PROJETISTA DE TROCADORES DE CALOR

CONTEÚDO PROGRAMATICO:
Introdução (Apresentação do curso)
Normas Aplicáveis
Classificação dos trocadores de calor
Aplicação de trocadores de calor
Seleção de trocador de calor
Componentes
Inspeção
Projeto detalhado de Trocador de calor através de
AutoCAD.
 INTRODUÇÃO
A definição de trocadores de calor é “Todo dispositivo de
se utiliza do processo de troca térmica entre dois fluidos
distintos de temperaturas diferentes (°T), com a finalidade
de equalizar a temperatura do fluido de trabalho a
temperatura necessária no processo.
Sua aplicação no ramo da Engenharia é muito ampla,
podendo ser aplicada em plantas de aquecimento e/ou
resfriamento, assim como em processos de recuperação
de calor.
Seu conceito se baseia em um equipamento ao qual, dois
fluidos se encontram dispostos separadamente por meio
de uma parede ou casca, por meio da transmissão de
calor através de condução térmica, na qual o elemento
mais quente tende a fornecer calor para elemento mais
frio, tendo como transportador de calor a própria parede
do equipamento.
O projeto completo de um trocador de calor pode ser
dividido em três fases principais:

Analise Térmica

Constitui na determinação da área de troca eficiente para

transmitir o calor, considerando a quantidade necessária
por unidade de tempo, com as vazões e as temperaturas
dos fluidos e determinando a perde de carga de todo o
escoamento.
Projeto Mecânico Preliminar

Submetem as considerações sobre as pressões e

temperaturas de toda a operação, suas características
corrosivas de um fluido ou de ambos, as expansões
térmicas relativas e as consequentes tensões térmicas, e
as relação do trocador de calor com demais equipamento.
Projeto de Fabricação

Consiste em determinar as características e dimensões

físicas em uma unidade que possa ser construída a baixo
custo, especificar processos de fabricação priorisando
processo eficaz, seleção dos materiais, vedações, e
arranjos mecânicos.
Transmissão de Calor

Por definição: “O calor é a forma de energia que se

transfere de um sistema para outro graças à diferença de
temperatura entre eles”. A transferência de calor entre dois
ou mais corpos pode ocorrer de três formas: Irradiação,
Condução e Convecção.
 Transferência por Irradiação

Irradiação é a propagação de energia térmica que

ocorre quando o calor se propaga através de ondas
eletromagnéticas, sem haver contato com entre os
corpos. O corpo que emite a energia radiante é
chamado emissor ou radiador , já o corpo que recebe,
é denominado receptor.
 Exemplo de Irradiação:

Na imagem acima, as mãos são aquecidas pelo calor fornecido pela fogueira, sem o
contato direto entre ambos, e o meio de transporte das ondas de calor deste caso é o
Ar.
 Transferência por Condução

Condução é a transferência de calor que ocorre quando o

calor se transfere entre dois ou mais corpos através de um
meio condutor, está situação ocorre nos Trocadores de
Calor, onde o meio condutor é a parede ou casco, que
separa ambos os fluidos, transportando o calor do fluido
“mais quente” para o “mais frio”.
 Exemplo de Condução:

Na imagem acima, a ferramenta metálica serve de condutos para transportar o

calor da fogueira até a mão, embora a mão não esteja em contato direto com
o fogo, o calor percorrerá todo o caminho até ela de forma a aquecê-la.
 Transferência por Convecção

Convecção é a movimentação de calor que se propaga

meio ao qual é envolto, geralmente se tratando do ar,
neste fenômeno o ar quente tende a subir devido a
diminuição de sua densidade, já o ar frio tende a descer
pelo motivo inverso, gerando assim um ciclo de calor.
 Exemplo de Convecção

