UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CÂMPUS PONTA GROSSA

CAROLINA PINHEIRO MACHADO SANCHES

GABRIEL PINTO SEBASTIÃO

NAYRA CALDAS DOS SANTOS

TROCADORES DE CALOR

PONTA GROSSA

2019
 2

SUMÁRIO

RESUMO............................................................................................................ 3
1. OBJETIVOS ................................................................................................... 4

1.1 Trocador de Calor Casco e Tubo.................................................................. 4

1.2 Trocador de Calor de Placas..........................................................................4

2. INTRODUÇÃO ............................................................................................... 4
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................... 9
3.1 Trocador de calor Casco e Tubo – Método da Capacitância Global e Método
εNUT................................................................................................................... 9
3.2 Trocador de Calor de
Placas ............................................................................................................... 15

3.3 Isolante Térmico.......................................................................................... 23

4.0 APLICAÇÕES E CURIOSIDADES ............................................................ 24

4.1Trocador de calor Casco e Tubo................................................................... 24
4.1.1Trocador de calor na indústria petroquímica...............................................24
4.2Trocador de Calor de Placas ....................................................................... 25
4.2.1Trocador de Placas na pasteurização de alimentos.................................. 25
4.2.2 Viabilidade de armazenamento de suco de laranja natural em latas de
alumínio.................................................................................................. 26
4.2.3 Comparação do uso de trocadores de placas e trocadores de casco e tubo
em ciclos de Rankine orgânicos de baixas temperaturas.......................27

5.0 CONCLUSÃO ............................................................................................ 28

6.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 29
 3

RESUMO

Visando analisar o funcionamento de dois tipos distintos de trocadores de

calor, assim como de dois tipos de escoamento, foram feitos experimentos.
Usando com base a literatura, os dados foram analisados e como resultados
vimos que tivemos baixas perdas de calor para trocadores de calor do tipo casco
e tubo e que o escoamento do tipo contracorrente oferece uma maior troca
térmica quando comparado com o escoamento paralelo. Enquanto no trocador
de placas obtivemos um maior conhecimento sobre o mesmo assim como
tivermos a oportunidade de analisar melhor o seu funcionamento, vantagens e
desvantagens.
 4

1.0 OBJETIVOS

1.1 Trocador de Calor Casco e Tubo

Objetivos:
 A taxa de transferência de calor do fluido quente [qq (W)];
 A taxa de transferência de calor recebido pelo fluido frio [qf (W)];
 O calor perdido [qp (W)];
 O coeficiente global de transferência de calor [U.A (W/K)],
utilizando o método das resistências;
 A média logarítmica das diferenças de temperatura [ΔTml(K)];
 A efetividade do trocador de calor pelo método de NTU (ƐNTU);
 Realizar os cálculos tanto para escoamento contracorrente quanto
para paralelo.
1.2 Trocador de Calor de Placas
Objetivos:
 É o controle do balanço de energia global no trocador, calculando
o calor transferido através do fluido quente e o calor obtido através
do fluido frio;
 Diferenças de temperatura média logarítmica;
 Coeficiente global de transferência de calor;
 Calcular a quantidade de calor considerando tubo limpo e a
quantidade de calor considerando tubo com incrustação;
 Calcular o fator de segurança;
 Calcular as quedas de pressão total para o fluido quente e para o
fluido frio.

2 INTRODUÇÃO

O processo de troca de calor entre dois fluidos que estão a diferentes

temperaturas e se encontram separados por uma parede sólida ocorre em
muitas aplicações de engenharia. O equipamento usado para implementar essa
troca é conhecido por trocador de calor. (INCROPERA, 2008).
 5

Os trocadores podem ser classificados pelo tipo de serviço que realizam

dentro de um processo cuja referência é o fluido principal. (ARAÚJO, 2002). Os
trocadores de calor podem ser classificados de diversas maneiras como contato
direto e indireto. No tipo de contato direto a transferência de calor ocorre entre
dois fluidos imiscíveis, liquido/gás ou liquido/vapor. Nos trocadores de calor por
contato indireto os fluidos estão separados por uma parede impermeável, não
há mistura dos fluidos. Neste caso pode ocorrer por transferência direta, indireta
ou leito fluidizado. Outro tipo de classificação é quanto a construção, os
principais tipos de trocadores de calor são os tubulares, de tudo aletado, de placa
e regenerativos. Como podemos observar na imagem 1 esses principais tipos
são compostos por outros tipos de trocadores. Neste trabalho abordaremos o
trocador tubular casco e tudo e o trocador de placas.

Fonte: Trocadores de calor, USP.

O trocador de calor casco e tubo é o mais comumente empregado na

indústria química em razão de sua ampla faixa de uso. Pode ser projetado
praticamente para qualquer aplicação. Pode ser utilizado para amplas faixas de
vazão, temperatura e pressão. Normalmente, é o único tipo que pode ser
aplicado a processos que necessitam de grandes áreas de troca de calor (acima
de 5.000 m"), pressões acima de 30 bar e temperaturas superiores a 260°C.
 6

Pode ser construído com diferentes materiais, possibilitando a operação com

fluidos corrosivos. Pode operar ainda com líquidos, gases ou vapores, como
condensador ou vaporizador, em posição horizontal ou vertical, dependendo da
necessidade da operação (ARAUJO,2002).

O Trocador de calor casco é composto por um casco cilíndrico, contendo

um conjunto de tubos, colocado paralelamente ao eixo longitudinal do casco. Os
tubos são presos, em suas extremidades, a placas perfuradas denominadas
espelhos, a cada furo corresponde um tubo do feixe. Os espelhos, por sua vez,
são presos de alguma forma ao casco. Os tubos que compõem o feixe
atravessam várias placas perfuradas, as chicanas (ARAUJO,2002). Formas
específicas desse tipo de trocador de calor se caracterizam em função dos
números de passes no casco e nos tubos. Sua forma mais simples envolve um
único passe nos tubos e no casco. Normalmente são instaladas chicanas para
aumentar o coeficiente convectivo no fluido no lado do casco, através da indução
de turbulência e de um componente de velocidade na direção do escoamento
cruzado. Além disso, as chicanas apoiam fisicamente os tubos, reduzindo a
vibração dos tubos induzida pelo escoamento (INCROPERA, 2008). Na imagem
2 podemos observar um trocador de calor casco e tudo.

Fonte: Mustafa, 2009.

Os trocadores de placa foram introduzidos em 1930 na indústria de

alimentos em razão da facilidade de limpeza, projetos preliminares já haviam
surgido muitos anos antes. A partir da década de 60 houve grande impulso e
desenvolvimento ampliando sua faixa operacional.
 7

Trocador de calor de placas consiste de um suporte onde placas

independentes de metal, sustentadas por barras, são presas por compressão,
entre uma extremidade móvel e outra fixa. Entre placas adjacentes formam-se
canais por onde os fluidos escoam. A troca de calor se dá através de cada placa,
de um lado tem-se o fluido frio e do outro, o quente. As placas são feitas por
prensagem e apresentam superfície com corrugações, as quais fornecem maior
resistência à placa e causam maior turbulência aos fluidos em escoamento.
Podem ser feitas de qualquer material que possa ser prensado. Normalmente,
são utilizados materiais nobres como aço inox, titânio, ligas titânio-paládio, entre
outros (ARAUJO,2002).

