TERMOTEC 1

Lucas da Silva Gonçalves

Engenharia Mecânica

18/04/2022

Introdução

Os sistemas de vapor são de grande importância em processos que necessitam de uma

fonte de energia térmica.
O vapor de água como vetor de transporte de energia térmica traz grandes vantagens,
que explicam sua grande disseminação, pois a água é uma substância facilmente disponível,
pouco agressiva quimicamente e com grande capacidade de transportar energia.
Na geração e na utilização do vapor ocorrem mudanças de fazer, tanto na vaporização
quando na condensação, que causam grandes variações de volume, resultando em elevado
coeficiente de transferência térmica que, somando à alta densidade energética (calor latente)
do vapor, produz elevadas taxas de transferência de valor por unidade de área.
Portanto, o vapor conjuga de forma muito interessante baixo preço (dependendo do
combustível), alta densidade energética e elevada taxa de transferência de energia.
Para transformar o liquido saturado em vapor superaquecido, o fluido passa por Caldeiras
Geradoras de Vapor, que são componentes comumente utilizados para alimentar máquinas como reatores
e autoclaves, para esterilização de equipamentos e instrumentos em hospitais, hotéis, e muitos outros em
variados processos. Utiliza como combustível gás GLP, óleo combustível B1, bagaço de cana, carvão
vegetal ou mineral, lenha ou até mesmo gás natural para realizar o processo de combustão e transmitir a
energia térmica necessária para o sistema, transformando líquido saturado em vapor superaquecido.
Os principais componentes são: a fornalha e as superfícies de aquecimento, que podem variar
a configuração dependendo do tipo de caldeira, os quais são divididos em dois grupos, aquatubulares, onde
o fluido circula no interior de tubos do trocador de calor e a circulação dos gases ocorre no exterior; e os
flamotubulares, onde a circulação de gases passa por tubos e o fluido troca calor com as paredes desses
tubos, tendo a circulação no externa, como demonstradas nas imagens abaixo:

Figura 01 – Caldeira Flamotubular

 TERMOTEC 2

Fonte: https://togawaengenharia.com.br/blog/os-principais-tipos-de-caldeiras/

Figura 02 – Caldeira Aquatubular

Fonte: https://togawaengenharia.com.br/blog/os-principais-tipos-de-caldeiras/

Objetivo

Esse relatório tem como objetivo trazer o dimensionamento de uma planta industrial
em implementação, trazendo a análise energética, o dimensionamento do diâmetro da linha de
alimentação e dos purgadores, além de analisar a formação de condensado, o dimensionamento
 TERMOTEC 3

e descrição das configurações da caldeira (Gerador de Vapor), o dimensionamento área do

trocador de calor e o modelo da torre de resfriament e o dimensionamento e calculo da
economia de gastos para um processo onde a operação ocorre com o retorno do condensado.

FASE I
Descrição do Sistema

Figura 3 – Sistema térmico da instalação

Fonte: Requisito para o projeto - Material disponibilizado pelo professor.

Inicialmente o fluido passa pela bomba de alimentação onde o mesmo é pressurizado,

assim, chegando ao gerador de vapor, onde o fluido é transformado em vapor que será enviado
ao restante do sistema, passando por uma válvula que regulará a pressão de saída, chegando a
uma válvula de corte, a qual bloqueia o fluxo de vapor para chegar em um purgador de vapor,
que é uma válvula de drenagem automática que distingue entre vapor e condensado. Um
Purgador vapor retém o vapor e descarrega o condensado sob diferentes pressões ou cargas.
Posteriormente, o condensado será dirigido ao tanque, e o vapor ao reator, ao sair do reator é
encaminhado ao trocador de calor onde retornará a sua temperatura de saturação. Após isso,
iniciará o segundo processo.

Requisitos de Projeto

1. O processo 1 ocorre a temperatura constante de 232 ºC

2. A quantidade de calor consumida pelo processo é de 2053 kW
3. A perda de carga máxima nas linhas permitida é de 19%
4. O comprimento da linha de alimentação do processo 1 é de 196 m
5. O processo 2 utiliza água quente e consome 83 kW de calor
6. A temperatura da água quente no segundo processo é de 78 ºC
7. A pressão na entrada do processo 2 é de 150 kPa

Desenvolvimento Teórico

Na primeira etapa do processo tivemos que calcular a análise energética da planta

 TERMOTEC 4

industrial, sendo assim, utilizamos todos os requisitos adotados no nosso projeto. Buscamo
encontrar a vazão mássica no processo 1 e a temperatura de saída da água no processo 2.
Sabemos que temos a temperatura de saída igual a de entrada visto que ele entra como vapor
saturado e sai do processo como líquido saturado. Com a utilização do software Computer
Aided Thermodynamics Tables – CATT, conseguimos encontrar a pressão no processo 1.
Sendo assim, conseguimos determinar a vazão mássica no processo 1 através da
equação 1 descrita abaixo:
Qútil = mv(h2 − h1) (1)

Qútil = mv(h2 − h1) (1)

Todos os valores da entalpia podem ser retirados do mesmo software ao ser inserido os
dados inicias de temperatura e condição do vapor/líquido. Para chegarmos ao valor da
temperatura de saída do processo 2, utilizamos a equação 2 como descrito abaixo:
Qproc = mv cp (T3 − T4 ) (2)
Com essas equações é possível encontrar todos os pontos necessários para a finalização
da análise energética da planta industrial.
Nesta etapa iremos dimensionar a linha de alimentação por perda de carga, para
efetuarmos a compra da tubulação. Toda tubulação possui uma perda de carga, a perda de carga
é a perda de energia pela unidade de percurso quando o fluido escoa, e a perda de carga máxima
permitida na linha é de 19%. Mas primeiro precisamos determinar o diâmetro da linha.
A tubulação deve ser dimensionada de maneira que o vapor trafegue dentro dos limites
de velocidade estabelecidos para a segurança da instalação, para vapor saturado seco a
velocidade deve estar compreendida entre 20 m/s e 40 m/s. Por conta de estarmos lidando com
linhas de carga muito longas, iremos limitar a velocidade para 15 m/s. Para o dimensionamento
da tubulação usaremos a equação 3:

