É o primeiro processo do
refino.
• Único que tem como entrada

o petróleo
• Todos os processos da
refinaria. dependem, direta ou
indiretamente, de alguma
saída da Destilação.
Esquemático de
uma coluna de
Destilação
Coluna de Destilação
Geralmente faz-se
uso de bandejas ou
pratos que propiciam
o enriquecimento do
vapor produzido. Os
pratos são
empilhados em
seqüência e
distribuídos num
casco cilíndrico,
formando uma
coluna.
• Bandejas ou Pratos são
equivalentes em se
tratando da denominação
das partes internas de
uma coluna de
destilação.
• Existem muitos tipos de
pratos, mas os mais
comuns são:
PRATOS VALVULADOS
PRATOS PERFURADOS
PRATOS COM
BORBULHADORES
PRATOS DE GRADE
PRATOS VALVULADOS
Nos pratos
valvulados os
orifícios são coberto
com válvulas que são
capacetes presos ao
pratos por uma presilha
dando-lhes, assim,
mobilidade. O fluxo de
vapor levanta o capacete
fazendo com que exista
o contato vapor-líquido.
PRATOS PERFURADOS
• Neste tipo de prato os borbulhadores são substituídos por orifícios os

quais estão dimensionados de maneira a permitir a passagem dos
vapores no sentido ascendente, sem deixar o líquido passar para baixo,
isto calculado nas condições de projeto. Desta maneira o seu
funcionamento não permite muita flexibilidade operacional, e está
amarrado às vazões de líquido e vapor próximos dos de projeto.
PRATOS COM BORBULHADORES
Consistem basicamente de uma chapa

com furos, sobre os quais são
montados os borbulhadores. O líquido
que cai do prato superior após
extravasar pelo VERTEDOR, forma
um nível no prato inferior, que é função
da altura do VERTEDOR.Essa altura do
líquido é fundamental para que os gases
ascendentes possam borbulhar,caso
contrário, passariam direto pelo
borbulhador se o nível fosse muito
baixo o produto não se condensaria ou
impediria a passagem do vapor. Os
borbulhadores são distribuídos sobre a
bandeja de várias formas, em função das
características do projeto de
processamento.
PRATOS DE GRADES
Neste caso a passagem do vapor se dá

através de frestas existentes no prato
que toma o aspecto de uma grade. Este
tipo de prato é o menos utilizado em
Refinaria.
Comparação entre os principais tipos de
pratos
A variedade de dispositivos de contato líquido-vapor

empregados em destilação é muito grande e
continua evoluindo ao longo do tempo.A
necessidade de especificações cada vez mais
rígidas para os produtos, incentivou as companhias,
projetistas e as indústrias de fabricação de pratos a
pesquisarem o emprego de dispositivos de contato
mais econômicos e a compreender cada vez mais
seu mecanismo de fracionamento.Por causa da sua
eficiência e ampla faixa de operação, os pratos
valvulados vem substituindo amplamente os pratos
com borbulhadores e até mesmo os pratos
perfurados.Conforme demonstrado na tabela baixo.
TIPO PERFURADO VALVULADO BORBULHADOR
Capacidade ALTA ALTA MODERADA
/MODERADA
Eficiência ALTA ALTA MODERADA
Vazão NÃO PERMITE ALGUNS MELHOR QUE

PROJETOS VALVULADO BOM P/
Máxima/Míni BAIXAS VAZÕES LIQ.
CHEGAM A 10 POR
ma
1
Arraste MODERADO MODERADO ALTO
Custo BAIXO 20% MAIOR QUE ALTO 2 A 3 VEZES
PERFURADO MAIOR QUE O
PERFURADO
Manutenção BAIXA BAIXA A ALTA
MODERADA
Tendência a BAIXA MODERADA ALTA

sujeira/corrosão
Mercado 25% 70% 5%

Aplicações VAZÕES FIXAS VAZÕES BAIXAS VAZÕES DE
VARIÁVEIS LIQ. MÍNIMO
VAZAMENTOS
PARTE DE UM CONJUNTO
DE BANDEJAS PERFURADAS
COM INTENSO DESGASTE NA
ÁREA DE CONTATO
CONJUNTO DE UMA
BANDEJA PRÉ-MONTADA
DETERIORAÇÃO INTERNA
DOS COMPONENTES DE
UMA TORRE
ANÉIS DE FIXAÇÃO PERIFÉRICA

