CapÃ-tulo 03 Equipamentos

CLIMATIZAÇÃO DO AMBIENTE CONSTRUÍDO Prof. Dr. Jorge E.
Corrêa
CAPÍTULO 3
EQUIPAMENTOS EM AR CONDICIONADO
Os sistemas de ar condicionado são arranjos pré-determinados de vários equipamentos, tais como:
serpentinas de resfriamento e/ou desumidificação, serpentinas de aquecimento, ventiladores, condensadores,
dutos de ar, umidificadores, filtros de ar, torres de resfriamento, além de outros dispositivos de controle e
acessórios. Nesse capítulo, apresentaremos as características construtivas e operacionais de alguns desses
equipamentos e trataremos de seu desempenho e seleção, com vistas ao uso em sistemas de ar condicionado.
3.1 Serpentinas: tipos, características construtivas e de operação.
Nos sistemas de ar condicionado, as serpentinas são trocadores de calor de contato indireto, que
fornecem uma superfície de transferência de calor entre o ar e um fluido primário (refrigerante) ou secundário
(água gelada, água quente ou vapor d’água), para alterar o estado termodinâmico do ar, de acordo com as
necessidades operacionais do sistema. De modo geral, ao passar por uma serpentina, o ar pode ser aquecido,
somente resfriado ou resfriado e desumidificado. O fluido primário ou secundário com o qual o ar troca calor
identifica o tipo de serpentina. Assim, tem-se: (a) Serpentinas de água gelada; (b) Serpentinas de expansão
direta; (c) Serpentinas de água quente; e (d) Serpentinas de vapor. Somente na serpentina de expansão direta
teremos um fluido primário (refrigerante) escoando por dentro dos tubos, cuja característica principal é a
mudança de fase ao remover calor sensível e/ou latente do ar (somente resfriar ou resfriar e desumidificar o ar).
Serpentinas de água gelada
Na serpentina de água gelada, mostrada na Figura 3.1, a água escoa no interior dos tubos e o ar escoa
em contato com a superfície externa dos tubos aletados, na direção transversal aos mesmos. Geralmente, os
tubos são de cobre ou de ligas de alumínio, com diâmetro externo que varia entre 8 e 25 mm, espessura de
parede entre 0,25 e 0,5 mm, e espaçamento entre os centros dos tubos entre 15 e 75 mm. Na direção do fluxo
de ar, os tubos são montados em 2, 3, 4, 6 ou 8 fileiras, com arranjo em linha (alinhado) ou escalonado
(desencontrado). Esse último arranjo aumenta a transferência de calor no lado do ar, mas causa perda de carga
elevada. O espaçamento entre aletas deve ser escolhido de acordo com o trabalho realizado pela serpentina,
considerando principalmente a perda de carga no lado do ar, a possibilidade de acumulação de poeira e de
fiapos que se soltam dos filtros de ar, e de congelamento do condensado, principalmente em aplicações de baixa
temperatura. A pressão manométrica de trabalho no lado da água varia de 1.205 a 2.070 kPa.
Figura 3.1 – Estrutura da serpentina de água gelada.
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A Figura 3.2 mostra a evolução das temperaturas do ar e da água ao passar pela serpentina. Para
manter elevada a taxa de transferência de calor o ar e a água escoam em sentidos contrários, ou seja, em
contracorrente. O ar pode ser somente resfriado ou resfriado e também desumidificado. Para que haja
desumidificação a temperatura das superfícies da serpentina deve estar abaixo do ponto de orvalho do ar que
entra na serpentina. Normalmente, a condensação de vapor d’água do ar inicia-se depois da primeira fileira de
tubos, de modo que a serpentina opera parcialmente molhada.
Figura 3.2 – Evolução das temperaturas do ar e da água na serpentina de água gelada.
Serpentinas de expansão direta
Na serpentina de expansão direta (DX Coil, em inglês), mostrada na Figura 3.3, um refrigerante primário
(HCFC-22, HCFC-134a, HFC-404A, HFC-410A, HFC-407A, ou HFC-407C) expande diretamente dentro dos
tubos e depois evapora durante o escoamento ao resfriar e desumidificar o ar. Geralmente, esse tipo de
serpentina opera com a função de evaporador do sistema de ar condicionado. A mistura de líquido-vapor
refrigerante, vinda do dispositivo de expansão, passa por um distribuidor de fluxo para ser direcionada aos vários
circuitos de tubos, geralmente feitos de cobre ou ligas de alumínio, com diâmetro de 13 mm. A distribuição de
refrigerante e a carga térmica nos circuitos de tubos é crítica no desempenho desse tipo de serpentina. Depois
da evaporação o refrigerante segue para o coletor de vapor e depois para a linha de aspiração do sistema de
refrigeração.
Figura 3.3 – Estrutura da serpentina de expansão direta (DX Coil).
A Figura 3.4 mostra a evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão

direta. Uma válvula de expansão termostática, com equalização externa de pressão, ajusta a vazão mássica de
refrigerante às exigências de carga térmica na serpentina. Durante a mudança de fase a temperatura do
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refrigerante não varia, sofrendo um superaquecimento pequeno e controlado somente depois de sua total
evaporação. No lado do ar, o mesmo é resfriado e desumidificado ao ceder calor para o refrigerante, cuja
temperatura de evaporação é sempre inferior ao ponto de orvalho do ar que entra na serpentina, causando
também condensação de parte do vapor d’água presente no ar.
Figura 3.4 – Evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão direta.
Serpentinas de água quente
As serpentinas de água quente são muito parecidas com as de água gelada. Porém, há duas diferenças
fundamentais: primeira, são usadas para aquecer o ar; segunda, o número de fileiras de tubos é menor,
geralmente, 2, 3 ou 4 fileiras. Operam com pressões manométricas entre 1.205 kPa e 2.070 kPa com água
aquecida até 120°C. A Figura 3.5 mostra a evolução das temperaturas da água e do ar na serpentina de água
quente. Observe que a temperatura da água decresce enquanto o ar é aquecido.
Figura 3.5 – Evolução das temperaturas da água e do ar na serpentina de água quente.
Serpentinas de vapor
Nesse tipo de serpentina, o calor latente de condensação do vapor que escoa dentro dos tubos é usado
para aquecer o ar que escoa no lado de fora e transversal aos tubos. Em termos construtivos é um pouco
diferente das outras serpentinas. Como mostra a Figura 3.6, durante a mudança de fase a temperatura do vapor
não varia enquanto o ar aquece. Para melhor distribuição do vapor entre os tubos é instalada uma placa logo
depois da entrada. Devem ser instaladas com uma inclinação adequada para facilitar a drenagem do
condensado. A pressão manométrica de operação varia de 690 kPa a 1.380 kPa com temperatura de 205°C.
Figura 3.6 – Evolução das temperaturas do ar e do vapor nas serpentinas de vapor.
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Aletas
São superfícies estendidas adicionadas nas serpentinas para aumentar a área de transferência de calor
entre os fluidos, conhecidas também como superfície secundária da serpentina (a superfície externa dos tubos é
a primária). São fabricadas em alumínio com espessuras que variam entre 0,13 mm e 0,2 mm. O cobre, aço e
aço inoxidável também são usados na fabricação. Geralmente, em aplicações de climatização para conforto, as
aletas usadas nas serpentinas são de dois tipos, como mostra a Figura 3.7, contínuas planas ou corrugadas.
As aletas corrugadas intensificam a turbulência do escoamento, por isso aumentam significativamente o
coeficiente de transferência de calor por convecção no lado do ar. Entretanto, aumentam também as perdas de
carga em relação às aletas contínuas planas. O espaçamento entre aletas é a distância entre duas aletas
consecutivas e varia, normalmente, entre 1,4 mm e 3 mm para serpentinas usadas em ar condicionado. É
comum também referir-se a uma densidade de aletas expressa em número de aletas por unidade de
comprimento. Geralmente, nas serpentinas para ar condicionado tem-se de 8 a 18 aletas/polegada. Quanto
maior a densidade de aletas maior será a área de transferência de calor entre os fluidos e maior será também a
perda de carga no lado do ar.
Figura 3.7 – Aletas usadas em serpentinas de sistemas de ar condicionado para conforto.
3.2 Desempenho de serpentinas
As serpentinas de água gelada podem somente resfriar, ou ainda, resfriar e desumidificar o ar. Se ocorrer
desumidificação a serpentina opera com a superfície externa parcialmente seca e parcialmente molhada: na
parte seca ocorre troca somente de calor sensível e na molhada tem também a de calor latente. Geralmente, a
primeira fileira de tubos no sentido do escoamento do ar permanece seca enquanto as outras estão molhadas.
Nas serpentinas de expansão direta a temperatura de evaporação é bem menor do que a da água na serpentina
de água gelada. Nesse caso, admite-se que toda sua superfície externa está completamente molhada e nela
ocorre transferência simultânea de calor sensível e latente. As serpentinas de vapor e água quente, usadas para
aquecer o ar, obviamente operam com a superfície externa completamente seca e transferem para o ar somente
calor sensível. Esses padrões operacionais variados implicam em análises diferentes para cada tipo de
serpentina. O desempenho das serpentinas depende da especificação correta de suas condições de operação e
dos materiais construtivos de sua estrutura, seus tubos e aletas; adequação aos outros componentes do sistema,
instalação e manutenção apropriadas.
De acordo com ARI Standard 410, as serpentinas somente de resfriamento ou de resfriamento com
desumidificação do ar, particularmente aquelas usadas em equipamentos montados em fábrica, são
dimensionadas respeitando os seguintes parâmetros:
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PARÂMETRO: OBSERVAÇÃO:
Temperatura de bulbo seco do ar na entrada: 18°C a 38ºC.
Se não há desumidificação do ar, a seleção da serpentina deve
Temperatura de bulbo úmido do ar na entrada: 15°C a 30ºC
ser baseada na transferência de calor sensível.
Em aplicações de ar condicionado para conforto: 2 a 2,5 m/s
Velocidade de face do ar: 1 a 4 m/s
(evitar arrasto de condensado para dentro dos dutos de ar).
Temperatura de saturação do refrigerante: –1°C a 13ºC na Na aspiração do compressor, o superaquecimento pode ser
entrada da serpentina. igual ou maior do que 3 K.
Temperatura da água na entrada do chiller: 1,5°C a 18ºC.
Velocidade da água: 0,3 a 2,4 m/s.
Para soluções aquosas de etilenoglicol (10 a 60 % de concentração em massa): 0,3 a 1,8 m/s de velocidade de face do ar, –18°C
a 32ºC (temperatura de bulbo seco na entrada),e 15°C a 27ºC (temperatura de bulbo umido na entrada).
Serpentinas de água gelada para resfriamento sensível
Nesse caso, há somente transferência de calor sensível, portanto, não há condensação de vapor d’água
do ar e a umidade absoluta do ar não se altera. A superfície da serpentina no lado do ar opera completamente
seca. Na carta psicrométrica, o resfriamento sensível é representado por uma linha horizontal (umidade absoluta
constante) cujo estado final não alcança a linha de saturação. Em regime permanente, a taxa de calor sensível
removido do ar, q s , é igual à taxa de calor absorvido pela água, ou seja:
 asc pas ta1  ta 2   m

qs  m  w c pw tw1  tw2  (3.1)
onde: m as = vazão mássica de ar seco, kgas/s; m w = vazão mássica de água gelada, kgw/s; c pas = calor
específico do ar seco, J/kgas.°C; c pw = calor específico da água gelada, J/kgw.°C; t a1 , t a 2 = temperatura do ar na
entrada e na saída da serpentina, °C; e t w1 , t w2 = temperatura da água na entrada e na saída da serpentina, °C.
Em função das propriedades térmicas dos fluidos e de características construtivas da própria serpentina,
o calor sensível é obtido por:
q s  Ao U o tml  Fs Aa N r U o tml (3.2)
onde: Ao = área total da superfície externa, m2; U o = coeficiente global de transferência de calor relativo à área
externa, W/m2 K; tml = diferença de temperatura média logarítmica, °C; Fs = fator de área de face da
serpentina, adimensional; Aa = área de face (frontal), m2; e N r = número de fileiras de tubos na direção do
escoamento, adimensional. A área total da superfície externa da serpentina Ao é a soma da área da superfície
externa exposta dos tubos com a área superficial das faces das aletas. O fator de área de face é definido por:
Ao
Fs  (3.3)
Aa N r
A diferença de temperatura média logarítmica para a água gelada em contracorrente ao ar é obtida por:
tml 
ta1  tw2   ta 2  tw1  (3.4)
ln ta1  t w2  ta 2  ta1 
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Nas serpentinas com aletas, a diferença de temperatura média logarítmica obtida pela Equação (3.4)
deve ser corrigida em virtude da sobreposição de fluxos em contracorrente e corrente cruzada. Nesse caso, um
manual de transferência de calor deve ser consultado para obter os fatores de correção.
Se a resistência térmica dos tubos for desprezada, por ser muito pequena comparada às convectivas, o
coeficiente global de transferência de calor relativo à área da superfície externa da serpentina é obtido por:
1
 1 A 
U o    o  (3.5)
  s ho Ai hi 
e relativo à área da superfície interna dos tubos por:

