1.

INTRODUÇÃO

A troca térmica entre dois fluidos que estão em temperaturas diferentes e separados por uma parede
sólida ocorre em muitas aplicações de engenharia e o dispositivo utilizado para realizar este
processo é denominado trocador de calor. Na indústria existem diversas aplicações para os
trocadores de calor, como na produção de açúcar e álcool, petróleo e seus derivados, papel e
celulose, etc.

Os condensadores utilizam princípios de transferência de calor ao projeto de equipamentos que

proporcionam eficiência térmica ao processo. Na maioria das vezes, tem- se uma corrente de fluido
quente ou frio que pode ser utilizada para aquecer ou arrefecer outro fluido, aproveitando uma
energia que teria sido desperdiçada. Isto possibilita o desenvolvimento de um equipamento para
ganho econômico. A economia desempenha um papel fundamental no projeto e seleção de
equipamentos de troca térmica.

1.1. OBJECTIVO GERAL

 Dimensionar um trocador de calor.

1.2. OBJECTIVOS ESPECÍFICOS

 Definir dois fluídos (quente e frio) que deverão ser usados no trocador;
 Definir as condições necessárias para a realização do processo de troca de calor entre
os fluídos;
 Calcular todos os parâmetros essenciais para o dimensionamento do trocador de calor;
 Verificar se as condições estipuladas inicialmente estão corretas.

1
 2. Por quê usamos o condensador de superfície?
Condensadores de superfície são a primeira escolha para soluções em engenharia de processos, onde
a água de arrefecimento não se mistura com o condensado, ou seja, não ocorre contacto direto entre
o vapor a ser condensado e a água de refrigeração. Portanto, o calor de condensação é removido
através das paredes dos tubos do condensador[5].
Condensadores de carcaça-tubo, também são condensadores de superfície, mas em sistemas de
vácuo de múltiplos estágios. Neste tipo de sistema um dos fluidos passa no tubo e o outro na
carcaça, sendo que o vapor condensa. (Os gases inertes são comprimidos à pressão atmosférica por
ejetores a jato de vapor de um ou vários estágios).

Vantagens dos Condensadores de Superfície

1. Não há contacto direto entre a água de refrigeração e o condensado;

2.  A água de refrigeração não é poluída;
3.  Instalação horizontal ou vertical;
4.  Condensação no lado dos tubos ou no lado do casco;

2
 3. O QUE SÃO E PARA QUE SERVEM?

Condensadores de superfície são a primeira escolha para soluções em engenharia de processos, onde
a água de arrefecimento não se mistura com o condensado, ou seja, não ocorre contacto direto entre
o vapor a ser condensado e a água de refrigeração. Portanto, o calor de condensação é removido
através das paredes dos tubos do condensador
Condensadores de carcaça-tubo, também são condensadores de superfície, mas em sistemas de
vácuo de múltiplos estágios. Neste tipo de sistema um dos fluidos passa no tubo e o outro na
carcaça, sendo que o vapor condensa. (Os gases inertes são comprimidos à pressão atmosférica por
ejetores a jato de vapor de um ou vários estágios).

A peça básica de um equipamento de destilação é o condensador. Ele recebe este nome porque
funciona a partir da condensação: mudança do estado gasoso para o líquido.
O condensador permite uma troca de temperatura do líquido em seu interior, em razão da entrada e
saída de água. A água fria que entra pela abertura 5 resfria o vapor quente, e logo em seguida, sai
pela abertura 6.

A função do condensador é resfriar o vapor, que ao circular pela serpentina (envolvida por água
corrente) perde calor até liquefazer. A água à temperatura de 1000C é então facilmente bombeada
para a caldeira.

3.1. CONSTITUIÇÃO DE UM CONDENSADOR

Fig. 1: Esquema de um condensador de superfície

3
 3.2. ANÁLISES DE TROCADORES DE CALOR

Figura 2 - Diagrama Funcional de um Condensador de Superfície

3.2.1. Como é um Condensador de Superfície internamente?

Na ilustração abaixo podemos ver a entrada de vapor na parte superior do condensador, onde ao ter
contato com os tubos com temperatura menor, o vapor d´água se condensa e desce, os
incondensáveis (Ar composto basicamente por N2 + O2) tendem a acumular na parte inferior do
condensador, posicionando estrategicamente um defletor, podemos criar uma região onde o ar se
acumula e pode ser extraído por uma bomba de vácuo ou por um sistema com ejetores e trocadores
de calor.