ATRACADORES DE FIXAÇÃO
DAS BANDEJAS
Torres Recheadas
São torres que não possuem pratos internamente,

mas são cheias com elementos de diversas formas ou
recheios, cuja finalidade é prover uma grande área
que, em operação, funciona como superfície de
contato entre líquido e vapor.
Da mesma forma que nas torres de pratos os vapores são

ascendentes e o líquido entra pela parte superior e é distribuído
homogeneamente sobre o leito de recheio. Assim, temos uma
carga líquida descendente que tem algum ingrediente capaz de
absorver as impurezas da carga de vapor que entra lateralmente
na parte inferior da torre.
Tipos de recheio
Randômicos
São aqueles
colocados dentro da
seção sem a
preocupação no
arranjo que eles
formarão, ou seja,
eles são lançados ao
acaso dentro da torre.
Estruturados
São aqueles que podem
ser colocados na torre de
uma forma ordenada ou
arrumada
RANDÔMICOS
Anel de Rasching
Sela de Berl/ Sela Intalox
IMTP
Anel de Pall
ANEL DE RASCHING
É o recheio mais comum.

É um anel que tem seu
diâmetro igual a seu
comprimento. O material
usado no anel pode ser
qualquer um desde que não
reage quimicamente com os
produtos da destilação e
que suporta a temperatura
Sela de Berl/ Sela Intalox
Peças simétricas, cujo

formato lembra uma
sela. Asseguram uma
maior distribuição de
líquido com o mínimo
de canalização.
As Selas Berl oferecem
ótima estabilidade
mecânica à coluna pela
sua acomodação Sela Intalox – é
perfeita.
considerada a
nova versão da
sela berl
Anel de Pall
São os recheios mais usados em destilação.É um dos

anéis mais eficientes. O anel pall tem uma superfície e
área aberta maior que o anel racshig. Este anel funciona
muito bem para a produção de álcool. Pode ser de
Material plástico ou metálico.
IMTP
São mais eficientes que os

anéis de Pall. O IMTP é o
primeiro recheio especialmente
projetado para utilização em
operações de destilação,
apresentando vantagens em
processos como destilação a
vácuo de petróleo, sistemas
espumantes, fracionamentos
criogênicos e outros.
O IMTP, por não ser exatamente nem sela nem anel,

apresenta as vantagens de ambos em seu formato, criando
benefícios exclusivos a este moderno recheio.
Sua alta capacidade e eficiência resultam em redução de
custos, tanto de operação como de investimento.
Estruturados
Um montador instala
na coluna de separação
peças de um recheio
estruturado.
COLUNAS DE RECHEIO
DISTRIBUIDOR DE LÍ
LÍQUIDOS
RECHEIO ESTRURTURADO
RECHEIO DESORDENADOS
BANDEJAS DE SEPARAÇ
SEPARAÇÃO
Randômicos
Estruturados
Desvantagens dos Recheios
Estruturados
• Sensível ao depósito
• Maior custo volumétrico
• Baixa resistência a corrosão
• Problemas com alta pressão
Um bom recheio deve possuir as

seguintes características:
•Apresentar grande superfície interfacial entre líquido e vapor
•Ter grande fração volumétrica de vazios para permitir alta capacidade de
líquidos.
•Ser quimicamente inerte para os fluidos processados
•Possuir boa resistência mecânica, afim de evitar quebras
Recheio X Pratos
Algumas vantagens entre colunas de recheio

frente as de pratos são as seguintes:
O recheio tem contato líquido-vapor mais eficiente do que os pratos.

