PROJETISTA DE TROCADORES DE CALOR

CONTEÚDO PROGRAMATICO:
Dimensionamento térmico
Dimensionamento mecânico
Media de diferença de temperatura
Transferência de calor e área de troca
Numero de tubos
Diâmetro feixe tubular
Chicanas, bocais e casco
Película do lado do tubo
Perda de carga
Calculo do U global
CONTEÚDO PROGRAMATICO:
Área de escoamento
Vazão mássica por unidade de área
Número de Reynolds
Velocidade do escoamento
Perda de carga no tubo
Cálculo do coeficiente de película do lado do casco
Cálculo da perda de carga no lado do casco
 CÁLCULO TÉRMICO
Como foi apresentado na parte de seleção de trocadores,
não a uma regra fixa para a escolha do melhor trocador de
calor.

O que realmente determina é:

A eficiência térmica, ou seja, a necessidade de atingir a

temperatura desejada na saída do trocador.
Para facilitar a solução deste problema é adotado o
método DTML, conhecendo as temperaturas de entrada e
saída dos fluidos quente e frio.
Outro problema encontrado é quando se tem as
dimensões do trocador de calor e é necessário saber a
taxa de transferência de calor e as temperaturas de
entrada e saída, sabendo a vazão e as temperaturas de
entrada. Nesse caso pode-se usar o mesmo método do
anterior (DTML), porém, isso estenderia muito o trabalho
de calcular os valores desejados. Então para facilitar esse
trabalho utilizamos o método NUT.
Método da DTML: Para prever ou projetar o desempenho
de um trocador de calor, é essencial relacionar a taxa
global de transferência de calor a grandezas como as
temperaturas de entrada e de saída, o coeficiente global de
transferência de calor e a área superficial total da
transferência de calor.
Método do NUT: Para definir a efetividade de um trocador
de calor, devemos determinar inicialmente a taxa máxima
possível de transferência de calor no trocador. A
efetividade é definida como a razão entre a taxa real de
transferência de calor no trocador de calor e a taxa máxima
possível de transferência de calor.
No exemplo iremos utilizar um trocador de tubo dublo, e
como visto anteriormente, sabemos que seus tubos
concêntricos conduzem corrente, que podem ser tanto
paralelas quanto contracorrente. A configuração do
escoamento, no caso do trocador de tubo duplo, será
proporcional.
A fim de estabelecer a diferença de temperaturas entre
uma temperatura geral T, de um fluido quente e uma
temperatura t, de um fluido frio, é necessário se
considerar também todas as resistências entre as
temperaturas. No caso de dois tubos concêntricos, sendo
o tubo interno muito fino, as resistências encontradas são
peculiares do fluido do tubo, a resistência da parede do
tubo é Lm/km, e a resistência peculiar do fluido na parede
anular. Uma vez que Q é igual a t/R.
É costume substituir 1/U por R onde U denomina-se
coeficiente total de transmissão de calor. Levando-se em
conta que um tubo real possui áreas diferentes em suas
superfícies interna e externa, h1 e h0 devem-se referir à
mesma área de transmissão de calor. Se a área externa A
do tubo interno for usada, então h1 deveria possuir se ele
fosse originalmente calculado com base na área maior A
em vez de A1, então
 Considerando um sistema contracorrente temos, ambos
os fluidos sofrem variações de temperatura que não são
lineares pois quando as temperaturas são plotadas contra
o comprimento.
Para dedução da diferença de temperatura entre dois
fluxos, as seguintes hipóteses devem ser feitas:

O coeficiente total de transmissão de calor é constante

em todo o comprimento da trajetória.

O calor específico é constante em todos os pontos da

trajetória.

Não existem mudanças de fase parciais no sistema.

As perdas de calor são desprezíveis.