Figura 3: Vista Interna do Condensador

4
Condensador de superfície é um termo comummente usado para trocadores de calor refrigerados a
água instalados na exaustão de vapor de uma turbina a vapor em usinas termoelétricas.
A zona de resfriamento é importante para podermos aumentar a densidade do ar purgado,
melhorando o funcionamento seja da bomba de vácuo ou dos ejetores. Nesta mesma zona de
resfriamento por causa do maior teor de O2, é comum utilizar tubos de maior resistência à corrosão,
diferente dos demais da zona de condensação, este conceito aumenta a durabilidade do conjunto
sem onerar significativamente os custos.
 
Nas situações de problemas no sistema de extração de ar, os incondensáveis se acumulam no
interior do equipamento, aumentando sua pressão parcial e, consequentemente aumenta a pressão
total reinante no condensador (Pressão parcial do vapor + pressão parcial dos incondensáveis)
diminuindo substancialmente a potência na turbina e, consequentemente reduz a energia produzida.

3.2.1. CRITÉRIOS DE UM PROJECTO DE CONDENSADORES

O projecto de um trocador de calor, consiste em geral, nas seguintes etapas:

a) Determinação das condições de processo, vazões, temperaturas e pressões das correntes

envolvidas;

b) Determinação das propriedades físicas necessárias (densidade, calor específica, viscosidade

e condutividade térmica);

c) Escolha do tipo de trocador de calor;

d) Estimativa preliminar da área e, em consequência, das dimensões e arranjos;

e) Avaliação térmica do modelo escolhido, conduzindo a elaboração de modificações no

modelo proposto ou sua rejeição.

3.2.2. CRITÉRIOS DE SELECÇÃO DO CONDENSADOR DE SUPERFÍCIE

 Permite a construção em diversos tamanhos;

5
  É mecanicamente resistente a tensões originadas na fabricação, transporte e operação;

 A sua limpeza é razoavelmente simples;

 Componentes danificados são substituídos com relativa facilidade.

3.2.3. TROCADOR DE CALOR

Fig. 4: Para a representação do arranjo mecânico de um trocador, utilizam-se três letras

padronizadas pelo TEMA.

6
Fig. 5: Trocador de calor casco e tubo tipo BEM.

Tabela 2: Componentes do trocador de calor casco e tubo tipo BEM:

Ponto Legenda
Cabeçote estacionário anterior e posterior
2
3 Flange do cabeçote estacionário
5 Bocal do cabeçote estacionário
6 Estacionário
7 Tubos
8 Cascos
12 Bocal do casco
27 Espaçador
28 Chicanas transversais ou suporte de placas
32 Abertura para conexão
33 Conexão para esvaziar
34 Instrumentos de ligação
37 Suporte

2.2.4. ALOCAÇÃO DOS FLUIDOS

O lado para o qual serão designados os fluidos de trabalho são muito importantes para o projeto.
Deve-se levar em consideração diversos fatores, como a corrosão, incrustação, viscosidade,
temperatura, pressão e outros. A alocação correta dos fluidos proporciona o funcionamento pleno do
equipamento, evitando possíveis problemas. Para isso, existem algumas considerações a ser feitas
para decidir qual fluido escoará no casco e qual fluido escoará nos tubos:

7
 i. A corrente com maior propensão à incrustação deve ir pelos tubos (torna a limpeza mais
fácil);

ii. A corrente de maior pressão estática deve ir pelos tubos (tornando mais fácil a vedação);

iii. O fluido mais corrosivo deve ir pelos tubos (caso contrário, o casco e os tubos serão
corroídos);

iv. A corrente de menor vazão deve ir pelo casco (o escoamento se torna turbulento em menores
Reynolds no casco);

v. O fluido mais viscoso deve ir pelo casco (o escoamento através das chicanas compensa o
efeito da viscosidade com uma maior turbulência).
2.2.5. MÉTODO DE TINKER
O método de análise das correntes foin proposto por Tinker em 1947, e é considerado o método
mais completo.
Tinker admitiu que a corrente total é dividida em correntes parciais, considerando como efectiva
para troca térmica a corrente que atravessa o fluxo cruzado, a qual é tomada como base para os
cálculos. A corrente do fluxo cruzado é definida como indo de centro a centro das janelas das
chicanas adjacentes, limitada pelo feixe de tubos.