4𝑣𝑚𝑣
𝑑=√ (3)
𝜋𝑉

Onde:

v - Volume específico do vapor

𝑚𝑣 - Vazão mássica de vapor

V - Velocidade na linha

Feito isso iremos calcular o número Schedule do tubo, o número Schedule determina a
relação entre espessura da parede do tubo e os diâmetros, o que impacta diretamente na sua
resistência, para isso usaremos a equação 4:
 TERMOTEC 5

1000 ⋅ 𝑃
𝑆𝑐ℎ = (4)
𝜎
Onde:
P - Pressão interna na tubulação
𝜎 - Pressão admissível do tubo
A pressão admissível foi encontrada em tabelas de recomendações ASME (Figura 2).
Após subtituirmos os valores de pressão e pressão admissível do material obtemos um
número schedule, porém utilizamos os tubos Schedule 40 por ser mais comumente encontrado
e mais barato, trazendo suas informações para 3 ½ polegadas (Figura 3).

Figura 4 – Tabela ASME

Fonte: Tubulações Industriais; Pedro C. Silva Telles – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.

Figura 5 – Tabela do tubo Schedule

Fonte: catalogo tioga - pipe dimensions and weights

Após encontramos o diâmetro precisamos calcular a perda de carga baseada no

comprimento da linha, para isso usaremos a equação 5:
1,9375
̇
𝐿 ⋅ 𝑚1,853
𝑣
∆𝑃 = √( ) (5)
0,011 ⋅ 𝐷4,987
Onde:
∆𝑃 – Perda de Carga
 TERMOTEC 6

𝐿𝑒𝑞- Tamanho equivalente da tubulação

𝑚𝑣- Vazão Mássica
Na equação temos um termo chamado 𝐿𝑒𝑞, esse termo denota qual é o comprimento da
nossa linha baseada nos componentes que temos ligados a ela. Cada componente causa uma
perda de carga localizada, valores esses tabelados, como mostra a figura 4 abaixo
Figura 6 - Perda de carga

Fonte: passeidireto - 7 Tabela de Comp. Equivalente (Leq)

Tabela 1 – Valores da perda de carga

Descrição Tamanho Tamanho
Equivalente Unitário Equivalente Total
1 Válvula Gaveta 0,7 m 0,7 m
2 Cotovelos de 90º 2,1 m 4,2 m
1 Purgador 2,1 m 2,1 m
Comprimento Linear 196 m 196 m
Fonte: Autoria própria

Através desses valores podemos contruir uma tabela com todas as válvulas e curvas do
comprimento equivalente de perda de carga, como mostra a tabela 1.
Com isso conseguimos obter todos os valores necessários para o cálculo da perda de
carga. Após encontrarmos o diâmetro, agora precisamos calcular a condensação e transferência
de calor do sistema. Para dar início aos cálculos de transferência de calor primeiro precisamos
analisar a geometria do tubo. Teremos 𝑟1 que é onde o vapor passará pelo tubo, em seguida
temos 𝑟2 que é o raio externo do nosso tubo e por fim 𝑟3 que é o raio externo do tubo
considerando a camada de material isolante.
Fazendo a análise de transferência de calor, constatamos que o vapor sede energia para
a tubulação por convecção, o tubo se aquece do interior para o exterior através da condução,
em seguida o exterior do tubo sede calor ao isolante por condução e pôr fim a tubulação sede
calor para o ambiente por convecção. Feita a análise chegamos a seguinte fórmula:
 TERMOTEC 7

1
𝑈0 = 𝑟3 𝑟3 (6)
𝑟3 ⋅ ln ( ) 𝑟3 ⋅ ln ( )
𝑟 𝑟1 𝑟2 𝑟
( 3 )+( )+( )+ 3
𝑟1 ⋅ ℎ𝑖 𝑘𝑡𝑢𝑏 𝑘𝑖𝑠𝑜 ℎ0

Onde:
𝑊
Kiso – coeficiente de condução para o isolante térmico - 0,065𝑚2 𝐾
𝑊
Ktub – é o coeficiente de condução para a tubulação - 45𝑚2 𝐾
𝑘𝑊
hi - coeficiente de convecção do vapor - 85,1 𝑚2 𝐾
𝑊
h0 – coeficiente de convecção do ambiente – 22,5 𝑚2 𝐾

Tabela 2 - Tabela do tubo Schedule

Fonte: catálogo tioga - pipe dimensions and weights

Segundo o catálogo de tubulação Schedule 40, nosso tubo de 3 1⁄2 polegadas possui
um diâmetro externo de 101,6 mm; espessura de tubo de 5,74 mm; massa linear 13,57 kg/m e
diâmetro interno de 90,12 mm. Com esses dados podemos encontrar 𝑟1 e 𝑟2 que são
respetivamente: 45,06 mm e 50,8 mm.
Feito isso precisamos descobrir 𝑟3, para isso, iremos ver o catálogo de materiais
isolantes para sabermos a espessura do material isolante. A recomendação para tubulação

de 3 1⁄2 polegadas e faixa de temperatura de 200 ° a 260 ° C é de 50 mm de espessura. Logo

nosso r3 será r2 mais 50 mm: 100,8 mm.

