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EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

2013

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1- TROCADORES DE CALOR

DEFINIÇÃO

Os trocadores ou permutadores de calor são equipamentos que tem a função de promover a


transferência de calor entre dois fluidos de temperaturas diferentes, através de uma superfície,
com ausência de chama.
Os trocadores de calor são essenciais no aproveitamento energético de uma unidade
operacional, o acompanhamento destes, portanto, é fundamental para este aproveitamento.

MECANISMOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Os mecanismos de transmissão de calor em um trocador de calor se da seguinte forma:

Pontos 1 a 2 - Convenção preferencialmente + condução através do fluido quente


Pontos 2 a 3 - Condução através da parede do tubo
Pontos 3 a 4 - Convenção preferencialmente + condução através do Fluido frio

Para que haja transmissão de calor é necessário que:


T1 seja maior que T2 e T2 seja maior que T5, T3 seja maior que T4, pela própria definição de
calor. A maior parte do calor é transmitido do fluido para a parede por convecção forcada. Daí
já pode ser vista a grande influência da turbulência (escoamento turbulento) do fluido na
transferência de calor em permutador.

Fatores que influenciam a taxa de transferência entre os fluidos


A equação que reúne os fatores que influenciam a troca de calor em um trocador é a seguinte:

q = UA (T - t) (equação geral da troca de calor).

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sendo:
q = quantidade de calor trocada entre os fluidos por hora (Kcal/h)
A = área de superfície de separação dos fluidos (superfície dos tubos)
(T-t) = Diferença média de temperatura entre os fluidos (oC)
U = Coeficiente global que depende de diversos fatores (Kcal/h m2 oC)

CLASSIFICAÇÃO QUANTO À UTILIZAÇÃO


Equipamento Função

Aquecedor Fornece calor sensível a um líquido ou a um gás


mediante a condensação de vapor de água ou de um
líquido térmico como Dowtherm.
Caldeira recuperadora Produz vapor; é análoga a um gerador de vapor, mas
o meio de aquecimento é um gás ou um líquido
quente produzido numa reação química.
Condensador Condensa um vapor ou uma mistura de vapores, seja
isoladamente, seja na presença de um gás não
condensável.
Condensador final Condensa os vapores até uma temperatura de
armazenamento, próxima de 100ºF. Usa a água
como refrigerante, o que significa que o calor é
perdido no processo.
Condensador parcial Condensa um vapor para provocar uma diferença de
temperatura suficiente para pré-aquecer uma
corrente fria num fluido do processo. Com isso
economiza-se calor e elimina-se a necessidade de
um pré-aquecedor separado (que use chama ou
vapor).
Gerador de vapor Gera vapor para ser empregado em outro ponto da
instalação mediante o calor disponível num óleo
pesado ou alcatrão.
Permutador Efetua uma função dupla: (1) aquece um fluido frio
mediante (2) um fluido quente que é resfriado. O
calor trocado não é perdido.
Refervedor Ligado ao fundo de uma torre de fracionamento,
fornece o calor necessário à destilação. O meio de
aquecimento empregado pode ser o vapor de água ou
um fluido térmico.
Refervedor a termossifão A circulação natural do meio fervente é provocada
pela existência de suficiente diferença de pressão.
Refervedor com circulação forçada Usa-se uma bomba para forçar a passagem do
líquido pelo refervedor.
Refrigerador Resfria um líquido a uma temperatura mais baixa do
que a atingível com o uso exclusivo da água. Usa um
refrigerante, como amônia.

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Resfriador Resfria líquidos ou gases mediante água
Superaquecedor Aquece o vapor de água além da temperatura de
saturação
Vaporizador Aquecedor que vaporiza parte de um líquido

TIPOS DE TROCADORES DE CALOR

Os trocadores de calor podem ser: Trocadores de placa e Trocadores de tubo

TROCADORES DE PLACA

São equipamentos formados por placas superpostas e comprimida entre dois cabeçotes, por
meio de tirantes. As placas, obtidas por estampagem de chapas metálicas de pequena
espessura, possuem furos nos quatros cantos, que servem, para a distribuição dos fluidos. Por
meio de um sistema conveniente de juntas em torno dos furos e na borda das placas, os
fluidos são orientados, alternadamente, de modo a trocarem calor através de cada placa.

Vantagens

Em relação aos trocadores de calor tubulares, os de placas oferecem muitas vantagens, dentre
essas:
Melhor recuperação térmica;
Ocupam espaço reduzido no momento da desmontagem e montagem;
Maior facilidade de limpeza ou substituição de placas;
Possibilidade de utilização da mesma estrutura para montagem de mais um
equipamento.

Porém, apresentam limitações quanto a pressão e temperatura de trabalho, que não devem
ultrapassar 300psi e 500°F

Trocador de placas

TROCADORES DE TUBOS

Trocadores de casco e tubo: é o mais simples de trocador de calor tubular. Ele consta de um
tubo ou um cano posicionado concentricamente a outro tubo que forma a carcaça de tal
arranjo. Um dos fluidos escoa dentro do tubo interno e o outro através do espaço anular entre
os dois tubos.

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Trocador de tubos

Trocadores de casco e feixe de tubos

São construídos basicamente de um feixe de tubos envolvidos por um casco cilíndrico. Um


dos fluidos circula no espaço entre os tubos e o casco; através do feixe, e o outro pelo interior
dos tubos.

QUANTO A LIGAÇÕES ENTRE OS TROCADORES

Os trocadores de calor podem estar ligados em:


Série quando os fluxos de saídas de um trocador estão ligados nas entradas de um outro
trocador de calor.

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Paralelo quando o fluxo de entrada se bifurca para entrar nos trocadores e reúne-se após a
saída dos mesmos.

Misto quando um dos fluxos é em série e o outro em paralelo.

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QUANTO A PASSAGEM DOS FLUIDOS

Podemos classificar os trocadores de calor quanto a passagem dos fluidos em paralelo e


contracorrente.

Fluxo paralelo
Quando os dois fluidos percorrem o trocador na mesma direção, diz-se que estão em paralelo.

Fluxo contracorrente
Quando os dois fluidos percorrem o trocador de calor em sentidos opostos, diz-se que estão
em contracorrente.

COMPONENTES

Os principais componentes dos trocadores de calor são: Casco, tubos, espelhos, cabeçote fixo
- carretel, cabeçote fixo - retomo, tampo e cabeçote flutuante.
Os acessórios são: chicanas, tirantes e espaçadores, flanges, juntas, anéis, quebra-jato,
defletores, vento, dreno, conexões, suportes e alça.

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CODIFICAÇÃO TEMA PARA PERMUTADORES

A TEMA recomenda o emprego de uma codificação padronizada para identificação de


permutador de casco e tubos, composta de números e letras, que caracterizam: Comprimento,
Diâmetro e o Tipo.
O diâmetro nominal corresponde ao diâmetro interno do casco, em polegadas, arredondado
para o inteiro mais próximo.
O Comprimento nominal é o comprimento da parte reta dos tubos em polegadas.
Para a caracterização do tipo, o permutador é dividido em três partes:

Cabeçote Estacionário
Casco
Cabeçote de Retorno.

A cada uma dessas três partes é atribuída uma letra.


Cabeçote frontal recebe as letras A, B, C, D e N, conforme o tipo.
Casco recebe as letras E, F, G, H, J, K e X.
Cabeçote posterior recebe as letras L, M, N, P, S, T, U e W .

Um permutador AES, por exemplo, combina um cabeçote frontal do tipo A, com um casco do
tipo e um cabeçote flutuante do tipo S.

CASCO

É a parte central do trocador, pode ser construído a partir de tubos 24" (polegadas) de
diâmetro nominal ou, de chapas calandradas e soldadas a partir de 13" de diâmetro. São
fabricados normalmente de aço carbono, porém, podem ser fabricados também em aços liga e
ligas de alumínio quando for do tipo tubular, ligas de níquel e ligas de cobre quando de chapa.

ESPELHOS
Os espelhos são discos metálicos, nos quais os tubos são conectados, mantendo-os, desta
maneira, na posição desejada.

Classificação dos Permutadores Multitubulares Quanto aos Espelhos

Os permutadores podem ser construídos com os espelhos fixos, um espelho fixo e um


flutuante e um espelho fixo e tubos em U.

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Os permutadores com espelhos fixos têm o feixe de tubos (o conjunto espelhos e tubos)
fixado ao casco por meio de solda.
Os permutadores com um espelho fixo e um flutuante tem um dos espelhos preso ao casco,
enquanto que o outro tem liberdade para se deslocar na direção longitudinal. do aparelho,
acompanhando a dilatação térmica do feixe de tubos.
Os trocadores de calor com um espelho fixo e tubos em U tem um espelho preso ao casco e a
na outra extremidade os tubos são dobrados em forma de U. Neste caso os tubos dilatam-se
individualmente, sem se interferirem.

CABEÇOTES FIXO E DE RETORNO

Os cabeçotes situam-se nas extremidades, fechando o permutador e tem por finalidade:


Receber o fluido e dirigi-lo para os tubos;
Orientar o fluxo do fluido para a saída;
Mudar a direção do fluxo do fluido em trocadores de mais de um passe.

O cabeçote frontal ou carretel é fixo enquanto que o cabeçote posterior pode ser fixo,
flutuante ou tubos em U.
Quando há mudança de direção do fluido no carretel, ele é dividido pelo defletor do carretel.

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TIPOS DE CABEÇOTE FIXO

Tipo A
O Feixe de tubos é separado do carretel e a tampa desmontável permite o acesso visual à face
do espelho fixo, o que possibilita a verificação do seu estado e do interior dos tubos, sem
desmontar o carretel.
É possível pressurizar o casco, com o carretel aberto, permitindo, assim, detectar vazamentos
nos tubos ou nas ligações.
O cabeçote do Tipo A é o mais empregado.

Tipo B
O Feixe de tubos é separado do carretel, mas. não dispõe de uma tampa, não permitindo o
acesso visual à .face do espelho fixo, para acessá-lo faz-se necessário desmontar o .carretel,
por este motivo, é empregado somente nos casos de, fluidos limpos e pouco corrosivos.
Para pressurizar o casco é,necessário que o espelho seja fixado ao flange do casco, o que
obriga ,que ele tenha um diâmetro maior ou que disponha-se de um anel para este fim.
O custo deste cabeçote é menor do que o tipo A.

Tipo C.
Apresenta o feixe de tubos integrado ao carretel, possuindo uma junta a menos que o tipo A.
Possui um acesso visual fácil, equivalente, portanto, ao tipo A, a sua remoção é mais difícil,
visto que, é necessário sacar junto com ele o feixe de tubos.
O tipo C é empregado em pressões mais elevadas do que os anteriores.

Tipo N
O feixe de tubos é integrado ao carretel, tem uma fácil visualização do espelho, equivalente,
também, ao tipo A.
É empregado em pressões mais elevadas, tal como o Tipo C, não permite, entretanto, o saque
do feixe de tubos, é recomendável, portanto, quando o fluido do casco não apresenta
problemas de sujeira ou a sujeira é facilmente removível.

Tipo D
O carretel do tipo D é empregado somente nos casos de alta pressão.

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TIPOS DE CABEÇOTE RETORNO

Os cabeçotes de retorno podem ser fixos ou flutuantes:


Os cabeçotes fixos têm uma construção simples, portanto um custo menor, podem ser
construídos com qualquer número de passes nos tubos, sem apresentar inconvenientes na
saída do fluido e são perfeitamente. estanques, pois não necessitam juntas, podendo, portanto,
ser empregados nos casos de pressões mais elevadas.
Apresentam, porém, a desvantagem de reprimir a dilatação térmica, podendo provocar tensões
perigosas no casco, nos espelhos e nas ligações espelhos-tubos, sendo recomendáveis quando
a diferença de temperatura entre os fluidos for pequena.
Outro problema desses equipamentos é impossibilidade de sacar o feixe, o que dificulta a sua
manutenção.
A utilização, neste caso, fica limitada a fluidos limpos ou que a sujeira seja facilmente
removida e pouco corrosivos.
Os cabeçotes fixos são caracterizados pelas letras L, M e N e apresentam características
semelhantes com os cabeçotes frontais dos tipos A, B e .N, respectivamente.
Os cabeçotes flutuantes apresentam uma construção mais complexa, apresentando um maior
número de acessórios, tendo, portanto, um custo maior
Raramente são construídos com número impar de passes nos tubos, pois neste caso a entrada
ou saída do fluido é feita pelo cabeçote flutuante, o que obriga a: instalação de dispositivos
que proporcione vedação.
Apresentam as vantagens de permitir a dilatação térmica e sacar o feixe, o que facilita a sua
manutenção.
Não são recomendados, porém, para trabalhar nos casos de pressões mais elevadas.
Os cabeçotes flutuantes selados internamente são caracterizados pelas letras S e T. Estes
cabeçotes são caracterizados por um duplo tampo.
O tampo externo é flangeado ao casco do trocador e o tampo interno está flangeado ao
espelho flutuante.
No tipo S o tampo flutuando está preso a um anel de sustentação.
No tipo T não existe o anel de sustentação.
Cabeçotes flutuantes selado externamente são caracterizados pelas letras P e W
O tipo P é um cabeçote está solidário ao espelho e deve ter um acabamento muito fino na

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parte .externa,que fica em contato com o anel de vedação para permitir a dilatação do feixe
sem que haja vazamento do fluido do casco
O cabeçote tipo W, o selo de pressão entre o lado do casco e o lado dos tubos é feito por um
acessório denominado de anel de lanterna preso ao casco e no qual desliza o espelho. Entre as
gaxetas existe um anel perfurado que permite a detecção de vazamentos no anel de gaxetas.
Os cabeçotes com tubos em U elimina um espelho e permite a construção do casco com
tampo soldado, tornando estes equipamentos mais baratos.
Reduz a possibilidade de vazamentos pela eliminação de juntas e ligações espelho tubos,
favorecendo sua utilização em altas pressões.
Permite a dilatação individual dos tubos, deixando o espelho sem o efeito de sustentação dado
pelo feixe.

TUBOS

Os tubos podem ser do tipo liso ou aletado.


Os tubos lisos são os mais utilizados na indústria, sendo comumente padronizados em 4
diâmetros: 3/4" 1" 1 1/4" e 1 1/2".
Os tubos aletados aumentam a troca de calor devido ao aumento da área externa de troca,
acarretando, porém, maior perda de pressão no lado do casco. Adota-se esta solução quando
as condições de troca de calor são bastante limitadas.

Arranjo das Passagens do Fluído do Lado dos Tubos


O arranjo das passagens do fluido do lado dos tubos é comandado por defletores colocados
nos cabeçotes fixos. Estes defletores são placas soldadas ao cabeçote
Os defletores encaixam-se em ranhuras existentes nos espelhos. A disposição destas ranhuras
pode ser segmentada ou empilhada.

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Disposição dos Defletores nos Cabeçotes Fixos

Arranjo dos Tubos nos espelho

O arranjo dos tubos num permutador é desenhado de modo a obter-se o máximo de tubos em
uma secção transversal. Deve-se, entretanto, manter certa distância entre os centros dos tubos
para prover espaço suficiente para o escoamento do fluido no casco. A essa distância
denomina-se de passo.
Existem dois tipos básicos de arranjos de tubos que satisfazem estas condições:
Passo Quadrado - acomoda menos tubos, portanto, é menos eficiente em termos de troca
térmica, porém produz uma menor perda de pressão, permite uma limpeza mecânica externa e
por este motivo é mais utilizado.

Passo Triangular - pode acomodar um maior número de tubos num mesmo diâmetro de casco,
por este motivo tem uma maior turbulência. A Combinação: de um maior número de tubos
com maior turbulência produz maior eficiência de troca térmica.
A perda de pressão, porém, é maior do que no passo quadrado e são mais difíceis de limpar.

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CHICANAS E ESPAÇADORES

A finalidade das chicanas é orientar o fluxo de modo que ele aumente sua turbulência e
velocidade aumentando com isso o coeficiente de convecção.
As chicanas acarretam turbulências no fluido que percorre o lado do casco, resultando numa
maior eficiência na troca térmica.
Mantém ainda os tubos na posição desejada evitando que sofram esforços de flexão.
As chicanas feixe através de um sistema de espaçadores e tirantes conforme apresentada na
figura abaixo.

Existem quatro tipos de chicanas normalmente usadas:


Chicanas Segmentadas - são recomendadas pelo TEMA, sendo as mais encontradas.

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ESCOLHA DO FLUÍDO

O Trocador de calor já está construído para receber determinados líquidos nos tubos e no
casco. Não há regras que estabeleçam qual tipo de fluido deve passar pelos tubos.
Evidentemente, que a escolha do fluido que passa pelos tubos ou pelo casco deve atender às
melhores condições para o processo, ao menor custo de construção e a facilidade de
manutenção.
De maneira geral passam pelos tubos:
a) Fluido mais sujo (com depósitos, coque, sedimentos, catalisadores, etc.) porque é mais
fácil remover a sujeira dos tubos que do casco
b) Fluido mais corrosivo pois, além de ser mais econômico usar tubos resistentes a
corrosão do que o casco com a mesma .propriedade, é mais fácil substituir tubos
furados do que o casco.
c) Fluido com maior pressão porque o casco tem menor resistência em virtude do seu
maior diâmetro.
d) Fluido menos viscoso, a menos que a perda de pressão deva ser muito baixa.
e) Água de refrigeração por facilidade de limpeza.
f) Fluído de menor vazão, em vista do casco oferecer mais espaço.
Entre líquidos de propriedade semelhantes, deve passar pelos tubos aquele de maior pressão,
maior temperatura e o mais corrosivo.

FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS
A formação de depósitos ao longo da superfície de troca térmica contribui para diminuir a
transmissão de calor e aumentar a perda de carga dos fluidos.
Os mecanismos de formação de depósitos em trocadores .de calor pode se dar através dos
seguintes mecanismos:
Sedimentação;
Cristalização;
Corrosão;
Proliferação de algas, bactérias e fungos;
Polimerização, coqueamento e outros.
A formação de depósitos por sedimentação pode ocorrer quando o fluido contiver partículas
em suspensão, tais como, poeira, argila, areia, etc.
O fenômeno da sedimentação é influenciado pela velocidade do fluido, a medida que a
velocidade do fluido, aumenta o arraste dos sólidos que poderão se depositar.
A espessura do deposito permanece praticamente constante com o tempo devido ao arraste
dos sólidos depositados, isto explica porque a resistência a transferência de calor tende ser
constante com o tempo.
A formação de depósitos por cristalização ocorrerá quando a variação de temperatura
experimentada pelo fluido circulante proporcionar a insolubilidade de compostos.
Distinguem-se dois casos de cristalização:
Solubilidade direta; Solubilidade inversa.
A solubilidade direta ocorre por resfriamento de um fluido, por exemplo, as parafinas.
A solubilidade inversa ocorre quando se aquece o fluido, o caso mais típico ocorre com os
sais de cálcio e magnésio em água.
O fenômeno de cristalização é somente influenciado pela temperatura, neste caso a velocidade
não apresenta o efeito de arraste devido a grande coesão dos depósitos.
Os depósitos causados por corrosão também prejudicam a transmissão de calor, por
apresentarem menor condutividade térmica do que o metal base.
Este mecanismo é afetado pela velocidade, temperatura do fluido e pelo material empregado
na superfície de troca térmica.

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A proliferação de algas, bactérias e fungos acontece principalmente em águas de resfriamento,
é influência pelo pH, temperatura, existência de alimento e quanto ao: arraste vai depender do
tipo de depósito, existe casos nos quais existe o arraste e outros não.
Controle de Formação dos Depósitos:
A proliferação é minimizada pelo controle preventivo dos fatores que influenciam os
mecanismos de depósito.
Para água de resfriamento utiliza-se:
Manter a velocidade acima de 1 m/seg;
Manter a temperatura abaixo de 50° C;
Controlar pH;
Utilizar tubos de latão ou cuproníquel para água do mar;
Adicionar inibidores de precipitação,(quelantes, dispersantes, etc.);
Adicionar inibidores de corrosão (cromatos, sais de zinco, etc.);
Adicionar biocidas (cloro, sais de amônio quaternário, fenóis, etc.);
Limpar continuadamente por meios mecânicos o interior dos tubos;
Para os fluidos de processo pode-se adicionar inibidores de polimerização ou
degradação.

2- FORNOS

INTRODUÇÃO

Os fornos são de grande importância na maioria das unidades de refinação de petróleo e


petroquímica, já que significam 20% do investimento total e cerca de 80% do consumo de
energia das unidades. Eles requerem atenção especial durante sua operação, através de
acompanhamento e manutenção, pois são neles que estão geralmente os gargalos operacionais
da unidade. Outro ponto a ressaltar é o fato de serem equipamentos responsáveis pelo maior
número de ocorrências graves com perdas materiais, produção e acidentes pessoais em uma
unidade de processo.

Existe uma necessidade, cada vez mais acentuada de se conhecer melhor os fornos, tendo em
vista os crescentes custos do petróleo, o qual é consumido pelos fornos sob a forma de
derivados de combustíveis, e ainda de se manter a operação segura de diversas cargas de um
mesmo forno, objetivando obter alta flexibilidade operacional.

É importante ressaltar que a segurança é fundamental para a proteção dos fornos, e o seu
operador deve ser um elemento altamente treinado, principalmente quanto ao acendimento do
mesmo, pois não podemos esquecer que um grande número de ocorrências em fornos se deve
a falha humana.

COMBUSTIVEIS

O combustível é um material cuja queima é utilizada para produzir calor, energia ou luz. A
queima ou combustão é uma reação química na qual os constituintes do combustível se
combinam com o oxigênio do ar. Para iniciar a queima de um combustível é necessário que
ele atinja uma temperatura definida, chamada de temperatura de ignição.

Os combustíveis são classificados segundo o estado em que se apresenta (sólido líquido ou


gasoso). Além dos produtos naturais existem os artificiais.

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ESTADO COMBUSTÍVEIS COMBUSTÍVEIS
FÍSICO
NATURAIS ARTIFICIAIS
SÓLIDO Lenha, turfa, carvão, Coque, briquetes, carvão, vegetal, tortas vegetais
xisto
LÍQUIDO Petróleo Produtos da destilação de petróleo de alcatrão;
álcool, gasolina sintética.
GASOSO Gás Natural Hidrogênio, acetileno, propano, butano, gás de
iluminação, gás de gasogênio, gás de alto -
forno.

Tabela 1. Classificação dos combustíveis.

PROPRIEDADES DOS COMBUSTIVEIS

Densidade
Para petróleo e seus derivados a densidade expressa em ºAPI (“American Petroleum
lnstitute”) definido como:

API 145,1 131,5


d (60 / 60 F )

Viscosidade

Viscosidade absoluta é definida como a força, em dinas, necessária para mover um plano de l
cm2 a uma distância de l cm, de um outro plano de mesma área, por uma distância de l cm no
um intervalo de tempo de l segundo. É expressa em g/cm.s (poise).

Viscosidade cinemática = viscosidade absoluta/ densidade, expressa em cm2/s (stokes).

o Petróleo e derivados:
 SSU (“Standard Saybolt Universal”)
 SSF (“Standard Saybolt Furol”)

Resíduo de Carbono

É uma medida da quantidade de material sólido remanescente quando o líquido é aquecido,


resultado da pirólise das frações de maior peso molecular.

Indica tendência de formação de resíduos sólidos quando os óleos são submetidos a elevadas
temperaturas.

Resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do óleo.

Asfaltenos

São grandes estruturas de hidrocarbonetos aromáticos condensados com ramificações de


cadeias parafínicas na periferia, contendo também átomos de enxofre, nitrogênio e vanádio.

Indicam tendências à formação de material particulado.

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Está associado à formação de NOx, uma vez que os asfaltemos contém parcela considerável
do nitrogênio "combustível".

Cinzas

Cinzas são resíduos da combustão, compostas por óxidos que se apresentam normalmente no
estado sólido à temperatura ambiente.

A cinza no combustível pode ter diversas origens:

a) Impurezas, como elementos metálicos e semi-metais, presentes na estrutura molecular do


combustível;
b) Fragmentos de argila, areia, sais, pirita, etc. agregados ao combustível sólido ou misturados
no combustível líquido;
c) Fragmentos do solo misturados com o combustível na mineração e/ou manuseio.

Água e Sedimentos
Frações destiladas contém até 0, l % de água e sedimentos. Frações residuais não podem reter
quantidades superiores a 2%.

Inconvenientes:

• dificuldade de ignição;
• abaixamento das temperaturas ao longo da chama;
• redução da eficiência de transferência de calor.

Temperatura de Ignição

É a temperatura que se precisa fornecer a um ponto da mistura ar/gás combustível para que a
energia de ativação da reação de combustão seja alcançada, iniciando-se a combustão.

A temperatura de ignição é inversamente proporcional ao aumento da pressão, pois há um


maior contato entre os componentes da mistura, resultando numa temperatura menor de
ignição.

A Temperatura de Ignição não é uma constante para cada combustível varia de acordo com a
quantidade de ar presente; da concentração de oxigênio no ar; da pressão da mistura ar/gás e
da composição do combustível.

Ponto de Fulgor (“Flash Point”)

Temperatura em que o combustível líquido desprende vapores que, em presença de um


comburente, produz uma mistura que se inflama em presença de uma fonte de ignição.

O combustível não pode ser armazenado a temperatura igual ou superior à de fulgor.

Ponto de fluidez (“Pour Point”)


É a mais baixa temperatura na qual o líquido ainda flui nas condições normais.

Poder Calorífico

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É a quantidade de energia desprendida durante a combustão na queima completa de uma
unidade de matéria do combustível.

O Calor de combustão também é comumente chamado de Poder Calorífico.


Tipos de Poder Calorífico

Poder Calorífico Inferior (PCI)


É definido como a quantidade de calor desprendida na combustão de uma unidade de matéria
de combustível quando a água contida nos gases de combustão está toda na forma de vapor.
O calor latente de vaporização e o calor sensível de aquecimento do vapor de água são
perdidos.

Poder Calorífico Superior (PCS)


É a quantidade de calor desprendida na combustão quando a água nos gases de combustão
está toda na forma líquida, devolvendo o calor latente e sensível consumido.

Estes poderes caloríficos se relacionam através da seguinte equação:

PCI = PCS -5280*H


Onde:
H – Fração em peso de Hidrogênio total do combustível

QUEIMADORES

O queimador é um dispositivo que tem a função de subdividir o combustível em gotas de


menor diâmetro possível e introduzir esta névoa de pequenas partículas adequadamente no
interior da câmara de combustão.

Os fenômenos de ignição e combustão desta névoa são precedidos da evaporação na


superfície das gotas e da mistura destes vapores com o ar de combustão.

Estes fenômenos determinam o comportamento das chamas de líquidos e o aumento de


vaporização e são afetados pelas diversas variáveis de processo:

Características do combustível (combustível leve vaporiza mais facilmente);


Qualidade do processo de nebulização;
Rotação do fluxo de ar;
Temperatura interna da câmara de combustão (aumento de NOx);
Temperatura do ar de combustão.

TIPOS DE QUEIMADORES

De nebulização por pressão de óleo;


De nebulização com fluído auxiliar;
De copo rotativo,
De emulsão ar-óleo;
Misto.

Queimadores tipo combinado: podem queimar óleo combustível, gás combustível ou ambos
simultaneamente.

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PARTES PRINCIPAIS

Bloco Refratário

É um conjunto de tijolos isolantes, de forma circular, no interior do qual a chama do maçarico


se projeta para a câmara de combustão, com aspiração natural do ar.
Na parte inferior do mesmo, situam-se as entradas de ar, que são usadas para o ajuste de
queima e controle do comprimento da chama.

Maçarico

É a parte do queimador onde se efetua a atomização do óleo, ou mistura gás-ar, e conseqüente


queima do combustível. Eles são projetados para misturar o combustível e o oxigenio do ar de
forma a manter a queima estavel e continua.
O controle de excesso de ar é importante na operação do maçarico. Não se pode ter a certeza
de que há combustão completa sem que haja um pequeno excesso de ar. Este excesso porém,
não deve ser demasiado por razões de economia de energia.
A limpeza periódica dos maçaricos é indispensável para que não ocorra uma diminuição do
diâmetro do orifício e seja necessário elevar a pressão do gás para manter a mesma liberação
de calor. Ocorre normalmente por ocorrência de sujeira no gás combustível, o que pode ser
evitado com a introdução de peneiras moleculares na linha de alimentação.

Piloto

Funcionam a gás ou óleo de baixa viscosidade (óleo diesel), têm baixa capacidade e pressão
(1 a 5 psi) e servem para facilitar e melhorar a operação de acender os maçaricos que
trabalham com óleo de alta viscosidade.

Detalhamento típico de um maçarico

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Detalhamento típico de um piloto

NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL

É o fenômeno de divisão do líquido em gotas de menor tamanho possível, gerando um fino


"spray".

Estes fenômenos ocorrem durante frações de segundo, logo após o líquido deixar o bocal, e
estima-se que l ml de líquido pode dividir-se em cerca de 10.000.000 de gotas.

Nebulização por pressão de líquido

É obtida mediante a injeção do líquido sob pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm2,


através de bocais de pequenas dimensões, e, portanto a altas velocidades.

Nebulização com fluido auxiliar ou pneumático

É feita com pressões relativamente mais baixas, com auxílio de um fluido gasoso (ar ou
vapor) que transfere quantidade de movimento ao líquido que está sendo nebulizado.

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OPERAÇÃO DOS QUEIMADORES

Queimador com chama estável

Vm = Velocidade da Mistura Ar/Gás


Vfc = Velocidade da Frente de Chama

Chama Estável Vm = Vf c

Queimador com chama estável

Queimador com retrocesso de chama

Vm = Velocidade da Mistura Ar/Gás


Vfc = Velocidade da Frente de Chama

Retrocesso Vm < Vf c

Queimador com retrocesso de chama

Queimador com deslocamento da chama

Vm = Velocidade da Mistura Ar/Gás


Vfc = Velocidade da Frente de Chama

Descolamento Vm > Vf c

Condição: Quando a velocidade da


mistura ar/gás supera a velocidade da
chama (vazão de saída do ar primário e do
gás estiverem muito elevadas) há o
deslocamento da chama.

Queimador com deslocamento da chama

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COMBUSTÃO

Reação de oxi-redução extremamente rápida, onde existe simultaneamente a oxidação de um


combustível e a redução do comburente, com a liberação de grande quantidade de energia
calorífica e luminosa. O comburente é quem sustenta a combustão e é constituído, em um
processo comum, pelo oxigênio contido no ar atmosférico. O combustível é uma substância
orgânica ou mineral que queima e libera grande quantidade de energia quando submetida ao
processo de combustão.

Requisitos para uma combustão

Combustível (agente redutor);


Comburente (agente oxidante);
Fonte de ignição

Combustão
SISTEMA DE COMBUSTÂO.

Ar

(O2 + N2 )
SISTEMA DE Gases de Combustão
Combustível COMBUSTÃO ( CO2 + H2O + CO +
(H e C) + O2 + N2 + outros )

É importante lembrar, que a queima do hidrogênio gera vapor d’água e a combustão do


carbono dá origem ao dióxido de carbono - uma mistura de dióxido (CO2) e monóxido de
carbono (CO).

Que o nitrogênio presente em maior quantidade no ar atmosférico só gera produtos de


combustão quando ocorre eventuais formações de seus NOx, em razão das condições
especiais de queima (temperatura muito alta de queima, excesso de ar, etc.).

23
Composição do Ar Atmosférico

Altitude: nível do mar

GRUPOS COMPONENTES FÓRMULAS COMPOSIÇÃO


Nitrogênio N2 78,08 % v
1 Oxigênio O2 20,95 % v
Argônio Ar 0,93 % v
Água H2O 0 – 4 % v
Dióxido de carbono CO2 325 ppm
Neônio Ne 18 ppm
Hélio He 5 ppm
Metano CH4 2 ppm
2 Criptônio Kr 1 ppm
Hidrogênio H2 0,5 ppm
Óxido nitroso N2O 0,3 ppm
Monóxido de carbono CO 0,05 – 0,2 ppm
Ozônio O3 0,02 – 10 ppm
Xenônio Xe 0,08 ppm
Amônia NH3 4 ppb
Óxido de nitrogênio NO2 1 ppb
3
Dióxido de enxofre SO2 1 ppb
Sulfeto de hidrogênio H2S 0,05 ppb

Fonte: Stephen K. Lower, 2002


Composição do Ar atmosférico

Reações de Combustão

Principais elementos Combustíveis: Reação de combustão:

CH4 + 2 O2  CO2 + 2 H2O


Carbono – C  C + ½ O2

 CO + Calor
CO + ½ O2  CO2 + Calor

Hidrogênio – H2  2H2 + O2
 H2O + Calor

Enxofre – S  S + O2
 SO2 + Calor

Todas estas reações são exotérmicas, liberando grande quantidade de calor.

GASES DE COMBUSTÃO

Entre os combustíveis mais utilizados na indústria, observa-se que os combustíveis gasosos


são menos poluentes, devido as suas características físico-químicas, o que favorece reação de
combustão completa, evitando a emissão de poluentes como monóxido de carbono (CO),
material particulado orgânico e hidrocarbonetos não queimados. Além disso, em geral, tais
combustíveis não possuem nitrogênio quimicamente ligado, minimizando assim a emissão de
óxidos de nitrogênio (NOx). Os combustíveis gasosos, também são isentos de material
inorgânico e, portanto, na sua queima não há emissão de material particulado inorgânico.
Restam, portanto, os poluentes NOx (de origem térmica) e o dióxido de carbono que é um
poluente inerente a própria queima comum à maioria dos combustíveis de uso industrial.

24
O carvão mineral nacional, por seu alto teor de cinzas e enxofre, é um dos combustíveis mais
poluentes da indústria. Além disso, na queima de carvão, os poluentes NOx, material
particulado orgânico, monóxido de carbono e hidrocarbonetos voláteis também podem ser
emitidos em quantidades significativas.

As emissões de SOx

Estão ligadas ao enxofre contido na matéria prima, principalmente no tipo de petróleo ou gás
utilizado.

Os óxidos de enxofre formados a partir dos materiais alimentados no forno limites de emissão
são mais flexíveis pára os óxidos de enxofre em função do teor do precursor, presença de
enxofre na matéria prima (gás ou petróleo).

Emissões óxidos de nitrogênio

A emissão dos NOx na queima de combustíveis gasosos pode ser reduzida atuando-se nas
variáveis operacionais do processo. O controle do excesso de ar operacional é um dos
parâmetros mais importantes. Uma alternativa bastante empregada é a substituição do
queimador. Ao invés de um queimador convencional, um queimador de baixa emissão de
NOx (o chamado "low NOx burner").

São substâncias ligadas ao processo de combustão em altas temperaturas. Os mecanismos de


formação e decomposição são bastante complexos e de difícil previsão tendo em vista os
fatores que os influenciam. Estes óxidos formados no processo de combustão têm como
precursores o nitrogênio presente no ar necessário ao processo de combustão (ar primário e
secundário) e o nitrogênio presente no combustível e outros materiais adicionados na zona de
queima.

Influenciam na formação de um NOx em processo de combustão, fatores como:


tipo e forma de chama;
fluxo do gás;
tipo de queimador;
teor voláteis;
reatividade do combustível;
teor da umidade e efeitos catalíticos.

As emissões de SOx e NOx são afetadas pelo processo de combustão. Geralmente, um


excesso de oxigênio (ar atmosférico) favorece a formação de NOx e reduz a formação de
SOx. Desta forma, a emissão destes poluentes poderá variar durante a queima e dependerá de
como é operado o forno.

Emissões de monóxido de carbono

Quanto à emissão de CO2, não há o que se fazer em termos de atuação no processo.


Necessariamente devem ser empregadas técnicas que atuem nos gases de combustão.
Num processo de combustão pura, os constituintes orgânicos que ocorrem naturalmente na
matéria prima são liberados no processo de pré-aquecimento e podem ser óxidos de carbono
(CO e CO2).
Neste caso específico, a presença de CO no gás de exaustão do forno não é indicativo da
eficiência no processo de combustão.

25
ANALISADORES DOS GASES DE COMBUSTÃO

Os analisadores de gases da Combustão podem ser classificados em contínuos e descontínuos.


Os analisadores descontínuos são utilizados geralmente em sistemas de pequeno porte, ou
acompanhamento em paralelo com analisadores contínuos.

O aparelho de Orsat

É constituído basicamente por uma bureta de gás, quatro pipetas de absorção para dióxido de
carbono, hidrocarbonetos não saturados, oxigênio e monóxido de carbono, além de uma
pipeta de combustão.

Determina a percentagem volumétrica de O2, CO2 e CO nos gases da combustão exausto da


chaminé.

O aparelho apresenta possui limitações quanto à sua incerteza e reprodutibilidade. Não


normalmente apresenta erros em razão de fatores como:

Baixa sensibilidade do resultado da análise;


Temperatura de amostragem do gás – pode apresentar diferenças 1% para cada grau (1
°C) de variação da temperatura;
Problemas de saturação dos reagentes;
Tempo de absorção dos componentes;
Vazamentos nas válvulas dos recipientes dos reagentes, etc.

Os analisadores contínuos são equipamentos sofisticados, de operação automática e


independente, que possibilitam medir outras características de uma determinada amostra de
gás de combustão. Apresenta tipos como:

Analisador por absorção de radiação no infravermelho - analisador de CO2 ;


Analisador por célula eletroquímica - analisador de CO, NOx, SOx e O2;
Analisador de oxido de zircônio – análise de O2.
Analisador campo magnético – analisador de O2.

Observar: a influência da temperatura na análise dos gases de combustão. Ela é fortemente


alterada de acordo com o ponto de orvalho da mistura, pois, pode ocorrer a condensação do
vapor d’água.

APARÊNCIA DA CHAMA

A observação da aparência da chama, junto com a observação da fumaça, é uma boa


referência para se ter um bom rendimento na fornalha.
Se a chama está branca e brilhante, além de poder-se observar as paredes da câmara de
combustão com facilidade, através dela, há excesso de ar.
À medida que se reduz o excesso de ar, a cor da chama na parte de trás da câmara vai se
tornando amarela e daí para laranja-amarelada e, finalmente, laranja-avermelhada.
De um modo geral a parte das chamas mais afastada dos queimadores deve ser laranja-
amarelada ou dourada.
Os gases da combustão são invisíveis e as paredes da fornalha são pouco visíveis.

26
Quando a razão de combustão está muito grande e as chamas ocupam toda a câmara, a
temperatura muito alta impede que se façam essas observações de cor.
Uma cor branca incandescente ainda indica ar em excesso, mas, uma redução no brilho da
chama branca.

A presença de água no óleo ou de um tubo vaporizador também faz com que a chama fique
branca brilhante.
A cor da fumaça é menos conclusiva, quanto ao excesso de ar presente. Uma fumaça clara
pode indicar um pequeno ou um grande excesso. A definição só com a análise dos gases de
chaminé que de um modo geral pode ter uma composição: % CO2, o máximo possível
(depende também do combustível), pouco excesso de oxigênio (ar) e nenhum CO.

Uma boa prática é reduzir o excesso de ar até que a fumaça adquira o aspecto de uma leve
névoa marrom-claro.
Atentar também que a presença de fumaça escura não significa necessariamente a
insuficiência de ar ou excesso de CO – homogeneização da mistura combustível, excesso de
combustível podem atingir os tubos e até as paredes da câmara resultando na fumaça irregular
por um bom período.

Já a fumaça branca pode indicar quase sempre um processo com excesso de ar ou vazamentos
na câmara de combustão.

Tipos de Chama

o Chama Amarela (Redutora)

Luminosa;
Ar secundário;
Pouco ar;
Combustão incompleta;
Queima mais lenta;
Não necessita pré-mistura;
Não tem forma definida;
Chama maior;
Carburante/redutora;
Temperatura mais baixa;
Produtos tóxicos.

Aspecto de uma chama do tipo amarela

o Chama Oxidante

Não Luminosa
Ar Primário e Secundário
Excesso de ar
Combustão completa
Queima mais rápida
Com pré-misturador
Chama menor
Dois cones definidos
Oxidante
Aspecto da chama do maçarico numa
câmara de combustão 27
Temperatura mais alta
Produtos não tóxicos

CONSIDERAÇÕES SOBRE OPERAÇÃO DO PROCESSO DE COMBUSTÃO

Ao atentar para os cinco passos a seguir, não só mantemos em alta a eficiência de queima
como garantimos uma queima completa e isenta de produtos poluentes.

1) Controle estrito da qualidade do gás;


2) Controle estrito da pressão de gás da rede de abastecimento do forno;
3) Controle estrito da pressão de ar de combustão;
4) Verificação periódica do ΔPar e ΔPgás para cada queimador;
5) Regulagem das válvulas reguladoras e “shut-off” quando necessário.

Quando alguma das condições 1 a 3 acima não é satisfeita tem-se o forno operando numa
região de performance degradada como um todo.
No caso das condições 4 e 5, pode-se ter queimadores individualmente prejudicados,
causando distúrbios pontuais ao longo do forno, tanto podendo haver excesso de ar como
excesso de combustível.

ALGUNS CONCEITOS

CONVERSÃO

Conversão da carga significa o grau de desaparecimento dos hidrocarbonetos que são


introduzidos ao forno. Uma conversão máxima ou total é apenas exercício teórico, pois
significaria dizer que toda a carga desapareceu e os produtos da pirólise não apresentam nem
uma só molécula presente da carga.
Em uma mistura de hidrocarbonetos é difícil medir-se sua conversão. Sendo assim, para o
caso da nafta, um dos métodos é comparar o n-pentano contido no efluente em relação ao
contido na carga. Tal escolha vem do fato que o n-pentano contido no efluente do forno
certamente será a carga não craqueada, pois não se esperava a formação de tal composto
durante a pirólise.

12.5.2. PRESSÃO PARCIAL DE HIDROCARBONETOS

A pressão total decresce ao longo da serpentina devido à perda de carga.

As pressões parciais de hidrocarbonetos e vapor se somam para compor a pressão total.

PTOTAL = PPHC + PPDS

Assumindo que a mistura de hidrocarboneto e vapor como gases ideais, temos que:

PPHC = nHC.R.T (I) e PTOTAL = RT (nTOTAL)


V V

Portanto: RT = PTOTAL
V nTOTAL

28
Substituindo em (I), temos:

PPHC = nHC PTOTAL = yHC. PTOTAL (II)


nTOTAL
Onde:
nHC = número de mols de Hidrocarbonetos
nTOTAL = número total de mols
yHC = fração molar de hidrocarbonetos na mistura total

Observa-se então que, a pressão parcial de hidrocarbonetos é função de sua concentração


molar na mistura e da pressão total. O efeito da pressão total declinante é insuficiente para
evitar que a pressão parcial de hidrocarbonetos cresça ao longo da serpentina já que o
craqueamento aumenta o número de mols.
Altas pressões parciais de hidrocarbonetos conduzem a reações secundárias indesejáveis.
Baixas pressões parciais de hidrocarbonetos melhoram o rendimento da reação.

Pode-se concluir então que, a Pressão Parcial dos Hidrocarbonetos é função de:
Pressão de saída da serpentina;
Perfil de velocidade do gás;
Razão de DS/HC;
Grau de conversão da pirólise.
12.5.3. TEMPO DE RESIDÊNCIA.
É definido como o tempo que uma unidade de carga demora a passar pela zona de radiação
onde se processam as reações de pirólise.
Fatores que interferem no tempo de residência:

Geometria do forno: quanto maior o comprimento da serpentina e maior o seu


diâmetro, temos que maior é o tempo de residência;
Temperatura de “cracking”: quanto maior a temperatura maior será o volume
específico dos gases e, portanto a velocidade. Deve-se considerar, porém que a
maiores temperaturas maiores serão as conversões, e o aumento do de volume
decorrente disto irá reduzir o tempo de residência;
Razão de DS/HC: elevar a razão de DS/HC aumenta a velocidade e consequentemente
diminui o tempo de residência. No entanto, aumentando demasiadamente a carga e/ou
o vapor de diluição, aumentará a perda de carga ao longo da serpentina, requerendo
maiores pressões de carga. Na prática sabe-se que um aumento de 100% na vazão de
mistura de carga e DS, reduz-se em apenas 20% o tempo de residência;
Pressão de operação: o efeito da pressão será o contrário da temperatura. Quanto
menor a pressão, maior será o volume e consequentemente menor o tempo de
residência;

12.5.4. SELETIVIDADE
É uma relação estabelecida preferencialmente de uma substância em relação à outra,
geralmente indesejada, em uma determinada mistura.

12.5.5. CARGA TÉRMICA


A quantidade de energia liberada pela queima de combustível por unidade de tempo é a
chamada carga térmica do forno.

12.5.6. EFICIÊNCIA
Apenas uma parte da carga térmica é aproveitada pelo processo. A eficiência do forno é a
fração do calor liberado pelo gás que foi efetivamente transferida ao fluido em

29
processamento. As perdas por radiação para o meio ambiente e o calor quer se incorpora aos
gases da chaminé são responsáveis pela diferença entre a carga térmica do forno e o que é
aproveitado pelo processo. A medida da eficiência é dada pela relação:

Calor cedido

12.5.7. TIRAGEM

A estrutura da fornalha deve ser totalmente fechada para evitar entradas de ar. Todo o ar
deverá ser admitido via maçaricos. Uma entrada falsa de ar reduz a eficiência do forno.

Tiragem é um pequeno delta P existente no forno que garante o transporte dos gases de
combustão. Gases quentes sobem numa fornalha de tiragem natural porque eles pesam menos
que o ar que entra.
A pressão dentro da fornalha é mantida levemente menor que a pressão atmosférica
ajustando-se as entradas de ar via maçaricos e a abertura de “damper”.
Quando o combustível e ar queimam, formam grande volume de gases de combustão com
grande expansão. À medida que entregam calor aos tubos da zona de convecção, o volume
diminui.

A perda de carga sofrida pelos gases da combustão deve ser vencida. O uso de ventilador,
garante altas velocidades dos gases de combustão e melhora a transferência de calor na zona
de convecção.

Figura 9- Tipos de tiragem


A – natural
B – forçada
C – induzida
D – balanceada

12.5.8. AR PRIMÁRIO E SECUNDÁRIO

É o ar pré-misturado com o gás antes da queima e tem a função de promover a aeração do


combustível (quantidade de ar primário é responsável pelos eventos de deslocamento e
retrocesso da chama).

Ar secundário é o que envolve a chama, geralmente fornecendo a quantidade que falta para a
combustão completa, desde que a quantidade de ar primário seja suficiente para permitir este
complemento.

30
A mistura prévia permite maior eficiência na combustão. O gás combustível pode queimar
então com baixo excesso de ar e maior eficiência.
A queima estequiométrica ou sem excesso de ar é impraticavel sendo almejado apenas
minimizar o excesso. Primeiramente deve-se admitir todo o ar necessário via entradas
primárias, e só após utilizado este recurso, decidir por aberturas de ar secundário.

Para gases mais exigentes em ar, menos rico em H2, torna-se necessário o fornecimento de
mais ar à combustão desde que a tiragem permita. Caso contrário, será forçada uma redução
na carga térmica do forno.

No caso de fornecimento de ar secundário do forno, este deve ser preferivelmente nas fileiras
superiores de maçaricos, já que é a região de menor delta P entre o forno e a atmosfera. Lá
estarão os maçaricos mais carentes de ar.

Rendimento
da
Combustão

Ar (O2) Ótimo
Falta de Ar (O2) Excesso de Ar (O2)

Figura 10 - Suprimento de ar para a combustão

12.5.9. CARBURIZAÇÃO

É o fenomeno pelo qual reagem carbono dos gases de processo e o metal dos tubos de
convecção, sob efeito de alta temperatura. Quando o teor de Carbono é elevado, forma-se uma
estrutura cristalina de carbeto que tem volume específico maior que o metal do tubo. Isto leva
à uma fadiga do material por compressão. Isto impede o relaxamento do material quanto a
variações térmicas. Ocorrem então trincas na parede interna do tubo.

12.5.10 PASSO DE UM FORNO

Passo é o conjunto de tubos consecutivos, através dos quais o fluido escoa em movimento
turbulento, desde o primeiro tubo de entrada até o último tubo de saída e podem ser
distribuídos das formas mais diversas.

Em um forno de dois passos, por exemplo, o fluido deverá ser dividido em duas correntes na
entrada, seguindo separadamente através de cada conjunto de tubos e recombinando-se logo
que deixa o forno, no lado oposto.

Um forno com 40 tubos, por exemplo, deverá ter dois passos de 20 tubos cada. Se fosse de 4
passos, cada serpentina teria 10 tubos, e assim sucessivamente.

12.6. FORNOS: TIPOS E COMPONENTES

12.6.1. TIPOS DE FORNOS

31
Há uma grande variedade de projetos e aplicações de fornos. Portanto, para entendermos seu
funcionamento, operação, controle, segurança, procuramos classificá-los da seguinte forma:
pelo serviço que executa;

São os chamados fornos de aquecimento. Neste caso não ocorre decomposição ou reação do
produto ao passar pelo equipamento. São utilizados nas unidades de destilação atmosférica e
destilação a vácuo, das refinarias; como pré-aquecedores da mistura reacional dos processos
catalíticos; ou como reboiler ou refervedores em colunas de destilação onde sejam necessárias
temperaturas elevadas. Para o projeto do forno considera-se a seguinte situação:

a) Fornos de conversão parcial


Com conversão parcial, os fornos são projetados com uma superfície de aquecimento tal que
permita alcançar a temperatura desejada com um tempo de residência do fluido no
equipamento de forma que as reações venham ocorrer em pequenas proporções.

b) Fornos de conversão total

Em conversão total, o projeto do forno considera a ocorrência da reação no próprio forno, isto
é, o forno opera como reator.

quanto ao tipo;

Convectivo: nesse tipo de equipamento, o processo predominante de troca térmica é por meio
do mecanismo de convecção, mas é pouco utilizado.

Radiante: Predomina, nesse tipo de equipamento, o mecanismo de transmissão de calor por


radiação. É muito usado para serviços de pequenas capacidades de troca.

Radiante-convectiva: Utiliza os dois mecanismos anteriores. É o mais empregado nos serviços


de grande porte. São equipamentos de eficiência térmica mais alta entre os três tipos.

quanto à posição dos tubos de serpentina de aquecimento;

A principal classificação dos fornos tubulares é baseada na posição dos tubos na seção de
radiação ou na forma da carcaça metálica externa, dando origem a fornos verticais ou
horizontais. Os fornos verticais exigem menor área para construção e, em geral, levam um
menor investimento.

Horizontais: São considerados os fornos nos quais os tubos da serpentina para o aquecimento
da carga, tanto da seção de radiação quanto da seção de convecção, são distribuídos
horizontalmente. Há numerosos modelos de projetos de fornos desse tipo.

Verticais: São aqueles cujos tubos de serpentina de aquecimento tanto da seção de radiação
como da seção de convecção estão dispostos verticalmente.

Tipo misto: É aquele em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de radiação são
verticais e os da seção de convecção são horizontais.

quanto ao arranjo geral;

Tem o formato em caixa ou uma forma cilíndrica

32
quanto ao escoamento dos gases de combustão.

Fornos de tiragem natural: Aqui os gases de combustão escoam sem auxílio de equipamento
adicional (ventilador).

Fornos de tiragem mecânica: Os gases de combustão escoam com auxílio de ventiladores. A


tiragem mecânica pode ser: induzida, forçada ou mista.

12.6.2. PARTES COMPONENTES DE UM FORNO


Chaminé

Seção de Convecção

Seção de Radiação

Figura 11 – Arranjo típico de um forno cabine

12.6.2.1 Zona de Convecção

Com o objetivo de obter altas eficiências nos fornos, a zona de convecção é composta com
uma alta densidade de tubos. Sendo o fenômeno de convecção controlado pela turbulência de
gases de combustão, garante-se então, o uso de altas velocidades.
A região de pré-aquecimento da carga de alimentação possui grande importância para a
manutenção do nível de carga do forno, de modo a não sobrecarregar a região da zona de
radiação ou então iniciar reações de craqueamento indesejáveis na zona de convecção.
A influência da velocidade do diâmetro dos tubos e da temperatura dos gases de combustão na
troca de calor por convecção é analisada na figura a seguir. A convecção é favorecida na
presença de altas velocidades e alta temperatura nos gases de combustão, além de um menor
diâmetro nos tubos.

33
Figura 12

Também deve-se adicionar o efeito da radiação das paredes refratárias e o próprio


combustível na zona de convecção.
O uso de superfície aletada é frequente em zonas de convecção, pois aumenta a superfície de
troca de calor a menor custo, já que o comprimento do tubo é o mesmo.
A distribuição do fluxo pode ter problemas de uniformidade particularmente com tubos muito
longos na zona de convecção. O fenômeno mais conhecido é vazão excessiva pelo centro,
próximo a abertura da chaminé e problemas de estagnação nos extremos.
Toda a combustão deve estar completa antes que o gás atinja a seção de convecção. As fileiras
dos tubos na zona de convecção são orientadas em formato triangular, perpendicular ao
sentido do fluxo. As primeiras fileiras de tubos irão absorver a maior parte do componente
residual radioativo e são normalmente considerados como uma zona de transição entre a
radiação e convecção.

12.6.2.2. Zona de Radiação

A taxa de transferência de calor na radiação é muito superior a da zona de convecção. Como a


tendência dos projetos dos fornos é de baixos tempos de residência e altas temperaturas, o uso
de elevadas taxas de temperaturas tende a ser regra geral entre os projetistas.

Nos fornos ocorre transferência de calor entre as paredes refratárias e as serpentinas, pois as
paredes interiores do forno se aquecem através do calor gerado pela combustão nos
maçaricos, e transmitem-no por radiação às serpentinas. Além desta, observa-se transferência
de calor por radiação diretamente da chama para as serpentinas. Essa radiação é chamada de
chama luminosa. É um mecanismo utilizado para o aquecimento tanto diretamente das
serpentinas quanto das paredes dos forno. A radiação da chama é uma função de muitas
variáveis sendo a mais importantes: composição do combustível; relação combustível – ar;
espessura da chama e distância do queimador.

34
A formação de coque na zona de radiação ao longo da campanha irá elevar a temperatura de
parede do tubo. É portanto necessario prever uma certa “folga” caso seja objetivo a
manutenção da carga térmica do forno durante a campanha.
O grande investimento da zona de radiação está no material refratário enquanto que na
convecção é o uso de grande quantidade de tubos.

12.6.2.3 Serpentinas

A serpentina pode ser um tubo contínuo ou constituída de uma série de tubos interligados
entre si na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno ou coletores. Os tubos
podem estar dispostos internamente na fornalha, em forma helicoidal, vertical ou horizontal.
Em qualquer caso, deverão estar convenientemente suportados em função da sua disposição,
comprimento, diâmetro e condições operacionais.

A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas
temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do
combustível. Por causa disso, as paredes da fornalha deverão ter alta resistência ao calor e são
normalmente construídas em tijolos refratários ou isoladas com mantas refratárias, contidos
por uma estrutura metálica. O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de
maçaricos ou queimadores que poderão ser alimentados por óleo ou gás combustível.

A função da serpentina é transportar os produtos a serem aquecidos. Constitui-se de vários


tubos interligados por meio de conexões das mais variadas. Essas conexões são de diversas
formas e mais conhecidas como cabeçotes ou curvas de retorno. Os cabeçotes poderão ser do
tipo mandrilado ou soldado, mas há outros tipos menos usados, com as extremidades
flangeadas e parafusadas. A depender da finalidade do forno, a serpentina poderá ser
classificada segundo a transmissão de calor em duas partes: radiação e convecção.

A seção de radiação é a parte da serpentina onde a superfície dos tubos está exposta ao calor
radiante das chamas. Nessa seção, a maior parte do calor é cedido aos tubos e à carga, por
radiação.

A seção da convecção situa-se em região afastada dos maçaricos e não recebe o calor de
radiação das chamas. Os gases de combustão que passam da seção de radiação para a de
convecção possuem temperatura elevada; são, portanto, capazes de ceder calor aos tubos
dessa seção, por convecção. Para facilitar a transmissão de calor, os tubos da seção de
convecção possuem grande quantidade de pinos ou aletas a fim de aumentar a sua superfície
de troca de calor e seu rendimento.

12.6.2.4 Fornalha

A fornalha é constituída das seguintes partes:

Estrutura;

Composta de todos os componentes necessários para a sustentação das serpentinas e


refratários, além da parte estrutural propriamente dita ou arcabouço do forno.