Fig.6: Correntes de Tinker.

Correnta A: corrente de vazamento no espaço entre a chicana e os tubos;
Correnta B: corrente de fluxo cruzado;
Correnta C: corrente de desvio pelo espaço entre o limite mais externo do feixe de tubos e o
casco;
Correnta E: corrente de vazamento pelo espaço entre a chicana e o casco.

3.3. DIMENSIONAMENTO TÉRMICO

8
Após a especificação preliminar do trocador procura-se dimensioná-lo de modo a que satisfaça
simultaneamente os requisitos de calor a transferir e as perdas de carga admissíveis para os
escoamentos dos fluidos nos tubos e no casco.
Maiores velocidades dos fluidos, que implicam em maiores perdas de carga e potências de
bombeamento, se traduzem em maiores coeficientes de película, melhor troca de calor e,
consequentemente, menor necessidade de área de troca, resultando em trocadores menores e mais
baratos.
Normalmente, o projecto térmico de um trocador de calor inicia com o preenchimento de uma folha
de dados. Esta folha de dados, juntamente com os desenhos do fabricante, fazem parte da
documentação do equipamento.
Para o dimensionamento, foram adotadas as seguintes condições:
Tabela 3: Folha de Dados – TROCADOR DE CALOR.
1 SERVIÇO ITEM No QUANT.
2 DIMENSÃO TIPO LIGADOS EM
3 SUPERF./UNIDADE CASCO/UNIDADE SUPERF./CASCO
4 CARACTERÍSTICAS DE UMA UNIDADE
5 LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
6 FLUIDO EM CIRCULAÇÃO Glicerina Água
7 QUANTIDADE TOTAL FLUIDO ENT (kg/h)
8 VAPOR (kg/h)
9 LÍQUIDO (kg/h)
10 VAPOR DE ÁGUA (kg/h)
11 NÃO CONDENSÁVEIS (kg/h)
12 FLUIDO VAPORIZ. OU CONDENS. (kg/h)
13 VAPOR CONDENSADO (kg/h)
14 DENSIDADE DO LÍQUIDO (kg/m3) 1252 984,4
15 VISCOSIDADE DINÂMICA (kg/m2.s) 285x10-4 0,503x10-4
16 PESO MOLECULAR DO VAPOR
17 CALOR ESPECÍFICO DO LÍQUIDO (kcal/kg.C) 0,600 0,998
18 CALOR LATENTE (kJ/kg)
19 CONDUTIVIDADE TÉRMICA (kcal/m.h.C) 0,246 0,559
20 TEMPERATURA ENTRADA (C) 20 85
21 TEMPERATURA SAÍDA (C) 60 30
22 PRESSÃO DE OPERAÇÃO (Kpa) 75 220,6
23 No DE PASSES POR CASCO
24 VELOCIDADE DE CIRCULAÇÃO ( m/s)
25 QUEDA DE PRESSÃO (Kpa) Calc.: Perm.: 103,35 Calc.: Perm.: 68,9
26 FATOR INCRUSTAÇÃO ( m2.C/ W) 0,00036 0,00036
27 CALOR TROCADO (Kcal/h) 43912 MLDT (CORRIGIDA) ( C)
28 RENDIMENTO – SERVIÇO ( ) LIMPO
29 DETALHES DE CONSTRUÇÃO E MATERIAIS
30 PRESSÃO DE PROJETO (bar man.)
31 PRESSÃO DE TESTE (bar man.)
32 TEMPERATURA DE PROJETO ( C)
33 TUBOS QUANT D.E. BWG COMP PASSO
34 CASCO D.E D.I. ESPESS.
35 TAMPO DO CASCO TAMPO DO CABEÇOTE FLUTUANTE
36 CARRETEL TAMPO DO CARRETEL
37 ESPELHO FIXO ESPELHO FLUTUANTE
38 CHICANAS TRANSVERSAIS PASSO TIPO ESPESS.