Agora precisamos calcular a transferência de calor por metro linear da tubulação
que é dada por:
𝑞
= 𝑈0 ∙ 2𝜋 ∙ 𝑟3 ∙ (𝑇𝑣 − 𝑇0 ) (7)
𝐿
Onde:
𝑇𝑣 – é a temperatura de vapor
𝑇0 - é a temperatura ambiente
 TERMOTEC 8

Para calcularmos a taxa de formação de condensado durante a operação usaremos a

seguinte fórmula:
𝑞
𝐿∙( )
𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 = 𝑙 (8)
ℎ𝑙𝑣
Onde:
L - É o comprimento total da tubulação
𝐻𝑙𝑣 – entalpia latente
A entalpia latente é a diferença de entalpia do vapor seco saturado e a entalpia da água
no ponto de saturação, esse valor foi retirado de tabelas de sistemas termodinâmicos.
urante a vida útil do sistema, ocorrerá situações onde os sistemas precisarão ser
desligados ou para o funcionamento da caldeira. Nessas situações, após a reativação das
máquinas, durante alguns minutos, toda a energia do vapor será usada para esquentar a linha.
Essa transferência de calor de partida entre o vapor e a linha fria também gera condensado.
Para calcularmos esse condensado gerado usaremos a seguinte fórmula:
𝑤
𝐿 ∙ ( 𝐿 ) ∙ 𝑐𝑝 ∙ (𝑇𝑣 − 𝑇0 )
𝑚̇𝑐,𝑝𝑎 = (9)
ℎ𝑙𝑣
Onde:
W/L – É a massa linear da tubulação
Cp – é o calor específico da tubulação
Supondo que o sistema demore 5 minutos para se aquecer, podemos calcular a geração
de condensado global na tubulação, somando o condensado de operação com o condensado de
partida durante o tempo que o sistema leva para se aquecer:
𝑡
𝑚̇𝑐,𝑜𝑝𝑔𝑡 = 𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 + 2 ∙ ( ) ∙ 𝑚̇𝑐,𝑝𝑎 (10)
60

Onde:
t - Tempo para que o sistema se aqueça
Sabendo os valores para a formação de condensado, podemos determinar a quantidade
de purgadores q teremos na nossa linha. A recomendação é de ter 1 purgador a cada 100 m de
linha, como temos 196 m de linha, usaríamos 2. Porém para sermos mais conservativos
utilizaremos n + 1 purgadores como segurança, ou seja, 3 purgadores. Os purgadores precisam
 TERMOTEC 9

suportar essa condensação, normalmente na maior parte do tempo, só precisam suportar a

condensação de operação, porém deve-se levar em conta que a condensação de partida é mais
crítica. Dividindo a vazão total pelo número de purgadores temos:
𝑚̇𝑐,𝑜𝑝𝑔𝑡
𝑚̇𝑐,𝑝𝑔 = (11)
𝑛𝑝𝑔
Onde:
npg – é o número de condensadores da linha.
Dimensionamento

Com as premissas dadas no começo do relatório, foi possível realizar os cálculos acerca
da planta industrial.
Figura 8 – Etapa de transição purgadores para o reator

Fonte: Requisito para o projeto - Material disponibilizado pelo professor

Para o reator, ou processo 1, calculamos a sua análise energética através de alguns

valores iniciais que possuímos:
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 2053 𝑘𝑊
𝑇1 = 232 º𝐶
Sabendo que o reator trabalha em uma temperatura elevada, podemos admitir que ele
trabalha na condição de vapor saturado, porém quando sai do mesmo ele mantém sua
temperatura, porém o estado físico se altera para líquido saturado. Tendo conhecimento do seu
estado na entrada do processo 1 e sua temperatura, colocamos as informações no software
Computer Aided Thermodynamics Tables (CATT) conseguimos encontrar informações
importantes tais como pressão no ponto 1 e as entalpias no ponto 1 e no ponto 2 como mostra
a figura “reator”.
𝑃1 = 2,899 𝑀𝑃𝑎
Seguindo a equação 12, conseguimos achar a vazão mássica do processo 1.
 TERMOTEC 10

Qútil = mv ⋅ (h2 − h1) (12)

2053 = 𝑚̇𝑣 ⋅ (2804 − 999,5)

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = 1,13 𝑜𝑢 4068 .
𝑠 ℎ

Figura 9 – Chegada ao processo 2

Fonte: Requisitos para o processo - Material disponibilizado pelo professor

Os valores pré-definidos do nosso processo 2 são:

𝑄𝑝𝑟𝑜𝑐 = 83 𝑘𝑊
𝑇3 = 78 º𝐶
𝑘𝑔
𝑀𝑣 = 1,13
𝑠
Através da equação 13 é possível achar o valor da temperatura de saída 𝑇4.
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑐 = 𝑚̇𝑣 ⋅ 𝑐𝑝 ⋅ (𝑇3 − 𝑇4 ) (13)

83 = 1,13 ⋅ 4,18 ⋅ (78 − 𝑇4 )

𝑇4 = 60,43 º𝐶

Figura 1 0 – Tubulação até o reator

Fonte: Requisitos para o processo - Material disponibilizado pelo professor

 TERMOTEC 11

Prosseguimos o dimensionamento da nossa planta industrial descobrindo qual a

dimensão necessário da linha de alimentação e qual sua perda de carga, sendo que essa perda
deve ser menor que 19% como mostra uma das premissas do projeto. De primeira instância
calculamos o dimensionamento da tubulação, através da equação 3.

Temos que o volume específico do vapor saturado para 232º C é de 0,06902m³/kg, sua
vazão mássica foi calculada anteriormente, e como citado no dimensionamento teórico nossa
velocidade deve ser de 15 m/s devido ao tamanho de linha da tubulação.

4 ⋅ 0,06902 ⋅ 4068
𝑑=√
15𝜋

𝑑 = 0,08136 𝑚 𝑜𝑢 3,20 𝑝𝑜𝑙

Após feito isso, é necessário calcular o número de Schedule para saber a relação entre
espessura da parede do tubo e os diâmetros. Com isso usamos a equação 4, onde temos o valor
de P, que foi calculado no primeiro processo da análise energética,sendo ele um valor de 2,899
Mpa. A pressão admissível para tubo segundo as recomendaçõesASME é de σ = 103,4 Mpa.
Com isso foi possível chegar a um valor de Schedule:

1000 ⋅ 2,899
𝑆𝑐ℎ =
103,4
Foi utilizado um valor de Schedule 40, devido a facilidade de encontrar e ser mais barato.
Devido seu tamanho grande foi necessário encontrar a perda de carga, utilizando a equação 5,
onde sabemos os valores de 𝐿𝑒𝑞 como mostrado no dimensionamento teórico. Sua dimensão foi
encontrada através do catálogo Schedule, que é de d = 90,12 mm.
1,9375
203,7 ⋅ 40681,853
∆𝑃 = √( )
0,011 ⋅ 90,124,987