1
 Ai 1
U i     (3.6)
  s ho Ao hi 
onde: ho , hi = coeficientes de transferência de calor por convecção no lado do ar e no da água, W/m2 °C; Ai =
área da superfície interna dos tubos, m2; e  s = eficiência da superfície com aletas, adimensional. A eficiência da
superfície com aletas é obtida por:
 Af 
 s  1   1   f  (3.7)
 Ao 
onde: A f = área total da superfície das aletas, m2; e  f = eficiência de uma aleta, adimensional. O coeficiente de
transferência de calor no lado do ar ho depende do diâmetro, arranjo e número de fileiras de tubos, da
velocidade frontal do ar e do tipo de aleta (contínua plana, contínua corrugada, circular, espiral) e seu
espaçamento. , citado em (2001), desenvolveu uma correlação para serpentinas secas com
aletas planas contínuas, como a seguir:
 0 ,15
 Ao 
St Pr 2/3
 0,00125  0,27 Re 0,4
  (3.8)
D A 
 p
onde: St  ho G c pa , número de , adimensional; Pr  ac pa ka , número de , adimensional;

Pr  0,71 , para temperaturas do ar inferiores a 93,3°C; Re D  Gdo a , número de baseado no
diâmetro externo do tubo, adimensional; G  m a / Amin , razão entre a vazão mássica de ar e a área mínima de
escoamento, kg/h m2; Ap = área da superfície primária externa (somente tubos), m2; c pa = calor específico do ar,
J/kg.°C; k a = condutibilidade térmica do ar, W/m.°C; e  a = viscosidade dinâmica do ar, kg/m.s;
Para aletas contínuas corrugadas, o coeficiente ho deve ser multiplicado por um fator que varia de 1,10
a 1,25 que aumenta em função da intensificação da turbulência. No lado da água gelada, o coeficiente de
transferência de calor por convecção hi é obtido por:
hi d i
 0,023 Re 0D,8 Pr n (3.9)
kw
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onde: d i = diâmetro interno do tubo, m; k w = condutibilidade térmica da água, W/m°C; ReD  Vw d i  w ,

número de baseado no diâmetro interno dos tubos, adimensional; Vw = velocidade da água no
interior dos tubos, m/s;  w = viscosidade dinâmica da água, kg/m.s; e n  0,4 (para resfriamento do ar) e
n  0,3 (para aquecimento do ar). A Equação (3.9) é válida para escoamentos turbulentos. As propriedades
termofísicas dos fluidos são obtidas na temperatura média entre a da parede do tubo e do escoamento na
corrente livre. Para melhorar os resultados podem ser obtidas equações ajustadas aos valores tabelados para
fornecer essas propriedades em função da temperatura.
Eficiência da aleta
Define-se a eficiência da aleta como a razão entre a taxa de calor que a aleta realmente transfere pela
taxa de calor que seria transferido se toda a aleta estivesse em temperatura uniforme igual a da sua base. Para
serpentinas de tubos circulares com aletas contínuas planas, a eficiência da aleta pode ser calculada por:
R f ,max Ft k f
 max  (3.10)
W2
1 1
Rf  (3.11)
ho  f  1
onde:  max = número que indica a resistência térmica máxima da aleta, adimensional; R f ,max = resistência
térmica máxima da aleta, m².°C/W; R f = resistência térmica da aleta, m².°C/W; W = uma dimensão de altura na
serpentina, m; Ft = espessura da aleta, m; k f = condutividade térmica do material da aleta, W/m°C. A Figura 3.8
apresenta um gráfico que fornece o valor de  max para aletas contínuas planas, para combinações de valores
de S L W (numerador é o espaçamento longitudinal entre fileiras de tubos) e W ro (denominador é o raio
externo dos tubos). Para calcular o rendimento da aleta pela Equação (3.11), admite-se R f  R f ,max , calculado
pela Equação (3.10) com valores de  max retirados da Figura 3.8. Isso introduz um erro inferior a 3 % na
determinação da eficiência da aleta ( , 2005).
Figura 3.8 – Valor de  max para aleta contínua plana (adaptado de ASHRAE, 2005)
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Efetividade da serpentina seca
Se as temperaturas de saída dos fluidos da serpentina são desconhecidas, para calcular a diferença de
temperatura média logarítmica tml há necessidade de um procedimento iterativo. Nesse caso, para evitar essa
iteração o modelo   NUT (efetividade-número de unidades de transferência) deve ser usado. A efetividade de
um trocador de calor é definida como a razão entre a taxa real de transferência de calor entre os fluidos e o valor
máximo possível, ou seja:
Ca ta1  ta 2  C t  t 
 seca   w w2 w1 (3.12)
Cmin ta1  tw1  Cmin ta1  tw1 
onde Cmin é o menor valor entre C a e C w . A capacidade térmica do ar (fluido quente) na serpentina de
resfriamento sensível é obtida por:
Ca  m
 as c pas (3.13a)
e da água gelada (fluido frio) por:
Cw  m
 w c pw (3.13b)
Em serpentinas de água gelada Ca  Cw . Portanto, Cmin  Ca e a efetividade é obtida por:
ta1  ta 2
 sec a  (3.14)
ta1  tw1
Na Equação (3.14), a temperatura do ar na saída é o valor que norteia o projeto da serpentina de

resfriamento sensível. Na realidade, as serpentinas de tubos aletados são uma combinação de arranjos em
contracorrente e em corrente cruzada e sua efetividade é obtida por:
1  exp  NUT 1  C 
 (3.15)
1  C exp  NUT 1  C 
onde: C  Cmin Cmax e Cmax  Cw . O Número de Unidades de Transferência (NUT) é obtido por:
UA U o Ao U i Ai
NUT    (3.16)
Cmin Ca Ca
Depois que a efetividade da serpentina seca é calculada pela Equação (3.15), a taxa de transferência de
calor no resfriamento sensível é obtida por:
 as c pas ta1  tw1 

q s   m (3.17)
Do balanço de energia entre o ar e a água gelada, as temperaturas de saída podem ser obtidas por:
ta 2  ta1   ta1  t w1  (3.18)
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tw2  tw1  C ta1  ta 2  (3.19)
Nas serpentinas de aquecimento só ocorre transferência de calor sensível entre o ar e a água quente ou
o vapor. Na análise da serpentina de água quente o fluido frio é o ar. Para serpentinas de vapor, teremos
tvapor  ta1 , sendo que a primeira permanece constante. Desse modo, Cmax é infinito e Cmin Cmax  0 , e as
Equações (3.12) a (3.19) podem ser usadas.
Efetividade da serpentina completamente molhada
Nas serpentinas de expansão direta em ar condicionado, a temperatura de evaporação do refrigerante

(HCFC-22 ou HFC-134a) dentro dos tubos geralmente está entre 3ºC e 12°C. Assim, a temperatura da superfície
externa dos tubos está sempre abaixo do ponto de orvalho do ar que entra na serpentina. Nesse caso, ocorre
condensação de vapor d’água e a serpentina opera com a superfície externa molhada. O ar é resfriado e
desumidificado através de um processo simultâneo de transferência de calor e massa.
O refrigerante entra na serpentina de expansão direta como mistura líquido-vapor e a deixa como vapor
saturado seco ou levemente superaquecido. Para simplificar a serpentina é dividida em duas regiões: região de
mistura e de superaquecimento. A Figura 3.4 ilustra essa divisão, mostrando as variações que ocorrem nas
temperaturas do ar e do refrigerante. Na primeira, o título do refrigerante é menor do que 1; na segunda, é igual a
1. Às vezes, a temperatura elevada pode fazer com que a superfície externa da serpentina na região de
superaquecimento esteja seca. Entretanto, esta área seca é pequena em relação à total e um fator de correção
geralmente é usado para levar em conta sua presença.
No processo de resfriamento e desumidificação do ar o potencial atuante é a diferença de entalpia entre
o ar e a película de ar saturado na interface ar-condensado. A transferência total de calor é obtida por:

 as h  h s
qt   m m
a1 a, te
 (3.20)
onde: ha1 = entalpia do ar na entrada da serpentina, J/kgas; e has,t = entalpia da película de ar saturado avaliada
e
na temperatura de evaporação t e , J/kgas. A energia do condensado é pequena se comparada à correspondente

dos fluxos de ar e de refrigerante e, portanto, desprezada. Assim, a efetividade da serpentina molhada é obtida
por:
ha1  ha 2
m  (3.21)
ha1  has,te

ha 2  ha1   m ha1  has,te  (3.22)
onde: ha 2 = entalpia do ar na saída da serpentina, kJ/kg as. A entalpia do ar saturado à temperatura de

evaporação é obtida na tabela de ar úmido saturado ou pela Equação (3.23), válida na faixa de 2ºC a 30°C
( , 1985):
has,te  9,3625  1,7861 te  0,01135 te2  0,00098855 te3 (3.23)
No diagrama psicrométrico obtêm-se as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido do ar na saída da

serpentina. O estado de saída corresponde ao cruzamento da linha que representa o processo de resfriamento e
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desumidificação com a de entalpia do ar calculada na saída da serpentina. Admitindo temperatura de evaporação

constante: C min C max  0 . Assim, da Equação (3.15), a efetividade da serpentina molhada é obtida por:
 m  1  e NUT  (3.24)
U o Ao
NUT  (3.25)
Ca
1
 1 1 
U o Ao    

(3.26)
  s ho,m Ao hi Ai 
O coeficiente de transferência de calor por convecção no lado do ar da serpentina molhada é obtido