9
39 CHICANAS LONGITUDINAIS TIPO ESPESS.
40 SUPORTES DOS TUBOS ESPESS. No TIRANTES
41 JUNTAS DE VEDAÇÃO JUNTAS DE VEDAÇÃO
42 CONEXÕES DO CASCO - ENTRADA SAÍDA SOBRESSALENTES
43 CONEXÕES DO CARRETEL - ENTRADA SAÍDA TIPO
44 TOL. P/ CORROSÃO: LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
45 CÓDIGOS: ANEL DE TESTE
46 PESOS: CASCO FEIXE TUBULAR CHEIO D’ÁGUA
47 FABRICANTE:
48 DESENHOS DE CONJUNTO

a. Balanço de calor:
Qc (Kcal/h) 43912
mt (kg/s) 1829,666667

b. Pressões e temperaturas de projecto:

P permitida (5% T permitida (10ºC
  maior) maior)
Casco (Glicerina) 78,75 30
Tubos (Água) 231,63 40

c. MLDT:
∆T Mínima (ºC) 10
∆T Máxima (º C) 25
MLDT (ºC) 16,37035002

d. Escolha do tipo de trocador:

10
 R 1,375
P 0,615384615
f (pela interpolação no gráfico) Fig 5.16 -
CAP5C 0,84
Tipo B, 1 trajecto no casco e 2, 4, 6 ou mais dos tubos e. Cálculo da
diferença de temperatura média:
∆Tm (º C) 13,75109402

f. Verificação da necessidade de cabeçote flutuante:

Situação (º C)
8,75
Como a temperatura é menor que 50 º F (10 º C) não seria necessário
cabeçote flutuante , mas como Rd menor que 0, 002 então não deve ser
usado cabeçote flutuante.

g. Dimensionamento dos bocais:

    Padronizado
Vmáx (m/s) 0,305
Tubos, Dmin
(m) 0,030698212 0,03175
Casco, Dmin
(m) 0,018272939 0,0508

h. Estimativa da área de troca térmica:

Rd
TABELA 5.7-CAP5B, 6ª
(m2.ºC/W) U (w/m2˚C)
linha
0,00072 430
Ul (W/m2.ºC) 622,8273465
U (W/m2.ºC) 430
A (m2) 5,127176801

11
12
 i. Geometria adotada para o lado dos tubos:

TABELA A.8 - APÊNDICE 2 - Tabelas

L (m) 5
de (m) 0,03175
P projecto (Kpa) 231,63
Espessura (m) 0,079375
Espessura
padronizada (m) 0,00124
BWG 18
di (m) 0,0292

Tabela 5.4 - Cap5A

  Disposição
Factor de
 
incrustação
< 0,0004 Triangular

Tabela 5.5 - Cap5A

Passo
Diâmetro (Triangular) Padronizado
(de) m m (m)
0,03175 0,0396875 1

Materiais latão ou
do tubo cobre

13
 j. Número de tubos:

Área (m2) 5,127176801

de (m) 0,03175
L (m) 5
Espessura (m) 0,02
N 10,36341798
N padronizado 8
Di do casco padronizado (m) 0,2032
A* disponível (m2) 3,957904089

k. Coeficiente de película dentro dos tubos:

Vt (m/s) 0,303095554
Ret 173207,2304
Prt 0,0000898
Nut 4,312
hit (W/h.m2.ºC) 82,54821918

l. Perda de carga nos bocais:

v (bt) (m/s) 0,285127129
∆P (bt) (Kpa) 72,02631493

m. Perda na contracção, expansão e retorno do cabeçote:

289,3
∆P 88131
(Kpa) 9

n. Perda linear:
E (para cobre e ligas)
m 0,000001524
A 3,18438E+21
B 2,36048E-11

14
fc 0,002051738

o. Correcção do factor de atrito devido ao escoamento não isotérmico:

Tt (ºC) 57,5
Tc (ºC) 40
U (W/m2.ºC) 430
Rdi (m2.ºC/W) 0,00036

hi (kcal/h.m2.ºC) 82,54821918
de (m) 0,03175
di (m) 0,0292
Tti (º C) (Text da parede) 44,565204

p. Viscosidade da água na Tti:

u (ti) 0,000052815
u (t) 0,0000503
𝛼 1,006854005

q. Fator de atrito corrigido:

𝛼 1,006854005
fc 0,002051738
f* 0,002065801

r. Cálculo da perda de carga linear:

fd 0,010329003
L (m) 5

di (m) 0,0292
pt (unidade) 521,4890572
Vt (m/s) 0,303095554
Nt 4
15
∆P (l) (Kpa) 547,5635101

s. Correcção da perda de carga devido à formação de depósitos:

f 0,84
∆P* (l) (kpa) 459,9533485

t. Perda de carga nos tubos:

Nc 2 A perda de carga nos tubos

∆P (bt) (kpa) 72,02631493 deve estar entre 10-25 Psi
∆P (cer) (kpa) 289,3881319 (68,9-172,25 Kpa). Portanto a
∆P* (l) (kpa) 459,9533485 perda de carga para os tubos
∆P (t) (kpa) 1642,735591 está correcta.

u. Gemetria no lado do casco:

Di (m) 0,2032
de (m) 0,03175
S (passo) m 1/25
TEMA AEM

v. Número aproximado de tubos na fileira central:

n (de
tubos) 10
3,763
nc 1104

w. Diâmetro do feixe de tubos:

nc 3,7631104
s (m) 1/25
de (m) 0,03175
Df m) 0,0778902

16
 x. Espaçamento das chicanas na entrada e saída:

Interpolação da figura
5.17-CAP5C
Ppro (kpa) 75
Dbc (m) 0,0508
l1f (m) 5,5
l2f (m) 10,2
l1min (m) 5,5508
l2min (m) 10,2508

y. Corte da chicana:

Di (m) 0,2032
l (m) 0,1016

z. Número de chicanas:

L (m) 5
l1 0,1397
l2 0,25908
l (m) 0,1016
NB 46,287598

17
 aa. Cálculo da perda de carga no lado do casco:

Variáveis auxiliares:
de (m) 0,03175
Da fig.5.13-CAP5B, tem-se:
s (m) 1/25
H/Di 0,25
cb 0,97
s/de 1 1/4
ca 1/5
Y 4,4
Di (m) 0,2032
Np 0,34
Df (m) 0,0778902
Sc (m2) 1.583*103
Np 0,34
Fp 7/11

18
 Da tabela 5.10-CAP5D,
tem-se:
secção cx

triangular 1,154

Da secção 5.3.2.1-CAP5D, tem-se:

Cb 0,97

bb. Área de escoamento no casco:

Sc (m) 1.583*10^-3

19
Fp (m) 7/11
Scf (m2) 0

cc. Vazão mássica no casco:

204,3
mc (kg/s) 5896
0,002
Scf (m2) 487
Gcf 82170
(Kg/s.m2) ,874

dd. Número de Reynolds no casco:

Gcf (kg/h.m2) 82170,874

de ( m) 0,0026458
uc (kg/m.h) 285x10ˆ-4
Rep 1,407E+09

ee. Fator de atrito no casco:

Da fig.5.13-CAP5B
Rep 1,407E+09
s/de 1 1/4
fc (Rep, s/de) 3.75

Obs: Rep muito elevado, utilizou-se 100000.

20
 ff. Correcção do fator de atrito no casco para escoamento não isotérmico:

Tte (ºC) 44,5652 Considera-se igual a Text da parede

u (ti) 0,0003099
u (t) 0,0000503
𝛼2 6,1613221

gg. Perda de carga no casco:

fc 3.75
Gcf2 ((kg/s.m2))2 6752052485
pc 1252
Cx 1,154
H/Di 0,25
Di/S 5,120967742
Nb 46,28759843
21
Y 4,4
Di (m) 0,2032
𝛼2 6,161322068
∆P (kpa) 5,92962E+13

hh. Perda de carga nos bocais do casco:

Pela fig.5.22-CAP5D, tem-se:

1829,6666
mc (kg/s) 67
Dc (m) 0,0508
pc 1252
0,2002847
Vbc (m/s) 31
uc (cp) 285x10-4
pc 1252
factor 0,000448
z 0,012
pc 1252
g 9,8
∆Pb (kpa) 15,024

22
 ii. Perda de carga total no casco:

∆Pc(kpa) 5,92962E+13 A perda de carga no casco

∆Pb (kpa) 15,024 deve estar entre 10-20 Psi
(68,9-137,8 Kpa). Portanto, a
perda de carga para o casco
∆P (kpa) 5,92962E+13 está correcta.

23
 jj. Coeficiente de película no lado do casco:

Variáveis auxiliares:
Da fig. 5.13-CAP5B, obtém-se:
H/Di 0,25
s/de 1 1/4
Di/s 5 4/33
M 0,88
Nh 0,54
Fh 9/20

kk. Área de escoamento no casco:

Fh 0,450045817
M 0,88
Sc (m2) 1.583*10-3
Sch (m2) 0,002967

24
 ll. Vazão mássica no casco:

mc (kg/s) 1829,666667
Sch (m2) 0,002967
Gch (kg/s.m2) 616672,284

mm. Número de Reynolds no casco:

Gch 616672,284
de 0,03175
uc 0.503x10ˆ-4
Reh 7684597,673

nn. Coeficiente de película no casco:

Da fig. 5.13-CAP5B, tem-se:

Re 7684597,673
jH 90

uc ((kg/m.s) 0.503x10-4
Cpc (W/kg.ºC) 0,6
Kc (W/s.m.ºC) 0,246
Pr 0,0695
(Uc/Ute)(0,14) 0,775256922
Nu 28,68686547
heb (W/s.m2.ºC) 222,2667372

25
 oo. Fator de correcção devido ao efeito de entrada no casco:

lB (m) 4,60122
L (m) 5
l 0,1016
Ec 0,97346433
he (W/h.m2.ºC) 216,3687405

26
 pp. Coeficiente global de troca térmica:

de (m) 0,03175
hi*di (W/h.m.ºC) 2,410408
Rdi (h.m2.ºC/W) 0,00036
di (m) 0,0292
de/di 1,0873288
Rde 0,00036
he (W/h.m2.ºC) 216,36874
kt (W/h.m.ºC) 0,246
Tmed (ºC) 48,75
U (W/h.m2.ºC) 52,644143

qq. Área de troca necessária:

Q (kg/s) 43912
U (W/h.m2.ºC) 52,644143
Tm (ºC) 13,751094
A´ (m2) 60,659092

rr. Desvio em relação à área disponível:

A´ 60,659092 Insatisfatório,
A 3,9579041 visto que o
desvio é maior
DESVIO 14,326064 que 5%.

27
 4. CONCLUSÃO

Após análises feitas, em função dos resultados obtidos, concluiu-se que o trocador de calor
dimensionado não é satisfatório. Isto deveu-se sobretudo ao elevadíssimo valor das perdas de carga,
tanto no casco, quanto no tubo. O que se pretende neste projeto de dimensionamento é ter-se a
menor perda de carga possível e, para isto, sugere-se as opções abaixo:

1. Ajustar a geometria:
 Aumentar a distância entre as chicanas;
 Diminuir o comprimento dos tubos;
 Aumentar a distância entre os centros do tubo.

2. Ajustar a perda de carga admissível, pois esta pode ser escolhida arbitariamente e pode ser
aumentada.
Verificou-se também que a temperatura externa da parede teve um valor negativo. Isto porque a
temperatura média de trabalho do fluído no tubo é maior do que a temperatura média de trabalho do
fluído no casco.
Portanto, recomenda-se que para futuros relatórios de dimensionamento do mesmo trocador, caso
seja usado os dados iniciais presentes neste neste documento, que se façam os ajustes geométricos
(citados acima), de modo a ter-se um trocador de melhor efetividade ou rendimento e que possua
perdas de carga menores.

28
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 https://www.trocadordecalor.com.br/trocador-de-calor
 https://melhoresresposta.com/biblioteca/artigo/read/59469-como-
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