∆𝑃 = 4,19 𝑏𝑎𝑟
Sabemos que 4,19 bar é aproximadamente 0,42 Mpa, ou seja, teremos
aproximadamente uma perda de carga de 14,488%, um valor abaixo da premissa pedida que é
de 19%. Com isso podemos dizerque está dentro dos padrões pedidos pelo requisito.
Utilizando a equação 6 podemos calcular a taxa de transferência de calor do sistema e
substituindo os valores de 𝑟1, 𝑟2, 𝑟3, 𝐾𝑡𝑢𝑏, 𝐾𝑖𝑠𝑜, ℎ𝑖 𝑒 ℎ0 a equação fica:

1
𝑈0 =
0,0508 0,1008
0,1008 0,1008 ⋅ ln ( ) 0,1008 ⋅ ln ( ) 0,1008
0,04506 0,0508
( )+( )+( )+
0,04506 ⋅ 85,1 45 0,065 22,5
 TERMOTEC 12

Calculando o coeficiente global de troca de calor temos que 𝑈0 = 0.91434 𝑊/𝑚𝐾.

Agora precisamos calcular a transferência de calor por metro linear da tubulação que é
𝑞 𝑘𝑊
dada pela equação 7, substituindo os valores da equação temos = 0,1198722 . Para
𝐿 𝑚

calcularmos a taxa de formação de condensado durante a operação usaremos a equação 8,

substituindo os valores temos na equação 8:

196 ⋅ 0,1198722
ṁc,op =
1811
O resultado obtido foi ṁc,op = 0,0129735 kg/s , ou seja, 46,7046 kg/h.
Agora, vamos calcular a taxa de formação de condensação na partida do sistema através
da equação 9 Substituindo os valores na equação temos:

196 ⋅ 13,57 ⋅ 0,49 ⋅ (232 − 25)

ṁc,pa =
1811
Após fazermos os cálculos, obtemos uma taxa de formação de partida de 𝑚̇ 𝑐, 𝑝𝑎 =
148,965 kg/h.
Feito isso, iremos calcular a vazão total de condensado, para isso usaremos a equação

10, substituindo os valores de taxa de formação de condensado de operação, taxa deformação

de condensado de partida e o tempo e 5 minutos de aquecimento da linha, temos:

5
𝑚̇𝑐,𝑜𝑝𝑔𝑡 = 𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 + 2 ∙ ( ) ∙ 𝑚̇𝑐,𝑝𝑎
60
Resolvendo a equação, nossa taxa de formação de compensado global é de 𝑚̇𝑐,𝑜𝑝𝑔𝑡 =
71,5321 kg/h.
Utilizando a equação 11, iremos separar a taxa de formação de condensado global pelos 3
purgadores da linha que terão que suportar esse condensado, e substituindo os valores de taxa de
formação de condensado global e número de purgadores temos:
71,5321
𝑚̇𝑐,𝑝𝑔 =
3
Sendo assim, a formação de condensado que cada purgador deve suportar é de
𝑚̇𝑐,𝑝𝑔 = 23,84403 𝑘𝑔/ℎ.
 TERMOTEC 13

FASE II
Desenvolvimento Teórico

Primeiramente, foi realizado o cálculo da pressão de saída da caldeira, tendo em vista que os
cálculos da pressão de entrada no processo 1 e a perda de pressão da linha já estão calculadas, tendo
valores de 𝑃1 = 2,899 𝑀𝑃𝑎 𝑒 ∆𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 = 0,42𝑀𝑝𝑎, respectivamente, e utilizando a equação 14 abaixo,
foi possível encontrar essa pressão.
𝑃1,𝑐 = 𝑃1 + ∆𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 + ∆𝑃𝑣𝑎𝑙.𝑐𝑜𝑛𝑡 (14)

Onde,
𝑃1,𝑐 − 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎 𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
𝑃1 − 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 1
∆𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 − 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎 𝐿𝑖𝑛ℎ𝑎
∆𝑃𝑣𝑎𝑙.𝑐𝑜𝑛𝑡 − 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑛𝑎 𝑉𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑅𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜
Cada componente está presente no esquema mostrado na Figura 01 abaixo:

Figura 11 – Sistema Térmico da Instalação

Fonte: Requisito para o projeto - Material disponibilizado pelo professor.

Em seguida, foi calculado a vazão de vapor na saída da caldeira, utilizando a vazão de

mássico vapor na linha 𝑚̇𝑣 e a taxa de formação de condensado durante a operação 𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 na
equação abaixo:
𝑚̇1𝑐 = 𝑚̇𝑣 + 𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 (15)
 TERMOTEC 14

Onde,
𝑚̇1,𝑐 − Vazão De Vapor Na Saída Da Caldeira
𝑚̇𝑣 − 𝑉azão de Mássica de Vapor na Linha
𝑚̇𝑐,𝑜𝑝 − Taxa de Formação de Condensado durante a Operação
Com esses dados, foram definidos os requisitos da caldeira e em, assim, realizados os
cálculos do Fluxo de Calor que a água da caldeira deve receber com a equação 16.
𝑄̇𝑐𝑎𝑙 = 𝑚̇𝑣 ∙ (ℎ𝑣 − ℎ𝑎 ) (16)
Onde,
𝑄̇𝑐𝑎𝑙 − Fluxo de Calor que a água da caldeira deve receber
𝑚̇𝑣 − 𝑉azão de Mássica de Vapor na Linha
ℎ𝑣 − Entalpia Específica do Vapor superaquecido
ℎ𝑎 − Entalpia Específica do Liquido Saturado
O valor obtido é referente ao fluxo de calor que a água deve receber, entretanto, devido
a eficiência do combustível, o mesmo deve fornecer mais energia a caldeira, essa carga é
calculada na equação 17.
𝑄̇𝑐𝑎𝑙
𝑄̇𝑐 = (17)
𝜂𝑐𝑎𝑙
Onde,
𝑄̇𝑐𝑎𝑙 − 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
𝑄̇𝑐𝑎𝑙 − Fluxo de Calor que a água da caldeira deve receber
𝜂 − 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
As entalpias especificas foram encontradas com o auxílio do software Computer Aided
𝑘𝐽 𝑘𝐽
Thermodynamics Tables (CATT), sendo ℎ𝑣 = 2804 𝑒 ℎ𝑎 = 108 .
𝑘𝑔 𝑘𝑔