aplicando um fator de correção ao correspondente à superfície seca, ho . Assim:
ho,m 1,067 Va0,101 ho  600  Re  2.000 (3.27)
onde: Va = velocidade frontal (de face) do ar na serpentina, m/s. Uma correlação típica para evaporadores
usados em sistemas de ar condicionado fornece o coeficiente médio de transferência de calor por convecção
para HCF-22 evaporando dentro de tubo de cobre horizontal com diâmetro interno entre 12 e 18 mm e
comprimento de 4,1 a 9,5 m, temperatura de evaporação entre 20°C a 0°C e título variando de 0,08 a 1 (até 6
°C de superaquecimento), é obtida por:
n
hi d i  G d   x hlv 
2
 C1  i
   (3.28)
kl 
 l   L 
onde: d i = diâmetro interno do tubo, m; G = vazão mássica de refrigerante por unidade de área de escoamento
de refrigerante, kg/(s m2 ); k l = condutibilidade térmica do líquido, W/m K; l = viscosidade dinâmica do líquido,
Pa s; hlv = entalpia de vaporização do refrigerante, J/kg; x = variação do título no tubo; e L = comprimento dos
tubos, m. Na Equação (3.28) as constantes C1 e dependem do título de vapor na mistura líquido-vapor na
saída do tubo, xc :
xc C1 n
 0,9 0,0009 0,5
 1,0 (6 °C de superaquecimento) 0,0082 0,4
Efetividade da serpentina parcialmente molhada
Nas serpentinas de expansão direta e de água gelada o arranjo de fluxos entre os dois fluidos é uma
combinação de contracorrente e corrente cruzada. Na análise das serpentinas de expansão direta considera-se
que a superfície no lado do ar está completamente molhada, embora isso não seja estritamente verdadeiro, e
aplicam-se fatores de correção para levar em conta a pequena parcela seca devida ao superaquecimento do
vapor refrigerante.
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Nas serpentinas de água gelada, que realizam o resfriamento e a desumidificação do ar, a variação de
temperatura da água é bem maior do que a variação da temperatura de evaporação na região de mudança de
fase da serpentina de expansão direta. Por isso, a serpentina opera com uma seção de entrada do ar
completamente seca e com a de saída de ar completamente molhada: à medida que o ar entra em contato com
as primeiras fileiras de tubos seu estado psicrométrico aproxima-se da saturação, o que facilita a condensação
de vapor d’água do ar quando este entra em contato com as fileiras subsequentes mais frias de tubos. Nesse
caso, o problema é determinar em que ponto a interface entre as seções seca e molhada da serpentina está
localizada.
Velocidade e perda de carga no lado do ar
No lado do ar, a velocidade calculada com base na área de face da serpentina Va (m/s) é fator
determinante na efetividade de transferência de calor, no arraste de gotas de condensado, na perda de carga e
no consumo de energia do sistema de ventilação. Geralmente, essa velocidade de face é inferior a 4 m/s. Se a
velocidade do ar for calculada em função da área mínima de escoamento pode alcançar 7 m/s. Para serpentinas
montadas em fan-coils e em unidades de tratamento de ar (AHU-Air Handling Units) a velocidade de face é
limitada a 1 m/s para reduzir a perda de carga. O arranjo dos tubos e o tipo e densidade das aletas também
influenciam a perda de carga e a velocidade no lado do ar. Para serpentinas secas com 12 aletas por polegada
(espaçamento entre aletas de 2,1 mm) e velocidade de face de 3 m/s a perda de carga varia de 25 Pa a 50 Pa
por fileira de tubos.
No lado da água, a velocidade, o diâmetro interno dos tubos e o número de circuitos de água estão
intimamente relacionados à elevação ou redução da temperatura. Fatores como transferência de calor, perda de
carga, ruído, consumo de energia nas bombas, espaço para manutenção e custo inicial também devem ser
considerados. Para serpentinas com aletas, uma elevação de temperatura da água entre 5,6ºC e 11,1°C
geralmente é usada. As perdas de carga são limitadas a 70 kPa. Velocidades de água entre 0,6 m/s e 1,8 m/s e
perdas de carga de 30 kPa devem ser mantidas para que o consumo de energia nas bombas seja razoável.
3.3 Ventiladores
Os ventiladores são máquinas rotativas que estabelecem e mantém uma diferença de pressão e
provocam escoamento contínuo de ar. Essa elevação de pressão vem da conversão de pressão dinâmica em
pressão estática que ocorre no conjunto rotor-carcaça do ventilador. Geralmente, a razão entre a pressão de
entrada e de saída do ar no ventilador, denominada razão de compressão, é inferior a 1,07.
Os ventiladores são classificados de acordo com a direção do escoamento de ar através do rotor em
axiais e radiais ou centrífugos. Nos axiais, a direção dos fluxos de ar de entrada e saída está na mesma direção
do eixo do rotor; no radial, a direção do fluxo de entrada esta na mesma direção do eixo do rotor, porém a de
saída forma um ângulo de 90° com esse eixo. A Figura 3.9 mostra a direção e o sentido dos fluxos de ar de
entrada e de saída que caracterizam os ventiladores centrífugos e axiais.
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Figura 3.9 - Direção e sentido do fluxo de ar em tipos de ventiladores.
Vazão volumétrica
A vazão de ar V f (m³/s) é a taxa de fluxo de ar medida na entrada do ventilador correspondente a uma

diferença de pressão total estabelecida pelo mesmo. Pode ser determinada pelo produto da velocidade do ar
(m/s) e da área transversal do duto (m²) conectado à entrada do ventilador. A vazão não depende da densidade
do ar; porém, a pressão total é afetada por essa densidade. Desse modo, a vazão nominal do ventilador é
definida numa condição padrão do ar: pressão de 101,325 kPa (absoluta), temperatura de 21,1°C e densidade
de 1,2 kg/m³. A elevação de pressão total ptf no ventilador é dada por:
ptf  pto  pti (3.29)
onde: pto = pressão total na saída do ventilador, Pa ou mm.CA; e pti = pressão total na entrada do ventilador,
Pa ou mm.CA. A pressão dinâmica pvf é calculada de acordo com a velocidade média do ar na saída do
ventilador v o (m/s). Para o ar padrão, =1,2 kg/m³, é dada por:
 Vo 
2
vo2
2
 vo 
pvf  pvo       (3.30)
2 g  const   const Ao 
onde: pvo = pressão dinâmica na descarga (saída) do ventilador, Pa ou mm.CA; g= aceleração da gravidade,
m/s²; Vo = vazão volumétrica na saída do ventilador, m³/s; e Ao = área da seção transversal da saída do
ventilador, m². A pressão estática psf na descarga do ventilador é dada pela diferença entre as pressões total e
dinâmica:
psf  ptf  pvf  pto  pti  pvo  pso  pti (3.31)
onde: pso = pressão estática na saída do ventilador, mm.CA ou Pa.
Testes e condições nominais de desempenho
Os ventiladores são testados de acordo com normas técnicas. Os testes são realizados desde a
condição com descarga vedada (shut-off) até completamente livre (free delivery). Entre essas duas existem
várias condições intermediárias de restrição do escoamento de ar. Um número suficiente de pontos deve ser
obtido para definir uma curva de desempenho. A Figura 3.10 mostra um esboço do procedimento de teste.
Geralmente, a eficiência nominal dos ventiladores baseia-se em condições de teste ideais; por isso, alguns tipos
69
alcançam mais de 90% de eficiência total. Entretanto, em condições reais de uso as conexões com a rede de
dutos tornam impossível obter esses valores.
Os ventiladores projetados para rede de dutos são testados com um trecho reto de duto entre a
descarga e a estação de medição. Isso proporciona um escoamento estável e uniforme na seção de medição. As
pressões medidas são corrigidas de modo e se obter os valores na seção de saída do ventilador. Ventiladores
projetados para uso sem duto são testados sem esse trecho reto. Ventiladores de grande porte geralmente não
passam por testes. Nesse caso, o desempenho é determinado em função dos testes de um ventilador menor,
com similaridade geométrica e dinâmica.
Figura 3.10  Método para obter a curva de desempenho do ventilador.
Leis dos Ventiladores
A Tabela 3.1, apresenta as Leis dos Ventiladores, que relacionam as variáveis de desempenho numa
série de ventiladores com similaridade dinâmica. Essas variáveis são: , diâmetro do rotor; , velocidade de
rotação; , densidade do gás; , vazão; , pressão estática ou total; , potência e  t , eficiência mecânica
total. As leis de número 1 mostram os efeitos de mudança de tamanho, velocidade de rotação e densidade do ar
sobre a vazão, pressão e potência. As de número 2, os efeitos de mudança de tamanho, pressão e densidade do
ar sobre a vazão, velocidade de rotação e potência. As de número 3, os efeitos de mudança de tamanho, vazão
e densidade do ar sobre a velocidade de rotação, pressão e potência.
As Leis dos Ventiladores são válidas somente para ventiladores com similaridade aerodinâmica, e nos
pontos equivalentes sobre a curva de desempenho. Podem ser usadas para prever o desempenho de qualquer
ventilador, quando resultados de testes estão disponíveis para outro ventilador da mesma série. Essas leis
também podem ser usadas para verificar os efeitos de mudanças de velocidade de rotação em determinado
ventilador. Entretanto, nesse caso, o cuidado deve ser redobrado visto que essas mudanças podem alterar os
padrões de escoamento, quebrando a similaridade e invalidando a aplicação dessas leis.
70
Caso outra condição não seja explicitamente mencionada, os dados de desempenho são baseados na
condição de ar seco padrão (101,325 kPa / 20ºC / 1,20 kg/m3). Nas aplicações reais, geralmente a condição
encontrada é diferente dessa. Por exemplo, a mudança na densidade do fluido pode ser provocada por
mudanças na temperatura, composiçãodo ar ou altitude, sem considerar que o fluido pode não ser o ar.
Considerando o mesmo tamanho e velocidade de rotação, a pressão e a potência variam de acordo com a razão
entre a densidade do fluido e a do ar padrão.
Uma aplicação dessas leis é ilustrada na Figura 3.11. Nesse caso, ocorre variação da velocidade de
rotação N num ventilador de determinado tamanho. A curva para 650 rpm é obtida em função da curva de teste
em 600 rpm. No ponto D, a vazão é Q2  3 m3 /s e a pressão total P2  228 Pa . No ponto E, a vazão será
Q1  3  650 / 600  3,25 m3 /s (Lei 1a) e a pressão total P1  228650 6002  268 Pa (Lei 1b). Assim, cada
ponto na curva de 600 rpm, gera somente um ponto correspondente na de 650 rpm, tal como F e G ou D e E.
Tabela 3.1 - Leis dos Ventiladores.

Lei Nº VARIÁVEL DEPENDENTE VARIÁVEIS INDEPENDENTES
1a Q1  Q2  D1 D2 3 N1 N 2 
1b P1  P2  D1 D2 2 N1 N 2 2 2 1 
1c W1  W2  D1 D2 5 N1 N 2 3 2 1 
2a Q1  Q2  D1 D2 2 P1 P2 1 / 2 2 1 1 / 2
2b N1  N 2  D2 D1 P1 P2 1 / 2 2 1 1 / 2
2c W1  W2  D1 D2 2 P1 P2 3 / 2 2 1 1 / 2
3a N1  N 2  D2 D1 3 Q1 Q2 
3b P1  P2  D2 D1 4 Q1 Q2 2 2 1 
3c W1  W2  D2 D1 4 Q1 Q2 3 2 1 
Nota: O subscrito 1 denota a variável do ventilador considerado. O subscrito 2 a
do ventilador de teste.
Se os pontos correspondentes em cada curva obtida forem ligados por linhas tracejadas, como na Figura
3.11, eles formam parábolas definidas por:
P2 P1  Q2 Q1  (3.32)

2
Cada ponto na curva de teste determina somente um ponto na curva obtida. Assim, o ponto H não pode
ser obtido a partir de D ou de F. Entretanto, existe um ponto na curva de teste que permite determinar H. Por
outro lado, o ponto D não pode ser usado para determinação de F na curva de teste.
71
Figura 3.11  Aplicação das Leis dos Ventiladores
Curvas de desempenho de ventiladores
Relacionam a vazão de ar no ventilador com a diferença de pressão, a potência consumida e a eficiência