Refratários;

35
Os fornos devem ser construídos com materiais rígidos que resistam a temperatura e que
sejam maus condutores de calor. Também é necessário que tenha pouco efeito sobre eles a
atmosfera interna ao forno. Este materiais são chamados de refratário, geralmente óxidos.

Chama-se material isolante térmico aquele capaz de dificultar a transferência de calor entre
duas regiões submetidas a diferentes temperaturas.

O uso de materiais refratários e isolantes em fornos tem como finalidades:

Rerradiar o calor absorvido pelos tubos para dentro da câmara de combustão;


Isolar a câmara de combustão de chaparia e estrutura metálica;
Evitar perdas de calor para o exterior;
Evitar que os gases de combustão que, normalmente, contem SO3 atinjam a chaparia
metálica, onde poderiam condensar sob a forma de H2SO4, se a temperatura da chapa
estiver abaixo do ponto de orvalho dos gases.

Nos fornos onde as temperaturas de operação dificilmente excedem 1000°C, os revestimentos


das paredes projetadas em alvenaria é normalmente constituido de tijolos refratários-isolantes
(RI-10 ou RI-12 da ABNT-EB 177-62) com espessura de meio tijolo, acrescida de 2,5 a 7,5
cm de isolamento de encosta (“back-up”) que pode ser em lã de rocha, lã de vidro ou silicato
de calcio.

Equipamentos auxiliares.

Os principais auxiliares de uma fornalha são queimadores ou maçaricos. Além deles, são
considerados equipamentos auxiliares os pré-aquecedores de ar, ventoinhas ou ventiladores,
sopradores de fuligem, abafadores (dampers), instrumentos de controle de temperatura, pares
termoelétricos etc.

12.6.2.5 Chaminé

A chaminé é o equipamento que tem a função de facilitar a remoção dos gases de combustão
(tiragem) dispersando-os na atmosfera.

As chaminés podem ser classificadas, segundo o material, em três tipos:

• de tijolos;
• de concreto;
• de aço.

A escolha do material, tamanho e localização das chaminés variam muito; depende tanto da
unidade em que vão operar como das premissas estabelecidas em função do custo do projeto.
A eficiência de um forno depende grandemente do escoamento dos gases de combustão para a
atmosfera, bem como do suprimento de ar para combustão.

Ao fluxo de gases de combustão do forno e chaminé, dá-se o nome de tiragem.

12.6.2.6 Ventiladores

36
Um ventilador é uma máquina volumétrica que move quantidades de ar ou gás de um ponto a
outro. Para fazer tal serviço, o ventilador supera a resistência ao fluxo através do
fornecimento de energia ao fluido em movimento.
A quantidade de energia requerida depende do volume de gás em movimento, a resistência ao
fluxo e a eficiência da máquina.
O acionador elétrico fornece a energia variável a uma rotação constante. É importante
ressaltar que, quanto maior a amperagem do motor, maior será a potência fornecida a
máquina. Sendo que esta potência deverá suprir energia para o movimento do gás e para
superar a ineficiência do conjunto motor – ventilador.
Pressão e temperatura do gás também influenciam a potência, eficiência, etc. Isto ocorre
porque pressão e temperatura afetam a densidade do gás, e uma mudança de densidade altera
a perda de carga.
Para avaliarmos um ventilador observamos os seguintes itens:

Potência necessaria para movimentar o gás

K = constante;
P = tiragem
V = vazão em volume
Quanto maior a vazão e ou tiragem, maior será a potência necessária. Para uma mesma
potência, um aumento na vazão significará menor tiragem.
Uma elevação da temperatura de chaminé aumentará o volume específico (diminuirá a
densidade) dos gases de combustão aumentando a vazão volumétrica. Logo, a tiragem cairá
para uma mesma potência.
Redução de carga de um forno irá diminuir o volume dos gases para a chaminé. Isto causará
para uma mesma potência, maiores tiragens. A ação de restringir a passagem de gases via
“damper” irá fazer com que a perda de carga aumente e a tiragem voltará a se reduzir.

Eficiência
É a relação entre a energia aproveitada pelos gases e aquela fornecida pelo acionador

Tiragem
Para manter a tiragem ao longo da campanha do forno, quando a posição do “damper” já é
100% aberto, a única solução é baixar a vazão mássica dos gases de combustão
Ao longo da campanha do forno, temos crescentes temperaturas de chaminé para uma mesma
carga térmica. Isto aumenta o volume específico dos gases de combustão. Maior então será a
vazão volumétrica. Como a potência está limitada, a tiragem cairá. Para evitar isto, a única
solução é a redução da carga térmica do forno. Isto diminuirá a vazão mássica, mas deverá
manter a vazão volumétrica aproximadamente constante.

12.7 OPERAÇÃO NORMAL DOS FORNOS

O bom desempenho operacional, associado à preservação da integridade do equipamento,


requer dos operadores de processo acompanhamento de variáveis, como pressões,
temperaturas e vazões a fim de mantê-las nos níveis recomendados para o equipamento.

Deve-se acompanhar e manter dentro dos padrões recomendados para o projeto e em acordo
com os critérios de segurança, saúde e meio-ambiente as seguintes variáveis:

• vazão, temperatura e pressão dos fluidos de processo;


• qualidade da combustão: excesso de ar, teor de monóxido de carbono, concentração dos

37
poluentes atmosféricos (SOx, Nox, material particulado);
• temperatura das superfícies dos tubos da secção de radiação;
• perfil de pressão interna do forno;

12.7.1 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS

12.7.1.1 Tiragem

• Entradas de ar (virolas) devem estar abertas o suficiente para admitir o ar necessário


para a combustão.

• As virolas e o abafador (damper) devem ser ajustados conjuntamente, de modo a


proporcionar uma ligeira tiragem (0,05 in de H2O no topo do forno).

• Pressão positiva: língua de fogo ou gases quentes nas janelas de observação (óculos
protetores)

12.7.1.2 Explosão

Explosão é conseqüência de uma queima violenta de combustível.


Acúmulo de mistura explosiva na câmara de combustão:

Combustível líquido não atomizado;


Vazamentos de combustível gasoso;
c) etc.

Fonte de ignição:

a) chama;
b) refratários aquecidos

Grande volume de gases de combustão se forma quando se queima combustível e se reduz ao


passar entre os tubos do forno.

• Ao ocorrer uma explosão, este grande volume de gases de combustão se forma quase
instantaneamente não dando tempo para que se esfrie e contraia.
• Os fornos não foram projetados para condição tão severa.
• Parte dos gases da combustão podem sair pela chaminé, mas o mais provável é que o
forno se danifique (rompimento da chaparia).

12.7.1.3 Controle de Operação dos Fornos

O fluido de processo deverá estar circulando pelas serpentinas;


Acendimento de forno: combustível é admitido e controlado manualmente pelo by-
pass da PICV;
A elevação de temperatura deverá ser lenta: coqueamento dos tubos ou vazamentos
nos madrilhamentos (dilatação térmica diferencial);
Quando a temperatura chega ao valor desejado, o TRC é colocado em automático
atuando sobre o PIC, também em automático, mantendo constante a vazão de óleo (ou
gás) para os queimadores;

38
Válvulas de controle (XCV) que bloqueiam completamente em caso de baixa pressão
para evitar o perigo do retrocesso de chama.

12.8 PARTIDA

Verificar se dentro da câmara de combustão não existe materiais inflamáveis tais


como madeira, papel ou trapo. Assegurar-se que não há acúmulo de combustível na
câmara. Convém recordar que o combustível ou gás pode infiltrar-se na câmara de
combustão através do piso do forno;
Tapar com tijolos refratários as aberturas de acesso, fechando todas as portas de
observação e acessos abertos. As caixas de cabeçotes devem estar hermeticamente
fechadas. O ar somente deve entrar no forno através das virolas de cada queimador;
Voltar a verificar se as válvulas do sistema de combustível estão bem fechadas. Toda
válvula defeituosa nos sistemas de óleo ou gás combustível deve ter sido reparada
durante a parada. É interessante engraxar as hastes ou os plugs das válvulas
individuais dos queimadores;
Assegurar-se que as válvulas de combustível para os queimadores estão fechadas, sem
possibilidade de passagem. Uma válvula aberta ou mal fechada pode resultar em uma
mistura explosiva na câmara de combustão;
Acidente muito comum: o forno é apagado através de shut-down, fechando-se a
válvula de controle principal de combustível. Os operadores ao fecharem as válvulas
individuais dos queimadores esquecem uma aberta. A câmara de combustão foi
purgada e a válvula principal de gás reaberta. O gás entrou no forno através da válvula
do queimador que não tinha fechado por esquecimento e se acumulou na câmara de
combustão. Não é difícil imaginar o que ocorre quando foi colocada a tocha para
acender o queimador: EXPLOSÃO!
Ajustar o zero dos medidores de tiragem e conectá-lo às tomadas no forno;
Assegurar-se que todas as válvulas de ar para os queimadores e o “damper” da
chaminé estão completamente abertas. O ar será necessário, primeiro como purga e em
seguida para combustão;
Colocar em operação os ventiladores que fornecem ar à câmara de combustão;
Remover os flanges cegos (raquetes) da linha de gás combustível. Se a linha foi aberta
para trabalhos de manutenção, purgá-la de acordo com as instruções operacionais
específicas da unidade. Nunca purgar para dentro da câmara de combustão;
9) Verificar a existência de líquido no vaso “knock out” (distribuidor de gás). Drenar
todo o líquido para flare até que não apareça mais nível no LG e seja constatado
através do dreno que todo o líquido existente no tambor foi eliminado. JAMAIS SE
AFASTE DA VÁLVULA DE DRENAGEM ENQUANTO ESTIVER ABERTA. É
importante que todo o líquido seja eliminado;
Certificar-se de que através das serpentinas está circulando a carga em vazão estável e
adequada às condições de severidade operacional do forno. Em hipótese alguma, o
forno deverá operar senão houver circulação através das serpentinas;
Purgar o forno com vapor. Isto aquece o ar da câmara de combustão e produz tiragem:

o Forno queimando óleo combustível: colocar a “caneta” na posição e abrir toda


a válvula de vapor de atomização; manter fechada a válvula de combustível.

o Forno queimando gás: injetar vapor pelas conexões próprias existentes ou


através de mangueiras colocadas nas aberturas dos queimadores;
o Manter a injeção de vapor por tempo suficiente para obter uma tiragem
adequada, e expulsar da câmara de combustão possíveis misturas inflamáveis.

39
Quando todas as condições descritas acima estão satisfeitas, já é possível acender o
primeiro queimador.
Ajuste a vazão de ar através do queimador que vai ser aceso, mantendo abertas as
entradas de ar para os demais queimadores.
O maior volume de ar entrando no forno minimizará o perigo de explosão se por
descuido entrar combustível na câmara.

12.9 PARADA DE EMERGENCIA

Rompimento de tubos ou falta de vazão de produto através das serpentinas são condições que
requerem a parada imediata do forno.

Falta de produto:

Os fornos modernos dispõem de sistemas que cortam os combustíveis para os queimadores


através da comutação de uma chave, ou automaticamente se houver corte na vazão de carga.

Entretanto, tão logo seja acionado este dispositivo, os operadores deverão fechar
imediatamente as válvulas de combustível para todos os queimadores.

Rompimento de tubos ou falta de vazão de produto através das serpentinas são condições que
requerem a parada imediata do forno.

Rompimento de tubos:

• Deve-se apagar todos os maçaricos;


• Fechar as entradas de ar (virolas);
• Injetar vapor de abafamento na câmara de combustão:
• Abrir totalmente o abafador (damper).
• Simultaneamente, cortar carga para as serpentinas e injetar o máximo de vapor
possível até que haja um resfriamento seguro dos tubos.

12.10 PROBLEMAS OPERACIONAIS

12.10.1 PROBLEMAS COM QUEIMADORES A GÁS

Maçarico apagado

Causa: grande quantidade de ar para o queimador, empobrecendo a mistura.

Solução: restringir o ar até que a chama apresente maior “firmeza”. Verificar se há nível no
tambor separador e/ou na linha e anel de gás; drenar.

Insuficiência de liberação de calor

Causa 1: gás insuficiente para os queimadores.

Solução: verificar se a pressão do anel ou do sistema não está abaixo das necessidades,
motivada por problemas nas válvulas controladas.

40
Causa 2: poder calorífico baixo, devido a mudança de composição do gás, mesmo trabalhando
em níveis normais de pressão para os queimadores.

Solução: se a condição for definitiva ou demorada, queimar óleo combustível. Se o forno não
dispuser de óleo combustível, reajustar as condições do forno ou da unidade para a nova
situação.

Péssimas condições de chama

Causa 1: falta de ar para a combustão.

Solução: abrir o ar necessário até que se estabilize a combustão.

Causa 2: obstrução dos orifícios do queimador, face gás muito pesado arrastando sujeira.

Solução: limpar o queimador; procurar descobrir a causa dos entupimentos.

Pulsação de chama

Causa 1: falta de tiragem. Assim que a tiragem em um forno se acaba ou decresce, a chama
começa a pulsar e, finalmente, chega ao ponto de acender e apagar, algumas vezes com
explosões.

Solução: inicialmente abrir lentamente o abafador (damper); abrir um pouco mais as virolas,
se necessário.

Causa 2: variação na pressão de suprimento do gás.

Solução: checar os instrumentos do sistema.

12.10.2 PROBLEMAS COM QUEIMADORES A ÓLEO

Gotejamento do maçarico

Causa: deficiência de atomização, face a temperatura baixa do óleo ou entupimento do bico da


câmara de atomização.

Solução: aumentar temperatura do óleo, caso não sejam constatados visualmente, dificuldades
mecânicas. Se o gotejamento persiste a despeito do aumento de temperatura até o máximo
permissível, o maçarico deve ser removido. Inspecionar os orifícios do bico e da câmara de
atomização para verificação de possíveis entupimentos, devido à presença de partículas
sólidas.

Dificuldade de ignição

Causa 1: muito vapor de atomização

Solução: diminuir o vapor até que a ignição se estabilize; durante a partida é preferível
trabalhar com pouco vapor até que tenhamos uma boa ignição.

Causa 2: Ar primário em excesso

41
Solução: admissão de muito ar primário com baixa taxa de fogo resfriará o bloco refratário a
um ponto em que a chama fica instável e se apaga. Na presença de baixas vazões é desejável
reduzir o ar primário a um mínimo ou eliminá-lo completamente.

Depósitos de coque no bico do maçarico

Causa 1: atomização imprópria permite a formação de uma película liquida de óleo na


superfície do bico que coqueia pelo calor irradiado do bloco refratário.

Solução: melhorar a atomização

Fumaça excessiva no interior do forno e chaminé

Causa 1: muitos fatores podem ser responsáveis individualmente ou combinados. Entretanto,


os mais importantes são: vapor de atomização insuficiente, tiragem deficiente.

Solução: aumentar vapor de atomização, abrir abafador e virolas.

12.10.3 TEMPERATURA ALTA DA CHAMINÉ

Excesso de ar além do necessário à combustão: leva à necessidade de consumir mais


combustível.

O volume dos gases da combustão é aumentado, propiciando uma temperatura mais elevada
na chaminé, já que a capacidade de troca de calor na zona de convecção é limitada pela vazão
do produto circulante na serpentina dessa região.

Em alguns casos, da queima do CO para CO2 (reação altamente exotérmica).

Deposição de fuligem nos tubos da convecção dos fornos que queimam óleo
combustível, prejudicando a troca de calor. Periodicamente é necessário remover a
fuligem das serpentinas (ramonadores).

Sempre que a sujeira seja retirada da superfície dos tubos, devem ser reajustadas as entradas
de ar para os queimadores, bem como a abertura do abafador para que não se reinicie o ciclo
vicioso.

12.10.4 PRESSÃO POSITIVA

Posicionamento da abertura do abafador (damper) contra uma elevação crescente do volume


dos gases da combustão.

Ajuste na carga térmica do forno, elevando-se o consumo de combustível e consequentemente


aumentando-se o oxigênio necessário à combustão, seja reajustada a abertura do abafador,
tomando-se como referencia os medidores de tiragem, além da imprescindível inspeção visual
das condições operacionais do forno.
A pressão positiva, além de ser danosa ao equipamento, põe em risco a segurança dos
operadores.

12.11. SISTEMA DE CONTROLE DO FORNO

42
Os principais controles regulatórios de um forno, que garantem estabilidade e segurança ao
processo, são:

Controle de excesso de ar;

No forno de tiragem natural o excesso de ar é controlado pela atuação do damper de controle


de pressão situado no topo da convecção.

Forno de tiragem natural

As virolas individuais dos queimadores são atuadas para dar range ao controlador, evitando
que o forno opere com pressão na fornalha positiva ou muito negativa.

Forno de tiragem forçada ou balanceada

Neste caso, o controle de excesso de ar é feito atuando sobre o damper de controle de ar,
geralmente situado na sucção do ventilador de tiragem forçada. Esta atuação pode ser manual
ou através de um acionador mecânico. Quando o forno opera nesta condição, a pressão na
fornalha deixa de influenciar no excesso de ar.

Controle com auxílio de analisador de oxigênio

Neste caso, o analisador envia o sinal diretamente ao damper de controle de ar (no caso de
tiragem balanceada ou forçada) ou ao damper de controle de pressão (no caso de tiragem
natural).

Controle de pressão na fornalha;

O controle de pressão na fornalha controla a pressão dos gases de combustão no topo da


câmara de radiação do forno atuando no damper de controle situado acima da convecção ou,
quando não existe este damper, no damper de sucção do ventilador de tiragem induzida.

Quando operando em tiragem forçada ou balanceada é essencial que controle seja


automatizado, pois a atuação nos dampers dos ventiladores para ajustes do excesso de ar ou
para controle de vazamentos ou infiltrações pode provocar oscilações bruscas na pressão da
fornalha.

O ponto de controle de pressão é o topo da radiação que é o ponto de pressão mais alta dentro
do forno. É desejável que neste ponto a pressão fique ligeiramente negativa (-2 mm H2O).

Controle da vazão de carga;

O controle de vazão de carga controla individualmente as vazões de produto para cada passe
do forno. Como geralmente na saída do forno existe escoamento bifásico, o elemento primário
de vazão e a válvula de controle se situam na entrada do forno. Pode ter o set point de origem
local ou podem atuar em cascata, recebendo o set point de uma outra malha do processo.

Controle de temperatura do produto

O controle de temperatura do produto opera, em verdade, atuando sobre o controle de


combustão, salvo alguma interferência de processo.

43
A temperatura de saída do produto varia quando o forno sofre algumas perturbações, tais
como:

o variação de vazão de produto;


o variação na temperatura de entrada do produto;
o alteração na qualidade do produto;
o variação na saída do produto;
o variação na pressão de suprimento do combustível;
o variação no peso molecular do combustível;
o retirada de operação de queimadores;
o troca de um combustível em um mesmo queimador.

• Controle de combustão

Este é o principal controle do forno. Existem algumas possibilidades de distribuição de


instrumentação sendo conhecidas como malhas de controle de combustão. Os mais
utilizados são:

Por atuação direta

No controle de combustão por atuação direta o controle de temperatura da carga é feito por
um controlador que atua diretamente nas válvulas de combustível. O excesso de ar é
controlado manualmente.

Este tipo de malha de controle tem como principal vantagem a simplicidade, sendo por esse
motivo utilizado em fornos que não sejam críticos em relação à temperatura, fornos de uso
eventual ou fornos de pequena capacidade.

Seu principal inconveniente é a dificuldade de manter a temperatura constante, pois qualquer


alteração nas condições de operação do forno só será detectada e corrigida após provocar
necessidade de operar com excesso de ar.

Controle de combustão convencional (TRC+PIC)

As vazões de combustíveis são controladas por PIC's que recebem o set point do controlador
de temperatura. Geralmente, quando um forno queima mais de um combustível, um dos PIC's
opera com set point local e o outro com set point remoto.

O excesso de ar é controlado de forma independente do combustível por atuação manual ou


automática.

Tem como vantagem a simplicidade e facilidade de operação além de antecipar as correções


devido às variações de pressão de alimentação dos combustíveis e a troca de combustível em
um queimador. Esta malha é a mais utilizada para controle de fornos de refinaria.

Como desvantagem apresenta imprecisão na porcentagem que está sendo queimada de gás ou
óleo.
Controle de combustão convencional (TRC+FIC)

44
No controle de combustão convencional (TRC+FIC), as vazões de combustíveis são
controlados por FIC's que recebem o set point do controlador de temperatura.

Geralmente, quando o forno queima mais de um combustível, um dos FIC 's opera com o set
point local, enquanto o outro opera com o set point remoto. O FIC de gás combustível recebe
ainda o sinal de pressão para correção da vazão.
É obrigatório que exista indicação de pressão dos combustíveis no painel. O excesso de ar é
controlado de forma independente do combustível, por atuação manual ou automática.

Tem como vantagem a simplicidade e a facilidade de operação, além de antecipar as


correções devido às variações de pressão de alimentação dos combustíveis e a retirada de
maçaricos de operação.

Os problemas na medição da vazão de óleo são acentuados (elemento primário,


principalmente a vazões baixas).

Controle de combustão com somatório de energia térmica

No controle de combustão com somatório de energia térmica, os sinais corrigidos de vazões


dos combustíveis são somados sendo controlados localmente por um FIC que opera em
cascata com TRC.

É obrigatório que exista indicação da pressão dos combustíveis no painel.

O excesso de ar é controlado de forma independente do combustível por atuação manual ou


automática.

Tem como vantagem antecipar as correções devido às variações de pressão de alimentação


dos combustíveis, à retirada de maçaricos de operação e à troca de combustível em um
queimador (óleo para gás ou vice-versa).

Controle de combustão (TRC+PIC) com correção do ar

No controle de combustão (TRC+PIC) com correção do ar, o controle sobre o combustível é


feito da mesma forma convencional porém nesta malha o TRC envia um sinal para correção
do ar ao mesmo tempo em que corrige o combustível.

Embora essa correção permita trabalhar com excesso de ar médio menor que na malha
convencional, é necessário que se trabalhe com uma folga no excesso de ar para compensar o
atraso da atuação do damper de ar.

Controle de combustão (TRC+PIC) com correção do ar e da variação de poder calorífico

Nesta malha o sinal do TRC é alterado pelo sinal do analisador de oxigênio. Estando o forno
em condições estáveis, há uma variação do excesso de ar, mostrando que houve uma variação
do poder calorífico do combustível.

Quando o excesso de ar aumenta, é sinal de que o poder calorífico do combustível diminuiu e


essa variação foi maior que um valor ajustado. PIC's de combustível serão comandados para
aumentar a vazão antes que ocorra uma variação de temperatura.

45
A malha antecipa as correções devido às variações de poder calorífico de combustíveis, do
peso molecular do gás combustível, da troca de combustíveis de um queimador e da retirada
de queimadores.

Controle do vapor de atomização

Controla a relação entre as vazões de vapor de atomização e de óleo combustível recebendo


sinal de pressão diferencial entre o óleo e o vapor e atuando na pressão de vapor. São
geralmente controladores e registradores de campo.

12.11.1 SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO

O sistema de intertravamento dos fornos efetua desligamento automático em caso de falha


grave no sistema de controle como, por exemplo, alta temperatura.

O sistema de intertravamento de um forno, ou conjunto de fornos, deve ser projetado com os


seguintes objetivos:

Impedir situações que representem risco à segurança e ao meio-ambiente;


Impedir operação do forno em condições que possam colocar em risco a segurança
operacional ou patrimonial;
Não perturbar desnecessariamente a rotina operacional de modo a evitar a operação do
forno com o sistema de intertravamento parcial ou totalmente contornado.

As situações que levam ao desligamento são as chamadas condições de trip

Trip Geral do Forno

Este nível de trip é o mais radical, pois, além de apagar o forno, neutraliza o forno como fonte
de ignição. Sua aplicação deve ser restringida aos casos de risco elevado. Provoca muito
transtorno à operação que leva longo tempo (às vezes algumas horas) para retornar às
condições de operação normal.

Efeitos do trip geral:

corte dos combustíveis para queimadores e pilotos;


injeção automática para vapor para abafamento;
parada do ventilador de tiragem induzida;
abertura do damper de vedação;
abertura do damper de controle;
botoeira de campo e painel travada;
nível alto no tambor de gás;
falta de ar de instrumento;
falta de energia elétrica para instrumentação de controle e proteção;
baixa pressão de combustível para queimadores e pilotos.

Desligamento parcial, corte de combustível.

Esse nível de trip apaga o forno, mas o mantém pronto para um retorno imediato. Os efeitos
do trip geral de combustíveis são:

46
corte do óleo combustível;
corte do gás combustível;
parada do ventilador de tiragem induzida;
abertura do damper de controle.

Causas do trip geral de combustíveis

parada de ventilador de tiragem forçada (em fornos com preaquecimento de ar);


baixa vazão de produto;
baixa vazão de produtos na convecção;
baixa pressão de produto (se for requerido).

Causas do corte do óleo combustível

baixa pressão de óleo;


baixa pressão do vapor de atomização.

As causas do corte de gás combustível para pilotos são:

baixa pressão de gás combustível para pilotos;


presença de líquido no gás combustível
parada do pré-aquecedor de ar (em fornos que tenham pré-aquecimento de ar);
parada do ventilador de tiragem induzida;
botoeira de campo e de painel;
colocação do trip do ventilador de tiragem forçada em by pass.

Alarmes obrigatórios

A explosão é conseqüência da queima rápida de combustível, de forma não controlada. Uma


mistura explosiva pode acumular-se na câmara de combustão em virtude do combustível
líquido não-atomizado, vazamentos de combustível gasoso através de válvulas, e por outros
motivos.

Deve-se ficar atento aos seguintes sinais:

baixa vazão de produto por passe;


alta temperatura de produto por passe;
alta pressão diferencial por passe (em fornos críticos);
incêndio no pré-aquecedor regenerativo;
damper de vedação aberto.

II.2 – CALDEIRAS - CONSIDERAÇÕES GERAIS

Caldeira - é um vaso de pressão no qual, mediante aplicação de calor é gerado sob pressão
superior a atmosfera vapor para uso externo. A aplicação de calor é considerada tanto por
combustão como eletricamente. Entendemos também o conceito de caldeira ao caso de

47
equipamento industrial no qual é gerada água quente sob pressão para uso externo, mediante
aquecimento direto por combustão e ainda o caso dos vaporizadores e aquecedores de fluido
térmico.

Figura 13 - PROCESSO INTERNO À CALDEIRA

II.2.1 TIPOS DE CALDEIRAS E SUAS UTILIZAÇÕES

As Caldeiras podem ser classificadas quanto a localização de água e gases (flamotubulares e


aquotubulares) e, quanto à forma de energia de aquecimento (combustíveis e elétricas).

Caldeiras flamotubulares (fogotubulares)

São aquelas em que os gases provenientes da combustão (gases quentes) circulam no interior
dos tubos, ficando por fora a água, vaporizando. Este tipo de caldeira é o mais simples, tendo
sido muito usada em navios e locomotivas, mesmo com aparecimento de caldeiras mais
modernas, posteriormente, com alguns aperfeiçoamentos.

1. Verticais
2. Horizontais
Podem ser classificadas em:

a)

48

Figura 14 - Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares I


Figura 15 - Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares II

b) Caldeiras horizontais com tubocâmara de combustão.

Figura 16 - Caldeira flamotubular a carvão ou lenha

Constam de uma camisa e vários tubos internos que conduzem os gases quentes, não existindo
a câmara de combustão completamente revestida de material refratário conforme figura ao
lado.

Produção até 8.000 kgflh de vapor; pressão até 20 kgf/cm2

Combustíveis: lenha e cavacos, serragem, carvão, cascas, óleo combustível.


c) Caldeiras verticais - A vantagem que apresentam é a de ocuparem pequeno espaço. São, em
geral, pequenas, contendo câmara de combustão interna na parte inferior.

49
Figura 17 - Caldeira flamotubular vertical.

Caldeiras
aquotubulares
São aquelas em que a água circula dentro dos tubos e os gases quentes originados da
combustão fluem sobre os tubos, por fora. Hoje são usadas quase completamente caldeiras
tipo tubo de água, dando ensejo a que se tenha e produzam grandes quantidades de vapor a
elevadas pressões e temperaturas.

Nas caldeiras de circulação de água, o funcionamento baseia-se na diferença de densidade


conseguida pela diferença de temperaturas, existente entre os tubos geradores de vapor e os
tubos economizadores (tubos não vaporizantes). Quando os tubos geradores de vapor
normalmente estão a uma temperatura superior a dos tubos não vaporizantes, a densidade da
água nos tubos geradores de vapor será menor que a densidade nos tubos economizadores.
Assim sendo, haverá circulação de água.

Figura 18 - Caldeira aquotubular de tubos curvos com um único tambor.

Quando a temperatura nos tubos geradores de vapor for à de saturação da água a uma
determinada pressão, haverá formação de vapor nos tubos e no tambor de vapor. Atente-se
para a importância de altura “H”, entre os dois tambores, pois haverá um valor mínimo para

50
que se estabeleça a circulação, motivada pela diferença de densidades. Com a circulação
natural teremos limitada pressão de trabalho (até 2500 psig) e a produção de vapor.

Havendo maior queima de combustível, os tubos não vaporizantes se aquecerão em demasia,


tornando a diferença de densidade muito pequena, diminuindo consideravelmente a
circulação.

Quando a circulação cessa por completo dizemos que a caldeira se afogou.

Podem ser classificadas em:

Com tambor transversal;


Caldeiras aquotubulares de tubos retos
Com tambor longitudinal.

Com 4 ou mais tambores;


Caldeiras aquotubulares Com 3 tambores, podendo ser longitudinais
de tubos curvos ou transversais;
Com 2 tambores;
Com 1 tambor.

A caldeira aquotubular compacta tem bastante utilidade para instalações móveis, pois
praticamente são entregues pelo fabricante, em condições de operação. A capacidade das
caldeiras compacta é limitada pelo seu transporte nas vias carroçáveis. No Brasil, ficam
limitadas praticamente, a unidades não superiores a 30 ton. de vapor por hora. Porém, têm
sido construídas unidades compactas até 90 ton. de vapor por hora.

Nas caldeiras aquotubulares a circulação de água acontece naturalmente em conseqüência da


diferença de densidade entre a água na região mais fria e a água mais quente misturada com
bolhas de vapor, na região mais quente. Quando a circulação é deficiente, poderá ocorrer
ruptura de tubos em virtude de superaquecimento. Nas caldeiras de circulação positiva são
utilizadas bombas externas para provocar a circulação de água ou vapor, independente da
tendência da circulação natural.

Como exemplo, existem caldeiras fabricação japonesa, do tipo aquotubular, com tiragem
forçada, queima frontal e fornalha de pressão positiva.
2
Produzem vapor superaquecido com pressão de 120 kgf/cm a 538oC, tem capacidade para
geração nominal de 400 t/h com possibilidade de atingir 440 t/h em pico mantendo a
especificação durante duas horas no máximo, utilizando o calor resultante da queima de
combustíveis líquidos e/ou gasosos.

51
Caldeiras elétricas

Atualmente o atrativo para o emprego da energia elétrica na produção de vapor para fins
industriais está na utilização do excedente de energia que é paga e não consumida entre os
picos de demanda da indústria. Para aproveitar esse excedente de energia, propõe-se o
emprego de instalações mistas onde as caldeiras elétricas operam em paralelo com caldeiras a
óleo ou outros combustíveis, entrando a caldeira elétrica nos períodos de consumo reduzido,
de modo que a demanda controlada não seja
ultrapassada.

Podem ser classificadas em:

Caldeiras elétricas tipo resistência

Caldeiras elétricas tipo eletrodos

Para que a água seja considerada boa


condutora de corrente elétrica deve-se
adicionar determinados sais como: adição
cáustica ou fosfato trisódico para que ela
possa obter uma determinada condutividade.
Para que a geração de vapor seja eficiente, Figura 19 - Caldeira Elétrica Tipo Jato de
devemos observar a condutividade, nível de Água (CASCATA)
água, distância entre os eletrodos e evitar
incrustações nas resistências elétricas.

Figura
1- corpo da caldeira; 2- eletrodo (+); 3-contra-eletrodo; 11 - Caldeira
4-corpo Elétrica Tipo Jato de
da cascata;
5-bomba de circulação; 6-bomba de alimentação; 7-válvula controle Águade(CASCATA)
produção;
8-válvula controle de alimentação; 9-saída de vapor; 10-eliminador de ar;
11-válvula de segurança; 12-controle de nível de água; 13-descarga de fundo.

Principais Características das Caldeiras Elétricas

— Não necessita de área para estocagem de combustível;


— Ausência total de poluição (não há emissão de gases);
— Baixo nível de ruído;
— Modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;
— Alto rendimento térmico (aproximadamente 98%);
— Melhora do Fator de Potência e Fator de Carga;
— Área reduzida para instalação da caldeira;
— Necessidade de aterramento da caldeira de forma rigorosa;
— Tratamento de água rigoroso.

Utilizações do Vapor: O vapor produzido em um gerador de vapor pode ser usado de diversas
formas, dependendo do tipo de indústria e da região. De uma forma geral pode-se destinar o
vapor para:

a) o processo de fabricação, beneficiamento;

52
b) gerar energia elétrica;
c) gerar trabalho mecânico;
d) aquecimento de linhas e reservatórios de Óleo combustível;
e) prestação de serviços.

Figura 20 - Caldeira Elétrica Tipo Eletrodo Submerso

53
Vantagens: ausência de produtos da combustão, diminuição da poluição atmosférica e pluvial.
Automática baixa nos custos de operação, manutenção e supervisão por ser alto o grau de
automatismo atingido, permitindo o controle automático numa faixa de operação de 0 a 100%.

Inexistência de custo de transporte e estocagem de combustíveis, diminuindo acentuadamente


a área ocupada. Grande versatilidade e rapidez de resposta às variações de carga. Eficiente,
elevado rendimento para todos os regimes de funcionamento (97 - 99,5%).

Segura, não falha em caso de falta de água. Eliminam a necessidade de equipamentos de


circulação de ar, pré-aquecedores, economizadores, movimentação e eliminação de cinzas,
sistemas de segurança de combustão, equipamentos para redução de ruídos, etc...

II.2.2 PARTES DE UMA CALDEIRA

Consideramos como partes de uma caldeira aquelas indispensáveis ao processo fundamental


de aquecimento de água suficiente para transformá-la em vapor, sem levar em conta a
segurança, confiabilidade, continuidade de operação, utilidade e economia. E, como
acessórios de caldeira, qualquer equipamento ou dispositivo que tenha por finalidade
aumentar o rendimento, melhorar as condições de segurança, facilitar a continuidade de
operação e o controle de regulação.

II.2.2.1 Componentes Internos

Ficam expostos à pressão e temperatura

a) Economizador: tem por finalidade aumentar a temperatura da água de alimentação, às


expensas do calor residual dos gases de combustão, especificando s temperatura dos gases
antes da emissão para a atmosfera. Com isto, consegue-se melhorar o rendimento da
caldeira e ainda evitar possíveis choques térmicos no tambor de vapor. Para 6ºC de
aumento na água de alimentação temos uma economia de aproximadamente 1°C no
consumo de óleo combustível.
b) Dessuperaquecedores: tem por finalidade reduzir a temperatura do vapor por injeção de
água na corrente de vapor superaquecido.
c) Feixe tubular: como o próprio nome indica é constituído de tubos de vários perfis que
interligam os tambores. Esses tubos, colocados sobre as paredes da fornalha e no percurso
dos gases quentes, integram a superfície de troca de calor da caldeira aquotubular. Tem

54
como finalidade realizar a troca de calor, entre os gases quentes que deixaram o
superaquecedor, e a água que se vaporiza nos tubos de subida e se aquece nos tubos de
descida (traseiros).
d) Superaquecedor: tem por finalidade transformar o vapor saturado proveniente do tambor
de vapor em vapor superaquecido, ou seja, com uma temperatura superior (maior), de
modo a aproveitar o máximo da capacidade entálpica do vapor. Assim no acionamento das
turbinas, ocorre um maior fornecimento de energia entálpica evitando a condensação
interna. Exemplo de grau de superaquecimento: suponhamos um vapor superaquecido com
pressão de 400 psig e temperatura de 320ºC. O vapor saturado à mesma pressão terá a
temperatura de 230ºC. O grau de superaquecimento será 90ºC, ou seja, 320 – 230ºC.

II.2.2.2 Dispositivos de alimentação

De água:

O sistema de bombeamento de água da caldeira é composto de duas unidades independentes:

a) Unidade de funcionamento normal: esta unidade será comandada automaticamente pelo


nível de água da caldeira, caso necessário poderá ser ligado manualmente. Conforme o
tamanho e o tipo de sua caldeira, ela será composta de uma ou duas bombas ligadas em
paralelo. Na sucção da bomba teremos um filtro de água, a tubulação de alimentação de
água deverá ser ligada a este filtro.

b) Unidade de emergência: esta unidade só entrará em funcionamento, por ser inteiramente


manual, para substituir, em caso de necessidade, a primeira. É composta de um injetor e uma
bomba, dependendo do tamanho e da pressão da caldeira.

o Alimentação com água fria: a sucção da bomba deverá ser ligada diretamente ao
tanque de serviço de água, observando o seguinte: ligação direta com mínimo de curvas;
se houver curvas tem que ser bem suave sem joelhos e o tubo não deverá ter o diâmetro
menor que 2” . Não esquecendo de colocar uma válvula gaveta antes do filtro no caso de
necessidade de desmontar o filtro, a bomba ou a válvula de retenção.
o Alimentação com aproveitamento de condensado: o tanque de serviço que é um tanque
próprio para receber condensado, dependendo da bomba utilizada na caldeira deverá ter
uma altura manométrica máxima de 6 m para água com 80ºC, 4m para água com 60º C e
2m para água com 40º C, para evitar o processo de cavitação, sendo que a tubulação de
água deverá ter diâmetro suficiente para não prejudicar a sucção, não sendo nunca
inferior a 2”, visto que a água quando quente aumenta de volume.

55
Figura 21 - Sistema de alimentação com aproveitamento de condensado

De combustível:

Para evitarmos flutuação de carga, baixa temperatura de bombeamento, etc., a rede geral de
óleo combustível BPF não deve ser ligada diretamente à bomba de óleo e sim a um tanque de
serviço que deverá ficar bem próximo à mesma, tendo antes do filtro da bomba uma válvula
de gaveta e a linha de retorno com instalação livre.

A finalidade da instalação do tanque de serviço é o aproveitamento do retorno do óleo pré-


aquecido, não deixando que o mesmo resfrie. Quando o bombeamento é o do óleo diesel, o
mesmo é feito sem que precise aquecer o óleo, pois já é fluido o bastante para pulverizar e
queimar.

De ar para combustão:

O ar de combustão é fornecido através da tiragem natural, soprado por ventilador ou quando a


tiragem for induzida.

56
Figura 22 - Sistema de alimentação de ar em caldeira de recuperação

Nariz Ventilador

Fornalha

Ar terciário

licor
Ventilador
Ar secundário
Ar primário
Aquecedor de ar
Bica de smelt

Ar primário: é aquele que entra no corpo do combustor para que se consiga o efeito de
pulverização.

Ar secundário: é aquele que entra no processo de combustão, quando são utilizados maçaricos
de baixa pressão, por efeito Venturi, através de janelas reguláveis, convenientemente
colocadas.

Ar terciário: quando o ar secundário não for suficiente para o processo de combustão, faz-se
uma terceira adução de ar, que pode ser succionada por efeito de tiragem ou soprada por um
ventilador.

De energia elétrica:

O sistema elétrico de comando é por assim dizer cérebro da caldeira, para iniciar a operação,
basta adicionar a chave de comando automático, ficando a caldeira a partir deste momento,
operando automaticamente, segundo as necessidades. De forma geral recebe e colhe os
impulsos fotoelétricos, mecânicos, elétricos e térmicos, determinando a seqüência das
operações a serem mantidas. Montado no chassi da caldeira existe um armário metálico onde
estão abrigados todos os elementos componentes do sistema elétrico de comando ficando
livres da poeira e umidade, de golpes ou choques possíveis, abaixo discriminados:

57
a) Demarrador completo com fusíveis, contador e relê térmico para motor do ventilador;
b) Bombas d’água e de óleo e compressor de ar;
c) Contadores auxiliares para sistema de intertravamento;
d) Comutadores, botoeiras e demais elementos necessários ao comando da caldeira;
e) Sinaleiros para indicação dos diversos eventos e funcionamento dos equipamentos;
f) Programador de combustão para controle da seqüência de partida e parada da caldeira;
g) Transformador de tensão para alimentação do comando com fusíveis para proteção;
h) Cigarra tipo industrial para alarme sonoro;
i) Controle de nível com transformador e relês especiais.

II.2.2.3 Instrumentos de controle de uma caldeira

Sistema de controle de nível.

Durante o funcionamento da caldeira, a água é convertida em vapor e nesse estado é retirado


para o processo, fazendo com que o nível da água na caldeira diminua, portanto torna-se
necessário sua reposição, tendo em vista a manutenção de determinados níveis (máximo e
mínimo).

O controle de alimentação de água quando não é automático e sim manual, apresenta alguns
inconvenientes: alimentação descontínua, nível alto na caldeira pela precaução exagerada do
operador, podendo provocar arraste de água para o vapor, nível de água baixo na caldeira, às
vezes por descuido do operador. O controle de alimentação de água automático introduziu
estabilidade e segurança à operação.

Figura 23 - Sistema de controle de nível.

 Visor de nível.

É um tubo de vidro fixado na coluna de nível d’água cuja finalidade é determinar a altura
exata em que se encontra a água da caldeira, está situado na faixa de separação vapor / água.

58
Periodicamente, devemos acionar a válvula de dreno, para constatarmos que a altura marcada
é a correta, servindo também para remover a sílica acumulada que costuma danificar os
vidros.

 Controle de nível com bóia

É geralmente uma câmara ligada à caldeira e uma bóia que por sua vez está ligada a uma
chave que comanda o circuito elétrico da bomba de alimentação de água.

 Controle de nível com eletrodos:

Baseia-se no princípio da condutividade elétrica


da água. Introduzem-se quatro eletrodos de aço
inoxidável, isolados do corpo da caldeira, na
altura do nível máximo o quarto eletrodo, nível
mínimo o terceiro eletrodo, e baixo do nível
segundo eletrodo juntamente com o primeiro
eletrodo que comanda a passagem de corrente
através da água para os demais eletrodos.

Figura 24 - Controle de nível com eletrodos

 Controle de nível termostático

Tem como elemento atuante, um tubo de expansão termostático, dentro do qual o nível de
água sobe e desce, acompanhando o nível de água dentro da caldeira. A expansão ou a
contração deste tubo depende da proporção entre vapor e água no tubo. O elemento de
controle é constituído por uma válvula equilibrada com precisão e praticamente isenta de
fricção. Normalmente, uma haste rígida liga o termostato à válvula. O tubo termostático
ligado à caldeira comunica-se com a câmara de vapor e com o nível inferior de água. No seu
interior há, portanto, água e vapor, em virtude da irradiação de calor, da temperatura da água
no tubo termostático que fica inferior à temperatura do vapor. É esta diferença de temperatura
que assegura o funcionamento do instrumento. À medida que desce o nível de água na
caldeira, maior a quantidade de vapor que penetra no tubo.

O tubo assim se aquece e é obrigado a se expandir. À medida que sobe o nível de água na
caldeira, maior quantidade de água penetra no tubo e este, ficando mais frio, é obrigado a se
contrair.

Esta expansão e contração do tubo transformam todas as flutuações do nível de água em força
de considerável potência, que movimenta a válvula de controle de alimentação. Essa força é
instantânea e exata e a válvula responde da mesma maneira. Uma porca de regulagem

59
localizada no extremo do tubo pode ser girada para proporcionar o nível desejado, mesmo
com a caldeira em funcionamento.

Indicadores de Pressão:

São instrumentos que servem para medir a pressão para que a


operação se torne segura e econômica. É o manômetro o aparelho
com o qual se mede a pressão dos gases, de vapores e de outros
fluidos. Comumente os dois tipos de manômetros mais usados são:
com mola e tubular. A pressão máxima de funcionamento da Figura 25 - Manômetro
caldeira deverá estar sempre marcada sobre a escala do manômetro,
com um traço feito à tinta vermelha, para servir de alerta ao
operador no controle da pressão.

Válvula de Segurança:

É um dispositivo aliviador de pressão atuado pela pressão estática e


caracterizado pela rápida ação, abrindo-se integralmente a uma
pressão definida, devendo permanecer aberta enquanto não houver
a queda de pressão e fechar-se instantaneamente e com perfeita
vedação logo após a queda de pressão. Deve permanecer vedada
para pressões inferiores à sua regulagem.

a) Acumulação ou pressão de acúmulo: é o acréscimo da pressão


de trabalho, em termos percentuais, permissível no equipamento
durante a descarga da válvula. Figura 26 - Válvula de
b) Sobrepressão: é o acréscimo da pressão, em termos percentuais, Segurança
acima da pressão de ajustes, até a sua abertura total, ou seja, a
válvula atingir a sua capacidade total de descarga.
c) Contra pressão: é a pressão estática existente na saída de uma válvula de segurança devido
à pressão no sistema de descarga, podendo causar, mudanças nas pressões de abertura e
fechamento, diminuição na capacidade de descarga e instabilidade dinâmica.
d) Ajuste: sendo a válvula de segurança um dispositivo indispensável à caldeira, sua
regulagem deve ser efetuada por pessoas habilitadas e com conhecimentos indispensáveis
no setor. O ajuste da pressão de abertura é feito pelo respectivo parafuso. Os valores das
pressões de disparo das válvulas devem ser: para a primeira válvula igual a PMTP; as
válvulas restantes no máximo 3% acima da PMTP. O ajuste do diferencial de alívio se
refere à diferença das pressões de abertura e fechamento, geralmente limitadas em 4%.

II.2.2.4 Dispositivos auxiliares

São aqueles projetados para garantir que a caldeira funcione em perfeita segurança.

a) Pressostato de pressão máxima: é o dispositivo que desliga o circuito automático, quando


atinge a pressão máxima de trabalho da unidade e torna a religar o circuito quando a
pressão cai, conforme a regulagem.

60
b) Pressostato de modulação de chama: é aquele que, invertendo a posição dos contatos ou
auxiliando um relê na inversão, quando atinge a pressão em que foi regulado e vice-versa
processa o fogo máximo ou mínimo.
c) Foto resistor: constitui a proteção contra falha na combustão. Recebendo luminosidade da
chama, ele emite um impulso elétrico que é retificado no programador abrindo e fechando
circuitos.

A célula propriamente dita é uma placa que se encontra no interior do cabeçote. Sua
sensibilidade pode ser regulada para mais ou para menos, atuando sobre um parafuso
ajustando a resistência variável do programador.

Existem outros tipos de sensores que detectam ondas infravermelhas, não visíveis, e os que
detectam a radiação ultravioleta emitida pela chama.

a) Programador de combustão: é um dispositivo que controla a segurança e o funcionamento


do combustor. Ao operar, o programador faz as seguintes supervisões: partida em baixa
combustão; verificação da ignição piloto na partida; permanente verificação da chama
principal; liberação para modulação automática após o acendimento e verificação da
chama principal; limitação da pressão máxima da caldeira.
b) Válvulas solenóides: São comandadas eletricamente. Existe uma bobina elétrica que ao
energizar-se cria um campo magnético, abrindo a válvula para passagem do óleo
combustível ou vapor. Quando se corta a corrente, termina o campo magnético e a mesma
se fecha.

II.2.2.5 Válvulas e tubulações

a) Válvula principal de saída de vapor: válvula tipo globo em sua maioria, podendo usar
válvula tipo gaveta quando não se tem e não se quer um rigoroso controle da vazão, ou
queremos bloquear a linha.
b) Válvula de segurança: as válvulas de segurança destinam-se a evitar que a pressão das
caldeiras eleve-se além do limite especificado pelo projeto. Isto reverte em favor da
segurança e em vida mais longa para o equipamento.
c) Válvulas de alimentação: serve para permitir ou interromper a alimentação de água para a
caldeira. São válvulas do tipo globo ou reta.
d) Válvulas de retenção: válvula colocada após a válvula de alimentação da caldeira, evita o
retorno de água sob pressão do interior da caldeira.

61
Figura 27 – Válvulas e Tubulações

e) Válvula de descarga de fundo: são instaladas na região mais baixa da caldeira e tem por
finalidade purgar o sistema, quando abertas, retira da mesma toda a lama ou lodo dos
materiais sólidos em suspensão que se deposita no fundo, são também instaladas nas
colunas de níveis de água. Existem dois tipos de válvulas de descarga de fundo: de descarga
lenta; de descarga rápida.
f) Válvulas de vapor: tipo globo para suprir de vapor a válvula solenóide que controla o
aquecimento do pré-aquecedor do óleo combustível, supre também o combustor quando a
atomização do óleo é processada pelo vapor, os injetores e bombas de alimentação de água.
g) Válvulas de alívio: válvula instalada no pré-aquecedor de óleo combustível, visando a
segurança do mesmo, caso o óleo combustível ultrapasse a pressão para que o mesmo foi
projetado.
h) Válvulas de ar: tipo globo, nos inícios e fins de operação, controla a saída ou entrada de ar
na caldeira.
i) Rede geral de alimentação de água: é a tubulação que interliga o tanque geral de água à
bomba de água, sempre que possível instalando um tanque de serviço entre os dois, para
uma possível queda de pressão e aproveitamento do condensado. Esta rede deve possuir um
número bastante reduzido de curvas e atender somente a este equipamento.
j) Rede de óleo combustível: é a tubulação que liga o tanque geral de armazenamento do óleo
BPF ao tanque de serviço e à bomba de óleo e o retorno do mesmo. Faz parte integrante da
rede, a bomba de óleo que irá bombear o óleo do caminhão tanque ao tanque de
armazenamento; a bomba que irá bombear o óleo do tanque de armazenamento ao tanque de
serviço, normalmente controlado por uma bóia elétrica e sistema de filtragem. A distância
do tanque de serviço à bomba de óleo da caldeira deverá ser a mais próxima possível para
que a mesma receba o óleo quente e sem muita perda de carga, garantindo assim que a
pressão de queima do óleo permaneça constante, sem variação.
k) Rede de drenagem: duas redes de drenagem devem ser previstas: uma que trabalhará sob a
pressão da caldeira (rede fechada) e outra que estará à pressão atmosférica (rede aberta).
Compõem o sistema fechado às redes das válvulas de descarga de fundo e descarga da
coluna de nível de água e o sistema aberto às redes do purgador da serpentina e dreno do
pré-aquecedor de óleo, torneiras de prova e injetor da caldeira, válvula de descarga do
indicador de nível de água.
l) Descarga de fundo - A descarga de fundo da caldeira deve ser feita geralmente sob pressão.
A pressão e a temperatura da água (acima da ebulição) poderão destruir o sistema de esgoto,
por isso, recomenda-se instalar um tanque de descarga entre a caldeira e o esgoto, onde os
golpes e a temperatura elevada da água serão eliminados.

62
Em muitas caldeiras,

principalmente as de menor porte,

é suficiente instalar uma válvula de

descarga rápida (válvula de fundo

de caldeira) para se obter a

extração de lodo e sais. Mas as


Figura 28 – Tubulação de Descarga
caldeiras de maior porte requerem

um dispositivo adicional para a dessalinização contínua e a automatização da válvula de

descarga periódica.

A dessalinização contínua mantém a densidade da água na caldeira dentro dos limites


admissíveis. Já a extração periódica do lodo, serve para conservar o fundo da caldeira livre do
lodo, microorganismos e outras impurezas que aí se acumulam.
Mesmo quando a água de alimentação da caldeira for inteiramente abrandada e

desmineralizada, é recomendável instalar válvulas de descarga periódica e de dessalinização

contínua, pois qualquer falha nos equipamentos de tratamento da água ou em seus acessórios

pode provocar a entrada de água não tratada na caldeira.

A continuidade dos processos de vaporização e reposição de água acarreta o aumento de

concentração de impurezas na caldeira. Para evitar a conseqüente formação de incrustações

nas suas paredes, adicionam-se determinados produtos químicos a água que modificam a

constituição de certas impurezas, dando origem a partículas que se depositam no fundo da

caldeira em forma de lodo.

A mistura desse lodo com o oxigênio e gás carbônicos exerce ação corrosiva, danificando as

paredes dos tubos da caldeira ou destruindo-os. O acúmulo progressivo das incrustações pode

provocar tensões térmicas capazes de fender as paredes da caldeira ou rachar os rebites e se as

camadas de lodo atingir os tubos, as tensões térmicas ainda podem ser agravadas pela

conseqüente retenção de calor, causando a destruição do tubo.

63
À medida que a caldeira produz vapor, acumulam-se os sais minerais que penetram no seu

interior com a água de reposição. A concentração excessiva desses sais e conseqüente

formação de incrustações nas instalações da jusante da caldeira comprometem o

funcionamento eficiente de todo o sistema.

Para evitar estes problemas, cuja gravidade nem sempre é previsível, efetua-se a extração

periódica do lodo através de válvulas instaladas no fundo das caldeiras.

A duração de descarga, normalmente não deve exceder a 3 segundos, para garantir por um

lado, o máximo efeito de arraste e, por outro lado, minimizar as perdas de água. Além disso,

as válvulas devem fechar automaticamente com a mesma instantaneidade da abertura, a fim

de minimizar as perdas de pressão e água, e garantir o funcionamento normal de toda

instalação, independente de eventual falha do operador.

j) Rede de vapor: a válvula de saída de vapor para o consumo está localizada na parte superior
da caldeira, onde ocorre a extração de vapor para o consumo, a abertura e fechamento desta
válvula não devem ocasionar choques (mecânicos ou térmicos) no restante da instalação, deve
ocorrer lenta e continuamente. A tubulação principal de vapor deve ser feita, na mesma bitola
da saída da válvula de saída.

A perda de carga (queda de pressão) e a conseqüente condensação nas linhas dependem do


comprimento, do diâmetro e do número de curvas da rede, por este motivo, algumas vezes é
necessário construir as linhas com maior bitola que o especificado. Uma redução de pressão
implica num aumento de diâmetro da tubulação da rede, uma vez que o volume aumenta.

O sistema de purga e condensado deve ser previsto nas partes mais baixas da rede, evitando-
se assim bolsas de água, este condensado além de prejudicar a distribuição de vapor irá
fatalmente às máquinas dificultando o funcionamento das mesmas e podendo causar grandes
avarias, teremos também de prever a purga do ar na tubulação. A rede de distribuição de
vapor é composta de: rede principal e secundária, e devido ao aquecimento da mesma, as
tubulações se dilatam, devemos prever os pontos que se devem colocar as juntas de dilatação
e as que a absorvem. Além de isolá-las termicamente para evitar perdas de calor latente do
vapor.

II.2.2.6 Informações complementares

Injetor: são peças confeccionadas para abastecer a caldeira de água fria em situações
de emergência. Não fazem sucção e não trabalham com água quente; o tanque de
água deve ser elevado, pois trabalham sob carga, e utilizam o próprio vapor da
caldeira como meio de impulsão da água.

64
Bombas centrífugas: possuem elevada capacidade de aspiração (com a tubulação de
sucção cheia de água), pela sua simplicidade é
a que tem oferecido melhores resultados. Nas
caldeiras de baixa pressão, usamos bombas
com apenas um estágio e nas de alta pressão,
usamos bombas de multiestagios.

Tambor de vapor: é um vaso fechado,


localizado no ponto mais alto da caldeira
aquotubular, onde se encontram em equilíbrio
água líquida evaporando-se e vapor de água.
Ao tambor estão conectados os tubos de Figura 29 - Bomba de Combustível
descida de água (economizadores) e os tubos
de chegada da mistura de vapor mais água
(vaporizantes). O tambor é adaptado com válvulas de segurança, entrada de água de
alimentação e possuem internamente dispositivos destinados a evitar que o vapor que
sai do tambor arraste partículas de água e impurezas sólidas, chamadas de partes
internas do tambor.