Com isso, foi possível encontrar o consumo de combustível, relacionando a Carga da

Caldeira e o PCI do combustível escolhido, portanto, temos a equação (18).
𝑄̇𝑐
𝑚̇𝑐 = (18)
𝑃𝐶𝐼
Onde,
𝑚̇𝑐 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙
𝑄̇𝑐 − 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
𝑃𝐶𝐼 − 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑜 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑣𝑒𝑙
Para o cálculo do consumo de ar, primeiro, foi necessário encontrar a razão
ar/combustível estequiométrica 𝐴/𝐶𝑠𝑡,𝑚 e real
𝐴/𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙,𝑚 , nas equações abaixo, respectivamente.
 TERMOTEC 15

𝑦 𝑧
137,28 ∙ (𝑥 + 4 − 2 + 𝑘)
𝐴/𝐶𝑠𝑡,𝑚 = (19)
12𝑥 + 𝑦 + 16𝑧 + 32𝑘
Sendo 𝑥, 𝑦, 𝑧 𝑒 𝑘 constantes com relação a composição do combustível, representando,
respectivamente, a concentração de carbono, hidrogênio, oxigênio e enxofre no combustível.
𝐴/𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙,𝑚 = (1 + 20%)(𝐴/𝐶𝑠𝑡,𝑚 ) (20)
Onde os 20% equivale a média de excesso de ar requerido do combustível líquido
devido a sua viscosidade e do sistema de atomização empregado.
Dessa forma, chegamos à equação abaixo:
𝑚̇𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐴/𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙,𝑚 ∙ 𝑚̇𝑐 (21)
Onde,
𝑚̇𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑟
𝐴/𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙,𝑚 − 𝑅𝑎𝑧ã𝑜 𝐴𝑟/𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝑚̇𝑐 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙
Por fim, chegou-se a Vazão Mássica do Gás de Exaustão pela equação abaixo:
𝑚̇ 𝑔𝑐 = 𝑚̇𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑐 (22)
Onde,
𝑚̇𝑔𝑐 − Vazão Mássica do Gás de Exaustão
𝑚̇𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑟
𝑚̇𝑐 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑣𝑒𝑙
Resultados e Discussões

Como dito anteriormente, primeiro, foi encontrado os valores da pressão de saída da

caldeira com a equação 14, para perda de pressão na válvula reguladora foi definido uma reserva
de 0,1 𝑀𝑃𝑎, devido ao fato de a mesma não ter sido escolhida ainda. Portanto, chegamos a uma
pressão 𝑃1 = 3,419 𝑀𝑃𝑎 na estrada da Caldeira.
A Vazão de Vapor na Saída da Caldeira foi calculada com a equação 15, chegando a
um valor de 𝑚̇1𝑐 = 4114,705 𝑘𝑔/ℎ 𝑜𝑢 1,143𝑘𝑔/𝑠.

Requisito da Caldeira

Dessa forma, foram definidos os Requisitos da Caldeira, onde:

1. Gerar Vapor Saturado Seco
2. Temperatura Constante de 232°C
3. Pressão de Saída de 3,419 Mpa
4. Produção de Vapor de 4114,7 kg/h
5. Combustível: Óleo Combustível B1
6. Eficiência ao PCI de 80%
 TERMOTEC 16

Com os requisitos definidos, encontrou-se um Fluxo de Calor Requerido pela água de

𝑄̇𝑐𝑎𝑙 = 3046,48 𝑘𝑊 e, utilizando a equação 17, 𝑄̇𝑐 = 3808,1 𝑘𝑊. Para o consumo de
𝑘𝑔 𝑘𝑔
combustível, foi encontrado um valor de 𝑚̇𝑐 = 0,094998 𝑜𝑢 341,99 , pela equação 18.
𝑠 ℎ

Para definir o Consumo de ar, foram feitas as razões de ar/combustível

estequiométricas e real, sendo, respectivamente, 14,04 𝐾𝑔𝑎 /𝐾𝑔𝑐 𝑒 16,848 𝐾𝑔𝑎 /𝐾𝑔𝑐 . Assim,
𝑘𝑔
encontrando o consumo de ar 𝑚𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 5761,848 .
ℎ

Por fim, tem-se o valor da vazão mássica do gás de exaustão no valor de 𝑚̇𝑔𝑐 =
𝑘𝑔
6103,838 .
ℎ

FASE III
Desenvolvimento teórico

Para dar início ao dimensionamento primeiro precisamos definir a área do trocador de

calor e selecionar uma torre de resfriamento através dos catálogos. Para definirmos a área do
trocador de calor, precisamos lembrar que o fluxo de calor trocado é dado por:
𝑄̇ = 𝑈 × 𝐴 × ∆𝑇𝑙𝑛 (24)
Onde:
𝑄̇ - Fluxo de calor trocado
U - Coeficiente global de transferência de calor
A - Área do trocador de calor
∆𝑇𝑙𝑛 - Variação da temperatura logarítmica
Para definirmos o coeficiente global de transferência de calor (U), utilizaremos a tabela
de Ordens de grandeza do Coeficiente Global de Transferência de Calor:

Valores típicos de coeficiente global de transferência de calor (Bejan, 1996)

Ordens de Grandeza do Coeficiente Global de Transferência de Calor – Tabela 3
 TERMOTEC 17

𝑊
Para a água, o valor sugerido está entre 1000 e 2500 𝑚2 . 𝐾. Arbitrariamente escolhemos
𝑊
o valor de 1300 𝑚2 . 𝐾.