e são expressas graficamente como a Figura 3.12 mostra. A vazão é representada no eixo das abscissas e os
outros parâmetros no eixo das ordenadas. Para a pressão, existem três curvas: total, estática e dinâmica. No
ponto de shut-off a vazão (vazão estrangulada) e a pressão dinâmica são nulas e a pressão total é igual à
estática. Saindo desse ponto, o ar principia a escoar e surge pressão dinâmica, que aumenta com o aumento da
vazão, e somada com a pressão estática fornece a pressão total. No ponto de descarga livre, a pressão estática
é nula e a pressão total é igual à dinâmica. A vazão nesse ponto é denominada vazão de descarga livre.
72
Figura 3.12 – Curvas típicas de desempenho de ventiladores.
Na Figura 3.12 são mostradas também as curvas de eficiência estática e total e a de potência consumida
pelo ventilador. No ponto de shut-off as eficiências são nulas. Na descarga livre somente a eficiência estática é
nula. Para um ventilador é importante que as condições de operação estejam mais próxima possível daquelas
que fornecem eficiência máxima. Com relação à potência consumida, verificamos que as perdas por atrito e
dinâmicas impedem que seu valor seja nulo no ponto de shut-off.
3.3.1 Ventiladores radiais (centrífugos)
Nos ventiladores radiais (centrífugos) a diferença de pressão tem duas causas: primeira, a força
centrífuga sobre a coluna de ar entre as palhetas; segunda, a energia cinética transferida das palhetas para o ar.
Os ventiladores radiais mais usados em sistemas de climatização são do tipo: (a) , com palhetas
curvadas para trás em perfil de aerofólio (aerodinâmica); (b) , com palhetas curvadas para trás; (c)
, com palhetas retas; e (d) , com palhetas curvadas para frente.
Na Figura 3.13 o retângulo em destaque mostra o perfil de palhetas que caracteriza cada tipo e
apresentam as curvas de eficiência total, potência consumida e diferença de pressão total para os vários tipos de
ventiladores centrífugos, com rotores de mesmo diâmetro. Para produzir a diferença de pressão, os ventiladores
de palhetas curvadas para frente dependem menos das forças centrífugas e mais da conversão de pressão
dinâmica na carcaça. De modo geral, ventiladores com palhetas curvadas para trás conseguem mais pressão
das forças centrífugas e menos da conversão de pressão dinâmica na carcaça. Entretanto, como a obtenção de
pressão a partir das forças centrífugas é uma forma mais eficiente de transferência de energia do que a
conversão da pressão dinâmica, os ventiladores com palhetas voltadas para trás são mais eficientes do que os
de palhetas voltadas para frente.
Os ventiladores de palhetas curvadas para trás tem de 8 a 16 palhetas. Para aumentar a eficiência, a
curvatura das palhetas deve acompanhar as linhas de corrente do escoamento a fim de minimizar os pontos de
separação de fluxo e reduzir as perdas de energia. Ao assumir essa curvatura com perfil aerodinâmico esses
ventiladores são denominados airfoil. As palhetas curvadas para trás apresentam cordas mais compridas do que
as curvadas para frente. A carcaça do ventilador centrífugo tem o formato de uma espiral (caracol), pois esta
forma permite a conversão de pressão dinâmica em pressão estática no escoamento de ar até sua descarga.
73
Figura 3.13 – Curvas de desempenho de ventiladores centrífugos com mesmo diâmetro de rotor.
Teoricamente, no ventilador de palhetas curvadas para trás a pressão total na descarga varia
inversamente linear com a vazão. Entretanto, quando o ar escoa, ocorrem perdas de energia decorrentes da
recirculação de ar entre as palhetas, vazamentos de ar na aspiração, atrito nas palhetas, perdas de energia na
aspiração e nas passagens parcialmente preenchidas. A Figura 3.14 mostra os efeitos dessas perdas na
diferença entre as curvas de pressão total teórica e real do ventilador. A curva real é côncava e declina em
sentido à direita. A pressão total máxima é um pouco maior do que na condição de shut-off. Depois de alcançar
esse máximo a curva decresce acentuadamente com o aumento da vazão. Nos ventiladores de palhetas
curvadas para trás, as curvas de eficiência total são côncavas, porém com simetria evidente. No ponto de shut-
off a vazão é nula; a eficiência total, também. Alcançam eficiência máxima numa faixa de vazão entre 50 e 60%
da descarga livre. Os ventiladores do tipo airfoil são os que apresentam maior eficiência.
Os ventiladores centrífugos consomem um mínimo de potência na condição de shut-off somente para
compensar as perdas mecânicas e aerodinâmicas. Nos de palhetas curvadas para trás, a potência consumida
aumenta com a vazão, até atingir um valor máximo, e depois tende a decrescer.
74
Figura 3.14 – Origem das diferenças entre curva de desempenho teórica e real de ventiladores
centrífugos com palhetas curvadas para trás.
O ventilador de palhetas retas tem 6 a 10 palhetas, e sua construção é mais simples entre os citados.
Sua curva de pressão é semelhante aos de palhetas curvadas para trás, porém, depois que atingem o máximo, a
queda de pressão é mais acentuada. Apresentam eficiência menor que os de palhetas curvadas para trás, nas
faixas correspondentes de vazões operacionais. A potência consumida sempre aumenta com a vazão.
Geralmente são usados em aplicações industriais para transporte de particulados, pois o espaço entre palhetas
não entope com facilidade.
O ventilador de palhetas curvadas para frente tem de 24 a 64 palhetas, porém mais curtas que os
anteriores. Para produzir a mesma diferença de pressão total e a mesma vazão que os de palhetas curvadas
para trás exigem menor rotação por minuto do rotor. Sua curva de pressão total é bem diferente dos anteriores e
em certa faixa de vazão é quase plana. Apresentam eficiência menor do que os anteriores, com valores máximos
na faixa entre 40% a 50% da vazão de descarga livre. A potência consumida cresce com a vazão muito mais
acentuadamente que nos outros. São mais compactos, pois apresentam maior vazão por volume ocupado.
Entretanto, em operação são mais instáveis, pois sua curva de pressão total pode aumentar ou diminuir.
A Figura 3.15 mostra os componentes de um ventilador centrífugo com rotor de palhetas curvadas para
trás. O acoplamento direto entre o motor e o rotor é feito por eixo com chaveta que se encaixa no cubo; outro
acoplamento rígido ou elástico pode ser usado. Os registros regulam as vazões de ar na aspiração ou na
descarga. Os colarinhos flexíveis reduzem a transmissão de vibrações entre o ventilador e a rede de dutos.
75
Figura 3.15  Componentes do ventilador radial centrífugo com palhetas curvadas para trás.
3.3.2 Ventiladores axiais
Os ventiladores axiais produzem toda sua pressão estática devida à mudança de velocidade causada
pela passagem do ar através das palhetas do rotor. Estão divididos em três tipos, mostrados na Figura 3.16: (a)
(Propeller), de construção bastante simples e são usados para descarga livre para atmosfera; (b)
(Tube-axial), montados em uma carcaça de tubo cilíndrico. Trabalham em velocidades maiores e
fornecem pressão estática maiores do que os de hélice; e (c) (Vane-axial), são essencialmente
ventiladores tubo-axiais, porém possuem guias direcionadoras do escoamento para melhorar o desempenho e
fornecer pressão de descarga maior.
Figura 3.16 – Tipos de ventiladores axiais.
Nos ventiladores axiais, a vazão e a pressão total aumentam se a RPM do rotor aumentar, ou ainda se o
ângulo das palhetas for maior. Essas características são importantes quando existe conexão direta entre o motor
e o rotor. O ventilador de hélice tem de 3 a 6 palhetas, geralmente feitas de aço ou moldadas em plástico, cuja
largura aumenta à medida que se afasta do centro do rotor. Em operação, fornecem uma pressão estática muito
baixa com vazão elevada. O ventilador tube-axial tem de 6 a 9 palhetas em ligas de alumínio, montadas dentro
de uma carcaça cilíndrica de aço. O ângulo das palhetas pode ser ajustado manualmente com o rotor parado.
Assim, a vazão e a pressão total podem ser controladas pelo ajuste da RPM do rotor. O ventilador vane-axial tem
76
de 8 a 16 palhetas em ligas de alumínio, montadas dentro de uma carcaça cilíndrica de aço, onde também são
montadas guias fixas de escoamento à jusante do rotor, a fim de reduzir a turbulência. Alguns ventiladores desse
tipo podem ter guias móveis, à montante do rotor, para controlar a vazão de ar. No cubo do rotor as palhetas
estão engastadas. A razão entre o diâmetro do cubo e o da circunferência imaginária traçada pelo ponto da
palheta mais afastado do cubo é denominada hub ratio (razão do cubo). No retângulo em destaque na Figura
3.17, verifica-se que esta razão é maior para os ventiladores vane-axial. Quanto maior essa razão, maior será a
conversão de pressão dinâmica em pressão estática.
A Figura 3.17 mostra as curvas de desempenho para ventiladores axiais de mesmo diâmetro de rotor.
Verifica-se que o ventilador de hélice apresenta as curvas com menores valores de diferença de pressão total
com a vazão; os tube-axial, valores intermediários; e os vane-axial, os maiores. Com relação à eficiência total, os
ventiladores vane-axial apresentam os maiores valores, em decorrência da instalação das guias. Uma diferença
significativa com relação aos ventiladores centrífugos é que nos axiais o máximo de consumo de potência ocorre
no ponto de shut-off. Por isso os motores elétricos devem ser selecionados nessa condição sob o risco do
ventilador não entrar em funcionamento.
Figura 3.17 – Curvas de desempenho de ventiladores axiais com mesmo diâmetro de carcaça.
77
Se o sentido de rotação de um ventilador axial for invertido, o do fluxo de ar também será. Nesse caso,
os de hélice e os de tube-axial trabalham com vazões de 60% a 70% menores do que com o fluxo no sentido
original. Já os vane-axial não operam eficientemente quando a rotação é invertida. Teoricamente, quanto maior o
número de palhetas mais suave será o escoamento de ar. Por outro lado, o atrito entre as palhetas e o ar
aumenta. Considerando iguais as outras condições, um número maior de palhetas produz maior diferença de
pressão total para a mesma vazão.
A Figura 3.18 apresenta os componentes de um ventilador axial do tipo tube-axial com conexão direta do
motor com o rotor. Na carcaça cilíndrica metálica é montada a base onde é instalado o conjunto motor elétrico-
rotor. Na entrada e na saída de ar são instaladas telas de proteção para prevenir entrada de partículas sólidas
que possam danificar as palhetas.
Figura 3.18 – Componentes do ventilador tube-axial.
3.3.3 Modulação de capacidade dos ventiladores
Em sistemas de climatização do tipo VAV (Vazão de Ar Variável), em mais de 90% do tempo de

operação, a vazão é menor do que a nominal de projeto. Desse modo, modular a vazão, para a curva de pressão
total se adequar às variações parciais de carga térmica, permite uma economia de energia significativa. Em
sistemas de ar condicionado, dois tipos de modulação de capacidade do ventilador são comumente usados:
controle da rotação do motor com inversor de frequência e uso de registro de controle de vazão de ar na
aspiração.
Nos motores elétricos de indução síncronos, a RPM é obtida por 120 f N polos , sendo f a frequência
da rede trifásica de alimentação, normalmente 60 Hz. Portanto, a rotação varia diretamente com a frequência, e
pode atingir valores tão pequenos quanto um décimo da rotação nominal. Apesar da redução da frequência, a
curva de torque-velocidade do motor pode ser ajustada para operar sempre na faixa de eficiência máxima.
Quando a rotação do ventilador é controlada pelo inversor de frequência, a curva de pressão total também varia,
conforme mostra a Figura 3.19. Por isso, os inversores de frequência devem ser preferencialmente usados com
ventiladores de palhetas curvadas para trás, pois nos de palhetas curvadas para frente, o formato aplainado das
curvas de pressão total pode conduzir a uma operação instável.
78
Figura 3.19 – Curvas de pressão total do ventilador com inversor de frequência.
Nos ventiladores centrífugos, o registro de controle de vazão na aspiração de ar consiste de lâminas

móveis, pivotadas numa carcaça cilíndrica, e instaladas à montante do rotor. Essas lâminas são mecanicamente
interconectadas, de modo que podem girar simultaneamente em torno do seu eixo, como mostra a Figura 3.20.
O ângulo de abertura das lâminas do registro afeta a curva de pressão total do ventilador, como mostra a Figura
3.21: para cada valor teremos uma curva de pressão correspondente, porém com valores menores que sem o
registro. A redução do ângulo de abertura das lâminas reduz a área de escoamento de ar e, nesse caso, a
eficiência total também reduz. Entretanto, a redução da potência de eixo, em função de reduções na pressão
total e na vazão, compensa a queda na eficiência. Em ventiladores centrífugos de grande porte, essa redução de
área provoca 8 % de redução na pressão total; nos de pequeno porte, essa redução é bem maior. O uso de
registros é mais difundido nos ventiladores centrífugos, que têm baixo custo de instalação; nos axiais, não são
usados porque estes exigem um máximo de potência na condição de shut-off.
Figura 3.20 – Registro de entrada para ventilador centrífugo.
79
Figura 3.21 – Curvas de pressão-vazão em função do ângulo de abertura das lâminas.
3.3.4 Instabilidades em operação
Nos ventiladores centrífugos, as instabilidades ocorrem quando a vazão de ar é insuficiente para manter
a diferença de pressão entre a descarga e a aspiração. Nesse caso, o ar retorna através do rotor, e a pressão de
descarga é momentaneamente reduzida, para permitir que o ventilador possa recuperar sua pressão estática
original. Essas instabilidades ocorrerão sempre que a vazão for insuficiente para sustentar a pressão normal de
operação. As flutuações de vazão e pressão, causadas pelas instabilidades, provocam ruído e vibração.
Normalmente, a região de instabilidade dos ventiladores centrífugos com palhetas curvadas para trás é maior do
que a de palhetas curvadas para frente, e nenhum deles deve operar nessa região. Alguns fabricantes mostram
essas regiões em seus catálogos de desempenho. Se não o fazem é porque, provavelmente, a condição de
operação é muito próxima dessa área de instabilidades.
3.3.5 Características construtivas
A ( ) dos Estados Unidos (EUA) estabelece padrões

relacionados com o tamanho e a classe dos ventiladores. Os padrões de tamanho especificam o diâmetro do
rotor do ventilador. Existem 25 diâmetros, entre 311 e 3.360 mm, e cada diâmetro é 10 % maior que o anterior.
Os padrões de classe, relacionados com a pressão estática desenvolvida e a velocidade de descarga, dividem
os ventiladores pelo tipo de construção em pesado, médio e leve. Em aplicações de ar condicionado e
refrigeração, classes I e II são bastante utilizadas. Os classe I apresentam pressão estática de 1,25 kPa com
velocidade de descarga de 11,5 m/s até uma pressão estática de 0,625 kPa com 16 m/s de velocidade de
descarga. Os classe II apresentam pressão estática de 1,063 kPa com velocidade de descarga de 20,9 m/s até
uma pressão estática de 0,925 kPa com 15 m/s de velocidade de descarga.
80
Os ventiladores centrífugos podem ser de simples ( , Single-Width, Single-Inlet) ou dupla aspiração