Então temos:
Assim temos que a taxa de calor transferidas:

Onde:
• é a taxa de transferência de calor (w);
• é a área de troca térmica (m2 );
• é o coeficiente global de transferência de calor (w/ m2 °C);
• ∆ é diferença média de temperatura entre os fluidos (°C)
 Media da diferença de temperaturas

• 𝟏

• 𝟐

•
 Coeficiente de correção para corrente cruzada com
passes múltiplos

•
•
 Transferência de calor e área de troca

Para o cálculo de área, deve-se adotar um valor para U [W/m²K].

Onde:
•q = Taxa de transferência de calor
• = Fluxo de massa
• A = Área
•Cp = calor especifico
 Calculo do número de tubos
Para iniciar este cálculo, é necessário analisar o projeto em
questão para se adotar um diâmetro e o comprimento, que
seja padrão de venda no mercado.

n = n° de tubos, Diâmetro externo do tubo, L = Comprimento do casco

É necessário também adotar quantos passes teremos
dentro do trocador, para assim diminuir o número de tubos,
aumentando o número de passes por tubo.

Onde, = número de passes adotado

 Arranjo do feixe de tubos

Em termos mecânico, os tubos não podem ficar muito

próximos para não enfraquecer os espelhos. A distribuição
de tubos é padronizada e o número de tubos que são
possíveis alocar em determinada diâmetro de casco vai
depender do diâmetro externo do tubo, dependendo do tipo
do casco e numero de tubos.
Após selecionar o arranjo adequado para o projeto, vamos
ter de calcular o número de tubos na fileira central do feixe.
Para o arranjo triangular utiliza-se a seguinte equação:

E para o arranjo quadrangular utiliza-se a seguinte equação:

Após calcular o número de tubos na fileira central do feixe,
adota-se o valor de s, que é o passe, de acordo com a
seguinte tabela:
Após encontrado e selecionado o passo, calcula-se o
diâmetro do feixe de tubos, pela seguinte formula:
Antes de tudo, dimensiona-se o corte da chicana, que é
25% do valor do diâmetro do casco.
Espaçamento mínimo: Chicanas segmentares
normalmente não devem ter espaçamento menor que 1/5
do diâmetro interno do casco, ou 2 polegadas, aquele que
for maior. Entretanto, projetos especiais podem ser menor
o espaçamento.
Espaçamento máximo: As placas de suporte dos tubos
serão espaçadas de modo que o comprimento de tubo não
suportado, não exceda o valor indicado na Tabela R-4.52
do TEMA.
Para prosseguir com os cálculos, será necessário analisar
o projeto, que estará sendo trabalhado, para adotar os
bocais ideais para o projeto de acordo com a tabela.
Ainda em análise do projeto será necessário utilizar a
distância entre o espelho e a primeira chicana, e também, o
fator de distância mínima entre o espelho e a última
chicana, utilizando a tabela abaixo.
Após a análise citada acima, será selecionado o diâmetro
das conexões dos bocais, de acordo com a tabela abaixo:
Com o valor, podemos calcular a distância mínima entre o
espelho e a chicana de entrada:

= Diâmetro da chicana, = Distância da chicana e o espelho

Da mesma forma, é possível, calcular a distância da

chicana de saída e o espelho:

= Diâmetro da chicana, = Distância da chicana e o espelho

Agora para dimensionar o número de chicanas é
necessário utilizar o seguinte cálculo:

L = Comprimento do casco
O diâmetro interno do casco, é adotado de acordo com
a tabela a seguir:
Após a seleção do diâmetro interno do casco (Di)
calcula-se a espessura do espelho, com a equação
abaixo:

𝒊
Cálculo do coeficiente de película do lado do tubo
Para o cálculo de h, será necessário o valor da velocidade
de escoamento ou da vazão mássica por unidade de área
e outras grandezas intermediarias, como:
Área de escoamento

Sendo a área de escoamento do tubo =

O valor pode ser obtido através de tabelas para tubos de
trocador (norma BGW), ou calculando; é o diâmetro
interno do tubo e n, número de passagens no tubo.
Vazão mássica por unidade de área

w é a vazão mássica do fluido no lado do tubo.