Agora determinando a variação de temperatura logarítmica, usaremos a fórmula:

(𝑇2 − 𝑇7 ) − (𝑇3 − 𝑇8 )
∆𝑇𝑙𝑛 = (25)
(𝑇2 − 𝑇7 )
ln
(𝑇3 − 𝑇8 )
Onde:
𝑇2 - Temperatura de saída do processo 1 (232°C).
𝑇3 - Temperatura de entra no processo 2, definida pelos requisitos de projeto (78°C).
𝑇7 - Temperatura de entrada na torre de resfriamento.
𝑇8 - Temperatura de saída da torre de Resfriamento.
Sabendo que a 𝑇7 é a temperatura da água após sair do trocador de calor e que 𝑇8 é a
temperatura da água ao sair da torre de resfriamento, podemos definir a seguinte relação entre as
duas temperaturas:
𝑇7 = 𝑇8 + ∆𝑇𝑇𝑅 (26)
Onde:
∆𝑇𝑇𝑅 - Variação de Temperatura da Torre de Resfriamento
Para definirmos 𝑇8 usaremos a Tabela de bulbo úmido (Tabela 4), onde define a
temperatura de saída da torre de resfriamento baseado nas regiões do país. Utilizaremos a região
centro oeste e a cidade de campo grande, que corresponde a uma temperatura de bulbo úmido de
25°C, por fator de segurança, utilizaremos 3°C a mais do que o recomendado pela tabela, obtendo
28°C:

Tabela de bulbo úmido – Tabela 4

Definindo a variação de temperatura da torre de resfriamento como sendo 13°C, podemos

definir a 𝑇7 como 41°C. Após acharmos 𝑇7 e 𝑇8 , podemos definir ∆𝑇𝑙𝑛 como 105,20°C. Feito
isso, a última incógnita que precisamos para definirmos a área do trocador de calor é o fluxo de
calor trocado, que é definidor pela equação:
𝑄̇ = 𝑚̇ 𝑎 × 𝐶𝑝 × (𝑇3 − 𝑇2 ) (27)
Onde:
 TERMOTEC 18

𝑘𝑔
𝑚̇𝑎 - Vazão mássica de água (1,143 )
𝑠
𝑘𝐽
𝐶𝑝 - Calor específico da água (4,18 𝑘𝑔𝐾)

Assim podemos definir o fluxo de calor como -735,77196 kW. Com os dados encontrados
podemos calcular a superfície de troca de calor, isolando a Área na equação 24:
𝑈 × ∆𝑇𝑙𝑛
𝐴= (29)
𝑄̇
Feito isso, encontramos uma área de troca de calor de 5,38 m².
Agora vamos selecionar a torre de resfriamento, para isso devemos determinar o salto
térmico, aproximação à temperatura de bulbo úmido, fator de capacidade e a vazão de água. O
salto térmico (∆𝑇𝑡𝑟 ) já foi definido como 13°C, a aproximação à temperatura de bulbo úmido é
dada por:
∆𝑡𝑏𝑢 = 𝑇8 − 𝑇𝑏𝑢 (30)
Onde:
∆𝑡𝑏𝑢 - Aproximação de temperatura de bulbo úmido
𝑇𝑏𝑢 - Temperatura de bulbo úmido (25°C)
A temperatura de aproximação obtida foi de 3°C, o que significa que é aceitável até 3°C
da temperatura de bulbo úmido médio do local. Agora vamos definir o fator de capacidade através
da tabela 5:

Tabela de fator de capacidade - Tabela 5

Para nossa faixa de aproximação de temperatura de bulbo úmido (3°C) e com um salto
térmico de 13°C (como na tabela não temos 13° C, escolhemos por segurança, 14°C) obtemos
um fator de capacidade de 5,2. Feito isso, vamos definir a vazão mássica de água usando a fórmula
x, porém vamos isolar a vazão mássica:
𝐶𝑝 × (𝑇7 − 𝑇8 )
𝑚̇ 𝑎 = (31)
𝑄̇
Isolando a vazão obtemos 13,54 kg/s. Aplicando um fator de segurança de 20%,
multiplicamos esse valor por 1,20, obtemos uma vazão mássica de 16,25 kg/s. Transformando em
vazão volumétrica, devemos multiplicar por 3,6, obtendo assim uma vazão volumétrica de 58,49
 TERMOTEC 19

m³/h. Usando a tabela de capacidades das torres de resfriamento Modelo W/T, iremos relacionar
nosso fator de capacidade (5,2) e nossa vazão volumétrica (58,49 m³/h) para encontrarmos nosso
modelo de torre de resfriamento.

Tabela de capacidade das torres de resfriamento W/T – Catálogo caravela – Tabela 6

Assumindo um fator de capacidade de 6 (englobando nosso fator de capacidade calculado

de 5,2) para uma vazão de 65 m³/h (vazão superior à calculada, de58,49 m³/h), escolheremos o
modelo W/T 61/9.
Dimensionamento

Iniciando os cálculos, primeiro precisamos definir todas as incógnitas da equação de fluxo

de calor da equação 24.
O coeficiente global de transferência de calor (U) foi definido através da tabela 3, obtemos
𝑊
1300 𝑚2 . 𝐾.

A variação de temperatura logarítmica é definida pela equação 25, que é:

(𝑇2 − 𝑇7 ) − (𝑇3 − 𝑇8 )
∆𝑇𝑙𝑛 =
(𝑇 − 𝑇7 )
ln 2
(𝑇3 − 𝑇8 )
Definimos os valores de 𝑇2 , 𝑇3 , 𝑇7 𝑒 𝑇8 como sendo respectivamente: 232 °C, 78°C, 41°C
e 28°. 𝑇8 foi definido pela tabela 4 (Tabela de bulbo úmido), e 𝑇7 foi definido pela equação 26
que é:
𝑇7 = 𝑇8 + ∆𝑇𝑇𝑅
Substituindo 𝑇8 (28°C) e ∆𝑇𝑇𝑅 (13°C), obtemos:
𝑇7 = 28°𝐶 + 13°𝐶
Logo 𝑇7 = 41°𝐶.
Assim, substituindo todas as temperaturas na equação 25, da variação de temperatura
logarítmica, temos:
 TERMOTEC 20

(232 − 41) − (78 − 28)