( , Double-Width, Double-Inlet), como na Figura 3.22. O primeiro apresenta um rotor e um cone de
entrada, de modo que a aspiração é feita somente por um dos lados do rotor; o segundo, dois rotores e dois
cones de entrada, e a aspiração ocorre pelos dois lados. A vazão dos ventiladores de dupla-aspiração é
praticamente o dobro dos de simples. Entretanto, devido às interações entre as correntes de ar, os cones de
aspiração e as carcaças, a eficiência dos é de 1 a 2 % menor do que os .
Figura 3.22 – Ventiladores radiais com simples (SWSI) e dupla aspiração (DWDI).
A conexão de acionamento pode ser feita diretamente no eixo do rotor ou por correias e polias. No
acionamento direto, a rotação do rotor varia do mesmo modo que a rotação do motor; usando correias e polias,
essa rotação pode ser alterada mudando o diâmetro das polias. Acionamento por correias e polias consome de 3
a 5% mais energia do que os diretos. O arranjo do acionamento envolve a localização dos mancais e, algumas
vezes, a posição do motor. Para os ventiladores centrífugos, existem oito arranjos padrões: 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, e
10; para os axiais, somente dois: 4 e 9, como na Figura 3.23. Os arranjos 1, 2, 3, 7, e 8 são usados tanto com
acionamento direto quanto por correis e polias. Os arranjos 9 e 10 só aceitam acionamento por correia e polias.
No arranjo 10, o motor está localizado dentro da base, que pode ser coberta por uma coifa à prova de água para
instalação com exposição ao tempo (Vide Figura 3.24). A localização do motor é sempre especificada pelas
posições W, X, Y ou Z, tendo como referência a vista frontal ao plano de montagem, como na Figura 3.25. O
sentido de rotação e a posição da descarga dos ventiladores centrífugos referem-se ao lado do acionamento,
como na Figura 3.26. Nos ventiladores de simples aspiração, o lado do acionamento é sempre oposto ao de
entrada de ar, sem levar em conta a posição do motor.
81
Figura 3.23 – Arranjos de acionamento para ventiladores radiais e axiais.
Figura 3.24 – Arranjo de acionamento com proteção para exposição ao tempo.
Figura 3.25 – Posições de localização do motor.
82
Figura 3.26 – Posição da descarga de ar nos ventiladores centrífugos.
3.3.6 Seleção de ventiladores
A seleção do ventilador para um dado sistema de ar ou ventilação mecânica é feita em duas etapas:
primeira, escolha do tipo de ventilador; segunda, determinação do seu tamanho. Entretanto, antes da seleção os
seguintes pontos devem ser esclarecidos:
 Cenário: em aplicações, comercias movimentam ar limpo na temperatura do ambiente; em
aplicações industriais, podem movimentar ar com partículas sólidas, poeira, etc;
 Exigências especiais: operação em alta temperatura ou em ambiente com risco de explosão por
faísca ou centelhas;
 Função: ventilador de insuflação, retorno ou exaustão de sistemas de ventilação ou de unidades de
tratamento de ar;
 Características do sistema: VAC (vazão de ar constante) ou VAV (vazão de ar variável)?
 Curva NC do ambiente;
 Horas de operação anual;
 Custo unitário da energia na localidade.
Durante a seleção, os seguintes itens devem ser considerados:
 Características de vazão da curva pressão-volume: selecionar um ventilador que forneça a vazão
necessária de acordo com a curva de perda de carga do sistema é de suma importância.
Subdimensionado o ventilador não permite distribuição e insuflação de ar adequada; sobre
dimensionado, causa desperdício de energia e dinheiro;
 Modulação de capacidade: os sistemas VAV reduzem a vazão de ar durante operação em cargas
parciais; portanto, um sistema de modulação efetivo e econômico é um fator importante de
operação do sistema de ar;
83
 Eficiência do ventilador: está intimamente relacionada com o consumo de energia do sistema de

ventilação ou movimentação de ar; portanto, os ventiladores devem ser selecionados de modo
trabalhar com alta eficiência durante a maior parte possível do tempo de operação;
 Nível de potência sonora: edifícios públicos e comerciais, e algumas aplicações industriais,
necessitam de um ambiente interno sem ruídos. Os ventiladores são a maior fonte de ruídos nos
sistemas de ar. Geralmente, quanto maior a eficiência total menor será o nível de potência sonora
do ventilador. É preferível um nível baixo de ruído em baixa frequência e um nível alto de ruído em
alta frequência, pois esta última é mais fácil de atenuar;
 Direção da vazão de ar: em muitas aplicações fluxos retos de ar ocupam menos espaço e
simplificam o layout do sistema;
 Custo inicial: além do custo do próprio ventilador devem ser considerados os custos do sistema de
modulação, dos atenuadores de ruído, e do espaço ocupado pelo ventilador.
 Conexões com o sistema de dutos: os tipos de conexões usadas influenciam a curva característica
do sistema de ar. Entretanto, a influência de outros equipamentos e componentes sobre essa curva
também deve ser considerada.
A Tabela 3.2 apresenta comparações das características de vários tipos de ventiladores. Os ventiladores
centrífugos, com palhetas de perfil em aerofólio curvadas para trás, apresentam a maior eficiência total e os
menores níveis de ruído; por isso, ainda são os mais usados na maioria das aplicações comerciais, e em muitas
industriais. Os de palhetas curvadas para frente são mais compactos, trabalham em menores rotações, e têm
menor peso por volume; por isso, são os mais utilizados em condicionadores de janela, fan-coils, pequenas
unidades de tratamento de ar, e em muitos condicionadores compactos. Recentemente, os ventiladores vane-
axial, dotados de controle de inclinação das palhetas, normalmente usados em retorno de ar, tem ampliado sua
participação em sistemas comerciais como ventiladores de insuflação. Nos sistemas de exaustão, que exigem
grande vazão de ar em baixa pressão, os ventiladores tipo hélice (propeller) são os mais indicados.
Tabela 3.2 – Comparação entre características dos ventiladores.

CENTRÍFUGOS AXIAIS
Palhetas de perfil
ITENS Palhetas curvadas para
aerofólio curvadas para Vane-axial Hélice (Propeller)
frente
trás
Comparativamente
Pressão total Elevada Elevada Baixa
menor
Vazão de ar Todas as faixas Elevadas Todas as faixas Elevadas
Registro de entrada Registro de entrada Palhetas móveis
Modulação da vazão Nenhum
Inversor de frequência Inversor de frequência Inversor de frequência
Eficiência total 0,7 a 0,86 0,6 a 0,75 0,7 a 0,88 0,45 a 0,6
Nível de ruído Baixo Médio Médio Alto
Direção do fluxo de ar Curva de 90° Curva de 90° Paralelo ao eixo Paralelo ao eixo
Volume e peso Grandes Médios Grandes Pequenos
Custo inicial Alto Médio Alto Baixo
Pequenos sistemas de Sistemas de exaustão,
Grandes sistemas de Grandes sistemas de
Aplicações típicas HVAC&R, em baixa grande vazão, baixa
HVAC&R HVAC&R
pressão pressão
84
3.4 Torres de resfriamento
Na torre de resfriamento ocorre o contato direto entre a água de condensação e o ar atmosférico, pois
em condições termodinâmicas propícias, instala-se um processo simultâneo de transferência de calor e massa
em que a água é resfriada. Os tipos mais usados em instalações de ar condicionado são: (a) Fluxo de ar
induzido em contracorrente com o de água; (b) Fluxo de ar induzido em corrente-cruzada com o de água; e (c)
Fluxo de ar forçado em contracorrente com o de água.
Fluxo de ar induzido em contracorrente com o de água
A Figura 3.27 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador axial está posicionado na descarga de
ar à jusante do enchimento. O ar atmosférico é aspirado pelo ventilador através de entradas de ar, que são
aberturas posicionadas nas laterais da torre, próximas da superfície da água na bandeja, dotadas de
direcionadores de fluxo, e protegidas por uma tela de arame. A água quente, vinda do condensador, é aspergida
em gotas sobre o enchimento, e escoa por gravidade em direção à bandeja de água. O enchimento aumenta a
superfície e o tempo de contato entre o ar e a água, que escoam em contracorrente. Um processo simultâneo de
transferência de calor e massa instala-se entre o ar e a água, sendo esta última resfriada. A água resfriada é
coletada na bandeja e depois bombeada de volta ao condensador (ou parte é recirculada), onde resfriará o
refrigerante, que muda de fase (condensa). As gotas de água, eventualmente carregadas pelo ar, encontram o
anteparo do eliminador de gotas, onde ficam retidas e formam gotas maiores que escorrem sobre a superfície
dos eliminadores e gotejam sobre o enchimento. Além disso, durante o resfriamento, parte da água evapora na
corrente de ar e sai pela descarga. Por isso, o volume de água correspondente às gotas que escapam dos
eliminadores de gota e ao que evapora na corrente de ar deve ser reposto, controlado por um sistema de boia,
que mede o nível de água na bandeja. Além disso, existe também uma reposição de água para prevenir a
elevação da concentração de particulados e sólidos dissolvidos na água da bandeja. O arranjo em contracorrente
permite que a água mais fria entre em contato com o ar mais quente. Por isso, o desempenho dessas torres são
maiores do que as de fluxos cruzado. A descarga do ar em alta velocidade pelo topo da torre, e sua altura,
tornam a recirculação de ar mais difícil.
Figura 3.27 – Torre de resfriamento de fluxo de ar induzido em contracorrente.
Fluxo de ar induzido em corrente-cruzada com o de água
A Figura 3.28 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador axial está posicionado na descarga de
ar, à jusante do enchimento, que é instalado no mesmo nível das entradas de ar. O fluxo de ar atravessa
85
horizontalmente o enchimento e o eliminador de gotas, enquanto a água, aspergida na parte superior do