A eficiência da separação é maior para mesma altura de coluna.
Colunas de recheio são mais baixas do que as de pratos.
Em compensação as perdas de carga nas colunas de recheio são
maiores do que as observadas em colunas de pratos.
Trocador de Calor
Trocador de
calor ou
permutador de
calor é um
equipamento
onde dois
fluídos com
temperaturas
diferentes
trocam calor
através de uma
interface
metálica.
NO PROCESSAMENTO DE UMA REFINARIA DE PETRÓLEO, O PERMUTADOR
DE CALOR É EMPREGADO NÃO SÓ PARA ECONOMIZAR CALOR, MAS TAM –
BÉM PARA ATENDER AS NECESSIDADES DE PROCESSO.
O TROCADOR DE
CALOR COMPÕE-SE
BASICAMENTE DE
TRÊS PARTES:
•COMPARTIMENTO
ESTANQUE (casco)
•FEIXE TUBULAR
•ESPELHO
ESQUEMA DE RESFRIAMENTO DOS FLUIDOS
BATERIAS DE TROCADORES
RECIRCULAÇÃO
DOS FLUIDOS
TORRE DE RESFRIAMENTO
• Em todos os trocadores existe sempre uma diferença de
temperatura entre o corpo e o feixe tubular, em conseqüência da
diferença de temperatura entre os dois fluidos circulante. Teremos,
portanto, uma dilatação diferencial entre essas duas partes.
Existem várias formas de controlar essa dilatação, sendo mais
freqüentes as seguintes:
• Feixe tubular com espelho flutuante

• Feixe tubular em U
• Junta de expansão no casco e espelhos fixos.
• Além dos tipos convencionais de trocadores de calor existem
ainda outros tipos, entre os quais se podem citar como mais
freqüentes:
• Trocadores do tipo bitubular
• Resfriadores de ar
O processo de troca de calor
entre dois fluidos que estão em
diferentes temperaturas e
separados por uma parede
sólida ocorre em muitas
aplicações da engenharia.
Um fluído cede calor,

sob forma de calor
sensível ou calor latente,
a outro, mais frio.
Feixe tubular com espelho flutuante
Feixe tubular em U
Espelhos fixos.
Trocadores do tipo bitubular
COMPONENTES
FEIXE TUBULAR - é o conjunto formado pelos tubos

de troca de calor e pelos espelhos (ou espelho), que
são planas espessas, com perfurações onde se
encaixam e se fixam as extremidades dos tubos
através da mandrilagem.
CORPO- É um casco cilíndrico, sendo que em suas extremidades
são soldados os flanges ou os próprios espelhos dependendo do
tipo da construção.
CARRETEL- é uma câmara presa ao CHICANAS - são placas de
casco, onde se abrem as extremidades metais que servem de apoio
dos tubos do feixe tubular, e que serve
e de direcionamento do
para distribuição do fluido que circula
fluxo.
nos tubos.
Classificação
• De acordo com o fim a que se destina este

tipo de equipamento pode ser enquadrado con
forme a seguinte classificação:
a) AQUECIMENTO b)RESFRIAMENTO
• Aquecedor Resfriador
• Refervedor Condensador
INTERCAMBIADORES
Trocadores de calor para aquecimento:
• AQUECEDOR – Quando aquece o fluido do processo por meio

de vapor de água ou outro meio qualquer.
• REFERVEDOR – Quando vaporiza um líquido por meio de vapor

de água ou outro fluido quente.Utilizado para prover calor às torres de
destilação, vaporiza parte do produto de fundo.
Trocadores de calor para resfriamento
•RESFRIADOR – Quando resfria fluidos do processo através da utilização

de água como meio de resfriamento. O abaixamento de temperatura dos
líquidos a serem armazenados evita as perdas de produtos leves
•RESFRIADOR A AR – Quando resfria vapores ou líquidos passando por

feixes de tubos tipo serpentinas e usando uma corrente de ar
impulsionada por pás movidas a motor elétrico.
INTERCAMBIADORES - ou
permutadores de calor, propriamente CONDENSADOR –
ditos, realizam troca de calor entre Quando condensa um
dois fluidos sem que estes se fluido refrigerante.
misturem. empregado para recu-
peração de vapores das
colunas de destilação,
bem como para
condensação do vapor
exausto de turbinas, reduz
a pressão de descarga das
mesmas.
O projeto completo de trocadores
de calor pode ser subdividido em
três fases principais :
1. A análise térmica;
2. O projeto mecânico preliminar;
3. O projeto de fabricação;
A análise térmica, consiste na determinação da área de troca de calor

