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A - MÉTODO KERN
Este método utiliza basicamente dois procedimentos de cálculo para o projeto termo - hidráulico de
trocadores de calor tipo casco e tubos:
1) Verificação: procedimento para verificação de um trocador existente que se deseja utilizar sob
condições diferentes
2) Projeto: procedimento para um trocador novo.
O tratamento de cálculo termo - hidráulico é bastante similar no lado do casco e no lado dos tubos.
Com auxílio de tabelas, gráficos e correlações são determinados os principais parâmetros necessários para o
dimensionamento.
Deve-se considerar:
- o uso de defletores, que dirigem o fluido do casco nos tubos ora perpendicular ora paralelo a
estes, aumentando o h e aumentando a turbulência
- o espaçamento entre os defletores (Ld), quanto menor, mais cruza o escoamento e maior a
turbulência
- o tipo de arranjo dos tubos. O arranjo triangular provoca mais turbulência que o quadrado e logo
maior h (h cerca de 25% maior que para o arranjo quadrado).
- o tamanho do tubo, espaço livre e características do escoamento do fluido.
As correlações obtidas para fluidos que escoam através de tubos não se aplicam para fluidos que
escoam sobre feixe de tubos com defletores. Portanto, o Nu, e logo o he, não pode ser calculado sob a forma
abaixo, onde os parâmetros C e m variam.
A Figura 28 do Kern (1980) será usada para o cálculo do fator de transferência de calor jh, o qual
se relaciona ao número de Re (este gráfico fornece resultados satisfatórios para hidrocarbonetos, compostos
orgânicos, água, soluções aquosas e gases). A curva representada na figura foi obtida a partir de dados
industriais.
O número de Reynolds é calculado considerando o diâmetro hidráulico (ou equivalente), Dh, como se
apresenta abaixo:
onde V é a velocidade do escoamento e Gc é o fluxo mássico, que pode ser encontrada por :
, em kg/s.m 2 ou lb/s.ft 2.
a) Área de escoamento do casco, ac: A velocidade do fluido e a vazão mássica variam continuamente
através do feixe de tubos, já que a largura do casco e o número de tubos variam de zero, no topo e na base,
a um máximo no centro do casco. Assim, não existe nenhuma área de escoamento (a c) verdadeira através da
qual a vazão mássica possa ser calculada, pois o escoamento varia através do diâmetro do feixe com um
número de tubos diferentes em cada linha de tubo. Para calcular esta suposta área se toma uma fileira
hipotética de tubos que possuem a máxima área de passagem e que corresponde ao centro do casco e na
distância igual ao espaçamento dos defletores (Ld). O passo dos tubos (Pt) é igual a soma do diâmetro do
tubo e do vazio entre os tubos (C’), assim:
(ft 2 ou m2)
onde Di é o diâmetro interno do casco e a razão Di/Pt dá um número que indica o número de tubos
(aproximado) que existe no centro do casco.
Para um feixe de tubos a direção do escoamento no casco é em parte ao longo do eixo dos tubos do
feixe e em parte a ângulos retos. A área de fluxo cruzado sobre o feixe de tubos é variável de fileira para
fileira.
Então, combinando tamanho, proximidade dos tubos e o tipo de arranjo, calcula-se Dh como:
A figura 28 indica Dh para diversos tamanhos de tubos e arranjo dos tubos. Este método de avaliar o Dh,
não distingue entre as porcentagens relativas, de fluxo a ângulo reto e a fluxo axial, mas para o
espaçamento entre os defletores maior que 1/5 do diâmetro interno do casco (Ld>1/5Di), o erro é
desprezível.
modificando:
onde:
a) f o fator de atrito da Figura 29 (Kern)
b) [Di. (N+1)] representa o produto da distância através do feixe (Di) e o número de vezes que o
feixe é atravessado
N+1=L/Ld, sendo N o número de defletores, L o comprimento do tubo e Ld o espaçamento do
defletor
c) Dh é o diâmetro hidráulico (equivalente) usado para a perda de carga é o mesmo para a
transmissão de calor (calculado no item anterior ou pela Figura 28)
d) p = (/p)0,14 representa a correção da viscosidade com a temperatura, a temperatura do fluido
e p à temperatura da parede.
Assim: G t = m / at
2) Coeficiente de transferência de calor do interior dos tubos - hi
Pode ser calculado pelas correlações para convecção no interior dos tubos ou pela representação
gráfica do livro do Kern, ou seja:
Figura 24 - jh=Nu Pr-1/3 -1 x Re para interior de tubo
Figura 25 - hi para água no interior de tubos.
Vt 2 L. Npt
pt f . .
2 t di
onde:
- Npt é o número de passes
- L é o comprimento do tubo
- (L.Npt) é o comprimento total da trajetória
- f da Figura 26 (Kern)
t = (/p)0,14 representa a correção dos efeitos da viscosidade na perda de carga.
Lado do casco
- Se pcal> padmissível , recalcular o trocador de calor supondo um novo espaçamento entre defletores (Ld)
Se Rf< Rf permitido , deve-se escolher um novo valor de Up, recomeçando o procedimento de cálculo.
ROTEIRO DE CÁLCULO:
Dados de entrada: dimensões do trocador, diâmetros, comprimento, número de passes, arranjo dos tubos
Especificar como entrada: T1=Tq e, T2=Tq s, t1=Tfe, vazões das correntes de fluidos e p admissíveis.
Dadas as condições de processo: T1,T2,t1, t2 vazões, perdas de carga admissíveis e fatores de incrustação
disponíveis de acordo com os fluidos utilizados (Quadro 12 - Kern)
O comprimento do tubo, o diâmetro externo do tubo e o passo serão especificados pela prática de projetos.
1) Calcular a taxa de transferência de calor ou t 2 por meio de balanço de energia
Q = mq Cpq (Tqe - Tqs) = mf Cpf (Tfs - Tfe)
obs: os calores específicos são calculados na temperatura média.
2) Calcular a diferença de temperatura média logarítmica (Tml ) contracorrente
3) Supor um número de passagens nos tubos (Npt)
4) Calcular a correção da diferença de temperatura para o arranjo considerado - F
Tentativa 1:
5) Estimar o valor de Up, o coeficiente global de projeto, (Quadro 8 - Kern) - incluindo os depósitos por
incrustações (escolher sempre um valor superior)
6) Cálculo da área A=Q/Up.Tml e o número de tubos
7) Selecione um trocador (Di) para o número mais próximo de tubos de acordo com a contagem de tubos do
Quadro 9 - Kern.
8) Corrija o valor de Up para a área correspondente ao número real de tubos que podem estar contidos no
casco.