Na imagem 3 abaixo podem observar um trocador de placas e seus

componentes, no qual (1)Placas; (2) Orificio de entrada do fluido quente; (3)
orifício de entrada do fluido frio; (4) vedações; (5) placa fixa; (6) placa móvel; (7)
barra guia.

Fonte: Maia, 2012.

 8

Quando comparamos os trocados de calor de placas e de casco e tubo, o

de placas será viável somente se a pressão for menor que 30bar, mas
temperaturas forem inferiores a 180ºC, não houver vácuo muito elevado e houver
volumes moderados de gases e vapores.

Tanto no trocador casco e tudo como no tubular os fluidos podem operar em

contracorrente ou em paralelo. Em contracorrente, os dois fluidos percorrem o
trocador em sentidos contrários, enquanto em paralelo percorrem no mesmo
sentido (ARAÚJO, 2002). Em uma operação no qual os fluidos estejam em
paralelo, tanto o fluido quente quanto o fluido frio entram pela mesma
extremidade e ao longo do equipamento esta diferença diminui, como pode ser
observado na figura 4 (ARAÚJO, 2002). Em uma operação em contracorrente,
os fluidos entram em extremidades opostas e a diferença de temperatura ao
longo do trocador é mais homogênea, comparado a operação em paralelo, como
pode ser observado na figura 5 (ARAÚJO, 2002).

Figura 4:Paralelo Figura 5: Contracorrente

Fonte: GANGHIS, SD.

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 Trocador de calor Casco e Tubo – Método da Capacitância Global e

Método εNUT

Os dados obtidos experimentalmente foram:

Valor
Sensor
Paralelo Contracorrente
ST1 [°C] 43 44
ST2 [°C] 38 40
 9

ST3 [°C] 23 36
ST7 [°C] 37 24
ST16 [°C] 50 50
SC1 [L/min] 0.42 0.41
SC2 [L/min] 1.27 1.27
Tabela 1 - Dados Experimentais

Para os cálculos necessários para o cumprimento dos objetivos, fizemos

usos das seguintes equações, todas obtidas no Livro “Heat Exchangers: Seletion,
Rating and Thermal Design”, por Sadik Kakaç, devidamente referenciado no fim
do relatório:

𝑄𝑓 = 𝑚̇. 𝐶𝑝. ∆𝑇 = 𝜌. 𝑣̇ . (𝑇𝑓, 𝑠 − 𝑇𝑓, 𝑒) 𝑄𝑞 = 𝑚̇. 𝐶𝑝. ∆𝑇 = 𝜌. 𝑣̇ . (𝑇𝑞, 𝑒 − 𝑇𝑞, 𝑠)

𝑄𝑝 = |𝑄𝑞| − |𝑄𝑓| ∆𝑇1 − ∆𝑇2

∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇1
ln(∆𝑇2)
𝐷𝑠 ∗ 𝐶 ∗ 𝐵 𝜋𝑑 2
𝐴𝑠 = 4(𝑃𝑡 2 − 4 0 )
𝑃𝑡 𝐷𝑒 =
𝜋𝑑0
𝑚̇ ∗ 𝐷𝑒 𝑚𝑠 𝑘𝑠 2/3 𝜇𝑠 0,14
𝑅𝑒 = ℎ𝑙𝑑 = 𝑗𝑖 𝐶𝑝𝑠 ( )( ) ( )
𝐴𝑠 ∗ 𝜇 𝐴𝑠 𝐶𝑝𝑠 𝜇𝑠 𝜇𝑤
ℎ0 = ℎ𝑙𝑑 ∗ 0,6 1,33 𝑎 𝑎
𝑗𝑖 = 𝑎1 ( ) 𝑅𝑒 2
𝑃𝑡/𝑑0
𝑎3 𝑓
𝑎= (2). 𝑅𝑒. 𝑃𝑟
1 + 0,14𝑅𝑒 𝑎4 𝑁𝑢 =
𝑓 0,5 2
1,07.12,7. (2) . (𝑃𝑟 3 − 1)

𝑓 = [1,58. ln(𝑅𝑒) − 3,28]−2 ℎ𝑖 ∗ 𝑑𝑖

𝑁𝑢 =
𝑘
2 0,5 −1
0,5
1 + 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑈𝑇. (1 + 𝐶𝑟 ) ]
𝜖 = 2 {1 + 𝐶𝑟 + (1 + 𝐶𝑟) . }
1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑈𝑇. (1 + 𝐶𝑟 2 )0,5 ]

𝑈. 𝐴0 𝐶𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑈𝑇 = 𝐶=
𝐶𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑚𝑎𝑥
𝑄
𝜖=
𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑚𝑖𝑛. (𝑇𝑞, 𝑒 − 𝑇𝑓, 𝑒)

Tabela 2 - Equações para os cálculos

Relacionando os dados obtidos experimentalmente com as equações da

literatura, foi elaborado um script no software MATLAB. Este, recebe dados e
retorna os resultados de interesse.

O script a seguir se refere ao Método da Capacitância Global:

 10

disp('Cálculos Trocador Casco e Tubo - Método da Capacitância')