Tambor de lama: fica localizado no ponto mais baixo do sistema de tubos e tem por
finalidade acumular lama, ferrugem e outros materiais. Faz-se periodicamente a
descarga desses materiais. Este tambor trabalha cheio de água. No tambor estão
conectados os tubos economizadores, vaporizantes e no fundo, estão instaladas uma
ou mais válvulas de descargas de fundo, com a finalidade de purgar o sistema.
Aparelho de Ramonagem: durante a operação normal da caldeira, verificam-se
depósitos de fuligem nos tubos, resultantes da queima do combustível. Esta fuligem
tem de ser retirada, pois atua como isolante. Em vista disso são instalados nas
caldeiras, entre as fileiras dos tubos, aparelhos destinados a limpar periodicamente o
lado do fogo das caldeiras, removendo os depósitos de fuligem. Esta operação de
limpeza deve ser efetuada duas vezes ao dia, no mínimo, antes de qualquer parada da
caldeira, sendo mais freqüente com a caldeira em operação, com cargas elevadas, de
modo a evitar explosões no percurso dos gases.
Pré-aquecedor de ar: tem por finalidade elevar a temperatura do ar de combustão.
Com, isto se consegue melhor queima, aumentando o rendimento da caldeira.
Chaminé: é o componente que permite o escoamento dos gases de combustão;
Fornalha: é o local destinado à queima do combustível, que pode ser sólido, líquido
ou gasoso. É composta do combustor (maçarico), que promove a queima do
combustível e da câmara de combustão onde se verifica a completa queima dos gases.
Alguns fornos são dotados de câmara de pré-combustão.
Tiragem de fumaça: é o processo pelo qual se garante a admissão de ar na fornalha e
circulação dos gases de combustão através de todo o sistema até a saída para a
atmosfera. A tiragem deve vencer a resistência oposta, por vezes considerável. É
medida em mm de coluna de água e pode ser obtida através de métodos naturais ou
processos mecânicos. O valor da perda de carga através do sistema é que determina o
processo a ser usado. Tipos de tiragem:

a) Tiragem mecânica (induzida, forçada e mista): é empregada, quase que na sua totalidade,
para aumentar a velocidade dos gases, que irá acarretar maiores coeficientes de troca térmica,
obtendo com isso maiores rendimentos, o que não ocorre com a tiragem natural
(antieconômica quando as perdas de carga ultrapassam determinados limites).
b) Tiragem induzida: nesta tiragem, o circuito total permanece com compressão reduzida,
podendo ser conseguida de duas maneiras: aspiração com ejetor; aspiração com exaustor. O

65
sistema mais difundido nas caldeiras é a aspiração por exaustores. O ventilador é
dimensionado para a vazão total dos gases da combustão à temperatura de saída.
c) Tiragem forçada: a tiragem forçada é realizada por ventiladores tipo centrífugo ou axial.
Estes ventiladores devem ser dimensionados, levando em consideração a perda de carga no
sistema, o suprimento de ar de combustão e garantir a saída dos gases de combustão até a
saída para a atmosfera. Para impedir a fuga de gás no sistema, estas caldeiras têm que ter
perfeita vedação. São também chamadas de caldeiras pressurizadas.
d) Sistema misto: este sistema utiliza dois ventiladores: um ventilador soprador responsável
pela alimentação do ar de combustão e que vence as perdas de cargas no circuito de ar, e um
ventilador exaustor que vence as perdas de carga no circuito dos gases de combustão, desde a
câmara de combustão até a chaminé. Este sistema é utilizado nos geradores de vapor de
grande capacidade de combustão.

O controle de tiragem é indispensável ao bom funcionamento das caldeiras. Os sistemas de


tiragem, via de regra, são superdimensionados, com a finalidade de atender as variações de
demanda de vapor. A regulagem se faz de maneira a aumentar ou diminuir a circulação dos
gases com o propósito de assegurar a adequada entrada de ar e perfeita combustão.

Desaeração térmica - Esse processo consiste na introdução de vapor na água a uma


pressão constante, reduzindo a pressão parcial de oxigênio e do gás carbônico, dissolvidos
na mesma, eliminando-se assim parte desses gases dissolvidos na água. Utiliza-se o vapor
para o aquecimento da água a uma temperatura de 100 a 150°C, aproveitando-se assim a
queda de solubilidade desses gases, que é diretamente proporcional ao aumento da
temperatura.

Figura 30 - Desaerador térmico do tipo bandeja.

Para que um processo de combustão seja eficiente, vários fatores são necessários:

a) A relação entre combustível e comburente deve-se manter entre limites estreitos e bem
determinados;
b) A mistura entre combustível e comburente deve ser a mais íntima possível e no menor
espaço de tempo;
c) O excesso de ar necessário à combustão deve ser bem determinado, de acordo com o
combustível. Se houver grande excesso de ar, o rendimento técnico do conjunto fica
prejudicado;

66
d) A temperatura da câmara de combustão deve ser tão alta quanto possível, de maneira a
gaseificar, no menor tempo, as gotículas do combustível que saiam do combustor;
e) A fornalha deve ser criteriosamente dimensionada, de acordo com a temperatura que deva
trabalhar e com a quantidade de combustível a ser queimado;
f) A circulação dos gases de combustão através do sistema deve ser de tal forma que permita
boas possibilidades de troca térmica, sem, no entanto prejudicar a tiragem.
g) Classificação dos combustores: combustores de baixa pressão; de alta pressão com vazão
fixa; de alta pressão com vazão variável; de acordo com combustível; de acordo com o
agente atomizador.
h) Pedra refratária: em todos os queimadores, principalmente nos de baixa pressão, a pedra
refratária desempenha um papel importante. É uma peça de refratário, trabalha aquecida e,
geralmente incandescente, tem por função ser o primeiro elemento a irradiar calor para a
mistura ar-gotículas de combustível efluente do maçarico e proporciona a adução do ar
pelo efeito venturi.
i) Câmara de pré-combustão: a chama é combustão em processamento, em seu interior
coexistem combustível e comburente que devem combinar-se desenvolvendo uma reação
exotérmica. Colocando-se a câmara de pré-combustão, haverá uma quantidade menor de
chama na fornalha, pois que, as câmaras de pré-aquecimento trabalhando a altas
temperaturas proporcionam a volatilização e o craqueamento rápido do combustível. Em
muitos casos são indispensáveis nas caldeiras.
j) Capacidade de um gerador de vapor: existem diversas maneiras de se definir a capacidade
de um gerador de vapor. Atualmente está se generalizando a tendência de expressar a
capacidade em quilos ou toneladas por hora (kg/h ou t/h), indicando em paralelo a pressão
em Kgf/cm2.
k) Chicanas ou defletores: são colocados na saída da fornalha para a chaminé, a fim de dirigir
o fluxo dos gases de combustão através dos tubos economizadores, economizador e pré-
aquecedor de ar. Isto é feito de maneira estratégica, por barreiras ou costados e material
refratário.

II.3 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS

II.3.1 COMBUSTÃO

Para que um processo de combustão seja eficiente, vários fatores são necessários:

a) A relação entre combustível e comburente deve-se manter entre limites estreitos e bem
determinados;
b) A mistura entre combustível e comburente deve ser a mais íntima possível e no menor
espaço de tempo;
c) O excesso de ar necessário à combustão deve ser bem determinado, de acordo com o
combustível. Se houver grande excesso de ar, o rendimento técnico do conjunto fica
prejudicado;
d) A temperatura da câmara de combustão deve ser tão alta quanto possível, de maneira a
gaseificar, no menor tempo, as gotículas do combustível que saiam do combustor;
e) A fornalha deve ser criteriosamente dimensionada, de acordo com a temperatura que
deva trabalhar e com a quantidade de combustível a ser queimado;
f) A circulação dos gases de combustão através do sistema deve ser de tal forma que
permita boas possibilidades de troca térmica, sem, no entanto prejudicar a tiragem.

67
g) Classificação dos combustores: combustores de baixa pressão; de alta pressão com
vazão fixa; de alta pressão com vazão variável; de acordo com combustível; de acordo
com o agente atomizador.
h) Pedra refratária: em todos os queimadores, principalmente nos de baixa pressão, a
pedra refratária desempenha um papel importante. É uma peça de refratário, trabalha
aquecida e, geralmente incandescente, tem por função ser o primeiro elemento a
irradiar calor para a mistura ar-gotículas de combustível efluente do maçarico e
proporciona a adução do ar pelo efeito venturi.
i) Câmara de pré-combustão: a chama é combustão em processamento, em seu interior
coexistem combustível e comburente que devem combinar-se desenvolvendo uma
reação exotérmica. Colocando-se a câmara de pré-combustão, haverá uma quantidade
menor de chama na fornalha, pois que, as câmaras de pré-aquecimento trabalhando a
altas temperaturas proporcionam a volatilização e o craqueamento rápido do
combustível. Em muitos casos são indispensáveis nas caldeiras.
j) Capacidade de um gerador de vapor: existem diversas maneiras de se definir a
capacidade de um gerador de vapor. Atualmente está se generalizando a tendência de
expressar a capacidade em quilos ou toneladas por hora (kg/h ou t/h), indicando em
paralelo a pressão em Kgf/cm2.
k) Chicanas ou defletores: são colocados na saída da fornalha para a chaminé, a fim de
dirigir o fluxo dos gases de combustão através dos tubos economizadores,
economizador e pré-aquecedor de ar. Isto é feito de maneira estratégica, por barreiras
ou costados e material refratário.

II.3.2 PARTIDA E PARADA

II.3.2.1 Partida

Uma unidade nova deve ser recebida, inspecionada e testada para comprovação das
especificações apresentadas pelo fabricante.

Objeto da operação:

a) Máximo aproveitamento do combustível, compatível com o projeto da fornalha;

b) Transferir para o vapor a maior quantidade possível da energia térmica liberada pela
queima de combustível;

c) Evitar a formação de incrustação ou depósitos sobre as superfícies de troca térmica;

d) Realizar a operação em nível de segurança completa;


e) Conduzir a operação de maneira a se obter o menor número possível de paradas da
unidade;
f) Conduzir a operação de maneira a assegurar a duração da vida do equipamento.

A entrada em operação apresenta inicialmente duas etapas: secagem e boiling-out

Secagem: tem por finalidade eliminar a umidade contida nos refratários. Deve ser feita
lentamente, durando essa operação alguns dias, usando de preferência lenha como

68
combustível, pois é mais fácil a queima em pequenas quantidades. É claro que durante a
operação de secagem a caldeira deverá estar cheia de água. Quando na operação de secagem
for atingida mais ou menos a metade da pressão normal de trabalho, a unidade deve ser
esvaziada para iniciar-se a etapa seguinte.

Boiling-out: consiste em retirar da caldeira óleo e outros materiais estranhos, inerentes a


fabricação. Com essa finalidade a caldeira é cheia de orisfofato de sódio e soda cáustica.
Eleva-se a pressão até cerca da metade da pressão normal e assim se conserva por 12 a 24
horas, após que, a caldeira é esvaziada, lavada com água sob pressão e cheia com água
tratada, para se dar início a operação e colocá-la em serviço.

II.3.2.2 Partida da caldeira em linha

A caldeira entra em funcionamento lentamente, com carga abaixo do normal e com a válvula
principal de vapor totalmente aberta. Se a caldeira tiver superaquecedor, deve-se, a princípio,
deixar seus drenos abertos para a eliminação do condensado.

Com a caldeira em linha e a pressão normal de operação deve-se manter, ainda, por algumas
horas a carga reduzida, então, pode-se, gradualmente, chegar à carga máxima, tendo-se o
cuidado de verificar se existe algum arraste para o aquecedor. Durante a colocação da caldeira
em linha, deve-se ter especial cuidado com o nível de água na caldeira ou tambor de vapor,
para ficarmos seguro que não existe indicação ou registro de nível falso.

Antes de colocar a caldeira em operação deve ser feita uma verificação geral nos manômetros,
instrumentos indicadores, registradores e sistemas auxiliares, tanques de serviços de água e
óleo combustível para verificar se estão cheios e nas válvulas que deverão estar fechadas e nas
que deverão estar abertas. Após as primeiras 6-8 horas de serviço deve-se proceder a primeira
descarga de fundo.

II.3.2.3 Parada

Antes de pararmos totalmente a caldeira, devemos abrir o by-pass do pré-aquecedor de óleo


para que possamos introduzir no sistema o óleo diesel, deixando - o queimar algum tempo,
com a finalidade de limparmos a linha de óleo BPF e o combustor, logo após, devemos retirar
a mesmo e deixarmos em um recipiente com óleo diesel. Após a parada devemos fechar
totalmente a válvula de saída de vapor e se necessário, completar de água a caldeira.

II.3.3 REGULAGEM E CONTROLE

Regulagem: o combustor e o ar devem formar uma mistura íntima e homogênea. A


temperatura da fornalha deve ser a mais elevada possível para que se mantenha a combustão.
O ar deve ser em quantidade suficiente em relação ao combustível para que a combustão seja
completa. A boa combustão deve ser livre de fuligem e cheiro, gerando um mínimo de CO
nos gases de escape. A combustão se perfeita produz elevado teor de CO2 (não venenoso),
quando imperfeito produz CO (venenoso).

Controle de combustão: o controle de combustão é extremamente importante, pois serve para


evitar perdas de calor e consequentemente, de combustível. Elevando a eficiência da queima
dos equipamentos e diminuindo o consumo de combustível. Esse controle da combustão pode
ser feito através de aparelhos que medem, basicamente, o seguinte: percentual de CO2 nos

69
gases da chaminé; percentual de CO nos gases da chaminé; percentual de O2 nos gases da
chaminé; temperatura nos gases da chaminé; quantidade de fuligem; tiragem. Um dos
aparelhos usados é o denominado Orsat, ou semelhante, e que consiste em um vidro graduado
no qual coloca-se o produto que vai absorver o gás desejado. O baixo teor de CO2 pode ser
devido a: atomização imperfeita; excesso de ar; tiragem excessiva; entrada falsa de ar na
fornalha.

Controle de temperatura: a temperatura alta nos gases de combustão indica perda de calor pela
chaminé. A boa prática recomenda que a temperatura deva situar-se em torno de 200ºC.
Temperatura alta na chaminé pode ser devido a: queimador com capacidade de queima
elevada; superfícies de troca de calor sujas ou mal dimensionadas; tiragem excessiva; fornalha
pequena ou inadequada. A quantidade de fuligem nos gases, também permite estimar a
qualidade da queima, pois a fuligem pode ser devido aos fatores abaixo:

 Atomização imperfeita;
 Combustível em excesso;  Ventoinha inadequada;
 Tiragem insuficiente;  Defeitos na fornalha;

No caso da atomização imperfeita deve-se


verificar se o óleo está na viscosidade correta e o orifício está livre. Evidentemente, entre as
conseqüências da fuligem, está a poluição ambiental que deve também ser evitada. A tiragem
é a medida de passagem dos gases de combustão pela caldeira.

Tiragem excessiva produz aumento da temperatura dos gases na chaminé e reduz o percentual
de CO2. Tiragem inadequada, por sua vez, resulta em combustão deficiente e excesso de
fuligem. A medida da tiragem e feita na câmara de combustão e na chaminé. Tiragem
excessiva na câmara de combustão acarreta saída dos gases para a área exterior e vizinha. A
tiragem deve ser grande o bastante para evitar pressão na câmara de combustão.

A temperatura dos gases na saída deve ser em torno de 200ºC. Esta nem sempre é possível em
fornos industriais, pelas características do processo. Nestes casos, deve-se procurar
reaproveitar, sempre que possível o calor perdido, com a instalação de um pré-aquecedor de
ar e economizadores.

Em determinadas caldeiras, a eficiência de queima é boa, mas o rendimento é baixo. Isto


acontece quando as superfícies de troca de calor estão sujas ou com incrustações. Neste caso
teremos um valor bom para o teor de CO2 e temperatura elevada dos gases devido a
deficiência na troca de calor.

Tiragem excessivamente alta acarreta no aumento de velocidade dos gases, além de aumentar
a temperatura da saída dos gases na chaminé, diminui o tempo da troca térmica e arrastam
partículas não pulverizadas do combustível, antes que o mesmo consiga sua combustão
completa.

Tiragem muito baixa provoca o abafamento da fornalha, prejudicando consideravelmente a


combustão.

Controle de pressão - A pressão da caldeira é controlada pelo pressostato de pressão máxima,


que desliga a circuito automático quando atinge a pressão máxima de trabalho da unidade e
torna a religar quando a pressão cai de 5-10-15 lbf/in2 ou mais conforme a regulagem.

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Controle de fornecimento de energia - Instalar na parede da casa de caldeira, uma chave geral
de força para cada caldeira, estas chaves deverão ser de facas blindadas com três fusíveis.
Esses fusíveis serão para cerca de 300% de amperagem de plena carga.

Esta chave geral deverá ser colocada o mais próximo do armário de controle da caldeira e no
caso de uma bateria de geradores as chaves deverão estar dispostas em um ponto
intermediário.

Para levarmos energia elétrica da chave para o armário de controle devemos usar condutores
em eletrodutos, cujas bitolas variam de caldeira para caldeira.

Logo, o quadro elétrico já energizado fará toda a regulagem e controle de energia a ser
utilizada pela caldeira.

Controle do nível de água: Durante o funcionamento da caldeira a água é convertida em vapor


e neste estado é retirado para o processo, fazendo com que devido ao consumo, o nível na
água da caldeira diminua. À proporção que a água é consumida deve ser reposta para manter
os níveis (máximo e mínimo). O nível mínimo permitido é aquele no qual se garanta uma
refrigeração adequada da parte metálica em contato com combustão ou com os gases desta.

O nível máximo é aquele que permite que o volume da câmara de vapor seja tal que este
possa ser retirado da caldeira sem arrastar consigo gotículas de água. O controle comanda o
inicio e interrupção do funcionamento da bomba de alimentação de água, dentro da faixa de
nível normal; detecta o nível mínimo adicionando o alarme correspondente; e detecta o nível
crítico, atuando sobre o sistema de segurança.

Controle de poluentes: Após a combustão na caldeira, os gases resultantes são expelidos pela
chaminé contribuindo para a poluição do meio ambiente em maior ou menor grau,
dependendo do tipo de combustível e das condições da combustão. Duas são as formas de
controlar a poluição: diluição ou diminuir a emissão.

Tipos de equipamentos antipoluição: para partículas; para partículas e gases.

Para partículas: câmaras de sedimentação; ciclones; filtros; precipitadores.

Para partículas e gases: lavadores.

Dois tipos de padrões para controle de poluição são estabelecidos:

- Qualidade do ar;
- Emissão nas chaminés.

II.3.4 FALHAS DE OPERAÇÃO, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS.

II.3.4.1 Volta da chama: ocorre geralmente quando a circulação dos gases através do sistema
não é mantida. Pode acontecer no início da operação, quando todo o sistema está frio e em
particular a fornalha, ou durante bruscas variações de carga, quando são exigidas maiores
demandas que mesmo com a tiragem forçada, não é mantida a circulação adequada dos gases,

71
acontece também, quando se verifica uma obstrução na sucção obrigatória de passagem de
gases.

Procedimento: deve-se evitar o acúmulo de combustível não queimado na fornalha.

II.3.4.2 Furo nos tubos da fornalha: quando a perda de água através dos tubos é muito grande,
é necessário, então, uma parada imediata, mas, se a perda de água não é considerável,
permite-se uma parada folgada, ou seja, normal. Para fazermos uma parada imediata devemos
tomar as seguintes precauções: apagar os maçaricos; desligar os ventiladores; bloquear a
alimentação; desligar o sistema elétrico. A abertura e o seu total esvaziamento só deve ser
feito após resfriamento lento, até que a caldeira chegue à temperatura ambiente.

Procedimento: substituir os tubos furados nas caldeiras flamotubulares e nas aquotubulares se


os furos forem pequenos e não houver formação de laranjas, podem ser reparados com solda.

II.3.4.3 Baixo nível: quando se observar que o nível de água da caldeira ou do tambor de
vapor, é muito baixo, algumas providências devem ser tomadas, de imediato.

Procedimentos: apagar os maçaricos, fechar a alimentação de água e a válvula principal de


saída de vapor, gradualmente, a fim de evitar perda de água, e, portanto, maior abaixamento
do nível, nos casos em que ainda houver algum nível (esta prática deve ser feita com muito
cuidado).

ATENÇÃO Nunca se deve injetar água, imediatamente, no interior da caldeira


ao se constatar a falta de nível. Deve-se imediatamente apagar o fogo e esfriar a
caldeira, para evitar explosões.
II.3.5 ROTEIRO DE UMA VISTORIA DIÁRIA

Uma caldeira deve operar dentro das especificações para a qual foi projetada, pois se a
operação for deficiente, reduzindo a eficiência do sistema, poder-se-á ter prejuízos
significativos. Não podemos esquecer que se trata de um vaso de pressão, que poderá oferecer
sérios riscos e até mesmo, danos irreparáveis, por causa de um descuido de operação.

Inspecionar diariamente a coluna de nível de água, fazendo a descarga pela torneira de


prova;
Proceder diariamente, ou a períodos regulares de acordo com as prescrições do
tratamento de água, a descarga da caldeira (para eliminação da lama e partículas
estranhas);
Testar diariamente a válvula de segurança;
Não exceder a pressão normal de operação, para evitar descargas pela válvula de
segurança, pois a constante perda de vapor afeta o rendimento da caldeira;
Manter os visores de nível e indicadores em geral, perfeitamente limpos;
Nunca aproveitar a incandescência da fornalha para reacender o queimador. Esta
prática evita eventual formação de misturas gasosas, que podem chegar a ponto de
provocar explosões, causando danos totais à fornalha;
Diariamente deve ser coletada amostra de água de alimentação e descarga para
analisar;
Não abandonar a caldeira: o funcionamento da caldeira é automático e teoricamente
dispensa o operador. Entretanto, o fornecimento de energia elétrica, água e óleo
combustível ainda não acompanham com rigor as necessidades industriais.

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A inesperada falta de energia elétrica e água, a variação da composição (e viscosidade) do
óleo combustível e mais outros acontecimentos imprevisíveis necessitam da presença do
operador na casa da cadeira, para fazer manobras, regular a combustão, manter a pressão e
produção de vapor na faixa estabelecida pelo consumo;

Observar o funcionamento dos instrumentos de controle e sistema de segurança, tais


como: válvulas, indicadores de nível de água, controle de chama de combustão,
manômetros, termômetros e válvulas solenóides;
Observar o funcionamento do comando automático: combustores, servo-motores,
modulação de chama, etc..., Bombas de água (alimentação) pressostatos e termostatos;
Observar o funcionamento dos seguintes equipamentos auxiliares: bombas,
compressor, ventilador, resistências elétricas, serpentinas, motores elétricos;
Observar a combustão através dos visores e a temperatura da chaminé;
Manter limpa a casa da caldeira e todos os seus acessórios;
Anotar no diário da caldeira todos os acontecimentos e observações e anexar os
gráficos dos registradores;
Tomar providências para eliminar vazamentos de óleo, água, vapor, manter os
combustores e tubos de fumaça limpos. Executar os períodos de drenagens. Regular a
combustão.
Verificar as incrustações (tratamento de água), refratários, purgadores.
Não acumular os serviços de reparação e quando surgir a necessidade de consertar,
regular, trocar algum componente dos equipamentos ou dos instrumentos, fazer o mais
breve possível.

II.3.6 OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE VÁRIAS CALDEIRAS

A indústria que possui um sistema de várias caldeiras deve possuir um barrilete distribuidor
de vapor com o número de entradas igual à quantidade das mesmas e número de saídas de
acordo com o processo. Na linha principal de vapor devem ser instaladas válvulas de retenção
para evitar que o vapor das outras caldeiras retorne para as mesmas quando estiverem paradas.
Estes barriletes têm como acessórios as válvulas de entrada e saída de vapor, geralmente do
tipo globo, purgadores, manômetros e termômetros, além de serem isolados termicamente.

II.3.7 PROCEDIMENTOS EM SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA

Para que uma caldeira funcione bem e tenha suficiente longevidade e as inspeções de
segurança ocorram normalmente é preciso que a manutenção seja primorosa, contínua e
preventiva. O setor de manutenção ou o operador devem cumprir as recomendações de
manutenção dos fabricantes e conservar a caldeira, a casa da caldeira e toda instalação de
vapor a aparelhos que consomem vapor em perfeito estado. Devem também periodicamente
inspecionar as aberturas de limpeza e verificar o estado interno da caldeira. Deve abrir
também as tampas (dianteira e traseira) e verificar os espelhos, fissuras, vazamentos nas
extremidades dos tubos, o estado dos refratários e o interior da fornalha. Verificar e eliminar
todas as incrustações encontradas e controlar o tratamento de água, periodicamente testar o
sistema de alimentação de água e de nível mínimo, as válvulas de segurança, o sistema
elétrico (painéis e armários) da caldeira e de proteção de chama e de modulação dos
combustores. Quando isto não for observado podem ocorrer as seguintes emergências:

II.3.7.1 Falta de água na caldeira - esperar a caldeira esfriar totalmente, verificar o defeito,
providenciar o conserto e tornar a acendê-la no dia seguinte;

73
II.3.7.2 Válvulas de segurança não funcionam - desligar a caldeira imediatamente e esperar
que a pressão caia e com a caldeira fria reparar ou trocar a mesma;

II.3.7.3 Combustão excessiva - regular imediatamente a caldeira, se a mesma ficou suja,


limpá-la a primeira oportunidade;

II.3.7.4 Sistema elétrico ou eletrônico defeituoso - verificar o defeito e consertar;

II.3.7.5 Furos ou fissuras nos tubos nas partes de pressão - substituir os tubos furados ou
reparar com solda as partes danificadas, depois de retirada totalmente a trinca;

II.3.7.6 Equipamentos auxiliares e instrumentos falharem - fazer a troca ou conserto


imediatamente;

II.3.7.7 Operação errada - procurar corrigir o defeito de operação;

II.3.7.8 Maçaricos entupidos - limpá-los com cuidado para que os orifícios de saída não sejam
danificados, arranhados ou alargados.

II.3.8 DEVERES DO OPERADOR DA CALDEIRA

1. Veja alguns deveres básicos do operador da caldeira. Para sua segurança e a do próprio
equipamento, observar o seguinte:

a) Não se afastar da área de controle da caldeira sob sua responsabilidade, quando em


funcionamento;
b) Não ultrapassar a pressão máxima de trabalho admissível;
c) Observar com freqüência o nível de água, os manômetros (vapor, atomização, ar);
d) Óleo e/ou gás, os termômetros (óleo e chaminé) e demais instrumentação, a fim de detectar
eventual anormalidade;
e) Evitar variação brusca de pressão ou de carga na caldeira e ao observar qualquer
anormalidade, tomar imediatamente as medidas cabíveis;
f) Verificar o funcionamento da coluna de nível, pelo menos 1 (uma) vez por dia;
g) Verificar o funcionamento da(s) válvula(s) de segurança, pelo menos 1 (uma) vez por
semana;
h) Efetuar as descargas de fundo, conforme orientação do responsável pelo tratamento da
água da caldeira, para controlar a concentração de sólidos e outros produtos indesejáveis;
i) Atualizar o “Diário da Caldeira”, onde devem ser anotadas quaisquer anomalias
observadas, tais como paradas de emergência, reparos, reformas, acidentes, substituições
de equipamentos, indicando causas, providências tomadas e outros detalhes de
importância.

2. Durante o funcionamento da caldeira, efetuar tarefas básicas de manutenção, observando


principalmente:

a) funcionamento correto de válvulas, purgadores, instrumentos e auxiliares, detectar


eventuais ruídos estranhos, vibrações, aquecimento anormal de mancais, etc;
b) funcionamento dos controles manuais e automáticos, acompanhando a seqüência de
partida e parada do combustor;
c) vazamentos diversos de vapor, água, combustíveis que sejam anormais;

74
d) existência de água no óleo combustível, eliminando-a através do dreno do aquece dor de
óleo;
e) aspecto da chama na fornalha através dos visores, existência de fumaça na chaminé e
temperatura da saída dos gases, corrigindo a regulagem da combustão, se necessário;
f) limpeza de filtros (água e óleo) e do combustor principal e do combustor piloto;
g) limpeza e arrumação da Casa de Caldeira, eliminando materiais inflamáveis em excesso
ao permitido, detritos e qualquer outro material desnecessário;

3. Cuidar do abastecimento da água, combustível principal, combustível do piloto, produtos


químicos para tratamento da água, materiais e peças de reserva:

a) verificar se os reservatórios de água e de combustível estão suficientemente;


b) providenciar as amostragens da água para análise e as dosagens periódicas dos produtos
químicos, de acordo com a orientação do responsável pelo tratamento da água.

II.4 – ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR

A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da qualidade de


água disponível para alimentação da mesma. De nada adianta a instalação de um equipamento
ultramoderno, com todos acessórios periféricos disponíveis e totalmente automatizado, se não
for levado em consideração à qualidade da água e o tratamento químico aplicado.

II.4.1 QUALIDADE DA ÁGUA

Considera-se ideal para geração de vapor uma água com as seguintes características:

Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos;


Ausência de Oxigênio e outros gases dissolvidos;
Isenta de materiais em suspensão;
Ausência de materiais orgânicos;
Temperatura elevada;
pH adequado (faixa alcalina)

A alimentação de água com boa qualidade elimina, antecipadamente, grande parte dos
problemas que normalmente ocorrem em geradores de vapor. Posteriormente, fica a cargo do
tratamento químico interno a manutenção da qualidade da água no interior da caldeira.

É errônea a associação da qualidade da água para consumo humano (potabilidade) com a água
para geração de vapor. O padrão para potabilidade da água é baseado, principalmente, na
presença de microorganismos. Assim uma boa água para beber não implica, necessariamente,
em uma boa água para geração de vapor.

II.4.1.1 Impurezas encontradas na Água

A água natural nunca é uma água pura. Além das matérias que pode levar em suspensão,
contém dissolvidas substâncias minerais e orgânicas. Alguns desses componentes são como o
oxigênio, gases que se desprendem na caldeira quando a temperatura é elevada, podendo
causar sérios problemas de corrosão. Outros produtos como o bicarbonato de cálcio sofre
decomposição pela alta temperatura, transformando-se em carbonatos, e em conseqüência
precipita-se. O sulfato de cálcio pouco solúvel alcança com facilidade a concentração de
saturação e se precipita. A principal dificuldade não esta em que se forme precipitado, se sua
quantidade não é excessiva, ou se permanece em suspensão formando um iodo; o que se tem

75
que evitar é que o precipitado por suas propriedades aderentes se fixe sobre a superfície de
troca térmica da caldeira, constituindo uma crosta de caráter pétreo, pouco condutora que
dificulta a transmissão de calor para a água. Se isto acontece, para manter a mesma velocidade
específica de transmissão obriga o aumento de combustão e consequentemente aumenta a
temperatura da parte exterior da superfície de transmissão podendo inclusive, ultrapassar o
limite de resistência do material de que é feita a caldeira, e como se sabe, a temperaturas
elevadas perde características de resistências.

Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos industriais,
encontramos as seguintes substancias dissolvidas:

Dureza, representada basicamente pelos íons de cálcio e magnésio (Ca 2+ e Mg2+),


principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3-);
Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) associados a vários cátions;
Óxidos metálicos (principalmente ferro), originados de processos corrosivos;
Diversas outras substancias inorgânicas dissolvidas;
Material orgânico, óleos, graxas, açucares, material de processo, contaminantes de
condensados, etc.;
Gases, como Oxigênio, Gás Carbônico, Amônia, Óxidos de Nitrogênio e Enxofre;
Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.

Estas substâncias encontradas em uma análise de água, são agrupadas segundo suas
características e relacionadas com a produção de vapor:

a) Substâncias incrustantes: sulfato de cálcio; carbonato de cálcio; carbonato de magnésio;


sílica; ferro e alumínio; sólidos em suspensão. A presença de sais de cálcio e magnésio é
conhecida como “dureza” da água.
b) Substâncias corrosivas: oxigênio dissolvido; gás carbônico livre; ácidos livres; cloreto de
magnésio; sulfato de cálcio; cloreto de cálcio.
c) Substâncias que provocam formação de espumas e arrastamento: carbonato de sódio;
sulfato de sódio; cloreto de sódio; sólidos suspensos; matéria orgânica.

d) Incrustação: a alimentação com água rica em sólidos suspensos (água sem tratamento)
determina a deposição de iodo, oriundos de concentração de sólidos suspensos e da sua
precipitação facilitada pelas condições originais.

II.4.1.2 Prejuízos causados pelas impurezas contidas na água

Formação excessiva de iodos nas caldeiras;

Esses iodos ou lamas realmente não têm maiores conseqüências, se for adotado um regime
adequado de descargas e se não houver presença de compostos incrustantes que em sua
aderência às paredes venham cimentar os iodos.

Incrustações;

As incrustações ocorrem pela deposição direta nas superfícies de evaporação de material


transportado e pela adesão mecânica de partículas insolubilizadas pelas condições de trabalho.

76
Na deposição direta, a água fica supersaturada com sais incrustantes de cálcio e magnésio,
principalmente junto à zona de evaporação e os cristais são depositados diretamente. Iniciada
a cristalização esta tem prosseguimento e novas camadas se formam para constituir uma
massa compacta e cristalina. Na adesão mecânica, as partículas insolubilizadas em resultado
da elevação da temperatura ou pelas reações secundárias, sedimentam formando uma massa
sólida.

Formação de espumas e ebulições tumultuosas;

A espumação (contínua) ou ebulição tumultuosa (eventual) podem ser causadas pela


excessiva concentração de sólidos, pela predominância de sais de sódio ou presença de
materiais orgânicos.

Outro problema sério em caldeiras de alta pressão é representado pela sílica em teores
elevados que sofre volatilização e é arrastado pelo vapor, depositando-se em trocadores de
calor e turbinas.

Corrosão de linhas de vapor e de retorno;

Este fenômeno é em sua maior parte provocado pela presença de oxigênio, gás carbônico e
eventualmente outros gases dissolvidos ou formados posteriormente.

A acidez e o baixo pH são neutralizados pelos processos de prevenção de incrustações ou


pela alcalinidade que se forma no interior da caldeira pela fervura da água, não constituindo
causa principal de fenômenos similares.

Quando há oxigênio dissolvido na água de alimentação e aquecimento da mesma nos


economizadores e linha de alimentação, ativa reação de oxidação as quais, podem ser
complementadas pela presença de gás carbônico que dissolve o ferro oxidado, expondo
novamente a superfície ao ataque.

Uma das formas mais sérias dessa corrosão é a denominada “pitting” onde o ataque é
concentrado em pequena área e em grande profundidade.

A eliminação mecânica dos gases dissolvidos pode ser realizada mecânica e externamente por
meio de desaeradores ou desgaseificadores a quente, ou pela adição de produtos ávidos dos
mesmos, como o sulfito de sódio para o oxigênio, e a soda cáustica para o gás carbônico.
Internamente e de forma independente e a completar a desgaseificação, são usados compostos
como o amoníaco e a hidrazina. Certas aminas também são usadas para a eliminação do gás
carbônico.

Arrastamento de sólidos com deposição posterior;

Em decorrências de ebulições tumultuosas ou da formação de espumas, o vapor pode arrastar


frações líquidas ricas em sais, criando problemas de qualidade de vapor e provocando
deposições nas tubulações, aparelhos e principalmente nos pontos críticos.

Excesso de descarga para desconcentração;

77
A evaporação da água provoca a concentração e a formação de iodos ou lamas pela
insolubilidade de parte das mesmas, pelo aquecimento ou pelo tratamento interno.

São necessárias, por isso, descargas periódicas para extrair os iodos e manter os sólidos em
solução dentro dos limites compatíveis com a pressão de trabalho, sólido estes, cujo limite de
concentração diminui com o aumento da pressão de trabalho.

As incrustações a base de sílica são as mais duras e de mais difícil; remoção. A eliminação
dos componentes incrustantes pode ser realizada por meio de tratamento da água, efetuando
externamente (antes da alimentação) ou internamente (após alimentação, no interior da
caldeira).

Os principais processos externos são os seguintes, de acordo com o composto a eliminar:

a) Sólidos em suspensão removíveis por clarificação (coagulação e filtração);


b) Dureza temporária: precipitação pela cal a frio ou a quente, idem pelos fosfatos a quente, e
troca iônica (resinas abrandadoras);
c) Dureza permanente: precipitação pela cal e soda (frio ou quente), idem por fosfato a quente
por troca iônica;
d) Sílica: troca iônica - absorção.

1.0 COLUNAS DE DESTILAÇÃO/EXTRAÇÃO

A Destilação é definida como: um processo no qual uma mistura de duas ou mais substâncias,
no estado líquido ou vapor, é separada em seus componentes, com uma determinada pureza,
através de um processo térmico (aplicação ou remoção de calor).
A Destilação é, assim, um processo clássico da Engenharia Química, sendo um dos métodos
mais indicados para separar misturas líquidas nos seus componentes. O termo destilação
origina-se na palavra latina "destillare" que significa pingar ou gotejar vagarosamente no
sentido descendente. Essa denominação ocorre devido ao visível gotejamento do produto
originado em qualquer processo de destilação, no qual o líquido original tenha sido
vaporizado e, então, re-condensado.
A coluna de destilação é um dos equipamentos de separação mais empregados na indústria
química e petroquímica. Na maioria das indústrias de transformação, 80% do custo
operacional energético é devido a essa operação unitária.

78
As colunas que têm operação contínua processam uma corrente de alimentação contínua.
Interrupções no processo ocorrem somente para o equipamento sofrer manutenção ou quando
se verifica algum problema, seja no processo de destilação em si ou em algum processo
vizinho. Esse tipo de coluna pode processar altas quantidades de material e são, em termos
industriais, mais comuns do que as que operam em batelada
O vapor da mistura se desprende e se dirige ao topo encontrando um prato superior que com a
coluna de líquido condensa os pesados desse vapor, e por sua vez vaporiza os leves desse
nível de líquido do prato, havendo assim uma troca de calor muito grande em cada um dos
pratos da torre.

2.1 Termos Utilizados:

Condensado ou Destilado – É o produto retirado do condensador.


Refluxo – É a parte do condensado que retorna a coluna
Relação de Refluxo ou Taxa de Retrogradação – É a relação entre o refluxo e a retirada de
topo.
TR= Refluxo
Retirada

79
Prato Sensível – É o prato cuja variação de temperatura indica mais rapidamente uma
modificação na composição da mistura que o mesmo contém. Qualquer incidente de
funcionamento é sobre esse prato que as diferenças de temperaturas serão maiores

2.2 Classificação da Destilação

2.2.1 Classificação pelo número de componentes da mistura (alimentação):

Binária - quando a mistura é composta somente por dois componentes. Exemplo: mistura de
água e álcool.
Multicomponente - quando existem, na mistura, três ou mais componentes. Um exemplo
clássico de mistura multicomponente é o petróleo.

2.2.2 Classificação pelo número de estágios:


Em único estágio
Em múltiplos estágios

2.2.3 Classificação pelo modo de operação:


Operação em batelada
Operação contínua

2.2.3 Classificação quanto o número de correntes de produto que dela são extraídas:
Coluna de um produto - aquela que possui apenas as retiradas dos produtos de topo e de
fundo.
Coluna multi-produto - aquela que possui mais retiradas do que os produtos de topo e de
fundo

2.2.4 Classificação Quanto o tipo de partes internas


Colunas de Bandejas ou Pratos - onde as bandejas, de vários tipos possíveis, são usadas para
represar o líquido descendente e, assim, promover um melhor contato entre este e o vapor que
ascende ao topo, ocasionando maior eficiência na separação. O contato líquido-vapor é feito
em estágios.
Colunas de Recheio - onde, em vez de bandejas, as colunas são cheias (recheadas) com peças
sólidas (recheio) de várias formas. Esse recheio providencia um melhor contato entre o
líquido e o gás. O contato é contínuo.

As colunas de destilação são constituídas por três partes essenciais:


Refervedor
Condensador
Coluna propriamente dita

Refervedor:

É, geralmente, encontrado na base da coluna de destilação, conforme pode ser observado na


figura a seguir:
Sua finalidade é efetuar o aquecimento da base e, em conseqüência, promover a evaporação
dos componentes mais voláteis. Podem ser construídos com dispositivos de aquecimento com
vapor d'água, por aquecimento com circulação de frações de óleos quentes ou, até mesmo,
através de resistências elétricas.
Os vapores formados na base da coluna circularão de forma ascendente. Parte destes serão
condensados ao longo do percurso na torre, retornando na forma líquida, permitindo, desta
forma, um contato íntimo entre o vapor ascendente e o líquido descendente ao longo da torre.

80
Dependendo do tipo de interno da coluna, o contato entre a fase líquida e vapor poderá atingir
níveis que melhorarão as condições da separação desejada.
Na coluna de destilação, os componentes mais pesados da mistura condensam e
retornam à base da coluna, de onde são retirados como líquido residual, W. Os componentes
mais leves atingem o topo da coluna e são retirados como produto destilado, D, após
passarem pelo condensador.
Condensador
Tem como finalidade realizar à condensação dos vapores leves que atingem o topo da coluna.
Após a condensação, tem-se o produto destilado desejado, D, com a composição especificada.
O processo requer, portanto, dois trocadores de calor, ambos de mudança de fase: refervedor
procedendo a vaporização e o condensador efetuando a condensação das frações. Em alguns
projetos, o refervedor poderá ser substituído por uma injeção de vapor d'água no fundo da
coluna de destilação.
Tipos de Torres de Destilação

Na coluna, há o contato entre as fases líquida e vapor. O problema resume-se em contato


perfeito entre as fases, e conseqüentemente, a altura da torre deve ser adequada ao tipo de
separação que se deseja. A cada mistura corresponderá uma altura definida de coluna, que
poderá ser perfeitamente calculada para a separação desejada. Existem três tipos
convencionais de colunas de destilação:

• colunas com pratos e borbulhadores


• colunas com pratos perfurados
• colunas com recheios (randômicos e estruturados).
Todas funcionam com o mesmo princípio, ou seja, promover de forma mais perfeita possível
o contato entre as fases líquido e vapor.

81
2.3 Colunas com pratos e borbulhadores

As colunas com pratos são as mais usuais e também podem ser denominadas de “bandejas”.
Colunas deste tipo adotam pratos ou bandejas superpostas e que variam em número e detalhes
conforme a mistura que se pretende destilar. Os pratos são constituídos por borbulhadores,
tubos de ascensão e de retorno (downcomer), conforme apresentado na figura.

Onde:
1 – Borbulhador
2 – Tubo de ascensão
3 – Tubo de retorno (downcomer)
V – Vapor
L – Líquido
Os borbulhadores são dispositivos com formato cilíndrico, com aparência de um copo dotado
de ranhuras laterais até certa altura. Os borbulhadores são fixados sobre os tubos de ascensão
dos vapores e destinados à circulação ascendente do vapor de um prato a outro. Sobre cada
tubo de ascensão, encontra-se um borbulhador.

82
O tubo de retorno tem como finalidade fazer o retorno, prato a prato, do excedente da fase
líquida condensada sobre o prato. Assim sendo, existe sobre cada prato ou bandeja, um nível
de líquido constante, regulado pela altura do tubo de retorno, e que deve corresponder ao nível
do topo dos borbulhadores. Os borbulhadores são dispostos de tal forma que fiquem na
mesma altura do início do tubo de retorno de líquido, a fim de que se tenha uma ligeira
imersão na camada líquida.

Os vapores devem circular em contracorrente com o líquido, ou melhor, de forma ascendente,


passando pelos tubos de ascensão, borbulhando através das ranhuras dos borbulhadores e
condensando em parte nas bandejas e parte retornando à bandeja imediatamente inferior.
Os tubos de retorno (downcomer) funcionam também como selos hidráulicos, impedindo que
o vapor circule através deles.

2.4 Colunas com pratos perfurados

Neste tipo de coluna, os pratos com borbulhadores são substituídos por pratos dotados de
perfurações, cujo diâmetro varia entre 0,8 e 3 mm. O funcionamento é idêntico às colunas que
utilizam pratos com borbulhadores. Geralmente, neste tipo de coluna, não existe o tubo de
retorno (downcomer) e os pratos ocupam toda a seção da coluna, porém existem projetos em
que as colunas com pratos perfurados são dotadas de tubo de retorno.

83
Colunas com pratos valvulados

Uma modificação mais moderna dos pratos perfurados simples é a bandeja valvulada. As
perfurações numa bandeja valvulada são cobertas por opérculos móveis, conforme a figura ao
lado. Os opérculos são levantados pelo gás que flui para cima através das perfurações, e
abaixam-se sobre o orifício quando a velocidade do gás diminui. Desta forma reduzem-se o
vazamento do líquido em pressões baixas. Além disso, as válvulas direcionam o gás
horizontalmente no líquido, proporcionando uma mistura mais completa que nos pratos
perfurados simples, onde o gás passa verticalmente pela camada líquida.

Esquema do Funcionamento de um Prato Valvulado.

2.5 Destilação Fracionada – Seções das colunas

Seção de enriquecimento ou absorção

É a parte da coluna compreendida entre o prato de entrada da carga e o topo da coluna.


Nesta seção, são concentradas as frações ou substâncias mais leves (mais voláteis), ou seja,
em todos os pratos acima do prato de alimentação, a percentagem de compostos mais leves é
maior do que na carga.

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As substâncias mais pesadas são removidas dos vapores que ascendem, pelo refluxo interno
de líquido que desce pelo interior da torre, líquido que também é denominado como refluxo
interno.

Seção de esgotamento

É a parte da coluna compreendida entre o prato de entrada da carga e o fundo da coluna.


Nesta seção são concentradas as frações ou substâncias mais pesadas (menos voláteis), ou
seja, em todos os pratos abaixo do prato de alimentação, a percentagem de compostos mais
pesados é maior do que na carga.
Os componentes ou substâncias mais pesadas são removidos dos vapores que ascendem, pelo
refluxo de líquido que desce pelo interior da torre, também denominado de refluxo interno.

2.6 Partes principais das torres de pratos


Casco
Gera1mente cilíndrico; pode ser feito em seções flangeadas e aparafusadas, ou então soldadas.
As calotas do topo e fundo geralmente são elípticas ou torrisféricas.
Bandejas
Idênticas às já vistas em item anterior.
Saia
Serve para apoiar a torre sobre a fundação. Possui aberturas de acesso a seu
Bocas de visita
São aberturas flangeadas, em número e tamanho suficientemente grandes para permitir fácil
acesso ao interior da torre para inspeção e manutenção.
Escadas e plataformas de acesso
Bocais de entrada, saída e drenagem de produtos
Panelas
Para retirada de produtos intermediários
Telas (Demister)
Para evitar arraste de líquido junto com o vapor, principalmente em torres a vácuo ou que
trabalham com altas velocidades de fluxo

COLUNAS DE DESTILAÇÃO/EXTRAÇÃO
 Torre de pratos

Casco

Bandejas
Escadas e plataforma
de acesso

Bocais de entrada,
saída e drenagem de Saia
produtos

Torres Recheadas

Neste tipo de coluna, os pratos ou bandejas são substituídos por corpos sólidos com formatos
definidos. Estes corpos, denominados recheios, podem ser anéis do tipo Rachig, Pall, Lessing
ou ainda selas do tipo Berl, Intalox e outros.
As Colunas Empacotadas são usadas com maior freqüência, para remover os contaminantes
de um fluxo de gás (por absorção, operação em que a transferência de massa ocorre da fase
gasosa para a fase líquida).

85
Além disso, as "Torres de Recheio", como também são chamadas, também são utilizadas na
destilação, operação na qual a separação é particularmente difícil, devido a proximidade dos
pontos de ebulição dos componentes da mistura.

Os fatores que são levados em conta para o projeto de uma torre de recheio são:

Fatores mecânicos (tipo de recheio)

Queda de Pressão
Capacidade
Distribuidores e Suportes

Fatores relacionados à Eficiência

Distribuição
Re-distribuição do Líquido

Anel de Rasching
É o recheio mais comum. É um anel que tem seu diâmetro igual a seu comprimento.
O material usado no anel pode ser qualquer um desde que não reage quimicamente com os
produtos da destilação e que suporta a temperatura.

Anel de Rasching
Sela de Berl

Peças simétricas, cujo formato lembra uma sela. Esta forma não permite que duas peças se
encaixem ou se cubram, evitando que qualquer parte da superfície do enchimento sofra o
efeito de bloqueamento entre as peças.
Asseguram uma maior distribuição de líquido com o mínimo de canalização.
As Selas Berl oferecem ótima estabilidade mecânica à coluna pela sua acomodação perfeita.

86
Sela Intalox
Sela Intalox é considerada a nova versão da sela de Berl

1- Sela de Berl 2- Sela de Intalox

Anel de Pall
São os recheios mais usados em destilação. É um dos anéis mais eficientes.
O Anel Pall tem uma superfície e área aberta maior que o Anel Rasching. Funciona muito
bem para a produção de álcool.
Pode ser de material plástico ou metálico. Usando material plástico [polipropileno] em
colunas para produzir bebidas deve ser evitado devido a possível alteração de sabor e odor.

IMTP (Intalox Metal Tower Packing)


São mais eficientes que os anéis de Pall. O IMTP preenche uma importante necessidade é o
primeiro recheio especialmente projetado para utilização em operações de destilação,
apresentando vantagens em processos como destilação a vácuo de petróleo, sistemas
espumantes, fracionamentos criogênicos e outros.

Recheios Estruturados

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Os recheios estruturados são todos aqueles que podem ser colocados na torre de uma forma
ordenada ou arrumada. Podem ser divididos em:
Recheios estruturados tradicionais e os de alta eficiência.

Recheios Estruturados Tradicionais


Neste Grupo se incluem os anéis de raching maiores que 75 mm(3in) e as grades que podem
ser de metal, plástico, cerâmica ou madeira. Apresentam bom desempenho e baixa perda de
carga.

Vantagens dos Recheios Estruturados


P pequeno; baixo arraste; sistemas com espuma; alta eficiência volumétrica.

Desvantagens dos Recheios Estruturados


Sensível ao depósito; maior custo volumétrico; baixa resistência a corrosão; problemas com
alta pressão.

Recheio X Pratos
Colunas de pratos são chamadas de "colunas com contatos em estágios" e as de recheio
"colunas com contato contínuo" devido ao tipo de contato líquido-vapor que acontece nessas
duas diferentes colunas.

Vantagens:
Contato líquido-vapor mais eficiente do que os pratos; Eficiência da separação maior para
mesma altura de coluna; São mais baixas do que as de pratos. Em compensação as perdas de
carga nas colunas de recheio são maiores do que as observadas em colunas de pratos
Desvantagem:
Perdas de carga são maiores do que as observadas em colunas de pratos
Destilação atmosférica
Normalmente as colunas de destilação operam com a pressão atmosférica. Na maioria das
vezes esta operação fica mais simples, pelo fato de não necessitar de equipamentos auxiliares
para promover o vácuo, como por exemplo, ejetores e/ou bombas de vácuo.
É geralmente utilizada para produtos que não apresentam problemas de decomposição por
aquecimento e que tenham pontos de ebulição concordantes com a temperatura do vapor
utilizado no aquecimento.

Destilação sob pressão:


É a destilação efetuada à pressão superior à pressão atmosférica, utilizada geralmente para
líquidos de baixo ponto de ebulição.

Destilação a vácuo

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É a destilação efetuada à pressão inferior a pressão atmosférica, utilizada para líquidos de alto
ponto de ebulição, ou que se decompõem à temperaturas altas, facilitando com isto a operação
da coluna, e diminuindo os riscos, principalmente no caso de produtos que podem
polimerizar.

11.0TORRES DE RESFRIAMENTO

11.1. TORRES DE RESFRIAMENTO: TIPOS, TIRAGEM E ARRANJOS DE


ESCOAMENTO

Existem vários modelos e disposições diferentes de torres e sistemas de resfriamento de


água, cada qual com suas aplicações mais usuais e respectivas vantagens e desvantagens.

Torre de resfriamento

89
Tiragem e arranjos de escoamento

90
Torres de resfriamento

11.2 Definição

Torre de resfriamento é um equipamento que se utiliza processos de evaporação e


transferência de calor para resfriar a água.

91
A torre de resfriamento é um equipamento de rejeição de calor: rejeita calor para a atmosfera
(p/ o ar), resfriando um fluxo de água quente.
A água resfriada na torre de resfriamento é usada como líquido refrigerante em trocadores de
calor, onde sofre aquecimento, e em várias outras aplicações.
O resfriamento da água é realizado, fundamentalmente, pela transferência de calor latente, à
evaporação da água.

A água que retorna dos equipamentos de processo é alimentada e distribuída no topo da torre
de resfriamento, que possui enchimento interno para melhor distribuir a água.
Ar ambiente é insuflado através do enchimento, em contracorrente ou corrente cruzada com a
água que desce. Por meio desse contato líquido gás, parte da água evapora e ocorre o seu
resfriamento.
Uma torre de resfriamento é essencialmente uma coluna de transferência de massa e calor,
projetada de forma a permitir uma grande área de contato entre as duas correntes.
Isto é obtido mediante a aspersão da água líquida na parte superior e no “enchimento” da
torre, através de bandejas perfuradas, colmeias de materiais plástico ou metálico, etc, que
aumenta o tempo de permanência da água no seu interior e a superfície de contato água - ar.
Numa torre de resfriamento, a principal contribuição para o resfriamento da água é dada pela
evaporação de parte dessa água que recircula na torre.
A evaporação da água – transferência de massa da fase líquida (água) para a fase gasosa (ar)
causa o abaixamento da temperatura da água que escoa ao longo da torre de resfriamento.
O abaixamento da temperatura ocorre porque a água para evaporar precisa de calor latente, e
esse calor é retirado da própria água que escoa ao pela torre.
Vale lembrar que a transferência de massa da água para o ar ocorre porque as duas fases em
contato tendem a entrar em equilíbrio.
Transferência de calor sensível (por convecção) devido ao contato com o ar em temperatura
mais baixa. (20 a 30% do calor transferido);
Transferência de calor latente por evaporação de certa quantidade de água, devido a menor
concentração desta no ar circundante (umidade), responsável por 70 a 80% da transferência
total de calor.
Ocorre um fenômeno de transferência simultânea de calor e de massa no processo de
resfriamento, ou seja, há uma diferença de concentração entre a água (fase líquida) e a água
do ar (fase vapor-umidade do ar);
Para que a água passe para a fase vapor, necessita de energia, que é obtida na forma de calor
da água que permanece na fase líquida, proporcionando uma força motriz que faz com que a
água (líquido) tenha uma tendência a equilibrar a concentração com a fase gasosa (umidade
do ar).
Quanto mais seco estiver o ar, maior será a força motriz e a tendência da água evaporar,
resultando em mais calor removido e por consequência menor temperatura final na água
resfriada.

92
Variações na temperatura da água de resfriamento influenciam diretamente na operação dos
condensadores de topo de uma coluna de destilação e consequentemente a operação da
própria coluna.
Este é um exemplo interessante de como a temperatura da água de resfriamento é uma
informação decisiva não só na operação de uma planta, mas também na fase de projeto de um
equipamento (trocador de calor, colunas, reatores).

11.3 Tipos de tiragem de uma torre de resfriamento

Tiragem natural

Em torres com este tipo de tiragem, o movimento do ar úmido é consequência unicamente das
condições atmosféricas locais, ou seja, a diferença de temperatura (consequentemente de
densidade) ocasiona a subida do ar úmido.
É um tipo largamente utilizado em usinas nucleares em países “frios”. No Brasil não é um
tipo indicado, pois o gradiente de temperatura entre a mistura úmida e a atmosfera não é de
grande valor.

Tiragem mecânica induzida

O fluxo de ar é impulsionado por ventiladores na parte superior da torre. Torres com este tipo
de tiragem não possuem limitações geométricas e mecânicas devido ao fato dos ventiladores
serem instalados na parte superior da torre.

Tiragem mecânica forçada

O fluxo de ar é impulsionado por ventiladores na parte inferior. Torres com este tipo de
tiragem possuem algumas limitações geométricas e mecânicas, tais como: recirculação do ar
saturado devido a zona de baixa pressão da entrada de ar, dimensão limitada dos ventiladores
(necessidade de maior número quando se necessita de um maior resfriamento) e altura
limitada da torre.

93
Tiragem mecânica induzida contra-corrente

Em torres com este tipo de tiragem, a admissão do ar é feita pela parte superior, e este sobe
em contra-corrente a água que é distribuída no topo.
Essa distribuição de água é feita por calhas que visam aumentar a superfície de troca térmica e
geralmente, existe na saída de ar, eliminadores de respingo que visam diminuir o arraste de
água, ou seja o desperdício de água e produtos químicos dosados na mesma

11.4 Componentes de uma torre de resfriamento

Enchimento

A função do enchimento é promover o contato entre a água e o ar, de forma que ocorra a
máxima transferência de massa e calor entre as partes.

Principais requisitos para um enchimento ideal:

Facilidade para instalação;


Boa eficiência na promoção do contato água- ar;
Baixa resistência ao fluxo de ar;
Durabilidade e resistência à água e às possíveis contaminações.

Classificação do Enchimento:

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Enchimento de Película:

Este tipo de enchimento usualmente utilizado em torres contra-corrente, forma uma película
de água em sua superfície, aumentando a área de contato com o ar.