enchimento, cai por gravidade, caracterizando o fluxo em corrente cruzada. Nesse tipo de torre, a área de
entrada de ar é bem maior, e por isso podem ser de tamanho menor do que as de fluxo em contracorrente;
entretanto, o risco de recirculação do ar descarregado aumenta.
Figura 3.28 – Torre de resfriamento de fluxo de ar induzido em corrente cruzada.
Fluxo de ar forçado em contracorrente com o de água
A Figura 3.29 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador centrífugo está posicionado na
aspiração de ar à montante do enchimento. Como o ventilador está posicionado próximo a base da torre, a
vibração produzida é menor do que nas de fluxo induzido. Além disso, o ar é insuflado sobre a superfície de água
na bandeja aumentando o efeito evaporativo e reduzindo ainda mais a temperatura da água. Uma desvantagem
desse tipo de torre é que a distribuição do fluxo de ar sobre o enchimento não é uniforme.
Figura 3.29 – Torre de resfriamento de fluxo de ar forçado em contracorrente.
Enchimento
Os enchimentos são feitos de PVC ou polipropileno como mostra a Figura 3.30. Sua fabricação sempre
busca um compromisso entre o aumento na transferência de calor, a redução da perda de carga no fluxo de ar e
de custo do próprio enchimento.
86
Figura 3.30 – Enchimento de torres de resfriamento.
3.4.1 Desempenho e seleção de torres de resfriamento
A Figura 3.31 mostra as linhas de operação que representam os processos de transferência de calor e
massa entre o ar e a água. A do ar representa os sucessivos estados termodinâmicos do ar através da torre
enquanto a da água representa os da película de ar saturado em contato com a água. A água resfria enquanto o
ar é aquecido e umidificado. A temperatura da água que sai da torre t w 2 é sempre maior do que a temperatura
de bulbo úmido do ar que entra na torre t a*1 . A diferença t w2  ta*1 é denominada de aproximação (approach) da
torre. A diferença entre as temperaturas da água que sai e entra t w2  t w1 na torre é denominada resfriamento
(range).
O resfriamento t w2  t w1 depende do calor rejeitado q rej e da vazão de água de condensação m w pela
 wc pw tw2  tw1  . Portanto, o resfriamento é inversamente proporcional à vazão de
seguinte relação: qrej  m
água. Na seleção da torre de resfriamento o calor rejeitado, a temperatura de bulbo úmido do ar e a temperatura
da água na saída da torre são valores conhecidos e fixos. Nessas circunstâncias, um resfriamento menor para
uma vazão de água maior tem o seguinte significado: pressão e temperatura de condensação menor, um
consumo de energia maior na bomba de água de condensação, torre de tamanho maior, e maior vazão de ar
para uma dada razão m  w m a  . Ao contrário, um resfriamento maior para uma vazão de água menor implica em
pressão e temperatura de condensação maior, um consumo de energia menor, uma torre de menor tamanho e
menor vazão de ar.
A aproximação (approach) determina a temperatura em que a água de condensação sai da torre com
relação à temperatura de bulbo úmido local de projeto. Se o resfriamento (range) e a quantidade de calor
rejeitado são conhecidos uma aproximação menor significa temperatura de água na saída da torre menor, e,
consequentemente, menores temperatura e pressão de condensação. A aproximação também influencia o
tamanho de torre: quanto maior a aproximação menor será o tamanho da torre. Para torres de resfriamento
usadas em sistemas de ar condicionado a aproximação varia de 2,8 a 6,7°C. Para obter uma aproximação de
2,8°C o tamanho da torre seria muito grande sendo, portanto, antieconômico e não recomendável.
Uma observação interessante sobre a operação da torre de resfriamento é que mesmo num dia chuvoso,
quando a condição do ar atmosférico se aproxima da saturação e a linha de operação do ar se aproxima da linha
de saturação, ainda assim há transferência de calor significativa entre ar e água em função da diferença de
entalpia do ar na saída da torre e da película de ar saturado na temperatura da água que entra na torre.
87
Figura 3.31  Linhas de operação do ar e da água sobre o diagrama psicrométrico.
A troca de calor na interface ar-água envolve mecanismos de convecção, evaporação e radiação. A troca
por radiação não é significativa. Na convecção, o potencial é a diferença entre a temperatura da água e a do ar
na vizinhança; na evaporação, a diferença entre a umidade absoluta na película de ar saturado em contato com
a água e a do ar na vizinhança. Entretanto, esses dois potenciais podem ser substituídos pelo potencial em
função da diferença de entalpia. Além do potencial de entalpia, devem ser considerados ainda os coeficientes de
transferência de calor e massa e a área superficial da interface ar-água.
A perda de água nas torres de arrefecimento de tiragem forçada ocorre de três maneiras: evaporação,
arraste e purga. Na evaporação, a perda é de aproximadamente 1% para cada 7°C de resfriamento; no arrasto,
0,2% para o mesmo resfriamento; e na purga, 0,9% ( , 2005). Esses percentuais são relativos à vazão
mássica de água. Admitindo que (i) as perdas de água na torre são tão pequenas que podem ser desprezadas,
(ii) a resistência da película de ar saturado na interface ar-água é desprezível, um balanço de energia em regime
permanente entre o ar e a água resulta em:
 wc pwdt w  m
m  
 a dh  K m htsw  h dA (3.33)
onde: m w = vazão mássica de água, kg/s; m a = a vazão mássica de ar seco, kga/s; c pw = calor específico da
água, kJ/kg °C; t w = temperatura da água, °C; K m = coeficiente de transferência de massa, kg/s.m²; h = entalpia
específica do ar, kJ/kga; htsw = entalpia da película de ar saturado na temperatura da interface ar-água, kJ/kga; e
A = área de contato ar-água, m².
Consideremos uma torre de resfriamento com um volume de enchimento V e área de superfície de
contato ar-água igual a A  aV , onde a é a área superficial de enchimento por unidade de volume. Como no
processo de transferência de calor e de massa entre o ar e a água a relação de Lewis assume valor unitário,
teremos, K  K m c pw . Substituindo esses valores na Equação (3.33), e igualando somente o primeiro e o
último membro, teremos:
88
t
K aV w 2 c pw dt w
 s (3.34)
w
m t
htw h
w1
Para obter o coeficiente de desempenho da torre, a integral do segundo membro da Equação (3.34),
conhecida com NUT da torre, deve ser avaliada. Entretanto, essa integral não pode ser resolvida diretamente.
Por disso, a torre de resfriamento é subdividida em N seções e a integral é substituída por um somatório de
valores discretos em cada seção, como mostra a Figura 3.32. Desse modo, a Equação (3.34) toma a seguinte
forma:
N c
K aV pw Δt w i
 s
m w 
i 1 htw  h i  (3.35)
Na Equação (3.35), a entalpia do ar na base da torre (seção N) é obtida por cálculos psicrométricos; nas
seções adjacentes em direção ao topo, pelos valores conhecidos da seção subseqüente. Na determinação do
coeficiente de desempenho além do valor de N (geralmente N=10 é suficiente) são fornecidas também as vazões
mássicas de ar e de água, as temperaturas da água na entrada e na saída da torre e a condição psicrométrica
do ar atmosférico que entra na torre. Em ASHRAE HVAC Systems and Equipments (2004) e Wang (2001) são
mostrados exemplos bem detalhados de uso dessa equação.
Figura 3.32 – Discretização da torre de arrefecimento para análise de desempenho.
Na seleção de torres de resfriamento deve-se considerar: remoção de calor no condensador,

minimização do consumo de energia nos compressores do sistema de refrigeração, nos ventiladores da torre e
nas bombas da água de condensação. Por isso, uma escolha apropriada do resfriamento, razão entre as vazões
mássicas ar-água, aproximação, configuração do enchimento, e sistema de distribuição de água afetam
diretamente seu desempenho.
Para torres usadas em sistemas de ar condicionado os testes de desempenho são realizados nas
seguintes condições nominais: (a) Unidade de calor: 1 TR (rejeitado no condensador) = 4.395kW; (b) Vazão de
água: 0,014 L/s.kW de calor rejeitado; (c) Temperatura da água na entrada do condensador: 35°C; (d)
Temperatura da água na saída do condensador: 29,5 °C; (e) Temperatura de bulbo úmido externa: 25,6°C; (f)
Resfriamento (Range): 5,6°C; e (g) Aproximação (Approach): 3,9°C. Em torres encomendadas, o fabricante varia
89
a configuração do enchimento, a vazão de água, e a de ar, para satisfazer as necessidades do comprador.

Desse modo, o resfriamento e a vazão de água correspondente são parâmetros básicos de projeto.
O enchimento e as outras obstruções dentro da torre tornam impossível estimar os coeficientes de
transferência de calor (ou de massa) bem como a área de contato entre o ar e a água. Portanto, o desempenho
da torre é avaliado experimentalmente por uma correlação da forma:
n
KaV m 
C  w  Z m (3.36)
w
m ma 
onde: C = constante; Z = profundidade do enchimento, m. Os valores do expoente n variam de 0,4 a 0,65

e de m variam de 0,7 a 1. A velocidade de face do ar é calculada com base na área transversal perpendicular
ao fluxo de ar e varia entre 1,5 m/s e 2 m/s com queda de pressão de 250 Pa, para torre de fluxo induzido em
contracorrente. Isso resulta em vazões mássicas de ar por unidade de área entre 6.100 e 8.296 kg/h.m². Se a
vazão mássica da água por unidade de área cai abaixo de 2.440 kg/h.m² o enchimento não é completamente
molhado; caso contrário, ao se aproximar de 14.640 kg/h.m² o enchimento ficará inundado. Em torres de
w m
sistemas de ar condicionado, esse valor varia entre 4.880 e 9.760 kg/h.m² e a razão m  a entre 0,7 e 1,5.
 w m a  1 , a vazão de ar é de 170
Para vazões de água de 0,189 L/s (por TR rejeitado no condensador), com m
L/s (por TR rejeitado no condensador).
3.5 Condensadores
Os condensadores são utilizados pelo ciclo de refrigeração para realizar a transferência de calor entre o
refrigerante que condensa (muda de fase de vapor para líquido) e um fluido de resfriamento. Podem ser
classificados em: resfriados a ar (fluido de resfriamento é o ar atmosférico), resfriados a água (fluido de
resfriamento é a água) ou evaporativos (combinação de ar e água como fluidos de resfriamento).
Condensadores resfriados a ar
Geralmente, são serpentinas com aletas, onde a condensação do refrigerante ocorre dentro dos tubos e
o ar de resfriamento cruza transversalmente os tubos entrando em contato com a superfície externa dos mesmos
e com as aletas. Como o coeficiente de transferência de calor é muito maior no lado do refrigerante são usadas
aletas para aumentar a área de transferência de calor no lado do ar. Vários tipos de projeto estão disponíveis
sendo que o mais usual é mostrado na Figura 3.33. Geralmente, os tubos são de cobre com diâmetro entre 8 e
20 mm e as aletas de alumínio com espessura variando entre 0,12 a 0,20 mm com espaçamento entre 1,4 a 3,2
mm. O fluxo de ar é fornecido por um ventilador axial ou um radial.
A transferência de calor durante a condensação ocorre em três estágios: (a) dessuperaquecimento com
rejeição de calor sensível; (b) mudança de fase com rejeição de calor latente; e (c) sub-resfriamento do líquido
com rejeição de calor sensível. A Figura 3.34 mostra as variações de temperatura do ar e do refrigerante nesses
três estágios para um condensador de refrigerante HFC134a. Cerca de 6 % da sua área é usada no
resfriamento do vapor, 85 % na mudança de fase (condensação propriamente dita) e 9 % no sub-resfriamento.
No lado do ar admite-se uma serpentina seca e as equações usadas na serpentina de resfriamento
sensível também são usadas aqui. O coeficiente de transferência de calor no lado do ar é obtido pela Equação
(3.8). No lado do refrigerante, as seguintes relações empíricas fornecem os coeficientes de transferência de calor
para condensação dentro de tubos horizontais, em aplicações típicas de refrigeração e ar condicionado:
90
Figura 3.33 - Condensador de serpentina com aletas resfriado a ar.
Figura 3.34  Variação das temperaturas do refrigerante e do ar no condensador.
1/ 6 1/ 5
 hlv    l  l
Nu l  13,8 Pr 1/ 3
   Re  1.000  Re  20.000 (3.37)
l  c t    v  v
 p ,l  
1/ 6 2/3
 hlv    l  l
Nu l  0,1 Pr 1/ 3
   Re  20.000  Re  100.000 (3.38)
l  c t    v  v
 p ,l  
onde: Nu  hi d i kl = número de , adimensional; Re  G d i  l = número de ,