%Introdução dos dados da prática
Qt = input('Insira a vazão de água no tubo: ');
Qc = input('Insira a vazão de água no casco: ');
ST1 = input('Insira a temperatura no termopar ST1: ');
ST2 = input('Insira a temperatura no termopar ST2: ');
ST3 = input('Insira a temperatura no termopar ST3: ');
ST7 = input('Insira a temperatura no termopar ST7: ');
Tipo = input('Qual o tipo do escoamento? (1) paralelo (2)
contracorrente: ');
%Conversão de Unidades
Qc = Qc/60000; %Conversão para [m³/s]
Qt = Qt/60000; %Conversão para [m³/s]
Tq_e = ST1+273; %Conversão e associação da temperatura de entrada do
fluido quente [K]
Tq_s = ST2+273; %Conversão e associação da temperatura de saída do
fluido quente [K]
ST16 = ST16+273; %Conversão para [K]
%Constantes e dados obtidos na literatura
pi = 3.1415;
a1 = 0.970; %Contantes (a1~a4)relativas ao método Bell-Delaware,
para um ângulo de 90°
a2 = -0.667;
a3 = 1.187;
a4 = 0.370;
%Dados do Fluido
rof = 1005; %Densidade da água fria a 305K [kg/m³]
mif = 0.000769; %Viscosidade Dinâmica da água fria(305K) [N.s/m²]
Cpf = 4178; %Calor específico da água fria (305K) [J/kg.K]
Prf = 5.2; %Número de Prandlr para água fria (305K)
kf = 0.634; %Condutividade térmica da água fria (305K) [W/m.K]
roq = 1009; %Densidade da água quente a (315K) [kg/m³]
miq = 0.000631; %Viscosidade Dinâmica da água quente (315K) [N.s/m²]
Cpq = 4179; %Calor específico da água quente (315K) [J/kg.K]
Prq = 4.16; %Número de Prandlr para água quente (315K)
kq = 0.628; %Condutividade térmica da água quente (305K) [W/m.K]
miw = 0.000695; %Viscosidade Dinâmica da água ao tocar no casco
(310K) [N.s/m²]
%Dados do Trocador
Nt = 21; %Número de tubos
Nc = 4; %Número de chicanas
C = 0.015; %Distância entre tubos [m]
Pt = 0.025; %Distância do centro de um tubo ao outro [m]
B = 0.1; %Distância entre as chicanas [m]
Np = 1; %Número de passes
%Dados dos tubos
di = 0.008; %Diâmetro interno [m]
d0 = 0.01; %Diâmetro externo [m]
e = 0.001; %Espessura [m]
L = 0.5; %Comprimento [m]
Ai = 0.0126; %Área Interna [m²]
A0 = 0.0157; %Área Externa [m²]
k = 31.2; %Condutividade do Aço Inox [W/m.K]
%Dados do casco
Ds = 0.148; %Diâmetro interno [m]
D0 = 0.160; %Diâmetro externo [m]
E = 0.006; %Espessura [m]
Tms = 305 + 315; %Temperatura média do casco [K];
%Início dos cálculos
%CALCULO DO COEFICIENTE CONVECTIVO NO CASCO
%Acharemos uma relação entre a distância entre
 11

%o centro de um tubo ao outro e o diametro interno do casco (Ntc)

Ntc = Ds/Pt;
%Calculando a área de troca térmica
As = (Ds - Ntc*d0)*B;
%Calculando a vazão mássica da água no casco
Mf = Qc*rof;
%Calculando o Número de Reynolds no casco
Res = (Mf/As)*(d0/mif);
%Calculando o Número de Nusselt pelo método Bell-Delaware, como
Re<2300
a = a3/(1+0.14*Res^4);
ji = (a1*((1.33/(Pt/d0))^a))*Res^a2;
hid = ji*Cpf*(Mf/As)*(kf/(Cpf*mif))^(2/3)*((mif/miw))^0.14;
%Encontrando o coeficiente convectivo do casco
h0 = 0.6*hid;
%CALCULO DO COEFICIENTE CONVECTIVO NO TUBO
%Calculando a velocidade da água no casco
Mq = Qt*roq;
%Calculando o número de Reynolds
Ret = (Mq/Ai)*(di/miq);
%Calculando o Número de Nusselt pelo método Petukhov-Kirillov
f = ((1.58*log(Ret)-3.28)^-2);
Nut = ((f/2)*Ret*Prq)/(1.07 + 12.7*((f/2)^0.5)*((Prq^(2/3) - 1)));
%Encontrando o coeficiente convectivo do tubo
hi = Nut*kq/di;
%CALCULO DO COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA
R = 1/h0 + d0/(hi*di) + ((d0/2)*log((d0/di)))/k;
U = 1/R;
%CÁLCULO DA MÉDIA LOGARÍTIMA DAS DIFERENÇAS DE TEMPERATURA
if (Tipo==1)
Tf_e = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST7+273; %Conversão e associação da temperatura de saída
do fluido frio [K]
Delta1 = Tq_e - Tf_e;
Delta2 = Tq_s - Tf_s;
Qq = Mq*Cpq*(Tq_e - Tq_s);
Qf = Mf*Cpf*(Tf_s - Tf_e);
else if (Tipo==2)
Tf_e = ST7+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
saída do fluido frio [K]
Delta1 = Tq_e - Tf_s;
Delta2 = Tq_s - Tf_e;
Qq = Mq*Cpq*(Tq_e - Tq_s);
Qf = Mf*Cpf*(Tf_s - Tf_e);
end
end
Tml = (Delta1 - Delta2)/(log((Delta1/Delta2)));
%CÁLCULO DA TROCA DE CALOR TOTAL
At = Nt*pi*d0*L; %Cálculo da área considerando tubo de parede fina
Q = U*At*Tml; %Transfêrencia de Calor em [W]
%Relação de perda
Qp = Qq - Qf; %Perda de energia, em [W]
clc;
disp('Cálculos Trocador Casco e Tubo - Método da Capacitância')
fprintf('Para o tipo de escoamento informado, a troca de calor foi
de %.2fW.',Q);
fprintf('\nA taxa de transf. de calor do fluido quente foi
de %.2fW.',Qq);
 12

fprintf('\nA taxa de transf. de calor do fluido frio foi

de %.2fW.',Qf);
fprintf('\nA perda de calor foi de %.2fW.',Qp);
fprintf('\nCom um Tml de %.2fK e com uma capacitância global
de %.2f(W/K).',Tml,U);

Script 1 - Método da Capacitância Global

Para os dados da tabela 1, montamos uma tabela para que fique mais
fácil a comparação dos resultados para os tipos de escoamento.

Resultado Escoamento Paralelo Escoamento Contracorrente

𝑄 [𝑊] 130,09 235,87
𝑄𝑓 [𝑊] 411,49 344.31
𝑄𝑞 [𝑊] 446,26 357,01
𝑄𝑝 [𝑊] 34,77 12,70
∆𝑇𝑚𝑙 [K] 6,34 11,54
𝑈 [W/K] 62,18 61,96
Tabela 3 - Resultados para o Método da Capacitância Global

Como evidenciado na tabela, a troca de calor no escoamento

contracorrente foi maior, o motivo disso é indicado pelo maior valor de
∆𝑇𝑚𝑙 que é proporcionado por esse tipo de escoamento. As demais diferenças
podem ser explicadas pela leve diferença na vazão no casco entre os dois
experimentos. Outro detalhe importante de se ressaltar é que a água quente
perde calor antes de chegar no sensor ST1, essas perdas podem ser explicadas
pelo tipo de isolante da tubulação.