Enchimento de respingamento

Mais utilizado em torres de corrente cruzada, onde as superfícies de troca térmica são as
gotículas que se formam quando a água cai sobre perfil “V”. Este tipo de perfil aumenta a
eficiência, pois minimiza as perdas do fluxo horizontal de ar.

Eliminadores de Gotas

No funcionamento de uma torre de resfriamento ocorre sempre o arraste de gotículas de água


em conjunto com o ar que é exaurido pelo ventilador. Esse arraste além de representar uma
perda adicional de água, carrega consigo uma parcela dos produtos químicos que geralmente
são diluídos na água para evitar a corrosão e formação de filme bacteriano.
Para minimizar e até sanar o problema do arraste de água e principalmente dos produtos
químicos dosados nas torres, principalmente pelos altos custos dos mesmos, utiliza-se a
jusante do enchimento e na saída de ar após os ventiladores, os eliminadores de gotas.

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Dispositivos para distribuição de água quente

O desempenho da uma torre de uma torre de arrefecimento, como era de se esperar, depende
muito da forma como a água quente é distribuída no interior da torre.
O dispositivo de distribuição de água quente varia de acordo com o tipo de corrente de ar e
água que é usado.

Distribuidores por gravidade

Consistem em bacias na parte superior da torre, onde por furos a água escoa para o interior da
torre, nestes furos podem existir dispositivos em forma de “guarda-chuva” em relação ao
escoamento de água, o que gera um distribuição mais homogênea do fluído.

Distribuidores por gravidade

Consistem em bacias na parte superior da torre, onde por furos a água escoa para o interior da
torre, nestes furos podem existir dispositivos em forma de “guarda-chuva” em relação ao
escoamento de água, o que gera um distribuição mais homogênea do fluído.

2.0 REATORES

1. CLASSIFICAÇÃO DOS REATORES QUÍMICOS

Os reatores químicos empregados em vários processos industriais existem numa diversidade


de esquema que nem sempre tem qualquer relação específica com o tipo de reação, ou de
operação. Freqüentemente se usa equipamento de esquema diferente para a mesma reação.

Em geral classificam-se os reatores químicos de acordo com o número de fases (que já


vimos), com o tipo de operação e a outra de acordo com a característica com o tipo de projeto.
A primeira classificação se aplica principalmente aos reatores para reações homogêneas e os
divide nos tipos: descontínuo (ou em batelada), contínuo (ou de mistura) e semi-contínuo.
Segue-se uma breve descrição destes tipos.

96
1.1 Reatores homogêneos e heterogêneos

Da mesma forma que as reações químicas são divididas em homogêneas (mesma fase) e
heterogêneas (em duas ou mais fases), também os reatores podem ser classificados de acordo
com o tipo de reação química que ocorre em seu interior.

Nos reatores homogêneos apenas uma fase esta presente, normalmente gás ou um líquido. Se
mais de um reagente estiver envolvido, deve-se misturá-los previamente, antes de entrar no
reator.

Os reatores heterogêneos, como também as reações heterogêneas, são mais encontrados nos
processos petroquímicos. Nestes reatores duas ou mais fases estão presentes como gás-sólido,
gás-líquido, líquido-sólido e gás-sólido-líquido. Nos casos em que uma das fases é um sólido,
este está presente como catalisador.

1.2 Reatores heterogêneos gás-sólido e líquido-sólido

Neste tipo de reator temos a fase sólida para o catalisador e a fase líquida para os reagentes e
produtos. Os reagentes são misturados antes e entram no reator numa única fase. Encontramos
para este reator com duas fases duas opções para o leito de catalisador: leito fixo e leito
fluidizado. A sua escolha depende de vários fatores relacionados à reação e ao catalisador.
Como já foi comentado, sempre que possível, deve-se dar preferência a reatores com
operações mais simplificadas.

Reatores de leito fixo

Este modelo é mais utilizado em indústria química e petroquímica devido à sua facilidade de
operação. Consiste em um vaso carregado com um leito de catalisador que permanece fixo
durante a reação. O movimento é realizado apenas pelos reagentes e produtos, entrando e
saindo do reator. Entretanto deve-se ter especial atenção à forma de carregamento, pois,
dependendo da colocação do material e do escoamento do fluido pelo leito catalítico, pode ter
efeitos de mistura causados pelo escoamento não-homogêneo, e pela dispersão devido aos
gradientes de temperatura e concentração.

A perda de carga é um aspecto importante neste tipo de reator, pois estas partículas
estacionárias podem vir a impor limitações na própria operação do reator se a perda de carga
for excessiva. Levando e consideração às características de resistência mecânica do
catalisador, as forças resultantes da perda de carga não devem exceder a resistência ao
esmagamento das partículas. No fundo do leito, o catalisador estar sujeito ao peso do leito
catalítico mais as tensões causadas pela perda de carga.

Deve ser levado em consideração o tamanho das partículas do catalisador para evitar perda de
carga. Todos os efeitos devem ser equilibrados para que o processo ocorra de forma
adequada.

Reatores de leito fluidizado

São reatores em que o catalisador sólido se movimenta como um fluido. Consiste em um vaso
cilíndrico vertical que contém partículas sólidas finas de catalisador, com a corrente do fluido

97
que reage sendo introduzida no fundo do reator a uma velocidade que força os sólidos a
flutuarem na corrente fluida, mas sem serem carregados para fora do sistema. Nesta situação
todo o leito de partículas se comporta como um líquido em ebulição, e tende a igualar a
composição da mistura e a temperatura ao longo do leito, ou seja, obtém-se uma certa mistura.
Em geral, tal característica é considerada uma das vantagens deste tipo de reator. O desgaste
do catalisador e o arrastamento das finas partículas resultantes é uma das desvantagens.

Nesta situação, todo o leito de partícula se comporta como um líquido em ebulição, o que
tende a se igualar, ao longo do leito, a composição da mistura e a temperatura (isto é, obtém-
se um certo misturamento). As conversões são em geral bem mais altas que em leito fixo. No
entanto, o contato gás-sólido e a distribuição gás-sólido são bastante complexos. Há formação
de bolhas que coalescem desfazem ou crescem e o seu tamanho pode se aproximar das
dimensões do reator.

Esse tipo é amplamente usado em reações sólido-fluído, com o craqueamento catalítico de


hidrocarbonetos de petróleo, a conversão de óxidos de urânio, a redução de alguns minérios, e
a gaseificação do carvão.

1.3 Reatores heterogêneos gás-sólido-líquido

Neste tipo de reator têm-se duas fases para os regentes, sendo o catalisador a fase sólida. O
reator trifásico, também conhecido como “Trickle-bed”, é semelhante a uma coluna de
recheio, com a diferença que o recheio passa a ser o catalisador da reação. O escoamento
preferencial para o fluido (gás-líquido) é concorrente (em uma mesma direção) e descendente,
ou seja, ambos são alimentados na parte superior do reator e retirados na parte inferior. Desta
forma as velocidades de gás e líquido podem ser bastante elevadas, sem apresentar problemas
de levantamento do leito ou inundação da coluna.

Temos também o reator de leito de lama, de fase semi-fluida, que é semelhante a um reator
de mistura gás-líquido, ou à coluna de bolhas, com a diferença que há uma terceira fase, o
catalisador sólido, que é empregado na reação sob a forma de um pó muito fino (diâmetro da
esfera em geral menor que 0,2mm). A perda de catalisador por arraste é evitada pela
instalação de telas, ou recuperado no produto da reação por meio de filtros.

Este tipo é caracterizado por uma coluna vertical que contém uma lama resultante de
partículas finas do catalisador dispersas num meio líquido (ex: óleo) que pode ser um dos
reagentes. O gás em reação borbulhando através da lama dissolve-se no meio líquido onde
ocorrem às reações catalisadas, esta técnica facilita o controle da temperatura por causa da
alta capacidade calorífica e das características favoráveis de transferência de calor no líquido.

1.4 Tipos de reatores quanto à operação

Reator de batelada ou descontínuo

Este tipo recebe todos os reagentes no início da operação e os processa de acordo com o curso
pré-determinado da reação, durante o qual nenhum material é introduzido ou removido do
reator. Tem usualmente a forma de um tanque, com ou sem agitação. A maior parte de
cinética básica, para projeto de um reator, é obtida usando-se este tipo.

98
Enquanto os reatores contínuos tendem a ser mais econômicos para grandes escalas de
produção, os reatores em batelada são mais econômicos para pequenas produções ou reatores
que trabalham com uma produção diversificada, como os utilizados nas indústrias de tintas,
química fina e produtos farmacêuticos, ou até mesmo em reações de polimerização e
fermentação porque o intervalo entre as operações proporciona uma oportunidade de limpar
completamente o sistema e assegurar que intermediários, tais como bactérias, não se
acumulem e contaminem o produto.

Os reatores em batelada requerem geralmente menos equipamento auxiliar, como bombas,


podem funcionar com sistemas de controle menos sofisticados. Porém, nos reatores que
trabalham com produção diversificada, são utilizados controles altamente sofisticados.
Tabela 2 - Principais características do reator em batelada
Principais características Utilização
A composição varia com o tempo, Muito utilizado em laboratório para estudos
entretanto em dum dado instante, a e desenvolvimento.
composição é a mesma em qualquer
reator.
È um reator simples, que necessita de Pouco utilizado na indústria. Somente
poucos acessórios e equipamentos quando se necessita produzir pequenas
auxiliares. quantidades de produtos ou produtos
diferentes em um único equipamento.

Reator contínuo ou reator de fluxo contínuo

Neste tipo, introduzem-se os reagentes e recolhem-se os produtos simultaneamente e de


maneira contínua. Pode ter a forma de um tanque, uma estrutura tubular, ou uma torre. É
extensivamente aplicado em plantas de grande porte com o fim de reduzir o custo da operação
e facilitar o controle da qualidade dos produtos.

Reator tanque

Figura 9 - Reator contínuo 99


Este é, provavelmente, o tipo de reator mais comum na indústria química, conhecido como
reator de mistura (backmixed reator). Na maioria dos casos é equipado com algum meio de
agitação (misturador rotatório, oscilante ou basculante) e com dispositivos para transferência
de calor (ex: camisa de circulação, trocadores de calor, externos e internos).

Este tipo pode operar descontínua ou continuamente dentro de ambos intervalos de


temperatura e pressão. Exceto nos casos de líquidos muito viscosos, pode-se conseguir com
boa aproximação uma mistura perfeita no reator tanque com agitador rotatório.

Figura 10 - Reator tanque

Numa operação contínua (reator CSTR), diversos destes reatores podem ser conectados em
série (CSTR em série). Usa-se também, em operação contínua, um vaso de reação simples
dividido em compartimentos, cada qual equivalente a um reator com agitador rotatório.

O CSTR é particularmente apropriado para reações em fase líquida e usa-se muito na


indústria dos produtos químicos orgânicos para produção em média e grande escala,
proporciona regularidade na qualidade do produto, facilidade de controle automático e
pequena ocupação de mão-de-obra, embora seu volume seja maior do que o reator tubular,
para a mesma produção, isto não se constitui em desvantagem na maioria dos casos.

Tabela 3 - Principais características do reator tanque

Principais características Utilização


Muito utilizado na indústria petroquímica,
A composição é constante em qualquer ponto
principalmente quando a produção e a
do reator.
velocidade das reações são altas.
A composição na saída é igual a do interior do
reator.
Necessita de muitos acessórios para manter a
reação controlada e em conformidade com as
especificações.

Reator tubular

Também conhecido como reator de fluxo tubular (tubular flow), é constituído por um simples
tubo contínuo ou por diversos tubos em paralelo.

100
Os reagentes entram por uma extremidade do reator e os produtos saem pela outra; no
intervalo a composição da mistura varia continuamente. A transferência de calor do reator, ou
para ele pode ser feita mediante uma camisa de circulação ou um trocador multitubular.

Os tubos do reator podem ser recheados com grãos do


catalisador ou sólidos inertes.

Adota-se o reator tubular quando se deseja um


funcionamento contínuo, mas sem a remistura de
reagentes e produtos da reação na direção do
escoamento. No caso de um reator tubular ideal, a
mistura em reação passa por ele num estado de fluxo
em pistão o que como o nome sugere, significa que o
fluido se move como um cilindro sólido.

No reator ideal supõe-se que o fluxo em massa e as


propriedades do fluido são uniformes radialmente, o
mesmo não acontecendo na direção longitudinal, onde
há variação na composição, podendo haver variação
nas outras propriedades. Exemplos de aplicação de
reatores tubulares se encontram em reações gasosas
Figura 11 - Reator tubular
em larga escala como o craqueamento de
hidrocarbonetos, conversões do ar em NO, e a
oxidação do NO a NO2.

Tabela 4 - Principais características do reator tubular

Principais características Utilização


O tempo de residência (velocidade Muito utilizado na indústria petroquímica,
espacial) é o mesmo para qualquer principalmente quando a produção e a
elemento do fluido. velocidade das reações são altas.
Em um determinado ponto do reator, a
composição é sempre a mesma a qualquer
tempo, ou seja, a composição varia ponto
a ponto, ao longo do curso do reator.

Necessita de muitos acessórios para


manter a reação controlada e em
conformidade com as especificações.

Reator torre

Caracteriza este tipo de reator uma estrutura cilíndrica vertical com uma razão bastante grande
entre a altura e o diâmetro. Pode ter chicanas ou recheio sólido (reagente, catalisador ou
produto inerte), ou pode ser simplesmente uma torre vazia.

101
É empregado em processos contínuos que envolvem reações heterogêneas. São exemplos: o
forno de cal e as unidades de absorção de gás para reações gás-líquido com torres recheadas,
torres de pratos ou de pulverização.

A diferença entre este tipo de reator quando é recheado de catalisador e o reator de leito
fluidizado é que o leito do catalisador é fixo.

Reator Semi-contínuo

Pertencem a esta categoria reatores que não se enquadram em qualquer dos dois tipos acima.

No reator ‘a’ somente o reagente A é carregado antes da reação, o reagente B é carregado


continuamente e misturado durante a reação, sendo o produto resultante descarregado no final
da reação. Neste reator o volume e a composição não são constantes durante a reação.

No reator ‘b’ os reagentes A e B são carregados continuamente e misturados durante a reação,


sendo o produto resultante descarregado no final da reação. Neste reator o volume é variável e
a composição é constante durante a reação.

No reator ‘c’ somente o reagente A é carregado antes da reação, o regente B é carregado


continuamente e misturado durante a reação, sendo o produto resultante descarregado
continuamente e em paralelo com adição do reagente B. Neste reator o volume é constante e a
composição é variável durante a reação.

Tabela 5 - Principais características do reator semi-contínuo


Figura 13 - Reatores semi-contínuos
102
Principais características Utilização
Permitem um bom controle da reação, Devido a sua flexibilidade, é utilizado em
devido a possibilidade de se controlar a laboratórios ou em escala industrial para
adição de um ou mais reagentes e produção de diversos produtos.
conseqüentemente a velocidade da
mesma.

1.6 INFLUÊNCIA DO CALOR DE REAÇÃO SOBRE O TIPO DE REATOR

Associado a qualquer transformação química há um calor de reação (exotérmica ou


endotérmica), e só em alguns casos é que este calor é tão pequeno que se pode desprezar.

A grandeza do calor de reação tem muitas vezes uma influência decisiva sobre o projeto do
reator, sabemos que a temperatura da reação influencia o rendimento desta (pelo
deslocamento do equilíbrio da reação). Se há intenção de que a temperatura permaneça
constante (funcionamento isotérmico), tem que transferir-se, para /ou do reator, o calor
equivalente ao calor da reação à temperatura de funcionamento. Se não há intenção de
transferir-se qualquer calor (funcionamento adiabático), a temperatura da reação subirá ou
descerá à medida que a reação prossegue.
Os reatores adiabáticos se forem viáveis, tem maior simplicidade no funcionamento, por este
motivo são preferidos.
Os reatores isotérmicos funcionam com transferência de calor para/ ou do reator, na prática,
entretanto, nenhum reator é estritamente isotérmico, especialmente se este funcionamento
implicar em um esquema de controle sofisticado e caro.
No caso dos reatores descontínuos podemos utilizar os seguintes métodos para transferir
calor: camisa, serpentinas e permutadores de calor.
A camisa e as serpentinas fazem parte do próprio reator, enquanto que os permutadores de
calor são externos e utilizam uma bomba de recirculação, podendo funcionar como um
condensador de refluxo.
No caso dos reatores tubulares utiliza-se para transferência de calor: camisa, reator com tubos
múltiplos e forno de tubos (para reações altamente endotérmicas).

1.7 COMPONENTES DE REATOR E SIMBOLOGIA

Os principais componentes são similares aos dos vasos. Apresentamos a seguir, uma lista dos
principais componentes, acessórios e equipamentos auxiliares, mais utilizados nos reatores.

Casco

É composto pela parede que compõe o formato geométrico do reator e os tampos. Embora
uma boa parte dos reatores se assemelhe a um vaso, alguns reatores possuem um formato
diferente, para otimizar a reação.
O reator tem como limites seu contorno externo, incluindo os acessórios incorporados - como,
por exemplo, uma serpentina ou camisa para a refrigeração ou aquecimento — e as
respectivas conexões. Possuindo conexões flangeadas, os limites são a sede do assentamento
das juntas; caso possua conexões rosqueadas, os filetes da rosca são os limites; e quando a
conexão for soldada, o limite é o chanfro da solda
Bocas de visita

103
São aberturas flangeadas, que permitem o acesso ao interior do mesmo para inspeção e
manutenção. Normalmente as tampas das bocas de visita e das janelas de inspeção são
fabricadas com o reator, e fazem parte integrante do mesmo.

Conexões de entrada e saídas de produto

Em alguns tipos de reatores a entrada e saída de produtos são tubos de comprimentos


diversificados, adequados a cada caso. Estes tubos são denominados de “dip-pipes” (cuja
tradução é tubos de mergulho), e estão inseridos nas devidas conexões, podendo ser
removidos para manutenção.

Conexões de ventilação

São utilizadas para a conexão da tubulação destinada a purga do reator.

Conexões de drenos

São utilizadas para a conexão da tubulação destinada a drenagem do reator.

Conexões para acessórios operacionais

São utilizadas para a conexão de instrumentos (de medição, controle e/ou alarmes),
amostradores, etc.

Conexões para acessórios de segurança

São utilizadas para a conexão de válvulas de segurança ou discos de ruptura.

Isolamento Térmico
Os reatores podem ser isolados termicamente, por necessidade de processo ou de segurança.
No primeiro caso mantendo a temperatura do material contido (conservando energia). No
segundo caso protegendo o pessoal envolvido na produção (evitando o contato com
temperaturas extremas).

Contra incêndio
Os reatores e respectivos suportes, ou apenas os suportes, também podem possuir isolamento
contra fogo, para evitar que em caso de incêndio se deformem ou tombem. A deformação do
reator pode causar a ruptura do mesmo e das respectivas conexões, provocando vazamentos
que agravariam o incêndio. A deformação dos suportes pode causar a queda do vaso, com as
mesmas consequências.

Camisa ou Jaqueta

Utilizada para resfriamento ou aquecimento externo do reator, devido a necessidade da reação


que se processa no mesmo.
Agitador

É utilizado para diversas finalidades:

Para aumentar a eficiência do contato entre os reagentes.


Manter produtos sólidos em suspensão num líquido.

104
Circular o produto no reator, para homogeneizar a temperatura, aumentando a
eficiência de contato entre produto/produto e produto/trocadores integrados ao reator.
A escolha do tipo de agitador, o uso de chicanas, velocidade, e outras características
importantes estão relacionados, principalmente, com a viscosidade e estado físico de
reagentes e produtos.

Discos de ruptura
Este dispositivo, quando o reator atinge uma determinada pressão, rompe-se e descarrega o
excesso de produto para a atmosfera ou sistema de coleta de efluentes gasosos. A
desvantagem, é que o reator, necessita ser retirado de operação para a sua substituição.

Válvula de segurança
Quando a pressão do reator sobe, a válvula de segurança, ao atingir o limite de pressão para a
qual foi calibrada, abre e descarrega o excesso de produto para a atmosfera ou sistema de
coleta de efluentes gasosos. Fecha quando a pressão cai para um valor inferior ao limite para a
qual foi calibrada.

Camisa
São trocadores de calor externos, na forma de serpentinas montadas na parte externa do casco
ou de um outro casco externo, por onde circula o fluído destinado a, dependendo do reator,
ceder ou retirar calor, auxiliando ou controlando a temperatura da reação. Os fluídos
auxiliares utilizados para a troca térmica podem ser a água de refrigeração, água gelada,
vapor, fluído térmico, etc. Em determinados reatores a camisa pode ter dupla finalidade, numa
fase da reação circula um fluído que retira calor, na fase seguinte, um fluído que cede calor.

Trocadores de calor internos


A depender do reator podem utilizar:
Um fluído auxiliar
Neste caso, o trocador pode ser uma simples serpentina tubular ou trocadores construídos em
formato especial, "tipo feixe em circuito impresso", como os que estão montados
internamente nos polimerizadores. A depender do tipo da reação, são utilizados para ceder ou
retirar calor, auxiliando ou controlando a temperatura da reação. Os fluídos auxiliares
utilizados para a troca térmica podem ser a água de refrigeração, água gelada, vapor, fluído
térmico, etc.

O próprio fluído do processo


Neste caso, são trocadores de calor, especialmente projetados para determinados reatores,
onde o fluído alimentado no reator troca calor com o produto que está reagindo e/ou já reagiu.
Normalmente utilizado em reações catalíticas exotérmicas onde se necessita de uma
determinada temperatura para iniciar e manter a reação.

Identificação e símbolos de fluxogramas


Os reatores, como os demais equipamentos de uma indústria petroquímica são identificados
por siglas. Estas siglas são na realidade códigos alfanuméricos, que são mais conhecidos por
“tag”(palavra inglesa que tem o significado de etiqueta). Não há uma padronização para a ela-
boração das mesmas. Cada organização projetista adota o seu próprio padrão.

105
Figura 14 - Identificação e símbolos de fluxogramas

Uma pequena amostragem sobre o assunto em pauta é mostrado a seguir. Pesquise, para co-
nhecer o padrão adotado na planta que você ir atuar.

Alguns adotam a letra “V”, letra inicial da palavra inglesa “Vessel” cujo significado é vaso.
Outros a letra “R”, letra inicial da palavra inglesa “Reactor” ou portuguesa “Reator”.

As letras são seguidas por caracteres números que indicam a ordem do equipamento, e even-
tualmente também precedidas por caracteres números, que podem indicar uma determinada
área de processamento.

Símbolos gráficos - os símbolos gráficos adotados para representar os reatores e demais


equipamentos em fluxogramas, facilitam a interpretação dos mesmos.

Não há uma padronização. Em cada organização o projetista adota o seu próprio padrão.
Porém, no caso dos reatores, é comum se desenhar o símbolo para que se assemelhe a forma
geométrica do reator.

8.1 FILTROS

Filtros são os equipamentos onde a filtração ocorre. Os meios filtrantes podem ser areia, telas,
tecidos, cartuchos etc.

8.1.1 CLASSIFICAÇÃO DOS FILTROS

Os filtros podem ser classificados de acordo com os seguintes critérios:

Força impulsora

O filtrado é forçado a escoar através de uma membrana pela carga eletrostática (gravidade),
pela pressão superior à atmosférica aplicada a montante da membrana, pela pressão sub
atmosférica aplicada a jusante, ou pela força centrífuga através da membrana.

Geralmente associamos a filtração centrífuga à sedimentação centrífuga na matéria geral da


centrifugação, sendo considerada primeiro como uma aplicação dos fenômenos centrífugos e
segundo como uma filtração. Este assunto será adequadamente tratado adiante.

Mecanismo

106
Apesar do mecanismo de arraste e acúmulo de sólidos não seja muito bem entendido, há dois
modelos de processo de filtração que levam a uma teoria consistente com a maioria das
especificações e dos dados sobre a resistência de filtração.

Um modelo considera que os sólidos filtrados são retidos na superfície do meio e ficam
empilhados uns sobre os outros, formando uma torta, ou bolo, de espessura crescente. O outro
modelo considera que os sólidos são presos dentro dos poros ou do corpo do meio filtrante. A
filtração baseada neste segundo modelo é então chamada de filtração de bloqueio, de
superfície, de profundidade, ou micrônica; ou clarificação; e, quando as partículas removidas
são extremamente pequenas, ultrafiltração.

Função
A finalidade da filtração pode ser a secagem de sólidos (neste caso os sólidos são o produto
que interessa), a clarificação de líquido (o líquido é o que interessa) ou ambas as coisas. O
primeiro caso só é possível na filtração por torta. A clarificação se faz tanto por operações
com torta como por meio filtrante.

Ciclo da operação
A filtração pode ser intermitente (em batelada) ou contínua. A intermitente usa força
propulsora de pressão constante, de velocidade constante ou em ciclos onde variam tanto a
pressão quanto a velocidade.

Natureza dos sólidos


A filtração com torta pode envolver um acúmulo de sólidos compressível ou muito
incompressível, o que corresponde, a grosso modo, na filtração por meio filtrante, as
partículas são deformáveis e as partículas rígidas, respectivamente.

O tamanho da partícula ou do agregado de partículas pode ser da mesma ordem de grandeza


que o tamanho mínimo do poro da maioria dos meios filtrantes (1 a 10 micra ou mais). Pode
ser menor que 1 micron até a dimensão de bactérias, ou mesmo de moléculas grandes.

A maioria das filtrações envolve sólidos da primeira faixa de tamanhos; os da segunda só


podem filtrar, e nem sempre, por filtração do tipo a meio filtrante ou por ultracentrifugação, a
menos que sejam aumentados mediante agregação anterior à filtração, até ficarem na primeira
faixa.

Os critérios citados não se excluem mutuamente. Logo, os filtros se dividem primeiramente


nos dois grupos de equipamento, de torta e de clarificação, e depois se subdividem em grupos
de equipamentos que usam a mesma força propulsora, então, nas classes descontínua e
contínua.

8.1.2 TIPOS DE FILTROS

Os principais tipos de filtros são:

Filtros cesta ou strainer;


Filtros de feltro;
Filtros de areia;
Filtros rotativos;
Filtros manga;
Filtros prensa;

107
Filtros de cartucho;

Em seguida trataremos de um cada um separadamente.

Filtros cesta ou strainer

São inseridos nas tubulações, principalmente nas sucções de bombas, para filtrar líquidos com
impurezas de pequena quantidade. O elemento filtrante é uma cesta feita de tela metálica.
Podem ser provisórios ou permanentes.

Os provisórios mais comuns são os discos de chapa perfurada ou cestas de tela com um anel
de chapa fina, conforme mostrado abaixo. São introduzidos entre dois flanges, onde ficam
presos. Os filtros de cesta de tela devem ter uma área de filtragem de no mínimo 3 a 4 vezes a
seção transversal útil da tubulação.

A instalação e retirada dos filtros provisórios é facilitada pelo uso de uma peça chamada
carretel, que consiste de um pedaço curto de tubo com flanges nos dois extremos, instalado na
entrada dos equipamentos que possuem estes filtros provisórios.

Assim, o filtro fica preso em um dos flanges da peça, com o cesto de tela dentro da peça. Para
remover o filtro, basta desacoplar os flanges e retirar a peça inteira. A figura abaixo ilustra um
filtro cesta provisório.

Figura 21 - Filtro cesta provisório

Os filtros permanentes consistem geralmente de uma caixa metálica (aço, ferro fundido ou
bronze), com bocais para as linhas de entrada e saída, no interior da qual ficam os elementos
filtrantes e chicanas para conduzirem o fluido. A figura a seguir ilustra filtros permanentes.

108
Figura 22 - Filtros permanentes

Filtros de feltro

São filtros onde o elemento filtrante é um conjunto de discos de feltro prensados uns contra os
outros, para obrigar o líquido e atravessá-los, retendo os sólidos. Também podem ser usados
para filtrar gases. Alguns projetos modernos incorporam retrolimpeza. A figura a seguir,
ilustra um filtro de feltro.

Líquido + sólidos

Figura 23 - Filtro de feltro

Filtros de areia

109
São compostos de camadas de areia de diferentes granulometria, através das quais passa o
líquido. É geralmente aberto à atmosfera, e o escoamento ocorre pela ação da gravidade.
Alguns modelos, porém, operam sob pressão. A figura abaixo dá uma visão esquemática de
um filtro de areia.

Figura 24 - Filtro de areia

A próxima figura mostra camadas de areia e cascalho dentro de um filtro.

Figura 25 - Areia e cascalho num filtro


Filtros rotativos

Também chamados filtros rotativos a vácuo. O elemento filtrante é um cilindro oco, de tela ou
pano, que gira, oferecendo sempre uma nova área limpa para ser atravessada pelo líquido. O

110
cilindro ao girar faz com que a tela/tecido filtrante entre em contato com uma faca/espátula
que raspa os sólidos retidos, limpando assim o filtro permanentemente.

Dessa forma, o líquido e os sólidos sejam separados continuamente. A figura a seguir, ilustra
uma instalação de filtro rotativo.

Figura 26 - Instalação de filtro rotativo

Filtros de manga ou filtros de saco

São constituídos de um ou mais sacos cilíndricos especialmente distribuídos e empacotados


envolvendo almas/gaiolas, que filtram sólidos em correntes líquidas ou suspensos em gases.
Os sacos são de tecido ou de feltro.

Estão ilustrados abaixo, filtros manga para gás/pó típicos de tecidos sendo que a parte (b) é
um corte da parte (a). Alguns projetos modernos para gás/pó possuem sistema de pulsação em
ciclos, que precipita o pó retido no saco mantendo-o mais limpo, o que aumenta a campanha e
otimiza a operação.

111
Figura 27 - Filtros de manga

As mangas podem ser fixadas de várias formas. As figuras abaixo e ao lado ilustram mangas,
gaiolas e 3 formas de fixação (braçadeiras, aro rígido e anel móvel). As mangas podem ser
produzidas em diversos materiais, levando-se em conta fatores como tamanho das partículas,
agressividade do meio, temperatura de operação do sistema, umidade, entre outros.

112
Figura 28 - Mangas Figura 29 - Gaiola e venturi

Figura 30 - Braçadeiras Figura 31 - Anéis móveis

Figura 32 - Aro rígido


Os materiais mais utilizados são: poliester, ryton e nomex, podendo receber tratamento de
superfície que garantirá maior durabilidade. As gaiolas são peças fabricadas em arame,
utilizadas como estrutura das mangas de tecido, no interior de filtros. As gaiolas feitas de aço
inox oferecem boa resistência com alta temperatura, umidade, ataques de gases químicos e
ácidos.
As gaiolas metálicas podem receber tratamento superficial para aumentar a sua durabilidade.

Entre estes tratamentos citamos:

Pintura Epoxi a Pó;


Niquelação, cromacão;
Galvanizações:

113
1) Zinco preto;
2) Eletrolítica, 3, 6, 12, 15, 20 microns;
3) Bicromatização.

Existem gaiolas bipartidas, sistema de engate rápido, que facilitam a montagem e oferecem
área de atrito nas mangas bem menor.
Existem também gaiolas com padrão estrelado. Este tipo apresenta boa resistência e eficiência
na limpeza, pois seu formato aumenta a área de pulsação das mangas. Indicado para gaiolas
acima de 3.500 mm, pois no lugar de anéis são utilizados estrela de 8 a 10 pontos para
colocação de longarinas.
Ao lado apresentamos filtro de manga onde ar/gás contaminado entra lateralmente na parte
inferior da carcaça do filtro. Nas mangas ocorre a separação do material particulado do ar,
sendo retidas as partículas na parte externa.
Cada fileira de mangas é limpa individualmente através do tubo injetor instalado acima das
mangas. Os tubos injetores são ligados a reservatórios de ar comprimido através de válvulas
membrana integradas.

Figura 33 - Visualização de gaiola num filtro de manga


As respectivas válvulas solenóides são comandadas periodicamente por um programador
eletrônico. O ar comprimido descarregado pelo reservatório é conduzido até cada fileira de
mangas e respectivos tubos, através de tubos injetores. A figura abaixo ilustra os tubos
injetores.

114
Figura 34 - Tubos injetores

Pelo efeito injetor, provocado pelo jato de ar comprimido, é arrastado um elevado volume de
ar filtrado ocasionando uma inversão de fluxo e um repentino inflamento das mangas e
consequente limpeza das mesmas. A próxima figura mostra este efeito

Figura 35 - Efeito injetor


Um importante componente do sistema de jato pulsante, é o venturi, que garante a eficiência e
durabilidade ao conjunto de gaiolas e mangas. O venturi é fixado na parte superior das gaiolas
ou colarinho é responsável pelo direcionamento do jato de ar comprimido e aumento da
velocidade do ar.
O direcionamento do jato de ar é fundamental para evitar danos as gaiolas e mangas,
provocados por sopradores desalinhados. A importância da troca de venturis danificados não
se restringe a esse aspecto, pois ao apresentar rasgos, amassados ou furos estes não
conseguirão acelerar o ar, para proporcionar a limpeza ideal das mangas. Os venturis são

115
feitos de alumínio, aço carbono ou inox, com os mesmos tratamentos de superfície das
gaiolas. A figura abaixo mostra alguns venturis.

Figura 36 - Venturis
A figura próxima figura mostra um filtro manga para líquido. O filtro de manga para líquido
possui apenas uma manga em cada carcaça.

Figura 37 - Filtro manga para líquidos


A figura abaixo ilustra uma manga para líquidos confeccionada em manta de polipropileno

Figura 38 - Manga de polipropileno

Filtro-prensa

É constituído de um conjunto alternado de placas maciças de faces perfuradas por onde o


líquido passa, e de quadros ocos onde os sólidos são retidos. O meio filtrante é um tecido que
cobre as faces das placas.
Os quadros e placas são comprimidos por um cilindro hidráulico, formando câmaras seladas,
por onde o líquido passa o os sólidos ficam retidos. Os filtros-prensa são usados para líquidos
muito viscosos, e têm elevada perda de carga. Abaixo, estão ilustrados filtros prensas, quadros
e placas.

116
A operação pode ser automática ou semi-automática, inclusive com Controlador Lógico
Programável, com sistema de controle da bomba para controlar o tempo do ciclo e a pressão
de bombeamento.

Figura 39 - Filtros prensa, quadros e placas

Figura 40 - Filtro prensa (ao fundo) e placas (na frente)

Figura 41 - Placas

117
Figura 42 - Filtro prensa

Filtros de cartucho ou clarificadores de cartucho ou filtros clarificadores

Consistem de um ou mais cartuchos removíveis e reconstituíveis, para conter elemento ativo


do filtro, dentro de uma carcaça. São normalmente colocados na linha por onde escoa o
líquido a ser clarificado. Usamos o termo clarificado porque neste caso o líquido contém
apenas quantidades muito pequenas de sólidos finamente divididos que turvam o líquido. O
líquido entra no cartucho radialmente até o centro, onde o fluxo passa a ser vertical
O cartucho geralmente é substituído quando a perda de carga atinge determinado valor,
indicando que o filtro está sujo. Por este motivo o filtro precisa de medidores de pressão. As
figuras abaixo, apresentam alguns tipos de filtros de cartuxo e o fluxo de líquido em seu
interior

Figura 43 - Filtros de cartucho

Figura 44 - Fluxo de líquido

118
A próxima figura mostra um filtro de cartucho reutilizável de fibra de poliester plissado
reforçado. Com uma capacidade de retenção de partículas de 10 a 20 micras de diâmetro. Na
limpeza deste tipo de filtro, o cartucho é retirado do corpo do filtro e limpo com jato de água
ou por imersão em solução limpadora (detergentes e ácidos).

Figura 45 - Filtro de cartucho

Vantagens dos Filtros de Cartucho:

Material à prova de corrosão;


Dispensa a tradicional retrolavagem dos filtros de areia;
Simplicidade operacional;
Peso reduzido;
Maior capacidade de retenção de partícula;

A figura abaixo ilustra um filtro de cartucho com quatro elementos.

119
Figura 46 - Filtro de cartucho com quatro elementos

Muitas das carcaças dos filtros de cartucho podem ser usadas para mangas e cestas. Filtros,
como muitos outros equipamentos industriais podem ser simples, duplos, triplos, etc. Abaixo,
ilustramos uma unidade com dois filtros que podem operar em série ou paralelo, usando-se
apenas o arranjo adequado de válvulas.

Figura 47 - Unidade com 2 filtros

Para encerrar apresentamos a seguir possíveis aplicações de filtros em uma planta de refinaria.

8.1.3 ELEMENTOS FILTRANTES

Elemento filtrante é o componente do filtro que retém as partículas sólidas. Apresentamos a


seguir um resumo dos materiais usados como elementos filtrantes mais comuns, e suas
principais aplicações.

Elementos
Principais aplicações
Grades metálicas, chapas perfuradas, telas filtragem grosseira de líquidos
metálicas
Telas finas, Nylon, porcelana, papel, cartuchos filtragem fina de líquidos
fibrosos
Palhas metálicas, feltro, camurça etc filtragem de gases
Quadro 1 - Elementos e suas principais aplicações

8.1.3.1 Tipos de elementos filtrantes

120
No item Classificação de Filtros, página 1, de acordo com o mecanismo, as filtração pode ser
classificada como de superfície ou de profundidade. Quem determina esta filtração é o
elemento filtrante, ou seja, são eles que se classificam como de superfície e de profundidade.

Elementos filtrantes de superfície

Neste elemento filtrante, o fluido passa e o sólido fica retido na superfície sem penetrar no
interior do elemento, porque este é basicamente uma tela. A tela é feita pelo entrelaçamento
de fios regularmente afastados, formando áreas abertas, livres ou poros por onde o fluido
passa e os sólidos de maiores dimensões, principalmente o diâmetro, não conseguem passar.

É importante notar que a retenção de sólidos na superfície do elemento traz duas


conseqüências: o aumento da perda de carga porque restringe a passagem e fluido, e a
retenção de partículas menores que a área livre da tela. Sólidos fibrosos, com comprimento
maior que área livre, podem passar pelos poros. A figura abaixo ilustra este tipo de elemento
filtrante.

Figura 48 - Elemento filtrante de superfície

Elementos filtrantes de profundidade

No elemento de profundidade, o caminho do fluido é tortuoso através do material filtrante. Os


sólidos são retidos nas aberturas que formam uma espécie de labirinto por todo corpo do
elemento. Os poros deste tipo de elemento variam muito de tamanho retendo, portanto,
partículas de várias dimensões. A próxima figura ilustra este tipo de elemento filtrante.

Figura 49 - Elemento filtrante de profundidade

Formato dos elementos filtrantes

De acordo com o modelo do filtro, os elementos filtrantes podem ter a forma de cestas

121
cilíndricas, cones, discos, tecidos, cartuchos, etc.
O diâmetro dos furos das chapas perfuradas ou a abertura das malhas das telas dependem do
tamanho permissível dos detritos que possam passar, em função principalmente da natureza
dos equipamentos a serem protegidos. Esta informação é fornecida pelo fabricante ou pelo
usuário do equipamento, para facilitar a seleção adequada do filtro.
A quantidade de detritos retidos depende das dimensões das aberturas do elemento filtrante.
Assim, quanto menor as aberturas, tanto maior a quantidade de sólidos filtrados, e menor a
campanha entre uma limpeza e outra. Além disso, quanto menor a abertura, tanto menor a
percentagem de área útil de passagem no elemento filtrante e, consequentemente, tanto maior
será o tamanho do elemento e, logo, o próprio filtro.

Resistência à corrosão dos elementos filtrantes


Os elementos filtrantes são resistentes à corrosão. Os metálicos geralmente são de latão, aço
inox, ligas, etc. A área do elemento filtrante dos filtros permanentes são bem maiores do que a
área da seção transversal da linha, e varia de 2:1 a 4:1 nos filtros pequenos, e 21/2:1 a 8:1.
Os filtros causam perdas de carga consideráveis na linha. Essas perdas aumentam
acentuadamente à medida que os filtros vão sujando. Logo, a limpeza periódica torna-se
importante para os filtros permanentes. Já os filtros provisórios devem ser removidos quando
não forem mais necessários.
A limpeza dos filtros permanentes é facilitada também com a instalação de dreno no ponto
mais baixo. O uso de tampa removível também facilita a limpeza, porque permite retirar,
limpar ou trocar os elementos filtrantes sem a necessidade de desconectar o filtro da linha.
Em processos contínuos, colocam-se dois filtros em paralelo, com ramais de bloqueio
independente, ou usam-se filtros duplos com duas câmaras iguais independentes e com
válvulas de bloqueio, de forma que seja possível uma câmara estar trabalhando enquanto a
outra estiver sofrendo limpeza ou vice-versa.
Alguns filtros possuem um dispositivo que permite a limpeza sem sair de serviço, através da
injeção de um líquido pressurizado (back-wash), que desagrega os sólidos retidos no elemento
filtrante e os expulsa pelo dreno.
Os fabricantes geralmente fornecem a perda de carga para várias faixas de vazão e condições
de limpeza do elemento filtrante.
Em alguns casos, instala-se manômetros à jusante e à montante do filtro, para melhor
controlar o estado do filtro e realizar a limpeza. A diferença de pressão entre os manômetros
(perda de carga) indica o grau de sujeira do filtro.
Filtros pequenos, até 2”, costumam ter a carcaça de ferro fundido ou de bronze e bocais
rosqueados. Já os filtros grandes, até 36”, são de ferro fundido ou de aço, com bocais
flangeados.

3.0VASOS DE PRESSÃO

3.1 DEFINIÇÃO

122
São equipamentos de processo, estanques, de dimensões e formato normalizados, capazes de
conter um fluído pressurizado. Para ser considerado um vaso de pressão é necessário que o
resultado do produto P x V seja superior a 8.
A pressão(P) é considerada em Kpa e o volume (V) em m³.
1 Kg/cm² = 98,066 Kpa = 0,098 Mpa
Os vasos de pressão são partes constituintes e importantes tanto no meio industrial quanto no
nosso cotidiano, a exemplo de extintores de incêndio, panelas de pressão, alguns modelos de
recipientes aerossóis, entre outros.

3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO

Os vasos de pressão são classificados em: a) Vasos sujeitos a chama e b) Vasos não sujeitos a
chama.
Os vasos não sujeitos a chama, como o próprio nome indica, não estão submetidos a contacto
com chama de nenhuma espécie. São empregados em três casos gerais nas indústrias
químicas/petroquímicas:
 Armazenamento de gases sob pressão;

 Processamento de gases e líquidos;

 Acumulação intermediária de gases e líquidos em processos industriais.

Como exemplos de vasos não sujeitos a chama podemos citar, Vasos de armazenamento e de
acumulação intermediários, Torres de destilação fracionada, Torres de Absorção, Torres de
Extração, Reatores Químicos, Evaporadores, Esferas de Armazenamento de Gases
Liquefeitos, Vasos Separadores de Fases, Trocadores de Calor etc.

TORRE DE EXTRAÇÃO
Os vasos sujeitos a chama são vasos como fornos e caldeiras que estão expostos a ação da
chama.
Não é difícil notarmos a existência de dois grandes fatores físicos reinantes no interior de
vasos de pressão sujeitos à ação de chama, que são: pressão e temperatura. No caso das
caldeiras temos ainda que acrescentar como fator complementar a corrosão. Com relação a

123
isso é possível obter uma previsão satisfatória do seu comportamento, e com isso exercer um
controle em um vaso de pressão.

Os vasos de pressão são regidos pela norma NR 13, que por sua vez classifica os vasos de
pressão, segundo o tipo de fluido e o potencial de risco.

De acordo a categoria do vaso, a NR 13 determina a periodicidade dos testes nos vasos,


conforme tabela a seguir:

Os vasos usados na indústria em geral, são geralmente cilindros metálicos, feitos de chapas
soldadas, com as extremidades fechadas por calotas semi-elípticas, torrisféricas ou semi-
esféricas. Conforme a posição em que operam podem ser classificados em verticais ou
horizontais.
Dentre as funções dos vasos podemos citar:
Armazenar produtos entre etapas diferentes do processamento.

124
Funcionar como acumulador de produtos para uso em emergências e partidas.
Regulador de fluxo diluindo as oscilações do mesmo.
Além dessas funções gerais, os vasos podem ter funções específicas como de reatores,
decantadores, dessalgadores, secadores, lavagem, etc.

2.2.2. PRINCIPAIS COMPONENTES


Casco: composto de parte cilíndrica e tampo.

Bocas de Visita: são aberturas flangeadas, as quais permitem o acesso ao interior do vaso para
inspeção e manutenção.

Nos vasos de pequeno porte em lugar da boca de visita costuma-se ter uma das extremidades
flangeadas em vez de calota soldada.

Conexões: De entrada e saída de produto, de ventilação, drenos e conexões para acessórios


(visor de nível, válvula de segurança, etc.).

Acessórios: Nos vasos com funções específicas, (secadores, reatores, etc.) são encontrados
outros componentes como telas (demisters), grades, suportes para recheios, chicanas
defletoras, etc., cuja finalidade é de adaptá-lo à função a que se destina.

125
Componentes do vaso de pressão

Dentre os acessórios dos vasos, podemos citar o DEMISTER como um dos mais importantes.
Nem todos os vasos têm instalado em seu interior o DEMISTER que eventualmente são
encontrados também nas torres. A sua principal utilização nos processos industriais é como
um meio mecânico capaz de reter partículas líquidas agregadas a uma corrente gasosa que
deixa o topo de um vaso ou uma torre fracionamento. Em Todos os vasos instalados na
sucção de compressores, o DEMISTER é instalação obrigatória.

126
Outras utilizações para o DEMISTER são:
a) agente minimizador da poluição atmosférica em plantas de ácidos e similares.
b) evitar arraste de líquido e solvente em torres absorvedoras e extratoras.
c) presença obrigatória em torres de destilação a vácuo.
d) segurar partículas líquidas em vasos de knok-out. em geral.
Construtivamente, o demister consiste em telas finas colocadas de maneira superpostas,
prensadas entre grades metálicas de suportação e fixadas ao vaso por arames adequados e do
mesmo material utilizado nas telas. Eventualmente os demisters podem ser construídos de
telas plásticas ou de materiais fibrosos.

Acessórios internos do vaso

127
3.2.3. RUPTURA DOS VASOS

São três as principais causas que podem acarretar a destruição ou ruptura de um vaso:
Excesso de pressão interna
Vácuo
Corrosão
Veremos a seguir os passos que geralmente são dados para proteger o equipamento ou
controlar sua deterioração, a fim de permitir uma operação com segurança.

EXCESSO DE PRESSÃO
Para impedir que o vaso suporte pressões acima daquelas para qual foi projetado, instala-se no
corpo do mesmo uma ou mais válvulas de segurança, as quais ao atingirem o limite de pressão
para a qual foram calibradas, descarregam o excesso de produto para a atmosfera ou sistema
de "flare", fechando-se novamente ao ser restabelecida a pressão normal de operação, alguns
vasos, além da válvula de segurança tem também um disco de ruptura.

VÁCUO
Os vasos, apesar de suportar vários quilogramas de pressão interna, devido a sua configuração
estrutural são incapazes de resistir a pequenas depressões, a não ser que, tenham sido
projetados para tal.
Em vasos de baixa pressão que recebem produto de um sistema e alimentam outro, por meio
de uma bomba que succiona diretamente do vaso, há constante perigo de formação de vácuo,
caso a retirada de produto torne-se maior do que o recebimento, devido às oscilações do '.
processo.
Nesses casos costuma-se fazer uma injeção de gás no sistema, a fim de manter a pressão
positiva dentro do vaso.

CORROSÃO
Para diminuir a corrosão, que reduz a espessura das paredes do vaso, costuma-se adicionar
inibidores de corrosão ao produto que flui pelo vaso, cuja função principal é formar uma
película contínua e constante sobre as partes a serem expostas ao contato com o produto
corrosivo.
Em paralelo a este procedimento, controla-se a perda de espessura de parede que ainda possa
ocorrer por meio de cilindros de corrosão; soldam-se à parede interior do vaso, dois pequenos
cilindros de material resistente à corrosão (aço inoxidável).
Com um instrumento especial, mede-se à distância L, à medida que a parede do vaso vai
sendo corroída esta distância(L) vai aumentando. Pode-se assim, por diferença entre leituras,
calcular o valor da perda de espessura num certo período de tempo (6 meses, 1 ano).
Idêntico procedimento é usado em outros equipamentos como torres, onde também não é
possível a leitura.direta da perda de espessura das chapas.
Além deste tipo de medição usam-se também aparelhos ultra-sônicos que dão leituras rápidas
e bastante precisas.
Como os equipamentos devem operar muitos anos sem reposição, na fabricação usa-se uma
chapa mais grossa do que a necessária para suportar a pressão máxima de operação,
chamando-se este acréscimo (geralmente de 3 mm) de “sobre espessura para corrosão”.

3.2.4. CRITÉRIOS PARA OPERAÇÃO

128
Vimos acima, finalidades, componentes e principais problemas que podem ocorrer com os
vasos numa unidade industrial. Como qualquer equipamento de indústria petroquímica que
trabalhe sob condições severas de temperatura e pressão, os vasos merecem por parte dos
operadores atenção constante. Os vasos não possuem partes móveis, por isso o seu desgaste
não existe por esse aspecto, entretanto algum acompanhamento de rotina é necessário ser feito
para evitar distúrbios no processo. Nas paradas, especial atenção deve ser dedicada aos vasos
que contiveram hidrocarbonetos durante a operação.
Enumeramos a seguir algumas condições que devem ser observadas quando nas diversas fases
da operação.

Partida
Considerando a unidade voltando após uma parada para manutenção, algumas medidas devem
ser tomadas, visando a entrada do vaso em operação:
a) Efetuar inspeção interna antes do vaso ser fechado definitivamente, visando remover
detritos remanescentes de quaisquer serviços executados no seu interior (eletrodos,
pedaços de solda, trapos, etc.), como também verificar se seus internos estão de
acordo com as recomendações de projeto.
b) Remover raquetes ou flanges cegos instalados para o isolamento do vaso durante os
serviços de manutenção, reinstalar linhas e demais conexões removidas durante a
parada.
c) Instalar, se tiverem sido removidos, todos os instrumentos (LG, LC, PG, TG),
mantendo-os bloqueados se a purga para partida for feita com vapor.
d) Preparar o alinhamento do sistema em que o vaso estiver, para dar inicio à purga (com
nitrogênio ou steam-out).
e) Iniciar a purga do sistema, incluindo o vaso, mantendo abertos vents e drenos. Se for
utilizado vapor (steam-out) é importante manter vigilância na pressão interna, visto
que é possível haver formação de vácuo no seu interior, se demorar à admissão de gás.
Nos vasos que trabalham a temperaturas muito baixas (criogênicas) a purga com
nitrogênio deve ser mantida até que a umidade caia a níveis inferiores a 1 ppm ou o
ponto de orvalho igual a –700C.
f) Quando a purga for considerada concluída (se foi utilizado nitrogênio, determinar teor
de O2 analiticamente, admitir gás sistema de acordo com as instruções operacionais.
Nessa fase, colocar todos os instrumentos em condição de operar.
g) Drenar água remanescente do steam-out.
h) Durante a fase inicial da partida, checar com freqüência o sinal de nível transmitido e
controlado pelo painel com o LG.

Parada

Considerando a unidade parada para ser entregue à manutenção, algumas medidas devem ser
tomadas, visando a abertura do vaso:
a) Remover todo o líquido do seu interior, drenando o remanescente para o esgoto.
b) Iniciar a purga do sistema, incluindo o vaso, mantendo abertos vents e drenos. Se for
utilizado vapor (steam-out), manter os instrumentos bloqueados.
c) Quando a purga for considerada concluída, caso o vaso deva ser aberto para inspeção
e/ou manutenção, providenciar instalação de raquetes em suas conexões. O
raqueteamento do vaso poderá ser dispensado se a parada se estender aos demais
equipamentos do sistema, cujos limites estão previstos ser isolados.
d) Antes de liberar o vaso para a manutenção abrir a boca de visita, solicitar realização
do teste de explosividade nos drenos e vents da purga visando determinar presença de
fluídos inflamáveis. Reiniciar a purga se o teste for positivo.

129
e) Abrir a boca de visita do vaso se não for constatada presença de fluídos inflamáveis
nos testes efetuados.
f) Antes de permitir a entrada de alguém no vaso, certificar-se completamente do seu
isolamento e solicitar realizar os testes complementares que possibilitem a entrada de
pessoas no seu interior, de maneira segura. Há casos em que a entrada no vaso requer
acompanhamento permanente do órgão de segurança, visto ser necessário fazer os
trabalhos em atmosfera de nitrogênio (sentinela).

Operação normal

Em condições normais de operação os vasos devem ser rotineiramente (pelo menos uma vez
por turno), inspecionados pelo operador da área, que observará o seguinte:
.
a) Confrontação do nível existente no LG com o transmitido ao painel, comunicando
quando houver grande discrepância.
b) Temperatura elevada para as condições normais de operação.
c) Confrontação da pressão indicada no PI com a transmitida ao painel, comunicando
quando houver grande discrepância.
d) Eventuais vazamentos existentes em flanges e conexões, providenciando o reparo,
caso seja possível; se não for o caso, relacionar e identificar o vazamento para
execução em parada.
e) Inspecionar a válvula de segurança (PSV) quanto à abertura indevida, possibilitando
passagem de produto para fIare, condição geradora de perdas, em última análise
prejuízo.
f) Fazer as leituras das variáveis previstas nas folhas de acompanhamento nos horários
determinados, quando houver.
g) Em vasos que haja possibilidade de acúmulo de água no seu interior realizar
drenagens periódicas.

4 - TANQUES

4.1 INTRODUÇÃO

Em toda e qualquer operação onde o material a ser processado é líquido ou está neste estado,
há necessidade de reservatórios onde esse líquido possa ser armazenado antes do
processamento, em fases intermediárias e após o processamento. Estes reservatórios são
chamados tanques.
Na indústria em geral, os tanques são metálicos e, geralmente, cilíndricos.
As chapas são unidas por solda, rebites ou parafusos. Modernamente usam-se tanques
rebitados somente para estocagem de produtos pesados, sendo a solda o tipo de união mais
empregado.

4.2. CLASSIFICAÇÃO

A variedades de tanques e seus usos permitem classificá-los sob diversos critérios.

QUANTO A FUNÇÃO:

Tanques de Armazenamento - São tanques de grande capacidade, onde são estocados

130
produtos de alimentação e de produção.

Tanques de Recebimento - De menor capacidade, são intermediários no processo (recebem os


produtos diretamente das unidades); se os produtos estiverem dentro das especificações serão
posteriormente enviados aos tanques de produtos finais.

4.3. TIPOS DE TETO


Os tanques podem ter os tipos de teto abaixo citado.

Teto Fixo
Cônico
Curvo
Em guarda-chuva
Usa-se teto fixo para produtos mais pesados como gasóleo, óleo combustível, líquidos em
geral, resíduos.

Teto flutuante

Panela simples
Panela dupla
Flutuador periférico

O teto flutuante é usado para produtos leves (gasolina, nafta)

TIPOS DE COSTADO

Os costados podem ser:

Cilíndricos
Esferoidais

ACESSÓRIOS

As aberturas encontradas nos tanques são:

Bocas de Visita
Bocas de Medição
Bocas de amostragem
Conexões

As conexões podem ser:

De entrada de produto
De saída de produto
De ventilação
De drenagem

EQUIPAMENTOS AUXILIARES

Válvula de pressão e vácuo

131
São válvulas usadas com a finalidade de impedir a formação de vácuo ou aprisionamento de
gases abaixo dos tetos dos tanques, o que ocorreria no caso de esvaziamento total do tanque e
início de enchimento.

Anti-rotacional

O anti-rotacional é composto de um sistema de contra peso e correntes, cuja finalidade, como


o nome indica, é evitar que haja rotação,do teto flutuante.
As vezes o anti-rotacional pode ser dispensado quando o sistema da boca de medição é
suficientemente rígido para impedir a rotação do teto.

Sistema de Drenagem do Teto

É usado a fim de escoar as águas da chuva acumuladas sobre os tetos f1utuantes, o que
aumentaria seu peso, podendo haver perda de flutuação e conseqüente afundamento.
o sistema consiste, geralmente em um dreno central com uma tubulação articulada móvel, que
descarrega a água para fora do tanque. No caso deste dreno entupir ou não dar vencimento ao
volume de água a ser escoada, são previstos drenos auxiliares, em níveis mais altos, que
descarregam a água diretamente para dentro do tanque, semelhantes ao dreno central.