∆𝑇𝑙𝑛 =
(232 − 41)
ln
(78 − 28)
Assim, obtemos a variação de temperatura logarítmica igual a 105,20°C.
O fluxo de calor, definido pela equação 27, é dado por:
𝑄̇ = 𝑚̇ 𝑎 × 𝐶𝑝 × (𝑇3 − 𝑇2 )
Substituindo as incógnitas, obtemos:
̇ 𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄̇ = 1,143 × 4,18 × (78°𝐶 − 232°𝐶)
𝑠 𝑘𝑔𝐾
O fluxo de calor obtido foi de -735,77196 kW. Substituindo as incógnitas na equação 29
que define a área de transferência de calor, temos:
𝑊
1300 𝑚2 . 𝐾 × 105,20°C
𝐴=
−735,77196
Logo, a área de transferência de calor obtida, em módulo, foi de 5,38 m².
Para selecionarmos a torre de resfriamento, primeiro vamos definir a aproximação de
temperatura de bulbo úmido, como mostra a equação 30:
∆𝑡𝑏𝑢 = 𝑇8 − 𝑇𝑏𝑢
Substituindo as temperaturas, temos:
∆𝑡𝑏𝑢 = 28°𝐶 − 25°𝐶
Logo a aproximação de temperatura de bulbo úmido é de 3°C. Definindo a vazão mássica
através da equação 31, temos:
𝐶𝑝 × (𝑇7 − 𝑇8 )
𝑚̇𝑎 =
𝑄̇
𝑘𝑗
O calor específico da água é dado como 4,18 𝑘𝑔𝐾. Substituindo as incógnitas, temos:
𝑘𝐽
4,18 × (41°𝐶 − 28°𝐶)
𝑘𝑔𝐾
𝑚̇𝑎 =
735,77196 kW
Logo, nossa vazão mássica é de 13,54 kg/s. Adicionando 20% de fator de segurança
obtemos uma vazão mássica de 16,25 kg/s. Multiplicando por 3,6 para transformar em vazão
volumétrica temos: 58,49 𝑚³/ℎ. Utilizando nosso fator de capacidade definido pela Tabela 5
como 5,2 e nossa vazão volumétrica calculada, vamos usar a tabela 6 para definirmos nosso
modelo de torre de resfriamento. O modelo escolhido foi W/T 61/9.

FASE IV
Desenvolvimento Teórico
Nessa fase do trabalho iremos considerar agora um ciclo fechado, que não tenha nenhum
vazamento e que seja ideal. Com essa nova consideração teremos uma economia de gastos com
o combustível e com o tratamento de água. Para o novo consumo de combustível foram refeitos
 TERMOTEC 21

os cálculos e comparados com a vazão mássica de combustível original.

Na tabela 7 abaixo foi colocado os dados do sistema original, ou seja, no ciclo aberto, e o
consumo de combustível com o ciclo fechado.

Original Modificada
𝑻𝟓 [º𝑪] 25 60,43
𝑷𝟓 [𝑴𝑷𝒂] 2,899 2,899
𝒉𝟓 [𝒌𝑱⁄𝒌𝒈] 107,5 252,9
𝑻𝟏 [º𝑪] 232 232
𝑷𝟏 [𝑴𝑷𝒂] 2,899 2,899
𝒉𝟏 [𝒌𝑱⁄𝒌𝒈] 2804 2804
Dados Originais e Modificados – Tabela 7

Para encontrar o consumo de combustível nessa nova fase utilizamos a seguinte equação:
𝑚̇𝑎 (ℎ1 − ℎ5 )
𝑚̇𝑐 = (32)
𝜂𝑏 𝑃𝐶𝐼
Onde temos que:
𝑚̇𝑐 = Vazão mássica de combustível [kg/s]
𝑃𝐶𝐼 = Poder Calorífico inferior [kJ/kg]
𝑚̇𝑎 = Vazão mássica da água [kg/s]
ℎ5 = Entalpia no estado 5 [kJ/kg]
ℎ1 = Entalpia no estado 1 [kJ/kg]
𝜂𝑏 = Rendimento da caldeira [%]
𝑘𝑔
Sendo assim temos nosso consumo de combustível original sendo 𝑚̇𝑐𝑜𝑟𝑖𝑔 = 0,095 eo
𝑠
𝑘𝑔
consumo de combustível modificado sendo 𝑚̇𝑐𝑚𝑜𝑑 = 0,0899 , reduzindo um total de 5,69% do
𝑠

consumo de combustível.

Dimensionamento
Para definirmos o consumo na fase 4 utilizaremos a equação 32:

𝑚̇𝑎 (ℎ1 − ℎ5 )
𝑚̇𝑐 =
𝜂𝑏 𝑃𝐶𝐼

Para o ciclo normal temos os dados na tabela 7. Substituindo as incógnitas, temos:

1,13 × (2804 − 107,5)
𝑚̇𝑐 =
0,8 × 40086,82
Sendo assim, obtemos uma vazão de combustível de 0,095 kg/s. Para o ciclo fechado,
 TERMOTEC 22

temos os valores na tabela 7, substituindo as incógnitas, obtemos:

1,13 × (2804 − 252,9)
𝑚̇𝑐 =
0,8 × 40086,82
Logo, obtemos um valor de 0,0899 kg/s para a vazão de combustível, conseguindo uma
diminuição de 5,7% da vazão de combustível.
O nosso gasto com combustível foi calculado primeiro para kg/h, ou seja, multiplicado
por 3600 min, depois para ton/ano considerando que o ano tem 8760 horas, e que o valor é de R$
2700,00 por tonelada, temos que:

Original Modificada
𝑚̇ 𝑐 [𝑘𝑔⁄𝑠] 0,950 0,0899
𝑚̇ 𝑐 [𝑘𝑔⁄ℎ] 342,050 323,606
𝑚̇ 𝑐 [𝑡𝑜𝑛⁄𝑎𝑛𝑜 ] 2996,359 2834,7903
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 [𝑅$⁄𝑎𝑛𝑜 ] R$ 9.090.169,97 R$ 7.653.933,85
Tabela de Correlação Economia de Gastos de Combustivel – Tabela 8

Subtraindo o valor de custo do processo original para o modificado, temos uma economia
de aproximadamente R$ 436.236,13, representando 5,69% de redução.
Na próxima etapa dessa fase foi calculado o valor de economia do tratamento de água,
tendo como base um preço de R$ 18,00 por metro cúbico.
Sistema Fechado
𝒎̇ 𝒂 [𝒌𝒈⁄𝒉] 4068
𝒎̇ 𝒂 [𝒌𝒈⁄𝒂𝒏𝒐] 35635680
𝒗𝒄̇ [𝒎𝟑 ⁄𝒂𝒏𝒐] 35635,68
Tabela de Economia do Tratamento de Água – Tabela 9

Multiplicando o valor de R$18,00 por metro cúbico por ano, chegamos a um valor de
redução de R$ 641.442,24.
Somando os valores de economia de combustível e do tratamento de água temos uma
economia total de R$ 1.077.678,37 por ano.