O script a seguir foi elaborado para o Método εNUT:

disp('Cálculos Trocador Casco e Tubo - Método eNUT')

%Introdução dos dados da prática
Qt = input('Insira a vazão de água no tubo: ');
Qc = input('Insira a vazão de água no casco: ');
ST1 = input('Insira a temperatura no termopar ST1: ');
ST2 = input('Insira a temperatura no termopar ST2: ');
ST3 = input('Insira a temperatura no termopar ST3: ');
ST7 = input('Insira a temperatura no termopar ST7: ');
ST16 = input('Insira a temperatura no termopar ST16: ');
Tipo = input('Qual o tipo do escoamento? (1) paralelo (2)
contracorrente: ');
%Conversão de Unidades
Qc = Qc/60000; %Conversão para [m³/s]
Qt = Qt/60000; %Conversão para [m³/s]
Tq_e = ST1+273; %Conversão e associação da temperatura de entrada do
fluido quente [K]
Tq_s = ST2+273; %Conversão e associação da temperatura de saída do
fluido quente [K]
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ST16 = ST16+273; %Conversão para [K]

%Constantes e dados obtidos na literatura
pi = 3.1415;
a1 = 0.970; %Contantes (a1~a4)relativas ao método Bell-Delaware,
para um ângulo de 90°
a2 = -0.667;
a3 = 1.187;
a4 = 0.370;
%Dados do Fluido
rof = 1005; %Densidade da água fria a 305K [kg/m³]
mif = 0.000769; %Viscosidade Dinâmica da água fria(305K) [N.s/m²]
Cpf = 4178; %Calor específico da água fria (305K) [J/kg.K]
Prf = 5.2; %Número de Prandlr para água fria (305K)
kf = 0.634; %Condutividade térmica da água fria (305K) [W/m.K]
roq = 1009; %Densidade da água quente a (315K) [kg/m³]
miq = 0.000631; %Viscosidade Dinâmica da água quente (315K) [N.s/m²]
Cpq = 4179; %Calor específico da água quente (315K) [J/kg.K]
Prq = 4.16; %Número de Prandlr para água quente (315K)
kq = 0.628; %Condutividade térmica da água quente (315K) [W/m.K]
miw = 0.000695; %Viscosidade Dinâmica da água ao tocar no casco
(310K) [N.s/m²]
%Dados do Trocador
Nt = 21; %Número de tubos
Nc = 4; %Número de chicanas
C = 0.015; %Distância entre tubos [m]
Pt = 0.025; %Distância do centro de um tubo ao outro [m]
B = 0.1; %Distância entre as chicanas [m]
Np = 1; %Número de passes
%Dados dos tubos
di = 0.008; %Diâmetro interno [m]
d0 = 0.01; %Diâmetro externo [m]
e = 0.001; %Espessura [m]
L = 0.5; %Comprimento [m]
Ai = 0.0126; %Área Interna [m²]
A0 = 0.0157; %Área Externa [m²]
k = 31.2; %Condutividade do Aço Inox [W/m.K]
%Dados do casco
Ds = 0.148; %Diâmetro interno [m]
D0 = 0.160; %Diâmetro externo [m]
E = 0.006; %Espessura [m]
Tms = 305 + 315; %Temperatura média do casco [K];
%Início dos cálculos
%Calculando a área, considerando tubo de parede fina
A = Nt*pi*d0*L; %Em [m²]
%Acharemos uma relação entre a distância entre
%o centro de um tubo ao outro e o diametro interno do casco (Ntc)
Ntc = Ds/Pt;
%Calculando a área de troca térmica
As = (Ds - Ntc*d0)*B;
%Calculando a vazão mássica da água no casco
Mf = Qc*rof;
%Calculando o Número de Reynolds no casco
Res = (Mf/As)*(d0/mif);
%Calculando o Número de Nusselt pelo método Bell-Delaware, como
Re<2300
a = a3/(1+0.14*Res^4);
ji = (a1*((1.33/(Pt/d0))^a))*Res^a2;
hid = ji*Cpf*(Mf/As)*(kf/(Cpf*mif))^(2/3)*((mif/miw))^0.14;
%Encontrando o coeficiente convectivo do casco
h0 = 0.6*hid;
%CALCULO DO COEFICIENTE CONVECTIVO NO TUBO
 14

%Calculando a velocidade da água no casco

Mq = Qt*roq;
%Calculando o número de Reynolds
Ret = (Mq/Ai)*(di/miq);
%Calculando o Número de Nusselt pelo método Petukhov-Kirillov
f = ((1.58*log(Ret)-3.28)^-2);
Nuq = ((f/2)*Ret*Prq)/(1.07 + 12.7*((f/2)^0.5)*((Prq^(2/3) - 1)));
%Encontrando o coeficiente convectivo do tubo
hi = Nuq*kq/di;
%CALCULO DO COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA
R = 1/h0 + d0/(hi*di) + ((d0/2)*log((d0/di)))/k;
U = 1/R;
%Cálculo das relações Cmin e Cmax
Cq = Mq*Cpq;
Cf = Mq*Cpf;
if (Cq>Cf)
Cmax = Cq;
Cmin = Cf;
else if (Cq<Cf)
Cmax = Cf;
Cmin = Cq;
end
end
%Achando C e correlacionando NUT com a efetividade
NUT = U*A/Cmin;
C = Cmin/Cmax;
ef = 2*(((1 + C + (1 + C^2)^0.5))*((1 + exp((-NUT)*(1+C^2)^0.5))/(1
- exp((-NUT)*(1+C^2)^0.5))))^-1; %Equação para a efetividade no
método eNUT para um trocador de casco e tubo
%Encontrando calor máximo da troca e o calor real da troca;
if (Tipo==1)
Tf_e = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST7+273; %Conversão e associação da temperatura de saída
do fluido frio [K]
else if (Tipo==2)
Tf_e = ST7+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
saída do fluido frio [K]
end
end
Qmax = Cmin*(Tq_e - Tf_e);
Q = ef*Qmax;
clc;
disp('Cálculos Trocador Casco e Tubo - Método eNUT')
fprintf('Para o tipo de escoamento informado, a troca de calor foi
de %.2fW',Q);
fprintf('\n A efetividade encontrada foi de %.2f',ef);

Script 2 – Método εNUT

Ao colocarmos os dados experimentais obtivemos os resultados

expressos na tabela a seguir:

Resultado Escoamento Paralelo Escoamento Contracorrente

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𝑄 [𝑊] 168,44 167,84

ε 0,09 0,09
Tabela 4 - Resultados pelo Método εNUT

Percebe-se que a efetividade foi similar, isso aconteceu por alguns

motivos, como por exemplo, a correlação para a efetividade que para trocadores
de casco e tubo não leva em consideração o tipo do escoamento, a pequena
diferença entre as vazões no experimento e as pequenas variações de
temperatura, mas podemos perceber que a efetividade foi pobre. Ao
compararmos este método com o método das capacitâncias globais, vemos uma
diferença mediana ocorrida pelo modo que foram feitos os cálculos, segundo a
literatura, o método εNUT é o mais indicado para trocadores menores por ter um
erro menor.