Sistema de medição automático

Este sistema consta geralmente de uma bóia ligada por um fio a um mecanismo colocado no
lado de fora do tanque, que dá leitura direta em volume.
Tanque, acompanhando as variações do nível. O sinal transmitido ao painel ocorre em forma
de pulsos, pelo posicionamento dos ressaltos da fita em contato com uma peça fixa.

Escadas

Os tipos de escadas usados em tanques são:


Marinheiro
Helicoidal
De dois lances com patamar
Móvel

Agitadores

Têm por finalidade movimentar o produto homogeneizando a temperatura no caso dos


produtos aquecidos como óleo combustível, gasóleo de pirólise, resíduo de pirólise e
homogeneizando a composição.

Sistema de Aquecimento

É utilizado a fim de aumentar a fluidez dos produtos dos produtos pesados, como gasóleo e
resíduo de pirólise.
Pode ser de:

Serpentina
Radiador
Feixe tubular

132
Isolamento Térmico
É utilizado quando se quer diminuir a perda de calor tanques de produtos aquecidos.

Câmara de espuma
É um dispositivo do sistema de combate a incêndio destinado a lançar dentro do tanque, sobre
o nível líquido, um lençol de espuma.

Sistema de Vedação do Teto Flutuante


Evita as perdas de produto por evaporação entre o costado e o teto.
Consta de um sistema de chapas, que são fortemente comprimidas contra o costado por meio
de molas ou pesos, e de uma lona impermeável que é fixada a estas chapas e ao teto por
cantoneiras e parafusos, completando a vedação.

4.5. MEDIÇÃO DE TANQUES

No Brasil legalmente deve-se efetuar as medições de volume do produto existente no tanque


pela diferença entre o nível do líquido e o fundo do tanque. Esta diferença é medida com uma
trena e prumo.
A trena é coberta com uma pasta especial que acusa a presença de líquido.
A medição deve ser feita com todo cuidado, pois um erro de 1 mm na altura dá uma diferença
grande em volume.
Nas medições de produto num tanque deve-se, descontar também altura de água decantada no
fundo do mesmo, o que é conseguido pela leitura do prumo ou em uma régua que se coloca na
ponta da trena revestida com uma pasta indicadora de água.
Alguns sistemas de medição são automáticos, por meio de uma bóia que flutua no produto e
transmite seu deslocamento vertical a um mecanismo que dá direto o volume líquido, porém
sem descontar a água que por ventura exista no fundo do tanque.

5.0 SILOS

Os silos são construções indispensáveis ao armazenamento da produção de sólidos, entretanto,


por sua dimensão e complexidade, podem ser fonte de vários e graves acidentes do trabalho.
Por serem os silos locais fechados, enclausurados, perigosos e traiçoeiros, são conhecidos
como espaços confinados e são objeto da NR33 - Espaços Confinados, da NBR 14.787 da
ABNT
Vejamos alguns dos riscos dos acidentes em Silos:
1 - explosões;
2 - problemas ergonômicos;
3 - lesões do trato respiratório (poeiras) e do globo ocular;
4 - riscos físicos (ruído, iluminação, umidade, vibrações, etc.); e
5 - acidentes em geral (quedas, sufocamento, etc.).

133
Riscos de explosões

As indústrias que processam produtos alimentícios e as unidades armazenadoras de grãos,


apresentam alto potencial de risco de incêndios e explosões, pois o trabalho nessas unidades
consiste basicamente em receber os produtos, armazenar, transportar e descarregar. O
processo inicia com a chegada dos caminhões graneleiros e ao descarregar seu produto nas
moegas, produzem uma enorme nuvem de poeira, em condições e concentrações propícias a
uma explosão.

O acúmulo de poeiras no local de trabalho, depositada nos pisos, elevadores, e


transportadores, apresentam um risco de incêndio muito grande. Isso ocorre quando, uma
superfície de poeira de grãos é aquecida até o ponto de liberação de gases de combustão que,
com o auxílio de uma fonte de ignição com energia, dá início ao incêndio. Além disso, a
decomposição de grãos pode gerar vapores inflamáveis; se a umidade do grão for superior a
20%, poderá gerar metanol, propanol ou butanol. Os gases metano e etano, também
produzidos pela decomposição de grãos, são igualmente inflamáveis e podem gerar
explosões.
A poeira depositada ao longo do tempo, quando agitada ou colocada em suspensão e na
presença de uma chama, poderá explodir, causando vibrações subsequentes pela onda de
choque; isto fará com que mais pó depositado no ambiente entre em suspensão e mais
explosões aconteçam. Cada qual mais devastadora que a anterior, causando prejuízos
irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo produtivo e o pior, vidas humanas são
ceifadas ou ficam permanentemente incapacitadas para o trabalho
Vários tipos de acidente podem acontecer com os trabalhadores de silos . Nos silos grandes,
como o do croqui abaixo, quando o operário entrar sozinho no seu interior e tentar andar sem
o cinto de segurança sobre a superfície dos grãos, aparentemente firmes. Na figura ao lado,

134
pode-se ver o que restou de uma bateria de silos de concreto, após uma explosão em cadeia,
que causou prejuízos de monta ao patrimônio.

O interior de um silo é um ambiente hostil. Há necessidade que a pessoa designada para


executar qualquer tarefa em seu interior esteja devidamente treinada, orientada quanto aos
riscos de acidentes e com boa saúde. Antes de entrar num silo para executar qualquer tarefa,
recomenda-se que:
O operário nunca entre sozinho num silo;
Use equipamento de descida (como o da foto menor ao lado);
Tenha permissão prévia do seu superior;
Verifique se há gases e poeiras perigosas;

EJETORES

Ejetores são equipamentos que usam a alta velocidade de um jato de gás ou vapor sobre a
massa de gás a ser deslocada, que converte a velocidade da mistura em pressão no interior de
um difusor.

Um ejetor consiste de um bocal por onde passa um jato motor de vapor ou de gás
relativamente à alta pressão, através de uma câmara de sucção dirigida para o interior de um
difusor tipo venturi.

A massa gasosa, cuja pressão deverá ser elevada é atravessada pelo jato no interior da câmara
de admissão.

A mistura, nesse ponto, tem alta velocidade e está na pressão da massa de gás induzida. A
compressão toma lugar assim que a energia da velocidade é transformada em pressão no
interior do difusor.

Ejetores são principalmente usados para comprimir uma massa gasosa desde pressões abaixo
da atmosférica (vácuo), até uma descarga próxima dela.

135
9.1 CICLONES

9.1.1 UTILIZAÇÃO

Ciclones são os equipamentos mais usados para separar pós de gases. Os ciclones são usados
em casos onde a parte desejada é o pó.

9.1.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

Nos ciclones, o gás carregado de pó entra tangencialmente numa câmara cilíndrica ou cônica,
por um ou mais pontos e sai por uma abertura central. Dentro do ciclone, a forca centrífuga
obriga o gás e o pó a uma trajetória helicoidal, de modo que o pó é lançado contra a parede
interna, perdendo velocidade e caindo para fora do ciclone. As figuras abaixo ilustram
ciclones.

136
Figura 16 - Ciclones

Figura 17 - Ciclone destacado

9.1.3 SISTEMAS COM CICLONES

Geralmente é necessário recuperar os sólidos arrastados pelo gás que deixa o espaço de
separação do leito fluidizado. A maior parte destes sólidos é removida, em geral, mediante

137
ciclones. No entanto, em alguns poucos casos, habitualmente em unidades em pequena escala,
usam-se filtros sem ciclones para reduzir a carga dos sólidos no gás.

Para uso em temperatura elevada, adota-se cerâmica porosa ou metal sinterizado. Adotam-se
unidades múltiplas, de modo que uma delas pode ser limpa a sopro enquanto as outras estão
em operação. A figura abaixo ilustra 5 disposições de ciclones em leito fluidizado.

a) interno de simples estágio, b) interno de duplo estágio, c) externo, simples estágio com
retorno de pó ao leito, d) externo duplo estágio com retorno de poeira, e) externo duplo
estágio com coleta externa de poeira
Figura 18 - Disposições de ciclones em leito fluidizado

9.1.4 CONSIDERAÇÕES OPERACIONAIS

O descarregamento do ciclone no leito fluidizado exige certo cuidado. É necessário selar a


parte inferior do ciclone de modo que a sua eficiência não seja prejudicada pela passagem de
gás ascendente em quantidades apreciáveis pelo bocal de saída dos sólidos.

O selo é efetivado, usualmente, pela inserção de uma coluna vertical no leito fluidizado. A
experiência mostra - especialmente no caso de leitos profundos, que a ponta inferior da coluna
deve ser protegida da ação de bolhas de gás avantajadas; porque a passagem de uma destas
bolhas pela coluna vertical provocaria momentaneamente grande perda de eficiência, pois
arrastaria grande quantidade de sólidos finos.

A proteção se faz mediante uma chapa de diâmetro maior que o duto, ligada à extremidade. O
comprimento da coluna de selagem pode ser estimado conforme se mostra no exemplo
seguinte:

São dados: densidade do leito fluidizado = 70 lb/ft3, quando velocidade superficial do gás é 1
ft/s.

Peso específico do produto fluidizado no ciclone = 40 lb/ft3, a 0,5 ft/s


Altura do leito acamado = 6 ft
Altura do leito fluidizado = 8 ft
Queda de pressão através do ciclone = 0,2 lb/in2

Para assegurar o selo na partida, a extremidade da coluna está a 5 ft acima da chapa de


constrição, ou submersa 3 ft no leito fluidizado. A pressão na saída dos sólidos do gás do
ciclone é cerca de 0,1 lb/in2 mais baixa que a pressão na descarga da coluna. A pressão total a
ser equilibrada pelo fluido na coluna de equilíbrio do ciclone é

138
Pressão total = (3 . 70) /40 + 0,2 + 0,1 = 1,7 lb/in2

A altura dos sólidos na coluna de equilíbrio = (1,7 . 144) /40 = 6,1 ft

Portanto, o fundo da câmara de separação do ciclone deve estar pelo menos a 6,1 + 5 = 11,1 ft
acima do distribuidor de gás. Para fazer face a irregularidades, a modificações na distribuição
de tamanhos, adota-se 15 ft.

Além da simples coluna de mergulho, usam-se diversos outros dispositivos para vedar o
retorno de sólidos no ciclone, especialmente nos de segundo estágio. A figura da próxima
página mostra alguns destes dispositivos.

Um dos mais freqüentemente usados é a válvula a portinhola (item a). Não há concordância
unânime sobre a localização desta válvula - se abaixo do nível do leito ou acima, no espaço
livre. Todos os outros dispositivos descarregam acima do leito.

Em qualquer caso as colunas verticais devem ser bastante grandes para operar
momentaneamente com grandes cargas de sólidos e devem ter selos suficientes para resistir às
quedas de pressão do ciclone e à diferença de densidade entre o fluido do leito e o produto do
ciclone. Segundo se diz, no caso de catalisadores de craqueamento, a densidade dos sólidos
fluidizados recolhidos no ciclone primário é, essencialmente, a mesma que a do leito
fluidizado.

Como regra geral, no entanto, a densidade dos sólidos fluidizados recolhidos pelo primeiro
ciclone é menor que a densidade do leito fluidizado. Cada ciclone dum seqüência recolhe
sólidos mais finos e menos densos. A velocidade do gás na exaustão de um ciclone é menor
que a velocidade no leito, freqüentemente tendo um valor correspondente à metade.

Em virtude de os ciclones serem menos eficientes à medida que as dimensões da partícula


diminuem, usam-se bastantes unidades de coleta secundária - filtros, precipitadores
eletrostáticos, lavadores. Nos casos em que a coleta a seco não é necessária, a eliminação dos
ciclones é possível se houver dispositivo para operar com pesadas cargas sólidas em lavador.

a) válvula de portinhola, b) válvula em J, c) válvula ICI, d) vaso a selo fluido


Figura 19 - Selos do duto de retorno de sólidos num ciclone

9.1.5 HIDROCICLONES

139
São separadores de sólidos e líquidos, semelhantes a ciclones no formato e uso de força
centrífuga, porém sem ser uma centrífuga propriamente dita. A figura ao lado ilustra um
hidrociclone.

Características:

Sem uso de elementos filtrantes;


Sem retro lavagens;
Sem peças ou partes móveis para substituição;
Sem paradas improdutivas para manutenção ou limpezas;
Desempenho livre de manutenções e limpeza.

Figura 20 - hidrociclone

Principais aplicações:

Fluídos de corte (óleo solúvel);


Processos de lavagem de peças;
Torres de resfriamento;
Proteção de bicos de spray;
Processos alimentícios;
Laminação de metais;
Lavagem de gases;
Proteção de selos e bombas;
Pré-filtração de fluídos com grande concentração de sólidos;
Processos químicos.

Alguns modelos comercializados operam com vazões de 0,7 a 2.895 m3/h. Uma grande
variedade de sistemas de recolhimento dos sólidos que dá opções de perdas mínimas de
líquidos e efetiva minimização de sólidos a descartar.

140
EQUIPAMENTOS DINÂMICOS

1.0 BOMBAS

1.1 - DEFINIÇÃO
Bombeamento pode ser definido como o efeito de adicionar energia a um fluido para
movê-lo de um ponto a outro. Como energia é a capacidade de produzir trabalho, adicioná-la
a um fluido permite que o mesmo execute um trabalho, ou seja, fluindo através de uma
tubulação ou atingindo um ponto com a cota mais elevada. Este efeito é obtido através das
bombas que são máquinas operatrizes hidráulicas.
Este ganho de energia pode ser avaliado pela diferença entre os trinômios de
Bernoulli na saída e na entrada da bomba.

1.2 - CLASSIFICAÇÃO
As bombas classificam-se em duas grandes categorias, em função dos métodos
mais comuns de aumentar a energia do fluido que são os equipamentos de deslocamento
positivo ou volumétricos e os de ação centrífuga ou turbo-bombas.

Centrífugas puras ou radiais


Turbo-Bombas Hélico-centrífugas ou mixed-flow
Bombas Axiais ou helicoidais
Volumétricas ou de Alternativas
Deslocamento Positivo Rotativas

1.2.1 - Turbo-Bombas
São máquinas que consistem essencialmente de uma carcaça dentro da qual gira um rotor
provido de pás. A movimentação do líquido é produzido por forças desenvolvidas na
massa líquida.

FIG.III.2.1 FIG.III.2.2

Classificação das Turbo-Bombas

141
As Turbo-bombas são classificadas em função da direção da resultante do
movimento do líquido em relação ao eixo de rotação do rotor e consistem basicamente em três
tipos:

a)Centrífugas Puras ou Radiais


Quando a direção da resultante do movimento do líquido é ortogonal ao eixo de
rotação.

FIG.III.2.3

b) Helico Centrífugas ou Mixed-Flow


Quando a direção da resultante do movimento do líquido é inclinada em relação ao
eixo de rotação.

142
FIG III 2.4 FIG. III.2.5

143
c) Axiais ou Helicoidas
Quando a direção da resultante do movimento do líquido é paralela ao eixo de
rotação.

FIG III 2.6 FIG.III.2.7

A classificação das turbo bombas será novamente abordada no capítulo referente à


semelhança dinâmica quando será apresentado o conceito de velocidade específica.

1.2.2 - Bombas Volumétricas ou de Deslocamento Positivo


São máquinas em que a movimentação do líquido é causada pela ação direta de um
componente mecânico sobre o mesmo, obrigando-o a executar o mesmo movimento
desenvolvido pelo componente mecânico.

Classificação das Bombas Volumétricas ou de deslocamento Positivo


As bombas volumétricas/deslocamento positivo são classificadas de acordo com o tipo do
órgão mecânico que produz o movimento e o respectivo movimento, e apresentam-se em dois
grandes grupos:

a) Bombas de Êmbolo ou Alternativas


Neste tipo de bomba o movimento do líquido é produzido por um êmbolo que se desloca
através de movimento alternativo no interior de um cilindro.

144
FIG. III.2.2.1

b) Bombas Rotativas
A designação bombas rotativas é genérica pois abrange uma grande variedade de
bombas, todas volumétricas, em que o movimento do líquido é produzido através do
movimento de rotação de um elemento mecânico que pode ser:
Engrenagens, lóbulos, parafusos, paletas deslizantes , etc.
FIG.III.2.2.2

A partir deste capítulo concentraremos nossa atenção em bombas centrífugas pois a


maioria dos sistemas industriais utilizam estes equipamentos.
A denominação bombas centrífugas deverá ser entendida como a denominação usual
das turbo-bombas, como efetivamente é na prática.

145
FIG. III 2.2.3

FIG.III.2.2.4

FIG.III.2.2.5
FIG.III.2.2.6

FIG.III.2.2.7

146
Bombas Centrífugas

Classificação
As bombas centrífugas podem ser classificadas das seguintes formas:
a) De acordo com a posição do eixo.
a.1) Bombas de eixo horizontal - São as mais comumente encontradas e são as mais versáteis
e aplicáveis às mais diversas finalidades.

FIG.IV.1.1

a.2) Bombas de eixo vertical - São utilizadas em situações particulares tais como:
- o espaço para a instalação é reduzido

FIG.IV.1.2

147
- problemas com a altura de sucção

FIG.IV. 1.3

b) De acordo com a entrada do fluido na bomba


b.1) Bombas com rotor de sucção simples - Indicadas para vazões não elevadas

FIG.IV.1.4

2) Bombas com rotor de Dupla sucção - Indicadas para vazões elevadas.

148
c) De acordo com o número de rotores
c.1) Bombas de um estágio - Utilizam apenas um rotor e são indicadas para sistemas com
baixa altura manométrica.

FIG.IV.1.6

c.2) Bombas de múltiplos estágios - Utilizam dois ou mais rotores, montados em série,
indicadas para sistemas com grande altura manométrica.

FIG.IV.1.7

149
COMPONENTES DAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
Os principais componentes das bombas centrífugas que serão estudados são os seguintes:

- Carcaça (Casing)
- Impelidor ou rotor (Impeller)
- Eixo (Shaft)
- Luva do Eixo (Shaft Sleeve)
- Anéis de Desgaste (Wearing Rings)
- Caixa de Gaxetas (Stuffing Box)
- Selo Mecânico (Mechanical Seal)
- Acoplamento (Coupling)
- Mancais (Bearings)

Carcaça

O impelidor/rotor de uma bomba centrífuga movimenta o líquido em alta velocidade,


descarregando-o na carcaça, cuja função é reduzir esta velocidade, transformando a energia
cinética em energia de pressão (piezométrica) o que é feito através da forma de voluta ou de
difusor. Assim sendo as carcaças podem ser em voluta, com difusor, bi partidas axialmente ou
radialmente, conforme indicado abaixo.

FIG.IV.2.1

Carcaça em voluta
A carcaça em voluta apresenta o canal de descarga com área crescente no sentido do
escoamento do fluido, promovendo a transformação de energia cinética em energia de
pressão, o que será demonstrado no capítulo referente ao princípio de funcionamento das
bombas centrífugas.
Os esforços radiais nas bombas com carcaça em voluta se desenvolvem conforme indicado na
figura abaixo, o que evidencia que a operação deste tipo de bomba em pontos afastados do
correspondente ao de máxima eficiência, causa esforços que podem comprometer a vida útil
dos mancais.
Para combater este problema que limita a faixa de operação das bombas, foi desenvolvida a
carcaça com dupla voluta, indicada na figura abaixo, que dispõe de uma garganta interna com
a finalidade de equalizar os esforços radiais.

150
FIG.IV.2.1.1 FIG.IV.2.1.2 FIG.IV.2.1.3

FIG.IV.2.1.4

FIG.IV.2.1.5 FIG.IV.2.1.6

Carcaça com difusores


As carcaças com difusores são dotadas de paletas fixas ao redor do impelidor, dispostas de
forma tal que o canal formado entre elas apresenta um aumento gradual de área de passagem,
transformando a energia cinética em energia de pressão.
Este tipo de carcaça apresenta como principal vantagem à equalização dos esforços radiais.

151
FIG.IV.2.1.7

Carcaça Bi-Partida
As carcaças bi-partidas apresentam como principal vantagem à facilidade de manutenção,
pois permitem o acesso às partes internas sem a necessidade de desconectar a bomba das
tubulações de sucção e recalque.

FIG.IV.2.1.8 FIG.IV.2.1.9

Impelidor ou Rotor
O impelidor é o componente de maior importância na bomba centrífuga, sua classificação
pode ser feita das seguintes maneiras:
a) Quanto à forma construtiva - Aberto, Semi-aberto, Fechado
b) Quanto ao tipo de sucção - Sucção Simples, Sucção Dupla
c) Quanto ao modelo e forma das pás - Retas, Francis-Vane, Mixed-Flow e Axial (Propeller)

Quanto à forma Construtiva


a) Rotores Abertos
Consistem simplesmente em paletas fixadas a um cubo sem nervuras. Este tipo de rotor é
normalmente utilizado em bombas pequenas de baixo custo, e/ou para bombeamento de
líquidos abrasivos.

152
FIG.IV.2.2.1

b) Rotores Semi-Abertos
São dotados de uma nervura integral (back-wall) e sua aplicação é semelhante à dos rotores
abertos. Ocasionalmente são dotados de pequenas paletas na parte posterior (Pump-Out
Vanes) para reduzir a contra pressão na parte posterior do cubo do rotor e impedir o acúmulo
de partículas sólidas na parte posterior do rotor, que podem interferir no desempenho da
bomba e do sistema de vedação do eixo.

Fig. IV.2.2.2

c) Rotores Fechados
São normalmente utilizados no bombeamento de líquidos sem ou com o mínimo de sólidos
em suspensão e são dotados de paredes laterais que formam um canal fechado desde a entrada
do impelidor até a periferia. A principal vantagem é a redução do volume recirculado entre as
câmaras de sucção e descarga da bomba, porém torna-se necessária uma vedação entre a
carcaça e o rotor.

FIG.IV.2.2.3

153
Quanto ao tipo de Sucção
a) Sucção Simples - (End Suction)
Neste tipo de rotor a entrada do líquido se dá por apenas um lado do rotor.

FIG.IV.2.2.4 FIG.IV.2.2.5

b) Sucção Dupla
Neste tipo de rotor a entrada do líquido se dá por ambos os lados do rotor.

FIG.IV.2.2.6

Quanto ao Modelo e Forma das Pás

a) Rotor de Pás Retas - (Straight-Vane)


Neste rotor a superfície da paleta é gerada por linhas retas, paralelas ao eixo de rotação. São
também chamadas de rotores com paletas de simples curvatura.

FIG.IV.2.2.7

b) Rotor tipo Francis-Vane

154
Neste rotor a superfície da paleta tem dupla curvatura, este rotor é freqüentemente
denominado Francis-Screw Vane ou Screw Vane Impeller.

FIG.IV.2.2.8

c) Rotor tipo Mixed-Flow


Neste rotor o fluxo tem componentes radial e axial e é restrito à forma de simples sucção.

FIG.IV.2.2.9

d) Rotor tipo Propeller ou de Fluxo Axial


Neste rotor o fluxo tem somente componente axial, paralelo ao eixo de rotação. Alguns
rotores Mixed-Flow com pequena componente radial são também considerados como rotores
tipo Propeller.

FIG.IV.2.2.10

155
FIG.IV.2.2.11

Fig. A - Rotor Aberto


Fig. B - Rotor Semi-Aberto
Fig. C - Rotor Fechado Sucção
Simples (End Suction)
Fig. D - Rotor Fechado Dupla
Sucção
Fig. E - Rotor p/Bombeamento de
Polpa de Papel
Fig. F - Rotor tipo Propeller
Fig. G - Rotor tipo Mixed-Flow

A classificação dos rotores quanto ao modelo e forma das pás, é decorrente do conceito de
velocidade especifica que será abordado no capitulo IX. O gráfico abaixo indica a variação do
perfil dos rotores em função da velocidade especifica.

FIG.IV.2.2.12

156
Eixo (Shaft)

A função primordial do eixo de uma bomba centrífuga é transmitir o torque na partida e


durante a operação, bem como suportar o rotor e outros elementos rotativos. O eixo deve
desempenhar sua função apresentando uma deflexão menor que a mínima folga existente
entre as partes giratórias e estacionárias.
Os esforços envolvidos são: os torques (partida/operação), o peso dos componentes, cargas
hidráulicas axiais e radiais.
No projeto do eixo, a deflexão máxima, o vão ou balanço, a localização das cargas e a
velocidade crítica do projeto resultante devem ser consideradas.

Velocidades Críticas

A velocidade crítica é o fator chave na seleção do diâmetro dos eixos, o usuário de bombas
centrífugas deve ter conhecimento sobre este assunto.
Qualquer objeto feito de um material elástico tem um período natural de vibração. Quando a
bomba gira a uma velocidade correspondente à sua freqüência natural, pequenos
desbalanceamentos são amplificados. Estas velocidades são chamadas velocidades críticas,
sendo a menor delas denominada a 1ª velocidade crítica, a próxima a 2ª velocidade crítica e
assim por diante.
No estudo de bombas centrífugas a nomenclatura “eixo rígido” significa que o mesmo foi
dimensionado para operar com rotação inferior à correspondente à 1ª velocidade crítica,
enquanto que a nomenclatura eixo flexível significa que o eixo foi dimensionado para operar
com rotação acima da 1ª velocidade crítica.
Bombas com rotação até 1750 RPM são usualmente do tipo “eixo rígido”, ao passo que
bombas com elevada altura manométrica operando a 3600 RPM ou acima, tipo múltiplos
estágios, são usualmente do tipo eixo flexível.

FIG.IV.2.3.1

FIG.IV.2.3.2

157
Luva do Eixo (Shaft Sleeve)

Os eixos das bombas são normalmente protegidos contra erosão, corrosão e desgaste nas áreas
da caixa de gaxetas, mancais internos e áreas de contato com líquido bombeado, através de
luvas substituíveis. A função mais comum da luva de eixo é a de proteção contra desgaste na
região da caixa de gaxetas.

FIG.IV.2.4.1
FIG.IV.2.4.2

Anéis de Desgaste (Wearing Rings)

Anéis de desgaste constituem uma vedação econômica e facilmente substituível, montada


entre o rotor e a carcaça, conforme já citado no ítem IV.2.2.1, sub-item (C). A inexistência de
anéis de desgaste dificulta e encarece a manutenção das bombas centrífugas no sentido de
restabelecer as folgas de projeto. Estas folgas tendem a aumentar devido à erosão causada

158
pela presença de sólidos (areia) em suspensão no líquido bombeado que recircula entre as
câmaras de sucção e descarga. O aumento destas folgas implica no aumento da vazão
recirculada e a conseqüente redução da vazão nominal da bomba que passa a operar fora do
ponto de rendimento ideal. Este fato tem relação direta com a eficiência energética do
conjunto bomba-acionador.

FIG.IV.2.5.1 FIG.IV.2.5.2
FIG.IV.2.5.3

Modernamente os anéis de desgaste metálicos tem sido substituídos com sucesso por anéis de
compostos termoplásticos que permitem montagens com folgas mais reduzidas e mesmo
assim com menor risco de abrasão e grimpamento, a figura abaixo ilustra a redução das folgas
entre rotor/carcaça com a utilização de compostos termoplásticos.

159
FIG.IV.2.5.4

Como já foi dito, os benefícios decorrentes da redução das folgas entre rotor e carcaça são:
o as bombas operam com maior rendimento com a redução da recirculação interna e
conseqüente redução da potência consumida.
o a possibilidade de ocorrência de cavitação é minimizada
o redução dos níveis de vibração

Caixa de Gaxetas (Stuffing-Box)

A caixa de gaxetas é um dos componentes mais importantes da bomba centrífuga pois mesmo
pequenos defeitos na disposição de seus elementos ou os primeiros sinais de seu
comprometimento ou desgaste podem dificultar o funcionamento satisfatório da bomba ou até
mesmo impedir o funcionamento da mesma.
A função principal da caixa de gaxetas é evitar a ocorrência de vazamentos nos pontos onde o
eixo atravessa a carcaça. Entretanto esta função pode variar em decorrência do arranjo de
instalação da bomba. Assim sendo, se a bomba opera com altura manométrica de sucção
negativa (suction lift) a pressão no interior da caixa de gaxetas é inferior à pressão atmosférica
e nesse caso sua função é impedir a entrada de ar para o interior da bomba, ver figura
IV.2.6.1.

FIG.IV.2.6.2 FIG.IV.2.6.1

Se a bomba opera com altura manométrica de sucção positiva (suction head) a pressão no
interior da caixa de gaxetas é superior à pressão atmosférica e nesse caso sua função é impedir
o vazamento de líquido para fora da bomba, ver figura IV.2.6.2.
Quando a bomba opera com altura manométrica de sucção negativa (suction lift) a
extremidade interna da caixa de gaxetas é submetida a vácuo e o ar tende a entrar na bomba,
nestas condições o conjunto de gaxetas é separado em duas seções por intermédio de uma
peça denominada anel de lanterna. Através do anel de lanterna injeta-se sob pressão água ou
outro líquido de selagem que fluirá axialmente em ambas as direções. Este dispositivo é de

160
extrema importância em casos de bombeamento de líquidos inflamáveis ou quimicamente
ativos pois impede o vazamento do mesmo para fora da bomba. Os anéis de lanterna são
normalmente bi-partidos para facilitar a montagem,(ver fig. IV.2.6.5)

FIG.IV.2.6.5
FIG.IV.2.6.3

FIG.IV.2.6.6
FIG.IV.2.6.4

Na maioria dos casos, para bombas de serviços gerais, a caixa de gaxetas consiste em um
receptáculo de forma cilíndrica, integrado à carcaça da bomba, que acomoda um certo número
de anéis de gaxeta dispostos ao redor do eixo ou da luva do eixo e quando requerido, os anéis
de gaxeta são divididos em duas seções com a inserção do anel de lanterna.
Os anéis de gaxeta são comprimidos para o ajuste necessário no eixo ou na luva, através da
sobreposta (Gland) que com o aperto desloca-se axialmente em direção ao interior da caixa de
gaxetas.
Quando a bomba opera com água limpa e fria, a selagem é feita através da água retirada da
descarga da bomba, quando a bomba for de múltiplos estágios, a tomada de água de selagem é
feita em um estágio intermediário.
Os casos em que se recomenda uma fonte externa e independente de água de selagem são os
seguintes:

1) Bomba operando com altura manométrica de sucção negativa (suction lift) maior que 15
ƒt (4,57 m)
2) Pressão de descarga abaixo de 23ƒt (7,01 m)

161
3) Água quente, acima de 250° F (120°C), sendo bombeada sem adequado resfriamento
(exceto bombas de caldeira cuja selagem é mecânica)
4) Água suja e/ou arenosa sendo bombeada
5) O líquido bombeado é ácido ou viscoso, em bombas cuja caixa de gaxetas não foi
projetada para este fim.

FIG.IV.2.6.7 FIG.IV.2.6.8

FIG.IV.2.6.9

A posição do anel de lanterna é função das condições de serviço:


a) mais próximo do rotor :
Em situações que o líquido bombeado é arenoso quando deve ser evitado sua circulação na
caixa de gaxetas.

FIG.IV.2.6.10

162
b) mais afastado do rotor:
Em situações que a diluição do líquido bombeado deve ser evitada.

FIG.IV.2.6.11

Resfriamento da Caixa de Gaxetas

Altas pressões e temperaturas são complicadores para a manutenção da caixa de gaxetas,


portanto as bombas projetadas para operarem em condições mais severas de temperatura, são
dotadas de caixas de gaxetas com encamisamento externo para circulação de líquido
refrigerante para promover o resfriamento.
Nos casos de pressões elevadas são utilizados redutores de pressão do tipo labirinto.

Gaxetas Basicamente a gaxeta é um elemento de redução de pressão, que


deve ter plasticidade suficiente que permita o seu ajuste ao eixo ou
luva. Deve também absorver energia sem danificar o eixo ou luva.
Neste processo a energia de atrito é liberada gerando calor que
deve ser dissipado pelo líquido de selagem ou encamisamento da
caixa de gaxetas.

Os materiais usualmente empregados são:

Asbestos Adequado para água moderadamente quente ou fria e pressões até


200 psi. Normalmente é pré-lubrificado com grafite ou óleo.

FIG.IV.2.6.12 FIG.IV.2.6.13

163
FIG.IV.2.6.14 FIG.IV.2.6.15

Composto de folhas de metal flexíveis, compactadas com grafite


ou óleo com núcleo de asbestos ou plástico. A escolha do metal
Mettalic Packing
(alumínio, babbit, cobre) depende das condições de serviço
(temperatura e pressão).

Muitas vezes caixas de gaxetas operando em condições precárias comprometem não só


componentes da bomba tais como eixos e luvas de eixos como também sua eficiência
energética pois erradamente muitos usuários tentam controlar vazamentos apertando
excessivamente a sobreposta, fazendo que os anéis de gaxeta atuem como freio no eixo,
aumentando o consumo de energia. O mau desempenho da caixa de gaxetas permitindo o
acesso de ar na bomba provoca cavitação e a conseqüente queda de rendimento e aumento do
consumo de energia.

Selo Mecânico (Mechanical Seal)

As caixas de vedação convencionais (caixa de gaxetas) bem como a composição dos anéis de
gaxetas são impraticáveis para serem usadas como método de selagem do eixo para muitas
condições de serviço. Como já foi dito no item anterior, nas caixas de gaxetas, a selagem entre
o eixo ou a luva de eixo e o conjunto estacionário da caixa, é feita por meio de anéis de
gaxetas colocados entre as superfícies a serem vedadas e ajustados por meio de aperto da
sobreposta. O vazamento é supervisionado e controlado pelo maior ou menor aperto da
sobreposta. A natureza semi plástica dos anéis de gaxetas permite que os mesmos se ajustem
ao eixo ou luva do eixo eliminando o vazamento. Entretanto após um certo ponto, o
vazamento continua, independentemente de quão apertada esteja a sobreposta. A energia
dissipada sob a forma de atrito aumenta rapidamente, não havendo o resfriamento necessário
e a gaxeta deixa de cumprir sua finalidade.
Deve ser ressaltado que em tais circunstâncias o eixo ou a luva do eixo pode ser severamente
danificado comprometendo definitivamente o sistema de vedação.
Estas condições indesejáveis proíbem o uso da caixa de gaxetas, como método de selagem,
em serviços que exigem a garantia de um mínimo vazamento mesmo sob severas condições.
Desta forma eliminou-se a prática de utilizar superfícies axiais como superfícies de vedação,

164
que para tal fim, somente os anéis de materiais semi plásticos são adequados pois moldam-se
ao eixo, compensando o desgaste.
Outro fator que torna impróprio o uso de caixas de gaxetas é o baixo valor lubrificante de
certos líquidos (propano, butano) que agem como solventes do lubrificante que é impregnado
nos anéis de gaxeta, ressecando-os e reduzindo sua vida útil.
Face aos problemas decorrentes das limitações da caixa de gaxetas, desenvolveu-se um novo
sistema, denominado selo mecânico o qual já comprovou sua eficiência e confiabilidade,
porém como tanto um sistema quanto o outro estão sujeitos ao desgaste, nenhum é perfeito. A
escolha de um ou outro é decorrente da aplicação e em alguns casos ambos tem bom
desempenho e a escolha é mera questão de preferência pessoal ou de custo inicial.

Princípio dos Selos Mecânicos

Embora possam diferir em vários aspectos físicos, todos os selos mecânicos operam
fundamentalmente com base no mesmo princípio.
As superfícies de selagem de qualquer tipo de selo estão localizadas em um plano
perpendicular ao eixo e usualmente consistem de duas superfícies adjacentes altamente
polidas, sendo uma conectada ao eixo e a outra à parte estacionária da bomba.
A completa selagem é consumada pelas partes fixas. As superfícies polidas, que são de
materiais diferentes, são mantidas continuamente em contato pela ação de uma mola,
formando uma selagem hermética entre os componentes rotativos e estacionários com um
mínimo de perdas por atrito. Quando o selo é novo o vazamento é mínimo e pode até ser
considerado inexistente. Para aliviar a diferença entre as pressões interna e a atmosférica fora
da bomba, é requerida uma pequena vazão de líquido através das superfícies do selo, esta
vazão pode ser de uma gota a intervalos curtos.
Os selos mecânicos são similares aos rolamentos no que diz respeito às folgas nas superfícies
girantes com um filme fluido entre elas. A lubrificação e a refrigeração são garantidas por este
filme. Existem dois arranjos básicos de selos mecânicos:

a) Selo com montagem Neste arranjo, o elemento rotativo está montado dentro da caixa e
interna está em contato com o líquido bombeado.

FIG.IV.2.7.1 FIG.IV.2.7.2

b) Selo com montagem Neste arranjo, o elemento rotativo está montado fora da caixa.
externa

165
FIG.IV.2.7.3 FIG.IV.2.7.4

No arranjo com montagem interna, a pressão do líquido na bomba tende a forçar a parte
rotativa contra a estacionária, ao passo que no arranjo com montagem externa a pressão tende
a afastá-las. Porém, em ambos os arranjos existem três pontos primários onde a vedação deve
ser consumada:

FIG.IV.2.7.5

1- Entre o elemento estacionário do selo e a carcaça da bomba


2- Entre o elemento rotativo do selo e o eixo (ou luva do eixo)
3- Entre as superfícies em contato dos elementos rotativo e estacionário do
selo mecânico.

FIG.IV.2.7.7 FIG.IV.2.7.9

166
FIG.IV.2.7.6 FIG.IV.2.7.8

Para a selagem do primeiro ponto, junta convencional ou “O” Ring são normalmente
utilizados.
- Vazamentos entre o elemento rotativo do selo e o eixo são contidos através de “O” Ring.
- Vazamentos entre as superfícies em contato não podem ser totalmente eliminados mas são
mantidos a uma intensidade mínima através de um contato firme entre elas.

Selos Balanceados e Selos não Balanceados

Observando a figura do selo com montagem interna, na sua forma mais simples, a pressão
interna atua no sentido de juntar as faces.
Se o líquido bombeado for um bom lubrificante e a pressão não exceder a 150 psi, esta carga
não prejudicará o selo. Este arranjo é conhecido como selo não balanceado.

FIG.IV.2.7.10

Quando estas condições não são atendidas (pressão máxima de 150psig e líquido com
propriedades lubrificantes) utiliza-se um tipo de selo em que a parte rotativa do mesmo dispõe
de áreas para que atuação da pressão interna crie forças de sentidos opostos cuja resultante
atue no sentido de juntar as faces do selo com uma menor intensidade. Este arranjo é o
chamado selo balanceado, que tem sido usado de forma satisfatória em situações de altas
pressões internas, porém abaixo de 50psig quando a força de selagem é reduzida a um valor
insuficiente para garantir a selagem adequada, sua utilização não e recomendada.

167
FIG.IV.2.7.11 FIG.IV.2.7.12

Selo Mecânico Duplo

Dois selos mecânicos podem ser montados em uma caixa de selagem constituindo uma
selagem interna dupla. Este arranjo é utilizado para bombas conduzindo líquidos altamente
tóxicos ou inflamáveis que não podem escapar para a atmosfera. É também aplicável para o
bombeamento de líquidos corrosivos ou abrasivos à baixas ou altas temperaturas. A injeção
de um líquido limpo, filtrado e inerte é feita entre os dois selos com uma pressão ligeiramente
acima da pressão atuante no lado interno do selo. Esta selagem impede o contato do líquido
bombeado com os selos ou o seu vazamento para a atmosfera.

FIG.IV.2.7.13 FIG.IV.2.7.14

A emissão da norma API 682, em 1994, estabeleceu uma nova categoria de selos que atendem
às exigências ambientais quanto ao limite de emissões e também definindo um limite de
serviço ininterrupto de serviço, de três anos. Esses selos também estão em conformidade com
a norma ISO 21049. São denominados selos ISC (innovative standard cartridge) aplicáveis
para processos químicos, refinaria, água, águas servidas, etc.

FIG.IV.2.7.15

168
Acoplamento (Coupling)

As bombas centrífugas são conectadas a seus acionadores através de acoplamentos, com a


exceção das bombas monobloco (close-coupled) nas quais o rotor é montado na extensão do
eixo do acionador.(ver fig.IV.2.8)

FIG.IV.2.8

Os acoplamentos podem ser rígidos ou flexíveis. O acoplamento que não permite nenhum
movimento relativo (axial ou radial) entre os eixos motriz e conduzido é chamado
acoplamento rígido, pois os conecta solidamente transformando-os num único eixo.
Acoplamentos rígidos são restritos a bombas verticais. Por outro lado, acoplamentos flexíveis
são dispositivos que conectam dois eixos, garantindo a transmissão de torque, do motriz para
o conduzido, porém permitindo pequenos desalinhamentos (angular, paralelo ou a
combinação de ambos). Embora existam opiniões favoráveis ao fato que acoplamentos
flexíveis aceitam desalinhamentos em casos emergenciais, mesmo assim é um fato
indesejável que não deve ser permanentemente tolerado. As conseqüências são danos
causados aos eixos, ocorrência de cargas adicionais aos mancais das bombas e do acionador
requerendo manutenção freqüente. Convém lembrar que o mal estado dos mancais afeta
diretamente o rendimento do acionador, da bomba e do conjunto havendo maior atrito e perda
da eficiência energética.
O acoplamento flexível deve permitir uma flutuação longitudinal dos eixos de forma que, suas
extremidades possam se aproximar e/ou se afastar sob a influência da expansão térmica,
flutuação hidráulica, mudança do centro magnético de motores elétricos, movendo-se desta
forma sem introduzir excessivos esforços nos mancais.

Acoplamento Rígido

a) Acoplamento tipo Grampo (Clamp Coupling)


Consiste basicamente de uma luva bi-partida com suas metades fixadas por meio de
parafusos, de forma a fixar as pontas dos eixos formando uma sólida conexão. São utilizadas
chavetas axiais e circulares para garantir a transferência de torque e de empuxos.

169
FIG.IV.2.8.1

b) Acoplamento Cônico (Compression Coupling)

Consiste basicamente de uma bucha duplo cônica onde são introduzidas as extremidades dos
eixos. Para o aperto da bucha são utilizados dois flanges que ao serem fixados entre si através
de parafusos, comprimem a bucha contra as duas extremidades dos eixos e o ajuste obtido
garante a transferência de torque sem o uso de chavetas.

FIG.IV.2.8.2

Acoplamento Flexível

a) Acoplamento com Pinos Amortecedores (Pin and Buffer Coupling):


Consiste em dois flanges, um com furos, outro com pinos revestidos com buchas de borracha
que absorvem pequenos erros de ajuste angular.

170
FIG.IV.2.8.3

b) Acoplamento Lovejoy:
É uma derivação do acoplamento com pinos amortecedores e consiste em dois flanges cujas
faces são dotadas de mandíbulas (ressaltos) que se encaixam porém sem haver contato lateral
entre eles, o que é evitado pela inserção de uma estrela de material flexível (Spider) a qual
absorve pequenos desalinhamentos e vibrações.

FIG.IV.2.8.4 FIG.IV.2.8.5

FIG.IV.2.8.6 FIG.IV.2.8.7

171
FIG.IV.2.8.7.A

c) Acoplamentos flexíveis Metálicos


c.1) Acoplamento com engrenagens (Gear Type ou Fast Flexible Coupling):

Consiste em dois pares de engrenagens, cada par constituído de uma capa externa com um
anel com dentes internos e uma engrenagem fixada na extremidade do eixo. Os pares de
engrenagens são fixados entre si através de parafusos. A fixação das capas externas é
hermética para reter o óleo lubrificante e o torque é transmitido pelos dentes das engrenagens.

FIG.IV.2.8.8

c.2) Acoplamento tipo Falk:

Consiste em dois flanges, uma mola de aço temperado formando uma grade e uma capa de
aço. A periferia dos flanges é ranhurada para a inserção da mola. O formato das ranhuras é tal
que acomoda a deformação da mola aumentando gradativamente a superfície de contato entre
a mola e as ranhuras à medida que a carga aumenta. Este acoplamento é lubrificado com
graxa.

FIG.IV.2.8.9 FIG.IV.2.8.10

172
c.3) Acoplamento com Luva Espaçadora (Spacer Sleeve Coupling):

Muito utilizado em bombas com construção BPO (Back Pull Out) em que todo o conjunto
girante (rotor/eixo/mancais) é removido axialmente em direção ao acionador, sem que haja
necessidade de remoção do acionador, da carcaça da bomba e das tubulações de sucção e
descarga. Consiste basicamente em um sistema de acoplamento com engrenagens acrescido
de uma luva espaçadora.
É muito utilizado também em sistemas operando com líquidos quentes onde há possibilidade
de expansão térmica e também em casos que se requer o mínimo tempo de indisponibilidade
do equipamento tornando os serviços de montagem e desmontagem mais rápidos.

FIG.IV.2.8.11 FIG.IV.2.8.12

Mancais (Bearings)

A função dos mancais nas bombas centrífugas é manter o eixo e o rotor em alinhamento
correto com os componentes estacionários sob a ação de esforços radiais e axiais.
Os mancais que garantem o posicionamento radial e suportam as cargas desta natureza, são os
mancais radiais (mancais guia – line bearings) e os que garantem o posicionamento axial e
suportam os empuxos axiais são os mancais de escora (thrust bearings).
Todos os tipos de mancais têm sido usados em bombas centrifugas, havendo casos em que o
mesmo modelo de bomba é apresentado com duas ou mais opções de tipos mancais,
escolhidos pelo usuário em função das condições de serviço ou preferência do usuário.
Os tipos mais usuais de mancais são:
a) Mancais de Deslizamento (Babbitted Bearings)
b) Mancais de Rolamentos (Ball Bearings)
c) Mancais Kingsbury (mancal combinado)
d) Mancais planos ou de sapatas

Algumas bombas centrífugas de pequeno porte e de construção econômica, para


bombeamento de líquidos limpos, utilizam mancais internos de bucha (internal sleeve
bearings) em que a lubrificação é feita pelo próprio líquido bombeado.

173
FIG.IV.2.9.1

A escolha do tipo de mancal e seu dimensionamento é matéria de responsabilidade do


fabricante da bomba, portanto limitaremos nossa abordagem a indicação dos tipos de mancais
normalmente empregados em bombas centrífugas.
O foco principal está na observância do estado de conservação dos mancais que em más

condições produzem atrito, desalinhamento, desgaste do sistema de selagem, anéis de

desgaste e enfim um somatório de problemas que culminam com o comprometimento da

eficiência energética do conjunto bomba/acionador.

Nas figuras abaixo estão indicados alguns tipos de mancais normalmente utilizados em
bombas centrífugas.

FIG.IV.2.9.2 FIG.IV.2.9.3

174
FIG.IV.2.9.4. FIG..IV.2.9.5

FIG.IV.2.9.6

FIG.IV.2.9.7

175
FIG.IV.2.9.8 FIG.IV.2.9.9

ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS

INTRODUÇÃO

As diversas situações estabelecidas para o dimensionamento de sistemas podem inviabilizar a


utilização de apenas uma bomba para a operação do processo. Podemos citar os casos em que
são requeridas vazões ou alturas manométricas muito elevadas que atingem valores que se
situam fora da cobertura hidráulica das bombas disponíveis no mercado. Para a solução destes
problemas e também de casos em que a modulação de vazão é sazonal, utiliza-se o recurso de
instalar as bombas de forma associada. Entretanto deve ser ressaltada a distinção entre
associação em série e associação em paralelo, pois suas destinações são para a solução de
problemas distintos.

ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE
A associação de bombas em série, é utilizada em situações que o sistema exige altura
manométrica elevada. Cabe ressaltar que para a maioria dessas situações são utilizadas
bombas de múltiplos estágios que dispõe de uma associação de impelidores em série. Nas
associações em série, a vazão de cada bomba corresponde à vazão do sistema e a altura
manométrica do sistema corresponde à soma das alturas manométricas das bombas. Quando
se associa duas ou mais bombas em série, deve-se observar a classe de pressão das carcaças
de cada estágio da associação, de forma que a última bomba seja suficientemente resistente
para a pressão final desenvolvida.

176
R2

H2

Q Q R1

B2 H = H1 + H2
FIG. X .1 B1
H1

O exemplo da Fig. X.1 é típico para uma situação em que a bomba de múltiplos estágios não é
a solução mais adequada, sendo necessária a associação em série de B1 e B2 para atendimento
do reservatório R2 enquanto que para o atendimento do reservatório R1 bastaria a operação da
bomba B1. Existem situações em que a vazão requerida é muito alta portanto associa-se em
série, duas bombas para o atendimento da altura manométrica requerida. (FIG.X.1.1)

FIG.X.1.1

A curva característica resultante da associação de bombas em série é obtida a partir de cada


uma das curvas das bombas, somando-se as alturas manométricas correspondentes aos
mesmos valores de vazão, conforme indicado nas figuras X.2 e X.3. Para a seleção de bombas
para operação em série a vazão (Q) da bomba é a vazão do sistema enquanto que a altura
manométrica desenvolvida pela bomba será igual à altura manométrica total do sistema
dividida pela quantidade de bombas associadas.

177
ASSOCIAÇÃO EM PARALELO
A associação de bombas em paralelo é utilizada em situações que o sistema exige vazões
elevadas ou quando o sistema opera em situações que variam de forma definida. A utilização
de bombas em paralelo oferece a vantagem de, em caso de falha de uma das unidades,
compromete-se uma fração da vazão requerida pelo sistema enquanto que a utilização de uma
única bomba de grande porte, a falha causaria um colapso total no sistema.
Nos casos em que a vazão do sistema varia de forma definida, a utilização de bombas em
paralelo permite uma modulação de vazão do sistema de tal forma que, as bombas operam
sempre nos seus respectivos pontos de máximo rendimento, ou bem próximo deles. A
utilização de uma bomba de grande porte para atender diversas demandas implica em fazê-la
operar em pontos de baixo rendimento, além do risco de colapso total já mencionado.

Q = Q1 + Q2

H
Q1 Q2

B1 B2

FIG. X. 4

178
FIG.X.4.1

Associação de Bombas Iguais com Curvas Estáveis

A curva característica resultante da associação de bombas iguais, com curvas estáveis, em


paralelo, é obtida a partir de cada uma das curvas das bombas somando-se as vazões
correspondentes aos mesmos valores de altura manométrica conforme indicado nas Fig. X.5 e
X.6.

A Fig. X.7 permite a análise do sistema interagindo com a curva característica da bomba em
operação individual e quando associadas, nos permitindo verificar que:

a) A distribuição de vazões deve ser tal que evite a condição de duas bombas operando
quando a demanda pode ser atendida por apenas uma bomba, operando em um ponto de
bom rendimento desde que a vazão e altura manométrica desenvolvida sejam suficientes.
Ex: Ponto (Q3 x H3).

179
b) O NPSH disponível em qualquer ponto da curva do sistema seja maior que o requerido
pela bomba.
c) O acionador seja dimensionado para suportar as variações de vazão  Q3>Q1=Q2

180
Associação de Bombas Iguais com Curva “Drooping”
Consideremos agora que na Fig. X.4 as duas bombas utilizadas apresentam curvas
características do tipo “Drooping”, neste caso além dos cuidados já salientados no item 10.2.1
Para bombas iguais com curvas estáveis, teremos que observar ainda que:
a) As bombas quando operando em paralelo, deverão desenvolver alturas manométricas
totais inferiores à correspondente ao ponto de shut off  (H3>H1=H2 =H)
b) Na partida de uma das bombas, a outra não poderá estar desenvolvendo alturas
manométricas superiores à de Shut Off.

Operação da bomba B1 ou B2 Operação das bombas B1 e B2 em paralelo


FIG.X.8 FIG.X.9

Ao observarmos as curvas das figuras X.8 e X.9, fica claro o entendimento das observações
acima e notamos ainda que esta instalação requer dispositivos de partida confiáveis para que
B2 parta somente após B1 atingir o ponto de operação (Q1 x H1)

5.4 - Cuidados Necessários à Seleção de Bombas que irão Operar em Paralelo


Como a vazão de cada bomba deverá ser estabelecida para atender a relação
QBOMBA = QTOTAL / N° de bombas, devem ser observados os seguintes fatores:

a) Selecionar preferencialmente bombas com curvas do tipo “Rising” ou “Steep”


b) Selecionar preferencialmente bombas iguais, ou com características semelhantes no que
diz respeito à proporcionalidade das variações de vazão em relação às variações de alturas
manométricas.
c) Selecionar acionadores com potência suficiente para suportar as diversas condições de
operação, principalmente quando houver a retirada de serviço, de uma das unidades.
d) Selecionar bombas cujas curvas de variação de NPSH garantam que o NPSH requerido
estará sempre abaixo do NPSH disponível do sistema, em qualquer ponto de operação do
mesmo.

181
SERVIÇOS – SELEÇÃO DE BOMBAS – MATERIAIS

INTRODUÇÃO – SERVIÇOS
Considerando que as bombas centrífugas são utilizadas sempre que se deseja transportar uma
quantidade de líquido de um lugar para outro, são inúmeras as aplicações a que se destinam e
seria uma tarefa gigantesca apresentar todos os requisitos, para todos os tipos de bombas, e
para todos os tipos de aplicação. Portanto este capítulo abordará, de forma geral, os requisitos
aplicáveis às utilizações mais comuns. Como exemplo poderíamos citar as seguintes
aplicações:

Termoelétricas Convencionais Bombas de Água de Caldeira


Bombas de Condensado
Bombas de Água de Circulação
Geração de Energia Elétrica

Termoelétricas Nucleares Bombas de Refrigeração do Primário


Bombas de Água de Alimentação
Bombas de Condensado
Bombas de Água de Circulação
A

Hidroelétricas Bombas de Esvaziamento das


Turbinas
Bombas de Drenagem Barragem e
Casa de Força
Bombas de Sistemas de Ar
Condicionado
Bombas contra Incêndio
Bombas de Água de Serviço
Bombas de Transferência de
Refinarias de

Combustíveis
Petróleo

Bombas de Processo
B

Bombas Químicas

Bombas de Captação
Abastecimento
Adutoras para

Bombas da Estação de Tratamento


de Água

Bombas de Água Tratada


C

Elevatórias
Irrigação
Sistemas

Drenage
me
de
D

Siderurgia
Fabricação
Processos

Alimentos
de

Medicamentos
E

Bebidas (Refrigerantes/Cervejas)
etc

182
Para cada grupo de aplicações , de forma a simplificar o processo de elaboração de
especificações técnicas e o acompanhamento de todas as demais etapas referentes à
fabricação, testes na fábrica, instalação e testes finais de aceitação, são disponibilizadas
normas que estabelecem os padrões mínimos a serem seguidos para segurança e garantia de
performance das bombas. Dentre outras destacamos as seguintes entidades:
- AWWA – American Water Works Association
- American National Standards – ANSI B73.1 – Chemical Process
- American Petroleum Institute – API 610 Standards – Refinery Services
- American Institute of Chemical Engineers – Pump Manual
- Hydraulic Institute Standards
- ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

FIG.XII.1.1 FIG.XII.1.2

FIG.XII.1.3 FIG.XII.1.4

SELEÇÃO DE BOMBAS
A partir do conhecimento do serviço e das condições de serviço requeridas pelo sistema, resta
selecionar qual o tipo de bomba centrífuga que melhor se adapta à estas condições.
Selecionado o tipo, pesquisar as características das bombas deste tipo disponíveis no mercado
para, através das informações dos fabricantes e a verificação do enquadramento às normas
aplicáveis, definir o modelo de referência para as especificações técnicas.

183
Principais Tipos de Bombas Centrífugas

a) Eixo horizontal Simples Estágio – Sucção simples


Simples Estágio – Sucção Dupla
Múltiplos Estágios
b) Eixo Vertical Tipo Hélice (Axial)
Fluxo Misto (Mixed Flow) – Simples Estágio
Fluxo Misto – Múltiplos Estágios

Seleção do Tipo de Bomba


Os principais fatores para a seleção da bomba são definidos no dimensionamento do sistema e
são os seguintes:

- Vazão
- Altura Manométrica Disponível
- Velocidade específica
- NPSH Disponível
- Espaço Disponível
- Flexibilidade do Sistema
- Características do Líquido Bombeado

a) Regras Básicas a serem Seguidas


- Selecionar a bomba de forma que o ponto de operação (QxH) esteja o mais próximo
possível do ponto de máximo rendimento
- Nunca selecionar os impelidores de diâmetro máximo ou mínimo do modelo de bomba
selecionado, pois diâmetros máximos inviabilizam qualquer ampliação da capacidade do
sistema mantendo a mesma bomba. Diâmetros mínimos, devido à folga impelidor/carcaça
operam com baixos rendimentos. Ver Fig. XII.2.2.1

FIG.XII.2.2.1

184
- Certificar-se de que há uma margem razoável entre o NPSH disponível da instalação e o
requerido pela bomba, no ponto de operação.