adimensional; Pr l  c p ,l l kl = número de , adimensional; d i = diâmetro interno do tubo, m; G =
vazão mássica de refrigerante por unidade de área de escoamento de refrigerante, kg/(s m 2 ); l , v =
densidade do líquido e do vapor de refrigerante, kg/m³; kl = condutibilidade térmica do refrigerante líquido,
W/m.°C;  l = viscosidade dinâmica do refrigerante líquido, Pa.s; hlv = entalpia de vaporização do refrigerante,
J/kg; c p ,l = calor específico do líquido, J/kg K; e t = diferença entre a temperatura de saturação e a de parede,
°C.
No condensador, o calor rejeitado é soma do absorvido no evaporador com o equivalente à potência de
compressão. Se o compressor é hermético ou semi-hermético, o calor correspondente à potência de compressão
91
deve considerar o rendimento do motor elétrico, que é resfriado pelo refrigerante; se o compressor for aberto, o
calor gerado pelo motor é dissipado no ambiente. Assim, teremos:
 r hsup  hsub 
qcon  m (3.39)
onde:  r = vazão mássica de refrigerante, kg/s; hsup = entalpia do vapor superaquecido na entrada do
m
condensador, J/kg; e hsub = entalpia do líquido sub-resfriado na saída do condensador, J/kg.
Condensadores resfriados à água
Nesse caso, o refrigerante rejeita calor para a água que escoa através do condensador. A Figura 3.35
mostra o esquema dos fluxos de refrigerante e da água no condensador de casco-tubos. O vapor refrigerante
penetra por uma abertura no topo do casco e condensa na superfície externa dos tubos por dentro dos quais
escoa água. O condensado é drenado pelo fundo do casco para o tanque de líquido. A água penetra nos tubos
numa das extremidades do condensador e passa uma ou mais vezes por toda a extensão dos tubos. Os vários
passes nos tubos aumentam a velocidade da água a fim de aumentar o coeficiente de transferência de calor. Se
o refrigerante é cloro-fluorado (HCFC, HFC, etc.) o coeficiente de transferência de calor no lado do vapor é baixo
e são instaladas aletas para aumentar a área de transferência de calor.
Figura 3.35 – Condensador do tipo casco-tubos.
Os elementos construtivos do condensador casco-tubos são identificados na Figura 3.36. As tampas dos
cabeçotes nas extremidades do casco podem ser removidas para realizar a limpeza mecânica dos tubos, visto
que em sua superfície interna ocorre formação de algas e depósito da sujeira existente na água de condensação,
apesar de tratada. As tampas podem ser parafusadas em toda a circunferência da carcaça ou presas através de
duas cintas semicirculares, como mostra o detalhe no retângulo da Figura 3.36. Para refrigerantes cloros-
fluorados os tubos podem ser de cobre ou de bronze; para amônia os tubos são de aço galvanizado.
É desejável que a velocidade da água seja a maior possível para aumentar a transferência de calor e
inibir os depósitos de sujeira nas paredes dos tubos. Infelizmente, com metais maleáveis como o cobre
velocidade acima de 2 m/s provoca erosão nos tubos. Para o aço, velocidades maiores são aceitáveis;
entretanto, a perda de carga é um fator limitante, pois esta aumenta com o quadrado da velocidade. Atenção
especial deve ser dada à drenagem do condensado da superfície dos tubos já que essa película é a principal
resistência ao fluxo de calor, e, por isso, não pode ser muito espessa. Para minimizar essa espessura os tubos
são montados alternadamente a fim de reduzir o número de tubos na direção vertical, ou seja, no caminho das
gotas de condensado.
92
Os condensadores de cascotubos são construídos com capacidade de 3 a 35.000 kW. Os tubos de

cobre têm diâmetro externo nominal entre 19 mm e 25 mm e possuem aletas no lado do vapor. A altura das
aletas circulares varia de 0,9 mm a 1,5 mm com espaçamentos de 1,33, 1,02 e 0,64 mm. Para condensadores de
amônia são comuns tubos de aço com 32 mm de diâmetro externo e 2,4 mm de espessura de parede. Não se
usa tubos de cobre com amônia.
Figura 3.36 – Elementos construtivos do condensador casco–tubos.
Outro tipo de condensador, bastante usado em equipamentos para ar condicionado, é o de tubos

concêntricos mostrado na Figura 3.37. Um tubo passa por dentro do outro, de modo que seus eixos coincidam e
um espaço anular seja formado. A água passa por dentro do tubo mais interno e o refrigerante escoa em
contracorrente no espaço anular entre os tubos, a fim de ser resfriado também pelo ar ambiente. São fabricados
com capacidades de 1 kW a 180 kW. Nesses condensadores um fator que varia de 1,05 a 1,10 é multiplicado ao
calor absorvido no evaporador para determinar o calor rejeitado, considerando os ganhos de calor que ocorrem
no circuito da água de condensação.
Figura 3.37 – Condensador de tubos concêntricos.
93
A Figura 3.38 mostra as variações de temperatura da água e do refrigerante ao escoarem nos

condensadores resfriados à água. Comparados aos resfriados a ar as temperaturas de condensação são
menores. Embora na condensação ocorra o dessuperaquecimento, a mudança de fase e o sub-resfriamento, a
temperatura do refrigerante é praticamente constante. Com a pressão de condensação elevada o líquido é
forçado para a linha de líquido. Nos condensadores casco-tubos, cerca de um sexto do volume do casco é
mantido com líquido para ser sub-resfriado pela água que entra pelos tubos da seção média inferior. O nível de
líquido evita que bolhas de vapor penetrem na linha de líquido.
Figura 3.38 – Variações de temperatura nos condensadores resfriados à água.
Condensadores evaporativos
Uma serpentina, dentro da qual o vapor refrigerante condensa, é molhada por esguichos de água
originados nos bicos de aspersão sob a ação da bomba de recirculação de água, como mostra a Figura 3.39. A
água aspergida no topo escoa por gravidade e é recolhida pela bacia coletora no fundo do condensador. Um
ventilador movimenta o ar que penetra por aberturas situadas um pouco acima do nível de água da bacia
coletora e sai pelo topo. Os fluxos de ar e de água atravessam a serpentina em contracorrente e a água é
resfriada a fim de aumentar a taxa de remoção de calor do refrigerante que escoa por dentro dos tubos. A troca
de calor com a água reduz a temperatura de condensação e aumenta a eficiência do ciclo de refrigeração. Uma
válvula de boia mantém o nível na bacia coletora já que parte da água aspergida evapora ou é arrastada pela
corrente de ar. Observa-se que o princípio de funcionamento do condensador evaporativo é semelhante ao da
torre de resfriamento: resfriamento da água por contato direto com o ar atmosférico. O condensador evaporativo
reduz a vazão de água e o seu tratamento químico com relação aos sistemas que usam torre. Comparado ao
condensador resfriado a ar o evaporativo necessita de menor área superficial da serpentina e menor vazão de ar
para a mesma transferência de calor.
O condensador evaporativo opera em temperaturas de condensação inferiores ao resfriado a ar, visto
que no último esta temperatura é limitada pela temperatura de bulbo seco do ar externo. Já no evaporativo, a
temperatura de condensação é limitada pela temperatura de bulbo úmido do ar externo, que é normalmente
cerca de 8 a 14°C menor do que a de bulbo seco. Além disso, os evaporativos operam em temperaturas de
condensação inferiores aos resfriados a água. Assim, a transferência de calor entre o refrigerante e a água de
resfriamento, e entre esta e o ar externo, é realizada com mais eficiência num equipamento compacto, reduzindo
o aquecimento sensível indesejável da água de resfriamento no circuito que liga o condensador à torre.
Considerando a mesma capacidade os condensadores evaporativos são mais compactos (de menor tamanho
físico) do que os resfriados a ar ou a água.
94
(a) PRINCIPAIS COMPONENTES. (b) FEIXE TUBULAR.

Figura 3.39 – Condensador evaporativo.
3.6 Umidificadores
São equipamentos que adicionam vapor d’água ao ar através de um dos seguintes mecanismos: (a)
injeção direta de vapor ou evaporação de água por adição de calor, (b) atomização ou aspersão de água
diretamente na corrente de ar de modo que a mesma evapore, e (c) forçar uma corrente de ar através de um
elemento molhado de modo que a água evapore. Se a temperatura do ar permanecer constante sua umidade
absoluta e a relativa sempre aumentam.
São classificados em industriais, comerciais e residenciais, embora alguns modelos residenciais possam
ser usados em aplicações industriais de pequeno porte, e alguns modelos industriais em aplicações residenciais
de grande porte. Equipamentos projetados para uso em sistemas centrais de ar condicionado são diferentes
daqueles usados em umidificação de ambientes, embora alguns modelos se adaptem a ambos. A capacidade
dos umidificadores residenciais é expressa em litros/dia de operação; nos industriais, em quilogramas/hora. Um
tipo particular de processo, ou o tipo de atividade dos ocupantes, geralmente determina a umidade relativa do
ambiente e seus valores máximos e mínimos.
Certos microrganismos estão presentes ocasionalmente em umidificadores com manutenção deficiente.
Para deter sua propagação e disseminação, o umidificador deve ser periodicamente limpo e drenado,
particularmente no final dos períodos de operação. Em instalações hospitalares, a possibilidade de contaminação
deve ser uma preocupação constante. Equipamentos eletrônicos geralmente operam em atmosferas com
umidade controlada. Umidade relativa alta pode causar condensação sobre o equipamento, ao passo que baixa
facilita as descargas de eletricidade estática. Além disso, variações rápidas e frequentes de umidade deterioram
as leitoras de códigos de barras, fitas magnéticas, CD’s e processadores de dados. Geralmente, os
computadores são projetados para operar na faixa de 35 a 55% de umidade relativa do ar. Entretanto,
recomendações dos fabricantes devem ser observadas.
Os umidificadores por injeção direta de vapor cobrem uma faixa ampla de projetos e capacidades de
umidificação. O vapor d’água é gerado em baixa pressão de modo que pode ser injetado diretamente na corrente
de ar sob um processo isotérmico, visto que a temperatura do ar permanece praticamente constante. A válvula
de controle pode ser modulada por um controlador de umidade (umidostato). A Figura 3.40 mostra um
95
umidificador desse tipo onde o vapor deve ser usado em baixa pressão para evitar gotejamento de condensado
dentro do duto.
Figura 3.40 – Umidificador com injeção direta de vapor, tipo tubo encapsulado.
A Figura 3.41 mostra o umidificador do tipo copo que é acoplado diretamente sob o duto de ar. O vapor é
injetado tangencialmente à circunferência externa do copo por uma ou mais entradas de vapor, dependendo da
sua capacidade. A força centrífuga separa o condensado, que é recolhido pelo dreno.
Figura 3.41 – Umidificador por injeção direta de vapor do tipo copo.
Nos umidificadores de água aquecida o aquecimento da água pode ser feito por resistências elétricas,
serpentinas de vapor ou de água quente. Algumas unidades são fabricadas para acoplamento direto na parte
inferior dos dutos, como mostra a Figura 3.42. A pressão manométrica do vapor nas serpentinas de aquecimento
deve estar entre 35 kPa e 105 kPa. No caso de água quente, sua temperatura deve estar acima de 115°C. Todo
umidificador desse tipo deve ter um sistema de reposição de água e dreno para limpeza. Limpezas periódicas
devem ser realizadas para evitar o acúmulo de minerais na água (o uso de água desmineralizada pode espaçar
o tempo entre as limpezas). Além disso, deve ser tomado muito cuidado para assegurar que toda a água foi
drenada e que não existe possibilidade de crescimento de bactérias na água estagnada.
Figura 3.42  Umidificador por injeção direta de vapor de água aquecida.
96
A Figura 3.43 mostra um umidificador pneumático por aspersão de água. Cada bocal produz um spray de
água (2,7 kg/h a 7,5 kg/h) que evapora ao entrar em contato com o ar. A linha de ar comprimido opera
normalmente com 113 kPa de pressão manométrica. Esse tipo de umidificador produz um ruído de alta
frequência e por isso é utilizado em espaços fabris já com certo nível de ruído produzido pelas máquinas.
Figura 3.43  Umidificador por injeção de água por ar comprimido.
A Figura 3.44 mostra um umidificador portátil que opera dentro do ambiente condicionado. Um ventilador
movimenta o ar através de um elemento molhado, fixo ou com movimento rotativo, e parte da água evapora e
umidifica a corrente de ar.
Figura 3.44  Umidificador portátil para aplicação residencial.
Na seleção dos umidificadores os seguintes itens devem ser considerados: (a) Consumo de energia e
custos operacionais: os pneumáticos consomem energia para produção de ar comprimido; (b) Qualidade da
umidificação: verificar presença de bactérias e material particulado, prevenir crescimento de colônias de micro-
organismos, e melhorar a qualidade do ar interno; (c) Capacidade de umidificação: pequena, média ou grande;
(d) Ruído: umidificadores pneumáticos são barulhentos; (e) Custo inicial e de manutenção; e (f) Espaço ocupado.
3.7 Filtros de ar
Em ar condicionado, a filtração é o processo de remoção de partículas em suspensão no ar externo de