3.2 Trocador de Calor de Placas

No trocador de calor de placas, temos os seguintes dados do equipamento:

Características da placa
Plate Thickness: t (m) 0,0001
Chevron angle: β (graus) 60
Total number of plates: Nt 20
Number of passes: Np 1
Total effective área: Ae (m2) 0,432
All port diameters: Dp (m) 0,024
Compressed plate pack length: Lc (m) 0,15
Vertical port distance: Lv (m) 0,243
Horizontal port distance: Lh (m) 0,072
Effective channel width: Lw (m) 0,116
Termal conductivity of the plate material: K (W/m.K) 17,5
Total fouling resistence: Rf (m2.K/W) 0,00005
Tabela 5 - Dados Experimentais

Os dados obtidos experimentalmente foram:

Sensor Esc. Palalelo Esc. Contracorrente
ST16(°C) 60 59
 16

ST1(°C) 53 54
ST2(°C) 51 50
ST3(°C) 23 54
ST4(°C) 50 24
SC1(L/min) 1,13 1,09
SC2(L/min) 0,33 0,32
Tabela 6 - Dados Experimentais

Para cumprir com os objetivos da prática com o auxílio do livro “Heat

Exchangers: Seletion, Rating and Thermal Design”, por Sadik Kakaç (2002)
foram utilizadas as seguintes equações:

 Cálculo da vazão volumétrica através de:

Escoamento Paralelo Escoamento Contracorrente

Fluido Frio: Fluido Frio:

Δ1=0,4-0,2 [L/min] ---- 2,1 cm Δ1=0,4-0,2 [L/min] ---- 2,1 cm

Δ2 -------------------- 1,4 cm Δ2 -------------------- 1,6 cm

SC2 = 0,2 + Δ2 SC2 = 0,2 + Δ2

SC2 =0,2+1,3 SC2 =0,2+1,2

SC2 = 0,33 L/min SC2 = 0,32 L/min

Fluido Quente: Fluido Quente:

Δ1=1,2 - 0,8 [L/min] ---- 3 cm Δ1=1,2 - 0,8 [L/min] ---- 3 cm

Δ2 ---------------------- 2,5 cm Δ2 ---------------------- 2,2 cm

SC1 = 0,8 + Δ2 SC1 = 0,8 + Δ2

SC1 =0,8+0,33 SC1 =0,8+0,29

SC1 = 1,13 L/min SC1 = 1,09 L/min

 17

 Cálculo da vazão mássica:

𝑚̇ = 𝑣̇ ∗ 𝜌
 Taxa de Transferência de calor:
𝑞 = ṁ ∙ 𝑐𝑝 ∙ ∆𝑇
 Média logarítmica das temperaturas:
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇1
ln(∆𝑇2)

 Número de Reynolds:
𝐺 𝐷ℎ
𝑅𝑒 =
𝜇
Em que:

𝑚̇𝑐 𝑁𝑡 − 1
𝐺= 𝑁𝑐𝑝 =
𝑁𝑐𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝐿𝑤 2𝑁𝑝
2𝑏 𝐴1
𝐷ℎ = ∅=
∅ 𝐴1𝑝
𝐴𝑒 𝐴1𝑝 = 𝐿𝑣 𝑥 𝐿𝑤
𝐴1 =
𝑁𝑒
𝐿𝑐
𝑏= −𝑡
𝑁𝑡
Tabela 7 - Dados Experimentais

 Número de Prandtl:
𝜇 ∗ 𝑐𝑝
Pr =
𝑘
 Número de Nusselt:
1
𝑛
𝑐𝑝 ∗ 𝜇 3 𝜇 0,17
𝑁𝑢 = 𝐶ℎ ∗ 𝑅𝑒 ∗ ( ) ∗( )
𝑘 𝜇𝑤

Para obter “Ch” e “n” foi utilizado a tabela 11.6 do livro Kakaça:
 18

Fonte: Kakaça, 2002.

Para o β = 60° e Re na faixa 20-400, utilizamos:

Ch = 0,306

n = 0,529

 Cálculo do coeficiente convectivo:

ℎ ∗ 𝐷ℎ
𝑁𝑢 =
𝑘
 Cálculo do coeficiente global de troca térmica sem incrustação:
1 1 1 𝑡
= + +
𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜 ℎ𝑓 ℎ𝑞 𝐾𝑚
 Cálculo do coeficiente global de troca térmica com incrustação:
1 1
= + 𝑅𝑓
𝑈𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎𝑐𝑎𝑜 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜
 Cálculo da Quantidade de calor:

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴𝑒 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙

 Coeficiente de Segurança:
 19

𝑄𝑖
𝐶𝑠 =
𝑄𝑟

 Queda de Pressão
(∆𝑝𝑡 ) = (∆𝑝𝑐 ) + (∆𝑝𝑝 )

Em que, para isso:

𝐿𝑣𝑁𝑝 𝐺𝑐2 𝜇𝑏 −0,17 𝐺𝑝2

(∆𝑝𝑐 ) = 4𝑓 ∗ ∗( ) (∆𝑝𝑝 ) = 1,4 ∗ 𝑁𝑝 ∗
𝐷ℎ 2𝜌 𝜇𝑤 2𝜌

𝑚̇ 𝐾𝑝
(𝐺𝑝) = 𝑓=
𝐷𝑝2 𝑅𝑒 𝑚
𝜋 4

Tabela 8 - Dados Experimentais

Relacionando os dados obtidos experimentalmente com as equações da

literatura, foi elaborado um script no software MATLAB. Este, recebe dados e
retorna os resultados de interesse. Segue a seguir:

disp('Este programa para calculos referentes ao Trocador de calor de

placas')

%Leituras dos dados obtidos na pratica

ST1=input('Insira aqui o valor da temperatura na entrada do
trocador- agua quente:');
ST2=input('Insira aqui o valor da temperatura na saida do trocador-
agua quente:');
ST3=input('Insira aqui o valor da temperatura na entrada do
trocador- agua fria:');
ST4=input('Insira aqui o valor da temperatura na saida do trocador-
agua fria:');
ST16=input('Insira aqui o valor da temperatura da agua no tanque:');
SC1=input('Insira a vazao de agua quente:');
SC2=input('Insira a vazao de agua fria:');
Tipo = input('Qual o tipo do escoamento? (1) paralelo (2)
contracorrente: ');

%Conversão de Unidades
SC1 = SC1/60000; %Conversão para [m³/s]
SC2 = SC2/60000; %Conversão para [m³/s]
Tq_e = ST1+273; %Conversão e associação da temperatura de entrada do
fluido quente [K]
Tq_s = ST2+273; %Conversão e associação da temperatura de saída do
fluido quente [K]
ST16 = ST16+273; %Conversão para [K]

%Constantes e dados obtidos na literatura

pi = 3.1415;
%Dados do Fluido
rof = 1005; %Densidade da água fria a 305K [kg/m³]
 20

mif = 0.000769; %Viscosidade Dinâmica da água fria(305K) [N.s/m²]

cpf = 4178; %Calor específico da água fria (305K) [J/kg.K]
Prf = 5.2; %Número de Prandlr para água fria (305K)
kf = 0.634; %Condutividade térmica da água fria (305K) [W/m.K]
roq = 1013; %Densidade da água quente a (325K) [kg/m³]
miq = 0.000528; %Viscosidade Dinâmica da água quente (325K) [N.s/m²]
cpq = 4182; %Calor específico da água quente (325K) [J/kg.K]
Prq = 3.42; %Número de Prandlr para água quente (325K)
kq = 0.645; %Condutividade térmica da água quente (325K) [W/m.K]