Na imagem acima, o ar aquecido da fogueira, sobe de encontro a mão,

enquanto o ar frio ao redor de ambos tende a descer, até ser reaquecido pela
fogueira e voltar a subir.
As normas foram estabelecidas para padronização e
condições mínimas de segurança para a operação, com
as exigências descritas por normas comprovou que os
riscos são menos pra quem trabalha com esses
equipamentos. Deve-se salientar que para o completo
entendimento se faz necessário um estudo aprofundado
das normas a seguir.
Código ASME (Seção VIII)
A norma foi fundada em 1880 com a Sociedade Americana
de Engenheiros Mecânicos, a ASME (American Society of
Mechanical Engineers) que é uma organização
profissional sem nenhuma lucratividade que permite a
colaboração para vários engenheiros no mercado.
Essa norma é a principal para realizar um projeto completo
de vasos de pressão/ trocador de calor, tendo como base
a divisão 1 e 2, quais regem todas as informações
necessárias para se projetar com segurança, com todos os
quesitos de exigências a consulta é necessária para os
seguintes aspectos.
Cálculo para estrutura
Especificações para material
Estudo de tensões
Estudos sobre tratamentos térmicos
Inspeções
Processos de soldagem
Normas TEMA

Associação Americana de Fabricantes De Trocadores De

Calor (Tubular Exchangers Manufactures Association –
TEMA) publicou uma norma que inclui exigências e
recomendações para o projeto mais que não se altera e
nem substitui os códigos ASME, seção VII e divisão 1 para
vasos de pressão/trocadores de calor construídos de
acordo com a norma estabelecidas da TEMA dando
apenas um adendo para atender as condições particulares
dos trocadores de calor.
Os tipos F, G, H, J, K e X são várias combinações de
entradas e saídas no casco. As letras L, M, N, P, S, T, U e
W designam o tipo de extremidade oposta ao carretel. Os
tipos L, M e N semelhantes as extremidades A, B, C e em
todos eles os trocadores tem ambos os espelhos fixos. Os
tipos P e W têm espelho flutuante com gaxeta externa. Os
tipos S e T têm espelho flutuante interno, sendo que
ambos os feixes tubulares estão no carretel. No tipo S,
para a remoção do feixe tubular tira-se a tampa do casco e
depois a tampa flutuante é simplificada, sendo o feixe e
capaz de passar por inteiro através do casco, mesmo com
a tampa flutuante aparafusada ao espelho flutuante.
Nesse caso possui diâmetro interno maior do que o do tipo
S. E o tipo U possui o feixe tubular em U, com um único
espelho.
Norma 13 (NR-13)
É uma norma regulamentadora nº 13 (NR-13), aprovada
pela Portaria n°3.214 de 08 de junho de 1978 do Ministério
do Trabalho e Emprego.
A norma regulamentadora nº 13 estabelece os requisitos
mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras
a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de
interligação relacionados à instalação, inspeção, operação
e manutenção, visando à segurança e à saúde dos
trabalhadores, ela estabelece que para efeito da NR-13,
os vasos de pressão são classificados em categorias
segundo a classe de fluido e o potencial de risco.
 Além disso, a norma regulamentadora nº 13 estabelece
que os equipamentos nela referenciados devem ser
submetidos às inspeções previstas em códigos e
normas nacionais ou internacionais a eles relacionados,
ficando dispensados do cumprimento dos demais
requisitos da NR-13.
Segundo a TEMA (Tubular Exchange Manufactures
Association), estabelece-se como prática recomendada
para designação dos trocadores de calor multitubulares
letras (de A ao W), na qual a letras corresponde a
cabeçote ( de A ao D), do Casco ( de E ao K) e da
extremidade oposta ao cabeçote (de L ao W).

A tabela a seguir apresenta as divisões e os desenhos das

respectivas divisões:
Classificação TEMA
 Equipamentos de troca térmica

Como dito anteriormente, assim como os trocadores de

calor, existem outros equipamentos, que tem como função
efetuar operações de troca térmica das mais diversas
formas, a classificação destes equipamentos esta descrita
na tema, de acordo com a imagem a seguir:
EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA
(TEMA)
 Tipos de Trocadores de calor

 Trocador Tubo Duplo

Os trocadores de tubo duplo, como o próprio nome sugere,
é constituído de dois tubos, um dentro do outro,
concêntricos, formando dois espaços de escoamento, um
no tubo interno e outro pelo espaço entre o tubo interno e
externo.
Ilustração de Trocados Tubo Duplo
 Trocadores Casco e Tubo

Os trocadores de casco e tubo, são os tipos mais

utilizados de trocador de calor, pela sua facilidade de
fabricação, domínio de temperaturas e pressões.
Comumente é constituído de tubos cilíndricos montados
dentro de um casco cilíndrico com eixos paralelos ao do
casco.
Ilustração de Trocador Casco e Tubo
 Trocador de placas

Os trocadores de placas, geralmente são constituídos por

placas delgadas, lisas ou onduladas. Como a geometria
das placas não podem suportar uma temperatura e
pressão tão altas quanto um tubo cilíndrico, os trocadores
de placas, são ordinariamente projetados para
temperatura e pressão moderados. A principal qualidade
desse tipo de calor é sua compatibilidade.
Ilustração de Trocador de Placas
 Trocadores de Placas Aletadas

Os trocadores de placas aletadas são os mais compactos.