Homologação

Obedecendo os requisitos de projeto inicial dimensionamos nosso sistema térmico de

potência. A tubulação escolhida que atende aos requisitos de projeto foi a tubulação schedule
1
40 de 3 2 polegadas, com um comprimento de linha de 196 m definido inicialmente pelo cliente.

A perda de carga máxima permitida pelo cliente de 19%, contudo, considerando todas as perdas
 TERMOTEC 23

de carga dos componentes que temos na nossa linha obtemos uma perda de carga de 14,488%,
estando dentro dos requisitos de projeto.
Para os purgadores, calculamos a taxa de formação de condensado de operação e de
partida linha, que são respectivamente 46,7046 kg/h e 148,965 kg/h. Nossa vazão total de
condensado é 71,5321, para o comprimento da nossa linha, o recomendado são dois
purgadores, mas por segurança usamos 3 purgadores. A carga de condensado suportada por
cada purgador sera 23,84403 kh/h, ficando comprovada a eficácia dos purgadores.
Para a caldeira temos alguns requisitos iniciais, com os requisitos definidos, encontrou-se
um Fluxo de Calor Requerido pela água de 𝑄̇𝑐𝑎𝑙 = 3046,48 𝑘𝑊 e, utilizando a equação 17, 𝑄̇𝑐 =
3808,1 𝑘𝑊. Para o consumo de combustível, foi encontrado um valor de 𝑚̇𝑐 =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
0,094998 𝑜𝑢 341,99 , pela equação 18.
𝑠 ℎ

Para definir o Consumo de ar, foram feitas as razões de ar/combustível

estequiométricas e real, sendo, respectivamente, 14,04 𝐾𝑔𝑎 /𝐾𝑔𝑐 𝑒 16,848 𝐾𝑔𝑎 /𝐾𝑔𝑐 . Assim,
𝑘𝑔
encontrando o consumo de ar 𝑚𝑎𝑟,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 5761,848 .
ℎ

Por fim, tem-se o valor da vazão mássica do gás de exaustão no valor de 𝑚̇𝑔𝑐 =
𝑘𝑔
6103,838 . Comprovando assim que a caldeira dimensionada atende os requisitos da linha.
ℎ

Para o trocador de calor obtemos uma área de troca de calor de 5,38 m², que esta dentro
dos padrões comerciais e atende as necessidades térmicas da linha. Para a torre de resfriamento
escolhemos o modelo W/T 61/9, para a escolha desse modelo usamos um fator de segurança de
20%, e com algumas folgas para as considerações das tabelas, logo a nossa torre de resfriamento
esta dimensionada com certa folga.
Por último, o sistema foi alterado para que funcionasse com o ciclo fechado assim o
condensado retornaria à operação e o tratamento da água seria descartado do processo. Sendo
assim, houve uma diminuição do consumo de combustível de aproximadamente 5,7%, trazendo
uma economia de R$ 436.236,13 por ano, e tirando o tratamento da água do processo chegariamos
a uma economia de R$ 641.442, 24 por ano. Somando as economias de combustível e tratamento
de água será possível reduzir um gasto de R$1.077.678,37 por ano do nosso custo de processo
final.
Fica comprovado, com os resultados obtidos ao final, que o projeto aqui descrito
atendeu a todos os requisitos exigidos anteriormente exigidos pelo cliente, sendo assim,
aprovado para a execução.
 TERMOTEC 24

Referências

ÇENGEL, Yunus A.; BOLES, Michael A. Termodinâmica. Porto Alegre - RS: Grupo A,
2013. 9788580552010. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788580552010/. Acesso em: 16 abr. 2022.

ÇENGEL, Yunus A.; BOLES, Michael A. Termodinâmica. Porto Alegre - RS Grupo A,

2013. 9788580552010. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788580552010/. Acesso em: 16 abr. 2022

.ELETROBRAS, Centrais Elétricas. Eficiência Energética no Uso de Vapor. Rio de Janeiro:

Eletrobrás, 2005. (online). Acesso em 18 abr.2022

ECAL Caldeiras e Aquecedores. Caldeira geradora de vapor. Disponível em:

https://www.ecal.com.br/paginas/caldeira-geradora-de-vapor. Acesso em 11 de maio de 2022.
 TERMOTEC 14

Folha de Dados

Tabela 3 - Valores obtidos

SISTEMAS TÉRMICOS DE POTÊNCIA

UNIDADE 1
𝑄𝑢 (kW) 𝑇𝑒 (°C) 𝑇𝑠 (°C) 𝑃𝑒 (MPa) 𝑃𝑠 (MPa) ℎ𝑒 (kJ/kg. K) ℎ𝑠 (kJ/kg. K) 𝑚𝑣 (kg/s) 𝑚𝑣 (kg/h)
Processo 1
2053 232 232 2,899 2,899 2804 999,5 1,13 4068
𝑄𝑢 (kW) 𝑚𝑎 (kg/s) 𝑇𝑒 (°C) 𝑇𝑠 (°C) 𝐷𝑁 (pol) Schedule 𝐷𝑖 (mm) 𝐷𝑒 (mm)
Processo 2 Linha 1
83 1,13 78 60,43 5 40 128,2 141,3

Fonte: Autoria própria 1