%Caracteristicas do trocador de calor

ep = 0.0001;%espessura da placa [m]
beta = 60;%angulo da viga
Nt = 20;%numero total de placas
Np = 1;%numero total de passes
Ae = 0.432;%area efetiva [m²]
Dp = 0.024;%diametro da porta [m]
Lc = 0.15;%comprimento total do conjunto de placas [m]
Lv = 0.243;%comprimento da distancia vertical [m]
Lh = 0.072;%comprimento da distancia horizontal [m]
Lw = 0.116; %Largura da placa dentro da gaxeta [m]
kp = 17.5;%condutividade termica do material [W/m.K]
Rf = 0.00005;%resistencia total de incrustacao [m².K/W]

%Início dos cálculos

%CALCULO DO COEFICIENTE CONVECTIVO NA TUBULACAO DE AGUA FRIA
%Calculo de Reynolds (Re2=De*Gc2/mif)
Ncp=(Nt-1)/(2*Np);%numero de canais por passe
vazaomassica2=rof*SC2;
b=(Lc/Nt)-ep;%profundidade media do canal
Gc2=vazaomassica2/(b*Lw*Ncp);%fluxo massico do fluido nos canais
Ne=Nt-2;%numero efetivo de placas
A1=Ae/Ne;%area de transferencia de calor
fator_superficial=A1/(Lv*Lw);%o fator de ampliacao da superficie eh
a divisao da area de transferencia de calor e
%a area planejada
De=2*b/fator_superficial;%diametro equivalente que como se trata de
um canal eh o diametro hidraulico
Re2=De*Gc2/mif;
%Calculo de Prandtl(Pr=mif*cpf/kf)
Pr2=(mif*cpf)/kf;
%Calculo do numero de nusselt em PHEs do tipo gaxetado para beta de
60
%graus (Nu = Ch* Re^n *
(cp*viscosidade/condutividade)^(1/3)*(viscosidade/viscosidadeW)^(0.1
7))
%Pela tabela 11.6 do Kakaca descobrimos que para o beta de 60 e Re
entre 20
%e 400, temos:
Ch=0.306;
n=0.529;
%como a viscosidade W eh igual a viscosidade, logo a divisao entre
elas em 1
Nu2=Ch*(Re2^n)*((cpf*mif/kf)^(1/3));
%Encontrando o coeficiente convectivo de troca termica do lado frio
hf=Nu2*kf/De;

%CALCULO DO COEFICIENTE CONVECTIVO NA TUBULACAO DE AGUA QUENTE

%Calculo de Reynolds (Re1=De*Gc1/miq)
vazaomassica1=roq*SC1;
Gc1=vazaomassica1/(b*Lw*Ncp);%fluxo massico do fluido nos canais
 21

Re1=De*Gc1/miq;
%Calculo de Prandtl(Pr1=miq*cpq/kq)
Pr1=(miq*cpq)/kq;
%Calculo do numero de nusselt em PHEs do tipo gaxetado para beta de
60
%graus (Nu = Ch* Re^n *
(cp*viscosidade/condutividade)^(1/3)*(viscosidade/viscosidadeW)^(0.1
7))
%Pela tabela 11.6 do Kakaca descobrimos que para o beta de 60 e Re
entre 20
%e 400, temos:
Ch=0.306;
n=0.529;
%como a viscosidade W eh igual a viscosidade, logo a divisao entre
elas em 1
Nu1=Ch*(Re1^n)*((cpq*miq/kq)^(1/3));
%Encontrando o coeficiente convectivo de troca termica do lado frio
hq=Nu1*kq/De;

%CALCULO DO COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR (U)

U_limpo=1/((1/hf)+(1/hq)+(ep/kp));
U_incrustacao=1/((1/hf)+(1/hq)+(ep/kp)+Rf);

%CÁLCULO DA MÉDIA LOGARÍTIMA DAS DIFERENÇAS DE TEMPERATURA

if (Tipo==1)
Tf_e = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST4+273; %Conversão e associação da temperatura de saída
do fluido frio [K]
Delta1 = Tq_e - Tf_e;
Delta2 = Tq_s - Tf_s;
Qq = vazaomassica1*cpq*(Tq_e - Tq_s);
Qf = vazaomassica2*cpf*(Tf_s - Tf_e);
else
if (Tipo==2)
Tf_e = ST3+273; %Conversão e associação da temperatura de
entrada do fluido frio [K]
Tf_s = ST4+273; %Conversão e associação da temperatura de
saída do fluido frio [K]
Delta1 = Tq_e - Tf_s;
Delta2 = Tq_s - Tf_e;
Qq = vazaomassica1*cpq*(Tq_e - Tq_s);
Qf = vazaomassica2*cpf*(Tf_s - Tf_e);
end
end
Tml = (Delta1 - Delta2)/(log((Delta1/Delta2)));

%CALCULO DA QUANTIDADE DE CALOR CONSIDERANDO TUBO LIMPO(Ql)

Ql=U_limpo*Ae*Tml;

%CALCULO DA QUANTIDADE DE CALOR CONSIDERANDO TUBO COM

INCRUSTACAO(Qi)
Qi=U_incrustacao*Ae*Tml;

%CALCULO DO FATOR DE SEGURANCA (Cs)

Cs=Qi/Ql;

%CALCULO DA QUEDA DE PRESSAO PARA O FLUIDO QUENTE

%A queda de pressao total eh a soma da queda de pressao do
canal(deltaPc)
 22

%mais a queda de pressao nos dutos e orificios (deltaPp)

%Vamos calcular a queda de pressao do canal

%deltaPc1=(4*fa1*Lv*Np*Gc1^2/2*?*De)*((ub/uw)^(-0,17))
p=Lc/Nt;
%Primeiramente vamos calcular o fator de atrito do fluido pela
formula
%(fa=Kp/(Re^m)), pela tabela 11.6 do Kakaca temos que para beta de
60 e Re
%de 40 a 400:
Kp=3240;
m=0.457;
fa1=Kp/(Re1^m);
%considerando ub=uw, a divisao entre eles eh 1, assim
deltaPc1=(4*fa1*Lv*Np*(Gc1^2))/(De*2*p);
%Agora calculando a queda de pressao nos dutos e orificios
Gp1=vazaomassica1/(pi*(De^2)/4);
deltaPp1=1.4*Np*((Gp1^2)/(2*p));
%A queda de pressao total sera:
queda_total1=deltaPc1+deltaPp1;

%CALCULO DA QUEDA DE PRESSAO PARA O FLUIDO FRIO

p=Lc/Nt;
%Primeiramente vamos calcular o fator de atrito do fluido pela
formula
%(fa=Kp/(Re^m)), pela tabela 11.6 do Kakaca temos que para beta de
60 e Re
%de 40 a 400:
Kp=3240;
m=0.457;
fa2=Kp/(Re2^m);
%considerando ub=uw, a divisao entre eles eh 1, assim
deltaPc2=(4*fa2*Lv*Np*(Gc2^2))/(De*2*p);
%Agora calculando a queda de pressao nos dutos e orificios
Gp2=vazaomassica2/(pi*(De^2)/4);
deltaPp2=1.4*Np*((Gp2^2)/(2*p));
%A queda de pressao total sera:
queda_total2=deltaPc2+deltaPp2;