São constituídos de aletas planas ou onduladas, que são
separadas por chapas de metal planas. Correntes
cruzadas, contracorrente, ou correntes paralelas, são os
arranjos mais comuns encontrados mediante a orientação
das aletas em cada lado das placas. Este tipo de trocador
é geralmente utilizado para troca de gás para gás, porem
com baixa pressão, não é recomendado que ultrapasse
1.000 KPa. Com relação a temperatura o limite é de
800°C. Esse trocador é muito utilizado em criogenia.
Ilustração de Trocador de Placas Aletadas
 Trocadores de Tubo Aletado

Os trocadores de tubos aletados são muito utilizados

quando se precisa trabalhar com alta pressão. As
configurações mais usuais dele são de tubos cilíndricos ou
tubos chatos com aletas planas e tubos cilíndricos com
aletas circulares. Este tipo de trocador pode trabalhar em
uma grande escala de pressão, mas, que não ultrapasse
3.000KPa. Com relação a temperatura ele pode trabalhar
desde baixa temperatura (criogenia) até uma faixa de
870°C. Os trocadores de tubos aletados são muito
empregados em reatores nucleares, automóveis,
aeroplanos, refrigeração, dentre outras aplicações.
Ilustração de Trocador de Tubo Aletadas
Classificação
Como demonstrado anteriormente, existem muitos tipos de
trocadores de calor e diversas aplicações, o que também
resulta em muitas maneiras de classifica-los, as mais
usuais serão apresentadas a seguir:
Modo de troca de calor;
Número de Fluidos
Tipo de construção.
Modo de troca de calor

Trocador de calor por contato direto:

No trocador por contato direto os dois fluidos se misturam,
em seus usos comuns existe a transferência de massa
além da transferência de calor entre os fluidos. Em
comparação com os outros tipos de trocadores ele atinge
uma taxa de troca de calor entre os fluidos muito maior e
sua construção é relativamente barata.
Trocador por contato indireto:
Neste tipo de trocador há um fluxo continuo de calor entre
os fluidos por uma parede que os separa, como há uma
parede que separa os fluidos não há mistura entre os
fluidos. Esse tipo de trocador é considerado de
recuperação, ou recuperador.
Trocador de armazenamento:
Neste trocador ambos os fluidos passam alternadamente
pelas mesmas passagens de troca de calor. A superfície
de troca é normalmente chamada de matriz. Este trocador
é utilizado tanto para aquecimento quanto para
resfriamento, a matriz absorve o calor do fluido e o
transfere para o outro quando alternado, dependendo da
aplicação.
Número de Fluidos
 Trocador com apenas um tipo de fluido:
Este tipo de trocador, trabalha apenas com um tipo de
fluido sendo resfriado pelo ar. Este tipo de trocador de
calor é utilizado para arrefecimento de componentes, que
não podem sobre aquecer, assim como, motores e alguns
componentes eletrônicos. Este trocador não deixa o fluido
em contato direto com o componente que necessita ser
arrefecido.
 Trocador com dois tipos de fluido:
Este tipo de trocador é o mais comum em usos industriais,
eles se utilizam de um fluido quente e outro frio.
Dependendo do trabalho ele pode ser usado para
aquecimento tanto quanto para o resfriamento. Neste tipo
de trocador os dois tipos de fluidos podem estar em
contato direto, que é muito pouco usual. A grande maioria
destes trocadores são de contato indireto dos fluidos.
Tipo de Construção

Trocador de tubos:
Os trocadores de tubos normalmente são constituídos por
um casco que envolve um ou mais tubos por onde passa
um fluido. A troca de calor desse tipo de trocador é indireta,
então, há dois fluidos que não se misturam e sempre será,
um fluido passando no casco e o outro fluido passando
pelos tubos internos do casco. São o tipo mais utilizado e
mais versátil de trocador.