requerida, dadas as condições de escoamento e temperaturas dos
fluidos. O projeto mecânico envolve considerações sobre pressões e
temperaturas de operação, características de corrosão, etc.
Finalmente, o projeto de fabricação requer a tradução das
características e dimensões físicas em uma unidade que possa ser
construída a um baixo custo.
DISPOSIÇÃO DOS FLUXOS
• Um fluido dá um passe quando percorre uma vez o comprimento
do trocador. Aumentando o número de passes, para a mesma
área transversal do trocador, aumentando a velocidade do fluido e
portanto o coeficiente de película, com o conseqüente aumento
da troca de calor. Porém, isto dificulta a construção e limpeza
além de encarecer o trocador. A notação utilizada para designar
os números de passes de cada fluido é exemplificada na figura.
PLACAS DIVISÓRIAS
OBSERVAÇÃO
• Quando não existirem motivos especiais de

serviço que obriguem a uma determinada
disposição de fluxo, a escolha da corrente que
irá circular por dentro do feixe tubular de um
trocador deverá se basear nas razões descritas
a seguir.
1) Fluido mais corrosivo, e que exija materiais
mais caros, ou que exija algum tipo de
revestimento interno anticorrosivo.
2) Fluido de menor viscosidade, ou para o qual
seja permitida maior perda de carga ao passar
pelo trocador.
3) Fluido que deixe maior quantidade de
sedimentos ou depósitos (exceto para feixe
tubular em U).
4) Fluido com maior vazão
5) Água
A razão de se preferir
colocar o fluido mais
corrosivo por dentro dos
tubos é óbvia, porque esse
fluido fica em contato com
o carretel, e não com o
casco, o que resulta em
várias vantagens:
Anodo de
sacrifício
•O carretel é menor que o casco e , portanto, é mais econômico no caso de

uso de materiais caros para combater a corrosão. Além disso, é muito mais
difícil – ou até impossível – colocar-se revestimentos internos anticorrosivos
no casco dos trocadores, enquanto no carretel, na tampa flutuante e no lado
externo dos espelhos a colocação desses revestimentos é bastante fácil e
usual.
• Prefere-se colocar o fluido de maior pressão por dentro dos tubos
também por motivos óbvios: Os tubos (elementos de menor
diâmetro comparados com o casco, em consequência do grande
comprimento e pequeno diâmetro) são submetidos à pressão
interna e não à pressão externa, que poderia provocar o colapso.
• Prefere-se também passar por dentro dos tubos o fluido que deixa
mais sedimentos porque a velocidade de circulação e arraste, ten-
de a reduzir a quantidade de depósitos. No entanto, quailquer va –
por condensado ou condensando deve normalmente passar pelo
casco dos trocadores, exceto vapor d’agua, que deve passar pelos
tubos - isso em trocadores horizontais. Para trocadores verticais
isso deverá inverter-se.
• *Analise o enunciado.
ANODOS DE SACRIFÍCIO
Anodos são peças em metais não ferrosos, produzidos a partir
do zinco, com a finalidade de combater a corrosão.
A N-1783 da Petrobras, fixa condições para encomenda, fabricação e

fornecimento de anodos galvânicos de liga de magnésio.
Nos anodos com liga de alumínio, íons são liberados por ação
eletrolítica, gerando uma proteção nas superfícies internas das
tubulações e reduzindo consideravelmente a corrosão.
Características e limitações
• TROCADOR COM ESPELHO FLUTUANTE – Construção de alto custo

e tradicionalmente utilizado para serviços severos.Não é adequado para
grandes pressões.
• TROCADORES COM JUNTA DE EXPANSÃO NO CASCO E AMBOS

ESPELHOS FIXOS – Construção econômica, permitindo qualquer
diferencial de temperatura, permite fácil limpeza mecânica interna dos
tubos mas tem um ponto fraco que é a junta de expansão.
• TROCADOR DE UMA SÓ PASSAGEM PELOS TUBOS – Tipo

empregado excepcionalmente quando há severa limitação de perda de
carga no fluxo pelos tubos, tem um grave defeito de estanqueidade, não
sendo recomendado para serviços onde o fluido perigoso passe pelo
casco.
• RESFRIADORES A AR – Empregados para substituir os trocadores tipo