NPSHDISP > NPSHREQ

- Selecionar a curva característica da bomba que melhor se adapte às variações do sistema;


Rising, Drooping, Steep ou Flat.
- Verificar se o lay-out do sistema é mais adequado para bombas horizontais ou verticais,
este cuidado também deve ser tomado em função das condições de sucção ou NPSH
disponível.
- Caso o sistema preconize futuras ampliações ou grandes variações de demanda, analisar a
possibilidade de operação em paralelo e as melhores condições para a modulação de
vazão.
- Verificar a adequabilidade dos materiais com o líquido bombeado, cuidados na selagem,
presença de sólidos, abrasividade (impelidor aberto, semi aberto ou fechado), conforme
recomendação do quadro abaixo:

Líquido Tipo de Bomba Tipo de Impelidor


Água ou Líquido limpo não Simples ou
corrosivo, fria ou à Fechado
temperaturas moderadas Dupla Sucção

Simples ou Dupla Sucção


Àgua acima de 250° F Bombas de Alimentação de Fechado
Caldeira usualmente são do
tipo múltiplos estágios
Hidrocarbonetos Seguem a norma API-610 Fechado
Suavemente Ácido ou Simples ou Fechado, exceto para baixas
Alcalino Dupla Sucção vazões
Fortemente Ácido ou Simples ou Fechado, exceto para baixas
Alcalino Dupla Sucção vazões
Seguem a Fechado, exceto para baixas
Quentes e Corrosivos
Norma ANSI B-73.1 vazões
Água com Sólidos em
Simples Sucção Aberto
Suspensão

185
Preparação do “Data-Sheet”
Na figura12.2.2.2. está indicado um modelo de Data-Sheet para o preenchimento com as
características da bomba.

FIG.XII.2.2.2

186
No preenchimento do “Data-Sheet” além das características funcionais tais como, vazão,
altura manométrica total, potência absorvida, NPSH disponível, etc. Existem campos para as
definições de características de componentes e materiais tais como:

Caixa de Vedação  Selo mecânico ou gaxetas


Componentes Acoplamento  Metálico ou com elemento elástico
Mancal  Deslizamento ou Rolamentos

A seleção destes componentes deve ser feita com base em informações contidas nos catálogos
de tradicionais fabricantes como os indicados abaixo:
Gaxetas e Selos Mecânicos John Crane, Duramettalic, Borg Warner, Parker Seal
Comp., Magnetic Seal Corp, etc
Mancal SKF, New Departure, Fag, etc
Acoplamento Falk, Rexnord Elastomer Products, etc

a) Materiais A seleção do material adequado é função da natureza do líquido, da


temperatura de bombeamento e das pressões envolvidas em função da altura manométrica
total ou por estágio. Encontram-se relacionadas abaixo, algumas condições de serviço que
devem ser consideradas na seleção dos materiais:
1 Resistência à corrosão
2 Ação Eletroquímica Se o líquido bombeado for um eletrólito forte, as
partes em contato com o mesmo não deverão ser
fabricadas com materiais de diferentes potencias
eletroquímicos
3 Sólidos Abrasivos em
suspensão
4 Temperatura de Materiais de componentes com diferentes
Bombeamento coeficientes de dilatação podem comprometer o
funcionamento da bomba.
5 Altura manométrica total ou
por estágio
6 Pressão de Operação
7 Materiais que apresentam
tendências à falhas
estruturais
8 Fator de carga e vida
esperada

MATERIAIS
No item anterior foram indicadas algumas condições de serviço consideradas na seleção dos
materiais das bombas centrífugas.

187
Neste item faremos uma abordagem mais direta, para cada um dos componentes principais
das bombas.

Carcaça
Na maioria dos casos são fabricadas em ferro fundido, sendo a sua utilização limitada à
determinadas condições de temperatura e pressão de serviço e também para determinados
líquidos.
Os limites usuais para carcaças de ferro fundido são:
Pressão 1000 psi
Temperatura 350°C

As características mecânicas do ferro fundido podem ser obtidas através de consultas às


normas ASTM-A48 (ferro fundido) e ASTM-A536 e A-395 (ferro fundido ductil ou nodular)
Em bombas de grande porte operando com líquidos corrosivos, é usual, por questão de custo,
utilizar carcaça em ferro fundido com revestimento adequado (cerâmica, borracha, pintura,
etc.. ).

FIG.XII.3.1.2

Bomba revestida internamente com borracha


Carcaças em aço inoxidável são utilizadas quando o líquido bombeado for corrosivo ou
excessivamente abrasivo.
Carcaças de bronze são utilizadas em bombas navais (água do mar) ou para líquidos
moderadamente corrosivos.

Impelidor
Na maioria dos casos são fabricados em bronze basicamente por ser um material de fácil
fundição, permitindo a execução de peças de geometria complexa, e também por ser um
material de boa usinabilidade que apresenta um acabamento liso ideal para boa performance
hidráulica. Entretanto impelidores de bronze também apresentam algumas limitações:
- Não devem ser utilizados em carcaças de ferro fundido quando conduzindo líquidos que
sejam eletrólitos fortes.

188
- O bronze apresenta um coeficiente de dilatação térmica que é cerca de 40% maior que o
do aço. Considerando que a montagem e a ajustagem são feitas à temperatura ambiente, as
folgas radiais entre o cubo do impelidor e o eixo de aço irão aumentar caso a temperatura de
bombeamento seja alta. Em conseqüência este aumento das folgas irá afrouxar o ajuste
impelidor/eixo provocando uma cadeia de problemas no interior da bomba.
- O uso de impelidores de bronze também está limitado pelo efeito da velocidade periférica,
cujos esforços devido à força centrífuga causam deformações capazes de afrouxar o ajuste
impelidor eixo. Esta limitação é de cerca de 160 ft/s ou altura manométrica de 375 ft por
estágio.

Anéis de Desgaste, Eixos, Luvas e Sobreposta


Anéis de desgaste são feitos em bronze pelas mesmas razões apresentadas para impelidores.
Porém o ferro fundido, aço fundido, aço inoxidável ou monel são também utilizados sempre
que o impelidor também utilizar tais materiais, ou quando maior dureza ou outras
propriedades não proporcionadas pelo bronze forem requeridas.
Eixos, em bombas que utilizem luvas, são normalmente fabricados em aço. Se forem
esperadas tensões elevadas, deve-se utilizar eixo de aço liga de alta resistência. No
bombeamento de líquidos corrosivos pode ocorrer infiltração nos poros do impelidor ou no
espaço existente entre a luva e o eixo, nesses casos torna-se necessário o emprego de eixos
resistentes à corrosão tal como os de aço inoxidável.
Eixos em bombas que não utilizam luvas de eixo são feitos de aço inoxidável.
Luvas são normalmente feitas de bronze ou em casos que requeiram resistência à abrasão, em
aço inoxidável.
Devido ao fino acabamento requerido para as luvas de eixo na caixa de vedação, o ferro
fundido não é utilizado para este fim.
Sobrepostas são normalmente feitas de bronze, havendo casos em que se utiliza ferro fundido
ou aço.
É importante observar que em bombas operando com hidrocarbonetos, as sobrepostas feitas
de ferro fundido ou aço devem ser embuchadas com bronze para eliminar a possibilidade de
centelhamento e o conseqüente risco de explosão de vapores inflamáveis.

“Fittings”
O termo “Pump Fittings” é largamente utilizado com dois significados distintos, um refere-se
às características construtivas gerais da bomba, por exemplo: Ball Bearing Fitted Pump
(bomba com mancais de rolamentos de esfera) ou All Iron Fitted Pump (refere-se aos
materiais utilizados, no caso ferro fundido). O outro significado refere-se à acessórios ou
equipamentos auxiliares tais como válvulas, instrumentos, etc.
O “Hydraulic Institute” estabeleceu uma padronização para a designação de bombas,
conforme os materiais utilizados em sua fabricação:

189
FIG.XII.3.4.1

Standard Fitted Pump Carcaça de ferro fundido, impelidor de bronze,


anéis de desgaste e luvas do eixo em bronze.
Todos os componentes da bomba em contato
All Iron Fitted Pump direto com o líquido bombeado, fabricados em
metal ferroso.
Todos os componentes da bomba em contato
All Bronze Fitted Pump direto com o líquido bombeado, fabricados em
bronze.
Carcaça de material adequado para o líquido
Stainless Steel Fitted Pump bombeado e impelidores, anéis de desgaste, eixos
e luvas de eixo em aço inoxidável.
Todos os componentes da bomba em contato
All Stainless Steel Fitted Pump
direto com o líquido bombeado fabricados em aço
inoxidável

FATORES IMPORTANTES PARA A ESCOLHA DOS MATERIAIS


Valores do (pH)
O valor do (PH) de um líquido é a representação quantitativa de sua acidez ou alcalinidade
relativas. Este valor é baseado na concentração de íons (H+) que se contrapõe aos íons (OH-)
hidroxilas, na solução. Seu valor é obtido da seguinte forma:
1
pH log
concentraç aoH

Soluções com PH = 7,00 são neutras, valores acima de 7,0 indicam alcalinidade e valores
abaixo de 7,0, acidez. Deve ser lembrado que os valores de PH são apresentados sob a forma
logarítmica, cujas alterações de valores variam muito mais intensamente do que variações
lineares, por exemplo uma solução com PH = 5,0, tem acidez dez vezes maior que outra com
PH=6,0.

190
O (PH) de uma determinada solução varia de acordo com a variação da temperatura,
decrescendo rapidamente com o aumento da temperatura até 300°F e permanecendo
praticamente constante à temperaturas maiores. Por exemplo:uma solução com PH = 8,50 à
70°F terá um PH= 7,0 à 300°F e um PH=6,80 à 500°F.

Apesar do (PH) ser apenas um dos fatores que influenciam na seleção do material,
experiências comprovaram que “Bronze Fitted Pumps” não devem ser utilizadas para líquidos
com PH abaixo de 6,0 ou acima de 8,50 na temperatura de bombeamento. Para valores de PH
abaixo de 6,0 “All Bronze Fitted Pumps” ou “Stainless Steel Fitted Pumps” devem ser
empregadas.

Para valores de PH acima de 8,50 “All Iron Fitted Pumps” ou “Stainless Steel Fitted Pumps”
devem ser empregadas.

Escala de Potencial Eletroquímico


Quando dois metais diferentes são utilizados, em posições próximas, em uma bomba
conduzindo um líquido eletrolítico, há possibilidade concreta da ocorrência de corrosão
galvânica severa devido à ação de pilha entre os dois metais imersos no eletrólito.
A reação eletroquímica provoca uma corrente elétrica com fluxo de pequenas partículas
metálicas de um metal para o outro.
Nas bombas centrífugas, estas partículas podem formar depósitos no segundo metal ou serem
levadas, o que dependerá da velocidade do fluxo de líquido.
O metal protegido corresponde ao catodo e o metal corroído corresponde ao anodo.
Por estas razões, obviamente metais de potenciais eletroquímicos diferentes devem ser
evitados no bombeamento de líquidos eletrolíticos.
Deve ser lembrado também que diferentes metais permitem um maior ou menor grau de
polimento e que superfícies metálicas altamente polidas podem apresentar potenciais
diferentes dos de superfícies rugosas. Os processos de fabricação envolvidos para a produção
de carcaças e impelidores (fundição/usinagem) podem agravar esta diferença de potencial.
A série galvânica é uma tabulação de metais, ordenados segundo sua relativa suscetibilidade à
ação galvânica.
A indicação abaixo não está completa pois inclui somente os materiais comumente utilizados
na construção de bombas centrífugas, omitindo também vários tipos de aços inoxidáveis
usados em impelidores, anéis de desgaste ou luvas.

Região Anódica (Corroída) Zinco


Ferro
Ferro – Cromo
Ferro – Zinco
Cromo – Níquel
Estanho
Chumbo
Região Catódica (Protegida) Latões

191
Bronzes
Ligas de Cobre – Níquel
Cobre

Características Estruturais
Embora os materiais sejam freqüentemente escolhidos, à priori com base em sua resistência à
abrasão e/ou corrosão, as características estruturais de um componente da bomba podem
estabelecer a condição definitiva para a seleção do material.
Alguns componentes da bomba podem requerer seções com paredes finas, requisito este que
torna o uso de ferro fundido inadequado mesmo considerando sua resistência à corrosão.
Outros componentes, como a luva do eixo, requerem um alto grau de acabamento em suas
superfícies, portanto somente materiais capazes de receber polimento devem ser utilizados.
Componentes da bomba montados sob pressão através de ajustes com interferência, devem
utilizar materiais compatíveis com estes processos de montagem. Como exemplo podemos
citar que o bronze não é adequado para um impelidor que seja fixado ao eixo com
interferência, devendo ser substituído por aço fundido ou aço inoxidável.
A resistência do fundido metálico, depende muito da uniformidade relativa de sua seção
transversal, quanto mais uniforme for a seção transversal mais resistente será a carcaça e
menor a possibilidade de ocorrência de rachaduras e bolhas.
Um exemplo de inter-relação entre as características estruturais e problemas com materiais,
está indicado na figura XII.4.3.1, no projeto de um impelidor de dupla sucção. São criadas
cavidades no cubo central do impelidor, de forma evitar uma seção transversal pesada que
pode causar porosidade e fundidos defeituosos.

FIG.XII.4.3.1 FIG.XII.4.3.2

Fator de Carga
É certo que a escolha de materiais que garantam a longevidade de uma bomba para além da
duração de uma instalação temporária, caracteriza um critério anti-econômico. Desta forma
bombas Standard (Standard Fitted Pumps) são freqüentemente utilizadas em serviços que a

192
ação erosiva e/ou corrosiva consumirão a bomba em um prazo relativamente curto, porém
suficiente para a execução do serviço, após o qual a bomba não será mais necessária. O
mesmo critério se utiliza para instalações com baixo percentual de tempo em operação e de
forma intermitente, desde que nos períodos de parada a bomba seja completamente drenada e
lavada.
O bom senso determina que a escolha dos materiais da bomba seja feito com base na
otimização da vida econômica, ou seja, projetando-se um custo final ao longo da expectativa
de vida do equipamento, que inclui investimento inicial, peças de reposição, mão de obra,
etc., que seja o menor possível.
Existem outras circunstâncias em que é requerida uma alta confiabilidade e desta forma o
fator custo não é preponderante, mesmo que a bomba opere por pouco tempo a intervalos
longos de tempo. Para exemplificar podemos citar bombas instaladas a bordo de navios de
guerra que embora raramente utilizadas, sua falha pode ser fatal.

Progresso Metalúrgico
Os avanços no campo da metalurgia têm sido fator de grande influência no desenvolvimento
do projeto de bombas químicas e de bombas de água de alimentação de caldeira. Estas
bombas pertencem a um grupo altamente especializado, devido às condições extremamente
severas de operação, justificando consultas específicas aos fabricantes.
A tabela abaixo é um guia geral de materiais, associados à determinadas condições de serviço,
para bombas de água de alimentação de caldeira.

Max. Temp.
Carcaça Fittings Utilização
°F
pH neutro (7,0) até 8,5 a não ser
Ferro Fundido Bronze 250
que a água seja corrosiva
Qualquer valor de pH a não ser que
Ferro Fundido Aço Inoxidável 350
a água seja muito corrosiva
Qualquer valor de PH
Qualquer
Aço Inoxidável Aço Inoxidável ou água corrosiva ou onde já se
Temperatura
tenha verificado problemas.

Uma ampla faixa de seleção oferecida pelos aços resistentes à corrosão inclui tanto os aços-
cromo, como também os austeníticos (aços-cromo-níquel).
É importante lembrar que o coeficiente de dilatação dos aços austeníticos aproxima-se do
coeficiente do bronze, sendo 40% maior do que o do aço carbono ou dos aços de baixo cromo.
A soldabilidade do aço é também um fator importante para a seleção do material da carcaça,
um cuidado relacionado com as possibilidades/facilidades de execução de eventuais reparos.

193
FIG.XII.4.5.1

Modelagem de carcaça através de


software para AutoCAD tridimensional

2.0 COMPRESSORES

4.1. INTRODUÇÃO

Compressores são equipamentos semelhantes às bombas, de maneira geral, em seu princípio


de funcionamento. As diferenças construtivas se devem ao tipo de fluido bombeado, sendo as
bombas empregadas para líquidos, e os compressores para gases. O que distancia os dois
projetos são as características termodinâmicas de cada fluido com os compressores sendo
mais exigentes em termos de vedações e refrigerações.

Entendendo compressor de forma genérica como sendo o equipamento destinado ao


transporte de fluidos no estado gasoso, pode-se distingue-los como sendo, ventiladores, os
destinados a pequenos ganhos de pressão (até 3 kPa ), sopradores os destinados a ganhos de
até 30 kPa, e compressores, os destinados a ganhos de até 400 Mpa. Esta diferenciação não
tem uma fronteira definida claramente na zona dos sopradores, portanto, é mais para efeito
didático.

Um exemplo claro das semelhanças de princípios entre bombas e compressores está nas
chamadas bombas de vácuo, que são destinadas a retirar gases de regiões de pressão inferior
à atmosférica, comprimindo-os para descarga na atmosfera.

As características físicas e termodinâmicas dos gases tornam o processo de deslocamento


diferente do usado nos líquidos. Os gases têm viscosidade e densidade menores que os
líquidos, porém durante a compressão, sofrem redução de volume com aumento de
temperatura conforme a lei dos gases. Nos líquidos, a redução de volume é inexistente e o
aumento de temperatura é usualmente desprezível na condição. normal de bombeio. Com os
gases, a elevação de temperatura torna-se crítica devendo existir equipamentos destinados a
compensa-la.
O transporte de fluídos compressíveis, portanto torna-se possível por máquinas como:
compressores, ejetores e ventiladores.

194
4.2. CLASSIFICAÇÃO

Compressores dinâmicos
a) centrífugos
b) axias

Compressores volumétricos
a) Compressores alternativos
- de pistão
- de diafragma
b) Compressores rotativos
- de parafuso
- de palheta
- de lóbulos
- de anel líquido

4.3. COMPRESSORES CENTRIFUGOS

Compressores centrífugos são basicamente máquinas de capacidade variável e pressão


constante. Transmitem energia de pressão e velocidade aos gases numa direção radial por
meio da combinação de um ou mais impelidores.Tem sua principal aplicação quando se
deseja comprimir grandes volumes de gases a pressões médias.

A denominação "compressores centrífugos” deve-se a tendência centrifuga a que os gases


possuem de se deslocarem do centro para a periferia do impelidor.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
O gás ao ser admitido pelo centro do impelidor, é forçado pela força centrifuga devido ao

movimento de rotação do mesmo, com isso é criada uma zona de baixa pressão no centro

do impelidor, que permite a admissão de mais moléculas de gás mantendo dessa forma

um fluxo continuo.

Ao deixar o impelidor, o gás é direcionado para o difusor, que envolve circunferencialmente


o impelidor. No difusor a área da seção transversal aumenta continuamente à medida que se
afasta do centro para as extremidades, ocorrendo dessa forma uma conversão da energia de
velocidade que o gás possuía, para a energia em forma de pressão.

195
Compressor Centrifugo Compressor Centrifugo multi-estágios

PARTES COMPONENTES DOS COMPRESSORES CENTRIFUGOS

Carcaça

Constitui o que chamamos de corpo do compressor, sendo moldada e usinada internamente


para se ajustar aos diafragmas. Existem dois projetos de carcaça para compressores centrífugos
aquele que o divide num plano horizontal, com suas partes aparafusadas formando um
recipiente à prova de vazamento, cuja metade superior, quando removida, permite fácil acesso
a todas as partes internas e o outro projeto é aquele cujo plano de abertura é vertical, possuindo
duas tampas removíveis aparafusadas a carcaça de modo que o acesso às partes internas se faz
pela remoção de tais tampas ou pelo menos uma delas. O conjunto interno esta montado numa
carcaça interna.
Os compressores com carcaça de corte horizontal são geralmente utilizados para baixa e média
pressão até 56 Kg/cm2.
Dependendo da capacidade e pressões requeridas, um compressor poderá ter mais de uma
carcaça, pois, o numero de impe1idores usados pode variar de 2 até 12 numa única carcaça.

Carcaça bipartida verticalmente Carcaça bipartida horizontalmente

196
Impelidores
Os impelidores são as partes dos compressores que fornecem velocidade ao gás sendo que o
projeto obedece a três tipos básicos:
a) Aberto: usado para altas vazões principalmente em compressores de um só estágio e baixa
taxa de compressão.
b) Semi-fechado: usado para altas vazões em compressores de um único estágio ou como

primeiro estágio num compressor de vários impelidores fechados.

c) Fechado: usado em todos compressores multi-estágios.


A eficiência da compressão está intimamente ligada ao tipo de impelidar, curvatura e numero
de palhetas. Por outro lado, operar com altas velocidades periféricas, de modo a obter uma
razão de compressão alta em cada impelidor, proporciona melhores eficiências.

Impelidor fechado Impelidores mais eixo

Palhetas guias

A finalidade das mesmas é direcionar o fluxo de gás com o máximo de eficiência


aerodinâmica (mínima turbulência) para o centro do impelidor. Elas geralmente são
removíveis e se localizam à montante de cada impelidor, na extremidade final da curva de
retorno dos diafragmas. As palhetas guias da sucção ficam localizadas à montante do
primeiro impelidor.

Palhetas guias

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Diafragma e difusores
Os diafragmas agem como paredes divisórias entre os diversos impelidores. São divididos
horizontalmente e instalados na metade da carcaça entre cada impelidor. As paredes adjacentes
aos diafragmas formam a passagem chamadas difusores, por onde passa o gás comprimido. Os
diafragmas são, portanto, elementos estacionários.
Nos compressores divididos em plano vertical, os diafragmas também são divididos e
encaixados na carcaça interna. Geralmente são construídos Em ferro fundido ou aço e em
casos especiais podem ser resfriados pela circulação de água em seu interior.

Diafragma e difusores

Vedação
A vedação tem a finalidade de evitar o fluxo dos gases, junto ao eixo, para os locais de menor
pressão.
Com exceção dos compressores de ar, gera1mente os gases são, tóxicos e inflamáveis,
tendo-se de utilizar dois tipos de vedação: a do tipo por labirintos e os selos hidráulicos de
anéis flutuantes nas extremidades da carcaça.
a) Selagem por labirintos: é utilizada devido às possibilidades de fluxo dos gases entre o eixo
e os diafragmas, no sentido da sucção de um impelidor para o cubo do impelidor anterior e
entre o eixo e a carcaça.
Os labirintos constam de um conjunto de anéis metálicos que envolvem o eixo, sem que haja
contato. Esses anéis são de metais macios de modo que o eixo não se danifique se ocorrer um
contato. Estes metais podem ser o bronze, metal patente ou alumínio. São encaixados em
frizos nos respectivos suportes.

Labirinto

198
b) Selagem por anéis de restrição: este tipo de selagem é usado exaustivamente nas turbinas á
vapor, possuindo longa vida útil. Usualmente o material usado nesta selagem é o carvão. Estes
anéis podem ser feitos de uma única peça reforçada por uma cinta de aço ou então
segmentados. Os segmentos são mantidos juntos por uma mola tipo torniquete. Os anéis de
carvão são colocados aos pares, um deles cortado radialmente em três partes, fica encostado a
outro anel cortado tangencialmente, também em três partes. A montagem é de tal forma que as
seções sólidas, se sobrepõe aos cortes. As folgas dos anéis de carvão são menores do que as
usadas nos labirintos.
Estes anéis podem ser usados em conjunto com labirintos. Também pode ser usada uma
canalização para local seguro dos gases que, possam vazar ou ainda o uso de um gás inerte
como no caso dos labirintos.

c) Selos mecânicos de contato: a finalidade de um selo mecânico pode de ser resumido em


dois itens :
1- Impedir escape de gás do processo para a atmosfera via câmara dos mancais durante
operação normal;
2- Impedir a contaminação do gás de processo com óleo;
A selagem mecânica consta basicamente num assento estacionário e um móvel, separados por
um anel de carvão. Como o atrito entre as partes gera calor, o selo mecânico necessita de uma
lubrificação que é feita com óleo sob pressão.

Selo mecânico

Mancais

As partes internas de um compressor são constituídas com o mínimo de folga. Os impelidores


e o eixo devem possuir livre movimento de rotação e mais nenhum outro que seja
substancial. Um eixo pode movimentar-se de três maneiras: movimento de rotação,
movimento axial, movimento radial.
Esses movimentos possuem várias causas, assim, como o empuxo do gás nas paredes do
impelidor tende a ocasionar um deslocamento do conjunto em rotação; um impelidor
desbalanceado pode causar um movimento de vibração. Os mancais são colocados para
suportar o eixo com o mínimo de atrito, devem permitir livre rotação e impedir
deslocamentos radiais e axiais.
Os mancais, de acordo com a sua função podem ser de apoio ou de escora.
a) Apoio: com o formato de um cilindro dentro do qual está o eixo que gira. Suporta peso do
rotor e impede deslocamento radial.
b)Escora: impede movimento axial do eixo que gira.

199
Mancal radial de
deslizamento

Tambor de balanceamento ou pistão compensador

Comparando-se as pressões entre o 1ado da sucção e o lado da descarga do conjunto do


rotor.Concluímos que o conjunto do rotor se desloca para o lado de sucção onde a pressão é
menor. Em compressores pequenos que operam em baixas pressões, este deslocamento é
perfeitamente resgatado pelo mancal de escora, porém, quando a força de deslocamento for
muito grande, instala-se no eixo, num lado da descarga, um tambor de balanceamento para
equalizar parcia1mente o deslocamento axial. O deslocamento axial é inerente aos
impelidores fechados e seu valor é igual a soma dos diferenciais de pressão de cada impelidor,
vezes as áreas envolvidas.
Um dos lados do tambor de balanceamento é ligado por uma canalização, ao lado de sucção
do compressor ou um ponto intermediário e o outro fica sujeito à pressão de descarga.

200
Partes componentes do compressor centrifugo

COMPRESSÃO COM RESFRIAMENTO


O resfriamento do gás na compressão pode ser realizado internamente ou externamente.
a) Resfriamento interno: no resfriamento interno, os diafragmas que separam dois estágios
sucessivos são providos de camisas d'água.
b) Resfriamento externo: resfriamento externo é feito em trocadores de calor especiais
(intercoolers) montado na mesma base, construídos na carcaça do compressor ou em
unidades separadas.
O objetivo do resfriamento é reduzir a potência e abaixar a temperatura do gás na descarga.
O resfriamento resulta em redução do tamanho ou rotação dos impelidores ou menor número
de estágios em comparação a um compressor não resfriado.
O resfriamento provoca aumento na densidade do gás e não afeta o head produzido, contudo
para uma mesma relação de compressão, um menor head e necessário.
O resfriamento externo é bastante mais eficiente que o interno, mas requer equipamentos
(trocadores) mais caro. O resfriamento externo também e mais interessante do ponto de vista
de manutenção, pois as camisas de água, em compressores resfriados internamente são de
difícil acesso para a limpeza.
Em geral os intercoolers são colocados entre grupos de estágios.

CARACTERÍSTICAS DE UM COMPRESSOR CENTRIFUGO


As condições de operação de um compressor freqüentemente se desviam das condições de
projeto. Durante a partida de um compressor ou durante anormalidades operacionais, é
preciso, tomar cuidado com os desvios das condições de operação.
As curvas de desempenho de um compressor são fixadas para cada velocidade específica.
a) Capacidade de um compressor centrífugo: é a taxa de fluxo em volume de gás comprimido
e liberado referido às condições de pressão, temperatura e composição do gás na sucção do
compressor.
b) Razão de compressão: é a relação entre pressão de descarga e de sucção para um
determinado estágio.
c) Razão de volume: é a relação da taxa de fluxo do volume de gás nas condições de entrada
para a taxa de fluxo do volume de gás nas condições de descarga.
d) Head: é o trabalho requerido para comprimir una unidade de massa de gás desde as
condições de temperatura e pressão de sucção até a pressão de descarga (energia por unidade
de peso que o compressor é capaz de ceder ao fluido ao ser comprimido).
e) Potência: é a energia requerida por unidade de tempo para comprimir até as condições de
descarga, o gás admitido no compressor.
f) Eficiência: é a relação entre a energia real e a energia requerida no processo de
compressão.
g) Velocidade: é expressa pelo numero de revoluções por minuto dadas pelo eixo (RPM).

O desempenho de um compressor centrifugo pode ser definido através de curvas que podem
mostrar a variação do “head” desenvolvido, a eficiência e a potência, com o volume de
sucção ou capacidade para uma determinada rotação.
Um compressor centrifugo é uma máquina de capacidade variável a pressão constante,
porem, devido as perdas internas, a curva pressão x capacidade não é uma linha reta e sim
uma curva, esta possui um ponto de máximo para a capacidade "Q", a qual é de grande

201
importância uma vez que ele define, aproximadamente, o limite, abaixo do qual a operação do
compressor torna-se instável, dando origem ao fenômeno de "surge".

PARTIDA E PARADA.

Sistema pressurizado
Estrangular válvula de sucção;
Abrir válvula de descarga (válvula de retenção fechada e o reciclo ou alívio
norma1mente abertos);
Acionar o motor;
Abrir lentamente a válvula de sucção e ajustar o alívio ou o reciclo simultaneamente;
Colocar o alívio eu o reciclo em operação automática.

Sistema despressurizado
Estrangular válvula de sucção;
Abrir válvula de descarga;
Abrir reciclo ou alívio;
Acionar o motor;
Abrir lentamente a válvula de sucção e ajustar o alívio ou o reciclo simultaneamente;
Colocar o alívio eu o reciclo em operação automática.

4.4. COMPRESSORES AXIAS

Esse é um tipo de turbo compressor de projeto, construção e operação das mais sofisticadas
que, no entanto, vem sendo utilizado vantajosamente em muitas aplicações de processamento
industrial, notadamente nas plantas mais modernas.
Os compressores axiais são dotados de um tambor rotativo em cuja periferia são dispostas
series de palhetas em arranjos circulares igualmente espaçados. Quando o rotor é posicionado
na máquina essas rodas de palhetas ficam intercaladas por arranjo semelhantes fixados
circunferencialmente ao longo da carcaça.
Cada par formado por um conjunto de palhetas móveis e outras fixas se constitui num estágio
de compressão. As palhetas móveis possuem uma conformação capaz de transmitir ao gás a
energia proveniente do acionador, acarretando ganhos de velocidade e entalpia do
escoamento As palhetas fixas, por sua vez, são projetadas de modo a produzir uma deflexão
no escoamento no sentido axial.
Como a elevação de pressão obtida num estágio axial é bastante pequena os compressores
dessa espécie são sempre dotados de vários estágios.
O escoamento se desenvolve através dos estágios segundo uma trajetória hélico-axial
envolvendo o tambor, dai o nome recebido por esse compressor.
Os compressores axiais são utilizados em situações de elevadas vazões e baixas pressões.

202
Compressor Axial Rotor do compressor Axial

4.5. COMPRESSORES ALTERNATIVOS DE PISTÃO

São compressores de deslocamento positivo utilizados para vazões não muito altas e pressões
desde 0,7 kg/cm2 até 1400 kg/cm2, fabricados para potência de 1/4 de HP ate 3000 HP.
Funcionam normalmente com baixas velocidades, tendo como conseqüência grandes
dimensões.

Os compressores são chamados de deslocamento positivo quando os volumes sucessivos de


ar ou de um gás são confinados num espaço fechado no qual a pressão é aumentada, pela
redução do volume, por ação das partes moveis internas.

Quando empregados para grande elevação de pressão, são construídos em vários estágios,
sendo geralmente necessária a refrigeração dos gases de um estágio para outro.

Esse tipo de compressor se utiliza um sistema biela-manivela para converter o movimento


rotativo de um eixo no movimento alternativo, de um pistão Dessa maneira a cada rotação, do
acionador, o pistão efetua um percurso de ida e outro de vinda na direção do cabeçote,
estabelecendo um ciclo de operação.

Em todos os compressores, a pressão aumenta quando o gás é forçado a ocupar um volume


menor. Em primeiro lugar o compressor aprisiona um volume de gás num espaço e depois
este gás é deslocado para um espaço menor. Quanto maior for a redução de volume, maior
será o aumento de pressão.

Compressor de pistão

PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO

203
No compressor alternativo um volume de gás é succionado para um cilindro e mantido dentro
dele, logo após, este gás é comprimido por meio de um pistão para um volume menor, e
quando a pressão vencer a resistência do sistema de descarga este gás é descartado do
cilindro. A vazão de gás através do cilindro é controlada pelas válvulas de sucção e descarga,
que agem como vá1vulas de retenção isto é, permitem o fluxo somente num sentido, devido à
diferença de pressão.

Para que a vá1vula na sucção abra, a pressão do gás na linha de sucção deve ser maior que a
pressão dentro do cilindro, identicamente, para que a vá1vula de descarga se abra, a pressão
dentro do cilindro deve ser maior que na linha de descarga.

Em compressores alternativos o movimento completo, para frente e para traz, denomina-se


revolução. Em outras palavras, podemos dizer que quando o pistão se movimenta no sentido
de recuo, cria um espaço vazio que admite o fluido pela vá1vula de sucção. Com o
movimento de avanço do pistão este fluido é comprimido, sendo expulso pela válvula de
descarga. Porem, mesmo com o pistão na posição mais extrema de avanço, o volume não é
reduzido a zero, isto é, existe um volume interno denominado "volume morto'" que fecha
cheio de fluido com pressão igual à de descarga, ocasionando que no inicio do movimento de
recuo do pistão não há admissão de fluido pela válvula de sucção, pois aquele contido no
volume morto se expande ocupando um espaço maior criado pelo recuo do pistão, de modo
que só será admitido "fluido novo" pela válvula depois que a pressão interna do cilindro
atingir valores menores que a existente na tubulação de sucção. Isto só vai acontecer depois
que o pistão já recuou de um certo valor.

Etapas do compressor de pistão

De acordo com a utilização das câmaras em ambos lados do embolo podemos ter:

Simples ação: se o gás é descartado só no movimento para frente, o compressor é dito de


simples ação. Neste tipo um dos movimentos é de sucção e o outro de descarga.

Dupla ação: são os compressores alternativos de maior uso, onde o gás é succionado e
comprimido em ambos os lados do cilindro.

204
Os compressores de dupla ação possuem dois movimentos de descarga por revolução.

No seu movimento para frente o pistão comprime o gás na cabeça do cilindro e quando a
pressão neste lado for levemente maior que do gás na câmara de descarga, a válvu1a de
descarga se abre e o gás é liberado. No inicio do movimento, algum gás que estava dentro do
cilindro no lado da biela, se expande diminuindo sua pressão. Quando a pressão do gás na
câmara de sucção se torna superior a pressão do gás dentro do cilindro, a válvula de sucção do
lado da biela abre e um volume de gás é succionado para dentro do cilindro.

Compressor de
pistão de
dupla ação

PARTES COMPONENTES DOS COMPRESSORES ALTERNATIVOS DE PISTÃO

Carcaça ou cilindro

Constitui o elemento envoltório onde estão posicionadas as válvulas de sucção e descarga, o


pistão, a haste conectada ao sistema de transmissão do movimento e as câmaras de vedação.
Para facilitar o recondicionamento e reduzir seus custos o cilindro possui uma camisa interna
e é equipado com tampas removíveis que podem possuir câmaras de resfriamento. A tampa do
lado da biela possui um conjunto de engaxetamento para impedir vazamento pela região
envoltória da haste.
A camisa se desgasta onde o atrito é maior, e nos compressores horizontais isto ocorre na
parte de baixo.

Válvulas de sucção e descarga

Existem vários tipos de válvulas, sendo suas qualidades necessárias:


estanqueidade quando fechadas;
causar pequena perda de carga quando abertas;
pequena inércia das partes móveis (abertura e fechamento rápidos);
resistência das peças a choques, pressões, temperaturas elevadas e a corrosão;
não aumentar muito o espaço morto;
facilidade de manutenção.

205
Válvula

Pistões

Nos compressores de baixa velocidade (até 330 RPM) e de média velocidade (330 a 360
RPM), os pistões são comumente feitos de ferro fundido; até 18 cm de diâmetro são sólidos,
e, acima desse valor são ocos para torná-los mais leves. Alguns pistões de aço são cobertos de
bronze e quando são especiais como aqueles que comprimem oxigênio comumente são de
carvão.

Anéis de segmento
Os anéis de segmento garantem uma selagem para impedir ou diminuir o vazamento entre o
pistão e a camisa e também transportam ca1or do pistão para a camisa. Estes anéis são
colocados com leve pressão sobre o pistão e durante a operação a pressão sob eles os mantém
firmemente aderidos à camisa.
O material dos anéis é escolhido de modo a garantir um desgaste máximo no início e por isso
uma vedação rápida; além disso, deve ser um material que se gaste mais rapidamente que a
camisa. Os materiais mais usados são: bronze, ferro fundido, baquelita, teflon, carvão ou
qualquer outro material que ocasione baixo atrito.

Pistão e Anel de segmento

Hastes
A haste do pistão é firmemente presa na cruzeta e no pistão.
A haste do pistão permite que seja construídos compressores de dupla ação devida sua
facilidade em ser selada o que não ocorre quando o pistão é preso diretamente na biela.

206
Cruzeta - virabrequim – biela

É equipada em sapatas de metal patente para permitir o movimento de vai-e-vem dentro das
guias da cruzeta. O movimento de rotação do virabrequim (girabrequim) é convertido em
movimento alternativo pela biela.
As sapatas da cruzeta são removíveis e perfeitamente ajustáveis às guias da cruzeta as quais
fazem parte integral da estrutura do compressor. As sapatas são ajustadas de modo a garantir
alinhamento vertical em todo o comprimento do percurso do pistão na temperatura de
operação.

Cruzeta Virabrequim

Biela

Vedação

O engaxetamento impede vazamento do cilindro através da região envoltória da haste do


pistão onde ela saí do cilindro, e no caso do compressor operar com pressão de sucção abaixo
da atmosfera, impede a entrada de ar para o cilindro.
Alguns compressores usam engaxetamento metálico e os anéis de vedação são colocados aos
pares dentro de receptáculos. A pressão de operação é que determina o número de
receptáculos e todos eles são presos entre si por meio de parafusos prisioneiros.

Anéis de
vedação da
haste

207
Lubrificação
Os lubrificantes garantem um filme que reduz o atrito e por isso o desgaste das partes móveis,
tendo também a função de resfriamento.

O óleo é mantido dentro do carter e é borrifado pelo movimento do virabrequim e do


contrapeso. Neste sistema, a força centrifuga é a responsável pela lubrificação dos pinos do
virabrequim. O óleo se acumula num anel coletor e a força centrífuga impele o óleo para o
pino através de uma passagem.

Nos compressores de maiores portes o óleo circula através de uma bomba especifica para
óleo.

Sistema de
lubrificação

4.6. COMPRESSORES ALTERNATIVOS DE DIAFRAGMA


Os compressores de diafragma por trabalharem com baixas vazões e baixas pressões não têm
aplicação industrial, sendo utilizado apenas em aplicações domesticas como: pintura,
enchimento de balões entre outras.

4.7. COMPRESSORES ROTATIVOS DE PARAFUSO

O compressor parafuso é uma maquina de deslocamento positivo com dois parafusos. Seu
modo de operação tem as mesmas características que um compressor alternativo. Os dois
parafusos estão em paralelo com o casco do compressor e girar em sentidos contrários sem
haver contato entre eles.

O parafuso principal tem 4 dentes moldados, convexos, semi circulares e o parafuso


secundário tem 6 superfícies dentadas côncavas.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO

O compressor é acionado pelo parafuso principal com a rotação uniforme do parafuso os


espaços entre os dentes dos parafusos abrem no lado de entrada, onde o fluido a ser
comprimido está apto a fluir.

208
O espaço entre os dentes cheio do fluido é selado radialmente pelas paredes do cilindro e no
fim do parafuso, pelo tampo do casco.

Com rotação adicional dos parafusos dá-se origem a compressão interna.


A partir do terminal inicial do parafuso até o fim o espaço entre os dentes vai diminuindo
paulatinamente obrigando o gás a ocupar um espaço menor, aumentando assim sua pressão.

Esta compressão interna acaba no momento em que a cabeça do parafuso alcança as faces de
controle no casco do compressor e assim o gás é descarregado no espaço disponível junto
terminal dos parafusos.

A razão do volume interno é determinada pela dimensão das faces de controle existentes
dentro do casco do compressor.

Após atingir o terminal sem fim dos parafusos o fluido transportado é forçado contra a
pressão que prevalece na linha de descarga. A razão em volume é sempre mantida levemente
menor do que a razão da pressão de operação.

Compressor de
Parafuso

PARTES COMPONENTES DOS COMPRESSORES TIPO PARAFUSO

O compressor consiste dos seguintes componentes principais:


1. Cilindro
2. Parafuso principal
3. Parafuso secundário
4. Rodas de engrenagem de controle
5. Mancal radial
6. Mancal axial
7. Sistema de selagem

209
Partes
componentes
do compressor
de Parafuso

PARTIDA

abra o by-pass que une a linha de sucção com a descarga do compressor;


mantenha válvula de suspiro (se houver) e válvula de descarga fechada;
abra vagarosamente a válvula de sucção do compressor conseguindo igualar a pressão
dentro do compressor;
abra e manter abertas as válvulas de sucção da câmara de compressão e de descarga;
coloque em operação a refrigeração com água;
opere a bomba de lubrificação manual; só abrir a válvula de descarga se não existir by-
pass reciclo;
coloque em operação o compressor, verificando a pressão de descarga da bomba de
óleo principal;
normalize as válvulas de sucção da câmara de compressão;
comece a abrir a válvula de descarga ao mesmo tempo em que vai fechando o by-pass
de recirculação com o vaso de sucção.

PARADA

alivie o compressor antes de parar o acionador. Esta operração é inversa a de partida,


assim:
primeiramente feche lentamente a válvula de sucção;
OBS: A carga poderá ser reduzida através do fechamento de válvulas na câmara de
compressão.
alternadamente, abra a válvula de suspiro e fechar a válvula de descarga.
desligue o motor elétrico pela botoeira do campo.
OBS: Nos compressores de vários estágios a remoção da carga se faz pelo estágio de
menor pressão.
Nos compressores providos de desvio, a válvula de desvio deverá ser aberta enquanto se
fecha a de descarga.
Após a retirada da carga, o acionador deverá ser parado, entretanto, é conveniente deixá-lo
operar durante algum tempo para impedir algum dano ao equipamento devido ao
resfriamento das suas partes.
No caso que deva ser entregue para manutenção deverá ser feito o seguinte:
bloqueie as válvulas na sucção e descarga;
despressurize o sistema pelas válvulas para flare/ATM;

210
purgue 2 ou 3 vezes com N2;
meça explosividade;
solicite na subestação a desenergização colocando as etiquetas de “equipamento em
manutenção" com a assinatura, data e hora;
coloque raquetes na sucção e descarga.

4.8. COMPRESSORES DE LÓBULOS

O compressor possui dois rotores que giram em sentido contrário mantendo uma folga muito
pequena no ponto de tangência entre si e com relação a carcaça. O gás penetra pela abertura
de sucção e ocupa a câmara de sucção, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos
rotores.
O compressor de lóbulos, embora sendo classificado como volumétrico não possui
compressão interna. Os rotores apenas deslocam o gás de uma região de baixa pressão para
uma região de alta pressão.
Essas máquinas, conhecidas originalmente como sopradores "ROOTS" é um exemplo típico
do que se pode caracterizar como um soprador, uma vez que é oferecida para elevações muito
pequenas de pressão.

Compressor de Lóbulos

4.9. COMPRESSORES DE PALHETA

O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira excentricamente em


relação à carcaça.
Esse tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais
são inseridas palhetas retangulares.

Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e
se mantêm em contato com a carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os
espaços definidos entre as palhetas. Devido a excentricidade do rotor e as posições das
aberturas de sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de
modo a provocar a compressão progressiva do gás.

211
Compressor de
Palheta

4.10. COMPRESSOR DE ANEL LIQUIDO

Os compressores de anel líquidos para vácuo são utilizados para a extração de gases e de
vapores no domínio do baixo vácuo. Podem ser empregadas para qualquer gás, cujas
propriedades sejam compatíveis com o material constituinte da Bomba. As bombas são
praticamente insensíveis à aspiração eventual de pequenas quantidades de líquidos ou a
penetração de quantidades de líquidos ou a penetração de quantidade reduzida de material em
suspensão.

Os compressores de vácuo de anel líquido de um estágio, o rotor tem uma localização


excêntrica dentro da carcaça cilíndrica. Ele transmite energia motriz ao anel líquido, que
ocasiona o movimento do líquido para dentro e para fora de cada célula do rotor, análogo a
um pistão. Na seção correspondente ao fluxo de saída do líquido, as células são preenchidas
pelo gás, que penetra através do orifício de sucção. Na região em que o movimento do líquido
é de entrada na célula, o gás é submetido a uma compressão e é expelido através do orifício de
descarga.

Compressor de anel
líquido

PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO

Siga a figura abaixo. Um rotor (1), balanceado, gira livremente no interior de uma carcaça (3)
circular, contendo o líquido compressor (4) (normalmente). O rotor (1), uma peça fundida
circular, consiste de uma série de palhetas que se projetam de um cubo cilíndrico oco, no qual
foi prensado o eixo. O rotor é fechado lateralmente, formando, com as palhetas, uma série de
câmaras. Note que a curvatura das palhetas é na direção da rotação.

212
No ponto assinalado "A" as câmaras do rotor estão cheias de água. Esta água gira com o rotor,
acompanhando, entretanto, o contorno da carcaça (3), devido à força centrifuga. A água (4),
que em "'A'" enchia completamente a câmara do roto r, acompanha a carcaça, afastando-se a
medida que o rotor avança, até que em (5), a câmara praticamente se esvazia. A curvatura
convergente da carcaça força a água de volta à câmara do roto r, até que em (6), fica
novamente cheia. Este ciclo repete-se em cada revolução. Em (7), a água é substituída, na
câmara do roto r, por ar, que através da "abertura de admissão" na peça cônica(2), em conexão
com a entrada da bomba. A medida que o rotor gira, a convergência da carcaça força a água
de volta à câmara; o ar, que a completava, é forçado a sair através da "abertura de descarga"
na peça cônica (2) em conexão com a saída da bomba.

Compressor de
Anel líquido

OPERAÇÃO

O Anel Líquido
Durante o funcionamento, o líquido do anel deve estar em constante recirculação, para
permitir a eliminação do calor gerado pela compressão. O líquido desse circuito é eliminado
juntamente com o gás, através do orifício de descarga. O volume aspirado do gás ou vapor e o
vácuo obtido são determinados pela pressão de vapor do líquido constituinte do anel. Quanto
mais quente estiver o líquido, pior será o vácuo obtido e o volume aspirado. O líquido do anel
também é utilizado para a lubrificação e o resfriamento do selo mecânico, por esta razão é
importante que a Bomba não opere sem o líquido, pois o selo mecânico pode ser danificado.

213
Controle do fluxo de água

O ajuste do fluxo correto de água pode ser obtido pelos seguintes métodos:
a) Válvula de controle de fluxo: mantém um fluxo constante, compensando as
flutuações de pressão da linha. São adequadas para pressões de alimentação entre 1 a
8 kg/cm .
b) Uniões de orifício calibrado: mantém um fluxo constante, dependente da pressão
diferencial. O fluxo é regulado controlando-se a pressão de alimentação.
c) Rotâmetro - ou indicador de fluxo pode ser instalado para indicação do fluxo real de
líquido.
d) Ajuste manual - pode ser feito para regular a menor vazão de água para o melhor
desempenho da bomba. Use um registro e, gradativamente, vá reduzindo o
fornecimento até que o vácuo seja afetado. Volte a aumentar o fornecimento até que,
com a menor quantidade de água, obtenha-se o melhor desempenho da bomba.

EXTRUSORAS

INTRODUÇÃO

Quando se aperta um tubo de creme dental, pode-se dizer que está-se fazendo uma
extrusão de creme dental. O creme que passa pela pequena abertura do tubo toma exatamente
seu formato cilíndrico. Pode-se comparar também o processo de extrusão com a produção de
espaguete ou ainda a máquina extrusora com um moedor de carne.

Normalmente o polímero sólido, em grãos, flocos ou pó, previamente colocado na


máquina é aquecido, plastificado e pressionado pela extrusora para dentro do canal de uma
matriz, cuja parte frontal possui uma abertura no formato da seção transversal do produto
pretendido. Em alguns processos mais raros e específicos, o material não é plastificado,
sendo, portanto, extrudado no estado sólido. Em outros, a extrusora é alimentada por resinas
previamente fundidas e atua somente como elemento transportador, desenvolvendo pressão
necessária para forçar o material plástico através da matriz.

Os processos de extrusão podem ser subdivididos também em contínuos e


descontínuos. Extrusoras contínuas são capazes de desenvolver um fluxo constante de
material, enquanto as descontínuas operam por ciclos. Nesse caso, o elemento de transporte
da máquina, geralmente um êmbolo, deve possuir movimento de vai-e-vem.

A máquina extrusora de plásticos possui vários componentes, que variam de número,


dimensão, função e sofisticação conforme o tipo de processo, geometria e especificações do
produto, tamanho de produção, etc. Contudo, alguns elementos fundamentais são encontrados
em toda extrusora, pois são responsáveis pela alimentação, plastificação e transporte da
matéria- prima até a matriz de extrusão, onde o plástico é conformado. Alguns autores
afirmam que a extrusora é mais importante peça do maquinário da indústria de processamento
de polímeros, pois participa ou compõe todos os principais processos de transformação. Esta
afirmação é feita porque muitos profissionais da área costumam denominar de “extrusora” a
unidade responsável pela alimentação, plastificação e transporte de máquinas para outros
processos de transformação de polímeros, como injeção e sopro.

214
Pode-se dizer, então, que as extrusoras têm a função de plastificar (ou fundir),
homogeneizar e transportar o plástico até a matriz, forçando o material a passar por sua
abertura, tomando assim sua forma (conformação).

MÁQUINAS EXTRUSORAS

A primeira máquina extrusora para termoplásticos surgiu em 1935, criada por Paul
Troester na Alemanha. Antes só eram usadas para borracha, aquecidas por vapor, tanto com
rosca, como com pistão. Depois de 35 começaram aparecer maquinas com aquecimento
elétrico. Enquanto isso, o princípio básico de extrusoras com duas roscas foi concebido na
Itália por Roberto Colombo. Nesta época, todas as máquinas eram alimentadas com matéria-
prima já fundida, mas a partir da década de 50 começaram a aparecer estudos científicos sobre
transporte e plastificação de material sólido.

TIPOS DE EXTRUSORAS QUANTO À SUA CONFIGURAÇÃO BÁSICA

Das extrusoras mostradas abaixo, as mais empregadas são as extrusoras de parafuso


fixo, principalmente as monofuso. As extrusoras recíprocas são utilizadas como unidade de
plastificação de injetoras e de alguns modelos de sopradoras. Em extrusão, são mais
vantajosas apenas para algumas aplicações bastante específicas. As extrusoras de disco e
tambor são ainda menos encontradas, pois, em linhas gerais, são máquinas experimentais.

As extrusoras de parafuso fixo são utilizadas em todos os principais tipos de extrusão,


tendo a mesma concepção básica, embora difiram significativamente quanto ao seu aspecto
equipamentos pós-extrusão (necessários para o resfriamento, calibragem, puxamento e
algumas operações posteriores, como corte, estiramento ou bobinamento).

Extrusoras de Parafuso Fixo

- Parafuso simples ou monofuso


- Parafuso Duplo ou Bifuso
- Multifuso

Extrusoras de Disco ou Tambor

Extrusoras Recíprocas

- com Parafuso
- com Êmbulo

Extrusoras podem ser utilizadas não só para a produção de artigos plásticos, mas
também para a preparação de matéria-prima. Extrusoras com dois parafusos paralelos (bifuso
ou rosca dupla) especiais são muito empregadas para misturar um ou mais polímeros e
aditivos, produzindo de pellets de materiais compostos, para futura transformação por injeção,
sopro ou extrusão.

FUNÇÕES DE UMA EXTRUSORA

Independentemente do tipo e configuração, o conjunto extrusora-matriz deve executar


cinco funções principais:

215
• transporte de material sólido;
• plastificação;
• transporte de material plastificado;
• homogeneização (mistura);
• conformação (pela matriz e calibradores).

EXTRUSORAS MONOFUSO (ROSCA SIMPLES)

Quase 100% dos equipamentos atualmente empregados na produção de artigos


extrudados são máquinas de parafuso fixo. Destas, as de rosca dupla têm emprego voltado
principalmente à extrusão de tubos e perfis de PVC. Na extrusão de filmes extrusão de filmes,
filamentos, chapas para termoformagem, tubos e perfis de PE, PP e PS, praticamente apenas
as máquinas mono-fuso são empregadas.

PARTES DA MÁQUINA

Independentemente do processo e do produto, qualquer extrusora monofuso deste tipo


é composta por alguns elementos fundamentais:

1 -Funil:

Tem a função de armazenar o material e permitir um fluxo constante de matéria prima para o
interior da máquina. Pode ser abastecido manualmente pelo operador ou automaticamente, por
transportadores pneumáticos desde os tradicionais sacos de 25 kg, tonéis, “big-bags” ou silos
de armazenamento (capazes de abastecer várias máquinas). É importante que durante a
operação da máquina o funil mantenha-se tampado, para que corpos estranhos não misturem-
se ao plástico e comprometam a qualidade do produto extrudado ou causem desgaste
mecânico nos componentes da máquina.

2 - Cilindro de aquecimento: (barril, canhão)

É um cilindro feito em aço especial para resistir à abrasividade e possíveis ataques químicos
do material plástico e seus aditivos, bem como suportar altas temperaturas durante o
processamento. O cilindro é dividido em zonas de aquecimento que vão três até doze seções
(geralmente), cada uma aquecida através de resistências elétricas em forma de cinta. Sistemas
de aquecimento com óleo ou vapor são pouco usados na prática.

Termopares são empregados para medição da temperatura de cada zona. Porém, como a
extremidade do termopar está em contato com o interior da parede do cilindro e não
diretamente com o material, o valor lido é uma aproximação da temperatura real do polímero.
Comparada com a temperatura programada pelo operador, esta leitura permite ao sistema de
controle da máquina ligar/desligar e determinar a potência de aquecimento das resistências.

Os cilindros de extrusoras normalmente são dotados de ventoinhas ou canais de circulação de


ar, água ou óleo frio para controlar um superaquecimento do cilindro. Geralmente, na região
próxima a entrada de material, o cilindro é resfriado com água, para que o calor gerado no
resto do cilindro não seja transmitido para o material que ainda está no interior do funil ou na
região inicial do parafuso. Além de diminuir a eficiência do transporte de material sólido pela
rosca, um aquecimento prolongado a temperaturas superiroes a 50-60 ºC, pode formar uma
massa de pellets amolecidos e aderidos (conhecida como “jacaré”) impossível de ser
transportada, o que interromperia a produção.

216
Em algumas máquinas a superfície interna da seção inicial do cilindro possui ranhuras
longitudinais para melhorar o transporte de material sólido e a geração de pressão,
aumentando com isso a produtividade da máquina.

3 – Rosca ou Parafuso plastificador:

É também fabricada em aços especiais e sua superfície recebe tratamentos (cromagem,


nitretação e outros) para maior proteção contra corrosão e para diminuir seu coeficiente de
atrito. É colocada dentro do cilindro de aquecimento, com uma pequena folga (0,1mm) e
acoplada a um eixo de transmissão da caixa de redução do motor elétrico de acionamento.

Existe uma infinidade de tipos (ou perfis) de rosca, cada uma com uma determinada
geometria, visando a otimização do processo para cada resina. Porém, a chamada rosca
universal é o tipo mais utilizado, pois se adapta a várias resinas diferentes. Uma rosca
universal divide-se em três seções distintas:

Alimentação

• Nesta seção ocorre o transporte dos grãos para a zona de compressão, e em alguns casos, o
início da plastificação do material.
• Compreende aproximadamente 1/3 do comprimento total da rosca, variando esta medida
segundo o fabricante do equipamento e o material processado. Esta região se encontra
próxima à abertura de carga e tem os canais mais profundos em relação às demais seções.
• Em alguns casos equipa-se a seção de alimentação da rosca com um sistema interno de
resfriamento. Canais são perfurados paralelos ao eixo da mesma, permitindo a circulação de
água resfriada. A função do sistema é manter a rosca fria para que o transporte de sólidos seja
mais eficiente.
• Em geral, quanto maior o comprimento desta região maior é a capacidade produtiva da
máquina. A geometria do filete (largura e inclinação) também tem influência sobre a
produtividade da máquina.