Trocador de Placas:
São trocadores compostos por placas (lisas ou onduladas),
não suportam grandes pressões comparado aos tubulares,
porem são trocadores de calor compactos.
O processo de seleção de trocadores de calor, em resumo,
trata-se da avaliação geral dos critérios desejados no
projeto, tento em vista desde seu fluido de operação, sua
área de instalação, a pressão ao qual o mesmo irá
trabalhar, chegando até mesmo a critérios logísticos como
a sua disponibilidade de espaço e transporte, área
acessível para a manutenção e controle do mesmo.
Tendo em vista as informações dadas anteriormente,
podemos determinar a seleção de trocadores por critérios
de conhecimento, baseados na experiência do responsável
ao qual deseja executar a seleção, ou se utilizar de critérios
analíticos como:
 Desempenho térmico:

O trocador selecionado deve atingir o desempenho

térmico necessário para que o processo atinja o resultado
desejado dentro dos limites da perda de carga.
 Desempenho de Operação:

O trocador selecionado deve suprir a todas as condições

de operação a qual será empregado, tais como corrosão,
depósitos, tensões e esforços mecânicos. A seleção deve
considerar a possibilidade de depósito, assim como
problemas de corrosão e os derivados que possam ser
identificados, assim como problemas que possam ocorrer
decorrentes a vibração, dilatação, dentre outros
fenômenos.
Caráter Logístico:
O trocador deve operar de forma satisfatória sem gerar
instabilidades, ou problemas como vibrações ou
incrustações na faixa operacional a qual irá constituir,
assim como a área disponível para a instalação, e forma
de transporte.
Manutenção:
O trocador deve permitir acesso para limpezas mecânicas
e químicas das áreas suscetíveis a depósitos, assim como
espaço disponível para a substituição e reparo de
componentes que possam se encontrar danificados.
CUSTO :
Deve-se avaliar o custo inicial do trocador, assim
como o custo de treinamento necessário para
operação, custos operacionais de reparo e inspeção,
se contrapondo ao retorno obtido pelo mesmo durante
sua operação.
Embora disposto como último critério, em todo
processo de seleção o custo é o aspecto
determinante na decisão final, sendo crucial a analise
do Payback do equipamento.

*Payback = é um cálculo simples do tempo que levará para um investimento se pagar. O método Payback
pode ser utilizado tanto por empreendedores iniciando um negócio quanto por gestores que querem
implementar uma ideia e precisam saber o tempo de retorno do investimento.
Componentes

Os Componentes básicos de um trocador de calor tipo casco e

tubo são:
Tubos;
Espelhos;
Casco;
Cabeçotes;
Tampas;
Divisor;
Chicanas;
Aleta;
Suporte de sustentação;
Junta de vedação.
 Tubos
Em trocadores de calor os tubos são componentes básicos
sendo eles que determinam a área de troca térmica. Os
tubos são os mais sujeitos a corrosão, os tubos são sem
costuras em dimensões padrão de 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1",
1.1/4", 1.1/2" de diâmetro externo exato e espessura de
parece é medida segundo as unidades do calibre
Birmingham para fios (BWG), o padrão que é mais usado
no mercado é de 3/4"e 1".
Os tubos mais comumente são lisos, mais alguns projetos
são definidos com aletas inteiriças ou baixa aleta, a
finalidade das aletas inteiriçadas é aumentar a área de
troca de calor, para compensar um coeficiente de película
baixo em relação á parte interior do tubo.
Exemplo: Em condensadores de vapor orgânico que os
coeficientes estão em torno de 3000kcal h.m ºc contra
cerca de 5000Kcal h.m ºc da água escoando dentro dos
tubos.
 Espelho

Os espelhos é parte do trocador de calor que servem para

o conjunto de tubos, onde se chama feixe, o espelho é
considerado como placa de metal perfurada onde são
inseridos os tubos e são fixados por dois processos:
Mandrilagem
Solda - utilizada quando a possibilidade de vazamento
deve serevitada.
 Casco
O casco é circular, é feito de tubos de aço padronizados
com diâmetro de carcaça de 24 polegadas, isso depende
das condições de pressão que determinarão a espessura
da parede e pode-se considerar que diâmetros maiores
são fabricados com chapas calandradas.