Número de Reynolds
ou

Velocidade de escoamento

𝜌 é a densidade do fluido.
Após ter estes parâmetros, é necessário observar o número
de Reynolds, pois ele determina o tipo de escoamento.
Re < 2.000 = Escoamento laminar
Re > 2.000 e Re < 4.000 = Escoamento misto
Re > 4.000 = Escoamento Turbulento

= n° de Prandtl
= n° de Nusselt
k = Coeficiente térmico
 Perda de carga no tubo
Para calcular a perda de carga no tubo, utiliza-se as
seguintes equações:
A perda de carga no cabeçote é calculada utilizando a
equação abaixo:
Após calcular a perda de carga no cabeçote, pode-se
calcular a perda de carga nos bocais.

Após calcular todas essas perdas de carga, podemos

calcular a perda de carga total:
 Cálculo do coeficiente de película do lado do casco
Para iniciar o cálculo do coeficiente de película do lado do casco,
é necessário primeiro calcular a área.

Depois disso, vamos determinar o número de Reynolds para o

casco, afim de determinar o tipo de escoamento.
Agora iremos utilizar uma tabela com parâmetros para o
cálculo do coeficiente de película ideal.
Utilizando a substituição dos valores de acordo com os
parâmetros da tabela, será possível calcular as equações a
seguir.
Com o valor de determinado, é necessário calcular uma
série de fatores de correção, para determinarmos o valor do
coeficiente de película do lado do casco.
O fator leva em consideração que o escoamento no casco não
é apenas cruzado, mas também ocorre através de janelas,
permitindo o cálculo de um valor global médio válido para todo o
trocador.
 é o fator de correção para o efeito dos vazamentos casco-
chicana e tubos-chicana na transferência de calor.

Onde:
Sb é a área da seção de vazamento tubo-chicana

Em cálculos usuais admite-se que é igual a zero.

O parâmetro também pode ser utilizado de acordo com a tabela a seguir:
 é o número de pares de tiras selantes. Costuma-se utilizar par
de tiras selantes para cada 5 a 7 fileiras de tubos na seção de
escoamento cruzado. São empregadas quando a folga entre o
casco e o feixe > 1,5 polegada.
 é o fator de correção para o efeito dos desvios do
escoamento cruzado principal.
Para o adota-se uma regra.
= 1,35 se
= 1,25 se
 é o fator de correção que leva em conta o fato de que as
chicanas de entrada e saída podem estar espaçadas
diferentemente das chicanas intermediárias, para poder
acomodar os bocais de entrada e de saída do casco. Tal
fator foi calculado pelas equações abaixo, sendo o
número de chicanas.
Após a determinação dos fatores de correção, calcula-se o
coeficiente de película do lado do casco pela fórmula
abaixo:

Onde:
Jc Fator de correção para corte e o espaçamento da chicana, onde se considera a
transferência de calor na janela.
Jl Fator de correção de vazamento
Jb Fator de correção de by-pass no feixe tubular
Jr Fator de correção adverso ao fluxo laminar
Js Fator de correção adverso ao fluxo laminar
 Cálculo da perda de carga no lado do casco
Primeiramente, calcula-se a perda de pressão numa janela.
O método considera para efeito de cálculo um fluxo de
massa baseado na média geométrica da área da seção de
escoamento.
𝑆 = 𝜃 − sin 𝜃

1−𝐹 𝜋 𝑑
𝑆 = 𝑛
2 4

𝑆 =𝑆 −𝑆

Onde:
Sw área da seção de escoamento da janela
Swg área total da janela
Swt área ocupada pelos tubos na janela
 ,

Onde:
Gw = cálculo do escoamento na janela
Calculo de perda de carga total na janela
Com todos os cálculos acima feitos, podemos calcular a
perda de carga total no escoamento pela janela.

Calcula-se também a perda de carga nas regiões de entrada

e de saída do casco.

Para n adota-se uma regra para usar no cálculo acima:

n = 1 para
n = 0,2 para
,
Após esses cálculos, precisa-se calcular a perda de carga
no escoamento cruzado, utilizando o fator b tabelado.
Após todos os cálculos acima, pode-se calcular a perda de
carga total no casco.