Compressão (transição):

• É a seção onde ocorre a compressão e a total plastificação do material.


•A profundidade dos canais é, na maioria dos casos, reduzida linearmente, desde a
profundidade da zona de alimentação até a zona de dosagem, causando um aumento de
pressão no material que está no canal. Então, através do atrito contra as paredes do cilindro
(aumentado pela pressão) e do aquecimento das resistências externas, o material é
plastificado.
• O comprimento desta zona é de aproximadamente ¼ do comprimento total.

Dosagem (saída, homogeneização):

• Devido ao movimento espiral do material dentro do canal da rosca, o mesmo é misturado,


homogeneizando a temperatura e a distribuição de aditivos na massa polimérica. Por isso, esta
seção também pode ser chamada de seção de homogeneização.
• Torna o fluxo do material já plastificado mais uniforme, pois este sai muito turbulento da
zona anterior devido a compressão. Desta maneira, o fluxo chega ao final do extrusora mais
uniforme, sendo distribuído igualmente no cabeçote.

217
4 - Placa-filtro e telas (placa perfurada, disco quebra-fluxo, porta-telas, contraplaca):

A placa-filtro é um disco de aço com orifícios, geralmente de diâmetro entre 3 e 5 m e


fica instalada entre a extremidade do cilindro e a matriz. A placa sustenta uma ou mais telas
de malhas diferentes. As de malha mais aberta, como 20 e 40 mesh, apoiam as de malha mais
fechada, como 80 a 120 mesh. As telas mais abertas servem apenas para apoio das mais
fechadas e não para filtrar. Normalmente, uma tela mais fina está posicionada primeiro e uma
mais grossa fica junto à placa, para que um rompimento da tela mais fina não entupa a matriz
com fragmentos metálicos. Pode-se, também, colocar uma tela média antes da primeira ou
dispô-las simetricamente para evitar erros na instalação.

A placa-filtro oferece certa resistência ao fluxo do material, aumentando a chamada


contrapressão criada pela resistência o fluxo do material pela matriz.. Esta pressão contrária à
direção do fluxo para a matriz obviamente dificulta a saída do material, faz com que parte da
massa polimérica circule mais vezes antes de passar pela placa-filtro, aumentando a
homogeneização de temperatura e composição da massa plástica.

Com o processamento contínuo, as telas entopem, ou seja, saturam-se de partículas


indesejáveis que provocam aumento de pressão no cilindro e redução de velocidade do
extrudado. Quando isso acontece, é necessário parar a máquina e trocar o conjunto de telas. A
frequência da troca depende do processo e da matéria-prima, podendo ser apenas diária ou até
mesmo contínua. A parada do processo para a troca de telas acarreta, evidentemente, perda de
produtividade. Por isso, acessórios mais sofisticados são interessantes, justamente para
reduzir este precioso tempo. Existem troca-telas mais avançados que agilizam o tempo de
interrupção da troca. Um troca-tela tipo gaveta ou de fita (como o da figura abaixo), por
exemplo, é muito eficaz, mas muito mais caro.

Conforme o exposto, as funções básicas da placa-filtro são: filtrar impurezas e auxiliar


o aumento de contrapressão da massa polimérica, para melhorar sua homogeneização.

218
5- Adaptador:

Este componente é uma conexão do cilindro com a matriz. Seu desenho muda com o
processo para o qual é utilizado. Pode ser um simples cilindro com duas flanges, como na
extrusão de “espaguete” para granulação. Já para o revestimento de cabos elétricos é utilizada
uma cruzeta. O adaptador também deve ser aquecido. As placas filtro podem ser montadas no
próprio adaptador, conforme a configuração da máquina.

Tipos de adaptadores de matrizes. A “abertura de alimentação” é o funil da extrusora.

Adaptador e contraplaca (placa-filtro).

219
MATRIZ

Sua função consiste em receber o material plastificado e distribuir seu fluxo ao longo
da seção desejada, conformando o material plástico que é extrudado por sua abertura. Não é
propriamente uma parte da máquina, pois para cada produto é necessária uma matriz diferente
montada no cabeçote da máquina. Matrizes para produtos diferentes podem ser montadas na
mesma extrusora, se forem projetadas para isso. Por exemplo, uma máquina pode ser
responsável pela extrusão de diversos tipos de perfis de PVC, produzindo um determinando
número de horas com cada matriz. A troca da matriz é um processo que por vezes tem
duração de algumas horas.
É também feita em aço especial. Possui um canal ou cavidade interna cuja seção
inicial é geralmente circular, e uma abertura na saída, com a seção do extrudado. Portanto, a
forma da seção do canal interno é gradativamente alterada ao longo do seu comprimento, até
os lábios que formam a abertura de saída do extrudado, como mostram as figuras abaixo.

BOMBA DE ENGRENAGENS

Algumas extrusoras mono ou bifuso incorporam, entre o cilindro e a matriz uma


bomba de engrenagens para estabilizar a vazão de saída do extrudado e/ou aumentar a pressão
sobre a massa plástica. As desvantagens são a baixa capacidade de mistura do material, baixa
eficiência energética, alta suscetibilidade a desgaste e o alto custo.
São usadas em extrusoras com baixa capacidade de gerar pressão (dupla rosca em co-
rotação e em roscas multi-estágio para degasagem) ou quando se precisa de uniformidade na
vazão do material extrudado dentro de um tolerância menor do que 1%, como em casos de
extrusão de fibras, tubos e mangueiras de precisão e em co-extrusão. Porém, este tipo de
máquina não pode processar polímeros com abrasivos, devido às suas pequenas folgas, nem
polímeros suscetíveis à de gradação (baixa estabilidade térmica)

Operação do equipamento

A mudança nas condições de operação exige paciência! Qualquer alteração numa


condição, por exemplo temperatura de uma zona, é obtida com um mínimo de tempo, que não
pode ser diminuído, pois a massa de metal que está sendo controlada é muito grande.

Como partir?

220
Iniciar a operação de uma extrusora depende do processo, do produto e como se
encontra o equipamento. Alguns aspectos são comuns para todos os tipos de processo. Haverá
diferença se, por exemplo, a máquina estiver com carga ou não, e se ela estiver aquecida ou
não.

Supondo-se que a extrusora esteja vazia, aquecida e limpa:

É importante que o cilindro e a matriz estejam aquecidos adequadamente, isto é, com


temperatura apropriada à transformação da resina. Um tempo de aquecimento maior que o
previsto é necessário.

O aumento de velocidade pode ser feito gradualmente, logo após a partida. A velocidade de
rotação da rosca e do arraste é aumentada conjuntamente a taxas normais de operação, para se
dar continuidade ao tipo de produto. Pensar na espessura.

Se somente a velocidade de rotação da rosca for aumentada, a parede do produto será grossa.
Se somente a velocidade do arraste for aumentada a parede do produto será fina. E aí?

Como mudar as condições?

Mudar as condições de operação de uma extrusora requer mais atenção que normalmente lhe
é dada.

Aumento de velocidade de rotação da rosca, aumento a produção, mas, também, aumentará a


temperatura do extrudado.
Um ajuste no perfil de temperatura do cilindro ou matriz é iniciado, somente com um "girar
de botão", porém a mudança de temperatura não é tão rápida assim.

Impaciência pode causar a alteração de outras condições, uma após a outra, se não se esperar
o resultado da primeira alteração que se efetuou.

Agindo-se impacientemente, não se pode esperar que uma relação de causa e efeito ocorra
totalmente.

Como regra geral, resultados significativos são conseguidos, quando as mudanças das
condições de processo são realizadas com grandes intervalos de tempo!

Cuidados nas paradas e seus resultados

Geralmente, a parada do equipamento é bem simples. O fluxo de material do funil para a zona
de alimentação é interrompido, mas a rotação da rosca continua igual até que não haja mais
fluxo de resina na matriz, quando a rosca é parada. Isto é "bombeamento com rosca a seco".

No mesmo momento, a alimentação é interrompida e as resistências elétricas do cilindro e da


matriz são desligadas. A resina remanescente no cilindro se resfria com relativa rapidez e
assim diminui-se a possibilidade de ocorrer degradação por exposição a aquecimento
prolongado.

Quando o perfil de temperatura está alto, o procedimento anterior não é apropriado. Deve-se
deixar a resina sair totalmente do cilindro enquanto se abaixa a temperatura.

221
A parada logo após o "bombeamento a seco" gera oxidação da resina pelo ar que remanesce
dentro do cilindro.

A oxidação ou queima da resina pode causar a formação de géis que se depositarão no lábio
da matriz, provocando defeitos no produto e sua limpeza implicará perda de tempo.

TURBINAS

TURBINAS A VAPOR

Turbina a Vapor é a Máquina Térmica que utiliza a energia do vapor sob forma de energia
cinética. Deve transformar em energia mecânica a energia contida no vapor vivo sob a forma
de energia térmica e de pressão.
Embora a história registre a construção de dispositivos rudimentares, que se baseavam nos
mesmos princípios, de ação ou de reação, das turbinas atuais em épocas bastante remotas, o
desenvolvimento da turbina a vapor, como um tipo realmente útil de acionador primário até a
sua forma atual, ocorreu somente nos últimos setenta anos.
A turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a energia de uma corrente
de água, vapor d'água ou gás. O elemento básico da turbina é a roda ou rotor, que conta com
paletas, hélices, lâminas ou cubos colocados ao redor de sua circunferência, de forma que o
fluido em movimento produza uma força tangencial que impulsiona a roda, fazendo-a girar.
Essa energia mecânica é transferida através de um eixo para movimentar uma máquina, um
compressor, um gerador elétrico ou uma hélice. As turbinas se classificam como hidráulicas
ou de água, a vapor ou de combustão. Atualmente, a maior parte da energia elétrica mundial é
produzida com o uso de geradores movidos por turbinas.
A turbina a vapor é atualmente o mais usado entre os diversos tipos de acionadores primários
existentes. Uma série de favorável de características concorreu para que a turbina a vapor se
destacasse na competição com outros acionadores primários, como a turbina hidráulica, o
motor de combustão interna, a turbina a gás.

EXPANSORES CONVERGENTES E CONVERGENTES-DIVERGENTES

Os expansores são restrições ao fluxo de vapor e tem como objetivo converter a energia do
vapor em energia cinética. O expansor ideal seria um expansor adiabático reversível, portanto
isoentrópico. Este expansor ideal seria capaz de converter em velocidade todo o salto de
entalpia disponível. A evolução em um expansor real, entretanto, se dará sempre com
aumento de entropia devido às irreversibilidades internas, inevitáveis em qualquer
escoamento. Assim, haverá sempre um certo afastamento entre a performance teórica,
prevista para um expansor ideal, e a performance que se obtém em um expansor real. A
velocidade que se obtém em um expansor real será sempre menor do que a teoricamente
prevista para um expansor ideal.
O projeto de um expansor terá, portanto, como objetivo básico aproximá-lo do modelo ideal,
isoentrópico, no sentido de maximizar a energia cinética obtida para um determinado salto de
pressão.
A Figura 1 mostra os dois tipos básicos de expansores: os expansores convergentes e os
expansores convergente - divergentes. Os convergentes são usados sempre que a pressão de
descarga for maior ou igual a 53% da pressão de admissão (pequenos saltos de entalpia). Os

222
convergente-divergentes são usados sempre que a pressão de descarga for menor que 53% da
pressão de admissão (grandes saltos de entalpia).

Figura 1 – Expansor Convergente e Convergente-Divergente.

PRINCIPIO DA AÇÃO E PRINCÍPIO DA REAÇÃO

As duas maneiras básicas, pelas quais e possível aproveitar a energia cinética obtida no
expansor, para realização de trabalho mecânico: o princípio da ação e o princípio da reação
estão ilustrados na Figura 2, a seguir.

REAÇÃO AÇÃO

(A) (B)

Figura 2 – (A e B) Turbina de ação e reação (C e D) Princípio de ação e reação.

Se o expansor for fixo e o jato de vapor dirigido contra um anteparo móvel, a força de ação do
jato de vapor irá deslocar o anteparo, na direção do jato, levantando o peso W.

Se, entretanto o expansor puder mover-se, a força de reação, que atua sobre ele, fará com que
se desloque, em direção oposta do jato de vapor, levantando o peso W. Em ambos os casos a
energia do vapor foi transformada em energia cinética no expansor e esta energia cinética,
então, convertida em trabalho.

223
Embora nada conhecesse a respeito de turbo - máquinas térmicas, Newton, no século XVII,
estabeleceu as leis que explicam exatamente os dois princípios apresentados.]
acima. Newton afirmou que e necessário exercer uma força para mudar a velocidade (tanto
em modulo como em direção) de um corpo em movimento. Este princípio e ilustrado na parte
direita da Figura 2. O jato de vapor (um corpo em movimento) tem sua velocidade modificada
pelo anteparo circular, colocado em seu caminho. A força resultante move o anteparo, na
direção do jato, e levanta o peso W. Este é, em essência, o princípio da ação.
Newton estabeleceu também que a cada ação corresponde uma reação igual e contrária. Esta
lei é a base teórica que explica o funcionamento tanto de um foguete espacial ou de um avião
a jato puro, como também de um esguicho rotativo de jardim.
Inicialmente devemos notar que a ação do jato sobre o ar atmosférico nada tem a ver com o
princípio da reação, já que este e perfeitamente válido também em um ambiente sob vácuo.
Um foguete espacial, cuja movimentação e baseada exclusivamente no princípio da reação,
opera perfeitamente fora da atmosfera. A força impulsora está no interior do expansor.
Imagine que a caixa da Figura 2 não tenha abertura alguma e esteja cheia de vapor sob
pressão. A pressão agindo em qualquer parede equilibra exatamente a pressão agindo na
parede oposta e, havendo balanceamento de forças, a caixa permanecerá em repouso.
Entretanto, se fizermos um furo em um dos lados da caixa e colocarmos neste furo um
expansor, haverá, através do expansor, um jato de vapor e a pressão no expansor será menor
do que a pressão no ponto correspondente da parede oposta. O desbalanceamento de forças,
então produzido, fará a caixa mover-se na direção oposta a do jato de vapor. Em essência, este
é o princípio da reação.

TURBINA DE AÇÃO E TURBINA DE REAÇÃO

Destes dois dispositivos de laboratório, apresentados na Figura 2, cuja única utilidade pratica
e apresentar os princípio da ação e da reação, e possíve1 derivar uma turbina de ação e uma
turbina de reação rudimentar.
Se tivermos um expansor, montado em uma câmara de vapor estacionaria, dirigindo um jato
de vapor para uma palheta, montada na periferia de uma roda, teremos uma turbina de ação
rudimentar.
Se, por outro lado, montarmos a própria câmara de vapor com o expansor, na periferia da roda
e conseguirmos levar vapor, de forma contínua, a esta câmara, através de um eixo oco,
teremos construído uma turbina de reação elementar. A construção de uma turbina de reação
pura, como esta, apresenta dificuldades de ordem prática, pois a condução do vapor através do
eixo não é uma solução construtiva satisfatória. Por esta razão não se fabricam turbinas de
reação pura.
Embora estas duas turbinas rudimentares apresentadas ilustrem os princípios básicos
envolvidos, algumas modificações são necessárias para convertê-las em unidades práticas.
Em uma turbina de ação real teremos, a não ser em máquinas de potência muito pequena, não
apenas um, mas vários expansores, em paralelo, constituindo um arco ou um anel de
expansores, conforme ocupem apenas parte ou toda a circunferência. Os anéis de expansores
são também conhecidos como rodas de palhetas fixas. Os expansores dirigem seu jato de
vapor na direção não de uma palheta, mas de uma roda de palhetas móveis, conforme ilustra a
Figura 3. Em um estágio de ação toda a transformação de energia do vapor (entalpia) em
energia cinética ocorrerá nos expansores. Em conseqüência no arco ou no anel de expansores
(roda de palhetas fixas) de um estágio de ação haverá uma queda na pressão do vapor
(diminuem também a entalpia e a temperatura, enquanto aumenta o volume específico) e um
aumento da velocidade. Na roda de palhetas móveis não haverá expansão (queda de pressão),
pois as palhetas móveis têm seção simétrica e que resulta em áreas de passagens constantes
para o vapor. Não havendo expansão, a velocidade do vapor em ação às palhetas móveis

224
ficará constante. Não obstante, haverá uma queda de velocidade absoluta do vapor nas
palhetas móveis, transformando, assim, a energia cinética, obtida nos expansores, em trabalho
mecânico.

Em uma turbina de reação comercial teremos sempre vários estágios, colocados em serie,
sendo cada estágio constituído de um anel de expansores (também chamado de roda de
palhetas fixas), seguido de uma roda de palhetas móveis, como está apresentado
esquematicamente na Figura 3. Tanto as palhetas fixas, como as palhetas móveis têm seção
assimétrica, o que resulta em áreas de passagens convergentes, para o vapor, em ambas. Por
esta razão, em uma turbina de reação comercial, parte da expansão do vapor ocorrerá nas
palhetas fixas e parte ocorrerá nas palhetas móveis. Isto representa um desvio do princípio de
reação puro, segundo o qual toda a expansão deveria ocorrer nas palhetas móveis. Na
realidade o que chamamos comercialmente de turbina de reação é uma combinação com
grandes saltos de entalpia e onde a preocupação com a eficiência e essencial, seríamos
levados a velocidades excessivas nas palhetas, incompatíveis com sua resistência mecânica. A
solução para o problema é dividir o aproveitamento do salto de entalpia em vários saltos
menores subseqüentes, que chamamos de estágios. Máquinas de grande potência tem,
portanto, usualmente, vários estágios, colocados em serie, podendo ser tanto de ação como de
reação.
Nas palhetas fixas teremos, portanto, uma expansão parcial do vapor, resultando em uma
queda de pressão e em um aumento da velocidade. Nas palhetas moves ocorrerá o restante da
expansão, resultando em uma segunda queda de pressão e em um aumento da velocidade do
vapor em relação à palheta. Entretanto, mesmo havendo um aumento da velocidade do vapor
em relação à palheta móvel, causada pela expansão, a velocidade absoluta do vapor nas
palhetas móveis cairá, pois estas atuam, não só como expansores, mas também pelo princípio
da ação, transformando a velocidade gerada em trabalho mecânico.
Define-se como grau de reação, de um estágio de reação, a proporção entre a parte do salto de
entalpia que ocorre nas palhetas móveis e o salto de entalpia total do estágio. É bastante usual
a construção de estágios com grau de reação igual a 50%, embora outras proporções possam
também ser admitidas.

ESTÁGIOS DE AÇÃO E ESTÁGIOS DE REAÇÃO

Estágios de Ação

225
Os estágios de ação podem ser de dois tipos: estágios de pressão, também conhecidos como
estágios Rateau, e estágios de velocidade, conhecidos como estágios Curtis.
Os estágios de pressão, mostrados na Figura 4, são os estágios de ação exatamente iguais aos
que temos considerado ate agora. Ele será composto por um arco de expansores e uma roda de
palhetas móveis, se for o primeiro estágio da máquina, ou por um anel de expansores (roda de
palhetas fixas) e uma roda de palhetas móveis, se for um estágio intermediário.
O estágio de velocidade e composto de um arco de expansores, seguido por duas rodas de
palhetas móveis, entre as quais há um arco de palhetas guias. Toda a queda de pressão do
estágio ocorre nos expansores. A velocidade do vapor, porém, é absorvida apenas
parcialmente na primeira roda de palhetas móveis. O vapor deixa, então, esta roda com uma
energia cinética ainda elevada que será aproveitada em uma segunda roda de palhetas móveis.
Apenas com a finalidade de reorientar o jato de vapor, para que o esforço sobre a segunda
roda de palhetas móveis seja de sentido igual ao do esforço sobre a primeira roda, é colocado
entre ambas um arco de palhetas guias. É importante notar que não há expansão nas palhetas
guias, permanecendo constantes, ao longo delas, tanto a pressão como a velocidade. Por isso
estas palhetas têm formato simétrico e seções de passagem de vapor constantes, à semelhança
das palhetas móveis de estágios de ação.

O estágio de velocidade, que acabamos de descrever, e mostrado a direita da Figura 4.


Em um estágio de velocidade, como apenas metade da velocidade do vapor e absorvida por
roda, admite-se que a velocidade do vapor na entrada da primeira roda seja igual a quatro
vezes a velocidade periférica da palheta. Por esta razão em um estágio de velocidade
conseguimos aproveitar um grande salto de entalpia, embora com algum prejuízo da
eficiência.
O estágio Curtis tem duas aplicações características: como estágio único de máquinas de
pequena potência e como primeiro estágio de máquinas de grande potência. No primeiro caso
visamos obter uma máquina compacta, de baixo custo inicial, embora com algum prejuízo de
sua eficiência, pelo
aproveitamento do salto de entalpia disponível, que não é usualmente muito grande, em um
único estágio de velocidade. No caso das máquinas de grande potência, que recebem
usualmente vapor a alta pressão e a alta temperatura, é vantajoso, para o projeto mecânico da
máquina, que o vapor logo no primeiro estágio sofra uma grande queda de entalpia, significa
dizer de pressão e de temperatura. Isto e possível com um estágio de velocidade.

226
Estágios de Reação

Os estágios de reação, chamados também de estágios Parsons, são sempre constituídos de


uma roda de palhetas fixas, seguidas de uma roda de palhetas móveis, conforme mostra a
Figura 6. Como as turbinas de estágio único são sempre turbinas de ação, o uso dos estágios
de reação restringe-se aos estágios intermediários e finais das turbinas de reação de estágios
múltiplos, pois mesmo nestas o primeiro estágio é usualmente um estágio de ação.

Figura 6 – Estágio de reação (esquerda) Turbina de reação, de estágios múltiplos (direita).

Vantagens

a) Do ponto de vista termodinâmico:


O ciclo térmico a vapor, do qual a turbina é parte integrante, apresenta rendimentos bastante
satisfatórios, quando comparados com os ciclos térmicos de outras máquinas (Turbinas à Gás
e Motores de Combustão Interna)
Obs. 1: O rendimento do ciclo térmico a vapor melhora à medida que aumentam a potência
das máquinas, as pressões e as temperaturas de geração de vapor.
Obs. 2: O aproveitamento da energia liberada pelo combustível torna-se satisfatório se o calor
residual contido no vapor descarregado pela turbina puder ser aproveitado em processos
industriais ou para aquecimento geral.

b) Do ponto de vista mecânico:

227
As TV são puramente rotativas, i.e., a força acionadora é aplicada diretamente no elemento
rotativo da máquina. Têm balanceamento bastante fácil, resultado em um funcionamento
extremamente suave da máquina.

Obs. 3: Os impulsos aplicados pelo vapor nas palhetas da turbina são regulares e constantes.
Se a carga acionada é mantida constante, o torque aplicado no acoplamento da turbina será
bastante uniforme.

Obs. 4: É uma máquina de alta rotação (3.500 a 6.000 rpm) sendo ideal para acionar bombas e
compressores centrífugos.

Obs. 5: Não há lubrificação interna. Devido a isso o vapor exausto da turbina é isento de óleo,
dispensando- se procedimentos de filtragem e separação do vapor. O óleo circula somente
através dos mancais e do sistema de controle, sendo continuamente filtrado e resfriado. Não
há problemas de contaminação e a conseqüente oxidação do lubrificante, podendo o mesmo
ter uma vida útil longa.

Obs. 6: A facilidade de controle e a possibilidade de variação de velocidade feita pelo o


governador, é bastante simples, precisa e confiável.

Figura 7 – Estágios de reação de uma Turbina de Reação.

Componentes Básicos

Uma turbina a vapor é composta, basicamente de:

ESTATOR (RODA FIXA)


É o elemento fixo da turbina (que envolve o rotor) cuja função é transformar a energia
potencial
(térmica) do vapor em energia cinética através dos distribuidores;

ROTOR (RODA MÓVEL)


É o elemento móvel da turbina (envolvido pelo estator) cuja função é transformar a energia
cinética do vapor em trabalho mecânico através dos receptores fixos.

EXPANSOR
É o órgão cuja função é orientar o jato de vapor sobre as palhetas móveis. No expansor o
vapor perde pressão e ganha velocidade. Podem ser convergentes ou convergentes-
divergentes, conforme sua pressão de descarga seja maior ou menor que 55% da pressão de
admissão. São montados em blocos com 1, 10, 19, 24 ou mais expansores de acordo com o
tamanho e a potência da turbina, e consequentemente terão formas construtivas específicas, de
acordo com sua aplicação.

228
Figura 8 – Estator, Eixo do Rotor e Palhetas Móveis.

Figura 9 – Expansor.

PALHETAS

São chamadas palhetas móveis, as fixadas ao rotor; e fixas, as fixadas no estator.


As palhetas fixas (guias, diretrizes) orientam o vapor para a coroa de palhetas móveis
seguinte. As palhetas fixas podem ser encaixadas diretamente no estator (carcaça), ou em
rebaixos usinados em peças chamadas de anéis suportes das palhetas fixas, que são, por sua
vez, presos à carcaça.
As palhetas móveis, são peças com a finalidade de receber o impacto do vapor proveniente
dos expansores (palhetas fixas) para movimentação do rotor. São fixadas ao aro de
consolidação pela espiga e ao disco do rotor pelo malhete e, ao contrário das fixas, são
removíveis, conforme podemos ver da Figura 10 a Figura 11.

229
Figura 10 – Fixação da palheta móvel ao disco do rotor.

Figura 11 – Palheta móvel de um estágio final (MAN).

Figura 12 – Fixação das Palhetas móveis.

230
DIAFRAGMAS

São constituídos por dois semicírculos, que separam os diversos estágios de uma turbina de
ação multi-estágio. São fixados no estator, suportam os expansores e abraçam o eixo sem
tocá-lo. Entre o eixo e o diafragma existe um conjunto de anéis de vedação que reduz a fuga
de vapor de um para outro estágio através da folga existente entre diafragma-base do rotor, de
forma que o vapor só passa pelos expansores. Estes anéis podem ser fixos no próprio
diafragma ou no eixo. Este tipo de vedação é chamado de selagem interna.

Figura 13 – Diafragma com anel de palhetas.

DISCO DO ROTOR
É a peça da turbina de ação destinada a receber o empalhetamento móvel.

TAMBOR ROTATIVO
É basicamente o rotor da turbina de reação, que possui o formato de um tambor cônico onde é
montado o empalhetamento móvel.

COROA DE PALHETAS
É o empalhetamento móvel montado na periferia do disco do rotor e dependendo do tipo e da
potência da turbina pode existir de uma a cinco coroas em cada disco do rotor.

ARO DE CONSOLIDAÇÃO
É uma tira metálica, secionada, presa às espigas das palhetas móveis com dupla finalidade:
aumentar a rigidez do conjunto, diminuindo a tendência à vibração das palhetas e reduzindo
também a fuga do vapor pela sua periferia. São utilizadas nos estágios de alta e média pressão
envolvendo de 6 a 8 palhetas cada seção. Nos estágios de baixa pressão, é substituído por um
arame amortecedor, que liga as palhetas, não por suas extremidades, mas em uma posição
intermediária mais próxima da extremidade que da base da palheta (Figura 14).

231
Figura 14 – Aro de consolidação, Disco rotor, e Coroa de palhetas.

Turbinas a gás

As turbinas a gás (TG) são turbomáquinas que, de um modo geral pertencem ao grupo
de motores de combustão e cuja faixa de operação vai desde pequenas potências (100 KW)
até 180 MW (350 MW no caso de nucleares), desta forma elas concorrem tanto com os
motores alternativos de combustão interna (DIESEL e OTTO) como com as instalações a
vapor (TV) de pequena potência.
Suas principais vantagens são o pequeno peso e volume (espaço) que ocupam. Isto
aliado à versatilidade de operação que apresentam está fazendo com que sua utilização se
encontre em franca ascendência atualmente. Sendo compostas de turbomáquinas (Máquinas
Rotativas) as turbinas a gás apresentam uma vantagem bastante grande quando comparadas
aos motores alternativos uma vez que nelas há ausência de movimentos alternativos e de atrito
entre superfícies sólidas (pistão/camisa do cilindro). Isto significa a quase inexistência de
problemas de balanceamento e, ao mesmo tempo, um baixo consumo de óleo lubrificante
(uma vez que o mesmo não entra em contato direto com partes quentes e nem com os
produtos de combustão. Disso decorre uma outra vantagem: a elevada confiabilidade que
apresentam. Além disso, quando comparadas às instalações a vapor, as turbinas a gás
praticamente não necessitam de fluido refrigerante o que facilita muito sua instalação. Outro
aspecto bastante favorável das turbinas a gás é a baixa inércia térmica que lhes permite atingir
sua carga plena em um espaço de tempo bastante reduzido. No caso de estar pré-aquecida por
exemplo, o tempo entre carga nula e carga plena varia de 2 a 10 segundos. Este aspecto faz
com que as turbinas a gás sejam particularmente indicadas para sistema de geração de energia
elétrica de ponta, onde o processo de partida e necessidade da plena carga no menor tempo
possível é de suma importância. Esta é também uma condição imprescindível nos sistemas
“Stand-by” ou “No-Break”, onde o fornecimento ininterrupto de energia é condição básica
necessária.
Normalmente se denomina Turbina a Gás (TG) o conjunto completo do motor ou a
instalação da mesma que é composta dos seguintes componentes principais:

- compressor (responsável pela elevação de pressão);


- aquecedor do fluido de trabalho e,
- a turbina propriamente dita (elemento expansor).

Observa-se que a turbina é a única parte do sistema (conjunto) e que o fluído de


trabalho sofre a expansão que é, por ela, transformada em energia ou trabalho mecânico.
A construção das turbinas a Gás (da qual trataremos posteriormente, em detalhe) pode
ser feita da seguinte maneira:

232
Instalação de potência auto-suficiente com sistema de gerador de calor próprio
através da queima de combustível (câmara de combustão) – Geração interna de calor (ciclo
aberto).

Instalação de potência depende com introdução de calor independente (direto


ou de rejeição) através de um trocador de calor – geração externa de calor (ciclo fechado).
Esta possibilidade de múltipla escolha para o método de introdução de calor, aumenta
ainda mais a versatilidade de funcionamento das turbinas a gás uma vez que assim será
permitido o uso de uma variedade de combustíveis inclusive sólido e, até mesmo, o uso de
energia nuclear.
Seu campo de aplicação é o mais variado possível e o mais amplo dentre os diversos
tipos de motores. Inicialmente elas foram desenvolvidas objetivando fornecimento de trabalho
mecânico. Entretanto, o desenvolvimento efetivo só ocorreu em virtude de sua aplicação na
aeronáutica como elemento propulsor (reator). Enquanto fornecedores de trabalho mecânico
as turbinas a gás tem sido utilizadas, de maneira geral, como elemento propulsor para navios;
aviões (hélice); no setor automotivo, ferroviário e, principalmente, como acionador de
estações “booster” de bombeamento (oleodutos e gasodutos) assim como também na geração
de eletricidade, principalmente, nas centrais de ponta e sistemas “Stand-by” e em locais onde
peso e volume são levados em conta como o caso das Plataformas “Off-shore” de extração de
petróleo. Também são usadas em locais remotos e de difícil acesso e instalação, pois a sua
alta confiabilidade aliada à simplicidade de operação permitem inclusive que elas sejam
operadas à distância.
Como desvantagens das turbinas a gás têm-se o baixo rendimento e a alta rotação,
fatores bastante desfavoráveis no caso de aplicação industrial.

3.2 VENTILADORES

3.2.1 – Definição
Os ventiladores são definidos como máquinas de fluxo geradoras que trabalham com fluido
no estado gasoso, provocando uma diferença de pressão inferior a 0,20 [kgf/cm2].

Portanto, com essa diferença de pressão, a massa específica do fluido praticamente não se
altera. Desta forma, os ventiladores são considerados máquinas de fluxo hidráulicas.

3.2.2 – Classificação
Os ventiladores podem ser classificados de várias maneiras que estão a seguir.

 De acordo com a pressão de operação:

o baixa pressão
kgf
p 0,02 ou p 200mmca ;
cm 2
o média pressão
kgf kgf
0 ,02 2 p 0 ,08 ou 200mmca p 800mmca
cm cm 2

o alta pressão

233
kgf kgf
0,08 p 0,2 ou 800mmca p 2000mmca
cm 2 cm 2
 De acordo com a forma do rotor;
o Centrífugos ou radiais;

o Fluxo misto;

o Axiais.

Os ventiladores centrífugos operam pequenas vazões e grandes pressões; os mistos operam


médias pressões e médias vazões; os axiais operam grandes vazões e pequenas pressões.

A figura 33 mostra os desenhos dos rotores centrífugos (a), misto (b) e axial (c).

Figura 33 – Desenhos dos rotores de ventiladores

A figura 34 ilustra os rotores de ventiladores de um fabricante nacional, Aerovento


Equipamentos Industriais.

Radial Misto Axial

Figura 34 – Rotores de ventiladores (Aerovento)

  De acordo com o modo de entrada do fluido no rotor

234
o Simples sucção;

o Dupla sucção.

O rotor de simples sucção tem apenas uma entrada de fluido, enquanto o de dupla sucção,
denominado de rotor gêmeo, apresenta duas entradas e opera o dobro da vazão. A figura 35
ilustra os rotores de simples e dupla sucção.

Figura 35 – Rotores centrífugos de simples e dupla sucção

A figura 36 mostra um ventilador centrífugo de simples sucção e um ventilador axial, ambos


de eixo horizontal.

Ventilador radial ou centrífugo Ventilador axial

Figura 36 – Ventiladores axial e centrífugo de simples sucção (Aerovento)

  De acordo com a posição das pás do rotor:

o Pás curvadas para trás ( 2 90o);

o Pás retas ( 2 90o);

o Pás curvadas para frente ( 2 90o).

235
A figura 37 apresenta os três rotores, respectivamente, para pá curva para trás ( 2 < 90o), pás
retas ( 2 = 90o) e pás curvadas para frente ( 2 > 90o).

Figura 37 – Rotores com Ângulos na saída de 2 < 90o, 2 = 90o, 2 > 90o.

O rotor de pás curvadas para trás possui pás aerodinâmicas, tem estabilidade no seu
funcionamento, é silencioso e tem bom rendimento. O rotor de pás retas tem construção
simples, mas tem rendimento baixo. O rotor de pás curvadas para frente apresenta também um
baixo rendimento, mas quando é construído com muitas pás permite operar vazões de ar
maiores, com baixa rotação, tendo como conseqüência um ruído pequeno. Por este motivo são
utilizados em instalações de ar condicionado. A figura 38 mostra esse tipo de ventilador
denominado de siroco.

Figura 38 – Ventilador com rotor de pás curvadas para frente ou siroco (Tarda, 1965).

3.2.3 – Características dos Ventiladores

3.2.3.1 – Vazão Volumétrica

É o volume de ar ventilado em um segundo. No Sistema Internacional, tem-se a unidade m3/s.


A vazão nominal é aquela para a qual o ventilador foi especificado e considera-se, neste caso,
o ponto de máximo rendimento.

3.2.3.2 – Pressão

 Pressão estática – é a pressão manométrica em um determinado ponto de


escoamento.

 Pressão dinâmica – é a pressão devido à velocidade média de escoamento em uma


determinada posição.

236
Figura 39 – Instalação com ventilador

 Pressão total – é a soma algébrica da pressão estática mais a dinâmica.

A pressão total pode ser:

pt pe pd (62)
Onde:

pt [N/m2] – pressão total;


pe [N/m2] – pressão estática;
v2
pd [N/m2] – pressão dinâmica p d .
2

Para os ventiladores, as pressões podem estar na unidade em milímetros de coluna d’água


(mmca) ou em metros de coluna d’água (mca) em vez de N/m2.

 Diferença de pressão total de ventilador.

É a diferença de pressão total na saída (2) e na entrada (1) do ventilador. A diferença de


pressão total nominal de um ventilador é aquela pela qual o ventilador é especificado e
considera-se, neste caso, o ponto de máximo rendimento.A figura 40 ilustra uma instalação
com ventilador, com as posições 1 e 2, representando a entrada e saída do ventilador,
enquanto as posições 0 e 3, a entrada e saída da instalação.

Da instalação da figura 39 pode-se determinar as equações do ventilador, sob o ponto de vista


de ensaio (entre os pontos 1 e 2) e sob o ponto de vista da instalação (entre os pontos 0 e 3).
As equações 63 e 64 ilustram, respectivamente, a equação de ensaio e da instalação em
[N/m2]. As instalações com ventiladores podem também ser das mais variadas e, desta forma,
a equação 64 modifica-se em função do arranjo.

237
pt pt2 p t1 pe pd (63)

v 32
pt . .g.H p
2 (64)
Onde:

pt [N/m2] – diferença de pressão total do ventilador;

pt1, pt2 [N/m2] – pressões totais na entrada e saída, respectivamente;

pe [N/m2] – diferença de pressão estática entre saída e entrada do ventilador;

pd [N/m2] – diferença de pressão dinâmica entre saída e entrada do ventilador;

[Kg/m3] – massa específica do fluido;

v3 [m/s] – velocidade média de escoamento em 3;

g [m/s2] – aceleração da gravidade;

Hp [m] – perda de carga na linha de sucção e na pressão da instalação.

3.2.4 – Rotação Específica

A rotação específica é uma grandeza que define a geometria ou o tipo de rotor do ventilador
mais adequado. Assim, tem-se para o sistema internacional:

103 . n . Q
nq A
3
pt 4
(65)
Onde:
nqA [1] – rotação específica (adimensional)
n [rps] – rotação;
Q [m3/s] – vazão;
pt [N/m2] – diferença de pressão total;
[kg/m3] – massa específica do fluido.

238
As rotações específicas no sistema internacional de rotores dos ventiladores estão ilustradas
na figura 40.

Figura 40 – Rotações específicas no sistema internacional de rotores de ventiladores

3.2.5 – Curvas Características

3.2.5.1 – Curvas características dos ventiladores

As curvas características dos ventiladores têm um comportamento diferente para cada tipo. A
figura 41 mostra as curvas características dos ventiladores centrífugos de pás curvadas para
trás ventiladores de fluxo misto e os axiais. Essas curvas representam o comportamento da
diferença de pressão total, da potência de eixo e do rendimento total do ventilador versus
vazão volumétrica, operando com rotação constante.

No aspecto de curvas características nota-se que o comportamento da potência de eixo, em


função da vazão, na rotação constante, é diferente para os ventiladores centrífugos, mistos e
axiais. No caso dos centrífugos, a potência aumenta com o aumento da pressão e, para os
mistos, a potência é praticamente constante com o aumento da vazão, enquanto que, para os
axiais, a potência decresce com o aumento da vazão.

Figura 41 – Curvas características dos ventiladores operando com rotação constante

239
Conclui-se que, para a partida de um ventilador, para a proteção do motor elétrico, deve-se
verificar se a válvula de saída do mesmo está:

 ventilador centrífugo – válvula fechada;

 ventilador misto – válvula aberta ou fechada;

 ventilador axial – válvula aberta.

É importante também enfatizar que mesmo que o motor de acionamento tenha proteção ou
esteja em condições de se ter uma sobrecarga, o consumo de energia na partida torna-se
maior, caso não se obedeça a essas regras de operação.
A comparação do comportamento do rendimento de um ventilador centrífugo e um ventilador
axial, versus vazão, caracterizado na figura 41, que a primeira tem um patamar mais achatado
que a segunda. Isto quer dizer que o ventilador centrífugo pode operar com uma certa
variação de vazão com pouco decréscimo do rendimento, enquanto o ventilador axial opera
praticamente em um ponto no rendimento máximo e fora deste há um decréscimo acentuado
de rendimento.

O ventilador de pás curvadas para frente é um ventilador silencioso, opera pressões elevadas e
apresenta rendimento máximo da ordem de 70[%]. Possui um ramo instável na operação da
diferença de pressão, como mostra a figura 42.

O ventilador de pás retas opera médias pressões, possui um trecho instável e apresenta
rendimentos inferiores a 70[%]. A figura 43 ilustra o comportamento desse tipo de ventilador.

Figura 42 – Curvas características do ventilador com pás curvadas para frente,

240
Figura 43 – Curvas características do ventilador de pás retas operando na rotação constante

Em termos de rendimento, o ventilador de pás curvadas para trás apresenta o melhor


rendimento (80% a 90%), principalmente aqueles de rotação específica entre 300 a 350.

Os ventiladores axiais também possuem um bom rendimento (80%). Os mais simples não
possuem aletas estacionárias. Quando o ventilador está munido de aletas, as mesmas podem
ser anteriores ou posteriores ao rotor, fixas ou reguláveis, dependendo da aplicação. A
utilização de aletas posteriores fixas é uma forma de possibilitar um acréscimo adicional de
energia de pressão, além de melhorar o escoamento do fluido na saída do rotor, melhora
também seu rendimento. A figura 44 ilustra uma comparação entre ventiladores axiais com e
sem aletas de recuperação.

Figura 44 – Ventiladores axiais

3.2.5.2 – Curva característica da instalação

A equação 64 pode ser representada em função da vazão volumétrica, como mostra a equação
66. A diferença de pressão total é função do quadrado da velocidade ou do quadrado da
vazão. Portanto, neste caso, a diferença de pressão total está na forma de pressão dinâmica.

241
2
V
pt . .g.H p f (v 2 )
2 (66)
2A
Onde:

pt [N/m2] – diferença de pressão total;

V [m3/s] – vazão volumétrica;


[kg/m3] – massa específica do fluido;
A [m2] – área da seção;
g [m/s2] – aceleração da gravidade;
Hp [m] – perda de carga.

Da equação 66 pode-se representar a curva característica da instalação da figura 40 e está


mostrada na figura 45.

Figura 45 – Curva característica da instalação

As curvas características de um ventilador centrífugo e de uma instalação são mostradas na


figura 46. Nesta figura, o ponto do funcionamento F da instalação coincide com o rendimento
máximo do ventilador. Este ponto caracteriza-se por ponto nominal ou condições nominais de
funcionamento. Caso a instalação não solicitasse do ventilador uma alteração da vazão, o
projetista deveria selecionar o mesmo para operar no ponto de máximo rendimento. Quando
existe variação de vazão, este ponto varia e cabe ao projetista, antes da seleção do ventilador,
analisar as solicitações da instalação e qual será o ponto de vazão que estará mais tempo em
operação. Neste caso, deve-se selecionar o ventilador, no seu rendimento máximo, para
atender esta vazão. Esta é uma preocupação de um consumo menor de operação.

242
Figura 46 – Curvas características de ventilador centrífugo e da instalação

3.2.6 – Comportamento dos Ventiladores

3.2.6.1 - Fatores que modificam a curva do ventilador

3.2.6.1.1 - Curvas do ventilador com rotação variável

A equação 67 vale para pontos homólogos (de mesmo rendimento) e representa a variação da
 ), da diferença de pressão total ( pt) e da potência de eixo (Pe) de um ventilador, em
vazão ( V
função da variação da rotação (n), enquanto a figura 48 mostra o gráfico da diferença de
pressão total, rendimento e potência de eixo do ventilador em função da vazão para a variação
da rotação.

2 2 3
V n2 pt2 n2 Pe 2 n2
; ;
1
V n1 p t1 n1 Pe1 n1 (67)

Dentro de certos limites de variação de rotação, a equação 65 pode prever o comportamento


do ventilador, considerando que o rendimento não varia de ponto
para ponto, como está mostrado na figura 47.

Figura 47 - Influência da rotação nas curvas características de um ventilador centrífugo

243
Entretanto, no projeto de ventiladores, a alteração da rotação acarreta a mudança da
velocidade tangencial em qualquer raio entre entrada e saída do rotor do mesmo. Esta
modificação faz-se alterar outras velocidades envolvidas no escoamento e a queda de
rendimento existe. Desta forma, para se ter um resultado de um ventilador com variação de
rotação, ele deve ser obtido através de ensaios em bancadas de testes em laboratórios
especializados. O diagrama obtido em laboratório representa o campo de um determinado
ventilador com uma faixa de rotação, mostrando as curvas de mesmo rendimento. Esse
diagrama é denominado campo básico de funcionamento. O campo básico de funcionamento
é a representação plana das várias variáveis em questão, sendo duas tomadas como básicas.
Normalmente faz-se o campo diferença de pressão versus vazão, com curvas de rendimento e
rotação constantes. As figuras 49 e 50 representam, respectivamente, os campos básicos de
um ventilador centrífugo e axial.

Nas figuras 48 e 49, as curvas n1, n2 ... n5 representam as curvas de mesma rotação, enquanto
as curvas de t1, t2 ... t5 representam as curvas de mesmo rendimento. O rendimento
máximo ocorre no centro da elipse. Este ponto representa o melhor ponto de operação do
ventilador.

Figura 48 – Campo básico de funcionamento de um ventilador centrífugo

Figura 49 – Campo básico de funcionamento de um ventilador axial

244
3.2.6.1.2 - Curvas do ventilador com variação do diâmetro do rotor

De acordo com (Karassik, 1989), para ventiladores centrífugos, operando com rotação
constante e com variação de diâmetro, têm-se as seguintes relações obtidas
experimentalmente.

2 2 3
V d2 p t1 d2 Pe 2 d2
; ;
1
V d1 pt2 d1 Pe1 d1 (68)

Na equação 68 os diâmetros d1 e d2 referem-se aos diâmetros na saída do rotor do ventilador


centrífugo.

Os fabricantes de ventiladores aproveitam a mesma carcaça, de tal forma que possa receber
rotores de vários diâmetros, sem afetar sensivelmente a hidráulica do conjunto. Desta forma,
os rotores são fornecidos pelo fabricante, em diâmetros padrões, cobrindo uma faixa
operacional do ventilador. A figura 50 mostra um campo básico de funcionamento de um
ventilador centrífugo de um determinado fabricante, com rotores de diâmetro variável
operando dentro de uma mesma carcaça na rotação constante.

Figura 50 – Curva do fabricante para uma série de ventiladores centrífugos

3.2.6.1.3 – Curvas do ventilador com aletas reguláveis na entrada do rotor

No caso em que a operação do ventilador se dá em uma larga faixa de vazão o uso de aletas

reguláveis na entrada do rotor é indicado. O objetivo nesse caso é garantir um controle estável

de vazão, além de melhorias de rendimento nas situações não nominais. Podem ser utilizadas

245
nos ventiladores axiais, como nos centrífugos. A figura 51 mostra uma de aleta regulável, do

tipo axial, na entrada do ventilador centrífugo. Esse tipo de aleta altera a vazão e pressão do

ventilador com a mudança das velocidades absoluta e relativa, mantendo a velocidade

tangencial (n = constante) no triângulo de velocidades.

Outros tipos de aletas ou válvulas reguláveis existem em função do arranjo a ser montado.

Existem as válvulas conoidais e as venezianas utilizadas na entrada do ventilador. A função

dessas válvulas é controlar a vazão e a pressão do fluido através de estrangulamento e do

turbilhonamento que elas provocam. A figura 52 apresenta essas válvulas, enquanto a figura

53 mostra suas aplicações, respectivamente, duas válvulas conoidais em um ventilador de

dupla sucção e duas válvulas venezianas em um ventilador centrífugo.

Figura 51 – Controle da vazão pela aleta axial regulável na entrada do ventilador (Aerovento)

246
Válvula Conoidal
Válvula Veneziana

Figura 52 – Válvulas do tipo conoidal e veneziana

Rotor duplo com controle da vazão através de duas


Ventilador centrífugo com controle de
válvulas conoidais
vazão de duas válvulas venezianas

Figura 53 – Aplicação de válvulas em ventiladores centrífugos (Aerovento)

3.2.6.1.4 – Curvas do ventilador com pás reguláveis ou ajustáveis no rotor

247
As pás reguláveis no rotor são utilizadas nos ventiladores axiais. Através do posicionamento
das pás, provoca-se uma mudança de ângulo, que por sua vez altera os triângulos de
velocidades na entrada e saída do rotor. Mesmo a rotação permanecendo constante, haverá
uma mudança na vazão e pressão do ventilador. A figura 54 ilustra um rotor axial com pás
ajustáveis, enquanto a figura 55 apresenta a variação das curvas características em função do
ajuste das pás do rotor. Esse ajuste é realizado com o ventilador parado e em função da
necessidade da instalação.

Figura 54 – Rotor de um ventilador axial de pás ajustáveis

Figura 55 – Curvas características de um ventilador de pás ajustáveis, n = Constante

248
3.6.6.2 – Fatores que modificam a curva da instalação

3.6.6.2.1 – Abertura e fechamento de válvula na rotação constante do ventilador

O controle de vazão é realizado através de uma válvula na saída ou na linha de pressão do


ventilador. Normalmente a válvula é do tipo borboleta ou do tipo veneziana com lâminas
paralelas, cuja inclinação se pode graduar manualmente ou automaticamente. Este tipo de
regulagem consiste em estrangular a passagem do fluido aumentando a perda de carga do
sistema. Quanto maior é o estrangulamento, maior será a perda de carga e menor será a vazão
ou vice-versa.
A figura 56 mostra o comportamento da curva do ventilador e da abertura da válvula para
variar a vazão. A variação da abertura faz variar a perda de carga na válvula. No caso da
figura, inicialmente o ventilador está funcionando no ponto 1 ( V  1 ; pt1) e em seguida o
sistema requer uma vazão V 2 . Para atender essa solicitação, o ventilador, na mesma rotação,
aumenta a pressão para vencer a perda de carga e passa a operar com pt2. Houve o
fechamento da válvula seguido de aumento de perda de carga.

Figura 56 - Abertura e fechamento de válvula

3.2.6.2.2 – Análise do ventilador operando com rotação constante e variável

Como foi visto, para atender a solicitação da instalação em se tratando de uma diminuição de
vazão, com o ventilador operando com rotação constante n, é comum utilizar estrangular a
válvula na saída do mesmo, alterando o ponto de funcionamento com o aumento da perda de
carga. A figura 57 mostra um ventilador centrífugo de exaustão, succionando ar de um recinto
e escoando-o na linha de pressão para a atmosfera através de uma válvula borboleta.

O caso analisado na figura 57, com ventilador operando com rotação constante, variando-se a
vazão através de estrangulamento da válvula pode ser analisado com rotação variável,
enfocando principalmente o aspecto da potência elétrica consumida. Desta forma, a figura 58
mostra a curva característica do ventilador operando com rotação constante n1 no ponto de
funcionamento F1( V  1 , pt1). Através do estrangulamento da válvula, ventilador passa a
operar no ponto F2( V 2 , pt2). A diminuição da vazão solicitada pela instalação poderia ser
realizada pela diminuição da rotação de n1 para n2, que proporcionaria o ventilador funcionar
 2 , pt3). Considerando o rendimento do motor elétrico
em F3( V el e do ventilador t, no

249
ponto F3, a potência elétrica economizada está mostrada na equação 69. Para efeito didático, o
rendimento do ventilador e o rendimento do motor foram considerados constantes.
Válvula borboleta

Ventilador

Q
mancal

Correia

Motor
Elétrico

Figura 57 – Instalação com ventilador e válvula na saída

Figura 58 – Curvas características do ventilador – comparação entre a operação com rotação


constante e variável

 2 .( p 2
V p3 )
Pel (69)
t . el

O arranjo convencional mostrado anteriormente, com o ventilador operando com rotação


constante, penaliza energeticamente o sistema. A análise realizada reflete sobre o aspecto da
conservação de energia. Todavia, sobre o ponto de vista do ventilador, o mesmo, apesar de ter
características flexíveis de operação, possui limites aceitáveis de funcionamento, sobre o
aspecto de rendimento e também sobre fenômenos estruturais que ocorrem quando há
variações amplas de vazão. Este assunto deverá ser analisado caso a caso.

250
A seleção do ventilador operando com velocidade variável muitas vezes é preterida pelos
projetistas pelo alto custo do acionador, se comparado com um sistema de rotação constante.
Entretanto, trata-se de um custo inicial, com necessidade de análises dos custos operacionais e
de manutenção do equipamento relativos, respectivamente, ao menor consumo de energia e
menor desgaste do ventilador. Devem ser analisadas também as solicitações do sistema no
que se refere às variações de vazão e o tempo de permanência de um determinado ponto de
operação, principalmente na diminuição da vazão.

8.7 – Ruído Provocado por Ventiladores

8.7.1 – Velocidade tangencial ou periférica

Não se deve operar com velocidades de ar elevadas tanto no rotor quanto à saída do
ventilador. Velocidades tangenciais elevadas produzem vibração das pás e ruído acima do
aceitável. A equação 70 determina as velocidades periféricas na entrada e saída do rotor
centrífugo mostrado na figura 59.

u1 .D1.n; e u 2 .D2 .n (70)

Onde:
u1 [m/s] e u2 [m/s] – velocidades tangenciais ou periféricas na entrada e saída
do rotor, respectivamente;
D1 [m] e D2 [m] – diâmetro na entrada e saída do rotor respectivamente;
n [rps] – rotação.

A tabela 15 indica os valores máximos para a velocidade periférica de saída u 2 do rotor e a


velocidade de saída v da caixa do ventilador.

Figura 59 – Rotor centrífugo com suas velocidades tangenciais

Tabela 15 – Velocidades recomendadas (Macintyre,1988)


Pressão Estática na Velocidade Tangencial Velocidade na Saída
Saída do Ventilador u2[m/s] da Caixa
[mmH2O] v [m/s]
Pás para frente Pás para trás
7,62 17,27 5,05
6,34

251
9,52 8,88 19,55 5,58
12,69 10,17 21,33 6,10
15,87 11,43 24,38 6,87
19,04 12,70 26,92 7,61
22,22 13,97 29,47 8,38
25,39 15,23 31,50 9,15
31,73 16,52 34,55 10,17
38,05 17,78 38,1 11,18
44,43 19,05 41,65 12,20
50,78 20,32 45,72 13,22

8.7.2 – Níveis de ruído permissíveis

Em geral, os ventiladores de alta rotação provocam um nível de ruído maior que os de baixa
rotação, pela maior freqüência de vibração do ventilador, caixa e suportes. As velocidades de
escoamento elevadas nos dutos ocasionam também aumento do nível de ruído no ambiente.
A Norma Brasileira NB-10/1978 fixa níveis de ruído permissíveis, expressos em decibéis, que
são mostrados na tabela 16.

Tabela 16 -Níveis de ruído permissíveis segundo a NB-10/1978


Finalidade do local dBa
Residências
Casas particulares (zona 30-40
urbana)
Apartamentos 35-45

Escritórios
Diretoria 25-35
Sala de reuniões 30-40
Gerência 35-45
Sala de recepção 35-50
Escritórios em geral 40-50

Sala de computadores 45-65


Banheiros e toaletes 45-55

Restaurantes 40-50
Lanchonetes

Lojas de muito público 45-55

Supermercados 45-55
Bibliotecas 35-45
Salas de aula 35-45
Laboratórios 40-50

Áreas de produção
Exposto durante 8h/dia < 90
Exposto durante 3h/dia < 97

252
dBa é o nível de ruído na escala “A” de um medidor de nível de som, que, por meio de um
filtro eletrônico, despreza ruídos de baixa freqüência que, devido à baixa sensibilidade nesta
faixa, não são perceptíveis pelo ouvido humano.

O nível de ruído deve ser medido em 5 pontos do ambiente e a 1,2[m] do piso.

Uma das maneiras de reduzir a propagação da vibração da caixa do ventilador no duto é


intercalar entre ambos uma ligação ou guarnição elástica de borracha. Outra maneira que pode
ser adotada em conjunto com a anterior consiste em colocar um atenuador de ruído na boca de
aspiração e insuflamento de ventiladores axiais.

8.8 – Fatores que Influenciam no Desempenho Energético dos Ventiladores

Não basta que um conjunto moto-ventilador tenha sido bem selecionado e bem fabricado. É
necessário também que seja devidamente instalado, operado e sofra uma manutenção
conveniente.

8.8.1 – Seleção do ventilador

A seleção tem a finalidade de permitir a escolha correta do ventilador adequado para


determinado serviço, ou a de verificar se o ventilador disponível poderá executar
satisfatoriamente o serviço desejado.

Para selecionar um ventilador:

 são conhecidos:

Vazão de ar – V [m3/s];
Geometria dos dutos (por exemplo:diâmetros de sucção e pressão);
Material dos dutos - [m] – rugosidade absoluta (tabela);
Desenho da Instalação (comprimentos, curvas e acessórios).