 Cabeçote
Os cabeçotes são tampas que servem para distribuição do
fluido que são percorridos pelo feixe tubular. O feixe
possur varios modo de construção que permitem
passagens ou passes tanto nos tubos quanto nos cascos.
Para as divisões de passes no lado dos tubos é
determinados pelas ranhuras no espelho que são
correspondidas pelas nervuras ou divisores de passe nos
cabeçotes.
 Chicanas

Na parte externa do feixe esta localizada as chicanas que

servem basicamente para três funções:
Suporte para os tubos
Evitam vibrações dos tubos causadas por turbilhões
Para guiar o fluxo do lado do casco através do feixe, que
faz aumentar a velocidade, turbulência e o coeficiente de
troca térmica.
 Suportes

Todos os trocadores de calor devem ter suporte próprio,

não se admitindo, mesmo para equipamentos leves ou
pequenos, que fiquem simplesmente suportados pelas
tubulações. O suporte por meio de uma saia cilíndrica
(skirt), apoiada diretamente sobre uma base de concreto, é
o sistema mais comum para os trocadores. Sempre que o
espaço dentro da saia for confinado, a saia deve ter uma
altura tal que deixe uma distancia livre mínima de 1200
mm entre o fundo do equipamento e a base, além de uma
distancia mínima livre de 300 mm, entre a tubulação ligada
ao fundo do vaso e a mesma base. Em qualquer caso, a
altura da saia deve ser suficiente para permitir a expansão
diametral do trocador pelo efeito de pressão e/ou de
temperatura, sem causar uma flexão excessiva na saia.
 Imagem Exemplo
Os trocadores costumam ser suportados por duas selas ou
berços, de construção metálica, abrangendo no mínimo
120° de circunferência do trocador. Um dos berços deve
ter sempre os furos de chumbadores alongados, para
acomodar a dilatação própria do vaso. Os berços devem
ser soldados ao casco do vaso por um cordão de solda
contínuo, para evitar a penetração de água da chuva.
 Soldagem
Antes de se iniciar qualquer serviço de soldagem em
trocadores, deve-se qualificar a todos os colaboradores
envolvidos neste processo. Essa qualificação, consiste em
uma série de testes estabelecidos e padronizados por
diversas normas, têm por finalidade verificar a adequação
dos procedimentos de soldagem e avaliar a capacitação
profissional de cada soldador ou operador, em relação ao
material a soldar, tipos de soldas e demais variáveis de
cada caso particular.
 Para trocadores e vasos de pressão, a norma vigente é a
Seção IX do código ASME (Welding Qualifications), que
estabelece rotinas detalhadas a serem seguidas em todo
processo. Denomina-se “procedimento de soldagem” a
descrição detalhada de todos os parâmetros relativos a
uma determinada solda, tais como posição da solda,
geometria da solda, dentre outros classificados na norma
ASME.
O código ASME, Seção VIII, Divisões 1 (parágrafos UW-26
a UW-29) e Divisão 2 (parágrafo AF-210), exige esses
testes de qualificação para todas as soldas nas partes dos
trocadores e vasos de pressão que sejam pressurizadas
ou submetidas a esforços principais (suportes e orelhas de
suspensão do vaso, por exemplo) bem como as soldas de
ligação dessas partes do vaso a quaisquer outras. É
exigido que os testes de qualificação sejam realizados
antes de qualquer solda no vaso, e que sejam repetidos
sempre que houver uma interrupção prolongada do
serviço, devendo ser documentados junto ao registro de
reparo.
Critérios para a Seleção