%RESULTADOS
fprintf('Para o tipo de escoamento informado, o calor transferido
pela agua quente foi %.2fW',Qq);
fprintf('\nO calor absorvido pela agua fria foi de %.2fW',Qf);
fprintf('\nA diferenca de temperatura media logaritmica entre agua
quente e fria foi de %.2fK',Tml);
fprintf('\nA capacitância global considerando o tubo limpo eh
de %.2f(W/K)',U_limpo);
fprintf('\nA capacitância global considerando o tubo com incrustacao
eh de %.2f(W/K)',U_incrustacao);
fprintf('\nA quantidade de calor considerando o tubo limpo foi
de %.2fW',Ql);
fprintf('\nA quantidade de calor considerando o tubo com incrustacao
foi de %.2fW',Qi);
fprintf('\nO fator de seguranca foi de %.2f',Cs);
fprintf('\nA queda de pressao total do fluido quente foi
de %.2fPa',queda_total1);
fprintf('\nA queda de pressao total do fluido frio foi
de %.2fPa',queda_total2);

Script 3 – Cálculos do trocador de placa

 23

Através do programa utilizando os dados do experimento obtivemos os

seguintes resultados:
Esc. Paralelo Esc. Contracorrente
Qq [W] 159,57 307,84
Qf [W] 623,54 671,82
∆𝑇𝑚𝑙 8,53 4,92
Ulimpo [W/K] 54,98 54,04
Uincrustaçao [W/K] 54,83 53,90
Qlimpo [W] 202,51 114,82
Qincrustação [W] 201,96 114,51
Cs 1 1
(∆𝑝𝑡 )𝑞 [Pa] 9682998,36 9149907,50
(∆𝑝𝑡 )𝑓 [Pa] 1644873,40 1567924,49
Tabela 9 – Resultados obtidos com o experimento

Ao analisar os resultados, chegamos na conclusão de que obtivemos uma

maior troca de calor no escoamento contracorrente, que o fator de segurança
resultou em 1 devido a baixa resistência oferecida pelo aparelho. E, por fim,
notamos uma maior queda de pressão total no escoamento paralelo.

3.3 Isolante Térmico

Em uma determinada indústria o gás nitrogênio escoa em uma tubulação

de aço inox com diâmetro de 15cm, e 50m de comprimento. O gás nitrogênio se
encontra a 300ºC, como a tubulação fica em uma área onde os operadores
circulam é necessário um isolante térmico para que a parede externa do tudo
não esteja a uma temperatura muito elevada, pensando na segurança dos
trabalhadores.

A lã de rocha é considerada um dos melhores isolantes térmicos, é

utilizada em refinarias petroquímicas como revestimento de reatores,
aquecedores para óleo cru e vedação de tubos; na indústria cerâmica com
vedação de isolamentos de carros, fornos e estufas. E possui várias
aplicabilidades na construção civil como revestimentos para telhados, paredes,
pisos e portas contrafogo. Suas características térmicas e acústicas, gera alta
economia de energia, sustentabilidade e aumento de produtividade. Além de não
 24

reter água e não apodrecer, os produtos à base de lã de rocha são totalmente

imunes à ação do fogo.

Um feltro de lã de rocha com 25mm de espessura pode ser encontrado

por 111,00, de 50mm por R$205,10 a fim de comparação um feltro de lã de vidro
com espessura de 38mm custa R$324,00, um valor bem maior quando
comparado com a lã de rocha.

A lã de rocha tem condutividade de 0,04 (W/m.K). A temperatura desejada

com o isolante é de 40ºC, a capacidade calorifica do nitrogênio a 300ºC é de
aproximadamente 1,065kJ/kg.K, o calor perdido é de 46000W para encontrar a
espessura do isolante foi feito um programa feito no MATLAB.

disp('Este programa calcula a espessura de um isolante de um

trocador de calor'); %os valores devem estar no sistema
internacional
qp=input ('Insira aqui o valor de calor perdido polo trocador em
Watts:');
k=input ('Insira aqui o valor da condutividade do isolante
escolhido:');
tc=input('Insira aqui o valor de temperatura no casco do
trocador:');
ti=input('Insira aqui o valor da temperatura no isolante:');
di=input('Insira aqui o diametro:');
deltat=ti-tc;
l=50;
if (deltat>0)
do = di*exp((2*pi*k*l*deltat/qp));
esp=do-di;
fprintf('A espessura do isolante é: %f', esp);
else (deltat<=0)
fprintf('Certeza que você não confundiu as temperaturas?');
end
Script 4 - Isolante térmico

O programa nos informou que para as condições propostas seriam

necessários 1,19.10-2m de isolante.

4. APLICAÇÕES E CURIOSIDADES

4.1Trocador de calor Casco e Tubo

4.1.1Trocador de calor na indústria petroquímica
A energia representa a maior parcela dos custos operacionais em uma
refinaria de petróleo e seu uso está diretamente relacionado com a eficiência
térmica dos trocadores de calor. Na indústria de petróleo, redes de trocadores
 25

de calor são usadas com o propósito de recuperar calor e, por consequência,

reduzir o consumo de energia da planta. Muitos destes trocadores de calor são
suscetíveis ao problema da incrustação. O petróleo é uma mistura de
hidrocarbonetos composta de diversos tipos de moléculas formadas por átomos
de hidrogênio e carbono e, em menor quantidade, de oxigênio, nitrogênio e
enxofre. Para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado, o
petróleo precisa ser fracionado. O fracionamento do petróleo se realiza em torres,
em um processo conhecido como destilação. Todas as unidades de destilação
de petróleo, de um modo geral, possuem vários equipamentos como torres de
fracionamento, retificadores, fornos, trocadores de calor, entre outros.

O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo do

petróleo (cru) através de uma rede de trocadores de calor. Nesta rede, o petróleo
é progressivamente aquecido ao mesmo tempo em que resfria os produtos
acabados que deixam a torre de destilação. Este conjunto de trocadores de calor
é chamado de rede de pré-aquecimento. O sistema de pré-aquecimento, no
refino do petróleo, representa uma economia operacional elevada, uma vez que
aquece o petróleo com produtos acabados que se deseja resfriar.

4.2Trocador de Calor de Placas

4.2.1Trocador de Placas na pasteurização de alimentos
Aquecimento e resfriamento são processos amplamente encontrados em
indústrias de alimentos. Esses processos são realizados em trocadores de calor,
equipamentos que possibilitam a transferência de energia entre duas correntes
de fluidos em diferentes temperaturas. Nos processos de pasteurização de
alimentos de baixa viscosidade e sem material particulado, como leite, sucos ou
cervejas, são utilizados os trocadores de calor de placas para o aquecimento e
resfriamento indireto. Este tipo de trocador de calor oferece grandes vantagens
como fácil higiene interna, alta eficiência térmica, turbulência induzida no
escoamento em baixa velocidade, viabilidade econômica para fabricação em aço
inoxidável, boa distribuição de temperatura.