 Determinação dos parâmetros

Perdas de cargas nos dutos e acessórios

Hp H pd H pL (71)

Onde:
Hp [m] – perda de carga total nos dutos e acessórios;
Hpd [m] – perda de carga distribuída;
HpL [m] – perda de carga localizada;

 Diferença de pressão total (ver figura 39)

v 32
pt . .g.H p
2 (72)

253
Onde:

pt [N/m2] – diferença de pressão total do ventilador;

[kg/m3] – massa específica do fluido;

v3 [m/s] – velocidade média de escoamento em 3;

g [m/s2] – aceleração da gravidade;

Hp [m] – perda de carga nos dutos e acessórios da instalação.

Com a vazão e a diferença de pressão total da instalação consultar primariamente os


chamados gráficos de seleção, que definem dentro da linha de produção de cada fábrica, o
tipo de ventilador capaz de atender o ponto de funcionamento desejado. A figura 60 apresenta
as curvas características de ventiladores de um determinado fabricante.

Figura 60 – Gráfico de um fabricante para seleção de ventiladores (Bernauer)

254
O gráfico da figura 60 apresenta de um modo geral uma linha de fabricação de ventiladores
axiais. Após a escolha deve-se conhecer melhor o equipamento, principalmente seu
rendimento, seu comportamento, seu consumo de energia, custo, etc. A seleção não deve ficar
restrita a um determinado fabricante, ou seja, sempre procurar a melhor opção, que atenda
perfeitamente as solicitações da instalação e que tenha a melhor eficiência possível.

Finalmente deve ser determinada a potência necessária ao acionamento do ventilador, ou seja,


a potência de eixo, mostrada na equação 73.

 .10- 3
p t .V
Pe
t (73)
Onde:
Pe [kW] – potência do eixo do ventilador
V [m3/s] – vazão
t [1] – rendimento total do ventilador (retirado do catálogo do fabricante);
pt [N/m2] – diferença de pressão total

De posse do valor da potência de eixo de acionamento do ventilador, supondo que haja


acoplamento direto (de preferência), seleciona o motor com a potência de eixo padronizada
imediatamente superior à mesma. Alguns usuários costumam antes de padronizar a potência
de eixo do motor, dar uma margem de segurança. Essa prática é condenável em função do
aumento de potência e o custo operacional que isto acarreta.

8.8.2 – Instalação do ventilador

Quando se efetua a compra de um ventilador, solicita-se do fabricante o desenho do conjunto


e manual de instrução. O desenho do conjunto traz as dimensões externas do conjunto moto-
ventilador com:

Dimensões de base;
Locação;
Diâmetro de chumbadores;
Conexões de sucção e descarga;
Conexões elétricas;
Etc.

O Manual de Instrução de Instalação, Operação e Manutenção traz essas instruções que


devem ser rigorosamente seguidas, pois, são baseadas em muitos anos de experiências, de
muitos equipamentos e instalações semelhantes. Além do mais, a observância das
instruções fornecidas está diretamente ligada à garantia do equipamento.

Os ventiladores devem ser instalados, nivelados e alinhados por pessoas habilitadas. Quando
esse serviço é executado incorretamente, traz como conseqüências transtornos na operação,
desgastes prematuros e tendem a consumir mais energia.

8.8.3 – Operação do ventilador

255
Depois da instalação correta do ventilador e as precauções devidamente tomadas para o
alinhamento do acionador, deve-se fazer um “check list” para as providências da primeira
partida. A presença do fornecedor ou fornecedores do conjunto motor-ventilador é
fundamental para o primeiro funcionamento.

Para a primeira partida deve ser feito o seguinte:

Fixação do ventilador e do seu acionador firmemente na base;


Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos os sistemas de proteção
do motor encontram-se devidamente ajustados e funcionando.
Verificação do sentido de rotação do acionador, fazendo-a com o ventilador
desacoplado;
Certificar-se manualmente de que o conjunto girante roda livremente; se o
rotor estiver preso ou raspando não se deverá operar o ventilador até que se
localize a causa do defeito e o mesmo seja corrigido;
Montar o protetor de acoplamento (se houver), certificando-se de que o mesmo
não está em contato com as partes girantes;

Verificados com cuidado e critério os pontos acima, dar partida na máquina acionadora e
desligar imediatamente, observando a parada do conjunto a qual deve ser gradativa e
suave. Constatada a normalidade, dar a partida definitiva.
Tendo sido efetuada a partida e estando o ventilador em funcionamento, observar os tópicos
abaixo:

Ajustar o ventilador para o ponto de operação (pressão e vazão), abrindo-se


lentamente a válvula após a saída do mesmo, logo após o acionamento ter
atingido sua rotação nominal; para ventiladores com rotores axiais pode-se
necessitar fechar a válvula para ajustar o ponto de operação;
Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo motor elétrico; o valor
da corrente nominal encontra-se na plaqueta do motor; pode-se
acompanhar o valor da corrente através de amperímetro no painel ou
alicate amperímetro colocado diretamente no cabo de alimentação.
Controlar ainda a tensão da rede;
Certificar-se de que o valor da pressão de sucção é o previsto no projeto;
Certificar-se de que ventilador opera livre de vibrações e ruídos
anormais.

Na parada do ventilador, observar as seguintes providências em seqüência:


Fechar a válvula após a saída do ventilador, exceto ventiladores com rotores
axiais;
Desligar a máquina acionadora e observar a parada gradativa e suave do
conjunto.

8.8.4 – Manutenção do ventilador

Se um ventilador foi bem comprado (especificado, inspecionado, testado), bem instalado e se


é bem operado, a manutenção do mesmo torna-se mais fácil. Entretanto, sendo um
equipamento rotativo, dinâmico, sofre desgastes inevitáveis. Assim sendo, é de importância
fundamental que quaisquer conjuntos motores-ventiladores devem estar sujeitos a uma
manutenção realmente eficiente.

256
Com a manutenção eficiente deve-se ter sempre um equipamento em boas condições de
operação, trabalhando com bom rendimento e tendo um consumo operacional menor possível.

3.0 AGITADORES

INTRODUÇÃO

Os agitadores ou misturadores são equipamentos dotados de pás, palhetas ou lâminas, que ao


girarem provocam a mistura de líquidos, gases com líquidos ou sólidos com líquidos,
formando um sistema de maior ou menor uniformidade, conforme o caso e o objetivo
pretendidos.
O movimento do elemento girante provoca o cisalhamento do fluido, formando vórtices e
turbilhonamentos ao longo da massa do sistema.

5.1 - FINALIDADE

O agitador é uma máquina rotativa destinada a promover a mistura de produtos em fase


líquida. Basicamente é composto de um eixo com um elemento de mistura, denominado
impelidor, os demais componentes de um agitador são o motor, o sistema de redução de
rotação, o sistema de selagem, o flange ou placa base de apoio, e eventualmente o mancal de
fundo. Os agitadores verticais, possuem seus sistemas de acionamento montado na vertical do
tanque, e podem estar perpendiculares ou inclinados. Representam a grande maioria dos
agitadores existentes, sendo a montagem perpendicular a mais usual, sendo que para pequenos
tanques a montagem inclinada é adotada por permitir evitar-se a utilização de chicanas
(defletores internos dos tanques).

257
5.2 - PARTES COMPONENTES DO AGITADOR

5.3 - CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE FLUXO


Os impelidores podem ser classificados em 3 grandes grupos, relacionando-se ao tipo de fluxo
que são capazes de gerar: os impelidores de fluxo radial, os de fluxo axial e os de fluxo
circular.

IMPELIDOR DE FLUXO RADIAL


São aqueles cuja maioria das linhas de fluxo tendem a ser de forma perpendicular ao eixo do
agitador, ou seja tendem a impulsionar a massa líquida contra as paredes do tanque. São
impelidores geralmente de alto consumo de potência, com maior capacidade dispersiva, e
mais agressivos aos produtos. Normalmente são aplicados em processos em que se requeiram
ações dispersivas, tais como dispersão gasosa, transferência de massa, dissolução de materiais
sólidos agregados e friáveis, bem como opção de impelidor para instalação em tanques com
baixo nível de líquido (baixa relação Z / T).

258
Os principais tipos de impelidores de fluxo radial são:

TURBINA DE PÁS RETAS VERTICAIS:


É o mais usual impelidor de fluxo radial, possui um número de potência (Np) é da ordem de
3.2 à 3.8, tem boa capacidade de cisalhamento, sendo aplicado em casos em que dispersão e
ação mecânica sobre a massa líquida é requerida, sua designação internacional é VFBT, e
possui normalmente 4 pás, porém em alguns casos já foram vistos impelidores com até 8 pás.

TURBINA DE PÁS CURVAS VERTICAIS


Dentre os impelidores de fluxo radial é o menos agressivo, uma vez que suas pás curvas
permitem um ataque mais suave à massa líquida, desta maneira é muito utilizado em
processos onde a lâmina de líquido é pequena para instalação de impelidores axiais, e não
queremos grandes capacidades dispersivas, seu Np varia entre 2.4 e 3.0 e sua designação
internacional é CBT, podendo possuir 3, 4 ou 6 pás.

TURBINA TIPO DISCO RUSHTON


Impelidor de grande capacidade dispersiva, é muito utilizado nos casos em que temos
dispersão gasosa, devido a sua grande capacidade de redução das bolhas de gás, possibilitando
sua melhor incorporação ao meio líquido; todavia é o impelidor radial de maior consumo de
potência, sendo que seu Np varia de 4.7 a 5.2, sua designação internacional é 6-DR-90,
possuindo normalmente 6 pás verticais retas montadas em um disco perpendicular ao eixo.

259
TURBINA TIPO DISCO SMITH Possui a mesma capacidade dispersiva das turbinas tipo
Rushton, entretanto suas pás ao invés de retas são côncavas, possibilitando assim a mesma
capacidade de dispersão de gases, porém com um menor consumo de energia, seu Np varia de
3.5 a 3.8, sua designação internacional é 6-DS-90, e assim como na 6-DR-90 tem 6 pás e são
a opção mais moderna em se tratando de dispersão de gases.

FLUXO AXIAL
São aqueles cuja maioria das linhas de fluxo tendem a ser paralelas ao eixo do agitador, ou
seja tendem a impulsionar a massa líquida para o fundo do tanque. São impelidores de menor
consumo de potência, baixa agressividade, e grande abrangência na distribuição geométrica
do fluxo dentro do tanque. São os impelidores aplicados na maioria dos processos agitados,
tais como mistura de produtos líquidos, sólidos em suspensão, transferência de calor, etc.,
podendo ser aplicados de forma unitária em tanques com níveis de líquido Z até 1.5 T.

Os impelidores de fluxo axial, são os mais utilizados nos processos de agitação, representando
algo em torno de 80% das aplicações, abaixo apresentamos os principais tipos destes
impelidores:
HÉLICE MARÍTIMA
O mais representativo e tradicional impelidor de fluxo axial, tem Np variando conforme o
passo do hélice, para agitação o passo de melhor desempenho é o 1: 1.5, com Np = 0.8. Por
possuir construção complexa, normalmente tem fabricação por fundição, o que dificulta seu
acabamento, principalmente em se tratando de aços inoxidáveis

260
TURBINA "PBT"
A turbina de pás planas inclinadas PBT, é um antigo modelo de impelidor axial, possuindo
uma construção relativamente simples, e por ser fabricada em chapa laminada, possibilita a
obtenção de bom acabamento superficial; o Np varia entre 1.4 a 1.8 dependendo da altura
projetada de suas pás. Podem ser fabricados com 3, 4 ou 6 pás, e com ângulos de inclinação
de 32º ou 45º.

HYDROFOIL "HE"
A turbina “HE” pertence a família dos impelidores de alta performance, desenvolvidos para
apresentar bom bombeamento com baixo consumo de energia, podendo operar com produtos
de viscosidade até 10000 cp.; devido a sua forma pouco agressiva de atacar a massa fluida,
possui baixo grau de cisalhamento. Em regime turbulento, o Np varia de 0.4 a 0.7, podendo
ter 3 ou 4 pás

HIDROFOIL "LS"
Dentre as turbinas Hydrofoil, são aquelas que apresentam o menor consumo de energia, sendo
que em regimes turbulentos, seu Np varia de 0.3 a 0.65. Possuem também um bombeio
altamente axial, com baixíssimo grau de cisalhamento, sendo a escolha ideal para operação
com simples mistura e sólidos em suspensão, em meios com viscosidade até 5000 cp., podem
ser fornecidos com 3 ou 4 pás.

HIDROFOIL "HS"
Impelidor de alta performance , foi especialmente desenvolvido para processos com produtos
com alta viscosidade, até 100000 cp., e aonde seja necessário operar-se com baixa rotação e
alto grau de bombeamento. Seu Np em regime turbulento varia de 0.7 a 1.6, podendo se
fornecido com 3 ou 4 pás com ângulo primitivo do cubo de 39º ou 45º. O formato de suas pás
com grandes dimensões, permite o arraste de grades massas, o que possibilita utiliza-los
atualmente em regimes laminares, substituindo as âncoras de alto consumo de potência.

261
FLUXO CIRCULAR
São impelidores que operam em regime laminar, destinados a misturar produtos de alta
viscosidade, normalmente acima de 50.000 cp., e que na verdade não produzem um
movimento nem radial nem axial, mas sim impulsionam a massa em movimento circular lento
ao redor da parede do tanque de mistura. Devido à suas características, são impelidores de alto
consumo de energia, e por operarem com baixas rotações exigem acionamentos de alto
torque, e por conseguinte de alto custo de investimento.

8.0 CENTRÍFUGAS

8.1 GENERALIDADES

A força centrífuga pode ser usada na separação de líquidos e sólidos, tanto em operações de
sedimentação como filtração, substituindo a força gravitacional, o que acelera a operação e
fornece sólidos mais secos.

Centrífugas são máquinas rotativas que usam a força centrífuga para separação de sólidos e
líquidos. Nas operações de sedimentação é necessário que haja diferença de peso específico
entre as fases a serem separadas.

Nas operações de filtração os sólidos são retidos por um meio filtrante através do qual o
líquido passa. Quando a centrífuga gira, os sólidos por serem mais pesados que o líquido,
sofrem mais a ação da força centrífuga e por isso são pressionados contra a parede interna
(cesta) da centrífuga.

A parede da centrífuga pode ser sólida (sem orifícios) perfurada ou revestida com um meio
filtrante. O uso de centrifugas cobre uma larga faixa de aplicações, desde separações de
10 m até 1/2 in.

262
As centrífugas também podem ser usadas para separar líquidos de densidades diferentes.
Chama-se nível G de uma centrífuga, a aceleração desenvolvida no interior da centrífuga,
medida em números de g - gravidade da Terra.

Centrífugas de baixa velocidade operam até 100g, as de alta velocidade com grandes cestas
chegam a 10.000g e 15.000g as de disco. As chamadas ultracentrífugas usadas em análises
laboratoriais podem chegar a 500.000g para separar fases com diferenças de peso específico
muito pequenas. As centrífugas podem operar de forma contínua ou a batelada.

8.2 PARTES COMPONENTES DAS CENTRÍFUGAS

Normalmente uma centrífuga é constituída pelas seguintes partes descritas abaixo:

1. Carcaça de suporte na qual estão a caixa de engrenagem e a cesta rotativa. A carcaça


também recebe o liquido que é separado do sólido e possui respiradores. A parte inferior
da carcaça de suporte, é provida de um anel que limita o seu movimento lateral, e é onde
está situada a descarga de sólidos e a entrada da alimentação. A parte superior engloba a
caixa de engrenagens e por onde passa o eixo.

2. Cesta giratória é fixada ao eixo, e onde a força centrífuga é aplicada ao slurry (líquido
com sólidos em suspensão). A parte superior da cesta dispõe de orifícios por onde o
líquido é descarregado, e possui um reservatório em forma de anel que controla o nível de
liquido na cesta.

3. Transportador de Parafuso é também fixado ao eixo e tem a função de transportar os


sólidos sedimentados para o fundo da cesta ao longo da seção cônica, onde os sólidos
secam e descarregam pelos orifícios da cesta. O transportador de parafuso gira a uma
velocidade menor que a cesta. Esta diferença de velocidade é a responsável pelo
transporte dos sólidos.

4. Caixa de Engrenagens é um redutor de velocidade situado no topo da cesta e tem a função


de imprimir ao transportador uma velocidade menor que a da cesta.

5. Eixo gira a cesta e está ligado ao motor através de correias.

6. O Acionador é em geral um motor elétrico montado verticalmente.

7. Sistema de Lubrificação para as partes móveis.

8. Sistema de Controle do Torque está montado no topo da centrífuga. Seu elemento


principal é um braço de torque ligado ao eixo da caixa de engrenagens, que é regulado
para desligar a centrífuga em caso de sobrecarga no transportador.

9. Sistema de Selagem tem a função de evitar que vapores escapem para a atmosfera.

A descrição do funcionamento e partes componentes apresentados tem um caráter geral,


devido à grande variedade de equipamentos existentes. As próximas figuras ilustram
centrífugas verticais.

263
Figura 53 - Centrífuga vetical a batelada

Figura 54 - Centrífuga vertical de cesta sólida - operação contínua

264
8.3 CENTRÍFUGA DECANTADORA

A mistura alimentada se deposita nas paredes de uma cesta cônica, que gira criando uma força
centrífuga.

A rotação é transmitida por correias dentadas para a cesta e para o parafuso transportador.
A rotação da cesta clarifica o líquido de acordo com a consistência, e o parafuso
descarrega os sólidos secos.
A rotação diferencial entre a cesta e o parafuso pode ser regulada manualmente ou
automaticamente.

A rotação diferencial pode ser integrada com a bomba de alimentação. O raspador mantém as
partes internas limpas e permite a descarga dos sólidos. A figura abaixo ilustra uma figura
centrífuga decantadora horizontal.

Figura 55 - Centrífuga decantadora

LEGENDA
1 Coletor de líquido 6 Alimentador do parafuso
2 Nível de líquido 7 Cesta
3 Carcaça 8 Vedação
4 Parafuso 9 Descarga de sólidos
5 Tubo de alimentação 10 Redutor de velocidade

Para que uma centrífuga decantadora operem satisfatoriamente, algumas condições precisam
ser atendidas:

a) Alta velocidade;
b) Partículas grandes;
c) Grande diferença de peso específico entre o sólido e o líquido;
d) Raio grande;
e) Baixa viscosidade.

A velocidade de decantação é mais influenciada pela velocidade e pelo tamanho da partícula.

8.4 CENTRÍFUGA PUSHER

Descrição

265
Uma centrífuga pusher consiste de uma cesta rotativa, cilíndrica, perfurada e revestida por
uma tela com orifícios paralelos ao eixo de rotação. O cilindro é aberto na extremidade de
descarga dos sólidos (não possui anel vertedor) e é balanceado na extremidade oposta pela
luva do eixo.
Dentro da cesta e junto à tela, fica o prato/anel impulsionador anular. Nestas centrífugas, os
sólidos são retidos na tela, enquanto o prato impulsionador os transporta para uma segunda
cesta maior, com uma terceira tela cônica, onde a força centrífuga é maior que na
alimentação.

O líquido migra pelos orifícios da tela e descarrega separadamente. O impulsionador está


montado em eixo próprio, e gira à mesma velocidade da cesta e executa um movimento
alternativo através de um mecanismo hidráulico.

A alimentação é próxima à linha central da máquina e é distribuída e acelerada pelos


elementos rotativos. Quando o impulsionador recua, uma área limpa da tela é exposta ao
material sendo processado. Quando o impulsionador avança, o aumento anular da camada de
sólidos formada leva a um correspondente aumento de pressão nesta camada, provocando um
aumento equivalente de descarga da cesta para a saída da máquina.

Os sólidos podem ser lavados por um spray à medida que avança pela centrífuga. O
comprimento do curso do impulsionador geralmente não passa de 50 mm, e 100 revoluções
por minuto, dependendo do tamanho da unidade e da carga. O controle destas variáveis é
externo.

Aplicações das centrífugas pusher

Centrífugas pusher são usadas para produtos que podem ser peneirados (filtro tela). Existem
no mercado centrífugas que separam continuamente líquidos de sólidos maiores que 150
micron (100 mesh).

Em alguns modelos não é necessário que haja diferença de densidade para que a separação
ocorra. A eficiência de lavagem pode chegar a 99,95% em alguns casos, com teores de
umidade menores que <1%. Outras características incluem: altas velocidades, separação a
partir de águas-mães (mother liquor), projeto horizontal, a vazão e o comprimento do curso
são regulados externamente.

Em alguns projetos, o impulsionador consiste de uma tela cônica com um ângulo de


inclinação levemente maior do que a camada de sólidos. Isso acelera o slurry (lama) e
aumenta a área de drenagem, permitindo operar com uma maior faixa de concentrações na
alimentação.

No mercado, encontram-se máquinas de até 4 estágios, onde cada estágio corresponde a uma
cesta concêntrica com as demais, e cada cesta possui o seu próprio impulsionador.

Vantagens de uma centrífuga do tipo pusher

Baixa umidade residual devido à maior área de filtração, maior tempo de residência e torta
menos compacta devido ao diâmetro cônico.
Maior produção de sólidos.
Menos danos às partículas porque não possui o efeito cascata, e menor pressão axial.

A figura abaixo ilustra uma centrífuga pusher.

266
Figura 56 - Centrífuga pusher

LEGENDA
1 Freio a disco 9 Distribuidor da alimentação
2 PSV 10 Descarga de Sólidos
3 Eixo 11 Descarga de líquido
4 Eixo do impulsionador 12 Lavagem da área externa da
cesta
5 Cesta cônica - 13 Amortecedor de vibração
cilíndrica
6 Impulsionador 14 Motor
7 Tubo de alimentação 15 Controle do impulsionador
8 Tubos de lavagem 16 Motor da bomba de óleo

8.5 OPERAÇÃO DE CENTRÍFUGAS

Dividiremos a operação em inspeções preliminares, partida, problemas operacionais e parada.

Inspeções Preliminares

Antes de se ligar a centrífuga deve-se inspecionar:

a) Sistema de lubrificação quanto à viscosidade, qualidade e nível do óleo.


b) O sentido de rotação da cesta, principalmente após manutenção na parte elétrica.
c) Correias, principalmente se estão protegidas.

Partida da Centrífuga

Pode ser constituído na seguinte seqüência de passos:

1) Abrir a válvula da linha de alimentação;


2) Abrir a válvula da linha de descarga;
3) Abrir as válvulas de bloqueio da linha de ar de serviço do braço de torque;
4) Ajustar a pressão do ar de serviço acima citado;

267
5) Ligar o sistema de lubrificação;
6) Ligar a centrífuga.

Problemas Operacionais

Os problemas mais comuns durante a operação das centrífugas são:

a) Lavagem insuficiente durante a partida ou parada devido a entupimentos no local ou na


linha de alimentação.
b) Vibração excessiva causada por: lubrificação deficiente, contatos entre as partes fixas e
partes giratórias, folgas, controle de torque deficiente, suportes danificados, etc.

Parada de Centrífugas

É normalmente a seqüência inversa dos passos da partida:

1) Desligar a centrífuga e esperar que pare completamente;


2) Desligar o sistema de lubrificação;
3) Desligar o ar de serviço;
4) Fechar as válvulas das linhas de alimentação e descarga.

VÁLVULAS ROTATIVAS

DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESSÃO


Generalidades

Na indústria de processos para todos os vapores, gases e líquidos sob pressão há necessidade
de instalar dispositivos de segurança e alivio para garantir que não haja acidentes por excesso
de pressão. Dentre estes dispositivos os principais são as válvulas de segurança e de alivio de
pressão e os discos de ruptura.
Essas válvulas que controlam a pressão à montante abrindo-se automaticamente quando essa
pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi ajustada, são chamadas de
"válvulas de segurança" quando destinadas a trabalhar com fluidos elásticos (vapor, ar, gases)
e de "válvulas de alivio", quando destinadas a trabalhar com líquidos, que são fluidos
incompressíveis.
Devido a compressibilidade e a força elástica para fazer cair a pressão de um gás é necessário
que um grande volume de gás possa escapar em um tempo muito curto. Por essa razão o
desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de segurança é feito de tal forma que a
abertura total se dê imediatamente após ser atingida a pressão de abertura, nas válvulas de
alívio pelo contrário a abertura é gradual atingindo o máximo com 110 a 125% da pressão de
abertura porque uma pequena quantidade de líquido que escape faz logo abaixar muito a
pressão.

Válvulas de segurança e de alívio de pressão


Basicamente, o principio de funcionamento dos diversos tipos existentes de válvulas
automáticas de proteção de equipamentos, contra excesso de pressão, é o mesmo diferindo
apenas no desenho interno, devido às diferentes condições de emprego de cada tipo. Tal
principio resume-se no seguinte:
trata-se de um dispositivo que consiste de uma mola ou contrapeso regulável, que age
sobre um disco ou uma esfera, pressionando-a contra uma sede. A uma pressão
previamente determinada capaz de vencer a tensão exercida pela mola ou contrapeso,

268
o disco ou esfera se desloca, permitindo o fluxo através da sede. Quando a pressão é
aliviada, caindo a um valor abaixo daquele que provocou a abertura da válvula, o
disco ou esfera retorna à posição anterior.
Nas válvulas de segurança a sede (ou disco) quando começa a abrir oferece una área adicional
à pressão do sistema ajudando-a no sentido de uma abertura mais rápida. Junto à sede da
válvula existe um anel ajustável que permite aumentar aquela área adicional ao regular-se ao
referido anel. Podemos regular também a pressão das descargas dos gases (blow down) tendo-
se o cuidado durante o ajustamento para não diminuir excessivamente a pressão de descarga
dos gases, pois isto produzirá golpes no instante da abertura e também dificultara a rapidez da
ação. Nas válvulas de alívio, a superfície, exposta é a mesma, desde o começo até o fim da
abertura, portanto tem-se um levantamento gradativo da válvula até chegar a abertura total em
caso da pressão continuar subindo.
As válvulas de segurança geralmente têm regulação nas molas, podendo-se ajustar pela tensão
da mola e por uma porca ajustável que fica na parte superior da haste.

Válvula de segurança

Válvula de pressão e vácuo

Outro tipo de alívio de pressão é a válvula de pressão e vácuo utilizada em tanques de


estocagem também chamadas de quebra vácuo ou ventosas.
Sua finalidade é dar alivio aos vapores do produto gerados em conseqüência da elevação da
temperatura ambiente, ou nas ocasiões em que se registra enchimento do tanque, para isto
abrindo-se a uma pressão ligeiramente superior à pressão atmosférica, e também a de
possibilitar a entrada de ar no tanque nas ocasiões de descarregamento do mesmo.
Seu principio de funcionamento baseia-se em um dispositivo que conta com dois bocais de
alívio independentes e cuja vedação é feita através de um disco contra uma sede, que são
instaladas de maneira inversa, abrindo-se um deles no caso de pressão no interior do tanque, e
o outro no caso de vácuo.
Disco de ruptura

É um dispositivo que pode em alguns casos substituir as válvulas na proteção contra excesso
de pressão ou trabalhar em conjunto com elas.
São dispositivos de segurança com a função de proteger um sistema líquido ou gases, ante um
excesso de pressão por um mau funcionamento dos equipamentos mecânicos, disparos de

269
reação ou por incêndios internos ou externos. Este dispositivo oferece um alivio instantâneo e
sem restrições. Além disso, pode ser empregado para sistemas com fluidos corrosivos ou
instáveis (formadores de polímeros), para proteger a sede e assegurar o bom funcionamento
das válvulas de segurança. Neste caso o equipamento tem um disco de ruptura antes da PSV.
Trata-se de um disco que, normalmente, é pressionado entre dois flanges acoplados ao
equipamento a ser protegido.
Seu rompimento a uma pressão previamente determinada propiciará alivio no caso de excesso
de pressão no sistema, protegendo, assim, o equipamento desejado.
O material empregado comumente é alumínio, níquel, ou aço inox, mas às vezes é construído
para processos especiais em cobre, prata, platina, titânio, etc.

Disco de ruptura

CORREIAS TRANSPORTADORAS

INTRODUÇÃO

As máquinas e equipamentos de transporte são utilizados para mover as mais diversas cargas
no interior de fábricas, entre dois departamentos, carregando ou descarregando de ou para
armazéns, nos locais de construção, etc.
Bem diferente do transporte de longa distância, isto é, rodovias, ferrovias, náutico ou
hidroviário; que carrega mercadorias entre locais separados por distâncias consideráveis, as
máquinas de transporte movem as cargas por distâncias relativamente curtas. Na prática, essas
distâncias são usualmente limitadas a dezenas ou centenas de metros e só ocasionalmente
atingem milhares de metros, assegurando uma constante transferência de carga entre dois ou
mais pontos ligados por uma atividade comum de produção.
Os processos de transporte dessa espécie não se limitam apenas a mover materiais de um
lugar para outro, mas incluem também, operações de carga e descarga, isto é, entrega do
material às máquinas portadoras de carga, descarregando-as em locais predeterminados,
alojando as mercadorias em armazéns e movendo-as aos equipamentos de processo.
Uma linha de produção atual está fadada ao insucesso se não assegurarmos um funcionamento
impecável dos processos de transporte de matérias-primas, produtos semi-acabados e da
produção terminada, em todas as fases da fabricação e do armazenamento.
Sem a aplicação de complexas máquinas e equipamentos seria inconcebível a execução
manual dos trabalhos de carga e descarga que a indústria moderna necessita. Além disso, não
seria possível a substituição do pesado trabalho humano.
Classificação das máquinas de transporte

Em virtude da grande variedade de equipamentos e máquinas de transporte existentes,


princípios diferentes de operação, sentidos, direções e características do material a ser
transportado é difícil uma perfeita e completa classificação. Uma das formas de classificação
que já foi comentada é o transporte de longa e de curta distância. Uma outra forma seria o
enquadramento em transporte interno ou externo. dentro ou fora da indústria ou do
departamento. As instalações externas de transporte entregam à unidade fabril matéria prima,

270
artigos semi-acabados, combustíveis, materiais auxiliares e retiram os produtos acabados e
refugos. Já as instalações internas transportam e distribuem as cargas que entram na empresa,
às unidades de processo. Outra maneira de classificação é feita em função do princípio de
operação, que uma suas das características mais distintas, ou seja:

De ação contínua – são as máquinas de transporte, ou transportadores


propriamente ditos, agrupam vários tipos de correias transportadoras, sistemas de
hidráulicos de transporte, pneumático e equipamentos de transferência.
De ação intermitente – grupo das máquinas de elevação e de superfície, que podem
incluir carros, vagões, etc.

Os equipamentos de transferência que, embora não sejam meios independentes de transporte,


são projetados para operar em conjunto com as máquinas de transporte e formam um grupo
especial, sendo os principais: calhas de escoamento, de transferência, silos, alimentadores,
balanças, dosadores, etc.
A operação cíclica é característica das máquinas de ação intermitente, liberam a carga em
lotes correspondentes a capacidade de transporte de seus componentes. Geralmente essas
máquinas operam carregadas em um sentido e retornam vazias, devendo parar para carga e
descarga de materiais.
Já as máquinas de ação contínua têm como característica específica o fato de seus elementos
receberem a carga, e transporta-la de maneira praticamente contínua, ou em sucessivas e
pequenas porções ao longo de um caminho precisamente definido. Cargas unitárias também
podem ser transportadas, geralmente ocorrendo as operações de carga e descarga com o
sistema em movimento.
As máquinas de transporte também podem ser divididas segundo as características do material
que é transportado: cargas unitárias ou a granel. As máquinas de elevação destinam-se
principalmente às cargas unitárias, ou seja, o material constitui uma unidade a ser transportada
ou é agrupado em embalagens de modo a constituir unidade de carga. Diferem grandemente
em forma e peso, como por exemplo: sacos, tambores, partes de equipamentos, máquinas
completas ou em, elementos de estruturas metálicas, panelas
de fundição, etc. Para as cargas a granel utilizam-se mais os transportadores enquanto que as
instalações de superfície atendem aos dois tipos de cargas.

271
Principais Grupos de Máquinas de Elevação e Transporte

guindastes
Máquinas talhas
de Elevação pontes rolantes
elevadores

contínuos
MÁQUINAS DE Equipamentos de de transferência
ELEVAÇÃO E
TRANSPORTE Transporte auxiliares
pneumáticos
hidráulicos

carros sem
Equipamentos de vagonetas
Superfície
aparelhos de
e Elevados
manobra
raspadores
arrastadores

Devido as máquinas de ação contínua serem, normalmente, usadas para transporte de apenas
um tipo de definido de carga e em um trajeto fixo, são consideravelmente mais fáceis de
serem automatizados, são sistemas de grande confiabilidade, se destacam por sua elevada
produtividade e baixo custo operacional.
Visto que uma grande parcela dos materiais a serem transportados encontram-se a granel,
considerando-se as inúmeras vantagens que as máquinas de ação contínua apresentam para
esse tipo de transporte e como entre essas máquinas, as correias transportadoras são os
equipamentos mais difundidos, serão objeto de um estudo mais detalhado.
Vantagens das correias transportadoras

As correias transportadoras têm uma posição dominante no transporte de materiais a granel


devido as inerentes vantagens que possuem, tais como: baixo custo operacional, segurança,
longa vida útil, versatilidade e praticamente uma faixa ilimitada de capacidade de carga.
Além disso, podem ser projetadas para integrar inúmeros processos, garantindo o fluxo
contínuo de materiais entre duas operações sucessivas. Recentemente, as exigências
ambientais tornaram a seleção das correias transportadoras ainda mais vantajosa em relação
aos outros meios de transporte.
Pouca mão de obra na operação e pequeno consumo de energia são parâmetros que se
destacam quando comparamos as correias transportadoras com outros equipamentos. O
significativo aumento que esses custos de operação sofreram tem colocado as correias
transportadoras em posição mais favorável. O aumento da resistência mecânica e
intercambiabilidade dos componentes, a disponibilidade de novos materiais para as correias e
o uso de sofisticados sistemas de tração e controle tornam a opção ainda mais atrativa.
Seguem alguns exemplos dessa versatilidade:

1 - Transportam os mais diversos materiais:

272
O tamanho do material que pode ser transportado é limitado apenas pela largura da correia. A
granulometria pode situar-se entre as mais finas poeiras químicas até grandes pedaços de
minério. Materiais delicados e friáveis podem ser transportados com mínima degradação.
Como o material das correias é altamente resistente a corrosão e abrasão, os custos de
manutenção são comparativamente baixos quando se trabalha com materiais extremamente
corrosivos ou abrasivos como alumina ou sinter de minério de ferro. Materiais que causariam
entupimento em tubos são transportados com sucesso por meio de correias. Produtos quentes
tais como escória de fornos siderúrgicos ou carvão incandescente também não oferecem
problemas, basta que o material da correia seja compatível.

2 - Se adaptam a qualquer terreno:


As correias transportadoras podem vencer desníveis de até 35%, sem a necessidade de
construção de estradas. Isso pode ser comparado ao limite de 12% para os caminhões. As
correias transportadoras proporcionam um fluxo contínuo de materiais, podem passar por
cima de estradas de ferro, áreas congestionadas, engarrafamentos, transpor rios, etc. As seções
de um transportador podem ser flexíveis e o comprimento pode ser estendido quando
necessário.

3 - Vantagens ambientais:
Os transportadores de correias são mais aceitáveis que os outros meios de transporte de
granéis. Podem ser enclausurados em pequenos túneis, desse modo evitam a poluição do ar e
operam silenciosamente. Durante os trabalhos de carga e descarga a poeira formada pode ser
contida usando-se dutos de transferência ou então coletadas por sistemas de aspiradores e
filtros. Finalmente os transportadores de correias podem ser desenhados para se integrar com
a paisagem local.
Exemplos de aplicações de correias transportadoras

Seguem alguns exemplos de uso e aplicações de transportadores de correias:

1) Correia com 1400 mm de largura 2) Transportador regenerativo de carvão


transportando minério. mineral vencendo uma rampa de 35%.

273
3) Transportador com correia de 2500 mm 4) Correia transportadora para cimento,
em porto de carga de carvão mineral. observa-se a cobertura pré-moldada.

5) Transportador transpondo um rio, a estrutura é suportada por meio de cabos de aço.

274
6) Estações múltiplas de carregamento de 7) Carregador montado sobre trilhos, que
pedra britada. pode atender todo o transportador.

8) Descarregador móvel autopropelido.

9) Estações múltiplas de carga em mina a


céu aberto.

275
10) Pátio de minério de ferro, carregador 11) Barcaças sendo carregadas com
de minério combinado com esteiras. pellets de minério.

12) Transportador descarregando pellets 13) Múltiplos desviadores em V


de minério, 10.000 ton/h. descarregando areia em correia plana.

276
14) Transportador sustentado por uma 15) Sistema de transporte de bauxita em
estrutura de concreto. terreno íngreme, 1.300 ton/h.

16) Perfil do transportador mostrado na figura anterior, os pontos destacados são as estações
motrizes. Por esse motivo é que a classificação de curta e longa distância é subjetiva.

277
17) transportador de correias de baixa inclinação, 4,0 km, 8.000 ton/h

5.1. ARRANJOS TÍPICOS DOS TRANSPORTADORES

Os transportadores de correias podem ser projetados em diversos arranjos. Esses


transportadores podem conter trechos retos horizontais, ascendentes ou descendentes, com
partes côncavas ou convexas ou ainda combinação desses perfis. Também existem inúmeros
desenhos para as operações de carga e de descarga.

a) Transportador horizontal.

b) Transportador com trecho horizontal e um ascendente, quando há espaço para a


curva vertical e a tensão na correia permite um só trecho.

c) Uma configuração possível quando existem restrições de espaço ou de esforços

278
excessivos na correia.

d) Outra configuração, quando as tensões permitem o uso de apenas uma correia.

e) Desenho com trecho inclinado seguido de porção horizontal, o espaço

disponível e as tensões permitem o uso de apenas uma correia.

f) Configuração semelhante a anterior, no entanto, existem restrições de espaço ou

de tensão na correia.

g) Arranjo composto de trechos retos horizontais e inclinados mais duas curvas,

uma côncava e outra convexa. Foram usados dois sistemas de tração.

279
h) O carregamento pode ser realizado acompanhando a inclinação do trecho,

descendente como mostrado, ou então em trechos ascendentes.

i) Carregamento efetuado ao longo de trecho horizontal de um transportador.

j) Descarregamento efetuado por cima da polia de tração, formando uma pilha

cônica.

k) Descarregamento por meio de desviadores móveis espalhando em pilha.

280
l) Descarga por meio de silo e correia transversal reversível com movimento

lateral.

m) Descarga usando silo com mecanismos de comporta para desvio lateral.

n) Descarga por meio de desviadores fixos e no último ponto, sobre a polia de

tração.

281
o) Descarregamento por meio de silo com comportas e duas correias transversais.

p) Descarga em pontos fixos por meio de raspadores escamoteáveis.

5.2. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM TRANSPORTADOR


A nomenclatura usual dos principais componentes de um transportador de correias é
apresentada a seguir. Não está mostrada a estrutura, geralmente metálica, que serve para
suporta-los, nem os dispositivos usados para o acionamento da polia motora e o contra-peso
do esticador.

1 Dispositivo de carregamento,
2 Aba de proteção do carregamento,
3 Correia transportadora,

282
4 Roletes de carga em forma de canal,
5 Calha de descarga,
6 Dispositivo raspador para limpeza ( também pode ser rotativo ),
7 Polia motora e acionamento ( ou polia da cabeça, acionamento não mostrado ),
8 Polia esticadora ( no caso, por contra-peso, não mostrado ),
9 Roletes de retorno,
10 Roletes de amortecimento na região de carregamento,
11 Polia de retorno ( ou polia de cauda ).
12 Estrutura de suporte ( não mostrada )

1- Dispositivos de carregamento
O sucesso na operação de um transportador tem início em um carregamento bem feito. O
material deve ser disposto de forma bem centralizada na correia e de maneira que sua
velocidade seja igual ou a mais próxima da velocidade do transportador.
Caso o material seja depositado em velocidade diferente surgirão turbulências e haverá um
gasto adicional de energia para acelerar o material até a velocidade de transporte. Quando se
consegue um carregamento centralizado e que as velocidades sejam iguais, a potência
absorvida será a mínima, o desgaste da correia será reduzido, o material transportado sofrerá
pouca degradação, haverá pouca geração de poeira e a operação será mais silenciosa.
Modificações, por vezes bem simples, nas calhas de carregamento podem melhorar o
desempenho nesse sentido.
Pequenos transportadores de aceleração podem ser usados. Seu comprimento deve ser tal que
ao seu final a carga esteja com a mesma velocidade do transportador principal. O desgaste da
correia do transportador principal é reduzido, e este se concentra na correia do transportador
de aceleração, com um comprimento muito menor e de fácil substituição.

Deve-se evitar, quando possível, o carregamento em trechos inclinados, ascendentes ou


descendentes. Quando transporta-se material muito abrasivo que tenham finos em sua
composição, os problemas de desgastes das correias poderá ser minimizado usando o artifício
mostrado na figura a seguir.

283
Na calhas de carregamento, os materiais muito abrasivos causam desgastes localizados nos
pontos de escorregamento. Pode-se reduzido-lo usando-se o mesmo material que é
transportado como proteção. A figura adiante mostra como isso pode ser feito, usando-se uma
“caixa de pedras”.

As figuras a seguir mostram alguns tipos mais comuns de carregadores.

2- Abas de proteção lateral


A abas de proteção lateral tem a função de acomodar o material que é carregado pela calha,
facilitando sua centragem na correia. Seu comprimento é função da diferença de velocidades
do material que deixa a calha de carregamento e a velocidade da correia. Quanto maior essa
diferença maior deverá ser seu comprimento. Recomenda-se um comprimento de 1,0 m para
cada 1,0 m/s de velocidade da correia, mas nunca menos que 2,0 m. A largura entre as abas é
de cerca de 2/3 da largura da correia, podendo ser reduzido para metade da largura da correia
quando o material transportado for de extrema mobilidade. A altura das abas é função do
maior tamanho ( a ) do material e da inclinação dos roletes.

284
Normalmente são construídas de metal ou de madeira. São posicionadas de forma que fique
uma pequena folga entre a aba e a correia. Essa folga é preenchida com uma tira de borracha,
mais macia que a correia, fixada pelo lado de fora da aba. De tempos em tempos, essa folga
deverá ser ajustada e, quando necessário, a tira de borracha deve ser substituída. A figura a
seguir mostra uma aba de proteção típica.

3- Correias
É o componente mais importante do sistema, normalmente, representa a parcela mais
importante dos custos iniciais. Engloba as funções de meio de transporte e de tração. Deve
reunir as seguintes qualidades: alta resistência a tração, resistência a fadiga por flexão
longitudinal em torno das polias e a fadiga por flexão transversal para se acomodar nos
roletes, as suas superfícies devem possuir resistência a abrasão causada pelo material
transportado e também alta resistência a ataques químicos, dependendo do produto a ser
transportado.
Em geral, uma correia transportadora consiste de três elementos: Capa superior, carcaça e
capa inferior. A finalidade mais importante das capas é a proteção da carcaça de danos
mecânicos e também resguarda-la de fatores de deterioração que podem estar presentes no
ambiente de trabalho. A carcaça da correia tem como tarefa principal conduzir as forças de
tração necessárias para a partida e para manter o movimento da carga. É responsável também
por absorver os impactos durante as operações de carga, prover a necessária estabilidade para
um alinhamento adequado sobre os roletes e ainda suportar a carga quando esta passa entre
dois roletes, pois a distância entre esses não é nula. Isso deve ser cumprido sob quaisquer
condições de carregamento, isto é, com a correia transportadora operando a vazio ou então
sob carga máxima.
Os materiais usados para as capas são normalmente elastômeros sintéticos, que deverão ser
selecionados em função do material a ser transportado. Em geral a capa superior é mais
espessa que a inferior, e pode ser de material diferente. A superfície pode ser lisa ou com
nervuras para aumentar a capacidade de transporte. Os fabricantes apresentam em seus
catálogos uma extensa gama de produtos e podem auxiliar na seleção do tipo e do material
mais adequado.
As carcaças são produzidas a partir de fibras de algodão, sintéticas tais como rayon, nylon ou
polyester. Com essas fibras são fabricados tecidos, com tramas e desenhos especiais,
dedicados a resistir aos esforços de trabalho. Esse tecido também é impregnado com
elastômeros. Em alguns casos, juntamente com esse tecido, são colocados cabos de aço no
sentido longitudinal.
As correias mais comuns são dos seguintes tipos: lonas reduzidas, multi-lonas, com cabos de
aço e com cabos de aço reforçadas. As próximas figuras mostram essas correias nessa mesma
ordem.

285
Como as correias são fabricadas em comprimentos pré-determinados, é necessário, que
durante a instalação ou na manutenção sejam feitas emendas para se adequar ao comprimento
exigido na obra.
Existem as emendas vulcanizadas que apesar de mais trabalhosas, exigirem equipamentos e
mão de obra especializada para sua execução e por isso mais caras; garantem praticamente a
mesma resistência da correia original e tem longa vida útil. Além disso a superfície da correia
permanece lisa, não existindo pontos para acúmulo do material transportado nem interferindo
nas polias e dispositivos de limpeza.
Já as emendas mecânicas são mais rápidas e de fácil execução, no entanto, enfraquecem a
região da junta e não garantem a resistência mecânica. Pequenos ressaltos no local da emenda
são inevitáveis. Geralmente só é usada em emergências.
Outros tipos de correias, ou melhor dizendo, órgãos flexíveis, foram desenvolvidos para casos
especiais: produtos em altas temperaturas, materiais agressivos que exigem o uso de placas
rígidas de plásticos ou então extremamente tóxicos que não pode haver contaminação do
ambiente. A figuras que seguem mostram alguns desses tipos.

286
4- Roletes de apoio
Para que a correia não se curve por influência do peso próprio e o peso da carga, entre os
tambores são colocados roletes de apoio. O diâmetro desses roletes é escolhido em função da
largura da correia, sua velocidade de deslocamento, tipo da carga e em particular da maior
dimensão ( a ).

Normalmente, nas correias transportadoras vulcanizadas o diâmetro dos roletes adota-se de 80


a 200 mm em função da rotação, que deve estar entre 500 e 800 rpm. O passo dos roletes no
ramal de trabalho é de 1,0 a 1,5 m. No ramo de retorno toma-se o duas vezes esse valor. Na
região do carregamento, o passo é reduzido para a metade do valor normal, de forma a
suportar a coluna do material e os impactos sobre a correia. Nessa região os roletes
normalmente são protegidos por um revestimento de borracha.
Os roletes são fabricados usando-se tubos de aço, soldados, fundidos ou de plástico. Nas
extremidades dos eixos são feitos rebaixos para encaixe nos suportes da estrutura. O
comprimento desses roletes deverá ser maior que a largura da correia em cerca de 120 mm.
Os roletes podem ser retos ou então, para criar uma seção abaulada para acomodar o material
a ser transportado, são dispostos em ângulo. Quanto maior o ângulo, mais fechado é o canal
formado.
Para garantir alinhamento e o movimento da correia pelo eixo longitudinal do transportador,
os eixos de todos os apoios dos roletes devem ser dispostos normalmente a esse eixo
longitudinal. Como isso na prática é muito difícil, utiliza-se para esse fim os roletes de
centragem, colocados a cada 30 – 40 m de distância, que corrigem automaticamente a posição
da correia quando ela é desviada. Seguem algumas figuras com vários tipos de roletes.

287
5- Dispositivos de descarga
Os materiais transportados por uma correia podem ser descarregados da mesma de diferentes
maneiras. A descarga pode se efetuar em apenas um ponto definido, ou em vários locais , ou
ela pode ser feita ao longo de toda extensão do transportador, em apenas um lado ou então dos
dois lados da correia e por consideráveis distâncias.
A flexibilidade dos dispositivos de descarga facilita o uso do transportador e maximiza o
aproveitamento de silos longos e possibilita um grande número de formas de pilhas de
material a granel.
O método mais simples de descarga é quando o material passa por cima da polia motora e cai
sobre uma pilha. Com a colocação de uma simples calha, a descarga também poderá ser feita
e silos ou sobre outro transportador. A instalação de desvios e comportas permite que o fluxo
seja direcionado, simultaneamente em duas direções, ou alternativamente em qualquer uma
delas. Quando desejamos que a descarga seja feita ao longo do transportador em diversos
pontos diferentes podemos fazer o uso de desviadores, fixos ou móveis ou ainda
equipamentos conhecidos como “trippers”.

288
Quando necessário, às vezes por exigências ambientais, existem configurações de
descarregadores que podem reduzir muito a formação de poeira e o ruído além de minimizar a
degradação do material transportado.
As figuras adiante mostram dois tipos de calha de descarga e alguns tipos de arranjos de
desviadores ou “plows” (arado).

O método de descarregamento usando desviadores, dependendo do material transportado,


pode oferecer considerável resistência ao movimento da correia, elevando as tensões de tração
sobre a mesma e conseqüentemente, aumentando a potência necessária para o movimento.

6- Acessórios de limpeza
Uma pequena parte do material que está sendo transportado pode ficar aderido a correia após
a operação de descarga, principalmente se este for pegajoso. Essa parte restante de material
voltando pelos caminhos de retorno causará uma série de transtornos: poderá cair do
transportador, causar travamento dos roletes de retorno, mal alinhamento da correia e
possibilidade de avarias devido a força adicional que a correia exerce sobre as estruturas além
do consumo desnecessário de potência. Desse modo, é necessário providenciar mecanismos
que evitem esses problemas. São os dispositivos de limpeza das correias.
Observa-se que os materiais que aderem as correias também aderem as polias e em algumas
vezes necessita-se usar também dos mecanismos de limpeza das polias.
Geralmente os acessórios de limpeza das correias são instalados logo depois dos dispositivos
de descarregamento do material. A posição exata depende muito do desenho da calha de

289
descarregamento. existem soluções criativas que podem melhorar muito a eficiência da
limpeza.
Os dispositivos mais comuns são raspadores, construídos com tiras de borracha, podendo ser
fixos ou auto-ajustáveis, isto é, a força de contato contra as correias ou contra as polias é dada
por meio molas ou contrapesos, não necessitando verificação freqüente. Também existem os
dispositivos rotativos de limpeza, de escovas ou de lâminas. Em alguns locais estão sendo
usados “sprays” de água em alta pressão, no entanto seu uso deve ser estudado com critério,
pois sempre existe o problema de se molhar o lado interno das correias.

A manutenção correta e ajustes periódicos dos dispositivos de limpeza asseguram uma


operação adequada, previnem avarias e proporcionam uma operação eficiente.

7- Polias ou tambores
Certamente, são os componentes mais importantes de um transportador, depois das correias.
Trabalham como elemento de sustentação, são responsáveis pela transmissão da tração,
mudança da direção do movimento e sua transformação de rotativo para linear.
Podem ser divididas em: polias motoras, de retorno, de esticadores e de desvio. São
fabricadas em uma larga faixa de dimensões, geralmente, construídas de discos e chapas
calandradas de aço ou de ferro fundido e nos casos das polias motoras, normalmente, são
revestidas com borracha. Esse aumenta o coeficiente de atrito, melhorando capacidade de
tração. Também reduz o desgaste superficial das polias.

Uma das características mais importantes dos tambores é o seu diâmetro, pois quanto maior
esse diâmetro menor será a tensão de flexão da correia em torno desse. O diâmetro é função
do tipo da correia transportadora, da resistência a tração do material, da espessura e do
número de lonas. Quanto maior for o diâmetro dos tambores maior será a vida útil da correia
e das emendas.

290
Os tambores empregados em transportadores equipados com correias que reforçadas com
cabos de aços tem um desenho especial por causa das elevadas tensões a que estão
submetidos.
As figuras que seguem apresentam dois tipos de tambor.

7.1- Acionamento
O melhor local para a colocação do acionamento de uma correia transportadora é no ponto
onde a tensão na correia é a máxima. Esse ponto geralmente se localiza logo após o
descarregamento, para correias horizontais e ascendentes, enquanto que para os
transportadores descendentes esse ponto normalmente está imediatamente antes do
carregamento. Embora, em alguns casos de longos transportadores inclinados, por razões de
economia nas estruturas e facilidade de acesso para manutenção o acionamento é colocado
próximo ao carregamento.
O acionamento dos transportadores de correias é feito em sua grande maioria por meio de
motores elétricos acoplados a redutores e esses por sua vez acoplados aos tambores de tração.
Os tambores e polias devem trabalhar em uma rotação mais baixa e com maior torque que os
motores elétricos podem fornecer. Por esse motivo é necessário o uso de sistemas de redução
de velocidade. Ao mesmo tempo em que reduzem a velocidade de rotação, multiplicam o
torque. Os motores podem ser conectados aos redutores por meio de acoplamentos elásticos
ou ainda usando-se acoplamentos ou variadores hidráulicos e embreagens. Sendo que estes
últimos facilitam a partida e a aceleração do sistema.
Os arranjos mais comuns para os redutores são os seguintes: moto-redutor acoplado ao
tambor por meio de acoplamento elástico, moto-redutor e transmissão por coroas e correntes;
redutor de engrenagens de eixos paralelos e acoplamento elástico; idem, porém usando-se
coroas e correntes; caixas de engrenagens tipo coroa e pinhão sem-fim diretamente acopladas
ou com correntes; redutores montados sobre o eixo do tambor de acionamento e motor com
transmissão por correias em V; etc. Esses redutores devem possuir, na maioria dos casos,
dispositivos de segurança que atuam em casos de falhas no fornecimento de energia elétrica,
evitando o risco do transportador recuar com o peso da carga. Em algumas situações são
exigidos freios para limitar o tempo de desaceleração e parada. Por vezes é necessária a
utilização de mais de um sistema de acionamento.
As figuram adiante mostram esses arranjos. Existem diversas configurações diferentes que
também podem ser usadas.

291
Deve-se ter uma atenção especial na hora da seleção do redutor de um transportador. Pode -se
conseguir significativas economias de energia com uma escolha adequada para o sistema de
redução. A tabela a seguir mostra os rendimentos mecânicos médios de alguns redutores.

292
Tabela 4.1 - Rendimento mecânico dos redutores.
Rendimento
Tipo do mecanismo de redução de velocidade
mecânico médio
Sistemas de polias e correias planas ou em V 0,94
Reduções abertas empregando coroas dentadas e correntes 0,93
Idem, porém fechadas, em banho de óleo 0,95
Redutor de eixos paralelos em banho de óleo, redução simples 0,95
Idem, redução dupla 0,94
Idem, redução tripla 0,93
Redutor montado em eixo (de eixo oco), redução dupla 0,94
Redutor de coroa e sem-fim, redução de até 20 : 1 0,90
Idem, redução de 20 : 1 até 60 : 1 0,70
Idem, redução de 60 : 1 até 100 : 1 0,50
Engrenagens abertas, dentes cortados em fresadora 0,90
Idem, dentes fundidos 0,85

8- Esticadores
Um transportador bem projetado requer a instalação de um esticador pelas seguintes motivos:
a) para assegurar que a tensão do ramo de retorno não fique abaixo de um valor mínimo,
prevenindo o deslizamento na polia de tração, b) para garantir que a tensão no carregamento e
em outros pontos ao longo do transportador seja adequada e não apareçam flechas exageradas
entre os roletes, c) para compensar os alongamentos que, com o tempo, acontecem com a
correia e finalmente para d) possibilitar reparos e emendas nas correias que por ventura forem
danificadas.
Os esticadores podem ser de dois tipos principais: com regulagem por curso fixo ou manuais
e os automáticos. As vantagens dos esticadores automáticos sobre os manuais é que
possibilitam movimentos na ocasião das partidas e das frenagens das correias, não exigem
regulagens constantes e que a força exercida é praticamente constante. Essa força pode ser
exercida por um contra-peso ou por meio de sistemas hidráulicos, pneumáticos ou então por
molas. O uso dos esticadores manuais somente é recomendado em caso de transportadores
curtos ou onde existam limitações de espaço. Os esticadores manuais, normalmente, são
colocados na parte inferior de um transportador e serve como suporte dos mancais da polia de
retorno. Já os esticadores automáticos devem, se possível, ser colocados no ponto de menor
tensão da correia, isto é, logo após o sistema de acionamento.

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9- Roletes de retorno
Tem a função de sustentar o correia em seu trajeto de retorno. São menos reforçados que o
roletes de carga e o espaçamento entre os roletes é maior que o lado da carga.

10- Roletes da região do carregamento, foram mostrados junto com roletes do lado da carga.

11- Polia de retorno


É semelhante a polia de tração, no entanto sua função é de apenas mudar o sentido do
movimento da polia e absorver as forças de tração da correia. O eixo pode ser “louco” já que
não transmite torque. Essa polia também poderá ser revestida para proteção da superfície de
contato contra desgaste.

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