A seleção correta de todos materiais a se utilizar vai

depender da aplicação que será para proteger a tubulação
desejada. Alguns critérios para definir o material:
Deve-se conhecer o fluído que será conduzido, como
por exemplo, concentração PH, presença de gases,
temperatura, corrosão redutor ou caráter oxidante.
Característica do serviço e suas condições pois o
material tem de ser capaz de resistir á pressão em toda a
faixa de variação de temperatura possível de ocorrer.
Dependendo das condições de serviço, a densidade,
viscosidade, pressão de vapor e ataque corrosivo dos
materiais pode variar.
O nível de tensões no material deve resistir aos esforços
solicitantes, e por isso a sua resistência mecânica deve
ser compatível com o nível de suas tensões, isto é, com a
ordem de grandeza dos esforços que contem. A
espessura deve estar dentro dos limites de fabricação
normal, é necessário que sejam empregados materiais de
grande resistência quando os esforços forem grandes e
vice-versa.
Independentemente do nível de tensões a natureza dos
esforços existentes como: tração, compressão, flexão,
esforços estáticos ou dinâmicos, choque e vibrações
também condiciona a seleção do material.
O material também se adequa ao sistema de ligação, se
haverá desmontagem, diâmetro da tubulação, custos e
segurança.
A segurança é ideal para a tubulação, tendo como base a
aplicação da tubulação sendo o local grande ou pequeno,
o material tem que ser de máxima segurança para evitar
rupturas, vazamentos ou outros acidentes que podem
paralisar o sistema ou prejuízos contribuindo para
velocidade do fluído para alguns materiais a velocidade do
fluido pode influir grandemente nas resistências à corrosão
e à erosão do material.
Perdas de carga quando por exigências de serviço, é
imposto um determinado limite para de atender essa
exigência. Deve ser considerada a possibilidade de
aumento de perdas de carga decorrente da maior
rugosidade das paredes dos tubos em consequência de
corrosão, erosão, etc.
 O tempo de duração mínima do material tem de ser
compatível com o tempo de vida útil previsto para
tubulação, este período depende da natureza e
importância da tubulação, tempo de amortização,
investimento, tempo provável de obsolescência da
tubulação ou da instalação.
 Isolantes térmicos

Isolantes térmicos são materiais utilizados em

revestimentos, para reduzir a transmissão de calor entre
sistemas. A conceituação de isolação térmica, está
fundamentalmente designada pela aplicação e economia
dos materiais a ser utilizados. O isolamento térmico é
composto por 3 elementos distintos, sendo o isolante
térmico, o sistema de fixação e sustentação mecânica e a
proteção exterior.
A finalidade principal da isolação térmica é dificultar,
reduzir e minimizar a transferência de calor entre dois
sistemas físicos que se encontram em níveis diferentes de
temperatura.
Porém, para efeito de classificação normativa, de projeto e
comercial, considerar-se-á isolação térmica aplicável
objetivando principalmente as seguintes finalidades:

Economia de energia;

Estabilidade operacional:

Conforto térmico;

Proteção do pessoal e estrutural;

Evitar condensação.
São muitas as opções de materiais que podem vir a ser
utilizados para o processo de isolamento térmico, e sua
seleção depende apenas das especificações técnicas do
projeto e da decisão do projetista de qual material será
melhor empregado aquela finalidade.
A Inspeção de equipamentos industriais visa identificar
falhas no processo e fabricação, tais como corrosão,
redução de espessura de parede, descontinuidades de
solda, assim como outras irregularidades que possam
trazer risco de paradas inesperadas, acidentes, explosões
e quaisquer outros eventos indesejáveis.

As inspeções e testes são fornecidos pelo fabricante, a

menos que especificado de outra forma, devendo ser
realizado inspeções exigidas pelo código ASME, e
cabendo ao cliente realizar inspeções exigidas pelas
normas estaduais e locais quando necessário.
É de inteira responsabilidade do fabricante de assegurar que o
controle de qualidade, o projeto e exames detalhados e testes exigidos
no código ASME seja realizado, sendo essas responsabilidades
definidas nas regras aplicáveis, resumidos do seguinte modo:
Certificado ASME autorizando o fabricante a construção do
equipamento
Desenhos e cálculos do projeto.
Identificação para todo o material usado na fabricação
Assegurar relatórios de dados parciais, durante a fabricação
Comprovação de ensaios para todos os materiais antes de se iniciar
a fabricação e sua rastreabilidade
Qualificação dos procedimentos de soldagem, assim como a
qualificação dos soldadores em atividade.
Fornecimento de registros de ensaios não destrutivos, ensaios
dimensionais e ensaio de pressão, sendo executados por profissional
qualificado.
O inspetor deve realizar todas as inspeções
especificamente exigidas pelo código e demais ensaios
como ele acreditar ser necessário para sua certificação,
podendo assim autorizar e carimbar o projeto, aprovando
de acordo com os requisitos determinados.
Através da utilização de diversas técnicas de ensaios não-
destrutivos e da opinião qualificada de inspetores
experientes, avalia-se a construção e aprovação dos
trocadores de calor, assim como equipamentos já em
operação, para que atuem de forma segura até a próxima
inspeção programada. A avaliação da segurança dos
equipamentos através de um programa de inspeção é
essencial, evitando paradas inesperadas, acidentes de
trabalho e ambientais, cumprindo com a legislação vigente
de segurança do trabalho.
Ensaio Dimensional
O inspetor deve certificar-se de que os requisitos
dimensionais conforme projeto seja atendido, realizando
tais medições como ele considerar necessário,
respeitando as tolerâncias dimensionais conforme TEMA.