A função do trocador de calor é aquecer o alimento até a temperatura de

pasteurização especificada para o processo e resfria-lo até a temperatura de
armazenamento ou embalagem, isso faz parte do processamento térmico, onde
 26

a alta temperatura é usada como método de eliminação de microrganismos

patogênicos, inativação de enzimas ou outros de microrganismos deteriorantes.

4.2.2 Viabilidade de armazenamento de suco de laranja natural em latas

de alumínio

A autora Denise (1999) estudou a viabilidade de armazenar, em latas de

alumínio, suco de laranja natural submetido a tratamento térmico mínimo. Para
isso, o suco primeiramente foi extraído em uma máquina extratora FMC FRESH.
Em seguida, foi processado termicamente em um trocador de calor de placas
nas temperaturas nominais de pasteurização de 80C° e 85°C e, posteriormente,
foi embalado na temperatura ambiente sob atmosfera de nitrogênio em latas de
alumínio envoltas com verniz protetor.

As análises da autora contaram com uma frequência de 14 dias. No final

obteve-se os resultados referentes a: pH, °Brix, acidez titulável, sólidos totais e
insolúveis, análises microbiológicas e detecção de íons de alumínio. A autora
ressaltou que apesar das características organolépticas do suco serem de suma
importância, as análises sensoriais não foram realizadas por motivos de não
conterem a infraestrutura necessária e degustadores disponibilizados.

Para o estudo, foi utilizado o trocador de placas da marca APV, modelo

Júnior, que contou com as seguintes propriedades:

Fonte: Denise Sayuri Shigeoka, 1999.

 27

O arranjo utilizado está mostrado na figura abaixo, ele consiste de duas

seções, sendo elas uma de aquecimento e outra de resfriamento. O fluido
utilizado para ambas foi a água.

Fonte: Denise Sayuri Shigeoka, 1999.

Realizado o procedimento, dentre a separação de amostras de sucos que

a Denise selecionou encontrava-se desde sucos não processados, até como
sucos processados e armazenados por 57 dias em ambiente refrigerado. A
autora após realizar os testes físico-químicos e bacteriológicos propostos em sua
pesquisa concluiu que o suco processado, armazenado nas latas de alumínio e
mantidos a temperatura de refrigeração podem ser considerados viáveis, pois
não houve aumento no conteúdo de íons de alumínio, além de ser apresentado
valores da contagem de leveduras e bolores presentes inferiores ao limite
estabelecido pela Legislação Brasileira.

4.2.3 Comparação do uso de trocadores de placas e trocadores de casco

e tubo em ciclos de Rankine orgânicos de baixas temperaturas

É classificado como um ciclo orgânico de Rankine aqueles que usam

fluidos de alta massa molecular, que apresentam pontos de ebulição menores
que o da água, aproveitando assim de fontes de temperaturas mais baixas.
(WENZEL, 2015).
Nesse artigo, são feitos experimentos com vários tipos de fluido, desde
água, a fluidos refrigerantes, propano e isobutano, procurando ver qual seria o
melhor e mais eficiente para as baixas temperaturas.
 28

Quando aplicados aos dois tipos de trocador, o de placas se mostrou

melhor, mas como um ponto negativo, com o mesmo número de passes os
trocadores têm grandes diferenças de geometria. A eficiência do calor máximo
suportado pela superfície do trocador restringe o calor da fonte e é mostrado que
a eficiência do ciclo aumenta com o tamanho da superfície de troca térmica e
que cada fluido tem uma temperatura de entrada diferente para qual a eficiência
da planta é a máxima. (WALRAVEN et all, 2014)

5 CONCLUSÃO

Após a realização das duas práticas e a elaboração do relatório foi

possível aprofundar o conhecimento sobre trocadores de calor, seus diferentes
tipos de construção e escoamento, os respectivos cálculos e suas aplicações.

Como observamos na execução do relatório, para o trocador casco e tudo

quando comparamos os escoamentos (paralelos e contracorrente) a troca de
calor no contracorrente foi maior, porém a efetividade foi similar nos dois
escoamentos e uma efetividade bem baixa devido as pequenas diferenças de
vazão e temperatura.

No trocador de calor de placas observamos vantagens como facilidade de

limpeza, elevado rendimento térmico, bom controle de temperatura na qual
ocorre de forma mais uniforme ao comparar com o trocador de casco e tubo e
sem zona de estagnação ou sobre-aquecimento. E também algumas
desvantagens como limitação de pressão e temperatura, as aplicações serem
mais indicadas para líquidos e restrito a materiais não fibrosos e porosos
viscosos pois podem ocasionar má distribuição de fluxo, além da alta perda de
carga que pode ser uma consequência do atrito no escoamento dentro dos
canais, dos dutos de distribuição e orifícios das placas e da variação de pressão
por mudança de cota

Os resultados apresentados neste relatório possivelmente não condizem

com a realidade pois no experimento de trocador de placas, o trocador estava
com um vazamento de água e estava havendo mistura entre o fluido quente e
frio.
 29

Outro conhecimento adquirido com esse relatório foi sobre os isolantes

térmicos, os quais são utilizados para reduzir a transmissão de calor entre
sistemas específicos. Estudamos o caso do isolante presente em um trocador
de calor, no qual o propósito desse aparelho é a maior troca de calor possível e
por isso, o revestimento dos tubos costuma ser feita com material muito condutor
e de forma que haja baixa perda de calor no processo.

Em nosso trabalho, escolhemos o isolante lã de rocha, pois é considerada

um dos melhores isolantes térmicos, de modo a ser utilizada em diversas
aplicações. Entre as suas características estão a alta economia de energia,
sustentabilidade, aumento de produtividade, não retém água, não apodrece,
além de seus produtos serem imunes à ação do fogo.

6 REFERÊNCIAS

INCROPERA, Frank P.; DEWITT, David P.; BERGMAN, Theodore L.; LAVINE,
Adrienne S. Fundamentos de transferência de calor e massa. Tradução e
revisão técnica: Eduardo Mach Queiroz, Fernando Luiz Pellegrini Pessoa. 6. ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2008.

ARAÚJO, Everaldo Cesar da Costa. Trocadores de Calor. Série Apontamentos.

EDUFSCAR. 2002.

MUSTAFA, George S. Equipamentos de troca térmica – Trocadores de Calor.

Volume 1. Salvador, 2009.

MAIA, Maria Fernanda C. B. Estudo dos efeitos do uso de isolante térmico

em trocadores de calor a placa. Universidade Federal do ABC. Santo André,
SP, 2012.
 30

TONIN, Paulo Cesar. Metodologia para monitoramento do desempenho

térmico de redes de trocadores de calor. 2003. 128f. Dissertação (Mestrado
em Engenharia Mecânica e de Materiais) – CEFET-PR, Curitiba, 2003.

STENSTRASSER, Alexandra M. Projeto de trocador de calor a placas por

meio de simulação computacional. 2018. Universidade federal de Santa
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