casco e tubos - com circulação de água de resfriamento – em em
instalações ou locais onde a água é escassa, difícil, cara ou de má
qualidade.O custo é cerca de 50% maior que o tipo casco tubo, além de
um adicional da energia elétrica consumida pelos ventiladores.
NORMAS E CÓDIGOS APLICÁVEIS AO PROJETO E
FABRICAÇÃO ( TROCADORES )
TEMA = Tubular Exchanger
• A norma TEMA (Associação Americana de Fabricantes
Manufacturers Association de
Permutadores de Calor) incluem exigências
recomenda e recomendações
o uso de análise de para
projeto, seleção de materiais, operação,
tensões instalações
por elementos e testes
finitos para o de
permutadores de calor. No que diz de
cálculo respeito a dilatação
juntas de projeto, em a norma
abrange tanto o projeto mecânico,trocadores
como tambémde caloro projeto
térmico. Essa norma destina-se apenas a complementar e não
substituir o código ASME, dessa forma os permutadores
construídos de acordo com a norma TEMA, devem obedecer a
todos os requisitos do código ASME.
•O trocador de calor é um vaso de

pressão com algumas partes que tem
características diferentes; espelhos,
feixe tubular, cilindro do casco e dos
cabeçotes, tampos e etc, os cálculos de
espessura do código ASME, Seção VIII,
Divisão 1 devem ser avalizados pelas
regras da norma TEMA. Nela consta
tabelas de espessuras mínimas para
chapas e todos esses itens, conforme
uma faixa de diâmetros do trocador.

Vasos de Pressão 3

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Vasos de Pressão 3

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tanques e Vasos de Pressão

• Representam em média 60% do custo

A classificação dos vasos (segundo ASME VIII,

• Os vasos de pressão são construídos de

A norma ASME foi desenvolvida a fim de

Esfera pronta para entrar em operação

Os vasos são empregados em três condições

2. Acumulação intermediária de líquidos e gases.

3. Processamento de gases e líquidos.

O principal fator que auxilia na fabricação do

• Todos os vasos, com raras exceções,

Armazenagem de gases ou vapores de alta pressão.

Para construção dos tampos tipos elipsoidal e toriesférico,

• Na acepção moderna, energia corresponde

• São grandezas que devem ser

• O conceito de pressão é interpretado como um tipo de força, aplicada

• Alguns metais variam sua condutividade

• É o processo de aquecer o petróleo a

•São substancias que fazem com que as •Catalisadores mais

Quanto à posição de instalação, os vasos de pressão podem

• VERTICAIS – Usados principalmente quando é necessária a ação da

•Qualquer transição de formato ou de espessura na parede de

• ASME, seção VIII, Divisão 2:

• 1) Serviços corrosivos: 2,4mm

Feitos por encomenda

A - Definição de dados gerais do projeto:

B - Definição de dados de processo:

B - Definição de dados de processo:

C – Projeto analítico: Cálculo das dimensões gerais

D – Projeto Térmico (no caso de trocador de calor):

E – Projeto Mecânico: cont.

F – Projeto Partes Internas:

Materiais para Vasos de Pressão

Materiais para Vasos de Pressão

Materiais para Vasos de Pressão

Materiais para Vasos de Pressão:

Aço carbono é o mais utilizado devido a:

Outros materiais são empregados quando

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Natureza dos esforços mecânicos

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Nível de tensões do material

Em qualquer vaso existem vários

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Pressões ou temperaturas muito altas.

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Facilidade de aquisição do material

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Facilidade de fabricação e montagem

Tipo e tamanho da peça.

Fatores que influenciam a seleção de materiais:

Variações de forma e dimensões

Variações admissíveis em função de

Materiais para Vasos de Pressão:

Aumento no teor de carbono provoca:

Aumento dos limites de resistência e de

Prejudica a soldabilidade e a ductibilidade.

Materiais para Vasos de Pressão:

Limites de teor de carbono recomendados:

Até 0,26% para partes soldadas sujeitas à

Até 0,30% para partes soldadas sujeitas à

Até 0,35% para partes soldadas mesmo não

Menor resistência a altas temperaturas;

Melhor resistência à corrosão;

Preço mais elevado;

Melhor resistência mecânica;

Menor risco de incêndio.

Baixo ponto de fusão (cerca de 650ºC).

Ampla faixa de temperaturas, de altas a muito

Todas as ligas sujeitas a fragilização e corrosão

São ligas à base de níquel, cromo e ferro;