Ensaios Não Destrutivos

São aplicados ensaios não destrutivos, quando necessário
e especificado em projeto. Seja ele partículas magnéticas
e/ou Líquidos penetrantes para soldas e chapas
superficiais, e ensaio por ultra-som e/ou radiografias para
juntas completas.
Inspeção de Solda

Antes de iniciar o processo de soldagem no trocador de

calor, deve ser feita a qualificação de todos os
procedimentos de soldagem e de todos os soldadores que
serão empregados. Essas qualificações são estabelecidas
por normas (ASME IX welding qualifications) e têm a
finalidade de verificar a adequação dos procedimentos de
soldagem e capacitar os soldadores em relação ao
material a ser soldado.
Os procedimentos de soldagem definem os parâmetros a
uma determinada solda. Antes de dar início deve ser feito
um estudo da sequência de soldagem e de montagem do
trocador, este estudo tem a finalidade de estabelecer a
ordem cronológica em que as soldas devem ser feitas.
Para a inspeção, as soldas dos trocadores devem ser
submetidas a exames não destrutivos para a detecção de
possíveis defeitos, os ensaios possíveis são:

 Inspeção visual.
 Inspeção por líquidos penetrantes.
 Inspeção por partículas magnéticas.
 Inspeção por Raio-X.
 Inspeção por Ultra-Som.

Após o término do trocador é obrigatório uma inspeção por

teste hidrostático, onde o valor da pressão é estabelecido
pelas normas de projeto.
Ensaio Hidrostático

É um processo em que os componentes de um sistema,

tais como tubos, vasos de pressão são testadas para a
verificação de resistência e vazamentos através do
enchimento do equipamento com um líquido pressurizado.
O Teste Hidrostático pode identificar:
Falhas existentes no material (de tubulações, extintores,
vasos de pressão, caldeiras e mangueiras),
Corrosão sob tensão e propriedades mecânicas reais,
Localizada pontos duros que podem causar falha
O Teste hidrostático funciona enchendo completamente o
equipamento com o líquido (normalmente, mas nem
sempre é a água), até que uma determinada pressão seja
atingida. A pressão de ensaio hidráulica muitas vezes
excede a pressão de trabalho projetada do equipamento,
às vezes por mais de 150%, dependendo da norma
regional aplicável, conforme ASME, esta pressão é a
pressão do projeto multiplicado por 1,3.
A pressão é então realizada por um período específico de
tempo para inspecionar visualmente a existência de
vazamentos. A inspeção visual pode ser melhorada pela
aplicação de um ou outro marcador ou corantes
fluorescentes para o líquido, como requerido ou
necessário.
O Teste hidrostático é utilizado como um teste de prova
final, após a conclusão dos reparos e testes, o
equipamentos pode retornar ao serviço. Embora possa
apontar ou não se vazamentos estão presentes, um teste
hidrostático não necessariamente garante a integridade do
componente.
Ensaio Pneumático

Um teste de pneumático é inerentemente mais perigoso

do que um ensaio hidráulico devido ao conteúdo mais
elevado de energia de um gás comprimido, e este tipo de
teste é limitado a pressões mais baixas ou sistemas
menores. Os procedimentos de segurança para estes
testes pneumáticos são amplamente documentados em
referências de engenharia e livros de código de segurança
em diversos países.
Diferente do teste hidrostático, o pneumático utiliza gás
comprimido para realizar sua aplicação. Sua função
primordial é verificar pressão real e a capacidade de
pressão de determinado sistema. Para a realização desse
teste, todas as portas de um sistema devem ser fechadas
menos, é claro, a porta onde o fluído será inserido. Após o
fechamento, o fluído é inserido até que a medida da
pressão seja obtida.
Seja o ensaio hidrostático ou pneumático, deve-se utiliza
manômetros com calibração vigente, conectado
diretamente ao equipamento e visível para o controle do
inspetor durante todo o período do ensaio.
A ASME atualiza sistemas de segurança, como o código
especifico para trabalhos em caldeiras e vasos de pressão
(BPVC), e oferece programas de treinamento e
certificação dos técnicos em todo o mundo.