ventilação bem como no ar de recirculação. Nos ambientes condicionados, a quantidade de poeira e partículas
no ar raramente excede a 2 mg/m3 e geralmente é menor do que 0,2 mg/m3.
As partículas que contaminam o ar atmosférico são misturas complexas de poeira, fumaça, neblina,
névoa e fibras. Além disso, podem conter organismos vivos, tais como, bactérias, vírus, mofos e polens de
97
plantas que podem causar doenças e alergias. As poeiras são compostas por partículas granuladas sólidas e
fibras com tamanhos menores que 100 m, oriundas de processos naturais e mecânicos. A fumaça  produto da
combustão incompleta  pode ser sólida, líquida ou mistura de partículas sólidas e líquidas, com tamanho médio
entre 0,1 e 0,3 m. A neblina é composta de partículas de líquido menores do que 1 m formada pela
condensação de vapores. As névoas, compostas por partículas líquidas entre 60 e 200 m, são decorrentes de
processos de pulverização ou aspersão de líquidos. Os organismos vivos, incluindo os vírus, estão na faixa de
0,003 a 0,06 m e as bactérias na faixa de 0,4 a 5 m. Geralmente, são conduzidos pelo ar agregados às
partículas maiores. Os mofos e polens, que são derivados de organismos vivos, geralmente estão na faixa de 10
a 100 m. Quando o ar contém tais partículas em suspensão é denominado aerossol.
As partículas podem ser geradas no próprio local ser comuns naquela localidade ou se originam em
locais distantes e são carregadas por correntes de ar ou por efeitos de difusão. Esses componentes variam com
a geografia da local, com a estação climática, com a direção e força dos ventos e com a proximidade de fontes
de contaminação. As partículas em suspensão na atmosfera variam de 0,01m até dimensões de pequenos
insetos. Assim, várias formas e tamanhos estão presentes no ar. Esta ampla variedade torna impossível projetar
um filtro que seja ótimo para todas as aplicações. As partículas com menos de 2,5 m de diâmetro são ditas
finas e as maiores grossas. Originam-se de mecanismos diferentes, evoluem separadamente, têm composições
químicas diferentes e por isso exigem estratégias de controle próprias. As finas, geralmente oriundas de
processos de condensação, são emitidas diretamente como produtos de combustão. Por outro lado, as grossas
originam-se em processos de erosão e fricção (atrito), permanecem por menos tempo em suspensão no ar e são
facilmente removidas por métodos gravitacionais. As partículas entre 2,0 e 2,5 m causam maior impacto sobre
a função respiratória e se depositam nos alvéolos do pulmão com muita facilidade. Entretanto, do ponto de vista
de higiene e saúde as partículas com menos de 5 m de diâmetro já são consideradas partículas respiráveis.
Considerando a faixa até 5 m verifica-se que cerca de 80 a 90 % delas podem atingir os alvéolos pulmonares.
As características mais importantes dos aerossóis em termos de eficiência de filtragem são o tamanho, a
forma, a densidade e a concentração das partículas. Dentre essas, o tamanho é a mais significativa. A eficiência
de filtragem também depende da velocidade da corrente de ar. O grau desejado de limpeza do ar é o principal
fator a ser considerado no projeto e seleção dos filtros. A dificuldade de remoção de partículas cresce
progressivamente com a redução de seu tamanho.
Testes em filtros de ar
Uma comparação rigorosa, entre os diversos tipos de filtros de ar, só pode ser feita através de dados
obtidos por um método de teste padronizado e normalizado. São três as características operacionais que
distinguem os vários tipos de filtros: eficiência, perda de carga e tempo de serviço. A eficiência mede a
capacidade de remover partículas sólidas da corrente de ar. A eficiência média durante o tempo de serviço é o
valor mais expressivo para a maioria dos filtros e tipos de aplicações. Entretanto, para filtros do tipo seco, a
eficiência aumenta com a quantidade de poeira retida e a eficiência inicial (filtro limpo) pode ser considerada em
projetos com baixa concentração de poeira. A perda de carga é igual à perda de pressão estática da corrente de
ar ao atravessar o filtro. Depende da velocidade da corrente de ar e da quantidade de poeira retida no filtro. A
perda de carga num filtro limpo, ou seja, quando ele entra em operação, é denominada perda de carga inicial. A
perda de carga quando o filtro está próximo de ser limpo, ou substituído, é denominada perda de carga final. O
tempo de serviço do filtro de ar é aquele período de operação decorrente entre as perdas de carga final e inicial.
Quando a perda de carga se aproxima de seu valor final, o filtro geralmente está na sua capacidade máxima de
retenção de poeira. A eficiência de um filtro é afetada significativamente por seu tempo de serviço.
98
Os testes de filtros de ar são bastante complexos, e nenhum deles, individualmente, descreve todos os
tipos de filtros. Por isso, quando a eficiência de um filtro é especificada o método de teste deve ser identificado.
Geralmente, quatro tipos de testes são feitos para determinar a eficiência dos filtros:
1. Retenção (gravimétrico): uma corrente de ar contendo poeira sintética, formada por partículas de
vários tamanhos atravessa o filtro e a fração em massa da poeira removida é determinada;
2. Mancha de poeira (colorimétrico): uma corrente de ar contendo poeira atmosférica atravessa o filtro
e o efeito de coloração sobre um filtro de papel padrão é comparado ao do ar que está sendo
filtrado;
3. Fracionada: partículas de tamanho uniforme são conduzidas pela corrente de ar através do filtro e a
porcentagem removida é determinada;
4. Tamanho de partícula: uma corrente de ar contendo poeira atmosférica atravessa o filtro e amostras
de ar colhidas à montante e à jusante do filtro são comparadas para obter a eficiência do filtro para
cada tamanho de partícula.
Mecanismos de filtragem
A remoção de partículas do ar pode ser feita por um, ou uma combinação, dos seguintes mecanismos:
 Impacto por inércia: ocorre quando o fluxo de aerossol sofre uma súbita mudança de direção ao
atravessar um meio fibroso e a inércia das partículas causa sua colisão com as fibras. Quanto maior
o tamanho das partículas, maior é o efeito das colisões e impactos;
 Estrangulamento: quando os espaços entre as fibras do meio filtrante que o fluxo atravessa são
menores do que o tamanho das partículas em suspensão, estas são coletadas;
 Difusão: para partículas finas menores de 0,4 m, o movimento aleatório causa a sua deposição no
meio poroso;
 Interceptação direta: ocorre quando as partículas poluentes do aerossol entram em contato com o
meio fibroso e nele ficam retidas.
Classificação de filtros de ar
Os filtros de ar podem ser classificados de acordo com as seguintes características: (a) Forma: painéis
(bolsas, mantas e plissados), rotativos (manuais e automáticos); (b) Elemento filtrante: secos, viscosos,
metálicos, com carvão ativado e bactericida; (c) Características de operação: substituível e reutilizável; e (d)
Eficiência: baixa, média e alta. A Figura 3.45 mostra alguns filtros em painéis, com elementos filtrantes tipo seco,
que pode ser de celulose ou lã-de-vidro. Atendem diferentes graus de filtração adequados às exigências do
ambiente. Os meios filtrantes são colocados de forma plissada, com pregas estreitas e uniformes de pouca
profundidade, que lhes confere grande resistência estrutural. De acordo com a aplicação as molduras podem ser
de madeira com selador (aglomerada ou compensada), chapa galvanizada, alumínio e aço inoxidável. Juntas de
vedação evitam fugas de ar pela estrutura de montagem na instalação.
A Figura 3.46 mostra alguns arranjos de filtros rotativos automáticos. O elemento filtrante é uma manta
de fibra de vidro enroladas em dois tambores com eixos paralelos posicionados no mesmo plano vertical,
montados em estrutura de aço galvanizado. O acionamento do tambor inferior é feito por um mecanismo
comandado por um pressostato diferencial em combinação com um interruptor elétrico automático de fim de
99
curso. A montagem mais comum desse tipo de filtro é a plana, mostrada na Figura 3.46(a). Algumas vezes, esse
tipo de filtro apresenta montagem em “V” para aumentar a área de filtragem ou o perfil plano é combinado com
filtros de bolsa para aumentar sua eficiência, como mostram as Figuras 3.46(b) e (c).
Figura 3.45  Elementos filtrantes em painéis.
Figura 3.46  Filtros rotativos automáticos.
Seleção e aplicações de filtros de ar
A seleção de filtros de ar deve considerar: grau de pureza exigido para o ambiente, quantidades e tipos
de partículas presentes no ar que será filtrado, perda de carga máxima, espaço disponível para instalação do
filtro, custo de manutenção ou substituição dos filtros e custo inicial do sistema de filtração. A Tabela 3.3
apresenta as classes de filtros de ar e as respectivas eficiências e a Tabela 3.4 suas principais aplicações e as
classes utilizadas em cada aplicação.
Tabela 3.3  Classes e eficiências de filtros de ar.
100
Tabela 3.4  Aplicações típicas por classe de filtros de ar.
101

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CLIMATIZAÇÃO DO AMBIENTE CONSTRUÍDO Prof. Dr. Jorge E.

3.1 Serpentinas: tipos, características construtivas e de operação.

Serpentinas de água gelada

Figura 3.1 – Estrutura da serpentina de água gelada.

Figura 3.2 – Evolução das temperaturas do ar e da água na serpentina de água gelada.

Serpentinas de expansão direta

Figura 3.3 – Estrutura da serpentina de expansão direta (DX Coil).

A Figura 3.4 mostra a evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão

Figura 3.4 – Evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão direta.

Serpentinas de água quente

Figura 3.5 – Evolução das temperaturas da água e do ar na serpentina de água quente.

Figura 3.6 – Evolução das temperaturas do ar e do vapor nas serpentinas de vapor.

Figura 3.7 – Aletas usadas em serpentinas de sistemas de ar condicionado para conforto.

3.2 Desempenho de serpentinas

Serpentinas de água gelada para resfriamento sensível

 asc pas ta1  ta 2   m

q s  Ao U o tml  Fs Aa N r U o tml (3.2)

e relativo à área da superfície interna dos tubos por:

onde: St  ho G c pa , número de , adimensional; Pr  ac pa ka , número de , adimensional;

onde: d i = diâmetro interno do tubo, m; k w = condutibilidade térmica da água, W/m°C; ReD  Vw d i  w ,

Efetividade da serpentina seca

e da água gelada (fluido frio) por:

Em serpentinas de água gelada Ca  Cw . Portanto, Cmin  Ca e a efetividade é obtida por:

Na Equação (3.14), a temperatura do ar na saída é o valor que norteia o projeto da serpentina de

 as c pas ta1  tw1 

ta 2  ta1   ta1  t w1  (3.18)

tw2  tw1  C ta1  ta 2  (3.19)

Efetividade da serpentina completamente molhada

Nas serpentinas de expansão direta em ar condicionado, a temperatura de evaporação do refrigerante

na temperatura de evaporação t e , J/kgas. A energia do condensado é pequena se comparada à correspondente

onde: ha 2 = entalpia do ar na saída da serpentina, kJ/kg as. A entalpia do ar saturado à temperatura de

has,te  9,3625  1,7861 te  0,01135 te2  0,00098855 te3 (3.23)

No diagrama psicrométrico obtêm-se as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido do ar na saída da

desumidificação com a de entalpia do ar calculada na saída da serpentina. Admitindo temperatura de evaporação

 m  1  e NUT  (3.24)

O coeficiente de transferência de calor por convecção no lado do ar da serpentina molhada é obtido

ho,m 1,067 Va0,101 ho  600  Re  2.000 (3.27)

Efetividade da serpentina parcialmente molhada

Velocidade e perda de carga no lado do ar

Figura 3.9 - Direção e sentido do fluxo de ar em tipos de ventiladores.

A vazão de ar V f (m³/s) é a taxa de fluxo de ar medida na entrada do ventilador correspondente a uma

ptf  pto  pti (3.29)

psf  ptf  pvf  pto  pti  pvo  pso  pti (3.31)

onde: pso = pressão estática na saída do ventilador, mm.CA ou Pa.

Testes e condições nominais de desempenho

Figura 3.10  Método para obter a curva de desempenho do ventilador.

Leis dos Ventiladores

Tabela 3.1 - Leis dos Ventiladores.

P2 P1  Q2 Q1  (3.32)

Figura 3.11  Aplicação das Leis dos Ventiladores

Curvas de desempenho de ventiladores

Relacionam a vazão de ar no ventilador com a diferença de pressão, a potência consumida e a eficiência

Figura 3.12 – Curvas típicas de desempenho de ventiladores.

3.3.1 Ventiladores radiais (centrífugos)

3.3.2 Ventiladores axiais

Figura 3.16 – Tipos de ventiladores axiais.

Figura 3.18 – Componentes do ventilador tube-axial.

3.3.3 Modulação de capacidade dos ventiladores

Em sistemas de climatização do tipo VAV (Vazão de Ar Variável), em mais de 90% do tempo de

Figura 3.19 – Curvas de pressão total do ventilador com inversor de frequência.

Nos ventiladores centrífugos, o registro de controle de vazão na aspiração de ar consiste de lâminas

Figura 3.20 – Registro de entrada para ventilador centrífugo.

Figura 3.21 – Curvas de pressão-vazão em função do ângulo de abertura das lâminas.

3.3.4 Instabilidades em operação